Universidade Federal de Minas Gerais

Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais

Fundio: Um texto inicial

Processos Metalrgicos de Fabricao

Autora: Isabela Godinho Ribeiro

Adaptaes: Prof. Paulo J. Modenesi

Belo Horizonte
Junho de 2015
SUMRIO

1 INTRODUO ................................................................................................. 3
2 FUNDIO: UM BREVE HISTRICO ............................................................. 5
3 CONSIDERAES INICIAIS........................................................................... 8
4 MERCADO DE FUNDIO ........................................................................... 10
5 PROCESSOS DE FUNDIO ....................................................................... 14
5.1 Fluxograma geral do processo de fundio ............................................. 14
5.2 Classificao ........................................................................................... 16
5.3 Processos de fundio em molde temporrio.......................................... 17
5.3.1 Fundio em molde de areia ............................................................... 17
5.3.2 Fundio em casca ............................................................................. 21
5.3.3 Fundio com cera perdida ................................................................. 23
5.4 Processos de fundio em molde permanente ........................................ 26
5.4.1 Moldes permanentes por gravidade .................................................... 26
5.4.2 Fundio sob presso ......................................................................... 29
5.5 Outros processos .................................................................................... 32
5.5.1 Fundio por centrifugao ................................................................. 32
5.5.2 Processos no estado semisslido: tixoconformao ............................ 35
5.6 Critrios de escolha do processo de fundio ......................................... 38
6 FLUXO DE CALOR ....................................................................................... 41
6.1 Consideraes iniciais ............................................................................ 41
6.2 Modelagem analtica ............................................................................... 43
6.3 Modelagem numrica .............................................................................. 51
7 MATERIAIS ................................................................................................... 54
7.1 Ligas ferrosas ......................................................................................... 55
7.1.1 Ferros fundidos ................................................................................... 55
7.1.2 Aos para fundio.............................................................................. 68
7.2 Ligas no ferrosas................................................................................... 69
7.2.1 Ligas de alumnio ................................................................................ 69
8 DESCONTINUIDADES DE FUNDIDOS ......................................................... 73
8.1 Porosidade .............................................................................................. 73
8.2 Cavidades de contrao.......................................................................... 74
8.3 Falta de alimentao ............................................................................... 76
8.4 Junta fria ................................................................................................. 77
 ii

8.5 Trincas .................................................................................................... 78

8.6 Rebarba .................................................................................................. 78
8.7 Desalinhamento ...................................................................................... 79
8.8 Incluses de xido e escria ................................................................... 80
9 FORNOS DE FUNDIO .............................................................................. 81
9.1 Forno cubil ............................................................................................ 81
9.2 Forno eltrico a arco ............................................................................... 84
9.3 Forno de cadinho por induo ................................................................. 85
9.4 Forno de cadinho com queimador ........................................................... 87
9.5 Participao no Brasil ............................................................................. 88
10 ASPECTOS DO PROJETO ........................................................................... 89
10.1 Modelagem ............................................................................................. 89
10.1.1 Materiais para modelagem .................................................................. 90
10.1.2 Tipos de modelos ................................................................................ 91
10.1.3 Caractersticas importantes no projeto ................................................ 93
10.2 Sistemas de Enchimento e de Alimentao .......................................... 105
10.2.1 Sistema de enchimento ..................................................................... 105
10.2.2 Sistema de Alimentao .................................................................... 108
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .............................................................................. 115
 3

1 INTRODUO

Fundio um processo no qual o metal lquido vazado no interior de um molde

onde solidifica na forma da cavidade do molde, que tem o formato e medidas
correspondentes da pea que se deseja produzir. O princpio da fundio parece simples:
fundir o metal, vaz-lo em um molde e deix-lo resfriar e solidificar. Contudo, h muitas
(1,2)
variveis e fatores a considerar para realizar o processo de fundio com sucesso .
Vrios destes fatores e variveis sero abordados adiante.

Fundio um processo de fabricao utilizado em vrios setores como, por

exemplo: automotivo, aeroespacial, naval, de mquinas e equipamentos eltricos,
joalheria, decorao e artes plsticas. A diversidade da utilizao final de peas fundidas
resultado direto das muitas vantagens funcionais e os benefcios econmicos que estas
peas oferecem em comparao com as obtidas por outros mtodos de conformao de
metais.

Fundio um processo importante e verstil na formao de metal por vrias

razes. Destaca-se, por exemplo, a existncia de uma gama de processos capazes de
produzir componentes com complexidade varivel em ligas ferrosas e no ferrosas cujo
peso pode variar de menos de 1 (um) grama at centenas de toneladas. Atravs de
fundio, possvel produzir uma nica pea de um prottipo, enquanto outros processos
de fabricao alcanam a viabilidade econmica aps a produo de um elevado nmero
de peas, tornando a fundio um processo extremamente valioso na indstria quando se
trata de desenvolvimento de novos produtos(3).

As limitaes em peas fundidas podem incluir, por exemplo, deficincias de

propriedades mecnicas, formao de porosidade, preciso dimensional e acabamento
superficial limitados (em alguns processos), riscos de segurana durante o
processamento de metais fundidos quentes e problemas ambientais.

A fundio um dos processos de conformao mais antigos, cujo

desenvolvimento remota a uma poca entre 5000 a 3000 A.C., quando apareceram os
primeiros trabalhos com cobre fundido em moldes abertos de pedra e martelados para
adquirir a dureza desejada. Produtos valiosos foram feitos com o desenvolvimento da
fundio, sendo esta atualmente um importante processo de fabricao cujos produtos
encontram utilizao nas mais diversas aplicaes.
 4

Este texto foi pensado como uma contribuio para a disciplina Processos
Metalrgicos de Fabricao do curso de Engenharia Metalrgica da Universidade
Federal de Minas Gerais (UFMG) e o ttulo escolhido, Fundio: Um texto inicial para a
disciplina Processos Metalrgicos de Fabricao, tenta refletir o seu objetivo de fornecer
uma referncia bibliogrfica inicial bem estruturada para a disciplina, abrindo caminho
para estudos direcionados mais avanados atravs das referncias pesquisadas. Este
tem como pblico alvo estudantes de graduao em engenharia e busca abordar de
forma ampla o processo de fabricao por Fundio, entretanto sem ser elusivo.

Na primeira parte deste estudo, so apresentados o histrico da fundio, assim

como as aplicaes, vantagens e limitaes do processo e o mercado da fundio no
Brasil e no mundo. Nos tpicos seguintes, so abordados os processos de fundio, as
caractersticas, normas, composies e propriedades dos materiais usuais em fundio,
assim como as vrias microestruturas formadas e descontinuidades dos fundidos, os
fornos utilizados e por fim, os aspectos do projeto na fabricao de um produto fundido.
 5

2 FUNDIO: UM BREVE HISTRICO

A fundio uma tecnologia de origem pr-histrica, mas as referncias ao seu

uso aparecem relativamente tarde nos registros histricos. Existiam tecnologias
anteriores que utilizavam o fogo, o que forneceu uma base para o desenvolvimento da
fundio. Dentre essas estava o tratamento trmico de pedras para torn-las mais
funcionais, a queima de cal para fazer o gesso e a queima da argila para produzir
cermica(3).

As primeiras peas fundidas so datada de 5000 a 3000 A.C., sendo trabalhos

com cobre fundido em moldes de pedra lascada e martelados para adquirir resistncia
mecnica. Os primeiros objetos metlicos conhecidos datam de 10000 A.C., mas estes
no foram fundidos. O ouro foi o primeiro metal obtido e utilizado, seguido do cobre,
bronze (resultado talvez da reduo de minrio impuro) e finalmente o ferro, este ltimo
mais tardiamente devido dificuldade em alcanar as temperaturas necessrias para a
sua obteno. O ouro foi primeiramente utilizado por ser malevel e poder ser
prontamente martelado na forma requerida temperatura ambiente. Foi a descoberta
posterior de cobre que deu origem necessidade da fundio. Embora o cobre pudesse
ser forjado, o processo era mais difcil devido ao encruamento e limitado criao de
formas relativamente simples. Acredita-se que a fundio do cobre foi realizada pela
primeira vez, provavelmente, por acidente durante a reduo do minrio de cobre na
preparao do metal para martel-lo em alguma forma til. O incio da utilizao do
metal, e particularmente da fundio, se deu na Mesopotmia, de onde migrou para
China e para a ndia, para finalmente retornar ao Egito, Grcia e Roma(1,3,4).

Foi uma inovao importante para a humanidade, pois perfis mais complexos
podiam ser fabricados por vazamento ao invs de martelamento. Assim, ferramentas
mais sofisticadas e armas podiam ser fabricadas; implementos e ornamentos mais
detalhados podiam ser elaborados; joias de ouro fino podiam se tornar mais valiosas e
mais belas do que aquelas feitas pelos mtodos anteriores. Nesta poca, o processo em
cera perdida foi desenvolvido na China e Mesopotmia e usado na fabricao de
objetos artsticos de paredes finas e desenhos sofisticados. Descobriu-se que a mistura
de cobre e estanho ou arsnico, formando a liga bronze, produzia fundidos de maior
dureza do que os feitos de cobre puro, permitindo ao homem produzir armas e armaduras
de maior resistncia, iniciando-se ento a Idade do Bronze, em torno de 3300 A.C. A arte
 6

cermica e fundio estiveram sempre muito ligadas, tanto no que se refere fabricao
de materiais refratrios e cadinhos, como na execuo de moldes(1,4,5).

A China teve um papel preponderante na arte de fundir ferro, tendo, em cerca de

600 A.C., iniciado a fundio de ferro fundido sem passar pela fase dos fornos primitivos
de reduo de minrio, sendo, um dos primeiros objetos produzidos, um trip de 275 kg.
Existem fontes que indicam que a fundio do ferro j era conhecida por volta de 1000
A.C., quando os chineses j produziam peas de ferro fundido em temperaturas mais
elevadas, obtidas em fornos de carvo soprados por foles, dando incio Idade do Ferro.
O primeiro molde de areia do qual se tem notcia tambm originrio da China, datado
de 645 A.C. Tambm os fornos metalrgicos passaram por um surto de desenvolvimento
importante naquele pas(4,5,6).

No perodo Romano, entre aproximadamente 100 a 250 A.C., a metalurgia do

ferro foi desenvolvida, com a fabricao de ferramentas, machados, armamentos,
canalizaes e carroas.

Durante a Renascena (nos sculos XV e XVI), com o pice das artes, houve
tambm um grande surto no desenvolvimento da fundio. Sinos e esttuas fundidos
eram feitos para a igreja, e canhes, inicialmente de bronze e posteriormente em ferro
fundido, para o exrcito. O tempo e o esforo necessrio para fundir grandes sinos de
bronze na poca moveram o processo de fundio da arte para o domnio da tecnologia.
Alm de avanos nas tcnicas de fuso e preparao de moldes, os fabricantes
aprenderam as relaes entre o tom produzido pelo sino e o seu tamanho, forma,
espessura e composio do metal e a qualidade do produto. Grandes sinos
tradicionalmente representavam os limites da capacidade de fundio. O grande sino de
Kremlin, o Sino do Tsar, foi lanado em 1735 e pesava 200 toneladas, porm se
rompeu no incndio de 1737. Cronologicamente, o canho seguiu o sino, e, portanto,
muitas das tcnicas de fundio desenvolvidas para os sinos foram aplicados para a sua
fabricao(1,3,4,6).

Com a evoluo das armas de fogo e dos canhes de ferro fundido so

desenvolvidos os fornos de fuso industrial para a produo de ferro fundido (forno
cubil) entre 1300 e 1400. Porm, o forno cubil na forma em que conhecido hoje,
surgiu na Inglaterra em 1794, datando da um importante surto da indstria de fundio
do ferro. Em 1710, no inicio da Revoluo Industrial na Inglaterra, o coque substituiu o
 7

carvo vegetal no alto-forno, desenvolvendo a produo de gusa a partir de minrios de

ferro(4, 6).

No Brasil a fundio surgiu por volta de 1580 em So Paulo, e era destinada

fundio de ouro. No decorrer do sculo XVIII, muitas fundies foram criadas em Minas
Gerais, Mato Grosso, Gois e Bahia. No sculo XVII a fundio do ferro comeou a ser
feita, e nos ltimos dias do domnio da coroa portuguesa, os primeiros altos-fornos foram
construdos na colnia. A demanda por ferrovias e portos aumentou a demanda das
fundies no Brasil, de modo que os ptios de reparo das companhias ferrovirias e os
estaleiros passaram a ter as mais bem equipadas oficinas metalrgicas do pas. Mais
tarde, com a construo de Braslia e a chegada da indstria automotiva no Brasil o setor
de fundio teve um papel importante no desenvolvimento da indstria nacional(5).
 8

3 CONSIDERAES INICIAIS

A indstria da fundio est alicerada na capacidade do metal lquido tomar a

forma desejada para suprir as necessidades dos homens. Existem outros mtodos
capazes de moldar os metais como: soldagem, forjamento, usinagem, estampagem, etc.
Cada um deles tem suas capacidades e condies de aplicao e, em geral, produtos de
engenharia no so o fruto apenas de um processo de fabricao. Baseado na
simplicidade de aplicao e no alcance de seus resultados, a fundio tem seu sucesso
garantido graas a (7):

1. Possibilidade de moldar peas com formados de alta complexidade, tanto

interna quanto externa. Assim, demais operaes como forjamento,
usinagem e soldagem podem ser minimizadas ou, mesmo, eliminadas.
2. Permitir dar forma final a peas de ligas metlicas que no podem ser
trabalhadas a quente ou a frio. O ferro fundido um exemplo de um
material de baixo custo que ocupa posio de destaque dentre aqueles
que so mais utilizados em fundio.
3. Possibilidade de simplificar a fabricao. Objetos podem ser fundidos em
uma nica pea, o que alternativamente exigiria a construo de vrias
partes que seriam posteriormente montadas no produto final.
4. Ser altamente adaptvel aos requerimentos de produo em massa.
Varias peas podem ser produzidas de forma rpida como, por exemplo,
para a indstria automotiva.
5. Permitir fabricar peas extremamente grandes e pesadas, muitas vezes
complicadas de serem produzidas por outros processos. Carcaas de
bombas, vlvulas e partes de plantas hidroeltricas pesando mais de 200
toneladas ilustram essa aplicao.
6. Permitir peas de materiais com caractersticas favorveis, como:
a. Usinabilidade dos ferros fundidos;
b. Propriedades mais uniformes em toda a pea. Por exemplo, as
propriedades exibidas em um teste para uma parte podem ser
consideradas em toda a pea. Tal fato geralmente no verdadeiro
para metal forjado.
c. Resistncia mecnica associada com baixo peso de algumas ligas
de metal leve que s podem ser produzidas por fundio.
 9

d. Boas qualidades de rolamentos so obtidas atravs da fundio de

metais de rolamento.

Os pontos citados acima garantem vantagem econmica fundio em diversas

aplicaes. Essas vantagens levam possibilidade de uma grande diversidade de peas
serem produzidas por esse processo. De fato, muitas aplicaes so possveis, desde
simples peas decorativas a peas de alta tecnologia e de diferentes portes, por
exemplos, em(8):

Eletrodomsticos: carcaa de motores, componentes de compressores e

outros componentes;
Eltrica: carcaas de proteo em equipamentos e componentes, carcaa
de motores;
Indstria de bens de capital: carcaas e peas de mquinas de porte como
tornos, fresas, furadeiras e plainas;
Saneamento e fornecimento de gua: tubos fundidos de grande porte,
vlvulas, conexes, tampas e estruturas de bueiros e portas de acesso,
equipamentos de proteo;
Automveis: as aplicaes so amplas, como bloco de motor, cabeote de
motor, vrias peas injetadas sob presso;
Indstria metalrgica: perfis e lingotes para usinagem (como de ferro
fundido) e para conformao mecnica, peas de vlvulas e de motores,
engrenagens de porte, potes de escria, lingoteiras, ventaneiras, bicos de
lana de LD;
Aeroespacial: paletas de turbina, blocos de motores, componentes de
motores;
Utilidades do lar: panelas, peas em equipamentos de cozinha e
jardinagem, utenslios;
Brinquedos, informtica, joias diversas, decorao, esculturas.

Como todo processo de fabricao, a fundio tambm apresenta limitaes

como a possibilidade de formao de defeitos (porosidade e incluses, entre outros) e
limitaes nas propriedades mecnicas do metal fundido.
 10

4 MERCADO DE FUNDIO

Em 2013 a produo global atingiu mais de 103 milhes de toneladas, um

aumento de 3,4% quando comparado do ano anterior. Dos 31 pases que forneceram
dados, 18 relatam uma contrao nos volumes anuais de 2012 para 2013. Entre os dez
pases com maior produo mundial, o Brasil teve o maior impulso em 2013 com um
aumento de 6,9% na produo, sendo classificado como o stimo pas entre os maiores
produtores mundiais, com 3.079.600 de toneladas totais de fundidos, enquanto que, no
primeiro lugar, est a China, com 44,5 milhes de toneladas(9). A distribuio da produo
de fundidos no Brasil em 2014 est apresentada pelo Figura 4.1. O ferro fundido
cinzento, com 59,3% da produo, ocupa a maior fatia, seguido do ferro fundido nodular
(24,2%), das ligas de alumnio (7,8%) e do ao (7,5%). Regionalmente, a Regio Sul, So
Paulo e Minas Gerais apresentam a maior importncia no setor.

Figura 4.1 Produo (toneladas) de fundidos no Brasil em 2014. Adaptado de (9).

De 1970 a 1980, a produo brasileira de fundidos cresceu de forma significativa,

passando de 700 mil toneladas para cerca de 1,8 milho de toneladas (Figura 4.2).
Nesse perodo, o Brasil realizou grandes investimentos em infraestrutura, o que manteve
aquecida a indstria de fundio. Neste perodo, a indstria automotiva, grande
demandante de fundidos, aumentava sua importncia no contexto industrial. Entretanto,
com a crise da dvida externa, no comeo da dcada de 1980, os investimentos em
infraestrutura no Brasil desabaram. At 2000, no houve variao significativa da
produo de fundidos, cujo volume permaneceu em torno de 1,5 milho de toneladas ao
 11

ano por duas dcadas. A partir de 2001, a indstria brasileira de fundio passou a
apresentar crescimento consistente, ultrapassando a barreira de trs milhes de
toneladas produzidas no ano de 2006. Em 2009, entretanto, o setor sentiu os efeitos da
crise financeira mundial, produzindo 2,3 milhes de toneladas de fundidos, o que
representou uma queda de 30% em relao produo do ano anterior e voltando aos
patamares observados em 2003(5).

Figura 4.2: Produo anual brasileira no perodo de 1970 a 2009(5).

No ano de 2010 a produo brasileira recuperou, porm, devido nova crise

mundial, voltou a decair em 2014 e 2015 como mostra a Figura 4.3.

A produo mundial de fundidos em 2014 foi de aproximadamente 104 milhes de

toneladas e a maior produo de ferro fundido cinzento, representada pelo Figura 4.4.

A produo mundial no perodo de 2004 a 2013, por tipo de fundido, est

mostrada na Figura 4.5.

Desde 2000 e at a ecloso da crise financeira internacional, no fim de 2008, a

indstria de fundio cresceu, de forma consistente, em 4,5% ao ano. Com a crise, a
produo de fundidos diminuiu de 2% em relao a 2007. Em 2009, a produo voltou a
cair, atingindo o patamar de 80 milhes de toneladas. A reduo acentuada foi resultado
do prolongamento dos efeitos da crise sobre as indstrias metal mecnica e automotiva,
principais clientes do setor. O ano de 2010, entretanto, ocorreu uma recuperao(5).
 12

Figura 4.3: Produo brasileira mensal de fundidos, em toneladas, no perodo de

2010 a abril de 2015 (10).

Figura 4.4: Produo global de fundidos, em toneladas, em 2014. Adaptado de (9).

 13

Figura 4.5: Produo total de fundidos em toneladas, no perodo de 2004 a 2013 por
tipo de liga fundida(9).

A retomada em 2010 deveu-se, largamente, ao desempenho das economias

emergentes, responsveis pela maior parte da produo mundial. notvel o
crescimento da produo de fundidos em mercados emergentes. Essa uma tendncia
natural, advinda do crescimento dessas economias e das presses ambientais maiores
nos pases desenvolvidos, que foram a transferncia da produo poluidora para pases
em que a legislao ambiental menos restritiva. Desde 2007, mais de um tero da
produo mundial de fundidos vem da China, que se destaca como a maior produtora
mundial, com larga vantagem em relao aos Estados Unidos e ndia, respectivamente,
segundo e terceiro colocados. Essa configurao difere daquela observada no fim da
dcada de 1990, quando a produo de fundidos no mundo era de 60 milhes de
toneladas, com liderana dos Estados Unidos, seguidos da China e do Japo(5).
 14

5 PROCESSOS DE FUNDIO

Este captulo se dedica a discutir os aspectos relacionados com os processos de

fabricao das peas fundidas, divididos de acordo com o tipo de molde utilizado:
temporrio e permanente.

5.1 Fluxograma geral do processo de fundio

Para a fabricao de uma pea fundida, primeiro necessrio desenvolver o

projeto da pea a ser produzida. A partir disso, realiza-se o projeto do fundido, definindo
todo o processo de fabricao. A Figura 5.1 mostra esquematicamente as etapas para a
fabricao de uma pea cilndrica com um furo passante em molde de areia. Com o
projeto da pea desejada (1) feito o modelo (3), possuindo alteraes em relao
pea como as marcaes de macho (4), que indica o local onde o macho ser colocado
para definir a geometria das partes internas da pea. O macho feito com o auxlio das
caixas de macho (2). O modelo do exemplo bipartido; com uma das suas partes
comea a primeira etapa da moldagem (a). Esta consiste em preparar a parte inferior do
molde de areia, usando como apoio uma caixa de moldar (7) e um estrado (10). Depois a
parte superior moldada (b). Para manter as caixas nas posies corretas, so utilizados
pinos guias (5). Com a confeco das duas partes, o molde est pronto (6). As caixas so
abertas, detalhes dos canais de enchimento so feitos (12, 15, 16) e o macho colocado
(c, d). Na Figura 5.1c, o nmero (8) mostra o vazio da pea, (9) o macho posicionado e
(17) o massalote (reservatrio de metal lquido para a alimentao da pea durante a
sua solidificao). As caixas so travadas por presilhas (13) para evitar o vazamento de
metal lquido, este vazado e, aps a solidificao, o fundido retirado do molde atravs
do processo de desmoldagem. Dependendo da situao, operaes posteriores podem
ser necessrias. Isto pode incluir o corte do metal em excesso, a limpeza da superfcie, a
inspeo do produto e um tratamento trmico para adequar as propriedades(8).

Geralmente, para qualquer processo adotado, devem ser consideradas as etapas

do fluxograma mostrado na Figura 5.2.
 15

Figura 5.1: Elaborao de uma pea cilndrica pelo processo de moldagem em

areia(8).

Figura 5.2: Fluxograma geral do processo de fundio. Baseado (11).

 16

5.2 Classificao

A qualidade das peas fundidas est diretamente relacionada qualidade do

molde utilizado. Com base nisto, podem-se classificar os processos de fundio em
relao ao tipo de molde utilizado, isto : fundio com molde temporrio (descartvel) e
molde permanente. Um molde temporrio significa que este deve ser destrudo para
remover a pea fundida. Estes moldes so feitos de areia, gesso, ou de materiais
semelhantes, cuja forma mantida usando ligantes de vrios tipos. Fundio em areia
o exemplo mais proeminente dos processos de molde temporrio. Um molde permanente
pode ser usado mais de uma vez para produzir muitas peas fundidas. feito de metal
(ou um material refratrio cermico), que pode suportar as temperaturas elevadas da
operao de fundio. Este molde consiste em duas (ou mais) seces que podem ser
abertas para permitir a remoo da pea fundida. Fundio sob presso o processo
mais familiar deste grupo(1).

Geometrias complexas so geralmente possveis no processo de molde

temporrio. As formas das peas nos processos de moldes permanentes so limitadas
pela necessidade de abrir o molde. Por outro lado, alguns dos processos de moldes
permanentes tm vantagens econmicas em operaes com elevada produo.

A classificao dos principais processos de fundio apresentada na Figura 5.3.

Figura 5.3: Classificao dos principais processos de fundio. Adaptado (8).

 17

5.3 Processos de fundio em molde temporrio

5.3.1 Fundio em molde de areia

O mtodo mais tradicional utilizado em fundio o de moldes de areia. um dos

mais versteis processos de conformao de metal, proporcionando uma enorme
liberdade de projeto em termos de tamanho, forma e qualidade do produto. Esse
processo consiste em vazar o metal fundido no molde de areia, permitindo que o metal se
solidifique, e em seguida, quebra-se o molde para remover a pea fundida. durante o
enchimento do molde e na solidificao posterior que o metal slido assume a forma da
cavidade do molde e muitas das propriedades e caractersticas da fundio so
estabelecidas. O fundido deve ser limpo e inspecionado e o tratamento trmico s vezes
necessrio para adequar as suas propriedades metalrgicas(2,8).

A areia de moldagem constituda por um elemento granular refratrio e por

aglomerante. A qualidade da areia tem influncia considervel na qualidade das peas
fundidas, assim, para ser utilizada, a areia deve ter um conjunto de propriedades
adequadas, incluindo boa resistncia mecnica, elevada refratariedade, permeabilidade
adequada e plasticidade. Areias destinadas para a fabricao de machos, alm dessas
propriedades, devem ter tambm boa colapsibilidade, isto , perder resistncia mecnica
aps o incio de solidificao de forma a facilitar a retirada posterior do macho(8).

Existem vrios mtodos de construo do molde de areia. O processo em areia

verde o mais conhecido e empregado na fundio. Isso se deve a motivos de economia
e por permitir a produo de peas de qualidade na maioria dos metais, tanto ferrosos e
no ferrosos, e por poder ser utilizado na produo em srie. Consiste em compactar,
manualmente ou utilizando mquinas de moldar, uma mistura refratria plstica chamada
de areia de fundio, composta essencialmente de areia silicosa, argila e gua, sobre um
modelo no formato da pea fundida, colocado ou montado na caixa de moldar. Retirado o
modelo e, quando necessrio, colocados os machos, o molde fechado e calado,
podendo receber o metal imediatamente sem a necessidade de secagem(2,8).
 18

A Figura 5.4 mostra esquematicamente a sequncia de operaes no processo de

fundio em areia verde, para o caso de uma pea simples sem o uso de um macho.

Figura 5.4: Representao esquemtica da sequncia de operaes na fundio em

areia verde(2).

O modelo (I) colocado sobre um estrado de madeira no qual se apoia tambm a

caixa de moldar de baixo. Em seguida, areia jogada no interior da caixa, sendo
compactada de encontro ao modelo at encher a caixa (II). A seguir, a caixa de baixo
virada e o estrado de madeira retirado (III). A outra metade da caixa de moldagem
 19

(parte de cima) e os modelos do alimentador (B) e do canal de vazamento so colocados,

e em seguida a areia jogada e compactada (IV). Retiram-se os modelos dos canais A e
B (V), separam-se as caixas e procede-se a abertura das bacias do alimentador e do
canal de vazamento (VI) da caixa de cima. Na caixa de baixo procede-se a abertura do
canal de entrada e retirada do modelo da pea (VII). A caixa de moldagem fechada
colocando as duas metades sobre a outra, mantendo presas por presilhas ou por um
peso colocado sobre a caixa de cima (VIII), vaza-se o metal lquido, desmolda-se e
cortam-se os canais (IX), resultando a pea fundida (X)(2).

Os machos so utilizados para fundio de peas com cavidade. A Figura 5.5

representa esquematicamente a sequncia de operaes at o momento anterior ao
vazamento para fundio de peas com cavidades internas.

Um fluxograma geral do processo de fundio em areia representado pela

Figura 5.6.

O processo bsico de fundio em areia apresenta vantagens que, incluem, por

exemplo, facilidade de reaproveitamento da areia, grande flexibilidade, simplicidade e
custos relativamente baixos. Pode ser usado na produo de peas fundidas de grande
variedade de tamanhos, desde algumas gramas at vrias toneladas. Por outro lado, a
fundio em areia no pode ser empregada para produo de peas com seo muito
fina ou com formato intrincado e a preciso dimensional e o acabamento superficial so,
em geral, pobres(6). Outra limitao o risco de heterogeneidade da areia, influenciando
a qualidade da pea fundida e seu acabamento superficial. A baixa resistncia do molde
aumenta o risco de sua eroso durante o enchimento(6).
 20

Figura 5.5: Exemplo de fundio de peas com cavidades(2).

 21

Figura 5.6: Sequncia da produo em fundio em areia. Baseado em (1).

5.3.2 Fundio em casca

Fundio em casca um processo em que o molde uma casca fina (com

espessura variando entre aproximadamente 5 e 10 mm) feito de areia endurecida com
uma resina termoendurecvel. As resinas mais empregadas so polister, ureia
formaldedo ou fenol formaldedo. O processo, ilustrado na Figura 5.7(1), foi desenvolvido
na Alemanha no incio da dcada de 1940.

O modelo de moldagem bipartido metlico aquecido (entre 175 a 260C) e

colocado sobre a caixa basculante contendo areia misturada com resina
termoendurecvel (1). A caixa invertida (girada de 180) de modo que a mistura de areia
e resina caia sobre o modelo quente, ocorrendo a cura parcial da camada da mistura
sobre a superfcie, resultando aderncia dos gros de areia e formando dessa forma uma
 22

casca resistente e rgida (2) cuja espessura tende a aumentar com o tempo de contato da
areia com o modelo (entre 15 e 60 s). A caixa reposicionada de modo que as partculas
no curadas se soltam da casca formada (3). Molde e modelo so levados a uma estufa
aquecida a aproximadamente 315C por alguns minutos para completar o processo de
cura (4). O molde em casca retirado do modelo (5). A outra metade do molde
confeccionada de modo idntico. As duas metades do molde em casca podem ser
coladas ou montadas, apoiadas por areia ou granalhas em uma caixa, quando, se
necessrio, machos so colocados na cavidade. Em seguida, procede-se o vazamento e
a solidificao do metal lquido (6). O canal de vazamento removido, resultando na
pea acabada (7)(1).

Figura 5.7: Representao esquemtica da sequncia de operao de fundio em

casca. Adaptado de (1).

A superfcie da cavidade do molde em casca mais lisa do que o molde de areia

verde convencional e isto permite o fluxo mais fcil durante o vazamento de metal fundido
e melhor acabamento superficial no fundido final. Acabamentos de 2,5 m podem ser
obtidos com esse processo. Boa preciso dimensional tambm alcanada com a
fundio em casca, com tolerncias possveis de 0,25 mm em peas de tamanho
 23

pequeno a mdio. O bom acabamento e preciso muitas vezes excluem a necessidade

de usinagem adicional. A colapsabilidade do molde geralmente boa e tende a minimizar
a formao de rachaduras na pea fundida(1).

As limitaes da fundio de casca incluem o maior custo do modelo em

comparao com o do processo de fundio em areia, pois esse deve ser metlico,
geralmente de alumnio ou ferro fundido. Alm disso, os modelos devem estar isentos de
defeitos superficiais que podem dificultar a remoo da casca. Do mesmo modo, a areia,
a base de resina de custo relativamente elevado, alm de ser mais difcil de armazenar,
manusear e reutilizar. Estas caractersticas tornam o processo pouco adequado para a
produo de pequenas quantidades de peas.

O processo pode ser mecanizado para produo em massa, sendo vantajoso para
a produo de grandes quantidades de peas. Exemplos de peas feitas por fundio em
casca incluem engrenagens, corpo de vlvula ou de registro, buchas e eixo de comando
de vlvulas(1).

5.3.3 Fundio com cera perdida

Na fundio de cera perdida, tambm conhecida como microfuso ou fundio de

preciso, os modelos so feitos de cera, por meio do vazamento de cera lquida em uma
matriz, cujas cavidades tm o formato e dimenses compatveis com a da pea final que
se deseja obter. Os moldes so compostos por uma lama refratria especial, feita com
slica ou zircnia, misturada a aglomerantes e outros componentes, que aps o
endurecimento, fica com a aparncia similar da cermica. A cera utilizada apenas
para compor o modelo, e no o molde, contrariando o padro das denominaes
utilizadas para os processos anteriores(5).

um processo de fundio de preciso, uma vez que capaz de fazer peas

fundidas com elevada preciso dimensional e com detalhes complexos. As origens do
processo remontam ao Egito antigo, embora a sua utilizao na indstria atual seja
relativamente recente. tambm conhecido como o processo de cera perdida, porque o
modelo de cera destrudo no interior do molde antes da fundio(1).

As etapas da fundio em cera perdida so apresentadas na Figura 5.8.

 24

Figura 5.8: Etapas da fundio em cera perdida. Adaptado de (12).

O processo consiste na utilizao de uma matriz para a fabricao dos modelos

em cera, sendo feita a injeo da cera no interior dessa matriz, como mostrado no
passo 1. O modelo retirado da matriz e os seus canais de alimentao removidos
(passo 2). Em seguida, vrios modelos so montados formando uma rvore (cacho),
onde ficam ligados a um canal central (passo 3). Os moldes em casca so feitos pela
imerso da rvore em um banho cermico, sua remoo do banho para escoamento da
lama em excesso e produo de uma camada mais uniforme (passo 4). Aps esta etapa,
realiza-se a estucagem, em que h a cobertura da rvore com uma camada de partculas
(estuco) de material refratrio granulado pela imerso em um leito fluidizado ou asperso
das partculas (passo 5). Os dois ltimos processos so repetidos de cinco a dez vezes
dependendo do tamanho da pea at a formao de uma casca refratria suficiente forte
(passo 6), capaz de resistir a esforos das etapas seguintes. Os moldes so aquecidos
para a fuso e remoo da cera, deixando o molde vazio (passo 7). Como a casca
 25

formada ainda no apresenta muita resistncia mecnica, ela sinterizada em

temperaturas da ordem de 900 a 1000C (passo 8). Em geral, com o molde ainda
aquecido, ocorre o vazamento do metal lquido (passo 9). Aps a solidificao do metal, o
material do molde quebrado e as peas fundidas so retiradas (passo 10). As peas
so separadas do canal central e com a devida limpeza e eventuais operaes adicionais
a pea acabada obtida (passo 11)(8).

O processo de fundio em cera perdida permite vrias opes quanto ao tipo de

matriz para a produo dos modelos devido s caractersticas das ceras utilizadas
nestes: baixo ponto de fuso, boa fluidez, e ausncia de abrasividade. Para a seleo do
material da matriz, preciso considerar o seu custo e vida til e a qualidade final dos
modelos produzidos. A matriz pode ser feita em material rgido, como metais e resinas,
ou eventualmente de polmeros como borracha e o silicone(8).

Como vantagens, esse processo apresenta uma grande liberdade de criao de

formas, excelente acabamento, estreita tolerncia dimensional e a capacidade de
produo de grandes quantidades de peas em um curto espao de tempo. O formato
das peas pode variar desde o mais simples at o mais complexo, com espessura
reduzida de paredes, alta qualidade superficial e tolerncias dimensionais estreitas. Com
todas essas vantagens h reduo da necessidade de usinagem e dos gastos com
acabamento superficial da pea, havendo um mnimo de operaes posteriores ao
vazamento da pea(8).

As desvantagens associadas ao processo incluem a necessidade de investimento

relativamente elevado, sua restrio a peas de pequeno porte, a necessidade de
manuseio de produtos qumicos base de polmeros e resinas e gerao de resduos, j
que a reutilizao do material do molde complicada. Esse processo requer controles
rgidos em todas as etapas e pode ser ajustado para atender s solicitaes do cliente(8).

O modelo deve ter a geometria exata da pea final (descontando eventuais

detalhes que sero obtidos no acabamento final), mas deve possuir dimenses um pouco
maiores para compensar a contrao volumtrica tanto do material usado para fabricar o
modelo, quanto da solidificao do metal(8).
 26

5.4 Processos de fundio em molde permanente

5.4.1 Moldes permanentes por gravidade

Fundio por gravidade em moldes permanentes qualquer processo de fundio

em que o metal lquido vazado por gravidade em um molde metlico que ser utilizado
muitas vezes, sendo por isso denominado permanente(8).

A aplicao mais conhecida a produo de lingotes, que so peas de forma

regular, cilndrica ou prismtica, que iro sofrer posterior processamento termomecnico.
Os moldes utilizados nesse caso so chamados de lingoteiras. Exemplos de alguns tipos
de lingoteiras so apresentados na Figura 5.9(2).

As lingoteiras podem ser inteirias ou com o fundo constitudo de uma placa sobre
o qual o corpo da lingoteira se apoia. As lingoteiras verticais so utilizadas para fundio
de lingotes de ao, j as lingoteiras horizontais so mais utilizadas para metais no
ferrosos e suas ligas(2).

A lingoteira inteiria (tipo b da Figura 5.9) empregada principalmente quando se

utiliza cabea quente ou massalote, o que facilita a extrao do lingote solidificado.
Normalmente o vazamento do metal lquido feito pela parte superior da lingoteira,
porm h lingoteiras com enchimento pelo fundo, atravs de canais de vazamento,
propiciando um enchimento mais uniforme do metal no interior da lingoteira(2).

Moldes metlicos preenchidos pela ao da gravidade tambm podem ser usados

para a produo de peas. A Figura 5.10 mostra um molde metlico utilizado em
fundio.

Os moldes permanentes so geralmente feitos de ao ou ferro fundido, mas, em

alguns casos, empregam-se ligas de cobre, como o bronze. O molde consiste em duas
ou mais partes que so convenientemente alinhadas e fechadas, de modo a formar a
cavidade correspondente forma desejada da pea. O metal lquido vazado atravs do
funil de entrada e depois que a pea se solidifica, o molde aberto e a pea retirada
manualmente(2).
 27

Figura 5.9: Ilustrao esquemtica de lingoteiras(2).

Figura 5.10: Molde metlico permanente para vazamento de metal lquido.

Adaptado de (3).

O processo por molde permanente permite a fundio de peas em ligas de

alumnio, magnsio, cobre, zinco e ferro fundido. Em ligas de alumnio, pode-se produzir
peas com peso at cerca de 300 kg; no caso do ferro fundido, o processo deixa de ser
prtico para peas de peso superior a 15 kg(2).
 28

As peas, quando comparadas com as produzidas pela fundio em molde de

areia, tendem a apresentar maior uniformidade, melhor acabamento superficial,
tolerncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecnicas. Entretanto,
o processo limitado fabricao de peas pequenas, devido ao alto custo do molde.
Por essa mesma razo, o processo no adequado para pequenas sries. Outras
desvantagens seriam que nem todas as ligas metlicas podem ser fundidas em moldes
permanentes e formas muito complicadas dificultam o projeto do molde e tornam difcil a
extrao da pea do seu interior. Bielas, pistes e coletores de admisso costumam ser
fabricados por esse processo(5,8).

Na fundio de alguns tipos de peas, moldes mistos so empregados. A Figura

5.11 presenta um exemplo (fundio de um cilindro de laminao coquilhado), em que
so utilizados dois tipos de moldes: molde metlico e molde de areia. A parte metlica do
molde conhecida como coquilha e o material que solidifica mais rapidamente nessa
regio. Quando o material vazado um ferro fundido (seo 6.1.1), ele tende a formar
nesta regio uma camada de ferro fundido branco dura e de alta resistncia ao desgaste,
caractersticas necessrias para a aplicao mencionada(2).

Figura 5.11: Molde misto para fundio de um cilindro de laminao coquilhado(2).

 29

5.4.2 Fundio sob presso

Fundio sob presso consiste em forar o metal lquido, sob presso, a penetrar
na cavidade do molde metlico, chamado de matriz. A matriz geralmente constituda
em duas partes, que so hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal
lquido. Ela pode ser utilizada fria ou aquecida a uma temperatura prxima da do metal
lquido, o que exige materiais que suportem essas temperaturas. A matriz geralmente
feita de ao ferramenta resistente a elevadas temperaturas, como por exemplo, o ao
H13(8).

Nesse processo o metal bombeado na cavidade da matriz e a sua quantidade

deve ser suficiente para preencher inteiramente no s essa cavidade como tambm os
canais localizados em determinados pontos para evaso do ar. Esses canais servem
para garantir o preenchimento completo das cavidades da matriz, podendo produzir
simultaneamente alguma rebarba. A presso mantida por certo tempo at a
solidificao completa do metal. Em seguida, a matriz aberta e a pea ejetada por
meio de pinos acionados hidraulicamente. Procede-se ento, a limpeza da matriz e a sua
lubrificao. Fecha-se novamente a matriz e o ciclo repetido(2).

Os processos de injeo de metal sob presso e o de injeo de polmeros so

semelhantes. Devido ao alto desgaste da matriz, a injeo de metais fica restrita aos no
ferrosos de baixo ponto de fuso, principalmente ligas de zinco e de alumnio(8).

Devido presso e a consequente alta velocidade de enchimento da cavidade do

molde, o processo permite a fabricao de peas de formas complexas e de paredes
mais finas que os processos por gravidade permitem. O acabamento das peas
excelente e o limite do peso das peas dado pela capacidade de fechamento da
mquina, que opera hidraulicamente.

O processo de fundio sob presso pode ser realizado por dois tipos diferentes
de mquinas: (a) de cmara quente e (b) de cmara fria. A fundio sob presso em
cmara quente est esquematizada na Figura 5.12. No equipamento, o metal lquido est
contido em um recipiente aquecido (forno). No seu interior est um pisto hidrulico, que
ao descer fora o metal lquido a entrar em um canal que o leva diretamente matriz. O
processo em cmara quente mais utilizado para ligas no ferrosas de menor ponto de
fuso, como as ligas de zinco.
 30

A matriz da mquina de cmara quente possui uma parte fixa e uma parte mvel.
Na parte fixa esto localizados uma metade da matriz e o sistema de injeo do metal
lquido e, na parte mvel, esto a outra metade da matriz, o sistema de extrao da pea,
o sistema de abertura e o cilindro hidrulico de fechamento e travamento da mquina(2).

Figura 5.12: Representao esquemtica da operao de fundio sob presso em

cmara quente (8).

A fundio sob presso em mquina de cmara fria est apresentado na Figura

5.13. Esse processo mais usado para ligas de maior ponto de fuso. A cmara de
presso montada horizontalmente, contendo um orifcio de vazamento no topo da
parede da cmara. O metal lquido entra por meio desse orifcio e a presso exercida
pelo pisto faz com que todas as cavidades da matriz sejam preenchidas, formando a
pea aps a solidificao. Aps o metal se solidificar, o pisto retorna a posio inicial,
mais metal entra por meio do orifcio e o processo reinicia.

As vantagens da fundio sob presso incluem (8):

Fundio de peas com geometrias mais complexas;

Produo de peas com paredes mais finas e tolerncias dimensionais mais
estreitas;
Alta capacidade de produo;
Produo de peas praticamente acabadas;
 31

Utilizao da mesma matriz para milhares de peas, sem variaes significativas

das dimenses das peas produzidas;
As peas produzidas podem ser tratadas superficialmente, por revestimentos
superficiais, com o mnimo de preparo prvio da superfcie;
Ligas de alumnio apresentam maior resistncia mecnica quando so fundidas
sob presso em comparao s produzidas por fundio em areia.

Figura 5.13: Representao esquemtica da operao de fundio sob presso em

cmara fria (8).

As principais desvantagens associadas ao processo so (8):

O processo, com poucas excees, s empregado para ligas no ferrosas;

A massa das peas produzidas limitada normalmente a menos de 5 kg;
Possibilidade de reteno de ar no interior da matriz, originando porosidade e
peas incompletas;
Equipamento e acessrios de custo relativamente alto custo, de modo que o
processo se torna vivel somente para grandes volumes de produo.
 32

5.5 Outros processos

5.5.1 Fundio por centrifugao

Na fundio por centrifugao, o metal lquido vazado em um molde dotado de

movimento de rotao, de modo que a fora centrfuga origina uma presso alm da
gravidade, que fora o metal lquido a ir de encontro com as paredes do molde,
solidificando o metal (2).

A fundio por centrifugao horizontal est apresentada na Figura 5.14. A

mquina consiste essencialmente em um molde metlico cilndrico montado em roletes
de modo a poder girar. O cilindro envolvido por uma camisa de gua estacionria para
refrigerao montada, por sua vez, em rodas de modo a permitir que o conjunto se
movimente longitudinalmente. O metal lquido vazado no interior do molde, por uma das
extremidades, com o auxlio de uma calha que alimentada por uma panela de
fundio (2).

No incio do processo a calha est localizada na extremidade oposta de entrada

do metal. Nesse instante iniciam-se os movimentos de rotao e movimento longitudinal
e a corrente lquida comea a fluir tangencialmente sobre a superfcie do molde, onde
mantida atravs da fora centrfuga originada, at solidificar. No final do processo, a
mquina parada e o tubo solidificado retirado atravs de tenazes (2).

A fora centrfuga decorrente suficiente no apenas para que o metal no

escorra como para garantir uma microestrutura colunar praticamente livre de defeitos. Um
dos exemplos mais conhecidos de utilizao do processo corresponde fabricao de
tubos de ferro fundido para transporte de gua e esgoto, sem costura, com elevada
produtividade (cerca de 100 tubos por hora). usado tambm na fabricao de tubos pra
indstria petroqumica e cilindros para laminadores, com dupla camada e cerca de 9
toneladas cada. A centrifugao usada para a produo de buchas e mancais em ligas
de cobre. O processo normalmente restrito fabricao de peas de forma geomtrica
cilndrica (8).
 33

Figura 5.14: Esquema da fundio por centrifugao horizontal de tubos de ferro

fundido (2).

A fora centrfuga no processo definida pela Erro! Fonte de referncia no

encontrada. (1):

2
= (5.1)

Onde F a fora (N); m a massa (kg); a velocidade de rotao (m/s) e R o

raio interno do molde. O fator gravitacional (GF) a razo entre a fora centrfuga e o
peso (mg, sendo g a acelerao da gravidade 9,8 m/s2) e dado pela Erro! Fonte de
referncia no encontrada..

2 2
= = (5.2)

A velocidade igual a 2RN/60, onde N o nmero de rotaes por minuto.

Substituindo a velocidade na Equao Erro! Fonte de referncia no encontrada.,
obtm-se a Equao Erro! Fonte de referncia no encontrada..

2
( )
30
= (5.3)

Rearranjando esta equao, o nmero de rotaes dado pela Equao Erro!

Fonte de referncia no encontrada..
 34

30 2
= (5.4)

Onde D dimetro interno do molde em metros. Se GF for insuficiente na

fundio centrfuga, o metal lquido no permanecer forado de encontro parede do
molde durante a metade superior do caminho circular. Empiricamente, valores de GF
entre 60 e 80 so considerados apropriados para a fundio centrfuga horizontal(1).

A fundio centrfuga horizontal aplicvel a quase todas as composies de ao

com exceo dos de alto carbono (0,4 a 0,85% C), pois a segregao do carbono pode
ser um problema neste caso. O processo permite um alto controle da microestrutura do
fundido. Os tubos podem ser fabricados com resistncia a temperatura elevada,
corroso, fadiga trmica, alta ductilidade a baixa temperatura, etc. O processo permite
tambm flexibilidade dimensional dos tubos produzidos(3).

Para outros tipos de peas, usam-se sistemas verticais de centrifugao, sendo

um exemplo apresentado na Figura 5.15. A aplicao desse tipo de processo
consideravelmente mais ampla do que o processo horizontal. Peas que no so
cilndricas, ou mesmo simtricas, podem ser feitas utilizando a fundio centrfuga
vertical(3). Moldes temporrios so muitas vezes utilizados em fundio centrfuga vertical,
tal como representado pela Figura 5.15 em que o molde utilizado de areia.

Figura 5.15: Esquema da fundio por centrifugao vertical. Adaptado de (1).

 35

5.5.2 Processos no estado semisslido: tixoconformao

A conformao no estado semisslido (ESS) um processo que permite combinar

a formabilidade de metais lquidos com a qualidade de metais processados no estado
slido, alm de ser um processo que permite reduzir o nmero de etapas, desde a
matria prima, at o produto acabado (15). O processo foi considerado inicialmente por
David Spencer em 1971, no Massachusetts Institute of Technology (MIT), em pesquisas
com a liga Sn-15%Pb. Estudos posteriores coordenados pelo Prof. Flemings do MIT
desenvolveram o processo e mostraram a possibilidade de se obter produtos
tixoconformados com uma estrutura final globular e com propriedades mecnicas
superiores aos produtos fundidos sob presso.

Algumas vantagens da tixoconformao (ou reofundio) so a sua alta

produtividade, superando a da fundio sob presso; aumento da vida til das matrizes,
pois o processo opera em temperaturas mais baixas; maior rendimento energtico,
devido s menores temperaturas de conformao; obteno de peas mais ntegras, de
estrutura mais uniforme com menos porosidade e menor contrao durante a
solidificao; possibilidade de fabricao de peas com seo fina e excelentes
propriedades mecnicas e acabamento final das peas. Peas de ligas de alumnio
tendem a apresentar excelente resistncia fadiga devido estrutura globular
formada (8).

As principais limitaes do processo so o alto custo do material inicial (de difcil

obteno) e dos equipamentos do processo. A primeira limitao ligada, pelo menos
em parte, com a elevada dificuldade para o controle da microestrutura (muito sensvel
temperatura de processamento) do material inicial. A microestrutura afeta a viscosidade
da pasta no ESS e controla a suas condies de fluxo e, assim, a formao da pea(8).

Existem diversas tcnicas para obteno da estrutura globular. A Figura 5.16

apresenta possveis rotas para o processamento de ligas no ESS, que podem ser
subdivididas em duas grandes linhas: (i) preparao no estado lquido e (ii) preparao
no estado slido(14).

Como apresentado na Figura 5.16, em funo das rotas de fabricao da matria-

prima e do produto, essa tecnologia assume nomes especficos(14):
 36

Reofundio: aps a total fuso da liga, esta resfriada sob agitao at o ESS e
imediatamente injetada na matriz.
Tixofundio: parte-se de um material slido previamente condicionado e
parcialmente refundido que aps um tempo de espera (aproximadamente 20 ou
30 min) injetado no molde com uma frao de slido baixa (fS < 0,5).
Tixoforjamento: processo similar ao da tixofundio utilizando matriz muito
semelhante de forjamento convencional. Diferentemente dos anteriores este
processo requer uma alta frao de slido (fS > 0,5).

Figura 5.16: Rotas para o processamento no Estado semisslido (ESS)(14).

Processos de preparao no estado lquido

Nesta categoria o processo mais utilizado o MHD que consiste no resfriamento

do lquido sob agitao eletromagntica que impede a formao de dendritas e favorece
a formao de uma estrutura semi-globularizada. A agitao pode acontecer tambm
mecanicamente, porm esta muito limitada pois o contato entre o rotor e metal lquido
pode contaminar a liga. Contudo, a agitao mecnica favorece uma estrutura mais
globular devido sua maior eficincia na agitao (14).
 37

Outra forma de obter o material condicionado por atomizao sob atmosfera

inerte. Neste processo o metal fundido vazado por um bico situado no fundo de um
cadinho. Um jato a alta presso de gs inerte transforma o lquido em finas gotculas,
rapidamente resfriadas (103 Ks-1) e depositadas em um substrato mvel. O material
formado tem forma uma estrutura de finas partculas caldeadas entre si e, quando
reaquecido at o ESS, forma uma estrutura globularizada (8).

Processos de preparao no estado slido

Neste caso, para a obteno de estrutura globular, parte-se de uma liga

solidificada convencionalmente, modificando sua microestrutura atravs de um
tratamento termomecnico (TTM). Uma variante muito utilizada o processo SIMA (strain
induced melt activated), que consiste em deformar a quente e depois a frio, levando,
ento, a liga para o ESS para posterior tixoconformao. A deformao introduz uma
quantidade crtica de energia no material sob a forma de discordncias para que, durante
o aquecimento, ocorra recristalizao obtendo-se gros pequenos e equiaxiais. Uma vez
atingida a temperatura solidus, inicia a formao do lquido, que penetra nos contornos
de gro formando-se ento a microestrutura desejada. Por fim, com a permanncia no
ESS ocorre o crescimento e globularizao das partculas, que atingem dimenses da
ordem de 50 a 90m. A Figura 5.17 apresenta a evoluo tpica da microestrutura nesta
rota de condicionamento (14).

Alm das citadas acima, o processo semisslido encontra-se em evoluo e

outras formas de preparao existem ou esto sendo desenvolvidas.
 38

Figura 5.17: Evoluo microestrutural para liga Al7-Si0,3Mg (14)(a) microestrutura

inicial dendrtica (b) aps a laminao (c) aps 1 min no ESS a 580 C (d) 30 min no
ESS a 580 C.

5.6 Critrios de escolha do processo de fundio

As caractersticas abaixo do produto so algumas a serem consideradas para a

seleo de um processo de fundio(8):

Tamanho e formato da pea;

Tipo de liga a ser fundida;
Acabamento e tolerncia dimensional exigidas;
Nmero de peas a serem feitas.

A Tabela V.1 lista algumas caractersticas dos processos mais comuns de

fundio.

Tabela V.1: Comparao entre processos de fundio. Baseado em (5).

Molde
Molde
Areia Em Cera metlico
Propriedades metlico
verde casca perdida (sob
(gravidade)
presso)
 39

Tolerncia
0,025 a
dimensional 1,0 a 4,0 0,25 a 5 0,02 a 4,0 Aprox. 0,4
0,25
(mm)

Peso do fundido
"Ilimitado" 120 45 45 35
(kg)

Espessura
2,5 2,5 1,6 3,2 0,8
mnima (mm)

Acabamento
Razovel Bom Bom Bom timo
superficial

Custo Baixo Mdio Alto Alto Muito alto

Capacidade de
fundio de
Razovel Bom timo Razovel Bom
peas
complexas

Gama de ligas Indicado para Indicado

que podem ser "Ilimitada" "Ilimitada" "Ilimitada" Alumnio e para
fundidas Cobre Alumnio

Quando dois ou mais processos forem considerados viveis, o critrio de escolha

deve ser econmico. A avaliao econmica deve considerar os seguintes itens:

Custo do equipamento, incluindo amortizao e manuteno, e material

permanente;
O custo de produo que inclu custo de insumos, mo-de-obra, taxas
administrativas e lucro.

A Figura 5.18 exemplifica como pode variar o custo para a produo de um dado
fundido de acordo com o processo de fundio adotado e o nmero de peas a serem
fabricadas.
 40

Figura 5.18: Preo unitrio em funo do nmero de peas para fundio em cera
perdida (microfuso), moldagem em casca, molde permanente e fundio sob
presso (8).

No se pode esquecer que a competio, na ampla maioria dos casos, se d no

s entre os processos de fundio, mas entre esses e os demais processos de fabricao
- como conformao mecnica, metalurgia do p ou usinagem. Alm disto,
frequentemente, diferentes processos de fabricao podem ser combinados de forma a
definir uma rota de fabricao competitiva para uma determinada pea. Assim o processo
(ou conjunto de processos) escolhido ser aquele que produza a pea (ou lote) dentro
das especificaes e com o mnimo custo. Exceo regra do preo mnimo pode
ocorrer no caso de produo de peas para a indstria aeronutica ou aeroespacial
quando o fator segurana supera o aspecto custo(16).
 41

6 FLUXO DE CALOR

6.1 Consideraes iniciais

No processo de fundio, o metal lquido vazado no molde a uma temperatura

superior de seu incio de solidificao. Ao mesmo tempo, o molde, em geral, se
encontra a uma temperatura bem inferior do metal lquido. Como consequncia,
estabelece-se um fluxo de calor do metal lquido para o molde e deste para o ambiente,
levando ao resfriamento e solidificao do metal na cavidade do molde. Durante, a
diferena entre os calores contidos no metal lquido e no slido liberada e, tambm,
precisa ser removida pelo molde. Durante a solidificao, o calor contido (Hint) no metal :

= + , ou (6.1)

= (6.2)

onde fS a frao de slido, HS o calor contido no slido, fL (= 1 fS) a frao

de lquido, HL o calor contido no lquido e Hf o calor latente de fuso. Diferenciando
em relao ao tempo, rearranjando e lembrando que HL/T = cp, tem-se:

=
(6.3)

Isto , durante a solidificao, a velocidade de resfriamento determinada pela

transferncia do calor contido no sistema e do calor latente de solidificao liberado
medida que o slido formado. Fora do intervalo de solidificao, a frao de slido
constante (igual a zero ou a um) e o segundo termo do lado direito da equao (6.3)
anulado. Comportamento similar ocorre com outras transformaes de fase.

A Figura 6.1 mostra a variao da entalpia do ferro com a temperatura. Os

degraus nesta curva correspondem, da esquerda para a direita, aos calores latentes
associados com as transformaes alotrpicas do ferro e com a sua solidificao. O calor
latente de solidificao muito maior que os outros, correspondendo a uma variao de
calor contido no lquido de mais de 300C (ver construo de linhas pontilhadas na Figura
6.1). Como na maioria dos processos industriais envolvendo a solidificao, esta ocorre
 42

com super-resfriamentos de poucos graus centrgrados (ou menos), estes resultados

mostram o papel fundamental das condies de extrao de calor do processo na
cintica de solidificao. Isto , na grande maioria das situaes envolvendo a
solidificao de um metal, a cintica da reao controlada pela capacidade de se retirar
o calor latente do sistema.

Figura 6.1: Variao de entalpia do ferro com a temperatura.

Esta seo apresenta uma pequena discusso sobre o tratamento do fluxo de

calor em fundio. Na prxima parte, sero apresentados modelos analticos simples
para condies limites de transferncia de calor. Sero desenvolvidas, para estas
condies equaes para a cintica de solidificao e equaes de escala (relaes
entre o tempo de solidificao de uma pea e o seu tamanho). A modelagem numrica
ser rapidamente discutida na parte final desta seo.
 43

6.2 Modelagem analtica

Os modelos aqui apresentados so baseados em tratamento desenvolvido por

Stefanescu (Science and Engineering of Casting Solidification, 2010) para um elemento
unidimensional onde a solidificao ocorre (Figura 6.2). O calor contido no metal lquido
escoa deste at o meio ambiente, gerando um perfil de temperatura ao longo do
elemento (Figura 6.3). O fluxo de calor de calor estabelecido leva ao resfriando o lquido
at a sua solidificao e posterior resfriamento da pea slida. Pode-se considerar que a
variao de temperatura em cada regio deste proporcional sua resistncia trmica
caracterstica dos mecanismos de transferncia de calor dominantes em cada regio
(Figura 6.4).

Figura 6.2: Elemento unidimensional usado para o desenvolvimento dos modelos

(R a velocidade de solidificao).

Figura 6.3: Variao esquemtica de temperatura ao longo do elemento

unidimensional.
 44

Figura 6.4: (a) Resistncias trmicas ao longo do elemento unidimensional. (b)

Resistncias equivalentes. Mecanismos: conduo (RC), conveco (Rh) e radiao
(RR). Resistncias entre o molde e o ambiente (RM/A), do molde (RM), entre o molde e
o metal solidificado (RS/M), do slido (RS), da regio pastosa (RS+L) e do lquido (RL).

Neste conjunto, a resistncia mais complexa a da interface entre o molde e o

metal solidificado (RS/M), pois o calor pode ser transferido simultaneamente atravs desta
interface por conduo, conveco e radiao. Alm disto, as condies de contato entre
o metal e o molde tendem a variar durante o processo devido particularmente s
contraes trmicas e na solidificao. Assim, ao longo do processo, o metal tende a se
separar do molde, reduzindo o seu contato com ele e reduzindo, desta forma, a rea de
transferncia de calor por conduo. Como consequncia, a resistncia trmica da
interface (= 1 / hi, sendo hi o coeficiente de transferncia de calor da interface) tende a
aumentar a medida que a pea solidifica. A Figura 6.6 ilustra este comportamento
mostrando a reduo progressiva do coeficiente de transferncia de calor e o aumento do
espaamento entre o molde e o metal em um teste envolvendo a solidificao de
alumnio em um cadinho de grafita.
 45

Figura 6.5: Mecanismos de transporte de calor operando na interface S/M. (Amauri

Garcia)

Figura 6.6: Variao do coeficiente de transferncia de calor na interface S/M na

solidificao do alumnio em cadinho de grafita (Trovant & Argyropoulos, 2000)
 46

Valores de referncia para hi so mostrados na Tabela VI.1.

Tabela VI.1: Valores do coeficiente de transferncia de calor na interface entre o

molde e o metal. Baseado em Tuttle (Foundry Engineering, 2012).

Condio hi (W/m2K)

Ferro fundido nodular vazado em molde de ferro fundido

1700
com revestimento de grafita
Ao vazado em molde de ferro fundido 1020
Ao vazado em molde de ao antes da formao da
400-1020
abertura entre o molde e o metal
Ao vazado em molde de ao aps a formao da
400
abertura entre o molde e o metal
Alumnio vazado em molde de cobre 1700-2550
Fundido sob presso de alumnio antes da formao da
2500-5000
abertura
Fundido sob presso de alumnio aps a formao da
400
abertura

Os modelos que sero desenvolvidos abaixo para solidificao unidirecional

usaro as seguintes simplificaes:

O metal vazado sem superaquecimento (em Tf).

O metal puro (no tem intervalo de solidificao).
O metal semi-infinito.
O molde semi-infinito (e est inicialmente na temperatura T0).
No ocorre gerao extra de calor.
A solidificao ocorre com frente plana

Sero consideradas duas situaes em que uma das resistncias trmicas

indicadas na Figura 6.3(b) muito maior que as outras. Assim, a variao de temperatura
ser significativa apenas nessa resistncia. Para as demais resistncias, ser
considerado que a temperatura mantida constante.
 47

Molde Isolante

Ser considerado, neste caso, que a resistncia trmica do molde (RM) muito
maior que a soma das outras resistncias (isto , durante a solidificao, variaes
significativas de temperatura ocorrem apenas no molde). Esta variao de temperatura
obtida resolvendo para o molde a equao de conduo de calor para a condio inicial
(T = T0, - < x < 0) e as condies de contorno (T(0) = Tf e T(-) = T0):

= + ( 0 ) ( ) (6.4)
2

onde m a difusividade trmica do material do molde e t o tempo. A equao

(6.4) mostra o perfil trmico no molde para cada instante aps o vazamento (Figura 6.7).

Figura 6.7: Perfis trmicos do molde calculados para diferentes tempos aps o
vazamento.

Para determinar a cintica de solidificao, ser feito um balano trmico na

interface metal/molde. Nesta, do lado do molde, o fluxo de calor dado por

( () ). No lado do metal slido, como a temperatura constante (e igual a T f), o
=0

fluxo de calor dado calor latente (Hf) liberado pelo avano da frente de solidificao,
assim:
 48

() = (6.5)
=0

onde km a condutividade trmica do molde, S a densidade do metal slido e R

(= dx/dt) a velocidade da frente de solidificao.

O termo do lado esquerdo da equao (6.5) pode ser avaliado derivando a

equao (6.4) para x = 0 (lembrando que m = km / m cm):

( 0 )
() = =
( 0 ) (6.6)
=0

onde m e cm so, respectivamente, a densidade e o calor especfico do material

do molde. Nesta equao, o termo na raiz quadrada relaciona o fluxo de calor (termo do
lado esquerdo) com a diferena de temperatura. Assim, este termo o inverso da
resistncia trmica do molde (Equao 6.7). Observe que esta resistncia aumenta com
o tempo, isto , a medida que a solidificao avana, o calor liberado pela solidificao
entra com maior dificuldade no molde.

= (6.7)

Colocando o resultado da Equao (6.6) na Equao (6.5) e integrando de x = 0

para t = 0 at x = L em um dado tempo, obtm a equao da cintica de solidificao de
um metal em um molde isolante:

2 ( 0 )
=

1/2 (6.8)

Na equao acima, o termo conhecido como a difusividade de calor

do material. Esta uma medida da capacidade do material absorver calor.

A Equao (6.8) indica que, na solidificao com molde isolante, o comprimento

solidificado (L) aumenta com a raiz quadrada do tempo (e, portanto, a velocidade de
solidificao inversamente proporcional raiz quadrada do tempo.) A diminuio da
velocidade de solidificao est diretamente ligada ao aumento da resistncia trmica do
molde com o tempo (Equao 6.7). Considerando peas com o mesmo formato, mas com
dimenses diferentes, o comprimento L pode ser tomado por uma dimenso
 49

caracterstica das peas (a relao entre o volume e a rea superficial, V/A) ao final da
solidificao (t = tS) e a Equao (6.8) pode ser rearranjada para:

1 2 2
= ( ) ( ) (6.9)
4 0

Esta a equao de Chvorinov, que estabelece a regra de escala entre os

tempos de solidificao de fundidos de mesma forma e tamanhos (V/A) diferentes
solidificados em molde isolante. A Figura 6.8 mostra esquematicamente que, para uma
placa fundida de espessura h, a relao (V/A) igual a h/2 (sugesto: confirme
matematicamente este resultado).

Figura 6.8: Representao esquemtica do final da solidificao de uma placa

fundida com espessura h.

Na forma acima, a equao de Chvorinov vlida para condies unidirecionais

de escoamento de calor. Para situaes mais complexas, em que o calor retirado da
pea em mais de uma direo, a solidificao tende a ocorrer mais rapidamente. De
qualquer forma, para peas de formato similar solidificando em molde isolante, pode-se
considerar que:

2
= () (6.9b)

onde k uma constante que depende das propriedades dos materiais envolvidos
e das condies particulares de escoamento de calor. Pode-se, ainda, supor que os
tempos de solidificao de placas, cilindros (longos) e esferas do mesmo material e com
a mesma razo V/A apresentem, aproximadamente, a seguinte relao entre os seus
tempos de solidificao:
 50

( ) 2 ( ) 3 ( ) (6.10)

As condies discutidas acima so vlidas para processos como fundio em

areia, em casca e por cera perdida, particularmente para metais com elevada
condutividade trmica de modo que se pode considerar que Rm muito maior que a
soma das outras resistncias do circuito trmico. A considerao de um molde semi-
infinito significa que as paredes externas do molde so pouco aquecidas durante a
solidificao. Isto pode ser vlido na fundio em areia, mas pode no o ser na em casca
e por cera perdida.

Resistncia trmica na interface S/M

Neste caso, considera-se que a resistncia trmica da interface entre o molde e o

metal (RS/M = 1/hi) muito maior que a soma das outras resistncias (isto , durante a
solidificao, variaes significativas de temperatura ocorrem apenas nesta interface). J
foi visto que, dada a natureza complexa da interface entre o molde e o metal, o valor do
coeficiente de transmisso de calor nesta (hi) varia fortemente durante o processo. No
desenvolvimento que se segue, contudo, ser considerado que o valor de hi permanece
constante. Para esta condio, a cintica de solidificao calculada de forma similar
anterior, fazendo um balano trmico na interface S/M:

( 0 ) = (6.11)

Integrando como anteriormente, obtm-se:

( 0 )
=
(6.12)

De forma similar, considerando que L representa uma dimenso caracterstica da

pea, a regra de escala para esta condio seria dada por:

= () (6.13)
( 0 )

As situaes aqui descritas seriam vlidas particularmente para a solidificao em

molde metlico quando a pea se descola do molde, isto , ocorre a formao de uma
abertura (preenchida por ar) entre a pea e o molde. Processos de solidificao rpida,
como atomizao e splat cooling tambm poderiam ser descritos por este modelo.
 51

6.3 Modelagem numrica

A abordagem exemplificada nas sees anteriores foi possvel aps a adoo de

vrias simplificaes que permitiram obter solues analticas para equaes de
transferncia de calor. Essa abordagem permite calcular valores aproximados para
tempos de solidificao para condies limites, alm de fornecer regras simples para a
cintica de solidificao e para a comparao dos tempos de solidificao de peas com
a mesma forma e tamanhos diferentes.

Para o clculo de tempos de solidificao e de outros parmetros do processo de

forma mais precisa, necessrio reduzir as simplificaes adotadas, o que possvel
fazer resolvendo as equaes diferenciais desenvolvidas atravs de mtodos numricos.
Procedimentos simples para esta abordagem, usando, por exemplo, o mtodo de
diferenas finitas, so tratados em cursos de fenmenos de transporte e no sero
apresentados e discutidos. Neste texto, apenas um detalhe ser apresentado
rapidamente: o tratamento do calor latente liberado durante a solidificao, pois, como
discutido anteriormente, este tende a controlar a cintica da solidificao.

A liberao de calor latente pode ser introduzida como um termo fonte (S) na
equao de conduo de calor:

dT d 2T S
2 (6.14)
dt dx c

Para manter o exemplo simples, ser considerado, aqui, o caso unidimensional.

Na equao, o termo S representa a liberao de calor latente como:

(,)
=
(6.15)

onde a derivada descreve a variao da frao de slido (fs) com o tempo (t) em
um dado local (x). As Equaes (6.14) e (6.15) podem ser reescritas como:

d 2T f T
k 2 c H f S (6.16)
dx T t
 52

Para a Equao (6.16) poder ser discretizada, por exemplo, pelo mtodo de
diferenas finitas, preciso saber como a frao de slido varia com a temperatura.
Equaes descrevendo esta relao foram obtidas no tpico de solidificao desta
disciplina tanto como a condio de equilbrio como para situaes fora do equilbrio
termodinmico. Contudo, aqui ser considerada uma relao mais simples (e irreal), isto
, fs varia linearmente de zero (0) na temperatura lquidus (TL) at um (1) na temperatura
slidus (TS):

1
= ou = (6.17)

Usando a Equao (6.17), a Equao (6.16) pode ser discretizada, por diferenas
finitas, para:

Fo
Ti n1 Ti n (Ti n1 2Ti n Ti n1 ) (6.18)
a

onde Fo o nmero de Fourier (= t / x2), sendo t e x os intervalos de

tempo e de distncia usados. Nesta equao, o subscrito (i) indica a posio dos pontos
usados na discretizao e, o sobrescrito (n), os incrementos de tempo. Acima da
temperatura lquidus e abaixo da slidus, o parmetro a igual a um e a equao (6.18)
assume a sua forma usual para problemas de conduo sem a existncia de um termo
fonte. No intervalo de solidificao (isto , para TL > Tni > TS), esse parmetro igual a:

H f
a 1 (6.19)
c (TL TS )

Desta forma, neste intervalo de temperatura, este parmetro permite a equao

de discretizao considerar a liberao de calor latente de solidificao no ponto
considerado.

Solues numricas para problemas de solidificao podem ser atualmente

obtidas com o emprego de programas de computador, existindo vrias verses
comerciais destes. Esta abordagem permite uma reduo importante no nmero de
simplificaes usadas (por exemplo, propriedades termofsicas dos matrias usados
podem variar com a temperatura), geometrias mais complexas podem ser consideradas
(usualmente modelos virtuais de CAD da peas e canais de alimentao so usados), e,
 53

em geral, permitem a acoplamento de equaes descrevendo diferentes aspectos da

fsica do problema. possvel, assim, simular, por exemplo, o enchimento do molde, a
solidificao da pea e o desenvolvimento de tenses trmicas e residuais aps a
solidificao e durante o resfriamento final. Ainda, com a incorporao de modelos
termodinmicos e cinticos e de regras empricas, existem programas capazes de
simular a formao da microestrutura e a determinao de regies da pea com maior
chance de formao de descontinuidades.

Em geral, estes programas apresentam uma arquitetura que envolve uma etapa
de pr-processamento, em que o tipo de anlise selecionado, o modelo criado e
descretizado (subdividido em pequenas partes) e as condies iniciais e de contorno
introduzidas. As equaes resultantes so processadas por um mtodo numrico
(frequentemente, pelo mtodo de elementos finitos) e a soluo apresentada no ps-
processamento. Esta ltima etapa, como as solues criadas so tabelas com milhares
(ou milhes) de nmeros, envolvem programas grficos poderosos para criar animaes
(Figura 6.9) e mapas da variao ou distribuio de diferentes propriedades de interesse.

Figura 6.9: Imagens de uma simulao do enchimento de uma matriz de fundio

sob presso (fonte: http://ekkinc.com/).
 54

7 MATERIAIS

Os fundidos podem ser classificados como ferrosos ou no ferrosos, diferenciados

pela sua composio de acordo com a Tabela VII.1.

Tabela VII.1: Tipos de fundidos e suas principais constituies. Adaptado de (17).

Base Subtipos Diviso Constituies

Cinzento Fe - C - Si Mn

Nodular Fe - C - Si - Mg
Ferro fundido
Branco Baixo teor de Si; resfriamento rpido

Ligado Branco + Cr, Ni, etc.

Ferrosa
%C < 1,7 (em geral entre 0,1 e 0,5%) e
Carbono
%Mn < 1,6

Ao %C < 0,35 e teor de liga (Cr, Ni, etc.)

Baixa liga
inferior a 8%

Inoxidvel %Cr > 10 (+ outros elementos)

Alumnio - Ligas com Si, Mn, Cu, etc.

Puro > 99% Cu

%Zn < 45% e adies eventuais de Pb

Cobre Lato
No (< 2%) e Sn (< 1%)
ferrosa %Sn < 12% podendo ter adies de Pb
Bronze
(> 22%), Zn (< 5%), Al (< 9%)

Zinco - Com at 4% Al e adies de Cu, Mg, etc.

Nquel/Cobalto - Superligas com Cr, Fe, Mo, Mn, etc.

- Ligas principalmente com Al, Zn e Th

No Magnsio Puro > 99% Ti

ferrosa Titnio
Ligas / com adies de Al, V, Zn, Mo,
Ligas
Zr, etc.
 55

7.1 Ligas ferrosas

7.1.1 Ferros fundidos

Dentre as ligas ferrosas, os ferros fundidos so as mais usadas na indstria de

fundio. Isto justificado, entre outros fatores, pelo seu relativo baixo custo e maior
facilidade para a fuso. Alm disto, com a introduo de elementos de liga, aplicao de
tratamentos trmicos e pelo desenvolvimento do ferro fundido nodular, esse material se
tornou vivel em aplicaes que eram exclusivas do ao(18).

Os ferros fundidos so ligas ternrias Fe-C-Si que se caracterizam por apresentar

a reao euttica na sua solidificao, tendo, tipicamente, um teor de carbono superior
a 2%. Diversos outros elementos de liga e impurezas podem estar presentes na
composio dos diferentes tipos de ferro fundido.

As propriedades mecnicas dos ferros fundidos so definidas, basicamente, pela

sua microestrutura, particularmente, pela forma que o carbono est distribudo:
combinado diretamente ao ferro na forma de cementita ou em estado livre na forma de
grafita(5). A formao de cementita (Fe3C) dada pelo diagrama de fase metaestvel (Fe-
Fe3C), correspondente linha tracejada da Figura 7.1, e a formao da grafita dada
pelo diagrama de fase estvel (Fe-C), correspondente linha contnua do mesmo
diagrama.

Um ferro fundido solidificado com formao de cementita na solidificao tem

elevada dureza, elevada resistncia ao desgaste e baixa tenacidade, isto , duro,
porm quebradio. A superfcie de fratura de ferros fundidos deste tipo apresenta uma
colorao clara. Um ferro fundido solidificado com a formao grafita apresenta baixa
dureza, baixa resistncia mecnica, baixa ductilidade e boa usinabilidade. A superfcie de
fratura de uma pea deste material apresenta colorao escura, em decorrncia da
presena da grafita. Em ambas as formas, os ferros fundidos apresentam ductilidade
insuficiente para operaes de conformao mecnica, assim os componentes desse
material so obtidos somente por fundio (8,18).
 56

Figura 7.1: Diagrama de fase estvel (Fe-C) e metaestvel (Fe-Fe3C)(19).

A adio de determinados elementos na liga altera a microestrutura do fundido,

modificando dessa forma as suas propriedades mecnicas, como resistncia mecnica e
ductilidade. Silcio (Si), cobre (Cu) e nquel (Ni) favorecem a formao de grafita, que
confere maior usinabilidade pea. Cromo (Cr), mangans (Mn), molibdnio (Mo), boro
(B), nitrognio (N), e vandio (V) inibem a formao da grafita, favorecendo a formao
de cementita ou outros tipos de carboneto, conferindo maior dureza e resistncia
mecnica liga. O fsforo e o enxofre so considerados impurezas e devem ser
mantidos em baixas concentraes (embora, em geral, superiores s praticadas nos
aos). O enxofre reduz a tenacidade do material e o fsforo eleva a dureza. Teores acima
de 0,5% de fsforo causam forte fragilizao da estrutura. Para reduzir os efeitos do
enxofre, o mangans pode ser utilizado(5).

Os principais constituintes microestruturais dos ferros fundidos so: ferrita,

cementita, perlita, grafita, ledeburita, esteadita (ver, nas sees seguintes, a descrio de
alguns destes constituintes). A formao desses constituintes depende da composio
qumica, da velocidade de resfriamento e das praticas de preparao do metal lquido
(por exemplo, a inoculao), tpicos que sero abordados adiante.
 57

Os principais tipos de ferro fundido so: ferro fundido branco, ferro fundido
cinzento, nodular e ferro fundido com grafita compacta (ou vermicular).

Ferro fundido branco

O ferro fundido branco uma liga do sistema tercirio Fe-C-Si, com menores
teores de silcio, baixos teores de elementos que favorecem a formao da grafita e a
presena de elementos que inibem a formao desta. Praticamente todo o carbono est
na forma combinada de carboneto de ferro Fe3C. A microestrutura a base de cementita
confere ao fundido elevada dureza, baixa tenacidade, elevada resistncia ao desgaste,
baixa ductilidade e baixa usinabilidade. Essas propriedades tornam o material adequado
para a fabricao de fundidos como cilindros de laminao e para componentes
resistentes ao desgaste(5).

Para que haja a formao de ferro fundido branco, a velocidade de resfriamento

durante a solidificao deve ser suficientemente elevada para que no haja tempo para a
solidificao se iniciar com a formao de grafita. Para isso, usual utilizar um sistema
de coquilha ou coquilhamento, que consiste em vazar o metal lquido em moldes
metlicos, nos quais o metal resfria com velocidade suficientemente elevada para que o
carbono fique retido na forma combinada(18).

Na Figura 7.2, a evoluo microestrutural tpica observada durante a formao do

ferro fundido branco est representada sobre o diagrama metaestvel. Neste diagrama, a
reao euttica (lquido formando austenita e cementita) ocorre a 1148C com um teor de
carbono de 4,3% (ponto C). Este ponto corresponde a uma liga euttica que possui a
menor temperatura de fuso e o intervalo de solidificao mais estreito. Ligas Fe-C com
teor de carbono entre 2,0 e 4,3% so denominadas hipoeutticas e aquelas em que o
teor de carbono est acima de 4,3% so chamadas de hipereutticas.

Ao se resfriar rapidamente uma liga com composio euttica, verifica-se,

considerando condies prximas de equilbrio, que a mesma se solidifica no ponto C da
Figura 7.2, com a formao de austenita e Fe3C (cementita). O constituinte associado a
este euttico chamado de ledeburita e constitudo de uma matriz de cementita com
aproximadamente 6,7% de carbono e placas ou barras de austenita, contendo 2,0% de
carbono. Continuando o resfriamento, verifica-se uma diminuio gradativa do teor de
carbono da austenita. Ao ultrapassar a temperatura a 727C, essa austenita transforma-
 58

se em perlita. Dessa forma, a ledeburita transformada ser constituda, abaixo de 727C,

por regies de perlita sobre um fundo de cementita, ver a Figura 7.3 (18).

Figura 7.2: Evoluo microestrutural do ferro fundido branco esquematizada sobre

o diagrama Fe-Fe3C: Ligas hipoeuttica (3%C), euttica (4,3%C) e hipereuttica
(5,4%C). Adaptado de (20).

No resfriamento de um ferro fundido hipoeuttico, dendritas de austenita se

formam abaixo da linha liquidus, a sua quantidade aumentando medida que a
temperatura reduzida. Ao atingir a temperatura euttica, o lquido com composio
euttica (4,3%C) solidificar formando a ledeburita Prosseguindo o resfriamento, ao ser
atingida a temperatura de 727C, a austenita, inclusive a contida na ledeburita, se
transforma em perlita. Dessa forma, abaixo de 727C, o ferro fundido ser constitudo de
regies de perlita envolvidas por ledeburita. Um exemplo desta microestrutura est
apresentado na Figura 7.4(18).
 59

Figura 7.3: Ferro fundido branco euttico (Fe, 4,17%C, 0,4%Si, 0,45%Mn, 0,95%Cr).
Aspecto microgrfico da ledeburita transformada: Glbulos de perlita (escuro)
sobre um fundo de cementita (branco).
Fonte: http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/browse.php?cat=1&sys=13&list=cmp.

Figura 7.4: Ferro fundido branco hipoeuttico (Fe, 3,56%C, 0,2%Si, 0,37%Mn,
0,91%Cr). A estrutura apresenta dendritas de perlita, reas pontilhadas constituda
de ledeburita transformada.
Fonte: http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/browse.php?cat=1&sys=13&list=cmp.
 60

No resfriamento de uma liga hipereuttica, por exemplo, com 5,4% de carbono,

cristais de cementita de forma alongada comeam a se formam abaixo da temperatura
liquidus. Ao atingir a temperatura euttica, ocorre a solidificao final de forma similar
descrita anteriormente. Dessa forma, abaixo de 727C, a liga considerada ser
constituda de cristais alongados de cementita e um fundo de ledeburita (18). A Figura 7.5
mostra a microestrutura de um ferro fundido branco ligado (25%Cr).

Figura 7.5: Ferro fundido branco hipereuttico ligado ao Cr (revestimento duro).

Cristais alongados (mais escuros) de carboneto de cromo cercados pelo
constituinte euttico. Microscopia eletrnica de varredura.

As microestruturas mostradas so tpicas de ferros fundidos absolutamente

brancos, ou seja, sem a presena de qualquer quantidade de grafite.

Ferro fundido cinzento

A solidificao do ferro fundido cinzento associada com diagrama de fase

estvel Fe-C. Este ferro fundido uma liga do sistema ternrio Fe-C-Si que apresenta
uma parcela relativamente grande de carbono na forma livre (grafita), o que confere sua
superfcie de fratura uma tonalidade acinzentada. A sua microestrutura apresenta grafita
na forma de veios (fraturas), o que lhe confere boa resistncia mecnica, alta capacidade
 61

de amortecimento de vibraes, excelente usinabilidade, ductilidade quase nula e

tenacidade superior do ferro branco. Dessa forma, mquinas e equipamentos pesados
sujeitos a vibraes so feitos com esse material(5).

O teor se silcio, em geral, maior que 1,5%, sendo este um elemento grafitizante
por ser capaz de aumentar a diferena de temperatura entre os eutticos estvel e
metaestvel. Teores de enxofre e oxignio elevados favorecem a formao de grafita em
veios (ou em flocos).

O conceito de carbono equivalente (CE), dado pela Equao Erro! Fonte de

referncia no encontrada., possibilita levar em considerao o efeito do silcio e
fsforo nas transformaes estruturais, particularmente na temperatura lquidus, e, desta
forma, nas propriedades dos ferros fundidos(18).

%+%
= % + (6.1)
3

Com o carbono equivalente, possvel relacionar o efeito combinado do carbono,

silcio e fsforo sobre o diagrama binrio ferro-carbono. Assim, ferros fundidos com
carbono equivalente igual a 4,3% so considerados de composio euttica.

O fsforo raramente adicionado intencionalmente ao ferro fundido, mas advm

das matrias-primas usadas na sua fabricao. Aumenta a fluidez do metal lquido,
porm, altos teores deste elemento promovem a formao de porosidade e baixos teores
aumentam a penetrao do metal no molde. A presena deste elemento est associada
formao do constituinte microestrutural conhecido como esteadita (Figura 7.6) (18). Este
um constituinte euttico formado por fosfeto (Fe3P) e carboneto de ferro (Fe3C) e com
baixo ponto de fuso (inferior a 982C) que aparece em regies interdendrticas. A
esteadita muito dura e frgil e ocorre quando o teor de fsforo superior a 0,15%.

A American Society for Testing Materials (ASTM) e a American Foundrymens

Society (AFS) classificam o aspecto e a forma de apresentao da grafita em cinco tipos:
tipo A, tipo B, tipo C, tipo D e tipo E, que so apresentados na Figura 7.7.
 62

Figura 7.6: Esteadita em ferro fundido cinzento. Ataque: Nital 2%. Aumento: 400X(3).

Figura 7.7: Forma e distribuio dos veios da grafita, segundo as normas da ASTM
e da AFS(18).
 63

No tipo A, a grafita de orientao aleatria e distribuio uniforme, sendo a

forma tpica e, em geral, desejada para ferros fundidos cinzentos. Colnias eutticas se
formam com superresfriamento pequeno e crescem at se encontrar(3).

No tipo B, rosetas de grafita com orientao aleatria ocorrem; elas so formadas

quando a nucleao difcil ou a velocidade de resfriamento mais elevada em
comparao com o tipo A. Colnias com veios finos crescem rapidamente at o
recalescimento pela liberao de calor latente retarda o seu crescimento e aumenta o
tamanho dos veios(3).

No tipo C, a grafita tem veios de tamanhos variados com orientao aleatria.

Ocorre em ferros fundidos com composio hipereuttica, particularmente aqueles com
alto teor de carbono. Parte da grafita precipita durante a solidificao primria do ferro
fundido, sendo formada por flocos de grafita grandes primrios (conhecidos como grafita
Kish) e flocos eutticos menores. Essa morfologia reduz as propriedades dos ferros
fundidos e produz uma superfcie rugosa e usada em aplicaes que demandam uma
alta taxa de transferncia de calor(3).

O tipo D e o tipo E so grafitas encontradas em espaos interdendrticos, e

formam quando o superresfriamento elevado, mas no o suficiente para provocar a
formao de ferro fundido branco. No tipo D, a grafita distribuda aleatoriamente,
enquanto os flocos do tipo E tm orientao preferencial(3).

Ao se resfriar lentamente um ferro fundido cinzento hipoeuttico, com 3% de

carbono e 2,3% de silcio, por exemplo, so formados, em primeiro lugar, cristais
primrios de austenita, cuja quantidade aumenta medida que o resfriamento ocorre.
Numa temperatura prxima de 1150C, o lquido remanescente solidifica resultando
numa estrutura com dendritas de austenita e um constituinte euttico irregular de
austenita e lamelas de grafita. Ao final do resfriamento, parte do carbono inicialmente
dissolvido na austenita aparece como carboneto na perlita e, em parte, difunde para os
veios de grafita. A quantidade final de perlita formada depender da velocidade de
resfriamento e da composio do ferro fundido. A Figura 7.8(18) mostra uma
microestrutura tpica de ferro fundido cinzento.
 64

Figura 7.8: Microestrutura do ferro fundido cinzento ferrtico (Fe, 3,52%C, 3,26%Si,
0,47%Mn). Ataque: nital.
Fonte: http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/browse.php?cat=1&sys=13&list=cmp.

Ferro fundido nodular

O ferro fundido nodular, tambm chamado de dctil, apresenta ductilidade e

tenacidade elevadas em comparao com os tipos anteriores. Outra caracterstica
importante o seu limite de escoamento mais elevado que o do ferro fundido cinzento e,
mesmo, que de aos carbono comuns. Essas caractersticas ainda podem ser
melhoradas por meio de tratamentos trmicos(5).

A composio qumica semelhante dos ferros fundidos cinzentos, porm, com

menores teores de enxofre e oxignio.

uma liga do sistema ternrio Fe-C-Si no qual o carbono se encontra na forma de

grafita esferoidal, o que causa menor concentrao de tenso na matriz, resultando na
sua melhor ductilidade e tenacidade. A matriz metlica dctil pode ser ferrtica ou perltica
ou, ainda, uma mistura delas, dependendo das condies de resfriamento e do
tratamento trmico dado. A Figura 7.9 mostra a microestrutura de um ferro fundido
nodular.
 65

(a)

(b)

Figura 7.9: Micrografia do ferro fundido nodular (Fe, 3.2%C 2,5%Si 0,05%Mg)
perltico (a) e, aps tratamento trmico, ferrtico(a). Ataque: Nital.
Fonte: http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/browse.php?cat=1&sys=13&list=cmp.

A grafita na forma esferoidal obtida pela adio de elementos nodularizantes no

metal fundido com baixo teor de enxofre, que modificam a forma de crescimento da
grafita. Entre esses elementos esto o magnsio e o crio. Na maioria das vezes esses
nodularizantes so introduzidos na forma de ligas(18).

O nodularizante pode ser colocado no fundo da panela de vazamento e o metal

fundido derramado sobre a liga nodulizante. Alternativamente, o magnsio sem liga
 66

pode ser colocado no interior de uma panela contendo ferro lquido e a panela girada
de modo que o metal lquido escorra sobre o magnsio. O magnsio vaporizado e seu
vapor atravessa o ferro lquido, diminuindo o teor de enxofre e provocando a formao de
grafita esferoidal(18).

Como os nodularizantes tendem a favorecer a formao de carboneto,

importante realizar, junto ou aps a introduo desses elementos, um tratamento de
inoculao para garantir a formao de grafita. Este tratamento consiste na adio no
metal lquido de inoculantes slidos granulares (em geral, ligas Fe-Si). O processo
permite a formao de microestruturas mais homogneas e uniformes, ajudando na
formao da ferrita e tornando o material mais dctil(18).

A quantidade e forma da grafita so determinadas durante a solidificao e no

podem ser alteradas por tratamento trmico subsequente, que, contudo, pode afetar a
microestrutura da matriz metlica. As propriedades mecnicas e fsicas de um ferro
fundido nodular resultam, em grande parte, do formato da grafita. possvel obter mais
de 90% de grafita esferoidal, porm as estruturas entre 80 e 100% de grafita em ndulos
so, em geral, aceitveis. A Figura 7.10 mostra as microestruturas do ferro fundido
nodular contendo diferentes quantidades de grafita nodular(3).

Figura 7.10: Microestruturas de ferro fundido nodular com diferentes graus de

grafita nodular(3). (a) 99% de grafita nodular. (b) 80% de grafita nodular. (c) 50% de
grafita nodular. Aumento: 36X.
 67

Ferro fundido em grafita compacta (ou vermicular)

O ferro fundido em grafita compacta tem morfologia intermediria entre a grafita

lamelar do ferro fundido cinzento e a esferoidizada do ferro fundido nodular, Figura 7.11.

Figura 7.11: Aspecto da grafita compacta em metalografia ptica(21).

As propriedades dos ferros fundidos com grafita compacta so, tambm,

intermedirias entre o ferro fundido cinzento e o nodular. Assim, ele apresenta melhor
resistncia mecnica e ductilidade que o ferro fundido cinzento e, alm disso, o seu
acabamento na usinagem tende a ser melhor. Por outro lado, em relao ao ferro fundido
nodular, ele possui maior capacidade de amortecimento de vibraes, condutibilidade
trmica mais elevada e melhor usinabilidade. Essas caractersticas resultam da forma da
grafita, que se apresenta mais arredondada e mais grossa. Esta obtida pela adio
cuidadosamente de magnsio, com teores insuficientes para levar formao do ferro
fundido nodular(18), Figura 7.12.

A resistncia trao do ferro fundido de grafita compacta diminui medida que

aumenta o carbono equivalente, mas este decrscimo menor do que no caso do ferro
fundido cinzento.
 68

Figura 7.12: Influncia do teor de magnsio residual no formato da grafita(3).

7.1.2 Aos para fundio

Uma grande variedade de aos pode ser usada para fundio. Estes incluem aos
ao carbono (tanto de baixo, mdio como de alto teor de carbono) e aos de baixa, mdia
e alta liga, estes ltimos incluindo os aos inoxidveis. De forma similar ao ao
trabalhado, uma enorme gama de diferentes caractersticas pode ser obtida com aos
fundidos em funo de sua composio qumica, condies de fundio e uso de
tratamentos trmicos posteriores. Porm, esse ao, em relao s propriedades
mecnicas, tende a ser de qualidade inferior ao ao trabalhado, podendo apresentar
defeitos superficiais e internos, tpicos dos processos de fundio.

As peas de ao fundido devem possuir algumas caractersticas importantes

como: homogeneidade, granulao fina e completa iseno de tenses internas. A
homogeneidade alcanada mediante projeto adequado da pea e do molde, com
canais apropriadamente localizados e mediante desoxidao do ao na fuso, e as
outras duas ltimas caractersticas so alcanadas mediante tratamento apropriado(18).
 69

7.2 Ligas no ferrosas

7.2.1 Ligas de alumnio

As principais caractersticas das ligas de alumnio so baixa temperatura de fuso,

forte tendncia oxidao, baixa densidade, alta condutividade trmica e elevado
coeficiente de dilatao. A produo de fundidos de ligas de alumnio atualmente supera
a soma da produo de todos os outros metais no ferrosos (Figura 4.4). Sua aplicao
estrutural s menor que a dos aos. O alumnio possui densidade igual a um tero da
densidade do ao, o que somado sua elevada resistncia mecnica torna-o bastante
til na construo de estruturas mveis, como veculos e aeronaves.

A Tabela VII.2 mostra as sries de ligas de alumnio para produo de peas

fundidas(8). A Aluminum Association designa estas ligas por 4 dgitos sendo que o
primeiro se refere aos elementos de liga principais. Os dois dgitos seguintes especificam
a liga, enquanto que o quarto dgito (aps o ponto) assume 0 para fundidos e 1 ou 2 para
os lingotes usados na produo dos fundidos(16).

Tabela VII.2: Ligas de alumnio para produo de peas fundidas(8).

Composio
Srie Aplicaes principais
qumica
Al comercialmente
1XX.X Contatos eltricos
puro ( 99,0%Al)

2XX.X Al-Cu e Al-Cu-Mg Indstria aeronutica

3XX.X Al-Si-Mg e Al-Si-Cu Vrias

4XX.X Al-Si Pistes fundidos e motores

5XX.X Al-Mg Aplicaes nuticas (navios e barcos)

7XX.X Al-Zn e Al-Zn-Mg Indstria aeronutica

8XX.X Al-Sn Vrias, para ligas com baixo ponto de fuso

 70

Ligas Al-Si

As ligas do sistema Al-Si no so tratveis termicamente e, entre as ligas de

alumnio, so mais utilizadas em fundio, correspondendo a cerca de 50% do nmero
de ligas de alumnio destinadas fundio. No sistema Al-Si formado um euttico
irregular com espaamentos relativamente grandes. As ligas podem ser eutticas,
hipoeutticas, hipereutticas, sendo as duas ltimas as mais usadas comercialmente(8).

Nessas ligas, o silcio aumenta a fluidez do alumnio lquido, permitindo que ele
preencha melhor as cavidades do molde, conseguindo obter dessa forma, produtos
fundidos com formatos mais complexos e com menos descontinuidades. O silcio propicia
tambm o aumento da resistncia abraso, reduz a contrao durante o resfriamento,
reduz a presena de porosidade do fundido, reduz o coeficiente de expanso trmica,
reduz a ductilidade do fundido, melhora a sua soldabilidade e, em teores elevados,
dificulta a usinagem(8).

A adio de certos elementos, tais como o clcio, sdio, estrncio, e antimnio,

para ligas de alumnio-silcio hipoeutticas modifica a estrutura euttica tornando-a mais
fina lamelar ou fibrosa. Acredita-se que este efeito seja causado pela maior dificuldade de
crescimento dos cristais de silcio na presena das adies, o que favorece a formao
de uma estrutura euttica mais fina. Um efeito similar pode ser conseguido tambm com
maiores taxas de resfriamento durante a solidificao. A Figura 7.13 ilustra vrios graus
de modificao de uma liga hipoeuttica. A microestrutura (A) representa uma liga de Al-
Si no modificada, com agulhas grandes de silcio que diminuem a ductilidade do material
fundido. A microestrutura (F) representa o euttico fibroso em que a liga foi melhor
modificada(3).

Tipicamente, as estruturas modificadas exibem propriedades de trao

ligeiramente mais elevadas e ductilidade significativamente melhorada quando
comparadas com composies semelhantes no modificadas. A Figura 7.14 ilustra o
efeito da modificao nas propriedades mecnicas de uma liga A356.0.
 71

Figura 7.13: Os vrios graus de modificao da liga de alumnio-silcio euttica que

vo desde no modificada (A), para a mais modificada (F)(3).
 72

Figura 7.14: Propriedades mecnicas da liga fundida A356. Alongamento,

resistncia trao e dureza em funo do tamanho de gro da liga modificada
pelo sdio e no modificada. Adaptado de (3).
 73

8 DESCONTINUIDADES DE FUNDIDOS

Com o aumento da produo de peas fundidas e com a competitividade cada vez

mais acirrada, as fundies tm necessidade de melhorar a qualidade e desenvolvimento
de seus produtos, procurando sempre a reduo dos custos e prazo de entrega. Um dos
caminhos mais fceis para tal est na mo do fundidor: saber a causa raiz dos seus
defeitos, para tomar ao corretiva.

8.1 Porosidade

A porosidade um dos problemas mais comuns na fundio de ferro fundido,

alumnio e cobre, sendo causada geralmente pela evoluo de gases dissolvidos no
metal lquido durante a sua solidificao. Os gases tambm podem resultar de uma
reao com a areia de fundio (no molde ou em machos) ou serem aspirados durante o
enchimento do molde. Gases dissolvidos no metal lquido, em geral, apresentam uma
reduo de sua solubilidade com a queda de temperatura, possibilitando a formao de
bolhas de gs durante o resfriamento e a solidificao que podem ficar aprisionadas
como porosidade na pea fundida. Este efeito amplificado pela rejeio de tomos do
gs pelo slido formado, no qual a solubilidade tende a ser menor.

O hidrognio considerado um dos gases mais nocivos para vrios metais,

particularmente, para o alumnio, pois, neste metal, a solubilidade do hidrognio no slido
praticamente nula, o que acentua a tendncia de formar porosidade (Figura 8.1). Em
aos, alm do hidrognio, o nitrognio e o CO podem causar porosidade. Em cobre, o
hidrognio pode reagir com incluses de xido, gerando vapor de gua que causa
porosidade.

O hidrognio penetra no metal lquido principalmente a partir da umidade presente

no ar, nos refratrios, na carga metlica ou nas ferramentas que se dissocia a altas
temperaturas levando absoro de hidrognio e oxignio pelo banho metlico. Assim
importante pr-aquecer ferramentas e cadinhos, restringir o contato metal-gs atravs de
uma escria ou fluxo protetor e, mais importante ainda, utilizar a menor temperatura
possvel(16).
 74

Se medidas tomadas para minimizar a absoro de gases no forem suficientes

para eliminar os defeitos gerados pelos gases, pode ser necessrio desgaseificar o metal
lquido antes do vazamento(1,16). Esta pode ser feita, por exemplo, por criao de vcuo
sobre o metal lquido ou pelo borbulhamento de gases inertes ou ativos pelo metal
lquido.

Figura 8.1: Porosidade e microcavidades de contrao em Al-Si com estrutura

bruta de fuso.

8.2 Cavidades de contrao

Cavidade de contrao uma depresso na superfcie ou vazio interno no

fundido, causada pela contrao durante a solidificao, que limita a quantidade de metal
fundido disponvel ao final da solidificao. Muitas vezes ocorre perto do topo da pea de
fundio, caso em que referido como rechupe, mostrado pela Figura 8.2. O problema
pode ser resolvido pela realocao do massalote e dos canais de entrada(1).

A contrao ocorre em trs passos: (1) contrao lquida durante o resfriamento

antes da solidificao; (2) contrao durante a solidificao; e (3) contrao trmica da
pea fundida solidificada durante o resfriamento at a temperatura ambiente. Os trs
passos so ilustrados na Figura 8.3.
 75

Figura 8.2: Descontinuidade em fundidos: cavidade de contrao. Adaptado de (1).

Figura 8.3: Contrao de um fundido cilndrico durante solidificao e resfriamento.

(a) Comeo do nvel imediatamente aps o vazamento. (b) Reduo no nvel devido
contrao lquida durante o resfriamento. (c) Reduo na altura e formao de
cavidade de contrao devido contrao de solidificao. (d) Maior reduo na
altura e dimetro devido contrao trmica durante o resfriamento do metal
slido. Pra maior clareza, as redues dimensionais so exageradas nas figuras.
Adaptado de (1).
 76

O metal lquido imediatamente aps o vazamento mostrado em na Figura 8.3(a).

A contrao do metal lquido durante o resfriamento a partir da temperatura de
vazamento faz com que a altura do lquido seja reduzida a partir do seu nvel inicial como
na Figura 8.3(b). Essa contrao lquida vale geralmente em torno de 0,5%. A contrao
de solidificao, vista na Figura 8.3(c), tem dois efeitos. Em primeiro lugar, a contrao
provoca uma reduo adicional na altura do metal lquido. Em segundo lugar, a
quantidade de metal lquido disponvel para alimentar a poro superior central do
fundido diminui. Na ltima regio a solidificar, a ausncia de metal cria um vazio no local,
dando origem cavidade de contrao. Uma vez solidificado, o fundido sofre mais em
todo o seu volume enquanto resfria, (Figura 8.3(d))(1).

Contrao de solidificao ocorre em quase todos os metais, porque, na maioria

dos casos, o slido tem maior densidade que o lquido. Uma exceo do ferro fundido
cinzento, pois a grafita tem baixa densidade e compensa a maior parte da contrao
associada com a solidificao do ferro(1).

A forma mais usual para cavidades de contrao (rechupes) em peas fundidas

controlar e direcionar a solidificao pelo uso de coquilhas e de isolantes e por alimentar
a pea durante a sua solidificao com massalotes (8).

8.3 Falta de alimentao

O metal lquido no enche completamente a cavidade do molde, como mostrado

na Figura 8.4. Em geral, um problema tpico de falta de fluidez pelo metal lquido que
pode estar relacionado com uma baixa temperatura de vazamento, uma espessura, ou
seo transversal, muito pequena, um tempo de vazamento muito longo, uma
composio inadequada do metal, gerao de gases na cavidade do molde (ou um molde
muito impermevel aos gases formados) e insuficiente presso metalosttica para o
enchimento. As solues para este problemas passam pela correo das causas
mencionadas.
 77

Figura 8.4: Descontinuidade em fundidos: falta de alimentao. Adaptado(1).

8.4 Junta fria

Esta descontinuidade ocorre pela juno inadequada de fluxos de metal, existindo

ou no uma soldagem parcial entre ambos. As causas deste problema so semelhantes
ao enchimento incompleto. Recomenda-se reavaliar os pontos de instalao dos canais
de ataque de acordo coma geometria da pea a fim de minimizar esse problema. A
Figura 8.5 esquematiza esse tipo de descontinuidade(8).

Figura 8.5: Descontinuidade em fundidos: junta fria. Adaptado(1).

 78

8.5 Trincas

So, em geral, descontinuidades indesejveis em qualquer pea. Em fundidos,

podem ser formadas trinca a frio e trinca a quente. A primeira ocorre aps o final da
solidificao e durante ou aps a solidificao final da pea sendo causada por tenses
desenvolvidas no fundido, pela oposio do molde, ou de partes mais delgadas do
fundido, contrao normal sofrida por regies mais espessas, que se resfriam
lentamente.

As trinca a quente, ou de solidificao (Figura 8.6) ocorrem quando tenses

elevadas so desenvolvidas durante os estgios finais da solidificao ou durante as
fases iniciais de resfriamento aps a solidificao. O defeito manifestado como uma
separao do metal num ponto de elevada tenso de trao provocada pela
incapacidade do metal em contrair naturalmente. Na moldagem em areia e outros
processos de molde permanente, trinca a quente prevenida por meio da composio do
molde colapsvel. Em processos de molde permanente, trincas a quente so reduzidas
atravs da remoo da pea do molde imediatamente aps a solidificao(1).

Figura 8.6: Descontinuidade em fundidos: Trincas a quente ou trinca de contrao.

Adaptado de (1).

8.6 Rebarba

Rebarbas so todas as excrescncias metlicas inteis da pea resultantes da

remoo dos canais de alimentao e massalotes, defeitos superficiais de moldao, etc.
 79

So protuberncias metlicas que se encontram nas junes entre molde e macho ou

nas linhas de diviso dos moldes, Figura 8.7(3,8).

Figura 8.7: Descontinuidade em fundidos: rebarba(3).

A causa da rebarba folga entre os machos e moldes ou entre machos e machos,

o que resulta no fluxo de metal nas junes do molde. As aes que devem ser tomadas
para evitar esse tipo de descontinuidade so (1) baixar a temperatura de vazamento, (2)
aumentar a presso de fechamento dos moldes e (3) vedar as folgas existentes
(calafetar)(22).

Se aes para evitar esse tipo de descontinuidade no derem resultado e

rebarbas aparecerem, ento, aps o corte dos canais e alimentadores e aps a limpeza
por jato abrasivo, a rebarbao tem que ser feita para a remoo das rebarbas e outras
protuberncias metlicas em excesso na pea fundida. Isso feito atravs de
equipamentos como lima e martelo, esmerilhadeiras, marteletes pneumticos, serras,
prensas e tambores(8).

8.7 Desalinhamento

Desalinhamento se refere a uma descontinuidade causada por um deslocamento

da parte superior do molde em relao parte inferior do molde, cujo resultado um
degrau no produto fundido na linha de separao, Figura 8.8.
 80

Figura 8.8: Descontinuidade em fundidos: desalinhamento. Adaptado de (1).

8.8 Incluses de xido e escria

Incluso pode ser definida como as partculas no metlicas e, por vezes, as

fases intermetlicas incorporadas na matriz metlica. Elas so geralmente simples
xidos, sulfetos, nitretos, ou misturas complexas destes em ligas ferrosas e podem incluir
fases intermetlicas em ligas no ferrosas. Em quase todos os casos de fundio de
metal, incluses so consideradas como prejudiciais para o desempenho do componente
fundido. Incluses tm origem das escrias do forno de fuso, panelas de vazamento ou
de adies no dissolvidas ao banho metlico(8). Podem ser evitadas aumentando o
cuidado e a limpeza durante o vazamento.

As propriedades mecnicas podem ser influenciadas negativamente por

incluses, que atuam como concentradores de tenso. Em geral, a ductilidade afetada
de forma mais significativa do que o limite de resistncia. Assim, a ductilidade um ndice
comum de controle de qualidade em produtos fundidos.

Em ligas ferrosas, as incluses podem ser classificadas de acordo com a sua

origem em endgenas e exgenas. Incluses endgenas se formam devido a reaes
que desenrolam durante a elaborao do ao ou durante sua solidificao. So geradas
pela formao de sulfetos, xidos, silicatos e aluminatos. Incluses exgenas so
aquelas derivadas de fontes externas, como de escrias, corroso ou eroso dos
refratrios das paredes dos fornos e canais de vazamento. Estas incluses so
geralmente constitudas de silicatos, aluminatos e xidos, so caracterizados por
dimenses maiores, forma irregular e constituio complexa, e se originam do
aprisionamento de xidos superficiais ou outros materiais estranhos durante o
vazamento(8).
 81

9 FORNOS DE FUNDIO

Existem diversos tipos de equipamentos construdos para a fuso dos metais e

preparo de ligas. Os tipos de fornos mais comumente usados em fundies so: forno
cubil, fornos de queima direta de combustvel, fornos de cadinho, fornos eltricos a arco
e fornos de induo. A seleo do tipo de forno mais adequado depende de fatores tais
como: a liga de fundio; suas temperaturas de fuso e de vazamento; requisitos de
capacidade do forno; custos de investimento, operao e manuteno; e consideraes
em relao poluio ambiental. Alguns podem ser usados para a fuso de praticamente
qualquer liga, enquanto outros so mais indicados para um dado metal ou liga(1).

Podem-se classificar os fornos empregados para a fuso de metais e suas ligas

em funo do tipo de aquecimento empregado(16):

Fornos eltricos: a arco (direto e indireto), de induo e de resistncia eltrica;

Fornos a combustvel: carvo/coque; leo combustvel; G.L.P.; gs natural, entre
outros.

Estes fornos podem ser do tipo cuba (alto forno; cubil), reverberao ou rotativo
e de cadinho.

9.1 Forno cubil

O forno cubil um forno cilndrico vertical, com carcaa feita de ao, revestido
internamente por tijolos de material refratrio e equipado com um bico de vazamento em
sua base. utilizado apenas para a fuso de ferros fundidos, sendo caracterizado por
alta eficincia trmica e baixo custo de operao. Caractersticas de construo e
operao gerais do forno cubil so ilustradas pela Figura 9.1(2).

A fuso no cubil se baseia no calor gerado pela combusto do coque a partir do

ar soprado nas ventaneiras e define no forno trs regies(16):

Zona de combusto (queima do coque) ou de oxidao de elementos como silcio

e mangans que provocam o superaquecimento do banho;
Zona de fuso do metal;
 82

Zona de pr-aquecimento da carga metlica.

Figura 9.1: Forno cubil para a fuso do ferro fundido. Adaptado(1).

O dimetro interno do forno pode chegar a cerca de 1,80 m e a altura superar os

15 m. Sua capacidade de fuso varia de uma at cerca de 50 t/h. O fundo do forno,
durante a corrida, fica protegido por uma camada de at 5 cm de uma mistura socada de
areia e tijolos refratrios modos, de modo a constituir uma proteo contra o metal
lquido. O furo de vazamento do metal est situado acima do fundo, geralmente circular
 83

com dimetro de 12,5 a 25 mm. Ao furo de vazamento anexada a bica de corrida que
conduz o metal panela de fundio. Mais acima, a 90 ou 180, situa-se a bica de
escria, formada durante o processo. A posio desse furo deve ser tal que permita a
formao de um volume suficiente de metal lquido. Ainda mais acima se situam as
ventaneiras ou aberturas, onde introduzido o ar comprimido no interior do forno, que
provm da caixa de vento que envolve o cubil. Por sua vez, a caixa de vento
alimentada por um ventilador ou ventoinhas rotativas, de modo a ter presses variveis,
de acordo com o dimetro do cubil. No topo do forno, fica o nvel de carregamento do
forno. A sua altura deve ser a maior praticvel, de modo a permitir um pr-aquecimento
mais eficiente da carga(2).

A carga composta de metal, combustvel coque e um fundente (usualmente o

calcrio) para facilitar a separao de impurezas do processo pela formao de escria.
A carga metlica constituda de sucata de fundio (canais, alimentadores, peas
quebradas) e sucata em geral, ferro-gusa de alto-forno, sucata de ao, adies de ferro-
silcio e ferro-mangans para acerto da composio qumica do ferro fundido de acordo
com as especificaes. O peso das cargas baseado no dimetro do cubil e na
quantidade de coque adicionada. O fato de utilizar coque como combustvel aumenta o
teor de enxofre no banho, sendo necessrio a dessulfurao do banho aps a corrida,
principalmente se o ferro fundido que se deseja obter for o nodular(2).

A combusto do coque libera calor necessrio ao pr-aquecimento, fuso e ao

sobreaquecimento do metal. Dentro do cubil tem-se uma camada de coque que atinge
certo nvel acima das ventaneiras, chamada de cama ou p de coque. Como comburente
da combusto tem-se o oxignio soprado pelas ventaneira. Pela porta de carregamento
introduz a matria-prima em cargas alternadas de metal, coque, que substitui a parcela
que se queima no p de coque e o fundente(8).

As cargas metlicas ao descerem no cubil so pr-aquecidas pelos gases

ascendentes e fundem-se quando atingem a zona de fuso. As gotas de metal lquido
so sobreaquecidas quando atravessam o p de coque e, em seguida, depositam-se no
cadinho. O metal lquido sai pela bica de corrida e a escria pela bica de escria. Em
fornos de maior produo o metal lquido e a escria saem pelo mesmo orifcio, sendo
separados em panelas ou nos canais de vazamento. O cubil no um equipamento
somente para a fuso de ferro fundido, no sendo adequado para reduo de minrios de
 84

ferro. No comum o uso de carvo vegetal nesse forno devido ao seu baixo poder
calorfico por unidade de volume e menor resistncia mecnica(8).

O cubil se caracteriza pelo baixo custo de aquecimento da carga metlica pelo

contato direto entre o coque aquecido e o metal com aproveitamento eficiente do calor
gerado(8). Em contrapartida, um forno altamente poluente e de difcil controle, tendendo
o ferro fundido produzido apresentar variaes de composio qumica e temperatura.
Desta forma, ele opera bem para produo de ferros de baixa resistncia e qualidade ou
em operao conjunta com um forno de induo(16). Para ferros fundidos, onde as
caractersticas fsicas e qumicas devem ser mantidas dentro de rigorosas
especificaes, o equipamento mais utilizado o forno eltrico a arco, idntico ao que
empregado na fundio de ao(2).

9.2 Forno eltrico a arco

O forno eltrico a arco apresenta uma carcaa cilndrica de ao, montada sobre
um sistema que permite o seu basculamento. A Figura 9.2 mostra, de forma
esquemtica, um forno eltrico a arco.

A parte inferior do forno, chamada de soleira, constituda de material refratrio,

de natureza cida ou bsica, conforme a tcnica de fundio utilizada. As partes laterais
so revestidas de tijolos refratrios tipo silicoso, assim como a cobertura, chamada de
abboda. O carregamento do forno feita por uma porta localizada do lado oposto
calha de vazamento. O sistema de aquecimento compreende trs eletrodos, igualmente
espaados, cada um dos quais ligados a uma fase de um suprimento trifsico de
eletricidade. Os eletrodos podem ser de carbono ou grafita, sendo preferido o de grafita
devido maior resistncia mecnica e maior condutibilidade eltrica(2).

O aquecimento produzido pelo arco eltrico que se forma entre os eletrodos e a

carga metlica. A energia eltrica suprida pela rede de alta tenso transformada nas
baixas tenses operacionais por um transformador. As condies de fuso so
controladas pela variao da tenso aplicada e ajuste da posio ou altura dos eletrodos.
 85

Figura 9.2: Forno eltrico a arco. Adaptado de (2).

O forno eltrico a arco pode fundir qualquer tipo de sucata. Na fuso de ferro
fundido a carga constituda geralmente de sucata de ferro fundido e de ao e o controle
dos teores de carbono e silcio feito adicionando-se carbono na forma de coque e Fe-Si.
A formao de escria importante, visto que ela atua como uma cobertura protetora na
superfcie do metal lquido, diminui a sua oxidao e estabiliza o arco.

O forno eltrico a arco possui alto desempenho, rentabilidade, versatilidade de

ligas que podem ser produzidas, maior facilidade de controle de temperatura,
possibilidade de obteno de temperaturas mais elevadas e maior flexibilidade
operacional(8).

9.3 Forno de cadinho por induo

A Figura 9.3 mostra, de forma esquemtica, um forno de induo (com cadinho).

 86

Figura 9.3: Forno a cadinho por induo de alta frequncia. Adaptado de (2).

Neste forno, a carga metlica constitui o enrolamento secundrio no circuito

magntico de um transformador, por isso este forno tambm chamado de forno de
induo sem ncleo magntico. O enrolamento primrio pode ser constitudo por uma
bobina de tubos de cobre resfriados gua colocada no interior da carcaa do forno.
Quando est alimentada com uma corrente de alta frequncia, uma corrente muito mais
forte induzida na carga metlica causando o seu aquecimento por efeito joule. A
cmara de aquecimento um cadinho refratrio(2).

Estes fornos so utilizados principalmente para a fuso de aos-liga. Durante a

sua operao, o forno carregado com sucata de ao e, a seguir, passa-se uma corrente
de alta frequncia atravs da bobina primria, resultando no seu rpido aquecimento
temperatura desejada. Quando se forma um volume de metal lquido, este fortemente
agitado por foras de origem eletromagntica, acelerando a fuso. Completada a fuso, o
metal lquido preparado (ajuste da temperatura, da composio qumica e do teor de
impurezas) para o vazamento. Uma quantidade de metal lquido pode ser deixada no
forno para acelerar a fuso da corrida seguinte (2).
 87

O consumo de energia de fornos de induo maiores cerca de 550 kWh/t de ao

fundido, cerca de 20 a 30% a mais que os fornos eltricos a arco de maior porte, que
possuem consumo de 350 a 400 kWh/t de ao produzido (8).

9.4 Forno de cadinho com queimador

Os fornos eltricos, entre os quais de induo, prestam bem para a fundio de

metais e ligas no-ferrosas. Entretanto, o principal tipo de forno para a fuso de no-
ferrosos o de cadinho aquecido a leo ou gs por intermdio de um queimador. A
Figura 9.4 ilustra esquematicamente esse tipo de forno.

Figura 9.4: Forno de cadinho com queimador, tipo estacionrio. Adaptado de (2).

Os fornos podem ser do tipo estacionrio, como esquematizado na Figura 9.4, ou

podem ser basculantes. No estacionrio, aps completada a fuso, o cadinho retirado
para o vazamento. No basculante, o cadinho fixo na carcaa, a qual contm um bico
para o vazamento do metal atravs do basculamento do forno(2).
 88

um forno usualmente cilndrico com uma estrutura externa metlica e

revestimento interno de refratrios com o cadinho no seu interior. O cadinho pode ser de
ferro fundido ou ao (para fuso de ligas de alumnio), mas usualmente so feitos de
materiais como a grafita ou carbureto de silcio (para ligas de cobre, alumnio, zinco e
ferros fundidos)(8).

9.5 Participao no Brasil

A Figura 9.5, feita com os dados da ABIFA sobre o desempenho do setor de

fundio em 2014 no Brasil, mostra como os diversos fornos participam na produo de
metais. Observa-se que 41% das empresas (280 empresas) no Brasil, em um total de
689, utilizam o forno de induo para fuso do metal.

Figura 9.5: Participao dos diversos tipos de fornos na produo de metais, no

Brasil. Baseado em (23).
 89

10 ASPECTOS DO PROJETO

Inmeros aspectos devem ser considerados durante a fase do projeto. Isto inclui,
por exemplo, a escolha da posio da pea no molde, o que definir a maior ou menor
facilidade na extrao do modelo, o nmero e a complexidade de cada um dos machos,
detalhes de forma do modelo e os sistemas de enchimento e de alimentao do molde.
Tudo isso determinado levando em conta o metal a ser fundido (as suas condies de
fuso e vazamento e as suas propriedades mecnicas e fsicas aps solidificao, por
exemplo), o molde (material empregado, caractersticas do processo, etc.) e o nmero de
peas a serem produzidas. Neste ltimo aspecto, por exemplo, uma dada opo de
projeto pode ser conveniente para um lote de peas reduzido e no o ser para grandes
lotes.

Nesse captulo, aspectos limitados relacionados com a modelagem (materiais,

tipos de modelos e caractersticas do projeto) e com os canais de enchimento e sistemas
de alimentao sero considerados. Este um tpico imenso e o leitor interessado deve
consultar outras fontes, por exemplo, os textos listados ao longo deste captulo.

10.1 Modelagem

O processo de modelagem consiste na construo de uma rplica da pea que se

deseja obter via fundio. Essa rplica denominada de modelo e tem a finalidade de
imprimir as dimenses da pea no molde de fundio. Com o modelo se prepara o molde
que, ao ser preenchido de metal lquido, reproduzir a pea que se deseja obter. Os
modelos podem ser fabricados por diversos materiais, sendo os principais a madeira, os
metais (alumnio e ao), as resinas, o poliestireno expandido e a cera. O modelo
constitudo por vrios componentes: modelo da pea, modelo dos canais de enchimento
e modelo dos massalotes(8).
 90

10.1.1 Materiais para modelagem

Madeira

Para modelagem, a madeira um material econmico, fcil de trabalhar e de

pouco peso, que, porm, pode sofrer mudanas de forma e dimenses com variaes de
umidade e temperatura mesmo quando protegidos com pintura especial ou goma-laca
(resina). Assim, para a produo de uma grande srie de peas, modelos metlicos ou de
resinas so preferidos, sendo o uso de modelo de madeira interessante para a produo
de pequeno nmero de peas devido seu menor custo. Caso no seja usado por algum
tempo, as dimenses do modelo de madeira devem ser verificas e, se necessrio,
corrigidas (24).

Para a preparao destes modelos pode ser empregada uma grande variedade
de madeira incluindo o cedro, imbuia, mogno, marfim, peroba e pinho. Diferentes tipos de
madeira podem ser usados em um modelo aproveitando as caractersticas de cada tipo.
Compensados so comumente usados na confeco de estrados e placas de modelos.
Modelos mais precisos e resistentes podem ser feitos com madeira impregnada com
resina, menos sensvel s variaes de umidade(8).

Resina

Os modelos feitos base de resinas etoxilnicas apresentam excelente

estabilidade dimensional; elevada resistncia ao impacto, compresso, ao desgaste por
abraso e a ataques qumicos; bom acabamento superficial; facilidade de criao de
vrios modelos iguais a partir de um modelo de madeira; e contrao no endurecimento
reduzida. Devido a essas caractersticas, esse tipo de modelo tm competido e
substitudo modelos metlicos (8).

Metais

Os modelos feitos de metal so indicados na produo de grandes sries de

peas, na fabricao de peas com paredes finas e na fabricao de peas especiais
pelo processo de fundio em casca, no qual o modelo deve sofrer aquecimento para a
cura da areia. O modelo metlico apresenta elevada resistncia ao desgaste, elevada
resistncia mecnica, acabamento superficial bem fino, estabilidade dimensional,
resistncia ao calor e facilidade de desmoldagem(8).
 91

Poliestireno expandido (isopor)

Os modelos de isopor so utilizados para peas nicas e grandes ou de difcil

moldagem. O modelo no precisa ser retirado do molde, sendo queimado durante o
vazamento do metal, dando maior liberdade moldagem e modelagem (8).

Os modelos so construdos a partir de placas de isopor, que so coladas para

formar o modelo. Como a resistncia desse material muito baixa, precisa ser moldado
com areia aglomerada com resinas de cura a frio ou silicato de sdio, que dispensam
assim a socagem (8).

As vantagens do modelo de isopor so o seu baixo preo, fcil trabalhabilidade na

modelagem, baixa densidade e grande flexibilidade no projeto do modelo com a
eliminao da linha de apartao do molde, do ngulo de sada no modelo e de
machos(8).

Cera

Os modelos de cera so utilizados na fundio de preciso (processo de cera

perdida). Os modelos podem ser fabricados de diferentes de formas, incluindo a injeo
em matrizes e o uso de moldes de borracha e de outros materiais. A cera pode ser
fundida a uma temperatura relativamente baixa, conformada plasticamente quando ainda
quente e partes podem ser unidas com maarico e ferro de solda. um material muito
utilizado, tambm, em arte, para a criao de modelos para a fabricao de esttuas
fundidas.

10.1.2 Tipos de modelos

Existem vrios tipos de modelos, como ilustrado na Figura 10.1. O mais simples
feito de uma nica pea, chamado de modelo inteirio, que possui a mesma geometria
da pea fundida, ajustada em tamanho para compensar o encolhimento e usinagem.
Embora seja o mais fcil de fabricar, no o mais fcil de utilizar para fazer o molde de
areia. Por exemplo, a determinao da localizao da linha de separao entre as duas
metades do molde mais difcil, dependendo do julgamento do operador e a
incorporao da rede de canais de enchimento e do canal de entrada no molde exige
 92

maior habilidade do trabalhador. Assim, modelos inteirios so geralmente limitados

fabricao de quantidades baixas de peas (1).

Figura 10.1: Tipos de modelos: (a) Modelo inteirio, (b) Modelo partido, (c) Placa-
modelo nica, (d) Placas-modelo separadas. Adaptado de (1).

O modelo partido consiste em duas partes separadas ao longo de um plano que

coincide com a linha de separao do molde. Estes so apropriados para peas de
geometrias complexa e nmero moderado de peas fabricadas. A linha de separao do
molde predeterminada pelas duas metades do modelo, ou seja, o moldador no precisa
se preocupar em acertar a posio do modelo com relao linha divisria das caixas.

Para produo de um nmero elevado de peas, os modelos de placa nica e de

placas separadas so utilizados. Na placa-modelo nica, duas peas do modelo partido
esto ligadas a lados opostos de uma placa de madeira ou de metal. Os furos na placa
 93

permitem que as partes superior e inferior do modelo se alinhem com preciso. Placas-
modelo separadas so semelhantes placa-modelo nica, exceto que as metades do
modelo partido esto em placas separadas, de modo que as sees superior e inferior do
molde podem ser fabricadas e usadas de forma independente (1).

10.1.3 Caractersticas importantes no projeto

Ao projetar-se uma pea para ser fundida, devem ser levados em conta, em
primeiro lugar, os fenmenos que ocorrem durante o enchimento do molde e a
solidificao do metal lquido no interior deste para evitar que descontinuidades
originadas por esses eventos apaream na pea solidificada. Alm disto, aspectos
relacionados com a modelagem e com eventos e etapas de fabricao posteriores
solidificao devem tambm ser considerados. Alguns destes fatores sero apresentados
abaixo do ponto de vista do projeto de fundio.

Sobre espessura de usinagem

Caso a pea fundida passe por uma etapa de usinagem, o modelo deve prever
um excesso de metal (sobremetal) para compensar o que ser removido posteriormente
da pea. A Tabela X.1 ilustra acrscimos nas dimenses de modelos recomendados para
a fabricao de peas de ferro fundido que sero usinadas.

O acrscimo para a usinagem varia com as dimenses da pea, o tipo de liga

utilizado (por exemplo, aos e ferros fundidos exigem maiores acrscimos que ligas no
ferrosas), as operaes de usinagem que sero realizadas e a preciso das mquinas
que sero usadas, o processo de fundio (por exemplo, peas fundidas em casca ou
sob presso tendem a necessitar de menores acrscimos) e com outros fatores.
 94

Tabela X.1: Acrscimos de usinagem, em milmetros recomendados em peas de

ferro fundido(8).

Maior dimenso Espessura do acrscimo de usinagem para superfcie (mm)

da superfcie da
pea; Moldagem manual Moldagem mecanizada
comprimento,
largura, altura, Faces inferiores Faces Faces inferiores Faces
dimetro (mm) e laterais superiores e laterais superiores
At - 40 2 3 2 2
40-100 2 3 2 3
100-160 2 4 3 4
160-250 3 5 3 4
250-400 5 6 3 5

430-630 5 7 4 6

630-1000 6 9 5 7

1000-1600 7 11 6 9

1600-2000 9 14 - -

2000-2500 11 16 - -

Compensao da contrao

Quando o metal solidifica e resfria at a temperatura ambiente, ele sofre uma

reduo de volume. Assim, no projeto do modelo, as dimenses devem ser aumentadas
para compensar esta contrao. A Tabela X.2 ilustra valores mdios da contrao linear
que podem ser esperados na fabricao por fundio de peas de alguns tipos de ligas
metlicas e, portanto, considerados no projeto.

ngulos de sada

Os ngulos de sada so uma caracterstica importante de um modelo para

facilitar a sua extrao do molde. As Figura 10.2 e Figura 10.3 ilustram, respectivamente,
o desenvolvimento da extrao do modelo sem e com ngulo de sada. No primeiro caso,
o molde ficou danificado pela maior contato do modelo com a parede do molde.
 95

Tabela X.2: Contraes lineares mdias de ligas fundidas. Adaptado de (8).

Contrao linear Possveis

Tipo de liga metlica
mdia (%) variaes (%)
Ferro fundido cinzento (peas
1,0 0,5-1,3
finas)
Ferro fundido cinzento (peas
0,7 0,6-0,8
espessas)
Ao fundido (0,1% C) 2,2 2,0-2,4
Cobre (fundio em areia) 1,8 1,7-1,9
Ligas de alumnio (fundio em
1,2 1,1-1,4
areia)
Ligas de magnsio (fundio em
1,2 1,0-1,4
areia)
Lato 60-40 (fundio em areia) 1,2 0,8-1,8
Bronze de Cu e Sn 1,5 0,8-2,0
Monel 2,0 1,8-2,2
Nquel 1,9 1,7-2,1

Figura 10.2: Extrao do modelo de um molde sem a presena de ngulos de

sada(8).
 96

Figura 10.3: Extrao do modelo de um molde com a presena de ngulos de

sada(8).

Algumas caractersticas em relao ao ngulo de sada devem ser consideradas:

Todos os ngulos so orientados em relao superfcie de apartao do molde

(Figura 10.4).

Figura 10.4: Orientao dos ngulos de sada em relao superfcie de

apartao(8). As faces so as superfcies do modelo por onde se inicia a inclinao
das superfcies.

Paredes altas devem possuir ngulos de sada pequenos para reduzir a mudana
de forma da pea. Paredes baixas, ao contrrio, devem possuir ngulos maiores
(Figura 10.5).
 97

Figura 10.5: Relao entre a altura de paredes e valores de ngulo de sada.

Adaptado de (8).

As paredes internas que delimitam bolos de areia (Figura 10.6) devem ter ngulos
do que os previstos para paredes externas, pois estes bolos quebram mais
facilmente na extrao.

Figura 10.6: Relao entre superfcies internas e externas e valores de ngulos de

sada. Adaptado de (8).

Paredes perpendiculares ao sentido de extrao no precisam de inclinao.

 98

Marcao de macho

A localizao dos machos depende do tipo e da forma da pea a ser produzida. O

macho vai corresponder s cavidades que so necessrias nas peas fundidas,
principalmente orifcios e que no podem ser construda pelo modelo. Assim, o modelo
deve ter partes salientes que, aps a moldagem, permitam a colocao do macho na
posio correta dentro da cavidade do molde. Estas partes so a marcao de macho. A
Figura 10.7 mostra um exemplo simples da marcao de macho.

Figura 10.7: Modelo com marcao de macho(2).

As seguintes caractersticas das marcaes do macho so importantes (8):

Garantir uma posio estvel ao macho, tanto para fechamento do molde, quanto
para o vazamento do metal, apresentando resistncia ao fluxo de metal lquido.
Garantir a preciso da pea com a previso de posicionadores e referncias nas
marcaes para impedir o deslocamento do macho ou permitir a sua colocao
correta no molde.
Facilitar a moldao suprindo contrassadas, facilitando a colocao de
massalotes e minimizando o nmero de caixas de moldagem.
Facilitar a colocao dos machos e o fechamento do molde com folgas suficientes
para evitar o esmagamento e a quebra do molde.
Evitar queda de areia na cavidade do molde, projetando formas sem cantos vivos
e com a presena de locais para receber a areia que se solta na colocao do
macho e no fechamento do molde.
 99

Facilitar a sada dos gases dos machos com perfuraes, respiros e folgas.
Facilitar a realizao do modelo, da caixa de macho e dos machos usando formas
mais simples.
Melhorar a resistncia do macho.

Cantos arredondados

Todos os cantos externos e internos de fundidos devem ser arredondados para

facilitar a extrao do modelo do molde sem danific-lo e controlar a solidificao no local
de forma a minimizar a formao de rechupes em cantos, trincas a quente,
concentradores de tenso, fragilidade local da pea e falhas de enchimento. A Figura
10.8 ilustra a ocorrncia de cantos internos quebrados no molde pela ausncia de
arredondamento no modelo.

Figura 10.8: Representao dos cantos internos quebrados durante a moldagem.

Adaptado(8).

Cantos internos apresentam condies de extrao de calor menos favorveis

que outras regies prximas da parede do molde. Aumenta-se, assim, a chance de
aparecimento, durante a solidificao, de fendas, porosidades e principalmente rechupes
nos cantos internos (Figura 10.9). O arredondamento destes cantos permite melhorar as
condies de extrao de calor.
 100

Figura 10.9: Representao do ponto quente e do rechupe(8).

Ao contrrio dos ngulos internos, os cantos externos tendem a apresentar maior

velocidade de resfriamento com relao s demais paredes da areia, formando cantos
frios. Em alguns metais, como o ferro fundido cinzento, a ausncia dos arredondamentos
externos pode ser suficiente para causar o coquilhamento local, ou seja, mudar a
estrutura do material. Alm disto, as frentes de solidificao das paredes que formam o
canto tendem a se encontrar e, desta forma, criar uma regio mais frgil, favorecendo a
formao de trincas (Figura 10.10).

Figura 10.10: Representao da formao de pontas de tenses(8).

 101

Espessuras mnimas em fundio

No projeto do modelo, deve-se considerar uma espessura mnima de paredes

uma vez que paredes muito finas podem no ser completamente preenchidas com metal
lquido. Alm disso, em ligas como ferro fundido, o resfriamento mais rpido do metal na
regio de pequena espessura pode formar pontos mais duros devido influncia da
velocidade de resfriamento na estrutura dessas ligas. A Tabela X.3 apresenta
recomendaes a respeito das sees mnimas de peas fundidas (2).

Previso de deformaes e trincas

Quando possvel prever as deformaes e a presena de trincas nas peas,

pode-se projetar o modelo de forma a minimizar os seus efeitos sua ocorrncia. A Figura
10.11 mostra um exemplo de uma modificao na forma do modelo para compensar a
deformao da pea de modo que, quando pronta, a pea apresente menor distoro (8).

Tabela X.3: Seces mnimas recomendadas em peas fundidas (8).

Seco mnima, em mm

Tipo de liga Fundio sob presso

Fundio em Fundio em
areia molde metlico Grandes Pequenas
reas reas
Alumnio 3,175 a 4,76 3,175 1,905 1,143
Cobre 2,38 3,175 2,54 1,524
Ferro fundido
3,175 a 6,35 4,76 - -
cinzento
Chumbo - - 1,905 1,016
Magnsio 4,00 4,00 a 4,176 2,032 1,27
Ferro malevel 3,175 - - -
Ao 4,76 - - -
Estanho - - 1,524 0,762
Ferro fundido
3,175 - - -
branco
Zinco - - 1,143 0,38
 102

Figura 10.11: Mudana de forma no modelo para compensar deformaes e obter

uma pea sem distoro. Adaptado de (8).

A Figura 10.12 ilustra alteraes de projetos com a inteno de fortalecer a pea,

de modo a evitar a formao de fissuras devido contrao do metal durante a
solidificao.

Figura 10.12: Alterao no projeto para minimizar trincas de contrao. Adaptado(8).

 103

Outros detalhes

A superfcie da pea a ser usinada deve possuir um acrscimo de espessura bem

definido. A Figura 10.13 Ilustra traados errado e certo de acrscimos de usinagem.

Outra caracterstica importante que as nervuras no devem ser afetadas pela

usinagem, o que est ilustrado na Figura 10.14.

Quando necessrio, a forma da pea deve prevista para permitir a entrada de

ferramentas para a usinagem. Uma previso incorreta pode fazer com que a pea seja
danificada durante a sua usinagem (Figura 10.15).

As Figura 10.16 e Figura 10.17 mostram possibilidades de alterao do projeto de

peas fundidas para facilitar a moldagem, modelao, usinagem e aumentar a resistncia
das peas fundidas.

Figura 10.13: Representao dos traados dos acrscimos de usinagem(8).

Figura 10.14: Representao dos traados dos acrscimos de usinagem. Adaptado

de (8).
 104

Figura 10.15: Dano de uma pea pela previso incorreta das necessidades do
processo de usinagem. Adaptado de (8).

Figura 10.16: Possibilidades de alterao das formas de peas fundidas.

Adaptado(8).
 105

Figura 10.17: Possibilidade de alterao das formas de pea fundida. Meios

corretos de fazer uma concorrncia de espessuras diferentes. Adaptado de (8).

10.2 Sistemas de Enchimento e de Alimentao

10.2.1 Sistema de enchimento

Os canais de enchimento so normalmente uma rede canais atravs da qual o

metal lquido entra no molde e flui para encher a sua cavidade onde se solidificar para
formar a pea fundida desejada. A Figura 10.18 mostra os componentes bsicos de um
sistema simples de canais para um molde horizontal.

O funil ou bacia de vazamento o local em que o metal lquido vazado e

direcionado para o canal de descida. O funil deve permanecer cheio para permitir a
separao da escria e pode apresentar uma cmara separada para reduzir a quantidade
de movimento do metal lquido antes de sua entrada no canal de descida. Este canal
transporta o metal lquido para o canal de distribuio, devendo ter um perfil cnico para
reduzir a turbulncia do metal e a possibilidade de arrastamento de gases e impurezas
para o interior do molde, Figura 10.19. O canal de descida, a concordncia desse canal
 106

com o fundo da bacia e a relao dos dimetros superior e inferior desse canal devem
ser estudados para que possa se evitar a formao de turbulncias no incio e durante o
vazamento(8).

O canal de distribuio conduz o metal lquido para os canais de ataque. Ele pode
ter seo varivel para homogeneizar a presso nos canais de ataque e pode ter um
prolongamento aps o ltimo canal para reter o primeiro lquido alimentado. Finalmente, o
canal de ataque transporta o metal lquido para a cavidade do molde, sendo que o seu
posicionamento e seo so fundamentais para a sanidade da pea fundida(3).

Um fator decisivo para um bom fluxo do lquido o aumento lento e progressivo

da velocidade no interior dos canais, contendo sua penetrao no molde da pea, ou
seja, o metal lquido deve caminhar no interior dos canais sempre sujeito a pequeno
aumento de presso. Isso obtido pela reduo das reas dos canais segundo os quais
o lquido deve progressivamente atravessar(8).

Figura 10.18: Componentes bsicos dos canais de enchimento. Adaptado de (3).

 107

Figura 10.19: Esquema mostrando as vantagens de um canal de descida cnico. (a)

Fluxo natural de um lquido em queda livre. (b) Aspirao de ar induzida pelo fluxo
de lquido em um canal de descida no cnico. (c) Fluxo de lquido em um canal de
descida cnico. Adaptado(3).

Em resumo, os canais de enchimento devem priorizar as seguintes funes (8):

Reduzir a turbulncia do fluxo de metal medida que este percorre o sistema e

penetra no molde. A existncia de turbulncia leva ao arraste de escria,
incluses exgenas, captao de ar e de gases no molde pelo fluxo de metal,
podendo provocar, portanto, defeitos na pea devido presena de xidos e
bolhas.
Diminuir a turbulncia para facilitar a separao de drosses e escrias.
Evitar velocidades elevadas do metal lquido diminuindo a possibilidade de eroso
do molde ou de machos.
Permitir o enchimento do molde em um tempo previamente estipulado de acordo
com as caractersticas da pea e do molde.
Evitar a formao de regies de baixa presso, evitando assim a aspirao de ar
ou gases no molde.
Contribuir para o estabelecimento de gradientes trmicos que facilitem a
alimentao da pea.
Eliminar o mximo de aspectos subjetivos e a dependncia em relao a
habilidades individuais no momento do vazamento da pea.
 108

Os canais de enchimento podem alimentar um molde horizontal (Figura 10.20) ou

vertical (Figura 10.21). Este ltimo mais, utilizado na fundio em casca e com cera
perdida.

Figura 10.20: Canais de enchimento de um sistema horizontal (11). Vista de cima.

Figura 10.21: Canais de enchimento do sistema vertical (11). Vista lateral.

10.2.2 Sistema de Alimentao

Massalote um reservatrio de metal lquido adjacente pea que est

solidificando. A sua funo alimentar eficientemente a pea medida que esta
solidifica, compensando, assim, as contraes trmicas e de solidificao e garantindo a
sanidade da pea (3). A Figura 10.22 mostra uma representao simplificada de uma pea
com o seu sistema de enchimento e o massalote.
 109

Figura 10.22: Modelo e respectivos canais (3).

Um sistema de alimentao deficiente pode levar formao de rechupes e

cavidades de contrao na pea fundida. Porm, para que o massalote cumpra sua
funo, ele deve ter as seguintes caractersticas (8):

Estar localizado na ltima parte da pea que se solidifica.

Solidificar depois da parte da pea a ser alimentada.
Conter quantidade suficiente de metal lquido para compensar a contrao da
parte da pea a ser alimentada.
Atuar com presso mxima, durante o tempo da solidificao, para vencer as
resistncias durante a solidificao, facilitando a penetrao do metal lquido nos
rechupes em formao dentro da pea.
Ter peso mnimo relativo ao da pea, sem perder a eficcia, a fim de reduzir o
custo.

A localizao e as dimenses do massalote devem ser estabelecidas de modo

que o rechupe e cavidade de contrao fiquem contidos nele. A Figura 10.23 ilustra a
situao desejada em que o rechupe e vazios no atingem a pea.
 110

Figura 10.23: Massalote com formao de rechupes e vazios (8).

Os massalotes comumente utilizados podem ser classificados como diretos

(colocados sobre a cavidade do molde) ou laterais e como abertos ou cegos, Figura
10.24 e .Figura 10.25.

Figura 10.24: (a) Massalote direto aberto. (b) Massalote direto cego (8).
 111

Figura 10.25: (a) Massalote lateral aberto. (b) Massalote lateral cego (8).

Os massalotes abertos so mais utilizados por facilitarem a sada dos gases

durante o vazamento. Contudo, eles tm maiores perdas de calor pela radiao atravs
da sua superfcie superior. Para reduzir essas perdas e manter a superfcie lquida,
podem ser usados isolantes na regio lateral do massalote e ps de cobertura ou ps
exotrmicos na sua regio superior. Para direcionar a solidificao para o massalote
garantindo que ele seja o ltimo a solidificar, coquilhas e isolamento trmico podem ser
colocadas em regies selecionadas do molde. Usada de forma adequada, esta medida e
outras medidas podem melhorar a eficincia do massalote e permitir a reduo de seu
tamanho, Figura 10.26.

Um exemplo adicional mostrado na Figura 10.27. Neste caso considerada

inicialmente a fabricao de duas peas ligadas por um canal e com massalote apenas
na pea da esquerda. Como resultado, por falta de alimentao aps a solidificao do
canal de ligao, uma cavidade de contrao foi formada na pea direita (Figura
10.27(a)). As alternativas consideradas foram a colocao de um segundo massalote
para alimentar a pea direita (Figura 10.27(b)), a utilizao de resfriadores nesta pea
resultando na sua solidificao antes do fechamento do canal de ligao (Figura 10.27(c))
e o isolamento trmico do canal de ligao, retardando a sua solidificao (Figura
10.27(d)).

Os massalotes cegos possuem maior eficincia trmica, mas podem ser menos
eficientes para a alimentao da pea se a sua altura for menor do que a pea.
Adicionalmente, a sua presso interna pode cair se o material do molde no for muito
permevel entrada de gases, ver Figura 10.28. Com isto, o fluxo de metal lquido do
 112

massalote que alimentaria a pea pode ser interrompido. Como consequncia e com a
solidificao da ligao entre o massalote e a pea, uma cavidade de contrao seria
formada na pea (Figura 10.28(b)). Neste caso, o uso de um macho com maior
permeabilidade passagem de gases, ou uma cunha de areia, que age permitindo a
entrada de gases no massalote e mantendo a sua presso elevada, permitiria manter a
alimentao da pea durante a sua solidificao e a cavidade seria formada apenas no
massalote (Figura 10.28(c)) (25).

Figura 10.26: (a) Massalote aberto. (b) Massalote aberto e coquilha. (c) Pequeno
massalote aberto e coquilha. (d) Pequeno massalote aberto com isolante e p
isotrmico. (e) Pequeno massalote aberto com isolante, p isotrmico e coquilha.
Adaptado de (25).
 113

Figura 10.27: Formas de alimentar duas peas macias ligadas por um canal de
unio (25). (a) Massalote apenas na pea esquerda, cavidade formada na pea
direita. Utilizao de (b) dois massalotes, (c) massalote e resfriador e (d) massalote
e isolante no canal.
 114

Figura 10.28: (a) Formao da pele slida no massalote cego e na pea. (b)
Cavidades so formadas tanto no massalote cego quanto na pea. (c) Macho
permevel colocado no massalote cego. Adaptado de (25).
 115

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1. GROOVER, M. Fundamentals of Modern Manufacturing; Materials, processes and

systems. 4.ed. Hoboken: John Wiley & Sons, 2010. 1012p.

2. CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecnica; Processos de fabricao e tratamento.

2.ed. So Paulo: McGraw-Hill, 1986. 315p.

3. ASM Handbook Committee; ASM INTERNATIONAL. Metals handbook; v. 5.

Casting. 9.ed. Ohio: American Society for Metals, 1988.

4. SIEGEL, M. Fundio. So Paulo: ABM, 1982.

5. CASOTTI, B. P; FILHO, E. D. B; CASTRO, P. C. Indstria de fundio: situao

atual e perspectivas. BNDES Setorial 33, p. 121-162.

6. RIBEIRO, R. A. C. Desenvolvimento de novos materiais cermicos a partir de

resduos industriais metal-mecnicos. Curitiba: Engenharia e Cincia dos
Materiais do Setor de Tecnologia da Universidade Federal do Paran, 2008. 89p.
(Dissertao, Mestrado no Programa de Ps-Graduao em Engenharia (PIPE)).

7. HEINE, R. W; LOPER, C. R; ROSENTHAL, P. C. Principles of metal casting. 2.ed.

New York: McGraw-Hill, 1955. 736p.

8. BALDAM, R. L.; VIEIRA, E. A. Fundio; Processos e tecnologias Correlatas.

1.ed. So Paulo: Editora rica, 2013, 380p.

9. MODERN CASTING. 48 Census of World Casting Production, EUA, 2014.

10. ABIFA Associao Brasileira de Fundio. Disponvel em:

<http://abifa.org.br/wp-content/uploads/2015/06/desempenho_abril.pdf>. Acesso
em: 30 maio 2015.

11. Tuttle, R.B. Foundry Engineering: The Metallurgy and Design of Castings.
CreateSpace Independent Publishing, 2012.

12. COLTON, J. S. Casting Processes. Georgia Institute of Technology. Disponvel

em: <http://www-old.me.gatech.edu/jonathan.colton/me4210/casting.pdf>. Acesso
em: 25 mar. 2015.
 116

13. FLEMINGS M. C. Behaviour of metal alloys in the semisolid state; Metallurgical

Transactions, v.22A, p. 957-981, 1991.

14. ALVES, G. F. Desenvolvimento de novas ligas para processos de conformao no

estado semi-slido a partir de alumnio reciclado. Vitria: Programa de Ps-
Graduao em Engenharia Metalrgica e de Materiais do Instituto Federal de
Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo, 2011. 110p. (Dissertao,
Mestrado em Engenharia Metalrgica e de Materiais).

15. PAES, M. Obteno e caracterizao de novas ligas Al-Si-Mg para

tixoconformao. So Paulo: Faculdade de Engenharia Mecnica da Universidade
Estadual de Campinas, 2004. 155p. (Tese de Doutorado).

16. SOARES, G. A. Fundio: mercado, processos e metalurgia. Rio de Janeiro:

Coppe/UFRJ, 2000.

17. CASTINGS TECHNOLOGY INTERNATIONAL. The foundry process. Rotherham,

[20--]. Disponvel em:
<http://www.castingstechnology.com/public/documents/000000000000129.
pdf>. Acesso em: 22 maio 2015.

18. CHIAVERINI, V. Aos e ferros fundidos; caractersticas gerais tratamentos

trmicos, principais tipos. 4.ed. So Paulo: ABM, 1977. 576p.

19. REED-HILL, R. Princpios de metalurgia fsica. 2.ed. Rio de Janeiro: Guanabara

Dois, 1982. 776p.

20. VIECELLI, A. Ferros Fundidos; Introduo. Disponvel em:

<http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfk2gAH/ferros-fundidos>. Acesso em: 3
jun. 2015.

21. GUESSER, W. L. Ferro Fundido com Grafita Compacta. Metalurgia & Materiais,
Caderno Tcnico, p. 403-405, jun. 2002. Disponvel em:
<http://www.tupy.com.mx/downloads/guesser/ferro_fund_grafita_compacta.pdf>.
Acesso em: 7 jun. 2015.

22. BRAGA, A. F. Defeitos em Peas fabricadas pelo Processo de Fundio.

Disponvel em: <http://www.jmmsassessoria.com.br/upload/files/defeitos-em-
pecas-fabricadas-pelo-processo-de-fundicao.pdf>. Acesso em: 1 jun. 2015.
 117

23. REVISTA ABIFA ANURIO 2014. So Paulo: Associao Brasileira de Fundio,

2014. Guia ABIFA de Fundio.

24. TORRE, J. Manual prtico de fundio e elementos de preveno da corroso.

So Paulo: Hemus, 1975. 247p.

25. FLEMINGS, M. C. Solidification Processing. New York: McGraw-Hill, 1974, 364p.