TEMA 1: MATERIALES DE FABRICACION

1.2 METALES
 Los metales en estado sólido poseen una estructura cristalina, es decir, los átomos
se alinean de manera regular en forma de mallas tridimensionales.
 La estructura microscópica explica varias de sus propiedades:
o Conductividad térmica y eléctrica
o Capacidad de deformarse antes de romperse
o Aptitud para crear ciertos tipos de aleaciones
 También influye el tamaño del grano (A menor grano, mayor dureza), el cual
depende de:
o Velocidad de enfriamiento en la solidificación del metal
o Extensión y tipo de calentamiento
 Las propiedades macroscópicas son:
o Acritud: Aumento de dureza, fragilidad y resistencia de ciertos metales
como consecuencia de la deformación en frio
o Ductibilidad: Propiedad del material de dejarse estirar en hilos
o Dureza: Resistencia que opone un material a dejarse penetrar por otro
o Elasticidad/Plasticidad: Propiedad que tiene un material para que
desaparezcan las deformaciones que han provocado sobre él un esfuerzo
exterior cuando este cesa
o Fragilidad/Resistencia: Falta de aptitud de un metal para resistir esfuerzos
al choque
o Maleabilidad: Capacidad de conformación por deformación.
 Diagramas de equilibrio: Representación grafica que relaciona la Tª y la presión de
una aleación con su estructura según las distintas composiciones posibles.
 Los diagramas de equilibrio te informan de:
o La Tª o intervalos de Tª durante la cual tiene lugar la solidificación
o Composición y cantidad que solidifica a cada Tª
o Equilibrio entre fases
o Formación de compuestos
o Limites de solubilidad entre estado liquido y solido
o Temperaturas de transformación para tratamientos

1.3 MATERIALES CERAMICOS

 Fuertes enlaces covalentes:
o Funden a muy alta Tª
o Son muy rígidos
 Otras propiedades:
o Eléctricamente aislantes
o Químicamente resistentes
o Duraderos
o Indeformables plásticamente y muy tenaces
 o Resistentes a la corrosión y a la oxidación
 Presentan como desventajas:
o Su baja tenacidad al choque
o Son sensibles a los defectos de fabricación

1.4 PLASTICOS
 Plástico: Polímero orgánico sintético
 Pueden ser:
o Lineales: No tienen ramificaciones
o Ramificadas: Todas las moléculas contienen ramificaciones
o Entrecruzadas: Los polímeros poseen estructura tridimensional, con todas las
cadenas están unidas por enlaces químicos.
 Distribución en el espacio de las cadenas en estado sólido:
o Elastómeros: Están basadas en una organización espacial del tipo “muelles de
colchón”, que influyen en el comportamiento caracterizándolo con una gran
flexibilidad. Se caracterizan por una fácil degradación frente al calor y una
irreversibilidad del proceso de moldeado. EJ: Poli butadieno, caucho nitrilico…
o Termoplásticos: Son cadenas poliméricas lineales con secuencias flexibles y
rígidas alternadas. Sin enlaces químicos, entre cadenas se produce un
entrecruzamiento de tipo físico. Se funden al calentarlos y se solidifican al
enfriarse
o Termoestables: Son cadenas moleculares, interconectadas mediante enlaces
químicos, formando redes tridimensionales e insolubles de cadenas largas y
flexibles, entrecruzadas químicamente. Una vez formados, el calor no les hace
fluir y no son re procesables.

TERMOESTABLES
 La organización espacial de las cadenas es similar a la de una red de pescador. La
cohesión de las moléculas de los polímeros termoestables se debe a fuertes enlaces
covalentes, que dan lugar a una estructura reticulada que no se debilita con el
aumento de la temperatura.
 Se presentan como un fluido muy viscoso que endurecen muy lentamente. Para
acelerar su endurecimiento se añade un catalizador. También se endurecen al
calentarse, pero no se ablandan al seguir calentando. Estos materiales solo pueden ser
calentados por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para
transformaciones posteriores.
 Presentan como características:
o Material compacto y duro
o Fusión dificultosa
o Insoluble para la mayoría de los solventes
o No reciclable
 RESINAS FENOLICAS
 RESINAS DE MELAMINA
 RESINAS DE POLIESTER
 TERMOPLASTICOS
 Existen dos tipos:
o Amorfo:
 Solo posee Tg
 Solido  Tg  Fluido viscoso
 Cadenas poliméricas dispuestas al azar
 Transparente
 Baja resistencia química
 Coeficiente de rozamiento elevado
 Bajos coeficientes de contracción
 Poca variación de características con la Tª
 Poca mejora de la máxima Tª de utilización en continuo al añadirles
refuerzos
o Semicristalino:
 Posee Tg y Tm
 Solido rígido  Solido flexible  Transición a fluido viscoso
 Opaco
 Alta resistencia química al desgaste
 Bajos coeficientes de rozamiento
 Altos índices de contracción
 Variación de las características con la Tª
 Elevada mejora de la máxima Tª con refuerzos
 Se clasifican:
o De uso masivo
o Técnicos o de ingeniería
 POLIETILENO
 POLIPROPILENO
 POLIESTIRENO
 POLICLORURO DE VINILO (PVC)
 POLIAMIDAS
 POLICARBONATOS

1.5 MATERIALES COMPUESTOS

 También se les llama composites. Se emplean para aprovechar en lo posible las
cualidades ventajosas que presentan cada tipo de material, evitando las desventajas.
 Se forman por una mezcla o agregación macroscópica de dos o más materiales
diferentes que siguen conservando en el producto ya procesado sus intercaras
superficiales y su identidad propia.
 Al final, lo que se consigue es un material estructural con un constituyente matriz en el
que se hayan dispersas las fibras o partículas de otro u otros constituyentes.
1.6 METALES FERROSOS
 Son metales que tienen hierro en su composición
 Hay dos variedades importantes de hierro:
o Hierro alfa:
 A Tª inferiores a 721-921ºC
 Disuelve pequeñísimas cantidades de C
 Cristaliza en forma de estructura cúbica de cuerpo centrado
o Hierro gamma:
 A partir de 910ºC
 Disuelve hasta 2% de C
 Disposición atómica en cubos de caras centradas
 Extremos del Acero:
o Hierro puro: Porcentaje de C inferior a 0,03%
o Carburo de hierro o cementita (CFe3) 6,67% de C
 El C tiene dos formas de combinarse:
o C Grafítico: Esta libre y se puede considerar impureza
o C Combinado:
 Disuelto en hierro: Hasta 1,76% de C
 Mediante reacción química: de 1,76% a 6,67%
 En función del % de C que tengan disuelto, tenemos la siguiente clasificación:
o Hierro puro: Menor del 0,03%
o Aceros: de 0,03% a 1,76% de C. En algunos aleados puede llegar a 2,5%
o Fundición: del 1,76% a 6,67%
o Grafito: Mas de 6,67%. No es aleación
 Los constituyentes de la aleación dependen de la composición química, Tª y
tratamientos térmicos. Los principales constituyentes microscópicos del acero son:
o Ferrita: Es el hierro alfa. Está impurificado por silicio, fosforo, níquel y cromo.
Prácticamente no contiene carbono
o Cementita: Es el carburo de hierro. Contiene un 6,67% de C. Es el constituyente
más duro y frágil
o Perlita: Formado por un 86,5% de ferrita y un 13,5% de cementita. Su
estructura es laminar con placas de ferrita y cementita.
o Austenita: Está formado por una disolución solida del carbono de hierro (entre
el 0% y el 25%), lo que supone un porcentaje máximo de C del 2%. Es poco
magnética, blanda, muy dúctil y tenaz. Ofrece una gran resistencia al desgaste,
siendo el constituyente más denso de los aceros. Se empieza a formar a los
723ºC, aunque también se pueden obtener a Tª ambiente por enfriamiento
muy rápido de un acero con muy alto contenido en C o de muy alta aleación.
 Otros constituyentes son:
o Martensita: Solución sobre saturada de CFe3 en hierro alfa, conseguida por
enfriamiento rápido de la austenita. Es muy duro (Sigue en dureza a la
cementita)
o Troostita: Resulta de enfriar rápidamente la austenita entre 500-600ºC,
manteniendo la Tª hasta su transformación total.
 o Sorbita: Lo mismo que la troostita pero haciendo la operación entre 600-650ºC
o Bainita: Igual que los anteriores pero entre 250-400ºC
o Ledeburita: Señala el límite entre el acero y las fundiciones (1,76% de C)

1.7 ELPROCESO SIDERURGICO

 Las Materias primas se clasifican según su destino en:
o Horno alto
 Mineral de hierro
 Provienen de separar la parte útil (mena) de la no útil (ganga)
 Preparación mediante lavado, concentrado y triturado
 Posteriormente se les da el acabado final:
o Sinterización
o Peletizado
 Fundentes:
 Su misión es eliminar la ganga. Funciones:
o Bajar punto de fusión
o Combinarse con las impurezas, pasándolas a escoria
 Carbón:
 Solamente son aprovechables las hullas. Se trata de conseguir
el coque que es el residuo sólido de la destilación de ciertos
tipos de hullas en cámaras cerradas y a mas de 1000ºC
 Su misión es:
o Producir el calor necesario para las reacciones de
reducción.
o Soportar las cargas del horno alto
o Producir el gas reductor que transforma los óxidos en
arrabio
o Dar permeabilidad a la carga del horno alto y facilitar el
paso del gas.
o Horno eléctrico
 Chatarras:
 Es necesaria la selección y empacado para su incorporación al
horno, y viene:
o Chatarra de transformación
o Chatarra de recuperación
 Pre reducidos:
o Se obtienen de la reducción directa y presentan
ventajas respecto a la chatarra como es su
homogeneidad y su limpieza de residuales. Pero
tienen ganga y no están totalmente reducidos, con lo
que requiere más consumo de energía eléctrica.
 EL HORNO ALTO
 Para la obtención de hierro a partir de minerales es necesario librarlo del oxígeno que
lo acompañaba mediante un proceso reductor. El elemento reductor que se emplea en
la industria es el C.

EL AFINO
 Para la obtención del acero es preciso:
o Eliminar todas las impurezas del arrabio o chatarras.
o Controlar el contenido de ciertos elementos
 Esto requiere altas Tª y para ello es necesario aportar energía. Los diferentes procesos
son:
o Horno de Reverbero: Antiguos.
o Convertidores
 Insuflando aire por el fondo del convertidor (Hornos Bessemer o
Thomas)
 Inyectando oxigeno puro por la boca (Proceso LD)
o Horno eléctrico: Aprovecha el calor que genera un arco eléctrico (hornos de
arco) que salta entre unos electrodos y la caja metálica u hornos de inducción
que aprovecha el calor generado por las corrientes inducidas.

PROCESO LD
 Consiste en inyectar oxígeno a presión ( 10-14 atm) en el baño metálico a través de un
tubo refrigerado
 Variantes:
o LD-CL: La lanza tiene movimiento circular
o LD-AC: Por la lanza se inyecta oxígeno y polvo de cal
o Q-BOP: Soplado por el fondo de oxígeno y propano
o K-BOP: Combina el Q-BOP y el LD
o ROTOR, LD-AB, KMS…
 El proceso tiene 3 fases:
o Fase de carga: Estando el convertidor vacio, se le carga de chatarra (20%) y el
arrabio líquido caliente. Después se introduce la lanza a unos cm
o Fase de soplado y afino: Se insufla oxígeno puro a presión y se le añade la cal
necesaria para obtener la escoria. La Tª se eleva hasta los 2500-3500ºC
o Fase de colada: Se espera que se homogeneíce y se vuelca el metal sobre la
cuchara para evitar la oxidación.
 HORNO ELECTRICO
 Usa como materia prima la chatarra y los pre reducidos. Existen dos clases:
o De arco
o De inducción
 El proceso consta de:
o Fase de fusión
o Fase de afino:
 Periodo de oxidación
 Periodo de reducción
o Fase de ajuste final
 Las ventajas del horno eléctrico son:
o Apto para fabricar cualquier tipo de acero
o Utiliza la chatarra
o Menor inversión económica inicial
 Los inconvenientes:
o Fuerte incidencia de la energía eléctrica y de los electrodos
o Algunos aceros requieren tiempo de colada demasiado prolongados.

METALURGIA SECUNDARIA
 Es el último proceso para conseguir un acero muy exigente y de alta calidad. Su
objetivo es conseguir:
o Control de gases: se trata de lograr la desgasificación, reducir el % de N y O
o Desulfurización: Alcanzar un bajo contenido en azufre (0,001-0,002%)
o Conseguir aceros más limpios al eliminar inclusiones no metálicas como óxidos
y sulfuros
o Control de la morfología de las inclusiones cambiando la composición y/o
forma de las inclusiones indeseables.
 Los procesos se clasifican en 3 grandes categorías:
o Desgasificación en vacio: Se trata de eliminar los gases disueltos durante el
proceso de fabricación(H,N,O), de 3 técnicas diferentes:
 Desgasificación del chorro de colada
 Desgasificación del acero en la cuchara
 Desgasificación por recirculación
o Afino de los aceros inoxidables Se basa en la reducción parcial del monóxido de
carbono, los 2 procesos más comunes son:
 VOD: Descarburización por oxígeno en vacío
 AOD: Descarburización por oxígeno- Argón
o Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara. Se usan para
mantener durante más tiempo la temperatura.
 Proceso ASEA-SFK
 Proceso VAD
 Proceso LF
 LA COLADA
 COLADA EN LINGOTERA
o La lingoteras usualmente un molde de fundición de forma troncocónica. El
llenado se puede hacer de 2 maneras:
 Colada directa o colada por arriba
 Colada en sifón o colada por el fondo
o El acero colado contiene una gran cantidad de oxígeno en forma de gases
disueltos y en forma de óxidos. Estos varían con la Tª y con su composición.
Para controlar la evolución de los gases se adicionan elementos desoxidantes
(Si y Al)
 COLADA CONTINUA
o La colada continua es un proceso siderúrgico en el que el acero liquido se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable cuya sección
transversal es la del semiproducto que se quiere fabricar
o Las ventajas son:
 Disminución de la mano de obra necesaria
 Mayor productividad
 Eliminación de gastos como las lingoteras y el remoldeo
 Reducción del consumo de energía al no ser necesarios los hornos de
recalentamiento
TEMA 2: FUNDICION
2. FUNDICION
 Consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se vierte, cuela o inyecta un
metal líquido en un molde (si el molde es metálico se llama coquilla) hueco cuya
cavidad reproduce la forma deseada y se deja solidificar el metal en dicho molde
 La cavidad del molde que tiene la forma de la pieza a fundir se obtiene por medio de
un modelo que reproduzca la forma a obtener. Si además la pieza es hueca, para
obtener las cavidades se necesita colocar piezas especiales denominadas machos. El
metal líquido llena la cavidad del molde pasando por los canales de alimentación
(bebedero) y al solidificarse forma la pieza
 Ventajas:
o Se pueden fabricar con facilidad y de forma económica configuraciones muy
complicadas, cuya fabricación por otros medios sería muy difícil o casi imposible
o Permite usar metales y aleaciones no aptos para conformación por deformación
o soldadura
 Operaciones fundamentales:
o Operaciones de fusión
o Operación de moldeo y desmoldeo
o Operaciones de acabado

2.1 ALEACIONES Y MATERIALES DE FUNDICION

 Propiedades tecnológicas para la producción de piezas moldeadas:
o Baja temperatura de fusión y bajo calor latente de fusión
o Baja tensión superficial
o Bajo coeficiente de dilatación en estado liquido, e intervalo de Tª de
solidificación lo más reducido posible
o Bajo coeficiente de dilatación en estado solido
o Alta colabilidad
o Alta densidad

 ACEROS:
o Características:
 La contracción es superior a la de la fundición gris
 Menor fluidez
 Es necesaria una Tª mas alta para su vertido a los moldes

 FUNDICION
o Son aleaciones de Fe, C y Si que también contienen Mn, P, S… Su contenido en
carbono es superior al 2%. La materia prima es el lingote de arrabio y chatarra
de fundición y de acero.
 o FUNDICION BLANCA:
 Todo el C presente lo está en forma de cementita
 Características:
 Gran dureza, fragilidad y ausencia total de deformación
 Dificultad para el mecanizado
 Gran resistencia al desgaste y la abrasión
 Usos: Bolas de trituración, ruedas de vagones, rejas de arado
o FUNDICION GRIS:
 Hay carbono estable formando grafito
 Características:
 Fácil colabilidad y baja Tª de fusión
 Buena maquinabilidad y sin poros en las piezas
 Usos: Piezas de motores y maquinaria, equipos industriales
o FUNDICION ATRUCHADA:
 Es una mezcla de fundición gris y blanca
 Posee muy buena resistencia al desgaste por fricción o abrasión
o FUNDICION MALEABLE
 Se caracteriza por su especial aptitud a la deformación
 Hay dos tipos partiendo de la fundición blanca:
 Ferrítica o maleable europea o de corazón blanco
 Perlítica o maleable americana o de corazón negro

2.2 CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES

CATEGORIA
Patrón reversible, molde consumible
Molde reversible
Molde y patrón consumible
PROCESO
Fundición por arena
Fundición por moldes de arena en cascara
Fundición con molde de yeso
Moldeo químico al CO2
Moldeo en vacío
Fundición por inyección a alta presión
Fundición por inyección a baja presión
Fundición con molde permanente
Fundición centrifuga
Fundición prensada
Fundición a la cera perdida
Fundición de cascara cerámica
Moldeo Mercast
2.3 HORNOS DE FUSION
 La determinación de la Tª correcta de colada es fundamental:
o Si el sobrecalentamiento es excesivo:
 Aumenta la solubilidad de los gases en el metal liquido
 Aumenta el tamaño del grano
 Se encarece el proceso
o Si la Tª es baja:
 Poca fluidez, que conlleva un mal llenado del molde y la aparición de
rechupes
 Existen 2 tipos de hornos:
o Hornos de combustible:
 Pueden ser hornos de combustibles sólidos líquidos y gaseosos. El calor
proviene de la energía desprendida en la reacción con el oxigeno.
 Pueden ser:
 Hornos de Crisol: Hornos en los que el metal no está en
contacto ni con el combustible ni con los gases de combustión.
Pueden ser fijos o basculantes
 Cubilote: Hornos en los que el metal está en contacto con el
combustible y con los gases de combustión
 Hornos de Reverbero (Horno rotatorio) y Martin-Siemmens:
Hornos en los que el metal está en contacto con los gases de
combustión, pero no con el combustible.
o Convertidores
o Hornos Eléctricos:
 Hornos por resistencia: Metálica o no metálica
 Hornos de arco: Directa o indirecta
 Hornos de inducción: Baja frecuencia o alta frecuencia

2.4 FABRICACION DEL MODELO

 En la construcción de los modelos debe tenerse en cuenta que:
o Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las piezas
terminadas, puesto que, los metales se contraen al solidificarse y enfriarse
o Deben de preverse salidas adecuadas para poder extraer los modelos de los
moldes sin deteriorar el material de moldeo que le rodea.
o Para ello sus caras deben de tener cierta inclinación hacia el interior. Esta
inclinación se conoce como salida o despulla.
o Además deben diseñarse de manera que se facilite el desmoldeo después de
preparado el molde.
o Para ello quizás haya que diseñar el molde en varias piezas.
o Hay que tener en cuenta que hay detalles en la pieza terminada que no se
pueden conseguir en la fundición.
2.5 SISTEMA DE ALIMENTACION
 Debe de garantizar:
o Separación de escorias y de la suciedad
o El relleno ininterrumpido del molde con el metal
o La alimentación de la pieza en el periodo de su contracción
 El sistema de canales, a través de los cuales el metal se suministra al molde, se llama
sistema de alimentación. Compuesto por:
o Cono de colada: Es el encargado de recibir el metal de la cuchara de vertido y
dirigirlo al bebedero
o Filtros: Suelen ser de arena o material refractario para evitar la entrada de
escoria
o Bebedero: Encargado de recoger el metal de la cavidad de vertido y conducirlo
a los canales de colada
o Canal de colada: Reciben el metal del bebedero y lo conducen hasta los
ataques. Además actúa de colector de escorias.
o Canal de alimentación o ataques: Introducen el metal en la cavidad del molde
o Respiraderos: Son conductos que se hacen en el molde para:
 Dar salida a los gases que se originan
 Hacer salir a las inclusiones no metálicas
 Controlar el proceso de relleno del molde
o Mazarotas: En piezas con una gran contracción se sustituyen los respiraderos
por mazarotas. Su misión es alimentar la pieza con metal liquido en el
momento de solidificación, evitando la formación de rechupes en lugares que
se enfrían más tarde

2.6 OPERACIONES DE ACABADO

 Desmoldeo:
o Es una operación con la que se extraen las piezas una vez frías del molde.
 Desarenado:
o Se retira de la superficie de la pieza cualquier trazo de arena, de refractario u
otras impurezas
 Cepillos de alambre
 Tambor giratorio
 Chorro a presión
 Desbarbado:
o Se trata de eliminar de las piezas los canales de colada, mazarotas y rebabas de
las juntas
2.7 MOLDEO CON ARENA

 MATERIALES DEL MOLDE

o Formado por granos de arena refractaria rodeados de un aglomerante para
darles cohesión.
 ARENAS
 AGLOMERANTES
 OTROS MATERIALES
 MODELO A MANO
o Es adecuado cuando el nº de piezas es muy reducido o son piezas muy
complicadas
 MOLDEO A MAQUINA
o En las fundiciones de gran producción y producción en serie para la
elaboración de los moldes y machos se utiliza el moldeo a máquina
o Ventajas:
 No necesita personal especializado
 Se pueden obtener piezas de espesores pequeños
 Los moldes adquieren una compacidad más uniforme y una resistencia
más alta, mejor acabado.
 Se facilita la operación de desmoldeo sin deteriorar el molde
 Disminuye el número de piezas defectuosas y se mejora la calidad
o El elemento fundamental es la placa modelo que consta de un modelo
montado sobre una placa metálica
o Maquinas de moldear:
 Maquinas de prensado: Compactan la arena del modelo por medio de
presión, se usan para comprimir la arena de cajas de pequeña altura, y
pueden ser:
 Maquinas de moldear con prensado superior
 Maquinas de moldear con prensado inferior
 Maquinas de Sacudidas: Para comprimir la arena en cajas altas
 Maquinas por sacudidas y compresión
 Maquinas con expulsor de arena: Se emplean para elaborar los moldes
de piezas grandes que sirven para llenar y comprimir la arena
lanzándola a gran velocidad contra el modelo
2.8 FUNDICION POR MOLDES DE ARENA EN CASCARA

 Consiste en obtener un molde con una delgada cáscara hecha de arena de sílice
aglomerada con resinas sintéticas termoestables del tipo baquelita
 Formada al entrar en contacto con la superficie del modelo metálico calentado.
Separadas las cáscaras del modelo, se juntan, obteniendo el molde completo

 Ventajas:
o Buen acabado superficial, con mucha precisión dimensional
o La capacidad calorífica de las cáscaras es pequeña y el metal se enfría
despacio, y se reduce el tamaño de los canales de distribución
o El proceso es muy rápido. Se puede fabricar un molde cada 60 segundos
o Permite el proceso de mecanización
 Inconvenientes:
o Solo para grandes series
o Para piezas pequeñas
o Arenas y resinas muy finas

2.9 FUNDICION CON MOLDES DE CO2

 Los moldes y los machos se fabrican usando los métodos tradicionales de los moldes
de arena. Se usa como aglutinante un 4-6% de silicato sódico más un 0,5-1% de polvo
de carbón o serrín mezclados con arena de sílice seca
 Se sitúa un tubo sobre la parte superior del molde o caja de machos y se inyecta
dióxido de carbono a presión
 El gas reacciona con el silicato sódico, formando un gel de sílice el cual une las
partículas de arena y endurece el molde y el macho haciendo la rotura del molde y el
macho difícil
 El proceso es muy útil para moldes y machos pequeños y medianos que requieren un
endurecimiento para prevenir distorsiones

2.10 MOLDEO EN VACIO

 Este proceso presenta como ventajas que necesita menos mecanizado posterior y
limpieza que los procesos convencionales en arena.
 La arena se utiliza sin ningún tratamiento
 Requiere menos tiempo de proceso que la fundición tradicional
 Esta mas recomendada para producciones de más cantidad
2.11 MOLDEO EN COQUILLA POR GRAVEDAD

 Los moldes se construyen manualmente y la colada se realiza como en los moldes en

arena, sin ninguna presión suplementaria
 Los moldes pueden ser bien de fundición gris perlítica o de acero
 Los huecos se obtienen con machos metálicos. Si la pieza tiene una forma complicada
se usan también machos de arena
 Las operaciones que se realizan son:
1. Limpieza y calentamiento del molde
2. Recubrimiento del molde con material refractario
3. Colocación de machos y cierre del molde
4. Colada del metal
5. Extracción de la pieza
 Las ventajas son:
 Mayor precisión y trazabilidad dimensional
 Superficies mejor acabadas y menor tiempo de mecanizado
 Grano más fino y mejores características mecánicas
 Producción más rápida
 Los inconvenientes:
 El utillaje es más caro
 Limitación en las formas y dimensiones de las piezas
 En ocasiones surgen tensiones internas y se necesita un recocido

2.12 FUNDICION POR INYECCION A ALTA PRESION

 El metal en estado liquido o pastoso se introduce en el hueco del molde bajo presión
 Ventajas:
o Estructura de grano fino con buenas características mecánicas
o Tiempo de ciclo reducido
o Reproducción fiel de los más finos detalles
o Eliminación de porosidades en las secciones macizas
o Piezas muy precisas que no necesitan mecanizado posterior
 Inconvenientes:
o Matrices costosas, con lo que para que sea económico el proceso requiere
series altas (1000 Uds.)
o El tamaño de la pieza está limitado por la potencia de las máquinas
o No es aconsejable fundir piezas de paredes de diferente espesor

 Tipos de máquinas:
o Maquinas de cámara caliente:
 Constan de un horno de fusión que transfiere la aleación líquida a un
recipiente de fundición y desde ahí se inyecta al molde mediante un
mecanismo inyector
  Maquinas de émbolo
 Maquinas de cuello de cisne con cámara de compresión

o Máquinas de cámara fría:

 El mecanismo de inyección se encuentra a una Tª inferior a la de
colada de aleación.
 El metal se funde en un horno aparte y se cuela en la cámara de
compresión con un mecanismo que introduce solo la cantidad de
aleación necesaria para cada pieza

2.13 FUNDICION CON MOLDES DE BAJA PRESION

 Es un sistema de fundición que consiste en la colocación de un crisol de metal fundido

en un recipiente a presión
 Un tubo de alimentación conecta el metal del crisol con la entrada del molde
 Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente, al inyectarlo la única salida
del metal será el tubo por lo que se genera el flujo del metal
 La presión se mantiene durante la solidificación para compensar la contracción
volumétrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de colada
 Ventajas:
o Tiene mayor rendimiento del metal que otros procedimientos
o Es el proceso más económico para fundiciones de paredes delgadas
o Las piezas fundidas se obtienen más sanas puesto que no se producen poros al
realizarse solidificación bajo presión

2.14 FUNDICION CENTRIFUGA

 Consiste en introducir el metal líquido en un molde que gira con rapidez y que lo lanza
bajo la acción de fuerzas centrifugas a la pared del molde
 Ventajas:
 Eliminación de machos
 Mejor llenado que la colada por gravedad
 Posibilidad de obtener paredes delgadas
 Piezas más sanas
 Grano más fino y mejores características mecánicas ya que se evita un
enfriamiento prematuro
 Tipos:
 Fundición centrifuga pura
 Fundición semicentrifuga: Piezas simétricas a baja revolución
 Fundición centrifugada
2.15 FUNDICION PRENSADA

 Este procedimiento combina las características de la fundición y la forja para obtener

componentes con detalles finos, buen acabado superficial y presenta un buen
rendimiento de material
 No es necesario el uso ni de canales de alimentación ni de mazarotas
 Se coloca el juego de utillajes en la prensa hidráulica y se precalientan hasta la Tª de
trabajo
 Se introduce una cantidad exacta de metal fundido en la parte inferior del troquel y se
activa la prensa
 Cuando se cierran la parte superior e inferior del troquel, el utillaje obliga la metal a
rellenar las cavidades definidas por el juego de troqueles y el metal es presionado
 La presión se mantiene hasta la completa solidificación de la pieza, ello fuerza al metal
a tener un contacto muy estrecho con las superficies del troquel, obteniendo una
reproducción exacta de la superficie

2.16 FUNDICION A LA CERA PERDIDA

 Se emplea en la producción de pequeñas piezas de todas clases de aleaciones de gran

precisión, con formas complejas, de materiales que no tengan elaboración mecánica
posterior
 El procedimiento consta de los siguientes pasos:
1. Crear el modelo patrón
2. Crear el molde patrón
3. Juntar los moldes
4. Sumergir en barro refractario
5. Recubrirlo de diferentes capas de barro
6. Se derrite la cera y se extrae
7. Se calienta el molde para eliminar restos y endurecerlo
8. Se vierte el metal liquido y esperamos a que se solidifique
9. Se rompe el molde
10. Separar las piezas del tubo central
TEMA 3: PULVIMETALURGIA
3. PULVIMETALURGIA. INTRODUCCIÓN
 Es la fabricación de piezas a partir de polvos de metal tratados previamente que son
compactados en un molde con la forma adecuada y posteriormente se les da
resistencia con un tratamiento térmico (sinterizado)
 Los productos obtenidos se clasifican:
o Productos de formas complejas: engranajes, formas interiores…
o Fabricaciones con materiales que con dificultad se pueden procesar de otra
manera: puntas de carburo de tungsteno
o Componentes porosos como rodamientos autolubricados y filtros usados en la
filtración de fluidos corrosivos
o Productos para los que se requiere la combinación de propiedades de dos
metales, tales como el carburo de uranio y el boruro de circonio para la
industria nuclear

3.1 ETAPAS DEL PROCESO

 PRODUCCION DE POLVOS METALICOS
o Las técnicas principales son:
 Atomización:
 Es un método muy usado, consiste en atomizar un chorro de
metal fundido con una corriente de fluido como agua o un gas
 Las partículas son irregulares de forma y se pueden producir de
varios tamaños
 Reducción:
 Se trata de reducir los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto con un gas reductor, a una Tª por
debajo de la de fusión
 Electrolisis:
 Se colocan barras o láminas como ánodos en un tanque que
contiene un electrolito
 Se aplica corriente y después de 48h se obtiene en los cátodos
un deposito de aproximadamente 2mm
 Se retiran los cátodos y se rascan los polvos electrolíticos de
ellos
 Los polvos requieren posteriormente un analizado para
ablandar partículas
 Reducción química
 Los polvos metálicos se producen por descomposición química
del metal
 Los óxidos son reducidos con hidrogeno
 o También se emplean polvos especiales:
 Polvos prealeados:
 Cuando se logra la producción de un polvo de un metal
previamente aleado con otro, se mejoran las propiedades de
las piezas
 Las ventajas son que requieren menor Tª para su producción y
que proporcionan la suma de propiedades de los metales
unidos
 Polvos recubiertos:
 Los polvos se recubren con determinados elementos por
medio de un gas portador
 Cada partícula es uniformemente revestida y cuando se
sinteriza adquiere las propiedades del recubrimiento
 Permite el uso de polvos más baratos
 MEZCLA
o Objetivos:
 Mezcla de diferentes grados o tamaños del mismo polvo para obtener
una distribución uniforme
 Mezcla de polvos de diferentes materiales
 Añadir lubricante para reducir la fricción
 Mezcla de aditivos para el control de la porosidad
o La excesiva mezcla deberá ser evitada puesto que disminuye el tamaño de las
partículas y las endurece
o Para prevenir la segregación de los polvos durante la mezcla de polvos de
diferente tamaño se le añade una pequeña cantidad de alcanfor con
cualidades adhesivas

 COMPACTACION
o La intención de la compactación es consolidar los polvos en la máxima
densidad posible. El método más común de compactación es el prensado
o La matriz de prensado se llena con la cantidad correcta de polvo suelto el que
luego se le compacta. La transmisión de la fuerza a través del polvo es
diferente que en un metal sólido
o La variación en la densidad depende de:
 La calidad superficial del utillaje
 Las propiedades de fluidez de los polvos
 El grado de fricción interior
 La plasticidad de los polvos
 o Existen dos sistemas de prensado:
 Prensado de simple efecto
 La máxima densidad ocurrirá en la periferia de los polvos
compactados adyacentes al macho
 La mínima densidad aparece en la periferia cerca de la parte
inferior del utillaje
 La densidad decrece desde la parte superior hacia la parte
inferior de la pieza
 Prensado de doble efecto, la más utilizada
 Prensa de compactación
o Las prensas mecánicas son mas rápidas y trabajan con
un golpe fijo, y por lo tanto mantienen tolerancias más
estrechas en la altura de la pieza
o Las prensas hidráulicas tienen la velocidad y la presión
controlada, pero son mucho más lentas que las
mecánicas
o En ocasiones también se emplea la compactación centrifuga en los moldes se
llenan con polvos metálicos pesados y luego se centrifugan para obtener
densidades uniformes
 SINTERIZADO
o Es la fase de tratamiento térmico en la que la pieza de pulvimetalurgia
desarrolla su máxima resistencia y propiedades mecánicas
o Se usan a menudo hornos de cinta transportadora para conseguir un lento
pero progresivo calentamiento de las partes
o Las piezas se sinterizan en tres partes:
 Ciclo de calentamiento
 Se templa progresivamente la pieza para eliminar el lubricante.
Esta parte debe evitar choques térmicos ya que todavía las
piezas están débiles
 Ciclo de empapado
 Se eleva la temperatura de las partes a la temperatura de
sinterizado, que suele rondar entre el 60-60% del punto de
fusión del constituyente con el punto de fusión más bajo
 Ciclo de enfriado
 Un enfriamiento rápido genera estructuras más duras y más
finas
 Un enfriamiento lento supone estructuras blandas y mas
bastas
o Durante la Sinterizacion tienen lugar los siguientes procesos:
 Difusión
 Recristalización
 Crecimiento del tamaño del grano
 Densificación
o Durante el sinterizado, tiene lugar una contracción (0,8% aprox.)
 FASE DE TRATAMIENTO Y ACABADO
o Se pueden realizar tratamientos de varias maneras si son necesarios pueden
ser:
 Infiltración:
 Consiste en la infiltración de un segundo metal en los poros de
la pieza compactada para mejorar la densidad. Los poros
alternativamente se llenan con lubricante
 Dimensionamiento
 Pro prensado con un juego de utillajes para mejorar la
precisión dimensional hasta 0,0005 mm

3.2 VENTAJAS E INCONVENIENTES

 VENTAJAS
o Se pueden elegir los materiales para adaptarnos a los requerimientos
de los productos y las características deseadas
o Se puede obtener gran precisión. Buen acabado superficial
o Muy poco desperdicio de material
o La densidad de compactación se puede controlar con precisión
o Se consiguen productividades muy altas
o Hay piezas que no es posible obtenerlas de otra manera
 INCONVENIENTES
o Se requieren prensas de gran potencia
o La longitud de la pieza está limitada a cuatro veces del diámetro
o Existen limitaciones de diseño
o La tolerancia se debe conseguir por contracción durante y después del
sinterizado
o Para el proceso normal, la serie económica mínima es de 20000 piezas
o Las propiedades mecánicas de las piezas tiende a ser inferior a las
fabricadas de sólido
o Dependiendo del tipo de polvo empleado, podría haber riesgos para la
salud
o El rango normal de uso varía de unos pocos gramos hasta 2kg de peso
o Los polvos son caros y difíciles de almacenar

3.3 COMPACTACION ISOSTATICA DE POLVOS

 Compactación isostática en frio (CIP)

 Compactación isostática en caliente (HIP)
TEMA 4: PROCESOS SIN ARRANQUE DE VIRUTA
4.1 INTRODUCCIÓN
 Los diferentes métodos están basados en las propiedades plásticas de los metales, es
decir en su capacidad de cambiar de tamaño y de forma sin destruirse bajo la acción
de fuerzas exteriores y conservar la forma al cesar dichas fuerzas
 Hay que significar que las deformaciones plásticas provocan una gran alteración en la
estructura del metal y sus propiedades
 Para delimitar cuando un proceso es en frio o en caliente se toma como referencia la
Tª de recristalización del metal ya que es el nivel en el que se producen modificaciones
estructurales fundamentales. Suele ser 0,42 veces la Tª de fusión
 Así los procesos pueden ser realizados en caliente o en frio según la Tª de trabajo se
halle por encima (en caliente) o por debajo de la recristalización (en frio)
 Las ventajas:
o Estructuras sin sopladuras ni poros y con superficies bien acabadas
o Buenas propiedades mecánicas
o Buen aprovechamiento del material
o Se obtienen formas y dimensiones próximas a las definitivas
o Son operaciones muy rápidas
o Se obtiene un grano muy fino
o Estructura de grano orientada y anisotropía
 Los inconvenientes:
o Las altas tensiones limitan las reducciones
o Altas presiones sobre las herramientas que limitan su vida
o Mayores requerimientos de potencia en las máquinas
o La baja Ductibilidad limita las formas a obtener

4.2 TEORIA DE LA DEFORMACIÓN PLASTICA

 CONFORMACIÓN EN FRIO
o Se somete al metal a una tensión que rebasa el límite elástico pero que es
menor que la resistencia a rotura
o La deformación plástica de un monocristal se desarrolla a base de:
 Tensiones normales
 Tensiones tangenciales o de cizallamiento
o Cuando la tensión normal supera un cierto valor crítico se producen el
despegue, mientras que con las tangenciales aparece el deslizamiento
o El fenómeno de desplazamiento de acompaña además de una maclación
mecánica, los granos giran, se trituran y sus fragmentos se orientan en la
dirección de la deformación formando una estructura fibrosa
o La deformación plástica del metal en frio altera bruscamente sus propiedades
físico-químicas y mecánicas. El cambio de las propiedades del metal por el
deformado en frío se denomina acritud
 o Esto limita el alcance de la conformación pues las fuerzas necesarias son tan
grandes que o se rompen las herramientas o las tensiones en el material
sobrepasan las de rotura
o Así el metal con acritud se encuentra en estado inestable y tiende a pasar a un
estado más estable. Este fenómeno se denomina eliminación de tensiones; sin
embargo a Tª ambiente se realiza muy lentamente. Para realizarlo más
rápidamente hay que elevar la Tª
o Al aumentar la Tª:
 Restauración: Los átomos pasan a posición de equilibrio estable,
disminuyendo ligeramente la dureza y el limite elástico
 Recristalización: Se forman cristales nuevos entre los antiguos
deformados, que sustituyen al edificio antiguo deformado. El metal
tiende a recuperar las propiedades de antes de la deformación
 Crecimiento de grano: Si continúa el calentamiento por encima de la Tª
de recristalización, el grano cristalizado continúa creciendo
 CONFORMACION EN CALIENTE
o Conforme elevamos la Tª deformándolo a la vez se disminuye la tensión crítica
de cizallamiento y aumentamos la capacidad de deformación de los granos
o Así mismo también se produce una disminución de la resistencia de los bordes
de los granos. Hay dos efectos:
 Baja la resistencia del cristal
 Baja la resistencia de los bordes del grano
o La Tª a la cual se igualan las resistencias de ambos efectos se denomina Tª de
equicohesión
o Cuando se trabaja a Tª por debajo de la de equicohesión las deformaciones se
producen en el interior de los granos y se origina acritud.
o Si la Tª es superior, la deformación es intergranular, de tipo fluido y no hay
acritud
o La conformación en caliente tiene como ventajas:
 El metal se hace más denso
 La composición química es más homogénea
 Grano más fino
 Ausencia de tensiones residuales
 Menores esfuerzos necesarios para la deformación
o Y como inconvenientes:
 Menor precisión dimensional
 La superficie se cubre de una película de oxido perjudicial
4.3 PROCESOS

Forja libre
Forja con estampa
Recalcado
Deformación por compresión
Extrusión
Laminación
Adelgazamiento rotativo
Estampación
Embutición profunda
Deformación por tracción Embutición con adelgazamiento
Estirado
Trefilado
Doblado
Deformación por flexión
Rebordeado
Torsionado Alabeado

4.4 LA FORJA

 El forjado es un proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente

por golpes de un martillo pilón o por presión de una prensa
 Durante la forja se suceden 2 efectos:
o Deformación plástica de los metales
o Recristalización
 La forja tienes los siguientes efectos sobre el metal:
o Aumenta la densidad y elimina poros, burbujas…
o Se afina el grano y mejoran las propiedades mecánicas
 La forja se clasifica en:
o Forja libre
o Forja con estampa
 Las fases del proceso de forja son 3:
 Calentamiento
o Hay que realizarlo a la máxima Tª posible sin llegar a la Tª de fusión del
componente de punto de fusión más bajo
o Al forjar la pieza, se le comunica energía mecánica y puede producirse
un sobrecalentamiento
o Si el forjado se prolonga más tiempo del debido se puede enfriar el
material por debajo de la Tª de recristalización
 o Tipos de horno:
 Fraguas:
 Usa como combustible hulla, coque o carbón vegetal
 La pieza está en contacto con las llamas y con los gases
 Se usa el forjado a mano
 El control de la Tª no es exacto
 El calentamiento no es uniforme y bajo rendimiento
 Hornos:
 Cuando se trata de piezas grandes o delicadas
 Tipos de horno:
o De combustible: Los más utilizados en forja son
los de reverbero. Pueden ser:
 De cámara: Tª igual en todo el espacio
de trabajo
 Continuos: La Tª de trabajo está
desigualmente distribuida y se eleva
desde el lugar de trabajo hasta el de
descarga
o Eléctricos: Los más utilizados son los de
inducción de alta frecuencia
 Deformación
o La deformación producida en forja es debida a esfuerzos de
compresión.
o En un sistema perfecto se debería producir un acortamiento axial y un
ensanchamiento transversal
o Fenómenos que complican el proceso:
 La presión de compresión no es constante durante todo el
proceso
 El rozamiento entre la pieza y las estampas hace que la fluencia
no sea uniforme
o Así obtenemos una fluencia del material perpendicularmente al eje y
hacia fuera, provocando forma de tonel
 Enfriamiento
o El enfriamiento no debe de ser brusco para evitar grietas por
contracciones rápidas
o Se puede hacer:
 Al aire: sin corrientes
 En el mismo horno o en un lecho de ceniza
 Máquinas de forja
 La fuerza en forja es realizada o por martinete o por prensas. Se clasifican en:

De palanca
De correa
De caída libre
De cadena
De chabota
MARTINETES De tabla
De maza con De émbolo
aceleración adicional De resorte
De contragolpe
De biela manivela
Mecánicas Excéntricas
Articuladas
PRENSAS Con accionamiento mecánico
De husillo
Con accionamiento hidráulico
De simple efecto
Hidráulicas
De doble efecto

Martinetes
 Son los equipos de forjado más baratos y versátiles
 Aporta energía a través de un número de rápidos impactos a la pieza
 Se puede usar para forja abierta o forja con estampa
 Desarrolla grandes fuerzas y requiere un tiempo de contacto corto
 Constan de:
o Guías
o Maza de gran peso guiada
o Yunque o chabota: Sobre lo que golpea la maza
o Asiento: Sobre lo que se apoya la chabota
o Armazón
 Los más corrientes son:
o De palanca
o De correa o cadena
o De tabla de fricción
o De ballesta:
 Existe un resorte que hace de unión entre la maza y la biela de
la excéntrica
 El resorte acumula energía en la subida y la devuelve durante
el descenso
 Se usa para piezas pequeñas y semipesadas. De golpes
enérgicos y rápidos
 Como inconveniente presenta las múltiples roturas del muelle
 o Neumático:
 La polea motriz se mueve mediante un mecanismo de biela
manivela
 El aire penetra por una llave
 En el ascenso del émbolo disminuye la presión del aire del
cilindro con o que la maza sube también
 En el descenso cae la maza, uniendo su energía a la del aire
comprimido
 Se aplica para piezas ligeras

Prensas mecánicas
 La energía para mover el martillo de la prensa está generada mediante un gran
volante de inercia, a través de conexiones mecánicas
 Las prensas mecánicas son aproximadamente el triple más caras que los
martinetes. No obstante la forja resulta más precisa
 Los utillajes utilizados en las prensas de forja son más ligeros y menos caros
que los del martinete ya que están sujetos a fuerzas de apriete y no a fuerzas
de impacto
 Las más usadas son:
o Prensas de biela manivela:
 El motor transmite el movimiento a la polea montada en el
árbol de transmisión
 El acoplamiento del árbol del cigüeñal con el árbol de
transmisión se realiza mediante el embrague de fricción
 Al girar el árbol del cigüeñal pone en movimiento la biela
o Prensas de excéntrica:
 Utilizan la energía generada por un volante que gira a régimen,
según un numero constante de vueltas
 El movimiento del carro se consigue por medio de un árbol
normal de excéntrica
 Éste puede acoplarse y desacoplarse con el volante a través de
un embrague neumático
o Prensas de rodillera

Prensas de husillo
 Son máquinas caracterizadas por dar energía a la pieza
 Se usan discos de fricción para hacer girar a un volante a una velocidad dada,
que le comunica energía a un husillo que hace subir o bajar la mesa móvil
 El martillo descansa una vez que toda la energía se ha disipado en la pieza
 Entonces un segundo disco de fricción se acopla para retornar el husillo a su
posición inicial
 La velocidad de impacto es mayor que en las mecánicas, asegurando el llenado
de las cavidades
 Se le pueden aplicar a la pieza varios golpes con el mismo utillaje
 Las prensas de husillo tienen generalmente más energía por golpe que las
prensas mecánicas, permitiéndoles llevar a cabo más trabajo por ciclo

Prensas hidráulicas
 Están basadas en el principio de Pascal sobre la transmisión de presión en un
liquido
 Son máquinas que imparten energía a través de un apriete lento
 El fluido hidráulico transmisor de la presión es o aceite o aceites emulsionados
en agua
 Se utilizan en general para los trabajos de conformación en caliente, pero
sobre todo para grandes deformaciones
 Ventajas:
o Fácil funcionamiento y manejo
o La relación coste rendimiento es baja
o Exacta regulación de la presión y velocidad de trabajo según el proceso
y las características del material
o Se evitan pérdidas de energía por choque o vibraciones
 Inconvenientes:
o Tiempo de contacto entre la pieza y utillaje alto
o Enfriamiento rápido
o Se incrementa el desgaste del troquel

Máquinas horizontales de forjado

Uso de los equipos de forjado en función del material

TIPOS DE FORJA
Forja con matriz abierta
 El metal se deforma entre las matrices llanas abiertas, con la posibilidad de
fluir a los lados sobre la superficie de la matriz
 Se aplica:
o Para pocas piezas. Se usan prensas y martillos
o Si su tamaño es muy grande se usan prensas
 Es un procedimiento que se caracteriza por su poca precisión y rendimiento
 Las operaciones que se suelen realizar son: aplastamiento, alargamiento,
punzonado, doblado, retorcido, corte, soldadura…

Forjado por estampado

 Se aplica el forjado con estampa cuando se requiere que la forma y el tamaño
de la pieza forjada corresponda con mayor exactitud a la configuración y
tamaño de las piezas acabadas
 Se obtiene:
o Mayor precisión y rendimiento que en el forjado de matriz abierta
o Se reducen sobreespesores y tolerancias necesarias
o El principal inconveniente es el alto coste de las estampa
 ESTAMPAS
 Constan de 2 partes:
o La superior, sujeta al pilón del martinete o a la maza de la prensa
o La inferior que se sujeta a la chabota o la mesa fija de la prensa
 Existen 2 tipos de estampas:
o En función del cierre de la estampa:
 Abiertas: El material puede fluir libremente en dirección
transversal a la chapa
 Con canal de rebaba: Parte del material fluye como rebaba.
Esta actúa como un cierre flexible que obliga al material a
llenar el molde e impide un sobreesfuerzo del troquel
 Cerrada: Se cierran por contacto de sus superficies
o En función del número de huecos:
 Simples: Solo tiene un hueco. La pieza bruta se la somete
primero a un forjado sin estampa (preformado) y a
continuación después de recalentarla se estampa para obtener
la forma definitiva
 Múltiples: El ciclo de trabajo se realiza en varias etapas a partir
de un producto semielaborado con el que se obtiene una
preforma según convenga a la forma definitiva de la pieza a
fabricar. Etapas:
 Preliminar
 De estampar
 De corte
Adelgazamiento rotativo
Estampación en semicaliente
 Es un proceso de forja intermedio entre la estampación en caliente y la
estampación en frio
 El material a estampar se calienta a Tª comprendidas entre los 300-900ºC en
función del tipo de material y de la deformación a conseguir
 Esta técnica permite:
o Posibilidad de forjar algunas aleaciones no estampables en frio

Forjado isotérmico y forjado de matriz caliente

 Ambas técnicas implican el forjado del metal en matrices calentadas
 El forjado de matriz caliente con estampas calentadas a 95-150ºC menos que la
Tª de forjado del metal
 El forjado isotérmico se lleva a cabo con los utillajes a la misma Tª que el metal
forjado
 La forja se realiza habitualmente en prensas hidráulicas para poder tener
velocidades de deformación lentas
 El forjado se realiza en una atmosfera controlada de vacío o en gas inerte para
proteger los troqueles y la pieza de la oxidación
 Los utillajes se calientan en la prensa mediante la inducción
  Además deben de ser capaces de soportar altas Tª y presiones en periodos
largos de tiempo
 Ventajas:
o Solo requiere un 25% de la fuerza del forjado convencional
o Se reduce el peso del material de partida
o Se obtienen propiedades mecánicas más homogéneas
o Se pueden producir formas complejas en una operación que no serían
posibles por forja convencional
 Inconvenientes:
o Ciclo de trabajo lento y coste de las estampas muy altos
o El tiempo de calentamiento de los troqueles es muy alto

4.5 LAMINACION

 La laminación consiste en hacer pasar un material entre dos rodillos o cilindros

que giran a la misma velocidad y en sentido contrario y reducir la sección
transversal mediante la presión ejercida por estos
 Es un proceso de conformación plástica en el que el metal fluye de modo
continuo y en una dirección preferente mediante:
1. Fuerzas de compresión: Ejercidas al pasar el metal entre cilindros
2. Fuerzas de cizallamiento: Originadas por el rozamiento entre el metal y
los cilindros
 De la producción total del acero más del 90% se transforma por laminación en
productos acabados (laminación clásica).
 No obstante también se utiliza para la obtención de piezas terminadas con
excelentes acabados y características resistentes
 Este proceso puede realizarse en frio o en cliente

TRENES DE LAMINACION

 El elemento básico para laminar se conoce como caja y se compone de los

cilindros y del castillete
 Se denomina tren de laminación a la caja o conjunto de cajas y todos los
elementos auxiliares que permiten su manejo y regulación
 Los principales tipos son:
1. Según la disposición de los cilindros:
 Caja dúo: con dos cilindros generalmente reversibles
 Caja trío: Tres cilindros en el mismo plano. El material se
lamina alternativamente en un sentido con unos cilindros y en
el sentido contrario con otros 2 cilindros
  Caja cuarto:
 Se usan cuando se pretenden obtener grandes
reducciones
 Se dispone de dos juegos de cilindros
o Cilindros de trabajo
o Cilindros de apoyo
2. Según la disposición de las cajas:
 Tren continuo:
 Cuando se desea obtener un material de muy pequeña
sección, la longitud final es tal que no puede usarse un
tren reversible y además el material se enfriaría en las
sucesivas pasadas
 Se hace pasar el material por cajas en cascada
 Tren semicontinuo:
 Está compuesto por un tren dúo reversible en cabecera
que actúa de desbastador y el producto obtenido
entra en un tren continuo
 Tren universal:
 Disponen de un juego de cilindros verticales a la salida
de los cilindros horizontales
 Dos limitan el espesor y otros dos la anchura
 Pueden ser dúo o trío
3. Según el producto final:
 Trenes desbastadores: El producto de entrada es el lingote y se
obtienen a la salida los desbastes. Son muy robustos ya que lo
que se trata es de conseguir grandes reducciones. Están
formados por una caja dúo reversible
 Trenes blooming:
o Laminan lingotes cuadrados
o Se obtienen palancones
o Se utilizan cilindros con acanaladuras
 Trenes Slabbing:
o Laminan lingotes planos
o Se obtienen planchones
o Se utilizan cilindros lisos
 Trenes de productos largos:
 Transforman los desbastes cuadrados o rectangulares
o con formas especiales en perfiles, barras, carriles u
otros productos largos e diferentes secciones
 Pueden ser:
o Cajas dúo reversibles
o Disposición en Cross-country
 Para perfiles de grandes secciones
 Las cajas no se ponen siguiendo líneas
paralelas
  Trenes de planos:
 Laminan los desbastes largos y se transforman en
planchas (Chapas gruesas. Se utiliza caja cuarto
reversibles) o bandas (se utilizan los trenes continuos
o semicontinuos)

LAMINACION EN CALIENTE
 Tiene lugar cuando el lingote está por encima de la Tª de recristalización. Así la
deformación no produce acritud y se pueden obtener grandes reducciones de
espesor
 Los granos cristalinos sufren gran deformación y como el material recristaliza,
al salir de los cilindros el grano es menor
 Presenta como ventajas:
1. Mejora las características mecánicas
2. Permite grandes deformaciones
3. Se eliminan sopladuras y faltas de homogeneidad
 Y como inconvenientes:
1. Aparición de oxidación con la formación de cascarilla
2. Si se eleva mucho la Tª puede aparecer descarburación
3. No admite pequeñas tolerancias

El proceso de laminación en caliente del acero

EL RECALENTAMIENTO
 Es necesario que los productos de entrada se recalienten hasta la Tª de
laminación lo que se realiza en los hornos de recalentar
 Distinguimos 2 hornos de recalentar:
1. Hornos de fosa
2. Hornos de desbastes

LA LAMINACION
 Desbastado de lingotes:
1. La progresiva implantación de la colada continua está permitiendo
eliminarlos
2. Los lingotes extraídos de los hornos de fosa se les lleva hasta el tren
donde sufren una primera pasada ligera para romper la cascarilla
3. A la salida del tren se proyecta un potente chorro de agua para
arrastras la cascarilla
4. En repetidas pasadas se va reduciendo el espesor. En todas las pasadas
se chorrea con agua a presión
5. Así el lingote de altura inicial 2 m, se nos convierte en una barra de
espesor entre 100 mm y 250 mm y una longitud de 10 a 20 m
6. Eliminamos los extremos de la barra o despuntes ya que:
 Por un lado tiene forma irregular
 Por el otro lado se concentran las segregaciones y rechupes
7. Se procede al saneado
 Laminación de productos largos:
1. Se alimentan con desbastes cuadrados, ligeramente rectangulares o de
formas especiales
2. Los desbastes se llevan a los hornos de recalentar. Cuando están
calientes, se llevan a los trenes laminadores (caja dúo reversible o trío)
haciendo pasar el desbaste por los distintos canales que conforman la
sección
3. El producto resultante puede alcanzar los 100m de longitud
 Laminación de productos planos:
1. Se alimentan de desbastes planos o slabs previamente calentados en
los hornos de recalentar
2. Para la obtención de planchas:
 Usamos una caja dúo reversible como descascarillados y a
continuación un tren cuarto reversible
 Durante las pasadas el planchón se chorrea con agua a presión
3. Para la obtención de banda laminada en caliente:
 Una vez conseguida la Tª, el desbaste se extrae del horno y se
transporta mediante un camino de rodillos a un tren
descascarillador que rompe la cascarilla y permite su
eliminación con agua a presión
 Después pasa a un tren desbastador (pasa de 200mm a 25mm)
para su posterior entrada en el tren acabador
 Antes de entrar en el tren acabador se despuntan cabeza y cola
 El tren acabador está compuesto por varias cajas cuarto que
son con las que se alcanza el espesor deseado

LAMINACION EN FRIO
 Se aplica cuando:
1. Se requieren deformaciones con un pequeño campo de tolerancia
2. Materiales con características propias de la laminación en frio
3. Se requiere un acabado superficial muy bueno
 Al ser un tratamiento en frío, se produce siempre acritud
 Mientras que en caliente se producía una variación de forma y tamaño de los
granos, en frío solamente se produce una variación en la forma, con lo que hay
mas tensiones internas
 Así el material a laminar en frio se ha tenido que laminar previamente en
caliente

El proceso de la laminación en frio del acero

 En la laminación de bandas en frío se parte de bobinas de bandas laminadas en
caliente
 Para el acero al carbono el proceso consta de: decapado, laminación, recocido
y temperado
 EL DECAPADO
 Los productos laminados en caliente presentan una fina capa de cascarilla que
es necesario eliminar antes de la laminación en frio
 El proceso se realiza en la línea de decapado y consta de:
1. Paso por un rompedor de cascarilla
2. Inmersión en sucesivos baños de acido a Tª entre 75-90ºC
3. Lavado de la chapa con agua. Escurrido y secado. Aceitado
4. Inspección visual de las bobinas
5. Corte longitudinal de los bordes brutos

LAMINACION
 Laminación en frio de bandas:
o Se realiza en trenes tándem(series de varias caja cuarto no reversibles)
o La banda se deforma en sentido longitudinal y no en sentido
transversal
o Así la longitud que pasa de una caja a otra es superior, por lo que hay
que tener un control de la velocidad de cada caja
 Laminación en frio chapa a chapa:
o En trenes discontinuos, generalmente de una caja cuarto reversible

EL RECOCIDO
 Para regenerar la estructura interna del acero y mejorar sus características
mecánicas de cara a la conformabilidad es necesario someter a las bandas a un
recocido que consta de:
o Calentamiento por encima de los 600ºC
o Mantenimiento de la Tª durante un tiempo
o Un enfriamiento
 Se puede realizar:
o Hornos de campana
o Hornos de continuo

EL TEMPERADO
 Después de recocida la banda queda excesivamente blanda. Es preciso
someterla al temperado o “skin-pass” para:
o Conferirle cierta dureza
o Evitar las líneas de cadencia que aparecen en los aceros en estado de
recocido que causan defectos superficiales
 El temperado consiste en someter a la banda a una ligera pasada de
laminación con una reducción del 2%
 Se aplica el llamado tren temper, que está formado por una o dos cajas cuarto.
El temperado permite mejorar la planicidad de la banda
4.6 ESTIRADO Y TREFILADO

 Son procesos de deformación del material producido por fuerzas de tracción,

obteniendo un adelgazamiento del material, con el consiguiente alargamiento
del mismo
 La diferencia estriba en que en el estirado como tal, la reducción de sección es
para conseguir una forma o calibre determinado, mientras que en el trefilado
se centra en la reducción de la sección
 Se aplica para:
o Adelgazamiento de los redondos
o Mejor acabado superficial y mejores tolerancias
 El proceso consiste en:
o El material en forma de banda pasa por un conjunto escalonado de
matrices y consigue la forma definitiva
o El material se le hace pasar por un orificio de una matriz, y por acción
de fuerzas tiene lugar la deformación plástica, adoptando el material
el diámetro de la matriz y aumentando su longitud
 Tratándose de un trabajo en frio con grandes reducciones no puede
conseguirse de una sola pasada, requiriendo pasadas sucesivas.
 La acritud limita las reducciones alcanzables. Alcanzando el límite de
conformación solo se puede seguir tras un tratamiento térmico
 El elemento que realiza la operación es la hilera. Y pueden ser:
o Aceros de herramientas al carbono o de fundiciones especiales al Cr
o Con orificios encastrados. La hilera se fabrica de acero común y el
orificio puede ser:
 De diamante o ágata
 Carburo de wolframio sinterizado
ESTIRADO
 Las operaciones a realizar son:
o Decapado:
 Se realiza si el material presenta cascarilla para evitar:
 Que la cascarilla se incruste en el producto
 Que deteriore la hilera de estirado
o Afilado:
 Adelgazamiento del extremo para facilitar su entrada en la
hilera
o Estirado:
 Se realiza en el banco de estirado, que una vez metida la pieza
en la hilera, se la sujeta de una cadena y un motor
o Operaciones de acabado:
 Consiste en:
 Cortar el extremo afilado
 Enderezar y pulir
 Si es necesario un recocido para disminuir la acritud
 TREFILADO
 Se conoce con este nombre la serie de operaciones que se realizan para
reducir el diámetro de los redondos laminados, bien en frio o bien en caliente.
Se aplica para la fabricación de alambre

MAQUINAS DE TREFILAR
 Maquinas simples:
o Se construyen con una sola bobina para un estirado o con dos bobinas
para dos estirados consecutivos
 Máquinas múltiples:
o Para grandes reducciones. Se acoplan hileras y bobinas sucesivas
o Pueden ser:
 Múltiples con bobinas de acumulación: Para aceros resistentes
 Múltiples continuas: Para estirados múltiples de alambres
gruesos
 Múltiples condensadas: Para la máxima reducción de
diámetros

OPERACIONES
 Decapado
 Trefilado:
o Se coloca en la devanadora el rollo de alambre y se le hace pasar por la
hilera, arrollándola después en un tambor
 Acabado:
o Enderezamiento
o Recocido
o Patentado: Se le hace pasar por un baño de plomo fundido para
conseguir una estructura sorbítica con una excelente ductilidad
o Temple

4.7 RECALCADO

 Consiste en una acumulación de material en una zona limitada de un producto

acabado, generalmente palanquilla o barra redonda o perfil poligonal
 Se produce por compresión axial. Además de la deformación de produce un
acortamiento

4.8 EXTRUSION

 Es un proceso que se puede realizar en frio o en caliente en el que mediante

un émbolo o punzón se presiona al material obligándolo a salir por el orificio
de la matriz, el cual forma la pieza
 EXTRUSION EN CALIENTE
 La extrusión en caliente produce piezas con buena precisión dimensional y
mejoran las propiedades físicas y de microestructura
 Las limitaciones de este proceso:
o La productividad no es tan alta para algunas producciones como otros
procesos alternativos
o Los niveles de mano de obra pueden ser altos
o Las tolerancias estrictas pueden ser poco viables económicamente
METODOS
 Extrusión directa:
o El material fluye en igual dirección y sentido que se mueve el émbolo
o Se coloca el material caliente en el alojamiento cilíndrico de pared
gruesa.
o En uno de los extremos lleva un portamatriz en el que se asienta la
matriz y en el otro está el émbolo sujeto al pistón
o El émbolo empuja al material a fluir y se obtiene la forma del utillaje.
o En sentido contrario fluyen las heterogeneidades superficiales de la
palanquilla en dirección opuesta a través del espacio entre contenedor
y émbolo
o Es el método más común en la extrusión en caliente, pero presenta
como inconveniente que se requiere mucho trabajo para conseguir
vencer la fricción con las paredes de la cámara y para asegurar la
forma de la matriz
 Extrusión inversa:
o La matriz está sujeta a la cara del émbolo que es hueco. Ahora el
rozamiento es menor ya que el material no se mueve de la cámara
o Presenta como ventajas:
 Reducción del 25-30% de la fuerza de la extrusión directa
 Se incrementa la vida de los utillajes
 Existe una deformación más homogénea debido a la constante
reducción de la fricción
o La mayor desventaja es que los defectos o impurezas en la cara del
material afecta a la cara de la extrusión
PRENSAS DE EXTRUSION
 Predominan las prensas del tipo horizontal. La mayoría de las prensas de hoy
en día son hidráulicas

EXTRUSION EN FRIO & TEMPLADA

 El metal se fuerza a fluir por deformación plástica con punzón y a través de una
matriz con la forma apropiada
 Presenta como características:
o Las tolerancias son buenas
o El acabado superficial de las secciones extruidas es liso y brillante
  Las limitaciones del proceso son:
o Requiere fuertes inversiones en la preparación del material, en la
prensa y en la herramienta
o La relación diámetro longitud del material limita la máxima extrusión
METODOS
 Extrusión inversa:
o El material se le fuerza a fluir en la dirección contraria al punzón. Esta
técnica se suele emplear para producir partes huecas
o Se suele aplicar en:
 Casos en los que la relación L/D es muy alta
 Para piezas con fondos anchos y paredes estrechas
 Cuando el fondo incluye agujeros o partes con forma
 Cuando hay variación en el espesor de las secciones
 Extrusión directa:
o El material fluye en la dirección punzón
o Se pueden producir reducciones grandes en las secciones en una
operación
o Requiere precisión entre el punzón y la matriz para evitar que el
material salga por detrás
o Se usan para producir tubos y objetos sólidos
 Extrusión por impacto:
o Es similar a las extrusiones anteriores, excepto que se lleva a cabo a
velocidades mayores
o Se emplean menores carreras y troqueles poco profundos. Se
consiguen fuertes reducciones debido a la fuerza aplicada

4.9 CONFORMACION DE LA CHAPA

 Se define con el término estampado aquel conjunto de operaciones con las

que sin producir virutas, sometemos una chapa plana a una o más
transformaciones, con el fin de obtener una pieza poseyendo forma
geométrica propia bien sea plana o bien sea hueca
 La chapa es sometida a una elaboración plástica
 Estas operaciones se logran mediante utillajes especiales denominados
matrices o estampas y se aplican sobre prensas

CORTE
 Es una operación en el que el material se desprende total o parcialmente por
cizallamiento
 Se ejecuta en flejes, pletinas, bandas o chapas, mediante tijeras, cizalla,
guillotina o cizalla rotativa de discos
 Si la separación es parcial en piezas que después se han de doblar se llama
incisión
 La cizalla consta de dos hojas o cuchillas de acero templado o con algún
tratamiento, según el ángulo de filo
 Colocada la chapa a cortar entre ambas cuchillas actúan como cuñas con un
ángulo de incidencia de 2-4º provocando una deformación plástica
 Esto se consigue mediante una pequeña holgura entre cuchillas
 Las cuchillas circulares están formadas por dos discos de acero que giran en
sentidos opuestos con ejes paralelos o concurrentes
PUNZONADO
 El punzonado es una operación que mediante herramientas especiales aptas
para el corte se consigue separar una parte metálica de la otra obteniendo una
figura determinada
 Las fuerzas aplicadas por el punzón son fuerzas de rotura. Hay 2 tipos de
fuerzas:
o Verticales: Dan lugar al par que provoca la flexión de la chapa
o Horizontales: Empujan al material a ambos lados del corte
 Estas fuerzas crean una presión en el material llamada tensión de rotura, que
provoca el fallo del material
LA ESTAMPA

Punzón Definen el contorno de la pieza a cortar. El filo lo

Matriz constituyen el contorno exterior del punzón y el perímetro
interior del agujero de la matriz
Mazo Es la guía del punzón
Carril Es la guía de la chapa
Tope Fija el paso según el cual avanza la tira de la chapa

 El punzonado puede ser:

o Punzonado: La misión principal es cortar de modo que el material
separado es desperdicio y suele ser circular
o Recorte: El material separado es pieza
o Punzonado fino:
 Usando un anillo de presión que sujeta la chapa y reduciendo
la tolerancia entre matriz y punzón
 Se obtienen bordes lisos y de dimensiones muy ajustadas
 El anillo de sujeción con forma de V, con el perfil muy similar a
la pieza a obtener, se le aprieta contra el material de trabajo
para presionarlo firmemente contra la matriz
 La tolerancia debe ser pequeña(0,5% de e) y la velocidad más
despacio que el punzonado tradicional
o Corte con punzones de goma:
 Para chapas de grandes dimensiones, con series cortas, los
troqueles de acero templado son muy caros
 Así se emplean troqueles de goma que constan de una plancha
de acero de 6mm como punzón y una almohadilla de goma
como hembra
 DOBLADO
 En esta operación hay alargamiento en las fibras exteriores y acortamiento en
las interiores
 El doblado se realiza mediante herramientas denominadas estampas de
doblar. Se compone de macho, hembra y topes. También con plegadora
 También se emplean gomas poliuretánicas que permiten ahorrarnos una
costosa matriz de acero
 Existe una línea donde los esfuerzos son cero. Es la línea neutra
CLASES DE DOBLADO
 Curvado:
o Es un doblado progresivo en sentido axial
 Arrollado:
o Consiste en curvar una chapa plana con objeto de obtener un borde
cilíndrico hueco
 Bordonado:
o Tiene 2 acepciones:
 Arrollar el borde circular de un recipiente de chapa
 Crear una o varias gargantas circulares en forma de nervio a un
recipiente cilíndrico para darle más rigidez
 Rebordeado:
o Es un doblado continuo a lo largo de os bordes para o bien dar más
rigidez a la chapa o hacer posible la unión con otra.
o Se realiza en máquinas de movimiento rotativo
 Cercado:
o Consiste en aplicar un aro o cerco de alambre de hierro en el borde de
un recipiente para reforzarlo. Se realiza en chapas delgadas o de metal
dulce
 Engrapado:
o Es una operación mediante la cual se puede unir dos chapas separadas
o los extremos de una tira de chapa curvada mediante una doble
acción de Bordonado para obtener una unión hermética
o La operación de cierre se obtiene con máquinas especiales que llevan
unos rodillos llamados engrapadores
EMBUTICION
 Es un proceso de conformación en el que a partir de una chapa plana se
obtiene un cuerpo hueco por medio de un macho que obliga al metal a fluir en
la matriz o hembra
 La embutición presenta como ventajas:
o Permite el acabado de piezas en un mínimo de operaciones
o Buena repetibilidad
o Muy buen acabado superficial y buenas características mecánicas
 Como inconvenientes el elevado coste de troqueles y máquinas
 Se le aplica a la chapa un lubricante para facilitar la conformación del material
 El utillaje puede estar formado por:
o Macho o punzón
o Hembra o matriz
o Pisador o anillo de sujeción del contorno
o Expulsor: Para extraer la pieza
 Embuticiones sucesivas:
o En general se trata de conseguir recipientes profundos la tensión del
material es muy grande para realizarlo en una sola operación
o Lo normal es fraccionar el proceso en varias fases de forma que se
obtengan reducciones sucesivas
o El número de operaciones depende del tipo de material y espesor del
material de la reducción a conseguir
 Tensiones en la embutición
OTROS METODOS DE EMBUTICION
 Embutición con punzón de goma:
o Se emplea en los trabajos de chapas metálicas ligeras
o La matriz se construye de madera, plástico o aleaciones de magnesio
o El punzón se construye de goma semidura montada en una envoltura
metálica
o El bloque de goma está en contacto con la chapa y hace la función de
pisador.
o Al descender obliga a la chapa a introducirse en el hueco de la matriz
 Hydroform:
o Se trata de dar a una chapa plana una determinada forma mediante la
acción hidrodinámica del aceite contenido en la cámara de una matriz
elástica a formar
o La estampa tiene 2 partes:
 La inferior: Formada por un cuerpo y un macho
 La superior:
 Un cuerpo con cámara cilíndrica con entrada de aceite
que lo envía una bomba de presión variable
 Una membrana elástica de goma blanda y muy robusta
retenida mediante un aro
o Ventajas:
 Se consiguen formas y reducciones no obtenibles por los otros
métodos
 Al ser la matriz elástica no requiere perfiles especiales
 No hace falta columnas de guía
 El punzón no sufre desgaste y se puede fabricar de cualquier
material
o Como principal inconveniente presenta que las prensas son especiales
y requieren de una altísima inversión
 ENTALLADO O REPUJADO O EMBUTIDO EN TORNO
 Consiste en hacer girar un sólido de revolución fijado al cabezal del torno y
mediante la presión ejercida con una herramienta especial adherirle poco a
poco un trozo de chapa centrada previamente
 No se trata de doblar la chapa, sino de deformar el material
 Es el procedimiento adecuado para piezas aisladas o series pequeñas…
 Ventajas: Menor inversión en utillajes
 Inconvenientes: Mayor tiempo de operación

4.10 PRODUCTOS TUBULARES DEL ACERO

Con metal de Con todos los métodos

aportación de soldadura
Soldadura a tope Sin metal de Calentando los bordes
aportación
Tubos soldados Soldadura de resistencia
Soldadura con
solapa
Soldadura Con metal de aportación
helicoidal
Por En caliente
procedimientos de Estirados en frío
Tubos sin laminación
soldadura Por En caliente
procedimientos de Estirados en frío
extrusión

FABRICACION DE TUBOS SOLDADOS

 El procedimiento consiste en curvar una banda y unir sus bordes mediante
soldadura. Lo que definen el proceso de fabricación son las alternativas sobre
el proceso de soldadura
 Se aplican métodos como el MIG, el TIG, el electrodo manual u otros métodos
como el de plasma o el bombardeo electrónico.
 Los pasos más significativos son:
o Corte longitudinal:
 Las bobinas se cortan en tiras de la anchura necesaria para
obtener el diámetro requerido de los tubos
o Conformado:
 La banda pasa por los cilindros aplanadores y por una
recortadora de bordes donde se preparan estos de forma
adecuada y limpia para una buena soldadura
 Pasa después por una serie de rodillos verticales y horizontales
donde se van curvando hasta alcanzar la forma cilíndrica con
los bordes en contacto
  En este punto, el tubo pasa por el dispositivo de soldadura
o Inspección intermedia:
 Se realiza un control ultrasónico
o Tratamiento térmico:
 El tubo pasa a un horno para un tratamiento térmico de
postsoldadura
o Dimensionado:
 Una vez enfriados pasan por una serie de rodillos donde se les
ajusta el diámetro
o Acabado:
 Se corta el tubo en frío a las longitudes requeridas por medio
de sierras o discos y pasan a los rodillos enderezadores

FABRICAION DE TUBOS SIN SOLDADURA

 Se emplea este procedimiento cuando se requieren tubos que trabajen bajo
altas solicitaciones de presión y Tª
 Hay 2 grandes familias:
o Tubos fabricados por procedimientos de laminación
o Tubos fabricados por procedimientos de extrusión

TUBOS SIN SOLDADURA FABRICADOS POR LAMINACION

 Una línea continua de fabricación consta de tres pasos:
o Línea rotatoria de perforación
o Línea de estirado y enderezado
o Línea de reducción y enderezado
 Mannesman: Si se le coloca una masa plástica sobre una superficie y a la vez
que se le comprime se le imprime giro, se produce un agrietamiento en el
centro de la masa. Una vez iniciada la oquedad se introduce un mandril, y este
facilitará la propagación de la abertura y conformará el interior
 Es tos perfiles son laminados y estirados con un mandrino longitudinal en su
interior hasta formar lo que llamamos “tubos madre”
 Después se trata de modificar estos “tubos madre” hasta la obtención de los
tubos finales en una amplia gama de diámetros y espesores

TUBOS SIN SOLDADURA FABRICADOS POR EXTRRUSION

 Es una extrusión clásica pero se utiliza un mandril que llega hasta la entrada de
la matriz
 Las paredes del tubo se forman en el hueco libre entre matriz y mandril. Se
utiliza como material de partida redondo o palanquilla
 Requiere los siguientes pasos:
o Descascarillado: Las condiciones de superficie de la materia prima son
críticas por el desplazamiento plástico del material que formarían
aquellos defectos superficiales de partida pliegues o desgarres
 o Punzonado o perforado: Operación previa a la extrusión, realizada en
una prensa vertical mediante un punzón que atraviesa en caliente el
centro del desbaste
o Extrusión: Se suele realizar en prensas horizontales y consiste en
empujar al material con un pistón y un mandrino interior para que
fluya a través de la matriz

FABRICACION DE TUBOS POR ESTIRADO EN FRIO

 No es un proceso diferente, sino que es un complemento de los anteriores
para obtener tubos finales de dimensiones muy ajustadas y con gran calidad
superficial
 Se les somete a un decapado ácido para eliminar la cascarilla
 El proceso se realiza en un banco de tracción y haciendo pasar al tubo
preconformado entre una hilera y un mandril

OPERACIONES QUE SE REALIZAN CON LOS TUBOS

 Corte
 Bordoneado: Ensanchamiento anular llamado astrágalo
 Rebordeado: Forma un reborde con la pared del tubo
 Abocardado: Ensanchamiento en la boca con forma troncocónica
 Ensanchamiento: Aumento del diámetro para empalmar dos tubos
 Doblado:
o Presenta dificultades ya que como las fibras exteriores se alargan y las
interiores se comprimen aparecen pliegues y arugas
o Para series muy pequeñas: Se llena el tubo con arena fina, resina o
cerrobend
o Para series mayores: Se usan máquinas
TEMA 5: PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTA
(PARTE1)
5.1 INTRODUCCION
 El objeto fundamental de estos procesos es fabricar piezas de una configuración
geométrica requerida y obtener superficies exactas y debidamente trabajadas
 El fundamento de esta tecnología es el corte del metal, haciendo penetrar en la pieza,
cerca de la superficie, el filo de una herramienta
 El movimiento relativo de la pieza y herramienta provoca el arranque de una delgada
capa de material en forma de viruta
 El corte se realiza por medio de herramientas cortantes, bien por la acción de
máquinas o bien por procedimiento manual
 Ya se puede observar que es un procedimiento de fabricación caro. Ya que por un lado
se pierde material y por otro consume energía y mano de obra
 Así lo que se busca es que el material de partida tenga una forma próxima a la final,
obteniéndola por otros procesos de conformación
 La capacidad de mecanizado de un metal se denomina maquinabilidad
 Arranque fácil y económico del metal

5.2 TEORIA DEL CORTE DE METALES

MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES EN UNA MAQUINA HERRAMIENTA
 En función del movimiento relativo de pieza y herramienta
o Movimiento de Corte
o Movimiento de avance
o Movimiento de penetración
o Ambos a la hta con la pieza sujeta
o Ambos a la pieza con hta sujeta
o Uno a la hta y el otro a la pieza
o Se sitúa en posición de corte
 Dependiendo de las trayectorias generadas entre pieza y hta:
o El trabajo de mecanizado se realiza con máquinas herramienta
o Está formada por un conjunto de órganos capaces de imprimir los
movimientos a la hta y a la pieza a trabajar de forma que con el arranque de
viruta efectuado, adquiera una forma determinada
PROCESO DE CORTE
 La parte de la herramienta en contacto con la pieza es el filo. Suele presentar forma de
cuña.
 El contorno de filo depende de:
o Las propiedades del material que se trabaja
o Las condiciones del proceso de corte
 En el corte existen una serie de ángulos importantes:
o Ángulo de filo (β):
 Es el ángulo de la cuña
 Define la penetración:
 Menores β dan más penetración
 No obstante se es muy pequeño puede romper el filo
o Ángulo de ataque (γ):
 Es el ángulo formado por la herramienta y la normal a la superficie de
la pieza
 Varía entre 0-45º. Define el tipo de viruta a obtener
o Ángulo de incidencia (α):
 Es el ángulo formado entre la cara del filo situada frente al material
con la superficie de trabajo
 Su misión es reducir el rozamiento entre la herramienta y el material.
Varía entre 4-10º
 También definimos unas superficies:
o Superficie de ataque: es la superficie de contacto entre la herramienta y la
viruta, referida a la herramienta
o Superficie de desprendimiento: Es la superficie de contacto entre la
herramienta y la pieza, referida a la pieza
o Superficie de incidencia: Es la cara del filo situada frente al material
 Los efectos más perjudiciales del filo son:
o Térmicos: por el calor
o Mecánicos: por la fuerza de corte
 Conceptos relacionados con el arranque de viruta:
o Avance: Desplazamiento perpendicular al movimiento de corte en cada
recorrido o en cada vuelta
o Profundidad de corte: Es el espesor de la capa de material que se arranca en
cada pasada
o Sección de viruta: Se obtiene multiplicando el arranque por la profundidad
o Velocidad de corte: Es la que corresponde al movimiento principal de corte.
Representa el nº de m/min recorridos por un punto de la pieza o de la arista
de corte de la herramienta
PROCESO DE ARRANQUE DE VIRUTA
 Consta de las siguientes fases:
o Colocando la hta con el filo en la pieza, formando un ángulo γ con la normal a
la superficie, se obtiene una primera incisión.
o Al avanzar el útil cortando la viruta, se observan 3 zonas:
 Zona donde se desprende el material y comienza la formación de
viruta. El fenómeno es elástico
 Zona de contacto entre la superficie de desprendimiento y la de ataque
en la herramienta, en la que existen fenómenos de rozamiento
  Superficie de trabajo en la que los efectos son superficiales y afectan al
acabado de la superficie y hay cambios estructurales del mecanizado

 Las etapas de formación y desprendimiento de viruta son:

o Recalcado del material ante el filo del útil
o Aparición de una ligera grieta
o Cizallamiento hacia arriba de la viruta elemental sobre la superficie de ataque
o Deslizamiento del conjunto de la viruta
o Dependiendo las clases de viruta:
 Viruta continua o plástica:
 Materiales tenaces de gran plasticidad
 Con grandes velocidades de corte
 Buen acabado superficial
 Ángulo γ grande (30º) y de filo β pequeño
 Viruta cortada:
 Materiales plásticos con poca resistencia al corte
 Con velocidades pequeñas
 γ y β son mayores que el caso anterior
 Viruta arrancada:
 Materiales frágiles o quebradizos
 Γ muy pequeño y β mayor que en los casos anteriores
 Mal acabado
INFLUENCIA DEL ROZAMIENTO. LEY DE HOLM
 La ley de Holm nos dice “El coeficiente de rozamiento en la intercara viruta-
herramienta aumenta con el cizallamiento crítico del material y disminuye con la
dureza del material”
CONSECUENCIAS DE LA LEY DE HOLM
 Los 3 factores que intervienen en el rozamiento son:
o Coeficiente de cizallamiento del material
o Coeficiente de rozamiento del material:
 La energía consumida en vencer el rozamiento se transforma en calor y
eleva la Tª del material y la hta. Esto afecta a la hta, a la estructura del
material o al proceso
 Con el líquido de corte se consigue mejorar la lubricación y la
refrigeración
 El mejor refrigerante es el agua y los mejores lubricantes son las grasas
y los aceites o los aditivos inorgánicos. Así se emplean como líquidos
de corte:
 Aceites minerales
 Emulsiones de agua y emulgente (taladrinas)
 Disoluciones acuosas de sales inorgánicas y de taladrina
 El líquido de corte se hace llegar en corriente regular y pequeña
presión antes de iniciar el corte. Hay 2 sistemas:
 Convencional: sencillo y de buen rendimiento
  HI-jet: Consiste en dirigir varios chorros finos con gran
velocidad hacia la superficie libre de la herramienta
o Dureza:
 A más fuerza disminuye el valor de µ, aumento el rendimiento,
aumenta la duración de la hta y disminuye el desgaste. Por eso se
suelen utilizar materiales duros para fabricar herramientas de corte
 Los materiales usados para herramientas pueden ser:
o Aceros al carbono:
 Aceros no aleados con C 0.5-1.7%
 Pierden su dureza a 250ºC
 Se les añade un 5% de wolframio que le da dureza y resistencia al
desgaste
o Aceros rápidos:
 Aceros con un alto porcentaje de elementos de aleación y alto
porcentaje en C
 El más habitual es el acero con wolframio, cromo, molibdeno y vanadio
 Tienen capacidad para conservar el temple y gran resistencia al
desgaste
o Metales duros:
 Son materiales sinterizados formados por carburo titanio, de
wolframio, de tántalo y un aglomerante de cobalto
 Presentan como ventajas:
 Resistencia al desgaste
 Resistencia al calor
 Gran duración
 Resistencia a los cambios térmicos
 Como inconvenientes:
 Sensibles a los golpes
 Difíciles de afilar
 Requieren máquinas sin vibraciones
VELOCIDAD DE CORTE
 Es la que corresponde al movimiento principal de corte
 Representa el nº de metros existentes por minuto recorridos por n punto de la pieza o
de la arista de corte de la herramienta
 Factores que influyen en la velocidad de corte:
o Material de la pieza
o Material de la herramienta y duración de la herramienta
o Sección de viruta
o Refrigeración y lubricación del filo de la herramienta
5.3 TORNO

 Son máquinas que permiten la transformación de un sólido indefinido haciéndolo girar

alrededor de un eje y arrancándole periféricamente material a fin de transformarlo en
una pieza bien definida de forma y de dimensiones
 El sólido a trabajar se sitúa en la parte giratoria o plato. La herramienta en la parte
móvil de traslación longitudinal y transversal llamada carro
 El movimiento principal de corte es circular continuo. El arranque de viruta se consigue
al acercar la pieza en rotación mediante un movimiento de ajuste.
 Se consigue un mecanizado primero en profundidad y además otro en longitud ya que
la herramienta lleva además un movimiento de avance
 En el torneado se pueden obtener:
o Superficies cilíndricas
o Superficies planas
o Superficies cónicas
o Superficies esféricas
o Superficies perfiladas
o Superficies roscadas
PARTES DE UN TORNO
 Bancada
 Cabezal fijo
 Cabezal móvil
 Carro
o Carro principal
o Carro transversal
o Portaherramientas
TIPOS DE TORNOS
 Paralelo o cilíndrico
 Revolver:
o No llevan contrapunto y el cabezal móvil se sustituye por una torre giratoria
o La torre lleva diversas herramientas lo que le permite ejecutar mecanizados
consecutivos
o La alimentación se realiza por el árbol hueco del torno automáticamente con lo
que se consigue una alimentación continua
o Para el mecanizado de grandes series de piezas pequeñas
 Tornos al aire:
o Para piezas difíciles de fijar entre dos puntos
o Se fija la pieza sobre un gran plato en el árbol principal
o Tiene el problema de que al ser piezas grandes, el árbol principal flexa y pierde
precisión
 Tornos verticales:
 o Se evitan los anteriores inconvenientes haciendo que el árbol de giro sea
vertical
o Las piezas se colocan sobre un plato horizontal
 Tornos automáticos:
o Tornos revolver con un sistema de levas
o Realiza automáticamente los movimientos de la torreta, y el avance de la barra
o Para fabricación en serie de piezas pequeñas

5.4 TALADRADO

 Es el proceso de formación de orificios con arranque de viruta en las piezas por medio
de 2 movimientos simultáneos:
o Giratorio o movimiento de corte
o De avance: A lo largo del eje del instrumento
 El taladro lo realiza la broca que es una herramienta de dos filos.
 La broca se inserta en el husillo de la máquina, el cual recibe el movimiento de
rotación y avance con los mecanismos situados en el cabezal a donde llega la energía
del motor de accionamiento
LA HERRAMIENTA
 Está formada por un cilindro de acero rápido de herramientas en la que se ha
producido dos ramas helicoidales que sirven para guiar a las virutas arrancadas
 La punta de la broca está afilada en forma cónica y las ranuras helicoidales en su
intersección dan los dos filos, llamados principales o labios
 El filo correspondiente a la zona del núcleo se llama filo transversal. El movimiento es
helicoidal
 Las ángulos que se aprecian en una broca son:
o Ángulo de punta ф: formado por los dos filos principales. Su magnitud depende
del material a taladrar
o Ángulo de filo β
o Ángulo de arranque γ
o Ángulo de incidencia α
MAQUINAS
 En términos generales constaran de aparte del soporte, de los órganos de apoyo y
centrado de piezas, del mecanismo transmisor del movimiento al husillo y de los
órganos de regulación de los movimientos principal, de avance y secundarios
 Tipos de taladros:
o Taladros portátiles
o Taladros sensitivos
o Taladro de columna
o Taladradora radial
5.5 ESCARIADO

 La operación destinada a afinar los orificios ya taladrados. Con una adecuada velocidad
de corte se pueden obtener agujeros perfectamente lisos y calibrados
 Se puede realizar a mano o a máquina, con la ventaja de que el diámetro de la
herramienta, llamada escariador
HERRAMIENTAS
 Se pueden considerar una herramienta de penetración con muchos filos de corte. Es
un redondo de acero en cuya periferia se han fresado las cuchillas
 La arista portacuchillas lleva una ranura para alojar la viruta. Tiene tres partes: la
cortante, el mango, el ensanchamiento cónico
 El número de dientes varía dependiendo de la forma del escariador, el material a
trabajar, el tipo de trabajo y el volumen de viruta a arrancar. Existen los siguientes
tipos de escariadores:
o Escariadores fijos
o Escariador cilíndrico hueco
o Escariadores con cuchillas insertadas
o Escariadores regulables
o Escariadores cónicos y avellanadores
MANDRINADORA
 El escariado de piezas grandes se realiza con mandrinadora, que es una taladradora
horizontal usada para el taladro, barrenado y escariado
 No obstante el nombre lo toma de la operación principal que realiza el mandrinar, que
consiste en agrandar un agujero ya existente
 La mandrinadora arranca viruta según una trayectoria circular con el movimiento
principal en la herramienta y el movimiento de avance lo tiene o bien la pieza o bien la
herramienta
 Las operaciones en las mandrinadoras en general se realizan para piezas de gran
volumen y poco manejables, para las que sería peligroso montarlas en torno
TIPOS DE MANDRINADORAS
 Dos tipos:
o De columna fija, está formada por:
 Bancada: Con forma de caja, sirve de soporte a las demás partes de la
máquina y contiene los mecanismos de accionamiento
 Columna principal o montante: Se levanta en un extremo de la
bancada y va fijado sobre ella. En la parte anterior van las guías para el
deslizamiento del cabezal
 Cabezal portahusillo: Lleva el husillo principal y en el mediante un plato
se sujetan las herramientas, permitiendo además establecer los
movimientos de corte y avance necesarios
 El carro con la mesa portapiezas: Sirve para sujetar las piezas. Puede
ser movida a mano o automáticamente en dirección longitudinal,
transversal, así como girar
 La luneta: Se apoya en ella la barra de taladrar o los mandriles largos.
Es desplazable en dirección vertical sobre dos guías y todo el conjunto
sobre la bancada
o De columna móvil:
 Se usa cuando las piezas son muy grandes o muy pesadas
 La columna realiza los movimientos de avance y penetración,
deslizándose por las guías de la bancada y colocando la pieza sobre
soportes independientes

5.6 FRESADORA

 El fresado es un movimiento mediante el cual una hta llamada fresa, provista de aristas
cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje, gira con movimiento
uniforme y arranca material al elemento que es empujado contra ella
 La máquina que realiza el fresado se llama fresadora. El movimiento fundamental de
rotación lo tiene la herramienta mientras que el de avance lo asume la pieza
 Existen dos modos en el fresado de arrancar la viruta:
o Mediante herramientas de corte periféricas
o Mediante herramientas de corte frontal
 El contacto entre pieza y hta es intermitente con lo que las virutas arrancadas son
cortas y el tiempo de contacto es breve.
 Ello supone que la hta tiene un intervalo en el que gira en vacío, lo que supone que
puede refrigerarse y el calentamiento es menor
HERRAMIENTA
 Fresado periférico o cilíndrico:
o El eje de la pieza permanece paralelo a la superficie de la pieza
o Obtenemos virutas de espesor variable con forma de coma
o Hay dos formas:
 En contradireccion
 En la misma dirección
 Fresado paralelo
 Fresado frontal:
o El eje de la pieza es perpendicular a la superficie de la pieza
o Obtenemos piezas de espesor uniforme
 Los dientes pueden pertenecer al cuerpo de la fresa o estar sujetos como parte
independiente
 En fresas de gran tamaño el coste sería excesivo si toda la fresa fuese del mismo
material
 Usamos fresas de cuerpo de acero barato y dientes de plaquitas de metal duro
 Las fresas se pueden clasificar:
o Según su construcción:
 Con dientes fresados
 Son más fáciles de fabricar y los más baratos
 El afilado de los dientes se realiza en la periferia con lo que la
altura del diente disminuye
 Se consiguen buenos ratios y un buen acabado superficial
 No son fresas de forma y se usan solo para planear
 Con dientes retorneados
 Tienen los dientes la forma de espiral logarítmica con centro en
el eje de la fresa
 El afilado es radial y la altura del diente se conserva
 Tienen gran vida, pero un coste elevado
o Según la orientación de los dientes:
 Rectos:
 Paralelos al eje de la fresa. Sencillos de fabricación
 El fresado es intermitente, siendo todo de una vez
 Espiral y oblicuos
 Se evitan los problemas anteriores, penetrando el diente
gradualmente
 Se obtienen superficies más limpias y permiten avances y
profundidades mayores, con lo que tienen más rendimiento
 Se usa la forma oblicua cuando el material de la hta es muy
duro, siendo difícil de preparar con forma helicoidal
o Según su forma:
 Fresa de discos
 Fresa cilíndrica
 Fresa cilíndrica frontal
 Fresa de espiga
MAQUINA: FRESADORA
 Está formada por:
o Cuerpo: es el soporte, resistente y robusto para reaccionar contra fuerzas y
vibraciones
o Husillo de fresar:
 Aloja la fresa y la comunica el movimiento de corte
 Está apoyado en cojinetes de rodadura
o Brazo superior y apoyo: Sujetan el extremo libre del husillo
o Mecanismo de avance: Está formado por la mesa consola, que es desplazable
verticalmente. Y sobre ella están situadas sobre colas de milano
o El carro transversal: con movimiento transversal
o La mesa de fresar: con movimiento longitudinal
 o Accionamiento principal: Formado por un motor que con engranajes
transmiten a husillo el movimiento de rotación

TRABAJOS MÁS USUALES

 Generación de planos:
o Horizontales:
 Con fresadoras horizontales y verticales
o Verticales: con fresas de disco de tres cortes
o Inclinadas:
 Con fresadora horizontal con fresas de ángulo
 Con fresadora universal con el cabezal inclinado un ángulo
 Ranurado:
o Tangencial: Anchura de corte pequeña en relación con la pasada
o De forma
o Para chaveteros:
 Por fresado tangencial
 Por fresado frontal
 Corte:
o Es equivalente al ranurado
o Se realiza con sierras o fresas de cortar
 Perfilado:
o Obtenemos la superficie deseada usando:
 Tren de fresas convenientemente acopladas
 Fresa cuya línea de dientes corresponde al perfil a tallar
o Taladrado, escariado, mandrinado vertical y punteado, se pueden realizar con
los útiles adecuados

5.7 SIERRAS

 Las herramientas usadas se llaman sierras, las cuales constructivamente son parecidas
a las fresas, caracterizándose por tener una sucesión ordenada de dientes de corte
 Existen las siguientes máquinas:
o Sierras alternativas: No se usan más que para piezas aisladas
o Sierras de disco:
 El movimiento principal y el de avance lo tiene la hta, que gira
alrededor de un eje
o Está formada por:
 Bancada
 Sobre ella se desplaza el cabezal que lleva el portasierra
 En la parte opuesta se encuentra el dispositivo en el que se apoya la
pieza
o El ciclo se desarrolla:
 Bloqueo de la barra con la mordaza
 Acercamiento rápido del cabezal portasierra
  Avance normal de pasada
 Retroceso rápido del cabezal portasierra
 Paro del cabezal y desbloqueo de la pieza
o Sierras de cinta:
 El corte se realiza mediante una hoja continua en circuito cerrado.
Dicha hoja de la sierra va tensada entre dos volantes y guiada por
rodillos.
 La hoja es de espesor 0,8-1 mm
 Presentan como ventajas:
 Eliminación del tiempo de retorno de la hoja
 Eliminación del desgaste debido al calentamiento
 Reducción del material que se convierte en viruta
 Facilidad de descarga de la viruta

5.8 LIMADORA

5.9 MORTAJADORA

5.10 CEPILLADORA

5.11 BROCHADORA

 Consiste en arrancar virutas de la superficie interior o exterior de una pieza mediante

un desplazamiento rectilíneo de una herramienta llamada brocha, con una serie de
aristas cortantes escalonadas según una ley que varía en cada caso particular, pero de
forma que cada diente sea capaz de arrancar una delgada viruta de material
 Ventajas:
o Rugosidades superficiales óptimas
o Pueden obtenerse superficies con un perfil muy complejo
o Tiempo de mecanizado muy inferior al de otros procedimientos
 Inconvenientes: Solo son rentables para largas series de piezas iguales
 Existen dos tipos de brochado: interior y exterior
BROCHADO INTERIOR
 Se utiliza cuando se requieren piezas con formas interiores
 Se le comunica a la brocha el movimiento principal de corte haciéndole pasar a través
de un orificio de la pieza
 El accionamiento de la brocha puede realizarse mediante un esfuerzo de tracción o de
compresión
 Existen 3 tipos de dientes: Dientes de desbaste, dientes de semiacabado y dientes de
acabado
 Clasificación de las brochas:
o Según el tipo de esfuerzo:
  Brochas de tracción
 Brochas de compresión

BROCHADO EXTERIOR O DE SUPERFICIE

 El brochado exterior se emplea especialmente en la producción en serie ya que con
varias brochas compuestas se pueden realizar en muy poco tiempo perfiles complejos
 Se le puede considerar un fresado rectilíneo
 Según cómo actúan las aristas cortantes pueden ser:
o Brochas de ataque frontal:
 Las aristas cortantes se mantienen paralelas a la superficie que se
mecaniza y son perpendiculares u oblicuas a la dirección de
translación
 Mecanizan todo el ancho de la pieza
o Brochas de ataque lateral:
 Las aristas cortantes pueden mantenerse perpendiculares u oblicuas a
la superficie que se mecaniza
 El corte puede ser por un lado o por los dos lados opuestos
 En este caso las brochas se disponen simétricamente y pueden ser:
 Ataque lateral convergente: Corte de fuera hacia dentro
 Ataque lateral divergente: Corte de dentro hacia fuera
o Brochas de ataque combinado:
 Se inicia con brochas frontales y lo continua con brochas laterales
 Se emplean cuando la superficie a mecanizar es extensa
o Brochas de generación frontal:
 Se sustituyen las aristas cortantes por una serie de dientes, los cuales
los primeros son de forma triangular con un ligero aplastamiento en el
vértice
BROCHADORAS
 Tiene por misión sujetar la pieza y comunicarle a la brocha el movimiento de corte
 Actualmente el movimiento de corte se obtiene por medios hidráulicos

5.12 ROSCADO DE SUPERFICIES

 El objetivo de la operación es la ejecución de una rosca a lo largo de una superficie

cilíndrica lisa. La operación roscado o fileteado
 Se distinguen dos tipos de superficies cilíndricas roscadas:
o Superficies roscadas interiormente
o Superficies roscadas exteriormente
HERRAMIENTAS PARA ROSCAR
 Machos de roscar:
o Se emplea para superficies interiores
o Tiene las siguientes partes:
 Una superficie inicial cónica que sirve de guía
 La parte roscada
  El mango cilíndrico con el extremo cuadrado para el arrastre

o Fresa múltiple de roscar:

 Para superficies interiores y exteriores
 Es el resultado de componer de manera compacta varias fresas de
disco iguales, con los resaltes y las ranuras anulares, con el perfil de la
fresa igual al de los tornillos
 Hay 2 tipos:
 Fresas huecas
 Fresas de vástago
o Con cojinetes de roscar:
 Para la ejecución de roscas exteriores de piezas de pequeño diámetro
 Se usan para generar tornillos de precisión
 Pueden ser:
 Con corte radial, que son elásticos y se llaman cojinetes
abiertos. Permiten regulación diametral
 Sin corte radial, que son rígidos y se llaman cojinetes cerrados.
Para obtener roscas de más precisión
o Peines de roscar:
 Constituyen las cuchillas de los cabezales automáticos de roscar
utilizados en el roscado en máquinas herramientas
 Presentan la ventaja de abrir los peines al final de la operación de
roscado permitiendo un retroceso rápido.
 Así mismo tienen un limitado calentamiento y un mínimo desgaste
 Hay 2 tipos de peines:
 Peines radiales
 Peines tangenciales
MAQUINAS DE ROSCAR
 Roscadoras:
o En ella se montan los machos de roscar
o Se usan para agujeros de poco diámetro
o Es una máquina muy parecida a una taladradora de columna, pero con un
dispositivo de inversión del husillo al final del recorrido
 Fresadoras para roscas:
o Utilizan las fresas múltiples de roscar
o El principio consiste en hacer girar, alrededor de un eje la fresa múltiple de
roscar, la cual ataca tangencialmente a la pieza que gira y arranca la viruta
o Mientras gira arrancando viruta, avanza axialmente un paso de los resaltes de
la fresa para cada vuelta de la pieza
 Tornos de roscar:
o Tienen similitud con los tornos paralelos, pero solo se usan para roscar y lo
hacen con herramientas de un solo corte
 Laminadoras de roscas:
o Se usan para roscar tornillos pequeños, espárragos o prisioneros
 o Se basan en el principio de comprimir el material sin arranque de viruta
o Se consiguen buen ritmo de producción pero no así la precisión

5.13 TALLADO DE RUEDAS DENTADAS

 Las ruedas dentadas son elementos de máquinas que permiten la transmisión del
movimiento de rotación entre árboles no distantes, cuando se requieren esfuerzos
tangenciales considerables y un funcionamiento continuo
TALLADO DE RUEDAS DENTADAS
 La primera operación a realizar es preparar el cuerpo de la rueda dentada en cuya
periferia se van a tallar los dientes
 Así se prepara por torneado una superficie cilíndrica de diámetro y anchura requerida
 Posteriormente se tallan los dientes, vaciando los espacios entre ellos comprendidos
por arranque de viruta
 Existen varios métodos:
o Tallado por reproducción:
 Para ruedas de grandes dimensiones y módulo elevado
 Se corta una a una las generatrices del perfil:
 Con la pieza fija y la herramienta con movimiento de corte y
otro de avance guiado por una plantilla
 La herramienta con movimiento de corte y la pieza con
movimiento de avance guiado por la plantilla
o Tallado con fresas de forma y aparato divisor:
 Se utiliza la fresadora
 Con una fresa de forma adecuada se cortan uno a uno los huecos entre
dientes consecutivos y cada vez que se corta uno, se gira mediante el
divisor y se sitúa en posición para el siguiente hueco
 Hay 2 tipos:
 Fresas de modulo:
o Con formas de disco
o Tienen el perfil de corte constante e igual al hueco
entre dientes
 Fresas frontales:
o Las aristas de corte se sitúan en la periferia de una
superficie de revolución
o Tallado por generación:
 Los métodos anteriores se efectúa el tallado diente a diente, que
solamente se emplean para un número pequeño de ruedas
 Puede dar errores y requieren juegos de herramientas especiales
 Para la fabricación en serie, se emplea la generación continua
o Tallado por generación de fresa madre:
 Se emplea como herramienta de corte la fresa madre, de forma
helicoidal y parecida a un tornillo sin fin
 Se le comunica a la fresa madre y a la rueda un movimiento de
rotación como si estuvieran engranando
 Así por cada diente de la rueda, la fresa madre da una vuelta completa
 Después de cada vuelta de la rueda, el cabezal portaherramientas
junto con la fresa experimentan un desplazamiento de avance vertical
descendente
TEMA 5: PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTA
(PARTE2)
5.15 MECANIZADO CON ABRASION
 Las máquinas de rectificado se emplean para ejecutar operaciones de acabado
obteniendo piezas con gran precisión dimensional
 En rectificado, el proceso de corte se realiza por medio de un abrasivo
 Los abrasivos son sustancias muy duras, capaces de pulir o mecanizar piezas
arrancándoles virutas de espesor pequeño
 Se usan en forma de polvo o aglomerados
 Presentan como ventajas:
o Son aptos para mecanizar piezas metálicas de cualquier dureza
o Con abrasivos de grano muy fino y dureza adecuada se pueden obtener
acabados superficiales casi exentos de rugosidades
o Facilitan la posibilidad de obtener piezas de una altísima calidad no obtenibles
por mecanizado con herramientas metálicas
 Dependiendo de la precisión requerida, se clasifican los trabajos en:
o Rectificado( 5 µm)
o Lapeado( 2 µm)
o Superacabado( 1 µm)
o Pulido (Sin precisión alguna)
ABRASIVOS
 Son sustancias capaces de mecanizar o limpiar a otras por frotamiento, con
desprendimiento y arranque de partículas
 Se clasifican:
o Abrasivos naturales
o Abrasivos artificiales:
 Se fabrican por síntesis en hornos. Las masas fundidas obtenidas se
cuelan en moldes
 Después se trituran, muelen y se selecciona el tamaño de grano
 Son más homogéneos que los naturales
MUELAS
 Son granos de abrasivos aglomerados con un aglutinante
 Adoptan una forma de revolución girando alrededor de un eje
 Trabajan como una fresa, siendo los granos como las cuchillas
 Se pueden realizar las siguientes operaciones:
o Desbarbado o tronzado: Se trata de quitar rebabas o sobrantes
o Afilado de herramientas de acero rápido y metal duro
o Rectificado y Superacabado
 Las muelas se desgastan con el uso, perdiendo la forma y se embotan debido a:
o Se arrancan y rompen los granos del abrasivo
o Se acumulan virutas en los poros
 RECTIFICADO
 Las piezas a rectificar anteriormente han sido sometidas a otros procesos de
mecanizado dejando un pequeñísimo exceso de material que se elimina por rectificado
después del tratamiento térmico
 Así conseguimos:
o Gran precisión dimensional
o Acabado superficial de altísima calidad
o Corregir deformaciones de los tratamientos térmicos
 Presenta como inconvenientes, que pese a que el acabado es bueno se nos puede
originar una capa superficial en estado amorfo como consecuencia de una fase de
calentamiento y transformación que alteran la estructura cristalina. La capa se llama
capa de Beilby
 Operaciones:
o Rectificado de superficies planas:
 Esmerilado tangencial:
 Se usa una muela cilíndrica que gira alrededor de sí misma y la
pieza se desplaza con movimiento rectilíneo alternativo
 El eje de la muela es paralelo a la superficie de trabajo
 Esmerilado frontal:
 Muela frontal con eje perpendicular a la superficie de trabajo
 Se obtiene mejor resultado que con las muelas tangenciales
o Rectificado de superficies de revolución:
 La pieza y la muela están dotadas de un movimiento de rotación
 Además la pieza o la muela tienen un movimiento de avance
longitudinal
o Rectificado de piezas especiales
MAQUINAS RECTIFICADORAS
 Rectificadoras de superficies exteriores
o Se usan para rectificar superficies cilíndricas, cónicas y planas, usando un
método similar al torneado
 Rectificadoras de superficies interiores
o Operación similar al torneado de interiores
 Rectificadora de superficies planas
o Rectificadora horizontal de movimiento alternativo:
 El árbol portañuelas se mantiene en posición horizontal y paralela a la
mesa portapiezas
o Rectificadora horizontal de movimiento circular:
 La mesa portapiezas está animada de un movimiento de rotación
alrededor de un eje vertical
o Rectificadora vertical de movimiento rectilíneo alternativo:
 El árbol dl cabezal se mantiene en posición vertical y perpendicular a la
mesa portapiezas
o Rectificadora vertical de movimiento circular:
 La mesa tiene movimiento de rotación
 Rectificadora sin centros
o Hay piezas que no se prestan al rectificado corriente
 Piezas cilíndricas, largas y delgadas, que si se centran entre
contrapuntos tienden a curvarse por la presión de la muela
 Piezas de pequeño diámetro, que si se centra entre puntos, se
complica su rectificado, ya que si se aproximan mucho los puntos
queda poco espesor para otros movimientos
o En estos casos se emplea el rectificado sin centros ya que no requiere el uso de
contrapuntos
o Se realiza en máquinas llamadas centreless
o Se sostiene la pieza con una regla de acero extraduro
o La muela operadora gira a gran velocidad y comprime a la pieza. La pieza gira
debido al rozamiento
o Para obtener un buen rectificado la pieza debe de ser tangente a las superficies
de los elementos muelas y regla
 Rectificadoras universales
o Se emplean en la fabricación de grandes series y permiten una gran variedad
de operaciones como:
 Rectificado exterior/interior de superficies cilíndricas
 Rectificado exterior/interior de superficies cónicas
 Rectificadoras especiales
o Se emplean para rectificar grandes series de piezas iguales con superficies de
forma especiales
BRUÑIDO
 Es una operación de acabado realizada con abrasivos preferentemente en orificios, y a
veces también se emplea para superficies cónicas y planas
 Ventajas:
o Superficies muy lisas y tolerancias dimensionales muy estrechas
o Corrección de los defectos de forma
 La operación se realiza con una cabeza de bruñir que es como un escariador con una
serie de piezas abrasivas que se mantienen paralelas al eje de orificio y que actúan
sobre este con una presión radial graduable
 La bruñidora proporciona a la cabeza de bruñir dos movimientos:
o De rotación uniforme
o De traslación alternativo
 Durante la operación se precisa una intensa refrigeración para evitar el calentamiento
de la pieza y evitar que se emboten las htas
SUPERACABADO
 Existen órganos mecánicos, que requieren unas superficies muy pulidas
 El principio consiste en frotar repetidamente una pieza abrasivo sobre la superficie de
un cuerpo con abundante lubricación
 Si la superficie es cilíndrica la pieza gira alrededor de su eje, mientras la piedra abrasiva
que abarca un sector de la pieza, oscila axialmente ejerciendo una presión radial
 La dureza del abrasivo es menor que la de la muela para rectificar y también la
velocidad es más reducida
  Las máquinas de Superacabado son similares a las rectificadoras con la diferencia que
la muela se ha sustituido por el portapiedras
PULIDO
 Se trata de una operación cuya finalidad es mejorar el aspecto superficial de las piezas
sin conseguir precisión
 Con la operación de pulido, se trata de eliminar la superficie rugosa y sin brillo de las
piezas mecanizadas o rectificadas, mejorando su presentación y aspecto superficial de
objetos acabados
 Se ejecutan en máquinas pulidoras:
o Con disco abrasivo
o Con cintas abrasivas
o Automático
o Pulido electrolítico

5.16 ELECTROEROSION

 Con este procedimiento realmente no hay arranque e viruta, pero sin características
coinciden con la definición de mecanizado
 El procedimiento consiste en sustituir las htas clásicas por electrodos entre los cuales
se producen descargas repentinas y breves
 Si se sumergen los electrodos en un líquido eléctrico el transporte de material decrece
considerablemente, apareciendo después en forma de virutas esféricas y
microscópicas. El transporte de partículas puede realizarse por arco o por chispa
 El proceso es independiente de la dureza y de la tenacidad de la pieza
MAQUINAS
 La máquina de electroerosión consta de manantial de energía eléctrica, circuito de
carga y circuito de descarga
 Un circuito oscilante M suministra la corriente de alta frecuencia que carga a través de
una resistencia R y un condensador C
 Existe una bobina de inducción L que amortigua la oscilación, eleva el rendimiento y
protege el circuito
 La pieza P se coloca como ánodo y el electrútil como cátodo, actuando de hta. Se
sumergen ambos en un líquido dieléctrico
ELECTROEROSION POR PENETRACION
 El electrodo cuya geometría equivale aprox. Con la pieza a obtener posee un
desplazamiento axial
 Las formas mecanizadas no son necesariamente pasantes, siendo lo habitual cavidades
cóncavas
ELECTROEROSION POR HILO
 El electrodo es un hilo de cobre de 0,2 mm que produce el corte del material con su
desplazamiento de traslación
 El volumen de viruta eliminado es menor que en el de electroerosión por penetración
 El acabado superficial es mejor que en la electroerosión por penetración
 Las formas a mecanizar son pasantes
5.17 ULTRASONIDOS

 Los ultrasonidos son vibraciones elásticas de frecuencia muy superior a la del sonido
Se producen por efecto magnetostrictivo o por efecto piezoeléctrico
 Pueden ser:
o Baja frecuencia: por magnetostriccion
o Alta frecuencia: por efecto piezoeléctrico
 Consiste en hacer actuar sobre el material a mecanizar una herramienta con forma
determinada que se pone a vibrar por las ondas ultrasónicas
 Entre pieza y herramienta se coloca un abrasivo de grano fino en forma de polvo en
suspensión en líquido o en forma de pasta
 El efecto es un bombardeo de partículas de abrasivo que actúan como cinceles
elementales
 No se puede aumentar de forma ilimitada la energía vibratoria ya que los materiales
del cabezal se fatigan y aunque la hta puede tener cualquier forma, existe un límite en
la superficie de trabajo

5.18 PLASMA

 Se denomina arco de plasma a aquella parte del arco eléctrico formado por partículas
neutras y eléctricamente cargadas
 Un gas dirigido hacia esta región del arco se calienta a alta Tª y se vuelve conductor
 Se concentra el calor del arco en el centro del rayo gaseoso y se obtienen Tª por
encima de los 10000ºC
 Así en el arco de plasma:
o La energía es de carácter eléctrico
o Hay una alta velocidad de salida de gases, de forma que se elimina el metal
fundido
o Existe una T! muy elevada
o No hay oxigeno, de forma que no se forman óxidos
 Hay 2 modalidades:
o Arco transferido o directo: Para materiales eléctricamente conductores.
Cuando hay un electrodo de wolframio que hace de cátodo y la pieza de ánodo
o Arco no transferido o arco indirecto: Para materiales no metálicos. Con un arco
auxiliar que es alimentado directamente a partir del generador principal
 Principales aplicaciones:
o Corte: Se calienta el metal en pocos segundos hasta la Tª de fusión ya que hay
una gran capacidad de transmisión del calor del arco al metal
o Soldadura
o Metalización superficial
5.19 LASER

 El laser es una radiación:

o Electromagnética
o Luminosa
o Coherente
o Monocromática
o Direccional
o De elevada frecuencia
 La radiación se obtiene suministrando energía a las moléculas del medio laser
 Parte de la energía excita a los niveles electrónicos
 Si la energía suministrada tiene la suficiente intensidad, se produce que los átomos
excitados desde su posición metaestable tienden a volver a su medio estable,
emitiendo un fotón.
 Estos fotones a su vez actúan sobre otras partículas en el mismo estado con la emisión
de nuevos fotones de la misma frecuencia y fase, que a su vez producen nuevos
fotones cuyo número crece exponencialmente
 Se sitúa el medio laser entre dos espejos, uno de ellos semitransparente y se le
suministra la energía necesaria para provocar la excitación de los átomos activos
 Los fotones emitidos se reflejan y atraviesan de nuevo el medio laser con la emisión de
nuevos fotones
 Una parte del haz se escapa por el espejo semitransparente y da lugar al haz laser que
se aprovecha técnicamente como útil de mecanizado
 Los láseres mas usados son:
o Láseres cuyo medio activo es sólido: El más normal es el YAG. Su medio activo
es una barra de itrio-aluminio-granate. Como elemento excitador se usa una
lámpara de destellos. Estos láseres actúan de forma intermitente
o Láseres cuyo medio activo es gaseoso: El más empleado es el de CO2 cuyo
medio activo es una mezcla de CO2, N y H a baja presión. LA excitación se
consigue mediante las descargas de un generador de radio frecuencia. Se
pueden emplear en régimen continuo o en régimen intermitente
 Las características del proceso son:
o El material se vaporiza bajo el rayo, y es un corte caliente
o La anchura de corte mínima es de 0,07 mm
o El corte requiere un sistema de retirada de humos
o No requiere htas, pero el mantenimiento del equipo laser es caro
o La distancia al corte debe ser constante para un buen corte
o El corte debe de ser siempre pasante
 Los procesos que se realizan son:
o Corte
o Taladrado
o Soldadura
o Tratamientos superficiales
5.20 CORTE POR CHORRO DE AGUA (WATERJET)

 Consiste en cortar materiales por medio de un chorro de agua, que sale por un
minitubo a 1000 m/s
 Esto se consigue mediante una bomba que proporciona al agua una presión de 4000
bar y una tobera de diamante cuya abertura no supera el milímetro
 Se le puede añadir al minichorro de agua arena de cuarzo que hace el proceso más
efectivo
 Características:
o Es un corte frío con lo que no hay efectos térmicos en el área de corte
o La anchura de corte mínima es de 0,13 mm
o Las virutas las retira el agua. No genera ni polvo ni humos tóxicos
o La vida útil de la boquilla es de 10 a 200 horas. Si se usan abrasivos es de 2 a 8
horas
o La distancia de trabajo no es crítica
o EL corte siempre es pasante
o Utiliza una entrada de energía indirecta, con lo que tiene una menor eficiencia
energética
o El mantenimiento es convencional
TEMA 6: TRATAMIENTOS TERMICOS
6.2 FUNDAMENTOS DEL TRATAMIENTO TERMICO. CURVA DE LA “S”
 El diagrama Fe-C corresponde a unas velocidades lentas de transformación.
 Si se aumentan las velocidades, se influye en las transformaciones de tal forma que se
podrían originar otras estructuras diferentes de las consideradas en el diagrama Fe-C
 Estos constituyentes microscópicos aparecen como consecuencia de la transformación
isotérmica de la austenita y son:
o Martensita
o Sorbita
o Troostita
o Bainita
 Los puntos críticos de transformación de los aceros son:
o Ac1: Tª de transformación de la perlita en austenita y el comienzo de la Tª de
transformación de la ferrita en austenita
o Ac3: Tª de transformación final de la ferrita en austenita
o Ar1: Tª de transformación de la austenita en perlita
o Ar3: Tª inicial de precipitación de la ferrita a partir de la austenita
o Acm:
 Durante el enfriamiento es la Tª de precipitación inicial de la cementita
secundaria a partir de la austenita
 Al calentar es la Tª de disolución final de la cementita secundaria en
austenita
 Además el diagrama Fe-C no nos vale ya que es necesario considerar la cinética global
de las reacciones de transformación y para ello se usa la llamada curva S.
 Es un diagrama de las transformaciones isotérmicas de la austenita, que señala a cada
Tª el tiempo necesario para que se inicie y complete la transformación isotérmica de la
austenita en otros constituyentes
 La curva S depende de:
o La composición
o El tamaño del grano

6.3 CLASIFICACION DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS

 Recocido:
o Tª máxima alcanzada es superior o dentro del intervalo critico:
 Recocido de regeneración
 Recocido isotérmico
 Recocido de austenización incompleta (globulares)
o Tª máxima está por debajo del intervalo critico:
 Recocido de globulización
 Recocido de ablandamiento
 Recocido de eliminación de tensiones
 Recocido de recristalización
  Normalizado
 Temple
 Revenido
 Tratamientos isotérmicos:
o Recocido isotérmico
o Austempering
o Martenpering
o Patenting
o Temple superficial
 Tratamientos con cambio de composición:
o Cementación
o Nitruración
o Carbonitruración
o Sulfinización

6.4 TEMPLE
 El temple tiene por objeto obtener una estructura martensítica en la mayor parte de la
pieza, para alcanzar el mejor compromiso de características mecánicas y de resistencia
a la fatiga.
 Hay tres operaciones básicas:
o Austenización:
 Para ello se calienta la Tª de temple, que suele ser unos 40-60ºC mas
alta que la Tª critica superior. El calentamiento será lo más uniforme
posible y llegar hasta el corazón de la pieza.
o Enfriamiento:
 El medio para enfriamiento en el temple debe enfriar con rapidez
donde la austenita tiene poca estabilidad (600-550ºC) y con lentitud
en la zona de Tª de la transformación martensítica para no originar
tensiones (300-200ºC)
 Los principales medios de temple son:
 Agua
 Agua Salada
 Alcohol polivinílico
 Aceite
o Revenido:
 Los aceros después del temple quedan duros y frágiles. Para evitarlo se
efectúa el revenido que consiste en calentar el acero recién templado
a una Tª más baja que la critica inferior y luego dejarlo enfriar al aire
(lo más usual) o en aceite o en agua
 Con el revenido se consigue:
 Disminuir la resistencia mecánica
 Se aumenta la tenacidad y eliminar las tensiones superficiales
6.5 NORMALIZADO

 Se busca obtener los constituyentes y características propias o normales de la

composición del acero
 Sirve para afinar la estructura y eliminar tensiones que aparecen en la
solidificación, forja, laminación o sobrecalentamiento y enfriamiento
 Se realiza un calentamiento por encima de la Tª critica superior en 30-50ºC y
después se deja enfriar al aire

6.6 RECOCIDO

 RECOCIDO DE AUSTENIZACION COMPLETO O REGENERACION

o Sirve para ablandar el acero y regenerar su estructura. Consiste en
calentar el acero hasta su austenización (20-40ºC por encima de la
crítica) y luego enfriar lentamente en el horno
 RECOCIDO DE AUSTENIZACION INCOMPLETO O DE GLOBULIZACIÓN
o Se le suele aplicar al acero más del 0,5% de C para ablandarlo y
mejorar su maquinabilidad, pero se emplea en lugar del completo para
reducir gastos
o Consiste en un calentamiento prolongado entre las Tª criticas superior
y la Tª critica inferior, seguidos de un enfriamiento lento.
o También se puede realizar el recocido de globulización que es similar al
anterior pero:
 Se calienta justo por debajo de la Tª de transformación
 Se mantiene a esa Tª
 El enfriamiento lentamente en el horno
 RECOCIDO SUBCRITICO DE ABLANDAMIENTO
 RECOCIDO DE ELIMINACION DE TENSIONES
 RECOCIDO DE RECRISTALIZACION

6.7 TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS

 En estos tratamientos el enfriamiento no se hace de forma regular y progresiva

sino que se interrumpe a diversas temperaturas durante ciertos intervalos en
los que el material permanece a Tª constante en un baño líquido
 Presenta como ventajas:
o Se evitan distorsiones con gran reducción de grietas y deformaciones
o Se diseña el tratamiento para conseguir una estructura con ciertas
características
o Mejor acabado superficial ya que el contacto con los baños no
oxidantes nos proporciona un mejor acabado que en contacto con la
atmosfera
 o Se nos permite seleccionar los tramos de la curva en los que se verifica
la transformación, con el consiguiente ahorro económico y de tiempo
 RECOCIDO ISOTÉRMICO
o Es un tratamiento de ablandamiento más rápido que los recocidos
normales. Consiste en:
 Calentamiento de austenización
 Enfriamiento apropiado hasta una Tª en l que se pueda
producir la transformación de la austenita sin formarse ni
bainita ni martensita, formando troostita
 Mantenimiento de duración para dar tiempo a la
transformación de la austenita en productos blandos
o Permite reducir el ciclo de recocido en dos veces respecto al recocido
normal
 AUSTEMPERING
o Consiste en calentar el acero a una Tª superior a la crítica y enfriarlo en
un baño caliente que lo mantiene a Tª constante (250-400ºC) durante
un tiempo para la total transformación de la austenita en bainita
o Las ventajas son:
 Se obtienen estructuras bainíticas de gran tenacidad
 No existen peligros de grietas y deformaciones
 MARTEMPERING
o Es un tratamiento isotérmico para obtener una estructura martensítica
o El material desde una Tª superior a la crítica, se le enfría en sales entre
200-400ºC, manteniéndose hasta que se iguala a la Tª en toda la masa,
pero antes de que comience la transformación de la austenita, a
continuación se enfría al aire
o Obtenemos una estructura martensítica con muy pocas tensiones
residuales. Se suele emplear para el engranaje diferencial de
automóviles, troqueles de forma complicada, fabricación de limas,
fabricación de cojinetes de bolas…
 PATENTING
o Es un tratamiento isotérmico cuyo objetivo es obtener una estructura
sorbítica. Se suele utilizar en trefilería para la fabricación de alambres
de acero sin alear de alto contenido en C y alta resistencia
o El proceso consiste en calentar el alambre en forma de rollos o en
forma continua hasta conseguir el estado austenítico y luego enfriar al
aire o en un baño de plomo
o Se consigue gran resistencia y buena Ductibilidad de forma que el
alambrón posteriormente pueda trefilarse a diámetros pequeños
6.8 TRATAMIENTOS CON CAMBIOS DE COMPOSICIÓN

 El acero durante el calentamiento y el enfriamiento se le sumerge en un medio

o atmosfera que le provoca un cambio de composición superficial
 Se emplean para obtener piezas que deban tener gran dureza superficial para
resistir el desgaste y buena tenacidad en el núcleo
 CEMENTACIÓN
o Se trata de aumentar el contenido en C (entre 850-1000ºC) de la zona
periférica, de forma que después con un temple se obtenga una gran
dureza superficial
o Existe un cambio químico superficial y en cierto modo la pieza queda
constituida por dos aceros diferentes:
 En el interior, el acero es tenaz de bajo contenido en C
 En el exterior, de alto contenido en C, que después del temple
y revenido alcanza una gran dureza y resistencia a la fatiga
o Se utiliza para piezas que deban tener gran dureza superficial y buena
tenacidad y resistencia al choque
o Los mecanismos son:
 Producción de carbono naciente en la superficie del acero
 Absorción del carbono en la zona periférica del acero, con la
transferencia de los átomos de carbono del cementante a la
superficie de la pieza
 Difusión del carbono a la zona central
o Según el tipo de materiales empleados se distinguen 3 tipos:
 Cementación con materias solidas
 Cementación en baño de sales fundidas
 Cementación con gases
 NITRURACIÓN
o El objetivo es elevar la dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia
a la corrosión de la capa superficial de las piezas, saturándolas con
nitrógeno
o Se realiza un tratamiento térmico preliminar consistente en un temple
y un revenido.
o Después se las somete a la nitruración en un horno a Tª de 500ºC y
haciendo pasar a través de el amoniaco
o El amoniaco se descompone, formando el nitrógeno atómico, que es
absorbido por la superficie del acero formando la ferrita nitrosa
 CARBONITRURACIÓN Y CIANURACIÓN
o Son procesos de saturación simultánea de la capa superficial del acero
con carbono y nitrógeno para elevar la dureza y la resistencia al
desgaste. Se usa:
 Cianuración o proceso líquido
 Carbonitruración o proceso gaseoso
o La Cianuración líquida de las piezas se realiza a 820-870ºC con
permanencia de hasta una hora en un baño de cianuro que contiene
una mezcla de NaCN, Na2CO3 y de NaCl
o La Carbonitruración gaseosa es la saturación de la capa superficial de
las piezas con C y N en un medio gaseoso formado por un 80% de gas
cementante y un 20% de amoniaco, calentado a 850-900ºC
7.2 MOLDEO POR INYECCIÓN

 El proceso consiste en hacer pasar a presión un plástico fundido al interior de

un molde
 El proceso presenta como ventajas:
o Proceso para la producción rápida y repetitiva de piezas de calidad
o Se pueden fabricar piezas con geometría complicada
o Las piezas pueden tener hasta 1m2 de superficie
o El tiempo de ciclo es corto (entre 30 seg. Y 2 min)
o Baja generación de desperdicios y posibilidad de reciclado
o Se obtienen acabados superficiales según molde con lo que se eliminan
operaciones de acabado
 Y como inconvenientes:
o No es válido para artículos huecos
o Alto precio de equipos y moldes
o Posibilidad de tensiones residuales
o El material presenta anisotropía
 Las etapas del proceso del moldeo son:
o Carga del material en el sistema de alimentación
o Transporte del material por el husillo a la zona de plastificación
o Plastificación: se consigue por el rozamiento. También hay un sistema
de calefacción que nos mantiene el material fundido
o Inyección: Son 3 etapas:
 Fase de llenado
 Fase de presurización
 Fase de compactación
o Refrigeración en el molde
o Apertura y expulsión de la pieza
o Cierre del molde
 Las máquinas de inyección constan de:
o Zona de alimentación
o Cilindro o unidad de inyección:
 Su misión es la introducción del material fundido al molde
 Garantiza la homogeneidad del material y la fusión correcta
 Consta de las siguientes partes:
 Grupo de plastificación; formado por:
o Bloque de tolva, sistema de calefacción, husillo
o Boquilla
o Elementos de movimiento
o Sistema de cierre:
 Regula la apertura y cierre del molde
 Mantiene el molde bajo presión en la inyección
 Está formada por:
 Platos de fijación, que puede ser fijo o móvil
 Columnas
 Elementos generadores de fuerza:
o Sistema hidráulico:
 Método sencillo
 Misma fuerza de cierre en cualquier
punto
o Rodilleras:
 Los cierres y las aperturas son muy
rápidas
 Más económicas, pero más
mantenimiento
 La carrera del molde es fija
 Elementos auxiliares:
o Sistema de expulsión, controles de recorrido y
sistemas de refrigeración
o Unidad de potencia:
 Debe de cubrir las necesidades de potencia de la máquina
necesaria para los movimientos de la misma. Estos son los del
molde y los de la unidad de inyección
 El sistema de potencia mayoritario es el hidráulico. Se suele
usar como fluido de potencia el aceite
 La unidad de potencia comprende:
 Motor eléctrico
 Bombas hidráulicas y deposito de aceite
 Válvulas de regulación de presión y velocidad
o Unidad de control de parámetros:
 Está íntimamente ligada a la unidad de potencia
 Asegura la regularidad del proceso
 Básicamente controla:
 Tª del molde y de plastificación
 Velocidades de dosificación e inyección
 Presiones de inyección, compactación y contrapresión
 Dosis y movimientos de la maquina
 Tiempos de refrigeración e inyección y fuerza del cierre
o Molde: Tiene 3 etapas:
 Desplazamiento de cierre
 Cierre
 Desplazamiento de apertura
 En función de la disposición de las unidades constitutivas:
o Cierre e inyección horizontal:
 Es la más usada
 Tiene las partes accesibles
 De fácil alimentación y expulsión
 Ocupa más espacio
o Cierre e inyección vertical:
 Es infrecuente
 Se economiza espacio en planta, pero necesita altura
 Dispositivos especiales de expulsión
o Cierre horizontal e inyección vertical:
 Ahorra espacio
 Peor accesibilidad
o Cierre vertical e inyección horizontal:
 La gravedad facilita cierres rápidos
 El problema es la expulsión
 Variantes del proceso de inyección:
o Inyección compresión
 Combina la inyección y el prensado, maximizando las ventajas
de cada proceso, requiriendo menores necesidades de presión
de inyección
 El material se reparte en el molde por la compresión. El molde
no está completamente cerrado cuando se produce la
inyección
 Las etapas son:
 Inyección
 Prensado
 Enfriamiento
 Las ventajas son:
 Permite la fabricación de piezas grandes
 Permite piezas sin deformaciones
 La distribución de la presión en el molde es más
uniforme
 Requiere menos presión de inyección
 Los inconvenientes son:
 Permite una geometría de piezas poco complicada
o Inyección bimateria
 Consiste en usar dos unidades de inyección que inyectan a una
boquilla con dos partes consecutivas
 Se inyecta primero la piel y casi simultáneamente se inyecta el
núcleo
 La boquilla tiene dos canales concéntricos, el núcleo es el canal
interior y la piel el canal superior
  Conseguimos piezas con un exterior que tenga un muy buen
aspecto y con un interior de peor aspecto pero muy buenas
propiedades
 No obstante debemos de cumplir dos criterios de fabricación:
 Materiales con contracciones similares
 Buena adhesión entre materiales
o Inyección con gas
 Se inyecta un material de plástico y después (antes de acabar
la inyección) se inyecta nitrógeno que empuja el plástico hacia
las paredes
 El gas aplica la presión de mantenimiento impidiendo que el
material se rechupe
 La geometría de la pieza debe de asegurar el recorrido del gas
 Como ventajas presenta:
 Es válida para todo tipo de materiales
 Requiere menores presiones de inyección, con lo que
los moldes son más ligeros
 Mejora el aspecto superficial
 Se eliminan rechupes
 Conseguimos una buena estabilidad dimensional y se
eliminan tensiones internas
 Ciclos de trabajo más reducidos
 Como inconvenientes presenta que no se consigue una
uniformidad de espesores

7.3 TERMOCONFORMADO

 Se trata de conseguir formas tridimensionales, a partir de láminas de plástico

calentadas, reblandecidas y conformadas
 La conformación se produce aplicando fuerzas sobre la lámina, que pueden
ser:
o Vacío
o Aire a presión
o Presión mecánica
 Las ventajas de este proceso son:
o Velocidad de producción
o Uniformidad
o Economía
 Los moldes pueden ser:
o Hembra:
 Es más simple
 Trabajan a vacío
 Es la técnica más rápida
 o Macho:
 El material reblandecido se coloca sobre el molde
 El material se sella y después se activa el vacío
o Enfrentados:
 Es la combinación de macho y hembra
 Es el macho el que empuja la lámina
 Se consigue como ventajas:
 Reproducción de los detalles
 Reproducción de superficies especiales
 Piezas con buena exactitud dimensional
 En función del tipo de molde hay 3 tipos de termoconformado:
o Termoconformado al vacío directo
o Conformado con macho
o Conformado de molde coincidente
 Las fases del proceso son:
o Transporte de placas
o Calentamiento: Puede ser:
 Con gas: que es barato pero de difícil control, se suelen
emplear hornos de convección
 Eléctrico: Es el más empleado, siendo más caro pero de control
más sencillo, se emplean hornos de radiación
o Moldeado:
 Consiste en colocar la placa caliente en la estación de moldeo y
conformar el material
 El molde absorbe el calor con lo que debe ser enfriado bien al
aire o bien con canales de refrigeración
 En el molde se produce el enfriamiento de la pieza, para
proceder a su posterior retirada
o Recorte:
 Consiste en recortar la pieza moldeada de la lámina
 Puede ser manual o automático
 Este método tiene como ventajas:
o Bajo coste de los equipos, ya que los moldes son baratos
o Tiempos de ciclo cortos e instalación sencilla sin infraestructura
o Para piezas pequeñas y grandes
o Posibilidad de reciclado
 Y como limitaciones:
o Piezas no excesivamente complejas
o Alta tolerancia dimensional en las piezas
o Piezas solamente de pared delgada
 Variantes
 Termoconformado asistido por émbolo
o Se utiliza para la fabricación de contenedores profundos
o El plástico recalentado se cierra sobre el molde hembra. Actúa el
émbolo, inyectando aire, a la vez que el vacío da la forma final
o Presenta como ventajas una mejor distribución de espesores y permite
buenos detalles
 Termoconformado en vacío con émbolo y estiramiento
o Es un método en el que por medio del estirado del material se
consigue una distribución uniforme, asegurando un espesor regular
o Tenemos el plástico caliente sobre el molde hembra e inyectamos aire
por la base del molde, de forma que se nos hincha y estira el material
o Actúa el émbolo, forzando al material hacia el interior, a la vez que
aplicamos el vacío consiguiendo la forma final
 Termoconformado con vacío alternativo
o Se utiliza para piezas con zonas externas profundas como pueden ser
maletas o piezas de automoción
o Tenemos un interruptor que aplica vacío en un sentido o en el otro
o Aplicamos por la base del molde hembra vacío y el material calentado
cae, estirándose, y pegando a un interruptor
o Entonces se cierra la placa sobre el molde hembra, aplicándose el vacío
en sentido contrario, para empujar el material al molde
 Termoconformado por desplazamiento de aire
o El movimiento del molde en una cámara sellada nos genera una
presión de aire, de forma que nos estira el material
o El molde continua subiendo y da la forma a la placa
o Después aplicamos vacío de forma que nos fuerza al plástico al molde
 Termoconformado con aire a presión y calentamiento por contacto
o Se utiliza un plato caliente y poroso
o Se sella la lámina y se le aplica el plato de forma que quede entre el
molde macho y el molde hembra
o Se inyecta primeramente aire por la hembra, de forma que ponemos
en contacto la placa con el plato
o Después se inyecta aire atravesando el plato poroso y nos moldea el
material. A la vez la hembra hace el vacío

7.4 SOPLADO

 Esta técnica se utiliza para la fabricación de piezas huecas sin utilizar núcleos
que den forma interior mediante la aplicación de aire a presión y calor
 El proceso es muy similar a un termoconformado simultaneo de dos mitades
conectadas
 Las dos mitades pueden ser o simétricas o diferentes
 Los moldes de soplado se pueden realizar en aluminio o en acero
  Son de coste más bajo que los de inyección ya que el soplado es un proceso a
baja presión
 Soplado de films
 Soplado de planchas
o Consta de las siguientes etapas:
 Colocación de las planchas en el molde
 Se produce la inyección de vapor, que calienta y empuja
 Se sueldan los bordes por calor
o Es un proceso discontinuo que se utiliza para la elaboración de piezas
planas muy grandes
 Moldeo por transferencia o moldeo por inyección-soplado
o Durante la operación se coloca la preforma moldeada por inyección
caliente en el molde de soplado
o A continuación se introduce el aire en la preforma haciéndola
expandirse contra las paredes del molde
o Se denomina por transferencia ya que se debe transferir la preforma
inyectada al molde soplado
o Se utiliza para la fabricación de piezas pequeñas
o Presenta como ventajas:
 Buena distribución del material y buena estabilidad
dimensional
 Reducción de desperdicios
 Posibilidad de stock de parisones
o El principal inconveniente es que se necesita disponer de dos moldes
diferentes, uno para moldear la preforma y el otro para la operación
de soplado propiamente dicha
 Soplado de parisones o moldeo por extrusión-soplado
o En este método de moldeo se extruye de forma continua un macarrón
tubular caliente
o Se cierran las mitades del molde, obturando herméticamente el
extremo abierto del macarrón
o A continuación se inyecta aire y se expande el macarrón caliente
contra las paredes del molde
o Una vez enfriado, se extrae el producto
o Nos sirve para obtener artículos sin deformación a una velocidad de
producción alta, pero obliga a reprocesar los desechos
o El proceso se puede realizar en continuo o en discontinuo

7.5 CALANDRADO

 Es un proceso para la producción de láminas y películas así como para el

recubrimiento de sustratos
 Se trata de prensar materiales termoplásticos hasta conseguir un grosor
definitivo con cilindros calentados
  El material previamente plastificado se pasa por un conjunto de cilindros
rotantes. Hay cilindros que dan lámina bruta y cilindros de acabado y refinado
 El acabado puede ser brillante, mate o texturizado
 Con este método se pueden obtener películas de menos de 0,05 mm
 Se trabajan con anchuras de hasta 1,8 m y velocidades de 100 m/min. Las
tolerancias de espesor son de 2,5 micras
 El producto no es biaxial
 La instalación típica está formada por:
o Calandra, que es una máquina robusta de 2 a 5 pares de cilindros
 Alimentación de la calandra que puede ser o una extrusora o
una mezcladora
 Cilindros de la calandra que están calefactados y aplican
grandes presiones. Pueden ser de diversos tipos, con Tª
diferentes y con acabados diferentes
 Recogida, que puede ser en rodillo o cortada en láminas

7.6 MOLDEO ROTACIONAL

 Se utiliza para la fabricación de piezas huecas bien sean pequeñas o grandes

(de hasta 25 mm de espesor y 85000 litros)
 Presenta como ventajas:
o Bajas presiones de moldeo
o Piezas libres de tensiones internas
o Piezas de gran tamaño
o Moldes económicos
 Y como desventajas:
o Ciclos largos y la necesidad de muchos moldes
o Limitación de materias primas a emplear
o Limitación de geometría de las piezas
o Posibilidad de degradación
 Las etapas del proceso son:
o Carga de polvos, líquidos o plastisoles
o Mecanismo de rotación respecto a dos ejes perpendiculares
o Calentamiento mientras gira respecto de los ejes, puede ser eléctrico o
a gas
o Enfriamiento al aire, con agua pulverizada o en baño y mezcla

 Existen 3 tipos de máquinas:

o Máquinas con cámara de doble función
o Máquinas lanzaderas
o Máquinas carrusel