Primer Congreso Argentino de Ingeniera Aeronutica, CAIA 1 - La Plata, Argentina, 3-5 de diciembre de 2008

FABRICACION DE PALA DE GENERADOR ELICO DE BAJA

POTENCIA PARA ZONAS DE VIENTOS LEVES
a

E. Peralta Porcel , C. Gomez Valdez y G. Jeandrevin

a

Dpto. Mecnica Aeronutica Facultad de Ingeniera Instituto Universitario Aeronutico

Av. Fuerza Area km 6 Crdoba- X5010JMX - Argentina
e-mail: eperaltaporcel@gmail.com

RESUMEN
En este trabajo se presenta el proceso fabricacin de la pala de un generador elico utilizando
materiales compuestos. El mtodo se basa en el empleo de un molde abierto construido a partir de un
modelo patrn que reproduce el extrads y el intrads. Se describe tambin la construccin del
modelo patrn, la obtencin de las matrices y el proceso de laminado de la pala propiamente dicha.
Se explica el armado de los elementos de refuerzo y se detallan las tareas de ajuste necesarias.
Finalmente se presenta la secuencia de armado y los procedimientos de acabado superficial
empleados. El producto obtenido con el proceso descrito es una pieza que cumple con las dimensiones
de plano, es decir, no presenta distorsiones geomtricas apreciables, y presenta buena terminacin
superficial. Esto convierte al mtodo de fabricacin en adecuado para la fabricacin de palas para
aerogeneradores pequeos.
Palabras clave: pala generador elico, material compuesto, matrices de pala, modelo patrn.
INTRODUCCIN
Este trabajo es parte del proyecto Factibilidad Tcnica, Econmica y Ambiental de la Produccin
de Hidrgeno en la Provincia de Crdoba en Base a Recursos Elicos Evaluada a Partir de
Mediciones de Campo, seleccionado en la convocatoria 2004 PICTOR II realizada por la ex
Agencia Crdoba Ciencia.
Dicha convocatoria fue abierta para abordar temas-problemas definidos en el mbito de la Provincia
de Crdoba y el proyecto se present en la seccin Crisis del Sector Energtico Nacional y sus
Polticas a Largo Plazo: Sistemas Alternativos de Generacin Energtica para la Provincia de
Crdoba.
El equipo de trabajo est constituido por una red interdisciplinaria de investigadores pertenecientes a
la Facultad de Ciencias Qumicas de la Universidad Nacional de Crdoba, la Universidad Empresarial
Siglo 21 y la Facultad de Ingeniera del Instituto Universitario Aeronutico (IUA).
El objetivo especfico del IUA en el marco del proyecto es la construccin de un generador elico
prototipo de 2kW de potencia diseado para operar en zonas de vientos leves (5 a 6 m/s). El
aerogenerador ser utilizado en la provisin de energa elctrica al dispositivo que producir
hidrgeno.
En este contexto es que se desarrolla el trabajo presentado, cuyo objetivo es la fabricacin de las palas
en material compuesto.
Son varias las tcnicas constructivas para la fabricacin de elementos en de materiales compuestos,
entre ellas la que consiste en generar un modelo patrn, matrices a partir de este para dar lugar al
producto final es la mas utilizada, y es la seleccionada en este caso.
La evolucin en la construccin de palas de generadores elicos ha partido desde los mtodos
artesanales en que se fabricaban las primera palas hasta la tcnica de infusin e inyeccin de
materiales polimricos.
Actualmente, la industrializacin en la fabricacin de palas de aerogeneradores estandariz el uso de
fibras de vidrio y resinas polister o epoxi con tcnicas de infusin como lo hace la fbrica LM Glas
fiber (www.lmglasfiber.com).
En ente caso por tratarse de un prototipo, la tcnica seleccionada para la fabricacin de la pala es la de
molde abierto, tcnica muy utilizada hoy en el desarrollo de elementos no seriados.

Peralta Porcel, Gomez Valdez y Jeandrevin - Fabricacin de pala de generador elico de baja potencia para
zonas de vientos leves

El empleo de materiales compuestos en este tipo de piezas se fundamenta en las caractersticas propias
de los materiales compuestos, que resultan adecuadas del punto de vista mecnico, ptimas
propiedades y facilidad constructiva.
Al ser las palas un componente estructural dentro del generador elico es necesario conseguir
repetitividad en los procesos de fabricacin para asegurar uniformidad en las propiedades del material
compuesto.
DESCRIPCION GENERAL Y MTODO DE FABRICACIN
Descripcin de la Pala del Generador Elico
Cada pala tiene una longitud de 3000 mm y est diseada con el mismo perfil aerodinmico S822
(NREL) en toda su longitud, desde la zona de puntera hasta el inicio a la zona de transicin. La cuerda
puntera tiene una dimensin de 200 mm y la cuerda mxima de 503 mm.
La pala est dividida en tres zonas, la zona operativa de 2470 mm, la zona de transicin de 320 mm y
la zona de la toma de 160 mm que finaliza en un cono de 30 mm.
La toma de la pala tiene una seccin circular de 90 mm de dimetro y termina en un cono de 125 mm
de dimetro como se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Esquema 2D y 3D de la Pala.

Mtodo de Fabricacin
Dentro de los mtodos conocidos para la construccin de palas plsticas con las dimensiones
especficas, es comnmente utilizado la tcnica que consiste en la construccin de un modelo patrn,
matrices y pieza final.

Figura 2. Vista explotada de mesa de modelo intrads y extrads, plantillas y pala.

El modelo patrn debe ser rplica exacta de la pieza que se desea construir, si bien son varias las
formas de obtenerlo, siempre se trata de una tarea artesanal a menos que se disponga de mquinas de
control numrico.
Particularmente para el caso de la pala en cuestin, el modelo patrn se construye en dos mitades, una
reproduce el intrads y la otra el extrads. Con estos modelos se fabrica una matriz abierta para cada
mitad.
La construccin de cada medio modelo se lleva a cabo cortando plantillas de forma para un gran
nmero de estaciones a lo largo de la pala como se muestra en la Figura 2.

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zonas de vientos leves

FABRICACIN
Para alcanzar el objetivo final, el proceso de fabricacin se dividi en cinco etapas que se describen a
continuacin:
FABRICACIN DE MODELO PATRN
Cada modelo esta formado por una base a la cual se le colocan plantillas de forma. Seguidamente se
rellena el alojamiento entre ellas y por ltimo, se realiza el acabado superficial. Los pasos planteados
se exponen en la Figura 3 y a continuacin se detallan las sucesivas etapas.
Fabricar
Plantillas
Modelos

Integrar
Componentes

Rellenar
Alojamientos

Colocar
Masilla

Acabado
Superficial

Fabricar
Bases

Figura 3. Diagrama de Fabricacin de Modelos.

Fabricacin de plantillas
Las planillas son construidas a partir de una placa de aluminio de 3 mm de espesor. La geometra de
referencia de cada plantilla es transferida a la placa mediante el empleo de papel impreso. Se corta
cada una sierra caladora de mano y se realiza su acabado final a limas. A cada plantilla terminada se le
realiza su correspondiente control dimensional utilizando un plano impreso de referencia.
Fabricacin de Bases de Modelos
La confeccin de la base para el modelo se realiza en madera fibro fcil de 3100 mm de largo, 800
mm de ancho y 18 mm de espesor, a la cual se le adicionan refuerzos longitudinales con el objetivo de
rigidizar la estructura. Los refuerzos son tubos rectangulares de acero de 50 x 30 mm y espesor de
1,5 mm.
Luego del armado de la base se impermeabiliza la misma para evitar el deterioro por contacto directo
con distintos fluidos.
El posicionamiento de las plantillas se realiza en base a una grilla de referencia trazada sobre la base
de modelo, lneas de referencia y lneas de ubicacin de plantillas.
Integracin de Componentes
La distribucin de las plantillas en la base es realizada con un utillaje de montaje fijndolas a la base
con soportes L y tornillos auto perforantes. Finalizado el montaje se adicionan paredes laterales a
fin de contener el material de relleno.
Relleno
Se rellenan los alojamientos entre plantillas con materiales livianos, poliestireno expandido de alta
densidad (telgopor) y poliuretano expandido, y una capa superficial de masilla polister.
El material liviano tiene el fin de ocupar volumen a bajo peso y la capa de masilla proporcionar una
superficie dura la cual permita dar forma y terminacin al modelo.
Acabado Superficial
El acabado superficial es la ltima etapa en la construccin del modelo patrn y requiere una especial
dedicacin. La tarea consiste en desbastar el exceso de masilla y rellenar con masilla fina los valles o
imperfecciones superficiales que pudieran encontrarse. Es un proceso que se repite tantas veces como
es necesario para alcanzar el nivel de terminacin deseado.
Conseguida la terminacin deseada se aplica una capa de pintura con una pistola de baja presin de
admisin por gravedad a fin de resaltar pequeos detalles que deben ser corregidos siguiendo la
secuencia de tareas mencionada.

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zonas de vientos leves

b. Base de Modelo

a. Cortado de Plantillas de Aluminio

d. Plantillas y Paredes Laterales

c. Montaje de Plantillas de Aluminio

c. Montaje de Plantillas de Aluminio

e. Relleno de Poliestireno y Poliuretano

f. Modelo Terminado

Figura 4. Fabricacin de Modelo Patrn.

FABRICACIN DE MATRICES
Las matrices plsticas se obtienen a partir del modelo patrn y son fabricadas en material compuesto.
Como tcnica de fabricacin se utiliza el mtodo de moldeo de laminado a mano por contacto. Este es
el mtodo ms simple para la fabricacin de piezas reforzadas con fibra. La tcnica est basada en la
combinacin de un material slido de refuerzo, como el mat o fieltro de hilos cortados y/o tejidos de
fibras en todas sus direcciones y un material lquido, como las resinas. El endurecimiento de esta
ltima se consigue a travs de una reaccin qumica iniciada por un sistema cataltico, catalizador y
acelerante. La pieza se logra por el impregnado de las fibras con la resina.

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zonas de vientos leves

En este caso se utiliza como matriz resina vinilster y como refuerzo mat de hilos cortados y tejido en
fibra de vidrio. Este proceso de fabricacin se detalla en el diagrama de flujo presentado en la
Figura 5.
Fabricar
Soportes

Colocar
Soporte

Matrices
Preparar
Modelo

Cortar
Excedente

Acabado
Superficial

Laminado del
Compuesto

Figura 5. Diagrama de Fabricacin de Matriz.

Preparacin de Modelo
Las caractersticas adhesivas de la matriz polimrica hace necesario aplicar un separador fsico entre la
superficie del modelo patrn y el laminado. En consecuencia, la superficie a moldear debe estar libre
de poros, por lo tanto, el acabado y la limpieza deben realizarse lo mejor posible, y obtener el mayor
brillo mediante el lustrado de la misma.

b. Laminado de matriz

a. Laminado de matriz

d. Soporte de matriz

c. Recorte de excedente
e. Matriz terminada
Figura 6. Fabricacin de Matriz.

Como desmoldantes se aplican cera y alcohol polivinlico. La cera es un material resinoso vegetal y
slido, se aplica a la superficie del molde mediante paos limpios y suaves. El alcohol polivinlico es
un desmoldante formador de pelcula, su aplicacin se realiza mojando la superficie con una esponja.

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zonas de vientos leves

Construccin de Soportes de Matrices

Debido a que la matriz presenta una baja rigidez es necesario construir una estructura soporte. La
misma se compone de plantillas gua externas y refuerzos longitudinales. Las plantillas se realizan de
madera fibro fcil de 5 mm de espesor mediante un mtodo similar al empleado para la confeccin de
las plantillas del modelo. Estas se vinculan a los refuerzos longitudinales (tubos rectangulares de acero
de 50 x 30 mm de 1,5 mm de espesor) por medio de soportes angulares L y tornillera general.
Laminado del Compuesto de la Matriz
El mtodo de fabricacin de las matrices se basa en un proceso de laminado manual sobre el modelo
patrn. El laminado comienza colocando una primer capa de resina pigmentada (gel coat) que
proporciona buena capacidad de copiado, adems de otorgar la dureza suficiente para garantizar la
produccin de varias piezas. Sobre esta se aplica el velo de superficie, que es una manta de fibra de
vidrio (mat) de baja masa superficial, para evitar la formacin de burbujas entre la capa de gel coat y
el resto del laminado. Posteriormente se lamina la matriz agregando diferentes capas de fibra de vidrio
formadas por mat 450gr/m2 y tejido de 220gr/m2, con orientacin 0/90 y 45.
Integracin
En esta etapa del proceso se procede a la unin de la matriz plstica con el soporte. En primera
instancia se corta el excedente del laminado con la utilizacin de una sierra caladora de mano y un
mini torno con disco de corte diamantado. Concluida esta tarea, se sigue con el montaje del soporte de
matriz a la matriz propiamente dicha, vinculndolo mediante resina con carga.
Ver detalles del proceso en Figura 6.
FABRICACIN DE LA PIEZA FINAL
La pieza final esta constituida por cuatro elementos: la cscara de extrads, la cscara de intrads, un
larguero de refuerzo y un labio de pegado.
El diagrama de proceso de la Figura 7 presenta la secuencia de pasos a seguir, necesarios para obtener
el producto final.
Preparacin
de Matriz

Laminado
Partes

Fabricar
Refuerzos
Internos

Fabricar Matriz
Labio de Pegado

Cortar
Excedente

Pala
Laminado

Larguero

Integracin
Final
Acabado
Superficial

Figura 7. Diagrama de Fabricacin de Pala.

A continuacin se detallan los procesos de fabricacin utilizados para la construccin de cada parte
componente de la pieza final.
Fabricacin de Refuerzos Internos
Larguero
El larguero de refuerzo colabora con las cscaras plsticas en resistir las solicitaciones de flexin y
corte, producida por los distintos estados de carga.
La pieza se compone por placas longitudinales en madera (pino misionero) de diferentes dimensiones,
permitiendo adaptar la altura del larguero en forma discreta a la geometra interna de la pala. Las
diferentes lminas se pegan con adhesivo epoxi (Araldit 2011) formando una estructura sndwich.
El pegado se realiza a una temperatura de 60C segn la curva de curado especificada por el
fabricante. Adicionalmente, con objeto de lograr espesores adecuados de pegamento, el proceso de
pegado se lleva a cabo prensando el paquete de maderas. Ver Figura 8.

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zonas de vientos leves

Figura 8. Refuerzo interno.

Labio de Pegado
Debido a la baja superficie de contacto entre el extrads y el intrads, en la zona de borde de ataque,
se confecciona un refuerzo interno que tiene como funcin aumentar el rea de pegado, favorecer la
transmisin de tensiones de corte y facilitar el montaje.
La fabricacin del labio se realiza a partir de una matriz obtenida de laminar sobre las cscaras de la
pala en la zona de borde de ataque, es decir, se utiliza a la pala como modelo patrn.
La superficie se asla con material vinlico para el posterior laminado manual. Una vez producido el
curado se cortan los excedentes de material y se vinculan ambas partes con adhesivo epoxi. A esta
matriz se le realiza un soporte con poliestireno expandido de alta densidad (telgopor) a fin de
rigidizarla. Ver detalles en Figura 9.

Figura 9. Labio de pegado.

Preparacin de la Matriz
Como tarea previa al laminado de las palas se debe garantizar que la superficie de la matriz se
encuentre libre de poros e impurezas. Luego, al igual que en el modelo patrn, se deben aplicar
agentes de despegue para evitar la adhesin del laminado con la matriz.
Laminado de Pala
Mediante un diseo estructural calculado por medio de elemento finito se obtuvo la distribucin de
telas. Los tejidos utilizados son: tela balanceada de 220 gr/m2 (T220) con orientacin 0/90 y 45, y
tela unidireccional de 460 gr/m2 (UR460) a 0, de diferentes longitudes.
La resina utilizada en el laminado es la misma que se usa en la matriz, con la diferencia que en las
primeras cuatro capas se la pigmenta, con el objetivo de reemplazar la aplicacin de gel coat.
El mtodo de fabricacin es laminado manual a molde abierto y curado a temperatura ambiente.
Finalizado el proceso de curado se desmolda y recortan los excedentes, mediante sierra caladora

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zonas de vientos leves

manual y lijadora orbital, preparando las superficies para la correcta integracin de las diferentes
partes.

Figura 10. Proceso de Laminado de Pala.

Integracin Final
Las piezas terminadas se presentan en sus posiciones correspondientes para realizar el ajuste final, los
excedentes se desbastan y se suplementan los vacos. Luego, se procede al pegado del larguero sobre
la cscara del extrads, el labio de borde de ataque se adhiere a la cscara del intrads y finalmente se
unen ambos conjuntos aplicando en cada superficie de unin adhesivo epoxi (Araldit 2011).
El montaje final se realiza fuera de la matriz empleando un utilaje de cierre.
Acabado Superficial
El ltimo paso en el proceso de fabricacin de la pala consiste en cubrir las imperfecciones
superficiales con masilla plstica y lijar de los excedentes. Finalmente se pinta la pieza con pintura
polister de color blanco por medio de pulverizacin de la misma con una pistola de baja presin de
admisin por gravedad. Una vez seca la pintura se pule la pieza para que la misma presentase un
acabado superficial agradable a la vista.
CONCLUSIONES
Se defini una secuencia ordenada de tareas que permite producir una pala plstica adecuada para los
requerimientos del proyecto y de calidad satisfactoria para los mtodos constructivos utilizados. El
producto obtenido no presenta distorsiones geomtricas significativas y posee un buen acabado
superficial.
El mtodo seleccionado posee la ventaja de que la fabricacin es flexible a posibles cambios de diseo
tales como modificacin de los espesores.
AGRADECIMIENTOS
Deseamos extender un especial reconocimiento a Teodoro Altinger y a Hugo Derrosa por compartir
su enorme experiencia. A los alumnos Patricio Alberto, Sebastin Assain, Mariela Bertoncini, Jorge
Bochiardo, Renzo Bozini, Juan Cavello, Juan Cervi, Lucas Deseta, Samuel Daz, Mario Estigarribia,
Franco Nieva, Rodrigo Odasso, Ezequiel Palavecino, Juan Pablo Perez Clavero, Rafael Reyes y
Gonzalo Torres. Finalmente, a docentes y amigos que nos siguieron de cerca, Leandro Berrier, Andrs
Liberatto, Ramiro Rodrguez y Germn Vartorelli
REFERENCIAS
1. L. Aguirre: Curso de Materiales Compuestos, 2005, Instituto Universitario Aeronutico.
2. Eric Greene Associates: Marine Composites, 2nd Edition, 1999, Eric Greene Associates Inc.
3. DNV and Riso: Guidelines for Design of Wind Turbines, Second Edition, 2002, Jydsk
Centraltrykkeri, Denmark, 2002.