UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGA

CARRERA DE INGENIERA QUIMICA

DISEO DE PLANTAS QUMICAS

CONVERSION DE N-BUTANO
EN HIDROCARBUROS AROMATICOS CON
CATALIZADORES DE ZEOLITA ZMS-5

DOCENTE: BALDERRAMA IDINA JOSE LUIS

ESTUDIANTE: CHAMBI LICONA NELSON FREDDY

SEMESTRE :I/2015

COCHABAMBA-BOLIVIA

CAPITULO I
ANTECEDENTES E HISTORIAL DEL PROYECTO

1.1. INTRODUCCION
La creciente demanda energtica mundial y de productos tpicos de la Industria
Petroqumica, junto con el previsible agotamiento del petrleo, han dado lugar a un cambio en
la poltica energtica de los pases industrializados.

Fue a partir de la primera crisis del petrleo (1973) cuando se empezaron a hacer
patentes los esfuerzos, encaminados, por un lado, a un aprovechamiento integral del petrleo,
y por otro, a la bsqueda de fuentes de energa alternativas capaces de disminuir la
dependencia del mismo.

Algunas de las alternativas consideradas en esta reestructuracin intentan conseguir

los siguientes objetivos:
- Disminuir el porcentaje de petrleo destinado a la obtencin de combustible pesado
(fuel-oil) y aumentar la fraccin de petrleo para la produccin de carburantes
(gasolinas y gasleos).
- Aumento de las fracciones de destilacin destinadas a obtener productos qumicos
primarios (etileno, propileno, etc.)
- Desarrollo de nuevas tecnologas para el tratamiento de los productos derivados del
petrleo bruto y de otras corrientes de refinera.

Este ltimo punto incluye la incorporacin de instalaciones de transformacin tanto

de fracciones pesadas (como hidrocraqueo, craqueo trmico, craqueo cataltico en lecho
fluidizado.), como de corrientes de refinera de menor valor aadido, en productos de mayor
demanda en el mercado como gasolinas y productos base para la Industria Petroqumica

(olefinas gaseosas, aromticos, etc.). Este es el caso del n-butano en particular, objeto de este
trabajo, y ms en general de la fraccin gaseosa de hidrocarburos C, (butanos y butenos).

1.2. JUSTIFICACION
El presente estudio se justifica considerando los siguientes aspectos, que se detallan a
continuacin:
Aspecto Ambiental
Se observa una tendencia generalizada hacia la reestructuracin de las refineras, para
hacer frente tanto a las variaciones de la oferta de crudos, como a las variaciones de la
demanda de productos primarios, como son el aumento en el consumo de gasolinas y de
materias primas para Industria Petroqumica.

Aspecto Econmico
Transformando la materia prima, se incrementa el valor del producto, lo cual se ver
expresado en mayores ingresos para los productores e incluso se puede llegar a ver la
exportacin como una posibilidad a corto plazo.

1.3 ANTECEDENTES GENERALES DEL ESTUDIO

La investigacin motivo del presente trabajo forma parte de un amplio programa que se
viene desarrollando en el Departamento de Ingeniera Qumica sobre sntesis y
transformacin de hidrocarburos mediante catalizadores basados en las zeolitas ZSM-5.

La creciente demanda energtica mundial y de productos tpicos de la Industria

Petroqumica, unida al previsible agotamiento del petrleo, han producido en los ltimos
aos cambios en la poltica energtica de los pases industrializados, encaminados, por
un lado, a un aprovechamiento integral del petrleo, y por otro, a la bsqueda de fuentes
de energa alternativas capaces de disminuir la dependencia del mismo.

En el primer punto se enmarca el estudio de la conversin de las fracciones C4 de refinera

en productos tanto del tipo de las gasolinas como materias primas para la Industria
Qumica. Las fracciones C4 estn constituidas fundamentalmente por mezclas de nbutano, i-butano, 1-buteno, 2-buteno, i-buteno y butadieno, y se originan como
subproducto de las plantas de craqueo, en diferentes proporciones en funcin del tipo y
condiciones del mismo.

Como base para el diseo del catalizador se seleccion la zeolita ZSM-5, ya que, debido
a su elevada selectividad de forma, y modificada con diferentes agentes y tratamientos,
permite orientar la reaccin de aromatizacin de n-butano hacia los compuestos deseables
(BTX) en proporciones superiores a otros catalizadores industriales.

CAPITULO II
MERCADO DEL PROYECTO

2.1 INTRODUCCION.
En el presente capitulo se determinara la magnitud y la demanda efectiva del proceso
conversin de n-butano en hidrocarburos aromticos con catalizadores de zeolita
ZSM-5, este propsito, sin embargo, se ve limitado ante la ausencia de informacin
confiable, por lo que se realizara una prospeccin del mercado lo ms cercana a la
realidad.
2.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO.
Los hidrocarburos aromticos son unos de los productos qumicos ms importantes en la
Industria Petroqumica. De stos, los que tienen mayor valor comercial son los
compuestos BTX (benceno, tolueno y xilenos), que pueden ser utilizados adems como
componentes de las gasolinas para aumentar el nmero de octano de las mismas, llegando
a menudo a representar alrededor de un 20% del contenido de la gasolina.

La mayor parte de los hidrocarburos aromticos se obtienen por reformado catalticos de

naftas. En el proceso de reformado cataltico, las naftas con bajo ndice de octano, con
puntos de ebullicin entre 65 y 200 oC, se convierten en gasolinas con alto ndice de
octano y una elevada concentracin en aromticos. Sin embargo, el reformado cataltico
es incapaz de convenir hidrocarburos ligeros con cinco o menos tomos de carbono en
aromticos.

Numerosas empresas han desarrollado procesos para producir BTX a partir de

hidrocarburos ligeros como ser:

Benceno

El benceno es el hidrocarburo aromtico de mayor importancia. Muchos compuestos

qumicos e intermedios se derivan de l por alquilacin, cloracin, nitracin, oxidacin e
hidrogenacin. Sin embargo, no puede polimerizarse. Otros derivados de l, como el

estireno, s pueden polimerizarse para producir plsticos o fibras. Aproximadamente el

50 % del benceno que se destina a usos qumicos se utiliza para producir etilbenceno, que
se convierte mayoritariamente en estireno. En la figura 2.5 se muestran los usos ms
importantes del benceno, y en la figura 2.6 aparecen sus derivados ms interesantes desde
el punto de vista industrial.

Tolueno.

Este compuesto es el mayoritario en la distribucin de productos del reformado cataltico

de naftas, como se muestra en la figura 2.7. Constituye un importante componente de las
gasolinas. Sin embargo, la mayor parte se desalquila para obtener benceno.
Aproximadamente el 15% se destina a sntesis qumica. Una elevada proporcin se utiliza
tambin como disolvente. En la figura 2.8 aparece la distribucin porcentual de los usos
del tolueno.

Es susceptible, como el benceno, de sustitucin por agentes electroflicos.

Puede ser nitrado a trinitrotolueno, un excelente explosivo, o a 2,4- y 2,6-dinitrotolueno

como intermedios importantes en la produccin de poliuretano. Tambin puede ser
oxidado a cido benzoico. En la figura 2.9 aparecen los compuestos qumicos ms
importantes que se obtienen a partir del tolueno.

Xilenos.

En la figura 2.10 aparece la distribucin porcentual aproximada de las diferentes

aplicaciones de los xilenos. Las correspondientes a los ismeros por separado representan
un 75 % del total, mientras que el volumen de las aplicaciones del p-xileno es cuatro
veces superior al de los otros dos ismeros en conjunto. La mezcla de xilenos tambin
forma parte importante en las gasolinas y se usa como disolvente.

La separacin del o-, m- y p-xileno es la clave de su uso qumico. Esta separacin ya

difcil, pues los puntos de ebullicin del m- y p-xileno slo se diferencian en
0.7 0C, se complica an ms si hay etilbenceno presente. Este tiene un punto de ebullicin
slo 2.2 0C menor que el p-xileno, y 2.9 0C por debajo del m-xileno. Por ello, la separacin
de etilbenceno de los xilenos se lleva a cabo comercialmente usando una columna con
ms de 300 pisos y una elevada razn de reflujo
.
Ya que el p-xileno es el ismero ms importante para utilizacin qumica, se han
desarrollado varios mtodos de separacin para obtener p-xileno de grado qumico, como
cristalizacin fraccionada y adsorcin selectiva. Asimismo se han puesto en marcha
procesos de sntesis selectiva hacia este ismero, como la alquilacin de tolueno con
metanol y la desproporcin de tolueno, utilizando nuevos catalizadores basados en la
zeolita ZSM-5.

2.2.1. ZEOLITAS.

Las zeolitas son polmeros inorgnicos complejos constituidos por una red tridimensional
de estructuras tetradricas (T04) en las que el tomo T se encuentra en el centro, y los
tomos de oxigeno en los vrtices. Los tomos T puede ser trivalentes (por ejemplo Al,

Bo, Ga), tetravalentes (como Ge o Si) o pentavalentes (P). Los tomos T se unen entre s
a travs de los tomos de oxigeno para dar lugar a unidades estructurales que a su vez se
unen por las aristas para dar primero cadenas y luego planos estructurales que forman la
estructura tridimensional definitiva.

Se han descubierto 34 tipos de zeolitas naturales en suficiente cantidad y pureza

(Barrer, 1968; Breck, 1974; Meier y Olson, 1978; Meier, 1979), y se han sintetizado
artificialmente ms de 150 tipos de zeolita. En la tabla 2.2 se reflejan algunas de las
ventajas que las zeolitas sintticas presentan frente a las naturales.

El tamao de los poros de las zeolitas viene determinado por el nmero de unidades
tetradricas requeridas para formar el anillo caracterstico del poro. Existen tres grupos
en funcin del nmero de tetraedros en el anillo: 8, 10 y 12. En la tabla 2.3 aparecen las
propiedades de algunas de ellas.

2.2.1.1. Zeolita ZSM-5.

La unidad estructural de la zeolita ZSM-5 est formada por 12 unidades fundamentales

(tomos T) (figura 2. 12 a). La unin de unidades estructurales conduce a las cadenas (fig.
2. 12 b) cuyas caras son pentgonos (familia pentasil), dando lugar a la estructura
tridimensional (fig. 2.12 c) con canales constituidos por anillos de 10 tetraedros.

En la figura 2.12 d) se presentan los dos sistemas de canales de la zeolita ZSM-5, uno
recto, paralelo a la direccin (010), de seccin elptica (0.55 x 0.51 nm) y otro sinusoidal
de seccin prcticamente circular (0.54 x 0.56 nm) que discurre en la direccin (001)
(Bhatia y col.; 1989-90).

Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos de frmula emprica general:

M15 (AlO2)1 (SiO2) m H20 siendo M un catin metlico de valiencia a, m el nmero de

molculas de agua por celdilla unidad, x e y el nmero total de tetraedros por celdilla
unidad. La estructura se puede comparar con la del gel de slice, con sustituciones de
algunos tomos de silicio por tomos de aluminio, lo que provoca un exceso de carga
negativa que debe ser contrarrestada por la presencia de un catin M. Por ello, las zeolitas
tienen una capacidad de intercambio inico tanto mayor cuanto ms elevado es su
contenido en aluminio.
La elevada relacin Si/Al de la zeolita ZSM-5 es responsable de propiedades como la
estabilidad trmica y el carcter hidrfobo, aunque desde el punto de vista industrial
resultan ms interesantes las relacionadas con su utilizacin como catalizador cido:
actividad, selectividad y resistencia a la desactivacin.

En la tabla 2.4 (Chen y Degnan, 1988) aparece el consumo de zeolita ZSM-5

para los distintos procesos catalticos, y en la tabla 2.5 los principales process en los que
se utiliza esta zeolita (Serrano, 1990). Las principales aplicaciones de las zeolitas son el
craqueo cataltico en lecho fluidizado, hidrocraqueo, reformado, isomerizacin C5/C6,
desparafinado, produccin de combustibles sintticos, isomerizacin de xilenos,
desproporcin de tolueno, sntesis de etilbenceno, p-etiltolueno y p-metilestireno,
alquilacin de tolueno con metanol, sntesis de olefinas a partir de metanol, reduccin de
NO~ y sntesis de otros compuesto qumicos (Corma, 1992; Chen y Degnan, 1988).

Su actividad depende de la naturaleza del catin que compensa el exceso de carga

negativa provocada por la presencia de tomos de Al, ya que cuanto mayor es la relacin
carga/dimetro del catin, mayor es la acidez de la zeolita (Blanes, 1982). Por ello se
utiliza en su forma protnica, ya que el protn le proporciona un fuerte carcter cido.

Todos los procesos que tienen lugar en catlisis heterognea ocurren segn una secuencia
de etapas que llevan a lo reaccionante desde la mezcla de reaccin, a travs de la
estructura porosa del catalizador, hasta un centro activo. En el centro activo se produce la
adsorcin del reactivo, reaccin en la superficie y desorcin del producto.

Este debe hacer el camino inverso hasta llegar de nuevo a la mezcla de reaccin.
Cualquiera de los pasos que ocurren en el interior de la zeolita puede dar origen a
diferentes tipos de selectividad de forma (Chen y col., 1986; Maxwell, 1987; Chen y col.,
1989; Hlderich col., 1988), destacando fundamentalmente aquellos que implican
restricciones sobre el proceso difusional, y aquellos que ataen a impedimentos durante
la etapa de reaccin. Estos tipos son los siguientes (Rama, 1992)

Los hidrocarburos aromticos presentes en el alimento o producidos durante la reaccin

son la principal frente de formacin de coque. Los compuestos aromticos pesados
formados en las zeolitas de poro grande, como la X y la Y, no pueden escapar fcilmente

y condensan para formar coque, lo que significa una rpida desactivacin. Sin embargo,
las zeolitas de poro medio como la ZSM-5, inhiben la formacin de coque, ya que sus
cavidades admiten slo compuestos aromticos monocclicos. Adems, su estructura de
canales interconectados en las tres direcciones hace que el bloqueo de un poro no
produzca la desactivacin de todos los centros activos situados en el mismo (Dejaifve y
col., 1981).

Adems, la selectividad del estado de transicin impide que se formen en el interior de

los poros molculas voluminosas capaces de obstruir dichos poros (Rolman y Walsh,
1982).

CAPITULO III
MATERIA PRIMA E INSUMOS

3.1. INTRODUCCION

En el presente capitulo se detalla y proyecta la produccin de la materia prima, se

describen las propiedades ms significativas de los insumos, y las caractersticas de los
materiales auxiliares necesarios para lograr un producto que cumpla con las
especificaciones tcnicas requeridas.

3.2. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA

3.2.1. PRODUCTOS EMPLEADOS.

3.2.1.1. Gases.

Nitrgeno: riqueza superior al 99.99 %. Suministrado por Sociedad Espaola del

Oxgeno (SEO).

Aire: riqueza superior al 99.95 % con un 21 1 % de oxgeno. Suministrado por

SEO.

Hidrgeno: riqueza superior al 99.998 7v - Suministrado por SEO.

Helio: riqueza superior al 99.995 % - Suministrado por SEO.

Todos los gases estaban envasados en botellas de acero a 200 atmsferas de presin
inicial.

3.2.1.2. Gases licuados.

Etileno: riqueza superior al 99.5 % - Suministrado por SEO.

Propileno: riqueza superior al 99.5%- Suministrado por SEO.

Propano: riqueza superior al 99.95 % - Suministrado por SEO.

i-Buteno: riqueza superior al 99.5 % - Suministrado por SEO.

n-Butano: riqueza superior al 99.5 % - Suministrado por SEQ.

Fraccin C4: Se utiliz una fraccin C4 (procedente de la refinera de Repsol

Petrleo en Tarragona) cuya composicin se detalla en la tabla 4. 1.

Amoniaco: riqueza superior al 99.98 %. Suministrado por liquid carbonic de

Espaa, S.A.

3.2.1.3. ZEOLITAS.

La base de los catalizadores utilizados fueron zeolitas ZSM-5 en su forma sdica,

sintetizadas en el Laboratorio de Operaciones Bsicas, con relaciones

3.3. PREPARACION DE LOS CATALIZADORES.

Los catalizadores utilizados estn constituidos por zeolita ZSM-5 (de relaciones
Si02/Al203 29 y 54) en su forma cida, y metales (Zn, Pt, Ga, etc.), en diferentes
proporciones, que actan como elementos activos o promotores en la reaccin de
deshidrociclodimerizacin en hidrocarburos.

La incorporacin de los metales se ha llevado a cabo mediante mezcla fsica, intercambio

inico e impregnacin a humedad incipiente. En cualquiera de los tres casos se utiliz
zeolita ZSM-5 en su forma cida. El primer paso por tanto es el intercambio inico de la
zeolita en su forma sdica original para obtener la forma cida. Para ello se lava
primeramente para eliminar posibles agentes de sntesis que permanezcan retenidos en
los poros de sta, secndola posteriormente a 1200C. Para protonar la zeolita se suspende
su forma sdica (NaZSM-5) en una disolucin HCl 0,1N, con una relacin volumen de
disolucin a masa de zeolita de 35 ml/g, durante un periodo de 5 horas. A continuacin
se lava la zeolita hasta ausencia de iones cloruro en las aguas madres, y se seca a 1200C
durante el mismo periodo de tiempo.

En la preparacin de los catalizadores por mezcla fsica basta con mezclar la zeolita con
el compuesto requerido (xido de cinc, etc.), en las proporciones necesarias para
conseguir el contenido en metal deseado, y tamizar para que el producto sea homogneo.
La mezcla se calcina posteriormente durante 5 horas a 5500C.

La incorporacin de los metales por intercambio inico se lleva a cabo suspendiendo la

zeolita en una disolucin de una sal del metal que hay que incorporar (nitrato de cinc en
nuestro caso), con una concentracin y una relacin masa de zeolita/volumen de
disolucin variables en funcin del contenido en metal que se desee, mantenindola con
agitacin durante un periodo de 5 horas. Posteriormente se filtra y se lava repetidas veces
hasta que las aguas madres no contengan iones Zn2+. A continuacin se seca en estufa a
1200C durante 5 horas y se calcina a 5500C durante el mismo periodo de tiempo.

La preparacin de catalizadores por impregnacin a humedad incipiente se realiza

mezclando ntimamente la zeolita con una disolucin acuosa de una sal del metal
correspondiente. La mezcla se realiza aadiendo la disolucin, con una, concentracin
adecuada para conseguir un contenido en metal deseado (pues la zeolita adsorbe 0.8 ml
de disolucin/g aproximadamente), hasta alcanzar el punto de humedad incipiente, gota
a gota y agitando hasta comprobar que la pasta formada endurece bruscamente indicando
dicho punto de humedad. A continuacin, se seca la mezcla durante 5 horas a 1200C y se
calcina a 5500C durante el mismo periodo de tiempo.

CAPITULO IV
ESTUDIO TECNICO DEL PROYECTO
4.1.

TAMAO Y CAPACIDAD DE LA PLANTA

4.1.1. INTRODUCCION

Debido a que todos los recursos son limitados, todo proyecto de inversin que se realice
debe obedecer a un adecuado estudio que permita detectar las variables criticas incidentes
en el desarrollo del mismo y que estn acordes con la magnitud del proyecto de manera
que no se quede corto y tampoco se sobredimensione, pues ambos extremos acarrean
graves perjuicios para la futura empresa.

4.1.2. FACTORES QUE DETERMINAN LA CAPACIDAD DE LA PLANTA

Para hallar el tamao y capacidad de la planta conversin de n-butano a hidrocarburos

aromticos con catalizadores de zeolita se va a considerar la demanda existente en el
mercado objetivo para este producto y el porcentaje de demanda que se pretende cubrir
con este proyecto, es en base a este parmetro que se va a dimensionar la planta.

4.1.3. CAPACIDAD DE PLANTA DEL PROYECTO

El parmetro que se va a usar para determinar la capacidad de la planta conversin de nbutano a hidrocarburos aromticos con catalizadores de zeolita esta dado en base al 10
% de la demanda insatisfecha.

4.2 INGENIERIA DEL PROYECTO

4.2.1 INTRODUCCIN
En este captulo se va a explicar a detalle este proceso, el equipo que interviene, las
operaciones que se realizan y los cuidados que se deben tener para obtener un
hidrocarburo aromtico de buena calidad.

4.2.2 BALANCE DE MASA Y BALANCE DE ENERGIA

INGENIERIA DEL PROYECTO

La ley de conservacin de energa indica que la cantidad de materia introducida al proceso

deber ser la misma que sale del proceso.
Para la obtencin del balance de masa se har uso de las dosificaciones establecidas en
los anteriores captulos.

TABLA DEL BALANCE DE MASA en Kmol/h

Componentes

Ga2O3

1239.316

1239.316

Zeolita(ZSM-5)

1239.316

1239.316

n-C4H10

7435.897

7435.897

7435.897

7435.897

C6H6

1000

1000

C7H8

1179.48

1179.48

C8H8

1333.33

1333.33

C9H10

1512.82

1512.82

C10H10

1666.66

1666.66

H+

743.58

743.58

H2O

0.0654

0.0654

TOTAL

7435.897

7435.897

2478.632

7435.89

9914.529

0.0654

0.0654

7435.897 7435.897

Componentes

Ga2O3

Zeolita(ZSM-5)

n-C4H10

C6H6

662.4557

602.2324

60.7324

336.9287

602.2324

601.97346

607.9933

6.0815

0.2587

C7H8

34.86

31.696445

3.1696

1147.49

31.696445

6.08054

6.141347

0.06143

25.61854

C8H8

1333.185

C9H10

1512.75

C10H10

1666.45

H+

743.45

H2O

H2O

697.32

633.928

63.392

633.928

608.05

614.1347

6.1314

25.87

6801.968

BALANCE DE ENERGIA
TABLA DEL BALANCE DE ENERGIA

Componentes

Temperatura (C)

25

428

25

600

600

700

100

700

90

Presin (bar)

20

30

30

0.0659

35

1.5

Flujo (Kmol/h)

306.92

7930.768

12966.38

12966.38

229.931

177.106

Densidad (Kg/l)

1000

1000

Viscosidad (CP)

1179.48

1179.48

Cap.Cal.(Kcal/KgC)

1333.33

1333.33

Entalpia (Kcal)

1512.82

1512.82

23626.820 11932.859

Componentes

Temperatura (C)

90

90

90

90

90

82

82

82

82

Presin (bar)

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

Flujo (Kmol/h)

676.503

628.694

61.9911

8001.314

615.003

589.4593

595.3540

5.9550

25.5512

Densidad (Kg/l)

662.4557

602.2324

60.7324

336.9287

602.2324

601.97346

607.9933

6.0815

0.2587

Viscosidad (CP)

34.86

31.696445

3.1696

1147.49

31.696445

6.08054

6.141347

0.06143

25.61854

Cap.Cal.(Kcal/KgC)

1333.185

Entalpia (Kcal)

1512.75

PROPIEDADES FISICAS DEL BENCENO Y N-BUTANO

Compuesto

PM

Tf(K)

Hf

Te (K)

HV

C6H6

78.11

0.879

278.693

9.837

353.26

30.76

C4H10

58.12

0.579

134.83

4.661

272.66

22.31

PARAFINICOS J/Kmol

AROMATICOS J/Kmol

C1

C2

C3

C4

C5

C6

C7

C8

C9

C10

273

298

87.9

1.277

1.771

2.394

2.976

3.858

3.563

17.108

20.463

34.020

701

19.585

32.342

46.417

61.186

61.220

75.6004

90.858

118.041

125.101

131.042

873

32.204

53.931

77.404

101.378

101.754

125.101

148.866

150.331

195.727

196.48

923

39.204

65.814

94.432

123.428

123.971

152.213

181.041

170.205

221.375

222.212

363

4.740

7.305

10.293

13.623

13.623

17.108

40.622

43.312

53.638

64.011

DETALLE DE LOS BALANCES DE MASA Y ENERGIA

BALANCES DE MASA

Reacciones Qumicas y composicin a la salida del reactor

1000

580

= 74358.97

78

1000

92 78
78

= 1179.48

78

1000

104 88
88

= 1333.33

78

1000

130 1010
1010

= 1666.66

78

1000

118 910
910

= 1512.82

78

1000

58 +
+

= 743.58

78

 Composicin a la salida del reactor

%C6H6 =

1000
100 = 13.44%
7435.879

78.12

%C7H8 =

1179.48
100 = 15.86%
7435.879

92.00

%C8H8 =

1333.33
100 = 17.93%
7435.879

104

%C9H10 =

1512.82
100 = 20.34%
7435.879

118.0

%C10H10 =

1666.66
100 = 22.41%
7435.879

130.0

%H+=

743.58
100 = 9.99%
7435.879

 Clculos en la primera torre de destilacin

1
=

10

=D+L

1
=

10

D + L = 697.3218

1
=

10

L=

D+

10

= 697.3218
10

11
D ( ) = 697.3218
10

= 633.92890

= 63.392890

=A+W

7435.897 = A + W

7435.897 0.1344 = 0.95A + 0.5W

A + W = 7435.897

0.95A + 0.5W = 999.3845568

A = 697.3218

W = 6738.575

697.3218

95

= 662.4557
100

5

= 336.92875
100

5 78
= 34.86 Kg C7H8
100

633.92890

633.9289

63.392890

63.392890

%C7H8 =

95

= 602.23211
100

%C6H6 =

5 78
78
= 31.696445
100

95

= 60.732455
100

5 78
78
= 3.1696445
100

7435.897 0.1344 602.2324

100 = 5.83%
7435.897 633.9289

7435.897 0.1586 633.92890 0.05

100 = 16.872%
7435.897 633.9289

%C8H8 =

1333.33
100 = 19.60%
7435.879 633.9289

%C9H10 =

1512.82
100 = 22.24%
7435.879 633.9289

%C10H10 =

1666.66
100 = 24.50%
7435.879 633.9289

%H+=

743.58
100 = 10.93%
7435.879 633.9289

6801.9681Kg W

16.87 78
78
= 1147.492018
100

6801.9681Kg W

6801.9681Kg W

6801.9681Kg W

19.60 88
88
= 1333.18574
100

22.24 910
910
= 1512.7577
100

24.50 1010
1010
= 1666.4821
100

6801.9681Kg W

10.93 +
+
= 743.45511
100

Clculos en la segunda torre de destilacin


1
=

100

=A+W

633.92890 = A + W

633.92890 0.95 = 0.99A + 0.1W

A + W = 633.92890

0.99A + 0.1W = 602.232455

A = 608.05425

W = 25.8746

D+L = A

D + L = 608.05425

100

+ D = 608

1
=

100

D=

608 101
100

D = 614.1347

 = 6.1413

608.054Kg A

6.1413

614.1347

614.1347

25.8746

25.8746

1 78
78
= 6.08054
100

99 66
66
= 6.08157
100

99 66
66
= 601.97346
100

608.054Kg A

6.1413

1 78
78
= 0.06143
100

99 66
66
= 607.993353
100

1 78
78
= 6.141347
100

1 66
66
= 0.258746
100

99 78
78
= 25.61854
100

 Cantidad de produccin de benceno al ao y su beneficio econmico

614.1347
1m3
1000

= 767.6675
3
1
800 KgB
1m B

614.1347
1m3
1000 24 300 80 1$
$

=
6.316E7
1
800 KgB
1m3 B 1
1
1 7

BALANCE DE ENERGIA

Balance de energa en la bomba

= 1.4
1

2
2 = 1 ( )
1

1.41
1.4

20
2 = 298 ( )
1

2 = 701.356 K
2 = 4280 C
1

nRT1
2
W=
[( )
n1
1

1]

1.41
7435.897

1000

0.08205

298
1.4
20
58
W=
[( )
1]
1.4 1
1

W = 10607512.119 TnL

24.2 cal 4.184J 1KJ

1TnL
1cal 1000J

W = 1074040.302778

P=

KJ
h

W
KJ 1000J
1h
1HP
= 1074040.302778

t
h
1KJ 3600s 746W

P = 399.925HP

P = 400HP

Balance en el intercambiador de calor

+ = 0

= mH2 0 (2 1 ) + mH2 0 Hv

1 = 5000 C
2 = 850 C
Cp = 4.184

J
g

Hv = 44045

Cpv = 340

123.428

KJ
Kg

J
mol

1KJ
1mol 1000g
KJ

= 2.123675
1000J 58.12g 1Kg
Kg

J
1KJ 1000g
KJ
4.184

= 4.184 0
g 1000J 1Kg
Kg C

340

7435.897 2.123675

J
1KJ 1mol 1000g
KJ

= 18.88 0
mol 1000J 18g
1Kg
Kg C

KJ
KJ
KJ
KJ
= [mH2 0 4.184 0 (85 100) mH20 44045
+ mH20 18.88 0 (100 500)]
Kg
Kg C
Kg
Kg C

1579.4297129KJ = mH2 0 [62.76 + 440.45 + 7552]

mH2 0 vapor = 2

Kg vapor
h

 Calculo del volumen del reactor

=

=
=

7435.897
1000 0.0825 873
58.12
30

= 305.477m3

Calculo de energa en el reactor

= Hp Hr

= [125.101 + 148.866 + 150.331 + 195.727 + 196.48 + 18.2] [10 (101.22)]

= 1846.705

1mol

= 184.6705

= 3.1774
10
58.12g

 = 7435.897

3.1774
= 23626.8206631

Q1 + Q H2 O =
Q H2 O = Q1

Q H2 O = 23626.8206631

1579.4297129

Q H2 O = 747.39095

2 = 100
1 = 700

Q H2 O = mH2 0 Cpv (2 1 )

mH2 0 =

747.39095
18.88(100 700)

mH2 0 = 0.0659

H2 0

Balance en el enfriador

Calculamos el Hmezcla

= 152.213 0.1344 + 181.041 0.1586 + 170.105 0.1793 + 221.375 0.2034 + 222.212 0.2241


= 174.4957

= X1 M1 + X 2 M2 + + X n Mn

n = 64.0827

1000
1179.48
1333.33
1512
1666.66
78.12
92
104
118
=

78.12 +
92 +
204 +
118 + 130 130
64.0827
64.0827
64.0827
64.0827
64.0827

= 104.43

Calculamos la cantidad de agua para enfriar

= 174.4957

7435.54

1mol

= 1.6709
204.43g

KJ
KJ
1.6709
= mH2 0 4.184 0 (100 90) + mH2 0 440

Kg C
Kg

mH2 0 = 25.76

KgH2 0
h

Cantidad de energa requerida en el proceso

ET = 2983444.52 + 2 489.1

KJ
Kg
KJ
KJ
+ 0.0659
489.1
25.76 489.1
h
h
Kg
h

J
3600s 1KJ
ET = 2980225.41325 s

h
1h
1000J

ET = 10728811.4877

Kw
1kv
0.80$ 24h 300 dias

h 106Kw 1kv 1dia

1ao

ET = 46348.46

$
ao

CAPITULO 5
DISENO DE EQUIPOS
Bomba (L-113)
Datos
= 7435.897 Kg/h
Se asume un dimetro de tubera de 21/2 IPS similar al del nulo del intercambiador:
= 2.88 = 0.0732 []
= 2.469 = 0.0627[]

Los valores respectivos para la friccin de succin y descarga asumidos son los
siguientes:
= 0.05 [

]
2

= 0.55 [ 2 ]

Asumimos que el tanque de succin se encuentra a presin atmosfrica y que la

descarga est sujeta a una presin manomtrica:
1 = 24.3 [
2 = 31.5 [

]
2

]
2

Clculo del Flujo Volumtrico.

=

2
= 7435.897 [
]

= 879 [ 3 ]

= 8.459496 [

3
]

Clculo de la Carga Desarrollada por la Bomba.

( ) +
( ) + = =
+

Donde: = = 0 ; = = 0 ; = 1

= 91.01 [
]

+

= 6.8259 [
]

= . [

Clculo de la Potencia de la Bomba.

=

Asumiendo una eficiencia del 85%: = 0.85

= 399.925 [

= . []

Clculo de la Carga Neta de Succin.

La presin de benceno:

= 0.1251 [



= 9.95 [
]

= 0.75 [
]

= 0.5688 [
]

= . [

Bomba (L-112)
Datos
= 633.928 Kg/h

Se asume un dimetro de tubera de 21/2 IPS similar al del nulo del intercambiador:
= 2.88 = 0.0732 []
= 2.469 = 0.0627[]

Los valores respectivos para la friccin de succin y descarga asumidos son los
siguientes:
= 0.05 [

]
2

= 0.55 [ 2 ]

Asumimos que el tanque de succin se encuentra a presin atmosfrica y que la

descarga est sujeta a una presin manomtrica:
1 = 23.5 [
2 = 31.5 [

]
2

]
2

Clculo del Flujo Volumtrico.

=

= 633.928 [

2
]

= 804 [ 3 ]

= 0.78846 [

3
]

Clculo de la Carga Desarrollada por la Bomba.

( ) +
( ) + = =
+

Donde: = = 0 ; = = 0 ; = 1

= 99.50 [
]

+

= 6.8259 [
]

= . [

Clculo de la Potencia de la Bomba.

=

Asumiendo una eficiencia del 65%: = 0.65

= 222.44 [
]

= . []

Clculo de la Carga Neta de Succin.

La presin de propileno:

= 0.1432 [

= 10.65 [
]

= 0.70 [
]

= 0.6219 [
]

= . [

Intercambiador de calor (E-115)

Requerimos enfriar la mezcla proveniente del horno de pirolisis, para tal efecto
necesitamos disear un intercambiador basado en las condiciones de operacin que
tenemos:

Para la terminal fra:

T (C)

(cp)

Vapor de
Agua

35

0,9045

Mezcla

25

0,023

 < 1 ;

trabajamos con las temperaturas promedios.

=
=

60 + 25
= 42.5
2

100 + 35
= 67.5
2

Propiedades del vapor de agua y la mezcla a las correspondientes temperaturas

promedio:
T (C)

(Kg/m-s)

Cp (Kcal/KgC)

K (Kcal/hm-C)

Vapor de
Agua

67.5

2.6

0.567

Mezcla

42.5

2.98

0.5250

0.468

Clculo del Flujo Msico de Agua Requerido.

= 37.865

67.8

= 2567.26

= 2567.26

( ) = ( )

= 8368.61 [

Clculo de la Media Logartmica de la Temperatura.

=

(1 2 ) (2 1 )
( 2 )
1
(2 1 )

= 21.64[]

Clculo de Calor requerido.

= ( ) = ( )

= 747.39095 [ ]

Clculo del Coeficiente de Transferencia de Calor para la Tubera (hio).

Para el diseo se ha considerado una tubera de 11/4 IPS.
= 1.66 = 0.0422 []
= 1.38 = 0.035 []

. /
= . ( ) ( )

=
=

2
= 0.000962 [2 ]
4

= 3.08 107 [
]

Nmero de Reynolds:

= (
) = 361381.03

0.8 = 27949.39

Nmero de Prandt:

= (
) = 3.343

1/3 = 1.495

. /
= . ( ) ( )

= 15087.73 [

]
2

= 15513.52 [

]
2

Clculo del Coeficiente de Transferencia de Calor para el nulo (ho).

Para el diseo se ha considerado 2 IPS.
= 2.38 = 0.0525 []
= 2.067 = 0.0605 []

. /
= . ( ) ( )

( 2 2 )
= 0.000766 [2 ]
4

= 1.09 107 [
]

Dimetro Equivalente para el nulo.

=

= 0.0231 []

Nmero de Reynolds:

(
) = 96900.92 =

0.8 = 9751.30

Nmero de Prandt:

( ) = 4.586 =

1/3 = 1.66

. /
= . ( ) ( )

= 10736.45 [

]
2

Clculo del Coeficiente de Transferencia Limpio (UL).

=

= 5936.15 [
]
2

Clculo del Coeficiente de Transferencia de Diseo (UD).

= +

Para el diseo se ha considerado un factor de obstruccin de 0.001 para ambos

lados de la tubera.
= 0.002

= 461.16 [
]
2

Clculo de rea de Tubera.

=

= 54.51 [2 ]

Clculo de la Longitud de la Tubera.

=

Para la tubera de 11/4:

= 0.435 [

2
]

Se dispone de cierto nmero de horquillas de 12.19 pies de longitud:

= 6.1 []
= 125.31 []

Clculo del Nmero de Horquillas.

La longitud de la horquilla (Lhorquilla) ser la longitud por dos:

= 6.1 2 = 12.19 [

= .

Balance de energa en el reactor:

Para garantizar la isotermicidad en que es llevada a cabo la reaccin se

debe retirar el Hrxn a la mezcla. Para este propsito se va a usar un
enchaquetado por el cual fluir agua fra. Para el calculo del calor que
debe ser retirado por el fluido en la chaqueta se requiere conocer la
temperatura de pared exterior en el reactor.

Como el reactor est completamente agitado la temperatura en la pared

interior del mismo es la temperatura de reaccin.

Debido a que en el interior del recipiente no hay gradientes de temperatura

este se puede evaluar en dos partes: la tapa inferior, que posee una curvatura
despreciable, como una pared plana y las paredes como un cilindro.

Para mezcla binaria:

Ln m x1 * Ln1 x2 * Ln 2 x1 * x2 * G12
xi = fraccin molar del compuesto i

Carga trmica de la chaqueta:

Fluido de servicio:

agua t1 = tentrada = 18 C
t2 = tsalida = 25 C

Q h * A * TMLDT

TML
DT

T 1 t 2 (T 2 t1)
T1 t 2
Ln
T 2 t1

T1 = T2 = Tw = 322.8357

A 2 * * R2 * L * R2
2

Q: carga trmica en la chaqueta.

A: rea total exterior del reactor.

T MLDT : diferencia media logartmica de temperaturas.

Tw: temperatura de pared exterior de pared del reactor.

h: coeficiente convectivo de transferencia de calor del fluido de la chaqueta.

Reemplazando los valores respectivos en cada ecuacin se tiene:

T MLDT = 28.0462 K
A = 12.9061 m2
Q = 220582.2576 W

Calculo del flujo msico de agua necesaria en la chaqueta:

Q
m agua
C P * T
-

magua : flujo msico de agua en la chaqueta.

Q: carga trmica en la chaqueta.

Cp: capacidad calorfica del agua.

T: diferencia de temperatura entre el agua de entrada

y el agua de salida.

Resolviendo la ecuacin anterior con:

Cp = 4186.8 J / (kg*K)
Se tiene:
magua = 7.5265 Kg/ s

Como ya se conocen tanto el flujo msico de agua como sus temperaturas en

el enchaquetado se puede fijar el espesor que se desee, en nuestro caso se
escogi un espesor de 2 cm entre el reactor y la chaqueta.

En cuanto al material de la chaqueta puede ser acero inoxidable corriente,

ya que ella maneja temperaturas muy bajas.
Coeficiente Total de Diseo U
Q U * A * TMLDT
TMLDT

T 1 t 2 (T 2 t1)
T1 t 2
Ln
T 2 t1

T1 = T2 = Trxn = 328K

Reemplazando los valores y despejando U se obtiene:

U = 514.3773 W/m2.K

Espesor de pared del reactor y seleccin del material apropiado:

Para el clculo del espesor de pared de un recipiente, en nuestro caso el
reactor, se utiliza le ecuacin para el esfuerzo de costilla:

1: esfuerzo de costilla.

P: presin manomtrica.

r: radio interior del reactor.

t: espesor de la pared del reactor.

El material elegido para la construccin del reactor es Acero AISI 302

inoxidable recocido, este material t iene una resistencia de 655 Mpa, aunque esto
no sea de gran importancia pues la presin de operacin es de apenas 1.2 bar.
En cuanto a la corrosin la mezcla reaccionante no representa gran peligro, pues
el cido Actico que es el compuesto ms agresivo de la mezcla se ve diluido
por los otros tres componentes, por esta razn el Acero Estructural no presenta
inconvenientes para la construccin del reactor. Es importante que sea
inoxidable debido a que en la reaccin se obtiene como subproducto agua.

Especificacin de dimensiones de acuerdo al volumen o tiempo de residencia

segn el aparato:
Calculo del volumen del reactor:

Conociendo la masa del reactor

Mcat = 324.1937 Kg. de amberlitz.

Y tomando informacin de una de las patentes cuyo reactor se asemeja bastante al
propuesto por nosotros, la cual aconseja que el porcentaje en peso de catalizador en
el reactor este entre 6 10
%, elegimos un porcentaje de 8 % el cual nos permite por una simple regla de tres

conocer la masa total de mezcla reaccionante que debe permanecer en el interior

del reactor.
Mmezcla = 4052.4213 Kg.
Una buena aproximacin del tiempo de residencia de la mezcla en el reactor se
puede obtener a partir del flujo msico total de salida del reactor y la masa libre de
catalizador que debe permanecer en el mismo.
Mlbre de cat. = Mmezcla - Mcat = 3728.2276 Kg.

El flujo msico total de salida es la suma de los flujos msicos de cada uno de
los componentes de la mezcla, los cuales se obtienen multiplicando cada flujo
molar por su respectivo peso molecular.
WA = 6294.684 g/s
WB = 3357.1648 g/s
WC = 3170.9814 g/s
WD= 771.3198 g/s
Wtotal = 13.5942 kg/s
Como ya conocemos la masa de mezcla sin catalizador que fluye por el reactor en un
segundo, podemos calcular el tiempo necesario para que fluya Mlbre de cat. por el
mismo por una simple regla de tres.
= 274.2524 s
De la ecuacin:

V
V0

V = volumen del reactor.

V 0 = flujo volumtrico
Despejando V se tiene:
V *V0
Con
V 0 = 1.4418*10-2 m3 / s
V = 3.9552 m3
En realidad el anterior volumen no es el volumen del reactor sino de la mezcla
reaccionante, pues el reactor debe ser un poco ms grande para poder introducir
un gas inerte que nos permita alcanzar la presin de operacin.
El volumen escogido para nuestro reactor es: V reactor = 4.5 m3

9. BIBLIOGRAFA
Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Geankoplis.
Operaciones de Transferencia de Masa. Robert E. Treybal.
Operaciones Unitarias en Ingeniera Qumica. Mc. Cabe. Warren L
.Elements of chemical reaction engineering. Scott Fogler.
Procesos de Transferencia de Calor. Donald Q. Kern.
Conversin de n-butano en hidrocarburos aromticos con catalizadores de
zeolita zsm-5 JUAN CARLOS RAMIREZ CAMACHO Madrid, 1995.
Chemical Engineering, Ed. Mir Publishers, 1982.
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