METROLOGA Y ENSAYOS

: DEFECTOLOGA DE METALES

INTRODUCCIN
Debemos tener claro que discontinuidad y defecto no son sinnimos.
Llamamos discontinuidad a la prdida de homogeneidad del material.
Mientras que una discontinuidad es algo que introduce una irregularidad en
una estructura que de otra manera sera uniforme, un defecto es una
discontinuidad especfica que puede comprometer el comportamiento de la
estructura para el propsito que fue diseada.
Para determinar si una discontinuidad es un defecto, debe haber alguna
especificacin que defina los lmites aceptables de la discontinuidad.
Cuando su tamao o concentracin excedan esos lmites, es considerado un
defecto. Por esto podemos pensar que un defecto es una discontinuidad
rechazable. Por eso, si nos referimos a algn aspecto como un defecto,
implica que es rechazable y requiere alguna clase de tratamiento posterior
para llevarlo a los lmites de aceptacin de algn cdigo.
Una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida
de una pieza metlica.
Si la misma se crea durante la produccin inicial desde el estado de
fusin, se denomina discontinuidad inherente. Si se produce durante
procesos posteriores de fabricacin o terminado, entonces se denomina
discontinuidad de proceso. Finalmente, pueden producirse tambin
discontinuidades durante el uso del producto debido bien a circunstancias
ambientales o de carga, o ambas, en cuyo caso se denominan
discontinuidades por servicio.

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El conocimiento previo de qu tipo de falla puede estar presente en la

pieza en ensayo, da una gran ayuda en la interpretacin. Para ello es
necesario conocer la historia previa de la pieza, cmo fue hecha, cual fue el
proceso de fabricacin, etc.
Las discontinuidades se pueden clasificar tambin en superficiales o
internas.
Por ltimo debemos distinguir entre indicaciones relevantes,
indicaciones no relevantes e indicaciones falsas.
Indicaciones relevantes :
Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias
como para afectar la aptitud para el servicio de la pieza.
Indicaciones no relevantes:
Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades que no
afectaran la aptitud para el servicio de la pieza. Estas discontinuidades
pueden ser la misma geometra de la pieza como por ejemplo chaveteros,
orificios, tratamientos trmicos localizados, en ultrasonido transformaciones
de ondas debidas a la geometra, etc. (indicaciones espurias),o pequeas
fallas como por ejemplo poros, fisuras y otras que no presenten peligro para
el buen funcionamiento de la pieza y su aptitud para el servicio.
Indicaciones falsas:
Son aquellas indicaciones causadas por interferencias elctricas y
electrnicas, superficies
muy rugosas, etc.

1. DISCONTINUIDADES INHERENTES A LA COLADA

ORIGINAL:
Si el uso final del metal fundido no va a ser el de formar una pieza, la
prctica habitual es verterlo en un molde para lingotes. Generalmente el
lingote es cilndrico u oblongo y es de forma y tamao conveniente para su
fcil manejo. Se destina a un proceso posterior.
Los defectos asociados con condiciones de colada son un tanto similares
a los que se describen en la fabricacin de piezas fundidas.
La mayora de los problemas de colada se producen durante las fases
crticas de vertido y solidificacin.
Refirindonos al procedimiento clsico de productos siderrgicos,
algunos de estos defectos tienen su origen en el alto horno y en el
convertidor.
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En el alto horno se introducen xido de hierro , coque metalrgico y

fundente (dolomita). Al arder el coque da el calor necesario para fundir al
hierro el que se deposita en el fondo del alto horno, denominndose
fundicin de primera fusin ( arrabio).
El fundente con impurezas forma la escoria que desciende y se
deposita en el fondo del altohorno flotando en el metal fundido. Esta se
descarga (ver Fig. 1), aunque algo puede quedar en el metal y dar origen a
discontinuidades en el producto.

El arrabio, rico en carbono aire y muy frgil para la mayor parte de los
usos, puede ser vertido en lingotes o enviado directamente al convertidor
para ser utilizado en la obtencin de la fundicin de segunda fusin y en
donde se le adiciona chatarra, carbonatos, aleaciones de hierro, etc. Para
disminuir el % de carbono, eliminar impurezas como azufre y fsforo y
agregar elementos aleantes.
Tanto en el alto horno como en el convertidor el acero lquido est
recubierto de escoria. En el convertidor es colado en la cuchara y de ella se
efecta el colado en la lingotera. En este paso se logra eliminar casi toda la
escoria, pero algo puede quedar en el acero.
Ya en la lingotera, la escoria tiende a elevarse a la superficie por ser ms
liviana, pero el metal solidifica antes por lo que el lingote contendr
inclusiones no metlicas de formas irregulares.
Adems de esto, el gas disuelto en el metal fundido tender a salir a la
superficie pudiendo quedar tambin atrapado provocando inclusiones
gaseosas o porosidad siendo de formas ms o menos esfricas (o
vermiculares).

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Durante el enfriamiento, el metal va solidificando desde las paredes y el

fondo de la lingotera hacia adentro, tomando material de la zona an lquida
para compensar la contraccin. La ltima parte en solidificar ser la parte
ms alta del lingote que absorbe casi toda la contraccin del metal (Ver
Fig.2) .

Fig.2. Frente de solidificacin en un lingote

Hasta aqu hemos visto las causas de la formacin de algunos defectos
que no son los nicos que pueden aparecer en un lingote, pero como
normalmente trabajaremos con moldes normalizados, nos centraremos en
las discontinuidades de proceso y de servicio.
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2. DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Los procesos pueden producir, en los materiales, discontinuidades
adicionales u ocultar fallas inherentes a los mismos. Estos procesos pueden
ser el rolado y laminado, forjado, maquinado, amolado, tratamiento trmico
y soldadura.

2.1.

PRIMARIOS

2.1.1.

ROLADO O LAMINADO:

Fig. 22: Diez tipos de defectos diferentes que pueden encontrarse en

barras roladas.
a) Cordones o cintas:
Cuando una palanquilla es rolada en una barra, las inclusiones no
metlicas son comprimidas en discontinuidades largas y delgadas llamadas
cordones o cintas. Fig. 23.

cordones

inclusiones
Fig.
24:Formacin de cordones o cintas

b) Laminaciones:
Cuando un lingote es aplanado y extendido (laminado), las discontinuidades cambian de
forma y tamao llamndose laminaciones o foliaduras, por esto, las inclusiones no metlicas,
los rechupes y la porosidad pueden causar laminaciones. Fig. 25.

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Fig. 25: Formacin de laminaciones.

c) Costuras o cicatriz:
Las irregularidades superficiales, tales como grietas, en el planchn o palanquilla se
estiran, alargan y deforman durante el proceso de laminado y se denominan costuras. Estas
pueden ser tambin ocasionadas por pliegues en el metal debidos a un laminado incorrecto.
Las costuras son discontinuidades superficiales y en barras terminadas se presentan como
lneas rectas continuas o de puntos. En las barras redondas aparecern como lneas rectas. O
ligeramente espiraladas, continuas o interrumpidas. Fig. 26

2.1.2.

FORJADO:

Las discontinuidades de forja se producen cuando el material es

procesado o presionado dentro de una matriz, generalmente con el material
muy caliente, en estado semipastoso.
a)

Pliegues de forja:

Son discontinuidades causadas por el pliegue del metal en una fina

plancha sobre la superficie del material forjado. Son de contorno irregular.
Fig. 27.
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Fig. 27:Origen de pliegues de forja (P.F.).

Solapado
Descripcin:
Pliegue de forja grueso. Suelen aparecer en los cambios de seccin.
Causa.
1.) Tipo de yunque de forja inadecuado.
2.) Excesiva penetracin de una sola vez.
3.) Tipo de materia prima inadecuada
4.) Trabajado de forja inadecuado
Notas: El solapado es probable que se produzca en bordes del rbol en
donde hay una gran diferencia de dimetros y se encuentran fcilmente
durante o despus del forjado.
b)

Superficie ondulada.

Descripcin:
Ondulado debido a el forjado sobre la superficie final.
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Causa:
1.) Penetracin excesiva, mala relacin entre el ancho de la superficie
de contacto entre el yunque y la materia prima.
2.) Redondez inadecuada de las esquinas del yunque.

c)

Fisura por calentamiento rpido.

Las fisuras por calentamiento rpido es una fisura macroscpica producida por un rpido
calentamiento durante el calentamiento de forja o tratamiento trmico pudiendo alcanzar la
superficie del producto.
Causas:
1.) Calentamiento inadecuado del material, masa o geometra.
2.) Tensiones residuales debidas a un inadecuado calentamiento rpido.
Notas:
Las fisuras por calentamiento rpido pueden producirse por calentamiento localizado o un
muy rpido calentamiento del material fro.
La fisura interna puede ser fcilmente detectada por US.

d)

Fisuras por cortado por llama.

Descripcin:

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Fisura causada por el cortado por llama despus del forjado y que puede
producirse atravesando a la lnea de cortado de la llama.
Causa:
1.) Manejo del calor inadecuado.
2.) Material no homogneo.
Notas: La fisura se puede producir a partir de un defecto latente que es
expuesto a la superficie por el corte por llama. El rpido calentamiento y
enfriamiento debido al corte y la formacin de una entalla en la superficie
de corte pueden acelerar la aparicin de la fisura. Esta puede ser detectada
no slo por IV sino tambin por PM y LP.
e)

Sobrecalentamiento y quemado

Descripcin:
Fisuras intergranulares con oxidacin causadas por sobrecalentamiento
y quemado.
Causas:
1.) Temperaturas de calentamiento muy altas o grandes tiempos de
calentamiento.
2.) Sobrecalentamiento y quemados debidas a llamas directas.
Notas:
Demasiado sobrecalentamiento y quemado puede producir fisuras las
que harn que el forjado sea imposible.
Tales fenmenos son llamados sobrecalentamiento o quemado de
acuerdo a su grado

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2.1.3.
a)

Maquinado:
Desgarramiento de maquinado:

Este desgarramiento es causado por instrumentos cortantes poco

afilados:
a) Imperfecciones Superficiales
Descripcin:
Rugosidad microscpica anormal sobre la superficie final.
Causas:
1- Maquinado inadecuado, falta de rigidez de la herramienta,
condiciones de corte inadecuados, falta de aceite refrigerante, etc.
b) Herrumbre
Descripcin.
Herrumbre sobre la superficie despus del maquinado.
Causas:
1.) Limpieza y tratamiento anticorrosivo inadecuado.
2.) Aceite de corte inadecuado.

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2.1.4.

Amolado:

a) Grietas de amolado:
El amolar o esmerilar la superficie de una pieza har que sta se
caliente. Si no se emplea un refrigerante, el calentamiento excesivo y el
enfriamiento de la superficie podrn producir grietas finas bien definidas
que se producen en ngulos rectos a la direccin del proceso. Fig. 41.

b) Fisuras de amolado.
Descripcin:
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Craqueo sobre la superficie causado por amolado

Causas:
Amolado inadecuado
Tratamiento trmico inadecuado despus del amolado.
Notas: Las fisuras de amolado son generalmente poco profundas ( 0,5 a
2 mm) y algunas difcil de detectarlas a ojo desnudo.
Se detectan fcilmente por PM y LP.

2.1.5.

Tratamiento trmico:

a) Grietas por tratamiento trmico:

Son probablemente debidas a una inmersin excesivamente rpida de
las piezas de seccin transversal no uniforme. Las grandes secciones
transversales se enfriarn ms lentamente que las ms delgadas por lo que
las tensiones internas desarrolladas, pueden causar grietas. Estas fisuras no
tienen una orientacin especfica y generalmente comienzan en esquinas
agudas las que actan como puntos de concentracin de tensiones .Fig. 43:

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Fig. 43: Grietas de temple en un pin. Indicaciones por partculas

magnetizables.
b) Fisura de templado.
Descripcin:
Fisura recta producida durante o inmediatamente despus del templado.
Causas:
Geometra inadecuada para el templado.
Velocidad de enfriamiento excesiva y sobreenfriamiento del material o
masa.
Notas: Se deber tener cuidado en el templado para no causar
concentracin de tensiones localizadas o diferencias de temperaturas en
diferentes lugares.
Estos problemas pueden prevenirse por revenido inmediatamente
despus del templado.

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c) Rotura diferida
Descripcin:
Fisura que se produce en un tiempo prolongado despus del forjado o
tratamiento trmico.
Causas:
Tensiones residuales muy altas despus del tratamiento trmico.
Cambio de austenita retenida a martensita.
Notas: La fisura con retardo puede ocurrir debido a un cambio brusco de
la temperatura atmosfrica y generalmente produce un gran ruido.
Las fisuras internas se detectan por US y las superficiales con LP o PM.

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d) Hojuelas (Flakes)
El flake es una fisura que atraviesa una partcula en la zona de
segregacin de un acero forjado. Cuando la fisura se abre, muestra una
fractura circular color plateado brillante o ceniza, o una fractura particular.
Causas:
Presin excesiva de hidrgeno supersaturado
Manejo trmico inadecuado despus del forjado.
Tratamiento trmico de deshidrogenacin inadecuado.
Notas: El flake puede producirse en aceros especiales que contengan
Ni, Cr, Mo, etc. Y se puede prevenir por desgasificacin en la fundicin y por
tratamiento trmico de deshidrogenacin. Tambin puede desaparecer por
reforjado efectuado con un adecuado radio de forja.

2.1.6.

Soldadura

Las discontinuidades y defectos en soldadura se pueden clasificar en

superficiales e internas:
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a) Superficiales:
Exceso de penetracin:
Se producen por efecto de un movimiento que causa la penetracin del
electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas reas.
Este exceso de penetracin produce una chorreadura interna de material la
que puede retener o no escoria en su interior.
Este defecto suele producir, por ejemplo en soldaduras de gasoductos,
desgaste por erosin.
La imagen radiogrfica da una densidad ms clara en el centro del
ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas
circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme
negra. Fig. 48

Falta de penetracin:
Como en las uniones en U o en V la raz es visible por la cara posterior,
esta imperfeccin puede considerarse superficial.
A menudo la raz de la soldadura no quedar adecuadamente rellena
con metal dejando un vaco que aparecer radiogrficamente como una
lnea oscura firmemente marcada, gruesa y negra, continua o intermitente
reemplazando el cordn de la primera pasada. Esta penetracin incompleta
puede ser debida a una separacin excesivamente pequea de la raz, a un
electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadura insuficiente, a
excesiva velocidad de pasada, penetracin incorrecta en la ranura, etc. .
Este defecto por lo general no es aceptable y requiere la eliminacin del
cordn de soldadura anterior y repeticin del proceso. Fig. 49

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Concavidad externa o Falta de relleno:

Es una soldadura que tiene una disminucin de refuerzo externo, por
poco depsito de material de aporte en el relleno del cordn.
La imagen radiogrfica muestra una densidad de la soldadura ms
oscura que la densidad de las piezas a soldarse, la cual se extiende a travs
del ancho completo de la imagen. Fig.50.

Concavidad interna:
Es insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordn de primera
pasada, el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que
el del material base. Fig. 51.

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Socavaduras o mordeduras de bordes:

La socavadura es una ranura fundida en el metal base, adyacente a la
raz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha sido llenado por el metal
de soldadura.
Son debidas a un arco incorrecto ( por la corriente utilizada o por la
longitud del mismo), se producen extracciones de materiales en la
superficie del elemento a soldar la cual puede ser anterior (del lado de la
sobremonta) o posterior (lado de la raz o primera pasada) Ver Fig. 52 a) y b)
respectivamente.
Un electrodo hmedo puede provocar socavado. Otra causa de
socavado en los laterales del cordn es una alta velocidad de traslacin del
arco a causa de una rpida solidificacin del metal de soldadura.
La imagen radiogrfica muestra una lnea gruesa que bordea el cordn
soldado, de densidad homognea (lado exterior) o una imagen circundante
al cordn de primera pasada no muy negra (lado interior).

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Quemado:
Es una zona de la pasada de raz donde la penetracin excesiva ha
causado que el aporte de la soldadura penetre dentro de la misma. Figura
6. Resulta de factores que producen excesivo calor en un rea determinada,
tales como: excesiva corriente, velocidad lenta del electrodo, manejo
incorrecto del electrodo. Hay destruccin completa de los biseles.
La imagen radiogrfica muestra una densidad localizada ms oscura
con los bordes borrosos en el centro del ancho de la imagen. Puede ser
ms ancha que la imagen del cordn de raz.

Salpicaduras:
Son imperfecciones consistentes, como su nombre lo indica, en
esfrulas de metal fundido depositadas aleatoriamente sobre el cordn y su
vecindad. Pueden ser provocadas por humedad en el revestimiento del
electrodo. Generalmente, no tienen importancia respecto a la calidad de la
soldadura.
En la imagen radiogrfica, aparecen como manchitas blancas,
redondeadas, aisladas o en colonias. En algunas tcnicas de soldadura que
emplean electrodos de tungsteno (volframio), las salpicaduras de este metal
se dibujan como circulitos muy claros y ntidos. Entonces, conviene
asegurarse de que se trata , efectivamente, de salpicaduras y no de
inclusiones.

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Otros defectos:
Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen un origen
mecnico de abrasin, deformacin o arranque de material, pueden
dividirse en:
Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado
excesivo del cordn, quedndose ste ligeramente cncavo. La apariencia
radiogrfica se muestra como reas ligeramente ms oscuras que el campo
adyacente, con contornos difusos, difciles de percibir y que siguen la
trayectoria del cordn.
Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal
base o del cordn, marcados por la muela o el buril manejados de forma
incorrecta. Radiogrficamente aparecen como sombras ligeramente
oscuras, rectilneas y paralelas.
Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que
preparan la soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma. La
radiografa las muestras como lneas ligeramente oscuras, dibujadas
ntidamente y paralelas.
Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales
producidas por choques de objetos contra el metal base o contra el
cordn. Radiogrficamente los martillazos se sealan como arcos
ligeramente oscuros, con un borde bien marcado.
Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automticos en
atmsfera inerte y electrodo continuo, pueden quedar al efectuar el cordn
de penetracin restos del alambre, electrodo que sobresalen, a veces, varios
centmetros de la base de la unin soldada. En la radiografa, aparecen
como unos palitos claros que parten del eje del cordn. Tambin pueden
aparecer restos de electrodos cuando stos han sido abandonados, por
ejemplo, en el interior de una tubera. En este caso solo es un material
superpuesto, fcilmente eliminable por no ser solidario con la unin.
2.1.7.

INTERNAS

b) FISURAS
Pueden clasificarse en:
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Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordn

(generalmente por movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en
la interfase del material base con el de aporte (por causa de un
enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes
espesores) Figura 9.

Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le

denomina fisura de solidificacin, mientras que si se produce en la ZAC
se llama fisura de licuacin (intergranular).
Estos dos tipos comprenden la fisuracin en caliente y se producen por
la combinacin de una composicin qumica desfavorable (elementos que
forman precipitados de bajo punto de fusin, por ejemplo el azufre que
forma sulfuro de fierro SFe solidificacin de bordes de grano) y tensiones de
solidificacin, restriccin o deformacin. En este caso el precalentamiento
no tiene influencia sobre los defectos.

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La nica precaucin posible es soldar con bajo aporte trmico.

Son tpicas de los aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321, y
algunos bonificados como el HY 80.
La fisuracin en fro de hidrgeno (longitudinal) es menos frecuente que
la transversal. La imagen radiogrfica es una lnea ondulante muy negra y
fina en el centro del cordn en la base del mismo (similar al espesor de un
cabello).
Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros, por
combinacin de elementos que al enfriarse a la temperatura normal
produce la fisura que puede o no prolongarse al metal base.
Pueden ser:
Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificacin de la junta.
Las causas principales de este defecto en acero al carbono no aleados o de
baja aleacin son:

Medio o alto tenor de carbono en el metal base.

Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.

Elevadas tensiones de contraccin (depende de la mayor o menor

plasticidad del material de la junta)

Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales

metlicos, ferrosos y no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener
orientaciones diversas.
Fisuras en fro: Se forman cuando el material se acerca o alcanza la
temperatura ambiente. Figura 10.
Causa:

Principalmente, el elevado contenido de hidrgeno en la zona

fundida.

Elevada velocidad de enfriamiento.

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Tensiones producidas sobre el cordn por el enfriamiento.

En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleacin con

manganeso y micro aleados.

Las fisuras son muy pequeas (llamadas fisuras de hidrgeno) y

frecuentemente se reagrupan en un cierto nmero en la misma zona
fundida de la junta.
En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son
generalmente ms grandes pudiendo atravesar todo el cordn en direccin
transversal.
Se observa radiogrficamente como una lnea fina muy negra y
recortada, de poca ondulacin y transversal al cordn soldado.

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Fisuras alrededor del cordn (ZAC)

Falta de fusin de un bisel en la raz (taln u hombros)

3. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO:
Son discontinuidades que en general resultan de solicitaciones
anormales (pueden ser momentneas) como sobrecargas y vibraciones
sobre la pieza o componente y/o acciones corrosivas del medio en el cual
trabaja la pieza solicitada.

3.1.

Tensin excesiva:

Puede suceder que accidentalmente una pieza se exponga a una carga

muy superior a aquella para la que fue diseada. Cuando esto sucede, la
pieza o componente deber comprobarse para verificar su deformacin o
fractura, ya que ambas pudieran haberse producido al liberar la alta tensin
a la que se ha sometido la pieza.

3.2.

Fatiga:

Las tensiones repetidas o variables, inferiores a la resistencia del

material a la traccin puede dar lugar a grietas causadas por fatiga. Tales
grietas tienden a formar fisuras microscpicas que crecen progresivamente.
Las actuales prcticas de mantenimiento consisten en emplear
inspecciones no destructivas suficientemente frecuentes para detectar el
inicio de fisuras por fatiga, permitiendo as que la pieza o componente se
retire del servicio antes de que se produzca una falla generalizada. La
velocidad de propagacin de la grieta es el factor que determina la
frecuencia de la inspeccin.
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3.3.

Corrosin:

Un metal puede reaccionar qumicamente con el ambiente produciendo

su deterioro. Este deterioro puede ser uniforme o localizado. La corrosin
puede reducir la seccin resistente de una pieza y puede ocasionar tambin
la creacin de picaduras que actan como concentradores de tensiones.
Corrosin bajo tensiones:
Otro problema grave se presenta en situaciones en las que un
componente est sometido a la accin simultnea de tensiones mecnicas
en un medio hostil o corrosivo. Ambos factores contribuyen a la rpida
formacin de grietas perpendiculares a la tensin mecnica.
La tensin puede ser interna, provocada por ejemplo por una
deformacin en fro o por un rpido enfriamiento desde una temperatura
elevada, o puede ser aplicada externamente.
Un clsico ambiente que puede provocar corrosin bajo tensiones en
aceros inoxidables austenticos son las soluciones de cloruros o las
soluciones fuertemente alcalinas.
Por ejemplo una zona de posible fisuracin por este tipo de fenmeno se
puede encontrar en la boca de tubos mandrilados, y en general la corrosin
comienza en zonas donde los lquidos estn quietos.
Las fisuras originadas de la corrosin bajo tensiones pueden ser
transgranular o (menos frecuentes) intergranular.
Siempre que se suelde y cuando haya productos custicos o
amoniacales se debe hacer tratamientos trmicos debido a que estos
productos atacan fcilmente las zonas tensionadas.

3.4.

Corrosin intergranular (o intercristalina):

Esta corrosin se produce generalmente en los lmites de grano , sin que

la matriz del grano sea atacada .Esto se da en algunos aceros austenticos
despus de un calentamiento entre 450 y 850 C como por ejemplo en una
operacin de soldadura ( a una cierta distancia del cordn). Cuando un
acero austentico ha sufrido tal calentamiento se dice que est
"sensibilizado".
Esta forma de corrosin es debida al hecho que, luego del
calentamiento, se produce una precipitacin de carburos de cromo en los
bordes de grano con el consiguiente empobrecimiento local del porcentaje
de Cr y la reduccin de la resistencia a la corrosin. El % de carbono tiene
una importancia fundamental en la corrosin intergranular. Si se reduce este
porcentaje a niveles muy bajos ( 0,03% - acero auto estabilizado), o por la
combinacin con elementos (Ti o Nb - acero estabilizado) formando carburos
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particularmente estables, se evita o reduce el riesgo de corrosin

intercristalina. Tambin elimina la tendencia a la corrosin

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