Metales y aleaciones conformados por fundicin

Fundicin.- se denomina fundicin al conjunto de operaciones necesarias

para dar forma a los metales y sus aleaciones por fusin y solidificacin en
moldes que reproducen las formas que se desean lograr.
El hierro gris, maleable, acero, el cobre, bronce, latn, el aluminio y otras
aleaciones metlicas constituyen la preocupacin de los fundidores como
posibles de formar por fundicin. Para completar el desarrollo del arte y
ciencia de fundir, los especialistas de muchos pases realizan constantes
esfuerzos para mejorar las condiciones de las arenas y otros materiales de
moldeo, la fusin y metalurgia de las aleaciones y el manipuleo de los
materiales.
De esta forma el progreso que est alcanzando esta tecnologa en los
ltimos aos ha permitido mayor rapidez en la produccin de piezas, el
mejoramiento de las capacidades fsicas, de los productos, la economa por
unidad producida y la ms elevada precisin en las dimensiones de las
piezas.
Los varios tipos de fundicin, base al tipo de metal fundido, son los
siguientes:
Fundidos de hierro:
Fundicin gris.- produce una aleacin ferrosa de alto carbono.
Fundicin Gris Aleada.- variedad de aleaciones, que se puede
incorporar elementos de aleacin con propsitos especficos.
Fundicin blanca.- carbono medio.
Fundicin Dctil.- una aleacin ferrosa con grafito en forma de
esferas.
Fundiciones maleables:
Hierro Maleable.- producto trmicamente tratado, con base de
funcin blanca, el grafito est presente en mdulos.
Fundidos de Acero:
Acero al Carbono.- con contenido relativamente bajo del mismo.
Aceros Aleados.- acero al carbono, con apreciable cantidad de
elementos de aleacin.
Fundiciones no Ferrosas:
Bronces y latones.- aleaciones con base de cobre y elementos no
ferrosos.
Aluminio.- con base en aluminio y agregan otros componentes.
Magnesio.- base de magnesio, componentes agregados.
Las fundiciones pueden ser clasificadas en una de las dos categoras
siguientes:
o

Fundiciones Miscelneas.- contratan producciones para quien lo

solicite conforme a su capacidad de produccin.

Fundiciones Cautivas.- son usualmente de departamentos de

grandes empresas manufactureras. Muchas de ellas producen
tambin para terceros, cuando les sobra capacidad instalada.

Las fundiciones pueden tambin ser clasificadas desacuerdo a los procesos

de moldeo que emplean en los siguientes tipos:
o
o
o

o
o

o
o

Fundicin en arena.- que utiliza a la arena como elemento

fundamental para fabricar moldes, los que son de un solo uso.
Fundicin en Coquilla.- en la cual los moldes son de acero o fundicin
gris y de usos mltiples hasta que se deterioran.
Fundiciones revestidas.- que utilizan como modelo un material
evacuable el que puede ser de cera, plstico o mercurio solidificado,
revestidos en algn material refractario. El moldeo se evacua por
diferentes mtodos, especialmente mediante calor.
Fundicin en moldes cermicos.- utiliza una pasta para moldear, la
cual se endurece una vez extrado el modelo.
Proceso de molde total.- usa modelo de espuma plstica de
tipopoliestireno, colocado dentro de una caja de moldear, con sus
sistemas de alimentacin del mismo material al cual se le rellena con
cemento, arena. El metal lquido gasifica el modelo al momento de
vaciarlo dentro del molde.
Fundicin a presin.- el metal es introducido a presin en moldes y
matrices de acero o hierro fundido.
Fundicin Centrifuga.- utiliza la fuerza centrfuga del metal para
incorporarlo al interior del molde.

El movimiento de rotacin del molde puede ser alrededor de un eje

horizontal o vertical. Los moldes pueden ser de un uso o de uso mltiple.
Operaciones fundamentales de la fundicin
Las operaciones fundamentales de la fundicin son:
Fusin
Moldeo
Acabado
A estas se les agrega la Inspeccin para completar el esquema de fundicin.
Las fundiciones operan, la mayora de ellas, con departamentos de moldeo,
machos, fusin, limpieza y control de calidad. En forma auxiliar o
complementaria, funciona un taller de modelos y placas, el que puede
contener una carpintera y maquinas herramientas para la terminacin y
montaje de las placas-modelos.
Jefe de fundicin.- En la obtencin de piezas fundidas intervienen casi
siempre conjuntamente moldeador, fundidor y modelista, existiendo cierta
independencia entre ellos. Por esta razn se hace imprescindible que el jefe
de fundicin tenga los conocimientos ms amplios en estas tres profesiones,
2

principalmente la del moldeador, que en la que se tiene intervencin

directa. De la competencia del jefe depende el buen rendimiento que pueda
obtenerse en un taller.
Cuando se trata de colocar piezas de acero principalmente pueden resultar
estas con defectos de costras, poros o venteaduras, y ser unas veces la
culpa del moldeador y otras del fundidor y en ocasiones de uno y otro, esto
da lugar a que nadie quiera ser responsable y surjan discusiones. Tampoco
debe olvidarse la influencia del proyectista, que interviene decisivamente,
del calibrar las piezas en el xito o fracaso de muchas de ellas.
Si una pieza no reabre bien, puede ser por varias razones: por tener poca
entrada el molde; por colar despacio o bajo; porque el tubo de bajada tenga
arena y no trague lo suficiente; porque la colada este fra, o por existir
estrangulaciones importantes en el recorrido del lquido. Los poros pueden
ser producidos por una mala desoxidacin; porque pasen escorias al colar;
porque el molde hieva por estar mal preparado, sea por causa de los
machos o por estar atacado duro, o haber sido mal sacado; por colar la
entrada en el sitio indebido, o porque el material este bajo de temperatura o
por rechupes debidos a diferencias de espesores y temperaturas. Si la
colada no est excesivamente caliente, las piezas limpian mal, y en este
caso se echara a una arena mal preparada.
Por las anteriores observaciones puede verse que es fcil que entre los
maestros de cada seccin surjan discusiones que en todo momento, el jefe
de fundicin podr cortar, dando la razn a quien la tenga y subsanando el
error en sucesivas coladas. Si el jefe de taller no posee los conocimientos
suficientes de fundicin y no domina la profesin de moldeador, es fcil que
pueda evitar estos contratiempos.
El departamento de moldeo se ocupa de la confeccin de los moldes y
utiliza uno cualquiera o una combinacin de los siguientes mtodos: arena
(verde o seco) banco, al piso, a mquina, en cascara; el desmolde consiste
en desarmar los moldes para extraer las piezas recin fundidas, este se
realiza a mano o en mesa de vibradoras.
La fabricacin de los machos, que son piezas de arena u otro material
destinado a obtener los vacos interiores de las piezas, se fabrican por
apisonado manual, o por sopladoras con airea presin. Los machos pueden
ser de arena aglutina con aceite, arcillas especiales, resinas fenlicas o por
el almacenaje.
Moldeador.-la profesin del moldeador es muy compleja y lleva aparejados
muchos sinsabores el ms insignificante descuido da lugar a una pieza
mala. Difcilmente un moldeador con amor propio profesional habr dejado
de tener disgustos serios. Ocurre con frecuencia que, cuando menos se
espera sale defectuosa una pieza. Mechas veces, despus de preparado un
molde para colar, tenemos el temor de que pueda producirse un defecto, y
esto nos tiene intranquilos hasta que se efecta el desmoldeo, y a menudo

recibimos la sorpresa de encontrarnos con una falla donde menos

sospechamos. Un buen moldeador ha de estar muy atento al trabajo, para
evitar piezas malas y cuando salga algn defecto debe estudiar bien sus
causas para que no se repita en lo sucesivo.
Es muy frecuente que los moldeadores, a la vista de un defecto se disculpen
con tal o cual motivo, para descargarse de responsabilidad; pero quien as
procede no podr hacer gran cosa en este oficio. En cambio, considerndose
responsable analizara el defecto con todo detalle y cuando realmente
encuentre su origen
Analizara el defecto con todo detalle y cuando realmente encuentre su
origen, suele ocurrir que se haga una pieza por primera vez y salga bien, y,
al repetirla salga defectuosa. La mayor parte de los moldeadores a quienes
les ocurre esto alegan que la pieza estaba hecha como la anterior, y que no
se explican cmo pudo salir mal. El argumento es inadmisible pues sino
existiese diferencia habra salido como la primera.
Modelista.- la profesin de modelista, que es dependiente de la fundicin,
tiene un mrito destacado. Puede decirse que una de las ms difciles y que
exige una buena prctica. No puede ser modelista sin conocer bien el
dibujo, trazar a la perfeccin e interpretar con facilidad los planos. Es
preciso tener conocimientos generales de mecnica, para poder resolver
dudas que puedan presentarse en los planos. El modelista que no rena
estas condiciones ocasionara interrupciones en el trabajo, al tener que
consultar detalles que podra resolver por s mismo, de ser de poca
importancia.
Un buen modelista es un gran colaborador en la industria, pues pasan
muchas cosas por su mano que no suelen estar muy claras, y les da
solucin, con lo que evita paralizaciones y consultas que no mejoraran en
nada la determinacin tomada por l. En ms de una ocasin pone sobre
aviso a un proyectista acerca de tal o cual detalle, para aconsejar
modificaciones de gran eficacia. Aparte de todo lo expuesto, necesita
conocer bien el moldeo, para despiezar del modo ms conveniente y
econmico los modelos. El modelista es siempre un buen colaborador del
jefe de taller de fundicin y si ambos no van de acuerdo salen mutuamente
perjudicados. Se da casos en que, despus de hacho un modelo, ha de ser
reformado para adaptarlo a la forma de moldeo requerida por el
herramental existente en el taller de fundicin.
Se hace imprescindible pues antes de la construccin de un modelo se
pongan de acuerdo moldeador y modelista. Una vez expuesto el punto de
vista por el modelista, el moldeador indicara la forma de moldeo, por
razones de herramental o de preparacin de muchas maneras, pero ha de
hacerse siempre como aconseje las ms segura obtencin de una pieza
perfecta.

El departamento de fusin contiene uno o ms de los siguientes tipos de

hornos: cubilotes, hornos de aire, Martn, hornos elctricos y de crisol. En
ellos se utilizan para fusin gas, fueloil, coque, carbn pulverizado y energa
elctrica.
Fundidor.- por otra parte el arte de fundir tiene un mrito extraordinario, y
es una especialidad en ocasiones independiente del moldeo, tal como la
gran produccin de acero para laminados de aceros especiales y de
aleaciones en general, como el ferrosilicio, el ferromanganeso, etc.
El departamento de limpieza se encarga de limpiar las piezas fundidas con
operaciones de corte, rebanado, esmerilado, suelda, limpieza con chorro de
arena o granallas metlicas, tamboreado, decapado, etc., para que las
piezas presenten un acabado en bruto lo mejor posible.
El departamento de control tiene por misin rechazar toda pieza que no
cumpla con las especificaciones de calidad pre-establecidas y aquellas que
presentan defectos de superficie, de estructura, de dimensiones y otras
fallas que hacen aconsejable el rechazo de las piezas con el fin de mantener
la ms alta calidad de la fundicin.
Fusin
Segn la naturaleza de los metales que se han de fundir y la importancia de
las materias que han de alearse, se emplean aparatos especiales y varan
loa procedimientos.
Plomo y Estao: fcilmente fusibles, se funden en cucharas o recipientes de
hierro o fundicin.
Cobre y Aluminio: ms refractarios se tratan en un crisol de plombagina.
La fusin de los metales y su mezcla en el crisol requieren cuidados sobre
los que es necesario insistir.
Debe cargarse el crisol y fundir primero el metal menos fusible de los que
hayan de formar la mezcla o composicin.
Calintese este metal despus de su fusin hasta que alcance una
temperatura tal que pueda soportar sin solidificarse, la introduccin de los
otros metales.
Hay que cargar sucesivamente los componentes de la aleacin con un orden
de su fusibilidad, es decir primero de fundir el metal ms refractario.
Calintese a la llama del horno los metales que se deban introducir para
facilitar la transicin.
Esta precaucin es indispensable cuando se trata de un metal voltil como
el Zinc, que al fundirse bruscamente el crisol puede romperse.

Remover el crisol tras la fusin de cada componente.

Cubrir el crisol y avivar el fuego, tanto ms activamente, cuanto ms difcil
de fundir sea el metal.
En las aleaciones en que entra el zinc, hay que recubrir el bao de una capa
de carbn vegetal para impedir la volatilizacin del Zinc.
En las aleaciones en que entra el estao es preciso evitar el polvo del
carbn vegetal; emplese con preferencia arenilla o gres en polvo, porque el
carbn de manera escorifica el estao.
Los mejores desoxidantes son:
Para fundir latn: 1kg de brax para cada 60kg de metal que hay que fundir.
Para el bronce: 1kg de vidrio machacado para 60kg de metal.
No se introduzcan jams estas materias en el crisol sin calentarlas
previamente; de lo contrario el material en fusin borboteara pudiendo
salpicar y producir accidentes graves.
En el momento de verter el metal fundido en los moldes, mzclese y agtese
el bao con una varilla de plombagina; evtese el uso del hierro, que tiene
siempre a hacer secas y modificar las propiedades de las aleaciones.
Con ayuda de una espumadera se limpia la superficie del bao.
Despus de cada colada se limpia el crisol cuidadosamente.
En las aleaciones formadas de cobre, zinc estao y plomo ser conveniente
fundir primeramente los metales ms fusibles y, una vez fundidos, aadir el
cobre; de este modo se tiene la seguridad de tener una aleacin ms
homognea.
La fundicin de recortes de bronce o latn, resultantes de una primera
fusin, proporcionan a la segunda, cuando las proporciones son adecuadas,
una resistencia mayor, un grano ms fino y un metal ms sano y fcil de
trabajar.
Un metal fundido varias veces pierde, evidentemente, sus cualidades
primitivas; pero pueden conservarse aquellas manteniendo la composicin
entre los lmites convenientes, teniendo en cuenta las prdidas de la fusin
precedente. Estas prdidas pueden evaluarse, aproximadamente, en 1%
para el cobre rojo, 2% para el estao y el 4% para el zinc. Si se hace una
aleacin con metales nuevos es siempre preferible hacer lingotes, y
refundirlos sucesivamente para hacer la colada de los objetos moldeados.
Metales y aleaciones conformados por fundicin:
Las aleaciones que frecuentemente se conforman por fundicin son las del
hierro, del cobre, del aluminio, del magnesio y las de antifriccin.
6

Como se dijo en 1.1 del hierro emanan las aleaciones conocidas bajo los
nombres de fundicin gris fundicin maleable fundicin de acero.
Del cobre derivan los bronces y latones, del aluminio las aleaciones para
piezas corrientes coladas con coquilla y a presin del magnesio las
destinadas a ser coladas por inyeccin y del antimonio las destinadas a
antifriccin.
Es indudable que dentro de la gran gama de las aleaciones aqu descritas en
forma gentica estn comprendidas tambin las aleaciones de estos
mismos metales susceptibles a ser forjados, laminados, extruidos,
estampados, etc. Este grupo de aleaciones sern tratados en los captulos
correspondientes. En consecuencia, bajo este ttulo trataremos solamente
las aleaciones tiles para piezas moldeadas.
Entre las caractersticas exigibles y deseables en los metales destinados a la
conformacin por fundicin anotaremos las siguientes:

Baja temperatura de fusin, para economa de combustible,

refractarios.
Bajo calor latente de fusin, economa de combustible y energa.
Baja tensin superficial para una reproduccin perfecta de las piezas.
Bajo coeficiente de dilatacin en el intervalo de solidificacin
reducido, esto disminuye la contraccin del metal.
Bajo coeficientes de dilatacin al estado slido para evitar fallas por
grietas.
Alta capacidad del metal para fluir, para que llene la cavidad del
molde.
Alta densidad para que la presin hidrosttica del metal ayude a
llenar toda la cavidad del molde.

Es necesario destacar que, en la mayora de los casos que se dan en la

realidad, no todas estas caractersticas se alinean a las condiciones ms
favorables,
lo
que
significa
que
muchas
de
ellas
aparecen
contraponindose, alejando as a las aleaciones de las condiciones ideales
para ser conformadas por fundicin. Sin embargo, la tecnologa entrega
cada da recursos modernos para obviar los problemas que se presentan.
Por va ejemplar diremos que el acero tiene un punto de fusin ms o menos
elevado y su temperatura de colada debe ser lo suficientemente superior a
la de fusin para que los moldes llenen satisfactoriamente. Para este caso
la tecnologa ha creado los hornos elctricos de arco y de induccin y
buenos refractarios creaciones que permiten salvar la situacin.
Del aluminio se puede decir que le falta densidad para que de un buen
llenado de los moldes. La tecnologa de la fundicin inyectada salva este
inconveniente y permite un llenado integral.
Despus de anotar estos dos ejemplos, conviene diagramar las aplicaciones
de los procedimientos de fundicin con el objeto de destacar cueles se
7

presentan ms apropiados para cada tipo de aleacin. Este diagrama

solamente ilustra un criterio general y no se presenta como una panacea
para resolver el problema de escoger un procedimiento dado al momento de
proyectar y disear una produccin dada
DIAGRAMA
FUNDICION

Aleacion
es

DE

APLICACIONES

DE

Fundici
ones
de
hierro

Ace
ros

Arena
verde

Arena
seco

Arena
cemento

Barro

Yeso

Cascara

Cera
perdida

Modelo
desecha
ble

Coquilla

Centrifu
ga

Procedi
miento
de
moldeo

LOS

Malea Co
bles bre

X
X

PROCEDIMIENTOS

DE

Alum
inio

Mag
uisio

Varias
(Fb,S
n,Zn)

Inyectad
a

Fundiciones:
Se conoce como fundiciones a las aleaciones hierro-carbono con un
contenido de este elemento superior al 2.00% (2.50% de uso prctico),
adems de algunos otros elementos en proporciones discretas, entre ellos:
el silicio, manganeso, azufre y fosforo. En las fundiciones especiales se
observan, adems de los elementos sealados, el cromo, nquel molibdeno,
cobre, etc.
El carbono se presenta en las fundiciones en forma de carburo de hierro, y
de carbono libre o grafito, en diversas proporciones, dependiendo de una u
otra estructura del contenido del carbono total, y de las proporciones de
silicio y de manganeso que contenga la aleacin.
El silicio favorece la formacin de grafito y el manganeso la retarda.
Tambin influye la velocidad de enfriamiento en las proporciones finales de
carburo de hierro y de grafito. A mayor velocidad aparece una mayor
cantidad de carburo de hierro. En cambio cuando el enfriamiento es ms
lento se genera una mayor cantidad de grafito.
Se llaman fundiciones grises aquellas en las que el carbono est en su
mayor parte, al estado de grafito. Las fundiciones blancas presentan la
totalidad del carbono del estado de carburo de hierro. Las atruchadas son
aleaciones intermedias entre las grises y las blancas.
En general, las fundiciones pueden ser clasificadas como se indica en el
siguiente cuadro
Tipos de fundiciones

Blancas

ordinarias
aleadas

Grises
Atruchadas

maleables

especiales

grafito
difuso

Ferrticas
Ordinarias
Perliticas

Alma Blanca
Alma Negra
Perlitica
Perlitica
Laminar
Perlitica
Nodular
Acicular
Laminar
Acicular
Nodular
Meehanite

En la estructura de las fundiciones influye tambin el material que se

emplea en la preparacin de las cargas. En general, estas pueden ser
hechas en las proporciones que se determinen, de arrabio o hierro de
primera fusin, de chatarra de fundiciones (devoluciones del taller o piezas
viejas) y de acero estructural.
Se admite que el carbono del arrabio est en su totalidad al estado del
grafito, que en la chatarra del 80% es carburo de hierro y el 20% est en
forma de grafito y que en acero estructural la totalidad del carbono se
presenta como carburo de hierro.
En el cuadro siguiente se muestran las composiciones tpicas de los
materiales de carga para preparar fundiciones:

Composiciones tpicas de las materias primas para las fundiciones

Distribucin
del
carbono
Material C.T.
Si
Mn
S, max
P, max
Fe3C
Grafito
Arrabio
3,5 - 4,5 1,5 - 2,2 0,5 - 0,8 0,1
0,1
0
100
Chatarra
de
fundicin 3,0 - 3,5 1,8 - 2,2 0,5 - 0,7 0,1
0,1
80
20
acero
estructur
al
0,1 - 0,15 0
0,6 - 0,8 0,04
0,05
100
0
Debe sealarse que el arrabio existen variaciones ms o menos notorias en
su composicin qumica. Como ejemplo, veamos la clasificacin espaola
para los distintos grados comerciales:
Composicin del arrabio espaol
Tipo de arrabio

Grises
Atruchados
Blancos

1
2
3
4
5

C.T
3,25
3,25
3,5
3,5
3,5
4
4

Si
3,5
2,4
2,1
1,8
1,4
0,9
0,8

10

Mn

0,4 - 1,5

0,01 - 0,2 0,04 - 0,8

Influencia del silicio en la formacin del grafito:

Las leyes que rigen la formacin de los constituyentes en las fundiciones
grises, son algo diferentes de las que estudia en el diagrama hierro-carbono
correspondiente a los aceros. Las diferencias que existen entre estas y
aquellas que son debidas principalmente a la presencia de silicio en
cantidades bastante elevadas, generalmente variables de 1 a 4%. El silicio
se presenta normalmente en las funciones en forma de siliciuro de hierro
disuelto en la ferrita o hierro alfa, no pudiendo observarse por lo tanto
directamente su presencia por medio del examen microscpico.

Si= 050%

Fractura blanca

Si=2.50%

Fractura gris
Cuando se halla presente en pequeas cantidades, variables de 0.1 a 0.6%,
no ejerce influencia importante. En cambio cuando el silicio se halla
presente en porcentajes variables de 0.6 o 3.5%, ejerce indirectamente una
accin muy destacada y contribuye a la formacin de grafito, que modifica
completamente el carcter y las propiedades de las aleaciones hierrocarbono. En el siguiente ejemplo que se refiere a dos piezas de fundicin del
mismo tamao se aprecia perfectamente su influencia. La composicin de la
primera es la siguiente: C=3%; Si=050%; Mn=0.45%; P=0.05%; y S =
0.070%; la segunda tiene la composicin, excepto el contenido de silicio,
que es de 2.5% en lugar de 0.5%. Esta diferencia en el porcentaje de silicio
hace que las microestructuras y propiedades de las dos piezas sean
completamente distintas. La primera es una fundicin blanca, muy dura,
frgil, tiene la fractura blanca, encontrndose en ella todo el carbono en
forma de cementita; la segunda es una fundicin gris relativamente blanda,
tiene fractura griscea y un gran porcentaje del carbono en forma de
grafito.
En la figura se puede ver el diagrama de Maurer, que fe uno de los primeros
que sealaron de una forma clara la relacin que hay entre los porcentajes

11

de carbono y silicio y la clase de fundicin que se obtiene en cada caso. Este

diagrama que es muy sencillo y claro ha sido perfeccionado y modificado
por otros investigadores, siendo en la actualidad el de Norbury uno de los
las ms aceptados. Estos diagramas se refieren a un determinado espesor y
a una clase de molde y no se destaca en ellos la influencia de la velocidad
de enfriamiento.

%C

%C

Fundicin gris

PerlticaPerltica

En las fundiciones, adems del silicio y la velocidad de enfriamiento,

tambin tienen gran influencia en la formacin del grafito los contenidos de
carbono, azufre y manganeso. El carbono, como explicaremos ms adelante
y como se desprende de las figuras, tiene una influencia tan importante
como la del silicio. En efecto, muy pequeas variaciones de carbono, hacen
que en determinadas circunstancias la fundicin pase de gris a blanca. Pero
como en la fabricacin normal de fundiciones en cubilote, por estar en todos
los casos la fundicin en contacto con el coque, esas variaciones de carbono
son muy pequeas (suelen oscilar entre 3 y 3.5%) en la prctica normal a
esa influencia debida a la accin del carbono se le suele dar mucha menos
importancia que a la del silicio, aunque en realidad la tenga tambin muy
importante. El carbono favorece la formacin de del grafito y cuanto mayor
sea el porcentaje del carbono ms fcil es la formacin del grafito.
La accin del azufre y del manganeso es, en general, contraria a la
grafitizacin.

12

Influencia de la velocidad de enfriamiento en la formacin del

grafito.
La velocidad de enfriamiento, que depende del espesor de las piezas y de la
clase de molde empleado, es otro factor que tambin ejerce una influencia
decisiva en la calidad y microestructura de las fundiciones. Los
enfriamientos rpidos tienden a producir fundiciones blancas; los
enfriamientos lentos favorecen la formacin del grafito y, por lo tanto, la
formacin de fundiciones grises.
Esta influencia es tan marcada que con una misma composicin al variarse
la velocidad de enfriamiento se obtienen diferentes calidades con distintas
durezas y microestructuras. La velocidad de enfriamiento que suela variar
principalmente con el espesor de las piezas, tambin se modifica con la
naturaleza de los moldes.
Los pequeos espesores se enfran mucho ms rpidamente que los
grandes. Un molde metlico, enfra ms rpidamente que un molde de
arena. En los moldes metlicos el enfriamiento de la fundicin ser ms o
menos rpido segn sea el espesor del molde. En algunos casos, para
alcanzar las mayores velocidades de enfriamiento, los moldes metlicos son
refrigerados con agua. Un ejemplo de la influencia que la velocidad de
enfriamiento ejerce en el micro estructura de las fundiciones, se puede
observar en los resultados obtenidos con una pieza en la que hay zonas de
muy diferente espesor. Sus escalones son de 3, 6, 12 y 24 mm. La
composicin es la siguiente: C=3.25% y Si=1.75%.
Utilizando molde de arena, se obtuvo en los escalones 3 y 6 mm de espesor
fundicin blanca con dureza de 365 Brinell, y en los escalones 12 y 24 mm
de espesor se obtuvo fundicin gris con durezas de 12mm hay una zona
intermedia de transicin de fundicin atruchada con 240 a 350 Brinell de
dureza.
MANGANESO
Una accin contraria en la del silicio es ejercida por el manganeso. Este
elemento favorece la formacin del bono, sea con el azufre. Dada su gran
facilidad para formar sulfuros su accin puede ser considerada en un primer
aspecto benfica, porque obstaculiza la accin inhibidora a la grafitizacin
ejercida por el azufre, mientras en un segundo tiempo, formando a su vez
carburos, endurece la matriz misma de la fundicin y disminuye el
contenido del carbono libre.
Tericamente para formar el sulfuro de manganeso son necesarias 1.73
partes en peso de manganeso por uno de azufre; en la prctica, es
necesaria una cantidad de manganeso mayor, alrededor de 3 veces el
contenido de azufre.
A menos que no se quiera obtener fundiciones con dureza particular, el
contenido de manganeso vara entre 0.4 al 1%.

13

FOSFORO
El fosforo queda en la fundicin del tratamiento del horno alto, en forma de
fosfuros de hierro. Esto confiere a una fundicin liquida una particular fluidez
porque disminuye el punto de solidificacin, pero al mismo tiempo, aumenta
la fragilidad y la dureza. Dada la tendencia actual de obtener fundiciones
con excelentes cualidades mecnicas, el contenido de fosforo debe
permanecer entre bajos lmites y precisamente no superar el 0.28%.
Mientras hace algunos aos, las fundiciones fosforosas o semifosforosas
eran las mayormente utilizadas en los talleres, hoy su empleo est limitado
a las piezas particularmente delicadas o en las cuales no se requieren
elevadas caractersticas mecnicas.
AZUFRE.- El azufre existe en las fundiciones en dos formas:
Como sulfuro de Hierro o como sulfuro de manganeso. Esto es siempre
perjudicial, porque obstaculiza la grafitizacin, hace la fundicin dura y frgil
y provoca graves defectos en las piezas por rechupes, sopladuras, roturas,
etc.
Como hemos dicho, su accin es en parte contrarrestada por la presencia
del manganeso, ms en todo caso su contenido debe ser el mnimo posible.
OXIGENO.- El oxgeno es un antigrafinizante energtico que se encuentra
presente en menor o mayor cantidad en todas las fundiciones. Se presenta
principalmente en forma de inclusiones no metlicas, muchas de ellas
submicroscopicas, el xido de hierro, de manganeso, de aluminio y de
silicio.
El porcentaje de oxigeno que contiene las fundiciones suelen variar de 0,002
a 0,020%. Con altos porcentajes de oxigeno la colabilidad del metal
disminuye mucho, se producen rechupes importantes y la estructura puede
sufrir sensibles modificaciones.
HIDROGENO.- El hidrogeno se presenta tambin casi siempre como
impureza gaseosa en las fundiciones y da lugar a porosidades en las piezas
cuando el porcentaje es importante.
El hidrogeno suele provenir de la humedad de los moldes, del vapor de agua
contenido en el aire soplado, de la humedad del coque.
La solubilidad del hidrogeno en la fundicin aumenta con el porcentaje del
silicio. Por ello las fundiciones altas en silicio suelen ser ms porosas que las
de bajo contenido de silicio.
MIRO-CONSTITUYENTES DEL HIERRO FUNDIDO
Pueden distinguirse diferentes micro-constituyentes de hierro fundido.
Analicemos a continuacin las caractersticas y propiedades de los microconstituyentes que generalmente estn presentes en el hierro fundido.

14

GRAFITO.- La proporcin del grafito en la pieza depende del procedimiento

adoptado para la colada., de la velocidad de enfriamiento y, por supuesto,
de la composicin qumica del metal, factores que introducen las
variaciones en las propiedades mecnicas de la pieza obtenida. Como
veremos ms adelante las laminillas de grafito, interpuestas en el hierro,
disminuyen las propiedades mecnicas de la pieza fundida. Por otra parte, el
valor de la resistencia de la pieza depende del tamao y de la distribucin
de las laminillas de grafito; cuanto ms pequeo sea el tamao y cuanto
ms uniforme sea la distribucin, tanto mayor ser la resistencia de la pieza
fundida.
FERRITA.- Ferrita es un hierro puro; la estructura se presenta bajo el
microscopio en forma de granos cristalinos irregulares, los cuales estn
separados entre s por lneas delegadas. Se trata de un constituyente
blando (Dureza Brinell alrededor de 90) dctil y magntico.
CEMENTITA.-

Cementita

es

un

carburo

de

hierro

Fe3 C ); Este

componente es duro (Dureza Brinell alrededor de 550) y quebradizo;

aparece en la perlita en forma de bandas delegadas de color blanco.
Adems del hierro, el manganeso y el cromo se combinan con el carbono
formando cementita.
PERLITA.- La matriz de la mayora de los hierros est compuesta en parte
por perlita. Esta se forma en la temperatura eutectoide y consiste en ferrita
y un cierto porcentaje de cementita. Tiene una dureza Brinell de,
aproximadamente 200.
AUSTENITA.- Es una solucin solida de hierro y de cementita; el porcentaje
(en peso) del carbono varia en este compuesto de 1 a 1,7; es una material
no magntico.
ESTEADITA.- En una pieza de hierro fundido que se encuentra a menudo
una estructura compuesta de fosforo de hierro (

Fe3 P

y hierro, llamada

esteadita. Este tipo de aleacin formada por pequeas lminas de grafito

distribuidas uniformemente en una matriz de perlita, es caracterstica de
una de las mejores clases de fundicin gris.
FUNDICIONES ORDINARIAS
Atendiendo a la estructura del material las fundiciones ordinarias se
clasifican en blancas, grises y atruchadas, segn que el carbono se presente
respectivamente, el estado de carburo de hierro, grafito o en ambas formas
simultneamente.
Fundicin Blanca.- Cuando en una fundicin el contenido de silicio est
ms abajo del 1.50% se produce la fundicin blanca, la que puede

15

obtenerse por dos vas: Por enfriamiento violento de la pieza o por una
calibrada relacin silicio-carbono.
A causa de la rpida prdida de calor en las piezas de escaso espesor o de
poca seccin existe la tendencia a que la fundicin se torne blanca. Otro
factor para el mismo efecto es la conductividad calrica del material del que
est constituido el molde. Un molde metlico acelera el enfriamiento si se lo
compara con un molde hecho de arena.
Si se coloca un inserto metlico en una seccin del molde, all la pieza
presenta un grano ms fino y con estructura blanca, de manera que pueda
darse el caso de una pieza de fundicin gris con una seccin de estructura
blanca.
Esta es llamada fundicin achillada y se emplea cuando se desea que una
parte de la pieza sea, por ejemplo, resistente al desgaste. El espesor
endurecido depender del contenido de carbono, silicio, manganeso, fosforo
y azufre de la fundicin y tambin del espesor del enfriador (Chiller)
La otra forma de obtener fundicin blanca consiste en codificar el silicio en
la carga.
Para la fundicin de carbono 3,5% bastara un contenido de 1,50% de silicio
para que la estructura resulte blanca.
La fundicin blanca tiene pocas aplicaciones directas en la industria y se
utiliza ms bien como base de la fundicin maleable. Cuando se desea un
material duro para ser utilizado directamente se recurre ms bien a las
aleaciones resistentes a la friccin.
Fundiciones grises.- En las fundiciones grises todo el carbono debera
tericamente presentarse en forma libre o grfica y por lo tanto, el hierro
debera estar en forma de ferrita.
En la prctica no existe ni se desean fundiciones grises con todo el carbono
libre, porque seran muy blandas y su resistencia sera muy baja. Por el
contario se desea que por lo menos, el 80% de carbono total este formado
cementita, quedando un mximo del 20% en forma de carbono libre o
grafito.
Para lograr una buena reparticin entre cementita y carbono libre se
emplea, en muchos casos, acero estructural en la preparacin de las cargas
destinadas a la produccin de fundicin gris.
En sntesis una fundicin gris se caracteriza por su composicin qumica y
por el estado en que se encuentra el carbono.
Carbono total
Carbono Equivalente
Silicio
Manganeso

3,50%
4,17%
2,00%
0,60%

Cementita

16

80% (2,80%)

Azufre
Fosforo

0,05%
0,05%

1416

Resistencia
Dureza Brinell

Kg
mm 2

Grafito

20% (0,70%)

160 - 180

En el cuadro siguiente se presenta una variedad de calidades segn el uso

que se destinan las fundiciones grises.

CARBONO EQUIVALENTE

Ceq .= C +

Si P
+
3 3

El carbono equivalente da una idea de la resistencia

y estructura de una fundicin.

COMPOSICION DE ALGUNAS FUNDICIONES GRISES

0,50
0,50
0,50
0,65

S
Max.
0,10
0,10
0,10
0,05

P
Max.
0,10
0,10
0,10
0,05

2,25

0,65

0,05

0,05

1,70
1,00

0,50
0,90

0,15
0,10

0,10
0,10

TIPOS DE PIEZAS

C.T.

Si

Mn

Maquinaria delgada
Maquinaria mediana
Maquinaria gruesa
Camisas de cilindros
Pistones
de
motores
explosin
Zapatas de frenaje
Lingoteras

3,25
3,25
3,25
3,25

2,25
1,75
1,25
2,25

3,25
3,10
3,50

de

FUNDICIONES ALEADAS
Son fundiciones aleadas aquellas que, adems de los elementos carbono,
silicio y manganeso, contienen variadas proporciones de otros elementos,
tales como el nquel, el cromo, el molibdeno, etc.
Los elementos de la aleacin tienen sobre las fundiciones los siguientes
efectos:

17

Nquel.- Afina la estructura y previene la segregacin. El nquel es

soluble en el hierro al estado lquido y al slido y en el tratamiento
trmico baja la temperatura de transformacin y retarda el
crecimiento de los cristales a ms altas temperaturas. Adems,
confiere a la fundicin una mejor maquinabilidad, mejora la
resistencia mecnica y a la corrosin. Tambin el nquel, como
grafitizante impide que las fundiciones de bajo carbono tiendan a dar
estructura blanca, evitando, por consecuencia, el endurecimiento de
las secciones o piezas muy delgadas.
El nquel se emplea en proporciones que van desde 0,25% hasta el 5%. Ms
arriba de esta ltima cifra la fundicin queda extremadamente dura.
Cromo.- El cromo es esencialmente til cuando se desea obtener
fundiciones resistentes a la corrosin y al calor. Su influencia permite
prevenir las segregaciones regulariza la estructura y la dureza aun en
piezas de secciones variadas, mejora la resistencia mecnica por que
produce el tamao de las lminas de grafito y retarda el desarrollo de
la estructura perlitica.
Se emplea combinado con el nquel en una proporcin entre el 25 y el 50%
de contenido del nquel. Un elevado contenido de cromo da una resistencia
a la abrasin poco comn.
Molibdeno.- Evita el crecimiento de los cristales y ayuda a obtener
una estructura perlitica de grano muy fino. Mejora la resistencia a la
percusin alcanzndose alta tenacidad con buena maquinabilidad.
ALGUNAS FUNDICIONES ALEADAS
USOS
C.T.
Si
A. DE ALTA RESISTENCIA MECANICA
3,25
2,20
Camisas
para 3,25
2,00
automviles
3,20
2,15
3,25
2,20
3,20
1,90
Tambores de freno
3,25
2,00
3,20
2,00
Troquelado
para 3,00
2,20
estampacin.
3,25
1,50
3,30
1,60
Bancadas de tornos
3,00
1,00
2,90
1,90
3,00
0,60
3,00
0,55
Cilindros de laminacin
3,10
0,60
en caliente
3,50
0,90
3,40
0,60
B. RESISTENTES AL DESGASTE
CR-NI alta en C (blanca)
3,25
0,50
18

Mn

Cr

0,75
0,70
0,70
0,60
0,70
0,60
0,60
0,75
0,50
0,60
0,75
0,90
0,25
0,20
0,20
1,30
0,25

0,35

0,50

2,00

Cu

Mo

Ni
0,75

0,60
0,50
0,50
0,50

1,00
1,00
1,00

0,35

0,50
1,00
0,50
0,60

2,20
0,25
0,25

0,25
0,40
2,00
1,30

0,50
0,20
1,50

0,20

0,35
0,25
0,40
0,40

2,00
1,75
1,00
1,35
1,50
0,25
3,50
4,50
4,50
4,50

CR-NI baja en C (blanca)

2,75
Mn
(blanca) 2,00
Martensitica
(gris)
3,10
CR alto
2,60
MO alto
2,70
C. RESISTENTES AL CALOR
3,50
3,40
CR de baja aleacin
3,10
3,00
D. PARA USO GENERAL
CR- NI (gris)
3,20

0,50
2,90
1,75
1,50
1,50

0,50
3,00
0,90
0,60
0,80

2,00
0,25
0,80
20,00
3,00

2,25
2,00
2,10
2,00

0,60
0,60
0,60
0,60

1,25
0,60
1,00
0,75

2,20

0,70

0,50

4,50

1,50
0,50

1,50
6,00

4,10
2,00
2,00

1,50

1,50

FUNDICIONES ESPECIALES
Son fundiciones especiales las que se obtiene por tratamientos especiales
de las fundiciones ordinarias. Bajo este ttulo se agrupan las fundiciones:

Maleables
Perliticas Laminares
Perliticas Nodulares
Aciculares
Acicular Nodular
Meehanite

Fundicin Maleable.- La fundicin maleable resulta de una trasformacin

de la fundicin blanca mediante un tratamiento trmico, unas ves que las
piezas ya estn colocadas y limpias, obtenindose un producto que posee
cualidades aproximadas a las del hierro forjado.
Las fundiciones blancas en las cuales se obtiene las fundiciones maleables
contienen menores proporciones de carbono y silicio que las fundiciones
grises y el carbono se presenta en la forma combinada. Los carburos en la
fundicin blanca son totalmente inestables y al estado slido pueden ser
lentamente grafitizables por medio de un tratamiento trmico adecuado.
Existen tres tipos de fundicin maleable: la del alma blanca o europea, la
del alma negra o americana y la maleable perlitica.
La fundicin maleable de alma blanca (europea).- Se obtiene por
descarburacin de la fundicin blanca en un ambiente oxidante y a
temperaturas que fluctan re 800 y 1000C

19

El proceso se efecta introduciendo las piezas en retortas o cajas de

fundicin y recubrindolas de algn material que contenga oxigeno el que
puede ser de batiduras de foja, hematitas u otro mineral de hierro en
partculas pequeas. Por la accin del calor el oxgeno del mineral absorbe
carbono de la pieza extrayndola de ella en forma de monxido de carbono.
Para compensar la baja de carbono en la periferia de la pieza viene, desde
el interior de una migracin molecular, nueva dosis de carbono, la que es a
su vez extrada desde el exterior del oxgeno, rebajando de esta forma, el

Fe3 C , transformando la estructura del metal hasta hacerlo maleable.

La composicin qumica tpica para la fundicin maleable europea es:
Carbono..2,50 a 3,00%
Silicio.0,50 a 1,25%
Manganeso..0,50 a 0,60%
Fosforo.0,10% Max
Azufre..0,20% Max

El recocido de maleabilizacin sigue aproximadamente el siguiente grfico.

20

El aumento de la temperatura debe tener una gradiente uniforme y

demorara un da en alcanzar la temperatura de 975C. Durante tres das la
temperatura se mantiene constante y se deja enfriar durante dos das hasta
que baje a los 600C. Por debajo de esta temperatura ya no se producen
transformaciones y el horno puede ser abierto para retirar las piezas.
La composicin qumica despus del recocido es distinta de la que
presentaban las piezas antes del tratamiento trmico. En efecto el
contenido de carbono disminuye en forma notable por la migracin del
hacia la atmosfera por efecto del oxgeno presente en el material con que se
recubren las piezas.
La Fundicin Maleable de Alma Negra (Americana).- El tratado
provoca la transformacin del carbono., de carburo de hierro a carbono de
recocido, a temperaturas que fluctan entre 800 y 900C
El procedimiento consiste en colocar las piezas de retortas similares a las
del caso anterior recubriendo las cajas con un material neutro como arena y
dando como cerradura hermtica, que puede ser una capa de barro, la que
endurece con el calor durante el calentamiento.
La composicin tpica para obtener fundicin maleable de alma negra es:
Carbono..2,50 a 2,75%
Silicio.1,30 a 1,35%
Manganeso..0,50 a 0,60%
Fosforo.0,10% Max
Azufre..0,20% Max

En este caso, con el tratamiento trmico el carbono de la cementita se re

precipita en forma de mdulos de grafito, quedando al final de la misma
composicin qumica original de las piezas.
El grafico siguiente muestra las variaciones de temperatura en funcin del
tiempo durante el tratamiento trmico de la fundicin de lama negra.

21

La temperatura de recocido se alcanza en un da con gradiente uniforme,

dejndola constante a 875C durante dos das y bajndola uniformemente
los cuatro siguientes das hasta que baje a los 600C
El cuadro siguiente muestra las propiedades mecnicas de las fundiciones
maleables, de alma blanca y negra.
PROPIEDADES MECANICAS DE LAS FUNDICIONES MALEABLES
RES. TRAC.
LIM. ELAS.
ALARG.
TIPO
DENOMINACION
Kg/mm2
Kg/mm2
%
Fm 32 a
Maleable blanca
32
18
2
Fm 32 b
Maleable negra
32
18
2
Blanca
de
alta
Fm 38
38
21
4
calidad
Fm 35
Negra especial
35
19
9
Negra
de
alta
Fm 35
37
25
calidad

DUREZA BRINELL DE LAS FUNDICIONES MALEABLES

TIPO
Maleable de alma blanca
Maleable de Alma Negra

DUREZA BRINELL
125 (En la superficie)
190 (En el Ncleo)
110 a 140
115(Media Normal)

Como se puede observar en los cuadros precedentes, las caractersticas

mecnicas de ambos tipos de fundicin maleable son sensiblemente
iguales.
Fundicin Maleable Perlitica.- Es una variante de la maleable de alma
negra, que se fabrica igual que esta, con la diferencia de que el
enfriamiento es mucho ms rpido.

22

La composicin qumica de la fundicin maleable perlitica es similar a la

composicin de la fundicin de alma negra, salvo que el manganeso debera
ser aumentado hasta 0,7 0,8%. Adems si se aumenta el manganeso
sobre el 0,8% se pueden obtener tambin estructuras maleables perliticas
con enfriamiento lento, debido a que el manganeso favorece la formacin
de la perlita.
En el grafico siguiente se muestra la variacin de la temperatura en funcin
del tiempo para el tratamiento trmico de la fundicin maleable perlitica.

Se observa que el tiempo total de permanencia en el horno de las piezas es

solo de 72 horas.
Otro aspecto importante del tratamiento es la fluctuacin de la temperatura,
empezando por levantarla hasta los 950C, liego bajarla a 750C para
finalmente subirla a 850C mantenindola en este valor durante 14 horas.
(850-875)
La composicin qumica de la aleacin despus del tratamiento es la misma
que la original, ya que el tratamiento se efecta en ausencia de xidos que
disminuyen la proporcin del carbono.
Fundicin Perlitica Laminar.- Es una fundicin
la proporcin. Adems, el grafito esta diseminado
en forma de finas laminas que interrumpen la
dando por resultado una ms alta resistencia
maquinabilidad.

23

en la cual est controlada

en toda la matriz metlica
estructura de cementita,
y la traccin con buena

Grosso modo, el carbono libre alcanza a un mximo de 10% del carbono

total, estando el resto en forma de carburo de hierro. Una reparticin tpica
del carburo es la siguiente.
C.T. .. 3,20%

Fe3 C

. 92% .2,944%

Grafito ...... 3% ..0,256%

Los factores necesarios para que se produzca la fundicin perlitica son:

Bajo Carbono2,80 a 3,20%

Bajo silicio..........1,20 a 2% dependiendo del espesor de
las piezas
Cargas con un porcentaje de acero estructural
Presencia de un dispersante
Bajo azufre

Bajo Azufre
DISPERSANTES.- Los dispersantes son un grupo de elementos metlicos
cuya accin en la fundicin consiste en quebrar la matriz cementitica y
dispersar el grafito en pequeas partculas. En algunas ocasiones se les
llama incorrectamente grafitizantes ya que su accin impide el
endurecimiento de las aleaciones o evita que aparezcan con estructura
blanca.
En el orden de la capacidad energtica de los dispersantes o de su ms
fuerte accin sobre las aleaciones, se les puede clasificar as:
SILICIO.- Utilizada en forma de ferro-silicio (75% Si) molido a menos de 1/8
de pulgada produce ligero aumento de la resistencia mecnica en las
aleaciones en las cuales se les incorpora en la cuchara.
ALUMINIO.- Se puede utilizar en finas granallas o aleados con ferro-silicio.
(50-50 Al-Fe silicio). Esta se obtiene fundiendo al aluminio y agregando el
ferro-silicio en partculas pequeas o molidas.
ZIRCONIO.- Se obtiene comercialmente como SMZ (silicio-manganesozirconio) con un contenido de 30% de zirconio y algo de carbono (1%) en
ferroaleacin granulada a 1/8 de pulgada ms o menos.
CALCIO.- Se conoce comercialmente como calcio-silicio o siliciuro de calcio
con 30 a 36% de calcio, en forma de grnulos de 1/8 de pulgada.
MAGNESIO.- Conocido es el magnesio-silicio y el calcio-magnesio-silicio con
30% - 15% de Ca, Mg y Si respectivamente, granulado intermetalico de 1/8
de pulgada o menor.

24

BARIO.- Es otro dispersante presentado como barium-silicio cuya accin es

de gran energa.
Todos estos dispersantes se utilizan adicionndolos al metal lquido en las
cucharas, de presencia mientras estas se estn llenando y de manera
gradual. Las proporciones varan de 1.200 gramos hasta 3.500 gramos por
tonelada de aleacin, dependiendo de la proporcin de acero estructural en
la carga y del espesor de las piezas a colar. Segn porcentaje de acero en
las cargas, he aqu las proporciones de calcio-silicio que se emplean como
dispersantes en la inoculacin.
PROPORCION DE CALCIO-SILICIO SEGN CARGA
N

1
2
3
4

TIPO D EPIEZA

ACERO EN
CARGA %

CALCIO
SILICIO
Kg/ton

RESIST.
RUPTUR
A
Kg/mm2

Maquinaria en general

10-20

1,2-1,8

30

25-35

1,4-2,0

38

40-60

1,6-2,4

40

Hasta 90

2,4-3,5

40

Resistencia a la friccin
(corriente)
Templables
y
alta
resistencia.
Resistencia a la friccin
(alta)

DUREZ
A
BRINEL
L
180200
180220
180400
400600

El uso de las cargas anotadas es:

Aleacin 1.- Maquinaria en general y piezas comunes.
Aleacin 2.- Camisas de motores, anillos de expansin y toda pieza
solicitada a la friccin corriente.
Aleacin 3.-Maquinaria de minera, engranajes, etc. La marca superior de
dureza es para piezas templadas a 850 880C enfriadas al aceite.
Aleacin 4.- Piezas para arrastrar materiales metlicos, minerales, piedras,
etc. Son aleaciones frgiles que no pueden ser sometidas a golpes. Para
regularizar la estructura llevan hasta 1,50% de cromo y otras veces hasta
3,50% de cobre.

Para todas estas fundiciones se recomienda escaso contenido de azufre y,

de ser posible, debera ser eliminado con carbono de sodio (Na 2CO3),
conocido como ceniza de soda.
Las aleaciones 4 son generalmente de estructura blanca.

25

FUNDICION PERLSITA NODULAR.- Conocida simplemente por fundicin

nodular, de grafito esferoidal o fundicin dctil, es al igual que la anterior
una aleacin en la cual se controla el porcentaje de grafito y, a diferencia de
ndulos o esferas, rodeados de ojuelos de ferrita.
Estas exigen tambin bajo carbono,
bajo silicio, acero estructural en la
carga bajo contenido de azufre y un
dispersante que en este caso es el
calcio-magnesio-silicio.
El dispersante se puede agregar en la
cuchara como en las perlticas
laminares, o en el molde por el
mtodo del IN-MOLD.
Estas fundiciones presentan elevada
resistencia a la ruptura, gran tenacidad y buena maquinabilidad,
excepto aquellas destinadas a soportar altas fricciones.
Fig. 13
El cuadro que sigue indica algunas caractersticas de estas aleaciones:
Aleaciones Perlticas Nodulares
No
.

1
2
3
4

Usos

Acero
en
cargas

Ca-MgSi
Kg/Ton

C.T.

Maquinaria
en general
Friccin
corriente
Templable

10-20

2-1,

3, 30

2, 20

0,80

36

4-2,

3, 20

2, 00

0,80

40

6-2,

1, 80

1, 80

0,80

45

Alta
Friccin

Has.90

1,
8
1,
0
1,
4
2,
5

4-3,

1, 40

1, 40

0,80

40

25-35
40-60

Si

Mn

R
Kg/mm
2

Durez
a
Brinel
l
180200
180200
180400
400600

Los usos son similares a los de la fundicin perltica laminar.

FUNDICION ACICULAR.- En la estructura acicular, la perltica es
totalmente remplazada por un producto de transformacin austentica,
intermedio entre la perlita y la martensita, introduccin por la accin del
molibdeno y del nquel que retarda la transformacin permitiendo que el
material enfre hasta alcanzar el campo de la perlita sin que se produzca

26

transformacin. Esto es como si dijramos una accin comparable con un

temple que se produce en el enfriamiento natural de las piezas.
La transformacin a una temperatura bien baja, como resultado del uso
excesivo del molibdeno o del nquel, termina en la formacin de martensita,
exactamente como sucede por enfriamiento muy rpido durante el temple.
En cambio el enfriamiento lento favorece la formacin de la perlita.
De aqu se sigue que el periodo de enfriamiento debe ser regulado de
acuerdo a las secciones de las piezas, de suerte que el contenido del
molibdeno y del nquel permita mantener la estructura acicular sin provocar
la formacin de perlita o martensita, quedando ms bien la estructura en el
campo de la austenita.
En la practica el control para evitar la formacin de perlita o de martensita
no es difcil de realizar porque, a excepcin de las piezas muy delgadas hay
un lmite razonable de secciones entre el cual una aleacin dada quedar
con una estructura acicular libre de perlita y martensita.
Las proporciones de molibdeno y de nquel dependen de las secciones de
las piezas y se pueden proceder de dos formas: manteniendo constante las
proporciones de molibdeno y variando el nquel o variante alternativamente
las proporciones de ambos elementos, como sigue:

Molibdeno constante, variando nquel

Secciones
pulgadas
Molibdeno
Nquel

en

3/4

1-1 1/2

1 1/2-2

2-2 1/2

0,8
0,8

0,8
1,2

0,8
1,6

0,8
2,0

Variando molibdeno y nquel

Secciones
en 3/4
1-1 1/2
pulgadas
Molibdeno
0,8
1,0
Nquel
0,8
1,0

1 1/2-2
1,2
1,2

2-2
1/2
1,4
1,4

2 1/2
-3
1,6
1,6

2 1/2
-3
0,8
2,5
3-4
1,75
1,75

La influencia de los dems elementos en las aleaciones aciculares es como

sigue:
CARBONO: Carbono bajo aumenta la resistencia, pero crea dificultades por
alta contraccin y poco fluidez. Su proporcin esta entre 2,80 y 3,20%, el
ms bajo para secciones pesadas y el ms alto para pesadas.
SILICIO: no altera la resistencia, la dureza ni la posibilidad de obtener la
estructura circular. Su proporcin esta entre 1.5 y 2%
27

MANGANESO: en exceso provoca la aparicin de martensita y el lmite

inferior debe ser suficiente para evitar la formacin de perlita. Conviene
fijarlo en 1%.
FOSFORO: Interviene en la formacin de la estructura acicular por la
interaccin de molibdeno. No debera de exceder de 2%.
AZUFRE: debe ser mantenido lo ms bajo posible pues combina con el
molibdeno, al igual que con el manganeso provocando inclusiones duras.
Segn espesores de pieza, la composicin qumica de estas fundiciones
deben ser las siguientes:
Composiciones qumicas de las fundiciones aciculares
Espesores
Menor
3/4 - 1 1 1 1 1/2 2
pulg.
es
1/2
-2
1/2
Carbono
3,2
3,13
3,06
2,99
2,93
Silicio
2,0
1,92
1,84
1,75
1,67
Manganeso
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
Fosforo
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
Max.
Azufre Max. 0,04
0,04
0,04
0,04
0,4
Ni y Mo
Como se vio en A y B.

2 2 1/2
-3
2,86
1,58
1,0
0,2

3
4
2,80
1,50
1,0
0,2

0,04

0,04

Las fundiciones aciculares dan resistencia de 45 Kg/mm 2 y durezas de 200 a

280 Brinell.
FUNDICION ACICULAR NODULAR.- Es una funcin acicular que presenta
su grafito en ndulos debido a la accin del magnesio o del cerio, los
dispersantes se utilizan en aleaciones intermetlicas granuladas con silicio o
calcio-silicio.
La precaucin fundamental consiste en evitar el azufre en la fundicin por
que la fuerza accin de sulfuzante de cerio o del magnesio eliminara la
accin dispersante de estos elementos ya que primero combinaran con el
azufre. Por lo tanto debe procederse a eliminar o a rebajar el contenido del
azufre a cifras interiores al 0.02%.
La composicin qumica es igual al a de las fundiciones aciculares. Los
dispersantes se usan en la proporcin de las fundiciones nodulares.
Las cifras mecnicas para la resistencia alcanzan a los 75 Kg/mm 2 y la
dureza Brinell hasta 300.
FUNDICIONES CON GRAFITO ESFEROIDAL.- En el ao de 1948, Morrogh
y Williams dieron a conocer sus trabajos sobre la obtencin de fundicin de
grafito esferoidal que fabrica van directamente en bruto de fusin sin
necesidades de tratamiento trmico posterior. La principal caracterstica del
proceso consista en aadir ciertas cantidades de cerio a la fundicin cuando
se encontraba en estado lquido. Si despus del cerio se aade, adems, al
28

bao de fundicin una aleacin grafitizante como el ferro-silicio o el siliciocalcio, la proporcin de carbono que aparece en forma esferoidal aumenta y
se llega incluso a evitar totalmente la aparicin del grafito laminar. De esta
forme se obtienen resistencias de 50 a 55 Kg/mm 2 en barras de 30 mm de
dimetro.
Las investigaciones de Gaguerin, Millis y Pilliny en 1949, condujeron a la
fabricacin de fundicin con grafito esferoidal por medio de una adicin de
magnesio, siendo este proceso patentado por la Internacional Nickel
Company en Estados Unidos y por la Mond Nickel Company en Europa.
En esas patentes se seala que debe quedar por lo menos 0.04% de
magnesio en la fundicin para conseguir que todo el grafito sea esferoidal y
para obtener a la vez la mejor combinacin de caractersticas mecnicas,
llegndose a alcanzar directamente en bruto de colada unos 70 Kg/mm 2 de
resistencia a la traccin de 3% de alargamiento.
Esas caractersticas se pueden mejorar por tratamientos trmicos. El
alargamiento aumenta por recocido y la resistencia y la combinacin de
caractersticas (resistencia, lmite de elasticidad y alargamiento) mejoran
por el temple y revenido.
El proceso de fabricacin preconizado por Morrogh y Williams se ha ido
abandonando casi por completo, porque exiga ciertas condiciones de
composicin qumica muy precisas, que eran difciles de cumplir. Para
obtener con adicin de cerio buenos resultados es necesario:
1)
2)
3)
4)

Que la fundicin solidifique gris sin adicionarle cerio.

Deben emplearse fundiciones hipereutcticas.
Conviene utilizar contenidos en silicio superiores a 2.37%.
El porcentaje de azufre debe ser muy bajo y despus del
tratamiento debe quedar inferior a 0.02%.
5) El contenido del fsforo no debe exceder de 0.6% siendo
preferible que permanezca inferior a 0.1%.
Como la fabricacin de la fundicin esferoidal con magnesio no exige
ninguna composicin qumica tan exacta y no es necesario que la fundicin
sea hipereutectoide, ni las limitaciones de silicio no de fsforos so tan
precisas, se comprende que en la actualidad sea mucho ms empleado e
magnesio que el cerio para producir fundiciones con grafito esferoidal.
La adicin a la fundicin liquida del magnesio o de otros elementos alcalinos
o alcalinotrreos, que por sus propiedades actan como enrgicos
desoxidantes y estabilizadores de carburos, alteran el normal mecanismo de
solidificacin de la fundicin, provocando la separacin del grafito en forma
nodular.
La microestructura de estas fundiciones en bruto suele estar constituida por
esferoides de grafito rodeado por aureolas de ferrita sobre un fondo o matriz
de perlita.

29

Al estudiar con detalle el proceso, el magnesio, al ser adicionado al bao

metlico, se combina rpidamente con el azufre si este se halla en
cantidades importantes en la fundicin.

Por ello conviene desulfurar bien la

fundicin para que el contenido en
azufre de la fundicin, en el
momento de adicionar el magnesio
sea inferior a 0.02%. As la accin del
magnesio
ser
verdaderamente
eficaz y no se emplear en cambio
una parte del magnesio para
desulfurar la fundicin.
En la prctica normal, para obtener el
grafito esferoidal, es necesario, adems, de aadir magnesio en la
forma y cantidad conveniente adicionar tambin un elemento
inoculante a la fundicin. El magnesio que en este proceso se
considera como el agente que promueve la esferoidizacin, en
realidad si fuera el nico elemento que se adicionar al bao dara
lugar a la formacin de una fundicin blanca. Siendo el magnesio un
elemento que blanquea la fundicin, se comprende que si accin
combinada con la de un inoculante es la que verdaderamente
produce la esferoidizacin.
FUNDICION MEEHANITE.- Las necesidades de la segunda guerra
mundial exigieron la fabricacin en un ritmo acelerado de grandes
cantidades de piezas para automotores, como bielas y cigeales. La
produccin de tales piezas ha resultado mucho ms rpida
fundindolas que fabricndolas a martinete con matrices.
Para la obtencin de piezas fundidas de una rigidez igual a la de
piezas de acero forjado se necesita, sin embargo, un material
adecuado que rena tanto las propiedades del hierro colado que
permuta una fundicin fcil, como las caractersticas mecnicas del
acero.
Uno de los materiales ms conocidos que se emplean en esta clase
de fundiciones es el Meehanite, llamado as por el apellido del
investigador A. F. Meechan, quien obtuvo su primera patente en
EE.UU. de Norteamrica en el ao 1922 y se ha ocupado durante
largos en estudios tendientes a mejorar las propiedades fsicas de los
hierros fundidos.
Ya hemos explicado que las lminas de grafito que interrumpen la
matriz reducen la resistencia del hierro fundido. Ahora bien, el metal
30

Meehanite tiene su origen en la observacin que por inoculacin,

tratando al hierro en estado de fusin con ciertos elementos
grafitantes, en la cuchara o en el horno, se puede influenciar la
cantidad, la forma y el tamao del grafito. Adiciones del calcio,
magnesio, etc., acompaadas con un aumento del porcentaje de
chatarra
de acero que se introduce en el cubilote, han dado
resultados satisfactorios en lo que se refiere a las propiedades
mecnicas de las piezas fundidas. Esta proporcin elevada (hasta 50
a 80%) de chatarras de acero constituyen un factor importante en la
elaboracin de la fundicin Meehanite; otro factor importante los
constituye el sobrecalentamiento del metal en estado de fusin.
El Meehanite es un metal de fundicin que tiene una composicin
qumica semejante a la mejor fundicin de hierro y que, al mismo
tiempo, combina las mejores propiedades fsicas del hierro colado y
del acero moldeado.
Se parece al hierro colado, por el hecho de que tiene una gran
capacidad de amortiguamiento de golpes, y con respecto al acero
conserva este metal una gran resistencia a la traccin, a la fatiga, a la
corrosin y al desgaste.
El Meehanite tiene una estructura de grano fino, como el acero.
Consta de perlita sin vestigios de ferrita, por lo que se parece a los
aceros para la construccin de herramientas, que contienen alrededor
de 0.85% de carbono.
El grafito que contiene el Meehanite, se encuentra en pequeas
lminas diseminadas dentro de su estructura en forma tal, que no se
enlazan entre s; la resistencia mecnica del metal, aumenta
considerablemente, porque una estructura semejante no da lugar a la
existencia de superficies dbiles formada por carbono, que priginan
las roturas.
Estas aleaciones causan las siguientes caractersticas:
-

Alta resistencia a la ruptura.

Durezas uniformes an en piezas con fuertes variaciones en el
espesor.
Grano fino y uniforme.
Buena maquinabilidad, excepto en las de uso de alta friccin.
Gran gama de aplicacin.

Comparacin de propiedades mecnicas.

FUNDICIN
CIFRAS
GRIS
MEEHANITE
MECNICAS
CORRIENTE
R Kg/mm2
15.5
38-49
E Kg/mm2
8.15
14.770
31

ACERO
MOLDEADO
49
21.000

CHARPY
Kg/mm2
TORSIN
Kg/mm2
DUREZA
BRINELL
DENSIDAD
Kg/mm3

0.053

0.185-0.23

0.237

35.

42

38-45

100-194

196-200
600 Temple

170

7-7.7

7.43

7.86

Internacional Meehanite Metal Corporation ha desarrollado cuatro grupos

principales de aleaciones, como se indica:
GRUPO 1.- Piezas para maquinaria en general (G significa general use).
GM
GA
GAH
GB
GC
GD
GE

Mxima resistencia para aplicaciones especiales.

Alta resistencia, buena maquinabilidad.
Especial para tratamientos trmicos.
Alta resistencia para todo propsito.
Alto pulimiento para todo propsito.
Piezas livianas estancadas.
Piezas pequeas y de escaso espesor.

GRUPO 2.- Piezas resistentes al calor. (H significa Heat resisting)

HA
HB
HR
HD
SC
HE

Hasta 650C, maquinable.

Calor y abrasin hasta 750C.
Rigidez y resistencia al descascarado, hasta 840C.
Hasta 620C.
Resistencia de descascarado hasta 750C.
Temperaturas con variacin intermitente.

GRUPO 3.- Piezas resistentes a la friccin (W significa Wear resisting)

WA
WAH
WB
WH
WBC

Maquinable, resistente severos esfuerzos.

Tratable trmicamente, alta dureza.
Fuerte al desgaste abrasivo.
Dureza extrema para materiales altamente abrasivos.
Fundicin en coquillas extrema resistencia la

compresin.
WFC - Fundicin en coquillas, piezas ligeras.
GRUPO 4.- Resistencia a la corrosin (C significa corrosin resisting)
CB3
KC
CB
CC

Para cidos concentrados.

Para lcalis.
Acide y agentes atmosfricos.
Agentes atmosfricos y agua de mar.
32

Las caractersticas mecnicas de las diferentes aleaciones Meehanite

pueden consultarse en las tablas que damos a continuacin.
Tabla 34 y 35; Propiedades de varios tipos de metal Meehanite.
Tipos Resist.
Propiedades
Al
calor
Tipos
para
trabajos
fsicas del metal
Mximo
de
generales
Meehanite
Temp.
De
trabajo
Caractersticas
GM
GB
GC
GD
HD
HR
Resistencia
de
38.6 31.6
28.1
24.6
23.1
28.1
traccin Kg/mm2
Mdulo
de
elasticidad
16.2 13.35 12.3
10.55 12.3
14.75
2
Kg/mm
Mdulo
de
rotura
segn
65.4 59.5
57.6
52
47.1
53.5
Am.
Found.Ass
Kg/mm2
Resistencia
de
17.6 13.3
12.3
10.5
11.2
13.35
fatiga Kg/mm2
Resistencia
al
0.18
impacto
0.157 0.104 ------------5
2
(Charpy) Kg/mm
Ensayo
de
torsin; probeta
dimetro,
19,
1mm largo 368.9
45
39.2
33.2
28.2
mm
--------99.3 76.1
64.3
56.7
Resistencia
de
torsin Kg/mm2
ngulo
de
torsin grados
Dureza (Brinell)
217
196
192
183
202
229
Peso espesfico
7.48 7.37
7.25
7.13
--------Kg/mm3

Tipos de
res. A la
corrosi
n.
CC-CB
29.5
13.35

54.1

13.35
-----

-----

187
-----

Con tratamiento trmico en los tipos GM, GA y GB pueden obtener durezas

de hasta 600 Brinell.
Observaciones
La resistencia de traccin se refiere a ensayos con una probeta de un
dimetro de 30.5mm.
La dureza Brinell se refiere al estado fundido.

33

COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS MOLDEADOS

ELEMENTOS
AL CARBONO
ALEADOS
- Carbono
1.1a 0.90%
0.08 a 0.04%
- Silicio
1.2a 0.40%
0.25 a 1.80
- Manganeso
0.6 a 0.90%
0.50 a 12.00
- Azufre
0.01 a 0.035%
0.01 a 0.03
- Fsforo
0.01 a 0.3%
0.01 a 0.03
- Nquel
1.25 a 11.00
- Cromo
0.5 a 24.00
- Molibdeno
- Vanadio
0.20 a 0.50
- Cobre
0.20 a 0.50
- Titanio
0.50 a 1.50
- Tungsteno
0.20 a 0.40
0.50 a 3.00
Ntese que los aceros aleados tienen menor proporcin de carbono. Esto
significa que los elementos de aleacin son los que marcan las
caractersticas de estos aceros. En cambio en los aceros al carbono las
propiedades mecnicas dependen exclusivamente del carbono.
Los aceros moldeados en general deben ser sometidos a tratamientos
trmicos para mejorar la estructura cristalina de las piezas en especial, los
aceros al carbn deben someterse a recocido bajo temperaturas que
fluctan entre los 750 y 900C, dependiendo de la composicin qumica. El
tiempo de tratamiento depende del espesor y volumen de las piezas.
Los aceros aleados tambin admiten o exigen tratamientos trmicos, salvo
algunas aleaciones al nquel cromo que se conocen como auto-temple, es
decir que con el enfriamiento natural de las piezas dentro de los moldes
tienen suficiente endurecimiento y buenas condiciones en el tamao de los
cristales.
Las caractersticas mecnicas de is aceros moldeados estn comprendidas
entre los siguientes valores:
CARACTERSTICASDE LOS
Caractersticas
Resistencia a la ruptura
Kg/mm2
Lmite
elstico
2
(Kg/mm )
Alargamiento (%)
Dureza Brinell

ACEROS MOLDEADOS
Al carbono
40 a 60
32 a 50
13 a 23
116 a 180

Aleados
60 a 100
50 a 75
10 a 25
135 a 275

Como se puede ver en el cuadro precedente, las caractersticas mecnicas

de los aceros aleados son notablemente superiores a las que acusan los
aceros al carbono. En consecuencia es importante conocer la influencia de
los elementos de aleacin que tienen sobre los aceros moldeados:

34

CARBONO.- Segn se va elevando el contenido dentro de los rasgos

sealados para los aceros mejor la resistencia a la traccin y
disminuye el alargamiento.
SILICIO.-

Es el desoxidante por excelencia de los aceros. Mejora la

dureza, eleva la resistencia a la traccin y el lmite elstico
aparente y mejora la ductilidad. Todo esto hasta un lmite de
0.8%. Cantidades mayores los tornan frgiles o quebradizo.

MANGANESO.Aumenta la dureza. Es desoxidante y depurador.

Combina con el azufre eliminando la fragilidad. De las
condiciones de forja y laminado. Como elementos aleados
aumenta la tenacidad y la resistencia sin bajar ostensiblemente
la ductilidad. Alto contenido entre 11 y 13% carbono 1.00 a
1.30% produce el acero al manganeso llamado HADFIELD
resistente al desgaste se usa en chaquetas para molinos. Debe
someterse a recocido y temple.
AZUFRE.-

Constituye una impureza proveniente de los minerales y del

carbn. Cuando est presente en pequeas cantidades se hace
inocuo porque combinan con el manganeso. Cuando la
proporcin es ms alta combina con el hierro formado FeS y
destruye lo continuidad de la estructura cristalina tomando
frgil al acero. Lmite mximo 0.06%

FOSFORO.- Torna al acero en frio y disminuye la resistencia. Lmite mximo

0.06%. Sumando con el azufre no debe sobrepasar 0.08%.
NQUEL.-

Hace tenaz al acero. Sube la resistencia, el lmite elstico y la

dureza. Afina el grano. Elevada proporcin reduce aceros
diamagnticos, con 22% resulta resistente a la corrosin con
24% se usan para calefaccin elstica por ser elevada
resistividad. Con 36% se utiliza para instrumentos de precisin
por su baja dilatacin. Con 18-8 de cromo y nquel el acero es
inoxidable tenaz, poco corrosivo ala cavitacin y se usa para
turbinas hidrulicas, engranes, etc.

CROMO.-

Es uno de los elementos ms valiosos en los aceros. Se obtiene

granos cristalinos de fina contextura, resistencia a la corrosin
y al calor. Se usa en combinacin con el nquel para fabricar
componentes de instalaciones de energa atmica. Con alto
contenido (18-22%) y 8-10 de nquel se obtienen los
inapreciables aceros inoxidables conocidos como STAINLES
STEELS.

VANADIO.- Evita el crecimiento del grano cristalino, mejora la

maleabilidad, sube la resistencia y el lmite elstico. Casi nunca
sobrepasa el 1%. Combinado con cromo se obtienen aceros
para forjas de alta resistencia. (0.2% Vanadio 2% cromo).

35

MOLIBDENO
Resistencia a la traccin y a la percusin elevada. Buena ductibilidad con
0,2%- 0,5% con pequeas cantidades de: Cr 0,15%-0,25%, Ni 0,5%, eleva
notablemente la resistencia a la traccin, el lmite elstico y la dureza.
TUNGSTENO
Especial para herramientas de corte, su alta dureza se mantiene a
temperaturas superiores a los 600 C. permite gran avance, gran corte y
gran velocidad de trabajo en mquinas herramientas cuando se trata de
aleaciones de 5% a 6% de Tg.
Las piezas fundidas que tienen entre 0,60% y 0,70% de C y de 1% a 3% de
Tg se usan para cilindros de motores de aviacin, caones, etc.
A continuacin se muestran dos cuadros con las composiciones qumicas y
las caractersticas fsicas de los aceros moldeados al carbono y aleados.
COMPOSICION Y PROPIEDADES DE LOS ACEROS MOLDEADOS
CARACTERISTICAS
MECANICAS

COMPOSICION QUIMICA
C.T.

Mn

Si

0,035
0,11 A 0,60 a 0,40 a
a
0,25
0,70
0,32
0,032

0,03 a 41
0,012 47

0,026
0,30 a 0,80 a 0,33 a
a
0,32
0,70
0,24
0,030

0,03 a 53
0,03
50

0,32 a 0,73 a 0,24 a 0,03 a 0,03 a 61

0,48
0,68
0,41
0,01
0,02
58

0,62 a 0,66 a 0,22 a 0,03 a 0,03 a

0,90
0,90
0,27
0,028 0,016

TRATAMIENTOS
USOS
TERMICOS

A
recocido
de piezas
126 a
885 C a 900 generale
116
C
s
piezas
generale
a 19,5 156 a recocido
a s
de
a 23 130
890 C
resistenc
ia a la
traccin
recocido
a resistenc
a 18 a 170 a
850 C. temple ia
al
17
182
a 950 C (aire) desgaste
alta
resistenc
ia
al
recocido
de choque y
840 C a 800 desgaste
C
(martillo
s
y
matrices
)
a 13,0
a 22

ALEADOS
TIPO

C.T
Mn Si
.

Ni

Cr

M
o

Mn(medi 0,2 1,4 0,5

o)
5
3
5

C
u

Ti

W R
65

36

HB USOS

2
4

17 desgaste,
0 choque

2
2

desgaste
(molinos)

Ni

0,1
0,6
5 2 a
0,3
3
0,9
0

3
60 0
70 2
2

elem.
Maquinas
alta
temperat
ura

Ni-Cr

0,3 0,5 0,2 1,6 0,7

6
3
8
2
6

70

2
0

20 elem.
0 Maquinas

Mn(alto) 1,3 13

0,2
0,6
5 NI-Cr-Mo
0,3
0,8
5

1,5

82

1
78 8
a
94 1
0
67
90
;
63
70

0,
1,2 0,5
35 - 0,
2,0 1,0
4

Cr

5 1;
1
1
0,1
11,
ma ma
5
5 x
x
13,
5

Cr-Mo

0,2
5 0,3
5

Mn-CrMo

0,2
5 0,4
0

Cu-Cr

0,2
8 0,3
5

Mn-SiNi-Cr

0,0
2
1
17
8 8 a
ma ma
0,1
10
x
x
19
5

Mn-SrCr-Ni-Ti

2
1
17
0,0
8 a
ma ma
8
11
x
x
19

Si-Ni-CrW

0,1 0,4 17
4
3
6

Engranaje
23
s,
0
excavado
-2
r A. Tem.
75
Des.
elem.
Maquina
Inox.
Bbas
turbinas

0,
0,5
20,
1,5
5

Res.
Traccin,
desgaste
Piezas
Liv.

1,2
5 1,5
0

0,
0,7
30,
0,9
4

Economa
en peso

0,3
5 0,4
5

0,9
1,2

0,
5
1,
5

70

5x
C

11, 23,
4
9

2
5

6
0
60 5
5
6
70
0
10
6
0
5
3,
2
60
2
5

37

Engra.
Mot.
Comb.
Inter.
13
5 - Inox.
18 Choque
5
13
Inox. Res.
5 Calor
y
15
Vibracin
5
17 Inox. Res.
0 Calor.

La obtencin de piezas moldeado es mucho ms difcil que las de

fundiciones, por las siguientes razones, entre otras:
La elevada temperatura de fusin y de vaciado, que provoca principio
de fusin en la arena, exigiendo mejores calidades.
Gran rechepe de las piezas, lo que demanda mayor cuidado en la
sobre alimentacin de los fundidos.
Elevada contraccin, caractersticas que provoca cortaduras en las
piezas, las que se producen en temperaturas en las que el acero an
no tiene resistencia o est muy baja.
Diferencia de velocidad de enfriamiento segn los distintos espesores
de las piezas, obligando a utilizar enfriadores internos o coquillas
externas en los moldes.
Necesidad de tratamientos trmicos de recocido y de temple, para
modificar la estructura cristalina y el tamao de los granos.
FUNDICION DE LAS ALEACIONES DE COBRE (Cu)
El empleo de las aleaciones de Cu (particularmente con el estao) tiene su
origen en la ms remota antigedad. Fue justamente una aleacin de Cu y
estao la que le dio el nombre a la llamada edad de bronce, que sigue a la
de la piedra y precedi a la del hierro.
Los descubrimientos arqueolgicos y los estudios correspondientes hacen
remontar los primeros objetos de bronce a unos miles de aos antes de
Cristo; no obstante, todava se emplea se emplean estas aleaciones
ampliamente en las construcciones metlicas y,
aun siendo en buena
parte los elementos aleatorios iguales a los empleados hace 3000 o 4000
aos, obtienen los resultados superiores, por estar perfeccionado en
mtodos de fusin y por ser mayor el conocimiento que se tiene de las
reciprocas influencias de los elementos en s y de las aleaciones por ellos
formados.
Los metales que ms comnmente entran en la composicin de los bronces
son el cobre, estao, el zinc, el plomo y el aluminio con proporciones ms
pequeas de otros metales, cual el nquel, el hierro, el manganeso, el silicio,
el fosforo que aun en pequeas cantidades confieren caractersticas
especiales a las aleaciones.
EL COBRE
Se funde a unos 1083 C, y tiene buena conductividad trmica y elctrica.
Se encuentra en la naturaleza en forma de xidos, carbonatos y sulfuros con
el nombre respectivo de cuprita, malaquita y calcopirita, que es el mineral
ms importante.
Los yacimientos ms notables de estos minerales se encuentran en los
Estados Unidos, Canad, Mxico, Chile, Rusia, Espaa y Japn.
El cobre ms puro y que da mejores resultados en la fundicin de los
bronces es el llamado electroltico, por ser obtenido por electrolisis.

38

ESTAO
Se funde a unos 232 C y se emplea en aleaciones con otros metales. Esta
menos difundido en la naturaleza que el cobre y se encuentra en Inglaterra,
China, Malasia, Bolivia y Sian, en forma de xido que toma el nombre de
casiterita, de la que se extrae el material por reduccin.
EL ZINC
Se funde a unos 420 C y entra a formar parte, adems de en los bronces,
en los que sustituye parte del estao, en las alecciones llamadas latones,
muy usados en fundicin y para obtener barras, planchas, etc. Y para
aleaciones de zinc y aluminio adecuadas para la fusin en coquilla y a
presin.
El zinc se encuentra en la naturaleza sobre todo l forma de sulfuro, que
toma el nombre de blenda, o de carbonato, llamado calamina, en los
Estados Unidos, Espaa, Francia, Silesia e Italia.
EL PLOMO
Se funde a unos 327 C y se encuentra en la naturaleza principalmente en
forma de sulfuro (esto es, galena) en los Estados Unidos, Mxico, Canad,
Austria, Alemania, Espaa e Italia.
Entra tambin en aleaciones con el cobre y el zinc, y tiende a solidificarse
la aleacin, a producir licuaciones, esto es, a separarse de los toros metales.
EL ALUMINIO
No entra en las aleaciones de cobre y estao clsicas (o bronces), en las que
casi siempre es considerado una impureza, pues resulta muy perjudicial por
la formacin de xido (almina), pero si en los llamados bronces de
aluminio.
El aluminio se funde a 657 C, y es la base de toda la vasta gama de
aleaciones llamadas ligeras. Se extrae sobre todo de la bauxita, oxido
hidratado de hierro y aluminio, mediante electrolisis de un bao fundido de
esta.
Esta se encuentra en yacimientos de minerales de aluminio en Amrica,
Francia, Italia y Noruega.
EL NIQUEL Y EL HIERRO
Puede entrar en las aleaciones del cobre en pequeas proporciones,
confiriendo a estas ligas una estructura ms fina y, por ello, mayor
resistencia y maleabilidad.
EL MANGANESO, EL SILICIO Y EL FOSFORO
Entran en los bronces, ms que como elementos ligantes verdaderos y
propios, como desoxidantes, esto es, para eliminar el oxgeno que puede ser
absorbido por las aleaciones de cobre durante la fusin.

39

ALEACIONES DE COBRE Y ESTAO O BRONCES

Las aleaciones compuestas solamente de cobre y estao tienen un mximo
de resistencia a la traccin cuando el contenido de este ltimo llega a 18519%; en cambio, disminuye proporcionalmente el alargamiento hasta casi
anularse. Sobre pasado el lmite el 20%, el metal se hace frgil, aunque
adquiere, por el gran contenido de este, la notable cualidad de la
antifriccin; pero se observa en estas aleaciones tendencia a la licuacin,
esto es, a la separacin en el estado slido de los componentes.

ALEACIONES DE
ALEACION
Cu
PARA
Piezas de
90
maquinaria
Engranajes
- Turbinas - 88
Cojinetes
Desgaste Cojinetes 86
Alta
presin
Cojinetes
86
livianos
Cojinetes
75
pesados
Cojinetes
laminados 86
en caliente
Cojinetes
laminados 80
en frio
Piezas
comunes
89 - 93
(AL-7.11)
Grifera de
agua
85
(Alemania)
Grifera de
agua
85
(American
a)

BRONCE PARA PIEZAS MOLDEADAS

Sn

Pb

Zn

(HB)

10

0,08

20

60

12

0,08

20

75

14

0,08

20

90

18

70

16

0,05

16

10

60

10

0,05

18

12

70

12

0,05

15

60

35

12

80

15

60

15

60

El cobre aleado con zinc, da el latn, el cual es compuesto por trmino

medio, de dos terceras partes de Cu por una tercera parte de Zinc. Su peso
especfico vara entre 8,2 y 8,9.
Si a la aleacin se aade un poco de plomo, el latn queda ms blando y se
puede trabajar muy bien en el torno.

40

ALEACIONES DE LATON PARA MOLDEO

ALEACION
Cu
Sn
PARA
Piezas
moldeadas
89
(rojo)
Piezas
sin
especificacin 84
(amarillo)
Anticorrosivo
(aguas duras)

57

Pb

Zn

10

15

42

Piezas
de
60
Maquinaria

40

Piezas
sin
especificacione 60
s (adornos)
Para
barcoscojinetestuercas
65
(Mn+Al+Fe+S
n hasta 7.5%)

1.5

38.5

1.5

Resto

CARACTERISTICAS
DE
LAS
DIFERENTES
ALEACIONES
DE
ALUMINIODE FUNDICION
En la seleccin de aleacin de aluminio ms adecuado para fines
determinados, el tcnico debe considerar el mtodo de moldeo ms el
propsito para cada pieza, si puede someterla o no a mejoramiento y cules
son sus caractersticas.
Desde el punto de vista de resistencia mecnica, es evidente que las
aleaciones que pueden ofrecer la mayor carga de rotura son las de
mejoramiento. Entre las que ofrecen mejores caractersticas de resistencia,
especialmente de desgaste, son las aleaciones de cobre;
siguen las
aleaciones de magnesio y al zinc-magnesio; el segundo grupo y el cuarto
presentan adems una elevada tenacidad.
Sobre la resistencia en caliente, las aleaciones de mejor comportamiento
son las que contiene cobre, nquel y hierro; siguen las aleaciones de gran
contenido de magnesio y silicio y por ltimo las aleaciones de zinc.
Desde el punto de vista de colabilidad y ausencia de fragilidad de
contraccin, se observa que estas cualidades, en comparacin con el
aluminio pursimo, disminuyen primero con la presencia del alrededor y
luego aumenta superando casi la proporcin correspondiente al mximo
intervalo de solidificacin; entre las diversas aleaciones, el complejo de las

41

aleaciones aluminio-silicio con fuerte contenido de silicio es el que mejor se

comporta.
Pasando a la mecanizacin, las ms mecanizables son las que dan una
viruta quebradiza y ofrecen escasa resistencia mecnica; desde el punto de
vista las aleaciones de cobre-aluminio son las mejores. Las aleaciones
aluminio-silicio, por la conocida presencia de cristales de silicio dursimo que
causa la rotura del filo cortante, presentan un comportamiento opuesto, as
que no son aconsejables en el caso de preparacin de piezas de forma
compleja que requieren una prolongada mecanizacin.
Para la resistencia a la presin, en cambio, las aleaciones de aluminio-silicio
son las mejores: las menos adecuadas son las aleaciones con gran
contenido de magnesio.
Sobre la pulimentabilidad, es evidente que las ms duras y las ms
homogneas son las ms bien pulimentables; entre las diversas aleaciones
las mejores son las de aluminio-silicio-magnesio de bajo contenido de silicio
y mejoradas o bien las aleaciones con gran contenido de magnesio respecto
a la oxidacin andica, las aleaciones de bajo contenido de magnesio o de
silicio presentan en cambio un desfavorable comportamiento, no solo por la
deficiente compacidad de la pelcula de xido sino tambin por el aspecto
amarillento de la misma.
Finalmente, en lo que se refiere a la resistencia a la corrosin. Conviene
conocer la naturaleza del ambiente. En el caso de ambientes de carcter
neutro o cidos, el material que mejor resiste indudablemente es el
aluminio, especialmente el ttulo elevado. Al aluminio le siguen las
aleaciones de aluminio-silicio- y aluminio-magnesio.
En el caso de ambientes bsicos estn ms indicadas, en cambio, las
aleaciones de aluminio-magnesio, las cuales, con elevada proporcin
presentan incluso una resistencia a la corrosin mayor que la del aluminio
puro; tales aleaciones, pues las ms indicadas en ambiente marino.
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA MOLDEO
El aluminio puro no se emplea para piezas moldeadas y su uso esta
principalmente destinado a los laminados de perfiles, tubos y chapas.
En cambio las aleaciones a base de aluminio son numerosas y tienen gran
importancia en virtud a su escaso peso especfico. Las dividiremos en varios
grupos segn sean los elementos de aleacin. Al final de este ttulo se
incluir una tabla de las aleaciones para piezas coladas.
ALUMINIO-COBRE
Las aleaciones tiles estn comprendidas en los siguientes rangos:
-

Menos de 15% de cobre

Menos de 15% de aluminio

42

Las primeras son de mayor importancia en la obtencin de piezas

moldeables.
Las aleaciones con menos de 15% de aluminio se conocen con el nombre de
aluminio bronceado, tiene una resistencia de 70 a 76 Kg/mm2 y tiene buen
comportamiento a las cargas alternativas (compresin y tensin sucesivas).
Son generalmente frgiles. La ms comn es la de 10% de aluminio.
ALUMINIO-ZINC
Las aleaciones tiles estn comprendidas entre los siguientes rangos:
-

Menos de 33% de zinc

Menos de 10% de aluminio

Las primeras son empleadas para la fundicin de piezas.

Las aleaciones del segundo grupo se llaman zinc aluminizado. Con 5 a 10%
de aluminio se obtiene una excelente aleacin para galvanizado, la que no
es recomendable para piezas moldeadas.
ALUMINIO-COBRE-ZINC
Normalmente se usan aleaciones para fundir piezas para automviles
(Inglaterra), con las siguientes proporciones:
-

Aluminio . 82 a 84%
Zinc . 15 a 13%
Cobre 3 a 3%

OTRAS ALEACIONES
Son innumerables las aleaciones con magnesio, nquel, manganeso, estao,
hierro y silicio, especialmente desarrolladas en los ltimos aos.
De importancia especial son las de magnesio, metal que confiere mayor
resistencia y dureza al aluminio. Por la afinidad que tiene con el oxgeno, el
magnesio no puede superar el 5% sin que se produzcan contratiempos por
oxidacin durante la fusin de las aleaciones.
ALEACIONES UNIFICADAS DE ALUMINIO DE FUNDICION
Las fundiciones de estas aleaciones no ferrosas deben realizarse con
muchas preocupaciones. Los cuidados que se tendrn presente se deben a
que estos metales se oxidan con mucha facilidad cuando el medio es
oxidante y absorben muchos gases, especialmente nitrgeno e hidrogeno,
cuando el medio ambiente es reductor.
Los metales al estado lquido absorben gases (O2-N2-H2-COCO2) la
cantidad absorbida es funcin de la temperatura del tiempo, y como se dijo
del ambiente excesivamente oxidante o reductor, durante la fusin.
El oxgeno forma los xidos correspondientes quedando incluidos en la
aleacin cuando esta se solidifica. Otros gases, como nitrgeno e hidrogeno
permanecen como gases en la masa liquida la que al solidificarse, deja

43

prisioneros a estos gases, formando bolsas de gas ms grandes o ms

pequeas, que daan la estructura de las piezas, para evitar estos males se
recomienda.
-

La temperatura de colada de las aleaciones debe ser alcanzada

desde abajo hacia arriba, evitando que se sobrepase la
temperatura de colada.
El tiempo de permanencia del metal en los hornos debe ser el
mnimo especialmente una vez que la temperatura de vaciado ha
sido alcanzada.
Fundir con un medio ambiente lo ms prximo al neutro, con
ligera tendencia a la reduccin.
Aislar los metales del contacto con la atmosfera lo que impide la
contaminacin de los gases de la combustin y del aire.

Este aislante se
componentes:

har

con

una

capa

protectora

de

los

siguientes

CARBONCILLO molido cuando se funde cobre puro.

CARBONO DE SODIO Y VIDRIO O ARENA SILICEA BORAX para los bronces y
latones.
BORAX Y VIDRIO para aluminio y sus aleaciones.
CLORUROS Y FLUORUROS DE METALES ALCALINOS
Colar los moldes con rapidez y a escasa altura del molde y proyectar
canales de colada de modo que se evite toda turbulencia durante el
llenado de los moldes.
Emplear desoxidantes al momento de retirar el metal del horno. El
desoxidante clsico para los bronces es el cobre fosfrico. Para los
latones es preferible utilizar lminas de zinc pequeos trozo. Otros
desoxidantes ms sofisticados llevan diferentes marcas comerciales.
ltimamente para disminuir la accin de los gases sobre los metales
se estn utilizando tcnicas de fusin al vaco y de alta frecuencia.
Homogenizar Las aleaciones mediante refusiones pre aleaciones y
agitacin del bao lquido, especialmente cuando se trata de preparar
aleaciones de solucin parcial, limitada o nula.
Utilizar fundentes, que a su vez permiten proteger el bao del
contacto atmosfrico, que son de varios tipos: los que forman
escorias que flotan en el bao liquido; los que actan como
desgasificantes eliminando el efecto del hidrogeno (xidos de
manganeso y cobre, perxido de bario, etc.) y los que actan como
desoxidantes. Generalmente se usan fundentes mezclados.
Como el aluminio y sus aleaciones absorben gran cantidad de gases
conviene que la fusin se realice en un medio levemente oxidante, aunque
no tan intenso como el cobre debido a que el xido de aluminio es difcil de
reducir quedando en inclusiones de almina.

44

Para estas aleaciones se emplean tres tipos de fundentes:

-

Para proteger la superficie libre del metal contra el metal.

Para desoxidar.
Para des gasificar.

Los primeros son generalmente a base de cloruros alcalinos (criolita). Pero si

la temperatura del bao no sobrepasa los 750 C no es necesario utilizar
protectores porque la propia pelcula de xido de aluminio formada en la
superficie es suficiente proteccin.
Los desoxidantes son disolventes de la almina o productos que agilitan el
bao provocado una expulsin de la almina diseminada en la masa liquida.
Los desgasificantes utilizados son cloruros y fluoruros que se descomponen
en contacto con el metal lquido y desplazan a los gases disueltos.
El cuadro siguiente de la composicin de las aleaciones de aluminio para
piezas moldeadas, tomando de las normas francesas.
CONDICI
ONES
DESI
NORMAL
GNAC
ES
DE
ION
EMPLEO
SEG
N UNI
3040
BR MEJ
UT ORA
3059
O DO

CARACT
ERISTICA
S
CARACTERISTICAS TECNICAS
MEANIC
AS
MINIMAS
FRAG CARACT
R
A
ILIDA ERISTIC
CONT
MECA PULIME
(Kg/ 5 H
D DE AS
ABILID
NIZA NTALID
mm
d
CON MECANI
AD
DO
AD
2)
%
TRAC CA EN
.
C.

EMPLE
O

ALEA
CION
ES AlCu
G-Al
si
Cu 12

G-Al
Cu 10
FE
-MG

si

si

23

1
1 0 2
0

27

1
1 1
0

21

- 1 2
- 1
- 0

45

Para
eleme
ntos
que
trabaj
en en
calien
ete
(piston
es en
coquill
a)

Para
eleme
ntos

G-Al
Cu 8

si

--

26

- 1
- 2
- 5

12,
5

que
trabaj
en en
calien
ete
(piston
es
y
culata
s)

5
3
0

21

0
9
,
3
0
5

25

0
9
,
5
5

17

5
1
0

18

5
0

22

1
6
,
0
5

14
G-Al
Cu 4

--

si

NI MG

ALEA
CION
ES AlSi
G-AL
si
SI 13

G-AL
SI 12
MNMG

--

--

si

22
24

8
1
0
8
0

46

Para
uso
gener
ales
Para
eleme
ntos
que
trabaj
en en
cliente
(piston
es
y
culata
s) y de
algn
modo
someti
do
a
esfuer
zo.

Para
usos
gener
ales y
espec
ficame
nte
para
piezas
de
pared
es
delgad
as
Para
usos
gener
ales y
espec

G-AL
SI 9

--

si

MNMG
G-AL
SI 5

22
25

(si
si
)

MNMG

ALEA
CION
ES AlMg
G-AL
MG
si
10

20

25

(si)

16
25

G-AL
MG 3

22
20

2
3
,
5
0
,
5

1
,
5
6
,
5

8
1
0

8
0
7
0

9
2
0

6
4
5

6
5

7
0
1 7
, 0
5
6

47

ficame
nte
para
piezas
de
pared
es
Para
usos
gener
ales
Para
usos
gener
ales y
en
partic
ular
para
cilindr
os de
motor
es
y
cuerpo
s
de
bomba

Para
usos
gener
ales y
espec
ficame
nte
para
partes
resiste
ntes a
la
corrosi
n
y
someti
dos a
fuerte

G-AL
MG 3

si

--

13

4
3
0

15

4
5

48

s
esfuer
Para
usos
gener
ales y
espec
ficame
nte
para
eleme
ntos
resiste
ntes a
la
corrosi
n

ALEACIONES DE ALUMINIO PARA PIEZAS FUNDIDAS

ALEACIONE
S
Sin
Tratamiento
trmico
Aluminio Cobre
Alpax
Aluminio Cobre
Silicio
Alpax
al
Cobre
G7

Cu

Si

Mg

Mn

Ti

Ni

SIMBOL
O

--

--

--

--

--

18

A - U8

--

13

--

--

--

--

18

A - S13

--

--

--

--

18

A
U4S5

0,8

12

--

0,3

17

----------

--

--

0,5

18

22

18

0,5

A - G7
A - S2 o
U2

A - p 33

4,5

--

1,5

--

0,4

--

34

Aleacin Y
41 SM
Alpax
Gamma

4
--

-4

-1

-1

---

2
--

25
22

--

12

0,25

0,6

--

--

26

Central A

2,5

12

1,25

1,25

0,2

2,5

20

Hipersilicio

Con
tratamiento
trmico
A
U5GT
A - S4G
A - S4G
A
S13G
A
S12U2
N

Los smbolos son:

U cobre
G magnesio
S silicio
Z zinc
M manganeso
N nquel
T tantalio
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA MOLDEO
El magnesio se emplea en la aleacin con el aluminio, el zinc, el magnesio y
el circonio, la que se conoce con el nombre de metales electrn.
La afinidad del magnesio con el oxgeno obliga adoptar precauciones
especiales en la fusin y durante el vaciado del metal en los moldes.

La fusin se realiza utilizando fundentes formados por mezclas de sales

complejas a bases de cloruros de magnesio, cuyo objetivo es formar una
capa protectora en la superficie libre del bao contra la oxidacin. Estas
mezclas depuran, adems, la aleacin de impurezas no metlicas que se
separan por la decantacin.
Con el objeto de mejorar las caractersticas mecnicas, se acostumbran
someter a las aleaciones de magnesio a un afinado de grano el que se
obtiene por los siguientes procedimientos:
ALEACIONES CON 60% DE ALUMINIO O MS
Se calienta el metal hasta 900 C durante diez minutos, luego se enfra
rpidamente hasta alcanzar la temperatura de colada, la que est
comprendida entre 760 C y 800 C.
OTRAS ALEACIONES
Adicin de pastillas de hexacloro-etano y/o hexacloro-benceno al metal
fundido en proporciones de 0,5% a 0,5% cuando la temperatura del bao
est al nivel de colada 780 C.
ADICION DE CIRCONIO
Se incorporan en pequeas dosis de 0,10% a 0,30% en forma de siliciomanganeso-circonio (SMS) en grnulos cuando el metal est a temperatura
de colada.
Durante la colada de las aleaciones deben evitarse la agitacin del bao
para impedir la inclusin de impurezas. El vaco se efecta directamente
desde el crisol en el que se fundi la aleacin, sin interrumpir el chorro,
pulverizando azufre o gas SO2 sobre el chorro para evitar la oxidacin por
contacto con el aire.
En el cuadro siguiente se consigna las aleaciones ms utilizadas, tomadas
de las normas espaolas.
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA PIEZAS MOLDEADAS
SIMBOLO
COMERCI
AL
ELECTRO
N AZG

Al

Zn

Mn

Zr

TEMPL
R
E

HB

APLICACI
N

0,3

16

50

Moldes
arena

0,6

0,3

410C
24 hrs

20

60

0,6

0,3

410C
24 hrs

22

60

0,7

24

60

ELECTRO
8
N A-B
ELCETRO
N
A Z 9
-91
ELECTRO
4,5
N Z5 - Z

Arena
y
coquilla
ArenaCoquilla e
inyectador
Gran
resistencia.

ALEACIONES DE ZINC PARA MOLDEO

Las aleaciones de mayor uso es la conocida como zamak de la new jersey
zinc co. Las que contienen aluminio, magnesio y cobre, y se utilizan
exclusivamente inyectadas a pesar de que tambin se pueden vaciar por
gravedad y centrifugados.
La fusin debe considerar las precauciones generales de los no ferrosos
especialmente para las aleaciones que contiene magnesio, en cuanto a
oxidacin en inclusin de impurezas.
En el cuadro que se indica a continuacin aparecen las aleaciones de mayor
uso tomadas en la forma espaola.

ALEACIONES ZAMAK PARA MOLDEO

ZAMAK - ZAMAK - ZAMAK
3
5
2

NOMBRES
Al

0,04

0,04

--

--

DENSIDAD (Kg/dm3)

6,6

6,7

6,8

TEMP. FUSION (C)

380

380

380

CALOR
(Cal/gr)

25

25

25

0,1

0,1

0,1

11,6

11,6

12

RESITENCIA
A
LA
18,7
TRACCION (Kg/mm2)

33,3

36,2

ALARGAMIENTO

10

DUREZA BRINEL (HB)

82

91

100

COMPOSICI
ON QUIMICA Mg
(BASE: Zn)
Cu

DE

CALOR
(Cal/gr.)

FUSION

ESPECFICO

CONTRACC.
(mm/m)

LINEAL

ARENA DE MOLDEO
Las arenas se definen como partculas granulares de la desintegracin o la
molienda de rocas o escorias. La arena es un material agregado que
consiste esencialmente de pequeos granos minerales, o de rocas, cuyas
dimensiones extremas estn comprendidas entre, 2,2mm y 0,06mm.

Arena es cualquier mineral granulado, tales como: la zircinita, como: la

zircinita, la olivina, la cromita, los minerales cermicos, el granito y otros
feldespatos cola condicin de que su estado de agregacin se mantenga
dentro del rango de dimensiones sealado en el prrafo anterior.
Interesa particularmente la arena silcia, o arena de cuarzo (SiO 2), por ser la
que cumple con mayor propiedad las exigencias de la fundicin. Sus
yacimientos estn ubicados en ros, lagos y otras acumulaciones de agua,
aun cuando se encuentran tambin algunos depsitos en colina o montes
cercanos o lejanos del mar.
CARACTERSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO
La arena slico-aluminio constituye el material que ms se emplea en la
fabricacin de moldes y machos para la fundicin y sus caractersticas
constitucionales son las siguientes:
COMPOSICION QUIMICA: la base de las arenas de molde es la silico,
que no tiene cohesin pero si es resistente al calor debido a su elevado
punto de fusin. El elemento aglutinante est formado por la almina
arcilla (Al2O3) y por otros compuestos ferruginoso y alcalinos,
considerados como impurezas de la arena.
La composicin qumica de las arenas vara segn la calidad de los
yacimientos, existiendo algunos con poca arcilla, y otras con un contenido
ms elevado de este aglutinante.
En la tabla siguiente se indica la composicin qumica de cinco muestras de
arena de molde.
ANALISIS DE ARENA DE MOLDE
MATERIALES
SicO2
Si2O3
Fe2O3
CaO
MgO
Alcalis
Perdidas por calsinacin
Peso especifico

MUESTRAS
1
2
86.16
85.70
5.03
4.78
5.74
6.18
0.38
0.36
----Ind.
--------2.59
2.62
2.67
2.66

3
82.21
9.48
4.25
----0.32
0.07
2.92
2.65

4
81.00
3.75
2.70
4.40
0.80
1.20
5.25
2.64

5
78.86
7.89
5.45
0.50
1.18
0.10
4.22
2.64

En general, se admite que los llamados elementos indeseables de la arena

de molde (Fe2O3 CaO Mg O-alcalis-Voltiles), deberan sumar no ms del
5%. Esto significa que las arenas de la tabla 1, son deficientes por cuanto
que las impurezas bajan el punto de sinterizacin de las arenas.
Las muestras analizadas son las arenas naturales, si se prepara una arena
sinttica con 6 de arcilla, que es aproximadamente la media aritmtica de

las cinco muestras, tendran similar caractersticas con la exclusin ms o

menos 6 a 8% de materiales pocos nobles con los que se mejorara
notablemente el punto de sinterizacin de la arena.
CONCEPTO DE SILICE ARCILLAY MATERIA ORGANICA
Los patrones de uso actual utilizados para la clasificacin de las arenas,
tanto europeos como americanos, ubican a los materiales constituidos de la
arena en tres grupos:
SILICE
ARCILLA
MATERIA ORGANICA
La slice es aquel cuarzo que puede mantenerse formado parte de la arena
despus de haber sido sometido a lavados sucesivos, intercalando, entre
ellos, intervalos de decantaciones y cambiar de agua hasta que el color de
esta aparezca relativamente claro. Estos lavados se llevan gran proporcin
de la slice impalpable junto con la almina y otros componentes.
La slice arrastrada queda excluida como tal y pasa a formar parte de la
arcilla.
En calidad de arcilla quedan clasificados la almina, los xidos, los lcalis y
la slice que fue arrastrada durante el lavado y cuyos granos son menores
de 0,025mm. Esta clasificacin de arcilla se hace en vista de que todos
estos materiales escapan de la arena durante el paso de lavado.
A la perdida que sufre la arena durante el ensayo de calcinacin se la llama
materia orgnica.
Se incluyen en ella, a parte de la materia vegetales provenientes de los
yacimientos, todos los agregados que se incorporan a la arena para hacerle
utilizable en el proceso de moldeo, tales como el carbn mineral o vegetal,
la dextrina, la malaza, el aserrn, los aceites, etc.
Segn lo sealado el esquema de las arenas es el siguiente

Esquemas de composicin de arenas de molde

ARENA DE
GRUPO
MATERIALES
A-ARCILLA
SiO2
MOLDE
B-ARCILLA
Al2O3
TOTAL (11.63)
Fe O y Fe2O3
Ca O
Mg O
Na2O y K2O
Si O2 impalpable
MATERIA
Carbn mineral
ORGANICA
Carbn vegetal
Aserrn

CONTENIDO
4.20
3.95
0.60
0.90
1.30
0.70

Raicillas
Harina
Dextrina
Aceites
Etc.
HUMEDO: las arenas de molde contienen un porcentaje variable de
agua, la que se encuentran en dos formas, como agua de constitucin de
la arcilla hidratando a la almina y en forma libre, propiamente formada
la humedad de las arenas, que le da a la acilla la propiedad plstica.
Si la arena se somete durante un tiempo a una temperatura de 110C
pierda la humedad o agua libre y la arcilla pierde su plasticidad
quedando en forma de terrones duros. Al humedecerla nuevamente
vuelve a parecer la capacidad plstica, en cambio si la temperatura se
lleva por encima de los 300C, la arcilla pierde su agua que constituye,
calcinndose como un ladrillo y perdiendo para siempre la plasticidad
aunque se la moje nuevamente.
El contenido del agua de humedad vara segn el contenido de arcilla
pudiendo fluctuar entre 2.5 hasta 8% de agua. En muchos casos el agua
puede subir la cifra de 8% con independencia de su contenido de arcilla,
debido a las aguas lluvias cadas sobre el yacimiento o sobre arenas en
trmite de embarque. En estos casos la arena debe ser sometida a un
secamiento previo antes de ser utilizada en la fabricacin de moldes.
TIPOS DE ARENAS DE MOLDEO: las arenas de moldeo se pueden
clasificar en los siguientes tipos:
TIPOS DE ARENA DE MOLDEOS
CLASIFICACION SEGN
DENOMINACION
SU ORIGEN
NATURALES
SINTETICOS
SU HUMEDAD
VERDES O MAGRAS
SECAS O GRASAS
SU APLICACIN EN MOLDE
RECUBRIMIENTO O CONTACTO
RELLENO
SU UTILIZACION
PARA MOLDES
PARA MACHOS
Las arenas naturales se obtienen de los yacimientos al estado de que ellos
se encuentran tienen por lo general alto porcentaje relativa de arcilla y
muchas impurezas.
En ellas el contenido de arcilla es suficiente para utilizarlas en el proceso de
moldeo. El empleo de arenas naturales tienen las siguientes ventajas:

Bajo costo
Conservan la humedad por mayor tiempo
El acabado de las piezas es ms fino
Requiere menor equipo de preparacin

Las arenas sintticas se preparan a base de slice en un mnimo de

impurezas a las cuales se les agrega aglutinantes arcillosos orgnicos con
las cantidades necesarias para darles cuerpo. La arena sinttica es de
mayor costo que la natural, pero es ms ventajosa tcnicamente hablando
por las siguientes caractersticas.
Se pueden controlar los tamaos de los granos de slice.
Es ms refractario al calor.
Tiene ms alta temperatura de sinterizacin.
La arcilla incorporada es de mejor calidad y se puede controlar su
contenido.
La humedad es menor
Se puede variar a gusto las propiedades mecnicas de la arena.
Las piezas se limpian con mayor facilidad.

Son arenas verdes o magras aquellas que pueden ser utilizadas en molde
que se colocaran sin un secado previo. Su contenido de arcilla va de 5 a
10% y su uso est prescrito para obtener piezas relativamente livianas o
delgadas.
Las arenas secas o grasas tienen contenido de arcilla hasta 18% tiene
elevada cohesin y son pocos permeables, por lo que los moldes deben ser
secados en estufas antes de ser colocados.
Al perder la humedad la arena de los moldes se hace ms permeable y
queda con alta resistencia mecnica. Estas arenas se utilizan para el moldeo
de piezas grandes y de espesor pesado. Adems como los moldes para seco
se pintan, las superficies de las piezas resultan bastante limpias.
Las arenas de recubrimiento para recubrir la superficie de los moldes y su
preparacin es ms cuidadosa y la cantidad es ms elevada, tanto en la
relacin granulomtrica como en los anglutinantes y en la humedad.
Las arenas de relleno se emplean para rellenar los moldes y se usan sobre la
arena de recubrimiento. Son arenas usadas del taller que proviene del
desmoldeo de piezas que se han colocado con anterioridad.
Estas arenas deben ser ms gruesas que las de recubrimiento o contacto
con el fin de que sea ms permeable a los gases. Adems su resistencia
ser ms baja para permitir un fcil desmoronamiento durante el desmolde.
Las arenas para moldes son las que se utilizan para preparar los moldes y
en su preparacin se utiliza solamente slice y arcilla y cuando ms un poco
de carbn o dextrina.

Por ultimo las arenas para machos son aquellas con que se fabrican los
machos. Son de una preparacin especial con alto contenido de slice, lo
ms uniforme posible y agregados especialmente para aumentar su
cohesin y colapsibilidad una vez vaciado el metal en los moldes. Este
grupo de arena es el que necesita especial atencin en su preparacin a que
estas arenas exigen cualidades muy especiales de resistencia a la
compresin a la flexin y al cizalle, adems de buena resistencia al calor,
alta permeabilidad y buena colapsabilidad.
CONSTITUCION GRANULOMETRICA: entendiendo a la forma del grano
las arenas se clasifican en las siguientes variedades:

Grano angular, el que presenta lmites filudos.

Grano sub-angular presenta granos filudos y ovalados.
Grano redondo es aquel que presenta limites esferoides.
Grano compuesto, son aglomeraciones integradas por los tipos
anteriores.

Cada una de estas propiedades granulomtrica posee caractersticas

especficas la arena de grano anglar de mayor adherencia a la masa de
arena pero presenta mayor plasticidad y ms alta permeabilidad. Las otras
dos variedades presentan caractersticas intermedias entre las arenas de
grano angular y las arenas de grano redondo.
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA: Dentro de las cuatro variedades
de arenas sealadas en el punto anterior existen diversas gradaciones
de ellas de acuerdo a la distribucin de los granos segn su tamao, lo
que se conoce con el nombre de DISTRIBUCION DE MALLA de la arena.
Existen varios patrones para medir el tamao de los granos, siendo los
ms difundidos el de AFS (American Foundrimen Society) y el utilizado en
Alemania.
En el cuadro siguiente se muestran ambos patrones.
TAMICES NORMALES PARA CLASIFICAR ARENAS
APERTURA DE MALLA
PULGADAS
MILIMETROS

GRADO SEGN
AFS

0.1320
0.0661
0.0331
0.0232
0.0165
0.0117
0.0083
0.0059
0.0041
0.0029
0.0021

6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270

3.360
1.680
0.840
0.590
0.420
0.297
0.210
0.149
0.105
0.074
0.053

ALEMANIA
(KLEES)
---1
4
5
8
9
11
12
14
16
17

0.0011

0.025

PAN

FINO

PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDE

Las propiedades de las arenas de molde, como es lgica, estn
determinadas por las caractersticas constitucionales, y son,
fundamentalmente las siguientes:

Plasticidad
Permeabilidad
Refractabilidad
Cohesin
Durabilidad o vida.

PLASTCIDAD : Se define por plasticidad de las arenas de moldeo a la

aptitud de estas para reproducir los detalles de los modelos, aptitud
que depende de dos propiedades: la deformabilidad y la fluencia.
Deformabilidad: La capacidad de arenas para variar de formas, la
que depende del contenido de arcilla, de la humedad y la forma de
los granos. La ms alta deformabilidad est dada para las arenas de
granos angulares, con mayor contenido de arcilla.
Fluencia: Es la facilidad de la arena de transmitir, a travs de su
masa las presiones aplicadas en la superficie. Una buena fluencia
permite un molde con durezas uniformes en los distintos puntos de l.
Esta propiedad es de mucha importancia cuando se moldea a
mquina ya que la presin de la superficie libre de del molde libre del
molde se transmite mejor cuando hay ms alta fluencia.
En el moldeo mecnico se observa que las paredes verticales del
molde, tienden a quedar ms blandas que las superficies
horizontales, especialmente cuando la fluencia es baja.
La fluencia es mayor en las arenas de granos redondos y cuando el
contenido de arcilla es ms bajo.
PERMEABILIDAD: Es la facultad de la arena para dejar pasar a
travs de su masa, los gases provenientes del interior del molde.
Estos gases son:
- El aire naturalmente encerrado dentro del molde que debe ser
desplazado por el total lquido que ingresa por el sistema de
alimentacin de la pieza.
- Los gases que proceden de la propia masa de arena al quemarse
la materia orgnica y el carbn que ella contiene.
- Los gases que se desprenden de la alineacin al momento de
solidificarse.
La permeabilidad de la arena depende de varios factores:

-De su distribucin granulomtrica e ndice de finura, siendo mayor la

permeabilidad cuando este ndice es menor.
- De la constitucin granulomtrica, presentando mayor permeabilidad de
las arenas de granos redondos que las de los granos angulares.
-De la uniformidad en el tamao de los granos, cuando la distribucin
granulomtrica es muy extendida la permeabilidad es menor que si la arena
est concentrada en menor cantidad de mallas.
-Del contenido de arcilla, bajando la permeabilidad cuando la proporcin de
arcilla es ms alta
- Del contenido de agua. Cuando la humedad es superior a la humedad del
moldeo, la permeabilidad disminuye.
- De la intensidad del apisonado durante el moldeo. Cuanto ms fuerte es el
apisonado, ms bajo resultara la permeabilidad del moldeo.
Rizan a temperaturas inferiores a las de colada de las aleaciones, entregan
piezas con arena pegada a la superficie. Estas piezas resultan difciles de
limpiar porque la arena aparece fundida y fuertemente adherida a la pieza.
La refractabilidad de la arena de moldear depende del tipo de arcilla que
contenga ya que es material el que se funde.
COHESION: Cohesin es la propiedad de la arena que le da resistencia
mecnica frente a los esfuerzos que le producen las aleaciones durante la
colada.
Los esfuerzos a que est sometida la arena son a la compresin al cizalle y a
la traicin. El principal esfuerzo que soporta que soporte la arena del molde
es el de compresin. En la eran de los machos prima el esfuerzo al cizalle.
En cambio el esfuerzo de traicin se presenta espordicamente.
La cohesin depende del contenido de arcilla de la arena y la uniforme
distribucin de la masa.
Tanto la resistencia de la compresin de la arena como del cizalle y la
traccin se mide en verde y en seco y los ensayos habituales de la arena
son los de compresin en verde, los que junto al ensayo de permeabilidad
en verde, dan suficientes seguridad en el control, la arena de moldear.
La resistencia de la compresin en verde vara segn;
-El contenido de arcilla, aumentando con el incremento de arcilla.
-El contenido de agua, bajando si el agua del moldeo esta en exceso o en
defecto.
- La forma de los granos, siendo mayor la resistencia, cuando la arena es de
gran angular.

-La distribucin granulomtrica,

distribucin es ms abierta.

mejorando

la resistencia

cuando

la

-El apisonado, hacindose ms alta cuando ms fuerte es el apisonado.

-La adicin de aglutinantes orgnicos aumenta la resistencia a la
compresin.
-La uniforme distribucin de la acilla mejora la resistencia la arena.
DURABILIDAD O VIDA: Est determinada por los ciclos que puede hacer la
arena en el taller antes de perder cualquiera de las propiedades
anteriormente descritas.
La primera propiedad que desmejora con la rotacin de la arena es la
resistencia a la compresin debido a la calcinacin de la arcilla en contacto
con las aleaciones liquidas, pues ellas pierden su capacidad cohesionante.
La otra propiedad que decrece con uso continuado de las arenas es la
permeabilidad, por la calcinacin y pulverizacin de la arcilla.
Para evitar los deterioros sealados se emplea, debidamente desoficados, la
arena nueva y los agluminantes vegetales slidos.
PUNTO A SE SINTERIZACION
Es la ms baja temperatura a la cual la cinta porta-muestra hace un V
cuando la muestra la arena se desprende de la cinta. Esta vez de extremo
tan agudo que no da lugar a equivocarse.
La determinacin del punto A de sinterizacion es aplicable prcticamente a
todos los tiempos de arena, execto de aquellas de muy baja resistencia al
seco.
Este punto A de sentirizacion es frecuentemente mucho ms bajo que la
temperatura a la cual la arena est sometida durante el vaciado del metal al
interior del molde, cuando se trata de aleaciones hierro carbono.
El punto A de una arena se descorteza muy bien de la pieza despus de
fundida, puede ser de hasta 380C, ms bajo de la temperatura de colado
del metal. Estas arenas mostraran fusin bien ntida bajo el microscopio.
PUNTO B DE SENTIRIZACION
La temperatura de fusin insipiente, es la ms baja temperatura a la cual
los granos ms pequeos de la arena pueden verse con signo de fusin.
Para algunas arenas especialmente las sintticas, es posible correlacionar
este punto con las fuerzas necesarias para desprender la arena con la cinta
porta-muestra de platino, se requiere 50 pasadas de raspado sobre la
muestra para remover toda la arena de la placa.

ADITIVOS PARA LAS ARENAS DE MOLDE

Para mejorar algunas cualidades para las arenas de mldese acostumbra a
emplear aditivos orgnicos e inorgnicos, slidos y lquidos, especialmente
para las arenas de recubrimiento, que les proporciona condiciones
ventajosas para la importante funcin que desempea en la conformacin
por molde.
Las principales ventajas de su empleo son:
Ayuda a aglutinar las arenas con menor proporcin de arcilla que la
que debera emplearse para tener iguales resistencias.
En el trabajo en seco se quema durante el estufado de los moldes,
dejando pequeas galeras para la ecuacin de los gases.
En los trabajos en verde permite que el molde pierda resistencia
rpidamente al quemarse al contacto con el metal lquido.
Facilitan, por la misma causa anterior el desmoronamiento de los
moldes.
Forma una capa gaseosa finsima entre el metal y el molde con lo que
se consigue piezas ms limpias, y con mejor acabado.
Evita la penetracin del metal en la arena cuando la permeabilidad de
esta es muy alta.
Los adictivos pueden ser slidos y lquidos y su proporcin, en general va
desde el 0.5% al 2.5% pudiendo pasar el lmite mximo anotado en casos
especiales.
BENTONITA
El origen de la bentonita se debe a la desvitrificacin de las tobas
volcnicas, alterados por aguas alcalinas y junto con la accin de
emanaciones fluorhidricas y sulforosas.
La forma reducida de dimensiones de las partculas constituye las bases de
las aplicaciones de la bentonita y particularmente su propiedad de formar
suspensiones coloidales.
Una de las propiedades de la bentonita en su facultad de hincharse
considerablemente en el agua,, formando masas gelatinosas, para que una
arcilla pueda considerarse como bentonita, en el sentido comercial debe
hincharse aumentando por lo menos cinco veces su volumen, pudiendo
alcanzar extensionalmente hasta 25 y 30 veces.
Presenta las buenas calidades de bentonita. Estos aumentos corresponden a
la absorcin de agua de cinco a seis veces el peso de bentonita.
Esta propiedad es reversible .Es decir, si se la deja de sacar la bentonita
adquiere su volumen cada vez que se le ponga en agua o se la seque. La
temperatura influye sobre esta propiedad.
Se puede3 observar que a los 232C se comienza a afectar, perdiendo
totalmente pasados 650C. Se obtiene una suspensin o gel de bentonita

cuando se agrega esta al agua en proporciones del 1 al 2% y agita con

violencia, suspensin que se transforma en gel estable por accin de los
electrolitos.
Para obtener directamente en el agua los geles de bentonita es preciso
alcanzar una concentracin de un quinto, con la cual el gel se solidifica
instantneamente si la bentonita es de buena calidad. Con una
concentracin de un dcimo es necesario agitar enrgicamente para
obtener el mismo resultado. Con una concentracin de un quinceavo el gel
se solidifica despus de algunos segundos y un veinteavo el gel resulta
lquido y viscoso, pudiendo solidificar despus de algn tiempo.
Estos geles son capaces de licuarse por licuarse por agitacin y recuperarse
su forma slida de reposo, cualidad que tambin puede acusar los
caolineales y otras arcillas ordinarias en concentraciones
en
concentraciones de 6 a 10 veloces superiores.
La bentonita es qumicamente una formula aproximada a la siguiente:
AL2O3. 4 SI)2. H2O. n H2 O
La concentracin de la slice y almina, adems de otros componentes, es
aproximadamente la que sigue:
COMPOCICION QUIMICA DE BENTONITA
COMPOCICION
COMPONENTE
Min%
Slice
SI O2
47.7
Almina
AL2 O3
13.75
Oxido Frrico
Fe2 O3
0
Oxido Ferroso
Fe O
0
Oxido de Calcio
Ca O
0.2
Oxido Magnesio
Mg O
0.4
Alcacs
Na2 O- K2 0.4
Oxido sulfrico
O
0
Cloro de cloruros
H2 SO4
0
Oxido de Titanio
Cl
0
Humedad
Ti O2
0
Perdida de Calcificacin
H2)
0
cido Fosfrico
0
Oxido de Magnesio
H2 PO4
0
Mn O

Max%
73.2
24
4.4
0.42
3.6
6.1
3
0.44
0.9
0.44
0.9
0.44
27
10.83
0.26
0.02

Alcalinas.- Contienen alcalis fcilmente reemplazables, no sufren

alteraciones, puesto que por tratamiento alcalino e hidrlisis pueden ser
regenerados. La especie tpica de la bentonita es la bentonita sdica.
SUB ALCALINAS.lcalis substituibles.

Se modifican por la accin del cido y contienen

Alcalino Terreas.- Pueden convertirse en bentanitas alcalinas mediante

un tratamiento con una tierra alcalina.
Sub-alcalino-terreas.- Son modificaciones de las alcalino terreas, que,
aun cuando contienen una tierra alcalina fcilmente sustituible, no pueden
transformarse en bentonitas alcalinas despus de haber sido tratadas con
un cido.
La viscosidad y el poder de suspensin de gales y suspensiones coloidales
de bentonita son profundamente alterados por la adicin por la adicin de
pequeas cantidades de electrlitos (elementos ionizables).
Tambin los cidos y las bases presentan una alteracin ms enrgica que
las sales y electrlitos. Entre los elementos ionizables capaces de afectar a
las suspensiones y gelen de bentonita estn:
ALCALIS: Cal-Soda-Potasa = Magnesia- Hidrxido de Bario.
ACIDOS: _ Clorhdrico - Ntrico - Sulfrico - Oxlico - Tartrico etc.
SALES; Sulfato de aluminio - Nitrato de Aluminio - Cloruro de Magnesio Sulfato de magnesio - Sulfato de Calcio - Cloruro de estroncio - Cloruro de
Bario - Bicarbonato de Amonio Carbonato de Sodio - Fosfato trisdicoMetasilicato de Sodio - Cloruro de Sodio.
La accin de estos compuestos ionizables (electrolitos) dependern de gran
medida del orden que se siga al hacer la mezcla; en otra forma, depender
de si el electrolito se hace actuar sobre la bentonita ya hinchada o no. As
por ejemplo resulta una suspensin ligera cuando la cal viva o hidratada se
aade al agua poniendo la bentonita a continuacin de la lechada de cal.
Tambin resultara ligera la suspensin si se mezclan la bentonita y la cal
(en seco) y se agrega al agua a la mezcla.
Por el contrario si a una dispersin de bentonita en agua se aade la cal,
el gel se espesara considerablemente.
Aadiendo el alcal en cantidades suficientes, aunque pequeas la bentonita
flocula transformndose en gel. La capacidad da suspensin de la bentonita
queda destruida cuando se aade a una disolucin de un alcal energtico,
como la soda de 0,5% de concentracin. Por el contrario, si se disperse
previamente la bentonita en el agua y se le agrega despus el alcal en la
misma proporcin anterior, se obtiene un gran aumento de la viscosidad.
El efecto tan marcado de los electrolitos
debe prestar gran atencin a:

sobre la bentonita implica que

La calidad de agua en las que se preparan las suspensiones en las la

bentonita participe en pequeas proporciones. y,
Contenido del alcals, sales y cidos en las arenas, especialmente
cuando se trata de arenas naturales.

En el primer caso debe evitarse el uso de las aguas duras y si lo son

deberan tratarse previamente con zeolita u otro ablandador. En el segundo
caso hasta se debe pensar en el cambio de arenas muy alcalinas
El lavado podr ser tambin una solucin, aun es de alto costo.
Estas observaciones son importantes, especialmente cuando se emplea
bentonita como vehculo de suspensin para la preparacin de pinturas para
moldes.
Los materiales de los recipientes para el trabajo con bentonita merecen un
comentario especial. La bentonita seca, en polvo o en la forma bruta,
natural, seca, es inerte frente a los materiales de los recipientes.
No ocurre lo mismo con sus geles y suspensiones acuosas, los que son
alcalinos y, en consecuencia, no deben ponerse en contacto con recipientes
de aluminio o de estao.
Los materiales para la vasijas para el tratamiento y almacenamiento de
geles y suspensiones sern, por consiguiente, de madera, acero inoxidable;
cemento, plsticos, vidrio? deben excluirse el aluminio y el fierro, este
ltimo por la capacidad absorbente de gases inoxidantes que acusa la
bentonita. Solo puede usarse el fierro cuando el gel no vaya a ser
almacenado en el recipiente, o cuando est protegido por -desoxidante
(fosfato de Hierro).
El uso de la bentonita en las arenas de moldeo se sintetiza as:
MOLDES.- La arena, clasificado el ndice de finura conforme a las
exigencias de permeabilidad se mescla en seco con 6% de bentonita , ms o
menos de acuerdo con la resistencia o cohesin que se desee obtener,
agregando luego un 4% de agua, revolviendo hasta obtener la-completa
homogeneidad de la mezcla
hmeda.
MACHOS.- se prepara un gel con 30% de bentonita, y gradualmente se
incorpora en la que est la arena, silcea exenta de arcilla. La mquina es
revolvedora solamente.
Una buena mezcla es la siguiente:
Arena silcea (99%)
- Arena alta arcilla (15-18%)
- Gel de bentonita (30%)

90 partes
5 partes
15 partes

Otra mezcla indicada por Clarsol (Francia) es:

Arena blanca extra silcea
Arena verde (15% arcilla)

70 76% en peso
8%

Clarsol (bentonita sdica)

Agua

8%
14

8%

El procedimiento a seguir para prepararla es el mismo que para primera

Tanto a las mezclas para moldes como para machos se les puede agregar de
1 a 1,5% de harina. Cuando se trata de moldes en seco, al igual que para
los machos, el secado debe ser a un mximo de 180C
Es necesario que se mantenga una pequea humedad en los machos y
moldes, al final del secado. Para regenerar arenas usadas se utiliza de 2 a
4% en bentonita, lo cual no significa que deba agregarse bentonita a la
arena despus de cada fundida, sine cada vez que sea necesario. En
general, la arena sinttica preparada con 6% da bentonita puede rotarse
hasta 8 veces, extrayendo por su puesto las arenas quemadas que quedan
junto a las superficies de las pie-zas.
Despus de esta rotacin, agregando 2 a 4% de bentonita se puede -rotar
hasta 5 veces ms. Despus de unasl3 fundidas, la arena puede lavarse y
clasificarse al tamizado.
La regeneracin se puede hacer tambin agregando arenas nuevas con
mayor concentracin de bentonita, o bien usando recubrimientos da arena
nueva con bentonita y siempre botando la que se quema junto a la
superficie de las piezas.
CAOLIN.- El caoln es una arcilla refractaria cuya principal utilizacin est
en la fabricacin de ladrillos refractarios, artefactos sanitarios y loza.
Proviene de yacimientos de sedimentacin. Su frmula y composicin
qumica son similares a las de bentonita.
Las diferencias con sta son que la slice del caoln es de granulacin ms
alta y su almina tiene mayor capacidad de gelatinizacin que en el caso de
bentonita.
Adems, las impurezas contenidas en el caoln son mayores que la
bentonita. Su uso para aglutinar las arenas de moldeo exige mayor
proporcin que cuando se emplea bentonita debiendo do6ificarso entre 6 y
8% en peso para alcanzar-iguales resistencias que con la bentonita 5 -6%.
Por la elevada proporcin de caoln en la arena, el agua para alcanzar la
humedad de moldeo, es mayor y la permeabilidad de la arena disminuye en
forma notable. Por consiguiente la arena que se aglutina con caoln debe
tener permeabilidad base ms alta que lo normal.
Los resultados que se obtienen con empleo de caoln en la mezcla de arenas
son bastante satisfactorios y este refractario representa un buen sustituto
de la bentonita cuando esta no se puede obtener a tiempo o a precios
razonables.

CARBON MINERAL.- Se trata de carbonos minerales vitaminosos, molidos

en mquinas de rodillos y seleccionados en tamieses o por corriente da aire.
Se utiliza para las arenas de recubrimiento destinadas al moldeo de fierro
gris perltico, nodular y maleable.
Los factores principales que deben tenerse en consideracin para la
seleccin del carbono son:
-

Fineza de la arena y distribucin granulomtrica.

Presencia de aglutinante plstico (arcilla total).
Permeabilidad de la arena
Peso de las piezas
Superficie de las cargas de las piezas
Canales de alimentacin
Temperatura de colada.
Densidad de la arena.

Se dice que el carbn se presenta como reactivo favorable a la funcin de

hierro en razn de que su materia voltil tiende a absorber algo de oxigeno
que hay en el interior del molde, efecto que se producira al entrar en
ignicin por la presencia del metal quo ingresa al molde.
Adems, parece formarse un colchn gaseoso en la superficie del molde,
que evita la penetracin del metal en la arena, impide la fusin de esta y
favorece la buena terminacin y limpieza de las piezas.
La distribucin granulomtrica ideal del carbn debiera-coincidir con la de la
arena, en orden a no afectar o variar su permeabilidad, evitndose en todo
caso el empleo de carbn menor que malla 200.
La proporcin de carbn puede llegar hasta el 6% en peso, teniendo
presente que el carbn demanda ms agua para alcanzar la humedad de
moldeo.
Los grados usuales se clasifican en A -B - C - D - y E.
Los primeros se emplean para moldear piezas pesadas y los ltimos para
piezas livianas.
En el cuadro siguiente se aprecia la distribucin de los diferentes grados de
carbn para usos en arenas de moldeo.
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA DEL CARBON
N DE
SERIE DE
MALLAS
TYLER
POR
B-2
C-3
PULGADA
pasada
10
100%
20
99,55
100%
30
90
92,92
35
40
74,5
76,4
50
67,24
69

GRADOS
D-4

E-5

100%
99,8
99,2

100%
99,8

F-6

G-7

65

150

60
70
80
100
140
200
325

59,96
49,4
44,56
38,82
34,66
30,04
22,26

62,7
59,8
52,85
45,36
41,4
38,2
30,567

97,63
95,85
94,05
87,83
86,13
64,83
59,98

99,7
99,59
99,2
98,64
96,14
81,91
66,36

100%
99,74
99,6
99,48
94,48
90,48

El anlisis qumico recomendable se da en la siguiente tabla;

ANLISIS QUMICO DEL CARBN
MATERIAS
PROMEDIO
Humedad
Azufre
Material voltil
Carbono fijo
Cenizas

2,00%
0,70
37,44
58,60
3,96

GARANTIZADO
2,00 Max
1,00
38,00
56,00
6,00

El ensayo se realza con carbn seco.

El carbn afecta a las propiedades de la arena como se indica:
-

Resistencia a la compresin en verde, Aumenta:

Resistencia a la compresin en seco. Aumenta:
(6% de carbn
aumenta la resistencia en 35 % )
Resistencia en caliente: Disminuye.
Permeabilidad: Decrece muy rpidamente
porque
la finura del
carbn tiende a expandir la distribucin granulomtrica de la arena.
Humedad: aumenta.
Dureza del molde: aumenta.
Deformacin: Crece cuando el contenido de carbn sobrepasa de
5,50 % en el peso y depende del tamao de les granos de carbn.
Refractabilidad y sintetizacin:
aumentan,
lo que es posible
gracias al film de gas que se produce durante el vaciado de los
moldes.

100%
99,9
99,42
98,2
91

Cambio de volumen: la dilatacin

y la contraccin se benefician
con el uso del carbn. Una proporcin del 7% de carbn reduce la
dilatacin en 14's y un 12% de carbn la reduce hasta en 56%.
La contraccin disminuye hasta en 90% con 12% de carbn.

Debe recordarse que es recomendable no sobrepasar de 6% de carbn para

la resistencia y la permeabilidad.
HARINAS DE CEREALES
Las harinas de cereales para usos de fundicin se pueden presentar en tres
tipos:
-

Almidones
gelatinados procedentes de moliendas hmedas de
almidn de granos.
Harina de granos gelatinizados, hecha por molienda seca de afrechillo
o de harina de trigo.
Dextrina, fabricada de almidn de maz o de trigo.

El uso ms generalizado de los cereales est en la preparacin de moldes

para colar, especialmente porque en este rubro en donde ms se emplea la
arena sinttica. Los rangos habituales estn entre 0,5 y 20%. En peso se
supone que el efecto principal de la harina es reactivo del oxgeno del aire
que se encuentra en el interior del molde al que el carbn en los moldes de
fundiciones de hierro (gris a maleable) Tambin se estima que reproduce
films protectores entre metal y arena, protegiendo a este del efecto de la
temperatura de colada.
En la preparacin de arenas sintticas se ha estimado de gran utilidad el
uso de la harinas en especial de la dextrina en proporciones entre O, 5 y.
2,5%, a pesar de que estas arenas deben contener 4 a 5% de bentonita o 10
-12% de arcillas de calidad.
Como la humedad de moldeo debe ser ms alta por presencia de la
dextrina, el rango ideal est entre 1 y 2 % en peso.
Las propiedades fsicas de las arenas se afectan de siguiente manera con el
uso de harinas de cereales:
-

Resistencia a la compresin en verde: aumenta hasta un rango de 1,5

% de dextrina. Ms arriba do esta proporcin la resistencia disminuye
por efecto de la cantidad die agua necesaria para el moldeo.
Resistencia a la compresin en seco: aumenta.
Resistencia a la compresin en caliente; disminuye.
Permeabilidad en verde: disminuye.
Humedad: aumenta y su control es esencial. ,

Tiempo de melaxado: Mayor.

Dureza superficial de los moldes: Aumenta.
-

Deformacin: Aumenta.

Expansin: Absorbe mejor las variaciones do volumen, eliminndose

las colas de ratn con si uso de 0,5 al 1,5% de harina.
Colapsabilidad en caliente: Aumenta mejorando el efecto de
contraccin de las piezas una vez solidificadas.

HARINA DE CUARZO.Aun cuando el cuarzo fino no es un aglutinante se incluye en este grupo

dada su importancia en la preparacin de arenas.
Si uso de cuarzo fino se difundi cuando se constat que la penetracin del
metal en la arena se deba a permeabilidades excesivas. El cuarzo en polvo
tiene como finalidad hacer ms suave la superficie-de las piezas y su
empleo debe ser rigurosamente controlado porque acusa fuertes influencias
sobre las propiedades fsicas de la arena. Un 5% de harina de cuarzo
provoca los siguientes efectos.
-

Resistencia a la compresin en verde: Aumenta.

Resistencia a la compresin en secos Aumenta

Resistencia a la compresin en caliente: Aumenta

Permeabilidad: Disminuye abruptamente-

Humedad de moldes Aumenta

Expansin: Aumenta con ciertas arenas y con otras disminuye.

Contraccin: Decrece.

Resistencia; Crece.

Facilidad de trabajos Mejora.

Densidad: Aumenta

Deformacin: Aumenta.

Punto A de sinterizacin; Sube

BREA.La brea es uno de los sub-productos de la destilacin del carbn y se

produce entre los 290 y 35OF.
Existe un tipo de brea, qua se usa como aglutinante de las arenas-para
cocido (estufado). Contrariamente a lo que se estima la brea, no provoca un
aumento de la resistencia de arena en verde, sino que su papal es el de
aumentar la resistencia de la arena en seco y -dar una satisfactoria
deformacin en caliente.
Ayuda adems, a controlar la expansin de la arena. Los gases que produce
la brea al recibir el contacto con el metal lquido, constituyen un ambiente
reductor del oxgeno al igual que cuando existe -la presencia del carbn.

Este material debe ser empleado en con junto con otro aglutinante para
obtener una ventaja en la resistencia a la compresin en verde y seco de la
arena. Con dextrina se emplea 'en varias proporciones y tambin con
carbn. (50 - 50% P brea - Carbn).
Para piezas pesadas la brea produce buena resistencia a la compresin en
seco y para piezas pequeas se usa con bastante xito en proporciones de
0,5 a 2% preferiblemente ms cerca del rango inferior. Si se la emplea en
exceso, la resistencia en seco de la arena aumenta de tal manera que el
desmoronamiento de los moldes se hace difcil. En algunos casos de machos
grandes se emplea hasta un4% de brea, pero con tales casos se prepara el
recubrimiento con arena al aceite y el relleno con aren; y 4% de brea.
Se la puede emplear coso auxiliar en las tazas de colada. Aprovechando
para ello la arena con excesivo uso en el Taller.
Los efectos de la brea sobre las propiedades fsicas de las arenas, son:
-

Resistencia a la compresin en verde: Aumenta. Levemente debido

ms bien a la densidad que a las propiedades de ligazn de la brea.
Resistencia a la compresin en seco: Sobro 60F aumenta
notablemente C mucho ms cuando se emplean cereales o resinas.
Resistencia en caliente: Sobre 600F hay tendencia a decrecer. :
Disminuye a medida que se afina la brea o se aumenta su proporcin.

Deformacin: Aumenta levemente.

Resistencia: Aumenta.
Dureza superficial del molde: Aumenta.
Resulta muy estrecho en favor de su uso, y est especialmente nada para
piezas de fundicin gris hasta maleable.
Gilsonita
La gilsonita es un asfalto que se obtienen en algunos lugares. Eh Colorado
Utah, U.S.A. existe un impermeabilizante bituminoso que se emplea en los
pavimentos, como impermeabilizante de terrazas y para fabricar pinturas
indeseables al agua, Otro yacimiento en Oklahoma se conoce como
Grahamite. Otros minerales como la Elaterita tambin formas de gilsonita
provenientes de otros distritos gilsonita es de apariencia negra, brillante y
lustrosa y su p esta alrededor de 1,07.
Las dosificaciones de uso para las arenas son de o,5 % en peso y $ se
emplea en reemplazo del carbn. En casos de piezas; ms pesadas se pude
aumentar la proporcin ya indicada.
Su uso est proscrito para moldes destinados a piezas de hierro gris a
maleable.

Duracit
El duracit es un producto bituminoso, negro brillante, parecido a la brea,
que se presenta en estado slido. Para ser empleado debe calentarse hasta
su fusin. Su uso est prescrito en proporcione entre 2 y 3% en peso; para,
moldes bajo el 2% y para machos hasta 3 %.
Las propiedades de la arena preparada con duracit varan as:
-

Resistencia a la compresin en seco. Aumenta.

Resistencia a la compresin en verde: No vara en forma notable,
Debe emplearse otro aglutinante en conjunto con duracit para
mejorar esta propiedad.
Resistencia a la compresin en caliente. Disminuye.
Permeabilidad: Disminuye.
Todas las otras propiedades se afectan en forma similar como cuando
se usa la brea.
Colapsabilidad en caliente: Excelente, logrndose la colapsabilidad
total una vez colocados los moldes, asemejndose en esta propiedad
a las arenas aglutinadas con aceite de lino. Por esta propiedad
resulta el duracit excelente para machos. Adems, genera muy poco
gas.

HARINA DE MADERA.Es un producto de fibra de madera completamente desintegrada y

presentada en partculas adecuadas al uso de fundicin. La mayor parte del
material resinoso de la madera ha sido separado previamente a la
desintegracin.
Su uso osta prescrito para todo tipo de fundiciones tanto en los moles como
en la fabricacin de machas.
En las fundiciones de acero remplaza parcialmente a los cereales.
La harina de madera resulta excelente para reducir el cambio de volumen
en las mezclas de arena de altas temperaturas. Ayuda a colapsar moldes y
machos despus de coladas las piezas y tiende a eliminar los defectos de
superficie causados por la expansin en caliente de la arena.
Una buena harina de madera debe cumplir con las siguientes exigencias:
-

Fineza; 98% debe pasar sobre 6D mallas/pul y 40% sobre 100

mallas/Puig
Densidad:
Cenizas: mnimum.
Temperatura de ignicin: 483F.

En el cuadro siguiente se indica la influencia de la harina de madera sobre

las propiedades de la arena de moldeo.

EFECTOS DE LA HARINA DE MADERA SOBRE LAS PROPIEDADES DE

LAS ARENAS DE MOLDEO
PROPIEDADES
VARIACIN
-

Permeabilidad en verde
Permeabilidad en seco
Resistencia de comprensin
en verde
Resistencia en comprensin
en seco
Resistencia en caliente
Dureza de machos
Dureza de moldes
Humedad
Deformacin
Variacin de volumen

Disminuye
Aumenta
Aumenta
Aumenta
Altamente disminuida
Levemente reducida
Levemente aumentada
Aumenta
Altamente reducida
Reductora

El uso de la harina de madera da las siguientes ventajas:

-

Reduce los cambios de volumen do la arena suprimiendo las fallas de

superficie de las piezas.
Mayor colapsabilidad dando libre contraccin a las piezas.
Produce atmsfera reductora del oxgeno dentro de los moldes.
Se obtienen rangos do humedad ms amplios, especialmente en
arenas sintticas.
Reduce la resistencia en caliente
Se obtiene terminaciones de superficie ms finas.
Economiza aglutinantes de cereales.
Evita la penetracin del metal en la arena.
Como complemento al empleo de carbn y de cereales.

Las proporciones aconsejables segn su destino se indican en el cuadro que

sigue:

PROPORCIONES DE HARINA DE MADERA

Para moldes verdes

proporciones(% en
peso)
0,5
hasta 2,0
1,0 Arenas sintticas
0,8 Naturales

Complemento al carbn

2,0 del carbn

puede ser sustituido

Usos
Para machos corrientes
Machos complicados

Complemento a la brea
Complemento a los
cereales

0,5 % brea y 0,5%

harina
0,5% cereal, 0,5%
harina

Como informaciones complementarias se anotan las siguientes:

Harina demasiado fina reduce excesivamente la permeabilidad.

Exceso de harina de madera contribuye a deformaciones y lavaduras

de las piezas.

El aglutinante debe ser agregado en la arena seca y despus de bien

mezclado agregar agua.

Se debe utilizar aserrines finos de elaboradoras de madera, siempre

que esta sea de la familia de las resinosas.

ACEITES VEGETALES
Entre los aglutinantes vegetales el ms representativo es el aceite de lino.
Se le puede emplear al estado crudo, simple, doble y triple cocido.
Su uso se extiende desde arenas naturales hasta las sintticas, siendo
mejores los resultados en este ltimo caso.
En el caso de las arenas naturales estas deben estar exentas de lcalis
porque saponifican al aceite evitando su polimerizacin. Ayuda a subir la
resistencia a la comprensin en verde y seco disminuye la resistencia en
caliente bajando la colapsabilidad. Se emplea el aceite crudo en
proporciones del 2 al 3% en peso.
Para las arenas sintticas es preferible emplear aceite cocido en
proporciones del 2 al 3% en peso agregndole previamente a la arena un
0.5 a 1% de agua. Como no tiene otro aglutinante que el aceite, la mezcla
no tiene cohesin en verde, lo que dificulta su empleo. Una forma de
trabajar es fabricar los machos en cajas metlicas, dejando al macho
soportando en media caja la que se lleva a la estufa.
El campo de aplicacin del aceite de lino est en la fabricacin de machos.
Con fines similares se emple la mezcla y en la actualidad se usa ms en
pinturas para moldes en seco.
Existe tambin un aceite vegetal te TUNG, o castao de la India, que tiene
alta resistencia una vez polimerizado y que sirve al mismo efecto que el
aceite de lino. Las propiedades de la arena varan con el empleo del aceite
de lino como se indica:

VARIACIN DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS EN EL EMPLEO DE

ACEITE DE LINO

Propiedades
Resistencia a la
compresin en verde
Resistencia a la
compresin en seco
Resistencia en caliente
Permeabilidad en verde
Permeabilidad en seco

Arenas
Sinttica
Naturales s
Mejora
Mejora
Baja
Baja

Mejora
Baja
Baja

Se
Se
mantiene mantiene

Cambios de volumen

se
mantiene
Aumenta
Disminuy
e

Se
mantiene
Aumenta
Disminuy
e

Colapeabilidad

Disminuy
e

Disminuy
e total

Deformacin
Resistencia

ACEITE MINENERALES
Derivados del petrleo existen aceites para
gasificacin muy inferior al aceite de lino.

fabricacin de machos, con

Un producto caracterstico es el PINOLIN existiendo varias graduaciones de

viscosidad. Las bondades del pioln son similares a las de aceites minerales
se afectan en forma similar a las que representan con el aceite de lino, y sus
proporciones estn entre (2-3) % en peso.

SILICATO DE ETILO
Nos referimos al SELESTER O DE MONSATO .El silicato de etilo se emplea
en muchas industrias cuyo principio es la hidrolisis y la condensacin,
dejando un material alcalino libre de una gelatina de slice coherente, todo
el proceso se realiza bajo condiciones controladas.
Hay 2 tipos:

El producto polimerizado, con 40% de slice, conocido como SILESTER

CERO
El no polimerizado de 28% de slice.

Cuando el s Lester se hidroliza se pone en marcha una reaccin qumica

que termina dejando la gelatina adhesiva se slice. Si la solucin hidrolizada

se mezcla con un material refractario y de alta temperatura de sinterizacin;

hace ella de aglutinante. Si adems se somete al calo, unos 750 grados
centgrados la gelatina se reduce a slice finsima, con una elevada
resistencia a seco que puede ser aprovechada para usos de fundicin,
siendo las ms importantes para moldes de un uso y para moldes semi
permanentes.
Las propiedades fsicas del slester cero son:
Aspecto

Liquido turbio, delgado, de color

amarillento

Peso especfico
Exceso de alcohol
Slice como

SiO 2

Acides (% HCl w/w

1,07 a

20o C

0,1 % Max.
40 a 43%
0,1 % Max.

Las relaciones entre el tetracloruro de silicio y al alcohol etlico absoluto

produce tetra-etoxi-xilano y cido clorhdrico segn la expresin.

OC 2 H 5 4 +4 HCl
Si Cl 4+ 4 C 2 H 5 O 4 Si

El tetra-etoxi-xilano se hidroliza rpidamente en presencia de agua.

La secuencia de hidrolisis se puede representar como sigue:

ACIDO SILICIO ETOXILANO ( parcial ) + ALCOHOL ETILICO

CONDENSACION

ACIDOS SILICICOS COMPLEJOS

ESTRUCTURA GELATINOSO COHERENTE CON PROPIEDADES AGLUTINANTES

CALENTON A 7500 C

AGLUTINANTE VIDRIOSO DE SILICE PURA , FINALMEMTE DISTRIBUIDA

CALENTON A 1.2500 C

COMPUESTO INTERCRISTALINO CON ARENA U OTRO REFRACTORIO

SOLUCIONES DE SLESTER CERO

Material
Silicato de etilo
cido Clorhdrico diluido
cido Clorhdrico
concentrado
Alcohol etlico
Agua
TOTAL

A
500 nl
Al 1% 100
nl

Solucion
B
C
500 al
200 nl
Al 05% 100
nl

1,400 nl
0,60 nl
1,460 nl

2,00 nl

1-2 nl
50 nl
30 nl
281-2
nl

Como ilustracin para mostrar la variacin de las soluciones y el porcentaje

SiO 2

de

en el aglutinante, se indican dos situaciones para la solucin B. la

primera, variando el contenido de

SiO 2 en el aglutinante.

Para ambos casos se mantienen el relleno se silimanita con el siguiente

mallaje:

SILIMANITA : 50% retenido en mallas de 30 a 80

20% sobre mallas
30% de fino
0,25% de MgO

VARIACION DEL CONTENIDO DE ACIDO EN LA SOLUCION B(SILICE EN

EL AGLUTINNATE: 10%)

Acido Cataltico en la
solucin
0,05
0,5
5

Tiempo
en min.
20-23
15-20
15

VARIACION DEL CONTENIDO

SiO 2

Resistencia a la compresin
verde despues de
seco()secado 950
3horas
centgrados
620 lbs/pulg
cuadrada
680 lbs/pulg
568
600
585
600

EN EL AGLUTINANTE (SOLUCION

B CON DISOLUCION EN EL ESPIRITU METILADO INDUSTRIAL)

Resistencia a la Compresin
% de Si O2 en tiempo en Verde(despues de 3 Seco(secado a 950
el aglutinante minutos
horas)
centgrados

20
10 15-20
30-35

800 lbs/pulg
cuadrada
568
177

1,440 lbs/pulg
cuadrada
600
400

Se aprecia en la primera tabla que se obtiene mayor resistencia mientras

menor es la cantidad de catalizador. En la tabla C se ve que con mayor
concentracin de

Si O2

en el aglutinante se obtiene ms elevacin de

resistencia.
Tambin resulta de inters conocer la variacin de las propiedades de la
arena preparada con slester cero, con la variacin de MgO en relleno.
Veamos en la tabla siguiente esta variacin con el mismo relleno de
silimanita.
VARIACION DEL CONTENIDO MgO EN EL RELLENO (Solucin B con
10% SiO)

Mg O en el
Relleno

Tiempo
en
minutos

Resistencia a la compresin
Verde(3
horas)

Seco(950
centgrados

0,5
0,25
0,1
Se observa que a mayor

665
lbs/pulg
1.000 lbs/pulg
7 cuadrada
cuadrada
15-20
568
600
16-20
530
600
porcin de MgO se obtiene resistencias ms altas.

Por ltimo el tiempo tambin influye en las cualidades de arena, solido

desde la hora de la preparacin de la solucin hasta la de su uso.
En la tabla se observa el efecto del tiempo en las caractersticas de las
arenas.
VARIACION DEL TIEMPO DE LA SOLUCION (SOLUCION b CON 10% DE

SiO 2 )

Tiempo despues de
preparada la solucin

Tiempo
en min.

1
20
48
76

15
15
8
6

Resistencia a la
compresin
Seco(950
Verde(3
centgrad
horas)
os
480
lbs/pulg
cuadrada
568
530
410

560
600
640
500

Se observa que las mejores resistencias se obtienen con soluciones

preparadas 48 antes de ser usadas.
El slester cero se debe ser empleado solamente con arenas muy puras, es
decir con alto contenido de

Si O2

o en su defecto, su uso debe

circunscribirse a materiales refractarios como la silimanita y la zirconita.

RESINAS FENOLICAS.-Nos referimos a las resinas fenlicas preparadas
por BAKELITE como una divisin de la UNION CARBIDE & CARBON
CORPORATION.
Las resinas son, como el slester, aglutinantes para arenas de fundicin,
cuya composicin se mantiene en reserva. Se conoce la forma de uso y las
caractersticas fsicas fundamentales como aglutinantes.
Los distintos tipos, sus caractersticas fsicas y aplicaciones son las
siguientes:

BAKELITA BK-11501.- es una base slices que se emplea como agente

separador entre el modelo y la arena, preparado especialmente para el
moldeo en cascara. El mejor modo de empleo, es pulverizndolo sobre las
placas y cajas de machos con una pistola.
Antes de poner la arena en contacto con placas y cajas de machos se
espera para que el agente solvente se evapore, lo que se produce en cortos
instantes debido a que las placas y cajas estn calientes. Debe evitarse la
presencia de llama durante el proceso de pulverizacin por cuanto que el
solvente es combustible.
Las caractersticas de BK-11501 son las siguientes:
CARACTERISTICAS DE BK-11501

Caracterstica
s
Peso
Especifico
Material no
Voltil (%)
Temp. De
inflamacin

Valores
medios
0,7700,870

Mtodo
de
Ensaye
WC -1 E/1

WC -86 04-may E/2

110 F

WC -106
- B/1

Los mtodos de ensayo, tanto los indicados en la tabla como los que
vendrn a continuacin, se refieren a las normas de ensayo de la compaa
que los fabrica. Se anotan con datos ilustrativos para obtener las
adquisiciones.
BAKELITA BK-11502.- es un lquido estable empleado como humificador
de la arena empleada en moldeo en cascara que permite una mejor
adherencia entre el slice y la resina fenlica aglutinante. Muchos fundidores
suprimen su uso. La aplicacin se hace humidificado la arena con BK-11502,
cuidando de que no se destruya bien antes de aplicar la resina, se
recomienda una proporcin de 0,05% en peso, variando con la distribucin
granulomtrica de la arena, necesitndose menor proporcin para las
arenas ms gruesas.
CARACTERISTICAS DE BAKELITA BK-11502
Caracterstica
s
Viscosidad a
25 C

Valores Medios

Mtodo de ensayo

17 - 23 cp

WC - 31 - I/1

peso
especfico a
25 C
Punto de
inflacin F

0,835 - 0,845

WC - 1 - E/1

330 min.

WC -706 - B/1

El almacenamiento en lugares frescos y envases hermticos permiten

conservar sus caractersticas por largo tiempo.
RESINA BR-11839.- Es una resina fenlica del tipo fernol formaldehido
finalmente pulverizada, reactiva al calor, emplea como aglutinante para el
moldeo en cascara. El tiempo de endurecimiento al calor es relativamente
corto entre (35-50) segundos.
Presenta buenas condiciones de separacin entre las placas y la arena al
estado caliente.
Originalmente es de color blanco, pero oscurece con el tiempo, cambio de
color que es caracterstico de estas resinas desconocindose que este
fenmeno altere las propiedades de la resina. Su almacenamiento debe
considerar envases hermticos ubicados en lugares frescos y secos, ya que
con la humedad tiende a polimerizar.
CARACTERSTICAS DE BR 11839

Caractersticas
Espesor de placa
Densidad en polvo
Punto de Concentracin en tubo
capilar(Temperatura de fusin)
Ensayo de Malla
Malla 40
100
200 (acumulativo)
Cobre 200(mnimo)

valores medios
14 - 20 mm
0,28 - 0,33
79 - 89C
0,00%
0,6
2
98

Aparte de esta resina existen otras para usos en moldeo en cascara cuyas
caractersticas se observan en la tabla que sigue, detallando la velocidad de
fraguado en caliente.
Todas son filamento pulverizado y exigen almacenamiento en lugar fresco
en envases hermticos.
CARATERISTICAS DE RESINAS FENOLICAS

CARATERISTICAS

ESPESOR DE LA PLACA
DENSIDAD EN POLVO
PUNTO DE
CONTRACCION EN TUBO
SIMILAR (teme fusin
C)
MALLA (AFS. ESTANDAR
40(%)
100
200 Acumulativo
200 Mnimo
Caractersticas de flujo y
campo de fraguado
recomendado para

VALORES MEDIOS PARA EL TIPO

BR
Br BR BR BR -11921
12011
18549 18550 18686
14 - 20
20 - 35 20 -45
60 15 - 30
100
0,28 0,27 0,27 - 0,25 0,3 0,33
0,31
0,31
0,29
0,35
77 - 89

75 - 85

70 - 80 64 -74

75 - 90

0
0,6
2
98
Bajo

0
0,6
2
98

0
0,6
2
98
Medio

0
0,6
2
98
Alto

Mediorpido
Moldes

Medio

Medio

0
0,6
2
98
Bajo a
medio
Rpido

Mediorpido
Moldes

Genera Macho
l

METRO
DE
ENSAYO
WC - 627
- 0/3

Moldes

SILICATO DE SODIO
El silicato de sodio es una mescla de slice (

Na
( 2 O)

Si O2 ,

oxido de sodio

y agua. Variando las proporciones de cada componente varan las

propiedades aglutinantes. Estas proposiciones se ponderan por la relacin

Si O2
de los componentes solidos (

Na
( 2 O)

, la que se conoce como

MODULO de las solucin, valor que es muy semejante a la relacin

molecular. Del mdulo a la relacin molecular se pasa multiplicado aquel por
60/62.
Los mdulos comunes son de 2 a 3,5 siendo de 2,4 el ms utilizado para
aglutinantes de las arenas. Con mdulos ms altos los moldes endurecen
ms rpidamente, lo que exige emplear la arena, lo ms pronto posible.
Los mdulos ms bajos, en cambio, dan mayor resistencia a la arena.

Diagrama siguiente se dan los rangos para el silicato de sodio

utilizable como aglutinante de moldeo.

El silicato de sodio se utiliza en proporciones comprendidas entre 10% y

2,5% en peso. Las arenas deben contener un mximo de 1% de arcilla y su
distribucin granulomtrica ms conveniente esta entre 60 y 100, partida
en tres tamices contiguos. La humedad en la arena debe ser mnima pero
siempre es conveniente una pequea cantidad de agua para producir mejor
la mezcla de arena con el silicato de sodio.
La arena con su aglutinante, cuando recin preparada, no tiene cohesin.

Para endurecerla se la aplica una corriente de

CO
( 2)

con la cual se

produce la gelatinizacin de la slice y consiguiendo endurecimiento del

molde o del macho, segn la siguiente reaccin:

Na 2 O SiO2 + H 2 O+ CO2
El gaseado de

CO2

Na2 CO 2+ SiO2 . H 2 O gel de silice

se efectan antes de retirar el moldeo, cuando se

trata de un molde, o antes de retirar el macho de su caja cuando se fabrican

estos.
El endurecimiento es tan fuerte como desmoronamiento de los machos se
hace muy dificultoso. Por esta razn siempre s e adiciona a la arena un buen
colapsante, que permita absolver tambin los cambios de volumen de la
arena. Este puede ser harina de madera dextrina, brea o gilsonita, en una
proporcin de 1 a 2 %en peso. La brea es la que causa los mejores
resultados.

ARENAS ESPECIALES DE MOLDEO.- entre estas nos referimos sola mente

a 2 tipos de arenas, el cemento y el barro, cuyo uso est bastante difundido
en Europa, especialmente para moldear piezas grandes.
ARENAS DE CEMENTO.- son mesclas de arena de slice con 6 a 12% de
cemento Portland y 7 a 8 de agua.se preparan en una mezcladora de
paletas, que se cargan con los materiales secos, la arena y el cemento
agregndoles el agua cuando haya sido bien mezclados.
La mezcla debe ser utilizada para moldear dentro de las cuatro horas
contadas desde su preparacin, ya que pasado de ese tiempo comienza a
fraguar.
El molde debe dejarse en reposo unas 36 horas antes de colar el metal en
l.
El principal empleo es para moldear piezas grandes, tales como cuerpos de
mquinas, hlices de barco y otras, utilizando el mtodo de moldeo de
modelo desechable de espuma poli vinlica.
Para economizar cemento se fabrican moldes de paredes delgadas, o se
emplea la arena al cemento solamente para recubrir el modelo, rellenando
con arena corriente o con arena al cemento usada, triturndola o
agregndola una pequea proporcin de cemento.
ARENA DE BARRO.- los barros son mescla de arena de silcea, arcilla en
proporcin de 18 a 20% en pequeas cantidades de cal y xido de hierro.
Para mejorar la permeabilidad de los barros se les agrega estircol de vaca
o de caballo o aserrn de madera. Los moldes deben ser secados en una
estufa o con fogatas de lea, con el cual se quema el estircol o el aserrn
dejando finas galeras por los que escurren los gases.
Los moldes de barro se fabrican generalmente por el mtodo de plantilla o
de raspador, su uso est muy difundido para la confeccin de machos, las
cuales se preparan sobre formas aproximadas a la pieza final, utilizando el
barro como revestimiento.
Estas formas deben ser tubos metlicos con perforaciones en el manto
cilndrico, cocidas con lentejas mamposteras de ladrillo montadas sobre
bases de hierro. Este ltimo mtodo se aplica a la fabricacin de machos
para lingoteras.

Para el moldeo del acero se emplea un barro artificial preparado con

chamota molida y arcilla de buena calidad, de alto punto de fusin, mezcla
con la cual se puede fundir piezas de grandes dimensiones y espesores.

PROPIEDADES DE LAS ARENAS PARA MOLDEO DE METALES

FERROSOS Y NO FERROSOS
Las propiedades fundamentales de las arenas, segn los diversos usos de
moldeo estn destinados, son la humedad, la permeabilidad y la resistencia
a la compresin. Tratndose de la confeccin de machos, la resistencia a la
compresin se sustituye por la de traccin.
Las diferentes aleaciones requieren diferente propiedades en las arenas. As
mismo los moldes destinados a una misma aleacin requieren diferentes
propiedades de las arenas, segn sea el espesor y el peso de las piezas.
De igual manera, las arenas sern diferentes si se destinan a recubrimientos
o a relleno, si son para moldes colados en verde o en seco si son para
confeccionar moldes o machos.
Esas propiedades son generadas durante la presentacin de las arenas
segn los aditivos que se les incorpore, dependiendo fundamentalmente del
porcentaje de los elementos orgnicos que se les agreguen.
En los cuadros las propiedades de arenas para moldes de metales ferrosos
y propiedades de arenas para moldes de metales no ferrosos se indican
pautas generales para las propiedades de la arena las que consideran los
usos a que estn destinados.
PINTURAS PARA MOLDES.
El objeto de las pinturas para moldes consiste en obtener una capa de
recubrimiento en la superficie del molde que protege a la arena del efecto
calorfico del metal lquido, a la vez que se obtengan superficies ms finas
para que las piezas presenten mejores acabados en bruto.
Es necesario distinguir las pinturas seca y la hmeda. Las primeras son
pulverizadas en seco sobre los moldes mediante sacos o pulverizadores
especiales; las hmedas son depositadas en el molde con una brocha o con
pulverizadores.
Las pinturas se usan para los moldes destinados a recibir Fierro, acero,
bronce u otros metales lquidos.
PINTURAS PARA FIERRO;
Para moldes en verde se usa el grafito o plombagina o el carbn mineral
pulverizado. Despus de pulverizado el molde se fijan los polvos mediante
herramientas de mano (esptula, plana, etc.). O estampado el molde con el
modelo.
Para moldes en seco se usa la pasta del grafito plombagina. Esta se prepara
amasando el grafito con agua de melaza. A medida que el grafito se va
humedeciendo se forma una masa suave y uniforme. Con esta masa se
prepara la pintura ponindole mayor cantidad de agua con malaza hasta

dejar una pintura clara. Esta se pulveriza a los moldes o se deposita sobre
las paredes con brocha.
Otra pintura que da excelente resultados en los moldes de fierro para:

Recubrimiento

Usos
Pieza para
Fierro sobre
50 Kg(seco)
Machos Sobre
CO Kg en 2 hs,
a 200 C
medias(20-50
Kg) 2 horas a
200 C
para 20-50 Kg
2horas a 200
C
bajo 20 kg
verdes
bajo 20 kg
verdes a 1
hora a 200 C
en verdes
secados al
aire

Humedad
Verde
Seco

Permeabilidad
Verde
Seco

Res. Comp Lbs/pul

cuadrada
Verde
Seco

5-6

60-80

50-100

7-10

150-200

4-5

150-200

200-250

5-7

120-170

5-6

40-50

50-70

10-12

160-220

4-5

35-40

4-6

25-35

4-5

35-40

50-65

3-4

80-100

5-6

40-50

55-70

4-5

50-60

5-7

130-140

180-200

10-11

70-80

4-5

140-150

150-160

5-6

110-120

de 30-100 y
molde seco

5-7

70-90

90-110

8-10

130-150

de 30-100 a 2
horas a 200 C

5-6

90-100

100-140

3-5

100-120

5-6

40-50

4-5

50-60

5-6

30-40

4-5

45-50

Acero sobre
100 Kg secos
sobre 100 Kg
a 2 horas a
200 C

de 10 a 30 Kg
en verde
de 10 a 30 Kg
en 2 horas a
220 C
menores de
10 Kg en
verdes
en verde al
aire

60-80

5-6

Hum
Verde
4-5

5-6

130-150

12-14

9-11
60-70

3-4

3-4
80-100

10-12
50-55

4-5

5-6

3-4
55-65

Recubrimiento

Usos
Bronces

Humedad
Verde
Seco

Permeabilidad
Verde
Seco

Res.Comp Lbs/pulg
Hum
Verde
Seco
Verde

en verde y
seco
Coccion 1Hr
Aluminio
Coccion 1
hora

6-7
6-7

10-15
15-18

25-30
30-35

12-14
8-9

30-40
30-35

6-7

10-12

16-20

14-16

30-40

6-7

10-12

16-20

14-16

30-40

6-7

Agua ------------------------------------1 litro

Caoln-----------------------------------17 grs
Melaza --------------------------------- 19 grs
Grafito ---------------------------------370 grs
PINTURAS PARA ACERO
Para los moldes destinados a las coladas de acero se procede como se
indica a continuacin:
a.- MOLDES EN VERDE.- se pulveriza con agua de melaza bastante
concentrada en melaza (lo suficiente agua para que la mezcla liquida fluya a
travs de ll pulverizado). Debe usarse la cantidad mnima para cubrir la
superficie del molde. Antes de armar los moldes para ser colados deben
dejarse airear unas 12 horas cuando menos.
Este ltimo comentario muestra la inconveniencia mayor en el uso de
pinturas para moldes de acero en verde, por lo que esta prctica se debe
realizar cuando las condiciones de produccin lo permitan. Para salvar en
parte el problema de la humidificacin excesiva del molde, la arena de
recubrimiento en verde se prepara con agua que contenga ya una buena
parte de malaza y se humedece normalmente en tal caso el molde no
necesita pinturas adicionales y puede colocarse en el mismo da de su
moldeo.
b.- MOLDES EN SECO.- se indica tres pinturas para moldes de acero en
seco.
De slice 300 mallas por pulgada cuadrada.
Agua ------------------------------------1 litro
Caoln-----------------------------------75 grs
Melaza --------------------------------- 60 grs
Slice ---------------------------------800grs
Aceite de lino------------------------40 grs
La malaza se puede remplazar por igual cantidad de aceite de lino para
preparar la pintura se calienta la solucin agua melaza y se agrega
lentamente la mescla en seco de slice caoln. Finalmente se agrega el
aceite de lino. El peso especfico de la pintura debe sr de 1.45 si queda muy
densa, debe agregarse agua ante de ser pulverizada en los moldes. En lo
posible se agitara la pintura para evitar la decantacin de la slice.
DE ZIRCONIO 325 MALLAS
Agua ------------------------------------1 litro

Caoln-----------------------------------75 grs
Melaza --------------------------------- 500 grs
zirconio ---------------------------------2000grs
se prepara mezclando el agua y la melaza por separado y en seco, se
mezcla el caoln y el zirconio, luego se va poniendo al agua la mescla seca.
La pulverizacin debe hacerse agitando la pintura para impedir la
decantacin del polvo del zirconio.(silicato de zirconio).
DE SLICE Y JABN DE ACEITE VEGETAL.El jabn obedece a la siguiente composicin:
Aceite de lino (densidad de 0.95) ---------------------------1 litro
Soda caustica (No OH 38 a 40 Be) --------------------------- 233 c.c (319 grs)
Se calienta el aceite de lino a una temperatura inferior a la ebullicin y se va
agregando lentamente la soda custica fra, luego se deja enfriar el jabn.
La pintura se prepara en las siguientes proporciones:
jabn de aceite de lino

3,5 kg

caoln

13,7 kg

slice 300 mallas

melaza
agua

82.0 kg
0,8 kg
15 litros

El agua- melaza entibiada se agrega el jabn y se forma una lavaza hasta la

total disolucin del jabn. Luego se agrega la mezcla de slice y caoln
preparada previamente en seco.
De esta manera se forma una pasta espesa la cual debe ser disuelta en
agua para su uso con pulverizador.

PINTURAS PARA BRONCE.Los moldes en verde se espolvorean con plombagina o grafito, estampando
los modelos para figar el polvo. Los moldes para colar en seco se pueden
pintar con las pinturas recomendadas para fierro.

PINTURAS PARA ALUMINIO

Los moldes destinados a ser colados con aluminio o sus aleaciones
generalmente no se pintan y se puede estampar espolvorendole arena
seca, fina.
LA PREPARACIN DE LAS ARENAS
En un taller de funcin equipado para la produccin en serie se presentan
dos circuitos para la preparacin de las arenas: el de moldes y el de
machos.
PREPARACIN DE LA ARENA PARA MOLDES
El equipo necesario para el funcionamiento continuo del molde en la
secuencia en que est instalado es la siguiente:
a.- Desmoldeadora Vibratoria.- Los moldes son las piezas ya colocadas,
se reciben sobre una parrilla vibratoria, la que los desarma por las sacudidas
que les permite con sus vibraciones.
La arena baja por gravedad a una cinta transparente subterrnea, quedando
retenida en las parillas de las cajas y las piezas, las cuales se retiran y son
lavadas a su correspondientes sitios: las cajas a lado de las empleadoras y
las piezas a la seccin de limpieza e inspeccin.
B.-Separador magntico.- Sobre la cinta transparente subterrnea se
instala un separador magntico para retener en el los pequeos trozos de
fierro, clavos y otras partculas atrapables por el imn. El sistema ms
eficiente es el separador magntico de cinta.
c.- Quebrador de terrones.- La cinta subterrneo lleva la arena por
intermedio de un elevador de cangilones
a una criba rotatoria,
generalmente poligonal cuya funcin es la de quebrantar los terrones y
eliminas los finos de la arena. Desde esta mquina la arena pasa a un
depsito de almacenamiento elevado para ser retirada desde all a las
mezcladoras para un nuevo ciclo de uso.
d.- Molino mezclador.- Desde el tanque de almacenamiento se retira la
arena mediante un sistema dosificador y se introduce en el molino
mezclador. En esta mquina, la arena seca recibe los dosificadores de arena
nueva, ventanita, aglutinantes orgnicos y componente inorgnicos. Luego
de un corto periodo de mezclado en seco se le agrega el agua hasta
alcanzar paulatinamente la humedad de moldeo. Las dosificaciones se
efectan por peso o por volumen segn sea el sistema de control que se
establezca.
He.- Desintegrador aireador.- La arena sale del mezclador con grumos y
apelmazada para darle una contextura esponjosa y uniforme, se pasa por un
desintegrador aireador rotatorio que homogeniza la arena. Desde esta
mquina pasa a los depsitos alimentadores del sistema del moldeo, el que
puede ser mecnico, manual o mixto. Para talleres pequeos se puede
recubrir a una dotacin cuto equipo mnimo est compuesto por:

- horneadora desintegradora de cancha, que consiste en un classis que tiene

un tamiz en su parte superior, de mallas relativamente abierta (1/2 3/4
pulg). Es su inferior tiene rotatorio que desmenuza la arena y la lanza
directamente al piso. La arena que pasa por esta mquina, ya sea en seco o
previamente humedecida. Igualmente puede agregrsele los componentes
de arena nueva, bentonita y aglutinantes antes de pasarla antes de pasarla
por la mquina. Debe advertirse que la mezcla no sale perfectamente
homogenizada de esta mquina.
- Molino mezclador.- Est maquina es la misma que se describi
anteriormente. Una buena mezcla se consigue pasando
la arena
previamente por la horneadora desintegradora de cancha despus por el
molino mezclador y nuevamente por horneadora, quedando as la arena
esponjosa y homognea.
PREPARACIN DE LA ARENA PARA MACHOS.
El equipo necesario para la preparacin continua de arena para machos,
tratndose de produccin en serie en el siguiente:
a.- depsito de arena.- destinado a almacenar la arena nueva con
capacidad proporcional a la necesaria la planta.
b.- secador de arena nueva.-Equipado con quemador para gas o para
petrleo bunker, cuyo trabajo consiste en secar la arena.
c.- mezclador de paletas.- para mezclar la arena con los aditivos
inorgnicos y orgnicos se utiliza una mezcladora revolvedora de paletas. La
mezcla se efecta con los materiales secos y luego de una homogenizacin
se le agrega el agua necesaria para formar los machos, o los aglutinantes
lquidos como aceites, silicato de sodio, etc.
d.- sopladora de machos.- despus de mezclada la arena pasa a las
sopladoras los machos, las que inyectan arena en las cajas de macho a
presin de aire. Las dimensiones de estas mquinas deben estar de acuerdo
con el peso de los machos que se desea producir.
Tratndose de talleres pequeos, o de trabajos miscelneos, el equipo
puede reducir a una tamizadora vibradora comn y a una mezcladora
envolvedora de paletas para preparar la mezcla de la arena, de los aditivos
secos, de los aditivos hmedos y del agua.
Desde esta mquina la arena pasa a las mesas de trabajo donde se
confeccionan los machos a mano.
DEFECTOS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS PROVOCADAS POR LAS
ARENAS DE MOLDEAR.
La importancia de una arena adecuada y de buena presentacin y control la
refleja en el extenso grupo de fallas que provoca una arena de calidad

deficiente, tanto en su constitucin original como en su preparacin y

control
Los principales defectos debidos a las arenas de moldeo son los siguientes:
Sopladuras.- Son cavidades que aparecen en las piezas y se originan por
gases encerrados en el metal, que no pueden escapar al momento de la
solidificacin.
El origen delas sopladuras proviene de
deben a efectos de la arena.

varias causas, de las cuales se

Enventaduras .- Son desmoronamientos de la arena del molde que

provocan defectos irremediables ya en algn punto del molde la arena
ocupa una parte del volumen destinado al metal y en el punto de
desmoronamiento aparece una excedente
de metal solidificado. Seis
defectos en las arenas provocan estas fallas.
Roas.- Son asperezas superficiales de las piezas provocadas por 12
distintas causas debido a las fallas de la arena.
Grietas en el molde.- La falla que causa grietas en el molde se traduce en
una penetracin del metal hacia la arena, en forma de rebaba filuda.
Superficie rugosa.- Es una falla parecida a la roa, pero de menor
intensidad que tiene su origen en 10 fallas de la arena.
Metalizacin.- corresponde a la funcin de la arena por efecto del metal
caliente, quedando una superficie spera como de esmeril.
GRIETAS EN EL MOLDE SECO.- son como en el caso de grietas en el
molde, rajaduras del molde por donde se introduce el metal dejando
rebabas filudas.
Fusin.- la arena se disgrega debido al flujo del metal lquido, desgastando
la superficie del molde, dejando un exceso del metal en el punto de la
erosin y arrastrando la arena hacia otros puntos del molde, quedando all
aprisionada superficialmente en el interior del metal solidificado.
Cola de ratn.- es una escisin que aparece en la superficie de la pieza,
de diversas formas y longitud, de superficie lisa y brillante, debido
principalmente al exceso de finos en la arena o a falta de capacidad de
absorber variaciones de volumen.
Piel sucia.- es una falla parecida a la superficie rugosa, de intensidad
menor que esta.
Penetracin del metal.- es la penetracin del metal entre los gramos de
la arena, quedando la pieza abustada y con inclusiones arenosas en su
superficie.

Venas y vetas.- son

superficiales de la arena.

pequeas

rebabas

provocadas

por

grietas

Desplome difcil.- Esta no es una falla de pieza sino que es una dificultad
para desmoronar los moldes. No obstante en casos de moldeo de acero
puede la arena presentar tal rigidez que impide la libre concentracin de la
pieza recin colada.
Este efecto es corregible mediante el uso de aglutinantes vegetales.
arena pegada.-La arena pegada se presenta fuertemente adherida a la
superficie de las piezas, a veces concentrada en algunos puntos especiales,
tales como rincones en donde se producen los llamados bolsillos de calor.
Este efecto se debe a exceso de humedad, permeabilidad alta, falta de
pintura, defectos de modelo, etc.
En el cuadro sinptico de los defectos de fundicin de las arenas de moldeo
se sintetizan los principales defectos de las arenas y en el cuadro defecto
del as piezas fundidas por arenas, sus causas y remedio, se desarrollan las
causas de esos defectos y las correcciones para remediarlos
Las deformaciones y los alabeos.- Manifiestan tensiones internas y
pueden alcanzar valores capaces de provocar tambin hendiduras, grietas,
roturas espontaneas o a continuacin de solicitaciones accidentales
exteriores, incluso pequeas.
Los aplastamientos y los hundimientos.- Consisten en la reduccin del
espesor de las piezas a causa de hundimiento de un parte del molde o del
alma o por la infeccin de la media caja superior por carga excesiva, etc.
Los empujes y las rebabas.- Dependen de cierre en perfecto de las cajas
en el acto de la colada.

X
X
X

X
X
X
X

X
X

X
X

X
X

X
X
X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X
X
X
X
X

X
X
X

X
X

X
X

DEFECTUOSOMOLDEO

CALIENTEDEFROMAC.

ATMOSF. DEL MOLDE

X
X

X
X

X
X

CALIENTEDESTRUC. EN

SECORESISTENCIA EN

DURZA DEL MOLDE

POISONESCURRIM. AL

X
X

X
X
X
X

X
X
X

CALIENTEPRESION GASES

X
X

CALIENTERESISTENCIA EN

X
X

X
X

X
X
X

CALIENTECORROS EN

AISLADORESPOLVOS

X
X

DEFORM. EN VERDE

CALIENTECONTRAC. EN

X
X
X

PRES. EN VERDE

PERMEABILIDAD

Defectos
SOPLADURAS
REVENTADURAS
ROAS
GRIETAS EN EL
MOLDE
SUPERFICIE
RUGOSA
METALIZACION
GRIETAS EN EL
MOLDE SECO
EROSION
COLA DE RATON O
CRESTA DE GALLO
PIEL SUCIA
PENETRACION DEL
METAL
VENAS Y VETAS
DESPLOME DIFICIL
ARENA PEGADA

HUMEDAD

Remedios

FINEZA

CUADRO SINOPTICO DE LOS DEFECTOS DE FUNDICIONDE LAS

ARENAS DE MOLDEO
CAUSAS Y

X
X

X
X

X
X
X

X
X

X
X

MOLDEO Y FUNDICION DE PIEZAS

El moldeo para la obtencin de piezas por fundicin se remonta a varias
decenas de siglos. En efecto en las civilizaciones China, Persia y Egipto,
ya aparece este acto incorporado en las actividades artesanales y
artsticas de estas sociedades.
En el transcurso de los siglos vino perfeccionndose el arte hasta que el
advenimiento de hierro, comenz a tomar poco a poco el carcter
industrial.
En los siglos XIX y XX cuando la fundicin adquiere importancia mundial
especialmente en este ltimo siglo. Durante el cual se ha desarrollado
tcnicas de Moldeo que han revolucionado en el campo de la fundicin,
entre los cuales se puede citar el moldeo al CO2, el moldeo en cascara y
el de la cera perdida.
Adems la mecanizacin de los procesos de moldeo, se han llevado hasta
el extremo de que hoy en da existen plantas de moldeo totalmente
automticas.

X
X
X

La confeccin de los moldes destinados a obtener piezas por fundicin

exige la preparacin previa de una reproduccin de la pieza que se desea
fabricar, llamada modelo, la que se confecciona generalmente en madera
tratndose de piezas de produccin individual o en cantidades discretas,
en aluminio, bronce, resinas, etc., cuando se desea producir en series.
El modelo debe tener las siguientes caractersticas especiales:
Sobredimensin, que considere la contraccin del metal, desde 0.8%
hasta 1.8% segn las aleaciones con las que se colaran las piezas
Sobredimensin para las elaboraciones mecnicas a las que se
sometern las piezas fundidas desde 1/16 hasta o ms, segn el
tamao de las piezas.
TOLERANCIAS POR CONTRACCIN
Hierro fundido
3/32 1/8 x pie o
Latn Comn
3/16 x pie
Latn amarillo
7/32 x pie
Bronce
5/32 x pie
Aluminio
1/8 - 5/32 x pie
Acero Colado
3/16 x pie

o
o
o
o
o

(0.9-1%)
(1.56%)
(4.88%)
(1.3%)
(1.04 1.3 %)
(1.56%)

MARGEN DE MECANIZACIN.
Fresa o limadora 1/8 (3.175 mm) para piezas grandes como soportes de
mquinas, volantes, cilndricos de bombas 1 (19-25mm)
Salidas para que el modelo no quede atrapado en la arena o para que
esta no se desmorone en los bordes del molde, las que disean con un
2% para el moldeo a mquina y un 3% para moldeo a mano.
Las imprentas que permitirn sostener los machos destinados a
reproducir las cavidades de las piezas.
SALIDA PARA MODELOS
1% las superficies verticales.
0.5% para pequeos moldes.
COLORES INDICADOS PARA MODELOS

1
2
3
4

TIPOS DE MODELOS

COLOR

Superficies
que
no
deben
maquinarse
Superficies que
se
han
de
mecanizar
Asientos para piezas sueltas

NEGRO

Portadas de machos y asientos

para las portadas de machos

ROJO
RAYAS ROJAS SOBRE FONDO
AMARILLO
AMARILLO

sueltos.
Escurridores
fondo

diagonales

sobre

AMARILLO

EFECTO DE LA SALIDA E IMPRENTAS._

FACTORES PARA OBTENER EL PESO DE LA PIEZA FUNDIDA DEL PESO

DEL MOLDEO
MAT.
A
C
Z
LATON
MOLDEO
HIER
l
u
n
10% Cu Y 30%
RO
Zn
FUND
IDO
Pino
16
5
1
1
19
Blanco
.
9
5
7
.
6
Caoba
12
4
1
1
14
.
4
1
5
.
.
7
5
Cerezo
10.5
3
1
1
12.5
.
3
0
8
Fe.
1
0
1
0
1.17
Fundido
.
.
.
3
2
9
2
5
Aluminio
2.85
1
2
2
3.3

.
7

.
7

CRITERIOS RELATIVOS A LA METALURGIA Y A LAS CARACTERISTICAS

TECNOLOGICAS DE LOS MATERIALES DE LA PIEZA
a) Reduccin de los cruces de paredes o de nervaduras._ El encuentro
de varias paredes o nervaduras, da origen a rechupes o porosidades; por
esta razn es conveniente el encuentro de varias nervaduras: esto puede
hacerse usando el criterio representado en la siguiente figura.

Otras veces resulta ventajoso eliminar por completo las nervaduras

transversales

Cuando el cruce es inevitable, es conveniente aligerarlo con machos.

b)
ALIMENTACION DE PIEZAS._
Estas
deben ser proyectadas de tal manera que el enfriamiento se inicie en los
puntos ms distantes de las mazarotas y se propague progresivamente
hasta las ltimas.

Ma
RELAIN ENTRE
INTERNAS
Y
EXTERNAS
DE
Las
paredes
piezas
se
lentamente que
Las
primeras
convienen que
Por
trmino
interior se fija
espesor

PAREDES
LAS
interiores
enfran
las
por este
sean ms
medio, el
en
0.8
exterior, es decir Si=0.8 S2.

PIEZAS
de
las
ms
exteriores.
motivo
delgadas.
espesor
sea
el

c)
UNIONES ENTRE PAREDES DE DIVERSO ESPESOR._ Cuando dos paredes
deben tener espesores distintos (p, y, un tubo y su brida); es preciso
unirlos de tal forma que la variacin de espesor sea gradual.
Se aconseja que la longitud de la unin sea 3-a cuatro veces la diferencia
de los espesores; as:
L= 3 4 (S - A)

S
d) MACHOS DE ANGULO AGUDO._ Cuando un macho presenta dos o ms
paredes en ngulo agudo, se recalienta y mantiene largo tiempo calientes
las paredes de fundicin adyacente; donde pueden por eso originarse
rechupes y porosidades.

e)

UNION
ENTRE
PAREDES
QUE
SE
ENCUENTRAN._ En los encuentros de paredes se precisa evitar la curva
en la parte interior y el canto vivo del exterior; lo que dara lugar a una
zona de rechupes y concentracin de tensiones

ELIMINACION DE ANGULOS AGUDOS EN EL CRUCE DE PAREDES

Las piezas resultan siempre en estructura cristalina de cristales de
columna orientados a 90 respecto a la superficie exterior. Se tienen por
tanto en los ngulos agudos planos de probable fractura; a la derecha se
muestra como debe ser modificado el diseo de las secciones. En efecto
en las secciones bien redondeadas, los cristales cambian de direccin
gradualmente y las piezas resultan ms resistentes.

El

FASES DEL MOLDEO.moldeo comprende las siguientes fases.

a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)

Colocacin de la caja en el lugar destinado al moldeo, sobre un tablero.

Ubicacin del modelo dentro de la caja.
Relleno de la caja con la arena de moldear debidamente preparada.
Apisonado de la arena para darle capacidad.
Volcar la caja del fondo con modelo y tablero.
Alisar la superficie libre de la arena alrededor del modelo.
Colocar la caja de tapa, poner en el sitio de alimentacin, espolvorear
arena fina seca como separador, rellenar de arena y apisonar la tapa.
h) Apertura de ambas cajas, tapa y fondo.
i) Confeccin de los canales de alimentacin y de distribucin del metal
j) Extraccin del modelo mediante un tirafondo, previa expansin del molde
mediante golpes sobre el modelo.
k) Terminacin de los detalles del molde
l) Pintura superficial del molde.
m) Colocacin de los machos.
n) Cierre del molde, tapa sobre fondo.
o) Grampeado para asegurar el cierre hermtico del molde. En otros casos
se carga la tapa con un lingotillo de fierro.
Hay casos en los que algunas de estas fases se combinan o se suprimen
o se alternan en diferente orden, segn las piezas y sus modelos y segn
el tipo de moldeo que se practique.

MOLDEO A MANO
Para moldear a mano se prepara el molde sobre un tablero y se elige la
caja apropiada.
Las cajas de moldear son chasis metlicos vacos interiormente de formas
cuadradas, rectangulares o cilndricas, que hacen el papel de adoberas
para sostener la arena a moldear que permite conformar los moldes.

Estn previstas de esas para manipularlas,

cuando son pequeas, cuando son ms
pesadas, para izarlas con gra.
Tienen orejas para ensamblarlas las unas
con las otras guas, espigas o pitones.
Las hay abiertas y cerradas. Las primeras
no tienen elementos que limiten su
interior. Las cerradas poseen barras o
atravesaos cuyo objetivo es fijar mejor la
arena.
Las hay fijas y desmontables. Un tipo
especial es el de CHARNELA O ADOBERA,
que puede retirarse del molde una vez que
est terminado y cerrado, dando origen al
moldeo en ADOBERA O MOTA.

Todos los tipos de cajas tienen

sistemas retenedores de la de la
arena, como se indica en la
figura (Pestaas para retener la
arena). Las de charnela tienen
las
paredes
interiores
reticulares como un panal.

PESTAAS PARA RETENER LA ARENA._ Las cajas pueden ser

destinadas a fondos, tapas o intermedias, segn la posicin relativa de
ellas

MOLDEO

CON

FONDO

TAPA

FONDO-

INTERMEDIA- TAPA
El moldeo a mano se puede realizar con modelo individual suelto, modelo
individual montado sobre placa y moldeo en plantilla o raspador.

MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL SUELTO

En la figura del Moldeo con fondo tapa y fondo intermedia- tapa, se
puede observar dos piezas moldeadas con modelos individuales sueltos,
los pasos son:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)

Se coloca el modelo sobre un tablero y se monta la caja de fondo.

Se apisona y rellena el fondo.
Se vuelcan caja, modelo y tablero.
Se alizan las superficies del molde y se colocan polvo separadores.
Se rellena la tapa y retiran los tubos de alimentacin.
Se abre el molde y se retira el modelo.
Se terminan los detalles del molde, de los canales de alimentacin y se
pinta la superficie del molde.
h) Se cierra y engrapa tapa y fondo.
En el caso de la polea en el dibujo de la derecha se produce una pequea
variante. Primero se moldea la caja intermedia sobre el tablero y luego la
tapa. Al final se moldea el fondo. Para desmoldar se deja la caja
intermedia aislada y el modelo que es partido en el centro, se retira una
mitad para cada lado.
MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL MONTADO SOBRE PLACA.
El modelo sobre la placa substituye el tablero de trabajo en donde se
coloca el modelo suelto, por una placa de superficie cepillada, la que lleva
guas para centrar las cajas, y el modelo firmemente anclado sobre ella.
El modelo se ejecuta colocando la caja de fondo sobre la placa y
moldendola como en el caso de moldeo con modelo individual montado
sobre placa. Luego se voltea la placa y caja en conjunto y se moldea la
tapa. Enseguida se abren tapa y fondo y se retira la placa con el modelo.

En este caso los canales de alimentacin y distribucin estn montados

tambin sobre la placa y no es necesario recortarles con herramientas de
mano. Solo hay que colocar el tubo de bajada o jitio. En la parte de fondo
se talla la taza de recepcin del metal. En la figura anterior se muestra el
moldeo de un manguito con bridas para caeras, matrices de agua
potable.
MOLDEO A PLANTILLA.
La plantilla o terraje es una forma econmica de subsistir costosos
modelos y sirve para moldear piezas de revolucin o rectilneas de perfil
constante.

Consiste en un raspador de madera con los bordes activos o de trabajo

reforzados con placas metlicas para evitar el desgaste prematuro del
perfil. Este raspador gira alrededor de un eje que est montado sobre una
base llamada crapodina.
A continuacin tenemos un moldeo a plantilla de una campana a la
derecha la primera plantilla (perfil superior) y a la izquierda el moldeo de
la tapa.
La segunda figura muestra una segunda plantilla, a la derecha del perfil
interior y a la izquierda el molde terminado.

El moldeo a plantilla tiene tres etapas. En la primera se raspa el perfil

superior de la pieza y se asla convenientemente la mota para recibir la
arena correspondiente a la tapa. En la segunda se moldea la tapa y se
levanta. En la tercera se coloca la plantilla que hace el perfil inferior de la
pieza y se raspa girando la crapodina, quedando el modelo terminado. Se
cortan los canales de entrada y se pinta, para luego cerrar fondo y tapa.
MOLDEO A RASPADOR DE UNA CANOA.
Cuando se trata de una pieza rectilnea se seccin constante el raspador
corre, sobre un par de paralelas. En este caso tambin se raspa primero
el perfil superior de la pieza y sobre este se moldea la tapa, luego de
levantar esta, se retiran hacia afuera las paralelas y se pasa el segundo
raspador que hace el perfil inferior de la pieza. En estos casos el moldeo
del fondo se efecta en el piso del taller.

MOLDEO MECANICO
Cuando se trata de moldear para producciones en serie, el moldeo normal
resulta ineficiente y antieconmico. Para la produccin en serie se emplea
las mquinas de moldear.
Las maquinas ejecutan su trabajo en dos etapas bien diferenciadas, las
cuales son:
1) El moldeo propiamente dicho._ que consiste en rellenar de arenas las
cajas y apisonarlas.
2) Desmodelado o extraccin del modelo de inferior del molde.
El trabajo se realiza con la placa modelo, la cual est constituida por una
chapa de base, debidamente cepillada, en la cual se han fijado los
modelos mediantes tornillos o remaches. La chapa de base es de acero
laminado de espesor superior a o de hierro fundido que se refuerza con
nervaduras para darle ms resistencia y mayor rigidez.
La chapa de base lleva encastradas las guas o bocinas para ensamblar
las cajas en posicin. Los modelos son de metal, aluminio, cobre
generalmente o de resina, dependiendo de la forma y cantidad de piezas
de la serie.
En algunos casos, especialmente cuando la superficie de separacin de
las caras del molde no es plana debido a la forma de la pieza, la placa de
base y el modelo se fabrican en una sola pieza, presentndose la chapa
de base y el modelo en forma monoltica. Estas placa modelo se
confeccionan por fundicin.
Existen tres tipos de capa modelo:

Simples.

Doble Faz.
Reversibles.
Las placas modelo simples llevan modelo por una sola cara de la chapa
base, cuando el modelo est hecho de dos partes simtricas o no se
confeccionan dos placas, una para el fondo y una para la tapa.
A s mismo, el moldeo se ejecuta en dos mquinas.
Las placas modelo de doble faz, llevan la mitad del modelo en cada cara,
sean simtricas o no, de forma que el modelo se ejecuta en una sola
mquina, insertando la placa entre las cajas de fondo y la tapa.
Las placas reversibles llevan fijadas por una cara las dos mitades del
modelo, sean simtricas o no. Dos medios moldes, uno girado en 180
hacen el molde completo. Con este tipo de placas se duplica el nmero
de piezas por molde. Este procedimiento es aplicable solamente cuando
las piezas tienen un plano de simetra perpendicular.

PLACAS MODELOS DE DIVERSOS DISEOS.

Placa Simple
Piez

MATERIALES EMPLEADOS PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS.

El molde que ha de recibir el metal lquido debe ser moldeado de
antemano. Con tal fin, es decir, para reproducir la forma de la pieza
fundida se utiliza un modelo.
1. MODELOS DE MADERA._ Los modelos empleados por el fundidor para
preparar un molde son, en la mayora de los casos construidos de
madera.
Como una ventaja principal podemos mencionar la facilidad de labrarla y,
por consiguiente su elaboracin relativamente barata. Adems la mayora
de las maderas poseen un peso especfico reducido que representa cierta
ventaja ms, por cuanto a su manejo y transporten resultan ms fciles.
Como inconvenientes en la utilizacin de maderas, hay que mencionar en
primer trmino, su contraccin: la desecacin elimina la humedad
contenida en la madera que ocasiona una disminucin en sus
dimensiones, tanto en el sentido longitudinal como en el transversal de
las fibras. Sin embargo, la contraccin de la mayora de las maderas en el
sentido longitudinales muy reducido, alcanzando ms o menos el 1%.
Para la contraccin en el sentido transversal de las fibras es ms elevada
pudiendo llegar hasta el 8% (nogal)
Otra de las propiedades que perjudican a la calidad de los modelos de
madera es la higroscopicidad, todas las maderas son higroscpicas, es
decir absorben fcilmente la humedad, aun despus de estar bien
secadas, con el consiguiente aumento de su volumen y de su peso.
Debido a estas propiedades, es decir, la contraccin y la higroscopicidad,
el volumen de la madera est sujeto a una variacin constante que tiene
como consecuencia torsiones, grietas y corvaduras. Adems puede
producirse fuertes tensiones interiores en el caso de que algo le impida
su movimiento libre de dilatacin y contraccin.
Antes de elegir la clase de madera que se empleara, hay que examinar
cuidadosamente las caractersticas de modelo a construirse. Por
consiguiente para la confeccin de los modelos se usan distintas clases
de maderas, segn se trate de modelos de forma sencilla o ms
complicadas, o bien si se trata de modelos a utilizarse solo un nmero
limitado de veces o para coladas repetidas. Como regla general, han de
emplearse maderas sanas, perfectamente secas y de estructura
uniforme.
Indicamos a continuacin las maderas ms convenientes para la
elaboracin de los modelos.
EL PINO._ Todas las especies de Pino, por sus buenas cualidades
tcnicas, tienen amplia aplicacin para modelos de forma sencilla debido
a su resistencia se lo utiliza para modelos grandes y tambin para la
confeccin de calibres para el moldeo con arena hmeda o con barro. No
se puede usar pino para modelos ms complicados, por su dureza
variable, la cual es mayor en los anillos propiamente dichos que en el
resto de la madera, con la consiguiente dificultad para la elaboracin
exacta.
EL ALISO._ Esta madera se utiliza para modelos de alta calidad
especialmente para la construccin de modelos pequeos o de tamao

mediano, y al mismo tiempo delicados, que exigen una superficie bien

pulida llaves, vlvulas excntricos, etc. Es una madera poco dura, fcil de
labra y tiene la ventaja de que se arquea muy poco.
LA CAOBA._ Es una medra muy apropiada para la construccin de
modelos pero por su alto precio, su utilizacin est limitada de casos
especiales para la confeccin de modelos de dimensiones no demasiado
grandes, es muy resistente y duradera cuando se trata de trabajar la
madera en torno.
El NOGAL._ Es una de las maderas ms apreciadas por el modelista, si
bien su utilizacin es relativamente rara debido a su alto precio. Por lo
tanto, se lo emplea solamente para modelos muy finos o bien para
modelos pequeos (dientes de engranajes, tubos pequeos, etc.). Tiene
una dureza muy uniforme y ofrece la ventaja de que no se tuerce ni
resquebraja.
EL TILO._ Su madera puede ser utilizada nicamente si est bien seca,
en el caso contrario tiene la tendencia a arquearse y agrietarse, y de
contraerse en forma considerable. Debido a su fcil labrado se le utiliza
para moldeos de cierta magnitud (columnas, planchas, plataformas,
bastidores para mquinas, etc.)
EL PERAL_ GUAYACAN._ son maderas duras y pesadas por su tejido fino
y compacto, se utiliza en la construccin de modelos pequeos y
delicados, generalmente como material sustitutivo del nogal.

MODELOS DE METAL
Los modelos de metal se emplean convenientemente cuando se quiere
repetir muchas veces la misma forma, es decir, cuando se trata de una
produccin en serie, compensando as el mayor costo de la fabricacin
del modelo por la gran la cantidad de piezas coladas; al utilizar, por
ejemplo, mquinas de moldear, se recurre casi siempre a modelos de
metal.
Si se propone separar uno solo o una cantidad reducida de moldes,
nicamente en casos contados se elabora, completamente o
parcialmente, un modelo de metal; esto ocurre cuando se han de fundir
piezas de dimensione grandes y de espesores reducidos, para los cuales
otros modelos no tendran una solidez suficiente (por ejemplo:
plataformas giratorias para ferrocarriles). Adems se recurre al empleo de
modelos metlicos cuando se exige una precisin especial de su forma.
En todos los casos el empleo de modelos metlicos aumenta el precio de
la fundicin.
Entre los metales empleados en la construccin de modelos, con ms
frecuencia se utiliza el hierro fundido, ya que resiste bien a la accin
abrasiva de la arena de moldeo y es relativamente fcil de trabajar.
Adems se fabrican modelos de acero moldeado, bronce, latn y
aleaciones ligeras.
MODELOS DE LATON._ Se emplea para piezas de espesor
Es muy pequeo, que no podran fabricarse de hierro fundido por su gran
fragilidad.

Los modelos de latn tienen tambin una ventaja de su facilidad de

soldadura blanda.
MODELOS DE ALEACIONES LIGERAS._ Poseen un peso reducido, una
resistencia elevada a la accin abrasiva de la arena de moldeo y no estn
sujetos a la oxidacin. Todas estas ventajas y propiedades motivan el uso
extenso de los modelos de aleaciones ligeras, tanto en el moldeo manual
como en el moldeo mecnico.
MODELOS DE BARRO, YESO Y CEMENTO._ Se emplean estos
materiales por su poca resistencia a la rotura y al desgaste, solamente
cuando han de servir para la reproduccin de un solo molde o de una
reducida cantidad de moldes, es decir, cuando se quiere repetir la misma
forma varias veces.
MODELOS DE RESINAS SINTETICAS._ Las resinas sintticas se utilizan
en la preparacin de los llamados moldes de cascara. Existe sin
embargo, otro campo de empleo de las resinas sintticas en la tcnica de
fundicin que se ha desarrollado en los ltimos aos. Se trata de la
construccin de modelos, recurriendo a resinas a base de fenol.
Estos modelos tienen la ventaja de que su superficie es completamente
lisa, de manera que los moldes resultan tan perfectos que puede
prescindirse del espolvoreado de los mismos. La resistencia al desgaste
es tambin muy elevada, aunque todava no se disponga de suficientes
datos al respecto. Sin embargo, esta resistencia parece ms reducida que
la de los modelos de aluminio, aunque se haya conseguido ya preparar
10.000 moldes con una sola placa modelo fabricada de resina sinttica.
MQUINAS DE MOLDEO
Si bien existen mquinas exclusivamente para desmoldeo nos referimos
solo a las de moldear que a su vez practican el desmoldeo.
Las mquinas de moldear se clasifican en:

De
De
De
De
De

presin
sacudida
sacudida y apriete
sacudida y vidrio-compresin
proyeccin de arena.

Modeladora de presin.- La moldeadora de presin es semi-mecnica.

El trabajo se ejecuta apismando primero a mano y luego dando un apriete
a presin neumtica.
La mquina consiste en un cuerpo de base en cuyo interior existe un
pistn neumtico, el que soporta a la plataforma de trabajo en la cual se
fija la placa modelo.

Una vez que el operador ha apisonado la arena a mano se trae hacia

adelante la plataforma que tienen una placa de madera ya abre la vlvula
para izar el pistn sobre la arena de la caja dndole el apriete necesario.
Luego se lleva hacia atrs la plataforma y se provoca el desmodelado con
un virador neumtico y mediante cuatros pines se levanta la caja.
Moldeadora de Presin.- Esta mquina permite ejecutar un excelente
trabajo de moldeo cuando el operador adquiere experiencia en el
apisonado a mano y la mquina ha sido regulada en la fuerza de apriete.
El nico inconveniente es que es relativamente lenta.

Modeladora por sacudida.- Esta mquina es muy eficiente para series

relativamente cortas cuando tienen un peso de cierta importancia (serie
mnima de 20 piezas con un peso unitario de 50 a 100 kg).
Son muy utilizadas en la fabricacin de piezas de degaste para la minera,
ruedas de ferrocarril, etc. En acero colado. Consiste en un cuerpo que
lleva en su interior un doble pistn. El de ms adentro hace el trabajo de
sacudida por presin neumtica. El exterior hace de sistema
amortiguador a los golpes, por medio de un resorte espiral.
Su funcionamiento es simple. Sobre su plataforma se ancla la placa
modelo y se sostiene la caja, la que se llama arena. Se le provoca las
sacudidas mediante una vlvula y se contina poniendo arena hasta que
la caja se llene.
Despus de rasar la arena con una regla se procede a desmodelar
levantando la caja con una gra, mientras se hace funcionar un pistn
vibrador que est amarrado a la placa.

Moldeadora de sacudida y apriete.- Esta mquina es como una

combinacin de las dos anteriores. En la primera etapa provoca unas
sacudidas con la moldeadora por sacudidas y en la segunda un apriete
como en el caso de la moldeadora de presin.
Es una mquina de gran eficiencia y relativamente moderna, buena para
series de alta produccin de piezas relativamente livianas.
Moldeadora de sacudidas y vidrio compresin.- Esta mquina de
moldear es la versin ms moderna entre las moldeadoras neumticas; ella
es similar a la de la sacudida y apriete, que cuando produce el apriete se lo
hace con una vibracin simultnea.
La versin particular e interesante de esta mquina es la de volea, que
est pisoteada en su centro de gravedad y voltea mientras vibra y aprieta
invirtiendo la caja y la placa, permitiendo el desmodelado bajando la caja.
Esta mquina conocida con el nombre de TURN OVER, es particularmente
til para moldear modelos con motas altas, como los tambores de freno,
por ejemplo.

Esta es una mquina de alto rendimiento para llenar con arena cajas por
lo que su aplicacin est circunscrita al moldeo de piezas de gran
superficie y pesadas de gran volumen. Sin embargo mediante una buena
instalacin, se puede trabajar con ella piezas de peso mediano.
Moldeadora por proyeccin de la arena.-

La mquina de proyeccin de arena, esquemticamente, est constituida

por un sistema de dos fajas transportadoras, la primera FT retira arena
del depsito D y la segunda F1T1, la entrega a la cabeza C, en donde
circula la rueda lanzadora o proyectora. Esta rueda proyecta la arena
sobre el modelo M, que est montado sobre la placa de una mesa de
Polines M P. La fuerza con que es proyectada la arena deja el molde
suficientemente compacto. La arena puede llegar a todos los rincones
gracias al sistema de articulacin de la mquina, quedando igualmente
compacta en todo el molde.
El inconveniente de esta mquina es que la fuerzas de la arena erosiona
al modelo, razn por la cual es necesario rellenarlo continuamente.
En la vista inferior se ha dibujado un sistema para moldear piezas
miscelneas con esta mquina. Consta de dos mesas de polines MP sobre
las cuales evoluciona la cabeza C de la proyectadora de arena. En el
extremo izquierdo est instalada una mquina para volcar los moldes de
180 dejndolos de espaldas, la que se conoce con el nombre de
ROLLOVER.
En este sistema se prepara el fondo sobre la mesa que est ms cerca del
pedestal MPI.
Una vez llena de arena, la caja avanza hasta un rollover RO., la cual
levanta y vuelca la caja dejndole frente a la mesa MP2, luego se la hace
avanzar hacia la derecha en donde, sin salir del alcance de la

proyectadora, se le coloca la caja de tapa y se rellena de arena con la

paleta lanzadora.
Una vez relleno el molde completo se evaca hacia la derecha con una
gra para ubicarla en el lugar en donde despus de terminada se colar
metal lquido.
Esta mquina proyectadora de arena se conoce tambin con el nombre
de SAND SLINGER.
Moldeo de machos.- Los vaciados interiores de las piezas se realizan
con los machos que son piezas de arena con forma y dimensiones del
vaco que se desea obtener.
Los machos se moldean:

A mano
A mquina

Machos moldeados a mano.Si los machos son sencillos o

prismticos, las cajas de machos son de una sola pieza. El vaciado de la
caja se rellena para machos y luego se le extrae de la caja empujndole
hacia un extremo.
Cajas de machos de una y de dos piezas.-

Cuando los machos son ms complejos la caja de machos tambin lo son,

en el dibujo de la derecha se muestra la mitad de una caja partida para
confeccionar un macho cilndrico con diferentes dimetros.
Una vez fabricadas, los machos son sometidos a una coccin en estufa a
200-220 C durante una hora o ms, segn el volumen del macho. Esta
coccin es para eliminar la humedad y para aumentar la resistencia de la
arena.
Machos moldeados a raspador.- Para machos de grandes formas
cilndricas se usa el mtodo de moldeo a raspador.

Moldeado en un macho cilndrico a raspador.-

Este mtodo consiste en preparar un tubo con perforaciones de

pulgada de dimetro cada 3 a 4 pulgadas de distancia llamado linterna.
Este tubo tiene en los extremos dos soportes con ejes debidamente
centrados.
Sobre dos banquillos metlicos se soporta la linterna y se le hace una
primera capa en un envoltorio de paja de caaveral.
Luego se le embadurna con arena al barro, la que segn se dijo en el
captulo correspondiente contiene guano de vaca. A esta primera capa se
le seca con una fogata de madera. Luego se procede hacer una segunda
y tercera capa hasta completar el dimetro, secando el barro por capas
de poco espesor. Finalmente para dar el dimetro exacto del macho, se le
coloca una ltima y fina capa de arena de barro.
La linterna ha estado en rotndose para dar la forma al macho.
Una vez que se ha secado la capa exterior de barro se pinta el macho con
grafito, melaza y agua, quedando listo para darle la coccin final en la
estufa de machos, a 200-220 C.
Machos moldeados a mquina.- Las mquinas ms usadas para el
moldeo mecnico de machos son las neumticas, llamadas SOPLADORAS
DE MACHOS.
Esquemticamente, la sopladora tiene un depsito de arena, una vlvula
de entrada E, un depsito de compresin DC, una vlvula de salida VS y
una caera de la admisin de aire.
Su funcionamiento es como sigue: En la posicin I la mquina est fuera
de servicio. La vlvula de admisin del aire est cerrada, la VE est
abierta y la Vs cerrada.
En la posicin II, cuando la mquina inyecta arena a la caja de machos.
.

Se cierra la vlvula VE y se abre la del aire, presionando el depsito DC.

Enseguida se abre la vlvula VS por breve instante, pasando la arena a
llenar la caja de macho. Luego de inyectada la arena en la caja se cierra
primero la vlvula de aire y despus accionan las VS y VE hasta volver a
la posicin I.
La arena entr en la caja de macho por la presin del aire, el cual escapa
por la punta de la caja. Dependiendo de la forma y tamao de la pieza, en
la mayora de los casos la caja debe tener estras de desalojo del aire
para evitar bolsones vacos de arena en algunos puntos del macho.
Sin
embargo, cuando el escape del aire es excesivo, tambin se
producen vacos en la masa de la arena del macho.
Las sopladoras de machos funcionan muy bien con arenas secas, por lo
que su gran aplicacin es el moldeo de machos con resinas fenlicas, en
cuyo caso la caja de macho debe estar caliente al momento de recibir la
arena.
Estas mquinas se construyen en diferentes capacidades, siendo el
tamao del depsito DC; medido en litros, quien le da la caracterstica a
la mquina, existiendo hasta 12-15-18 litros para machos grandes, siendo
la ms pequea de un litro.
Moldeo en cscara.- El moldeo en cscara o SHEL MOLDING,
desarrollado por CRONING, es un procedimiento que pone la arena
mezclada con resina fenlica en contacto con la placa modelo o la caja de
machos, previamente calentadas entre 200 y 260 C. Por defecto del
calor la resina aglutina a la arena en un espesor de 5 a 8 milmetros,
dependiendo del tiempo en que la arena est en contacto con la placa o
caja calientes.

Materiales utilizados para el moldeo en cscara.- La arena debe

contener alta slice, exenta de arcilla, pudiendo contener hasta un
mximo de 1%, sin humedad. El ndice de finura de la arena depende de
las piezas que se moldean, pero se prefieren las arenas finas para
obtener piezas muy bien acabadas superficialmente. Como el espesor es
relativamente pequeo, la baja permeabilidad de las arenas finas afecta
poco a los resultados.
La zirconita, una arena extra resistente al calor da muy buenos moldes
con menor consumo de resina, pero su uso casi no se justifica por el alto
precio de este material. La arena puede recuperarse de las cscaras
quemadas, eliminando la resina por ignicin en una estufa especial.
Finalmente la arena se tamiza y puede ser utilizada nuevamente.
Las resinas son del tipo fenlicas se usan arenas revestidas, que son
arenas calientes que se mezclan con la resina, la que por efecto del calor
se cura parcialmente. La mezcla fra se muele y tamiza antes de ponerle
en la sopladora. Este procedimiento de curar la resina se emplea para
evitar que la resina se separe de la arena por el efecto del soplado en la
mquina.
Deben ser buenos conductores del calor capaces de soportar sin
deformarse, las variaciones de calor alternadas. Se fabrican
generalmente de fundicin, pudiendo ser tambin de aluminio-cobre,
latn y bronce.
Placa modelo reversible para Shell.- Los modelos se preparan en
placas reversibles o en medio moldeo en placas simples. No es
aconsejable que los modelos sean de aleacin diferente a la placa, por
razones de las distintas dilataciones.
La placa deber tener una suficiente cantidad de Pines para levantar la
cscara una vez que est endurecida la resina. Pero, como es an
caliente, la cscara es endeble y se flecta y deforma con facilidad de
manera que los pines permiten levantar uniformente.

La confeccin de las cascaras en mquinas.-

La mquina es un sistema articulado compuesto de un depsito donde

est la arena mezclada con la resina. Este depsito pivotea sobre el
mismo. Acoplada a l, mediante charmelas, est la placa modelo. El resto
de la mquina es un sistema precalentamiento por la parte inferior de la
placa generalmente con gas y otro de resistencias elctricas por la parte
superior de la placa.

Moldeo a CO2 .- Es un procedimiento rpido que permite endurecer

moldes y machos en breves instantes sin coccin. Su uso se ha
generalizado en la confeccin de machos y la fabricacin de moldes es la
ms restringida, aun cuando los fundidores de piezas de acero lo
prefieren a otros mtodos.
Mezclas para el moldeo al CO2 .- La arena debe contener alta slice y
en lo posible debe estar libre de arcilla, admitindose un mximo de 1%.
La distribucin granulomtrica ideal es de 3 a 4 mallas con ndice de
finura entre 60 y 100.
Los moldes y machos se pueden pintar, una vez endurecidos, con una
solucin de:

Alcohol metlico 8 a 10 litros.

Dextrina o harina 200 a 300 gramos.
Grafito o negro de humo 2 a 3 kg

Una vez endurecido el molde o el macho tienen tendencia a absorber

humedad. Siempre que los machos hayan estado almacenados algunos
das es bueno rociaros con gasolina o incinerarlos antes de colocarlos en
los moldes.
Preparacin de las mezclas para el molde al CO2 .- Las mezclas se
preparan en revolvedoras de paletas, poniendo primero la arena seca y a
los aglutinantes y/o desmoronantes secos, una vez bien mezcladas se
agrega el silicato de sodio, el que puede diluirse en una pequea
cantidad de agua. La mezcla se retira de la mquina antes de 5 minutos
para evitar su calentamiento por rose mecnico.
La mezcla tienda a endurecerse con el contacto del CO 2 contenido en el
aire ambiental.
Modelos para el moldeo al CO2 .- Los modelos y cajas de macho para
moldeo al CO2 pueden ser de madera o metlicos, al igual que para el
moldeo manual.
Estos modelos deberan ser retirados antes de aplicar el CO 2 o por lo
menos debern ser bien batidos y removidos antes del endurecimiento de
la arena para facilitar el desmodelado cuando el modelo se le ha
impregnado superficialmente con grafito seco.
Aplicacin del CO2 .- El CO2 se exprende en cilindros de alta presin.
Para utilizarlo es necesario instalar un reductor de presin y regularlo de
modo que la presin del gas no arrastre la arena del molde o macho.

Es gas se aplica con una sopapa o con una varilla perforada, haciendo
penetrar la varilla al molde cada cierta distancia (100 a 200 mm) o al
macho por el centro. El tiempo de aplicacin va desde 15 a 30 segundos
en cada perforacin. En este tiempo el gas aportado ser de 0,2 a 0.3 %
del peso de la mezcla de arena y silicato de sodio, cantidad suficiente
para evitar la deformacin excesiva del bicarbonato de sodio, cantidad
suficiente para evitar la formacin excesiva de bicarbonato de sodio, el
cual perjudica el efecto de endurecimiento.
RACIMO DE PIEZAS DE CERA.-

a) A este racimo se le recubre con una lechada de silicato de tilo,

sumergiendo el racimo en un recipiente que contiene al silicato de etilo.
Luego de humedecido el racimo se introduce en otro recipiente que
contiene arena de slice de grano fino (270-300 mallas). La capa as
formada es de 0.2 a 0.6 mm. de espesor.
b) El paso siguiente puede tener dos variantes:

1. Se deja secar el racimo y se le dan sucesivos baos de silicato de

etilo y arena hasta lograr espesores mayores. Luego se le impregna
en arena ms gruesa hasta obtener cscaras de 5 a 8 mm.
Estas cscaras se llevan despus de secarlas al aire, a un auto clave,
en cuyo interior se cuelgan invertidas para que escurra la cera por el
calor producido por el vapor seco. Despus, estas cscaras se
calientan a 700 800|C y se cuelgan con el metal lquido
manteniendo las cscaras a la temperatura indicada, los racimo se
cuelgan en un sistema vibratorio para desprender la arena,
resultando piezas finamente acabadas, que se llevan al corte y
limpieza final.
2. El racimo de la cscara de 0.2 a 0.6 mm. de espesor o varios racimos
se colocan en una caja de acero inoxidable y se rellena con arena de
slice mezclada son silicato de etilo. Estas cajas se colocan sobre una
mesa vibradora para compactar la arena de relleno.
Estas cajas se introducen en un horno continuo en donde la
temperatura de los moldes, colocados en posicin invertida, alcanza
100-120C escurrindose la cera. En la segunda seccin del horno se
eleva la temperatura hasta 1.000C endureciendo todo el molde.
Listos para colar al molde sigue al sitio en donde se le vaca el metal
lquido y despus se ejecuta el desmoronamiento y limpieza final de
las piezas.

MOLDEO POR EL PROCEDIMIENTO MERCAST.- Esta es una variante del

procedimiento de la cera perdida en la que se utiliza el mercurio en vez de
la cera. Los pasos de este procedimiento se sintetizan como sigue:
a) Se obtiene una matriz de acero en la cual se reproduce la pieza que se
desea fabricar.
b) Se vierte mercurio en estas matrices, el que toma la forma del vaciado
de la matriz.
c) Las matrices ingresan a un bao de acetona y se les enfra a 75C bajo
cero solidificando el mercurio (-40 grados centgrados).
d) Se extraen las matrices del bao, se retira la pieza del mercurio slido.
e) El modelo de mercurio slido se reviste con mezclas cermicas
semilquidas siempre a una temperatura bajo los menos 40 grados
centgrados de espesor entre 3 y 8 mm.
f) Se deja subir la temperatura hasta la del ambiente, licundose el
mercurio y evacundolo de los moldes cermicos.

g) Los moldes cermicos se cuecen a temperaturas del orden de 1.200 a

1.400 grados centgrados con lo que se adquiere la consistencia de la
porcelana.
h) Estos moldes cermicos se colocan en una caja de moldear y se rodean
de arena. Luego se calienta el conjunto a temperaturas cercanas a las de
colada, para luego recibir el metal lquido, terminando por desarmarse
los moldes y llevando las piezas al acabado final.
Este procedimiento permite tener piezas de gran precisin dimensional.
Los factores crticos estn en las temperaturas extremadas, tanta bajas
como elevadas, a las que se desarrolla el proceso. Especialmente difcil
es el trabajo cuando el proceso alcanza los 70 grados centgrados bajo
cero.
La precisin de las piezas producidas por el procedimiento mercast
alcanza hasta a 0.003 mm de tolerancia.

FUNDICIN EN COQUILLAS.- La fundicin en coquillas utiliza moldes

metlicos en vez de los convencionales de arena.

Este procedimiento resulta ventajoso cuando se trata de producir piezas

repetitivas, ya que se economiza el proceso de moldeo, puesto que la
coquilla es de uso mltiple y solo se destruye por agrietamiento despus de
haber colado miles de piezas o por maltrato durante el trabajo (sobre
20.000 piezas).

Las coquillas son conformadas por fundicin, por rebaje mecnico o por
electro erosin, eligindose el procedimiento de elaboracin segn el tipo de
pieza a fabricarse. Si se trata por ejemplo, de piezas pequeas, los
procedimientos de electro erosin o de tallado a pantgrafo son ventajosos
para producir la matriz. Si por el contrario, los tallados para conformar la
matriz son profundos se recurre al taladro, al cepillo, a la fresadora universal
y a la fresadora copiadora. Tambin se puede fundir los bloques para la
matriz en fundiciones perlticas o de acero, con las formas aproximadas de
las piezas dndole a los bloques una terminacin mecnica con fresadora
copiadora y otros medios de desbaste.

Las coquillas estn compuestas de las siguientes partes:

-

El cuerpo del molde.

El o los ncleos.

Los rganos de maniobras.

El cuerpo da las formas exteriores de la pieza. El o los ncleos reproducen

las cavidades de las piezas. Los rganos de maniobra son elementos
necesarios para el cierre y el apriete de la matriz y para facilitar el
desmoldeo de la pieza.

CUERPO DEL MOLDE.- El cuerpo de la coquilla est formado por partes,

segn la complejidad de la pieza.

Las partes separadas de una junta vertical se llaman placas. Cuando

lleva el cuerpo una pieza horizontal inferior, sta se llama base o
plantilla. Las plantillas sirven tambin para soportar y guiar a las placas,
con pitones, pasadores, etc.

CUERPOS DE COQUILLAS.-

Las coquillas pueden ser tambin de varios pisos, con placas superpuestas y
guiadas por sus correspondientes pitones.

Las distintas partes a veces fabricadas de varios elementos unidos por

pernos.

Esta disposicin facilita la evaluacin del aire y reduce la deformacin

producida por los cambios de temperatura.

Es espesor de las paredes del cuerpo de la coquilla depende del volumen y

de la aleacin de la pieza que se desea fundir. Coquillas de mucho espesor
acusan mucha inercia trmica, retardando tanto su calentamiento como su
enfriamiento. Por el contrario paredes de poco espesor se calientan mucho

durante el vaciado y se enfran muy pronto despus de desmoldar la pieza.

Normalmente el espesor de la pared ser dada por:

E = (3 a 4) C y
15 E 60 mm.
E es el espesor de la placa
C Es el espesor de la pieza

Segn esto, las placas seguirn aproximadamente la forma extrema de la

pieza manteniendo un espesor relativamente uniforme.

El material ms empleado para elaborar las coquillas es la fundicin gris de

grano fino, con ms de 3.2 % de carbono, 1.5 a 20% de silicio y 0.6 a 0.8%
de manganeso. Si la coquilla es de paredes gruesas el silicio ser de 1.5% y
de 2% si las paredes son delgadas.

Tambin se emplea el acero de carbono medio (0.5% C) para cuerpos de

coquilla que se deforma con las variaciones alternativas de temperatura.
Adems es atacado por el aluminio fundido de modo que su

NUCLEOS DE LAS COQUILLAS.- Los ncleos que se utilizan para producir

cavidades o entrantes en las piezas pueden ser de metal, arena de moldear
preparada como para machos, de arenas para moldes en cscara o al CO 2
pudiendo combinarse los ncleos en un mismo cuerpo.

NUCLEOS METALICOS.-

Los ncleos metlicos son de forma de cua y cnicos para facilitar su

extraccin. Deben tener uno por mil en juego para evitar que se atasquen
por la dilatacin. Las cabezas de los ncleos llevan salientes para tope y
para engancharlas con los mecanismos estractores.

En muchos casos los ncleos se ejecutan en varias partes o piezas, en la

figura anterior se observan ncleos para pistones de automviles de 3, de 5
y de 7 partes.

La forma y disposicin de los ncleos es muy variada, dependiendo de la

forma y complejidad del vaciado o entrante de la pieza que se desea fundir
en coquilla, dando lugar a soluciones ingeniosas sencillas o complejas.

Para las grandes coquillas, la extraccin de los ncleos se hace por medios
mecnicos, empleando palancas, pines, resortes, excntricas, etc. o por
medios neumticos mediante cilindros estractores que funcionan con aire
comprimido.

Los materiales que se emplean para fabricar ncleos son los aceros de
mediano carbono, o semi duros, con 0.5% C ms o menos. Cuando las
exigencias son ms rigurosas se usan aceros aleados al cromovanadio.

Los ncleos de mayor espesor se hacen de fundicin del tipo hearresisting,

deben ser de espesores uniformes y deben someterse a tratamientos de
estabilizado. Lo mismo es vlido para los ncleos de acero.

Los ncleos duran por lo general, bastante menos que el cuerpo de la

coquilla en razn de que el calor los ataca por todos los lados y no tienen
puntos de fuga del calor, salvo por la cabeza del ncleo.

Los ncleos de arena se emplean cuando tienen forma muy compleja o para
evitar fracturas de las piezas cuando se trata de aleaciones delicadas. En
ambos casos los ncleos sern de arena de alta slice, aglomerados por el
sistema de cscara con resina fenlica o por el sistema silicato de sodio
CO2. EN todo esto las mezclas de arena pueden llevar dextrina o harina de
trigo o de madera.

RGANOS DE MANIOBRA.- Los rganos de maniobra son accesorios cuya

finalidad es la de cerrar y apretar las placas entre si y para el desmoldeo de
piezas, ya sea por empuje de las piezas o por arrastre de las placas.
Los rganos para apretar las placas pueden adoptar diversos
procedimientos y formas, entre los cuales se puede destacar los siguientes:
a)
b)
c)
d)
e)

Pinza elctrica simple.

Gancho de accionamiento simple.
Leva de ajuste o apriete.
Cierre de tornillo y tuerca.
Cierra la horquilla y tornillo.

ORGANOS DE CIERRE Y AJUSTE PARA COQUILLA.-

Los rganos accesorios para desmoldear son proyectados para algunas

coquillas, en donde la extraccin de las piezas no resulta simple. Puede ser
proyectados y construidos de varias formas, tratando de que resulten los
ms elementales posibles y de la mayor eficiencia.

ORGANOS PARA DESMOLDEO DE PIEZAS POR EMPUJE.-

Los de uso ms comn son los que se indican:

-

Extractor con muelle recuperador.

Extractos de plato porta-brocas con guas de deslizamiento.

Los rganos de arrastre destinados abrir las placas y a facilitar el desmoldeo

de las piezas pueden ser:
-

Arrastrador de cremalleras.
Arrastrador por excntrica.
Arrastrador por palanca.

ORGANOS DE DESMOLDEO POR ARRASTRE DE PLACAS

Los rganos de arrastre, si bien encarecen los costos de las coquillas

aceleran la produccin disminuyendo la mano de obra.
En los casos en los que se desean producir piezas en serie mayores se
recurre a mquinas de accionamiento mecnico, hidrulico o neumtico,
para efectuar los movimientos de cierre, apertura y extraccin de la pieza.
Inclusive se fabrican coquillas en cantidades apreciables en las que se
alojan varias piezas con el objeto de colar gran volumen de metal.
COLADA DEL METAL.-La colada o vaciado de la meta en la coquilla pueden
ser directa a travs de una fuente o por el costado dependiendo del diseo
de la pieza.
Colada directa es aquella en la que el metal ingresa al molde por la parte
superior y se emplea cuando la altura de la pieza lo permite. Para evitar la
formacin de gotas fras por el choque directo del chorro del metal en el
fondo de la coquilla, el bebedero se fabrica como prolongacin de una de las
paredes del molde y se vierte el metal inclinando la coquilla para que el
metal resbale sobre la pared del bebedero y del molde.
En esta forma se evita tambin la turbulencia del metal y se facilita la
expulsin del aire contenido en la cavidad de la coquilla.

COLADA DIRECTA.-

Colada a travs de fuente es la que se hace ingresar el metal por la base del
molde y se la utiliza cuando la pieza decrece regularmente desde abajo
hacia arriba o en los casos en los que existen ncleos de arena.
COLADA EN FUENTE.-

En este caso el bebedero se proyecta inclinando para evitar turbulencia.

Adems se evitan ngulos vivos a travs del bebedero.

La colada por el costado es similar a la que se utiliza en los moldes de arena

y presentan algunas variantes:

a) Con bebedero inclinado

b) Con bebedero de sifn
c) Con bebedero ramificado.
COLADA POR EL COSTADO.-

Para facilitar e relleno de moldes que deban inclinarse para recibir el metal
se utilizan sistemas metlicos o hidrulicos que permiten dar la deseada
inclinacin y que pueden volver paulatinamente la coquilla a su posicin
vertical.

MESA BASCULANTE CON PISTON.-

Estos dispositivos evitan la turbulencia del metal lquido.

CONDICIONES DE UTILZIACIN DE LAS COQUILLAS.-Las condiciones

adecuadas de utilizacin de las coquillas, por lo menos las ms
significativas, son las siguientes:

Revestimientos para las coquillas.

Temperatura de colada del metal.
Forma y velocidad de colada.
Orden de las operaciones de desmoldeo.
Enfriamiento de los ncleos.

Los revestimientos evitan la corrosin de las paredes de la coquilla por el

contacto con el metal lquido y facilitan el desmoldeo de las piezas. Estos
revestimientos pueden ser buenos o malos conductores del calor.
Entre los primeros est el grafito y los malos conductores son el caoln y el
talco.
Si las aleaciones son sensibles a las grietas se usan revestimientos de
caoln. En caso contrario, se emplea grafito, que protege mejor las paredes
de la coquilla.
La temperatura de colada del metal debe ser la ms baja compatible con la
fluencia del metal en el molde.
La temperatura de trabajo de la coquilla debe ser la ms alta posible,
pudiendo llegar a ser igual a la colada del metal, cuando est presente
mucha sensibilidad a las grietas.
La forma y velocidad de la colada depende del metal que se funden las
piezas. En todo caso, el vaciado debe ser ms bien calmado para evitar
turbulencia y absorcin de gases.
El desmoldeo se debe efectuar cuando la pieza ha adquirido suficiente
resistencia fsica, pero no debe prolongarse excesivamente su permanencia

dentro del molde porque es ms difcil extraerla cuando la coquilla ha

enfriado demasiado.
El enfriamiento de los ncleos metlicos se puede acelerar sumergindose
en baos de aceite, siempre que ste no afecte a la calidad de las piezas.
Tambin se puede acelerar el enfriamiento de los ncleos exponindolos a
una corriente de aire controlando la gradiente de temperatura.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION EN COQUILLLAS.La fundicin en coquillas tienen las siguientes ventajas:

Mayor precisin en las medidas de las piezas que cuando se moldea en

arena reducindose los sobre-espesores destinados a la elaboracin

mecnica, necesitndose para esto, no ms de 1,2 mm.

Las contracciones de las piezas fundidas en coquilla son inferiores a las
que se presentan en moldeadas en arena, pues se disminuyen por efecto

de la dilatacin de las coquillas en ms o menos 0.5%.

Se puede insertar piezas metlicas con mayor facilidad que en los

moldes de arena.
El manejo de materiales para la fundicin de coquilla es muchsimo
menor que para la fundicin en arena, al extremo que en instalaciones
de buena mecanizacin se reduce solo a la movimentacin del metal

lquido y las piezas fundidas.

El rea de trabajo es menor que la fundicin en arna.
Para la fundicin de piezas en serie resulta una produccin de menor

costo que el de la fundicin en arena.

Las prdidas de material son menores que cuando se molde en arena.

Los inconvenientes principales son de mayor costo de las coquillas y

elementos de maniobra y el tiempo de puesta a punto de la fabricacin de
una pieza dada. Este tiempo se gasta en el proyecto, el modelaje, fundicin
y acabado de la matriz.
FUNDICIN CENTRIFUGA.- La fundicin centrfuga se realiza colocando la
aleacin dentro de un molde o matriz en rotacin vertical u horizontal, con
lo que se consigue llevar completamente el molde, mejorando las
probabilidades de obtener piezas completamente sanas.

CENTRIFUGACIN
POR
ROTACIN
VERTICAL.-La
mquina
centrifugadora de eje vertical consiste, esquemticamente en un plato
adherido a un eje vertical que soporta el moldeo matriz que reproduce la
forma de la pieza.

CENTRIFUGACIN DE EJE VERTICAL.-

Sobre la plataforma se colocan los moldes, que pueden alcanzar las

siguientes variedades:

Piezas de revolucin, cuyo eje central coincide con el eje de rotacin de

la centrifugadora. Estas piezas pueden ser coladas en unidades
individuales o varias a la vez, montadas en distintos planos como se

puede apreciar en la figura anterior.

Piezas de formas variadas que se distribuyen radialmente con respecto
al eje de rotacin de la mquina, con un bebedero comn, alimentados

por canales individuales.

Bocinas con su eje vertical coincidiendo con el eje de rotacin de la
mquina. La relacin de altura o dimetro puedo alcanzar valores desde
a 2. Si H es la altura y D el dimetro, la relacin H/D=1/2 a 2. Para
fundir estas piezas se utiliza matriz metlica.

CENTRIFUGACIN DE PIEZAS VARIAS Y BOCINAS.-

CENTRIFUGACIN POR ROTACIN HORIZONTAL.- En el esquema

anterior se muestran dos versiones de la centrifugadora de eje
horizontal.
En el primer caso, se trata de una mquina para colar bocinas, en la cual la
matriz est fija al flanche del eje de rotacin mediante pernos y rota en
voladizo. En el extremo de colada hay una tapa que impide la eyeccin del
metal fuera de la matriz.

En el segundo caso, se muestra una centrifugadora para caeras de mayor

longitud que pueden o no tener cabeza de acoplamiento.
CENTRIFUGADORA EN EL EJE HORIZONTAL.-

La cabeza de acoplamiento se hace con un macho de arena.

En ambos tipos de mquinas, el metal se cuela con ayuda de una piquera
que se introduce en la matriz mientras la mquina est en rotacin.
Cuando los moldes o matrices son metlicos deben protegerse con algn
revestimiento, a base de caoln o de grafito.
Las piezas deben ser sometidas a tratamiento trmico de recocido para
eliminar el endurecimiento producido por el enfriamiento brusco del metal
en contacto con la matriz.
El molde o matriz debe calentarse a unos 300 o 400 grados centgrados
antes de recibir el metal lquido.
VELOCIDAD DEL GIRO DE LOS MOLDES.- La velocidad de giro de las
mquinas centrifugadoras debe ser variable para alcanzar las presiones
necesarias en cada caso particular, las que dependen del tipo y dimetro de
las piezas a producir.
La presin P en el interior del molde tiene la siguiente expresin:

p p

v2 v2
2 g.

(kg / cm 2 )

En esta ecuacin:
p = es el peso especfico de la aleacin.
V = Es la velocidad circunferencial del punto ms alejado del centro de giro
v = Es la velocidad perifrica del punto del punto de rotacin ms cercano
al eje de rotacin, o del bebedero de colada.
g = Es la aceleracin de gravedad, igual a 9,81 m/seg. 2.

Las velocidades circunferenciales V y v, expresadas en funcin de los

dimetros D y d correspondientes a los puntos ms lejanos y ms cercanos,
respectivamente del eje de rotacin, se puede expresar:

Dn
60

Dn
60

Reemplazando estos valores en ecuacin de P, resulta:

(3.14) 2
p 2
p.n 2 D 2 d 2
60 x2 g

La velocidad angular n revoluciona por minuto, que deber darse a un

molde para obtener una presin dad P, ser:

60
P
2 x9.81
2
3.14
p( D d 2 )

n 85

P
p( p d 2 )
2

Para moldes grandes, bajas velocidades.

Los valores D y d estn expresados en metros.

PRESIONES DE COLADA.- La presin de colada vara segn la pieza que

se desea fundir y conforme sea esa presin se usarn moldes de arena o de
metal.

Un buen molde de arena puede soportar una presin alrededor de 7 Kg/cm 2

(unas 105 a 110 lbs/pulg 2). Pero si es fabricado de arena con resina fenlica
o al silicato de sodio por el procedimiento al CO 2los moldes pueden soportar
presiones de hasta 12 kg/cm2
Ms arriba de esta cifra se deber necesariamente recurrir a los moldes
metlicos.

Los metales de mayor peso especfico necesitan menor presin de colada. El

lmite superior podra corresponder al aluminio o aleaciones de este
elemento y estara alrededor de 16 kg/cm 2.

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION CENTRIFUGA.Entre las ventajas de este procedimiento se puede mencionar las siguientes:

Puede colarse piezas de espesores ms delgados, ya que la fuerza

centrfuga produce el mismo efecto que si se aumentase la fluidez del

metal.
Proporciona piezas ms sanas que en la colada por gravedad.
El grano de las aleaciones es ms fino que cuando se cuela la aleacin

por gravedad.
Hay reducido manipuleo de materiales.
Se necesita para rea de trabajo.

Entre los inconvenientes se puede anotar:

Cuando la presin de colada es alta se necesitan moldes metlicos, que

aumenta el costo del proceso.

Alguna alecciones no pueden ser sometidas a la fundicin centrfuga
tales son las aleaciones que tienen gran intervalo de solidificacin las de
velocidad lenta de enfriamiento por gravedad. Adems, el acabado
exterior de las piezas resulta altamente fino y su estructura interna es
compacta y sin defectos, logrndose una resistencia mecnica superior
hasta en 20% sobre la correspondiente de la pieza colada por gravedad.

MATRICES PARA FUNDICIN A PRESIN.- Las matrices constan de

cuatro elementos principales:

Matriz fija de cubierta

Matriz mvil de eyeccin.
Placa de eyeccin
Machos

La matriz fija de cubierta es un bloque de acero que se fija a la mesa de la

prensa y ubicada de modo que el conducto del bebedero quede en lnea con
la embocadura de la cmara de presin de la inyectora. En esta matriz se
reproducen una o ms caras externas de la pieza, excluyndose la
incorporacin de machos o salientes, con el fin de que la pieza nunca quede
adherida a esta parte de la matriz. Esta piedra lleva el bebedero, los
taladros para el acoplamiento con la matriz mvil y los conductores de agua
de refrigeracin.

MATRIZ FIJA DE CUBIERTA.-

La matriz mvil de eyeccin va solidaria a la placa mvil o carro de la

mquina. En ella se imprime el saliente o macho principal de la pieza, los
canales de colada, los pines de acoplamiento de la placa anterior y
conductores de refrigeracin.
MATRIZ MOVIL DE EYECCION Y PLACA DE EYECCION.-

La placa de eyeccin est situada entre la matriz mvil y placa mvil o carro
de la mquina inyectora. Su funcin es empujar a la pieza fuera de la
matriz, mediante pines que actan al retroceder el carro de la inyectora.

Este sistema es conocido de extraccin por tope. La placa lleva tambin

pines de gua que se internan en el cuerpo de la matriz mvil.

Los machos se utilizan para que todos los huecos, salientes, entrantes y
vaciados de la pieza salgan terminados de la fundicin. Estos machos deben
dejar totalmente libre la pieza despus de colada para facilitar su eyeccin,,
de modo que los machos deben separarse automticamente por medio de
mecanismos o dispositivos, a veces complicados, en el momento en que el
carro de la mquina retroceda y comienza a abrirse la matriz. Al cerrarse
nuevamente la matriz para iniciar el siguiente ciclo, los machos retornan a
su posicin de trabajo.

MATERIALES PARA CONSTRUCCINDE MATRICES.-

Las matrices se construyen de acero para que resistan tanto las presiones
de trabajo como los esfuerzos de dilatacin y contraccin y el desgaste
debido a la fabricacin de los metales calientes de que estn hechas las
piezas coladas. Para colar piezas de aleaciones de plomo y estao, las
matrices son de acero al magnesio, con 0.5% a 0.6 de Mn.

Para aleciones de zinc del tipo Zamak, se emplean aceros al cromo y

cromo /vanadio, con 0.45% C, 1% Cr, 0,6 Mn. Y 0.2 / 0.5%V.
Las piezas de aluminio / cobre, se usan matrices con alto contenido de
Cromo y Tungsteno, con 0.45% C, 1% Si, 5/7% Cr, 1.5% Mo y 2/7 % W.
Las piezas fundamentales de la matriz son templadas y revenidas para
conseguir valores ptimos de resistencia y de dureza.

MAQUINAS PARA FUNDICION A PRESION.- Las mquinas efectan un

ciclo automtico de cierre y ubicacin de machos, de inyeccin del metal a
presin y de apertura de la matriz y extraccin de los machos y de la pieza.
Las maquinas modernas regulan los tiempos parciales del ciclo por medios
electrnicos.

El metal fundido se inyecta a la matriz a travs del bebedero por los

siguientes procedimientos

Tipo de maquina
Cmara caliente
Cmara fra

Procedimiento
de
inyeccin
Por embolo
Por aire comprimido
Presin horizontal
Presin vertical

CAMARA CALIENTE.- La cmara de presin est situada dentro del horno

que funde la aleacin a inyectar, es mvil y puede llenarse con el metal
fundido mediante un sistema de palancas y ajustar su embocadura frente al
bebedero. La inyeccin se efecta por un embolo o por aire comprimido.

Para la inyeccin por embolo la cmara de presin fija en el fondo del horno.
Dicha cmara posee un cilindro en su mbolo que empuja al metal hacia el
bebedero. Las presiones alcanzan hasta 300 Kg/cm 2.

La inyeccin por aire comprimido infla aire dentro de la cmara desde un

compresor, con lo cual las presiones no sobrepasan los 50 Kg/cm 2.

Estas mquinas se usan para aleaciones de bajo punto de fusin, como ser
aleaciones de plomo, estao y zinc.
CMARA FRA.- En este caso el horno no forma parte de la mquina y el
metal se trae a la cmara de inyeccin dentro de una cuchara, casi siempre
metlica. En estas mquinas se procede la inyeccin mediante un embolo
de accionamiento hidrulico, alcanzando se presiones z hasta de 3.000
Kg/cm2., con cilindros horizontales y verticales, siendo ms comunes los
horizontales.

Estas mquinas se emplean para colar piezas de aluminio y sus aleaciones.

En general las mquinas se especifican, adems de su caracterstica de
cmara fra o caliente, por la fuerza en toneladas, existiendo desde 150 Ton.
Hasta 2.000 Ton.

ALEACIONES PARA FUNDIR A PRESION.Son todas las no ferrosas, especialmente de plomo, estao, zinc, a
APLICACIN DE LA FUNDICIN A PRESIN
Numerosas so las aplicaciones de la fundicin a presin, para series altas
de piezas para diversos usos entre los cuales citaremos:

Piezas pequeas para maquinas pequeas de uso domstico.

Reguladores y vlvulas para gas licuado.
Carcazas de motores elctricos.
Carcazas para cajas de cambio de diversos automviles.
Rotores para motores elctricos tipo juela de arcilla. .
Parte para herramientas de mano de piezas de cerrajera etc.
Carcasas para cajas de cambin de automviles.
Monoblocks para motores de automviles.

Ventajas de la fundicin a presin.

Precisin de medidas y piezas acabadas.
Fundiciones de series altas de piezas de aleaciones ligeras con
excelentes terminaciones y estructuras sanas
Se obtiene piezas de formas complicadas y con aristas vivas,
inserciones de otros metales, etc.

Mejoramiento de la resistencia mecnica frente a las mismas

aleaciones coladas por procedimientos clsicos.

Inconvenientes de la fundicin a presin.

Las matrices son de elevado costo, el mismo que la maquinaria
inyectoras.
El tamao y peso de las piezas est limitado por su capacidad y
dimensin de la inyectora.
No es aconsejable fundir piezas con secciones irregulares porque en
las secciones ms gruesas aparecen porosidades que daan las
piezas.
POTENCIA DE MQUINA Y CAPACIDAD DE PIEZAS
Si la mquina de 500 Ton, debe inyectar a 500Kg/cm 2 puede trabajar una
pieza con una superficie mxima de 1.000 cm 2 en corte transversal al cierre
de la matriz.
En la prctica es conveniente dejar una reserva del 25% de la potencia de la
mquina, es decir que la pieza no puede sobrepasar los 750 cm 2 que solo
alcanza a unos 27 * 27cm.
Esta de superficie debe ser cubierta, indudablemente de varias piezas de
menor superficie.
Adems el peso de la pieza mxima que se puede inyectar est
determinado por la capacidad del cilindro de inyeccin de la mquina.
Los factores que son necesarios controlar a fin de obtener piezas
sanas.

La forma como el metal ingresa a los moldes.

El metal deber fluir con un mnimo de turbulencia.

El metal deber ingresar al molde por determinados puntos de

manera que se produce un gradiente de temperatura.

El sistema de alimentacin debe ser diseado de dimensiones

estrictamente para llenar el molde.

CALCULO DEL LOS SISTEMAS DE ALIMENTACION DE PIEZAS

GENERALIDADES
Son muchos los factores que necesario controlar para obtener piezas sanas
por procedimiento de fundicin

Con el fin de disear correctamente un sistema de alimentacin se

necesita conocer las caractersticas de flujo y solidificacin del metal lquido.
Un buen sistema de alimentacin debe obedecer al siguiente criterio
fundamentales el metal deber fluir a travs del sistema con un mnimo de
turbulencia con el fin evitar oxidaciones del ingreso de aire que forma
burbujas de la aspiracin los gases de molde y la inclusin de materias
extraas tales como la arena erosionada nata del metal o escoria.
El primer requisito se exige para disminuir las fallas por desprendimiento de
arena de retencin retenciones de gases en el metal o inclusiones de nata o
escoria
Es segundo es para evitar rechupes y otra fallas estructurales derivadas del
defectuoso enfriamiento
El tercero es el orden econmico de ya que tiene que evitar el gasto
excesivo en el metal destinado a la alimentacin de la pieza el que en
ltimo trmino se traduce al descarte y tiene que retornar a los hornos.

DIFERENTES PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIN

a. Deposito acumulador o tasa
b. Canal de bajada.
c. Taln de cada
d. Canal de distribucin.
e.
f.

Estrangulamiento
Canales de alimentacin o entrada

g. Rebalse de carga.
PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACION

Las caractersticas o funciones de cada una de las partes de la tasa son las
siguientes.
Deposito acumulador o tasa
El metal debe vaciarse en el extremo ciego de la tasa y dejar.

Para evita el ingreso de escoria o de espuma ese suele colocar una

trampa que puede ser arena resistente o de refractario. As el tal est
obligado a pasar por debajo de la trampa.

Las copas de colada como la que se muestra en la derecha de la

figura anterior que se cortan en la parte superior del molde sirven
solo para facilitar la operacin de vaciado pero no cubren la funcin
de una buena tasa acumuladora.

Canal de bajada jito o bebedero

Es necesario un correcto diseo del jito a medida que la corriente del metal
liquido baja. Mientras el flujo de metal pasa, la velocidad del metal
aumenta, en se requiere en consecuencia menor seccin para la pasada
del lquido.
Estas burbujas atrapadas por el metal conocidas con el nombre de aire
aspirado se pueden evitar diseando el canal de bajada en forma cnica.

Taln de cada
Algo de aire entra siempre cuando se vierte metal al sistema especialmente
antes de que se regularice le flujo.
Para permitir la expulsin del aire y para evitar que se produzcan gotas fras
por cada se disea el taln de cada bajo del jito. El dimetro del taln
debe ser de

1
2 el valor del ancho del canal de distribucin. Y debe estar a

un nivel mas bajo que ella.

El taln debe ser de lneas recatas y sin rincones agudos y la base interior
debe ser plana.

Canal de distribucin
El canal de distribucin esel que permite llevar el metal lquido los distintos
puntos por donde se alimentara la pieza.

Esta puede ser simple o compuesta es decir que puede ser de una o ms
ranuras.

Estrangulamiento.
En la parte del sistema de alimentacin que tiene la menor seccin y por
consecuencia determina el flujo en el sistema. A medida que el metal fluye
a travs del estrangulamiento su velocidad aumenta al aumentar esta
tambin crece la turbulencia de la corriente del metal.
El estrangulamiento se utiliza con jitos rectos para hacer posible que el
bebedero se llene lo ms pronto posible y se mantenga as durante todo el
tiempo de vaciado. Con lo que se ayuda abajar la velocidad en el canal de
distribucin y se elimina o disminuye la erosin. Y ayuda a mantener a flote
la nata y la escoria en la parte del embudo.

Canales de alimentacin o de entrada

Estos son los elementos que alimentan propiamente a la pieza. Ya que
desde ellos el metal ingresa al molde Su dimensionamiento tiene particular
importancia ya que estos canales de entrada son los que regulan el flujo y la
velocidad de vaciado.
En los sistemas con mltiples entradas la mayor parte del flujo metlico
entra al molde a travs de la entrada ms alejada al bebedero

En el primer caso tenemos la seccin de los canales de distribucin

tiene en la mitad del rea de los canales de entrada relacin con la
que se consigue que el 66% del flujo metlico llegue por las entradas
ms alejadas del bebedero y solo el 34%entre por las ms cercanas.

En el segundo caso las sesiones son iguales a las de la entrada

logrndose variar entre 56% y 44 %

La situacin ideal se da cuando se logra que por todas las entradas llegue al
molde el mismo flujo de metal para cuyo efecto es necesario ir reduciendo
paulatinamente las secciones de los canales de distribucin y los de entrada
de modo que todos los puntos del sistema se igualen la vellosidad y presin.
Se puede lograr velocidades constantes en cada punto del sistema solo
cuando las variaciones de secciones en cada punto se hacen sin altos
bruscos para evitar la turbulencia.

Rebalse de carga
Su finalidad es desahogar los canales de distribucin de cualquier materia
extraa como nata escorias arenas provenientes de erosin o que haya
quedado suelta en los conductores y las burbujas de aire
Diseo de un correcto sistema de alimentacin de piezas

Partiendo de los bebederos Se agrupan las piezas segn su peso y

normalizado de los bebederos los dems elementos se van reduciendo o
aumentando de seccin segn el dependiendo del tipo de sistema.
Partiendo de los canales de alimentacin (mtodo que se prefiere para colar
piezas)
En este mtodo se calculan las secciones de alimentacin segn determina
el flujo del metal luego se dimensiona el canal de distribucin y los
bebederos

Mtodos de los bebederos estndar

Segn los ms valores ms convenientes para la velocidad de entrada se
establece la siguiente tabla.

Seccin de los bebederos

La seccin de los bebederos segn su dimetro se indica en la siguiente
tabla.

Secciones de los canales de distribucin

Los canales de distribucin se construyen de forma de trapecio de modo
que:

SECCIONES DE CANALES DE DISTRIBUCION

Secciones de canales de entrada

Los canales de alimentacin pueden ser rectangulares o de media caa.

Secciones de los canales de entrada

MTODO DE REGULACIN DEL FLUJO DE ENTRADA

Flujo del metal segn el dimetro del bebedero
Experimentalmente se ha determinado que el flujo del metal es esta en
funcin del dimetro del bebedero como se indica en la tabla.

VELOCIDAD DE LA COLADA
La velocidad de colada, depende del tamao de la pieza, de peso, de su
forma y de su extensin, es decir de la especie que ocupe dos piezas de
igual peso se pueden tomar dos velocidades de colada diferentes. Si una
tiene mayor superficie requerir de una colada rpida, en cambio la otra, de
dimensiones ms compactas podr ser de rgimen medio o lento.

Se ha establecido experimentalmente tres curvas de velocidad de colada,

que se puede observar en el siguiente grfico:
VELOCIDADES DE COLADA

La colada se har segn la forma, tamao y espesor de la pieza con uno o

dos bebederos, segn el criterio que se adopte para cada caso particular.
Calculo de la entrada
La velocidad ms conveniente para la velocidad de pasada es de 100lb por
una seccin de 1 in

p' =

en 6.3 segundos. El peso del metal que se elija ser:

P
t

p' : Es el peso del metal en libras por segundo

P: Es el peso total de la pieza En libras.
T: Es el tiempo de colado en segundos segn las velocidades de colada de la
pieza .
El peso del metal que fluye en 6.3 s es

P1=

6.3P
t

La seccin del canal de entrada es

S=

P(libras)
t (libras/ pul g2 )

6.3 P
2
pul g
100t

S=

Dnde:

S : representa la seccin total de la entrada al

molde si se deseara

colocar con entradas mltiples la seccin s del canal ser:

s=

S
pul g 2
n

Relacin entre las partes del sistema.En un sistema presurizado las distintas partes tendrn que aumentarse a
partir de los canales de entrada en un 10% cada vez, como mnimo.
En cuanto a la altura de los canales de entrada, se conserva la relacin
indicada para el mtodo de los bebederos estndar, es decir ser:

( 41 a 15 )h

T=

Ejemplo de clculo.Sea una pieza de 1,500 lb de peso, que se desea vaciar en colada rpida,
con dos bebederos, dos canales de distribucin y seis entradas, sistema
presurizado.
En el grafico velocidades de colada, se encuentra que la colada rpida para
una pieza de 1,500lb se debe hacer en 30 segundos.
La seccin de entrada es:

S=

6,31,500
3,15 pulg 2
10030

S=2,000 mm (4545 mm)

La alimentacin ser:

S a=1,10S=1.102.000
S a=2.200 mm 2(4747 mm)

El bebedero:

S b=1,1S a=1,102.200
S b=2.420 mm 2 ( 4949 mm )( e bebederos )
Un bebedero tiene:

2420
2
=1210mm
2
Dimetro: 38,5
As, los diferentes
dimensiones.

elementos

del

sistema,

tendrn

las

BEBEDEROS: 2 de 1.100 cada una Dimensiones 1.100: 38,5 = 29

ENTRADAS: Una por cada canal de:

2000
2
=1.000mm
2

Altura:

h 29
T = = =9 mm
3 3

Ancho:

1.000
=110 mm
9

Dimensiones: 9 * 110m
Cantidad: tomando tres se tiene:

siguientes

La altura del canal de entrada

Debe ser:
T= (1/4 a 1/3) h.
Como el canal de distribucin tiene 1 de altura, las entradas sern 1/4.
Supongamos dos entradas en cada canal de distribucin. As tendremos,
segn la tabla, secciones de canales de entrada dos entradas de 1/4 * 2
dan una seccin total de 1 pulgada cuadrada.}
ESQUEMA: Segn el esquema tenemos:
B1+B2=1,23=2,46in^2
D1+D2=1,125+1,25=2,25in^2
2E1+2E2=1+1=2in^2

METODO DE REGULACION DEL FLUJO DE ENTRADA

FLUJO DE MENTAL SEGN DIAMETRO DE BEBEDERO
Experimentalmente se ha determinado que el flujo de metal es funcin de
dimetro del bebedero, como se indica en la tabla que sigue:

VELOCIDAD DE COLADA
La velocidad de colada depende del tamao de la pieza, de su peso, de su
forma y de su extensin, es decir de la especie que ocupe.
Las dos piezas de igual peso se pueden tomar dos velocidades de colada
inherentes. Si una tiene mayor superficie requerir de una colada rpida en
cambio la otra, de dimensiones ms compactas, podr ser colada en
rgimen medio o lento.
Se ha establecido experimentalmente tres curvas de velocidad de colada,
en las que se puede observar en el grafico que sigue:
VELOCIDADES DE COLADA

La colada se har segn la forma, tamao y espesor de la pieza con uno o

dos bebederos, segn el criterio que se adopte para cada caso particular.
CALCULO DE LA ENTRADA
La velocidad de pasada ms conveniente para el metal es de 100 libras por
una seccin de unas pulgadas cuadrada en 6,3 segundos, obtenida
experimentalmente. El peso de metal, segn la velocidad de colada que se
elija en el grafico anterior, ser:
p =P/t
P1 es el peso del metal acumulado en 6,3 segundos.
p es el peso del metal, en libras por segundas.
p es el peso total de la pieza en libras.
T es el tiempo de colada en segundo segn velocidades de colada.
El peso del metal que fluye en 6,3 segundos es:
p1=6.3*p

P,= ((6,3*p))/t
La seccin del canal de entrada es:
S= (P, (Libras))/ (100 lbs. /in^2)
S=6.3p/100t

(in^2)

S= representa la seccin total de entrada al molde. Si se desea colocar con

entradas mltiples, la seccin s de cada canal ser:
s=S/n

(in^2)

RELACION ENTRE LAS PARTES DEL SISTEMAS

En un sistema presurizado, las distintas partes tendrn que aumentar a
partir de los canales de entrada en un 10% cada vez como mnimo.
En cuanto a la altura de los canales de entrada, se conserva la revelacin
indicada para el mtodo de los bebederos estndar, es decir, ser:
T= (1/4 a 1/5)*h
EJEMPLO DE CALCULADO
Sea una pieza de 1500 libras de peso, que se desea vaciar en colada rpida,
con dos bebederos, dos canales de distribucin y seis entradas, sistema
presurizado.
En el grafico velocidades de colada, se encuentra que la colada rpida para
una pieza de 1500 libras se debe hacer en 30 segundos
La seccin de entrada es:
S= (6, 3*1500)/ (100*30) = 3, 15 in^2
S=2000mm (45*45mm)
La alimentacin ser:
Sa=1,10*S=1,10*2000
Sa=2200mm^2= (47*47mm).
El bebedero:
Sb=1,10*Sa=1,10*2200
Sb=2240mm^2= (49*49mm)
El bebedero tiene:
2420/2=1210mm^2
Dimetro: 38,5

(e bebederos)

As, los diferentes

dimensiones.

elementos

del

sistema,

tendrn

las

siguientes

BEBEDEROS: 2 a 1,100 cada una dimensiones 1.100:38,5=29

ENTRADAS: una por cada canal de:
2.000/2=1.000 mm^2
Altura: T=h/3=29/3=9mm
Ancho: 1.000/9=110 mm
Dimensiones: 9 X 110 mm.
Cantidad: tomando tres se tiene una relacin
La relacin de volumen o rea superficial se llama coeficientes o tamao y
se expresa:
R= (volumen

(pulg) ^3)/ (rea superficial (pulg) ^2)

La curva se indica a continuacin:

El montante puede ser considerado como una pieza que difiere, solo en la
forma de la pieza a que este destinado a alimentar. En consecuencia, la tasa
de solidificacin de la pieza puede ser considerada como dependiente del
coeficiente del tamao de la pieza ms el montante.
Para conseguir la alimentacin correcta, el montante debe tener una tasa de
solidificacin ms lenta que la de la pieza.
La relacin de volmenes entre montantes y pieza queda dada por:

v=Vr/Vc
Aqu:
V = es la relacin de volmenes
Vr = volumen del montante
Vc = volumen de la pieza
La tasa de solidificacin o tiempo relativo queda expresado por:
Ts= (Ac/Vc)/ (Ar/Vr)= (Ac*Vr)/ (Ar*Vc)
Ecuacin:
Ts = tasa de solidificacin.
2.- La rea superficial de la pieza.
3.- el volumen de la pieza.
4.- el rea superficial del montante.
5.- el volumen del montante
El desarrollo de la ecuacin del tiempo de solidificacin de los montantes
llega a establecer la siguiente curva:
3.- X=a/ (y-b)+c
La expresin grfica es la siguiente:
CURVA CARACTERISTICA DE CAINE.

En esta curva y es la ecuacin (1), o sea:

y=Vr/Vc
Y X es la ecuacin (2) o sea:
x=Ac/ArVr/Vc

A y b son constantes que tienen relacin con la solidificacin y con la

contraccin del metal que se enfra desde la temperatura de colada
pasando por el rango de solidificacin.
La constante C es una medida de diferencia entre las tasas de solidificacin
del montante y de la pieza, debido a variables independientes.
Como ejemplo, para el acero la ecuacin queda as:
(4)

x=0,12/(y-0,05)*1,0

A la constante a se ha asignado el valor 0,12 empricamente. La constante b

es el volumen total del lquido, valor que vara segn la temperatura de
colado. La constante c es una medida de cualquier variacin de la relacin
entre la tasa de solidificacin de la pieza y el montante. Si tanto la pieza
como el montante estn en contacto con arena y disipan calor a la igual
tasa, la constante tendr el valor (l).
La solucin de una ecuacin (4) se muestra en la curva de trazo lleno en la
figura anterior. Un aumento en el tamao del montante hace aumentar los
valores de x y y.
Esto significa que la ecuacin representa puntos a la derecha y arriba de la
curva, lo que indica que hay suficiente volumen en el montante y que
solidificara con tasa ms lenta que la pieza asegurando su condicin de
macicez. Por el contrario, si los montantes arrojan resultados que estn por
debajo de la curva, probablemente alimentaran impropiamente a la pieza,
ya sea por insuficiente volumen o por su solidificacin ms temprana que la
de la pieza.
Cuando se compara dos piezas de distinta forma que tienen igual volumen
se puede observar que la relacin superficie/rea/volumen de la pieza
afecta los correspondientes relaciones del montante por ejemplo, un barrote
cilndrico requiere mayor volumen del montante que una plancha, debido a
la mayor rea de esta, que aumente la tasa de transferencia de calor.

DIFERENTES VOLUMENES DE MONTANTES PARA IGUAL

VOLUMEN DE PIEZAS

En cambio el barrote cilndrico tiene su masa ms concentrada, con menor

rea superficial expuesta al contacto con la arena del molde, por lo que la
transferencia de calor y la tasa de solicitacin son ms lentas y el metal se
mantiene liquido mucho mayor tiempo que en el caso de la chapa.
ANALISIS CUANTITATIVO DEL MONTANTE
Para analizar la demanda cuantitativa que se piden a los montantes,
analizaremos la solidificacin de una pieza simple, como es el caso de un
cubo de aluminio de una pulgada de caras.
CONTRACCION Y RECHUPE DE UN CUBO CON ENFRIAMIENTO
LENTO

A medida que se forma metal solido la contraccin aparece en la parte alta

de la pieza. Esta contraccin volumtrica contina a medida que la
temperatura del metal baja hasta 1,218 F. temperatura que se mantiene
hasta que toda la masa se solidifique. La contraccin alcanza a un 7% del
volumen. Pero antes de alcanzar el estado slido, la pieza obtuvo paredes
verticales al igual que la base slida, capaces de sostener por s mismas al
lquido interno. De manera que cualquier otra contraccin dentro del lquido
al interior de esos muros slidos se resuelva en una cavidad de rechupe.
Cuando el metal se ha solidificado a 1,218F. Las dimensiones del largo y
ancho no se han alterado y solo altura ha disminuido sensiblemente.
A medida que la temperatura del solido sigue disminuyendo hasta alcanzar
la del ambiente se va produciendo una disminucin en las medidas de la
pieza, deduciendo nuevamente el volumen total en un 5%
aproximadamente. El modelista considera esta ltima disminucin, o
contraccin al fabricar el modelo, dndole un 5% de exceso sobre las
dimensiones nominales de la pieza, mediante el uso de la regla para
modelistas, llamada contraccin.
En cambio, para las otras 2 contracciones la superior y la que provoca la
cavidad interna, es necesario proveer a la pieza de montantes que la
sobrealimente, por una cantidad del orden 7 % de su volumen.
A menos que el montante sea considerablemente mayor que la pieza se
solidificara antes que esta y no cumplir el objetivo a la que se le destina.

Desde el punto de vista terico, se pueden establecer normas generales

para controlar la solidificacin.
Cuando se ha determinado la tasa de transferencia de calor, la relacin del
rea superficial de la pieza a su volumen es importante. CHVORINOV
expreso tcnicamente esta relacin, as:
t=v^2/A2
En la cual el tiempo de solidificacin es la relacin entre los cuadrados del
volumen y del rea superficial de la pieza.
Desde que el montante debera ser la ltima parte del molde en solidificar
es decir que:
tr

tc

Se tiene que verificar que:

Vr/Ar

Vc/Ac

Al considerar la forma del montante deseando que tenga una salificacin de

igual o mayor duracin que de la pieza, se encuentra que la forma ideal es
la esfrica, forma que no siempre es fcil de moldear, resultando ms
prctico utilizar la forma cilndrica. Si se usa un montante ciego, este es uno
totalmente perdido dentro de la arena, la forma de la parte superior debe
ser hemisfrica con lo que se consigue la mayor tasa o relacin
superficie/rea/volumen.
El montante cilndrico es adems preferible a los de seccin cuadrada y
rectangular y el de paredes rectas es preferible al de forma cnica.
FORMAS DE MONTANTES

En el montante cilndrico se aprovecha toda la seccin. En cambio, el

cuadrado se aprovecha solo en la seccin circular inscrita y en el
rectangular se pierde la seccin que esta fuera del ovalo.

El montante recto mantiene el metal liquido durante mayor tiempo que el

de la forma cnica.
El % aproximado del rechupe, segn el tipo de aleaciones, se indica en la
siguiente tabla:
PORCENTAJE DE RECHUPE
ALEACION

RECHUPE (%)

Fundicin gris

0,5

Fundicin perlitica corriente

Bronce de maquinaria

1,5

Fundicin perlitica laminada

Fundicin perlitica nodular

Latn 38% zinc

3,5

Fundicin perlitica con 60% de acero en carga

Fundicin perlitica con ms del 60% de acero

Acero moldeado (al carbono y de aleacin)

Aluminio y aluminio-cobre (8%) 7,5

CLASIFICACION DE LOS MONTANTES

Los montantes pueden clasificarse con dos criterios diferentes: segn su
ubicacin relativa con respecto a la pieza y segn su altura con respecto al
molde.
1.- segn su ubicacin._ hay montantes:
- superiores, son los que colocan en la parte superior de la pieza.
- laterales, son los que alimentan las piezas por un costado.
2.- segn altura._
- abiertos, son los que llegan con su altura al exterior del molde.
- ciegos, son los que no tienen salida al exterior del molde.
TIPODE MONTANTES.-

ALTURA DE LOS MONTANTES

La altura depende de la cantidad de metal que se necesita para alimentar la
pieza y de si se emplea el propio montante para colocar a travs de l. En
lneas generales, la altura debe ser igual a 2 veces el dimetro cuando el
montante no se usa para colar a travs de l. Cuando se emplea para colar
su altura debe ser de 1.5 veces su dimetro.
Por ejemplo: para D=6
h=2D = 12 Para montante puro
h1= 1.5D = 9 para montante colada
Otro mtodo consiste en usar como factor variable la forma de la pieza,
expresada como la suma de las dimensiones de superficie debida por el
espesor, todo en pulgadas, y establecer una funcin.
Vr/Vc=f ((L+W))/T
En la que V res el volumen del montante y Vc el volumen de la pieza.
La expresin grfica de esta funcin es la que sigue:
FUNSIN.- f ((L+W))/T

Si una pieza mide 18 x 18 x 2 se tiene:

(L+W)/T=36/2=18
La relacin:
Vr/Vc=0.32
Otra forma an ms simple y rpida para calcular simultneamente atura y
el dimetro del montante se expresa en el grfico siguiente segn la
funcin:
hr=f (Vr) altura en funcin de volumen den montante
6.10 FUNCIN f(Vr)

DIMETRO DE LOS MONTANTES.Un mtodo de uso ms generalizado para determinar el dimetro de los
montantes consiste en utilizar simultneamente dos parmetros
independientes:
Uno es la relacin:
D=f(S), llamndose S a las secciones de la pieza
El otro es dependiente del tipo de aleacin con que se funde la pieza.
1.- Segn la seccin de la pieza: A medida que la seccin de la pieza del
montante y la seccin de la pieza disminuye, es decir que el aumento de las
secciones es de mayor gradiente que el aumento del dimetro del
montante. De esta manera, si se tiene piezas P1, P2, P3,.. de secciones
S1, S2, S3, los dimetros de los montantes correspondientes, D1, D2, D#,
estarn en la siguiente relacin:
D1/S1>D2/S2>D3/S3>
El grfico siguiente de una medida aproximada de los montantes en funcin
de las piezas.

FUNCIN D= f(S)

Para determinar la seccion mxima que es necesario alimentar, se dibuja un

ngulo mximo inscrito en la parte ms gruesa de la pieza y esta seccin se
lleva al eje de las abscisas. En el eje de las ordenadas, se lee el dimetro del
montante.
Segn el tipo de aleacin.- El dimetro del montante en reaccin con el tipo
de aleacin se expresa en la siguiente tabla:
DIMETRO DE MONTANTES SEGN ALEACIONES.ALEACIN

D MONTANTE

Fundicin gris
Fundicin perltica con 15% de acero
Bronce de maquinaria
Fundicin perltica 20-25% de acero
Latn 38% zinc
Fundicin perltica 25-40% de acero
Fundicin perltica 60 % y ms de
acero
Acero moldeado al carbono y aleado
Aluminio

S+7.5%
S+10
S+15
S+20
S+25
S+30
S+50
S+60
S+65

CANTIDAD DE MONTANTES NECESARIOS.Los montantes tienen en la prctica, un 20% de rendimiento. De

consiguiente la cantidad de montantes ser cinco veces mayor que el
rechupe que se desea alimentar, la tabla siguiente indica los pesos de los
montantes segn aleaciones:
PESO DE MONTANTES SEGN ALEACIONES.ALEACIONES
LQUIDO EN RECHUPE
PESO
(%)
(%)
Fundicin gris
Fundicin perltica

0,5
1.0

2.5
5.5

EN

MONTANTE

corriente
Bronce de maquinaria
Fundicin perltica
laminar
Fundicin perltica
nodular
Latn 38% zinc
0.5

1.5
2.0
3.0
3.5

7.5
10.0
15.0
17.5

EJEMPLO: Sea que se desea colar una pieza de 2.0000 libras en fundicin
con 60% de acero en la carga, cuyo rechupe es de 4%.
El espesor de la pieza es de 3%.
Metal necesario para alimentar:
Dimetro del montante segn

2.000x0.04 =80 libras.

D=f(S)

Altura del montante:

Seccin del montante:

H=2D
11D2/4

= 5
=10
=19.6pulg.2

Peso del metal en montante: 19.6 x 10 x 0.26 = 50 libras

(El 0.26 resulta de 1Kg/ dm ^3 =(2.2 lb.)/(64 pulg ^3 )=0.0343 x
7.2=0.26 Lb/(pulg.))
Cantidad de metal lquido por montantes: 50x0.20=10 libras
Cantidad de montantes: 80/10=8 montantes.
Peso real en montantes: 8 x 50 = 400 libras.
Otra solucin ms directa:
Peso de la pieza= 2.000 libras
Peso en montantes= 2.000 x 0.20 = 400 libras
Peso de un montante= 50 libras
Cantidad de montantes= 400/50 = 8 montantes.
FORMAS Y DIMENCIONES DE LAS PARTES DE LOS
MONTANTES.La ecuacin de alimentacin est afectada por la forma del cuello de
acuerdo con:
El ngulo de bisel.
El volumen se arena que deber ser calentada por el metal lquido.
El calor total aportado por el metal.

El tiempo de enfriamiento, que depende de si el molde es caliente o

frio.
FORMA DEL CUELLO DEL MONTANTE.-

Segn formas, tipos y dimensiones, veremos tres categoras de montantes.

MONTATE SUPERIOS.-

MONTANTE LATERAL.-

En el montante lateral las dimensiones son:

h=1.5 a 2D como en el caso anterior.
L1= D/3, distancia del montante de la pieza.
h1= 0.85 x S para montante puro,
0.75 x S para montante-colada.

MONTANTE CIEGO.-

El montante ciego, por no salir al exterior del molde, debe ser proyectado
con un macho en la parte superior cuando la aleacin tiende a formar una
piel slida cuando recin colada, como en el caso del acero. Tratndose de
otros metales se acostumbra a darle una pequea comba en su parte alta
con el fin de formar all un bolsillo de calor.
Los mejores resultados se obtienen si se tiene las siguientes condiciones:
Al montante debe llegar el ultimo metal caliente. Es preferible
utilizarlo como pasada del canal de alimentacin y a muy corta distancia de
la pieza.
Debe tener gran cantidad de metal en su masa.
Tener pasada amplia hacia la pieza para que esta no se solidifique
sino hasta despus que la pieza.
Debe ser un dimetro tal que el metal se mantenga lquido ms
tiempo todava que pasada hacia la pieza.
Ser ms alto que la parte ms alta de la pieza alimentada.
A pesar de que a la altura de este montante es limitado, deber ser
suficiente para que la presin hidrosttica produzca un flujo hacia la parte
que se desea alimentar.
Las medidas son ms recomendables son:
D, segn seccin de alimentar: 2.5 3 3.25 3.75
S, seccin de alimentar
h=2D.
l1=1/4 a 1/3 D

: 0.5 0.75 1.00 1 3/8

CALCULO DE LA CANTIDAD DE METAL NECESARIO PARA LA

COLADA.Por lo regular, la prevencin de la cantidad de metal necesaria para la
colada se hace a estima, atendiendo a los tipos de piezas, al nmero de
moldes preparados por los moldeadores, y a la experiencia adquirida; se
encienden luego los hornos y se tiene en actividad hasta que el taller seale
(lo que debe ser hecho oportunamente) la cantidad aproximada de metal
an necesario para completar la colada de ltimo molde.
Para piezas pequeas o medianas este procedimiento puede resultar
satisfactorio. En el caso, por el contrario, de que se deban fundir piezas
importantes, es necesario calcular preventivamente y con una cierta
exactitud la cantidad de metal necesaria, para evitare imperfecciones
debida precisamente a falta de metal o a carga metalosttica insuficiente a
causa del incompleto llenado del bebedero, cargadores y mazarotas.
El peso Q ded metal necesario est dado por el peso de la pieza ms el peso
C del dispositivo de colada, es decir:
Q = P + C Kg
Estos dos pesos debern ser previstos con amplitud o bien convendr aadir
al total resultante un margen de seguridad Sm por ejemplo el 5 10% luego
del metal lquido a preparar ser:
Q = P + C + S Kg
Alguna vez el peso P de la pieza est indicando el dibujo, conviene sin
embargo a los monos para piezas de primera preparacin, que el taller
calcule l mismo el peso del metal lquido a preparar. Esto se hace
sencillamente descomponiendo la pieza y el dispositivo de colada en figuras
geomtricas elementales; se calculan, basndose en las conocidas reglas de
la geometra plana y del especio, los volmenes V1, V2, V3, etc., de las
varias partes, se suman y se multiplican este total por el peso especfico o
del metal, es decir:
Q = ( V1 + V2 + V3+ .. ) Kg
Se recuerda solo que, si se desea, como es costumbre, tener el peso Q en
kilogramos el volumen debe ser expresado en decmetros cbicos.

Hay tipos de crisoles, los mismos que estn constituidos de plombagina o

grafito, siendo estos los mejores cuando se trabajan con hornos de fuel. Los
crisoles son de varias formas segn su procedencia y su capacidad igual a
un kilogramo de bronce.

CAJAS SUPERIORES
En cajas superior de los moldes tienden a levantarse por la presin que
ejerce la fundicin al cubrir el molde, por lo que se hace necesario cargar o
engatillar las cajas, para evitarlo.
Cuando un molde necesita ser cargado con mucho peso para evitar que se
levante la caja de arriba, al hacer la fosa para el moldeo se puede poner en
el fondo de esta una caja o armadura que sea mayor a la superficie de la
pieza o molde. Se colocan unas barras, tantas como se crea necesarias,
enganchadas a esta caja o armadura y que rebasen a la altura de la caja
superior para enlazar con otras fuertes barras que se crucen sobre la caja
de arriba.

Una vez convenientes forradas, impedirn que, al fundir, el molde, levante.

Estos procedimientos es el que se debe emplearse para grandes moldes,
sin perjuicio de que adems se ponga cargas sobre estos borrones.
En la figura anterior se da una idea de este procedimiento.
Es conveniente estudiar en cada caso la carga necesaria, que se puede
determinar aproximadamente como de los ejemplos indicados ms
adelante.
Una vez determinada la carga se tendr en cuenta el peso de la carga y de
la arena, para restar este peso de la carga total.
El nmeros de piezas perdidas por las fundiciones por exceso de confianza
en la cantidad de carga necesaria es incalculable, y en algunas ocasiones
por ignorar la verdadera causa que hace levantar un molde p reventar una
taponadora.
En dos piezas iguales, una de ellas puede levantar con la misma carga que
la otra, y si esto ocurriese tiene forzosamente que haber una razn para

ello. Si una caja es ms ligera que otra tendera est a levantar con ms
facilidad, y tambin puede ocurrir que en cajas del mismo tipo una lleve
ms arena que la otra; en estos dos casos, habra que aumentar el peso de
la carga, para compensar la diferencia.
En dos moldes iguales, cargados con el mismo peso y haciendo la colada en
igualdad de condiciones de temperatura del material y altura de colada, y
considerando que tuviesen el peso suficiente de carga, no habra lugar a
que levantare ninguna de las dos; pero en cuanto aumentramos la altura
de la colada de una de ellas podramos hacerla levantar, por que
aumentara la presin en est, y la carga entonces sera insuficiente.
Cuando la temperatura del metal es ms elevada se cubrirn mejor las
rebarbas de las juntas y aumentara la superficie del empuje hacia arriba, y
en este caso tendera tambin a levantar con ms facilidad.
Por estas consideraciones conviene siempre cargar con exceso, una vez
hecho el clculo aproximado de la carga.
Una fuerte presin de gases en el interior de un molde puede hacer que
este levante, aunque tenga un exceso de carga, pues ocurre algunas veces
que, por estar las arenas excesivamente mojadas o fuertemente atacadas,
la formacin de gases es tan grande que la presin es superior a la carga
calculada.
En virtud del principio de Arqumedes, si tenemos el macho de un cilindro
recubierto de hierro lquido y sujeto por los extremos en las portadas del
molde, si la parte sumergida ocupa un volumen de 12 dm^3, siendo el peso
especfico del hierro 7,2, tendremos que si empuje se puede calcular segn
la frmula siguiente:
P = el empuje experimentado por el macho al tratar de frotar.
V = el volumen sumergido
S + el peso especfico del hierro = 7,2
Tendremos que:
P=V*S(15*7,2=108 Kg)
Esta sera la resistencia que tendramos que oponer para evitar que
levantara el macho, haciendo esta oposicin bien con soportar o con una
barra interior en el macho, capaz al resistir este empuje, restando el peso
del macho.
Al armar un macho ha de tenerse en cuenta que si la plaza tarda en enfriar,
las armaduras se calentaran y perdern resistencias.

En las anteriores figuras, que presentan una caldera, ponemos un ejemplo

que demuestra la diferencia de empuje que tiene lugar a fundir en una
posicin a fundir otra.
En carga necesaria para contrarrestar el empuje el empuje de estos casos
se calculara segn las formulas siguientes:
P=S*H*pe
Siendo P el empuje experimentado por la caga superior; S, superficie de
piezas en la capa superior; H, altura de esta superficie a los bebederos y pe
el peso especfico del hierro.
S=25dm^2

H=2dm

Tendremos:
P=25*2*7,2=360kg
Este sera el empuje experimentado moldeando la calera en esta posicin.
Moldeamos la calera con el macho colgado de la parte de arriba y el empuje
sera igual a los 360kg ms el empuje recibido por el macho al estar
sumergido en el hierro.

Tendramos:
P=20*10*7,2+360=1800Kg resultando el peso de la caja y la arena del
macho, etc.
Prcticamente puede decirse que un macho sufre un empuje de abajo arriba
igual al peso que se ha de fundir la pieza al peso que tendra si fuese del
metal de que se ha de fundir la pieza. O sea que si la parte del macho, o el
volumen del macho , que ha de quedar sumergido en el hierro fuera de este

mismo metal y pasara 100kg, por ejemplo, seria esta carga necesaria que
debe colocarse sobre los soportes.

El empuje de una pieza hacia arriba no depende solamente del peso de

esta, sino tambin del volumen de los machos sumergidos en el metal y de
la superficie de pieza que presente la parte de arriba del molde.
Errneamente hay quien cree que tal si o cual pieza no levantara porque
pesa poco, y no es as, pues una pieza de poco peso puede necesitar ms
carga que otra ms pesada. Una placa de 1 m^2 de superficie y de 1 m de
espesor, siempre que la caja que la tape tenga la misma altura de
bebedero.
Segn el principio de pascal, las presiones son proporcionales a las
superficies o iguales a todos los sentidos; esto no hace tomar precauciones
a la hora de subir los bebederos y los cargadores, para no hacer lo con el
exceso, pues hay que tener en cuenta que el fondo del molde puede
limpiarse con suma facilidad por tener que soportar la presin del material
que recubre el molde ms la presin ejercida, por la altura de los
cargadores. Se comprender fcilmente que a medida que aumente este
nivel va aumentado el peligro que la caja de arriba se levante.
Si tenemos una pieza gruesa cuya tapa es plana, con objeto de que no salga
rechupada, colocamos un cargador que tenga en la boca una seccin de 1
dm^2, y el nivel alcanzado por el material es de 3 dm: la presin ejercida
por este cargador seria (siendo el peso especfico 7,2).
1*3dm*^7,=21,6kg
Si la superficie de la pieza en la parte de arriba es de 1 m^2, el empuje
hacia arriba seria de 2160 kg, sea 100 veces ms que la presin ejercida
por el cargador, en virtud del principio de pascal.
Visto esto se comprende fcilmente la importancia que tiene el calor ms o
me nos alto de una pieza, puesto que si el chorro de cada es muy alto, la
presin puede aumentar tanto al cubrir que hara fallar el clculo de la
carga.

En ocasiones la carga necesaria para que la cargue necesaria para que la

caja superior de un molde no levante sea tan grande que, a simple vista,
nos parece exagerado, pero haciendo el clculo necesario se comprueba
que en algunas piezas las pesas o cargas con que contamos habitualmente
en la fundicin para estos casos con insuficientes y hay que hacer uso de
piezas ya unidas o pilas de lingotes y de todo aquellos que se encuentre al
alcance en la fundicin, o recurrir de antemano a emplear el procedimiento
explicado en la figura.
Enfriadores externos e internos.La solidificacin direccional puede ser obtenida tambin con el empleo de
enfriadores externos e internos. El metal que est alejado de los canales de
alimentacin puede acelerar su solidificacin mediante enfriadores
externos.
Enfriadores externos.-

Los enfriadores externos son piezas metlicas que tienen la forma del sitio
donde se colocaran y son colocadas durante el moldeo de la pieza. Son de
acero, de fundicin, de grafito de cromita o de cobre.
El uso de los enfriadores debe precaverse de oxidaciones en la superficie de
ellos y deben estar bien secos al momento de colar el metal. Si permanecen
algunos das dentro del molde, con cierta seguridad tienen agua de
condensacin en su superficie, humedad que es causada de sopladuras en
la pieza.
Enfriadores internos.-

Los enfriadores interiores se utilizan en aquellos puntos en donde no se

pueden colocar los enfriadores externos. Se colocan de preferencia en las
reas que sern posteriormente maquinadas. El cuidado que debe tenerse
es que puedan refusionarse bien con el metal de la pieza por que hayan sido
colocados en exceso. Adems deben ser limpios de xidos. El punto ms
importante es que la aleacin del enfriador debe ser compatible con la de la
pieza, en lo posible debe ser de la misma familia, es decir ferrosos para las
fundiciones de hierro y acero y no ferrosos para bronces y latones.
Compuestos aislantes y mezclas exotrmicas.El uso de los compuestos aislantes del calor y de mezclas exotrmicas
contribuye a la efectivad de los montantes. Cuando se emplean elementos
aisladores para la confeccion de las paredes del montante, el calor se
retiene en el por un tiempo ms largo contribuyendo a que el montante con
esos compuestos aislantes se agrega sobre el metal liquido algn otro
aislante, como ser corteza de arroz, se posibilita una mejor alimentacin
para la pieza. Con el fin de provocar la solidificacin direccional se puede
cortar piezas de compuestos aislantes para colarlos como paredes de los
montantes o para disminuir la taza de enfriamiento en alguna seccin
delgada de la pieza.
Si el metal entra en contacto con alguna mezcla del material isotrmico, se
produce una reaccin qumica con generacin de calor elevando la
temperatura del metal en el rea del contacto. Como el material exotrmico
produce calor por un corto periodo solamente en calidad de un aislante,
reduciendo la tasa de transferencia de calor.
En resumen, se puede concluir que tanto el uso de compuestos aislantes
como de mezclas exotrmicas mejora el efecto de los montantes, reduce la
tendencia al piping y disminuye la cantidad de metal necesario en
montantes.
HORNOS DE FUSIN
Para la fusin de los distintos metales se emplean distintos tipos de hornos,
siendo hoy da los ms empleados aquellos que emplean como combustible
los aceites pesados o bien la energa elctrica.
HORNO DE CRISOL
Veamos un horno de crisol de forma circular; esta forma es preferible a la
cilndrica, porque en algunos ngulos sostienen el coque y se puede
emplear crisoles de mayores dimensiones que en los hornos cilndricos.

La altura del horno varia de 0.60 a 0.75m pero su anchura es determinada

segn el dimetro de los crisoles.
Los hornos pueden ser construidos en serie, disponiendo los uno a los otros,
separados solamente por una pared de ladrillo refracta dio .pero formando
todos ellos una sola chimenea, teniendo cuidado de disponer un registro
vertical en el canal de comunicaciones de cada horno con la chimenea. Esta
disposicin permite tener en marcha un horno solamente cuando se ha
difundir poca cantidad de metal.
HORNOS DE CRISOL CON INYECCION DE AIRE
Este fue el primer pasado para la obtencin de un mayor rendimiento en la
fusin de los metales.

Es importante en estos casos establecer una relacin entre la superficie de

la rejilla y del altar.
Estos hornos de crisol deben construirse en un lugar donde se disponga de
una chimenea, pudiendo ser esta la del otro horno o bien la de la una
estufa.
Como puede verse en la figura anterior las paredes internas de las paredes
internas del horno es de hecho de ladrillo ordinario. Las paredes exteriores
se refuerzan con tirantes y pernos. La parte superior del horno va cubierta
con una placa de fundicin que lleva un agujero correspondiente a la
seccin interior de horno, para dar paso al crisol y por el cual se produce el

material refractario. De forma similar a la representacin en la figura

anterior.
Como se puede apreciar en la figura de los hornos de crisol con inyeccin de
aire, en la parte inferior de los hornos se dispone la entrada de aire que
proviene del ventilador. De esta manera se obtiene el llamado tiro forzado
que da a una combustin ms rpida eficaz.

HORNOS DE REVERBERO
Los hornos de reverbrero se emplean para la fusin de cobre, variando su
construccin segn la clase de trabajo a que se destinaran.
Un horno de reverbero comprenden tres partes principales, el Hogar A, con
su correspondiente rejilla, en donde se introduce el combustible el crisol o
solera E, donde tiene lugar la fusin y la chimenea C.
Los hornos de reverbero se empleaban que gran manera cuando se trataba
de fundir piezas de grandes dimensiones (hlices, campanas, etc.) La
duracin de la fusin era de unas cinco a seis horas, segn el combustible.
A continuacin indicaremos la forma que se empleaban para el clculo de la
rejilla teniendo como base para la misma el peso de las cargas segn las
indicaciones que insertemos, contenida en el cuadro siguiente debidas a
lebour.

SUPERFICIES DE REJILLA EN METROS CUADRADOS

PARA 100 KILOGRAMOS DE CARGA
0.010 a 0.015
Superficie total, en bruto
0.015 a 0.020

0.002 a 0.003
Seccin de paso..
0.003 a 0.004

Los dos grupos de cifras dados para cada superficie corresponden,

respectivamente a una carga superior a 5000 kg y a una carga comprendida
entre 2000 y 5000 kg, suponiendo siempre que se trata de una fusin de
bronce con lea combustible.

Cuando se emplea la lea como combustible, la rejilla debe disponerse a

una distancia de 0.60 a 1 m. La seccin de Paso de la llama por encima del
altar es igual a la de la chimenez, o sea de 0.4 a 0.5 de la seccin neta de la
rejilla. La seccin de conducto de humos es, generalmente igual a la dcima
parte de la superficie total de la rejilla, o de un sexto o un octavo de la
seccin til. La superficie de la solera es tres veces mayor que la superficie
total de la rejilla para hornos de medianas dimensiones y solamente el doble
cuando se trata de hornos grandes. La longitud de la solera es de 3 a 4
metros.

La solera est constituida por una capa de 150 m por lo menos de arena
cuarzosa, bien apisonada e inclinada de 1 a 2 hacia el agujero de la colada.
EL espesor de la bveda cerca de la rejilla es de 125 a 150 mm y de 120 a
125 cerca de la chimenea.

La altura de la chimenea, en metros, viene dada por la frmula siguiente:

H = 19 +

25
15d 0.30

siendo d el dimetro de la misma.

La altura del altar respecto al punto ms elevado del hogar es de 200 a 300
mm para los hornos que se emplean para fundir el bronce.

La separacin entre los barrotes de la rejilla debe ser de 20 a 26 mm. En

estas concisiones las prdidas producidas en la fusin oscilan entre un 3 a
un 9%.

Con objeto de poder regular la cantidad de aire, para obtener un mejor

funcionamiento del horno, debe disponerse en la chimenea un registro

basculante. Este registro es totalmente imprescindible para la regulacin del

tira segn lo requiera la marcha del hogar.

La situacin de los orificios que se han de practicar en el horno depende de

la posicin de la solera. Generalmente se dejan tres aberturas; una P para
la carga de metal, y otra P para la de combustible, y otra B para sacar el
metal fundido.

En los hornos que se emplean para la fusin del cobre, en los que se efecta
la colada pinchando el horno, la abertura P, situada encima del orificio de
colada, sirve para introducir el material y fundir.

Para la construccin de la bveda, del altar y del crisol, se emplean ladrillos

refractarios, que se unen mediante mortero muy poco espeso de arcilla
refractaria. Las juntas han de tener el menor espesor posible. La bveda ha
de construirse con mucho esmero, sobre todo cerca del altar, ya que esta es
la parte ms directamente atacada por el fuego. La chimenea como tiene
mucha altura, es la parte del horno que exige un mayor coste. Ha de
apoyarse sobre cimientos muy s{olidos y de trecho en trecho ha de
reforzarse con arcos de hierro.

Hasta la altura de 1.50 m la pares interior de la chimenea se construye de

ladrillo refractario, pero el resto puede efectuarse de ladrillo.

Los barrotes de la rejilla se fabrican de fundicin blanca y se apoyan sobre

dos largueros, tambin de fundicin.

El orifico N sirve para observar la altura que alcanza el metal fundido; dicho
orificio se tapa con arcilla.

Los hornos de .reverbero se refuerzan exteriormente con los montantes de

hierro que se unen entre s con pernos y tirantes.

Habiendo descrito estos hornos anteriores, que, como ya dijimos son

interesantes sobre todo por el vapor histrico que encierran, iniciaremos a
continuacin la descripcin de los hornos que actualmente se usan,

clasificndolos como ya dijimos en dos grupos, aquellos cuyo combustible

es de aceite pesado y hornos elctricos.

HORNO MORGAN PARA FUSIN DE ALUMINIO.A continuacin describiremos otro tipo de horno, tambin de la casa
Morgan, muy empleado hoy da para la fusin de aluminio y sus aleaciones.
Antes de iniciar la descripcin de los hornos indicaremos las operaciones
que requieren la fusin del aluminio, lo cual da origen a la forma de los
hornos apropiados para la fusin de este tipo de metales.

Una vez fundido el metal es necesario proceder a la operacin de

desclasificacin, ya que generalmente, el aluminio fundido absorbe y
disuelve gases, especialmente hidrgeno e hidrocarburos producidos
durante la combustin. La operacin se realiza introduciendo en el metal
fundido productos especiales de algunas empresas dedicadas a los mismos,
o bien exacloroetano, debindose introducir el mismo hasta el interior de la
masa lquida, para lo cual se emplean unas campanas en las cuales se han
efectuado previamente unos orificios que permiten atravesar a los gases
que se desprenden de los flujos, los cuales absorben el hidrgeno. Durante
esta operacin es necesario que los vapores desprendidos, formados en su
mayor parte por cloruro de hidrogeno, sean recogidos por una campana,
para evitar se esparzan por el taller, ya que son sumamente txicos.

Tambin es necesario efectuar la operacin de afino, la cual se realiza

introduciendo sales sdicas o bien otros productos, los cuales dan origen a
una distribucin del grano, una vez solidificado el material, mucho ms
homognea que produce un aumento de las caractersticas de la pieza.

En la figura siguiente puede verse el conjunto de uno de los hornos citados.

El horno propiamente dicho est formado por un cilindro de planchada acero

soldada, recubierta interiormente por material refractario, para evitar la
radiacin de calor al exterior, con las consiguientes prdidas de
rendimiento.

Va provisto de una tapa (a), igualmente revestida con objeto para evitar la
oxidacin del aluminio fundido.

El conjunto est suspendido sobre dos pies de plancha soldada, mediante

un eje de acero forjado apoyado sobre cojinetes (b) que permite el
basculamiento del cuerpo para la operacin del vaciado del horno.

HORNOS ELCTRICOS.Este tipo de hornos se ha desarrollado ltimamente en gran manera, y,

teniendo en cuenta que su aplicacin est en el principio, podremos afirmar
que estamos en plena infancia en lo que hace referencia a los distintos tipos
de aplicacin de estos hornos. Por tanto no es aventurado pronosticar que
en un futuro, relativamente prximo, desplazarn por completo a cualquier
otro tipo de hornos que hasta ahora han sido empleados.

Entre los hornos elctricos citaremos varios tipos, como son los de
resistencia, los de acero y ltimamente han aparecido los hornos elctricos
de induccin. Debido a que los hornos de arco se aplican preferentemente
para la fusin de aleaciones frreas no entran en nuestro libro por tanto
omitiremos su descripcin.

HORNO DE RESISTENCIA.Estos hornos basan su aplicacin en el calor desprendido por una serie de
resistencias colocadas alrededor de un crisol, donde se -sita el metal a
fundir. A continuacin describimos un tipo de los fabricados por la casa
Guinea Hermanos.

El bastidor est formado por vigas de acero, constituyendo una estructura

rgida sobre la que se suspende el horno, para poder efectuar la operacin
de basculamiento del horno propiamente dicho, para verter el metal
fundido.

El horno est formado por chapa de acero formando un cilindro, recubierto

interiormente por una capa de ladrillo refractario, en cuyo dimetro interior,
y mediante unos ladrillos de forma adecuada, van situadas las resistencias.
En el interior de esta obra se sita el crisol, el cual va apoyado sobre una
peana y sostenido en las paredes del horno para evitar su cada en el
momento de bascular.

El crisol en este tipo de horno, es de hierro colado y lleva en su parte

superior el pico de colada. Se fabrica de este material por ser buen
conductor del calor, para conseguir un mejor rendimiento.

El hecho de ser el crisol de hierro colado presenta la ventaja que hemos

indicado anteriormente, al ser buen conductor del calor. Por al contrario
presenta el inconveniente de disolver hierro en las aleaciones de aluminio,
durante las primeras fusiones. Otra ventaja muy notable es su elevada
duracin pues si la aleacin de hierro es adecuada, se consiguen hasta 140
150 coladas con un mismo crisol, mientras que los crisoles de grafito
duran bastante-menos. Este punto es necesario tenerlo en cuenta, ya que la
sustitucin del crisol, es una operacin que requiere, aproximadamente un
da de duracin, por tanto, cuanto mayor sea la duracin de los crisoles,
mejor ser el rendimiento del horno.

El basculamiento del horno se consigue manualmente mediante un volante

que acciona una cadena transmisora y mediante un reductor se consigue el
movimiento del horno. Tambin puede obtenerse el basculamiento mediante
accionamiento hidrulico.

HORNOS DE ESPERA. Mucho ms apropiados que los de fusin son los llamados de espera,
empleados para mantener el metal fundido para la fusin en coquilla. La
disposicin es muy similar a la del horno anterior, si bien se suprime el
basculamiento, estando el horno asentado sobre un zcalo de obra. Las
operaciones de fusin en este horno se efectan mediante un cazo, con el
cual se llenan las coquillas que se deben emplear para 1a fusin de las
piezas correspondientes. Estos hornos deben llenarse con metal ya fundido,
que proviene de un horno de fusin.

Una de las ventajas de los hornos elctricos es que no es necesario efectuar

las operaciones de desgasificado, ya que en ellos no se produce durante la
fusin hidrocarburos e hidrogeno, que son los elementos que
preferentemente disuelve el aluminio. Por el contrario en los hornos de
espera la operacin de afino no puede hacerse en la forma acostumbrada,
ya que la duracin del afino es de veinte minutos y como en los hornos la
fusin es continua durante toda la jornada se perderan los efectos de la
misma; por tanto, siempre que sea necesaria un grano mucho ms fino,
ser conveniente adicionar entre los elementos de aleacin un pequeo
tanto por ciento de titanio.

HORNOS ELCTRICOS DE INDUCCIN.Nos encontramos frente al tipo de hornos sobre los cuajes se estn
efectuando los estudios ms complejos, con objeto de conseguir una mejora
en su forma de trabajo. Este campo es de ms porvenir, por -tanto, en un
futuro prximo se habr impuesto y desplazar al resto-de tipos estudiados
hasta este momento.

Es indudable la enorme, ventaja que representa la energa elctrica, lo que

se manifiesta en todos los rdenes de la industria. (Podemos considerar en
este momento la electrificacin de los ferrocarriles, todos los aparatos
domsticos, e incluso la distribucin industrial en zonas prximas a los ros,
lo cual permite el aprovechamiento de los mismos para la produccin propia
de energa elctrica, y tantos-ejemplos que haran la lista interminable). Por
esto mismo hemos de considerar que este tipo de energa acabar
imponindose igualmente para la obtencin de la fusin de los metales.
Citemos una serie de ventajas, que la avalan. Su limpieza, carencia de
humos, no ser necesario su almacenamiento, ahorro de todos los elementos
de transporte, etc. Esto permitir que ms adelante se imponga, incluso por
precio, pues si bien actualmente existe competencia en este aspecto,
podemos asegurar que en un futuro, al ser ms gravosa la mano de obra,
acabar imponindose totalmente.

Por todas estas causas llamamos la atencin del lector en este apartado,
por considerar que en el futuro sern de mayor aplicacin. Los hornos de
induccin ganan terreno actualmente, ya que su aplicacin va
extendindose a todos los tipos de fusin. Incluso para las aleaciones
ferrosas, cuyas temperaturas son muy superiores, se ha conseguido su
empleo, privativo en un principio de las aleaciones ligeras.

El horno de induccin est constituido, en sntesis, por un transformador,

cuya bobina primaria es de tipo corriente, si bien debe hallarse recubierta
por una camisa de refrigeracin. La bobina del secundario es el propio metal
a fundir, el cual al ser recorrido por la corriente inducida del transformador,
absorbe calor y aumenta su temperatura hasta producirse la fusin del
mismo. Debe tenerse en cuenta

HORNO DE CUBILOTE
El cubilote de un horno cilndrico vertical utilizado en la funcin de los
metales ferrosos, cuya antigedad se desconoce.

La caracterstica fundamental de su funcionamiento es que las materias

primas ferrosas, compuestas de arrabio, hierro de mquinas y devoluciones
de propio taller, se cargan juntas con el combustible y con los fundentes.
Desde su origen hasta su actualidad el cubilote ha experimentado algunos
cambios tendientes a mejorar su rendimiento trmico y su productividad.
Entre estos cambios los ms significativos son los siguientes:
Antecrisol
Es un depsito cilndrico revestido de material refractario, que permita
acumular una mayor cantidad de metal lquido. Los cubilotes proporcionan
metal lquido en forma intermitente en cada sangra. Con la incorporacin el
antecrisol la cantidad de metal acumulado puede ser varias veces mayor
que la correspondiente a un cubilote que no la tenga. El antecrisol puede ser
fijo o mvil y basculante. Entre estos ltimos existen algunos con un sistema
quemador generalmente combustible lquido que permite mantener caliente
el metal dentro del antecrisol Por ultimo el antecrisol permite homogenizar
la aleacin, evita la sulfuracin del bao desde el momento de que el metal
no est en contacto.
Refrigeracin
Para traspasar los perodos anotados se colocan camisas de agua en la zona
de fusin, las que permiten -refrigerar el revestimiento. La instalacin de
refrigeracin

demanda un gasto extra de combustible el que queda

compensado, sin embargo, por la economa de refractarios, de gastos en

reparaciones y por el tiempo ms prolongado de operacin.
Aire precalentado
La inyeccin del aire precalentado permite economizar

combustible,

levantar la temperatura de las aleaciones y economizar coque de menor

poder calorfico. El precalentamiento se efecta en un recuperador quemado
los propios gases del cubilote o segn balance-econmico, quemando algn
combustible de bajo precio como petrleo bunker, kerex, etc.
La temperatura del aire alcanza fcilmente los 300C y con una buena
instalacin puede lograrse hasta 400C.
CARGA MECNICA
La productividad del horno mejora notablemente con la instalacin de un
sistema de carga mecnica por efecto de la reduccin de personal. Los

montacargas consisten en una enrieladura vertical o inclinado sobre la cual

circula una vagoneta arrastrada por el -cable de un trinquete. En la
vagoneta se cargan simultneamente el metal, el coque y la caliza.
El cubilote puede tericamente ser dividido en zonas desde arriba hacia
abajo, partiendo de la puerta descarga:
Zona de deshidratacin
Comprende la primera parte a contar desde la puerta de carga hacia abajo,
con temperaturas bajo los 500C, en la cual carga se deseca y -precalienta
sin que ocurran otras transformaciones.
Zona de Fusin
Est ubicada bajo la anterior, ms o menos en la parte central del horno. En
esta zona comienza a fundir se el metal, escurriendo en gotas hacia abajo a
travs del coque.

La temperatura media de la zona es -del orden de

1.200C a 1.250C.
Zona de combustin
Est ubicada bajo la anterior y. a unos 500-600 milmetros sobre la lnea de
las toberas, con una temperatura entre 1.500C y 1.600C.
Es la zona en donde .se produce la combustin del coque, y el metal alcanza
su temperatura ms elevada.
Zona de Crisol
Es la regin que est bajo la lnea de las toberas hasta la cama o base del
horno.
La temperatura de esta zona est comprendida, entre 1.350C y es aqu
donde el metal lquido se acumula.
En

cuanto a su funcionamiento,

refusin de metales

ferrosos,

principalmente hierro gris,

calor producido por la combustin

segn la ecuacin:

C O2 C O 2

el cubilote es un aparato para la

del coque,

mediante el

de ser posible completa,

El

CO2 formado a nivel de la lnea de las

zonas

superiores

del horno,

encontrando

tobers eleva hacia las

coque

con suficiente

temperatura como para reaccionar segn la ecuacin.

C O2 C 2 CO
El monxido se quema en los cubilotes provistos de doble hilera d toberas
segn la reaccin:

2 CO O2 2 CO 2
En la marcha terica del horno el contenido de monxido de carbono en los
gases de salida debera ser nulo. Sin embargo, en la prctica esto no se
consigue, por lo tanto se utilizan estos gases para precalentar el aire.
El hierro, al tomar contacto con el coque incandescente en las zonas de
combustin y de crisol, se carburiza hasta 3,2 - 3,5% seguir el contenido
original del carbono en la carga.
Adems se oxidan el silicio, el manganeso y el hierro segn las reacciones:

Si O2 siO2
2 Mn O2 MnO
2 Fe O2 2 Fe
Los xidos de manganeso y de hierro reaccionan con la slice formando las
correspondientes escorias de silicatos segn las reacciones:

Mn O + Si O 2 - - - - Si O 2 Mn O - - - - Si O 3 Mn
Fe O + Si O 2 - - - - Si O 2 Fe

La

O - - - - Si O3 Fe

caliza utilizada con fundente se descompone con el calor formado

cal segn:

Ca

CO3 Ca O + CO 2

La cal, Ca O, reacciona con los silicatos segn:

Si O 2 Mn + Ca o ------ Si O 2 CaO + MnO

Si O 2 Fe + Ca ------ Si O 2 CaO + FeO
Los silicatos de cal quedan en la escoria y los xidos de magnesio y de
hierro vuelven a reaccionar con la slice formando nuevamente, los silicatos
correspondientes
Por ltimo, la cal produce una desulfurizacion de la aleacin segn:

S Fe + Ca O S Ca + FeO

El sulfuro de calcio pasa a la escoria y al FeO con SiO3 , segn ya se ha

visto.
La escoria es de una mezcla de silicatos y sulfuros de calcio y contiene
tambin Mn y Fe en forma de xidos. La cantidad alcanza entre 4,5 y 6,5 %
del peso de la carga Metlica, por lo que se caliza en la carga debe ser de
orden de un 4 5 % del `peso del Metal.

CALCULO DE LOS ELEMENTOS BASICOS:

Temperatura de combustin.- Esta dad por

T=

C
gxCg

T: Es la Temperatura de combustin
C: Es el poder calorfico del coque
G: Son los gases de combustin
Cg: Calor especifico de los gases
Una combustin incompleta reduce a C y por lo tanto T. Exceso de aire
aumenta g y por lo tanto Baja T.
En consecuencia se debe buscar el equilibrio entre el rgimen de
combustin y la cantidad de aire

VELOCIDAD DE AIRE.- La velocidad de aire ms favorable del aire caliente a

travs de coque , calculada experimentalmente es de 30m/seg . A la
temperatura de 1.650
La reduccin de esta velocidad a 0

Vo=

Vo=

es:

V 30
V 30
273 V 30
=
=
1+ t
t
273+ t
1+
273
8.190
4,25 m/seg
1.932

VOLUMEN Ideal del Aire.- La seccin til del horno equivale al 40% de la
seccin total .As:

Su=0,4 St
Y el Volumen es:

V =VoSu
Para un Horno de St=1m2, se tiene:

V =4,250,4

V =1,7 m 3/seg
Luego, el Volumen de aire por minuto, para un horno de 1m2 de seccin
total es:

V min 1,760=100 m3/ min

Esto significa que a cada horno, segn su seccin, le corresponde un
determinado volumen de aire por minuto y debe por consecuencia evitarse
tanto el exceso como el defecto del aire.

AIRE EN METROS CUBICOS POR MINUTO.

DIAMETRO
SECCION St
M
D2/4 m2
0,40
0,126
0,50
0,200

VOLUMEN DE AIRE
V=100St m3/min
12,6
20,0

0,60
0,70
0,75
0,80
0,85
0,90
0,95
1.00
1,13
1,20
1,30
1,40
1,50

0,285
0,390
0,440
0,500
0,566
0,640
0,720
0,785
1,000
1,140
1,340
1,540
1,780

28,6
39,0
44,0
50,0
56,6
64,0
72,0
78,5
100,0
114,0
134,0
154,0
178,0

Cantidad de Aire por Quemar 1Kg de coque:

Supongamos que el coque tiene 85 % de carbono que la combustin se
realiza con:
80% quema a Co2
20% quema a Co
Y se inyecta un 25%de exceso de aire.

C+O2---- Co2= O= (32/12) =2,67 Kg o por Kg C.

C+O------ CO; O= (16/12)=1,332Kg o por Kg C.
La composicin del aire, en peso es:
Nitrgeno ----------80%
Oxigeno-----------20%
Peso de Aire-----------1,28Kg/m3
El aire para quemar el 80% del Carbono a CO2 y el 20% a CO es:
Para

V=

CO2:

2,67
=10,43 m3 aire
0,201,28

Para

V=

CO:

1,332
=5,20 m3 aire
0,201,28

Para 1kg de carbono puro en las condiciones dadas

V =10,430,80=8,43 m3 de aire
V =5,200,80=1,04 m3 de aire
Vol. Total para 1kg C=9,38 m3
1kg de coque con 85% de carbono y 25% de exceso de aire.
V=9,38 *0,85 =8m3 aire
Mas 20% exceso=2m3 aire
Total=10m3 aire

CAPACIDAD DE CUBILOTE (BASE HORNO 1m2 CON 100m3/min)

DIAMETRO St=
V=100St
V=6.000
K=0,10 V
600
F=
St
m
min
St
hora
0,10
D2
hora
H=600 St
4
0,40
0,50
0,60
0,70
0,75
0,80
0,85
0,90
0,95
1,00
1,13
1,20
1,30
1,40
1,50

m2
0,126
0,200
0,285
0,390
0,440
0,500
0,566
0,640
0,720
0,785
1,000
1,140
1,340
1,540
1,780

12,6
20,0
28,5
39,0
44,0
50,0
56,6
64,0
72,0
78,5
100,0
114,0
134,0
154,0
178,0

756
1200
1710
2340
2640
3000
3396
3840
4320
4710
6000
6840
8040
9240
10680

75,6
120,0
171,0
234,0
264,0
300,0
340,0
384,0
432,0
471,0
600,0
684,0
804,0
924,0
1068,0

756
1200
1710
2340
2640
3000
3396
3840
4320
4710
6000
6840
8040
9240
10680

CALCULO SE COQUE:
La cantidad de coque que se puede quemar por hora en una seccin St del
Horno es:

m3
100
( 60 min )Stm2
(
min )
K=
=600 St
10 m3 /1 Kg

Para Fundir 100kg. De hierro segn la ecuacin de los calores especficos:

Tf0,35+500 k 04

Tf 0,21+25+( 1 )100=K(0,950 cgtgCg)

Tf 0,35500,04

Tf 0,21+25+( x ( 0,950 CgtgCg ) )100

K =
Aqu:
Tg: Es la temperatura de fusin del hierro gris
X: Proporcin del carbono en el coque

Los valores del poder calorfico se pueden ver en las tablas o calcularlos con
el porcentaje de carbono como base .Por ejemplo sea coque de 85 % de C
quema con 80% a Co2 y 20% a CO
Los valores de formacin:
C+O2--------------- CO2=97,200 Cal-----

C+O--------------- CO+29,160 Cal-----

H=

H=

97,200
1
=8,100 Cal C
12
kg

29,160
1
=2,440 Cal C
12
kg

El calor desarrollado por 1kg de carbono puro, quemado a 80%de CO2 y

20% de CO es:
CO--------------- 8,1000,80=6,480 Cal
CO--------------- 82,4400,20=488 Cal
TOTAL para 1kg de C

= 6,968 Cal.

Y 1kg de coque con 85% de carbono da:

Carlo 1kg coque = 6,968 *0,85 =6,000cal

DIMENSIONES

BASICAS

DE

CUBILOTE:

Dimensiones Bsicas del Cubilote:

1.- Dimetro.- Las dimensiones bsicas del horno estn referidas al
esquema anterior de la pgina precedente.
El Aire para un horno de:

St=

D2
(m 2)
4

Si por 1m2 pasan 100m3/min, ser:

V=

D2
100
4

Para quemar:

V sg=

10 k
60

La relacin entre disponibilidad y consumo establece que:

AIRE QUE INGRESA = AIRE QUE SE CONSUME
Por lo tanto se puede escribir:

100 St=

10 k
60

O bien:

100 D 2 10 k
=
4
60
D 2=

K
150

La relacin entre el coque y el hierro en la carga es:

K=Fk
Reemplazando en la Ecuacin anterior

D=

Fk
= 0,00213 F k
471

Si K=9% de coque
Si K=10% de coque

D= 0,0019 F
D= 0,0023 F

DISTANCIA ENTRE EL PISO Y LA LINEA INFERIOR DE LAS

TOBERAS
Para cubilotes sin anterior se usan los siguientes valores para el hierro
lquido acumulado.
F/4 Para cubilotes pequeos, y
F/2 para cubilotes Grandes
El volumen que ocupa una carga de 100kg. De hierro con 5% de escoria es
V=100kg hierro =14 dm3
5% escoria

=2,5dm3

TOTAL

= 16,5 dm3

El volumen disponible del cubilote es en un 50% del volumen real .De aqu
resulta

PARA CUBILOTES PEQUEOS:

F
16,5
0,5D 2
4
a 1=
4
100

2)

a 1=

0,105 F
D2

PARA CUBILOTES GRANDES:

F
16,5
0,5D 2
2
a 1=
4
100

3)

a 1=

0,210 F
D2

En el Cuadro que se indica a continuacin se muestran los valores de a1,

segn el dimetro de los cubilotes:

ALTURAS a1 EN RELACION AL DIAMETRO.OBSERVACIONES

D
(dm)
4*

D2
(dm2)
16

F
(Kg/hra)
756

5*

25

6*

A1

A1(dm)

A1(dm)

A1(Max)

4,95
0.10,5
F
2
D

4.-

5.-

1200

0.11
F
D2

5,28

4,5

5.-

36

1710

0.12
F
D2

5,70

4,5

5.-

49

2340

0.13
F
2
D

6,20

5.-

5,5

64

3000

0.14
F
2
D

6,60

5,5

6,0

81

3840

0.15
F
D2

7,10

6,

6,0

10

100

4720

0.16
F
D2

7,50

6,5

6,5

11,3

128

6000

0.17
F
2
D

7,95

7.-

12

144

6840

0.18
F
2
D

8,50

8,5

13

169

8040

0.19
F
D2

9,10

8,5

14

196

9240

0.20
F
D2

9,45

8,5

15

225

10680

0.21
F
D2

10,00

8,5

OBSERVACIONES:

En hornos pequeos es conveniente mantener la altura como mximo

en los valores del dimetro interno.
Para hornos de 1,20 m y mayores es recomendable no aumentar la
capacidad de la cuba en forma exagerada, razn por la que en la
tabla se limita a a1 a 8,5dm

DISTANCIA ENTRE EL PSO Y EL ORIFICIO ESCORIADOR.Si llamamos f al peso de fierro que se sangra habitualmente el
volumen til es el 50% del volumen total del crisol y el volumen de 100kg
de hierro lquido es de 14dm3 sin escoria, resulta:

a 2=

0.36 f
D2

Valor que puede llegar hasta

0,40 f
D2

DISTANCIA DESDE LA BASE HASTA LA PUERTA DE CARGA:

Se recomienda el calor:

a 2=( 5 a 6 )D

(Dm)

Los hornos de pequeo dimetro debern contener por lo menos 6 cargas

en el interior pudiendo llegar de 8 a 9 en el mayor dimetro.
CALCULO DE LA PRESION Y EL VOLUMEN DE AIRE:
Presin de aire.- Para la presin de aire se tiene:
P= 64 100 St

P= 64 V
PRESION DE AIRE SEGN DIAMETRO DE CUBILOTES
D
(m.m)

S
(m2)

400
0,126
500
0,200
600
0,285
700
0,390
800
0,500
900
0,640
1000
0,785
1100
0,950
1200
1140
Observaciones:

VOLUMEN ( m3 / min )
Vmin =100St

15
24
34
46
60
76
94
114
136

12,6
20,0
28,5
39,0
50,0
64,0
78,5
95,0
114,0

PRESION
(m.m
agua
/
P=64
250
285
341
400
450
510
568
624
682

de
v)

El Volumen esta con 20 % de exceso de aire

Para calcular la presin se utiliza los nmeros encerrados

RELACION ENTRE LA PRESION Y VOLUMEN.En la prctica, si un horno est bien diseado y si no se cuenta con un
sistema para medir el volumen de aire, se puede controlar el horno con un
manmetro de columna de agua muy simple de fabricar .Para esto, la
relacin entre presin y volumen, segn hemos visto es:

P=64 V
De donde:

V=

P2
4096

(m3 / min)

potencia=NT

PV10
75

Para cubilote de 400 milmetros de dimetro se obtiene la siguiente

tabulacin.
RELACION ENTRE LA PRESION Y VOLUMEN PARA CUBILOTE 400mm
P(observada)
(m.m agua )

P2

V=

P
4096

OBSERVACIONES

200
210
220
226

40.000
44.100
48.400
51.076

9,8
10,8
11,8
12,6

230
240
250

52.900
57.600
62.500

13,0
14,0
15,3

260
270
280
290
300

67.600
73.900
78.400
84.100
90.000

16,5
18,0
19,2
20,6
22,0

Valor
normal
exceso
Presin de
con 20%

trabajo

.Seccin de las toberas.La seccin de las toberas flucta entre 15 y 20 % de la seccin total del
horno, as:

8) Stob= ( 0,15 a 0,20 )St

0,15 para hornos pequeos. Y

0,20 para cubilotes grandes
SECCION DE LA CAJA DE AIRE.La caja de aire es un reservorio de aire, con el objeto de que el flujo de aire
que ingresa al horno a travs de las toberas se mantenga constante.
Por lo tanto, la seccin de la caja de aire debe ser mayor que la suma de las
secciones de todas las toberas .As la seccin de la caja ser:

Sc= (1,4 a 1,5 ) Stob

Si consideramos para la seccin de las toberas la ecuacin 8 se tendr
como mximo:

Sc=0,30St
SECCION DEL DUCTO DE AIRE DEL VENTILADOR.Con el objeto de mantener la caracterstica de presurizacin, la seccin del
ducto de aire debe ser tambin superior que las secciones de las toberas,
entre 15 y 20 %, ASI:

Sd =( 1, 15 a 1,20 )Stob

sin

Sd =0,24St

Para el empalme entre el ducto con la caja de aire deber tenerse presente
las tres precauciones siguientes:

La junta deber ser tangente a la caja, cuando ms se pueda.

La junta estar ubicada entre dos toberas, nunca directamente frente
a una de ellas.
La curva de ducto sern lo ms largas posible.

El ducto de aire tendr un templador regulable con sistema de

enclavamiento firme. Es preferible que el templador este ubicado entre la
entrada de aire al ventilador ya que si se coloca entre este y la caja de aire
tiende a provocar turbulencia y perdida de carga.
SECCION DE SALIDA DEL VENTILADOR.Esta puede ser igual o levemente menor que la seccin del ducto de aire
segn la ecuacin 10).
VENTILADOR.El ventilador debe ser construido para una presin 20% superior a la normal
del horno y para un volumen con 30%de exceso sobre el calculado como
normal. La potencia instalada debe ser mayor que la calculado entre 10 y 15
%.
En el caso de cubilotes es importante lograr alta velocidad en el aire .As se
recomienda usar ventiladores de aspas angostas y de gran velocidad.
Manmetro:
Un horno bien construido tiene instalado generalmente un sistema de
control y regulacin de la presin y del volumen del aire, el que es
relativamente de alto precio. Pero
cuando el ventilador est bien
dimensionado es posible es posible controlar el volumen observando la
presin del aire.

MANOMETRO DE CONSTRUCCION SENCILLA:

Para fabricar un manmetro se prepara un tablero de madera de ms o
menos 60 cm de largo sobre el cual se fija un tubo de vidrio en forma de U
abierto en ambos extremos. Tambin puede ser una manguera plstica
trasparente.
En el tubo se coloca agua coloreada con azul de metileno, permanganato de
potasio o anilina de cualquier color, nivelando las dos ramas ms o menos
en el centro de la altura del tablero colocando all la lnea de acero.

Se marca hacia arriba en la rama libre y hacia abajo en la que se une en la

caja del aire del cubilote mediante una manguera. Las marcas se hacen en
centmetros.
Regulando el templador del aire se ubicara la presin en el punto
determinado segn lo calculado en Relacin entre presin y volumen para
cubilote de 400 mm con lo que se conseguir el volumen de aire deseado.
Otros sistemas de regulacin por el tubo de Venturi y por el Pitot para lo que
se recomienda estudiar estos temas.

BALANCE TRMICO Y DE RENDIMIENTO DE CUBILOTE

La combustin (como la de todos los dems combustibles) es un proceso de
oxidacin rpida del carbono por parte del oxgeno del aire acompaada de
desarrollo de calor. Efectivamente la oxidacin se produce a cualquier
temperatura, si bien se realiza con lentitud y sin desarrollo apreciable de
calor, pero una parte, cuando menos del combustible se elevan a
temperatura de encendido, es decir, si se acelera la combustin y se pone
combustible y carburante, esta prosigue activa con aumento de
temperatura y fuerte desarrollo de calor
La temperatura de encendido del coque es, aproximadamente, 700C y la
mxima cantidad de calor producido es, se obtiene cuando da lugar
solamente a la formacin de CO2 (ms nitrgeno N contenido en el aire). De
modo que sea
C+O2= CO2 + 8100kcal por kg de C
Mientras que:
C+O= CO + 2440kcal por kg de C
De aqu se desprende que, si la combinacin se produce con una cantidad
de oxigeno que no sea la mitad de la necesaria (O en vez de O2), cada
kilogramo de C pierde 8100-2400 5660kcal es decir

1n=

5600
=0,7 aproximadanete
8100

O sea el 70% de calor disponible.

Si el carbn esta en trozos muy pequeos se obtiene preferentemente
formaciones CO, mientras que con carbn de trozos grandes, a causa de la
menos superficie de contacto, se obtendr formaciones de CO2.
En los comienzos de los cubilotes, eran similares a un pequeo alto horno, y
se tenda a introducir aire en reducidas cantidades y a elevada presin, tal
funcionamiento conduca con frecuencia a la formacin de CO, que si es

necesario en el alto horno (el cual es un laboratorio qumico) para conseguir

la reduccin del mineral, estaba fuera del lugar en el cubilo, en el cual se
debe solo conseguir solamente la fusin de la carga y, por tanto se debe
disponer de la ms elevada temperatura posible con el menor consumo de
carbn, se pas entonces a la prctica de introducir mayor cantidad de aire
a dbil presin, sea aproximadamente (9m^3) de aire por cada kg de
coque quemado.
En efecto, incluso cuando el viento esta cuidadosamente dosificado la
combustin es casi perfecto (o casi perfecto) en la zona misma de
combustin, pero en las partes ms altas del horno, el gas CO2 est muy
caliente y al encontrarse con el coque de las cargas descendentes se
combina con l segn la ecuacin:
CO2 + C = 2CO
Y la chimenea llegan productos de la combustin que, no solo contienen
CO2 (11 21%) siendo tambin CO que son todava combustible.
Esto representa, por tanto, una perdida, otra prdida es la de calor
consumido al calentar gases inertes del aire (nitrgeno N, gases raros,
anhdrido carbnico, etc.), para calentar el revestimiento, para compensar
las irradiaciones al exterior a travs del mismo revestimiento, para fundir y
moldear la escoria, etc.
Es decir el cubilote es un aparato trmico que absorbe energa Ea, una parte
Ep que no aprovecha y otra parte Er que utiliza para los fines que ha sido
construido, el rendimiento puede calcularse en:

n=

Er
Er
=
Er + Ep Ea

n=

Er
Er
100= 100
Er + Ep
Ea

Se ha visto que para fundir, 1000kg de hierro colado a la temperatura de

1350C hace falta, tericamente, 289600kcal (para hierros colados
comunes), o sea, 95kg de coque, el rendimiento de un cubilote, por lo tanto,
puede ser:

n=kcal

utiles
289600
100=
100=43,5 aproximadamente
kcal consumidas
665000

Mientras que el restante 56.5% se pierde.

Todo esto se puede representarse con el diagrama para la figura, o
diagrama del rendimiento trmico del cubilote:
Diagramas del rendimiento trmico del cubilote

Otro diagrama anlogo, representado en la figura anterior (b) es la de

prdida y rendimiento de fusin. Del mismo depende que de 100kg de Fe
colado de la carga solo se utiliza una parte en cada colada, por ejemplo,
uno 42kg (42%) en el Fe colado comn, y todava menos en el hierro colada
maleable. una parte del metal se pierde (amolado, rebaas, oxidacin en el
horno dispersin en las escorias y en las arenas, etc.).
Una parte queda sometida al proceso de fusin, pero no se utiliza en forma
de pieza, por ejemplo, los bebederos, los cargadores, las mazarotas, las
piezas defectuosas, etc. Esta parte representa alrededor de 50% en los
hierros, colados ordinarios (y todava ms en los maleables). No es material
perdido, y puede ser utilizado de nuevo, pero requiere nuevos gastos de
mano de obra, combustible, etc.
LA CARGA DEL HORNO
Cada cubilote segn su dimetro debe ser cargado con una cantidad
relativamente precisa de hierro, carbn y caliza.
En primer lugar el horno debe tener una carga inicial de coque llamada
cama, cuya altura es:

ALTURA DE CAMA=(1 a1,5)D (dm)

La carga del horno debe considerar los siguientes aspectos:
La capacidad del horno para quemar coque, segn la cantidad de aire que
recibe.

K=600 St Kg /hora
La altura del coque, en cada carga, debe ser del orden de 4 a 8 para los
cubilotes pequeos y para los grandes, respectivamente. Si la altura es
mucho mayor que las cifras recomendadas, se puede producir en el horno
reacciones de
reduccin del tipo CO2
+ C = 2CO perdindose rt
rendimiento calorfico.

La carga metlica debe corresponder a la cantidad de coque por carga

segn la tabla capacidad de cubilotes u otra que se prepare segn
proporcin coque/hierro (8-9-10 -12-13%)
La altura de la carga metlica debe corresponder aproximadamente a la
altura de la carga de coque.
Con estas premisas se puede calcular la carga del cubilote.
Cantidad de Carbn
Sea un Horno de:
2

D
St=
(dm 2)
4
Si hc es la altura de la carga del cubilote tendremos:

D2
k=
hcPc (kg .)
4
Pc es el peso es especifico del coque a gramal, cuyo valor es (0.45
kg/dm^3),
Por ejemplo, un horno de 40cm. De dimetro necesita:

k=

16
10,45=5, 6,5 kg por carga
4

Tabulado el horno de 40cm. De dimetro se tiene:

COQUE POR CARGA PARA HORNO 40cm. DIAMTRO

ALTURA
k
(Kg
COQUE
POR
COQUE
CARGA)
hc
CALCULA RECOMENDAB
hc (dm)
(pulg.)
DO
LE
1
4
5,65
6
1,14
4,5
5,65
6,5
1,27
5
7,15
7
1,4
5,5
7,9
8
1,52
6
8,6
9

CANTIDAD DE METAL
Si Fo es la cantidad de hierro por carga K es la cantidad de coque por cada
100 kg de metal, la carga de coque tiene un valor de:

fo=

k
(kg)
ko

TABLA PARA EL HORNO DE 40cm DIAMETRO

ALTURA
Fo (kg.) METAL POR CARGA PARA ko
COQUE
DE
RECOME
COQUE hc
0,1
0,12
0,13
N. K (kg) 0,09
(dm)
1
6
67
60
50
46 x
1,14
6,5
72
65
54
50
1,27
7
78
70
58
54
1,4
8
89
80
66
62
1,52

100xx

90

75

70

OBSERVACIONES
(x) valor minimo

(xx)
mximo

La altura hc de la carga de hierro, si se considera que el peso especfico

medio a granel es Pf=3,5 a 4,5 kg/dm^3 se calcula por la siguiente
expresin:

fo=

D2
hfPf
4

En la tabla anterior para el circuito de 40cm de dimetro, se da el valor de

6kg de metal para una altura de coque de 1dm un relacin de 10%
coque/hierro.
Si calculamos con Pf =4kg/dm^3, la altura de la carga de Hierro ser:

hf =

460
240
=
=1,2 dm
164 200

Se observa una buena relacin de alturas:

hf 1,2
=
=1,2
hc 1
CANTIDAD DE CALIZA
Para el fundente se debe tener presente las consideraciones:
La composicin de la caliza sobrepasara el 85% en Ca CO3.
La cama llevara entre 5 y 6% caliza con respeto al peso de coque. Se
recomienda agregar 0.5 a 0.6% de espato de flor.

valor

Las cargas llevaran entre 20 y 25 % de caliza con relacin al peso que

coque.
CARACTERSTICAS DE VARIOS CUBILOTES
Cubilote de 600mm de dimetro.- Como ejemplo de clculo, se incluyen las
caractersticas de un horno de 6dm de dimetro:
REGIMEN DE CARGA Y CAPACIDAD
Coque por carga
18 a
Fierro por carga
150 a
Caliza por carga
4.0 a
Produccin por carga
1200 a
Consumo coque por hora
150 a
Consumo de caliza por hora
32 a
Peso de la carga con el horno lleno (6
cargas).
900 a

21 kg
180 kg
7 kg
1400 kg
160 kg
55 kg
1080 kg

REGIMEN DE OPERACIN
Coque en la cama
Altura de la cama sobre las toberas
Altura de la cama desde la base
Distancia de la cama hasta la puerta de
carga
Peso del metal acumulado hasta las toberas
Tiempo de sangra para 280 kg
Peso del metal acumulado hasta la sangra
de escoria
Tiempo de sangra para 200 kg
Nmeros de cargas dentro del horno

150 a
30"
42,5"

160 kg
76 cm
108 cm

58"
280
13

60"
kg
min

200
9
6

kg
min
cargas

24"
33"
47"
7"
17,75"
4
100

600mm
830mm
1200mm
130mm
460mm

DIMECIONES PRINCIPALES
Dimetro del horno revestido (D)
Dimetro del horno sin revestir
Dimetro de la caja de aire
Ancho de la caja de aire
Altura de la caja de aire
Nmeros de toberas
Dimensiones de las toberas

x 100mm

Altura del crisol hasta la sangra de escoria

(a2)
8"
Altura del crisol hasta las toberas (a1)
12,5"
Altura desde la base hasta la puerta de la
carga (a3)
108"

200mm
320mm
2700mm

REGIMEN DE AIRE
Volumen de aire
Velocidad del aire
Presin del aire
Seccin de una tobera
Seccin de 4 tobera
Seccin de la caja de aire
Relacin secciones cajas/toberas
Dimetro del ducto
Seccin del ducto
Relacin secciones ducto/toberas
Dimetro de salida del ventilador
Seccin de salida del ventilador

30 a
490
28 a
16 in^2
64 in^2
124,25
in^2
1,5
veces.
10"
785 in^2
1225
7,5 a 8"

36 m^3/min
m/seg
35 cm*agua
100cm^2
400cm^2
600cm^2

150mm
490cm^2
veces
190
a
200mm
314cm^2

OTRAS CARATERISTICAS
Seccin del horno revestido
28,5
Seccin del crisol hasta la sangra de
escorias
57
Volumen del crisol hasta las toberas
91,2
Volumen de la cama de coque
308
Volumen del coque por carga
43
Volumen de fierro por carga
43
Altura de la carga de coque
5"
Altura de la carga de hierro
5"

dm^2
dm^3
dm^3
dm^3
dm^3
dm^3
125mm
125mm

CUBILOTES DE WHITING CORPORATION, U.S.A.

Los whiting corporation fabrican 17 dimensiones de cubilotes, cuyas
caractersticas fundamentales se indican a continuacin:
CUBILOTES WHITING CORPORATION

No

0
1
2

SECCION
TOTAL
DIAMETR
SECCION NUMERO
DE
O
REVETIMIENT REVESTID DE
TOBERA
EXTERIO O (pulg.)
O
TOBERA
S
R (pulg.)
(pulg^2) S
(pulg.^2
)
27
4 1/2
254
2
32
32
4 1/2
415
4
85
36
4 1/2
572
8
118

DIAMETR
O
CAJA
DE AIRE
(pulg.^2

46
50

2,5 A 41
2,5 B 41
3
46
3,5
51
4
56
5
63
6
66
7
72
8
78
9
84
9,5
90
10
96
11
102
12
108

7
4 1/2
7
7
7
9
9
9
9
9
9
9
10 1/2

572
804
804
1075
1385
1590
1809
2290
2827
3421
4071
4778
5541
5945

8
8
8
8
12
12
12
12
12
12
12
12
12
16

121
121
161
182
261
314
347
466
546
640
802
919
919

57
57
62
67
74
81
84
92
98
104
112
118
125
130

Las caractersticas de carga, para los ocho primeros cubilotes del cuadro
anterior se dan en la tabla siguiente:
REGIMEN DE CARGA CUBILOTES WHITING CORPORATION
CARGAS (LIBRAS)

30" a 36" sobre las toberas.

SUCECIVAS
CAPAC. CARGAS
Ton/h
COQUE HIERRO COQUE HIERRO
1/4
a
1/2
400
40
400
1/2 a 1
600
60
600
1a2
800
80
800
1a2
800
80
800
1003a5
1200
120
1200
1003a5
1200
120
1200
1405a6
1600
160
1600
1806a7
2000
200
2000

AIRE
DIEMETR
RESION VOLUM. O
CALIZA (OZ)
ft^3/mi in
8-20
12-30
16-40
16-40

7-8
8-10
8-10
8-12

300
600
1000
1000

4
6 3/8
10
11 3/4

24-60

10-12

2500

11 3/4

24-60

10-18

2500

14

32-80

10-18

3000

14

40-100 12-20

3600

14

LOTES DE BADISCHE MACHINEN FABRIK, Durlanch, RFA.

CARACTERISTICAS DE CUBILOTES B.M.D.
No
DIAMETR ALTURA
CAPACIDA AIRE

1
2
3
4
5
6

PISO
O
APUERTA D
REVESTID
CARGA
(Ton/ho.)
O (mm)
(m)
500
3,75
1 - 1,5
600
4,25
2 - 2,5
700
4,25
3 - 3,5
800
4,5
4 -4,5
900
5
5 - 5,5
1000
5,2
6 - 6,5

1100

5,2

7-8

1200

5,5

8,5 - 9, 5

VOLUME
N

PRESION
(mm
m^3/min agua)
25
320-500
40
420-600
55
480-700
75
550-750
90
620-800
110
680-900
750130
1000
800155
1200

DIAMETR
O
(mm)
200
250
250
300
350
350
400
400

OPERACIN DEL CUBILOTE

Sin que se pretenda entregar una pauta completa en cuanto se refiere a
operacin del cubilote, se indican a continuacin los antecedentes ms
relevantes respecto a esta materia.
PREPARACION DEL HORNO
Para parcha revestimiento, eliminar previamente la escoria y material
calcinado o vitrificado en el lugar donde se aplica el parche.
El material del mortero de tener poca agua en lo posible no ms de 10%. Un
buen mortero se prepara:
Arena slice gruesa (grano de arroz) 1/3
Ladrillo molido. 1/3
Caoln o arcilla 32 a 35% almina.. 1/3
Agua 10%
Este mortero se prepara en una batea de 1,20 * 0,80m. De madera que
tenga un espesor uniforme de ms o menos 10cm
Este se corta en trozos pequeos (15*7) y se va colocando en los lugares
desgastados. Incluso se puede prescindir de ladrillos nuevos en las zonas de
fusin que es donde se produce el mayor desgaste.
Una vez completado el trabajo de parchar, se pica el mortero con una aguja
de cada 2-2 de distancia para que se permita la aireacin y
expulsin de la humedad. Por la noche se deja secando por un fogn de
maderos.

La cama del horno debe apisonarse duro y deber tener un gradiente

de 1 pulgada por pie, hacia el orificio de sangra

La arena para la cama deber tener una dureza AFS de 80 a 90 y una

resistencia a la compresin en verde de 10lbr/pulg2

Una buena arena se prepara con arena de cancha con 5% de aserrn de

madera y 5 a 6% de caoln o arcilla 32 a 35% de almina.

La tapa del fondo del horno tendr perforaciones de1/2 a 3/8

cada 3 ms o menos. Estas perforaciones evacua la humedad de la
cama y evacuar gases.
Los orificios de sangra de mental y de escoria, deben ser hechos en
lo posible, con ladrillo refractario perforado u otro material resistente
al calor.
Los orificios de sangra de mental tendrn las siguientes dimensiones.
o 7/8 a 1 de dimetro de cubilotes de hasta 36
o 9/8 a 5/8 para cubilotes mayores de 36
La descarga por hora se estima en las siguientes cifras:
o 3/4 5 Ton/hora
o 7/8 10 Ton/hora
o 1
15 Ton/hora
o 9/8 20 Ton/hora

Las descargas cuando el crisol est lleno, duran de 70 a 80 segundos con

orificio de 7/8 , en 80 segundos se descargan:

descarga=

10000
80=240 kg .
3600

Cuando el cubilote se trabaja en descarga continua e3l orificio de sangra de

metal debe ser mayor dimetro (2 a 3 o ms).

La lnea superior del orificio de sangra de escoria debe estar por lo

menos 4 bajo la lnea inferior de las toberas.
Una tobera deber constituirse a un nivel de 1 ms bajo que el de
las restantes para evitar que la escoria penetre por todas ellas en
caso de que se produzca algn rebalse.
El dimetro del orificio de sangra de la escoria debe ser de 9/8 a
3/2

El tcnico a cargo de la fusin de los metales debe verificar, en compaa

del hornero, todos los puntos anteriores antes de cada fundicin y marchas
del horno.
ENCENDIDO O CARGA
Para encender y cargar el cubilote deber tenerse presente los siguientes
puntos:

Proteger el orificio de sangra con dos o tres trozos de carbn.

Utilizar madera seca y relativamente delgada.

Colocar una tabla de 6 * 1 o 8 * 1 centrada en la superficie de la

cama.
Hacer un canastillo d madera de 2 * 2 partiendo con los leos con
sus extremos inferiores apoyados en la tabla y los superiores
apoyados radialmente en la muralla del cubilote.
Rellenar el interior del castillo as formando con un poco de viruta de
madera.
Encender el horno, en lo posible por todas las toberas
simultneamente
Las mirillas de las toberas se mantiene abiertas
Cuando el fuego ha tomado cuerpo en la lea, vaciar entre el 50% y
el 60% de la carga de coque de cama, con un 15% mximo de caliza.
Cuando todo el carbn muestre una superficie de color rojo oscuro se
agrega el 40% o 30% del coque de la cama.
Cuando esta segunda carga del coque se vea roja brillante se verifica
la altura de cama desde la puerta de carga, agregando el coque que
le falta para completar la altura de la cama.
Principiar con la primera carga de caliza y hierro, luego coque hierrocaliza, y as sucesivamente hasta llegar a la puerta de la carga.
Completada la tercera carga de hierro se pone aire, manteniendo una
mirilla de tobera abierta durante un minuto, despus de lo cual se
cierra esta mirilla.
Para los efectos de la carga, se supone dividido el horno en tres zonas
concntricas:
La central, para material liviano y delgado, acero y elementos de
aleacin (ferroaleaciones, cobre, nquel, etc.).
La intermedia, para hierro mediano.
La exterior, para hierro ms grueso.
Esta recomendacin no es vlida para cubilotes dotados de carga
mecnica.
El material ferroso, arrabio, devoluciones del taller, acero, etc. Nunca
debe sobrepasar en longitud a 1/3 de dimetro del horno.
OPERACIN DEL HORNO.
Una vez iniciada la inyeccin de aire, el cubilote no detenerse hasta el
trmino de la marcha salvo alguna emergencia elctrica o mecnica.
En estos casos el horno puede mantenerse abriendo y/o cerrando las
mirillas de las toberas, segn como convenga.
El horno debe mantenerse cargado hasta la puerta de carga.
Sangrar por reloj.
Es conveniente llevar una hoja de servicio del horno en cada marcha,
en la que se consigne los siguientes datos, por lo menos :
HOJA DE SERVICIO DEL CUBILOTE
NOMBRE
DE
LA
MEPRESA
FECHA:.
HORNO N.
MARCHA
N
OPERADOR:..
JEFE DE TURNO:

MARCHA DEL HORNO

1. TIEMPOS
1. Encendido
2. Primera
cama
coque
cama.
3. Segunda
cama
coque
cama
4. Tercera
carga
coque
cama..
(Y
primera
carga
de
hierro)

5. Puesta
del
aire

6. Pasada
metal
liquido
frente
a
las
toberas.
7. Ultima
carga
.
8. Corte
de
aire
..
9. Detenciones:
N
de
veces
.
Tiempo
por
cada
vez
1
2..
3..
Motivo de las detenciones:
1
..
2
.
3
.

2. MATERIALES:
1Kg. De refractario (mortero)
..
2Kg.
De
refractario
(ladrillo)
..
3Kg.
De
lea
para
secado
de
horno..
4Kg.
De
lea
para
encendido.
5Kg.
Coque
para
la
cama

6Kg.
Caliza
para
la
cama.
7Kg.coque
en
cargas
(#
de
cargas)
.
8Kg.
Hierro
en
cargas
(#
de
cargas)
..
9Kg.
Caliza
en
carga
(#
de
cargas)
..
10. Elementos de aleacin:
Ferrosilicio
Kg
Ferro

manganeso..Kg
..
Ferro

Cromo..Kg
...
Ferro

molibdeno.Kg
.
Ferro

Tungsteno
Kg
Nquel

Cobre

11. Dispersantes.
Calcio

Silicio.Kg

Procalay.kg

3. RESULTADOS:
1. Fusin
(kg/hora)

2. Coque,
incluso
cama
kg/100
Kg
hierro..
3. Kg.
De
piezas
buenas
..
4. Kg.
De
piezas
malas
.
5. Kg.
Bebederos
y
mazarotas

6. Kg.
De
Lingoteado
..

7. Kg.
De
derrames

8. Kg.
De
devoluciones
del
horno.
9. Kg.
Del
metal
.
10.Kg. De perdida (diferencia entre) (3,9 y 2,8)
11.
%
Perdida
.
4. OBSERVACIONES
CONTROL DE SANGRIAS.
Durante la marcha del horno es la mayor importancia llevar el control
de las sangras, tanto para conocer la calidad del material en cada
pinchazo como para observar los cambios de aleaciones. Esto ltimo
porque el horno puede cargado con distintas aleaciones durante la
marcha.
En este caso se recomienda comenzar con las cargas de menor
resistencia a la traccin (o dureza) para ir ascendiendo segn la
marcha avance.
He aqu un ejemplo de control de sangras, que casi siempre se lleva
en una pizarra. Si se desea constancia de estos antecedentes se
puede llevar una hoja.
Supongamos que est operando el horno de 600mm, de dimetro,
descrito en el cubilote de 600mm de dimetro, cuya produccin
horaria es de 1.200 Kg, su capacidad de crisol es de 200 Kg. Con 10
minutos entre sangras y que se carga con las siguientes aleaciones:

Fundicin gris corriente --------- 6 cargas x 150 = 900 Kg.

Fundicin gris cromo nquel 6 cargas x 150 = 900 Kg.
Meehanite G A ---------------------6 cargas x 150 = 900 Kg.
TOTAL 18 cargas x 150 =
2.700 kg.

En el cuadro siguiente se observa:

La capacidad sangrada es de 200 Kg. por cada pinchazo, que
corresponde a la
capacidad de crisol hasta el orificio de
sangra de la escoria. Formas de controlar: por el tiempo por el
rebalse de metal si el orificio de sangra de escoria se mantiene
abierto y por la capacidad de cuchara.

OBSERVACION
ES

6 x 150=900Kg. Gris corriente

6 x 150 = 900 Kg. Gris como nquel
6 x 150 = 900 Kg. Mechanite GA.
18 x 150 = 900 Kg.
SANGRI
A
ALEACION
Gris
1
Corriente
Gris
2
Corriente
Gris
3
Corriente
Gris
4
Corriente
Gris
5
Corriente
6
Gris CTNI
7
Gris CTNI
8
Gris CTNI
9
Gris CTNI
10
GA
11
GA
12
GA

METAL
CARGAS
ACUMULADAS

CUA
SANGRI SIN
A
TRATMIENTO

TRATADA

1,3

200

2,6

200

3,9

200

5,2

200

6,5
7,8
8
9,3
10,6
11,9
13,2
16

200
200
200
200
200
200
200
200

4
5
5
5
5
6
6
6

x
2
2
x
x
2
1
2

Las cuatro primeras sangras estn entregando hierro gris corriente

con cua de 2mm. La quinta sangra es una mezcla de gris corriente y
gris cromo nquel, lo que se comprueba por el peso del metal
sangrado (1.000 Kg.) y por la cua de 4mm. El metal de la quinta
sangra se emplea para difundir piezas varias gruesas, sin
especificacin.
La sexta sangra es legtimamente gris como nquel comprobable por
el peso del metal sangrado (1.200 Kg.) y por la cua de 5mm sin
tratar. A este metal se le agrega 1 Kg/ton de calcio silicio con lo que
la cua tratada baja a 2mm. En la sptima sangra, se verifican
nuevamente las cuas sin tratar y tratada, las que dan iguales
caractersticas que la sangra sexta.

En la sangra octava y novena se trabaja solamente con la cua sin

tratar porque no es necesario ya observar tambin la cua trabajada.
Con la sangra novena se acaba tambin el hierro gris como nquel
(total sangrado 1.800 Kg) en consecuencia la sangra decima es
aleacin GA, la que se observa en la cua sin tratamiento, que sube a
6mm. Aqu tambin se aumenta el calcio - silicio a 1.8 Kg/ton y la
cua tratada dio 2mm.
Para la dcima primera sangra se subi el calcio silicio a 2 kg/ton
por esto la cua tratada dio 1mm y se baj de nuevo a 1.8 Kg/ton de
calcio silicio en la dcimo segunda sangra, consiguindose de
nuevo una cua tratada de 2mm.
En la sangra decimotercera se control solo la cua sin tratamiento.
Por ultimo en la sangra decimocuarta ultima de la marcha, no se
control la cua y se suprimi el calcio silicio, ya que no quedaban
ms piezas que fundir y de material de lingote.
CALCULO DE CARGAS
El clculo de cargas est referido a la composicin qumica esperada
de una aleacin y a la probable estructura segn la distribucin del
carbono entre cementita y grafito.
CARGA DE 150 Kg. DE FUNDICION GRIS
MATERIAL
COMPOSICION QUIMICA
MATERIAL
DE
CARGA
CANT
M C N
TIPO
Kg.
% C Si n r i
Composicin
2, 1, 0,
Pedida
8 9 7
3, 2, 0,
12
8
8 2 7
3, 1, 0,
48
32 2 9 7
0,
0,
90
60 1
7
10
150
0
Silicio
Manganeso

2,5
0,15
2,12

CALCULADA
C

Si

Mn

C N
r i

0,30
0,05
4
0,76 6
1,02 0,60 0,22
4
8
4
0,06
0,42
1,38 0,78
8
4
0,7
1,11
6
1,41
2

Cromo
2,8

1,9

0,7

COMPOSICION QUIMICA
Calcularemos como ejemplo, una carga de fundicin gris de bajo
carbono para el cubilote de 600mm de dimetro, es decir para una
carga de 150 Kg.

El resultado se muestra en el cuadro anterior.

Se carga el horno con 150 kg. Con el siguiente material:
ARRABIO
12kg 8% de la carga.
MAQUINARIA
48kg 32% de la carga.
ACERO
ESTRUCTURADO
90Kg.. 60 Kg de la carga.
Con la composicin dada para el material en carga, la composicin
calculada da:
C 1.388%
Si... 0.784%
Mn 0.700%
CALCULO DE SILICIO
El silicio se oxida en una cifra del 10 al 15% (supondremos 10% de
norma) y se emplea ferrosilicio de 75% de Si. El faltante en silicio
ser:
FALTANTE = Pedido Calculado.
FALTANTE = 1.900 - 0.784 = 1.116%
Cifra que se anota en la columna silicio calculado. Para determinar
el peso en ferrosilicio de 75% se tiene:
PESO FERRO SILICIO:

1.116 1.10
1.5=2.46 Kg
0.75

Se anota 250 kilogramos de ferrosilicio.

CALCULO DE MANGENESO
El manganeso se incorpora como ferromanganeso de 80% de Mn y se
calcula una prdida del 10% por oxidacin. Como ya tiene segn
calculo, la cantidad perdida, se le agrega solamente la perdida de
oxidacin:
FALTANTE = 0.70 X 1.10 0.70%
PESO EN FERROMANGANESO =

0.07 1.5
=0.13 Kg
0.80

Se agregan 150 gramos de carga.

En la columna manganeso calculado no se anota valor alguno.
CALCULO DE CARBONO.
El carbono se incorpora en el horno desde el coque.
Para este efecto, se supone que el coque tiene 80% de carbono.
FALTANTE = Pedido Calculado
= 2.800 1.388 1.412%
PARA 150 Kg. FIERRO -1.412 x 1.5 =2.12 Kg de carbono.

2.12
=2.65 Kg .Coque
Si el coque tiene 80% de carbono = 0.8

Este coque debe ser agregado en cada carga, sobre el valor asignado
en el rgimen de carga y capacidad.
CALCULO DE LA ESTRUCTURA.
Para la estructura se postula que el carbono se distribuye en los
materiales de carga, en las siguientes proporciones:
MATERIAL
CEMENTINA
GRAFITO %
%
ARRABIO
0
100
MAQUINARIA 80
20
ACERO
100
0
COQUE
DE 100
0
CARBURIZAC
ION
As, la probable estructura de grado de grafitizacin se calcula por el
siguiente cuadro:
PROBABLE ESTRUCTURA
MATERIAL
ARRABIO
MAQUINARIA
ACERO
COQUE DE
CARBURIZACI
ON
TOTALES

DISTRUBUCION DE CARBONO
%
CARBONO
EN CARGA
CALCULADO
CALCULA CEMENTIT GRAFIT CEMENTIT GRAFIT
DO
A
O
A
O
0,304
0
100
0,304
1,024

80

20

0,8192

0,06

100

0,06

1,412

100

1,412

2,8

2,2912

0,2048

0,5088

El grado de grafitizacin es la razn entre el carbono grafito y el carbono

total. As:

Grafito
100
C . total

Para el ejemplo propuesto:

0,5088
100
2,8

=18
Resulta un grado de grafitizacin aceptable si se tiene presente que el
hierro de maquinaria utilizada en la carga tiene un 20% de grafito libre.

BIBLIOGRAFIA
J. Dupcnchell: Manuel del E.D. Gustavo Gili 6ta. Edicin Fundidor de metales.
O. SHUTZE ALONSO: Moldeo y fundicin Gustavo Gili. 3era. Edicin.
A. BIEDERMAN y L. HASSKIEFF: fundicin del hierro y del acero. E.D. Jos
Montes 2da. Edicin 1957.
E. CAPELLO: Tecnologa de la fundicin. Ed. Gustavo Gili.
J. APREIZ: FUNDICIONES Ed. Dossat 3era. Edicin 1971
R. NICOLET y J. BRODBECK: Manual de modelista, Ed. Gustavo Gili 2da.
Edicin
F. DESLANDES y L. VANDENBERGHE: Modelo y Moldes para Fundicin Ed.
UTHEA.
D. MORALES A: Procesos de la Fabricacin Curso de Tecnologa de Fundicin.
ESPOCH. 1977.
A.S.M. MANUALES TOMO 5: Forging and Casting 8va. Edicin 4ta. Impresion
1977.

Contenido
Metales y aleaciones conformados por fundicin...........................................1
Fundicin..................................................................................................... 1
Fundidos de hierro:.................................................................................. 1
Fundiciones maleables:............................................................................1
Fundidos de Acero:................................................................................... 1
Fundiciones no Ferrosas:..........................................................................1
oFundiciones Miscelneas.-.........................................................................1
o

Fundiciones Cautivas.-..........................................................................1

Operaciones fundamentales de la fundicin..................................................2

Las operaciones fundamentales de la fundicin son:...............................2
Jefe de fundicin......................................................................................... 2
Moldeador.-................................................................................................. 3
Modelista.-.................................................................................................. 4
Fundidor.-.................................................................................................... 4
Fusin............................................................................................................. 5
Metales y aleaciones conformados por fundicin:..........................................6
DIAGRAMA DE APLICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS DE FUNDICION......7
Fundiciones:................................................................................................... 8
Tipos de fundiciones................................................................................... 8
Composiciones tpicas de las materias primas para las fundiciones...........9
Composicin del arrabio espaol................................................................9
Influencia del silicio en la formacin del grafito:..........................................10
Influencia de la velocidad de enfriamiento en la formacin del grafito........11
MANGANESO............................................................................................. 12
FOSFORO.................................................................................................. 12
AZUFRE.-................................................................................................... 12
OXIGENO................................................................................................... 13
HIDROGENO.............................................................................................. 13
MIRO-CONSTITUYENTES DEL HIERRO FUNDIDO........................................13
GRAFITO.................................................................................................... 13
FERRITA..................................................................................................... 13
CEMENTITA................................................................................................ 13
PERLITA.-................................................................................................... 13
AUSTENITA................................................................................................ 14
ESTEADITA................................................................................................. 14

FUNDICIONES ORDINARIAS..........................................................................14
Fundicin Blanca.-..................................................................................... 14
Fundiciones grises.-................................................................................... 14
COMPOSICION DE ALGUNAS FUNDICIONES GRISES.....................................15
FUNDICIONES ALEADAS............................................................................ 15
Nquel..................................................................................................... 16
Cromo.................................................................................................... 16
Molibdeno.............................................................................................. 16
ALGUNAS FUNDICIONES ALEADAS............................................................16
FUNDICIONES ESPECIALES........................................................................17
Fundicin Maleable................................................................................ 17
La fundicin maleable de alma blanca (europea)..................................17
La Fundicin Maleable de Alma Negra (Americana).-.............................19
PROPIEDADES MECANICAS DE LAS FUNDICIONES MALEABLES....................20
DUREZA BRINELL DE LAS FUNDICIONES MALEABLES...................................20
Fundicin Maleable Perlitica.-....................................................................20
Fundicin Perlitica Laminar.......................................................................21
DISPERSANTES.-........................................................................................ 22
SILICIO................................................................................................... 22
ALUMINIO............................................................................................... 22
ZIRCONIO............................................................................................... 22
CALCIO................................................................................................... 22
MAGNESIO.............................................................................................. 22
BARIO..................................................................................................... 22
PROPORCION DE CALCIO-SILICIO SEGN CARGA......................................22
Aleacin.................................................................................................... 23
Aleacin.................................................................................................... 23
Aleacin.................................................................................................... 23
Aleacin.................................................................................................... 23
FUNDICION PERLSITA NODULAR.- Conocida simplemente por fundicin
nodular, de grafito esferoidal o fundicin dctil, es al igual que la anterior
una aleacin en la cual se controla el porcentaje de grafito y, a diferencia
de ndulos o esferas, rodeados de ojuelos de ferrita................................23
Aleaciones Perlticas Nodulares....................................................................24
FUNDICION ACICULAR............................................................................... 24
Molibdeno constante, variando nquel...................................................25

Variando molibdeno y nquel..................................................................25

CARBONO............................................................................................... 25
SILICIO................................................................................................... 25
MANGANESO.......................................................................................... 25
FOSFORO............................................................................................... 25
AZUFRE.................................................................................................. 25
Composiciones qumicas de las fundiciones aciculares.............................25
FUNDICION ACICULAR NODULAR.-.........................................................25
FUNDICIONES CON GRAFITO ESFEROIDAL.............................................26
FUNDICION MEEHANITE.-.......................................................................27
Comparacin de propiedades mecnicas.....................................................28
COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS MOLDEADOS................................30
CARACTERSTICASDE LOS ACEROS MOLDEADOS......................................31
CARBONO............................................................................................... 31
SILICIO................................................................................................... 31
MANGANESO.......................................................................................... 31
AZUFRE.................................................................................................. 32
FOSFORO............................................................................................... 32
NQUEL................................................................................................... 32
CROMO................................................................................................... 32
VANADIO................................................................................................ 32
MOLIBDENO........................................................................................... 32
TUNGSTENO........................................................................................... 32
COMPOSICION Y PROPIEDADES DE LOS ACEROS MOLDEADOS.................32
FUNDICION DE LAS ALEACIONES DE COBRE (Cu)......................................34
EL COBRE.................................................................................................. 35
ESTAO..................................................................................................... 35
EL ZINC..................................................................................................... 35
EL PLOMO.................................................................................................. 35
EL ALUMINIO.............................................................................................. 35
EL NIQUEL Y EL HIERRO............................................................................ 36
EL MANGANESO, EL SILICIO Y EL FOSFORO...............................................36
ALEACIONES DE COBRE Y ESTAO O BRONCES...........................................36
ALEACIONES DE BRONCE PARA PIEZAS MOLDEADAS................................36
ALEACIONES DE LATON PARA MOLDEO.....................................................37

CARACTERISTICAS DE LAS DIFERENTES ALEACIONES DE ALUMINIODE

FUNDICION................................................................................................... 37
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA MOLDEO...................................................38
ALUMINIO-COBRE...................................................................................... 38
ALUMINIO-ZINC......................................................................................... 39
ALUMINIO-COBRE-ZINC............................................................................. 39
OTRAS ALEACIONES.................................................................................. 39
ALEACIONES UNIFICADAS DE ALUMINIO DE FUNDICION............................39
CLORUROS Y FLUORUROS DE METALES ALCALINOS..................................40
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA PIEZAS FUNDIDAS..................................45
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA MOLDEO...............................................45
ALEACIONES CON 60% DE ALUMINIO O MS.........................................46
OTRAS ALEACIONES............................................................................... 46
ADICION DE CIRCONIO...........................................................................46
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA PIEZAS MOLDEADAS............................46
ALEACIONES DE ZINC PARA MOLDEO.....................................................46
ALEACIONES ZAMAK PARA MOLDEO..........................................................47
ARENA DE MOLDEO................................................................................... 47
CARACTERSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO...................................48
COMPOSICION QUIMICA:........................................................................48
ANALISIS DE ARENA DE MOLDE................................................................48
CONCEPTO DE SILICE ARCILLAY MATERIA ORGANICA................................48
Esquemas de composicin de arenas de molde........................................49
HUMEDO:............................................................................................... 49
TIPOS DE ARENAS DE MOLDEO..............................................................50
TIPOS DE ARENA DE MOLDEOS..............................................................50
CONSTITUCION GRANULOMETRICA:..........................................................51
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA............................................................52
TAMICES NORMALES PARA CLASIFICAR ARENAS.......................................52
PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDE................................................52
PLASTCIDAD........................................................................................... 52
Deformabilidad...................................................................................... 52
Fluencia................................................................................................. 53
PERMEABILIDAD..................................................................................... 53
COHESION.............................................................................................. 53
DURABILIDAD......................................................................................... 54

PUNTO A SE SINTERIZACION.....................................................................54
PUNTO B DE SENTIRIZACION.....................................................................55
ADITIVOS PARA LAS ARENAS DE MOLDE...................................................55
BENTONITA............................................................................................. 55
COMPOCICION QUIMICA DE BENTONITA................................................56
Alcalinas................................................................................................. 57
SUB........................................................................................................ 57
Alcalino.................................................................................................. 57
Sub-alcalino-terreas............................................................................... 57
ALCALIS.................................................................................................. 57
ACIDOS.................................................................................................. 57
SALES;.................................................................................................... 57
MOLDES................................................................................................. 58
MACHOS................................................................................................. 58
CAOLIN................................................................................................... 59
CARBON................................................................................................. 59
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA DEL CARBON.......................................60
ANLISIS QUMICO DEL CARBN..............................................................61
HARINAS DE CEREALES............................................................................ 62
HARINA DE CUARZO.-................................................................................ 63
BREA.-....................................................................................................... 63
Gilsonita.................................................................................................... 64
Duracit...................................................................................................... 65
HARINA DE MADERA.-................................................................................ 65
EFECTOS DE LA HARINA DE MADERA SOBRE LAS PROPIEDADES DE LAS
ARENAS DE MOLDEO................................................................................. 65
PROPORCIONES DE HARINA DE MADERA..................................................66
ACEITES VEGETALES................................................................................. 67
VARIACIN DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS EN EL EMPLEO DE ACEITE
DE LINO........................................................................................................ 67
ACEITE MINENERALES............................................................................... 68
SILICATO DE ETILO................................................................................. 68
SOLUCIONES DE SLESTER CERO...........................................................69

SILIMANITA....................................................................................... 70

VARIACION DEL CONTENIDO DE ACIDO EN LA SOLUCION B(SILICE EN EL

AGLUTINNATE: 10%)..................................................................................... 70

VARIACION DEL CONTENIDO

SiO 2

EN EL AGLUTINANTE (SOLUCION B CON

DISOLUCION EN EL ESPIRITU METILADO INDUSTRIAL).................................70

VARIACION DEL CONTENIDO MgO EN EL RELLENO (Solucin B con 10% SiO)
..................................................................................................................... 71
VARIACION DEL TIEMPO DE LA SOLUCION (SOLUCION b CON 10% DE

SiO 2

).................................................................................................................... 71
RESINAS FENOLICAS................................................................................. 71
BAKELITA BK-11501.-................................................................................. 72
CARACTERISTICAS DE BK-11501............................................................72
BAKELITA BK-11502................................................................................... 72
CARACTERISTICAS DE BAKELITA BK-11502............................................72
RESINA BR-11839...................................................................................... 73
CARACTERSTICAS DE BR 11839.........................................................73
CARATERISTICAS DE RESINAS FENOLICAS.................................................73
SILICATO DE SODIO...................................................................................... 74
Diagrama siguiente se dan los rangos para el silicato de sodio utilizable
como aglutinante de moldeo........................................................................75
ARENAS ESPECIALES DE MOLDEO.............................................................75
ARENAS DE CEMENTO............................................................................76
ARENA DE BARRO..................................................................................... 76
PROPIEDADES DE LAS ARENAS PARA MOLDEO DE METALES FERROSOS Y NO
FERROSOS.................................................................................................... 76
PINTURAS PARA MOLDES.............................................................................. 77
PINTURAS PARA FIERRO;............................................................................... 77
PINTURAS PARA ACERO............................................................................. 80
a.- MOLDES EN VERDE.-.........................................................................80
b.- MOLDES EN SECO............................................................................. 80
DE SLICE Y JABN DE ACEITE VEGETAL.-..................................................81
PINTURAS PARA BRONCE.-............................................................................81
PINTURAS PARA ALUMINIO.........................................................................81
LA PREPARACIN DE LAS ARENAS.............................................................81
PREPARACIN DE LA ARENA PARA MOLDES..............................................82
a.- Desmoldeadora Vibratoria................................................................82
B.-Separador magntico........................................................................82
c.- Quebrador de terrones.-....................................................................82
d.- Molino mezclador.............................................................................. 82

He.- Desintegrador aireador...................................................................82

PREPARACIN DE LA ARENA PARA MACHOS..............................................83
a.- depsito de arena.-..........................................................................83
b.- secador de arena nueva...................................................................83
c.- mezclador de paletas.-......................................................................83
d.- sopladora de machos........................................................................83
DEFECTOS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS PROVOCADAS POR LAS ARENAS DE
MOLDEAR..................................................................................................... 83
Sopladuras................................................................................................ 83
Enventaduras ........................................................................................... 83
Roas........................................................................................................ 83
Grietas en el molde................................................................................... 84
Superficie rugosa...................................................................................... 84
Metalizacin.............................................................................................. 84
GRIETAS EN EL MOLDE SECO....................................................................84
Fusin........................................................................................................ 84
Cola de ratn........................................................................................... 84
Piel sucia................................................................................................... 84
Penetracin del metal............................................................................... 84
Venas y vetas.-.......................................................................................... 84
Desplome difcil.-...................................................................................... 84
arena pegada............................................................................................ 84
Las deformaciones y los alabeos...............................................................84
Los aplastamientos y los hundimientos....................................................85
Los empujes y las rebabas........................................................................85
CUADRO SINOPTICO DE LOS DEFECTOS DE FUNDICIONDE LAS ARENAS DE
MOLDEO.................................................................................................... 85
MOLDEO Y FUNDICION DE PIEZAS................................................................86
TOLERANCIAS POR CONTRACCIN............................................................86
MARGEN DE MECANIZACIN.....................................................................86
SALIDA PARA MODELOS............................................................................. 87
COLORES INDICADOS PARA MODELOS......................................................87
EFECTO DE LA SALIDA E IMPRENTAS._.........................................................87
FACTORES PARA OBTENER EL PESO DE LA PIEZA FUNDIDA DEL PESO DEL
MOLDEO....................................................................................................... 87
a)

Reduccin de los cruces de paredes o de nervaduras........................88

b) ALIMENTACION DE PIEZAS._................................................................89
RELAIN ENTRE PAREDES INTERNAS Y EXTERNAS DE LAS PIEZAS...........89
c)

UNIONES ENTRE PAREDES DE DIVERSO ESPESOR._............................90

d) MACHOS DE ANGULO AGUDO._...........................................................90

e)

UNION ENTRE PAREDES QUE SE ENCUENTRAN...................................91

ELIMINACION DE ANGULOS AGUDOS EN EL CRUCE DE PAREDES..............91

FASES DEL MOLDEO.-................................................................................... 92
MOLDEO A MANO......................................................................................... 92
PESTAAS PARA RETENER LA ARENA._......................................................93
MOLDEO CON FONDO TAPA Y FONDO- INTERMEDIA- TAPA......................94
MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL SUELTO.............................................94
MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL MONTADO SOBRE PLACA..................94
MOLDEO A PLANTILLA.................................................................................. 95
MOLDEO A RASPADOR DE UNA CANOA........................................................96
MOLDEO MECANICO..................................................................................... 97
PLACAS MODELOS DE DIVERSOS DISEOS..................................................98
MATERIALES EMPLEADOS PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS..............98
1.

MODELOS DE MADERA........................................................................98

EL PINO._................................................................................................... 99
EL ALISO.................................................................................................... 99
LA CAOBA.................................................................................................. 99
El NOGAL................................................................................................... 99
EL TILO._.................................................................................................... 99
EL PERAL_ GUAYACAN............................................................................... 99
MODELOS DE METAL.................................................................................... 99
MODELOS DE LATON............................................................................... 100
MODELOS DE ALEACIONES LIGERAS.......................................................100
MODELOS DE BARRO, YESO Y CEMENTO.................................................100
MODELOS DE RESINAS SINTETICAS.........................................................100
MQUINAS DE MOLDEO.............................................................................. 100
Modeladora de presin............................................................................101
Moldeadora de Presin............................................................................101
Modeladora por sacudida........................................................................101
Moldeadora de sacudida y apriete..........................................................102
Moldeadora de sacudidas y vidrio compresin........................................102

Moldeadora por proyeccin de la arena.-................................................103

Moldeo de machos..................................................................................... 105

Machos moldeados a mano.-............................................................105

Cajas de machos de una y de dos piezas.-..............................................105

Machos moldeados a raspador................................................................105
Moldeado en un macho cilndrico a raspador.-.....................................106

Machos moldeados a mquina......................................................106

Moldeo en cscara.................................................................................. 107

Materiales utilizados para el moldeo en cscara........................................107
Placa modelo reversible para Shell.........................................................108
La confeccin de las cascaras en mquinas.-.............................................109
Moldeo a CO2............................................................................................. 109
Mezclas para el moldeo al CO2 .-............................................................109
Preparacin de las mezclas para el molde al CO2...................................109
Modelos para el moldeo al CO2...............................................................110
Aplicacin del CO2.................................................................................. 110
RACIMO DE PIEZAS DE CERA.-....................................................................110
MOLDEO POR EL PROCEDIMIENTO MERCAST.............................................111
FUNDICIN EN COQUILLAS......................................................................112
CUERPO DEL MOLDE............................................................................... 113
CUERPOS DE COQUILLAS.-......................................................................113
NUCLEOS DE LAS COQUILLAS....................................................................114
NUCLEOS METALICOS.-............................................................................114
RGANOS DE MANIOBRA.-......................................................................115
ORGANOS DE CIERRE Y AJUSTE PARA COQUILLA.-..................................116
ORGANOS PARA DESMOLDEO DE PIEZAS POR EMPUJE.-.........................116
ORGANOS DE DESMOLDEO POR ARRASTRE DE PLACAS.........................117
COLADA DEL METAL............................................................................. 117
COLADA DIRECTA.-............................................................................... 117
COLADA EN FUENTE.-...........................................................................118
COLADA POR EL COSTADO.-.................................................................118
MESA BASCULANTE CON PISTON.-.......................................................118
CONDICIONES DE UTILZIACIN DE LAS COQUILLAS................................119
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION EN COQUILLLAS.........119
FUNDICIN CENTRIFUGA.........................................................................120

CENTRIFUGACIN POR ROTACIN VERTICAL...........................................120

CENTRIFUGACIN DE EJE VERTICAL.-......................................................120
CENTRIFUGACIN DE PIEZAS VARIAS Y BOCINAS.-.................................121
CENTRIFUGACIN POR ROTACIN HORIZONTAL.- En el esquema anterior
se muestran dos versiones de la centrifugadora de eje horizontal.........121
CENTRIFUGADORA EN EL EJE HORIZONTAL.-...........................................121
VELOCIDAD DEL GIRO DE LOS MOLDES..................................................122
PRESIONES DE COLADA..........................................................................123
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION CENTRIFUGA.-............124
MATRICES PARA FUNDICIN A PRESIN.....................................................124
MATRIZ FIJA DE CUBIERTA.-.....................................................................125
MATRIZ MOVIL DE EYECCION Y PLACA DE EYECCION.-............................125
MATERIALES PARA CONSTRUCCINDE MATRICES.-.................................126
MAQUINAS PARA FUNDICION A PRESION.................................................126
CAMARA CALIENTE.................................................................................. 126
CMARA FRA.......................................................................................... 127
ALEACIONES PARA FUNDIR A PRESION.-..................................................127
APLICACIN DE LA FUNDICIN A PRESIN..............................................127
Ventajas de la fundicin a presin...........................................................127
Inconvenientes de la fundicin a presin................................................128
POTENCIA DE MQUINA Y CAPACIDAD DE PIEZAS...................................128
CALCULO DEL LOS SISTEMAS DE ALIMENTACION DE PIEZAS.....................128
GENERALIDADES..................................................................................... 128
DIFERENTES PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIN........................129
PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACION...............................................129
Deposito acumulador o tasa...................................................................129
Canal de bajada jito o bebedero.............................................................130
Taln de cada......................................................................................... 130
Canal de distribucin.............................................................................. 131
Estrangulamiento.................................................................................... 131
Canales de alimentacin o de entrada.................................................131
Rebalse de carga..................................................................................... 133
Mtodos de los bebederos estndar.......................................................133
Seccin de los bebederos........................................................................134
Secciones de los canales de distribucin................................................134
SECCIONES DE CANALES DE DISTRIBUCION...........................................135

Secciones de canales de entrada...........................................................135

Secciones de los canales de entrada......................................................135
MTODO DE REGULACIN DEL FLUJO DE ENTRADA...................................136
Flujo del metal segn el dimetro del bebedero.....................................136
VELOCIDAD DE LA COLADA.....................................................................136
VELOCIDADES DE COLADA......................................................................137
Calculo de la entrada...........................................................................137
Relacin entre las partes del sistema.-................................................138
Ejemplo de clculo.-................................................................................ 138
METODO DE REGULACION DEL FLUJO DE ENTRADA...................................140
FLUJO DE MENTAL SEGN DIAMETRO DE BEBEDERO..............................140
VELOCIDAD DE COLADA..........................................................................141
VELOCIDADES DE COLADA......................................................................141
CALCULO DE LA ENTRADA.......................................................................141
RELACION ENTRE LAS PARTES DEL SISTEMAS.........................................142
CURVA CARACTERISTICA DE CAINE.........................................................144
DIFERENTES VOLUMENES DE MONTANTES PARA IGUAL VOLUMEN DE
PIEZAS..................................................................................................... 145
ANALISIS CUANTITATIVO DEL MONTANTE................................................146
CONTRACCION Y RECHUPE DE UN CUBO CON ENFRIAMIENTO LENTO. . .146
FORMAS DE MONTANTES............................................................................147
CLASIFICACION DE LOS MONTANTES..........................................................148
TIPODE MONTANTES.-............................................................................. 148
ALTURA DE LOS MONTANTES...................................................................149
DIMETRO DE LOS MONTANTES.-............................................................150
DIMETRO DE MONTANTES SEGN ALEACIONES.-..................................151
CANTIDAD DE MONTANTES NECESARIOS.-..............................................151
PESO DE MONTANTES SEGN ALEACIONES.-.......................................151
FORMAS Y DIMENCIONES DE LAS PARTES DE LOS MONTANTES.-.........152
FORMA DEL CUELLO DEL MONTANTE.-.................................................152
MONTATE SUPERIOS.-...........................................................................152
MONTANTE LATERAL.-..........................................................................153
MONTANTE CIEGO.-.............................................................................. 153
CALCULO DE LA CANTIDAD DE METAL NECESARIO PARA LA COLADA.-...154
CAJAS SUPERIORES................................................................................. 155
Enfriadores externos.-............................................................................. 159

Enfriadores internos.-.............................................................................. 159

HORNOS DE FUSIN................................................................................... 160
HORNO DE CRISOL.................................................................................. 160
HORNOS DE CRISOL CON INYECCION DE AIRE........................................161
HORNOS DE REVERBERO........................................................................161
HORNO MORGAN PARA FUSIN DE ALUMINIO.-.......................................164
HORNOS ELCTRICOS.-...........................................................................165
HORNO DE RESISTENCIA.-.......................................................................165
HORNOS DE ESPERA. -............................................................................ 166
HORNOS ELCTRICOS DE INDUCCIN.-...................................................167
HORNO DE CUBILOTE............................................................................... 167
Antecrisol................................................................................................ 168
Refrigeracin........................................................................................... 168
Aire precalentado.................................................................................... 168
CARGA MECNICA.................................................................................. 168
Zona de Fusin..................................................................................... 169
Zona de combustin............................................................................ 169
Zona de Crisol..................................................................................... 169
CALCULO DE LOS ELEMENTOS BASICOS:................................................171
AIRE EN METROS CUBICOS POR MINUTO.................................................172
Cantidad de Aire por Quemar 1Kg de coque:..........................................172
CAPACIDAD DE CUBILOTE (BASE HORNO 1m2 CON 100m3/min)............173
CALCULO SE COQUE:............................................................................... 173
Dimensiones Bsicas del Cubilote:..........................................................177
DISTANCIA ENTRE EL PISO Y LA LINEA INFERIOR DE LAS TOBERAS.....178
ALTURAS a1 EN RELACION AL DIAMETRO.-..............................................179
DISTANCIA ENTRE EL PSO Y EL ORIFICIO ESCORIADOR.-........................179
DISTANCIA DESDE LA BASE HASTA LA PUERTA DE CARGA:.................180
CALCULO DE LA PRESION Y EL VOLUMEN DE AIRE:.................................180
PRESION DE AIRE SEGN DIAMETRO DE CUBILOTES..............................180
RELACION ENTRE LA PRESION Y VOLUMEN.-...........................................180
.Seccin de las toberas.-.........................................................................181
SECCION DE LA CAJA DE AIRE.-...............................................................181
SECCION DEL DUCTO DE AIRE DEL VENTILADOR.-..................................181
SECCION DE SALIDA DEL VENTILADOR.-.................................................182

VENTILADOR.-...................................................................................... 182
Manmetro:.......................................................................................... 182
MANOMETRO DE CONSTRUCCION SENCILLA:..........................................182
BALANCE TRMICO Y DE RENDIMIENTO DE CUBILOTE...............................183
LA CARGA DEL HORNO............................................................................185
Cantidad de Carbn................................................................................ 185
COQUE POR CARGA PARA HORNO 40cm. DIAMTRO................................186
CANTIDAD DE METAL............................................................................... 186
TABLA PARA EL HORNO DE 40cm DIAMETRO..........................................186
CANTIDAD DE CALIZA.............................................................................. 187
CARACTERSTICAS DE VARIOS CUBILOTES..............................................187
REGIMEN DE CARGA Y CAPACIDAD......................................................187
REGIMEN DE OPERACIN.....................................................................187
DIMECIONES PRINCIPALES....................................................................188
REGIMEN DE AIRE................................................................................ 188
OTRAS CARATERISTICAS......................................................................188
CUBILOTES DE WHITING CORPORATION, U.S.A...........................................188
CUBILOTES WHITING CORPORATION.......................................................188
REGIMEN DE CARGA CUBILOTES WHITING CORPORATION......................189
LOTES DE BADISCHE MACHINEN FABRIK, Durlanch, RFA............................189
CARACTERISTICAS DE CUBILOTES B.M.D.................................................189
OPERACIN DEL CUBILOTE.........................................................................190
PREPARACION DEL HORNO.........................................................................190
ENCENDIDO O CARGA................................................................................ 191
OPERACIN DEL HORNO.........................................................................192
CONTROL DE SANGRIAS.............................................................................194
CALCULO DE CARGAS............................................................................. 195
COMPOSICION QUIMICA.............................................................................. 196
CALCULO DE SILICIO............................................................................... 196
CALCULO DE MANGENESO......................................................................197
CALCULO DE CARBONO...........................................................................197
CALCULO DE LA ESTRUCTURA.................................................................197
PROBABLE ESTRUCTURA.........................................................................197
BIBLIOGRAFIA............................................................................................. 198