Universidad Politécnica Salesiana 

TEMA: Comunicación PLC Simatic S7-200 CPU 2XX con LABVIEW.

INTRODUCCIÓN

Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venía haciendo

de forma cableada por medio de contactores y relés. Al operario que se
encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía tener altos
conocimientos técnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas.
Además cualquier variación en el proceso suponía modificar físicamente gran
parte de las conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran
esfuerzo técnico y un mayor desembolso económico.

En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel

desarrollado por técnicas cableadas. El ordenador y los autómatas programables
ha intervenido de forma considerable para que este tipo de instalaciones se hayan
visto sustituidas por otras controladas de forma programada.

El Autómata Programable Industrial ó Controlador Lógico Programable (PLC)

nació como solución al control de circuitos complejos de automatización. Por lo
tanto se puede decir que un PLC no es más que un aparato electrónico que
sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automáticos. A él se
conectan los sensores (finales de carrera, pulsadores, etc...) por una parte, y los
actuadores (bobinas de
contactores, lámparas, etc...) por
otra.

Una de las aplicaciones de los

autómatas es la domótica, es decir
supervisar, monitorear y controlar
las elementos eléctricos de una
casa, que pueden ser las luces de
diferentes habitaciones asociadas a
zonas de iluminación.

El siguiente ejercicio se plantea la comunicación, supervisión y control de un PLC

por medio de un programa en labview, para lo cual necesitamos revisar ciertos
conceptos tales como:

1. Programación en el PLC en modo Freeport.

2. Programación de la comunicación en Labview
3. Aplicaciones

Para poder entender de mejor manera el siguiente ejercicio de comunicación entre

el PLC siemens CPU 224 y el PC por medio de un programa con lenguaje gráfico
como Labview se revisará:

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1. Programación en el PLC en modo Freeport

Para realizar el programa en Step7, como conocimientos previos se debe observar

algunas marcas especiales que se van a utilizar para poder configurar el PLC
siemens CPU 224 con protocolo Freeport , al igual que algunas instrucciones de
interrupción, para efectos de comunicación

1.1 MARCAS ESPECIALES:

Marca  Descripción 
Especial  valor  
SM0.0     Bit siempre esta activado 
SM0.1     Este bit se activa sólo el primer ciclo. 
                    
Registro de Configuración  protocolo Freeport puerto 0, para que se comunique 
a 9600 bps, 8 bits de datos, sin paridad y 1 bit de parada 
SMB30  16#09 
Registro  de  control  de  recepción  de  mensaje,    configurado  para  detección  de 
SMB87  16#B0  inactividad 
Registro de carácter de fin de mensaje, configurado para que el carácter de fin 
de mensaje sea enter ó fin de linea "LF" = 0A (ver tabla ASCII) 
SMB89  16#0A 
Registro de tiempo de línea de inactividad en milisegundos 
SMW90  5 
Registro  de  número  máximo  de  caracteres  a  recibir,  configurado  para  recibir 
100 caracteres 
SMB94  100 
Registro para controlar la recepción del mensaje, cofigurado para que se active 
SMB86  16#20  cuando el carácter final se ha recibido. 
Registro  de  duración  de  la  interrupción  temporizada  en  milisegundos, 
SMB34  10  configurada para 10 milisegundos. 

1.2 INTERRUPCIONES:
Evento     Descripción Interrupción 
8     Recibir carácter puerto 0 
9     Transmisión finalizada puerto 0 
23     Recepción de mensaje finalizada puerto 0 
10     Interrupción temporizada 0 
        

Se dará conocer más sobre las marcas especiales para la transmisión y recepción
de mensajes.
SMB86 y SMB186 se utilizan para controlar y leer el estado de la operación
Recibir mensaje.

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SMB86 para cuando se utiliza el puerto 0 y SMB186 para cuando se utiliza el

puerto 1:

Por ejemplo si deseamos que la recepción del mensaje finalice porque se ha

alcanzado el número máximo de caracteres, SMB86 debe ser:

o en hexadecimal: 16#02

Para trabajar con el protocolo Freeport, utilizamos la marca especial: SMB30 para
el puerto 0 y SMB130 para el puerto 1, esta marca se configura de la siguiente
manera:

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Por ejemplo para configurar el protocolo Freeport con los siguientes parámetros:
Con paridad impar, 7 bits por carácter, a una velocidad de 38 400 bits/s.
La marca especial SMB30 debe ser:

o en hexadecimal: 16#E1

A continuación se describe el programa del ejercicio de una aplicación domótica

en el programa en Step7 recibe un mensaje enviado por el usuario a través de
LabView, mensaje que va ha ser almacenado en el PLC a partir de la variable tipo
byte interna desde 101; luego realiza una comparación si el PC ha enviado un
mensaje con el número 0,1 o 4 en la posición VB110 entonces se activará una
salida Q0.0, Q0.1 ó Q0.4 respectivamente, el ejercicio que se describe es básico
pero muy funcional el cual el usuario puede personalizar dependiendo de su
objetivo de automatización.

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1.3 PROGRAMA PRINCIPAL:

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1.3.1 INTERRUPCIÓN 0:

INTERRUPCIÓN 1:

1.3.2 INTERRUPCIÓN 1:

1.3.3 INTERRUPCIÓN 2:

Fin de Programa

Hasta aquí el programa principal en Step 7, el cual tiene que ser cargado en el
PLC, tomar muy en cuenta la velocidad de transmisión a 9600 bps tanto en la
configuración del PLC, como en el cable convertidor de interfaces del PC al PLC

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2. Programación de la comunicación en LABVIEW

El programa en LabView inicialmente se realizó en la versión 7.1, pero igual se la

esta corriendo en la última versión 8.6, el cual trata del envio-recepción de un
conjunto de caracteres a través del puerto serial, el cual por defecto esta a una
velocidad de 9600 bps, 8 bits de datos, sin paridad y 1 bit de parada.

2.1 Panel Frontal

Tomar en cuenta que es un programa de prueba de comunicación bidireccional

para lo cual se necesita.
• 1 control Visa resource name.- el cual si esta bien instalado labview
automáticamente le reconoce cuantos puertos tiene el PC y el usuario
selecciona por cual va a comunicarse,
• 1 control tipo string.- en el cual el usuario pondrá el mensaje que se enviará
al PLC máximo 100 caracteres por programa del PLC
• 1 Indicador tipo string.- en el cual el usuario visualizará el mensaje enviado
por el PLC al PC,
• 2 indicadores boleanos.- para saber que zona, piso, carga ó salida se activo
• 1 control numérico tipo know.- para sincronizar el tiempo de retardo entre
emisión y recepción de mensaje,
• 2 indicadores numéricos, uno para ver cuantos caracteres ha recibido el PC
en la comunicación y otro indicador numérico para saber que número ha
enviado el PLC de la variable VB110.

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2.2 Diagrama de Bloques en Labview

En el diagrama de bloque se tiene el conexionado de los elementos, terminales

tanto de indicadores como de controles, estructuras y la representación gráfica de
las variables utilizadas.
En la secuencia 0 .- se realiza el envio (escritura) del mensaje escrito en la
variable “string a Escribir”, mensaje que será enviado al PLC, en el gráfico se
puede visualizar también que se saco una variable local relacionada a la variable
“string a Leer” en el cual se saca del string recibido (enviado por el PLC) un
carácter en la posición 9 (debería ser 10 pero labview recoge el dato en un arreglo
de caracteres que inicia en 0) y luego de convertirlo a número se lo compara con
el número deseado, dependiendo de cómo lo adapte el usuario a su realidad.

En la secuencia 1 .- se coloca un retardo de tiempo, por concepto siempre debe

haber un tiempo entre escritura y lectura hacia o desde el PLC, esto hay que
tomar muy en cuenta pues si no se selecciona un retardo adecuado no hay
sincronización entre escritura-lectura entre el PLC y el PC y simplemente no existe
comunicación ni intercambio de datos.
En este caso se escogió una función que retarda el tiempo en milisegundos se
seleccionó 250, el usuario debe configurar el número adecuado que dependerá de
la velocidad de comunicación en este caso está a 9600 bps.

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En la secuencia 2 .- se realiza la lectura del mensaje enviado por el PLC, para lo

cual primero se debe contar el número de bytes del mensaje, luego éste ingresa a
la función de lectura y el mensaje se visualiza en la variable “String a Leer”
En este caso se asoció a esta variable una variable local para poder utilizar esta
variable en otro sitio del programa, para luego tratarlo y presentar programar
según las conveniencias del usuario.

3. Aplicaciones, Conclusiones y Recomendaciones.

Aplicaciones.

• A partir del ejercicio anterior se puede ampliar para efectos de

comunicación en RED de PLCs, monitoreada, supervisada y controlada por
medio del Computador que esa es la tendencia actual, es decir dar
soluciones HMI e incluso SCADA a cualquier tipo de industria.
• Hoy el conocimiento de programación de PLCs prácticamente se los da en
las carreras de ingeniería, donde se incluya la automatización como una de
sus asignaturas. La razón principal es que actualmente el hecho de
automatizar cualquier proceso por complejo que sea se lo puede resolver
utilizando un PLC en vez de sistemas de control basado en relés y
contactores.
Realizado Por: Ing. Carlos Pillajo    Página 9 
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• Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por

ingenieros de planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía
ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de forma
sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos
industriales adversos.

Conclusiones.
• Con la finalización de este ejercicio se cumplió a cabalidad con los objetivos
planteados, dar el conocimiento de que programar un PLC y comunicarse
con un programa en entorno gráfico puede ser sencillo, fácil y muy
funcional, con tremendo potencial para efectos de dar soluciones prácticas
de automatización
• Este ejemplo permite una demostración de la comunicación con protocolo
en modo Freeport.
• Con el uso de los diferentes protocolos se tiene una amplia adaptación y
optimiza las tareas de automatización en particular para monitoreo de
procesos industriales.
• El PLC ofrece alto rendimiento para automatizar máquinas e instalaciones
en la
• industria. No requiere mantenimiento, ofrece numerosas funciones
integradas.
• Es de fácil manejo gracias a un montaje simple y sencillo en cuanto a
conexiones.
Recomendaciones.
• Se recomienda que este ejercicio se lo aplique como una práctica en las
asignaturas de automatización industrial y realicen aplicaciones de
programación HMI
• Que los alumnos sigan reacondicionando y se lo utilice como material
didáctico, para la optimización o creación de sistemas de control de nivel
automatizado.
• Cablear el S7-200 únicamente cuando esté desconectada la tensión.
• No es posible cambiar la dirección de estación del PLC simulado mientras
esté utilizando aplicaciones de STEP 7 para observar el mismo.
• Para el correcto funcionamiento de los tableros de laboratorio se
recomienda visualizar bien las respectivas entradas y salidas del PLC.
• El PLC SIEMENS puede ser sustituido por cualquier otra marca, si y solo si
tiene las especificaciones técnicas relativamente iguales.

Bibliografía:
Apuntes de clase de Ing. Carlos Pillajo.
http://www.infoplc.net/Ejemplos/Ejemplos_Siemens.htm
http://www.automation.siemens.com/_en/s7-200/index.htm
http://www.wikiciencia.org/electronica/electricidad/plc/index.php

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