CENTRO UNIVERSITRIO NEWTON

CAMPUS BURITIS
FACULDADE DE CINCIAS EXATAS E TECNOLGICAS
CURSO DE ENGENHARIA MECNICA

MANUTENO
Falhas

BELO HORIZONTE
2013.2

CENTRO UNIVERSITRIO NEWTON

CAMPUS BURITIS

MANUTENO
Falhas

Professor: Willian Xavier Dalcantara

Trabalho apresentado ao Curso de Engenharia
Mecnica do Centro Universitrio Newton, na
Disciplina de Manuteno.

BELO HORIZONTE
2013.2

INTRODUO
Todos os tipos de mquinas desgastam-se naturalmente ao longo do que chamada
"vida til.

A mquina nunca quebra totalmente de uma s vez, mas pra de

trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica.

A parte vital pode estar no interior da mquina, no mecanismo de transmisso, no
comando ou nos controles, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessrios.
Este fenmeno inevitvel, de modo que nunca ocorre de uma mquina se
recuperar, passando a operar como nova aps ter apresentado uma falha
operacional.
Os mecanismos de desgaste ou deteriorao que atuam sobre um componente
podem ser de natureza mecnica, eltrica, trmica, qumica ou operacional. O efeito
acumulativo dos mecanismos de desgaste se manifesta pela falha ou quebra do
equipamento. Define-se como "falha ou quebra" a perda da funo bsica de um
componente ou pea, com interrupo (falha funcional) ou degenerao da mesma
(falha potencial).
A preveno de quebras s pode ser efetivada aps a constatao de que um
determinado mecanismo de desgaste est ocorrendo. Esse fato s se torna evidente
aos nossos sentidos nos estgios finais do mesmo, ou seja, quando a falha j
ocorreu. Por esse motivo so utilizadas tcnicas de anlise de falhas que iro
revelar a natureza do desgaste ou degenerao, objetivando evitar a repetio
dessas ocorrncias, minimizando os custos e os danos.
TIPOS DE FALHAS
Antes de detectar e corrigir uma falha, muitas vezes, antes mesmo que ela
acontea, preciso saber identificar o que realmente considerado falha e qual seu
grau de intensidade:
Falha: quando um componente no executa uma determinada tarefa conforme o
esperado;

Falha primria: o componente que falhou e, consequentemente, causou as falhas

secundrias. Um exemplo disso seria uma falha do rolamento que, se negligenciada,
resultar na falha secundria;
Falha secundria: falha causada por outras falhas primrias e que poderiam ser
evitadas se as primrias fossem sanadas a tempo;
Concentraes de carga de estresse: quando uma determinada no pode
suportar uma alta carga de esforo, normalmente o ponto de partida de algumas
avarias, deformaes e defeitos nos componentes.
MODOS DE FALHA
Os profissionais e engenheiros especializados em realizar as anlises de causa de
falhas podem utilizar diferentes formas e sistemas para detectar as avarias,
entretanto a maneira mais prtica para os gestores e engenheiros de manuteno e
confiabilidade classificar as falhas por sobrecarga, fadiga, corroso influenciada
fadiga, corroso e desgaste.
Sobrecarga: a aplicao de uma nica carga faz com que a pea se deforme ou se
frature quando a carga aplicada;
Fadiga: cargas flutuantes no decorrer de um perodo de tempo relativamente
prolongado provocam este tipo de falha e, normalmente, deixa sinais de fadiga no
metal;
Fadiga influenciada por corroso: a corroso reduz substancialmente a
resistncia fadiga da maioria dos metais e, eventualmente, provoca falha em
cargas relativamente leves;
Corroso: o desgaste da pea o resultado da ao eltrica da corroso, causando
uma perda de material;

Desgaste: o prprio uso inadequado da ferramenta, componente ou equipamento

pode acarretar um desgaste precoce nas peas.
Para interpretar uma falha com preciso, o analista tem que coletar todos os fatos
pertinentes e, em seguida, decidir o que lhes causou seguindo os passos a seguir:
Decidir qual tipo de anlise aplicar;
Saber o que aconteceu durante o processo de uso do equipamento ou componente;
Fazer investigao preliminar;
Coletar dados;
Determinar o que e como fracassou;
Examinar a analisar a falha primria;
Determinar o tipo de falha e o que a causou;
Identificar as causas da falha.
CAUSAS DAS FALHAS
A origem dos danos pode ser assim agrupada:
Erros de especificao ou de projeto: A mquina ou alguns de seus componentes
no correspondem s necessidades de servio. Os problemas se envolvem nos
fatores:
- Dimenses;
- Rotaes;
- Marchas;
- Materiais;
- Tratamentos trmicos;
- Ajustes;
- Acabamentos superficiais;
- Desenhos errados.

 Falhas de fabricao: A mquina, com componentes falhos, no foi montada

corretamente. Consequncia disso:
- Aparecimento de trincas;
- Incluses;
- Concentrao de tenses;
- Contatos imperfeitos;
- Folgas exageradas ou insuficientes;
- Empeno ou exposio de peas a tenses no previstas no projeto.
Instalao imprpria: Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a
mquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido a:
- Fundao (local de assentamento da mquina) sujeita a vibraes;
- Sobrecargas;
- Trincas;
- Corroso.
Manuteno imprpria: Trata-se da perda de ajustes e da eficincia da mquina em
razo dos seguintes fatores:
- Sujeira;
- Falta momentnea ou constante de lubrificao;
- Lubrificao imprpria;
- Superaquecimento (excesso ou insuficincia da viscosidade do lubrificante);
- Falta de reapertos;
- Falhas de controle de vibraes.
Operao imprpria: Trata-se de sobrecarga, choques e vibraes que acabam
rompendo o componente mais fraco da mquina. Esse rompimento, geralmente,
provoca danos em outros componentes ou peas da mquina.

As falhas so inevitveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela

mquina. Neste caso, manuteno restringe-se observao do progresso do dano
para que se possa substituir a pea no momento mais adequado.
CARACTERSTICAS DAS FALHAS
Os danos e defeitos de peas, geralmente, residem nos chamados intensificadores
de tenso, e estes so causados por erro de projeto ou especificaes. Se os
intensificadores de tenso residem no erro de projeto, a forma da pea o ponto
crtico a ser examinado, porm, se os intensificadores de tenso residem nas
especificaes, estas so as que influiro na estrutura interna das peas. O erro
mais freqente na forma da pea a ocorrncia de cantos vivos. Com cantos vivos,
as linhas de tenso podem se romper facilmente.

FTA - ANLISE DA RVORE DAS FALHAS

A crescente necessidade de melhorar a qualidade de produtos e a satisfao dos
clientes tem popularizado vrios mtodos e tcnicas que visam melhorar a
confiabilidade de produtos e processos. Uma destas tcnicas a Anlise da rvore
de Falhas (FTA - Fault Tree Analysis), que visa melhorar a confiabilidade de produtos
e processos atravs da anlise sistemtica de possveis falhas e suas
conseqncias, orientando na adoo de medidas corretivas ou preventivas.

O processo de construo da rvore tem incio com a percepo ou previso de uma

falha, que a seguir decomposto e detalhado at eventos mais simples. A anlise da
rvore de falhas uma tcnica top-down, pois parte de eventos gerais que so
desdobrados em eventos mais especficos.
Diagrama FTA aplicado uma falha em um motor de eltrico.

possvel adicionar ao diagrama elementos lgicos, tais como e e ou, para melhor
caracterizar os relacionamentos entre as falhas. Dessa forma possvel utilizar o
diagrama para estimar a probabilidade de um falha acontecer a partir de eventos
mais especficos.

rvore de superaquecimento em um motor eltrico utilizando elementos lgicos:

FMEA ANLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHAS

Outra tcnica que visa melhorar a confiabilidade de produtos e processos a
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA - Failure Mode and Effect Analysis).
uma ferramenta que busca, em princpio, evitar, por meio da anlise das falhas
potenciais e propostas de aes de melhoria, que ocorram falhas no projeto do
produto ou do processo.
Com a sua utilizao, diminui-se as chances do produto ou processo falhar,
aumentando sua confiabilidade. A metodologia FMEA utilizada para diminuir as
falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha
em processos administrativos. Tem sido empregada tambm em aplicaes
especficas tais como anlises de fontes de risco em engenharia de segurana e na
indstria de alimentos.
Obs.: A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessrios
para um fornecedor submeter uma pea/produto aprovao da montadora.

Tipos de FMEA
Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto
como do processo. As etapas e a maneira de realizao da anlise so as mesmas,
ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. As anlises FMEAs so
classificadas em:

FMEA DE PROTUDO;
FMEA DE PROCESSO;
FMEA DE PROCEDIMENTO (menos comum).
FMEA DE PRODUTO:
So consideradas as falhas que podero ocorrer com o produto dentro das
especificaes do projeto. O objetivo desta anlise evitar falhas no produto ou no
processo decorrentes do projeto. comumente denominada tambm de FMEA de
projeto.
FMEA DE PROCESSO:
O objetivo desta anlise

evitar falhas do processo, tendo como base as no

conformidades do produto com as especificaes do projeto.

FMEA DE PROCEDIMENTOS
Analisa-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo
que as anlises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.

Aplicao da FMEA

- Diminuio da probabilidade da ocorrncia de falhas em projetos de novos

produtos ou processos;
- Diminuio da probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda no tenham
ocorrido) em produtos/processos j em operao;
- Aumento da confiabilidade de produtos ou processos j em operao por meio da
anlise das falhas que j ocorreram;
- Diminuio dos riscos de erros e aumento da qualidade em procedimentos
administrativos.
Planejamento
Esta fase realizada pelo responsvel pela aplicao da metodologia e
compreende:
- Descrio dos objetivos e abrangncia da anlise:
Se identifica-se qual(ais) produto(s)/processo(s) ser(o) analisado(s);
- Formao dos grupos de trabalho:
Define-se os integrantes do grupo, que deve ser preferencialmente pequeno (entre 4
a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando com pessoas de diversas reas como
qualidade, desenvolvimento e produo);
- Planejamento das reunies:
As reunies devem ser agendadas com antecedncia e com o consentimento de
todos os participantes para evitar paralisaes;
- Preparao da documentao.
Preenchimento do formulrio FMEA de acordo com o quadro:

Avaliao dos Riscos

Nesta fase so definidos pelo grupo os ndices de severidade (S), ocorrncia (O) e
deteco (D) para cada causa de falha, de acordo com critrios previamente
definidos. Depois so calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio
da multiplicao dos outros trs ndices.

Quando o grupo estiver avaliando um ndice, os demais no podem ser levados em

conta, ou seja, a avaliao de cada ndice independente. No caso de FMEA de
processo pode-se utilizar os ndices de capacidade da mquina, (Cpk) para se
determinar o ndice de ocorrncia.
Melhoria
Nesta fase, lista-se todas as aes que podem ser realizadas para diminuir os
riscos. Estas medidas podem ser:

De preveno total ao tipo de falha;

De preveno total de uma causa de falha;
Que dificultam a ocorrncia de falhas;
Que limitem o efeito do tipo de falha;
Que aumentam a probabilidade de deteco do tipo ou da causa de falha.
Importncia
A metodologia FMEA importante porque pode proporcionar para a empresa:
- Uma forma sistemtica de se catalogar informaes sobre as falhas dos
produtos/processos;

- Melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;

- Aes de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e
devidamente monitoradas (melhoria contnua);
- Diminuio de custos por meio da preveno de ocorrncia de falhas;
- O benefcio de incorporar dentro da organizao a atitude de preveno de falhas,
a atitude de cooperao e trabalho em equipe e a preocupao com a satisfao
dos clientes;

COMPARAO ENTRE FTA E FMEA

REFERNCIAS
www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FTA.htm
www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FMEAv2.html
www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/2004-tipos-de-falhas-em-manutencao/
www.mecatronicaatual.com.br/artigos/1428-engenharia-de-manuteno-anlise-de-falhas
www.essel.com.br/cursos/material/01/Manutencao/13manu.pdf