Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales

versin impresa ISSN 0255-6952

Rev.LatinAm.Met.Mat.v.22n.2Caracasjun.2002
PROCESO DE ATOMIZACIN Y RECOCIDO DESCARBURANTE (PARD) PARA
LA OBTENCIN DE POLVOS MICROPOROSOS DE
ACERO INOXIDABLE
M. Martnez1, W. Suwardjo2, L. Garca2, J. Frades2, A. Formoso3 y A. Cores3
1. Instituto Superior Pedaggico para la Educacin Tcnica Profesional (ISPETP),
Calzada. Arday s/n, Rpto. Trigal, Boyeros, Ciudad de la Habana, Cuba.
<isptep@isptep.edu.cu>
2. Centro de Investigaciones Metalrgicas (CIME), Avda.51, 23611, La Lisa, Ciudad
de la Habana, Cuba <cime@colombus.cu>
3. Centro Nacional de Investigaciones Metalrgicas, Avda. Gregorio del Amo 8,
28040 Madrid
<aformoso@cenim.csic.es>

Resumen
En el trabajo se trata el desarrollo de la tecnologa de obtencin de polvos
microporosos de acero inoxidable mediante atomizacin y recocido de
descarburacin. La esencia del proceso est en recarburar el metal en estado
lquido y posteriormente descarburar el polvo en estado slido mediante recocido en
hidrgeno o amoniaco disociado. Con esta tecnologa se logra la formacin de una
microporosidad interna en la partcula que aligera el material y mejora los procesos
de conformacin, ya que aumenta la deformacin que puede experimentar una
partcula. A su vez, se reduce el costo de produccin y los gastos de inversin.
Adems, se exponen los resultados del estudio cintico acerca de la descarburacin
y la caracterizacin del polvo de acero inoxidable obtenido.
Palabras claves: Pulvimetalurgia. Atomizacin; Polvo de acero inoxidable.
Microporosidad. Recocido de descarburacin.
Abstract
In this paper, a technology for obtaining microporous stainless steel powders by
atomization and decarburization annealing is dealt with. The essence of the process
is based in the recarburization of the liquid-state metal and a subsequent
decarburization of the solid-state powder by means of annealing in hydrogen or
dissociated ammonia. An internal microporosity in the particle is formed through
this technology activating the pressing process due to the improvement of its
plastic behaviour, while a reduction in both production costs and investment
expenses for introducing this technology takes place. In addition, the results of the
study regarding decarburization, as well as the characterization of stainless steel
powders are shown.
Keywords: Powder metallurgy. Atomization. Stainless steel powders. Microporosity.
Decarburization annealing.
1. Introduccin
La necesidad del Taller Experimental-Productivo de Pulvimetalurgia (TEPP),
subordinado al Centro de Investigaciones Metalrgicas (CIME), en La Habana
(Cuba) de dar respuesta a las demandas del mercado interno y externo de polvos
de acero inoxidable, estimul la bsqueda de una tecnologa para su fabricacin que

empleara las materias primas nacionales, de forma tal que fuera de fcil
asimilacin, y a su vez, que el polvo tuviese una calidad comparable a los
disponibles en el mercado internacional.
Se debe destacar, que Cuba dispone de materias primas para la fabricacin de
acero inoxidable, entre las que se pueden mencionar: snter de nquel,
subproductos de acero inoxidable de la factora ACINOX Tunas, chatarra de acero al
carbono e inoxidable, ferrocromo y ferrocromonquel. Por otra parte, el TEPP cuenta
con instalaciones para la fabricacin de polvos de aleaciones base cobre, nquel y
hierro.
Esto dio lugar al surgimiento del Proceso de Atomizacin y Recocido Descarburante
(PARD) [1] para la obtencin de polvos de acero inoxidable, cuya esencia consiste
en elevar el contenido de carbono durante la fusin hasta la concentracin eutctica
(4,2-5,0 %C) y posteriormente, disminuirlo a 0,06 %C durante el recocido
descarburante, en una atmsfera: de hidrgeno o amoniaco disociado mediante las
reacciones:
C + 2H2 CH4 DH = - 74,848 kJ/mol
3C + 4NH3 3CH4 + 2N2 DH = - 40,857 kJ/mol
En la ltima reaccin el carbono se reduce por el hidrgeno que se produce en la
descomposicin del amoniaco en hidrgeno y nitrgeno.
El carbono presente en la superficie de la partcula reacciona con el hidrgeno
extrayndose en forma de metano. Esto crea una diferencia de concentracin de
carbono entre la superficie y el centro de la partcula que lo hace difundir hacia la
superficie garantizando la disponibilidad de carbono para el desarrollo de la reaccin
[2].
Como resultado, la morfologa y la estructura interna de la partcula se modifican y
aparece una intensa y fina rugosidad en su superficie y una microporosidad interna
que puede alcanzar un 10 % en volumen, aproximadamente. Estas nuevas
caractersticas reducen la presin especfica de prensado del polvo de acero
inoxidable en 200 MPa, debido a que mejoran su comportamiento plstico, dado por
la microporosidad interna, y su resistencia en verde como resultado de una mayor
adherencia entre las partculas gracias a su rugosidad superficial. Adems, el polvo
en estado de atomizacin con alto carbono y elevada tensin estructural puede ser
fcilmente triturado, al ser muy frgil, con lo que se eleva el rendimiento de la
fraccin til (< 180 mm u 80 mesh) a prcticamente un 100 % [3].
Esta idea surge de un trabajo presentado, en 1977, por Shorniak y Olikier [4], en
el que exponen los resultados acerca del recocido en hidrgeno de polvos de hierro.
En este trabajo, se analizan distintos factores que influyen en el proceso de
descarburacin, tales como: tiempo de retencin y temperatura de calentamiento,
concluyendo que el contenido de carbono puede descender de 3,39 a 0,006 % en
masa.
Posteriormente, en 1985, Rabinovich y Zaslovskii [5] publican los resultados sobre
el incremento de la resistencia fsico-mecnica de los aceros inoxidables
austenticos mediante la descarburacin en fase slida y nitruracin. En este caso
los ensayos se realizaron sobre productos laminados tubulares, para los que el
contenido en carbono disminuy de 0,026-0,048 % al 0,015 %. Para ello los
autores combinan un tratamiento trmico en alto vaco con adicin de cascarilla de
laminacin para estimular el potencial descarburante. Estos resultados muestran
que los aceros de alto contenido de cromo pueden ser descarburados en
condiciones econmicamente permisibles.
Los primeros trabajos sobre el aumento del contenido de carbono en el polvo de
acero inoxidable para mejorar sus propiedades datan de la dcada de los aos 50.
La mayora de los autores han optado por introducir el carbono en el polvo de
acero inoxidable mediante un proceso de mezcla. En este sentido, en 1956, se
registra una patente inglesa [6] en la que se mezcla polvo de acero inoxidable con
0,5-1,25 %C, con el fin de ampliar suficientemente el rango de temperaturas de
slido-lquido y facilitar el control de temperaturas durante la sinterizacin.

Posteriormente el carbono es eliminado mediante un tratamiento de

descarburacin. Esta tcnica solo es aplicable a la fabricacin de filtros, los que
debido a su porosidad permiten el paso del agente descarburante. En el mismo ao,
se publica tambin una patente alemana [7], que seala la introduccin del carbono
mediante un polvo finamente triturado de aleacin eutctica o polvos de diversos
elementos en proporciones que den lugar a un eutctico, con el fin de disminuir la
temperatura de sinterizacin. En 1990, otras patentes japonesas [8,9] ofrecen
distintas expresiones matemticas que relacionan los contenidos de carbono y
oxgeno, que garantizan la desoxidacin durante la sinterizacin.
En 1991, en una patente japonesa [10] se plantea que esta relacin C/O debe ser
como mnimo equivalente o mayor a su relacin atmica. Sin embargo, una
alternativa a esta relacin fue ofrecida por los investigadores daneses Larsen y
Thorsen en un trabajo presentado en el Congreso Mundial de Pulvimetalurgia de
1993 [Ref.11], donde con el fin de elevar el poder reductor del hidrgeno durante la
sinterizacin, proponen mezclar el polvo de acero inoxidable con 0,1 % de polvo de
grafito,
En 1993, se publica patente japonesa [12], la cual propone enriquecer la
atmsfera de hidrgeno que se utiliza durante la sinterizacin con un 0,01-5,0 % de
un hidrocarburo gaseoso (metano, acetileno u otro). De esta forma se disminuye la
oxidacin superficial del polvo y se mejora la sinterizacin debido a la deposicin de
carbono atmico en la superficie del polvo. Sin embargo, las condiciones de la
atomizacin del polvo y su prensado siguen siendo rigurosas en cuanto a
temperaturas y presiones, respectivamente.
En 1996, J. Saunders publica una patente [13], en la cual propone, para elevar los
niveles de resistencia al desgaste y a la corrosin, la adicin de polvo de grafito
libre a los polvos de acero inoxidable mediante mezclado. Sin embargo, todas estas
adiciones mecnicas de carbono, durante el mezclado, en una u otra proporcin no
permiten elevar la microporosidad interna de la partcula, adems de que no
ejercen ninguna influencia en las condiciones de la atomizacin.
El nico trabajo encontrado donde el carbono se introduce en la fusin antes de la
atomizacin es la patente, presentada en 1958, por Probst y Le Brasse [14]. Sin
embargo, la adicin propuesta de 0,5-1,25 % C es baja para hacer disminuir
apreciablemente la temperatura de fusin y no facilita la molienda del polvo, puesto
que con estos contenidos de carbono el polvo es an resistente a la fracturacin.
Como el objetivo propuesto por los autores es efectuar, simultneamente los
procesos de sinterizacin, y descarburacin (completa o casi completa) ha de
garantizar una adecuada interaccin de la partcula con el agente descarburante.
Por ello, este mtodo se aplica casi exclusivamente en la prctica a la obtencin de
filtros, por lo que no se forma microporosidad interna en la partcula.
En la literatura especializada, son conocidas las altas exigencias tecnolgicas
necesarias para la obtencin de polvos de acero inoxidable, as como para su
prensado y sinterizacin.
Para la obtencin del polvo por atomizacin se requieren altas temperaturas de
colada (> 1700 C) y altas presiones del fluido que se utiliza. Por ejemplo, segn el
ASM Committee on Production of Steel Powders [15], cuando se emplea el agua
para obtener fracciones < 177 mm (80 mesh) se emplean presiones de 14 MPa.
Segn Stevenson [16], para la compactacin de los polvos de acero inoxidable a
escala industrial se suelen emplear presiones de compactacin de 550-830 MPa y
temperaturas de sinterizacin entre 11201150 C, aunque en algunos casos
pueden superar los 1315 C. Tambin se emplean procesos ms avanzados y
complejos como la extrusin y sinterizacin en caliente y el moldeo por inyeccin,
entre otros.
En el presente trabajo se caracterizan las dos operaciones fundamentales del
proceso PARD: la atomizacin y el recocido descarburante. Se explican las
transformaciones que experimenta el material en la descarburacin. Se caracteriza
el polvo final obtenido y se exponen los beneficios y ventajas del proceso.

2. Proceso Tecnolgico
El esquema de flujo tecnolgico del proceso PARD se muestra en la figura 1 [Ref.3].
En sta se sealan los materiales que se recomiendan para preparar la fusin de la
aleacin enriquecida de carbono. Tras la extraccin del polvo hmedo de la cmara
de atomizacin, ste se seca en una estufa a 100 C durante 1 hora. A continuacin
se tamiza, se extrae la fraccin ms gruesa para someterla a un proceso de
molienda y el producto resultante se mezcla con la fraccin ms fina. Este proceso
se repite varias veces hasta conseguir la homogeneizacin del polvo.
Posteriormente el polvo homogeneizado se granula y en la etapa siguiente, se
descarbura. El polvo descarburado y microporoso es finalmente triturado para
deshacer los grnulos.
2.1 Atomizacin:
El polvo de hierro aleado se produce mediante la atomizacin de la aleacin fundida
con agua a alta presin. En la figura 2 se muestra el esquema de la instalacin de
atomizacin del taller de pulvimetalurgia del CIME, la cual tambin se utiliza para la
fabricacin de polvo de bronce [17].
Para la realizacin de la atomizacin se emplea un horno de induccin o de arco
elctrico para la fusin de la chatarra de acero inoxidable tipo 304, con adicin de
ferroaleaciones para compensar las prdidas de Cr y Si, as como carbn vegetal
para saturar de carbono la aleacin. La temperatura de colada oscila entre 1550 y
1650 C y el enfriamiento del polvo se efecta en agua (cmara hmeda).

Fig. 1. Diagrama de flujo de las distintas etapas del proceso PARD para la
obtencin de polvos de acero inoxidable con estructura microporosa

Fig. 2. Esquema de instalacin para la atomizacin con gas o agua. 1) Crisol de

grafito, 2) Colector de metal lquido, 3) Horno de induccin, 4) Inyector del fluido,
5) Cmara de atomizacin, 6) Colector de polvo, 7) Bomba de mbolo, 8)
Calentador de aire, 9) Batera botellas de nitrgeno, 10) Extractor.
En cuanto a la composicin de la aleacin se debe destacar la importancia de los
contenidos de silicio y manganeso en el proceso, en particular en la descarburacin.
Teniendo en cuenta las recomendaciones de Nyborg [18] el contenido de silicio
debe quedar entre 1,4 y 1,5 %, ya que as se incrementa la resistencia a la
oxidacin superficial de la partcula durante la atomizacin. Adems, el silicio,
puesto que aumenta la actividad del carbono, favorece la difusin durante la
descarburacin. Por otra parte, el manganeso es un elemento formador de
carburos, que aunque de enlace ms dbil que los carburos de cromo presentes en
esta aleacin, su presencia influir negativamente en la migracin del carbono hacia
la interfase slido-gas. Por esta razn en la fusin no se compensan las prdidas del
manganeso, ms bien se deja oxidar. Los contenidos de fsforo y azufre, se
mantienen bajos, con valores de 0,03 y 0,007 %, respectivamente.
En la tabla 1 se ofrecen los parmetros y resultados de la atomizacin [3]. Para
caracterizar los polvos obtenidos mediante anlisis granulomtrico y efectuar las
determinaciones de fluidez, densidad aparente y compresibilidad se emplearon las
Normas ISO 4497:83, ISO 4490:78, ISO 3923/1:77, e ISO 3927:85,
respectivamente.
Como se observa en la tabla 1, el rendimiento de la fraccin til es bajo (67 %)
aunque el tamao medio de la partcula es satisfactorio (83 mm). Esto se debe a la
relativamente baja presin de soplado de 9 MPa (90 atm). Por otra parte, el grado
de oxidacin (evaluado a travs del brillo metlico) se mantiene bajo, dado por el
contenido de silicio. En la figura 3 se observa la morfologa de la partcula del polvo
atomizado.
La granulacin del polvo se introduce con el fin de activar la descarburacin ya que
sta aumenta la superficie de intercambio slido-gas.
Tabla 1. Parmetros y resultados de la atomizacin

Fig.3. Morfologa del polvo atomizado, x 300.

La granulacin se efecta en un disco peletizador hasta obtener pelets de dimetros
entre 5-15 mm. Como aglomerante se emplea alcohol polivinlico diluido
aproximadamente al 15 %, el que se elimina durante la descarburacin entre 300 y
350 C.
2.2 Descarburacin.
Al efectuar la descarburacin no deben emplearse temperaturas superiores a 950
C, puesto que se produce cierta sinterizacin que obligar a una posterior
molienda. Esta molienda ser engorrosa por la mayor ductibilidad que adquiere el
polvo al disminuir el contenido de carbono. Sin embargo, esta temperatura es

insuficiente para activar el flujo de carbono a niveles suficientemente econmicos.

Por consiguiente, para resolver ambos problemas se aumenta gradualmente la
temperatura durante la descarburacin. Dado que al descender el contenido de
carbono la temperatura de fusin de la aleacin se eleva, la sinterizacin se ver
dificultada.
El control del incremento gradual de temperatura se efecta de manera sencilla
realizando la descarburacin en forma escalonada, elevando la temperatura cuando
la velocidad de descarburacin disminuya y la temperatura de fusin lo permita. Los
incrementos de temperatura se efectan en tres etapas: la I a 950 C, la II a 1050
C y la III a 1150 C.
La velocidad de la descarburacin depende, adems de la temperatura, del flujo de
amoniaco disociado, ya que al aumentar ste la presin parcial de formacin del
metano disminuye al ser evacuado constantemente, lo que estimula la reaccin
(Frenkel,1946) [Ref.2,19]. Sin embargo, un exceso de flujo dificultar la
combinacin del carbono del metal con el hidrgeno gaseoso, puesto que no
tendrn tiempo de interactuar, retardando la descarburacin. A medida que el
contenido de carbono va disminuyendo, el diferencial de concentracin en la
partcula va descendiendo, lo que desacelera la reaccin. Para contrarrestar esto, la
presin parcial de formacin del metano debe bajarse, lo que se logra
incrementando el flujo. Experimentalmente han sido determinados los valores
ptimos de flujo para cada etapa: en la I etapa el flujo debe ser de 1 m3/h, en la II
etapa de 1,2 m3/h y en la III etapa de 1,4 m3/h [20].
El gas descarburante, debe ser sometido a un proceso riguroso de desecacin
hasta niveles aproximados de - 30 C de punto de roco, para lo cual se hace pasar
por una columna de zeolita activada a 400 C durante 4 horas o algn otro material
desecante, igualmente activado. De lo contrario, al disociarse a altas temperaturas
las molculas de agua del gas, puede producirse la oxidacin del polvo, afectando a
las etapas posteriores de prensado y sinterizacin. Una importancia especial tiene la
oxidacin del cromo, debido a que los xidos de este metal no pueden ser
descompuestos con un recocido de reduccin posterior.
Los momentos justos para efectuar los incrementos de temperatura y flujo pueden
ser determinados mediante los modelos que se dan ms abajo, los cuales fueron
obtenidos experimentalmente a partir del modelo clsico de las reacciones de
primer orden [Ref.19] y que fue citado por Filippov en 1975 para los fenmenos de
descarburacin [21]:
Cf = Co ek t

(1)

donde, Cf - contenido de carbono despus de la

descarburacin, %;
Co - contenido de carbono antes de la
descarburacin, %;
k - constante de rgimen que caracteriza
la velocidad del proceso;
t - tiempo, h;
Para esto se emple el programa de cmputo MMC30 disponible en el CIME.
Mediante ste se obtuvieron los valores de k para las tres etapas de la
descarburacin quedando los modelos con sus respectivas desviaciones s como
sigue:
I Etapa
Cf = 4,27 exp (- 0,099.t) (s = 0,0026 % C)
(2)
donde, 4,27 es el contenido de carbono procedente de la
atomizacin.
II Etapa
Cf = 2,87 exp(- 0,226t) (s = 0,0003 % C)

(3)

donde, 2,87 - contenido de carbono procedente de la I

etapa de descarburacin.
III Etapa
Cf = 0,3 exp(- 0,25t) (s = 0,0003 % C)
(4)
donde, 0,3 - contenido de carbono procedente de la II
etapa de descarburacin.
Se observa que las desviaciones de los modelos son prcticamente despreciables.
Los modelos obtenidos, adems de precisar cundo es necesario activar el proceso
con los incrementos de temperatura y flujo, permiten tambin determinar, a partir
del contenido inicial de carbono, el tiempo de retencin requerido para alcanzar el
carbono deseado.
En la figura 4 se muestra el rgimen de descarburacin partiendo de un contenido
inicial de carbono procedente de la atomizacin de 4,3 %. En ste la relacin de
volumen de gas/masa del polvo debe ser 3/1.Con los modelos planteados se
determinaron los tiempos de retencin requeridos para cada etapa resultando de 4,
10 y 6 h, respectivamente. De este modo el contenido de carbono disminuye hasta
0,06 % y aparece la microporosidad interna. La figura 5 permite comparar (con
respecto a la figura 3) la modificacin morfolgica que experimenta la partcula
durante la descarburacin. En sta se destaca la alta y fina rugosidad superficial
que se origina

Fig.4. Rgimen de descarburacin del polvo de acero inoxidable 18-8.

Fig. 5. Morfologa del polvo descarburizado, x 100.

En la figura 6 se muestra la transformacin microestructural que experimental la
partcula de polvo. En la figura 6a se muestra el polvo atomizado, antes de ser
sometido a descarburacin, en sta se observa una estructura ledeburtica con gran
precipitacin de carburos en una matriz martenstica de agujas finas. En las
partculas mayores como la que se muestra en la figura, cuya seccin transversal es
de aproximadamente 0,2 0,04 mm, ocurre la formacin de carburos primarios
gruesos cuyas longitudes alcanzan 0,010 mm. Mientras que en las partculas
menores, de aproximadamente 0,016 mm de espesor, no aparecen los carburos
primarios. En la microfotografa se observan hacia el centro los carburos primarios
gruesos, hacia la superficie carburos finos y dispersos en la matriz martenstica.
Estas dimensiones distintas que pueden tomar los carburos estn ligadas a la
velocidad de enfriamiento que experimenta la partcula durante la atomizacin.
En la figura 6b se muestra la estructura final del polvo, despus de experimentar el
proceso de descarburacin completo hasta niveles de carbono de alrededor de 0,06
%. En ella se observa una estructura fundamentalmente austentica en la que an
se observan precipitados de carburo Cr23C6 situados en los lmites intergranulares
[22], los que se forman durante el enfriamiento lento desde los 1150 C. Se
destaca el engrosamiento de los lmites intergranulares que se extienden
definidamente hasta la superficie de la partcula, debido a la presencia del carbono
libre que difunde por el lmite intergranular hacia la superficie, a travs del
mecanismo de Mott [20,23]. En la figura 6c se muestra la estructura antes del
revelado observndose la numerosa microporosidad interna.
La figura 7a presenta el difractograma del polvo atomizado y reestructurado a 900
C durante 1 hora en hidrgeno, conteniendo 4,3 % C. En sta se identifican los
picos de las fases carburo de cromo-hierro, carburo de manganeso y la solucin
slida austentica [24] procedente de la martensita que se observa en la figura 6a.
La figura 7b presenta el difractograma del polvo descarburado a 0,06 % C,
mostrando los picos caractersticos de la austenita [24].
2.3 Caracterizacin del polvo microporoso de acero inoxidable.
En las tablas 2 y 3 se incluyen las caractersticas finales del polvo. Al comparar los
resultados hay que tener presente que todas aquellas caractersticas relacionadas
con la densidad estn afectadas por la microporosidad existente en el polvo.
La baja fluidez que presenta el polvo al compararlo con los valores publicados en la

literatura (entre 28 y 40 s/50g) [15,16,25], se explica a partir de la alta rugosidad

superficial que adquieren las partculas de polvo durante la descarburacin.

Fig. 6. Transformacin microestructural de la partcula de polvo

mediante el proceso PARD.
a) Microestructura antes de la descarburacin, mostrando la matriz
martenstica y los carburos primarios (ms gruesos hacia el centro de
la partcula) x 1600.
b) Microestructura despus de la descarburacin (despus del
revelado con reactivo Vilella), mostrando la matriz austentica, con
presencia de carburos aislados situados en la frontera intergranular
notablemente ensachada, x 1600.
c) Microestructura despus de la descarburacin (antes del
revelado), mostrando la intensa microporosidad interna x 1500
La densidad aparente (2,48 g/cm3) se encuentra dentro del rango de valores (2,3 y
2,8 g/cm3) que se encuentra en la literatura [15,16,25].

Fig. 7. Anlisis por difraccin de rayos X.

a) Polvo atomizado (4,6 %C);
b) Polvo sometido a una descarburacin
completa (0,06 %C).
Tabla 2. Composicin qumica y granulomtrica del polvo
descarburado.

Tabla 3. Propiedades tecnolgicas y fsicas* del polvo

descarburizado.

* - Al analizar la morfologa se observa el predominio de partculas irregulares, con

superficies rugosas y presencia de microporos.

En el estudio de comprensibilidad realizado con el polvo descarburizado, se observ

que para presiones de compactacin, superiores a 450 MPa, el polvo es capaz de
compactarse sin necesidad de lubricante (estearato de cinc) y, a partir de los 800
MPa se aprecia la aparicin de deformacin plstica en el compacto. Sin embargo,
para el polvo atomizado y sometido a un recocido de restauracin estructural es
necesario aplicar lubricante y presiones superiores a 700 MPa (Tabla 1). Por otro
lado, al comparar los resultados numricos (Tabla 3) se aprecia que la densidad en
verde de 5,341 g/cm3, est muy por debajo del valor publicado, 6,4-6,8 g/cm3
[Ref.15,16], esto se atribuye a la baja densidad que posee el polvo debido a la
microporosidad interna.
Para la realizacin del proceso PARD a escala industrial se recomienda emplear un
horno de induccin de 100 kg de capacidad y un horno metdico de 200 kg en el
espacio til. La altura de la cmara de calentamiento del horno de empuje debe
tener un tamao de 150180 mm para que garantice la relacin ptima entre el
volumen de gas y la masa de polvo que debe ser de 3:1. La longitud del horno
determina la productividad del proceso, ya que al aumentar sta puede acelerarse
el avance de las bandejas que contienen el polvo granulado. En la figura 8 se
muestra un ejemplo, con una capacidad en el espacio til (zona II) de 200 kg que
equivale a una produccin anual de 60 toneladas. Este horno con un consumo
elctrico de 100 kW, opera con temperaturas mximas de trabajo por zona de: I
hasta 950 C, II hasta 1250 C, III hasta 850 C.

Fig. 8. Horno metdico para la descarburacin.

En la tabla 4 se incluye el rgimen de temperatura previsto por zona de
calentamiento para cada etapa de descarburacin.
Tabla 4. Rgimen de temperatura por zona de calentamiento para cada etapa de
descarburacin.

De acuerdo a los clculos realizados, empleando este tipo de horno la ganancia

anual podra superar los 100.000 USD, lo que permitira amortizar en breve plazo
los gastos de inversin y absorber las variaciones de precios del mercado
internacional.
Al analizar la tecnologa propuesta en la figura 1 y compararla con la fabricacin
convencional de polvos de acero inoxidable se aprecian una serie de ventajas:
- Permite emplear hornos de fusin de menor potencia, debido a que el alto
contenido de carbono reduce la temperatura de fusin, lo cual implica menores
consumos energticos y de refractarios (crisoles).
- Admite el empleo de materias primas de alto carbono disponibles en el mercado
nacional y que son ms baratas en el mercado internacional, como por ejemplo, el
ferrocromo de alto carbono.
- El uso de la instalacin de atomizacin no limita el rendimiento de la fraccin til,
puesto que el polvo se muele fcilmente debido a la fragilidad que adquiere por
cuanto se enriquece con carbono durante la fusin.
- Debido al incremento de la microporosidad del polvo durante el recocido, para la
compactacin se requieren presiones de prensado ms bajas, lo cual ampla las
posibilidades de la conformacin y, por tanto, de la capacidad de las prensas.
- Mediante un control adecuado del proceso se pueden obtener aleaciones dentro
de un amplio rango de contenido de carbono, lo que permite emplearlo tanto para
obtener aceros inoxidables austenticos y ferrticos, como martensticos.
- La fabricacin de piezas sinterizadas de acero inoxidable, a partir del polvo
previamente descarburado, no se limita a la obtencin de filtros sino que tambin
se pueden obtener piezas sinterizadas de formas diversas.
- La descarburacin genera subproductos reciclables (holln, metano) los cuales se
pueden emplear en otros procesos pulvimetalrgicos.
La desventaja del procedimiento, es la introduccin necesaria del recocido de
descarburacin; sin embargo, el costo adicional que supone este paso intermedio,
sobre el costo total de produccin de la tonelada de polvo de acero inoxidable, lo
justifica de acuerdo a los precios del polvo en el mercado internacional. En la tabla
5 se pueden apreciar las diferencias entre la tecnologa convencional y la
propuesta.
3. Conclusiones
- El proceso PARD permite la obtencin de polvo de acero inoxidable, del tipo 304,
con caractersticas qumicas, fsicas y tecnolgicas comparables a los que se
encuentran en la literatura y en correspondencia con su estructura microporosa.
Tabla 5. Comparacin entre los procedimientos.

La introduccin del carbono en el metal durante la fusin hasta niveles

del orden de 4,3 %, garantiza:
La formacin posterior de la estructura microporosa mediante un recocido bajo

atmsfera descarburante.
La fragilidad del polvo atomizado permite una reduccin significativa de los costos
debido a que se puede conseguir un rendimiento del material del 100 % cuando se
muele la fraccin no til.
Se reduce notablemente la temperatura de fusin, lo que disminuye el consumo
de energa y material refractario de los crisoles.
Se prescinde de materias primas de bajo carbono, lo que permite el empleo de
los recursos materiales de menor costo.

- Se model matemticamente el recocido de descarburacin escalonado

de los polvos de acero inoxidable lo que permiti:

Optimizar el proceso de formacin de la microporosidad interna;
Obtener con precisin de 0,0026 % el contenido de carbono deseado;
Determinar, de acuerdo al contenido de carbono inicial de la aleacin, los tiempos
necesarios para activar el proceso con los incrementos de temperatura y flujo.

La tecnologa desarrollada para la obtencin de polvos microporosos se

acero inoxidable se optimiza con la introduccin de:
Molienda de la fraccin gruesa;
Granulacin del polvo;
Ajuste del rgimen escalonado de recocido de descarburacin para conseguir una
reduccin significativa de los costos.

- La tecnologa desarrollada presenta una serie de ventajas como son la

posibilidad de uso de materias primas nacionales y la reduccin de las

exigencias tecnolgicas para la obtencin y prensado de los polvos de
acero inoxidable, lo que acrecienta su sustentabilidad.

El proceso PARD se recomienda no slo para la obtencin de polvos de

acero inoxidable, sino tambin para polvos de acero aleado de bajo
carbono, con el fin de elevar su compresibilidad mediante la formacin de
microporosidad interna.
Agradecimientos
Los autores desean destacar la valiosa colaboracin de investigadores de diversos
pases que nos han ofrecido desinteresadamente sus publicaciones. Un
agradecimiento especial al Dr. Juan A. Bas Carbonell, al Dr. Csar Molins y su
empresa AMES, S.A. por su inestimable ayuda en informacin y con el estudio
microscpico. Un reconocimiento a los investigadores y tcnicos del CIME y CENIM,
as como a los estudiantes del ISPETP y de otras instituciones por su participacin
en los trabajos experimentales.