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TABLA 2.- Matriz bsica de mquinas (M) y componentes ( C ).

10

11

12

13

14

15

C
1

1
1

1
1

1
1

12

1
1

11

10

1
1

1
1
1

13

15

1
1

14

1
1

1
1

El objetivo ser reordenar filas y columnas, esto es, mquinas y componentes de forma que
lleguen a identificarse "bloques" de unos situados a lo largo de la diagonal, los cuales se
correspondern con las clulas formadas.
Una forma de intentar reordenar la matriz es mover las filas con unos a la izquierda hacia la
parte superior y las columnas con unos arriba hacia la parte izquierda. Repitiendo este
proceso iterativamente, los bloques de unos tienden a situarse en la diagonal de la matriz,
formando las agrupaciones de familias por clulas.
Como puede observarse en la tabla 3, la agrupacin de clulas por correspondencia con los
bloques de unos aparecidos en la reordenacin de la matriz implica la creacin de cuatro
clulas reales bien definidas, aunque con algunos problemas puntuales. El ms evidente es
el de la mquina M13, la cual se necesita en la elaboracin de tems de todas las familias
creadas.

TABLA 3.- Matriz reordenada


M

14

10

12

11

15

13

10

14

13

1
1

15

11

1
1

1
1

1
1

12

1
1
1

1. Pueden darse distintas soluciones, que habrn de estudiarse en funcin de su costo y


factibilidad:
2. Duplicar la mquina e incorporarla a ms de una clula.
3. Situarla sola en una clula residual por la que pasen todos los componentes que lo
requieran.
4. Situarla en una de las clulas formadas formadas (en este caso parece que la ms
indicada es la III) y que los tems de las otras clulas pasen por esta.
Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que las mquinas M11 y M13, las
cuales quedan fuera de su clula. Una solucin podra hacerlo pasar tambin por las clulas
M11 o M13 o ambas a la vez, por lo que una posible solucin sera duplicar M11 en la clula
IV y crear una clula residual con M13. Como se desprende del ejemplo puede aceptarse
que un componente no utilice todas las mquinas del bloque en el que ha quedado
englobado, as como que una mquina no procese todos los componentes de su grupo. Sin
embargo, hay que evitar en la medida de lo posible que algn componente o mquina
interacte, respectivamente, con una mquina o componente fuera de la clula
correspondiente (ello implicara que en la matriz, una vez reordenada, quedase algn uno
fuera de algn bloque).

Cuando no es posible evitar tal situacin habr que recurrir, bien a la duplicacin del equipo
(si ello es factible), bien a la necesidad de tener que procesar el componente en cuestin en
ms de una clula para su acabado. En ocasiones extremas, ser necesaria la instalacin de
alguna clula residual que fabrique algn componente imposible de encajar en la distribucin
resultante o que recoja algn equipo de uso general pero que no puede ser duplicado. En
general, las lneas a seguir para reordenar la matriz son las siguientes:
1.
2.
3.
4.
5.

Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas.


Cada componente debera ser producido en una clula.
Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula.
Las inversiones por duplicacin de maquinaria deberan ser minimizadas.
Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable.
CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS DISTRIBUCIONES EN PLANTA BSICAS

Al margen de que las distribuciones mencionadas se traten con detalle en los prrafos
anteriores, recoge las principales caractersticas que presentan cada una de las tres
distribuciones bsicas. Hay que tener en cuenta que se resean caractersticas generales, lo
que no es bice para que, al considerar casos concretos, existan caractersticas y
necesidades que difieran de las aqu recogidas.

Producto

D.P. por Producto

D.P. por Proceso

D.P. por Posicin fija

Estandarizado

Diversificados

Alto volumen de
produccin.

Volmenes de produccin
variables.

Normalmente, bajo
pedido.
Volumen de produccin
bajo (con frecuencia una
sola unidad).

Tasa de produccin
constante.

Tasas de produccin
variables.

Flujo
de Lnea continua o cadena de
Trabajo
produccin.
Todas las unidades siguen
la misma secuencia de
operaciones.

Flujo variable.
Cada tem puede requerir
una secuencia de
operaciones propia.

Mnimo o inexistente.
El personal, la maquinaria
y los materiales van al
producto cuando se
necesitan.

D.P. por Producto


Mano
Obra

de Altamente
especializada y poco
calificada.
Capaz de realizar
tareas rutinarias y
repetitivas a ritmo
constante.
D.P.
por Producto

Personal
Necesidad
Staff
de Capital

Costo del
Manejo
Productode
Materiales

D.P. por Posicin fija

Fundamentalmente
calificada, sin necesidad de
estrecha
supervisin
y
moderadamente adaptable.

Alta flexibilidad de la
mano de obra (la
asignacin de tareas
es variable).

D.P. por Proceso


D.P. por Posicin fija
Numeroso
personal
Necesario en
Fundamental
en la
Elevada
inversin
en Inversiones
ms bajas en
Equipos y procesos
auxiliar
en
programacin,
manejo
de
programacin
y
procesos y equipos
proceso y equipos de
mviles de carcter
supervisin, control y carcter
materiales
y control de la
coordinacin
de
altamente
general.
general.
mantenimiento.
produccin
y
los
actividades.
especializados.
inventarios.
Costos fijos
Costos fijos relativamente
Costos fijos
Previsible,
Variable,
a
menudo
hay
Variable,
y a menudo,
relativamente altos.
bajos.
relativamente
bajos.
sistematizado
y, a por Alto
duplicaciones
, esperas
y
escaso.
Enunitario
ocasiones
Bajo
costo unitario
costo unitario
por mano
Alto costo
por
menudo,
retrocesos.
se
requieren
equipos
mano de obra y
de obra y materiales.
mano de obra y
automatizado.
(de
tipo universal)
materiales.
materiales.
para cargas pesadas.

Inventarios Alto inventario de


productos terminados
Alta rotacin de
inventarios de materias
primas y material en
proceso.
Utilizacin
del
Espacio

D.P. por Proceso

Escaso inventario de
productos terminados
Altos inventarios y baja
rotacin de materias
primas y materiales en
curso.

Eficiente; elevada salida Ineficiente; baja salida


por unidad de superficie por unidad de
superficie.
Gran necesidad de
espacio del material en
proceso.

Inventario; variables y
frecuentes
movilizaciones (ciclo de
trabajo largo).

Generalmente toda la
superficie es requerida
por un nico producto
(una sola unidad).

REQUISITOS DE INVENTARIOS.
Se necesita del conocimiento de los volmenes de almacenaje y en consecuencia de las
reas requeridas para materias primas, materiales en proceso, producto terminado, equipo
de empaque y equipo para manejo de materiales.
AREA PARA ACCESO Y SALIDA DE MATERIALES, PIEZAS Y ENSAMBLES.

Todos los materiales que se necesiten en la operacin, deben encontrarse al alcance del
operario.
Cmo llegan estos materiales al rea de trabajo?
+ Si llegan por medio de un transportador,
Se ve obligado el operario a dejar de hacer lo que est haciendo con el fin de retirarlo del
transportador?
Los transportadores deben emitir una acumulacin adecuada de los materiales necesarios
frente a cada rea de trabajo.
+ Si llegan en canastillas, patines o cajas,
Tienen que sacarlos de ah para ponerlos en posicin de trabajo?
Si se usa este sistema, siempre debe planearse suficiente espacio alrededor de la mquina
para permitir localizar las canastillas o patines.
REA PARA PRODUCTOS TERMINADOS.
Las consideraciones anteriores, son tambin aplicables al manejo del producto terminado.
Adems, el artculo acabado puede ser ms voluminoso, ser altamente deteriorable incluir
partes que requieran manejo especial. En sta rea de trabajo, debe dejarse el espacio
necesario para la ubicacin de mquinas de empaque, acojinamiento y sellado, adems del
rea para el producto terminado propiamente dicho, antes de que pasa al almacn de
producto terminado.
Un centro de trabajo es el espacio total donde se realiza una operacin determinada, se lleva
a cabo un ensamble o se fabrica una pieza. Un centro de trabajo eficiente debe estar
concebido de modo tal, que permita el cumplimiento de la tarea de la forma ms fcil y
rpida, por lo que puede esperarse una mxima produccin.
ELEMENTOS:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

rea necesaria para la mquina.


rea para el desenvolvimiento del operario.
rea para el servicio a las mquinas.
Lugar para herramientas.
Requisitos de inventarios.
rea para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles.
rea para productos terminados.

REA NECESARIA PARA LA MAQUINA.

1. Mida la base de la mquina.


1. Observe la ubicacin de las patas y soportes
2. Estas distancias deben ser verificadas en caso de que sea necesario anclar la
mquina al piso.
2. Antense todas las extensiones y partes sobresalientes de la maquina. Con objeto de
lograr una medicin ms exacta, conviene utilizar una plomada.
3. Inclyanse las posiciones extremas de las partes mviles.
(P.E. La bancada de una fresadora).
4. Verificar la altura extrema de la mquina, sobre todo en mquinas grandes.
Esto es para comprobar que exista el claro suficiente entre el piso y las vigas del techo
cualquier instalacin elevada. Como determinar las necesidades de espacio.
REA PARA EL DESENVOLVIMIENTO DEL OPERARIO.
El operario debe contar con el lugar suficiente para desempear todas las tareas relativas de
esa rea de trabajo en particular. Este espacio debe planearse con todo cuidado, a fin de que
el operario tenga todo lo necesario al alcance de la mano y no se requiera ningn movimiento
exagerado. Una superficie planeada adecuadamente, tambin debe proporcionar el mximo
de seguridad, aislando las operaciones peligrosas, construyendo muros o colocando los
dispositivos de proteccin apropiados. Por otro lado, la superficie que se asigne debe
mantenerse al mnimo debido al costo del terreno en s y porque de sta manera, el operario
tendr que caminar menos.

Existen varias tcnicas mediante las cuales podemos determinar la Distribucin de planta de
una forma adecuada, tcnica y racional. Como sabemos la distribucin de planta constituye
un sistema compuesto de departamentos individuales en interaccin, que determinan de
alguna manera la debida eficiencia de la empresa en cumplimiento de sus objetivos
principales. Con el fin de obtener la Distribucin ms prctica de una manera sistemtica, es
preciso considerar primeramente el modo de combinar los departamentos de produccin

para que se formen las reas de fabricacin necesarias. Hecho lo anterior se agregan los
departamentos de servicio y las oficinas correspondientes. Cualquier distribucin en planta
deber apoyarse en los principios mencionados a continuacin, los que debern de ser
posible cumplirse en su totalidad:
MTODOS
Aunque ninguno de los mtodos que vamos a exponer es cuantitativo, si permiten una
evaluacin cuantitativa de relaciones entre las diferentes distribuciones de los departamentos
en el rea total.
DIAGRAMA ESQUEMTICO IDEAL
El problema principal de toda distribucin, de carcter estrictamente distributivo, es la
determinacin de la localizacin relativa ms econmica de las diversas reas de
proceso. El ordenamiento ptimo no suele ser obvio, excepto en casos triviales.

Considrese en primer trmino la naturaleza de nuestro objetivo, el criterio principal de


seleccin de un arreglo es el costo del manejo de los materiales, por lo tanto, conviene
hacer un ordenamiento que coloque las reas de proceso en localizaciones relacionadas
entre s en forma tal que se minimice el costo del manejo de materiales de todas las piezas,
as pues, si se examinase la actividad del manejo de materiales que se requiere entre los
departamentos A y C de la figura anterior y se encontrase que es grande comparado con AB,
se considerara el cambio de lugar de los departamentos B y C, pero antes de llegar a la
conclusin de que este cambio sera ventajoso hay que cerciorarse de que esta ventaja no
desaparezca por un incremento de la actividad relativa de manejo de materiales entre DB y
DC.
Se podra tomar como una medida del costo del manejo de materiales el producto de la
distancia por el nmero de cargas que se deben transportar en algn lapso. Entonces, para
cada combinacin de ordenamiento, se podra simplemente sumar los productos de cargas y
distancias entre todas las combinaciones de departamentos y la combinacin que tenga el
costo total menor es el ordenamiento bsico que se busca.
Para formalizar este enunciado de nuestro objetivo, la medida de eficacia, E, es:
S Aij S Aij Xij = mnimo

Esta medida de la eficacia es una representacin muy aproximada de los costos del manejo
de materiales. Cada operacin de manejo de materiales requiere ciertos tiempos fijos
relativos al acto de recoger la carga, de colocarla en posicin, etc., tales costos, que son
principalmente costos de mano de obra, seran aproximadamente iguales para las cargas
grandes y pequeas, los costos variables correspondientes a la operacin de manejo de
materiales (principalmente mano de obra y energa) se relacionan con la distancia.Los datos
que se requieren, son los relativos al nmero de cargas de trabajo que se deben transportar
entre todas las combinaciones de centros de trabajo.
Este tipo de datos su puede obtener en las hojas de ruta y los planos. Las hojas de ruta
indican secuencias, con base en los planos de las piezas mismas y en las tasas de
produccin se puede determinar el nmero de piezas que se transportan de una vez y por lo
tanto el nmero de cargas.
En la tabla 1 aparecen un resumen de del nmero de cargas por mes para todas las
combinaciones de centros de trabajo en una situacin tpica de escaso volumen de
produccin.
TABLA 1: Resumen de cargas de trabajo nmero de cargas por mes entre todas las
combinaciones de centros de trabajo.
DEPARTAMENTOS

400

100

Recepcin

Almacenes

Sierra

Torno mecnico

Torno revlver

Taladro

Fresa

50

Esmeril

200

Ensamblado

Bienes Terminados

10

Embarque

11

10

150

100

11

600

350

100
50
100

450
50

100
450

100
250
500
600

En el diseo inicial se idealiza el problema suponiendo una estructura similar a la de la figura


1, donde los crculos representan los agrupamientos funcionales del equipo, se considera
adyacentes los departamentos si uno sigue a otro, como A y B, o los une una diagonal (como
A y E). Las localizaciones no adyacentes son las que se encuentran a una distancia mayor
de una unidad de la parrilla, en sentido horizontal, vertical o diagonal, como ocurre con AC,
AF, DC y DF en la figura 1. Ahora es posible apreciar que en nuestra distribucin idealizada
la medida de la eficacia se reduce a encontrar la suma mnima de las cargas no adyacentes
(unidad de distancia) x (carga). En los problemas de tamao moderado, la solucin mnima
de cargas no adyacentes (distancia) x (carga) se puede encontrar con facilidad mediante
mtodos grficos.
Esta solucin grfica se logra colocando la informacin contenida en el resumen de cargas
de la tabla 1 en un diagrama esquemtico equivalente, donde los crculos representan
centros de trabajo (grupos funcionales de mquinas) y la lneas de unin identificadas indican
el nmero de cargas transportadas entre los centros de trabajo. La figura 2 es una primera
solucin que se obtiene al colocar simplemente los centros de trabajo en la parrilla, siguiendo
la lgica del patrn indicado por la tabla 1.
FIGURA 2: Solucin grfica inicial elaborada con base en el resumen de cargas de la tabla 1.
Como puede observarse 4 se puede mover a la posicin entre 2 y 6 para eliminar 300 cargas
no adyacentes. Las posiciones de 8 y 9 mejoran si 8 reemplaza a 9 y ste pasa a la posicin
situada debajo de 8.
Cuando todas las lneas de conexin se encuentren en el diagrama, identificadas, se tendr
una solucin inicial que se puede mejorar examinando el efecto de los cambios de
localizacin.
Cuando se encuentre un cambio conveniente se modificar el diagrama, por ejemplo, en la
figura 2 de inmediato se ve que el centro de trabajo 4 tiene una total de 300 cargas que se
transportan hacia centros de trabajo no adyacentes o desde ellos, o sea los centros de 2 y 6.
Si se mueve a 4 a un lugar entre 2 y 6, todas las cargas que se deben transportar 200 cargas
no adyacentes entre los centros de trabajo 6 y 8. Se podr hacer algn cambio conveniente

Si se puede, si se baja a 9 y se coloca a 8 en su lugar, con lo que el nmero de cargas no


adyacentes se reduce de 200 a 100. En la figura 3 aparece el diagrama que se obtiene con
estos cambios.
FIGURA 3: Diagrama esquemtico ideal que incluye los cambios sugeridos en la figura 2. La
solucin no es necesariamente ptima, pero no parece haber otros cambios de localizacin
que mejoren la situacin
Un nuevo examen ya no revela cambios convenientes de localizacin, as que se adopta la
figura 3 como distribucin esquemtica ideal con un volumen de carga-distancia de 2 x 100 =
200. En problemas ms grandes, la distancia de la parrilla se convierte en una parte
importante de la medida de la eficacia, porque los centros de trabajo podran estar separados
por dos, tres o cuatro unidades de la parrilla.
La figura 3 no es una solucin ptima demostrable en sentido matemtico, porque no se
tiene prueba de calidad ptima.
El diagrama esquemtico ideal es ahora la base del desarrollo de una distribucin fsica
donde se especifican las localizaciones de los centros de trabajo o departamentos.

FIGURA 1: Diagrama inicial de bloques. reas de centros de trabajo estimadas sustituyen a


los crculos del diagrama esquemtico ideal, se utilizan patrones de bloques para indicar los
requerimientos de rea estimados en los diversos centros de trabajo.
El diagrama de bloques final representado por la figura 2, marca el punto final de la
distribucin general, global. El diagrama de bloques presenta un marco de referencia
para la elaboracin de los detalles de la distribucin. Ahora podemos ocuparnos de la
distribucin de los pasillos, el arreglo de las mquinas dentro de los centros de trabajo, la
distribucin de los lugares de trabajo, el diseo de las reas de planta y de servicio al

personal, la seleccin de equipo especfico de manejo de materiales, etc., sabiendo que los
centros de trabajo estn localizados, unos con relacin con otros, en la forma ms
econmica.

FIGURA 2: Diagrama de bloques.- toma en cuenta la forma rectangular del edificio y otras
restricciones posibles de la forma y las dimensiones impuestas por el sitio, pero conserva
todava los requerimientos aproximados del rea de los centros de trabajo y el patrn ideal
de flujos.
Cuando se ha completado el diagrama de bloques, se pueden hacer combinaciones de los
centros de trabajo para lograr una divisin prctica de los departamentos. Estas
combinaciones se pueden basar en el tamao de los centros de trabajo, en el nmero de
trabajadores que intervienen, la semejanza del trabajo y otros criterios importantes en la
aplicacin de que se trate.
Hay que hacer notar que el ejemplo fue sencillo y que la solucin de los problemas reales
suele referirse a un nmero mucho mayor de cargas no adyacentes, por lo tanto, no ser tan
fcil la elaboracin del esquema ideal.
No hay duda de que la fase de la distribucin detallada requiere algunos cambios pequeos
en la asignacin del espacio y en la forma. Aqu resultarn tiles las formas y modelos que se
mencionan ms adelante para imaginar los detalles de elaboracin. Hay instructivos relativos
a las normas del espaciamiento mnimo entre las mquinas, al ancho de los pasillos para
usos diversos y a los espaciamientos de las columnas en diversos diseos de edificios. Las

consideraciones del espacio para almacenes de productos en proceso y terminados y el


diseo de sistemas de manejo de materiales dependen de las condiciones especficas del
problema.
METODO DE LA ESPIRAL. ( A )
Consiste en disponer las reas individuales de tal manera que se obtenga el movimiento ms
directo de materiales de un paso a otro en la tabla de secuencias. El espacio requerido
dentro del rea de una unidad variar muy poco al cambiar su forma perifrica, con tal que
sea una combinacin de reas cuadradas o rectangulares. Segn las 2 suposiciones
anteriores el objetivo consiste en determinar las relaciones entre reas de unidades dentro
de la superficie total disponible.
PROCEDIMIENTO.
1. Trazar un crculo que representar cada departamento o rea de actividades.
2. Trazar a la izquierda del crculo una lnea que representar el material que entra
desde cada actividad.
3. Sobre esa lnea, indique la cantidad o porcentaje de ella que entra al departamento.
4. A la derecha del crculo se traza una lnea que representa el material que sale del
departamento donde se le ha realizado algn proceso.
5. Indicar sobre esa lnea la cantidad o el porcentaje de material.
6. Se ubica la primera rea relacionadas con ella se localizarn alrededor de su periferia.
7. Se sigue el paso anterior para cada departamento hasta realizar la distribucin
completa.
6.2.4.- MTODO DE LA ESPIRAL ( B )
El objetivo de la tcnica de espiral consiste en disponer los departamentos de manera que el
volumen de flujo en los departamentos adyacentes se maximice. El primer paso implica
clasificar los volmenes de flujo por orden descendente.
En el caso del problema del ejemplo la clasificacin es como sigue: F-G, E-F, A-B, E-G, D-E,
B-D, A-D, B-E, F-E, D-B, A-C, B-F, A-E, C-F, A-F, F-B y C-E.
EJEMPLO 1: reas por departamento para el problema del ejemplo.

Clave

Funcin

rea en pies cuadrados


(metros cuadrado)

Recepcin

12,000 (1114.84)

Fresado

8,000 (743.22)

Prensa

6,000 (557.42)

Mquina de hacer Tornillos

12,000 (1114.84)

Montaje

8,000 (743.22)

Enchapado

12,000 (1114.84)

Embarques

12,000 (1114.84)

EJEMPLO 2: Cuadro de recorridos desde-hasta que indica el nmero de viajes por semana
de una carretilla elctrica de plataforma.
A
A

45

15

25

10

30

25

15

10

B
C
D

20

35

E
F

65
5

25

35
65

EJEMPLO 3: Cuadro de relaciones para el problema del ejemplo.

Cuadro de recorridos de la distribucin inicial en el problema del ejemplo.


A
A

4725

1950

3500

2600

1200

13,975

2550

5865

2775

11,200

650

2500

3,150

B
C
D

1700

5250

E
F
G

3750

Suma
del rengln

6,950
9750

925

7000

16,750

5200

9,875
0

Producto volumen-distancia = 61,900


El paso final del diagrama de recorridos consiste en modificar la distribucin de manera que
se reduzca el producto de volumen-distancia. Un procedimiento para lograr esa reduccin
consiste en disminuir la distancia rectilnea entre los centroides de los departamentos que
tengan los elementos mayores en el diagrama de recorridos. Este paso se repite hasta que
no se pueda encontrar ya una modificacin capaz de reducir el producto de volumendistancia eligiendo la distribucin que tenga el producto ms bajo de volumen-distancia. Una
evaluacin del diagrama de recorridos del problema (ejemplo 8) da lugar a la decisin de
modificar la distribucin del ejemplo 6 acercando el centroide del departamento E a los

Centros de los departamentos F y G. Se prev que la distribucin modificada reduce los


elementos ms grandes del cuadro de recorridos: E a F y F a G. Esta iteracin y otras ms
se llevan a cabo en forma similar a la primera y por lo tanto no se describen aqu. La
representacin de recorridos es una buena tcnica para evaluar distribuciones alternativas y
determinar los mtodos para mejorar la distribucin. El supuesto de que todos los flujos
comienzan y terminan en los centroides de los departamentos implica una limitacin y se
debe considerar constantemente a fin de garantizar el desarrollo de la distribucin real. El
diagrama de recorridos depende del ingenio del diseador y puede resultar sumamente
tedioso en el caso de una instalacin con dimensiones reales.
DIAGRAMA DE RELACIONES
La elaboracin de diagramas de relacin no es ms que un mtodo organizado para trabajar
manualmente con varias distribuciones tratando de maximizar los requisitos de relacin de
proximidad especificados en un diagrama de relaciones. La elaboracin de diagramas se
compone de dos fases. En la primera se determina la ubicacin relativa de los
departamentos y en la segunda se establece la verdadera distribucin.
EJEMPLO 9: Diagramas de bloque para el problema del ejemplo.

FASE UNO. La ubicacin relativa de los departamentos se determina sin tener en cuenta sus
reas. Todos los departamentos se representan mediante plantillas de igual forma y tamao.
En cada una de esas plantillas se escribe el nombre del departamento, su clave y sus
relaciones con todos los dems departamentos. Con base en el diagrama de relaciones del
ejemplo 3, las plantillas para nuestro problema se pueden prepara como se indica en el
ejemplo 9.
El proceso da principio con la seleccin de la plantilla que tenga el mayor nmero de
relaciones "A". Si dos o ms plantillas tienen el mayor nmero de relaciones "A", se sujetarn
a la siguiente jerarqua de descomposicin de vnculos: el mayor nmero de relaciones "E";
el mayor nmero de relaciones "I"; el menor nmero de relaciones "X" y, por ltimo, la
seleccin al azar de una de las plantillas restantes. La plantilla seleccionada se coloca en el
centro de la distribucin. En este problema, las plantillas con el mayor nmero de relaciones
"A" son la E y la F. Puesto que la plantilla F tiene ms relaciones "E", se selecciona y se
coloca en el centro de la distribucin.
Ejemplo 10: Situacin relativa de los diagramas de bloque para el problema del ejemplo.

La que entrar a la distribucin enseguida deber tener una relacin "A" con la plantilla ya
seleccionada y el mayor nmero de otras relaciones "A". Si existe un vnculo, se recurre a la
jerarqua de descomposicin. La plantilla seleccionada en segundo lugar se coloca al lado de
la primera. En este problema, solo la plantilla E tiene una relacin "A" con la plantilla
seleccionada F; de manera que se selecciona y se coloca al lado de F.
La plantilla siguiente deber tener la relacin combinada ms alta con las ya seleccionadas.
La relacin combinada ms alta posible ser una relacin "A" con cada plantilla ya
seleccionada. Las ms altas siguientes sern todas "A", con excepcin de una relacin "E".
La jerarqua de relacin combinada prosigue en esta forma hasta que se seleccione una
plantilla o se encuentre un vnculo, en cuyo momento se aplicar la jerarqua de
descomposicin.
La plantilla seleccionada se coloca lo ms cerca posible de aquellas con las cuales tiene la
relacin ms estrecha. En el problema, la que tiene la relacin ms alta con las plantillas E y
F es la G, la cual tiene una relacin "I" y una relacin "E" respectivamente. Como las
plantillas G y F tienen una relacin "E", G y E tienen solamente una relacin "I", cuando G

pasa a la distribucin se coloca como se indica en el ejemplo 10a. La siguiente plantilla que
se seleccione ser aquella cuya relacin combinada con las ya seleccionadas sea la ms
alta. El procedimiento contina en esta forma hasta que todas las plantillas queden incluidas
en la distribucin. En el problema, la plantilla B tiene relaciones "I", "I" y "U" respectivamente
con las plantillas seleccionadas E, F y G; de manera que es la siguiente en entrar a la
distribucin. El ejemplo 10b indica la colocacin de la plantilla B como resultado de sus
relaciones "I" con E y F. La plantilla B va seguida por la D, que se coloca segn se indica en
el ejemplo 10c. La plantilla D va seguida por la A, quedando la plantilla C para el final. Los
ejemplo 10d y 10e muestran respectivamente la colocacin de las plantillas A y C.
FASE DOS. La segunda fase de los diagramas de relacin tiene en cuenta las reas de los
departamentos y utiliza plantillas que representan una unidad de rea. El primer paso
consiste en elegir una unidad de rea en la cual se puedan dividir aproximadamente las
reas de los departamentos un nmero entero de veces. El resultado de la divisin es un
nmero de plantillas de unidad de rea requeridas para cada departamento. Las plantillas se
marcan con las claves correspondientes. Usando las plantillas, la ubicacin final relativa de
las plantillas iniciales y un poco de sentido comn, se puede establecer una distribucin
definitiva. Un rpido vistazo al ejemplo 1 indicar que la unidad de rea adecuada para este
problema es de 2000 pies2 (185.81 m2).

Conversin de reas de departamento a nmero de plantillas de rea unitaria, para el


problema del ejemplo.

Clave

Departamento

Nmero de plantillas
de rea unitaria

Recepcin

Fresado

Prensa

Mquina de hacer tornillos

Montaje

Enchapado

Embarques

METODO S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) O (PLANEACION SISTEMATICA DE


LA DISTRIBUCION EN PLANTA).
Este mtodo fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en materia
de planeacin de fbricas, quin ha recopilado los distintos elementos utilizados por los
Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribucin, adems de
que ha desarrollado sus propios mtodos entre los que se encuentran:
1.
2.
3.
4.

S.L.P. Sistematic Layout Planning.


S.P.I.F. Sistematic Planning of Industrial Facilities.
S.H.A. Sistematic Handling Analysis.
M.H.A. Material Handling Analysis.

En algunos de ellos es coautor junto con Les Hales, Knut Haganas, John A. White, Richard
Meyer y otros, algunos de los cules pertenecen a su despacho "Richard Muther &
Associates, Ind." cit en Kansas City, Missouri, E.U.A.
El mtodo S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeacin de una distribucin y
est constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y smbolos convencionales
para identificar, evaluar y visualizar los elementos y reas involucradas de la mencionada
planeacin.
Esta tcnica, incluyendo el mtodo simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios,
reas de servicio, almacn u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a
mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de
planta planeado.
El mtodo S.L.P. (Planeacin sistemtica de la distribucin en planta), consiste en un
esqueleto de pasos, un patrn de procedimientos de la Planeacin Sistemtica de la
Distribucin en Planta y un juego de conveniencias.

LOS CUATRO PASOS DE LA PLANEACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN EN


PLANTA

Como cualquier proyecto de organizacin, arranca desde un objetivo inicial establecido hasta
la realidad fsica instalada, pasa a travs de cuatro pasos de plan de organizacin.
El paso 1 es el de LOCALIZACIN.- Aqu debe decidirse donde va a estar el rea que va a
ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo fsico. Muy comnmente
es uno de los determinados, si la nueva organizacin o reorganizacin es en el mismo lugar
que est ahora, en un rea de almacenamiento actual que puede estar hecha gratis para el
propsito, en un edificio recientemente adquirido o en un tipo similar de un rea
potencialmente disponible.
El paso II es donde se PLANEA LA ORGANIZACIN GENERAL COMPLETA.- Esta
establece el patrn o patrones bsicos de flujo para el rea de que va a ser organizada. Esto
tambin indica el tamao, relacin y configuracin de cada actividad mayor, departamento o
rea.
El paso III es la PREPARACIN EN DETALLE del plan de organizacin e incluye planear
donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo.

El paso IV es LA INSTALACIN.- Esto envuelve ambas partes, planear la instalacin y hacer


fsicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribucin y se realizan los
ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.
Estos pasos vienen en secuencia y para mejores resultados, deben traslaparse una a otra,
es decir, que todas pueden iniciarse antes de que termine la anterior, ya que son
complementarias.
Pasos I y IV son frecuentemente, no una parte del proyecto especfico de organizacin de la
planeacin de los ingenieros, aunque su proyecto debe pasar en cada caso por estos
primeros y los ltimos pasos. Por lo tanto, el planeador de la organizacin se concentra en
los estrictos pasos del plan de organizacin: II, organizacin general total y III plan de
organizacin detallada.
Todo proyecto de distribucin en planta debe pasar por estas fases que deben ser analizadas
por un grupo interdisciplinario que sea al mismo tiempo responsable de todas ellas. A pesar
de lo anterior
el
ingeniero o
encargado
de
la
distribucin
debe
conocerlas
para
integrar
en
forma
racional
el
proyecto
total.

PATRN DE PROCEDIMIENTOS
La parte analtica de planear la organizacin general total empieza con el estudio de los
datos de consumo, ya que primero viene un anlisis del flujo de los materiales, pero, en
adicin a las reas de produccin, las muchas reas de servicio de soporte deben estar
completamente integradas y planeadas. Es un hecho, que muchas organizaciones como
oficinas y laboratorios y plantas que producen pequeos artculos, no tienen un tradicional
flujo de materiales el cual un anlisis significativo del mismo puede hacer que como
resultado, se desarrollen o generen los diagramas de la relacin entre actividades de servicio
u otras razones del flujo de materiales es frecuentemente de igual importancia.
Estas dos investigaciones, estn despus combinadas en un diagrama de flujo de relacin de
actividades. En este proceso, las variadas reas de actividades o departamentos estn
geogrficamente esquematizadas sin consideracin al espacio de piso actual que cada una
requiere. Para llegar a los requerimientos de espacio, el anlisis debe de ser hecho de
procesos de maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos
requerimientos de rea deben ser balanceados de acuerdo al espacio disponible, luego, el

rea permitida para cada actividad "sostendr" la relacin de actividades esquemtica para
formar un diagrama de relacin de espacio.
Toda distribucin de planta se base en tres parmetros:

1. RELACIONES

Que indican el grado relativo de proximidad deseado requerido entre


mquinas, departamentos reas en cuestin.

2. ESPACIO

Indicado por la cantidad, clase y forma configuracin de los equipos a


distribuir.

3. AJUSTE

Que ser el arreglo fsico de los equipos, maquinaria, servicios, en


condiciones reales.

Por lo tanto, estos tres parmetros siempre constituyen la parte medular de cualquier
proyecto de distribucin de planta en su fase de planeacin. Por lo que, el modelo de
planeacin correspondiente a sus procedimientos se basan directamente en stos
parmetros. Relaciones y espacio estn esencialmente "casadas" en este punto. El diagrama
de relacin de espacios es casi una organizacin, pero, no es una organizacin tan efectiva
hasta que est ajustado y manipulado para integrar con las consideraciones de arreglo y
modificacin que tambin lo afectan, esto incluye algunas consideraciones bsicas como
mtodos de manipulacin, prcticas operativas, consideraciones de seguridad y otros
aspectos. Como toda buena idea potencial y concerniendo estas caractersticas ya
inventadas, deber enfrentarse al cambio en lo prctico.
Como la integracin y el ajuste de las consideraciones de modificacin y las limitaciones
prcticas del trabajo, una idea despus de otra es probada y examinada. Las ideas que
tienen valor prctico son retenidas y aquellas que no pasan el examen son descartadas.
Finalmente, despus de abandonar esos planes que no sirven, dos, tres, cuatro o tal vez
cinco alternativas propuestas de organizacin pueden permanecer, cada una de ellas se
podr trabajar y cada una de ellas tiene un valor, el problema cae en decidir cual de estas
alternativas de planes deber ser seleccionada.
Estas alternativas de planes pueden llamarse plan X, plan Y y Plan Z, en este punto, el
costo de algunos anlisis de este tipo pueden hacerse junto con una evaluacin de factores
intangibles, como resultado de esta evaluacin, una opcin es hacerlo a favor de una
alternativa o de otra, aunque en muchos casos el proceso de evaluacin por si mismo
sugiere una nueva, an la mejor organizacin puede ser una combinacin de dos o ms de
las alternativas de organizacin que se evaluaron.
El siguiente paso, la organizacin detallada, envuelve el reconocimiento de cada pieza
especfica de la maquinaria y equipo, cada uno aislado, en cada uno de los estantes del
almacn y hacer para cada una de estas actividades, reas o departamentos, conocer cual
est obstruido en el anlisis general total previo.

Como se mencion con anterioridad, el paso III traslapa al paso II, esto significa que antes de
finalizar actualmente la organizacin general total, ciertos detalles tendrn que ser
analizados, por ejemplo, la actual orientacin de un transportador pudo haber sido analizada
antes y determinada en la organizacin general detallada, este es el tipo de investigacin
traslapada que toma la ingeniera de planeacin en la planificacin de la organizacin
detallada en ciertas reas antes de que el paso II est completo.
Ntese que el plan detallado de organizacin debe ser hecha para cada rea departamental
envuelta, esto significa, que probablemente algunos ajustes deban ser hechos entre bloques
departamentales como el detallado de las reas que han sido planeadas, esto es, algunos
reajustes de la organizacin general pueden ser llamados, claro, esto es importante no para
ser gobernado por una muy rgida aplicacin de la organizacin total general trabajada en el
paso II.
Esta puede ser ajustada y cambiada dentro de los lmites, como los detalles dentro de cada
rea que est trabajando. En la planeacin de la organizacin detallada, el mismo patrn de
procedimientos que es utilizado en el paso se repite, sin embargo, el flujo de los materiales
ahora se vuelve el movimiento de los materiales dentro del departamento.

FECHA
PROYECTO
INGENIERO
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES

IDENTIFICACIN

A. MATERIAS PRIMAS
B. MATERIAL ENTRANTE
C. MATERIAL EN PROCESO
D. PRODUCTOS ACABADOS
E. MATERIAL SALIENTE O EMBALADO
F. MATERIALES ,ACCESORIOS EMPLEADOS EN EL PROCESO
G. PIEZAS RECHAZADAS, A RECUPERAR O REPETIR
H. MATERIAL DE RECUPERACIN
J. CHATARRA, VIRUTA, DESPERDICIOS , DESECHOS
K. MATERIAL DE EMBALAJE
L. MATERIAL PARA MANTENIMIENTO, TALLER DE UTILLAJE U OTROS SERVICIOS
CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

FECHA EFECTOS SOBRE LA DISTRIBUCIN: PUNTOS EN QUE ESTOS


Y POR SON IMPORTANTES: ACCIONES A TOMAR O RESULTADO DE LA
QUIN
INVESTIGACIN

PROYECTO DEL PRODUCTO Y ESPECIFICACIONES


1.- PROYECTO ENFOCADO HACIA LA FACILIDAD DE LA PRODUCCIN
2.- ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO Y PLANOS CORRECTOS, AL DA, NO SUJETOS
A CAMBIOS IMPORTANTES
3.ESPECIFICACIONES
APROPIADAS
INNECESARIAMENTE ESTRICTAS

DE

CALIDAD

QUE

NO

SEAN

4.- ELECCIN DE MATERIALES ADECUADOS Y DE FCIL OBTENCIN


CARACTERSTICAS FSICAS Y QUMICAS
1.- TAMAO DE CADA PRODUCTO
2.- FORMA Y VOLUMEN
3.- PESO
4.- CONDICIN DEL MATERIAL Y REQUERIMIENTOS ESPECIALES NECESARIOS CON
ARREGLO A DICHA CONDICIN
5.- CUIDADOS O PRECAUCIONES PARA PROTEGER EL MATERIAL, DEBIDO A
CARACTERSTICAS ESPECIALES:
A. CALOR F. HUMEDAD
B. FRI G.VIBRACIN, SACUDIDAS, CHOQUES
C. CAMBIOS DE TEMPERATURA H. ATMSFERA AMBIENTAL
D. LUZ SOLAR I. VAPORES Y HUMOS
E. POLVO, SUCIEDAD
F. HUMEDAD

HOJA GUA N 2
PARA LA DISTRIBUCIN EN PLANTA - MAQUINARIA

FECHA
PROYECTO
INGENIERO
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES

IDENTIFICACIN

A. MQUINAS DE PRODUCCIN
B. EQUIPO DE PROCESO O TRATAMIENTO
C. DISPOSITIVOS ESPECIALES
D. HERRAMIENTAS, MOLDES, PATRONES, PLANTILLAS, MONTAJES
E. APARATOS DE MEDIDA Y DE COMPROBACIN; UNIDADES DE PRUEBA
F. HERRAMIENTAS MANEJADAS POR EL OPERARIO
G. CONTROLES O CUADROS DE CONTROL
H. MAQUINARIA DE REPUESTO O INACTIVA
J. MAQUINARIA PARA MANTENIMIENTO, TALLER DE UTILLAJE U OTROS SERVICIOS
CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

FECHA Y POR EFECTOS

SOBRE

LA

QUIN

PROCESO O MTODO
1.- PROCESOS Y MTODOS CONVENIENTES Y MODERNOS
2.- NUEVOS DESARROLLOS PREVISTOS EN EL PROCESO, MTODO O EQUIPO
MAQUINARIA, UTILLAJE Y EQUIPO
1.- MAQUINARIA ESPECFICA DE PRODUCCIN SELECCIONADAS
A. TIPO
B. MODELO
C. TAMAO
D. CAPACIDAD
2.- NMERO REQUERIDO DE CADA UNA DE ELLAS
3.- DISPONIBILIDAD DE MQUINAS
4.- PUNTOS 1, 2 Y 3, PARA OTROS MODELOS DE MQUINAS INCLUIDOS ( B A J, ARRIBA EN SECCIN DE ELEMENTOS
Y PARTICULARIDADES )
1. MODELO

2. NMERO

3. DISPONIBILIDAD

DISTRIBUCIN:
PUNTOS
EN
QUE
ESTOS
SON
IMPORTANTES:
ACCIONES A TOMAR O
RESULTADO DE LA
INVESTIGACIN

A
B
C
D
E
F
G
H
J
UTILIZACIN DE LAS MQUINAS
1.- OPERACIONES Y DEPARTAMENTOS EQUILIBRADOS
2.- RELACIN HOMBRE - MQUINA
REQUERIMIENTOS DE LAS MQUINAS
1.- DIMENSIONES
A. ANCHURA
B. LONGITUD
C. ALTURA

D. VOLADIZOS, SALIENTES, PARTES EN MOVIMIENTO


2.- PESO
3.- REQUERIMIENTOS ESPECIALES DEL PROCESO
A. TUBERAS
B. DESAGES
C. EXTRACCIN DE GASES Y VENTILACIN
D. CONEXIONES
E. ELEMENTOS DE APOYO Y SOPORTE
F. PROTECCIONES O AISLAMIENTO
G. ACONDICIONAMIENTO
H. MOVILIDAD
J. ESPACIO DE ACCESO O FRANQUICIA
K. CONTROLES Y CUADROS DE MANDO

HOJA GUA N 3
PARA LA DISTRIBUCIN EN PLANTA - HOMBRES

FECHA
PROYECTO
INGENIERO
PERSONAL INVOLUCRADO
A. MANO DE OBRA DIRECTA
B. JEFES DE EQUIPO Y CAPATACES
C. JEFES DE SECCIN Y ENCARGADOS
D. JEFES DE SERVICIO
E. PERSONAL INDIRECTO O DE ACTIVIDADES AUXILIARES
PREPARADORES DE MQUINAS
INSTALADORES
MANIPULADORES DE MATERIAL Y ALMACENADORES

IDENTIFICACIN

ESCRIBIENTES DE ALMACN
PLANIFICADORES DE TALLER, LANZADORES, IMPULSORES, CONTADORES
CONTROLADORES DE TIEMPO
INSPECTORES O VERIFICADORES DEL CONTROL DE CALIDAD
PERSONAL DE MANTENIMIENTO
ORDENANZAS , PERSONAL DE LIMPIEZA
EMPLEADOS DE RECEPCIN
EMPLEADOS DE EMBARQUE ( EXPEDICIONES )
PERSONAL DE PROTECCIN DE LA PLANTA - VIGILANTES, BOMBEROS
PERSONAL DE CONSTRUCCIN DE UTILLAJES Y DE ACONDICIONAMIENTO Y DE
REPARACIN DE MQUINAS
INGENIEROS O TCNICOS DE PROCESO ( PREPARACIN DE TRABAJO )
PERSONAL DEL EQUIPO DE SERVICIOS, AUXILIAR, INSTALACIN ELECTRGENA, ETC.
ENTRENADORES E INSTRUCTORES
PERSONAL DE PRIMEROS AUXILIOS
PERSONAL DE LA OFICINA DE CONTRATACIN
F. PERSONAL DE LOS STAFF U OFICINAS AUXILIARES

G. PERSONAL DE LA OFICINA GENERAL


CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

ELEMENTOS O CAUSAS DE INSEGURIDAD


1.- OBSTCULOS EN EL SUELO
2.- SUELOS RESBALADIZOS
3.- OPERARIOS TRABAJANDO DEMASIADO CERCA DE MATERIALES O PROCESOS PELIGROSOS
4.- TRABAJADORES SITUADOS EN ZONAS PELIGROSAS
5.- SALIDAS BLOQUEADAS, MAL SITUADAS O INSUFICIENTES
6.- EXTINTORES DE FUEGO Y BOTIQUINES SITUADOS EN LUGARES POCO ACCESIBLES O POCO VISIBLES
7.- MATERIALES O MAQUINARIA INVADIENDO PASILLOS O REAS DE TRABAJO
8.- INCUMPLIMIENTO DE CDIGOS Y REGULACIN DE SEGURIDAD
CONDICIONES DE TRABAJO: HE AQU LAS DESFAVORABLES:
1.- DEMASIADO FRO O EXPOSICIN A CORRIENTES DE AIRE
2.- LUZ POBRE O INADECUADA

FECHA Y POR EFECTOS SOBRE LA


QUIN
DISTRIBUCIN:
PUNTOS
EN
QUE
ESTOS
SON
IMPORTANTES:
ACCIONES A TOMAR
O RESULTADO DE LA
INVESTIGACIN

3.- REAS POCO VENTILADAS, POLVO, VAPORES, SUCIEDAD


4.- RUIDOS PERTURBADORES
5.- VIBRACIONES MOLESTAS
6.- CALOR DEMASIADO FUERTE
7.- PUESTOS DE TRABAJO DEMASIADO ALTO, BAJO O CONGESTIONADO
MANO DE OBRA:
1.- TIPO DE OPERARIO APROPIADO PARA CADA TRABAJO
A. HABILIDAD
B. CLASIFICACIN LABORAL
C. SEXO
D. SALARIO
2.- NMERO DE TURNOS U HORAS DE TRABAJO PARA CADA OPERACIN
3.- NMERO DE TRABAJADORES PARA CADA OPERACIN
4.- NMERO DE TORNOS U HORAS DE TRABAJO PARA CADA ACTIVIDAD AUXILIAR
5.- NMERO DE TRABAJADORES PARA CADA ACTIVIDAD AUXILIAR

CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

UTILIZACIN DEL HOMBRE


1.- PUESTOS DE TRABAJO BASADOS EN LA ECONOMA DE MOVIMIENTOS
2.- OPERACIONES EQUILIBRADAS EN TIEMPO - HOMBRE
3.- USO EFECTIVO DEL PERSONAL AUXILIAR
OTRAS CONSIDERACIONES:
1.- MTODO DE PAGO A LOS TRABAJADORES
2.- MEDICIN DEL TRABAJO O DE LA PRODUCCIN
3.- CONDICIONES QUE HACEN QUE LOS TRABAJADORES SE SIENTAN:
A. ASUSTADOS O ALARMADOS
B. DEMASIADO AGRUPADOS O EXCESIVAMENTE SOLOS

FECHA EFECTOS SOBRE


Y POR LA
QUIN DISTRIBUCIN:
PUNTOS EN QUE
ESTOS
SON
IMPORTANTES:
ACCIONES
A
TOMAR
O
RESULTADO DE
LA
INVESTIGACIN

C. DESCORAZONADOS O PREOCUPADOS
D. CONFUNDIDOS O TURBADOS
E. CONTRARIADOS EN SUS PREFERENCIAS
4.- LIMITACIONES O PRIVILEGIOS DE CONTRATO DE TRABAJO O CONVENIO LABORAL
5.- NORMAS DE SEGUROS Y COMPENSACIONES
6.- REENCUADRAMIENTO DE MANO DE OBRA EN CASO DE INTEGRACIN O PARTICIN DE DEPARTAMENTOS
7.- ORGANIZACIN DE LA ASIGNACIN O REASIGNACIN DE SUPERVISORES
8.- ENLACE ENTRE LOS JEFES DE DEPARTAMENTOS AUXILIARES
9.- ACTITUDES O IDEAS DE LA ALTA DIRECCIN
10.- PRESUNCIN DE QUE ALGN GRUPO NO ACEPTARA EL CAMBIO

HOJA GUA N 4
PARA LA DISTRIBUCIN EN PLANTA - MOVIMIENTO

FECHA
PROYECTO
INGENIERO
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES
M - A. RAMPAS, CONDUCTOS, TUBERAS, RAILES DE GUA
M - B. TRANSPORTADORES DE RODILLOS, DE CINTA, DE CANGILONES, DE RASTRILLOS ,DE TABLERO
M - C. GRAS, MONORRAILES
M - D. ASCENSORES, MONTACARGAS, CABRAS
M - E. EQUIPO DE ESTIBADO, AFIANZAMIENTO Y COLOCACIN
M - F. VEHCULOS INDUSTRIALES, CAMIONES, TRENES DE TRACTORES, CARRETILLAS MECNICAS ELEVADORAS,
CARRETAS, MESAS RODANTES
M - G. VEHCULOS DE CARRETERA
M - H. VAGONES DE FERROCARRIL, LOCOMOTORAS Y RAILES

IDENTIFICACIN

M - J. TRANSPORTADORES SOBRE EL AGUA, BUQUES, BARCAZAS, GABARRAS, ETC.


M - K. TRANSPORTE AREO
M - L. ANIMALES
M - M. CORREO O RECADERO
RECIPIENTES PARA MATERIAL MVIL O EN ESPERA
R - A. ENVASES SENCILLOS, CAJAS, BIDONES, BANDEJAS, CESTAS
R - B. ENVASES PLEGABLES, INSERTABLES O ESTIBABLES
R - C. TANQUES, BARRILES, RECIPIENTES BASCULANTES
R - D. SOPORTES, PLATAFORMAS ENJARETADAS ( " PALLETS " ), CORREDERAS, " SKIDS ", ETC.
R - E. ESTANTERAS, CAJONES, ARMARIOS
R - F. SOPORTES METLICOS Y BASTIDORES PARA ALMACENAMIENTO
R - G. CUERDAS, CABLES, CALZOS, ELEMENTOS DE AMARRE
R - H. ELEMENTOS DE RETENCIN
CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

PATRN O MODELO DE CIRCULACIN

FECHA Y POR EFECTOS SOBRE LA


QUIN
DISTRIBUCIN:
PUNTOS EN QUE ESTOS
SON
IMPORTANTES:
ACCIONES A TOMAR O
RESULTADO DE LA
INVESTIGACIN

1.- CIRCULACIN DE TODOS LOS MATERIALES A TRAVS DE LA PLANTA


2.- CIRCULACIN PARA LA SECUENCIA DE OPERACIONES
3.- CIRCULACIN DE UN GRUPO DE PIEZAS, PRODUCTOS U RDENES
4.- CIRCULACIN DE UNA REA A OTRA
REDUCCIN DEL MANEJO INNECESARIO Y ANTIECONMICO
1.- ACABAR UNA OPERACIN ALL DONDE COMIENZA LA SIGUIENTE
2.- DEJAR EL MATERIAL ALL DONDE LO RECOGE EL OPERARIO SIGUIENTE
3.- DEPOSITAR DIRECTAMENTE LA PIEZA EN EL ELEMENTO DE TRANSPORTE
4.- APROVECHAR LA GRAVEDAD
5.- USAR EL ELEMENTO DE MANEJO DE CONCEPCIN MS SIMPLE
6.- COMPROBAR SI SE ALCANZAN LOS OBJETIVOS DE MANEJO, ES DECIR, QUE SE EVITEN:
A. RETROCESOS Y CRUCES
B. TRANSFERENCIAS
C. CONFUSIONES, RETRASOS O ESTACIONAMIENTO DE MATERIAL FUERA DE LAS REAS
SEALADAS
D. ACARREOS PROLONGADOS
E. REPETICIN DE MOVIMIENTOS DE MANEJO Y MANIPULACIONES EXCESIVAS

F. PELIGRO DE DAO A HOMBRES O MATERIALES


G. ESFUERZOS FSICOS INDEBIDOS
H. VIAJES MLTIPLES CUANDO SE PUEDEN AGRUPAR LAS CARGAS EN UNA SOLA UNIDAD DE
TRANSPORTE
J. OPERACIONES DE RECOGIDA O DEPSITO QUE REQUIERAN TIEMPO
K. EQUIPO SUPERFLUO O INADECUADO
MANEJO COMBINADO: DISPOSITIVO DE MANEJO QUE SIRVA AL MISMO TIEMPO:
1.- COMO MESA DE TRABAJO O ELEMENTO DE CONTENCIN
2.- COMO ELEMENTO DE INSPECCIN O PESAJE
3.- COMO ELEMENTO DE ALMACENAJE
4.- COMO ELEMENTO FIJADOR DEL RITMO DE TRABAJO
5.- COMO DESCANSO O CAMBIO PARA LOS OPERARIOS
6.- COMO ELEMENTO DE CARGA O DESCARGA
7.- COMO ELEMENTO QUE MANTENGA EL MATERIAL:
A. SEGURO
B. ACOMPASADO CON OTROS MATERIALES

FECHA Y POR QUIN


CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

C. EN SECUENCIA U ORDEN
D. EN SU RUTA, EVITANDO SE PIERDA
E. LEJOS DE DONDE PUEDA DAAR O ESTORBAR AL PERSONAL
F. FCIL DE VER, CONTROLAR O CONTAR
G. INDEPENDIENTE DE LA ATENCIN O SINCRONIZACIN DE LOS OPERARIOS
ESPACIO PARA MOVIMIENTO EN CADA PASO DE UNA A OTRA ETAPA
1.- PASILLOS
2.- ALTILLOS
3.- SUBTERRNEOS
4.- EN EL EXTERIOR DEL EDIFICIO
5.- ESPACIO DE DOBLE USO
ANLISIS DEL MANEJO Y SU EQUIPO
1.- CLASE Y CAPACIDAD DEL EQUIPO DE MANEJO
2.- CANTIDAD REQUERIDA DE CADA ELEMENTO

EFECTOS SOBRE LA DISTRIBUCIN:


PUNTOS
EN
QUE
ESTOS
SON
IMPORTANTES: ACCIONES A TOMAR O
RESULTADO DE LA INVESTIGACIN

HOJA GUA N 5
PARA LA DISTRIBUCIN EN PLANTA - ESPERA

FECHA
PROYECTO
INGENIERO
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES

IDENTIFICACIN

A. REA DE RECEPCIN DEL MATERIAL ENTRANTE


B. ALMACENAJE DE MATERIA PRIMA U OTRO MATERIAL COMPRADO
C. ALMACENAJE DENTRO DEL PROCESO
D. DEMORAS ENTRE DOS OPERACIONES
E. REAS DE ALMACENAJE DE PRODUCTOS ACABADOS
F. ALMACENAJE DE DESECHOS, DEVOLUCIONES, SUMINISTROS, EMBALAJES, PIEZAS RECUPERADAS
VER HOJA GUA N 1, LISTA DE LOS CONCEPTOS INVOLUCRADOS
G. ALMACENAJE DE MAQUINARIA, EQUIPO, HERRAMIENTAS ( INCLUYENDO LAS INACTIVAS )
VER HOJA GUA N 2, LISTA DE LOS CONCEPTOS INVOLUCRADOS
CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

FECHA Y POR EFECTOS SOBRE LA


QUIN
DISTRIBUCIN:
PUNTOS EN QUE ESTOS

SON
IMPORTANTES:
ACCIONES A TOMAR O
RESULTADO DE LA
INVESTIGACIN
SITUACIN DE LOS PUNTOS DE ALMACENAJE O ESPERA
1.- PARA PROTECCIN
2.- PARA OPERACIONES NO EQUILIBRADAS
3.- EN RELACIN AL CIRCUITO DE RECORRIDO
4.- RELATIVA A OTRAS CONSIDERACIONES
ESPACIO PARA CADA PUNTO DE ESPERA
1.- CANTIDAD BASADA EN EL PERIODO DE PROTECCIN
2.- CANTIDAD BASADA EN LOS DIFERENTES TIEMPOS DE PRODUCCIN
3.- MTODO DE ALMACENAJE O CONTENCIN
4.- LIMITACIONES DE ALTURA
5.- ESPACIOS DE ACCESO ( PASILLOS, ETC. )
6.- ESPACIO TOTAL
7.- POSIBILIDADES DE ALMACENAJE EN LOS TRANSPORTADORES ( CINTA, CADENA, ETC. )
MTODOS DE ALMACENAJE
1.- APROVECHAMIENTO DE LAS TRES DIMENSIONES

2.- CONSIDERACIN DEL ALMACENAJE EXTERIOR


3.- ESPACIO DE ALMACN CUYAS DIMENSIONES SEAN MLTIPLES DE LAS QUE TIENE EL ARTCULO Y LA UNIDAD
DE CARGA
4.- DISPOSICIN PERPENDICULAR A LOS PASILLOS PRINCIPALES
5.- ANCHURA DE PASILLO, PASILLOS TRANSVERSALES DE DIRECCIN NICA
6.- ALMACENAMIENTO DE ACUERDO CON LA CLASIFICACIN DE MATERIALES
7.- ALMACENAMIENTO HACIA ARRIBA HASTA EL LMITE FIJADO DE ALTURA
8.- ESPACIO DE RESERVA PARA LOS DIFERENTES PERIODOS DE SOBRECARGA
9.- COLOCACIN DE LOS MATERIALES QUE SE TENGAN QUE MEDIR, CERCA DE LOS APARATOS DE MEDICIN
10.- OBSERVACIN DE LOS PRINCIPIOS DE BUENA DISTRIBUCIN DE TODO PUESTO DE TRABAJO
SALVAGUARDAS PARA EL MATERIAL EN ESPERA
1. DEL FUEGO
2. AVERAS
3. HUMEDAD
4. POLVO Y SUCIEDAD
5. CALOR Y FRO
6. ROBOS

7. DETERIOROS Y MERMAS
EQUIPO PARA ALMACENAJE O ESPERA
1. CLASE Y CAPACIDAD DEL EQUIPO DE MATERIAL EN ESPERA
2. CANTIDAD REQUERIDA DE CADA ELEMENTO
3. COMPROBAR SI SE CUMPLEN LOS OBJETIVOS DEL EQUIPO
A. FCILMENTE ACCESIBLE
B. FUERTE Y SEGURO
C. CAPACIDAD SUFICIENTE
D. PROTECCIN DEL MATERIAL
E. DE IDENTIFICACIN RPIDA Y ADECUADA
F. DE RECUENTO RPIDO
G. AJUSTABLE
H. MVIL

HOJA GUA N 6
PARA LA DISTRIBUCIN EN PLANTA - SERVICIO

FECHA
PROYECTO
INGENIERO
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES
SERVICIOS RELATIVOS AL PERSONAL
A. PASOS DE ACCESO PARA EL PERSONAL
1. DE ENTRADA Y SALIDA DE LA PLANTA
2. DENTRO DE LA PLANTA
B. INSTALACIONES PARA EL PERSONAL
1. ESTACIONAMIENTO DE VEHCULOS
2. LAVABOS Y RETRETES
3. VESTUARIOS Y DUCHAS
4. SALAS DE DESINFECCIN Y DESCONTAMINACIN

IDENTIFICACIN

5. REAS PARA FUMADORES


6. SALAS DE DESCANSO Y ESPERA
7. RELOJES MARCADORES Y TABLEROS DE TARJETAS INDIVIDUALES
8. TABLEROS DE AVISOS
9. EQUIPO Y ENFERMERA PARA PRIMEROS AUXILIOS
10. LOCAL Y EQUIPO PARA TRATAMIENTO Y EXMEN MDICO
11. FUENTES DE AGUA POTABLE
12. TELFONOS INTERIORES, ALTAVOCES O INTERCOMUNICADORES
13. CAFETERAS
14. CANTINAS O COMEDORES
15. EXPENDIO DE CARAMELOS O REFRESCOS
16. LIMPIEZA Y RECOGIDA DE DESPERDICIOS
17. OFICINA DE PERSONAL
18. OFICINAS DE ASISTENCIA SOCIAL Y AJUSTES DE NMINAS Y PAGOS
19. BIBLIOTECA, DISCOTECA
C. PROTECCIN DE LA PLANTA; ALARMAS, DETECTORES, ROCIADORES, EXTINTORES, VALLAS
ANTIFUEGO, SALIDAS DE EMERGENCIA

D. ILUMINACIN GENERAL Y LOCALIZADA


E. CALEFACCIN Y VENTILACIN , UNIDADES DE ACONDICIONAMIENTO, VENTILADORES, EXTRACTOR
CONDUCTOS, TUBERAS, INDICADORES
F. OFICINAS, SALA DE CONFERENCIAS, CENTRO DE FORMACIN O APRENDIZAJE
SERVICIOS RELATIVOS AL MATERIAL
G. CONTROL DE CALIDAD O INSPECCIN
1. PUNTOS DE INSPECCIN
2. OFICINA DE CONTROL DE CALIDAD
3. ELEMENTOS DE PRUEBA Y VERIFICACIN
4. CUARTO DE INSTRUMENTAL, DIBUJOS, APARATOS DE MEDICIN
5. LABORATORIO DE ENSAYOS DE MATERIAL O PROCESO
H. CONTROL DE PRODUCCIN
1. ELEMENTOS DE PLANIFICACIN Y CONTROL
2. PUNTOS DE CONFRONTACIN, RECUENTO, PESAJE, ETC.
3. ESPACIOS PARA IDENTIFICACIN DEL MATERIAL
J. CONTROL DE RECHAZOS, MERMAS Y DESPERDICIOS
1. TALLER DE REPARACIONES O REA DE REACONDICIONAMIENTO

2. DEPSITO DE PIEZAS RECUPERABLES


3. TRITURADOR DE EMBALAJES Y OTROS RECUPERADORES
4. RECOLECCIN DE DESPERDICIOS Y CLASIFICACIN DE LOS MISMOS
5. INCINERADOR
SERVICIOS RELATIVOS A LA MAQUINARIA
K. MANTENIMIENTO Y CONSTRUCCIN DE EQUIPO:
1. ESPACIO DE ACCESO A TODA LA MAQUINARIA PARA MANTENIMIENTO, REPARACIN Y
SUSTITUCIN
2. TALLER DE MANTENIMIENTO
3. ACONDICIONAMIENTO Y LIMPIEZA DEL HERRAMENTAL
4. CONSTRUCCIN DE UTILLAJE Y HERRAMIENTAS
L. DISTRIBUCIN DE LNEAS DE SERVICIOS AUXILIARES
1. TOMAS DE AGUA, TUBERAS, BOMBAS, DESAGES, SUMIDEROS
2. ELECTRICIDAD PARA EL PROCESO DE ILUMINACIN - PLANTA ELECTRGENA
TRANSFORMADORES, SUBESTACIN, LNEAS, CARGADOR DE BATERAS
3. VAPOR PARA EL PROCESO Y CALEFACCIN - CALDERAS, TUBERAS, TOMAS
4. AIRE COMPRIMIDO O VACO - COMPRESORES, BOMBAS, EQUIPO, LNEAS

5. ACEITES LUBRICANTES Y DE CORTE - BOMBAS, TUBERAS, FILTROS


6. GAS - CONDUCTOS, CONTADORES
7. CIDOS O CUSTICOS
8. PINTURA U OTROS LQUIDOS PARA EL PROCESO
9. ALCANTARILLADO: EVACUACIN DE DESPERDICIOS
10. FUEL - BOMBAS, CONDUCTOS, FILTROS
CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

1. PROCEDIMIENTOS E IMPRESOS PARA LA PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN, PROGRAMACIN


LANZAMIENTO E IMPULSIN DEL TRABAJO
2. MTODOS Y PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD E INSPECCIN
3. CANTIDADES DE PEDIDO
4. TAMAO DEL LOTE, SERIES ECONMICAS, UNIDADES EMPLEADAS
5. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

FECHA EFECTOS SOBRE


Y POR LA
QUIN DISTRIBUCIN:
PUNTOS EN QUE
ESTOS
SON
IMPORTANTES:
ACCIONES
A
TOMAR
O
RESULTADO DE
LA
INVESTIGACIN

HOJA GUA N 7
PARA LA DISTRIBUCIN EN PLANTA - EDIFICIO

FECHA
PROYECTO
INGENIERO
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES
E - A. EDIFICIO ESPECIAL O DE USO GENERAL
E - B. EDIFICIO DE UN SOLO PISO O DE VARIOS
E - C. FORMA DEL EDIFICIO
E - D. STANOS O ALTILLOS
E - E. VENTANAS
E - F. SUELOS
E - G. CUBIERTAS Y TECHOS
E - H. PAREDES Y COLUMNAS
E - J. ASCENSORES, MONTACARGAS, ESCALERAS, ETC.
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES DEL EMPLAZAMIENTO

IDENTIFICACIN

EM - A. LNEAS DE FERROCARRIL Y APARTADEROS


EM - B. CARRETERAS Y CAMINOS
EM - C. CANALES Y ROS
EM - D. PUENTES
EM - E. PATIOS: PARA ALMACENAJE, ESTACIONAMIENTO, JARDINES
EM - F. CONSTRUCCIONES EXTERIORES: TANQUES DE ALMACENAJE, TORRES DE AGUA, POZO,
CASETA PARA LAS BOMBAS, QUEMADOR, VERTEDERO, ETC.
EM - G. PLATAFORMAS, MUELLES, RAMPAS, FOSOS PARA VAGONES DE FERROCARRIL O CAMIONES
CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

1. ALTURAS DE TECHOS
2. RESISTENCIA DEL SUELO
3. CAPACIDAD DE CARGA DE LOS TECHOS Y RESISTENCIA DE LA ESTRUCTURA
4. DESNIVELES
5. INCLINACIN Y ANCHURA DE LAS RAMPAS

FECHA Y POR EFECTOS SOBRE LA


QUIN
DISTRIBUCIN:
PUNTOS EN QUE ESTOS
SON
IMPORTANTES:
ACCIONES A TOMAR O
RESULTADO DE LA
INVESTIGACIN

6. TIPO Y SITUACIN DE LAS PUERTAS


7. DIMENSIONES DE LAS PUERTAS
8. UBICACIN Y ANCHURA DE LOS PASILLOS
9. SITUACIN, TAMAO Y CAPACIDAD DE LOS ASCENSORES Y MONTACARGAS
10. ESPACIO Y SITUACIN DE LAS ESCALERAS Y ABERTURAS EN EL SUELO
11. SITUACIN DE LAS LNEAS DE SERVICIOS AUXILIARES
12. SITUACIN DE LAS INSTALACIONES FIJAS
13. SITUACIN Y TIPO DE VENTANAS
14. SITUACIN DE COLUMNAS Y DISTANCIA ENTRE ELLAS
15. PAREDES QUE SOPORTAN CARGA
16. DISTRIBUCIN DE LAS PAREDES INTERIORES
17. SITUACIN DE LOS PUNTOS DE RECEPCIN Y EMBARQUE ( EXPEDICIN )
18. UBICACIN Y ESTADO DE LOS ELEMENTOS EXTERIORES ( DE EM - A HASTA EM - G, ARRIBA )
19. CONDICIONES DE TERRENO Y DRENAJE
20. LIMITACIONES MUNICIPALES, LEGALES, ETC.
21. LIMITACIONES GUBERNAMENTALES O POLTICAS
22. EDIFICIOS O TERRENOS VECINOS

23. RESTRICCIONES O NORMAS VIGENTES PARA LOS EMPLAZAMIENTOS, REFERENTES A HUMOS,


VAPORES, OLORES, INSALUBRIDAD, ETC.
24. VIENTOS PREDOMINANTES
25. DESNIVELES Y CONTORNOS DEL TERRENO
26. SITUACIN DE ANUNCIOS PUBLICITARIOS, NOMBRE DE LA EMPRESA - LUCES ORNAMENTALES

HOJA GUA N 8
PARA LA DISTRIBUCIN EN PLANTA - CAMBIO

FECHA
PROYECTO
INGENIERO
CONSIDERACIONES QUE PUEDEN AFECTAR A LA DISTRIBUCIN

FECHA EFECTOS SOBRE LA


Y POR DISTRIBUCIN:
QUIN PUNTOS EN QUE
ESTOS
SON
IMPORTANTES:
ACCIONES
A
TOMAR
O
RESULTADO DE LA

INVESTIGACIN
1. CAMBIOS EN EL MATERIAL
A. DISEO DEL PRODUCTO
MODELO, ESTILO, TIPO O MODIFICACIN
B. MATERIALES
C. DEMANDA
CAPACIDAD ( EXPANSIN, CONTRACCIN )
FLUCTUACIONES DE CANTIDAD
D. VARIEDAD DE PRODUCTOS
2. CAMBIOS EN LA MAQUINARIA
A. PROCESOS O MTODOS
MAQUINARIA
HERRAMIENTAS
EQUIPO
3. CAMBIOS EN EL PERSONAL
A. HORAS DE TRABAJO
B. ORGANIZACIN O SUPERVISIN

C. CLASIFICACIN DEL PERSONAL


4. CAMBIOS EN LAS ACTIVIDADES AUXILIARES
A. MTODO Y EQUIPO DE MANIPULACIN
B. MTODO Y EQUIPO DE ALMACENAMIENTO
C. CAMBIOS EN LOS SERVICIOS
ACCESO DEL PERSONAL
INSTALACIONES PARA EL PERSONAL
PROTECCIN DE LA PLANTA
ILUMINACIN
VENTILACIN Y CALEFACCIN
OFICINAS
CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DE PRODUCCIN
CONTROL DE DESPERDICIOS
MANTENIMIENTO
DISTRIBUCIN DE LOS SERVICIOS AUXILIARES
D. CARACTERSTICAS DEL EDIFICIO Y/O EMPLAZAMIENTO

5. OTROS CAMBIOS
A. CAMBIOS EXTERNOS - LOCALES, DE AMPLITUD INDUSTRIAL O NACIONAL
B. CAMBIOS EN LA SECUENCIA DE LAS ETAPAS PARA CONSEGUIR LA INSTALACIN DE LA
NUEVA DISTRIBUCIN

MANEJO DE MATERIALES
EL FLUJO DE MATERIALES deber analizarse en funcin de la secuencia de los materiales
en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) segn las
etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo ser
aquel que lleve los materiales a travs del proceso, siempre avanzando hacia su
acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.
Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser, entre otros:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Medio de transporte externo.


Nmero de partes en el producto y operaciones de cada parte.
Secuencia de las operaciones de cada componente y nmero de subensambles.
Nmero de unidades a producir y flujo necesario entre reas de trabajo.
Cantidad y forma del espacio disponible.
Influencia de los procesos y ubicacin de las reas de servicio.
Almacenaje de materiales.

Los tipos de flujo pueden clasificarse como vertical y horizontal, en ste ltimo caso tenemos
por lo menos 5 formas bsicas, siguientes: Los flujos verticales y horizontales pueden
presentarse en edificios de uno o varios pisos. En el flujo vertical se utiliza la altura, como en
una planta de varios pisos, como se muestra en las figuras:

El anlisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeacin de la


Distribucin de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del
proceso. El caso se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y
en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados con los
costos de operacin, almacenaje inspeccin.
DETERMINACION DEL METODO PARA ANALIZAR EL FLUJO
Existen varios mtodos para analizar el flujo de materiales, por lo que parte del problema es
determinar que mtodo se utilizar para un proyecto dado.
La curva P-Q puede guiarnos, pues el mtodo para analizar el flujo vara con el volumen de
produccin y la variedad de artculos, como muestra la figura.
Para tres cuatro productos estandarizados, es posible aplicar el DIAGRAMA DE PROCESO
DE LA OPERACION u otra grfica de flujo similar para cada uno.
Para varios productos (seis a diez aproximadamente) aplicamos la GRFICA DE PROCESO
MULTIPRODUCTO

ANALISIS DEL FLUJO DE MATERIALES.


Incluye la secuencia y la intensidad del movimiento de materiales. El tipo de anlisis del flujo
de materiales depender del volumen y variedad de los artculos involucrados, tal como lo
indica la curva P-Q.
La forma ms sencilla para llevar a cabo el anlisis del flujo de materiales es trabajar
directamente con las hojas de proceso lista de operaciones, es decir, con las grficas
descritas anteriormente. Pero adems debe determinarse la intensidad de flujo de materiales,
la que puede ser aplicada a dos tipos de materiales:
1. A los materiales propiamente dichos (materias primas, materiales en proceso y
productos terminados) y,
2. Al flujo de desperdicios, mermas, remanentes de materiales. La figura muestra una
grfica del proceso de la operacin indicando la intensidad del flujo de materiales.
GRAFICA DE RELACION DE ACTIVIDADES
Esta grfica es un registro de todas las actividades que constituyen una Planta y la relacin
existente entre ella. Adems, indica el grado de importancia de su proximidad y las razones
de esta. La grfica registrada, por ejemplo una relacin entre el Departamento "l" y el
Departamento "4" en cuya interseccin, en la parte superior se tiene el grado de importancia
de la relacin y en la parte inferior se tiene la razn de ese grado. El valor de la relacin (que
define el grado de proximidad) se indica a continuacin.
CODIGO DE LETRAS
A.- Proximidad Absolutamente necesaria
E.- Proximidad Especialmente importante
I .- Proximidad Importante
O.- Proximidad Ordinaria (adecuada)
U.- Proximidad sin importancia
X.- Proximidad indeseable.

CODIGO DE COLORES
ROJO
ANARANJADO O AMARILLO
VERDE
AZUL
SIN COLOR
CAFE

Las razones de estos valores, variarn segn el caso, pero podemos citar entre otras:
1.
2.
3.
4.

Flujo de materiales
Necesidad de comunicacin personal
Uso del mismo equipo
Uso de los mismos archivos
Peligro, etc.
5. Supervisar y controlar
6. Grado de frecuencia en la comunicacin

Se comparte la misma rea


Funciones complementarias
Ejecucin de trabajos similares
Ruidos, Vibraciones, emanaciones,
Conveniencia
Grado de urgencia de un servicio

DIAGRAMA DE RELACION DE ACTIVIDADES Y/O FLUJO.

Una vez que la relacin de actividades se ha registrado ya sea por medio del anlisis del flujo
de materiales, graficando la relacin de actividades o una combinacin de estas, el siguiente
paso ser desarrollar el DIAGRAMA de esta informacin, o sea el paso No. 3 en el
procedimiento SLP.
En esta etapa, el Ingeniero de Distribucin de Planta requiere de una informacin visual de
los datos obtenidos, los clculos y anlisis efectuados. Ahora, la informacin registrada, la
cual indica la secuencia de actividades y la importancia relativa de la proximidad de una
actividad a otra, se transfiere a un arreglo geogrfico. Este debe localizar o ubicar las
actividades de acuerdo al grado de proximidad registrado. La elaboracin de diagramas tiene
varias tcnicas, pero la secuencia general es desarrollarlos a partir de la informacin
registrada. Para iniciar el diagrama se toma en cuenta inicialmente las relaciones ms
importantes y subsecuentemente las de menor importancia. Posteriormente, las actividades
se expandirn de acuerdo al espacio disponible para cada una, desarrollando el diagrama de
relacin de espacios.
Los fundamentos para elaborar un diagrama implican:
1. Una serie de smbolos (simple y adecuada) para identificar cada actividad.
2. Un mtodo para indicar la proximidad relativa entre las actividades y/o la direccin e
intensidad relativa del flujo de materiales.
Cuando se haga un diagrama de relacin de actividades a partir de la grfica el Ingeniero ya
debi haber incluido el flujo de materiales y servicios de soporte y las relaciones diferentes al
flujo involucradas. Para obtener el diagrama de relacin de actividades, sin considerar la
direccin del movimiento del material o cuando el flujo de materiales no es significativo en las
relaciones, se puede aplicar solo los valores de la proximidad registrados en la grfica.
El Diagrama requiere de una serie de identificaciones convencionales, de acuerdo al mtodo
SLP:
1. Un smbolo para cada actividad.
2. Un nmero (o letra) de identificacin para cada actividad.
3. Un cdigo de nmeros de lneas para la intensidad del flujo o el valor de la proximidad
(el uso del color es opcional, pero se recomienda para el diagrama final).
4. Un color para cada tipo de actividad (aqu es opcional, pero se usar ms adelante
para el diagrama de relacin de espacios).

ESTIMACION DE LOS COSTOS DE LA NUEVA DISTRIBUCION.

Con frecuencia, durante el perodo de modificacin se consumen grandes cantidades de


recursos internos, sin que se haga ningn esfuerzo para cargarlos a una cuenta especial.

COSTOS QUE DEBERN SER CONSIDERADOS AL PROYECTAR UNA DISTRIBUCIN


INVERSIN

COSTOS DE OPERACIN O FUNCIONAMIENTO

a) Costo inicial de nuevos elementos:

e) Material:

Edificios

Produccin

Cosntrucciones

Desechos o desperdicios

Maquinaria

Suministros y embalaje

Equipo

Piezas y materiales de mantenimiento

b) Costos accesorios:

f ) Trabajo ( mano de obra ):

Herramientas y utillaje

Directo

Equipo de manejo de materiales

Suplemento por horas o turnos especiales

Recipientes y bandejas

Tiempo ocioso o de espera

Bancos y sillas

Variacin de eficiencia

Relojes, refrigeradores de agua, etc.

Administrativo

Estanteras, soportes para almacn, etc.

Mantenimiento

Instalacin elctrica, de tuberas.

Inspeccin

Equipo de oficina

Manejo y almacenamiento

Trabajo de oficina o diseo

Supervisin

c) Costos de instalacin:

g ) Generales:

Cambios de edificio

Superficie ocupada

Maquinaria y equipo

Energa elctrica

Elementos de los servicios auxiliares

Combustible

Lneas de servicio auxiliar

Impuestos
Seguros
Intereses de la inversin

d) Costo de depreciacin y desuso

COSTOS DIRECTOS
EQUIPO NUEVO.
Incluye todos los desembolsos para la compra y entrega (en la planta) de mquinas nuevas,
equipo para el manejo de materiales, bancos de trabajo y dems accesorios de produccin
que requiera el nuevo plan.
MODIFICACIONES ESTRUCTURALES Y NUEVAS CONSTRUCCIONES.
1.
2.
3.
4.

Horarios de Ingeniera y legales.


Seguros e impuestos.
Cargos de intereses sobre la nueva distribucin
Costo del proyecto en s.

MODIFICACIONES A LOS SERVICIOS.


Cualquier modificacin en los servicios debe detallarse con toda claridad y estimarse el costo
o valor del trabajo contratado. Debemos considerar, la desconexin de las mquinas que van
a trasladarse y su reconexin a todas las instalaciones una vez que han quedado colocadas
en su nueva ubicacin. En muchos casos, esto puede ascender a ms del costo de traslado
de la misma mquina.
COSTO DE TRASLADO DE LAS MAQUINAS.
Depende de:
1. Nmero de mquinas que tengan que moverse.
2. La distancia involucrada.
3. Dimensiones y peso de las mquinas.

4. La capacidad del personal de planta para realizar estas maniobras.


5. Renta de gras, montacargas y dems equipo necesario (con o sin operador).
ECONOMIAS EN LA NUEVA DISTRIBUCION.
COMPARE LOS COSTOS UNITARIOS DE PRODUCCION.
Ciertamente, no hay mejor objetivo para una nueva distribucin, que el lograr una produccin
eficiente a costo mnimo. Una prueba de que la nueva distribucin es realmente efectiva,
son los costos unitarios. De esta manera, pueden observarse si ciertos factores de costos
(crticos, principales representativos) estn fuera de proporcin y si es posible reducir stos
con equipo nuevo con cambios en la distribucin. Esta meta solo puede cuantificarse
mediante la implantacin de controles efectivos, diseados para el nivel de produccin en
cuestin y al sistema de cada organizacin en particular. Las mximas economas en el
nuevo sistema sern consecuencia de la utilizacin adecuada de stos controles, ms que
de cualquier otra mejora en la distribucin y el equipo. Bien sea que el cambio implique una
nueva mquina toda una planta, los costos unitarios deben estimarse para las
distribuciones propuestas, lo que presupone, que es posible establecer la proporcin
adecuada de mano de obra indirecta, gastos generales y otros renglones no cargados a
operaciones especficas.
EMPLEO DE INDICES DE RELACION.
Una disminucin en costos, es un incremento en utilidades, esto puede medirse:
1. Por costos unitarios,
2. En trminos de produccin por empleado,
a. + Por metro cuadrado de superficie de la planta,
b. + Por cada $ 1,000.00 de capital total invertido.
Lo que verdaderamente importa, es el empleo de aquellos ndices que proporcionen los
indicadores que tengan el mximo significado para cada empresa en particular.
EVALUACIN DE LA NUEVA DISTRIBUCIN
Como se ha mencionado en captulos anteriores, la distribucin en planta consiste en
seleccionar la disposicin ms eficaz de las instalaciones fsicas con el fin de lograr, el mejor
resultado al combinar los recursos para producir un producto o servicio. El criterio que se
aplica para evaluar trazados alternativos es el flujo de materiales, personas e informacin.
Para que se pueda usar como criterio de la evaluacin, el flujo debe ser medidle, en el
captulo 9 se describe el mtodo para medir el flujo departamental, tanto cualitativamente
como cuantitativamente.
Adems de considerar las clasificaciones generadas por las tcnicas grficas y auxiliadas por
computadoras, las distribuciones alternativas de la instalacin se deben evaluar de acuerdo
con la manera en que el flujo que tiene lugar dentro de cada proyecto de distribucin se
ajuste a los diversos principios bsicos del flujo. Los principios del flujo son las reglas que,

cuando se aplican correctamente por lo general dan lugar a un flujo eficiente y son los
siguientes:
Maximizar el uso de vas de flujo dirigidas. Minimizar el flujo. Minimizar los costos del flujo.
COMPARACIN DE COSTOS.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el comparar costos o
anlisis financiero. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base
principal para tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de
evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son: Justificar
un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un anlisis de
costos implica: considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se
afectarn por el proyecto.
Preparar una hoja que establezca los costos estimados de operacin.
TERMINACIN E IMPLANTACIN DE LA DISTRIBUCIN
Una vez seleccionada la distribucin general de la instalacin, los detalles se presentan
mediante planos de distribucin, estos pueden ser representaciones de dos o tres
dimensiones.
Las de dos dimensiones incluyen dibujos hechos a mano, distribuciones a base de plantillas
y distribuciones impresas por computadora. Los dibujos hechos a mano pueden ser el mejor
mtodo para distribuir reas pequeas, sin embargo, su elaboracin y modificacin resultan
demasiado costosas para que se puedan usar como planos finales de distribucin de reas
extensas. El mtodo ms comn para elaborar planos de distribucin de grandes
instalaciones consiste en usar plantillas y cintas.
Las plantillas se pueden hacer o comprar y pueden ser de bloque o de contorno; una plantilla
de bloque no es ms que un rectngulo rotulado que representa la longitud y anchura
mxima del equipo y la plantilla de contorno ilustra la forma y el espacio que requieren las
partes mviles de las mquinas
Los modelos en tres dimensiones son el mtodo ms claro y fcil de entender para
representar proyectos de distribucin, sin embargo, en vista de la dificultad que implica
duplicar un modelo tridimensional, se requiere todava uno de dos dimensiones, de manera
que el costo de los modelos tridimensionales a menudo son prohibitivos. Los dos tipos de
modelo tridimensional son los siguientes:
1. Modelo modulares de bloque.- Estos modelos consisten en bloques modulares de
construccin que sirven para representar el equipo. El costo de estos modelos es
reducido, ya que no se requieren modelos especiales de cada mquina.
2. Modelos a escala.- Los modelos a escala consisten en modelos especiales que
representan a cada pieza del equipo y al igual que las plantillas de dos dimensiones,
pueden ser de bloque o de contorno.

Se debe seguir el mismo procedimiento para crear el plano de distribucin


independientemente del tipo de representacin que se use. El procedimiento sistemtico
para desarrollar el plano de distribucin de una fbrica es como sigue:
1. Elegir la escala.- De ser posible, se elegir la misma escala que est usando el
arquitecto, el ingeniero de construccin u otros profesionales que trabajen en el plano
o proyecto de la instalacin.
2. Elegir el mtodo de representacin.- De modo general, , la eleccin del mtodo se
debe basar en una combinacin de claridad y economa.
3. Obtener materiales, equipo para el proyecto, o ambos.
4. Si se trata de una instalacin que ya existe, localizar en el plano todos los detalles
permanentes. Las columnas, ventanas, puertas, muros, rampas, escaleras,
elevadores, caeras, montacargas y otras instalaciones permanentes se deben ubicar
desde el principio en el plano de distribucin.
5. Localizar el muro exterior que incluya la funcin de recepcin.
6. En el caso de instalaciones inexistentes, ubicar todas las columnas. El tamao,
distancia y situacin de las columnas deben figurar entre las primeras decisiones
acerca de la distribucin de una nueva instalacin.
7. Localizar todos los departamentos y el equipo de fabricacin, comenzando con el
de recepcin, cada departamento se ubicar tentativamente en plano de distribucin
de acuerdo con la distribucin de dicho departamento.
8. Ubicar todos los servicios del personal y de la planta, se harn modificaciones al
proyecto del rea de fabricacin para incluir todos esos servicios.
IMPLANTACIN DE LA DISTRIBUCIN
El proyecto de la instalacin, una vez aprobado, se entrega a un grupo de ingeniera o a un
contratista para que lo lleve a la prctica. Quien haya hecho el plan debe trabajar con la
persona encargada de realizar el proyecto, de manera que, si se requieren modificaciones,
se puedan llevar a cabo considerando los efectos generales del cambio.
Muchas veces, lo que desde el punto de vista de la instalacin puede parecer un cambio muy
pequeo es capaz de afectar significativamente a la operacin de la instalacin, una vez
implantado el diseo, quien hizo los planes tendr que vigilar junto con las personas
encargadas de la operacin de la instalacin los procedimientos, mtodos y utilizacin tal
como se disearon.
Concluyendo, podemos decir que por muchas alternativas de Distribucin que investiguemos
no podremos esperar una que lo posea todo. En un plan o en otro tendremos que hacer
alguna concesin para obtener una solucin prctica. Al mismo tiempo, reflexionando
suficientemente a travs del estudio encontraremos que cada Distribucin est sujeta a
mejoras. Por consiguiente, se comprende que ser ventajoso desarrollar dos o tres
soluciones prcticas, a partir de la Distribucin terica, evalundolas y seleccionaremos la
que parezca mejor. Despus seguiremos adelante y pondremos todo nuestro empeo en su
desarrollo. De otro modo, puede suceder que se invierta todo nuestro tiempo discutiendo cual
es la mejor solucin y luego nos haga falta para desarrollar sus detalles.

El Ingeniero de Distribucin, de un modo notorio, valuar meticulosamente y cada uno de los


hechos o detalles en cada una de sus mltiples facetas. Deberemos ser cuidadosos y
profundos, pero no podemos dedicarnos, con adecuado detenimiento la siguiente fase de la
Distribucin

BIBLIOGRAFA.
ELWOOD, S. Buffa, Administracin y direccin tcnica de la Produccin, Cuarta Edicin, Editorial: Limusa,
Mxico, D.F., 1982, P.p. 672
GONZLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres Jos, Instructivo Terico-Prctico de Anlisis Sistemtico de la
Produccin II Mxico D.F., enero 2001, P.p. 60
KRICK, Edward V. Ingeniera de Mtodos Editorial: Limusa, Mxico D.F. 1961
MAYNARD, Harold B. Manual de Ingeniera y Organizacin Industrial Tercera Edicin, Editorial: Revert,
S.A., Espaa, 1987
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Dcima edicin, Editorial: Alfa omega Grupo Editor, S.A. de C.V, Mxico D.F, 2001.
FICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO, Introduccin al Estudio del Trabajo, Cuarta Edicin, Editorial:
Limusa, Mxico D.F. 2001
R. M. Curie, Anlisis y medicin del trabajo, Editorial: Diana, Mxico D.F. 1972, P: 152 154, 163 164.
CONCLUSIN
Los medios comerciales cada vez ms complejos y el rpido cambio que tiene lugar en las
estructuras del costo, plantean un gran reto a las empresas de todo tamao y de todo tipo
cuando se trata de determinar la ubicacin de sus instalaciones. Son necesarios el anlisis
riguroso y la combinacin cuidadosa de los factores econmicos y no econmicos para evitar
costosos errores y garantizar la rentabilidad a largo plazo de la empresa. Es factible que las
empresas de fabricacin y de servicios, el gobierno, los organismos no lucrativos y las
instituciones financieras obtengan beneficios de examinar repetidamente y a fondo de esas
importantes decisiones. El futuro traer sin duda problemas ms complejos y una mejor
metodologa para manejarlos y la empresa competitiva buscar continuamente las
oportunidades de obtener mayores utilidades tomando mejores decisiones de localizacin.
La distribucin en planta es tan antigua como el hombre mismo, las primeras distribuciones
las llevaban a cabo los hombres que hacan el trabajo o la persona que proyectaba el
edificio; los documentos histricos que se han encontrado muestran el rea de trabajo para
un servicio especfico, pero no se refleja la aplicacin de ningn principio bsico. Con la
Revolucin Industrial, se transform en objetivo econmico el estudio de las plantas, como se
sabe, las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanizacin del equipo, tambin se
pudo ver que un taller limpio y ordenado era una ayuda econmica tangible.

Trabajo Enviado y Elaborado por: IVAN ESCALONA MORENO

Escuela: UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS DEL


INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
UPIICSA-IPN

Pas: Mxico, Distrito Federal

Materia: Distribucin de Planta y Manejo de Materiales


Carrera: Ingeniera Industrial
e-mail: ivan_escalona@hotmail.com
la_polla_records_emi@yahoo.com.mx
resnick_halliday@yahoo.com.mx

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