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INDUSTRIALES
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
MECANICA
Universidad de Concepcion.
Concepcion - Chile
2 de mayo de 2009
Indice general
I
Antecedentes generales
1. Introducci
on
1.1. Objetivos generales . . . . .
1.2. Algunos casos destacados .
1.2.1. Con participaci
on de
1.2.2. Casos generales . . .
1.3. Normalizaci
on . . . . . . . .
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autores
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2. Metodologa del An
alisis de Falla
2.1. Procedimiento General . . . . . . . . . .
2.2. Objetivo de la investigaci
on de la falla .
2.3. Etapas de un An
alisis de Fallas . . . . .
2.3.1. Recolecci
on de antecedentes . . .
2.3.2. Selecci
on de muestras . . . . . .
2.3.3. Preparaci
on de muestras . . . . .
2.3.4. An
alisis Metalogr
afico . . . . . .
2.3.5. An
alisis qumico . . . . . . . . .
2.3.6. Ensayos mec
anicos . . . . . . . .
2.3.7. Modelaci
on numerica . . . . . . .
2.3.8. Planteamiento de hipotesis . . .
2.4. Ejemplo de pauta de investigacion . . .
2.5. Ejemplo de cuestionario de investigacion
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3. Modos de Fractura
3.1. Aspectos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1.1. Mecanismos b
asicos de fractura . . . . . . . . . . . . . .
3.1.2. Influencia del estado de tensiones en el tipo de fractura
3.1.3. Fractura en barras cilndricas sometidas a traccion . . .
3.2. Fractura de barras cilndricas sometidas a Torsion . . . . . . .
3.3. Teoras de falla a la fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4. Teora del Esfuerzo de Corte Maximo . . . . . . . . . . . . . . .
3.5. Teora de Energa de Distorsion Maxima . . . . . . . . . . . . .
3.5.1. Teora del Esfuerzo Normal Maximo . . . . . . . . . . .
3.6. Teoras de falla a la fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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INDICE GENERAL
4
3.6.1.
3.6.2.
3.6.3.
3.6.4.
3.6.5.
3.6.6.
3.6.7.
3.6.8.
3.6.9.
3.6.10.
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4. An
alisis, ensayos y estudios a realizar
63
4.1. Ensayos Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.1.1. Introduccion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.1.2. Ensayos mecanicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.2. Ensayos no destructivos END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2.1. Inspeccion con lquidos penetrantes . . . . . . . . . . . . . 67
4.2.2. Inspeccion con partculas magneticas. . . . . . . . . . . . 70
4.2.3. Inspeccion por ultrasonido . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.2.4. Ventajas del Ultrasonido Industrial . . . . . . . . . . . . . 73
4.2.5. Inspeccion por radiografas . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.2.6. An
alisis de vibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.2.7. Termografa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.2.8. Inspeccion por Emision Ac
ustica . . . . . . . . . . . . . . 76
4.2.9. Ferrografa directa (conteo de partculas) . . . . . . . . . 77
4.2.10. Espectrofotomrtra de absorcion atomica (deteccion de elementos presentes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.2.11. Ferrografa analtica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.2.12. Composicion de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5. Identificaci
on de Tipos de Fallas
5.1. Definici
on de modos de falla . . . . . . . . . . . .
5.1.1. Modos de falla presentados en la practica
5.2. Fracturas d
uctiles y fragiles . . . . . . . . . . . .
5.3. Fallas por fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.1. Caractersticas de las fracturas por fatiga
5.4. Fallas en ejes sometidos a torsion . . . . . . . . .
5.5. Picado (Pitting) y descascarado (spalling) . . . .
5.5.1. Picado Superficial . . . . . . . . . . . . .
5.5.2. Picado Sub-superficial . . . . . . . . . . .
5.6. Fallas por Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.6.1. Desgaste adhesivo . . . . . . . . . . . . .
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INDICE GENERAL
II
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Aplicaciones industriales
6. Uniones Apernadas
6.1. Introducci
on . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2. C
alculo de uniones apernadas . . . . . .
6.2.1. Consideraciones . . . . . . . . . .
6.3. Pernos en tracci
on . . . . . . . . . . . .
6.4. Coeficiente de dilataci
on lineal . . . . .
6.5. Junta con empaquetadura . . . . . . . .
6.6. Pernos sometidos a cargas transversales
6.7. Resistencia de los pernos . . . . . . . . .
6.8. Fuentes de peligro . . . . . . . . . . . .
6.9. Apriete de pernos . . . . . . . . . . . . .
6.10. Secuencia de apriete . . . . . . . . . . .
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7. Rodamientos
7.1. Definiciones b
asicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2. Vida u
til de un rodamiento . . . . . . . . . . . . . . .
7.3. F
ormula de vida nominal ajustada . . . . . . . . . . .
7.4. Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4.1. Causas m
as comunes de falla . . . . . . . . . .
7.4.2. Ejemplos gr
aficos . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5. Guas de investigaci
on en una falla de un Rodamiento
7.6. Vibraciones en rodamientos . . . . . . . . . . . . . . .
7.6.1. Ejemplos de C
alculo . . . . . . . . . . . . . . .
7.7. Resumen fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.8. Lubricaci
on de rodamientos . . . . . . . . . . . . . . .
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INDICE GENERAL
8. Engranajes
8.1. Geometra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.1.1. Introduccion . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.1.2. Definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2. Fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2.1. Engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2.2. Engranajes helicoidales . . . . . . . . . . . . .
8.2.3. Engranajes conicos . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3. Esfuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3.1. Flexi
on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3.2. Picadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.4. Metodos de prevencion de fallas . . . . . . . . . . . . .
8.5. Materiales para engranajes . . . . . . . . . . . . . . .
8.6. An
alisis de fallas existentes en engranajes . . . . . . .
8.7. Clasificaci
on de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.8. Estadsticas de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.8.1. Tipos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.9. Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.9.1. Relacion entre la causa de la falla y el modo de
8.10. Factores que influyen en las fallas en los engranajes . .
8.10.1. Lubricacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.10.2. Velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.10.3. Tensiones en el flanco . . . . . . . . . . . . . .
8.10.4. Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.10.5. Juego normal entre dientes o backlash . . . . .
8.11. Ejemplos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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9. Cables de acero
9.1. Introducci
on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2. Clasificaci
on de los modos de falla en cables de transmision de
potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.1. Formas de fractura de un cable . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.2. Desgaste del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.3. Corrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.4. Descarga electrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.5. Deformacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.6. Indentacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.7. Doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.3. Causas comunes de los modos de falla . . . . . . . . . . . . . . .
211
211
10.SOLDADURA
10.1. Esfuerzos . . . . . . . . . . .
10.2. Fallas . . . . . . . . . . . . .
10.3. Inclusiones . . . . . . . . . .
10.4. Discontinuidades geometricas
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INDICE GENERAL
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279
INDICE GENERAL
Parte I
Antecedentes generales
Captulo 1
Introducci
on
1.1.
Objetivos generales
1.2.
Como una forma de generar conciencia en los ingenieros dedicados a la mantencion y/o dise
no de elementos variados de maquinas y/o equipos, a continuacion se muestran algunos casos de fallas que puedan aportar un grano de
arena a los cuidados que se debe tener en esta area.
1.2.1.
Con participaci
on de los autores
U S$ 20,000,000
12
CAPITULO 1. INTRODUCCION
13
Desastre ecol
ogico por derrame de Petr
oleo
Incidentes como el mostrado en la figura 1.2 donde se rompe una tubera de
descarga de Petr
oleo causa un da
no ambiental de muchos alcances e involucra
grandes costos. El resultado del analisi de falla evidencio problemas de fabricacion en soldadura de la tubera, asociado a altos esfuerzos debido a desnivel
de fondo marino.
CAPITULO 1. INTRODUCCION
14
Falla en Turbina de Turbogenerador
Una falla como la mostrada en la figura 1.3 implica una serie de gastos direc-
1.3. NORMALIZACION
15
1.2.2.
Casos generales
1.3.
Normalizaci
on
Una norma es un conjunto de especificaciones para partes, materiales o procesos establecidos con el fin de lograr uniformidad, eficiencia y una cantidad especificada. Uno de los prop
ositos importantes de una norma es poner un lmite
al n
umero de artculos en las especificaciones para proporcionar un inventario
razonable de herramientas, tama
nos, formas y variedades.
Por otro lado un c
odigo es un conjunto de especificaciones para el analisis,
16
CAPITULO 1. INTRODUCCION
1.3. NORMALIZACION
17
18
CAPITULO 1. INTRODUCCION
1.3. NORMALIZACION
19
dise
no, manufactura y construcci
on de algo. Su proposito se basa en lograr un
grado especfico de seguridad, eficiencia y desempe
no o calidad.
Desde el punto de la ingeniera mecanica relacionados con el analisi de falla
destacan algunas normas tales como:
AA: Aluminum Association
AGMA: American Gear ManufacturersAssociation
AISC: American Institute of Steel Construction
AISI: American Iron and Steel Institute
ASM: American Society for Metals
ASME: American Society Mechanical Engineering
ASTM: American Society of Testing an d Materials
AWS: American Welding Society
AFBMA: Anti Friction BearingManufacturers Association
IFI: Industrial Fasteners Institute
ISO: Insternational Standards Organization
SAE: Society of Automotive Engineering
API: American Petroleum Institute
y muchas otras.
Como una muestra de la amplitud en su utilizacion en la industria, a continuacion se muestran una serie de secciones asociadas a la industria Petroqumica.
Las principales normas relacionadas al dise
no, inspeccion, deteccion de da
no y
analisis y prevenci
on de fallas aplicadas a equipos de plantas qumicas y petroqumicas asociadas a fallas en equipos estaticos son: ASME, API, AWS, ASTM
y ANSI
Las normas ASME Est
an relacionadas con el dise
no de los equipos, seleccion de materiales los que incluyen: Estanques de presion, Estanque de almacenamiento, Calderas, Soldaduras, Tuberas en refineras, de Oleoductos, para
transporte de Gas, para bajas temperaturas, END (ensayos no destructivos).
1. C
odigo ASME
ASME Sec. VIII Div. 1. Estanques de presion.
ASME Sec. VIII Div. 2 (Aspectos Generales). Estanques de presion
ASME Sec. I (Aspectos Generales). Calderas.
ASME Sec IX. Soldadura.
ASME 831.1 (Aspectos Generales). Tuberas asociado a calderas.
CAPITULO 1. INTRODUCCION
20
1.3. NORMALIZACION
21
22
CAPITULO 1. INTRODUCCION
Captulo 2
Metodologa del An
alisis de
Falla
2.1.
Procedimiento General
Un procedimiento de an
alisis de falla tiene el objetivo de determinar la causa
origen de esta y establecer acciones correctivas para solucionar y prevenir la
recurrencia del problema. Un an
alisis de falla requiere de un claro entendimiento
de la definici
on de falla, asi como de la distincion entre indicadores, causa y
consecuencia de la falla y acciones. Algunas definiciones basicas son:
Indicador: Sntomas que evidencian la presencia de fallas
Causa: Hecho efectivo que indujo a que la falla se produjera
Mecanismo y consecuencia: Procedimiento de ocurrencia de la falla, aclarando origen, desarrollo y consecuancia de la falla
Acciones correctivas: Procedimientos para prevenir la recurrencia de la
falla
El proceso del an
alisis de fallas es complejo y involucra diferentes disciplinas:
Observaci
on, inspecci
on, ensayos de laboratorio y calculos. Muchas veces implica
la interacci
on de expertos de diferentes areas. Ademas se debe considerar informacion de dise
no, manufactura, mantenimiento, historial de servicio, historial
de fallas.
La figura 2.1 representa un esquema de interaccion del analisis de fallas en
el proceso, donde se considera:
1. Identificaci
on. Describe la situacion, define la deficiencia en terminos de los
sntomas o indicadores. Determina el impacto de la deficiencia en el componente, producto o sistema. Recoge los datos que entregan una medida
del da
no o deficiencia.
23
CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
24
2.2.
Objetivo de la investigaci
on de la falla
2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
25
2.3.
Etapas de un An
alisis de Fallas
Antes de comenzar un an
alisis de falla es necesario tener claro el objetivo y
alcances de la investigaci
on de la falla.
Las etapas a desarrollar en la investigacion de una falla estan condicionadas al
tipo y caractersticas de la falla en cuestion, sin embargo se pueden identificar
las principales etapas que involucran un analisis de fallas.
1. Recopilaci
on de antecedentes y especificaciones de dise
no de elemento fallado
2. Recopilaci
on de historial de servicios, incluyendo modificaciones al dise
no
original
3. Levantamiento fotogr
afico in situ lo antes posible. De modo de no da
nar
evidencias
4. Inspecci
on Visual y selecci
on de muestras representativas
CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
26
2.3.1.
Recolecci
on de antecedentes
2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
27
de dise
no con especificaciones de terminaciones superficiales. Tambien es
importante el ex
amen de correspondencia, tales como cartas entre el productor y el consumidor o el tecnico y el ingeniero. Este tipo de informacion
tecnica no se puede subestimar ya que muchas veces el hecho de ce
nirse
a un procedimiento u obedecer una especificacion se puede convertir en el
punto m
as importante de una investigacion especialmente desde el punto
de vista legal.
2. Condiciones de servicio.
Condiciones de operaci
on de dise
no
Las condiciones de operacion o servicio reales son extremadamente
importantes: Historial de servicio, condiciones de operacion y mantenimiento
Datos sobre los niveles y rangos de condiciones de trabajo
Manuales de mantenimiento
Manuales de operaci
on
Condiciones ambientales (polvo, humedad, altura sobre el nivel mar,
caractersticas de los fluidos utilizados en el proceso, etc.)
Reportes sobre reparaciones realizadas y especificaciones de los materiales que han sido reemplazados.
3. Manejo de materiales
Muchas veces las fallas no ocurren por condiciones de servicio sino que por
errores al manipular, al identificar o en el almacenamiento. Es tpico que
piezas sufran golpes en su manipulacion, que puede ser el inicio de una
futura grieta. Tambien los problemas de corrosion facilitan la formacion
de grietas por fatiga o por corro-fatiga. Un ejemplo lo representa un caso
documentado respecto a una falla originada por una marca superficial
realizada electricamente, la cual localmente transformo la austenita en
martensita que es mucho m
as fragil.
Las condiciones de almacenamiento tambien son importantes. Por ejemplo, los electrodos para soldar deben guardarse en lugares secos, para evitar
problemas de fragilidad por hidrogeno en la soldadura cuando estos son
usados en materiales sensibles al hidrogeno. Los elementos de maquinas
con terminaci
on superficial del tipo pulida fina, deben limpiarse para eliminar huellas dactilares. Despues deben engrasarse para ser almacenadas y
evitar la corrosi
on.
4. Entrevistas.
Ninguna investigaci
on es completa sin los testimonios de las personas que
tienen informaci
on sobre la falla, ya sea como testigos de la falla o personalmente asociados con el proceso. Tal testimonio, por supuesto, puede
ser parcial sin intenci
on o deliberadamente. As la falla puede ser guiada directa o indirectamente al no cumplimiento de alg
un procedimiento
CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
28
2.3.2.
Selecci
on de muestras
2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
29
Figura 2.5: Montaje de algunas muestras seleccionadas para ser miradas al microcopio
2.3.3.
Preparaci
on de muestras
2.3.4.
An
alisis Metalogr
afico
2.3.5.
An
alisis qumico
El an
alisis qumico es utilizado para determinar la composicion qumica de
los materiales, permitiendo determinar si se ha producido alg
un cambio en la
composici
on qumica en operaci
on. Varias empresas realizan este analisis. La
figura 2.9 representa un ejemplo obtenido en la Fundacion Imperial de la ciudad
de Concepci
on.
2.3.6.
Ensayos mec
anicos
2.3.7.
Modelaci
on num
erica
Los c
alculo y modelaciones numericas permiten conocer las solicitaciones en
maquinas y estructuras, por lo que pueden ser utilizadas en determinar fallas
30
2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
31
Figura 2.8: Diente fracturado. Fotografa superficie con microcopio con aumento
x200
32
2.4. EJEMPLO DE PAUTA DE INVESTIGACION
33
de dise
no y/u operaci
on. Los autores del presente texto han modelado un sin
n
umero de modelos de equipos reales de los mas diversos tipos y es presentada
en una secci
on aparte.
2.3.8.
Planteamiento de hip
otesis
2.4.
CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
34
3) Deteccion de propagacion
4) Origen de la fractura
b) Detecci
on de defectos en la superficie y bajo la superficie.
1) Magnaflux
2) Lquidos penetrantes
3) Ultrasonido
c) Medidas de dureza
1) Macroscopica
2) Microscopica.
d ) An
alisis qumico
1) Espectrografico.
2) Ensayos puntuales.
3. Ensayos destructivos.
a) Metalogr
aficos.
1) Macroscopico
2) Microscopico
Estructura
Tama
no de grano
Microdureza
b) Ensayos mecanicos
Tracci
on
Impacto
Tenacidad a la fractura
Especiales.
c) Ensayos de corrosion.
d ) An
alisis qumicos h
umedos.
La figura 2.10 muestra un esquema presentado por la litertura especializada que
permite estratificar los tipos y causas de fallas
2.5.
Datos de la empresa
1. Nombre de la planta.
2. Ubicaci
on.
3. Que procesa y que produce.
4. Departamento interesado en el estudio.
5. Departamento responsable del sistema o equipo averiado.
2.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
35
36
2.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
37
38
Figura 2.11: Causas de fallas ordenadas para realizar quequeo en una investigaci
on
2.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
39
Figura 2.12: Tabla gua que indica las principales formas de falla presentada en
equipos industriales
40
Captulo 3
Modos de Fractura
3.1.
Aspectos generales
3.1.1.
Mecanismos b
asicos de fractura
42
ii) Fuerzas de traccion que producen clivaje o separacion de planos cristalinos. (fr
agil)
En una fractura determinada, se pueden encontrar uno o una combinacion
de estos mecanismos.
3.1.2.
43
Figura 3.2: Esquema de falla para estado de esfuerzo plano y deformacion plana
44
falla d
uctil, mientras que un estado triaxial, como el que presentan las entalladuras, favorece la ocurrencia de fractura fragil.
La figura B.3 muestra en forma esquematica las tensiones, planos de deslizamiento y superficies de fractura de un especimen de seccion rectangular, sometido a
tracci
on en condiciones de esfuerzo plano y deformacion plana.
El efecto de Entalla. La presencia de discontinuidades en una pieza tiene gran
influencia en la distribucion de esfuerzos provocada por las solicitaciones y por
lo tanto en el comportamiento a la fractura. La existencia de una entalla, produce un aumento localizado del esfuerzo (concentrador de esfuerzo), ademas de
inducir a un estado triaxial, lo que favorecen la ocurrencia de fracturas fragiles.
3.1.3.
En la secci
on transversal de la barra act
ua el esfuerzo normal maximo, mientras que en planos a 45o act
ua el esfuerzo de corte maximo, que es igual a la
mitad del esfuerzo normal maximo.
Si el material se comporta en forma fragil, la fractura se producira por el
efecto del esfuerzo normal maximo en una superficie transversal a la barra (clivaje).
Por otro lado las fracturas d
uctiles se producen lentamente con una separaci
on final debido a esfuerzo de corte. En este caso las deformaciones son muy
importantes. En ensayos experimentales se ha observado que la nucleacion de la
grieta est
a vinculada a la presencia de mayores o menores inclusiones. El proceso comienza con la formacion de cavidades y las grietas comienzan cuando se
produce una estricci
on en el plano de menor resistencia. A medida que aumenta
la deformaci
on, las cavidades crecen en el sentido de la deformacion impuesta.
Las grietas se propagan a la superficie por los planos de corte maximos que
est
an a 45o , configur
andose una superficie conica caracterstica llamada copa de
fractura.
Estos procesos de fractura se muestran en la figura 3.3
3.2. FRACTURA DE BARRAS CILINDRICAS SOMETIDAS A TORSION45
3.2.
3.3.
En numerosos casos de elementos de maquinas, estructuras, tuberas o estanques, el estado de esfuerzo y deformacion en puntos crticos puede ser muy
complejo. En estos casos se dispone de las formulas para determinar los esfuerzos principales en los diferentes puntos crticos, tratando a los problemas como
46
3.4.
0
1
|=
2
2
(3.1)
Al aplicar este criterio a un problema de esfuerzo plano biaxial, surgen dos casos
diferentes. En un caso los signos de los esfuerzos principales son iguales y en el
otro caso los esfuerzos principales tienen signo contrario.
Para el primer caso, se debe cumplir | 1 |= 0 y | 2 |= 0 , ya que
3 = 0 es el mayor o el menor de los esfuerzos principales.
Para el segundo caso se debe cumplir | (1 2 )/2 |= 0 /2, ya que 3 = 0
no es ni el mayor ni el menor de los esfuerzos principales.
Una gr
afica de estas ecuaciones se muestra en la figura 3.5. Si un punto de la
pieza analizada tiene esfuerzos tales de caer fuera del hexagono de la figura, el
material est
a en fluencia. Si cae dentro del hexagono, el material no fluye en ese
punto y se comporta elasticamente.
Este criterio de fluencia se conoce tambien con el nombre de criterio de
Tresca.
3.5.
MAXIMA
47
Figura 3.5: (a)Criterio de falla basado en el esfuerzo de corte maximo, (b) Criterio de von Mises, basado en la energa de distorsion maxima
3.5.1.
48
Figura 3.6: Comparacion de los criterios de Tresca, von Mises y Esfuerzo normal
m
aximo
3.6.
3.6.1.
Formaci
on y propagaci
on de grietas por fatiga
49
mente presenta una forma caracterstica, con dos zonas claramente definidas:
una zona lisa y brillante, con lneas de avance que corresponde a la zona de
propagaci
on de la grieta y una zona granulada que corresponde a la fractura
final. En la falla con bajo n
umero de ciclos, la superficie es similar, pero la zona
de avance de la grieta no es necesariamente lisa.
3.6.2.
Ciclos de esfuerzos
La figura 3.7 muestra distintos modelos tpicos de esfuerzo variables los que
se presentan en m
aquinas y equipos, donde podemos ver esfuerzos totalmente
invertidos, esfuerzos fluctuante y esfuerzos irregulares y aleatorios.
3.6.3.
Formaci
on y propagaci
on de las gritas por fatiga
50
3.6.4.
Par
ametros que influyen en la ruptura a la fatiga
51
3.6.5.
52
53
54
3.6.6.
55
3.6.7.
Cc Ct Cs Sn
Kf
(3.2)
Factor de superficie Cs
La figura 3.13 muestra valores para el coeficiente de superficie Cs para distintas calidades en funci
on de la resistencia a la ruptura del acero.
3.6.8.
Factor de Carga Cc
.
Para flexi
on rotativa o carga de flexion invertida.
La diferencia entre estos dos tipos de carga es que para el caso de flexion
rotativa, todos los puntos de la superficie van tomando el maximo valor
56
Cc = 1
Carga Axial.
Todos los puntos tienen max
Cc = 0,9; sin excentricidad.
Cc = 0,6 0,85; con excentricidad intermedia.
Cargas de Torsi
on.
Las cargas torsionales difieren de las cargas de flexion en el estado de
esfuerzo producido. Basandose en teoras de falla se recomiendan factores
de carga en torsion.
Cc = 0,58; Materiales d
uctiles
Cc = 0,8; Materiales fragiles (se rompen por esfuerzo normal).
3.6.9.
Factor de Tama
no Ct
si d > 51mm.
Cuando la secci
on circular no esta sometida a flexion rotativa o no se utiliza
una secci
on circular, es posible aplicar la ecuacion anterior considerando una
dimensi
on efectiva o diametro equivalente de .
3.6.10.
Efectos de la Concentraci
on de Esfuerzos en el
Lmite de Fatiga Kf
DE ESFUERZOS DE FATIGA KF 57
3.7. FACTOR DE CONCENTRACION
adem
as existen metodos experimentales para evaluar los efectos de estas discontinuidades. En la mayora de los problemas simples, estos factores de concentradores de esfuerzos est
an tabulados en la literatura. En caso de cargas
estaticas, la importancia de los concentradores de esfuerzos depende del tipo
de material: En Materiales D
uctiles no tienen gran importancia, ya que pueden
producir fluencia localizada en los puntos de maximo esfuerzo, pero no comprometen a la pieza completa.
En Materiales Fr
agiles altamente heterogeneos, como el fierro fundido, tampoco
tienen gran importancia, ya que el material tiene en su estructura concentradores
de esfuerzo y su resistencia pr
acticamente no esta influida por concentradores
de esfuerzos externos.
3.7.
Factor de Concentraci
on de Esfuerzos de
Fatiga Kf
58
Figura 3.15: Gr
afico tpico de factores de concentracion de esfuerzos teorico
expresi
on:
Kf = 1 + (Kt 1)q
Donde q es el factor de sensibilidad a la entalla, el cual depende del material y
se puede obtener de literatura especializada en calculo de fatiga.
q = 0 Material insensible a la entalla.
q = 1 Material completamente sensible.
3.8.
(b)
Figura 3.16: Teoras de falla por fatiga
Figura 3.17: F
ormulas basicas usadas en teora de fatiga
59
60
61
3.8.1.
Esfuerzos Fluctuantes
62
63
64
Captulo 4
An
alisis, ensayos y estudios
a realizar
4.1.
4.1.1.
Ensayos Destructivos
Introducci
on
El objetivo principal de los Ensayos destructivos es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia
mecanica, la tenacidad o la dureza. La ejecucion de las pruebas destructivas involucra el da
no del material, la destruccion de la probeta o la pieza empleada en
la determinaci
on correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos
destructivos son la aplicaci
on de metodos fsicos directos que alteran de forma
permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecanicas o dimensionales de un
material, parte o componente sujeto a inspeccion.
Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de un material cumplen con lo especificado durante el dise
no. Debe
observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que seran destruidos y perderan su utilidad.
4.1.2.
Ensayos mec
anicos
Ensayo de tracci
on uniaxial
Se realiza construyendo una probeta estandarizada (dimensiones pre-establecidas)
la cual se monta en una m
aquina de traccion denominada Maquina Universal de
ensayos. As es posible ir midiendo la carga y su correspondiente estiramiento,
de manera de obtener el gr
afico esfuerzo-deformacion del material de la probeta.
La condici
on de carga en este caso es de traccion pura, tal como se muestra en
la figura ??. En ella se mustran las dos maquinas universales de mayor capacidad con que cuenta el Laboratorio de Mecanica de Solidos de la Universidad
de Concepci
on. Tambien existen maquinas de menor capacidad. La maquina
65
66
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
Instron que aparece en la figura permite realizar ensayos de fatiga (con carga
din
amica).
Figura 4.1: M
aquina Universal de ensayos durante un ensayo de traccion uniaxial
Ensayo de torsi
on
Este ensayo permite relacionar las deformaciones angualres con los esfuerzos
de corte. El llevar a un grafico estos parametros permite determinar el coeficiente de corte del material ensayado. Es de limitada aplicacion en elementos de
comportamiento el
astico lineal ya que para este tipo de materiales existe una
relaci
on directa entre el modulo de elasticidad E y el modulo de corte G y el
m
odulo de Poisson .
G=
2E
1
67
del lado opuesto al que va a recibir el impacto. En la misma figura se puede observar la correcta posici
on del material como as tambien la forma y dimensiones
de los apoyos y de la pena del martillo pendular.
Las I.R.A.M aconsejan realizar el ensayo de choque por el metodo Charpy,
con el empleo de probetas entalladas aprobadas por I.S.O (Internacional Standard Organizaci
on, ex I.S.A) que tienen las dimensiones indicadas en la figura.
La resiliencia al choque resulta, seg
un este metodo, el trabajo gastado por
unidad de secci
on transversal para romper al material de un solo golpe:
Resistencia =K = Ao /S(Kgf /cm2 o Joule/cm2 )
En cada uno de los ensayos se obtendra el valor de energa directamente de la
maquina en Kgm (A), Para el metodo Charpy calcularemos la resilencia (K) que
es el trabajo por unidad de secci
on transversal. El pendulo Baldwin de la casa
SATEC Systems (USA permite realizar ensayos de flexion por choque seg
un los
metodos de Charpy e Izod y tracci
on por choque, con dos posiciones del martillo
para alcances de 325, 4Joule (33, 81Kgf m) o bien 135, 6Joule (13, 825Kgf m),
seg
un los metodos.
La apreciaci
on de la lectura de energa absorbida por la probeta resulta de
2Joule/div y de 1Kgf m/div, seg
un el sistema de medida. El martillo se sujeta
en la posici
on de ensayo, seg
un la energa requerida, mediante una palanca que al
destrabarse lo deja en libertar al impacto. La misma palanca permite accionar
un sistema de freno a cinta para detener al golpeador una vez alcanzada la
rotura.
La energa de ensayo ser
a la necesaria para producir la fractura del material
en un solo golpe y quedar
a indicada, en el cuadrante del pendulo, por una aguja
arrastrada por otra fija solidaria al eje del golpeador.
Ensayo de fatiga
Los ensayos de fatiga cl
asicos son realizados en maquinas rotatorias, donde se
monta una probeta est
andart girando y con carga constante. Lo anterior permite
0
determinar la resistencia a la fatiga Sn para unmaterial determinado usado en
la teora de fatiga aplicada a elementos de maquinas. La maquina mostrada en
la figura ?? permite realizar ensayos de traccion dinamica (fatiga en traccion).
Ensayo de dureza
Existen diversos equipos para medir dureza en los materiales cuya principal
diferencia entre ellas es la punta que se incrusta en el material y la carga usada
para este efecto y que dan origen a las diversas escalas de medicion de dureza
usada en la literatura. As existen los durometros:
Rockwell (60, 100 y 150kgf)
Superficial (15, 30 y 45kgf)
Brinell (3 000kgf)
Vickers (micro y macro)
68
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
69
4.2.
Las pruebas no destructivas END son la aplicacion de metodos fsicos indirectos, como es la transmisi
on del sonido, la opacidad al paso de la radiacion,
etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas.
No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar
las propiedades fsicas inherentes de las piezas, sino principalmente verificar su
homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los
ensayos destructivos, sino que m
as bien los complementan.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma
permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecanicas o dimensionales de un
material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y
tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las
componen. De acuerdo con su aplicacion, los Ensayos no Destructivos (nombre
mas com
unmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en:
1. Tecnicas de Inspecci
on Superficial
2. Tecnicas de Inspecci
on Volumetrica
3. Tecnicas de Inspecci
on de la Integridad o hermeticidad
4.2.1.
Inspecci
on con lquidos penetrantes
La inspecci
on por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar
discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. Esta
tecnica se utiliza en materiales metalicos magneticos y no magneticos, incluso
en materiales pl
asticos. Esta tecnica se basa en la accion capilar de los lquidos.
En terminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o
fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades
del material debido al fen
omeno de capilaridad. Despues de cierto tiempo, se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es
un polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en la discontinuidades
y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de esta. Actualmente existen
18 posibles variantes de inspecci
on empleando este metodo; cada una de ellas
ha sido desarrollada para una aplicacion y sensibilidad especfica.
Requisitos de la Inspecci
on por Lquidos Penetrantes
Antes de iniciar las pruebas de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener
en cuenta la siguiente informaci
on:
70
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
1. Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el
nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se
recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy
fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes fluorescentes.
2. Otro factor de seleccion es la condicion de la superficie a inspeccionar;
ya que si es una superficie rugosa o burda, como sera el caso de una
uni
on soldada o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante lquido
removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible
emplear un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspeccion de alta calidad o con problemas de sensibilidad, se
puede emplear un penetrante post-emulsificable.
3. Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para
componentes aeronauticos, por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel),
entonces los penetrantes deberan tener un control muy rgido de contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del fl
uor, cloro,
bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos
de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los
proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certificado de
pureza de sus productos sin cargo adicional.
4. Si se trabaja bajo normas internacionales (Codigo ASME, API, AWS) o
de compa
nas (Beli, Pran and Whitney o GE), los lquidos deben ser de
los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitara al proveedor una lista de
que normas, c
odigos o especificaciones de compa
nas cubren sus productos.
5. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deberan mezclar
sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A
con un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad
con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por
el mismo proveedor.
Aplicaciones
Las aplicaciones de los Lquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan desde la inspeccion de piezas crticas, como son los componentes aeron
auticos, hasta los ceramicos como las vajillas de uso domestico.
Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo ceramicos
vidriados, pl
asticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, etc.
Algunos ejemplos:
Grietas debido a fatiga
71
Porosidad superficial
Grietas debido a tratamiento termico
Orificios de filtraci
on en estanques
Grietas debido a rectificado
Grietas por corro-fatiga
Poros y grietas de fabricaci
on
Fallas en proceso de soldaduras.
Ventajas Generales de los Lquidos Penetrantes
La inspecci
on por Lquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las
discontinuidades abiertas a la superficie.
La configuraci
on de las piezas a inspeccionar no representa un problema
para la inspecci
on.
Son relativamente f
aciles de emplear.
Brindan muy buena sensibilidad.
Son econ
omicos.
Son razonablemente r
apidos en cuanto a la aplicacion, ademas de que el
equipo puede ser port
atil.
Se requiere de pocas horas de capacitacion de los Inspectores.
Limitaciones Generales de los Lquidos Penetrantes
S
olo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.
Se requiere de una buena limpieza previa a la inspeccion.
No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.
Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.
Una selecci
on incorrecta de la combinacion de revelador y penetrante
puede ocasionar falta de sensibilidad en el metodo.
Es difcil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies asperas.
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
72
4.2.2.
Inspecci
on con partculas magn
eticas.
La inspecci
on por Partculas Magneticas permite detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagneticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspeccion mas rapida que con los lquidos penetrantes. El principio del metodo es la formacion de distorsiones del campo
magnetico o de polos cuando se genera o se induce un campo magnetico en
un material ferromagnetico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la
que existen discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo magnetico,
este se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las partculas
magneticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspension en la superficie sujeta a inspecci
on y que por acumulacion producen las indicaciones que se
observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.
Actualmente existen 32 variantes del metodo, que al igual que los lquidos
penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este
caso, antes de seleccionar alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo
de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a fin de que el equipo a
emplear sea lo m
as versatil posible; ya que con una sola maquina es posible
efectuar al menos 16 de las variantes conocidas.
73
Requisitos de la Inspecci
on por Partculas Magn
eticas
Antes de iniciar la inspecci
on por Partculas Magneticas, es conveniente
tomar en cuenta los siguientes datos:
1. La planificaci
on de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cual es
la condici
on de la superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. As mismo deben conocerse las caractersticas metal
urgicas y magneticas
del material a inspeccionar; ya que de esto dependera el tipo de corriente, las
partculas a emplear y, en caso necesario, el medio de eliminar el magnetismo
residual que quede en la pieza.
2. Si se trabaja bajo normas internacionales (Codigo ASME, API, AWS) o de
compa
nas (Bell, Pratt and Whitney o GE), las partculas a emplear deben ser
de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados
por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de que normas,
codigos o especificaciones de compa
nas satisfacen sus productos.
Al igual que en el caso de los lquidos penetrantes, una vez seleccionado uno
o varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el
caso de emplear las partculas del proveedor A con un agente humectante del
proveedor B o las partculas de diferentes colores o granulometras fabricadas
por el mismo proveedor.
Ventajas de las Partculas Magn
eticas
Con respecto a la inspecci
on por lquidos penetrantes, este metodo tiene las
siguientes ventajas:
Requiere de un menor grado de limpieza.
Generalmente es un metodo mas rapido y economico.
Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.
Tiene una mayor cantidad de alternativas.
Limitaciones de las Partculas Magn
eticas
Son aplicables s
olo en materiales ferromagneticos.
No tienen gran capacidad de penetracion.
El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento.
Generalmente requieren del empleo de energa electrica.
S
olo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
74
4.2.3.
Inspecci
on por ultrasonido
La inspecci
on por ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspecci
on no destructiva de tipo mecanico, que se basa en la impedancia ac
ustica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad maxima de
propagaci
on del sonido entre la densidad de un material.
Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas, dependiendo del tipo
de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ambito
de 0,25 hasta 25M Hz. Las ondas ultrasonicas son generadas por un cristal o
un cer
amico piezoelectrico dentro del palpador; este elemento, que llamaremos
transductor, tiene la propiedad de transformar la energa electrica en energa
mec
anica y viceversa.
Al ser excitado electricamente, y por el efecto piezoelectrico, el transductor
vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material,
la intensidad de la energa sonica sufre una atenuacion, que es proporcional a la
distancia del recorrido. Cuando el haz sonico alcanza la frontera del material,
dicho haz es reflejado. Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro
(o por el mismo) elemento piezoelectrico y su se
nal es filtrada e incrementada
para ser enviada a un osciloscopio de rayos catodicos, en donde la trayectoria
del haz es indicada por las se
nales de la pantalla; tambien puede ser transmitida
a un sistema de graficado, donde se obtiene un perfil ac
ustico de la pieza a una
pantalla digital, donde se leera un valor o a una computadora, para el analisis
matem
atico de la informacion lograda.
En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz;
ambas son ondas y obedecen a una ecuacion general de onda. Metodo de pulso
y eco, o de reflexi
on, se genera un pulso ultrasonico que es transmitido a traves
del material. Cuando la onda elastica choca con una interfase, parte de la onda
se refleja, regresando al transductor. En un osciloscopio es posible desplegar
tanto el pulso inicial como el reflejado.
Del despliegue, se mide el tiempo requerido para el viaje de ida y vuelta, con
75
4.2.4.
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
76
4.2.5.
Inspecci
on por radiografas
77
4.2.6.
An
alisis de vibraciones
Es la principal tecnica de an
alisis predictivo, pero dada su extension no
sera incluida en este texto.
78
4.2.7.
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
Termografa
4.2.8.
Inspecci
on por Emisi
on Ac
ustica
79
4.2.9.
Posible origen
polvo, aditivos antiespumantes
polvo, aditivos detergentes
Magnesio: aditivos detergentes
engranajes y rodamientos
babbitt de cojinetes de friccion o
separadores de rodamientos
anillos y camisas de piston
pistones
cojinetes
contaminacion con gasolina
combustible quemado
80
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
4.2.10.
81
Espectrofotomrtra de absorci
on at
omica (detecci
on de elementos presentes)
Este an
alisis, en conjunto con el conteo de partculas, es el mas popular en
la implementaci
on de programas de mantenimiento predictivo, debido a que en
los centros industriales, los proveedores de lubricante ofrecen el servicio como
un valor agregado a la venta. El principio basico consiste en someter la muestra
de lubricante a una fuente alto voltaje (15kV ) en la cual se calienta y libera
energa. Fen
omenos especiales de radiacion se generan, en los cuales se pueden
diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes frecuencias a elementos especficos constituyentes del lubricante. La intensidad de radiacion a una frecuencia
especfica es proporcional a la concentracion de su respectivo elemento.
4.2.11.
Ferrografa analtica
La ferrografa analtica se posiciona como una de las tecnicas mas importantes para el an
alisis de aceite. Cuando es implementada correctamente provee
gran informaci
on de causa raz. A pesar de sus capacidades es frecuentemente
excluida de los programas de an
alisis de aceites, debido a que comparativamente,
es bastante costosa. Adem
as, es una prueba que requiere tiempo, paciencia y
alta habilidad (muy buen ojo) por parte del analista. Por lo tanto, este analisis
representa costos significativos que no se presentan en otros analisis de aceites.
Por otra parte, los beneficios de la ferrografa analtica son muy representativos
al lograr una clara identificaci
on de modos de falla que ning
un otro analisis
provee.
Definici
on
El principio de la ferrografa analtica consiste en separar sistematicamente el
material particulado suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio.
82
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
4.2.12.
Composici
on de partculas
c. Oxidos
met
alicos negros: depositados en cadenas de color gris oscuro o
negros antes y despues del tratamiento termico. La cantidad de negro determina
la severidad de oxidacion.
d. Fundici
on de hierro: aparece gris antes del tratamiento y amarillo opaco
despues.
83
e. Oxidos
rojos (Herrumbre): la luz polarizada los identifica rapidamente.
Pueden ser encontrados en cadenas con otras partculas ferrosas o depositadas
aleatoriamente en la plaqueta. Una gran cantidad de oxidos rojos de peque
no
tama
no en la salida de la plaqueta son consideradas como un signo de desgaste
corrosivo. Aparece como una playa de arena roja.
Despues de la clasificaci
on e identificacion de la composicion el analista pondera el tama
no de las partculas usando una escala micrometrica en el ocular
del microscopio. Partculas con un tama
no mayor de 30 micras definen condiciones severas o anormales. Frecuentemente la forma de la partcula es una clave
importante sobre el origen del desgaste.
La partcula es laminar o rugosa? Las partculas laminares indican aplastamiento en las
areas de rodamientos por alta presion o contacto lateral.
La partcula tiene una forma curva similar a una hoz? Esto caracteriza
desgaste cortante producido por contaminantes abrasivos.
Tiene la partcula estras en su superficie? Las estras son signos de desgaste por arrastre sin lubricaci
on. Puede ser generado en un area donde ocurren
arranques de superficies met
alicas.
La partcula es esferica oscura con centro blanco? Las esferas son generadas en presencia de fatiga en los rodamientos. Un incremento en ellas indica
exfoliaci
on.
84
CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
Captulo 5
Identificaci
on de Tipos de
Fallas
5.1.
Definici
on de modos de falla
Una de las tantas clasificaciones de modos de falla fue sugerida por el profesor W.L. Starkey de la Universidad basada en el procedimiento por el cual un
mecanismo de falla puede ser definido como cualquier cambio de tama
no, forma
o propiedad de la materia de una estructura, maquina o parte de una maquina
que atente contra una buena performance del equipo. As, un modo de falla
se puede definir como elproceso o procesos fsicos que se conjugan o combinan
para producir la falla. Cualquier clasificacion puede ser definida por alguna de
las tres siguientes categoras:
1. manifestaci
on de falla
2. agentes que inducen la falla
3. localizaci
on de la falla
Cada una de los modos de falla especficos es identificado como una combinacion de una o m
as manifestaciones de falla junto con uno o mas agentes que
inducen la falla y una localizaci
on de falla. Cientos de combinacones se pueden
dar en una falla cualquiera. Para sistematizar estos factores se puede plantear
en base a la siguiente cuatro manifestaciones de falla seg
un:
1. deformaci
on el
astica
2. deformaci
on pl
astica
3. ruptura a fractura
4. cambio en el material
85
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
86
a) Metal
urgico
b) Qumico
c) Nuclear
Los cuatro agentes inducivos pueden sub dividirse seg
un:
1. Fuerza
a) Estacionaria
b) Transiente
c) cclica
d ) Aleatoria
2. Tiempo
a) muy corto
b) corto
c) largo
3. Temperatura
a) baja
b) room
c) elvada
d ) estacionaria
e) Transiente
f ) Cclica
g) aleatoria
4. Condici
on reactiva
a) Qumica
b) Nuclear
Las dos clasificaciones de localizacion de la falla se dividen en:
1. Cuerpo
2. Superficie
DE MODOS DE FALLA
5.1. DEFINICION
5.1.1.
87
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
88
89
5.2.
Fracturas d
uctiles y fr
agiles
La figura 5.1 muestra dos pernos que han sido traccionados, mostrando uno
un comportamiento d
uctil y otro un comportamiento fragil. (durezas de 15 RC
y 57 RC respectivamente).
Fracturas por Corte (d
uctil). Las fracturas por corte, debido a una carga simple, son grises y fibrosas exhibiendo deformacion plastica. Los esfuerzos de corte
producen deslizamientos en ciertos planos preferenciales llegandose a producirse
la separaci
on total de las partes.
Fracturas por Clivaje (fr
agil). Las fracturas aparecen brillantes y cristalinas,
pudiendo presentar diferentes apariencias. Una apariencia caracterstica es la
que muestra la figura 5.2 (patr
on de Chevron), donde se observa un haz que
converge al origen de la fractura.
90
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
5.3.
5.3.1.
91
92
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
93
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
94
puede revelar el tipo y magnitud de las cargas que causaron la falla por fatiga.
Las fracturas causadas por fatiga son generalmente son faciles de analizar si se
tiene presente que:
La grieta es perpendicular al esfuerzo de traccion maximo en el lado correspondiente.
Los esfuerzos m
aximos estan en los puntos de la superficie.
Las figuras 5.10 a 5.13 muestran diferentes fallas por fatiga debidas a solicitaciones flexionantes. Si la seccion resistente final es muy peque
na, es muy probable
que los esfuerzos se deban a desalineamientos y no a fuerzas externas aplicadas.
5.4.
La solicitaci
on por torsion de cuerpos cilndricos, tiene las siguientes caractersticas:
Hay dos planos perpendiculares donde el esfuerzo de corte es maximo, uno
longitudinal y otro trasversal
Hay dos direcciones donde act
uan los esfuerzos normales maximos y estan
a 45o de los planos de corte maximo.
Los esfuerzos m
aximos se producen en la superficie
La magnitud de los esfuerzos maximos de corte es igual a los esfuerzos
m
aximos de traccion y compresion.
Debido a estas caractersticas, las grietas originadas por cargas torsionales se
originan normalmente en puntos de la superficie y pueden estar orientados en
5.4. FALLAS EN EJES SOMETIDOS A TORSION
95
96
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
5.5.
Los da
nos superficiales denominados picado y descascarado, son atribuidos a
esfuerzos cclicos de contacto que se producen en peque
nas zonas de superficies
curvas que trasmiten cargas, como sucede en los rodamientos, engranajes, levas
y otros elementos mecanicos de contacto.
5.5.1.
Picado Superficial
Este fen
omeno es un resultado de una falla de fatiga por esfuerzos cclicos.
Esta comienza en la superficie o en puntos interiores cercanos a ella. Puede
ser una acci
on combinada de rodadura y deslizamiento. La rodadura produce
esfuerzos de corte m
aximos en puntos que estan ligeramente por debajo de la
superficie de contacto, si ademas se producen fuerzas de friccion por deslizamiento, el esfuerzo de corte maximo se aproxima a puntos de la superficie de
contacto disminuyendo la capacidad de carga a trasmitir. En este caso se inician grietas en la superficie con un angulo de inclinacion las que cambian de
direcci
on y emergen produciendo el desprendimiento de peque
nas porciones de
metal. Estas dejan una cavidad o picadura.
97
98
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
Figura 5.16: Fallas por fatiga torsional iniciadas en orificios de eje ranurado
5.5.2.
99
Picado Sub-superficial
Figura 5.18: Mecanismos de picado superficial y sub-superficial. a) Mecanismos de picado superficial y sub-superficial, b) picado sub-superficial, c) picado
superficial
Un aumento de la resistencia al picado se puede obtener mejorando la calidad de las superficies en contacto, aumentando la dureza de estas o eliminar
inclusiones en el material. La formacion y progreso de grietas a partir de picaduras, se debe al efecto de concentracion de esfuerzos que estas producen,
sin embargo, hay una acci
on determinante del lubricante, ya que este al quedar
atrapado en las cavidades es sometido a enormes presiones que generan esfuerzos que propagan las grietas. El descascarado, se caracteriza por la formacion de
grandes cavidades, producto del desprendimiento de metal debido a grietas paralelas a la superficie, que generalmente se inician cerca de la interfase de piezas
con tratamiento de carburaci
on o endurecimiento superficial. Este fenomeno se
produce cuando la resistencia al corte en la zona sub-superficial es baja con
respecto al esfuerzo de corte que es producido por la presion de contacto.
5.6.
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
100
5.6.1.
Desgaste adhesivo
101
lubricante entre los elementos. Las figuras 5.21 y 5.22 muestran los efectos de
este tipo de desgaste en una superficie de una leva y de un engranaje respectivamente.
5.6.2.
Desgaste Abrasivo
Este tipo de desgaste se produce cuando hay remocion de material de una superficie por acci
on de partculas de gran dureza, como es el caso de oxidos, arenas
u otros. Para que se produzca abrasion, la dureza de las partculas debe ser mayor que la dureza superficial del material. Casos de desgaste abrasivo se presentan
102
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
Figura 5.24: Mu
n
on de cigue
nal severamente da
nado con partculas en el lubricante
5.7.
5.7.1.
La erosi
on es un mecanismo de remocion acelerada de material en la superficie de una pieza como resultado del movimiento relativo entre, o impacto de
s
olidos, lquidos, vapor o una combinacion de ellos. Erosion - Corrosion es el
da
no que ocurre cuando la erosion es acelerada por un proceso de corrosion.
La que se puede producir en cualquier tipo de metales. La Erosion o Erosion Corrosi
on se caracteriza por perdida localizada de espesores en forma de hoyos,
surcos, lneas, agujeros redondeados y valles, las que pueden en relativamente
corto tiempo.
5.8. FALLAS POR CORROSION
5.7.2.
103
Erosi
on de un codo de tubera
Erosi
on de un rotor de bomba de fundicion en agua fra en cuatro a
nos de
servicio.
5.7.3.
Erosi
on por Cavitati
on
La cavitaci
on es fen
omeno que se produce en los fluidos, que consiste en la
por la formaci
on y c
opalos instant
aneo de innumerables burbujas de vapor. Las
que ejercen fuerzas de impacto localizados con resultado de perdida de metal,
lo que produce una forma de erosi
on.
Generalmente se presenta en cajas y rotores de bombas, en valvulas, tubos de
intercambiadores de calor, venturis, sellos y descansos. Esta se presenta como
picaduras afiladas, pero tambien puede presentarse como escamas. Este da
no se
produce solo en zonas de baja presion.
5.8.
5.8.1.
104
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
5.8. FALLAS POR CORROSION
105
5.8.2.
Corrosi
on atmosf
erica
5.8.3.
Corrosi
on bajo aislamiento
Corrosi
on de tuberas, de recipientes de presion y de componentes estructurales como resultando de agua atrapada debajo aislamiento. Los materiales
principalmente afectados son Aceros al carbono, aceros poco aleados, SS serie
300.
Aspecto o morfologa del da
no:
a) Despues de que el aislamiento se quita en aceros al carbono o aceros poco
106
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
aleados, el da
nos de CUI aparece en forma de escamas que cubre el componente
corrodo. El da
no pueden ser altamente localizado.
b) En algunos casos localizados, la corrosion puede aparecer ser tipo picaduras(encontradas generalmente bajo la capa de pintura.
c) Las muestras indicadoras de da
no aparecen frecuentemente en el aislamiento y la pintura, como lo muestra la figura 5.29.
5.8.4.
Corrosi
on c
austica
Corrosi
on localizada debido a la concentracion de sales causticas o alcalinas
que ocurre generalmente en condiciones de alta temperatura. Sin embargo, la
corrosi
on general puede tambien ocurrir dependiendo de lo alcalino o caustico
de la soluci
on. Son afectados principalmente los acero al carbono, aceros poco
aleados y SS serie300.
Los factores que contribuyen principalmente son la presencia de medios caustico
(NaOH o KOH). Caracterizado tipicamente por la perdida localizada del metal
que puede aparecer como surcos en un tubo de la caldera. Los depositos pueden
llenar depresiones y el da
no no ser aparente.
5.9.
Fragilidad de metales s
olidos por condiciones
ambientales
Es la reducci
on de la tenacidad debido a un cambio metal
urgico que puede
ocurrir en algunas bajas aleaciones de acero como resultado de exposicion por
CON HIDROGENO
107
Figura 5.30: Da
no por corrosion caustica
largo tiempo a temperaturas entre 343o y 593o C. Este cambio causa un aumento
de la temperatura de transici
on. Aunque la perdida de dureza no es evidente
temperaturas de operaci
on, los equipos quedan propensos a sufrir este da
no
durantes las paradas y partidas. Este da
no puede producir fracturas fragiles
catastr
oficas en los equipos.
Este da
no s
olo es evidente a los ensayos de impacto.
5.10.
Fallas por da
no con hidr
ogeno
Fragilizaci
on por hidr
ogeno es una perdida en la ductilidad de los aceros de
alta resistencia debido a la penetracion del hidrogeno activo, puede llegar a un
108
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
5.11.
Figura 5.32: Fotomicrografa que muestra la morfologa de la grieta, algo redondeada con m
ultiples lobulos, y que puede ramificarse en forma de orejas de
conejo
5.12.
5.12.1.
Creep
109
A altas temperaturas, las piezas de metal pueden suave y continuamente deformarse bajo la acci
on de cargas menores al esfuerzo de fluencia. Este fenomeno
recibe el nombre de Creep. La velocidad de Creep depende del material, las temperaturas y los niveles de esfuerzos. La deformacion conduce al da
no que puede
conducir eventual a una ruptura. El da
no inicial puede ser identificado con un
microscopio electr
onico, se forman cavidades triangulares en los lmites de granos. Luego se producen deformaciones peque
nas y/o grandes que pueden ser
visibles. Finalmente se pueden producir grietas debido al Creep, las que una vez
iniciadas pueden progresar r
apidamente.
a
b
Figura 5.33: Tpicas fallas por creep a) Creep por sobrecalentamiento de un
tubo b) Ruptura por creep de un tubo de acero HK40
5.12.2.
Fatiga t
ermica
5.12.3.
Sobrecalentamiento r
apido
Deformaci
on permanente debido a relativamente bajos esfuerzos como resultado de un sobrecalentamiento repentino. Se presenta generalmente como un
abollamiento y eventual ruptura debido a esfuerzos. Usualmente se presentan
110
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 5. IDENTIFICACION
Parte II
Aplicaciones industriales
111
113
La segunda parte del libro trata de los elementos y/o equipos que de una
u otra forma han sido estudiado por los autores desde el punto de vista del
dise
no, de la evaluaci
on de da
nos o de las acciones correctivas necesarias que
deben realizarse para que contin
uen en operacion.
Esta etapa del libro trata de temas directamente realcionados con el dise
no de
lementos de m
aquinas y equipos de produccicon en la industria principalmente
productiva chilena. Destacan equipos de la minera, de las celulosas, forestales,
metalmec
anica, etc. Se comienza con una asociacion del dise
no de elementos
de m
aquinas asociadas a las principales tipos, formas y mecanismos de falla de
cada elemento. Pernos, rodamientos, engranajes, ejes, soldadura, cables, cadenas
figuran entre los principales elementos mecanicos que participan en la operacion
de equipos y sistemas mec
anicos presentes en nuestra industria. Sin tratarse
de un libro de dise
no de elementos de maquinas siempre la idea es asociar
los esfuerzos y mecanismos que aceleran la falla con las fallas reales ocurridas
en la pr
actica. Una segunda parte no menos importante muestra un amplio
espectro de equipos de la industria con una brave descripcion del problema
que se estidi
o en cada caso. A qu figuran equipos tales como Convertidores,
aglomeradores, descortezadores, estanques, hornos, prensas, tuberas, harneros,
etc.
114
Captulo 6
Uniones Apernadas
6.1.
Introducci
on
El elemento com
un entre tuerca y perno es la rosca. En terminos generales,
la rosca es una helice que al ser girada, hace que el tornillo avance en la pieza de
trabajo o en la tuerca. Las roscas pueden ser externas (pernos) o internas (tuercas o perforaci
on roscada). Las roscas eran distintas en cada pas, pero despues
de la segunda guerra mundial se estandarizaron en Gran Breta
na, Canada y Estados Unidos, en lo que ahora se conoce como la Serie Unified National Standart
(UNS), de acuerdo a lo mostrado en la Figura 6.1.
Figura 6.1: Forma de la rosca de acuerdo a las normas UNS y estandar de ISO
Tambien ISO (International Standart Organization) ha definido un estandar
europeo, y la rosca tiene en esencia la misma forma de seccion transversal, pero
con dimensiones metricas, por lo que no es intercambiable con las roscas UNS.
Tanto las roscas UNS como la ISO son de uso generalizado en Estados Unidos.
Ambas normas manejan un
angulo de 60o y definen el tama
no de la rosca por
el diametro exterior nominal d de una rosca externa. El paso p de la rosca es
la distancia entre hilos adyacentes. Las cretas y races se definen como planos
115
116
6.2.
C
alculo de uniones apernadas
6.2.1.
Consideraciones
6.2. CALCULO
DE UNIONES APERNADAS
117
At =
dp + dr 2
(
)
4
2
(6.1)
118
6.3.
Pernos en tracci
on
F
< adm
At
(6.2)
6.4.
Coeficiente de dilataci
on lineal
Si la condici
on de trabajo impone aumentos significativos de la temperatura,
el perno adem
as de las cargas sufrira una dilatacion respecto a las planchas que
une, aumentando a
un mas su elongacion. Como el alargamiento por dilatacion
depende linealmente de la longitud, solo es considerada la elongacion del perno
y no de las planchas. En ellas predomina la expansion longitudinal:
L = Lo T
(6.3)
LINEAL
6.4. COEFICIENTE DE DILATACION
119
120
6.5.
Consideremos un perno que une dos planchas elasticas unidas con una empaquetadura. Este caso se presenta en estanques donde se debe mantener cierta
hermeticidad. La figura 6.7 muestra un montaje de este tipo de uniones en lo
que podra ser un intercambiador de calor por ejemplo. El detalle de la union
lo podemos calcular de la siguiente forma:
La figura 6.7 muestra el montaje de la union con empaquetadura. (a) indica la
uni
on descargada (sin apriete inicial sobre el perno o la tuerca) (b) indica como
se deforma la uni
on cuando se ha aplicado una carga de apriete inicial Fi sobre
el perno y (c) cuando se aplica una fuerza de trabajo Ft .
La relaci
on entre la fuerza aplicada y las deformaciones producidas se expresan
a traves de las constantes elasticas K del material del perno y empaquetadura.
As, asociando el subndice 1 al perno y el subndice 2 a la empaquetadura se
puede expresar:
121
122
123
K1
K1 +K2
0,9 1,0
0.6
0.4
0.1
0.01
0.0
K1
K1 +K2
Figura 6.11: Algunos esquemas de montaje para sello y/o empaquetaduras usadas comunmente
6.6.
124
Figura 6.12: (a) Zonas de un perno sometidas a esfuerzos de corte, (b) Alternativas de montaje para evitar el corte
Figura 6.13: (a) Corte resistido por la friccion entre las superficies, (b) Perno
con ajuste
125
conntacto, as se dise
na como caso lmite seg
un la relacion (6.5):
Fi
Fa
n
(6.5)
Para el caso de un perno de ajuste, el agujero debe estar escariado. Es una union
relativamente cara. El perno est
a sometido a corte y a aplastamiento en la cana.
La ecuaci
on de dise
no en ambos casos sera:
6.7.
Fa
adm 0,420
A
(6.6)
c =
Fa
adm 0,350
dl1
(6.7)
6.8.
Fuentes de peligro
126
127
4. Perdida de la tensi
on inicial debido a dilatacion termica o a deformacion
pl
astica del tornillo, los apoyos o las capas intermedias (a
un no existe
ninguna protecci
on segura contra esto). Proposicion: arandelas de plato
como tuercas o arandelas, que al 60 % del lmite aparente de elasticidad de
los tornillos queden justamente aplastadas por la compresion. Las arandelas ordinarias, las arandelas elasticas, etc., act
uan solo desfavorablemente
en este caso.
5. Trabajo de choque adicional, al alternar la direccion de la fuerza, por
ejemplo, a causa de holgura en el asiento de tornillos de biela: emplear
tornillos extensibles con tuerca de traccion.
6. Aflojamiento autom
atico en las sacudidas: prever seguros.
7. Ataque qumico a electroltico: para construcciones de metales ligeros, los
m
as ventajosos son los tornillos de laton y, despues, los tornillos de metal
ligero electro-oxidado, tornillos de acero fosfatado y tornillos de acero con
arandelas de zinc. Para evitar el herrunbe o agarrotamiento por oxidacion:
nitrurado de la tuerca o de la ca
na.
8. Desgaste de la rosca en tornillos de transmision de movimiento: prestar
atenci
on a la elecci
on del material, al engrase y a la presion superficial.
9. Puntos de rotura: Los tornillos sometidos a solicitacion dinamica se rompen
seg
un lo mostrado en la figura 6.5(a), siempre por el primer hilo cargado: procurar una mejor distribucion de esfuerzos, por ejemplo mediante
tuerca de tracci
on. Los dem
as puntos de rotura 1 y 2 (figura 6.5a) en las
transiciones pueden evitarse con un mejor redondeo: 0,1d
6.9.
Apriete de pernos
(6.8)
128
lb
12100
19200
28400
39200
51500
56400
71700
85500
104000
Carga de prueba
kg
5470
8710
12900
17800
23400
25600
32500
38800
47200
lb-pie
100
200
355
525
790
1060
1490
1960
2600
Torque T
kg-m
14
28
49
731
110
146
207
271
359
6.10.
Secuencia de apriete
Cada uno de los fabricantes de equipos que usen pernos en gran cantidad,
deben entregar las secuencias de apriete necesaria para obtener la estanqueidad del equipo. LA figura 6.16 muestra algunos ejemplos de tapas de inter-
129
Figura 6.16: Tapas de intercambiadores de calor donde debe aplicarse una correcta secuencia de apriete
130
131
132
Captulo 7
Rodamientos
7.1.
Definiciones b
asicas
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
134
C0
P0
(7.1)
7.2.
Vida u
til de un rodamiento
La vida u
til de un rodamiento se puede obtener con el grado de exactitud
siempre y cuando se tenga en consideracion una serie de parametros de operaci
on. La f
ormula b
asica para calcular la vida u
til de un rodamiento esta estandarizada por la ISO y expresada de la forma:
7.3. FORMULA
DE VIDA NOMINAL AJUSTADA
135
C k
)
(7.2)
P
donde L10 es la vida nominal en millones de revoluciones. Esa vida nominal se
define como el n
umero de revoluciones de un rodamiento antes de manifestar
sntomas de fatiga superficial (pitting). En general la informacion entregada
por los fabricantes se basa en la vida alcanzada por el 90 % de los rodamientos
aparentemente identicos de un grupo suficientemente grande. En general la vida
media de un rodamiento puede alcanzar hasta cinco veces la vida nominal. Si se
trabaja a velocidad constante n : [rpm] la expresion (7.2) se tranaforma seg
un
L10 = (
106
)L10 ; horas de servicio
(7.3)
60n
P es la carga din
amica equivalente y se define como una carga hipotetica constante de magnitud y direcci
on que si actuara radialmente sobre un rodamiento
radial, o axialmente y centrada sobre un rodamiento axial, tendra el mismo efecto en la duraci
on del rodamiento que las cargas reales a las cuales esta sometido
dicho rodamiento. Se calcula de la ecuacion:
L10h = (
P = XFr + Y Fa
(7.4)
7.3.
F
ormula de vida nominal ajustada
Representa la vida respecto la cula el ingeniero de una empresa puede influenciar. Usan una buena estrategia respecto al manejo, operacion y mantencion
se puede aumentar la vida u
til de dise
no. En este caso es conveniente considerar
con m
as detalle la influencia de otros factores en la duracion del rodamiento.
ISO introdujo en 1977 la f
ormula de vida ajustada:
Lna = a1 a2 a3 L10
(7.6)
136
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
7.4. FALLAS
137
7.4.
7.4.1.
Fallas
Causas m
as comunes de falla
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
138
7.4.2.
Ejemplos gr
aficos
A continuaci
on se muestran algunas fallas tpicas asociadas a estos 10 tipos
de clasificaci
on usada.
Fatiga tipo pitting. La figura 7.5 muestra un caso de fatiga por picadura
superficial.
7.4. FALLAS
139
Flaking (escamado). Si el pitting se extiende rapidamente causando sobrecargas locales, aparece el flaking. La discontinuidad superficial tiende a
incrementar el ruido. Un ejemplo se muestra en la figura 7.6
Da
no por corrosi
on. La figura 7.7 muestra un ejemplo de aro de rodamiento
axial altamente corrodo Los hoyos creados por el herrumbre crean peaks
de esfuerzos. Finalmente se forman escamas de material que se desprende
de las superficies El herrumbre no solo se forma por la presencia de agua,
acido, etc, sino tambien por lubricantes acidos. Otra causa de corrosion es
la condensaci
on. Debe tenerse cuidado con el almacenamiento (humedad)
de los rodamientos
Identaciones. La figura 7.8 muestra algunos casos de identaciones. (a)
Identaciones por deformaci
on plastica causadas por la bola generalmente
por cargas excesivas, impactos o montaje imperfecto. Tambien origina
fatiga prematura (b)En rodamientos expuestos a cargas vibratorias y de
choque. La figura muestra un aro exterior y (c) un aro interior con identaciones
Scuffing (raspado). Ocurren con cargas y velocidades altas. Se pueden
evitar con lubricaci
on adecuada o aditivos EP (extrema presion)
Marcas falsas. Se desarrollan en el aro interior.La figura 7.10 muestra la
forma en que se presenta. Algunos investigadores dicen que son causadas
por fretting corrosion.
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
140
Figura 7.7:
7.4. FALLAS
141
142
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
Corriente electrica. Identaciones regularmente distribuidas. Formacion de
huellas tipo flauta. Dependiendo de las condiciones de resistencia local
aparecen cr
ateres en la superficie. La lubricacion es afectada por chispas
de origen electrico. Una causa com
un es la deficiente conexion a tierra
durante la soldadura en piezas cercanas al rodamiento. La figura 7.11
muestra algunos casos tpicos encontrados en la literatura especializada.
7.4. FALLAS
143
144
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
7.4. FALLAS
(a)
145
(b)
Figura 7.15: Precarga axial y desmontaje inadecuado
(b)
(a)
Figura 7.16: Descascaramiento producido por desalineamiento
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
146
(a)
(b)
Figura 7.17: Fallas en jaulas
(a)
(b)
Figura 7.18: Scoring
(b)
(a)
Figura 7.19:
7.5.
Guas de investigaci
on en una falla de un
Rodamiento
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
148
(a)
Figura 7.20: Secuencia de desarrollo de pitting
149
7.6.
Vibraciones en rodamientos
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
150
CPS. Frecuencia de rotacion del eje
7.6.1.
Ejemplos de C
alculo
151
De cat
alogo:
n=
8
Bd = 0,312pulg = 7,92mm
Pd = 1,319pulg = 33,50mm
=
0o
Motor electrico:
P ot =
RP M =
CP S =
FTF =
BP F I =
BSF =
BF O =
2KW
2850nominal
2850/60 = 47,5Hz
(47,5/2) (1 (7,92/33,50) cos0o ) = 18,1Hz
8 (47,5/2) (1 (7,92/33,50) cos0o ) = 234,9Hz
(47,5/2) (33,50/7,92) (1 (7,92/33,50)2 cos2 0o ) = 94,8Hz
8 (47,5/2) (1 (7,92/33,50) cos0o ) = 145,1Hz
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
152
7.7.
Resumen fallas
Falla
fatiga
normal
Fatiga
prematura
Identificaci
on
causa de la falla
fsica
Descascaramiento Fin de la vida u
til del
de las pistas
rodamiento a la carga y
velocidad de operacion
Descascaramiento -Sobrecarga axial o rade las pistas
dial.
-Falta de juego interno.
-Ajustes excesivos de
ejes y cajas con los aros
de rodamiento.
-Cada fuera de redondez.
-Diferencia de temperaturas entre eje y caja.
-Desalineamiento.
Fallas
debido a
contaminantes
en el lubricante
Descascaramiento,
picaduras
y
rayas en las pistas y elementos
rodantes de un
rodamiento
- Ambiente sucio.
- Desperdicios de materiales abrasivos.
- Oxidacion.
- Filtros de sistema de
lubricacion en mal estado.
Indentaciones
- Indentaciones
en los codos o
centros de las
pistas.
- Indentaciones
en elementos rodantes
Indentaciones
debido
a vibraciones
- Indentaciones
de forma eliptica
en los codos de
las pistas.
- Indentaciones
en el centro de
las pistas.
- Presencia de
oxido de hierro
en el lubricante.
-Vibracion
en
rodamiento estatico.
Fallas
debido al
desalineamiento entre
el eje y
la caja
Fallas
debido
al paso
de corriente
electrica por
los rodamientos.
Ensanchamiento de uno
los codos de la
pista y fractura
del aro.
- Huella continua en todo el
contorno de las
bolas.
- Huella en aro
estacionario va
de un codo al
otro en la pista.
- Huella en aro
m
ovil es ancha.
- Flexi
on de
la
jaula
del
rodamiento.
- Picaduras en
elementos
rodantes y pistas
de los aros.
- Fusi
on del metal en puntos de
contacto.
- Vibraci
on y
ruido.
153
- Fuerza operativa de
empuje excesiva.
- Montaje de un rodamiento de contacto
angular en forma invertida.
- Disminuir la fuerza de
empuje.
- Montaje del rodamiento en su posicion correcta.
- Desalineamiento entre
la caja y el eje.
- Pandeo del eje.
- Carga excesiva en el
centro del eje.
- Desalineamiento entre las cajas de los rodamientos de un eje.
- Corriente electrica
proveniente de un arco
de soldadura.
- Cables en mal estado tocando la estructura metalica de la
maquina.
- Corriente estatica
proveniente de procesos de manufactura
(genero, caucho, tela,
papel) o de correas
transmisoras de potencia.
-Instalar un anillo
deslizante para desviar
la corriente alrededor
del rodamiento.
- Verificar, cables, aislacion y embobinado de
motores.
- Al soldar al arco,
cuidar que la corriente
no pase a traves de los
rodamientos.
- Colocar mangos o
casquillos de material
aislante entre el eje (o
caja) y el rodamiento.
- En procesos de manufactura, cambiar materiales de rodillos menos
generativos.
CAPITULO 7. RODAMIENTOS
154
Falla
del lubricante
7.8.
- Contaminantes en el
lubricante.
- Exceso de lubricante.
- Falta de lubricante.
- Tipo de lubricante inadecuado.
- Altas temperaturas
provenientes del proceso de produccion.
- Cargas operativas excesivas.
- Velocidades de operacion muy altas.
Lubricaci
on de rodamientos
(7.8)
W = 0
es el parametro de carga,
E LR
U=
DE RODAMIENTOS
7.8. LUBRICACION
155
E =
E
es el m
odulo de elasticidad equivalente en N/mm2 ,
(1 2 )
es el m
odulo de Poisson.
Si se trata de materiales diferentes
(1 12 ) (1 22 )
2
+
.
0 =
E
E1
E2
(7.9)
donde:
0 u
como el par
ametro de velocidad,
E 0 Rx
W = 0 2 el par
ametro de carga donde es la carga normal sobre la
E Rx
bola N
0,64
R
k = 1,03 Rxy
es el denominado parametro elptico,
U=
Rx1 Rx2
es el radio equivalente de bola (Rx1 ) y del camino de
Rx1 + Rx2
rodadura (Rx2 ) en la direcci
on de la rodadura.
Rx =
Ry =
R y1 Ry 2
idem en la direccion perpendiculat a la rodadura.
R y1 + Ry 2
156
CAPITULO 7. RODAMIENTOS