DCVG Español

PROCAINSA, S.A.
Evaluacin del Estado del Revestimiento en Ductos

Metlicos Enterrados con la Tcnica del Gradiente de Voltaje de Corriente
Continua (DCVG). Metodologa y Comparativo de resultados
Evaluacin del Estado del Revestimiento en Ductos Metlicos

Enterrados con la Tcnica del Gradiente de Voltaje de Corriente
Continua (DCVG). Metodologa de Aplicacin y Comparativo de
Resultados.
Dr. Joan Soldevila Bartol. PROCAINSA, S.A. Passeig, 35. 08221 Terrassa
(Barcelona - Espaa). www.procainsa.com
Resumen: Todos los ductos metlicos enterrados presentan problemas de corrosin,

an habindose inspeccionado stos con mucho detalle durante su construccin. Los
mtodos de lucha contra la corrosin se basan principalmente en la utilizacin de
recubrimientos protectivos y en la implementacin de tcnicas de soporte como por
ejemplo la Proteccin Catdica (PC). Una de las afirmaciones ms contundentes que se
desprende de la inspeccin de ductos metlicos enterrados es la de que entre un 80 y
un 90% de las reas de prdida de metal, susceptibles de sufrir perforaciones por
corrosin, se corresponden a defectos en el revestimiento protectivo. stos son
normalmente defectos constructivos, o defectos que se deben a actuaciones posteriores
de terceros, muchas veces desconocidas, por lo que el problema puede llegar a ser
importante.
En este trabajo se describe la utilizacin de la tcnica de DCVG (Direct Current Voltage
Gradient) para inspeccin externa del estado de la calidad del revestimiento en ductos
metlicos enterrados, y se describen los procedimientos que este tipo de inspecciones
debe comprender. Como resumen de la amplia implantacin de esta tcnica en diversas
situaciones se realiza un comparativo de resultados obtenidos.
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Ingeniera de Proteccin Catdica. Servicios de Inspeccin y Control
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PROCAINSA, S.A. Evaluacin del Estado del Revestimiento en Ductos

1. Descripcin de la Tcnica DCVG.

Cuando se aplica una seal de DC a un ducto, al igual que ocurre cuando se aplica
Proteccin Catdica, si en el mismo existe un defecto en el revestimiento que permite
que el acero se encuentre expuesto al contacto electroltico con el entorno, se genera
un gradiente de voltaje en el subsuelo debido al paso de la corriente hacia este acero a
travs del terreno resistivo. Este principio fsico es el que utiliza la tcnica DCVG como
principio de localizacin de una zona donde el revestimiento del ducto est daado, y
por tanto dnde una prdida de metal -y consecuentemente una posible perforacin por
corrosin- es factible.
El gradiente de voltaje que resulta de este flujo de corriente hacia el acero expuesto en
el defecto del revestimiento (del orden de microamperios) se torna ms grande y ms
concentrado cuanto mayor sea el flujo de corriente; ms cerca se encuentre al defecto
del revestimiento, y mayor sea la resistividad del terreno. La aplicacin de la tcnica y
el anlisis de sus resultados permite establecer, no obstante, que cuanto mayor sea un
defecto en el revestimiento mayor es el flujo de corriente hacia el mismo, y por tanto
mayor es el gradiente de voltaje. Este hecho se utiliza en esta tcnica para establecer la
importancia de los defectos del revestimiento y valorar su necesidad de reparacin1.
Para poder detectar la seal de DC que se impone al ducto, la tcnica DCVG se sirve
de un milivoltmetro analgico diseado especficamente, extraordinariamente sensible,
pero muy robusto. Este milivoltmetro se utiliza para medir la diferencia de potencial
entre dos sondas tipo bastn de Cu/CuSO4, que se emplazan sobre el terreno. Cuando
ambas sondas se encuentran sobre un gradiente de voltaje una de ellas adoptar un
potencial ms positivo que la otra, un hecho que la tcnica utiliza tambin para
establecer no slo la direccin en la que fluye la corriente, sino su sentido.
Poder establecer el sentido en que fluye la corriente, comparando diferencias de

potenciales entre dos electrodos tipo bastn, es un hecho de gran trascendencia, pues
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permite determinar cul es el comportamiento corrosivo del acero expuesto en un

defecto de revestimiento. Bajo condiciones normales de aplicacin de PC la corriente de
proteccin fluir hacia el ducto y si hay acero expuesto en un defecto normalmente
recibir esta corriente (actividad catdica o de proteccin). Sin embargo, si se est
produciendo corrosin en una zona de acero expuesta del ducto (actividad andica) la
corriente fluir desde el ducto hacia el terreno circundante. Tener la posibilidad de
reconocer el sentido de esta corriente es fundamental para poder evaluar la posible
existencia de reas de corrosin, y consecuentemente de prdida de metal, en el ducto
que se inspecciona.
Con la finalidad de evitar los problemas de interferencia con otras seales elctricas de
DC (corrientes telricas, vagabundas o errticas procedentes de ferrocarriles, otros
sistemas de PC, etc.), y para facilitar la interpretacin de las lecturas obtenidas, en la
tcnica de DCVG la seal que se impone al ducto que se pretende inspeccionar se
interrumpe de forma asimtrica. Para ello se utiliza un interruptor especial que se
conecta entre la fuente de DC y el ducto (normalmente en el cable del negativo del
sistema de PC) mediante el cual, en el intervalo de un ciclo de encendido/apagado
(ON/OFF) de 1 segundo, se deja circular la corriente en ON durante 0,3 s y se
interrumpe en OFF durante 0,6 s.
Una ventaja adicional de la tcnica DCVG cuando se utiliza en distribuciones complejas

de tuberas, o tuberas en paralelo en plantas de proceso o parques de almacenamiento
en los que existen diferentes sistemas de proteccin catdica muy cercanos, e
inevitablemente interconectados o que se solapan, es la de que un nico sistema de PC
necesita ser interrumpido para analizar la seal de DCVG. Adems, incluso puede
utilizarse una fuente temporal de inyeccin de corriente de DC (un transforrectificador
autnomo porttil con un lecho andico provisional, por ejemplo) que puede
sobreimponerse a un sistema de PC existente, el cual no necesita ser desconectado en
ningn momento para realizar la inspeccin (Fig. 1).
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La configuracin de un sistema temporal de inyeccin de corriente de DC permite, as

mismo, inspeccionar ductos que no tengan sistemas de PC instalados, o que lo tengan
pero mediante nodos de sacrificio. En este ltimo supuesto, tambin es posible aplicar
la tcnica, siempre que se sea consciente de que si los nodos no son desconectables
del sistema (cosa muy habitual en instalaciones relativamente antiguas) stos se
comportarn como defectos en el revestimiento. Normalmente en un ducto, o en un
sistema complejo de ductos, es fcil reconocer la posicin de los nodos pues se
encuentran alejados algn metro del trazado de los mismos.
A diferencia de las otras tcnicas externas de inspeccin de fallos en el revestimiento

en un ducto, la tcnica DCVG es capaz de aportar informacin adicional sobre un
defecto antes de que ste se excave1.
La tcnica DVCG permite, adems, tipificar el tipo de defecto localizado (puntual, grieta,
diversos defectos puntuales muy prximos), y todo ello antes de excavar la tubera para
su inspeccin. Si, adems, el ducto que se inspecciona es de gran dimetro (> 10)
incluso es posible indicar en qu posicin sobre el permetro del mismo se encuentra el
defecto (encima, debajo, en uno u otro lateral) con un grado de certeza muy elevado.
Esta informacin es muy valiosa a la hora de programar una excavacin, pues es
posible que se pueda evitar tener que excavar debajo de un muro, o precisamente deba
preverse la necesidad de excavar un muro para inspeccionar y reparar un defecto
importante. No obstante, la mayora de defectos localizados tienden a localizarse en la
semicircunferencia inferior del permetro del ducto.
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LECHO ANDICO PROVISIONAL
TRANSFORRECTIFICADOR
AUTNOMO PORTTIL
POSTE DE TP O CONEXIN
DIRECTA A DUCTO
INTERRUPTOR DE DCVG
DUCTO ENTERRADO
Figura 1. Configuracin de un sistema temporal de inyeccin de corriente de DC constituido por un

transforrectificador autnomo y un lecho andico provisional. Esta configuracin es la que se utiliza en
aquellas situaciones en que la tubera a inspeccionar no tiene Proteccin Catdica, o el sistema existente
no puede utilizarse.
La aplicacin de la tcnica DCVG permite tambin reconocer, en aquellos casos en que

se investigan redes con ms de un sistema de PC instalado, qu rectificador est
proporcionando corriente de proteccin a cada defecto individual de revestimiento, y
qu porcentaje del total de las corrientes de proteccin pertenecen a cada rectificador.
A esto debe aadirse la posibilidad de identificar otras estructuras que estn
elctricamente conectadas a los ductos, tales como vainas o contratubos para el cruce
de vas de comunicacin, escaleras metlicas, vallas, etc., que pueden robar la
proteccin catdica disponible en el ducto lo que implica que un defecto individual en el
revestimiento cercano a estas estructuras sea ms propenso a estar infraprotegido y
por tanto pueda corroerse ms fcilmente.
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La tcnica DCVG, al igual que cualquier tcnica de reconocimiento, tambin tiene

limitaciones y errores inherentes que deben comprenderse y tenerse en cuenta para
obtener los mejores resultados posibles. Recientemente se ha publicado un resumen de
estas limitaciones2,3. No obstante, quizs la mayor limitacin en la aplicacin de la
tcnica es la de disponer de tcnicos de inspeccin debidamente cualificados, capaces
de comprender la dimensin de lo que estn realizando, y de lo que puede llegar a
obtenerse con ello.
En contraposicin, la tcnica DCVG es una tcnica cmoda, de fcil aplicacin, ya que

el operador goza de gran libertad de movimientos, y puede llegar a obtener una muy
precisa evaluacin del estado de la calidad del revestimiento del ducto inspeccionado
de una forma rpida y sencilla.
2. Metodologa de aplicacin de un reconocimiento DCVG.

Antes de proceder a realizar un reconocimiento DCVG, y suponiendo que el operador
est plenamente capacitado para realizar este tipo de inspeccin, debern realizarse
una serie de mediciones elctricas para ajustar las condiciones del mismo.
stas comprendern la medicin de la amplitud del pulso de seal de DCVG en

diversos puntos accesibles del ducto a inspeccionar, procurando que stos no estn
alejados ms de 2 Km entre ellos. En algunos casos ser necesario la utilizacin de un
sistema de PC provisional para obtener un nivel de seal de DCVG adecuado. La
medicin de la amplitud de seal estar compuesta por dos mediciones bsicas. A)
medicin (en mV) entre la conexin al ducto (en una caja de Toma de Potenciales, una
vlvula, una brida, etc.) y el terreno cercano, y B) entre el terreno inmediato al punto de
medicin y Tierra Remoto (OL/RE = Over Line to Remote Earth) (Fig. 2). Las
mediciones entre ducto y Tierra Remoto se realizarn en la direccin perpendicular al
ducto, y se evitar la cercana de otras estructuras metlicas.
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Electrodo situado
a Tierra Remoto
Electrodo situado
a Tierra Remoto
Medicin directa
a ducto
Medicin directa
a ducto
V
TP-1
SECTOR QUE
SE INSPECCIONA
TP-2
DUCTO ENTERRADO
Figura 2. Mediciones de seal de DCVG a realizar entre los puntos accesibles al ducto del sector que se
est inspeccionando.
Una vez establecido que el nivel de seal de DCVG es suficiente para realizar el
reconocimiento, puede iniciarse ste. Ser fundamental, no obstante,
comenzar -y
finalizar diariamente- el reconocimiento siempre en un punto de contacto directo con la

tubera, como los expresados anteriormente.
Para realizar la inspeccin, el operador caminar sobre la traza aproximada del ducto
enterrado, inspeccionando en intervalos de entre 1,5 y 2 metros la seal que se analiza,
en una posicin tal que una de las sondas tipo bastn est frente a la otra sobre el
terreno, en la direccin del ducto, paralelamente a ste. Para facilitar el trabajo del
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operador es recomendable conocer previamente los planos de distribucin del ducto, y

junto con el personal de mantenimiento de la instalacin, haber establecido algunas
marcas en la ruta del mismo.
Realizando la inspeccin tal como se describe, cuando el operador se acerque a un

defecto en el revestimiento observar que la aguja del milivoltmetro empezar a
responder a la seal de DC impuesta, apuntando hacia la direccin donde la corriente
fluye hacia
el defecto. Ello es as pues cuando la seal impuesta se conecta
(encendido) siempre hay un flujo de corriente hacia un posible defecto, a no ser que
exista alguna interferencia severa en el circuito.
La aguja del milivoltmetro, adems, pulsar una vez por segundo en la direccin del
flujo de corriente, de forma tal que la magnitud del pulso ser proporcional al gradiente
de voltaje detectado entre ambas sondas tipo bastn cuando stas contactan con el
terreno.
A medida que el operador se acerca al punto donde se localiza el defecto la magnitud

de la pulsacin observada en el milivoltmetro, para una separacin entre sondas
aproximadamente equivalente, tambin se incrementa. Una vez se ha sobrepasado la
ubicacin del defecto, la pulsacin de la aguja se invierte completamente, cambiando de
sentido, y decrece lentamente a medida que el operador se aleja del defecto (Fig. 3).
Realizando estas observaciones es posible que el operador, si vuelve sobre sus pasos
hasta el punto donde observ el cambio de sentido de la pulsacin, encuentre una
posicin para las sondas tipo bastn en la cual no detecte ningn pulso de seal (la
aguja no responde a ningn pulso). En esta precisa posicin lo que el operador ha
detectado es una lnea de isopotencial del gradiente de voltaje que investiga (ambas
sondas estn sobre un valor de igual potencial), lo que se denomina un nulo. Este nulo
indica que el defecto se encuentra en una posicin intermedia entre la posicin de
ambas sondas. Entonces la posicin del nulo debe marcase sobre el terreno.
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PUNTO CENTRAL DE
LAS SONDAS A LA
IZQUIERDA DEL
DEFECTO. LA AGUJA
PULSA HACIA EL
DEFECTO.
PUNTO CENTRAL DE
LAS SONDAS SOBRE
DEFECTO.
NULO DE SEAL
FLUJO DE CORRIENTE
HACIA EL DEFECTO A
TRAVES DEL
SUBSUELO
PUNTO CENTRAL DE
LAS SONDAS A LA
DERECHA DEL
DEFECTO. LA AGUJA
PULSA HACIA EL
DEFECTO.
LINEAS DE
EQUIPOTENCIAL DEL
GRADIENTE DE
VOLTAJE ALREDEDOR
DEL DEFECTO
Figura 3. Indicaciones en la aguja del milivoltmetro del equipo de DCVG para localizacin del epicentro
del gradiente de voltaje, y visin de las lneas de isopotencial en torno a un defecto en el revestimiento en
un ducto enterrado.
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El mismo procedimiento de localizacin de un nulo debe repetirse entonces en una

direccin perpendicular a la de la traza del ducto, hasta localizar un nuevo nulo. En el
lugar en que las trazas de ambos nulos se crucen se establecer en centro del
gradiente de voltaje. ste es, precisamente, el que indica la localizacin del defecto en
el revestimiento, que se encuentra justo debajo de l.
La precisin de esta localizacin, incluso comparando los resultados de diferentes
operadores convenientemente entrenados, es del orden de un crculo de 15cm, lo que
implica que podr realizarse una excavacin lo ms pequea posible para realizar su
inspeccin y/o reparacin, caso de que se requiera. El ahorro econmico que esto
supone es de gran importancia, mxime si se tiene en cuenta que los costes de obra
civil en un proyecto de rehabilitacin pueden suponer hasta un 80% del total del
presupuesto a destinar al proyecto.
Una vez localizado el epicentro del gradiente de voltaje, y determinada su forma y

posicin en la circunferencia del ducto cuando sea posible, se realizarn las mediciones
en perpendicular al trazado del ducto para determinar el Tierra Remoto de este
epicentro. Adems se anotarn los gradientes en los cuatro puntos cardinales
(correspondiendo el N a la direccin del flujo en el ducto paralelamente a su trazado)
para anotarlas en el informe final. Se comprobar, as mismo, el comportamiento frente
a la corriente impuesta al ducto del epicentro del defecto, para poder caracterizar su
carcter catdico o andico y establecer prioridades en la redaccin de las estrategias
de rehabilitacin.
Respecto del comportamiento frente a la corrosin existen hasta cuatro tipos de

comportamientos reconocibles observando la defleccin de la aguja del milivoltmetro.
En la Fig. 4 se muestran las diferentes posibilidades. El movimiento de la aguja desde la
posicin de base 1 (cero) a la posicin 2 indica todas las influencias de corriente
continua externas, y se medir en mV. La amplitud de seal de DCVG se corresponde a
la diferencia entre la nueva lnea de base (posicin 2) y el extremo de la seal pulsante
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(posicin 3). Observando el milivoltmetro puede suceder que el efecto neto de la

defleccin de la aguja sea que el extremo del pulso (posicin 3) est situado en el lado
catdico de la lnea de base original. En este caso la corriente fluye desde el entorno
hacia el metal expuesto en el defecto de revestimiento, por lo que el defecto puede
considerarse catdico o protegido. Si lo que se observa como efecto neto es que el
extremo del pulso (posicin 3) est situado en el lado andico de la lnea de base
original, ser una indicacin de que la corriente fluye desde el metal expuesto hacia el
terreno circundante, por lo que el defecto deber caracterizarse como no protegido, o
de comportamiento andico.
Indicaciones en el milivoltmetro
Equipo DCVG
1y
3
3
Posicin
relativa
del
operador
respecto
al ducto
para esta
figura
Defecto Nulo/Catdico
1
3
Defecto Catdico/Catdico
1 3
Defecto Andico/Catdico
Defecto Andico/Andico
Figura 4. Diferentes posibilidades de indicaciones en la aguja del milivoltmetro del equipo de DCVG
frente al pulso de seal observado en un epicentro de defecto de revestimiento, y que permiten
determinar el comportamiento del mismo. En esta figura las deflecciones de la aguja se contemplan
colocando una sonda sobre el ducto y otra perpendicularmente a ste, encontrndose el ducto a la
izquierda del observador. Las posiciones 2 y 3 se corresponden respectivamente con en ciclo apagado
(OFF) y encendido (ON) de la interrupcin de corriente del equipo de DCVG.
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En el informe final debern caracterizarse todos los defectos localizados, siendo las
cuatro posibilidades mencionadas las siguientes:
a) Cero (Nulo)-Catdico. Defecto protegido tanto con PC apagada (OFF) como

encendida (ON). Un reajuste en el sistema de PC puede modificar este
comportamiento, lo que deber tenerse en cuenta.
b) Catdico-Catdico. Defecto siempre protegido, tanto con PC apagada (OFF) como
encendida (ON).
c) Andico-Catdico. Defecto protegido slo con PC encendida (ON), puede no estar
protegido con PC apagada (OFF). Un reajuste en el sistema de PC puede modificar
este comportamiento, lo que deber tenerse en cuenta.
d) Andico-Andico. Defecto no protegido ni con PC apagada (OFF) ni con PC
encendida (ON).
Como parte fundamental del reconocimiento DCVG deber anotarse la posicin del
defecto respecto a referencias de posicin conocida, a fin de poder establecer los
clculos necesarios para poder evaluar la importancia o severidad del defecto
localizado.
Es preferible utilizar el trmino severidad o importancia en lugar de tamao porque,

aunque hay una relacin directa con el tamao del fallo de revestimiento, las
mediciones elctricas que se realizan con la aplicacin de esta tcnica estn
determinadas por la intensidad de la corriente de proteccin que circula hacia cada
defecto. Por tanto, estas mediciones estn influenciadas tanto por la naturaleza y tipo
de capas de subproductos formados sobre la superficie expuesta del acero4, como por
la resistividad del medio -y tambin la temperatura y la profundidad de enterramiento-.
La severidad se expresar en funcin del porcentaje de gradiente de voltaje (%IR). En

este clculo se tendrn en cuenta las mediciones elctricas realizadas alrededor de
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cada epicentro de gradiente de voltaje anotadas durante la realizacin de la inspeccin,

donde:
Amplitud de la Seal DCVG de Epicentro a Tierra Remoto
%IR = ------------------------------------------------------------------------------------------------- x 100
Amplitud de la Seal de Ducto a Tierra Remoto Calculada en el Defecto
Es decir,
OL/RE
%IR = ---------------------- x 100
P/RE
La amplitud de la seal de ducto a Tierra Remoto (Pipe to Remote Earth = P/RE) en

cada defecto se calcula a partir de las mediciones elctricas obtenidas durante la
inspeccin, pudindose utilizar la siguiente frmula de interpolacin lineal en aquellos
casos en que el nmero de defectos no sea muy numeroso (Fig. 5), pero que deber
ser de interpolacin exponencial si stos son abundantes.
dx (S1 - S2)
P/RE = S1 - ------------------(d2 - d1)
donde, S1 = Amplitud de seal de DCVG a Tierra Remoto en la caja de TP-1; S2 =
Amplitud de seal de DCVG a Tierra Remoto en la caja de TP-2; d1 = Distancia de la
caja de TP-1; d2 = Distancia de la caja de TP-2; y dx = Distancia del epicentro del
defecto medida desde la caja de TP-1.
El valor obtenido con este clculo dar una indicacin que permitir interpretar la
severidad de un defecto de revestimiento, la cual siempre deber combinarse con la
caracterizacin de su comportamiento, tal como se estableci anteriormente. Adems,
siempre es recomendable obtener mediciones adicionales en el epicentro del defecto,
como sean mediciones de potenciales ON y OFF a la frecuencia de interrupcin de
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DCVG, resistividad del terreno, obtencin del quimismo (pH) del terreno en el entorno
de la zona de enterramiento del ducto, etc., datos que conformarn una mejor base
para diagnosticar la severidad del defecto. No obstante, puede establecerse una
clasificacin desarrollada empricamente que permite priorizar los defectos en trminos
de la accin a desarrollar sobre ellos teniendo en cuenta el valor obtenido de %IR
calculado, segn se expresa en la tabla I.
Tabla I Correspondencia entre severidad y acciones a realizar en un defecto.
Medidas de rehabilitacin
(%IR) Severidad del Defecto
Clasificacin
propuestas
Revestimiento perfecto
Ninguna
Normalmente no deben
1 a 15
Defectos pequeos
repararse
16 a 35
Defectos medianos
Debe considerarse su reparacin
Defectos
36 a 70
medianos/grandes
Deben repararse
Defectos
71 a 99
grandes/importantes
Reparacin imprescindible
Reparacin inmediata,
100
Gran rea de acero
posibilidad de perforacin por
expuesto en un defecto
corrosin
Es recomendable comparar las posiciones de la localizacin de los defectos con los

planos as built de las instalaciones, pues muchos defectos importantes se deben a la
existencia de juntas, injertos, vlvulas, etc., enterradas y no aisladas o deficientemente
revestidas pues dada su forma fue difcil aislarlas en su momento. La tcnica en
revestimientos y encintados permite actualmente solventar estas dificultades, por lo que
incluso vale la pena pensar en reparar estas situaciones.
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(S1)
Distancia entre TP1 y TP 2
0 m
(d1)
400 m (dx)
Posicin del
defecto
TP 1
(S2)
1000 m
(d2)
TP 2
Defecto de revestimiento
Figura 5. Variables a tener en cuenta para el clculo de la amplitud de la seal de ducto a Tierra Remoto
(Pipe to Remote Earth = P/RE) en un defecto de revestimiento. La curva superior indica la cada de seal
de DCVG en la posicin de un epicentro de gradiente de voltaje.
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Los resultados de una inspeccin DCVG se presentarn en un informe final descriptivo

que contendr un mnimo de informacin escrita y grfica que permita no slo
reproducir lo realizado, sino comprender visualmente las conclusiones.
El apartado de informacin escrita presentar detalles especficos del reconocimiento,

tales como caractersticas de la instalacin, tipo de sistema de PC, metodologa de
numeracin de defectos, geologa del terreno, etc. Se analizarn los resultados
obtenidos, presentndose tablas de datos recopilados (distancias, mediciones elctricas
en cada epicentro de defecto, etc.), y se establecern conclusiones tanto sobre la
auditora del sistema de PC como de la rehabilitacin requerida en el ducto,
estableciendo prioridades respecto de los defectos localizados que deban repararse.
El apartado de informacin grfica deber comprender por lo menos tres grficas, sin
las cuales el ingeniero responsable de la compaa que contrata el servicio no debe
admitir un reconocimiento de DCVG. stas sern: a) amplitud de seal de DCVG en
cada punto de toma de potenciales -en ordenadas- respecto a la distancia a lo largo del
ducto -en abscisas- para cada rectificador sobre el que se ha hecho interrupcin de la
corriente de PC, lo que permitir identificar el campo de influencia de stos; b) amplitud
de la seal de epicentro de defecto a Tierra Remoto (OL/RE) -en ordenadas- respecto a
la distancia a lo largo del ducto en abscisas- para la totalidad de los sectores del ducto
reconocidos; y c) severidad (%IR) -en ordenadas- respecto a la distancia a lo largo del
ducto -en abscisas- para la totalidad de los sectores del ducto reconocidos. Cualquier
informacin adicional de la que se disponga, sobre todo si ha combinado el
reconocimiento DCVG con otras tcnicas, ayudarn, sin duda, a establecer mejores
criterios de rehabilitacin del ducto en cuestin, y facilitarn la visualizacin de la
informacin recopilada.
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Tan importante ser realizar correctamente un reconocimiento DCVG por personal

especialmente cualificado para ello, como presentar un informe claro, conciso y visual
que permita comprender fcilmente la gran cantidad de datos recopilados, a fin de que
la persona o equipo que deba finalmente tomar una decisin sobre la rehabilitacin a
efectuar tenga la posibilidad de manejar la informacin disponible de una forma sencilla.
3. Comparativo de resultados de inspecciones DCVG realizadas.

En los dos ltimos aos un equipo supervisado por el autor ha aplicado la tcnica
DCVG bajo diversas circunstancias y en diversos tipos de ductos. Se han realizado
aplicaciones en ductos lineales con sistemas de PC por corriente impuesta, en redes
complejas de distribucin de ductos sin PC o slo con PC mediante nodos de sacrificio
de Mg, en factoras, bajo subsuelo urbano, y en ductos con diferentes tipos de
revestimientos y edades de enterramiento. Algunos de los resultados obtenidos se han
publicado recientemente 5,6,7 y 8.
Los trabajos de inspeccin desarrollados han comprendido tanto validaciones de

correcta instalacin, inspeccionndose ductos recin enterrados a fin de certificar la
correcta realizacin de los trabajos por parte de los contratistas, como inspecciones en
ductos antiguos, con ms de 10 aos de enterramiento, en los que puntualmente se
produjeron fugas de producto debidas a perforaciones externas por corrosin. Los tipos
de productos vehiculados en estos ductos son diversos, comprendiendo redes de gas,
fuelleo, queroseno y agua de redes contra incendios.
Un anlisis resumido de las inspecciones realizadas, vase la tabla II, permite obtener
una serie de conclusiones preliminares sobre los problemas detectados en los ductos
enterrados inspeccionados.
La primera consideracin que debe realizarse es que todas las excavaciones realizadas
prueban, ms all de cualquier duda, que cuando se identifica una localizacin de un
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epicentro de un gradiente de voltaje, existe siempre un fallo en el revestimiento.

Interpretar que lo que la tcnica ha identificado indica lo que realmente est ocurriendo
en el ducto antes de excavarlo, no es en absoluto un 100% seguro. La causa no debe
buscarse en una limitacin inherente de la tcnica, sino ms bien en el desconocimiento
de los detalles de la instalacin (a veces absolutamente insalvables pues los planos
existentes no se han modificado a pesar de que se hayan realizado modificaciones
posteriormente en la instalacin). Se han llegado a encontrar injertos no marcados
sobre el plano, y ductos de los que sus responsables de mantenimiento desconocan
su existencia!. Los trabajos realizados por operadores no cualificados tampoco
identificarn muchos de los problemas que puedan detectarse.
Otra de las consideraciones que pueden derivarse, si se atiende a ductos de reciente

construccin con muy buenos revestimientos, es que la seleccin del personal de obra
es fundamental para salvaguardar la integridad futura del ducto que se instala. A este
respecto debe mencionarse que con el mismo tipo de dificultad orogrfica de obra, y
con el mismo tipo de revestimiento, algunos contratistas son mucho ms cuidadosos
que otros, quizs ms econmicos, pero mucho ms caros en un futuro no muy lejano.
Su falta de rigor con el manejo e instalacin del ducto acabar teniendo una mayor
repercusin econmica. Comprense, por ejemplo, las dos primeras filas de la tabla II.
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Tabla II Comparativo de resultados en ductos inspeccionados.
Km
inspec.
PC
Tipo de revestimiento
Edad ducto
Defectos
(aos)
por Km
1-2
1,8
1-2
8,8
15
97,2
20
75,4
10-15
177,2
Polietileno extrudo tres capas aplicado en

216
fbrica (1,5 mm espesor). Codos encintados y
(CI)
soldaduras protegidas con funda termoretrctil

con aislamiento equivalente al del ducto.
Polietileno extrudo tres capas aplicado en
26
fbrica (1,5 mm espesor). Codos encintados y
(CI)
soldaduras protegidas con funda termoretrctil

con aislamiento equivalente al del ducto.
Pintura brea-epoxy, aplicada a mano, espesor
12
S
(CI)
125 . Zonas de soldadura pintadas con el

mismo tipo de recubrimiento.
Brea asfltica, espesor 15-20 mm. Zonas de
S
(Mg)
soldadura brea asfltica aplicada a mano en

soporte de arpillera. Zona urbana.
Encintado anticorrosivo, espesor 600 , solape
25
No
50%. Zonas de soldadura con el mismo tipo de

encintado.
PC = Proteccin Catdica; CI = Corriente Impuesta; Mg = nodos de sacrificio de magnesio.
Finalmente debe mencionarse que se observa que una gran mayora de defectos
localizados se concentran precisamente en zonas de soldadura de las caas de los
tubos. En general estos defectos se deben a problemas con el revestimiento de las
soldaduras, cuya vida efectiva es menor que la del recubrimiento del propio ducto. No
es infrecuente observar un espaciado regular en la posicin de los defectos, que
coincide con las zonas de soldadura.
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Como conclusin genrica, despus de haber realizado numerosas excavaciones en

defectos localizados en ductos enterrados puede establecerse que si stos disponen de
sistemas activos de Proteccin Catdica, se observa que en torno del 99% de los
defectos de revestimiento detectados tienen muy poca, o ninguna prdida de metal. En
estos casos la Proteccin Catdica ha sido efectiva, incluso no habiendo estado
controlada correctamente. Por tanto, su eficacia debe juzgarse como correcta. En
contraposicin, entre el 80 y el 90% de las reas de prdida de metal, potencialmente
susceptibles de sufrir perforacin por corrosin, corresponden a defectos en el
revestimiento. Es la localizacin de este 1% de defectos problemticos en el
revestimiento la que es vital para poder asegurar la integridad de una instalacin.
En una sociedad que cada vez demanda de mayor proteccin del Medio Ambiente, y en
el que los factores de seguridad se han incrementado exponencialmente en la ltima
dcada, ya no es tolerable tener la responsabilidad sobre ductos que puedan tener
fugas de productos txicos, contaminantes para los acuferos o el entorno, o sean
inflamables o potencialmente explosivos. No hay peor reputacin para una compaa
que la mala prensa que genera un incidente de estas caractersticas, por pequeo que
ste sea.
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4. Referencias Bibliogrficas.
1
Leeds, J.M. & Grapiglia, J. 1990. The DC Voltage Gradient Method for Accurate Delineation of Coating
Faults on Buried Pipelines. Transaction of U.K. Corrosion Conference, London.
2
Leeds, J.M. & Waterton, M.1999. Correlating coating and metal-loss data can save O&M money. Pipe
Line & Gas Industry (3): 27-35.
3
DC Voltage Gradient Technology and Supply Ltd. 1999. Especificacin tcnica: Mtodo de
reconocimiento de la calidad del revestimiento en tuberas enterradas usando la tcnica de
gradiente de voltaje de corriente continua (DCGV). In: APRT & PROCAINSA, S.A.; Seminario sobre
un nuevo enfoque acerca de la inspeccin de la Proteccin Catdica y del revestimiento para el
control de la corrosin externa en conducciones metlicas enterradas. Terrassa (Barcelona), 20 pp.
4
Leeds, J.M. 1992. Cathodic Generated Film Protects Pipe Surface. Pipeline Industry p39.
5
Soldevila, J. 2000. Tcnicas externas de inspeccin de tuberas enterradas (I). Proteccin catdica e
inspeccin CIPS de redes de tuberas metlicas. Ingeniera Qumica, 368:133-140.
6
Soldevila, J. 2000. Tcnicas externas de inspeccin de tuberas enterradas (y II). Inspeccin DCVG de
redes de tuberas metlicas y conclusiones. Ingeniera Qumica, 369:233-241.
7
Soldevila, J. 2000. Evaluacin de la integridad de conducciones metlicas enterradas en subsuelo
urbano mediante tcnicas externas de inspeccin. Soluciones efectivas para minimizar costes de
reparacin. V Congr. Nac. Corrosin y Proteccin. Madrid, 4pp.
8
Soldevila, J. & Genesc, J. 2000. Monitoring of a ICCP buried pipeline by DCVG: a case of real coating
state vs suspected from Pipe to Soil Potential readings. EUROCORR2000, London.
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Evaluacin del Estado del Revestimiento en Ductos

Evaluacin del Estado del Revestimiento en Ductos Metlicos

Resumen: Todos los ductos metlicos enterrados presentan problemas de corrosin,

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finalizar diariamente- el reconocimiento siempre en un punto de contacto directo con la

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operador es recomendable conocer previamente los planos de distribucin del ducto, y

Realizando la inspeccin tal como se describe, cuando el operador se acerque a un

el defecto. Ello es as pues cuando la seal impuesta se conecta

A medida que el operador se acerca al punto donde se localiza el defecto la magnitud

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El mismo procedimiento de localizacin de un nulo debe repetirse entonces en una

Una vez localizado el epicentro del gradiente de voltaje, y determinada su forma y

Respecto del comportamiento frente a la corrosin existen hasta cuatro tipos de

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(posicin 3). Observando el milivoltmetro puede suceder que el efecto neto de la

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a) Cero (Nulo)-Catdico. Defecto protegido tanto con PC apagada (OFF) como

Es preferible utilizar el trmino severidad o importancia en lugar de tamao porque,

La severidad se expresar en funcin del porcentaje de gradiente de voltaje (%IR). En

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cada epicentro de gradiente de voltaje anotadas durante la realizacin de la inspeccin,

La amplitud de la seal de ducto a Tierra Remoto (Pipe to Remote Earth = P/RE) en

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Tabla I Correspondencia entre severidad y acciones a realizar en un defecto.

Debe considerarse su reparacin

Gran rea de acero

posibilidad de perforacin por

Es recomendable comparar las posiciones de la localizacin de los defectos con los

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Distancia entre TP1 y TP 2

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Los resultados de una inspeccin DCVG se presentarn en un informe final descriptivo

El apartado de informacin escrita presentar detalles especficos del reconocimiento,

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Tan importante ser realizar correctamente un reconocimiento DCVG por personal

3. Comparativo de resultados de inspecciones DCVG realizadas.

Los trabajos de inspeccin desarrollados han comprendido tanto validaciones de

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epicentro de un gradiente de voltaje, existe siempre un fallo en el revestimiento.

Otra de las consideraciones que pueden derivarse, si se atiende a ductos de reciente

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Tabla II Comparativo de resultados en ductos inspeccionados.

Polietileno extrudo tres capas aplicado en