Análise de vibração e partículas de desgaste em redutor

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
unesp
FACULDADE DE ENGENHARIA CAMPUS DE ILHA SOLTEIRA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
ANLISE DO ESTADO DE CONSERVAO DE UM

REDUTOR DE VELOCIDADE ATRAVS DA TCNICA DE
PARTCULAS DE DESGASTE NO LEO LUBRIFICANTE
AUXILIADA PELA ANLISE DE VIBRAES
Rodrigo Carvalho Cunha
Dissertao apresentada Faculdade de Engenharia de

Ilha Solteira da Universidade Estadual PaulistaJlio de
Mesquita Filho, como parte dos requisitos exigidos para
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica.
Orientador: PROF. DR. APARECIDO CARLOS GONALVES
Ilha Solteira, Junho de 2005.
AGRADECIMENTOS
Ao professor Aparecido Carlos Gonalves, pela orientao, postura profissional,

amizade e ensinamentos transmitidos ao longo do desenvolvimento deste trabalho.
Aos professores Adyles Arato Junior, Celso Riyoitsi Sokei e Daniel Ivan Martins
Delgorge, pelas discusses e formas de colaborao ao longo do trabalho.
A meus familiares pela ateno, compreenso e apoio concedidos ao longo do

desenvolvimento desta pesquisa.
Aos colegas Carlos A. Zarate Vilchez, Marco Anderson da C. Arajo, Samuel da Silva e
Thales Brando Ucha, pelo apoio, companheirismo e incentivo.
Ao tcnico do departamento Carlos Jos Santana pelo apoio dado na construo da

bancada, e pelas discusses e formas de colaborao ao longo do trabalho.
Ao GC3M - Grupo de caracterizao mecnica e microestrutural dos materiais pelo apoio

e pelos equipamentos fornecidos ao longo do trabalho.
Fapesp Fundao de Amparo a Pesquisa do Estado de So Paulo pelo apoio

financeiro e por ter acreditado no xito deste trabalho.
A Shell pela doao do leo lubrificante ISO 320.
Ao Departamento de Engenharia Mecnica da FEIS UNESP pelo apoio e pelas timas

condies de trabalho oferecidas.
Muito Obrigado.
Rodrigo Carvalho Cunha Maio de 2005
II
SUMRIO
1. INTRODUO
01
1.1 Justificativa
03
1.2 Objetivos
05
2. REVISO BIBLIOGRFICA
06
2.1 leo Lubrificante
06
2.2 ndice de Viscosidade
07
2.2.1 Monitoramento da Viscosidade
09
2.3 Formao das Partculas de Desgastes
11
2.3.1 Desgaste Abrasivo
11
2.3.2 Desgaste por Adeso
13
2.3.3 Desgaste por Fadiga
16
2.3.4 Desgaste Corrosivo
18
2.4 Padres de Limpeza dos Fluidos
19
2.4.1 Nvel de limpeza exigido pelos componentes
20
2.4.2 Filtrante
21
2.4.2.1 Meio superficial
21
2.4.2.2 Meio de profundidade
22
2.4.2.3 Teste multipasso
23
2.4.2.4 Razo Beta
24
2.5 Microscopia tica
25
2.6 Anlise do leo Lubrificante
26
2.6.1 Ferrografia
2.7 Reconhecimento de Partculas
27
33
2.7.1 Partculas ferrosas devido ao desgaste por atrito
33
2.7.2 Partculas ferrosas devido ao desgaste severo por deslizamento
34
2.7.3 Partculas ferrosas devido ao desgaste por corte
34
2.7.4 Partculas ferrosas devido fadiga
35
III
2.7.4.1 Partculas devido fadiga por engrenamento
35
2.7.4.2 Partculas devido fadiga de rolamento
35
2.7.5 Partculas metlicas no ferrosas
36
2.7.5.1 Partculas de cobre
37
2.7.5.2 Partculas de bronze ou lato
37
2.7.5.3 Partculas de cromo
37
2.7.5.4 Partculas de nquel
37
2.7.5.5 Partculas de alumnio
38
2.7.6 Partculas Misturadas

2.8 Anlise de Vibraes
38
39
2.8.1 Representao espectral
41
2.8.2 Representao vetorial
42
2.8.3 Representao temporal
42
2.8.4 Medida do valor global
42
2.8.5 Anlise no domnio do tempo
43
2.8.6 Anlise no domnio da freqncia
45
2.8.7 Anlise pelo nvel global de vibraes
46
2.8.8 Anlise por Demodulao
49
2.8.9 Componentes das cadeias de equipamentos
50
2.8.10 Instrumentos de medio
53
2.8.11 Tcnicas de medio
57
2.8.11.1 Anlise em Tempo Real
57
2.8.11.2 Monitoramento ON-LINE
58
2.8.11.3 Tcnica de Pulso de Choque
61
2.8.11.4 Tcnica de Envelope
62
2.8.11.5 Tcnica de reconhecimento da condio esttica
63
2.8.11.6 Redes Neurais
63
2.8.12 Evoluo dos mtodos de diagnsticos
63
2.8.13 Fontes de vibraes de uma mquina
65
3. MATERIAIS E MTODOS
68
3.1 Medidas de Vibraes
71
3.2 Anlise dos leos
74
IV
3.2.1 Depositador Rotativo de Partculas (RPD)
75
3.2.2 Monitor Automtico de Partculas
75
3.2.3 Contador de Partculas (PC 4000)
76
3.2.4 Microscpio tico
78
3.2.5 Viscosmetro
78
4. RESULTADOS OBTIDOS
80
4.1 Anlise de vibraes
80
4.2 Anlise de partculas de desgastes
5. ANLISE DOS RESULTADOS
131
151
5.1 Anlise de vibraes
151
5.2 Anlise de partculas
152
6. CONCLUSES E SEGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
154
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
157
APNDICE 1
A-1
LISTA DE SIMBOLOS E ABREVIATURAS
Tenso de cisalhamento [Pa]
Viscosidade dinmica [Pa.s]
Taxa de deformao por cisalhamento
Viscosidade [cSt ou mm2 /s]
Massa especfica
Volume desgastado do material mais dctil, por unidade de distncia percorrida

[mm3 /m]
Coeficiente adimensional de desgaste
Coeficiente de desgaste [mm3 /Nm]
Carga normal [N]
Dureza do corpo mais dctil [N.m-2]
Beta Ratio
Eficincia
Nmero de partculas grandes
Nmero de partculas pequenas
PLP
Porcentagem de partculas grandes
Valor mdio [mm/s]
RMS
Valor eficaz ou valor RMS [mm/s]
Ff
Fator de forma
FC
Fator de crista
Perodo [s]
X(t)
Sinal Temporal
fr
Freqncia de giro do eixo [rps]
Nmero de dentes
fe
Freqncia de engrenamento [rps]
X(f)
Sinal espectral
z(t)
Sinal analtico
VI
A(t)
Envelope
(t)
Fase instantnea
PQ
Quantidade admensional de partculas magnticas
RPD
Depositador rotativo de partculas
VII
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 - Curva custo x tempo de reparo aplicada a manuteno corretiva (Mirshawaka, 1991).
Figura 2.1 - Determinao do ndice de viscosidade, (POA, 2002).
Figura 2.2 - Taxa de desgaste em funo da razo da dureza do abrasivo / dureza da superfcie (Ha
/ Hs), para abraso a 2 corpos. Moore apud Hutchings (1992).
Figura 2.3 - Viso aproximada de duas superfcies de atrito nominalmente lisas, (Juvinall &
Marshek, 1991).
Figura 2.4 - Grfico de compatibilidade baseado no diagrama de fases binrias, (Rabinowicz,
1980).
Figura 2.5 - Media das curvas S-N para tenses de contato cilindros, mancais, e engrenagens
cilindricas, 10% de probabilidade de falha, (Lipson & Juvinall, 1963).
12
13
15
17
Figura 2.6 - Relao corroso tempo para um sistema a.) em que se forma um filme protetor da
superfcie e b.) em que no se forma filme, ou mesmo, que o filme no protege a superfcie,
18
(Stoeterau, 2004).
Figura 2.7 - Exemplo de um Cdigo ISO obtido, (Catlogo Parker).
19
Figura 2.8 - Meio filtrante do tipo superficial, (Catlogo Parker).
21
Figura 2.9 - Meio filtrante do tipo profundidade, (Catlogo Parker).
22
Figura 2.10 - Grfico de tendncia de um componente de mquina, (www.huno.com.br).
28
Figura 2.11 - Evoluo do desgaste dos elementos de uma mquina (www.bibvirt.futuro.usp.br).
29
Figura 2.12 - Faixas limtrofes dos tamanhos das partculas, (www.bibvirt.futuro.usp.br).
30
Figura 2.13 - Esquemas das partculas de desgaste, (www.bibvirt.futuro.usp.com.br).
31
Figura 2.14 - Fotos microscpicas tpicas de representao das morfologias observadas na anlise
ferrogrfica de amostras de leo, (www.tribolab.com.br, abril 2002).
32
Figura 2.15 - Tipos de desgastes encontrados em um mquina, (www.huno.com.br).
32
Figura 2.16 - Exemplo tpico de traado de um espectro de rolamento (Mirshawaka, 1991).
41
Figura 2.17 - Espectro de freqncia simplificado.
41
Figura 2.18 - Representao vetorial de um sinal vibratrio.
42
Figura 2.19 - Representao temporal simplificada.
42
Figura 2.20 - Valores globais de medida de vibrao para um sinal de vibrao complexo.
44
Figura 2.21 - Sinal de acelerao no tempo de um redutor.
45
Figura 2.22 - Espectro de freqncias de uma mquina rotativa, (Nepomuceno, 1989).
46
Figura 2.23 - Constituintes dos elementos de anlise de vibrao.
51
Figura 2.24 - Medidor de Nvel Sonoro.
55
VIII
Figura 2.25 - Sistema de Anlise de Vibrao.
55
Figura 2.26 - Sistema de Anlise sem o amplificador.
56
Figura 2.27 - Sistema de Aquisio de dados Daq Book (Iotech, 1997).
56
Figura 2.28 - Configurao do Monitoramento on-line tpico e sistemas de diagnsticos.
58
Figura 2.29 - Sistema on-line. Redes independente de sistemas de monitoramento da condio e

uma estao de diagnstico.
Figura 2.30 - Vibraes Excitadas Por Choques.
Figura 2.31 - Vibrao Aleatria e Envelope; a) Mancais Bons, b) Mancais com desgaste na pista.
OBS: Fm a freqncia de modulao da fora de frico.
60
61
62
Figura 3.1 - Bancada de ensaio para coleta dos sinais de vibrao.
68
Figura 3.2 - Pontos de coletas dos sinais de vibraes.
71
Figura 3.3 - Worksheet utilizado na obteno do sinal temporal e do valor eficaz da velocidade de
vibrao.
Figura 3.4 - Worksheet utilizado no processamento do sinal temporal.
Figura 3.5 - Worksheet utilizado na medida da severidade de vibrao (um filtro 10Hz e outro
de1000Hz).
72
72
72
Figura 3.6 - Depositador rotativo de partcula.
74
Figura 3.7 - Monitor automtico de partculas.
75
Figura 3.8 - Contador de Partculas (PC4000).
77
Figura 3.9 - Microscpio ptico Neophot 21.
78
Figura 3.10 - Microscpio ptico JENAVAL.
78
Figura 3.11 - Viscosmetro modelo Rheostat.
79
Figura 4.1 - Espectros dos sinais de vibrao obtidos no ponto 2, para as diferentes freqncias
amostrais e filtros analgicos, (Experimento A1).
81
81
82
82
83
84
84
IX
Figura 4.17 - Evoluo do valor eficaz de vibrao dos sinais medidos a uma freqncia amostral
de 10kHz, (Experimento A).
Figura 4.18 - Evoluo da severidade de vibrao dos sinais medidos de acordo com a norma NBR
10082, (Experimento A).
Figura 4.19 - Sinal temporal filtrado em torno da freqncia de ressonncia utilizando freqncias
de corte de 250 e 400 Hz, aps demodulao seguido de seu espectro.
amostrais e filtros analgicos, (Experimento B1).
85
86
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87
87
88
89
89
90
90
91
91
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92
93
94
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95
de 10kHz, (Experimento B).
10082, (Experimento B).
amostrais e filtros analgicos, (Experimento C1).
96
96
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97
98
99
99
100
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101
102
102
103
103
104
104
105
106
XI
de 10kHz, (Experimento C)
10082, (Experimento C).
106
107
107
108
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109
110
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111
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112
113
114
114
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115
116
116
XII
amostrais e filtros analgicos, (Experimento D1).
117
117
118
119
119
120
121
121
122
122
123
124
124
125
126
126
127
127
XIII
de 10kHz, (Experimento D).
10082, (Experimento D).
Figura 4.84 Sinal temporal filtrado em torno da freqncia de ressonncia utilizando freqncias
128
128
129
129
130
130
Figura 4.86 - Parafuso sem fim.
131
Figura 4.87 - Engrenagem de Bronze (30 dentes).
131
Figura 4.88 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento A1. Luz Transmitida. (I)
anel interno, (M) anel intermedirio, e (E) anel externo.
Figura 4.89 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento A1. Luz Refletida. (I) anel
interno, e (E) anel externo.
interno, e (E) anel externo.
interno, e (M) anel intermedirio.
interno, e (M) anel intermedirio.
Figura 4.96 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento B1. Luz Refletida. (I) anel
interno, (M) anel intermedirio, (E) anel externo.
132
133
134
135
136
136
137
138
139
140
141
XIV
Figura 4.100 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento C1. Luz Refletida. (I) anel
Figura 4.104 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento D1. Luz Refletida. (I) anel
Figura 4.105 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento D2. Luz Refletida. (M)
anel intermedirio.
anel intermedirio.
anel intermedirio.
Figura 4.108 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento D4. Luz Transmitida. (I)
anel interno, (M) anel intermedirio, (E) anel externo.
142
143
144
145
146
147
148
148
149
149
150
150
XV
LISTA DE TABELAS
Tabela 1.1 - Benefcios da manuteno preditiva.
Tabela 2.1 - Causas comuns de mudana de viscosidade, (POA, 2002).
10
Tabela 2.2 - Taxa de desgaste do material de maior dureza, (Boose, 1984).
16
Tabela 2.3 - Classificao e definio pela ISO, (Catlogo Parker).
20
Tabela 2.4 - Tabela referente a ISO 4406, de 1999, (Catlogo Parker).
20
Tabela 2.5 - Limpeza requerida do fluido para componentes, (Catlogo Parker).
21
Tabela 2.6 - Comparao geral dos meios de filtro, (Catlogo Parker).
23
Tabela 2.7 - Morfologia das partculas e modo de desgaste, (Arato Jr, 2004).
27
Tabela 2.8 - Classificao das partculas de desgaste, (www.bibvirt.futuro.usp.br).
31
Tabela 2.9 - Indicao de como so identificados exemplos destas partculas, (Kittiwake, 2004).
38
Tabela 2.10 - Faixas de severidade de vibraes conforme NBR 10082 (Banda de 10 a 1000Hz).
47
Tabela 2.11 - Classificao e avaliao das mquinas por nveis de severidade de vibrao.
48
Tabela 3.1 - Especificao do motor NBR 7094.
68
Tabela 3.2 - Especificao do redutor para uma rotao de 1720rpm na entrada.
69
Tabela 3.3 - Freqncias de defeitos dos rolamentos do motor, (www.skf.com).
69
Tabela 3.4 - Freqncias preferenciais de vibraes do redutor.
69
Tabela 3.5 - Especificao do leo lubrificante ISO 320, (www.schaefferoil.com).
69
Tabela 3.6 - Propriedade do leo lubrificante IRL hidrulico 68.
70
Tabela 3.7 - Especificao do transdutor utilizado na anlise de vibraes.
73
Tabela 3.8 - Especificao do condicionador / amplificador utilizado na anlise de vibraes.
73
Tabela 3.9 - Especificao do Sistema Converso A/D utilizado na anlise de vibraes.
73
Tabela 3.10 - Especificao do Microcomputador utilizado na anlise de vibraes.
74
Tabela 3.11 - Especificao do depositador rotativo de partcula, (www.kittiwake.com).
75
Tabela 3.12 - Especificao do monitor automtico de partculas, (www.kittiwake.com).
76
Tabela 3.13 - Especificao do monitor automtico de partculas.
77
Tabela 4.1 - Valor eficaz das velocidades de vibrao (mm/s) e valores da severidade de vibrao
pela norma NBR 10082, (10 a 1000Hz), (Experimento A1).
80
83
XVI
pela norma NBR 10082, (10 a 1000Hz), (Experimento B1).
pela norma NBR 10082, (10 a 1000Hz), (Experimento C1).
pela norma NBR 10082, (10 a 1000Hz), (Experimento D1).
85
88
93
95
98
100
105
108
110
113
118
120
123
125
Tabela 4.17 - Demais ensaios realizados no experimento A.
138
Tabela 4.18 - Demais ensaios realizados no experimento B.
143
Tabela 4.19 - Demais ensaios realizados no experimento C.
146
Tabela 4.20 - Demais ensaios realizados no experimento D.
150
XVII
RESUMO
CUNHA, R. C. Anlise do estado de conservao de um redutor de velocidade atravs da tcnica

de partculas de desgaste no leo lubrificante auxiliada pela anlise de vibraes. 2005. 164f.
Tese (Mestrado em Engenharia Mecnica) Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira,
Universidade Estadual Paulista, Ilha Solteira.
A principal funo de um leo em elementos de mquinas em movimento reduzir o

desgaste ao evitar o contato metal-metal. Isto acontece de duas maneiras. Separando as partes em
contato com um filme de leo e formando uma camada superficial protetora no metal atravs da
interao com os aditivos presentes no leo.
A anlise de partculas de desgaste um forte indicador da interao tribolgica na qual
estas so formadas. A quantidade de partculas, tamanho, forma e composio do informaes
precisas sobre as condies das superfcies em movimento sem a necessidade de se desmontar o
conjunto a qual estas partes pertencem. De acordo com o estudo destas partculas pode-se
relacionar as situaes de desgaste do conjunto e atribu-las a condies fsicas ou qumicas.
A anlise de vibraes outra tcnica utilizada para se verificar o estado atual de
mquinas e equipamentos em movimentos.
A tendncia atual a utilizao, em conjunto, das duas tcnicas de manuteno preditiva
que vinham sendo estudadas separadamente. Uma vez que, para redutores do tipo coroa sem-fim
a anlise de vibraes no capaz de fornecer todas as informaes necessrias para a diagnose
do real estado de conservao do redutor.
Para estudar a eficincia da integr ao da anlise de vibraes com a anlise da partcula
de desgaste, foi proposto o estudo de um motor acoplado a um redutor de velocidade. Os estudos
foram realizados com operao normal do sistema motor-redutor, com uso de lubrificante no
apropriado e com a presena de partculas contaminantes propositadamente acrescentadas ao
lubrificante.
O uso do lubrificante de baixa viscosidade (ISO 68) provocou maior desgaste do redutor,
conforme observado pela grande quantidade de partculas de bronze encontradas no leo. Este
XVIII
desgaste tambm pode ser observado atravs da absoro atmica que apresentou valores
elevados de cobre no leo.
Atravs dos resultados obtidos pode-se concluir que o uso do leo com viscosidade
inferior foi mais prejudicial do que o leo com as partculas de ferro propositadamente
colocadas.
Palavras Chaves: Partculas de desgaste, vibrao, manuteno preditiva, leo lubrificante.
XIX
ABSTRACT
CUNHA, R. C Analysis of the state of conservation of a speed reducer through the technique of
wear particles of the lubricating oil aided by the analysis of vibrations. 2005. 164f. Tese
(Mestrado em Engenharia Mecnica) Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira, Universidade
Estadual Paulista, Ilha Solteira.
The main function of oil in machine elements in movements is to reduce the wear when it
avoids the contact metal-metal. It happens in two ways. Separating the parts in contact with an
oil film and making up a superficial protective layer in the metal through the interaction with the
additives presents in the oil.
The analysis of wear particles is a strong indicator of tribological interaction where they
are formed. The quantity of particles, size, form and composition give us clean information about
the surfaces conditions in movement without the necessity of showing the group that these parts
belong to. According to the study of these particles we can relate to wear situations and attribute
they to chemistry and physics conditions.
The study of vibrations analysis is another technique used to check the present state of
machine and equipments in movement.
The present tendency is the utilization, in-group, of both technique of predictive
maintenance that was being studied separately. We opted to use a worm drive reducer, since for
that the vibration analysis is not able to give all necessary information about the real state of the
reducer condition.
To study the integration efficiency of vibrations analysis with wear particle analysis as
predictive maintenance technique, it was built an apparatus formed by an engine linked to a
speed reducer. The studies were done with normal operation of the system motorreducer, with
the use of inappropriate lubricant and with the presence of contaminants purposely added at the
lubricant.
The use of low viscosity lubricant (ISO 68) caused more wear on the reducer, as observed
by the high quantity of brass wear particle inside the oil. This wear also could be observed by
the atomic absorption test that presented high percentage of Cu wear particle in the oil.
XX
We can conclude that the use of the oil of inferior viscosity was more harmful than the
use of the oil with added iron powder.
Keywords : Wear particle, vibration, predictive maintenance, lubricating oil.
Captulo 1
INTRODUO
A manuteno uma funo estratgica dentro de uma organizao e assim o seu

desempenho afeta, diretamente, o desempenho de uma empresa (Xavier, 1998).
Algumas tentativas de estabelecimento de uma terminologia padro tm sido feitas:
a) Manuteno uma combinao de aes conduzidas para substituir, reparar, revisar
ou modificar componentes ou grupos identificveis de componentes de uma fbrica,
de modo que esta opere dentro de uma disponibilidade especificada, em um intervalo
de tempo tambm especificado (Kelly & Harris, 1980).
b) Manuteno o conjunto de aes que permitem manter ou restabelecer um bem a
um estado especfico ou, ainda, assegurar um determinado servio (Mirshawaka,
1991).
c) Manuteno todas as aes necessrias para que um item seja conservado ou
restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condio especificada
(ABNT-P-TB116, 1975).
Nas definies propostas no existem muitas divergncias quanto ao significado da

palavra Manuteno como "ato ou efeito de manter" e/ou "medidas necessrias para conservao
ou permanncia de alguma coisa ou de uma situao" (Holanda, 1975).
Os rgos de Normatizao Tcnica, os grupos coordenadores dos diversos ramos
industriais, a organizao das Naes Unidas e os Comits Internacionais, tm proposto
1
alternativas de caracterizao das subdivises da manuteno, visando o intercmbio de

informaes, entretanto sem conseguir atingir esta meta (Tavares, 1987).
Segundo a ABNT, pode-se subdividir a manuteno em corretiva e preventiva. A
manuteno corretiva efetuada aps a pane ou avaria. A quebra no prevista traduz-se por uma
parada brusca, geralmente levando a grandes prejuzos e a perda de tempo de produo.
Aplicando-se somente a manuteno corretiva os custos aumentam de uma forma brutal
medida que os equipamentos ou aparelhos vo envelhecendo, conforme mostrado na Figura 1.1.
Figura 1.1 - Curva custo x tempo de reparo aplicada a manuteno corretiva (Mirshawaka, 1991).
A manuteno preventiva, por sua vez, subdivide em: Sistemtica (Manuteno

Produtiva), e Condicional (Manuteno Preditiva).
Na manuteno sistemtica o manutendor intervm em intervalos fixos, baseando-se em
uma expectativa de vida mnima dos componentes que obteve a partir da sua experincia ou a do
construtor. Estes intervalos so freqentemente determinados com o auxlio da Estatstica e da
Teoria de Probabilidades, tomando-os como o perodo ( a partir do estado de novo ou renovado)
ao fim do qual a taxa de falhas acumulada no supere, para algum tipo de mquina, um particular
valor.
Segundo Mirshawaka(1991) este tipo de manuteno tem alguns inconvenientes:
i)
O custo das operaes se eleva devido periodicidade e, alm do mais, no se
pode esquecer que quanto maior a freqncia maior se torna a probabilidade de erro humano;
ii)
A interveno comumente antecipada para ficar em fase com outras paradas
(eltricas, produo, etc);
iii)
A desmontagem, mesmo parcial, de um aparelho, incita a substituio de peas
provocada pela precauo; e

iv)
A multiplicidade de operao de desmontagem aumenta o risco da introduo de
novas avarias.
A manuteno preditiva uma manuteno preventiva subordinada a um tipo de

acontecimento predeterminado tais como as informaes dadas por um captor ou a medida de
um desgaste que revelam o estado de degradao de um bem (Xavier, 1998).
A medicina e a Mecnica Automotiva j aplicam a "manuteno preditiva". A primeira
quando(Anom, 1986):
i)
Monitora o nvel de colesterol. Se exceder algum nmero tido como bom,

significa que as artrias esto sofrendo perigo de entupimento. Deve-se mudar a
dieta antes que isto possa ter alguma conseqncia no futuro.
ii)
Monitora a presso sangnea. Se estiver muito alta voc poder sofrer algum
desmaio.
iii)
Monitora a temperatura corprea. Uma febre alta indica a necessidade de ateno

mdica antes que algum mal acontea.
J para o caso da Mecnica automotiva podemos ter:

i)
Temperatura alta da gua do motor sinal de falha no futuro. Ser melhor checar
a correia do ventilador e verificar possveis vazamentos de gua. Nada srio
ainda, porm voc deve reagir ao sinal de alerta;
ii)
Alto consumo de combustvel indica a necessidade de regulagem do motor;
iii)
A queda de presso do leo indica que se deve desligar o motor e corrigir o

defeito imediatamente.
1.1
JUSTIFICATIVA
Nos dias atuais, as industrias tem sempre buscado aumentar sua competitividade de
mercado atravs da reduo de gastos com manuteno, que podem representar entre 15% a 30%
do custo dos bens produzidos. Devido a isto, nos ltimos anos tem se adotado os conceitos de
manuteno preditiva, devido a bons resultados j comprovados.
3
Um levantamento feito pela Plant Performance Group em 1998 realizado em 500

fbricas, que implementaram com sucesso mtodos de manuteno preditiva, forneceu os
seguintes resultados, (www.mtaev.com.br).
Tabela 1.1 - Benefcios da manuteno preditiva.
BENEFCIO
Reduo dos Custos de Manuteno
Reduo de Falhas nas Mquinas
Reduo de Estoques de Sobressalentes
Reduo de Horas Extras para Manuteno
Reduo do Tempo de Parada das Mquinas
Aumento na Vida das Mquinas
Aumento da Produtividade
Aumento dos Lucros
PERCENTUAL
50 A 80%
50 A 60%
20 A 30%
20 A 50%
50 A 80%
20 A 40%
20 A 30%
25 A 60%
Desde que a maioria das fbricas de manufatura e de processo baseiam-se em

equipamentos mecnicos para a maior parte de seus processos, a manuteno preditiva baseada
em vibraes a tcnica dominante usada para a maioria dos programas de gerncia de
manuteno. Entretanto, a capacidade em monitorar todas as mquinas crticas, equipamentos, e
sistemas em uma planta industrial tpica no pode se limitar a uma nica tcnica. Devido a isto
tem-se empregado uma variedade de tcnicas que variam desde o monitoramento da vibrao at
imagens em infravermelho. Entre todas as tcnicas existentes, as mais importantes na
manuteno de redutores so: anlise de vibraes e anlise do leo lubrificante,
(www.mtaev.com.br).
O principio de anlise das vibraes baseia-se na idia de que as estruturas das mquinas
excitadas pelos esforos dinmicos (ao de foras) do sinais vibratrios, cuja freqncia
igual freqncia dos agentes excitadores. Um desbalanceamento em um componente de
mquina ir causar aumento da vibrao, uma vez que provoca um desequilbrio no sistema e
conseqente aumento da fora. Desta forma, observando a evoluo do nvel de vibraes,
possvel obter informaes sobre estado da mquina.
A anlise dos leos permite, identificar os primeiros sintomas de desgaste de um
componente. A identificao feita a partir do estudo da quantidade de partculas, tamanho,
forma e composio, que forneceram informaes precisas sobre as condies das superfcies em
movimento sem a necessidade de se desmontar o conjunto a qual estas partes pertencem. Tais
partculas slidas so geradas pelo atrito dinmico entre peas em contato. De acordo com o
estudo destas partculas pode-se relacionar as situaes de desgastes do conjunto e atribu-las a
4
condies fsicas e qumicas, (Barraclough et al, 1999), (Anderson et al, 1999). A anlise dos
leos feita por meio de tcnicas laboratoriais que envolvem, reagentes, instrumentos e
equipamentos.
Assim foi proposto a construo de um banco de ensaio composto de um motor acoplado
a um redutor de velocidade atravs de um acoplamento elstico para se estudar a eficincia da
integrao das duas tcnicas, anlise de vibraes e anlise de leo, ligadas a manuteno
preditiva.
1.2
OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivos:

a) Levantamento Bibliogrfico sobre anlise de leo e vibraes como tcnica de
manuteno preditiva;
b) Construo de uma bancada de ensaio composta de um motor acoplado a um redutor
de velocidades para analisar a eficincia da integrao da anlise de vibraes com a anlise de
partculas de desgastes;
c) Verificao do efeito da mudana da viscosidade e da contaminao do leo no
desgaste dos componentes de mquinas representadas por um redutor de velocidade; e;
d) Anlise de amostras de leos e de vibraes para auxiliar os estudos.
Captulo 2
REVISO BIBLIOGRFICA
2.1
LEO LUBRIFICANTE
Quando ocorre um movimento relativo entre superfcies, normalmente desejvel

minimizar o atrito e o desgaste. Qualquer substancia interposta que reduz o atrito e desgaste um
lubrificante.
Em sistemas metlicos deslizantes tpicos, o coeficiente de atrito seco pode variar em
uma faixa de 0,5 a 1,0 e essa faixa pode ser reduzida por um fator 1/2 ou com uso de
lubrificante, (Bayer apud Maru, 2003).
Os lubrificantes so normalmente lquidos, mas podem tambm ser slidos, pastosos, e
gasosos, conforme de seu estado fsico, (CPM, 1997).
Lubrificantes lquidos so caracterizados pela viscosidade, mas outras propriedades
tambm so importantes. leos lubrificantes tem nomes que designam estas propriedades. Este
tipo de lubrificante pode ser subdividido em: leos minerais puros, leos graxos, leos
compostos, leos aditivados e leos sintticos.
Os leos minerais puros so provenientes da destilao do petrleo. Os leos graxos
podem ser de origem animal ou vegetal. Foram os primeiros lubrificantes a serem utilizados,
sendo mais tarde substitudos pelos leos minerais. Seu uso nas maquinas modernas raro,
devido sua instabilidade qumica, principalmente em altas temperaturas, o que provoca a
formao de cidos e vernizes.
6
Os leos compostos so constitudos de misturas de leos minerais e graxos. A

percentagem de leo graxo pequena, variando de acordo com a finalidade do leo. Os leos
graxos conferem aos leos minerais propriedades de emulsibilidade, oleosidade e extrema
presso.
Os leos aditivados so leos minerais puros, aos quais foram adicionados substancias
comumente chamadas de aditivos, com o fim de reforar ou acrescentar determinadas
propriedades.
Os leos sintticos so provenientes da industria petroqumica. So os melhores
lubrificantes, mas so tambm os de custo mais elevado. Os mais empregados so os polmeros,
os disteres etc. Devido ao seu custo, seu uso limitado aos locais onde leos convencionais no
podem ser utilizados.
2.2
NDICE DE VISCOSIDADE
A viscosidade fornece uma medida da resistncia do fluido ao cisalhamento e pode ser
definido como a tenso de cisalhamento em um plano no fluido por unidade de gradiente de

velocidade normal ao plano. Esta pode ser expressa em termos de viscosidade cinemtica (mm2 /s
ou cSt) ou viscosidade absoluta (dinmica) cuja unidade o Pa.s.
Hutchings (1992) define a viscosidade de fluidos newtonianos, em termos da deformao
por cisalhamento :
(2.1)
= tenso de cisalhamento [Pa],

= viscosidade dinmica [Pa.s],
= taxa de deformao por cisalhamento

t
A viscosidade cinemtica Z definida conforme Equao 2.2
Z=
(2.2)
Na qual:
Z = viscosidade em cSt ou mm2 /s;
= massa especfica;
Normalmente a viscosidade dos fluidos diminui com a temperatura. Assim definida
outra importante propriedade do leo que o ndice de viscosidade (VI). O ndice de viscosidade
um numero sem unidade, usado para indicar que a viscosidade cinemtica depende da
temperatura do leo. Ela baseada na comparao da viscosidade cinemtica do leo testado a
40 C, com a viscosidade cinemtica de dois leos de referncias um dos quais tem um VI
igual a 0, e o outro com VI igual a 100 cada um tendo a mesma viscosidade em 100 C, como
o leo testado. As Tabelas para o calculo do VI de uma viscosidade cinemtica medida de um
leo a 40 C e 100 C so referenciadas na ASTM D2270.
Figura 2.1 - Determinao do ndice de viscosidade, (POA, 2002).
A Figura 2.1 mostra que um leo com menor mudana na viscosidade cinemtica com a
temperatura ter um VI mais alto, que um leo com maior mudana de viscosidade para a mesma
variao de temperatura.
A maioria das parafinas, solventes-refinados, minerais-baseados em leos industriais,
possuem VIs tpicos no intervalo de 90 a 105. Entretanto, muitos leos minerais altamente
8
refinados, sintticos e leos com VI melhorado possuem VIs que excedem 100. leo sintticos
do tipo PAO (Poli Alfa Olefin) possuem tipicamente VIs no intervalo de 130 a 150, (POA,
2002).
2.2.1 Monitoramento da Viscosida de

Monitoramento da viscosidade um importante componente de muitos programas de
anlise de leo. At mesmo pequenas mudanas na viscosidade pode causar grandes prejuzos a
lubrificao. Os Limites de leos industriais tpicos so fixados em 5 % para precauo, e 10
% para situao critica, embora aplicaes em altas cargas e sistemas extremamente crticos
devero ter igualmente um sistema de alarme, (POA, 2002).
Uma reduo significante na viscosidade pode resultar em:
Perda do filme de leo causando desgaste excessivo;
Aumento do atrito mecnico causando excessivo consumo de energia;
Gerao de calor devido ao atrito mecnico;
Vazamento interno ou externo;
Aumento da sensibilidade para contaminao de partcula devido reduo do filme

de leo;
Falha do filme de leo para altas temperaturas, altos carregamentos ou durante

partidas e paradas.
Por outro lado, viscosidade muito alta pode causar:
Excessiva gerao de calor resultando na oxidao do leo, lodo e desenvolvimento

de verniz;
Cavitao gasosa devido ao fluxo inadequado de leo para bombas e mancais;
Falta de lubrificao devido ao fluxo inadequado de leo;
Chicoteamento de leo no mancal radial;
Consumo excessivo de energia para superar o atrito do fluido;
Fraca demulsibilidade;
Bombeamento fraco durante partidas a frio.
Sempre que uma mudana significativa na viscosidade observada, a origem da causa do

problema dever sempre ser investigada e corrigida. Mudanas na viscosidade podem ser
resultado de uma mudana na base qumica do leo (uma mudana na estrutura molecular do
leo), ou devido ao ingresso de contaminantes conforme pode ser visto na Tabela 2.1.
Mudanas na viscosidade requer testes adicionais, tais como: nmero de cidos (AN) e
espetroscopia infravermelho com a transformada de Fourier (FTIR), para confirmar a incipiente
oxidao; teste de contaminantes para identificar a presena de gua, fuligem ou ingresso de
glicol; ou outro teste menos comumente usado, tal como o teste de ultracentrfuga ou
cromatografia a gs (GC), para identificar uma mudana na base qumica do leo, (POA, 2002).
A Viscosidade uma propriedade fsica importante que deve ser monitorada e controlada
cuidadosamente, devido ao seu impacto no leo e o impacto do leo na vida til dos
equipamentos. Medindo-se a viscosidade diretamente no local usando um de muitos
instrumentos de anlise de leo capazes de determinar a mudana de viscosidade com preciso,
ou se enviando amostras habitualmente para um laboratrio, importante para aprender como a
viscosidade determinada, e como mudanas podem incidir na confiabilidade do equipamento.
Uma medida proativa deve ser tomada para determinar a condio de alma do equipamento o
leo!
Tabela 2.1 - Causas comuns de mudana de viscosidade, (POA, 2002).
Diminuio da Viscosidade
Fissura trmica das
Mudanas na Base do leo
molculas de leo
(Mudana Molecular)
Afinamento dos
melhoradores de VI
devido ao cisalhamento
Combustvel
Adio na Base do leo
Refrigerante
(Contaminao)
Solventes
leo errado (baixa
viscosidade)
Mudana no corrigvel.
Aumento da Viscosidade
Polimerizao
Oxidao
Perda pr evaporao
Formao de carbono e oxido
insolvel
gua
Aerao
Fuligem
Anticongelante (glycol)
leo errado (alta viscosidade)
Corrigvel pela remoo de contaminantes, se possvel.
10
2.3
FORMAO DAS PARTCULAS DE DESGASTES
O comportamento ao desgaste dos materiais ditado pelos mecanismos atuantes de

desgaste (abraso, adeso, corroso, fadiga), os quais dependem da estrutura do tribosistema
(corpo, contra-corpo, interface, meio ao redor), a forma de ao dos elementos tribolgicos
(rolamento, deslizamento, impacto, escoamento) e dos parmetros de operao (carga,
velocidade, temperatura, tempo).
Ludema (1996) relaciona 34 termos diferentes ao discutir a nomenclatura para descrever
o desgaste. J Rabinowicz (1995) identificou quatro formas principais de desgaste: adesivo,
abrasivo, corrosivo e por fadiga, alm de uns processos marginais que so freqentemente
classificados como formas de desgaste. Cada processo de desgaste obedece suas prprias leis, e
em muitas ocasies um dos modos de desgaste atua de tal modo que influencia os outros. Desta
forma, na anlise de uma situao complexa, crucial encontrar a causa primria do desgaste.
Oxidao, eroso, eroso por cavitao e impacto, so s vezes classificados como tipos
de desgaste, embora Rabinowicz considere que na realidade nenhum deles seja uma forma de
desgaste. Cada um deles descreve uma maneira diferente em que ocorrem a carga e a ao de
deslizamento necessrio aos desgastes. Na maioria dos casos todas as formas de desgaste podem
resultar da introduo de energia mecnica num sistema. Assim, pode-se ter desgaste adesivo por
eroso, abraso por eroso e assim por diante, todas se dando dentro do mesmo processo erosivo.
Em transmisses do tipo rosca sem fim, ou engrenagens hipides, existe deslizamento
que facilita o surgimento de trincas superficiais; desgaste por adeso, por abraso, por corroso
ou por fadiga superficial so modos potenciais de falha. Portanto, resultados satisfatrios de
operao em elementos potencialmente sujeitos a fadiga superficial somente podem ser obtidos
com um projeto adequado, com uma manufatura cuidadosa e com o uso do lubrificante prprio
para as condies de trabalho.
2.3.1 Desgaste Abrasivo
O termo "desgaste" se refere freqentemente ao desgaste abrasivo, o qual ocorre pela

ao de partculas duras pressionadas deslizando umas sobre as outras ou sobre as superfcies. O
desgaste abrasivo denominado de 2 corpos quando uma superfcie dura e rugosa, ou uma
superfcie macia contendo partculas duras, desliza sobre uma superfcie de menor dureza,
11
produzindo nela diversas ranhuras, e de 3 corpos quando as partculas duras so livres para rolar
e deslizar entre as 2 superfcies. A taxa de desgaste no casso de 3 corpos geralmente menor.
O material das ranhuras deslocado na forma de partculas de desgaste geralmente soltas
(Rabinowicz, 1995). Estas partculas so tipicamente pequenas, duras e possuem extremidades
afiadas tal como de gros de areia, partculas de metal ou xido que friccionam uma superfcie
de metal.
O desgaste produzido por uma partcula abrasiva pode ser provocado por um processo de
microcorte, por um processo de fadiga causada pelo microsulcamento, microfadiga, ou por
microlascamentos se a superfcie for frgil, (Tomanik, 2000).
O desgaste abrasivo pode ser reduzido com a adio partculas duras na matriz, de modo
a interromper os riscos (microcorte, microsulcamento), dependendo da distribuio e tamanho
relativos dessas em relao ao abrasivo. s vezes, visando a reduo dos gastos com
manuteno, um do par dos componentes de atrito feito relativamente com menor dureza e
projetado para ser facilmente e economicamente substitudo. Por exemplo, superfcies duras de
hastes giratrias so protegidas pelo uso de partes mais dcteis, mancais facilmente substituveis
e buchas. s vezes desejvel que o mancal seja suficientemente suave para permitir que as
partculas abrasivas duras fiquem completamente engastadas de forma que elas no formem
salincia sobre a superfcie atuando como partculas abrasivas.
A dureza relativa das partculas abrasiva de extrema importncia na determinao da
taxa de desgaste. J que a taxa de desgaste muito sensvel se a razo entre dureza do abrasivo e
a da superfcie prxima de 1.
Figura 2.2 - Taxa de desgaste em funo da razo da dureza do abrasivo / dureza da superfcie
(Ha / Hs), para abraso a 2 corpos. Moore apud Hutchings (1992).
12
2.3.2
Desgaste por Adeso
Em uma escala microscpica, superfcies de metal de deslizamento nunca so lisas.

Embora a rugosidade da superfcie pode ser s de alguns milsimos de polegada (ou alguns
centsimos de milmetro), cumes inevitveis (freqentemente chamados de " asperezas ") e vales
sempre esto presentes, como mostrado na Figura 2.3.
Figura 2.3: Viso aproximada de duas superfcies de atrito nominalmente lisas, (Juvinall &
Marshek, 1991).
Desde que tanto a presso de contato como o aquecimento por atrito de deslizamento so
concentrados em locais com pequenas reas de contato indicadas pelas setas (na figura 2.3), as
temperaturas locais e presses so extremamente altas, e as condies so favorveis para
soldagem destes pontos. (Temperaturas locais instantneas podem alcanar o ponto de fuso do
metal, mas com gradientes de temperaturas to ngremes que as parte permanecem frescas ao
toque). Se ocorrer fuso e soldagem das superfcies speras (nas setas da Figura 2.3), ou a solda
ou um dos dois metais perto da solda tm que falhar por cisalhamento para permitir que o
movimento relativo das superfcies continue. Novas soldagens (adeses) e correspondentes
fraturas continuam ocorrendo, resultando no que apropriadamente chamado de desgaste por
adeso.
Segundo Bowden (Apud Stoeterau, 2004), como a carga normal suportada por uma rea
relativamente pequena das asperezas, um dos metais em contato deslizante poder alcanar sua
temperatura de fuso devido ao trabalho da fora de atrito na interface. Se as superfcies de
contato so limpas e livres de corroso, o contato muito ntimo leva os tomos das duas
superfcies a se aproximarem suficientemente para que surjam foras bastante fortes. Essa
condio favorvel a difuso entre metais solveis. medida que o metal funde, a presso
nessa pequena rea diminui, as partes se deslocam ocorrendo resfriamento e solidificao.
formada, ento, uma juno slida.
13
Se a superfcie spera soldada e rompida causa a transferencia de metal de uma superfcie

para outra, o desgaste resultante ou dano superficial chamado de estria ou risco de atrito
(scoring). Se a aspereza do local soldado se tornar to extensa que a superfcies j no deslizam
uma sobre a outra, a falha resultante chamada de emperramento (seizure). Talvez o melhor
exemplo conhecido de emperramento ocorre em motores que continuam operando (mas no por
muito tempo) aps perder seu liquido refrigerante ou suprimento de leo. Pistes podem
emperrar nas paredes do cilindro, o virabrequim pode emperrar nos seus mancais, ou ambos
podem acontecer.
Se o processo de desgaste por adeso tornar-se severo, com transferncia de grande
volume de metal, o fenmeno chamado raspagem (galling). Desgaste por adeso entre anis de
pisto e paredes de cilindros, ou ambos freqentemente chamado scuffing ou engripamento. A
designao scuffing empregada na rea automotiva, em geral catastrfica, e associado a
transferencia macroscpica de material entre o anel e o cilindro (Demarchi, 1994).
Visando aumentar a resistncia ao desgaste por adeso, deve-se tomar precaues na
seleo do par de materiais para que, em condies de contato deslizante ou com lubrificao
limite, haja resistncia ao desgaste por adeso, Lipson (apud Stoeterau, 2004) apresenta dois
critrios. O par deslizante deve: (1) ser composto por metais mutuamente insolveis e (2) que ao
menos um dos metais pertena ao sub-grupo B da tabela peridica.
A resistncia da juno formada, seja na superfcie, por adeso natural, seja no interior do
metal devido difuso, depender das caractersticas de juno dos metais envolvidos. Metais do
sub-grupo B da tabela peridica so caracterizados por junes fracas e frgeis chamadas
junes covalentes. Metais como os do sub-grupo A formam junes chamadas inicas, que se
apresentam dcteis e fortes, (Stoeterau, 2004).
O numero de junes por soldagem a frio depender da solubilidade mutua dos metais,
metais iguais ou metalurgicamente similares normalmente no devem ser usados juntos. Metais
metalugicamente similares so chamados compatveis. Metais compatveis so definidos como
tendo completa miscibilidade liquida e pelo menos 1% de solubilidade solida de um metal no
outro na temperatura ambiente. A Figura 2.4 mostra o grau de compatibilidade das varias
combinaes de metais.
14
Figura 2.4 - Grfico de compatibilidade baseado no diagrama de fases binrias, (Rabinowicz,

1980).
O desgaste por adeso normalmente modelado pela equao de Archard:
Q=
K W
H
[mm3 /m]
(2.3)
Onde:
Q: volume desgastado do material menos duro, por unidade de distncia percorrida.
K: coeficiente adimensional de desgaste [0..1];
W:carga normal [N];
H: dureza do corpo mais mole [N.m-2].
A equao de Archard largamente utilizada pela sua simplicidade e tambm por
permitir quantificar a severidade do desgaste, em diferentes sistemas, pelo coeficiente K.
(Hutchings, 1992) analisa as relaes embutidas na equao de Archard:
- para determinao da constante k cada sistema deve ser estudado separadamente, uma
vez que ele uma caracterstica do sistema tribolgico. Tem-se que constante k proporcional
ao desgaste.
15
- o desgaste aumenta com a carga. Embora isso seja verdadeiro, a linearidade implicita na
equao vale em intervalos relativamente pequenos.
A equao de Archard possui algumas limitaes, entre elas a de no fornecer a taxa de
desgaste do material mais duro, a nica citao encontrada foi a de (Boose, 1984).
Tabela 2.2 - Taxa de desgaste do material de maior dureza, (Boose, 1984).

(Hd / Hm)
desgaste do mais duro / desgaste do mais dctil (em volume)
<3
(Hm / Hd)2
>3
3 * (Hm / Hd)
2.3.3 Desgaste por Fadiga
Em superfcies em contato com rolamento surgem tenses de contato, as quais produzem

tenses de cisalhamento cujo valor mximo ocorre logo abaixo da superfcie. Com o movimento
de rolamento, a zona de contato desloca-se, de modo que a tenso de cisalhamento varia de zero
a um valor mximo e volta a zero, produzindo tenses cclicas que podem levar a uma falha por
fadiga do material. Abaixo da superfcie pode se formar uma trinca que se propaga devido ao
carregamento cclico podendo chegar superfcie lascando-a e fazendo surgir uma partcula
superficial macroscpica com a correspondente formao de covas (pitting) ou lascamento
(spalling). Pitting origina-se com trincas superficiais, cada pite tem relativamente uma pequena
rea superficial. Spalling origina-se com trincas sub-superficiais, e o spall so lascas finas de
material de superfcie. Estes tipos de falhas ocorrem comumente em mancais de rolamento,
dentes de engrenagens, cames e em partes de mquinas que envolvem superfcies em contato
com rolamento.
A Figura 2.5 mostra a curva tpica de S N baseada no calculo da tenso elstica de
Hertz, onde S a mxima tenso elstica de contato e N a vida til dada em numero de ciclos.
Note que a intensidade do deslizamento geralmente aumenta de cilindros paralelos (o qual no
faz transmisso de torque) representado pelo linha no topo, para dentes de engrenagens
cilndricas correspondente a linha de fundo.
16
Figura 2.5 - Media das curvas S-N para tenses de contato cilindros, mancais, e engrenagens
cilindricas, 10% de probabilidade de falha, (Lipson & Juvinall, 1963).
O crescimento da trinca de fadiga superficial est relacionado com a ao do leo

lubrificante existente entre as superfcies. A teoria aceita que o leo que entra na trinca que
surgiu na superfcie aprisionado pela superfcie rolante, que fecha a entrada da pista e fica
submetido a altas presses enquanto o elemento rolante avana. Este leo aprisionado sob alta
presso age como uma cunha que aprofunda a trinca. Esta teoria consistente com a observao
da inclinao da trinca e da existncia de uma viscosidade crtica de leo. Para um dado material,
acabamento e carga, existe uma viscosidade crtica de leo abaixo da qual, na temperatura de
operao, o leo promover a formao de crateras (pitting). leos com viscosidade maior no
causaro fadiga superficial pois no entram na trinca e no formam cunha, (Stoeterau, 2004).
A tendncia da superfcie para falha por fadiga pode ser obviamente reduzida pelo
decrscimo da carga e do deslizamento. Melhores lubrificantes ajudam em pelo menos trs
maneiras: (1) menor atrito reduz a tenso cisalhante tangencial na superfcie e tambm a tenso
interna resistente trao; (2) menor atrito melhora a transferencia de calor reduzindo as tenses
trmicas; e (3) a presena de um bom filme lubrificante usualmente permite uma favorvel
distribuio da presso em cima da rea em contato.
Geralmente, o aumento da dureza superficial aumenta a resistncia a fadiga superficial.
Entretanto, a resistncia aumentada associada reduz a habilidade das imperfeies de superfcie
minuciosas para ajustar com desgaste ou fluxo de superfcie, e assim reduz presses de contato
localizadas. Esta parte da razo atrs da prtica comum de fabricao de um do par de
engrenagens acopladas muito duro, com o outro um pouco mais brando para permitir o
amaciamento (run-in) da superfcie.
17
A preciso na geometria da superfcie e superfcies extremamente lisas so altamente

benficas. Excees ocorrem quando significativo deslizamento est presente. Ento, porosidade
superficial, ou um padro de depresses minuciosas em uma das superfcies em contato, pode
ajudar a prover reservatrios minsculos para segurar lubrificante.
2.3.4
Desgaste Corrosivo
O desgaste corrosivo ocorre devido interao da superfcie de deslizamento com o

ambiente que a envolve, fazendo com que o produto desta reao seja removido da superfcie.
O desgaste corrosivo pode ser controlado pela presena de detergentes alcalinos no
lubrificante. A alcalinidade dos lubrificantes designada pelo TBN (Total Base Number,
Numero de Basecidade Total), (Tomanik, 2000). Pode-se obter tambm a acidez dos
lubrificantes, que designada pelo TAN (Total Acidity Number, Numero de Acidez Total). O
ndice de acidez ou alcalinidade de um leo novo esta normalmente na faixa de 0,02 0,10.
O ataque corrosivo inicia-se com rpidas reaes iniciais, que iro diminuir com o tempo,
(Figura 2.6a). Este decrscimo nas reaes est associado a formao de um filme lubrificante na
superfcie que separa os dois elementos reativos, mais ou menos de modo perfeito. Desta forma
tem-se o fim do desgaste corrosivo aps uma certa profundidade de produto da reao formado.
Porem em alguns casos as reaes continuam indefinidamente desde seu inicio (Figura 2.6b)
devido a no formao do filme protetor, ou seja, pela fragilidade ou porosidade do mesmo,
(Stoeterau, 2004).
Figura 2.6 - Relao corroso tempo para um sistema: a.) em que se forma um filme protetor da
superfcie e b.) em que no se forma filme, ou mesmo, que o filme no protege a superfcie.
Aps a reao corrosiva h formao de um filme de produto da reao que removido

pelo escorregamento das superfcies do sistema. Com isto, a superfcie fica novamente nua e
18
propcia a novas reaes. Os produtos removidos da superfcie podem acelerar outros desgastes,
por exemplo, o desgaste abrasivo, uma vez que o produto da corroso seja duro e abrasivo.
Em contrapartida, produtos corrosivos como fosfato, sulfetos e cloretos so utilizados em
sistemas onde o processo dominante o desgaste por adeso. O desgaste corrosivo desejado
neste sistema devido formao de um filme macio proveniente da ao corrosiva, com baixos
volumes de desgaste e com boas caractersticas lubrificantes.
Nos dias atuais no se tem um modelo quantitativo bom para previses da profundidade
de desgaste sob condies de desgaste corrosivo, embora sugira, para os casos em que um filme
protetor se forma, um valor de k =10-4 a l0-5 como possvel de ser usado praticamente,
(Stoeterau, 2004).
2.4
PADRES DE LIMPEZA DOS FLUIDOS

A contagem de partculas o mtodo comum mais usado para classificar padres de
limpeza. Muitos instrumentos pticos sensveis so usados na contagem do nmero de partculas

em diferentes faixas de tamanho. Esta contagem informa o nmero de partculas maiores que um
certo tamanho encontrado em um volume especificado de fluido.
A nova ISO 11171 (Organizao Internacional de Normas Tcnicas) substituiu a ISO
4406 em aceitao da ISO MTD (Teste Mdio de p) como uma substituio da ACFTD. A
maioria das verses extensamente usadas desta norma tcnica, referem ao nmero de partculas
maiores que 4, 6, e 14 micrmetros em 1 mililitro de fluido. O numero de partculas 4+ e 6+ so
usados como um ponto de referencia de partculas. O tamanho 14+ indica a quantidade de
partculas grandes presentes, as quais contribuem grandemente para a possvel falha catastrfica
da mquina.
A Figura 2.7 e Tabela 2.3 abaixo representam um exemplo de medida, onde o resultado
obtido atravs de um cdigo ISO. A Tabela 2.4 mostra os vrios nmeros do cdigo ISO 4406.
Figura 2.7 - Exemplo de um Cdigo ISO obtido, (Catlogo Parker).
19
Tabela 2.3 - Classificao e definio pela ISO, (Catlogo Parker).

Numero
Mcron
18
16
13
4+
6+
14+
Partcula Real
Intervalo de Contagem(por ml)
1,300 2,500
320 640
40 - 80
Tabela 2.4 - Tabela referente a ISO 4406, de 1999, (Catlogo Parker).

Numero
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
Numero de partculas pr ml
mais que
at e incluindo
80,000
160,000
40,000
80,000
20,000
40,000
10,000
20,000
5,000
10,000
2,500
5,000
1,300
2,500
640
1,300
320
640
160
320
80
160
40
80
20
40
10
20
5
10
2.5
5
1.3
2.5
.64
1.3
.32
.64
2.4.1 Nvel de Limpeza Exigida pelos Componentes
Muitos fabricantes de equipamentos hidrulicos e de mancais sobre carregamento

especificam o nvel de limpeza requerido pr seus componentes. Componentes submetidos a
fluidos com nveis maiores de contaminao podem resultar em uma vida til menor.
Na Tabela 2.5 abaixo, so mostrados alguns componentes e os nveis de limpeza
recomendados. sempre melhor consultar o fabricante do componente e obter o nvel de
limpeza recomendado para o fluido. Esta informao precisada para seleo do nvel correto de
filtrao.
20
Tambm pode ser til para qualquer reivindicao de garantia subseqente, como pode
estabelecer uma linha entre uso normal e operao excessiva ou abusiva.
Tabela 2.5 - Limpeza requerida do fluido para componentes, (Catlogo Parker).

Componentes
Vlvulas & Bombas de Pisto / Motores
Bombas de Engrenagem / Motores
Fluido no utilizado
Cdigo ISO
18 / 16 / 13
19 / 17 / 14
20 / 18 / 15
2.4.2 Filtrante
Em alguns casos, o meio filtrante pode ter mltiplas camadas e malhas de revestimento
para alcanar certo critrio de desempenho. Depois de ser pregado e cortado para o tamanho
formal, os extremos so unidos usando um clipe adesivo especial, ou um mecanismo de costura.
O meio mais comum inclui malha de arame, celulose, fibra de vidro, e outros materiais
sintticos. O meio filtrante geralmente classificado como superfcial ou como profundidade.
2.4.2.1 Meio Superficial
No meio filtrante do tipo superficial, a corrente de fluido basicamente tem uma trajetria
retilnea atravs do fluxo. O contaminante capturado na superfcie do elemento que enfrenta o
fluxo de fluido. Os elementos do tipo superficial geralmente so feitos de arame traado. A
Figura 2.8 mostra este tipo de meio.
Figura 2.8 - Meio filtrante do tipo superficial, (Catlogo Parker).
21
Considerando que o processo usado na fabricao do tecido de arame pode ser

precisamente muito controlado, o meio de tipo superficial tem um tamanho de poro consistente.
Este tamanho de poro consistente igual ao dimetro da partcula esfrica rgida de maior
dimetro, que passar atravs do meio sob condies especificas de teste. Entretanto, a formao
de contaminantes na superfcie do elemento permitir ao meio capturar partculas menores que a
capacidade do tamanho do poro. Igualmente, partculas que possuem um dimetro menor, porm
com um comprimento maior (tal como fio de fibra), pode passar pela peneira do meio
superficial.
2.4.2.2 Meio de Profundidade
No meio filtrante do tipo profundidade, o fluido deve levar o material atravs de uma
trajetria indireta a qual compem o meio filtrante. As partculas so retidas em um novelo de
aberturas ao longo de todo meio. Por causa de sua construo, um meio filtrante do tipo
profundidade tem muitos poros de tamanhos diferentes. Dependendo da distribuio dos poros,
ele pode ter uma alta taxa de captura para tamanhos de partculas pequenas. A Figura 2.9 ilustra
este meio.
Figura 2.9 - Meio filtrante do tipo profundidade, (Catlogo Parker).
A natureza do meio filtrante e dos contaminantes retidos no processo por um elemento de

filtro explica por que alguns elementos duram muito mais tempo que outros. Em geral, o meio
filtrante contm milhes de minsculos poros formados por um meio de fibra. Os poros possuem
extenses de diferentes tamanhos e so interconectados ao longo da camada do meio, para
formar um caminho tortuoso para fluxo de fluido. Dois tipos bsicos de meios de profundidades
usadas para elementos de filtros so celulose e fibra de vidro.
22
Os poros no meio de celulose tendem a ter uma vasta extenso de tamanhos devido ao
tamanho e forma irregular das fibras. No que resulta em remoo de partculas variadas. Devido
a este desempenho incerto a celulose no muito popular nas companhias que requerem um
desempenho de confiana previsvel. Em contraste, os meios de fibra de vidro consistem de
fibras que so muito uniformes no tamanho e forma. As fibras so geralmente mais finas que as
fibras de celulose e possuem uma seco transversal circular uniforme. Fibras mais finas
significam poros mais reais em um determinado espao. Alm disso, fibras mais finas podem ser
organizadas mais juntamente para produzir menores poros para uma filtrao mais refinada.
Desta forma a capacidade de reter sujeira, como tambm a eficincia de filtrao, tm resultados
melhorados. A Tabela 2.6 apresenta as caractersticas de cada meio de filtro
Tabela 2.6 - Comparao geral dos meios de filtro, (Catlogo Parker).

Material
Malha
Arame
Celulose
Fibra
Vidro
Eficincia
de
Reteno
de Baixo
Moderado
de Alto
Capacidade de Diferena
Reteno
de Presso
Sujeira
Baixo
Baixo
Moderado
Alto
Alto
Moderado
Alto
de Vida em um Custo
Sistema
Vida
Moderado
Alto
Moderado
Alto
de
Moderado
Moderado
Alto
Moderado
2.4.2.3 Teste Multi Passo
A industria de filtrao usa a ISO 16889 Multipass Test Procedure para avaliar o
desempenho do elemento de filtro. Durante o Multipass Test, o fluido circulado atravs de um
circuito sob condies controlada e precisamente monitoradas. O diferencial de presso devido
ao elemento de teste registrado continuamente, a medida que uma quantia constante de
contaminante injetada acima do elemento. Sensores de partculas a Laser on-line determinam o
nvel de contaminao acima e abaixo do elemento de teste. Este desempenho caracterstico
(Beta Ratio) determinado para diversos tamanhos de partculas. Trs caractersticas
importantes de desempenho do elemento so um resultado do Multipass Test:
*Capacidade de reter sujeira.
*Diferencial de presso devido ao elemento de filtro testado.
*Eficincia de separao e filtrao, expressas como Beta Ratio.
23
2.4.2.4 Razo Beta
O Beta Ratio (tambm conhecido como razo de filtrao) uma medida da eficincia da
captura de partculas pelo elemento de filtro. ento uma avaliao de desempenho.
Em (Catlogo Parker) tem-se o seguinte exemplo: Assume que 50.000 partculas de 10
micrmetros e maiores, foram contadas acima (antes) do filtro testado, e 250 partculas de
mesmo tamanho foram contadas abaixo (aps) do filtro testado. O correspondente Beta Ratio
igual a 200, como visto abaixo:
x =
numero de partculas antes

;
numero de partculas depois
(2.4)
X um tamanho especifico de partculas;
10 (c ) =
50000
= 200 ;
250
O numero de Beta Ratio sozinho significa muito pouco. Ele um passo preliminar para
encontrar a eficincia de captura de partculas do filtro. Esta eficincia expressa em
porcentagem, pode ser encontrada pela simples equao:
1
Eficincia y x = 1 100 ;

(2.5)
1
Eficincia y x = 1
100 = 99.5 %
200
Neste exemplo, o filtro testado foi 99.5% eficiente para remover partculas de 10
micrmetros e partculas maiores.
24
2.5
MICROSCOPIA PTICA
Examinando as partculas em um microscpio ptico, obtm-se informaes quanto

forma, tamanho, concentrao e tipo de partculas presentes, junto com algumas informaes da
composio (devido a cor da partcula). Um sistema de microscpio metalrgico exigido para
alcanar estas informaes, e dever ter idealmente instalaes para reflexo e transmisso de
luz, filtros, polarizadores, ampliaes de at aproximadamente 600 vezes e uma ocular
quadriculada.
O tamanho, forma e cor das partculas de desgaste so observadas quando se usa luz
refletida. Partculas de ao podem variar da cor branca a azul, dependendo se os mecanismos em
que estas foram produzidas causam aquecimento significativo, a colorao azul tambm indica a
severidade do uso. As ligas base de cobre tm uma colorao marrom avermelhado ou amarela,
enquanto a maioria dos metais restantes como alumnio, cromo e nquel aparecem brancos
prateados. xidos ferrosos aparecem pretos ou vermelhos / marrom de acordo com sua
composio qumica.
O uso de luz transmitida indica se a partcula transparente, translcida ou opaca. Metais
livres so opacos, entretanto aparecem pretos. As maiores partes dos outros elementos e todas
combinaes so translcidas ou transparentes, e produzem cores caractersticas do material.
O uso de filtro vermelho no feixe de luz refletido junto com um filtro verde no feixe de
luz transmitido produz uma maior discriminao das partculas analisadas. Partculas de metais
livres refletir a luz vermelha, enquanto bloqueia a verde, entretanto aparecera vermelho claro.
Compostos que transmitem luz apareceram verdes, amarelas e rosas dependendo de sua
espessura. xidos opacos tem uma aparncia de vermelho fosco.
Iluminao com luz branca transmitida por prismas de polarizaes cruzadas idnticas, o
polarizador e analisador, produzem um campo escuro de viso devido absoro da luz de
fundo. Partculas de metal aparecem escuras, mas as extremidades permanecem visveis devido
distoro do campo de luz polarizado na extremidade. Materiais amorfos e transparentes de
cristais translcidos do sistema cbico permaneceram escuros. Todos os outros sistemas de
cristais e plsticos extrudados, tais como fibras de nylon, aparecem claros exceto na orientao
especifica quando a luz pode ser extinta. Luz polarizada ento tem sido til na rpida
identificao dos materiais das partculas tais como xidos, plsticos e contaminantes.
25
2.6
ANLISE DO LEO LUBRIFICANTE
O objetivo inicial da anlise de leo de um conjunto lubrificado ou de um sistema

hidrulico o de economizar por meio da otimizao do intervalo entre trocas. Como as anlises
efetuadas resultam em indicadores que informam sobre o desgaste dos componentes lubrificados,
o segundo objetivo desse processo passou a ser o controle de defeitos pela manuteno preditiva.
A metodologia utilizada consiste na medida da taxa de contaminao do leo e da anlise
dessa contaminao. A idia envolvida que, ao longo do funcionamento, as peas lubrificadas
contaminam o lubrificante com os materiais provenientes de seu desgaste. Verificando-se a taxa
de contaminao por partculas slidas, o material e sua dimenso, possvel identificar a
presena de um mau funcionamento e sua origem.
Considerando que o lubrificante o vetor das partculas de desgaste geradas por uma
mquina, o estudo da evoluo da concentrao de partculas em suspenso, da natureza de sua
constituio, de suas dimenses e de sua morfologia um procedimento eficaz para identificar e
afastar alguma anomalia.
A anlise da natureza da partcula serve para identificar sua origem e fundamental
para definir qual componente da mquina se est monitorando.
O estudo das dimenses das diferentes partculas serve para identificao dos diferentes
nveis de desgaste. Uma classificao relativa do nvel de desgaste como funo distribuio das
dimenses das partculas pode ser, (Arato Jr, 2004):
Desgaste normal: a distribuio granulomtrica est mais entre 0,1 e 1,0 m. As
partculas maiores no ultrapassam 10 m.
Desgaste acentuado: neste caso, o intervalo de maior concentrao das partculas de
0,1 a 10 m. As partculas maiores atingem 100 m.
Desgaste avanado: comea a aumentar a concentrao de partculas na faixa de 100
m.
Desgaste catastrfico: a maior concentrao de tamanhos de partculas est entre 100 e
1000 m. defeito por atrito.
A morfologia da partcula ajuda na identificao do modo de desgaste. A Tabela 2.7
uma orientao qualitativa desse tipo de estudo.
26
Desta forma pode-se dizer que a anlise dos leos permite identificar os primeiros
desgastes de um componente. A identificao feita a partir do estudo das partculas slidas que
ficam misturadas com os leos. A anlise realizada por meio de tcnicas laboratoriais, dentre as
quais tem-se a ferrografia a mais importante.
Esta tcnica baseia-se nos princpios de que a maior parte dos sistemas mecnicos
desgastam-se antes de falhar, que este desgaste gera partculas, que a natureza e quantidade
destas partculas dependem da causa e da severidade do desgaste e que a anlise destas partculas
o mesmo que analisar as superfcies que se desgastam.
Tabela 2.7 - Morfologia das partculas e modo de desgaste, (Arato Jr, 2004).
MORFOLOGIA DAS PARTCULAS E MODO DE DESGASTE
FORMA DAS PARTCULAS
TIPO DE DESGASTE
Pequenas plaquetas
(0,3 a 5 m)
Grandes plaquetas
(5 a 150 m)
Escamas (10 m a 1 mm)
Lascas enroladas ou encurvadas
Desgaste de adeso
IMPORTNCIA DO
DESGASTE
Desgaste anormal
Atrito
Desgaste perigoso
Escamao
Abraso
Depsito de aditivos
Fadiga dos rolamentos
Desgaste perigoso
Grave, sobretudo se as lascas
forem numerosas
Ocorrncia grave
Ocorrncia grave
Cavitao eroso
Ocorrncia grave
Corroso oxidao
Ocorrncia grave
Esferas plsticas
Esferas metlicas pequenas
(1 a 5 m)
Esferas metlicas grandes
(> 10 m)
Magmas, aglomerados
(2 a 150 m)
2.6.1 Ferrografia
A ferrografia foi descoberta em 1971 por Vernon C. Westcott, um tribologista de

Massachusetts, Estados Unidos, e desenvolvida durante os anos subseqentes com a colaborao
do Roderic Bowen e patrocnio do Centro de Engenharia Aeronaval Americano e outras
entidades, (www.bibvirt.futuro.usp.br). Em 1982 a ferrografia foi liberada para uso civil e trazida
para o Brasil em 1988,(Baroni T. DA. & Gomes G. F.).
A ferrografia uma tcnica de monitoramento e diagnose de condies de mquinas. A
partir da quantificao e anlise da morfologia das partculas de desgaste (limalhas), encontradas
em amostras de lubrificantes, determinam-se: tipos de desgaste, severidade, contaminantes,
27
desempenho do lubrificante etc. Com estes dados torna-se possvel tomada de deciso quanto
ao tipo e urgncia de interveno de manuteno necessria. A ferrografia classificada como
uma tcnica de manuteno preditiva, embora possua inmeras outras aplicaes, tais como
desenvolvimento de materiais e lubrificantes, (Baroni T. DA. & Gomes G. F.).
H dois nveis de anlise ferrogrfica. Uma quantitativa que consiste numa tcnica de
avaliao das condies de desgaste dos componentes de uma mquina por meio da
quantificao das partculas em suspenso no lubrificante, e uma analtica que utiliza a
observao das partculas em suspenso no lubrificante.
a) Ferrografia Quantitativa
A ferrografia quantitativa consiste na quantificao do tamanho e numero de partculas
em suspenso no leo lubrificante. Atravs desta tcnica pode-se obter informaes sobre o grau
de severidade do desgaste presente na mquina em anlise. A quantificao feita utilizando-se o
contador de partculas, que permite quantificar as partculas grandes e pequenas de modo rpido
e objetivo.
Essa tcnica, inicialmente usada no controle de fluidos em satlites e naves espaciais, foi
gradativamente estendida a sistemas hipercrticos, hidrostticos, hidrulicos, etc. O controle ,
hoje, recurso indispensvel ao departamento de manuteno para que se obtenha melhor
desempenho e maior vida til dos componentes do sistema.
O acompanhamento da mquina, por meio da ferrografia quantitativa, possibilita a
construo de grficos, e as condies de maior severidade so definidas depois de efetuadas
algumas medies. Os resultados obtidos so tratados estatisticamente. Por exemplo a Figura
2.10 a seguir, chamado grfico de tendncias, obtido por meio da ferrografia quantitativa.
Figura 2.10 - Grfico de tendncia de um componente de mquina, (www.huno.com.br).

28
O valor de L + S, chamado concentrao total de partculas, um dos parmetros

utilizados para avaliao do desgaste.
Onde:
L (abreviatura de large, que significa grande) corresponde ao valor encontrado de
partculas grandes (> 5mm).
S (abreviatura de small, que significa pequeno) corresponde ao valor encontrado de
partculas pequenas (< 5mm).
Outros parmetros podem ser utilizados juntamente com L + S, por exemplo, a

porcentagem de partculas grandes (PLP).
PLP = [(L - S) / (L + S)] * 100
(2.6)
A Figura 2.11 representa um grfico, chamado curva de asa, mostra a evoluo do

desgaste dos elementos de uma mquina. Observe que o tamanho das partculas provenientes de
desgaste normal varia de 0,1 m at aproximadamente 5m. A presena de partculas maiores
que 10m praticamente garantir a indesejvel falha do componente.
Figura 2.11 - Evoluo do desgaste dos elementos de uma mquina (www.bibvirt.futuro.usp.br).
A Figura 2.12 seguinte mostra as faixas limtrofes dos tamanhos das partculas.
29
Figura 2.12 - Faixas limtrofes dos tamanhos das partculas, (www.bibvirt.futuro.usp.br).
b)
Ferrografia Analtica
A ferrografia analtica feita por meio do exame visual da morfologia, cor das partculas,
verificao de tamanhos, distribuio e concentrao no ferrograma. Esta tcnica importante na
obteno das causas do desgaste, ou seja, os mecanismos geradores de desgaste.
Cada tipo de desgaste pode ser identificado pelas diferentes formas que as partculas
adquirem ao serem geradas.
O desgaste mais comum a esfoliao. So partculas geralmente de 5 m, podendo
atingir 15 m. Sua forma lembra flocos de aveia. A esfoliao gerada sem a necessidade de
contato metlico, mas apenas pela transmisso de fora tangencial entre uma pea e outra por
meio do filme lubrificante. A quantidade e o tamanho destas partculas aumentar caso a
espessura do filme seja reduzida devido sobrecarga, diminuio da viscosidade do leo,
diminuio da velocidade da mquina etc, (Baroni T. DA. & Gomes G. F.).
Outro desgaste bastante comum a abraso. Gera partculas assemelhadas a cavacos de
torno com dimenses de 2 a centenas de microns. A principal causa para este tipo de desgaste a
contaminao por areia. Os pequenos gros de areia ingeridos pela mquina se incrustam, por
exemplo, num mancal de metal patente (liga de Estanho, Chumbo e Antimnio) e o canto vivo
exposto usina o eixo que est girando, tal qual um torno mecnico, (Baroni T. DA. & Gomes
G. F.).
30
Pela ferrografia analtica, faz-se a classificao das partculas de desgaste em cinco

grupos. A Tabela 2.8 abaixo a seguir mostra os cinco grupos de partculas de desgaste e as
causas que as originam.
Tabela 2.8 - Classificao das partculas de desgaste, (www.bibvirt.futuro.usp.br).
As fotografias constituem na melhor forma de mostrar, com clareza, os aspectos dos

ferrogramas, mas pode-se esboa-los, simplificadamente, para registrar as informaes,
conforme exemplo a seguir.
Figura 2.13 - Esquemas das partculas de desgaste, (www.bibvirt.futuro.usp.com.br).
A seguir exemplos de partculas, obtidas utilizando microscpio metalogrfico com

ampliao de 500X.
31
Esfoliao
Laminar
Desgaste Severo
Esferas
Ref: Apostila Tribolab
(www.tribolab.com.br)
Magnificao: no
informado
Abraso
Contaminantes.
Metais no Ferrosos
Orgnicos
Figura 2.14 - Fotos microscpicas tpicas de representao das morfologias observadas na anlise
ferrogrfica de amostras de leo, (www.tribolab.com.br, abril 2002).
Existem regras bem definidas para representao da taxa de incidncia de cada tipo de
partcula num ferrograma. A representao feita de forma grfica, onde barras horizontais
indicam a incidncia. A seguir tm-se alguns exemplos.
Figura 2.15 - Tipos de desgastes encontrados em um mquina, (www.huno.com.br ).

32
Analisando o grfico acima possvel observar as seguintes caractersticas:
Cada partcula, ou conjunto de partculas indica um tipo de desgaste ou contaminao

diferente.
As partculas so batizadas de acordo com sua caracterstica mais importante:

- Tipo de desgaste
- Morfologia
- Natureza
A escala de 0 a 10 apenas uma referncia grfica, pois cada tipo de partcula possui
uma metodologia prpria.
No exemplo tem-se que:
- A esfoliao cobriu 25% da rea total do ferrograma.
- Foram encontradas 9 partculas de abraso.
- Foram encontradas 7 partculas laminares.
2.7
RECONHECIMENTO DE PARTCULAS
As partculas presentes no leo lubrificante possuem caractersticas distintas que

correlacionam com as condies que foram formadas, fornecendo assim informaes especficas
relativas condio das superfcies mveis que se originaram. Formas, tamanho, cor, textura e
tipo de material (ferroso ou no ferroso) so as caractersticas
exibidas pelas partculas
metlicas. As partculas no metlicas, tais como slica, so freqentemente encontradas

depositadas juntamente com os detritos metlicos, e estes podem ser caracterizados por sua
propriedade de atenuao da luz.
A relao entre as propriedades das partculas de desgaste e a condio nas quais so
formadas, permitem o reconhecimento das mesmas para serem prontamente classificadas dentro
dos principais grupos a seguir.
2.7.1 Partculas Ferrosas Devido ao Desgaste por Atrito
Estas partculas so formadas pelo deslizamento normal entre duas superfcies metlicas.
As partculas so identificadas por sua forma de plaquetas planas e lisas, e por seu comprimento
relativamente grande em relao a sua espessura. O tamanho da partcula geralmente pequeno,
33
menor que 15m na dimens o principal. O desgaste que produz este tipo de partcula de
natureza benigna, e freqentemente chamado de desgaste normal por atrito.
A contaminao de um sistema de lubrificao pode freqentemente acontecer, e ter uma
notvel influncia na produo de partculas de desgaste por atrito. A taxa de gerao das
partculas, e por sua vez, sua concentrao aumentam rapidamente, o que freqentemente
acompanhado por um aumento correspondente no tamanho das partculas, (algumas vezes
maiores que 100m). Embora a falha catastrfica improvvel sob estas condies, a uma alta
taxa de desgaste causa um rpido desgaste do maquinrio e muito cuidado deve ser tomado na
avaliao do estado de uso.
2.7.2 Partculas Ferrosas Devido ao Desgaste Severo por Deslizamento
Partculas de desgaste devido ao deslizamento severo podem ser formadas sob condies
de carregamento excessiva na superfcie, alta velocidade de funcionamento ou por lubrificao
imprpria. As partculas so normalmente bastante finas, enquanto que seu tamanho na dimenso
principal maior se comparado com as partculas de desgaste normal por atrito, alcanando
aproximadamente 20 m. Elas so normalmente identificadas pela presena de estrias, que so
linhas paralelas na superfcie resultante do deslizamento.
Deslizamento severo de componentes do ao freqentemente produzem partculas de cor
azul, marrom ou palha. As cores so resultado do aquecimento localizado, produzindo as cores
do revenido associado com o ao. A severidade do desgaste e conseqentemente a temperatura
atingida so indicadas pela cor das partculas, as quais mudam da cor palha para marrom e ento
para azul com o aumento da temperatura.
2.7.3 Partculas Ferrosas Devido ao Desgaste por Corte
Partculas de desgaste devido ao corte so indicativas de um estado de uso ativo. Elas so

produzidas por penetrao, ranhura ou corte de uma superfcie por outra. Isto provocado pela
diferena intrnseca no nvel de dureza entre as superfcies em contato, ou pr contaminantes
duros embutidos na superfcie de menor dureza, que causaram penetrao na superfcie oposta.
As partculas produzidas pr este mecanismo so rapidamente identificadas por sua
grande semelhana com cavaco ou detritos de usinagem, embora sejam so muito pequenas.
34
Estas partculas podem variar amplamente no comprimento, ou seja, de aproximadamente 5m

para maior que 100m, com larguras mdias de 2 15m. Freqentemente exibem cores do
revenido resultante do aquecimento durante sua formao.
A presena de partculas de desgaste devido ao corte indicativo de uma situao
anormal de funcionamento, e requer um monitoramento cuidadoso. Freqentemente algumas
pequenas partculas de desgaste devido ao corte so encontradas fortuitamente dispersadas entre
detritos depositados, porm no indicam nenhum uso adverso ocorrido. Se, porm, a quantidade
e/ou tamanho das partculas aumentarem com o tempo de trabalho, os indicativos apontam para
uma iminente quebra de algum componente da mquina.
2.7.4 Partculas Ferrosas Devido a Fadiga
Partculas devido a fadiga so produzidas em engrenagens e em contatos de mancais de

rolamentos.
2.7.4.1 Partculas Devido a Fadiga por Engrenamento
Sistemas de engrenamentos apresentam uma combinao de rolamento e escorregamento

e as partculas devido a fadiga originam nos pontos de contato dos dentes de engrenagem. Em
sua formao inicial as partculas devido a fadiga geralmente tm superfcie lisa, extremidades
irregulares e uma dimenso principal com proporo de 10:1 em relao espessura. Com o
aumento do desgaste e das tenses superficiais, diminui notavelmente a proporo entre a
dimenso principal e a espessura, produzindo partculas sem formas que so difceis de focalizar
completamente quando vistas atravs de microscpio ptico.
2.7.4.2 Partculas devido a Fadiga de Rolamento
A fadiga de mancais de rolamentos produz trs tipos distintos de partculas, isto ,

partculas esfricas, partculas em formas de pequenos cavacos e partculas laminares.
Partculas esfricas devido a fadiga de rolamento so produzidas no interior da trinca do
mancal e, uma vez que elas so formadas antes que muitas partculas em forma de sacas, elas do
um alerta de uma provvel falha. As partculas esfricas produzidas por contato das partes
35
rolantes, normalmente alcanam o tamanho de aproximadamente 1m a 10m, e a quantia

apresentada indicativo da severidade do processo usado. Freqentemente alguns artigos
esfricos sero achados fortuitamente dispersados dentro de detritos depositados, e estes
normalmente no so indicativos de uma situao de uso adversa. A quantidade de partculas
esfricas deveria aumentar rapidamente com tempo de trabalho, porm, indicada a presena de
uma situao ativa de desgaste que poder progredir rapidamente a uma falha.
Partculas esfricas podem surgir de diferentes fontes alm da fadiga do contato rolante.
Elas so produzidas atravs dos seguintes processos: cavitao erosiva, soldagem e retificao.
As partculas produzidas por estes processos possuem geralmente um tamanho muito maior,
variando de 1m 100m, deste modo pode-se distingui-las das produzidas pela fadiga do
contato rolante. leos novos providos por fabricantes freqentemente contem algumas partculas
esfricas que so resultantes do recipiente no processo industrial.
Partculas de fadiga em forma de lascas so partculas formadas pelo material que
removido da superfcie do contato rolante, quando uma cova ou lasca da superfcie acontecem.
As partculas podem ser bastante grandes na sua formao, at 100m em tamanho, com um
aumento adicional no tamanho que freqentemente acontece quando procede
a falha da
superfcie.
Partculas laminares so encontradas por serem produto da passagem de uma partcula de
desgaste atravs de uma cavidade do contato rolante. Este mecanismo produzir uma formao
da partcula bastante grande (at 70m na dimens o principal), partculas muito finas com uma
proporo na regio de 40:1 entre a dimenso principal e a espessura. Uma propriedade
freqentemente exibida por estas partculas a presena de cavidades, arredondadas ou
alongadas, as quais permitem a passagem de luz transmitida quando vista por meio de um
microscpio. Partculas laminares ocasionais achadas em um depsito de desgastes no so
indicativas de uma situao de desgaste adversa. Porm, se a quantidade de partculas laminares
presentes aumentar rapidamente, particularmente junto com um aumento no nmero de
partculas esfricas presentes, a situao de uso est deteriorando e indicando a iminncia da
falha.
2.7.5 Partculas Metlicas no Ferrosas
O Depositador Rotativo de Partculas depositar diversos tipos de partculas metlicas

no ferrosas. O deposito destas partculas geralmente localizada no anel externo, por que so
36
menos magneticamente atrados quando comparados com os materiais ferrosos (nquel a

exceo). As partculas produzidas por metais no ferrosos freqentemente tm caractersticas
similares aquelas exibidas por partculas ferrosas; por exemplo, as caractersticas observadas nos
desgaste por atrito, desgaste por corte e alta tenso no deslizamento esto sempre presentes. A
caracterstica distintiva principal dos metlicos no ferrosos , porm, sua cor.
2.7.5.1 Partculas de Cobre
Quando vistas na luz refletida, as partculas de cobre aparecem com a cor salmo rosa. O
alcance do tamanho pode variar consideravelmente, tipicamente de 2m - 100 m ou mais. A
forma da partcula depender do mecanismo de desgaste. Ocasionalmente sero encontradas
partculas de cobre soldadas com partculas metlicas, devido ao mecanismo de uso intrnseco
que causa adeso entre os dois materiais.
2.7.5.2 Partculas de Bronze ou Lato
Quando vistas na luz refletida, as partculas de lato aparecem com uma cor amarelo ouro
e as de bronze com uma cor amarelo/cor-de-rosa escuro. A caracterstica topogrfica exibida
pela partcula dependera novamente do mecanismo de desgaste.
2.7.5.3 Partculas de Cromo
As partculas de cromo aparecem com uma colorao prata brilhante quando so vistas
por luz refletidas. Normalmente elas tm superfcies lisas as quais exibem micros trincas, e tem
geralmente tamanho abaixo de 50m. O chapeamento com cromo uma fonte comum destas
partculas.
2.7.5.4 Partculas de Nquel
Estas so muitos similares as partculas de cromo, j que tem uma colorao prata
brilhante com superfcies lisas, quando vistas por luz refletida. As superfcies so, contudo,
normalmente sem traos caractersticos. Usualmente elas so produto da quebra da placa de
37
nquel. Por causa da sua forte propriedade magntica elas so normalmente encontrada no anel
interno de deposito, alcanando tamanhos de 5 - 50m.
2.7.5.5 Partculas de Alumnio
Estas aparecem prateado cinzento quando vistas por luz refletida. As partculas de
alumnio normalmente tm uma superfcie com topografia irregular dando-nas uma aparncia
rugosa. O tamanho das partculas pode variar consideravelmente, mas normalmente bastante
grandes, 25 - 500m.
2.7.6 Partculas Misturadas
Alem das partculas de metal depositadas pode-se encontrar as seguintes partculas:

xidos, cristalinos no metlicos e amorfos no metlicos. A identificao destas partculas
melhor realizado usando as facilidades de polarizao do microscpio ptico.
A Tabela 2.9 seguinte d uma indicao de como so identificados exemplos destas
partculas.
Tabela 2.9 - Indicao de como so identificados exemplos destas partculas, (Kittiwake, 2004).
Tipo de Partcula Luz Normal Refletida

Luz marrom clara
contra
um
fundo
Oxido (Ferroso) branco.
Cristalino
no Luz cinza transparente
metlico (Slica) contra
um
fundo
branco.
Creme / marrom fosco
com aparncia tipo de
Polmero
l de algodo contra
um fundo branco.
Luz Polarizada
Transmitida
De marrom laranja
claro a escuro de
acordo
com
a
densidade - fundo
cinzento.
Branca
prata
brilhante contra um
fundo cinzento.
Cor bege brilhante
contra um fundo
cinzento.
Refletida
Laranja / marrom
brilhante contra
fundo preto.
Branca
prata
brilhante contra
fundo preto.
Cor
bege
brilhante contra
fundo preto.
38
2.8
ANLISE DE VIBRAES
O princpio de anlise de vibraes est baseado na idia de que as estruturas das

mquinas, excitadas pelos esforos dinmicos, do sinais vibratrios cuja freqncia idntica
quelas dos esforos que os tenham provocado; e a medida global tomada em algum ponto a
soma das respostas vibratrias da estrutura aos diferentes esforos excitadores, (Wang &
Williang, 1995).
Pode-se, pois, graas a captores colocados em pontos particulares, registrar as vibraes
transmitidas pela estrutura mquina, e graas, ainda, sua anlise, identificar a origem dos
esforos aos quais ela est submetida, (Mirshawaka, 1991) (Diana & Chell, 1995). O
monitoramento da vibrao prov informaes sobre o comportamento macroscpico dentro da
mquina, (Price, et al 2001).
Dessa forma, assim que se obtm a "assinatura" vibratria da mquina quando ela era
nova ou reputada como em bom estado de funcionamento, poder-se -, por comparao, apreciar
a evoluo de seu estado e identificar o aparecimento de esforos dinmicos novos, consecutivos
a uma degradao em processo de desenvolvimento, (Azovtsev & Barkov, 1998).
A medida de uma vibrao transmitida por uma estrutura sob o efeito de esforos
dinmicos ser funo de mltiplos parmetros.
i) Massa, rigidez e coeficiente de amortecimento da estrutura que veicula as vibraes;
ii) Caractersticas de fixao da mquina sobre o solo que ope reaes s vibraes e
modifica a intensidade;
iii) Posicionamento da tomada de medida;
iv) Posio e fixao do sensor (captor) sobre a mquina;
v) Caracterstica do sensor;
vi) Pr - amplificao e transmisso do sinal;
vii) Desempenho dos aparelhos analisados;
viii) Velocidade de rotao e potncia absorvida;
ix) Estado das ligaes da cadeia cinemtica (alinhamento, balanceamento, engrenagens,
rolamentos, etc.).
Os elementos i, ii e iii so geralmente reagrupados sob a denominao de "Funo de

Transferncia", caracterstica da estrutura.
39
Os parmetros iv, v e vi concernentes s caractersticas da "cadeia de medida", precisam

tornar-se invariveis de uma medida para outra.
Os elementos viii e ix so aqueles, de fato, que esto diretamente ligados intensidade
dos esforos dinmicos que fazem nascer vibrao, mas que impossvel de ser medida
diretamente, sem passar pela inevitvel amplificao dos outros parmetros.
Verifica-se que as tcnicas de anlise das vibraes no do a intensidade intrnseca de
uma fora parasita, mas permitem seguir a sua evoluo.
Considerando que a deteriorao do equipamento traduz-se por uma modificao na
distribuio da energia vibratria, e que sua conseqncia mais freqente o aumento do nvel
de vibraes, pode-se, a partir da tomada do sinal vibratrio em pontos determinados do
equipamento, acompanhar a evoluo desses sinais e identificar o aparecimento de esforos
dinmicos novos ou o aumento abrupto da amplitude da resposta, que so indicadores do
surgimento de defeitos ou degradao do funcionamento.
importante observar, a partir do conceito apresentado, que o procedimento se baseia em
um princpio comparativo, ou seja, o que se analisa a evoluo histrica do equipamento a
partir de um instante tomado como referncia (assinatura), ou por comparao com dados
estatsticos baseados em equipamentos semelhantes. O instante escolhido para referncia aps
o amaciamento de um equipamento novo, ou aps uma reforma, ou mesmo, aps o
restabelecimento operacional decorrente de uma ao de manuteno corretiva, (Arato Jr, 2004).
Na manuteno preditiva por anlise de vibraes, necessrio utilizar tcnicas de
processamento do sinal vibratrio com o objetivo de extrair as informaes que permitam
correlacionar algumas caractersticas do sinal com o estado do equipamento. Dentre as vrias
tcnicas que podem ser aplicadas, as mais utilizadas, consideradas clssicas e de aceitao
universal, so: anlise por nvel global de vibrao, anlise por espectro da vibrao, mdia
temporal sncrona, demodulao e diagramas de rbita, (Arato Jr, 2004).
Na maior parte das medidas de vibrao mais fcil trabalhar no domnio das freqncias
que no domnio do tempo, (Breitenbach, 1999).
Um sinal no domnio do tempo enviado por um transdutor convertido em suas
componentes de freqncia.
As foras existentes podem ser, (Saavedra & Espinoza, 1987):
i)
Cclica: desbalanceamento, ou foras da malha de engrenamento que

desenvolvem um espectro em forma de linha;
40
ii)
Impulsiva: pitting nos mancais, dente de engrenagem quebrado que desenvolve

um espectro modulado;
iii)
Randnica: frico, cavitao que geram espectro contnuo.
Em um espectro, todos os componentes de um nvel vibratrio so representados sob a

forma de "picos" e pode-se seguir individualmente uma variao de amplitude, sem que se tenha,
como acontece na medida global, o efeito de mascarar, com o que se corre o risco de no notar
um defeito em desenvolvimento.
Figura 2.16 - Exemplo tpico de traado de um espectro de rolamento (Mirshawaka, 1991).
2.8.1
Representao Espectral
Pode-se representar um nvel vibratrio de vrias formas e a mais importante a

Representao Espectral (ou freqncial) conforme Figura 2.17, (Mirshawaka, 1991).
Para descrever completamente este sinal suficiente conhecer a amplitude mxima A, a
freqncia do sinal f, e fase .
Figura 2.17 - Espectro de freqncia simplificado.
41
2.8.2 Representao Vetorial
O nvel, que sempre real, a soma vetorial de dois vetores imaginrios girando em
sentido inverso ao da freqncia f e de amplitude A/2.
Em cada instante t, as partes imaginrias dos dois vetores se anulam e as partes reais se
somam e valem juntos A.cos(o t + o ). A Figura 2.18 apresenta uma representao vetorial de
um sinal vibratrio.
Figura 2.18 - Representao vetorial de um sinal vibratrio.
2.8.3 Representao Temporal
Expressa a Amplitude ao longo do tempo conforme ilustrado na Figura 2.19.
Figura 2.19 - Representao temporal simplificada.
2.8.4. Medida do Valor Global
A medida do valor global um mtodo de anlise aproximado do sinal, que faz

abstraes do parmetro freqncial, mensurando a amplitude avaliada de diferentes formas.
Esta leva em conta:
42
a) O valor pico a pico, isto , mede-se a amplitude mxima da onda fundamental, que til, por
exemplo, quando o deslocamento vibratrio de uma mquina crtico em relao s
restries de carga mxima ou de "jogo mecnico"
b) O valor de crista (ou de pico), uma medida importante para indicar, por exemplo, o nvel de
um choque de curta durao.
c) O valor eficaz, medida que leva em conta a avaliao do valor das componentes harmnicas
diretamente relacionadas ao contedo energtico da vibrao.
2.8.5
Anlise no Domnio do Tempo
A anlise no domnio do tempo usa a histria no tempo do sinal (forma de onda). O sinal
armazenado em um osciloscpio ou em um analisador em tempo real e quaisquer impulsos no
constantes ou transientes podem ser notados.
Os elementos vibratrios podem ser divididos em funo do perodo de repetio, finito
ou infinitamente longo, em: vibraes peridicas, vibraes aleatrias e vibraes transitrias.
Vibraes Peridicas - Vibraes que se repetem segundo um dado perodo de tempo.
Vibraes Aleatrias - Vibraes que so imprevisveis, quanto ao seu valor instantneo,

para qualquer instante de tempo futuro.
Vibraes Transitrias - Vibraes que existem apenas num espao limitado no tempo,
sendo nula em qualquer outro tempo.
Como se sabe o funcionamento das mquinas sempre leva a algum tipo de vibrao. No
entanto, deve-se observar que raramente os fenmenos vibratrios de um equipamento real
apresentam-se como senides (vibraes peridicas), mas sim como fenmenos complexos
contendo um nmero aprecivel de componentes, tanto em freqncia quanto em amplitude,
devido a vrias massas vibrando. Dessa forma, o problema de se analisar e estabelecer
comparaes entre diversos sinais de vibrao no pode ser resolvido com base no simples
conhecimento de valores de sua amplitude e freqncia.
Uma forma de resolver este problema foi o estabelecimento de algumas medidas, cuja
definio permite o clculo de valores quantitativos globais para um movimento vibratrio x(t)
qualquer, descrito no domnio do tempo. Estes valores so valor eficaz, valor mdio, fator de
forma e fator de crista, cujas definies e frmulas de clculo para um perodo do sinal, segundo
o esquematizado na Figura 2.20, so apresentadas a seguir:
43
Valor eficaz ou Valor RMS: RMS =
1T
Valor mdio: m = (t ) dt
T0
Fator de forma: Ff =
Fator de crista: FC =
1T 2
(t )dt
T 0
(2.7)
(2.8)
RMS
m
(2.9)
pico
(2.10)
RMS
Figura 2.20 - Valores globais de medida de vibrao para um sinal de vibrao complexo.
Deve-se observar que o fator de forma e o fator de crista do uma idia da forma de onda
do fenmeno em estudo, ou seja, indicam se ele mais ou menos homogneo ao longo do
perodo. Grandes valores para o fator de crista indicam a presena de algum pico destacado no
perodo, resultante, provavelmente, de algum fenmeno repetitivo, com intervalos de tempo
regulares. Valores de fator de forma prximos de
2 indicam fenmenos tendendo a senoidal.
Atravs da anlise de vibraes pode-se detectar e localizar danos tais como dentes
quebrados de engrenagens, ou trincas nas partes internas ou externas de mancais podem ser
identificados atravs de formas de onda.
Temos a seguir um exemplo de anlise no domnio do tempo realizado em um redutor.
44
Figura 2.21 - Sinal de acelerao no tempo de um redutor.
A Figura 2.21 mostra o sinal de acelerao de um redutor de um estgio. O pinho do par

de engrenagens est acoplado a um motor eltrico de 5,6KW e 2865rpm. Uma vez que a
velocidade do pinho (eixo) de 2865rpm ou 47,75Hz, o perodo 20,9ms. A forma de onda de
acelerao indica que ocorrem pulsos periodicamente com um perodo de aproximadamente
20ms. Observando-se que este perodo o mesmo que o perodo do pinho, as origens dos
pulsos no sinal de acelerao podem ser atribudas a um dente quebrado da engrenagem no
pinho.
2.8.6
Anlise no Domnio da Freqncia

O sinal no domnio da freqncia ou espectro de freqncia um grfico de amplitude da
resposta de vibraes pela freqncia e pode ser derivado utilizando-se a transformada rpida de
Fourier (FFT) da forma de onda no tempo. O espectro de freqncia fornece uma informao
valiosa sobre a condio de uma mquina.
Desde que as foras de excitao sejam constantes ou variem de uma pequena
quantidade, os nveis de vibraes medidos da mquina tambm permanecem constantes ou
variam de uma pequena quantidade. Entretanto, a partir do momento que as mquinas comeam
a apresentar defeitos, seu nvel de vibraes e, portanto, o formato do espectro de freqncia
muda. Atravs da comparao do espectro de freqncia das mquinas danificadas com um
espectro de freqncia de referncia correspondente a uma mquina sem danos, a natureza e a
localizao das falhas podem ser detectadas.
Outra caracterstica importante de um espectro que cada elemento rotativo em uma
mquina gera freqncias identificveis, onde se v a relao entre os componentes de uma
mquina e seu correspondente espectro de vibraes. Portanto, mudanas no espectro em uma
45
determinada freqncia podem ser associadas diretamente com o correspondente componente da

mquina. Uma vez que mudanas no espectro so mais facilmente detectadas comparadas com
mudanas nos nveis globais de vibraes, esta caracterstica uma preciosa na prtica.
A figura a seguir mostra um grfico real de uma anlise espectral. Esse grfico foi gerado
por um analisador de vibraes completo.
Figura 2.22 - Espectro de freqncias de uma mquina rotativa, (Nepomuceno, 1989).
2.8.7
Anlise pelo Nvel Global de Vibraes
Neste caso, o controle do estado do equipamento realizado com base em um valor

global calculado para o sinal de vibrao medido em pontos crticos da superfcie da mquina.
Como esse valor decorrente de um sinal de resposta da estrutura s excitaes dinmicas do
funcionamento do equipamento, ele representa uma medida do nvel de amplitudes do seu sinal
vibratrio. No caso da aplicao para manuteno preditiva, as normas tcnicas internacionais,
dentre elas a ISO, definem dois critrios para adoo de um valor global, (Arato Jr, 2004).
Para mquinas girantes com velocidades de rotao na faixa de 600 a 12.000 rpm (10 a
200 Hz), a norma ISO 2372, VDI Richiline 2056, e no Brasil, pela NBR 10082, adotam o valor
eficaz da velocidade de vibrao, conhecido como velocidade rms do sinal, como unidade de
medida para identificao da severidade de vibrao.
O parmetro a ser medido a velocidade de vibrao absoluta sobre as partes da
mquina, preferencialmente os mancais. Neste caso, o valor global escolhido como unidade de
medida para indicao da severidade de vibrao, o valor eficaz, ou simplesmente velocidade
RMS (Vef) no representado por uma escala de valores nica. Isto se deve grande diversidade
46
de formas, massa, montagem e condies operacionais dos equipamentos, o que acarreta valores
da velocidade RMS diferentes para nveis de severidade aceitveis, (Arato Jr, 2004).
A despeito desse fato e com base em experincia, assumido que vibraes com mesma
velocidade eficaz em qualquer ponto, no intervalo de freqncia de 10 a 1000Hz, so de igual
severidade. Considerando que uma diferena de 4 dB representa uma variao de velocidade
absoluta de vibrao que acarreta uma mudana, possvel a construo de uma escala geral,
independente, para severidade de vibrao, (Arato Jr, 2004).
A Tabela 2.10 apresenta a escala publicada na NBR 10082, baseada na norma ISO
2372/74, segundo qual a severidade de vibrao classificada em 15 faixas.
Tabela 2.10 - Faixas de severidade de vibraes conforme NBR 10082 (Banda de 10 a 1000Hz).
FAIXA DE
CLASSIFICAO
0,11
0,18
0,28
0,45
0,71
1,12
1,8
2,8
4,5
7,1
11,2
18
28
45
71
FAIXA DE VELOCIDADE RMS (VALOR EFICAZ

DA VELOCIDADE DE VIBRAO) mm/s
ACIMA DE
AT
0,071
0,112
0,180
0,28
0,45
0,71
1,12
1,8
2,8
4,5
7,1
11,2
18
28
45
0,112
0,18
0,28
0,45
0,71
1,12
1,80
2,8
4,5
7,1
11,2
18
28
45
71
A partir desse tipo de escala, estas mesmas normas estabelecem uma classificao de
nveis aceitveis de severidade de vibrao para mquinas semelhantes, agrupadas em classes. A
Tabela 2.11 reproduz a orientao oferecida pela NBR 10082, onde:
Classe I Mquinas pequenas, com acionamento por motor eltrico diretamente

acoplado, potncia mxima de 15 KW.
Classe II Mquinas mdias, do tipo da classe I, com potncia maior que 15 KW, at 75
KW. Motores ou mquinas montadas rigidamente at 300 KW.
47
Classe III Mquinas motrizes grandes e outras mquinas grandes (>75 KW), com
massas rotativas montadas sobre fundaes rgidas e pesadas, que so relativamente
rgidas na direo de medio de vibrao.
Classe IV Mquinas do tipo da classe III, montadas sobre fundaes relativamente
flexveis na direo de medio de vibrao, por exemplo, conjunto de turbogeradores.
Tabela 2.11 - Classificao e avaliao das mquinas por nveis de severidade de vibrao.
FAIXA DE SEVERIDADE DE
AVALIAO DA QUALIDADE PARA
VIBRAO
CLASSES DIFERENTES DE MQUINAS
FAIXA
VELOCIDADE
NOS LIMITES
CLASSE I CLASSE II CLASSE CLASSE
(mm/s)
III
IV
0,28
0,28
A
A
A
A
0,45
0,45
A
A
A
A
0,71
0,71
A
A
A
A
1,12
1,12
B
A
A
A
1,8
1,8
B
B
A
A
2,8
2,8
C
B
B
A
4,5
4,5
C
C
B
B
7,1
7,1
D
C
C
B
11,2
11,2
D
D
C
C
18
18
D
D
D
C
28
28
D
D
D
D
45
45
D
D
D
D
71
Acima de 45
D
D
D
D
Os nveis de severidade de vibraes so classificados, para qualquer caso, da seguinte
maneira, (Arato Jr, 2004):
Nvel A Boas condies. Faixa normalmente encontrada aps amaciamento, em

mquinas novas ou revisadas.
Nvel B Aceitvel para operao continuada. Faixa de operao normal das mquinas
em boas condies de manuteno e operadas adequadamente.
Nvel C Limite tolervel. Faixa no aceitvel para operao continuada. Nesta faixa
deve-se operar o equipamento por um perodo limitado e deve-se programar uma reviso
para ajustes ou consertos mais rpido possveis.
Nvel D No permissvel. A severidade neste nvel considerada danosa para o
equipamento. Deve-se parar imediatamente e realizar uma manuteno corretiva.
48
De modo geral, as especificaes citadas so praticamente idnticas, com pequenas

diferenas regionais. A norma ISO 2372 bem aceita no Brasil. Os valores e as indicaes
fornecidas pelas especificaes mencionadas devem ser encarados como recomendaes, no
representando valores absolutos.
Este mtodo de manuteno pela observao dos nveis globais de vibrao de grande
interesse e um processo perfeitamente adequado para uma vasta gama de problemas de
vibrao das mquinas e equipamentos. Alm de bastante confivel, pois permite que sejam
tomadas providncias muito antes de atingir uma fase perigosa ou mesmo catastrfica, esse o
processo menos oneroso que pode ser estabelecido, (Arato Jr, 2004).
Uma das desvantagens deste mtodo que ele no permite que se estabelea um
diagnstico preciso sobre a origem da falha que provocou a vibrao excessiva. Para tal, h
necessidade no s da medida do nvel global de vibrao, mas tambm de uma anlise de
vibrao, sendo tal anlise to precisa quanto maior a complexidade e a importncia do
equipamento em questo.
2.8.8
Demodulao
Em situaes mais complexas, onde se tem combinao de mais de uma fonte de

excitao somada aos rudos transmitidos atravs do suporte e das fundaes das mquinas, o
espectro de freqncias obtido pode apresentar dificuldades de anlise.
Para casos como esse se torna necessrio o uso de outras tcnicas mais dedicadas, como
o caso da tcnica de demodulao, que permite a identificao das fontes de rudo responsveis
pela excitao de respostas ressonantes na estrutura, permitindo a monitorao de defeitos que
sejam responsveis por excitaes do tipo impactos repetidos alem de outros que produzam
sinais moduladores, mesmo que o nvel de energia da fonte no permita uma identificao direta
de sua freqncia no espectro geral, por gerar amplitudes pouco significativas, que ficam
escondidas no nvel do rudo de fundo.
Considerando-se, por generalizao, que a modulao em amplitude de um sinal
definida como a multiplicao de um sinal por outro, sendo um processo inerente no linear
criando novas freqncias que no esto presentes em nenhum dos sinais envolvidos. A
identificao da fonte de rudo associada ao defeito exige a identificao da freqncia
moduladora do sinal, (Silva D., 2001).
49
O processo de identificao da freqncia moduladora de um sinal modulado conhecido

como demodulao, e envolve os seguintes passos, (Arato Jr. & Silva D., 2000).
a) Filtragem do sinal por filtro passa banda para faixa de freqncia identificada como
modulada;
b) Deteco do sinal modulador;
c) Anlise espectral desse sinal modulador detectado.
Para a deteco do sinal modulador existem varias tcnicas. Neste trabalho se apresenta a
aplicao da transformada de Hilbert que pode ser obtida a partir de X(f) que a transformada de
Fourier do sinal filtrado x(t) segundo as equaes 2.11 e 2.12;
i 2 ft
x re (t ) = Re 2 X ( f )e df
0
(2.11)
i 2 ft
x im ( t ) = Im 2 X ( f )e df
0
(2.12)
obtendo-se os sinais xre(t) e xim (t) a partir dos quais pode construir um sinal analtico z(t) = xre(t)
+ ixim (t) ( Bendat(1986) apud Arato Jr. & Silva D., 2000), que pode ser representado pela
equao 2.13 onde A(t) o envelope e (t) a fase instantnea do sinal x(t) conforme as
equaes 2.14 e 2.15.
z (t ) = A(t ) e i (t )
x 2 ( t ) + x12 (t )
(2.14)
x (t )
(t ) = tg 1
x1 ( t )
(2.15)
A(t ) =
2.8.9
(2.13)
Componentes das Cadeias de Equipamentos
Os sistemas de anlises de vibrao consistem de quatro elementos bsicos: Captor

(acelermetro), um pr-amplificador, um analisador e um gravador, conforme mostrados na
Figura 2.23.
50
Figura 2.23 - Constituintes dos elementos de anlise de vibrao.
A cadeia de medio deve cumprir as seguintes funes:
a) Transformar a vibrao mecnica em sinal eltrico.

Este o papel do captor (sensor), sinal este que depois ser amplificado para tornar-se
utilizvel.
b) Transmitir o sinal ou guard-lo na memria
Este o papel dos aparelhos registradores ou dos aparelhos de "numerizao" do sinal
c) Analisar o nvel
Este o papel do analisador
a) Captores
Devem medir, segundo a gama de freqncias estudadas, o deslocamento, a velocidade

ou a acelerao.
Existem captores especficos para cada um desses parmetros, porm o acelermetro ou
sensor da acelerao o tipo de sonda mais utilizado para detectar altas freqncias de vibrao.
A utilizao correta de um captor est associada faixa de freqncia em que est situada a
vibrao que queremos detectar. O captor de velocidade o mais utilizado nas freqncias
industriais por oferecer um sinal de sada constante para qualquer freqncia.
Na verdade cada transdutor pode ser utilizado no monitoramento da condio, porm a
adequabilidade de cada, em uma aplicao particular, ir depender do tipo de mquina, do
servio e da sua classificao dentro da operao. Os trs transdutores so:
i)
Acelermetro: um aparelho piezo eltrico que quando montado sobre uma

superfcie vibrando d uma carga proporcional de sada acelerao desta
51
vibrao. O sinal eltrico pode ser processado para dar uma voltagem
proporcional velocidade de vibrao por uma integrao ou proporcional ao
deslocamento da vibrao por uma dupla integrao. O acelermetro tem uma
ampla resposta em freqncia, porm mais normalmente empregado para
medies de alta freqncia tais como malhas de engrenagens e freqncia de
passagens de lminas (Butterworth, 1987).
O acelermetro domina as anlises de vibraes nos monitoramentos da condio.
A razo de o acelermetro ter se tornado muito popular foi pelo fato dele ser
pequeno, rgido, preciso e por oferecer respostas planas de at 10.000 Hz. Embora
a voltagem de sada (que gerada pelo efeito piezoeltrico/piezoresistivo)
baixas freqncias seja muito pequena, muitos acelermetros possuem um
amplificador imbutido de maneira que no haja qualquer necessidade de
amplificao externa. A sensitividade normalmente prxima de 50 mV/g.
Todavia o acelermetro no influenciado por campos magnticos extraviados
na mesma extenso que os transdutores de velocidades. Desta maneira ele pode
ser aplicado para o monitoramento da vibrao em mquinas eltricas A.C. e
D.C.(Steinmeyer & Thomas, 1994).
ii)
Transdutor de Deslocamento: um aparelho que fornece uma sada eltrica

proporcional distncia do transdutor a um eixo de rotao da mquina. um
sistema de medida de no-contato com boa resposta, particularmente nas baixas
freqncias (Butterworth, 1987).
iii)
Transdutor de Velocidade: um aparelho eletromagntico e foi o primeiro

transdutor a fornecer um sinal eltrico proporcional amplitude de vibrao. O
transdutor uma bobina mvel ou aparelho magneto cujo movimento gera uma
voltagem nesta bobina proporcional velocidade de vibrao (Butterworth, 1987).
b) Registradores
Existem os aparelhos de registro analgicos e aqueles de registro digital, sendo que estes
ltimos tendem a ocupar todo o espao dos primeiros, pois permitem ao tcnico encarregado das
medies programar com mais facilidade os seus turnos de trabalho.
52
c) Analisadores
Existem vrios tipos e, entre eles, destacam-se:

-
Aparelhos de medio global,
Aparelhos com filtros conciliadores (fornecem medidas filtradas para uma gama de
freqncia escolhida sendo que existem os filtros de porcentagem constante e os de largura
da banda constante),
Analisadores de espectro em tempo real
d) Funes Auxiliares
Os analisadores de espectro e os "softwares" associados aos mesmos, quando intervm

com a utilizao de um computador, permitem efetuar:
i)
Zoom. Funo que possibilita a ampliao de banda de freqncia, para facilitar o

exame de certos fenmenos, tais como as bandas laterais;
ii)
Diferenciao e integrao. Os dados levantados por um acelermetro podem ser

convertidos em velocidade e deslocamento;
iii)
Comparao de espectros; e
iv)
Comparao de espectros com correo da velocidade de rotao.
2.8.10 Instrumentos de Medio
O diagnstico da condio pode ser introduzido para solucionar vrios problemas. Entre
os desafios temos:
1) Automao dos algoritmos de diagnoses para a maioria dos casos no sentido de se
eliminar possveis erros pessoais;
2) Utilizao da instrumentao existente e/ou desenvolvimento de nova instrumentao
para medida das vibraes nas anlises de sinal e que tambm possam trabalhar ao
relento sob condies climticas desfavorveis;
3) Desenvolvimento de sistemas de diagnsticos porttil que garantam o diagnstico
confivel de um mximo nmero de mquinas. O sistema deve planejar mdulos de
manuteno para cada empreendimento aps cada medida;
53
4) Desenvolvimento de tcnicas de comunicaes que permitam aos clientes requerer ajuda

dos especialistas nos casos onde os diagnsticos automticos no podem ser feitos.
Existem peculiaridades na automao de algoritmos. Os sintomas diagnosticados para o

mesmo defeito, por exemplo, diferem de acordo com o trabalho que a mquina estiver
executando, (Azovtsev & Barkov, 1998).
Para as anlises do espectro por envelope os nicos instrumentos disponveis no comeo
dos anos 90 eram os instrumentos feitos pela "Bruel & Kjaer" que possuam um hardware
acessrio detector de envelope. Posteriormente apareceram instrumentos feitos por companhias
russas e uma companhia europia, a "Diagnostic Instruments".
Antigamente era comum, tambm, medir-se a velocidade das vibraes por meios de
aparelhos que captavam a velocidade. Nos ltimos anos tm-se preferido a medida da acelerao.
Isto porque, alm dos acelermetros poderem ser feitos com tamanhos menores que os
transdutores de velocidades, as suas faixas de freqncias teis so maiores e se for desejado o
resultado medido em termos de velocidade ou deslocamento pode-se usar um integrador
eletrnico.
A algum tempo atrs um limite superior de freqncia era da ordem de 50 Hz. O rpido
desenvolvimento de veculos espaciais permitiu o desenvolvimento de captores de freqncias
mais altas. As vibraes encontradas nestes so randnicas e no peridicas. Isto tambm
contribui para o uso de medidas mais complicadas.
Hoje em dia vrios tipos de analisadores eletrnicos de freqncias podem ser usados. As
diferenas principais so a largura de banda absoluta e sua variao na largura com a freqncia.
Porm freqente em trabalhos prticos de vibrao o uso de analisadores com largura de banda
estreita, pois as estruturas excitadas podem conter muitos "ressonantes mecnicos" com valores
Q grandes (ressonncias levemente amortecidas).
a) Sistemas Bsicos de Medidas
Para propsitos de manuteno preditiva necessrio analisar as freqncias das

vibraes medidas. Todavia ainda se usa um equipamento de medida de vibrao "independente"
da freqncia para se obter uma idia geral do nvel de vibrao num determinado ponto.
Tal equipamento consiste, geralmente, de um captor de vibrao e um amplificador
eletrnico calibrado em unidades de vibrao (g, m/s2 , pol/s, mm,
pol). A resposta em
54
freqncia linear numa determinada faixa. A Figura 2.24 mostra um exemplo de tal
instrumento.
Figura 2.24 - Medidor de Nvel Sonoro.
O instrumento mostrado um medidor de nvel sonoro tipo 2204 disponvel com

acelermetros da "Bruel & Kjaer". Este medidor possui escalas de medidas intercambiveis que
capacita leituras diretamente em unidades de vibrao. Um integrador (ZR 0020) pode ser
conectado ao instrumento pelo qual a quantidade vibracional medida pode ser o deslocamento,
ou a velocidade ou a acelerao.
Um sistema de anlise, usado antigamente e s vezes at hoje, mais poderoso do que o
medidor de nvel sonoro obtido por meios do arranjo mostrado na Figura 2.25.
Figura 2.25 - Sistema de Anlise de Vibrao.
Este arranjo consiste de um pr-amplificador, um amplificador de medida, um conjunto

de filtro de oitava e tero de oitava e um gravador. Neste caso possvel analisar a freqncia de
vibrao em termos de 1/3 de oitava de 2 Hz a 160 Hz.
Um arranjo similar est esquematizado na Figura 2.26 onde o amplificador de medidas e
os filtros de oitava e Tera de oitava foram substitudos pelo analisador de freqncias. Aqui a
55
freqncia mais baixa que pode ser analisada 20 Hz. Isto prejudicial, pois em muitos casos os
sinais de vibraes contm componentes muito abaixo de 20 Hz.
Figura 2.26 - Sistema de Anlise sem o amplificador.
Para superar este problema pode-se usar a transformao da freqncia por meio de
gravao em fita magntica. Tais transformaes de freqncias so feitas simplesmente ao se
gravar o sinal de vibrao em um gravador FM (freqncia modulada) que opera a velocidade
baixa e depois analisar o sinal numa velocidade mais alta.
Atualmente existem vrios sistemas bsicos de medidas. Um deles (usado neste trabalho)
o sistema de aquisio de dados Daq Book para notebook com 12 ou 16 bit e 100 kHz de
aquisio de dados que suporta at 800 kbytes/s de transferncia de dados. oferecido com um
aplicativo (Daq View) que permite estabelecer os parmetros das aquisies e salvar os dados
diretamente em disco. Este pode ser visto na Figura 2.27.
Figura 2.27 - Sistema de Aquisio de dados DaqBook (Iotech, 1997).
H duas categorias de analisadores de freqncia:

a) Os analisadores de largura de faixa constante: sua largura de faixa absoluta
constante; e
56
b) Os analisadores de largura de faixa com % constante: sua largura de faixa absoluta

diretamente proporcional freqncia analisada.
2.8.11 Tcnicas de Medio
2.8.11.1 Anlise em Tempo Real
A anlise em Tempo Real uma ferramenta extremamente valiosa, pois permite ver o
resultado durante a aquisio dos dados se a acelerao estiver sendo medida, porm se h mais
interesse no que est acontecendo na velocidade, uma integrao em tempo real proporciona o
imediato retorno dos dados.
Trs fatores determinam se mais vantajoso usar o processamento em tempo real ou o
ps-processamento: a velocidade do computador, a taxa de aquisio de dados e a complexidade
dos clculos necessrios.
Quanto mais rpido for o computador, mais rpido ser a produtividade pois os resultados
aparecero mais rapidamente. Para as anlises dos dados o uso de um coprocessador matemtico
aumenta a capacidade do computador. Muitos computadores atualmente vendidos incluem um
coprocessador matemtico.
Taxas de aquisio de dados abaixo de 100 Hz podem ser processadas em tempo real.
Taxas mais altas necessitam de mais recursos dos computadores para aquisio e armazenamento
dos dados.
Certas funes que requerem mais ciclos CPU tais como: diferenciao, integrao,
filtragem e funes envolvendo diviso, tomada de decises e FFT devem ser feitas por psprocessamento.
Uma alternativa na aquisio de dados numa taxa de amostragem menor o uso de
tcnicas de decimao (decimation). Estas reduzem as quantidades de dados que esto sendo
analisados antes de apresentar o nmero final. Dependendo das funes usadas, a performance
em tempo real pode ser melhor.
O resultado deve ser o suficiente para se determinar se um conjunto de dados bom, o
que permitir o ps-processamento (assumindo-se que os dados foram armazenados em um
arquivo), (Brown, 1998).
57
2.8.11.2 Monitoramento ON LINE
A configurao de sistema de monitoramento on-line tpico apresentada na Figura 2.28.
Figura 2.28 - Configurao do Monitoramento on-line tpico e sistemas de diagnsticos.
O nmero de transdutores de vibrao podem exceder 500. Para o diagnstico de

mquinas de papel so usados sistemas com grandes nmeros de transdutores.
A razo mais importante para o uso do sistema on-line a mudana freqente no estado
de vibrao da mquina devido s mudanas nas condies de operao da mesma. Nos casos
quando os sistemas de diagnsticos portteis no encontram qualquer defeito, porm detectam
mudanas nos modelos de vibrao causadas pelas mudanas nas condies de operao, d-se
sensao de insegurana quanto presena ou no de defeitos. A instalao de sistemas ONLINE que executam medidas, no mnimo, de poucos em poucos minutos, permite a comparao
de dados de um nmero de pontos na mquina e, mais importante ainda, de diferentes mquinas
envolvidas no processo tecnolgico. Desta maneira se consegue determinar quais mudanas no
padro de vibrao ocorrem devido s mudanas nas condies de operaes e quais mudanas
ocorrem devido ao aparecimento do defeito. A Segunda razo para a instalao de sistemas de
monitoramento On-line pode ser devido aos problemas encontrados com a instalao temporria
nos pontos de medidas durante a operao da mquina. Em alguns pontos, os transdutores so
fixados permanentemente e os cabos so trazidos a pontos acessveis ao operador. Os gastos
envolvidos na instalao de computadores e interfaceamento aos transdutores so cobertos pela
facilidade e confiabilidade do sistema On-line.
J em empreendimentos onde todos os maquinrios trabalham em cargas e velocidades
estveis e os pontos de medidas esto disponveis para montagem temporria de acelermetros,
58
sem interferir com a operao das mquinas, d-se preferncia aos sistemas portteis. Estes
sistemas so usados junto com sistemas on-line em empreendimentos onde estes ltimos
monitoram a condio do equipamento principal e maquinrio e os primeiros os diagnsticos da
condio de equipamentos suplementares.
Um dos problemas que ocorre ao se usar sistemas on-line est ligado ao fato que, para se
reduzir o nmero de transdutores e ter informaes sobre as unidades da mquina com menos
rudos, necessrio instalar transdutores perto das unidades menos ruidosas e longe das unidades
de vibraes mais ativas.
Esta configurao de transdutores instalados resulta na perda de componentes de baixa
freqncia fazendo com que certos defeitos no possam ser detectados antes que atinjam o
estgio perigoso de seu desenvolvimento.
Neste caso, depois que o defeito foi detectado pelo sistema parcial h tempo suficiente
para tomada de deciso sobre a manuteno da mquina antes da possvel quebra.
Os sistemas parciais de monitoramento da condio tm alguns benefcios que os tornam
amplamente usados. A vantagem mais importante o baixo custo relativo. Isto permite o
monitoramento do estado da vibrao de todas as mquinas e equipamentos mais importantes. A
Segunda vantagem que tal sistema a prova de danos porque todos os transdutores e linhas de
comunicaes esto instalados longe das partes das mquinas que requerem manuteno com
desmontagem parcial. A maioria dos problemas mecnicos dos transdutores e defeitos nas linhas
de comunicaes ocorre justamente durante este tipo de manuteno. O prximo benefcio a
possibilidade de integrao de vrios sistemas de monitoramento em uma rede de computador,
(Mitchell, 1987).
De uma maneira geral pode-se dizer que os sistemas On-line so projetados de vrias
maneiras diferentes e tm suas vantagens e desvantagens. Eles diferem de todos os outros
sistemas pelo fato de que os transdutores so montados em cada unidade da mquina que produz
rudo ou vibrao ou que pode ter um defeito que poderia ser perigoso a operao da mquina. A
segunda razo a freqncia de banda muito larga para medidas de rudo ou vibrao que
incluem os domnios de altas freqncias. Este tipo de sistema de monitoramento da condio
proporciona a deteco do defeito no estgio inicial do seu desenvolvimento. Assim sendo, os
intervalos entre as medidas de vibrao podem ser longos. O sistema pode possuir somente um
aparelho para a anlise e medida do sinal e todos os transdutores podem ser conectados a ele. As
medidas so feitas em srie e no em paralelo. Um uso mais interessante deste sistema um
"Sistema Stand" para a diagnose de diferentes mquinas. Neste caso, os transdutores do sistema
59
de diagnstico da condio On-line so temporariamente montados na mquina para o tempo

desejado. Quando outra mquina necessita o diagnstico "Stand" estes transdutores so
montados nesta. Este sistema vem sendo usado em transporte para diagnsticos de veculos.
A primeira limitao para a aplicao do sistema on-line o auto custo devido ao grande
nmero de transdutores e linhas de comunicaes.
A Segunda so as possveis falhas devido a danos mecnicos dos transdutores e defeitos
nas linhas de comunicao, durante a manuteno, que aparecem com a desmontagem parcial da
mquina. Para minimizar a influncia de danos mecnicos deve-se automatizar os diagnsticos
das condies dos transdutores e desempenho das linhas de comunicao.
A terceira limitao definida pela necessidade de adaptao individual do software de
diagnsticos s peculiaridades dos objetos diagnosticados. A adaptao normalmente realizada
em dois passos. Primeiro se adapta o algoritmo de coleo de dados, depois os algoritmos de
diagnsticos e programas.
O diagrama de um sistema combinado para o monitoramento, diagnstico e predio da
condio de mquina e equipamentos mostrado na Figura 2.29.
Figura 2.29 - Sistema on-line. Redes independentes de sistemas de monitoramento da condio e uma
estao de diagnstico.
Este sistema pode ser considerado como um grupo de sistemas menores combinados em
uma rede e um centro de diagnstico incluindo aparelhos portteis para medidas e anlises de
sinais. aconselhvel comear com pequenos sistemas de diagnsticos e monitoramento da
condio para o equipamento principal e depois, ento, reunir numa rede de trabalho.
Os sistemas menores podem conter at 16 transdutores de vibrao, fornecendo o
monitoramento da condio e diagnoses de uma mquina padro com 6 a 7 unidades de mancais.
60
Um tero dos transdutores usado para o monitoramento da condio da mquina como um todo
e o restante para o monitoramento e diagnstico das partes com maior risco de produzir quebras,
tais como mancais. O sistema de monitoramento on-line principal pode consistir de at 40
sistemas menores. Cada sistema menor pode possuir o software prprio para o monitoramento da
condio, porm melhor possuir um nico software para todo o sistema.
O software deve consistir de cinco componentes:
1) Possuir aplicao para medida e anlises de todos os sinais de diferentes naturezas;

2) Possuir programas de monitoramentos, independentes para toda parte do sistema, que
proporcionam o monitoramento de mquinas simples ou grupo de equipamentos no
sistema global;
3) Possuir mdulos de diagnsticos para qualquer tipo de sistema monitorado, assim como
programas para diagnsticos automticos;
4) Possuir programas para controle de cada subsistema, programas de diagnsticos e
comunicao com administrao ativa ou outros sistemas de informao; e
5) Possuir programa para o auto controle do monitoramento, tais como o desempenho dos
transdutores e das linhas de comunicao de maneira que este programa informa a
localizao de possveis quebras destes transdutores ou linhas de comunicao.
2.8.11.3 Tcnica de Pulso de Choque (SPM)

Este mtodo foi patenteado em 1968 por especialistas suecos para mancais de rolamento,
como ilustrado na Figura 2.30. O sinal inclui componentes de vibrao de alta freqncia
excitados por foras de frico (componentes temporariamente estvel) e componentes de pulsos
devido ao choque.
Figura 2.30 - Vibraes Excitadas Por Choques.

61
A vibrao varia em amplitude, mas no muda o valor RMS significativamente. A razo

entre o valor de pico e o RMS que chamado de "fator de pico" o parmetro que indica a
presena de pulsos curtos simples, (Saavedra & Espinoza, 1987), (Wyatt & Memme, 1987).
O valor do fator de pico para um sinal aleatrio sem ne nhum impacto de
aproximadamente 3 - 4. Quando aparecem choques fortes, porm no freqentes, este valor pode
exceder 20 - 30. Tais pulsos aparecem no interior de mancais de rolamentos devido
lubrificao imprpria ou cavidades nas pistas. Como os pulsos so de durao muito curta eles
geram vibrao de freqncia alta.
Esta tcnica no pode ser usada para detectar quantidades de defeitos, por exemplo, em
mancais de rolamentos, que no produzam impactos, tais como os defeitos de montagem ou
instalao e de desgaste. Esta tcnica tambm se torna menos efetiva quando aplicada ao
diagnstico de equipamento em baixa rotao cuja velocidade seja menor que 100-200 rpm.
Uma outra limitao da tcnica a necessidade de se fazer medida com intervalos no superiores
a 5-10 dias. Este o intervalo mnimo possvel para um defeito se desenvolver at o estgio com
o valor mximo do fator de pico. A tcnica tambm no permite que o tipo e a severidade do
defeito sejam identificados.
2.8.11.4 Tcnica do Envelope
Em 1978 especialistas propuseram um mtodo para diagnstico de mquinas rotativas. O
propsito desta tcnica era a anlise da oscilao da potncia do sinal no tempo. Como a
potncia do sinal definida pelo seu valor de envelope, esta tcnica baseia-se na anlise do
envelope do sinal da alta freqncia. A Figura 2.31 mostra uma onda de alta freqncia e o
envelope correspondente.
Figura 2.31 - Vibrao Aleatria e Envelope; a) Mancais Bons, b) Mancais com desgaste na pista. OBS:
Fm a freqncia de modulao da fora de frico.
62
O componente harmnico no espectro envelope revela oscilaes peridicas da potncia

do sinal primrio.
A grande aplicao do mtodo de envelopamento foi no campo dos diagnsticos de
mancais de rolamentos. Mais recentemente est sendo aplicado no diagnstico de mquinas
rotativas com foras de frico e cargas dinmicas incluindo mancais de rolamentos e de
escorregamento, propulsores de turbinas e bombas, engrenagens no interior das caixas dos
redutores e outros.
A principal vantagem deste mtodo que a caracterstica do sinal de interesse somente
aparece se o defeito existir, sendo assim no necessrio a adaptao do sistema, para detectar
possveis defeitos, executando e comparando vrias medidas ao longo do tempo. As
caractersticas dos sinais de interesse so detectadas por uma medida simples de vibrao, no
absoluta, mas relativa, de maneira que o mtodo no sensvel preciso de medidas.
2.8.11.5 Tcnica do Reconhecimento da Condio (Imagem) Estatstica
Desenvolvido a algumas dcadas, no foi largamente aplicado por causa da necessidade

de clculos muito complexos.
2.8.11.6 Redes Neurais
Tcnica de informao auto-treinada desenvolvida para solucionar problemas de

reconhecimento das condies descritas por certos parmetros. Esta tcnica, devido sua
complexidade, dever ser aplicada, a princpio, em sistema de monitoramento da condio online, (Barkova, 1998). Ele reduz a probabilidade de alarmes falsos devido mudana do modo de
operao das mquinas
2.8.12
Evoluo dos Mtodos de Diagnsticos
Os mtodos usados na primeira gerao dos sistemas de diagnsticos eram muito

restritos. Os programas foram desenvolvidos como sistemas expert que auxiliavam o operador a
administrar os resultados. Os resultados finais eram incertos e a qualidade da diagnose era
definida pela qualificao dos operadores, pelas qualidades dos instrumentos de medio e pela
63
quantidade de trabalho necessria para obter informaes adicionais, (Barkov & Azovtsev,
1999).
O desenvolvimento seguinte aconteceu em dois estgios. Estes apresentavam a opo de
correo e entradas de novos sintomas de acordo com a experincia do operador e as
caractersticas das mquinas diagnosticadas.
Os sistemas existentes da primeira gerao so completamente abertos e o operador pode
entrar com qualquer parmetro e sintomas que ele quiser de usar nos diagnsticos para detectar e
identificar defeitos. Praticamente os projetistas limitam os clientes somente nas mudanas das
rotinas dos softwares para reconhecimento do estado, mas as bases de dados (conhecimentos)
podem ser editadas pelos clientes alterando os sintomas dos defeitos e as leis de
reconhecimentos. As leis padres estabelecidas so pre-carregadas nessas bases de dados e os
clientes inicialmente tm que selecionar estas leis, (Muster, 1994).
Este tipo de sistema tem suas vantagens. A principal a capacidade de se adaptar ao
objetivo de diagnose e ao instrumento de medida disponvel do cliente. A adaptao pode ser
feita somente por expert altamente qualificado de maneira que as leis contraditrias no so
postas como entradas. A quantidade de trabalho enorme e o uso prtico pode comear somente
depois de vrios meses de adaptao do sistema.
Alm da quantidade enorme de trabalho requerido pela adaptao do sistema, tal sistema
tambm requer muito trabalho para fazer medidas adicionais no usadas no monitoramento da
condio e ento coloc-las como entrada da base de dados principais. Tais medidas so
necessrias para aumentar a confiabilidade dos diagnsticos.
O segundo desenvolvimento do sistema de monitoramento da condio e sistema de
diagnstico o tipo de estrutura fechada. Neste caso, as leis de diagnoses so escolhidas e
testadas pelos programadores do sistema e o prprio sistema otimizado para os tipos de
medidas selecionadas. Estes sistemas so orientados para os diagnsticos da condio de
mquinas padres ou seus componentes, por exemplo, mancais, engrenagens, hlices, etc. A
operao de tais sistemas no requer qualquer treinamento do usurio na anlise das vibraes ou
diagnstico da condio, pois todas as medidas, transferncia de dados e diagnsticos da
condio so automatizados. O fato destes sistemas serem especialistas para certas medidas de
diagnoses resulta em um preo mnimo e mxima produtividade e eficincia do sistema.
O ponto fraco deste tipo que, naqueles casos raros quando o sistema necessita adaptao
para mquinas muito especficas ou seus componentes, o cliente pede ao programador de sistema
para desenvolver ou suprir mdulos de diagnsticos no padro. Esta situao era observada em
64
casos de mquinas onde impossvel prender transdutores de vibrao no local de diagnose.

Neste caso, so desenvolvidos mdulos especiais de diagnose. Estes mdulos normalmente
utilizam as mesmas medidas para fazer diagnsticos de vrias unidades de mquinas instaladas
no local de diagnose. Como exemplo pode-se mencionar o desenvolvimento de mdulos para o
diagnstico da condio de mancais de rolamentos de motor a jato de aeronaves. Os pontos
necessrios para fazer as medies na carcaa do mancal no so disponveis e a soluo
encontrada a diagnose simultnea da condio dos mancais e das rodas das turbinas.
O desenvolvimento de mdulos de diagnoses da condio para unidades padres de
mquinas um problema bastante difcil. Apesar do uso de mtodos de diagnstico conhecido,
levam-se vrios anos para se desenvolver um mdulo automtico fidedigno.
O resultado que a eficincia dos diagnsticos e a confiabilidade dependem de quem
desenvolveu os mdulos e no de quem produziu a instrumentao de medidas.
2.8.13 Fontes de Vibraes de uma Mquina
As fontes de vibraes de uma caixa redutora de velocidade podem ser classificadas em

trs grupos: sincronizadas e harmnicas, no sincronizadas e as derivadas de impactos repetidos.
Os danos possveis relacionados com fontes de rudos sincronizadas so: o desalinhamento dos
eixos e as excentricidades dos engrenamentos. Os danos relacionados com fontes no
sincronizadas so: o atrito e danos na linha primitiva das engrenagens (pitting e desgaste
localizado). Os danos em rolamentos e dentes so impactos repetidos que resultam em respostas
ressonantes ao redor das freqncias naturais do sistema, (Arato Jr, 1992).
As freqncias de interesse para anlise das fontes de vibrao sincronizadas de um
redutor de velocidade de engrenegens, Jacobs & Wintrton apud Arato Jr, (1992) so a
freqncias de giro dos eixos e a freqncia de engrenamento. J para redutores do tipo rosca
sem fim, as freqncias de interesse so: as freqncias de giro dos eixos, as freqncias
ressonantes e as freqncias devido ao atrito. As principais fontes de vibrao encontradas em
redutores so:
Giro dos Eixos: trata-se de uma freqncia sempre presente, cujo valor igual a rotao
em giros por segundo da rotao dos eixos presentes que compem o equipamento.
65
Engrenamento: para cada par de engrenagens existe uma freqncia correspondente, e

so devidas s deformaes dos dentes durante o processo de engrenamento e desvio de forma
desses dentes. O valor igual freqncia de giro do eixo no qual a engrenagem est fixada pelo
nmero de seus dentes.
fe = N fr
(2.16)
N o nmero de dentes da engrenagem, fr a freqncia de giro do eixo ao qual esta

acoplada, e fr a freqncia de engrenamento.
Atrito: as vibraes por atrito apresentam normalmente uma composio bastante ampla
complexa, sendo detectada mais pelo barulho que produzem do que por seus efeitos, uma vez
que a simples presena do barulho j indica uma irregularidade que corrigida em qualquer
instalao.
Defeito em Rolamentos: Os rolamentos so os elementos de mquinas mais comuns na

indstria. Muitas vezes eles so os componentes de maior preciso do equipamento. Geralmente
possuem tolerncia de at 1/10 das tolerncias dos demais elementos da mquina ou
equipamento.
Com certeza os mancais de rolamento so os elementos de mquina mais estudados e
pesquisados em termos de vibrao. A razo disso bvia, pois estes elementos esto presentes
em quase todos equipamentos.
Rolamentos geram quatro freqncias caractersticas: freqncias geradas por defeitos na
pista externa, pista interna, gaiola e corpos rolantes. Os desgastes em rolamentos evoluem em
quatro fases: inicialmente os problemas aparecem em freqncias ultra-snicas (entre 20 e 60
kHz). Num segundo estgio pequenos defeitos excitam freqncias naturais dos componentes do
rolamento (devido aos impactos causados pela passagem das esferas) na faixa de freqncia de
500 Hz a 2 kHz. Quando o desgaste progride, surgem harmnicas das freqncias discretas e
bandas laterais com espaamento de 1 x rpm. Muitos rolamentos so trocados quando atingem
esse ponto, provavelmente pelo rudo que produzem. No estgio final, quando as avarias so
severas, impactos violentos excitando freqncias naturais ocorrem quando uma pista passa pela
zona de carga.
66
Rolamentos com defeitos em suas pistas, esferas ou rolos, usualmente causam vibraes
em altas freqncias, que no so mltiplos inteiros da rotao do eixo.
Isso se explica devido natureza das foras dinmicas que excitam o rolamento
defeituoso gerando vibraes. Por exemplo, um defeito na esfera passar pelas pistas interna e
externa em uma sucesso de impactos com o dobro da freqncia de rotao da esfera, chamada
spin. A freqncia fundamental da vibrao ser bem mais alta do que a do eixo. Alm disso,
foras dinmicas do tipo impulso geram vibraes de freqncia muito alta, na faixa de
ressonncia estrutural das pistas do rolamento. A amplitude da vibrao depender da extenso
da falha no rolamento.
J os defeitos na gaiola do rolamento geram vibraes com freqncias mais baixas que a
freqncia de rotao do eixo.
67
Captulo 3
MATERIAIS E MTODOS
Para este trabalho foi construdo a bancada de ensaio composta de um motor acoplado a
um redutor de velocidade atravs de um acoplamento elstico. Uma fotografia desta bancada est
na Figura 3.1, as especificaes do motor esto na Tabela 3.1 e as do redutor esto na Tabela 3.2.
Figura 3.1 - Bancada de ensaio para coleta dos sinais de vibrao.
Tabela 3.1 - Especificao do motor NBR 7094.
Marca
Tipo
N Fase
Potncia Nominal
Freqncia
Rotao Nominal
Voltagem
Rendimento
WEG
Induo
Trifsico
0,5 cv
60 Hz
1720 rpm
220/380 V
68,0 %
68
Tabela 3.2 - Especificao do redutor para uma rotao de 1720rpm na entrada.
Fabricante
Modelo
Reduo Efetiva
Potncia Entrada
Potncia Sada
Quantidade de leo
Macopema
Redutor zm rosca sem fim 11-V R-3
1:30
0,53cv
0,31cv
0,25 litros
As freqncias preferncias de vibraes dos sistemas do conjunto esto na Tabela 3.3.
Tabela 3.3 - Freqncias de defeitos dos rolamentos do motor, (www.skf.com).
Modelo
fip
fep
frp
6203-2Z
142 Hz
87,5 Hz
114 Hz
6202-2Z
142 Hz
87,4 Hz
114 Hz
Onde:
fip = freqncia de defeito da pista interna.
fep = freqncia de defeito da pista externa.
frp = freqncia de defeito dos elementos rolantes.
Tabela 3.4 - Freqncias preferenciais de vibraes do redutor.
Rolamentos, (www.skf.com)
Modelo
6008
6204
fip
197 Hz 142 Hz
fep
147 Hz 87,5 Hz
frp
191 Hz 114 Hz
Giro dos Eixos

Sada
Entrada
Engrenamento
28,67 Hz
0,95 Hz
28,67 Hz
Para os ensaios inicialmente utilizou-se o leo recomendado pelo fabricante com as

caractersticas apresentadas na Tabela 3.5 abaixo com o banco de ensaio funcionando por 168
horas.
Tabela 3.5 - Especificao do leo lubrificante ISO 320, (www.schaefferoil.com).
Viscosidade a 40C (ASTM D-445)

Viscosidade a 100C (ASTM D-445)
299-353 cSt
27.94-33.34 cSt
Ponto de Fulgor F/ C (ASTM D-92)
490 / 254
Ponto de Chama F/ C (ASTM D-92)
540 / 282
69
Aps as 168 horas foram tomadas as medidas de vibraes e todo o leo do redutor de
velocidade foi coletado. Posteriormente realizou-se a desmontagem do redutor com o propsito
de fotografar seus componentes internos para uma futura comparao.
Realizada a remontagem do redutor, colocou-se novamente o leo recomendado e o
banco de ensaio foi posto para funcionar por mais 504 horas, ento, coletadas as medidas de
vibraes e as amostras de leos de sete em sete dias. Esta primeira etapa teve como propsitos o
estudo do amaciamento do redutor, e posteriormente obteno de sua assinatura vibratria.
Como o tempo de experimento seria insuficiente para causar desgaste no redutor, este foi
submetido a condies adversas de funcionamento com a finalidade de acelerar e provocar seu
desgaste.
Ao fim da primeira etapa, todo o leo foi retirado, as peas do redutor foram lavadas e foi
acrescentado um leo de viscosidade inferior ao recomendado pelo fabricante, conforme Tabela
3.6. Visando assim aumentar o desgaste, ou seja, o atrito entre os componentes do redutor,
devido a baixa viscosidade do leo.
Tabela 3.6 Propriedade do leo lubrificante IRL hidrulico 68.
Ensaio
Densidade a 20 o C, g/cm3
Ponto de fulgor, o C
Viscosidade Cinemtica a 40 o C, cSt
Cor
Aparncia
Mtodo de ensaio
ASTM D-4052
ASTM D-92
ASTM D-445
Visual
Visual
Especificao
Mnimo
Maximo
0,870
185
61,2
74,8
Castanho
Lquido Lmpido
O banco de ensaio foi posto para funcionar por mais 672 horas. As amostras de leo e
medidas de vibraes foram coletadas a cada semana, ou seja, de 168 em 168 horas.
Aps o trmino das 672 horas com o leo de viscosidade inferior, este leo foi drenado,
as peas foram lavadas e foi colocado o leo recomendado pelo fabricante (ISO 320) com adio
de 0,4g de p de ferro com as caractersticas mostradas no Anexo A-1. O banco de ensaio foi
posto novamente para funcionar por mais 672 horas sendo, ento, coletadas as medidas de
vibraes e as amostras de leos de 168 em 168 horas.
Ao termino da quarta semana acrescentou-se mais 0,4g de p de ferro ao leo contido no
redutor, e o banco de ensaio foi posto para funcionar por 672 horas sendo, ento, coletadas as
70
medidas de vibraes e as amostras de leos de 168 em 168 horas. Ao fim do experimento o

redutor foi desmontado e suas partes internas fotografadas.
3.1
Medidas de Vibraes
As medidas de vibraes foram coletadas na parte frontal e traseira do redutor, tanto nas
direes horizontal como na vertical e na longitudinal. Estas anlises foram feitas no tempo e na
freqncia para se determinar o principio e a severidade do desgaste ativo e para ajudar na
diagnose da causa do desgaste. A Figura 3.2 apresenta os pontos do redutor onde foram
colocados os sensores para coleta dos sinais de vibrao.
Ponto 5 Ponto 6
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 4
Ponto 8
Ponto 3
Ponto 7
Figura 3.2 - Pontos de coletas dos sinais de vibraes.
Foram analisados os espectros obtidos em todos os pontos, porm so apresentados

apenas os espectros obtidos nos pontos 2 ,3 ,5 e 7, pois verificou-se que so suficientes na
realizao da diagnose do redutor. Os pontos foram escolhidos devido seu grau de importncia e
informaes fornecidas.
Pela norma deve-se monitorar primeiramente os mancais, desta forma escolheu-se os
pontos 3 e 7. Os pontos 2 e 5 representam as duas outras direes restantes. Estes pontos contm
todas as informaes fornecidas pelos pontos 1, 4, 6 e 8.
Os sinais temporais de vibrao foram adquiridos medindo-se a velocidade de vibrao
do
redutor.
Para
tais
medidas
utilizou-se
acelermetros
piezoeltricos,
um
Condicionador/Amplificador de 4 canais, sistema de aquisio de dados DaqBooK e um

computador do tipo NoteBook. As freqncias de amostragem foram de 500 Hz, 1 KHz, 5 KHz e
10 KHz, e os filtros analgicos correspondentes foram de 141 Hz, 281 Hz, 2250 Hz e 4500 KHz.
Para cada frequncia foram tomadas 10 amostras de 2048 pontos cada.
71
Os sinais temporais de vibrao adquiridos foram processados, usando o algoritmo FFT

(Fast Fourier Transform), e analisados em laboratrio atravs do software DASYlab.
DBK4:2: AI
Scaling00
Y/t Chart00
Write00
Filter00
Statistics00
Average00
Dig. Meter00
Figura 3.3 - Worksheet utilizado na obteno do sinal temporal e do valor eficaz da velocidade de
vibrao.
Read00
Filter00
Data Windo00
FFT00
Block Aver00
Y/t Chart01
Figura 3.4 - Worksheet utilizado no processamento do sinal temporal.
Como o acelermetro est medindo a velocidade de vibrao do redutor, utilizando-se um

indicador de leitura obtm-se diretamente o valor da grandeza medida, ou seja, o valor eficaz da
velocidade de vibrao para cada frequncia de amostragem distinta. J o valor da severidade de
vibrao obtido quando um sinal de vibrao com uma frequncia amostral de 5000Hz lido,
porm submetido a um filtro passa alta de 10 Hz e um passa baixa de 1000 Hz. Tanto o valor
eficaz da velocidade de vibrao como a severidade de vibrao so obtidos utilizando o
software DASYlab, que contm diversas ferramentas como: indicadores de leitura, filtros, e
etc.
Read00
Filter01
Filter02
Y/t Chart00
Statistics00
Average00
Dig. Meter00
Figura 3.5 - Worksheet utilizado na medida da severidade de vibrao (um filtros 10Hz e outro
de1000Hz).
Para a demodulao do sinal foi necessrio a construo de uma rotina computacional

sobre plataforma Matlab, denominada DEMOD, responsvel pelo calculo da transformada de
Hilbert.
Apenas os sinais temporais obtidos nos pontos 2 e 5 quando submetidos a altas
frequncia de amostragem foram demodulados, devido ao fato de serem os nicos sinais a
72
apresentarem frequncias ressonantes. Aps a demodulaao o sinal foi processado para obteno
do espectro do sinal demodulado.
Primeiramente os sinais temporais foram filtrados em torno de suas frequncias
ressonantes para ento serem demodulados. Os sinais obtidos no ponto 2 foram filtrados de duas
formas, devido a presena de duas frequncias ressonantes, as frequncias de corte utilizadas
foram: 250 e 400Hz ; 3300 e 3600Hz. Para os sinais obtidos no ponto 5 utilizaram-se as
frequncias de corte 2900 e 3200 Hz, e para os sinais de vibrao obtidos nos experimentos D
utilizou-se tambm as frequncias de corte 1850 e 2050 Hz.
A anlise de vibraes foi feita atravs da anlise espectral, anlise por demodulao, e
dos valores eficazes da velocidade de vibrao e severidade de vibrao. As Tabelas 3.7, 3.8, 3.9
e
3.10
apresentam,
respectivamente,
as
especificaes
dos
transdutores,
condicionador/amplificador, sistema de converso de corrente e microcomputador utilizados. O

software de aquisio utilizado foi o DasyLab fabricado pela IOTech Inc.
Tabela 3.7 - Especificao do transdutor utilizado na anlise de vibraes.
Tipo
Modelo
Numero
Sensibilidade
Freq. Ressonncia
Acelerometro Piezoeltrico
KS 50
2080
2,29 mV/ms-2
5 KHz
Tabela 3.8 - Especificao do condicionador / amplificador utilizado na anlise de vibraes.
Fabricante
Modelo
Canais
Bruel&Kjare Sound and Vibration A/S

Nexos 2693
4 canais com simples e dupla integrao
Tabela 3.9 - Especificao do Sistema Converso A/D utilizado na anlise de vibraes.
Fabricante
Modelo
Componentes
Caractersticas
DaqBook/112
Caractersticas DBK 4
IOTech, Inc
Conjunto DaqBook/112
1 mdulo DaqBook/112 e duas placas DBK 4
Capacidade para at 16 canais single-ended, resoluo de
12 bits e tempo de converso de 8s
Entrada de 2 canais para sinais dinmicos, contendo
filtros ant-alising de 141,6 Hz 18 KHz.
73
Tabela 3.10 - Especificao do Microcomputador utilizado na anlise de vibraes.
Fabricante
Modelo
Processador
Memria RAM
Disco Rgido
Sistema Operacional
3.2
Toshiba, Inc
Notebook Satellite 2180 CDT
ADM K6 de 450 MHz
64 Mb
6,4 Gb
MS Windows 98
Anlise dos leos
Na anlise das amostras de leo coletadas foram utilizados vrios equipamentos como:
separador de partculas, monitor automtico de partculas ferrosas, contador de partculas,
viscosmetro e microscpio ptico.
3.2.1 Depositador Rotativo de Partculas (RPD)
O separador de partculas utilizado o RPD mostrado na Figura 3.3 e especificado na

Tabela 3.11. Este depositador rotativo de partcula extrai partculas presentes numa amostra de
leo pela ao de foras magnticas, centrfugas e gravitacionais que atuam sobre as mesmas. As
partculas so depositadas sobre uma lamina de polmero formando trs anis concntricos,
durante esta deposio ocorre uma separao das partculas em relao ao seu tamanho, na qual
partculas maiores (1-200m) se depositaram no anel interno, medias (1-50m) no anel mdio e
partculas pequenas (1-10m) no anel externo. As laminas de polmero so observados em um
microscpio ptico, uma vez que se deseja saber a forma, tamanho, concentrao e composio
das partculas presentes.
Figura 3.6 - Depositador rotativo de partcula.

74
As partculas separadas tambm podem ser medidas quantitativamente colocando a

lamina em um PQA (monitor de partculas automtico). Dois experimentos foram realizados
para cada amostra,
Tabela 3.11 - Especificao do depositador rotativo de partcula, (www.kittiwake.com).
Fabricante
Voltagem nominal
Freqncia
Consumo
Dimenso
Peso
Velocidade de rotao
3.2.2
Kittiwake Developments Ltd

110/240 V
47 a 63 Hz
75 watts
360 x 360 x 450 mm
5,5 Kg
0-200 rpm (4 velocidades prefixadas)
Monitor Automtico de Partculas
O monitor utilizado foi o PQA cujas especificaes esto na Tabela 3.12. O PQA um
magnetometro com duas bobinas organizadas de forma que a bobina de amostra (sensor) e a
bobina de referncia esto em equilbrio quando no h nenhuma amostra no sensor. O sistema
projetado para assegurar cuidadosamente que ambas as bobinas respondem igualmente as
mudanas na temperatura do ambiente. Quando uma amostra de leo que contm partculas
ferromagnticas colocada no sensor (bobina de amostra), o equilbrio entre as bobinas
alterado. O sinal resultante causado pelo desequilbrio ampliado, filtrado, e exibido como
um "ndice" de PQ; isto relaciona diretamente massa das partculas ferromagnticas na
amostra.
Figura 3.7 - Monitor automtico de partculas.
75
O PQA diretamente controlado por botes montados no painel dianteiro ou

remotamente do teclado de um computador de PC associado. Uma exibio alfanumrica no
painel dianteiro do PQA permite a seleo de modos alternativos de operao e d uma exibio
local dos dados do ndice de PQ depois de cada medida. Dados de um grupo de amostras so
armazenados na memria do PQA.
Foram coletadas amostras de 2ml em um pote plstico, atravs de uma pipeta, estes potes
foram fechados, com tapa e colocados para medio no aparelho. Depois de medida, cada pote
entregue a uma calha de disposio. Entre as medidas a calibrao do PQA verificada
automaticamente contra um padro conhecido montado permanentemente debaixo do carrossel
de medida.
As amostras foram ensaiadas 5 vezes e foram tomadas as medias aritmticas dos
resultados.
Tabela 3.12 - Especificao do monitor automtico de partculas, (www.kittiwake.com).
Fabricante
Voltagem nominal
Freqncia
Consumo
Dimetro Mximo da Amostra
Temperatura Ambiente
3.2.3
Kittiwake Developments Ltd

110/240V
47 a 63 Hz
15 watts
53 mm
20C - 30C
Contador de Partculas (PC 4000)
Os leos coletados aps cada troca so analisados no contador de partculas. O PC4000

foi desenvolvido para monitorar a quantidade e o tamanho das partculas em fluidos de
lubrificao e hidrulico. Ele um contador de partculas com numerosas caractersticas para
assegurar a preciso, como a capacidade de recontagem das partculas, que delegado ao sistema
de limpeza e pode ser obtido com a mnima despesa de tempo e esforo.
76
Figura 3.8 - Contador de Partculas (PC4000).
O tamanho e quantidade de partculas so medidos quando o fluido passa por um sensor

que contm uma cela de fluxo, esta por sua vez contem uma luz irradiante que entra num
extremo e um photodetector no extremo oposto. A intensidade da luz medida quando a luz
atravessa a cela de fluxo. Quando uma partcula viaja pela cela de fluxo, bloqueia a luz e a
impede de alcanar o photodetector. A quantia de mudana na intensidade proporcional ao
tamanho da partcula, assim a sada do sensor indica o tamanho da partcula.
Um software incorporado no PC4000 converte as informaes do sensor e apresenta no
visor a quantidade de partculas. O software tambm controla a entrada do fluido, analisando
parmetros, de modo a permitir ao operador a visualizao do resultado da distribuio das
partculas enquanto a amostra estiver sendo analisada.
O prprio aparelho executa trs medies de cada amostra e fornece o valor mdio.
Tabela 3.13 - Especificao do monitor automtico de partculas.
Fabricante
Modelo
Viscosidade dos Fluidos
Taxa de Fluxo
Calibrao
Sensibilidade do Sensor
Temperatura do Fluido
Pacific Scientific Instruments

PC4000
2 500 cSt
60 ml/min
ISO 11171
4 m
5C - 50C
77
3.2.4
Microscpio ptico
As amostras preparadas no RPD so analisadas e fotografadas no microscpio Neophot

21 e JENAVAL, ambos da marca Carl Zeiss de Jena. O microscpio Neophot 21 permite
aumentos de at 2.000 vezes, com imerso da objetiva em leo especial para microscpio ptico.
Figura 3.9 - Microscpio ptico Neophot 21.
Figura 3.10 - Microscpio ptico JENAVAL.
3.2.5
Viscosmetro
A viscosidade do leo foi medida utilizando o viscosmetro modelo Rheostat 2 fabricado

por VEB Kombinant, Alemanha. O Rheostat 2 um viscosmetro de rotao e serve para
determinar a viscosidade dinmica de lubrificantes e graxas. Tem capacidade dinmica entre 1 a
4x108 m.Pa.s.
78
Foram ensaiadas 4 amostras e apresentado o valor mdio.
Figura 3.11 - Viscosmetro modelo Rheostat.
79
Captulo 4
RESULTADOS EXPERIMENTAIS
4.1
Anlise de Vibraes
Para cada ponto do redutor foram obtidos os valores eficazes das velocidades de vibrao
e das severidade de vibrao pela norma NBR 10082, porem apenas para os ponto 2, 3, 5 e 7 so
apresentados os espectros dos sinais de vibrao. Sero apresentados tambm os sinais
demodulados.
A)
Com leo ISO 320
Experimento A1: Com uma semana de funcionamento, antes da primeira troca de leo
do redutor. O leo utilizado foi colocado pelo fabricante.
Tabela 4.1 - Valor eficaz das velocidades de vibrao (mm/s) e valores da severidade de vibrao pela
norma NBR 10082, (10 a 1000Hz), (Experimento A1).
Valor eficaz de vibrao (mm/s)
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
500Hz
0,15
0,12
0,25
0,52
0,23
0,20
0,40
0,11
5000Hz
0,32
0,42
0,32
0,61
0,30
0,26
0,45
0,26
10KHz
0,53
0,56
0,33
0,62
0,67
0,28
0,45
0,30
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,29
0,38
0,30
0,60
0,28
0,24
0,44
0,23
80
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,15
Freqncia Amostral 500Hz
29,79
Filtro Analgico 141Hz
0,12
0,15
29,79
0,12
0,10
0,10
0,07
0,07
292,48
359,86
91,80
0,05
59,57
0,05
120,12
59,57
149,66
0,02
91,80
120,12 149,66
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,35
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
359,86
0,30
0,40
0,35
Freqncia Amostral 10KHz

359,86
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
29,79
0,15
292,48
1462,40
0,10
292,48
0,15
729,98
729,98
0,10
0,05
3427,73
1462,40
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Figura 4.1 - Espectros dos sinais de vibrao obtidos no ponto 2, para as diferentes freqncias amostrais
e filtros analgicos, (Experimento A1).
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,35
29,79
0,30
0,35
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
0,15
29,79

0,15
120,12
120,12
0,10
0,10
0,05
0,05
0,00
149,90
210,45
0,00
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,35
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,30
0,35
0,30
0,25
29,79
0,25
0,20
0,20
120,12
0,15
0,15
1071,78
0,10
210,45
0,05
358,89
120,12
1071,78
0,10
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
81
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
0,35
29,79

0,30
Amplitude(mm/s)
0,35
0,25
0,25
0,20
0,20
0,15
0,15
0,10
29,79
0,30
0,10
0,05
0,05
59,57
0,00
59,57
0,00
25
50
75
100
125
150
Amplitude(mm/s)
0,35
175
200
225
Hz
29,79
0,30
50
100
150
200
250
300
350
Amplitude(mm/s)
0,35
400
450
Hz
29,79
0,30
3134,77
0,25
0,25
0,20
0,20
0,15
0,15
832,52
358,89
358,89
0,05
0,05
0,00
0,00
0
832,52
0,10
712,89
0,10
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
Amplitude(mm/s)
29,79

120,12
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
712,89 832,52
358,89
250
29,79
120,12
210,45
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
29,79
120,12
712,89
832,52
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
82
Experimento A2: Com uma semana de uso, aps a primeira troca de leo. O leo
utilizado o recomendado pelo fabricante(ISO 320).
norma NBR 10082, (10 a 1000Hz) , (Experimento A2).

500Hz
0,11
0,12
0,20
0,29
0,10
0,10
0,37
0,09
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
5000Hz
0,26
0,38
0,36
0,49
0,23
0,21
0,47
0,24
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,23
0,34
0,34
0,47
0,20
0,19
0,44
0,22
10KHz
0,33
0,70
0,38
0,51
0,57
0,23
0,49
0,30
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,09
59,57
0,08
0,12

292,48
29,79
0,10
0,07
59,57
0,06
29,79
0,07
119,87
0,05
119,87 149,66
0,04
89,36
149,66
91,80
0,03
0,05
179,69
89,36
239,26
302,25
357,91
210,45
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
292,97
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,20
0,17
0 25
361,33
0,20
0,17
0,15
292,97
361,33

3500,98
0,15
0,12
0,12
422,36
0,10
0,10
732,42
0,07
732,42
2915,04
0,07
1462,40
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
83
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,20
Amplitude(mm/s)
29,79
0,17
0,20
0,17
0,15
29,79

0,15
119,87
0,12
119,87
0,12
0,10
149,66
0,10
149,66
59,57
0,07
0,05
59,57
0,07
210,45
232,42
89,36
89,36
179,69
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,20
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,17
0,22
0,20
29,79
0,17
0,15
0,15
0,12
358,89
0,07
149,66
0,12
654,30
0,10
832,52
654,30
0,10
1074,22
1074,22
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12

29,79
0,12

29,79
0,10
0,10
0,07
0,07
0,05
0,05
89,36
0,02
89,36
0,02
0,00
149,90
238,77
0,00
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Hz
3139,65
Amplitude(mm/s)
0,15
832,52
0,12
0,17
0,15
29,79

832,52
0,12
0,10
712,89
0,07
29,79
0,10
0,07
0,05
712,89
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
84
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
0,45
Amplitude(mm/s)
29,79
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
120,12
0,10
0,05
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
29,79

656,74
0,10
0,05
0,00
0
250
29,79
120,12
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
500
832,52
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
29,79
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Experimento A3: Com duas semanas de uso aps a primeira troca de leo.
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
500Hz
0,21
0,19
0,43
0,54
0,20
0,18
0,41
0,17
5000Hz
0,29
0,37
0,53
0,66
0,27
0,26
0,50
0,26
10KHz
0,40
0,64
0,54
0,66
0,67
0,28
0,51
0,31
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,25
0,32
0,50
0,64
0,22
0,22
0,48
0,22
85
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,17
29,79
0,15
0,17
0,15
0,12
0,12
0,10
0,10
0,07
29,79
0,07
59,57
89,11
0,05
119,87
292,48
179,20
0,05
149,66
238,77
359,86
0,02
210,45
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0 25
0,22
0,20
0,20
361,33
29,79
125
175
225
275
375
425 475
Hz

361,33
29,79
0,17
0,15
0,15
0,12
325
Amplitude(mm/s)
0,22
0,17
75
3427,73
292,48
0,12
292,48
0,10
0,10
732,42
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
Amplitude(mm/s)
29,79
0,6
29,79

0,5
0,4
0,3
0,2
120,12
120,12
149,90
0,1
240,23
0,0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,6
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,5
0,6
0,4
0,4
0,3
0,3
0,2
0,2
0,1
0,1
0,0
29,79

0,5
0,0
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
86
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
0,20
Amplitude(mm/s)
29,79
0,17
0,20
0,17
0,15
0,15
0,12
0,12
0,10
0,10
0,07
0,07
0,05
29,79

0,05
89,11
89,11
0,02
0,02
0,00
149,90
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,20
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Hz
3134,77
Amplitude(mm/s)
29,79
0,17
0,22
0,20
29,79
0,17
0,15
0,15
0,12
0,12
832,52
0,10
0,10
712,89
0,07
832,52
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
amostrais e filtros analgicos , (Experimento A3).
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
Amplitude(mm/s)
29,79

0,6
29,79
0,5
0,4
0,3
0,2
120,12
120,12
240,23
0,1
59,57
0,0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,6
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,5
0,6
29,79
0,4
0,4
0,3
0,3
0,2

0,5
0,2
712,89 832,52
0,1
0,0
0,1
0,0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
amostrais e filtros analgicos , (Experimento A3).
87
Experimento A4: Com trs semanas de uso aps a primeira troca de leo. O leo
utilizado o recomendado (ISO 320).

500Hz
0,21
0,20
0,46
0,59
0,22
0,24
0,54
0,18
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
5000Hz
0,30
0,37
0,54
0,68
0,29
0,29
0,62
0,27
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,26
0,32
0,52
0,66
0,24
0,25
0,60
0,23
10KHz
0,42
0,68
0,56
0,69
0,76
0,31
0,64
0,33
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
0,15
Amplitude(mm/s)
29,79

0,12
0,10
0,15
29,79

0,12
0,10
59,57
0,07
0,07
292,48
89,11
0,05
179,20
0,05
119,87
238,77
149,66
0,02
208,98
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
361,33
292,97
0,12
0,10
732,42
832,52
0,07
0,05
0,02
0,00
0
250
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,17
0,15
0 25
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00

361,33
3554,69
732,42
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
88
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,6
29,79
0,5
0,6
0,4
0,4
0,3
0,3
0,2
89,11
59,57

0,2
120,12
0,1
29,79
0,5
149,66
120,12
0,1
0,0
0,0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,6
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,5
0,6
0,4
0,4
0,3
0,3
0,2
0,2
0,1
0,1
0,0
29,79

0,5
0,0
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
Amplitude(mm/s)
29,79

0,05
0,02
0,00
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
29,79

0,05
0,02
0,00
89,11
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,45
0,40
3110,35

0,35
0,30
832,52
29,79
0,25
0,20
712,89
529,79
0,15
832,52
0,10
0,05
0,00
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
89
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,8
29,79
0,7
0,8
0,7
0,6
0,6
0,5
0,5
0,4
0,4
0,3
29,79

0,3
0,2
0,2
120,12
0,1
120,12
0,1
0,0
0,0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,8
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,7
0,8
0,7
0,6
0,6
0,5
0,5
0,4
0,4
0,3
0,3
0,2
29,79

0,2
712,89
0,1
0,0
0,1
0,0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Figura 4.17 Evoluo do valor eficaz de vibrao dos sinais medidos a uma freqncia amostral de
10kHz, (Experimento A).
90
Figura 4.18 Evoluo da severidade de vibrao dos sinais medidos de acordo com a norma NBR
10082, (Experimento A).
Anlise por Demodulao

A anlise por demodulao foi feita em sinais os quais apresentam freqncias
ressonantes. Desta forma, os sinais que foram demodulados, so aqueles obtidos nos pontos 2 e 5
quando submetidos a uma freqncia amostral de 10kHz.
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
0,125
58,59
Amplitude(mm/s)
0,125
97,66
0,100
0,075
0,050
0,050
0,025
0,025
0,000
58,59
0,100
0,075
29,30
0,000
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento A1)
Amplitude(mm/s)
0,150
53,71
0,125
(Experimento A2)
Amplitude(mm/s)
0,125 24,41

63,48
0,100
0,100
0,075
0,075
0,050
0,050
0,025
0,025
0,000
0,000
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento A3)
(Experimento A4)
Figura 4.19 Sinal temporal filtrado em torno da freqncia de ressonncia utilizando freqncias de
corte de 250 e 400 Hz, aps demodulao seguido de seu espectro.
91
Amplitude(mm/s)
0,055
0,050
0,045
0,040
0,035
0,030
0,025
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000
102,54
Amplitude(mm/s)
0,09
0,08

73,24
0,07
141,60
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento A1)
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,08
141,60
0,07
(Experimento A2)
0,07

0,06
0,05
0,05
0,04
0,04
68,36
0,06
0,03
0,03
0,02
0,02
0,01
0,01
0,00
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento A3)
(Experimento A4)
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
0,12
244,14
351,56
0,10
Amplitude(mm/s)
0,08
0,07

97,66
0,06
0,05
0,07
0,04
0,05
0,03
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento A1)
Amplitude(mm/s)
0,09
263,67
0,08
73,24
(Experimento A2)
Amplitude(mm/s)

0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,10
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
102,54
0,02
0,01
0,00
0,01
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento A3)
(Experimento A4)
92
B)
Com leo ISO 68

Aps as 4 semanas de experimentos com o redutor utilizando leo recomendado pelo
fabricante (ISO 320), todo leo foi retirado e substitudo pelo leo no recomendado (ISO 68).
Feita a substituio, o redutor foi posto em funcionamento por mais 4 semanas sendo, ento,
coletadas amostras de leo e medidas de vibraes a cada semana.
Experimento B1: Com uma semana de funcionamento utilizando leo ISO 68.
Tabela 4.5: Valor eficaz das velocidades de vibrao (mm/s) e valores da severidade de vibrao pela
norma NBR 10082, (10 a 1000Hz) , (Experimento B1).

500Hz
0,22
0,15
0,40
0,49
0,22
0,24
0,41
0,14
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
5000Hz
0,30
0,36
0,48
0,57
0,29
0,30
0,49
0,26
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,26
0,31
0,45
0,54
0,24
0,26
0,46
0,22
10KHz
0,40
0,67
0,49
0,59
0,86
0,33
0,48
0,33
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
0,09
Amplitude(mm/s)
29,79
0,08
0,12

293,46
0,10
0,07
303,22
29,79
0,06
0,07
0,05
91,80
0,04
208,98
0,05
119,38
0,03
242,68
269,53
59,57
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,20

292,97
0,15
0,12
358,89
0,10
734,86
1467,29
0,07
1760,25
0,05
0,02
0,00
0
250
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,22
0,17
0 25
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00

361,33

3330,08
292,97
732,42
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
93
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,50
0,45
Amplitude(mm/s)
29,79

0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
119,87
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
250
29,79

119,87
0 25
75
125
239,26
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
500
750
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
29,79

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
Amplitude(mm/s)
29,79
0,05
0,02
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
29,79
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
29,79
0,40
3125,00
0,35

0,30
29,79
0,25
0,20
832,52
0,15
832,52
0,10
0,05
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
94
Ponto7:
Amplitude(mm/s)
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
Amplitude(mm/s)
29,79
0,6
29,79
0,5
0,4
0,3
0,2
239,26
119,87
119,87
0,1
0,0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0 25
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,6
29,79
0,5
0,6
0,4
0,3
0,3
0,2
239,26
832,52
0,1
239,26
832,52
0,1
0,0
29,79
0,5
0,4
0,2
75
0,0
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Experimento B2: Com duas semanas de funcionamento utilizando leo ISO 68.
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
500Hz
0,20
0,13
0,43
0,47
0,18
0,18
0,41
0,13
5000Hz
0,29
0,40
0,51
0,55
0,28
0,26
0,48
0,28
10KHz
0,40
0,61
0,51
0,61
0,93
0,29
0,48
0,30
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,26
0,36
0,48
0,54
0,22
0,23
0,47
0,26
95
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
0,10
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
Amplitude(mm/s)
29,79
0,12

29,79
293,46
0,10
0,07
209,47
92,04
119,38
59,57
270,02
0,05
240,23
149,90
0,02
0,01
0,00
0,02
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,30
363,77
0,25
0 25
0,20
0,17
3442,38
292,97
361,33
0,15
0,20
0,12
292,97
0,15
3588,87
0,10
732,42
29,79
0,07
0,10
0,05
0,05
0,02
0,00
0,00
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
Amplitude(mm/s)
29,79
0,6
29,79
0,5
0,4
0,3
0,2
120,12
120,12
0,1
239,75
149,90
0,0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,6
0 25
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,5
0,6
29,79
0,4
0,3
0,3
0,2
239,75
0,1

0,5
0,4
0,2
75
239,75
0,1
0,0
0,0
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
96
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,20
29,79
0,17
0,22
0,20
29,79
0,17
0,15
0,15
0,12
0,12
0,10
0,10
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
0,22
29,79
0,17
0,15
0,12
832,52
0,10
957,03
2033,69
0,07
0,05
0,02
0,00
0
250
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,20
0 25
500
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
2963,87

3125,00
29,79
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
Amplitude(mm/s)
29,79
0,6
29,79
0,5
0,4
0,3
0,2
120,12
239,75
120,12
0,1
0,0
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0 25
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,6
29,79
0,5
0,6
29,79
0,4
0,3
0,3
0,2
239,75
0,1

0,5
0,4
0,2
75
239,75
0,1
0,0
0,0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
97
Experimento B3: Com trs semanas de funcionamento utilizando leo ISO 68.

500Hz
0,12
0,13
0,25
0,34
0,11
0,11
0,26
0,13
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
5000Hz
0,26
0,40
0,41
0,56
0,22
0,20
0,36
0,26
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,22
0,38
0,38
0,54
0,16
0,17
0,34
0,24
10KHz
0,38
0,60
0,46
0,56
0,86
0,23
0,36
0,30
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,07
29,79
0,12

293,46
0,06
0,10
0,05
120,12
0,04
270,02
29,79
0,07
92,04
299,32
209,47
149,90
0,03
0,05
59,57
329,59
239,75
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,20
293,46
0,17
0 25
363,77
0,20
0,17
0,15
0,15
0,12
0,12
0,10
297,85

3417,97
0,10
0,07
734,86
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
98
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
Amplitude(mm/s)
29,79
0,35
0,30

29,79
239,75
0,25
0,20
120,12
120,12
0,15
0,10
90,09
149,90
0,05
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,35
239,26
29,79
0,30
0 25
0,40
0,35

239,26
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
120,12
0,15
0,15
0,10
0,10
0,05
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,07
29,79
0,06
0,07
0,06
0,05
0,05
0,04
0,04
0,03
29,79
120,12
0,03
120,12
0,02
0,02
0,01
0,01
0,00
239,75
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,12

834,96
0,10
0,07
957,03
29,79
566,41
0,05
1076,66
0,02
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
3125,00 Freqncia Amostral 10KHz

2963,87
834,96
0,10
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
99
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,35
29,79
0,30
0,35
0,30
29,79
0,25
0,25
0,20
0,20
239,75
0,15
0,15
120,12
120,12
0,10
0,10
0,05
0,05
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
0 25
29,79

0,40
0,35

29,79
0,30
0,25
239,26
0,20
0,15
834,96
0,10
0,05
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Experimento B4: Com quatro semanas de funcionamento utilizando o leo ISO 68.
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
500Hz
0,14
0,12
0,23
0,30
0,13
0,14
0,22
0,12
5000Hz
0,24
0,34
0,35
0,45
0,24
0,22
0,30
0,22
10KHz
0,35
0,56
0,36
0,48
0,83
0,24
0,31
0,26
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,21
0,30
0,31
0,43
0,17
0,18
0,28
0,18
100
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
0,07
Amplitude(mm/s)
29,79
0,12

293,46
0,06
0,10
0,05
29,79
0,07
92,04
0,04
209,47
120,12
0,03
149,90
59,57
0,02
269,53
0,05
239,75
0,02
0,01
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,17
0 25
293,46

0,15
363,77
0,20
292,97
0,17

363,77
0,15
0,12
3417,97
0,12
0,10
0,10
0,07
734,86
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
Amplitude(mm/s)
29,79
120,12
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,25
239,75
0,15
29,79
239,75
120,12
149,90
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,30
0,20
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
0,30

29,79
0,25
239,75
0,20
0,15
120,12
0,10
0,10
0,05
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
101
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12
29,79
0,12
29,79
0,10
0,10
0,07
0,07
0,05
0,05
119,87
119,87
0,02
239,75
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,12
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,10
0,40
0,35
834,96
0,07
3125,00 Freqncia Amostral 10KHz
0,30
0,25
957,03
0,20
390,63
0,05
0 25
1076,66
1567,38
2036,13
0,15
29,79
834,96
0,10
0,02
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
Amplitude(mm/s)
29,79
120,12
0,05
0,02
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
29,79
239,75
120,12
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,30

29,79
0,25
0,20
0,15
239,75
239,75
0,10
0,05
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
102
10kHz, (Experimento B).
10082, (Experimento B).

ressonantes. Desta forma, os sinais que foram demodulados, so aqueles obtidos nos pontos 2 e
5, quando submetidos a uma freqncia amostral de 10kHz.
103
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,10
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
53,71
0,15

117,19
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento B1)
Amplitude(mm/s)
(Experimento B2)
Amplitude(mm/s)
0,12
131,84
0,17
0,15
0,10
92,77
0,12
0,07
0,10
0,05
0,07
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento B3)
(Experimento B4)
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,07
0,06
0,12

0,10
73,24
0,05
0,04
0,07
0,03
0,05
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
(Experimento B1)
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento B2)
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,07
0,06

190,43
0,05
0,04
0,03
0,02
0,05
0,04
0,04
0,03
0,03
0,02
0,02
0,01

0,01
0,00
0,00
0,01
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento B3)
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento B4)
104
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12

0,10
73,24
161,13
0,15

224,61
0,12
0,10
83,01
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento B1)
Amplitude(mm/s)
0,20
73,24
146,48
0,17
(Experimento B2)
Amplitude(mm/s)
0,15

0,12
0,15
0,10
0,12
0,10
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
(Experimento B3)
(Experimento B4)
C)
Com leo ISO 320 Acrescido de Contaminante

Aps as 4 semanas de experimentos com o redutor utilizando leo ISO 68, todo leo foi
retirado e substitudo pelo leo ISO 320 acrescido de 0,4g de p de ferro. Feita a substituio, o
redutor foi posto em funcionamento por mais 4 semanas sendo, ento, coletadas amostras de leo
e medida de vibraes a cada semana.
Experimento C1: Com uma semana de funcionamento utilizando o leo contaminado.
norma NBR 10082, (10 a 1000Hz), (Experimento C1).
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
500Hz
0,13
0,17
0,21
0,26
0,12
0,12
0,16
0,13
5000Hz
0,26
0,39
0,33
0,44
0,25
0,22
0,28
0,29
10KHz
0,55
0,86
0,36
0,46
1,04
0,28
0,33
0,37
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,21
0,35
0,27
0,40
0,18
0,18
0,24
0,25
105
106
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
0,15
Amplitude(mm/s)
29,79
0,12
0,17
0,15
29,79
0,12
0,10
292,97
0,10
0,07
0,07
59,57
89,36
0,05
120,12
179,69
0,05
149,90
0,02
239,26
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz

363,77
292,97
29,79
732,42
250
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
0 25
500
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
3437,50
3291,02
363,77

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,17
Amplitude(mm/s)
29,79
0,15
0,20
0,17
29,79

0,15
0,12
89,36
149,90
0,07
76,17
0,05
239,26
0,10
59,57
0,07
120,12
0,12
120,12
0,10
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
Amplitude(mm/s)
0,20
0 25
225
Hz
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,17
0,20
0,17
0,15
29,79
0,15
0,12
1074,22
0,10
0,07
0,12
1074,22
0,10
358,89
834,96
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
106
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,07

29,79
0,06
0,05
29,79
0,06
0,05
0,04
0,04
89,36
0,03
89,36
0,03
59,57
0,02
239,26
0,02
0,01
0,01
0,00
0
0,07
0,00
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,12
834,96
0,45
0,40
0,10
0,35
715,33
3125,00
0,30
0,07
0,25
29,79
417,48
1074,22
0,05
0,20
1665,04
0,15
834,96
0,10
0,02
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12
29,79
0,12
29,79

0,10
0,10
120,12
0,07
0,07
239,26
59,57
0,05
0,05
89,36
149,90
0,02
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
Amplitude(mm/s)
0,12
0 25
225
Hz
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,17
0,15
715,33
0,10
29,79

239,26
0,12
834,96
834,96
0,07
0,10
566,41
0,05
1074,22
0,07
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
107
Experimento C2: Com duas semanas de uso utilizando o leo ISO 320 contaminado
com 0,4g de p de ferro.
norma NBR 10082, (10 a 1000Hz) , (Experimento C2).

500Hz
0,12
0,13
0,25
0,30
0,11
0,12
0,26
0,11
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
5000Hz
0,26
0,38
0,34
0,44
0,26
0,23
0,35
0,26
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,22
0,34
0,30
0,41
0,19
0,19
0,32
0,21
10KHz
0,55
0,71
0,37
0,47
1,13
0,29
0,36
0,37
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
0,055
0,050
0,045
0,040
29,79
0,035
0,030
0,025
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000
0
Amplitude(mm/s)
91,80

59,57
120,12
149,66
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz

292,97
0,15
358,89
0,10
424,80
0,07
0,05
0,02
0,00
0
250
269,53
179,69
302,73
239,26
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,20
0,12

292,97
0,02
0,01
0,00
Amplitude(mm/s)
0,17
0,10
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
3432,62

361,33
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
108
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,30
Amplitude(mm/s)
29,79
0,25
0,35
0,30

29,79
0,25
0,20
0,20
0,15
0,15
0,10
120,12
59,57
0,10
89,36
0,05
0,05
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,35

29,79
0,30
0 25
0,35

29,79
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
0,15
0,15
358,89
0,10
361,33
0,10
1074,22
0,05
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,09
29,79
0,08
0,09
0,07
0,07
0,06
0,06
0,05
0,05
0,04
0,04

0,03
0,03
89,36
0,02
0,02
0,01
0,01
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,12

832,52
0,10
29,79
715,33
0,07
1074,22
507,81
0,05
0,02
0,00
250
0 25
225
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,08
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
3120,12

3071,29
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
109
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,35
0,35
29,79
29,79
0,30
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
0,15
0,15
0,10
0,10
59,57
89,36
120,12
0,05
0,05
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,35
29,79
0,30
0,35
0,25
0,25
0,20
0,20
0,15
0,15
715,33
0,10
0,10
832,52
29,79
0,30
715,33
832,52
0,05
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Experimento C3: Com trs semanas de funcionamento utilizando leo ISO 320
contaminado com 0,4g de p de ferro.
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
500Hz
0,10
0,14
0,21
0,25
0,11
0,11
0,25
0,13
5000Hz
0,26
0,38
0,31
0,42
0,25
0,22
0,30
0,25
10KHz
0,52
0,72
0,35
0,45
1,13
0,29
0,33
0,36
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,22
0,34
0,27
0,39
0,18
0,18
0,27
0,21
110
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12

29,79
0,12
29,79
0,10
0,10
292,97
0,07
0,07
269,53
91,80
0,05
179,69
0,05
59,57
120,12
239,29
149,90
0,02
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
Amplitude(mm/s)
363,77
292,97
250
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
0 25
225
Hz
500
0,25
3432,62
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
292,97
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,20
Amplitude(mm/s)
29,79
0,17
0,22
0,20
29,79
0,17
0,15
0,15
0,12
102,12
0,10
0,12
59,57
0,10
0,07
149,90
0,07
89,36
0,05
0,05
0,02
239,75
209,96
179,69
0,02
0,00
0,00
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,22
29,79
0,20
0 25
0,22
0,20
0,17
0,17
0,15
0,15
0,12

29,79
0,12
239,26
0,10
1074,22
358,89
0,10
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
1074,22
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
111
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
0,040
Amplitude(mm/s)
29,79
0,035
0,050
0,045
0,040
0,035
0,030
0,025
0,020
0,015
0,010
0,005
0,030
0,025
89,36
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000

29,79
89,36
149,90
239,26
0,000
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,12
832,52
0,45
0,40
0,10
0,07
1074,22
3144,53
3071,29
0,35
0,30
0,25
534,67 715,33
0,20
0,05
0,15
832,52
0,10
0,02
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
amostrais e filtros analgicos , (Experimento C3).
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
0,22
Amplitude(mm/s)
29,79
0,20
0,22
0,20
0,17
0,17
0,15
0,15
0,12
29,79

120,12
0,12
120,12
0,10
0,10
59,57
0,07
239,26
0,07
89,36
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
Amplitude(mm/s)
0,22
225
Hz
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,20
0,22
0,20
0,17
29,79
0,17
0,15
0,15
0,12
832,52
0,12
120,12
832,52
0,10
0,10
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
amostrais e filtros analgicos , (Experimento C3).
112
Experimento C4: Com quatro semanas de funcionamento utilizando leo ISO 320
contaminado com 0,4g de p de ferro..

500Hz
0,10
0,16
0,26
0,33
0,10
0,10
0,27
0,14
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
5000Hz
0,26
0,39
0,35
0,46
0,26
0,21
0,38
0,27
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,22
0,35
0,32
0,43
0,18
0,18
0,35
0,23
10KHz
0,57
0,75
0,39
0,48
1,19
0,28
0,39
0,37
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,15
29,79

0,12
0,17
29,79
0,15
0,12
0,10
292,48
0,10
0,07
0,07
89,36
0,05
120,12
149,90
59,57
179,69
0,05
0,02
239,26
269,53
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
363,77
0,20
0,20
0,17
292,48
0,17
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
363,77
3432,62
0,15
29,79
0,15
75
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,22
0 25
225
Hz
0,12
0,12
0,10
0,10
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
113
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,30
29,79

0,25
0,35

29,79
0,30
0,25
0,20
0,20
0,15
120,12
0,10
59,57
0,15
89,36
0,10
0,05
239,26
149,90
0,05
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
Amplitude(mm/s)
29,79
0,35
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
0,15
0,10
0,15
1074,22
358,89
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz

29,79
120,12
1074,22
0,10
0,05
0,05
0,00
0
75
Amplitude(mm/s)
0,35
0,30
0 25
225
Hz
0,00
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,025

59,57
0,022
0,020
0,017
0,015
0,012
0,010
0,007
0,005
0,002
0,000
20,51
29,79
89,36
120,12
25
50
75
100
125
150
175
200
0,027
0,025
0,022
0,020
0,017
0,015
0,012
0,010
0,007
0,005
0,002
0,000
29,79
89,36
149,90
239,26
0 25
225
Hz
59,57
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12
832,52
0,10
0,6
3066,41
0,5
3139,65

0,4
0,07
712,89
1074,22
0,3
527,34
0,05
0,2
832,52
0,02
0,1
0,0
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
114
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,35
29,79
0,30
0,35
29,79
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
120,12
0,15
0,15
120,12
0,10
59,57
89,36
0,05
239,26
0,10
0,05
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
0 25
225
Hz
Amplitude(mm/s)
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,35
29,79
0,30
0,35
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
120,12
0,15
239,26
832,52
0,15
0,10
0,10
0,05
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
10kHz, (Experimento C).
115
10082, (Experimento C).

ressonantes. Desta forma, os sinais que foram demodulados, so aqueles obtidos nos pontos 2 e 5
quando submetidos a uma freqncia amostral de 10kHz.
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,17
0,08
0,15
0,07
53,71

0,06
0,12
0,05
0,10
0,04
0,07
0,03
0,05
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento C1)
Amplitude(mm/s)
0,045
53,71
0,040
(Experimento C2)
Amplitude(mm/s)
0,09
0,08
63,48
0,035
0,07
0,030
0,06
0,025
0,05
0,020
0,04
0,015
0,03
0,010
0,02
0,005
0,01
0,000

0,00
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento C3)
(Experimento C4)
116
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,09
190,43
0,08
0,12
146,48

0,10
0,07
0,06
0,07
0,05
0,04
0,05
0,03
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento C1)
0,06
253,91
0,05
(Experimento C2)
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,09
0,08

449,22
0,07
146,48
0,06
0,04
0,05
0,03
0,04
0,02
0,03
0,02
0,01
0,01
0,00
0,00
0
500
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento C3)
(Experimento C4)
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
0,20
136,72
0,17
Amplitude(mm/s)
0,08
0,07
0,15
0,06
0,12
0,05
0,10
0,04
0,07
0,03
0,05
0,02
0,02
0,01
0,00

131,84
0,00
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento C1)
Amplitude(mm/s)
0,12
43,95
(Experimento C2)
Amplitude(mm/s)
0,12
73,24
0,10
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00

0,10
0,00
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento C3)
(Experimento C4)
117
D)
Com leo ISO 320 Acrescido de Contaminante

Aps as 4 semanas de experimentos com o redutor utilizando leo ISO 320 contaminado
com 0,4g de p de ferro, adicionaram-se mais 0,4g de p de ferro ao leo contido dentro do
redutor. O redutor foi posto em funcionamento por mais 4 semanas sendo, ento, coletadas
amostras de leo e medida de vibraes a cada semana.
Experimento D1: Com uma semana de funcionamento utilizando o leo 320
norma NBR 10082, (10 a 1000Hz) , (Experimento D1).

500Hz
0,13
0,15
0,23
0,28
0,12
0,12
0,21
0,14
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
5000Hz
0,29
0,42
0,38
0,45
0,41
0,26
0,33
0,32
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,22
0,32
0,28
0,38
0,18
0,19
0,27
0,23
10KHz
0,93
2,05
0,52
0,63
2,49
0,55
0,40
0,63
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12
29,79
0,12
29,79
0,10
0,10
292,48
0,07
0,07
149,90
269,53
59,57
0,05
89,36
120,12
0,02
179,69
0,05
239,26
149,90
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
0,20
292,97
0,7
0,6
125
175
225
275
325

363,77
0,15
75
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,17
0 25
225
Hz
3447,27
3354,49
0,5
0,12
0,4
0,10
0,3
0,07
0,05
0,2
0,02
0,1
0,0
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
118
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,25
29,79
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
120,12
59,57
89,36
25
50
75
100
125
150
175
200
120,12
149,90
179,69
75
125
175
239,26
210,45
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
120,12
358,89
250
0 25
225
Hz
29,79
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
Amplitude(mm/s)
0,27
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
0,25
1074,22
500
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
1914,06
0,07
0,05
0,02
0,00
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
0,055
0,050
0,045
0,040
0,035
0,030
0,025
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000
Amplitude(mm/s)
29,79
0,07
0,06

29,79
39,79
0,05
0,04
89,36
59,57
89,36
0,03
0,02
120,12 149,90
0,01
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,12
832,52
0,9
0,8
0,10
1921,39

0,7
0,6
712,89
0,07
3066,41
0,5
29,79
544,43
1074,22
0,05
0,4
0,3
0,2
0,02
0,1
0,00
0,0
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
119
Ponto7:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,22
29,79
0,20
0,22
0,20
0,17
29,79
0,17
0,15
0,15
0,12
0,10
120,12
0,12
120,12
0,10
59,57
0,07
0,07
89,36
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
239,26
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,22
29,79
0,20
0 25
0,22
0,20
0,17
29,79
0,17
0,15
0,15
120,12
0,12
0,12
832,52
0,10
0,07
832,52
0,10
712,89
1914,06
0,07
239,26
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Experimento D2: Com duas semanas de funcionamento utilizando o leo 320

Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
500Hz
0,14
0,14
0,22
0,29
0,12
0,14
0,21
0,13
5000Hz
0,30
0,43
0,37
0,44
0,36
0,25
0,34
0,32
10KHz
1,14
1,77
0,51
0,61
2,35
0,48
0,41
0,61
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,22
0,31
0,28
0,37
0,19
0,19
0,28
0,23
120
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
0,10
Amplitude(mm/s)
29,79
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
0,12
29,79
0,10
292,48
59,57
0,07
89,36
302,73
0,05
120,12
179,69
149,90
239,26 269,53
0,02
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,22
0,20

363,77
292,97
0,17
0 25
0,6
0,5
3442,38
3354,49
0,4
0,15
0,12
29,79
0,3
0,10
0,07
0,2
732,42
292,97
0,05
0,1
0,02
0,0
0,00
0
250
500
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Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,22
Amplitude(mm/s)
29,79
0,20
0,22
0,20
0,17
29,79

0,17
0,15
0,15
0,12
120,12
0,12
120,12
0,10
0,10
59,57
0,07
89,36
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
149,90
179,69
239,26
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,22
0,20
0,17
0,15
120,12
0,10
1074,22
0,07
358,89
0,05
0,02
0,00
0
250
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,12
0 25
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
0,25

29,79
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
1074,22
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
121
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12

29,79
0,12

29,79
0,10
0,10
0,07
0,07
0,05
0,05
59,57
59,57
89,36
0,02
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,12

29,79
1,25

712,89 832,52
0,10
1,00
1921,39
0,07
3081,05
0,75
1074,22
383,30
0,05
0,50
0,02
0,25
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,25
29,79
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
120,12
59,57
0,07
0,05
0,02
0,00
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
120,12
712,89
832,52
239,26
0,07
0,05
0,02
0,00
0
250
120,12
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Hz
Amplitude(mm/s)
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
29,79
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
89,36
0,25
0,25
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
122
Experimento D3: Com trs semanas de funcionamento utilizando o leo 320


500Hz
0,12
0,13
0,21
0,27
0,12
0,13
0,21
0,11
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
5000Hz
0,29
0,44
0,36
0,43
0,37
0,25
0,34
0,32
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,21
0,33
0,27
0,36
0,18
0,18
0,28
0,23
10KHz
0,96
1,75
0,50
0,59
2,58
0,48
0,41
0,59
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12
0,12
29,79
0,10
0,10
0,07
0,07
29,79
292,48
149,90
89,36
0,05
59,57
179,69
0,05
120,12
239,26
269,04
149,90
0,02
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,17
292,97
0,15
0,7
0,6
0,5
361,33
0,12
0 25
0,10
0,4
0,07
0,3
0,05
0,2
0,02
0,1
3447,27
0,0
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
123
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
0,22
Amplitude(mm/s)
29,79
0,20
0,22
0,20
0,17
29,79
0,17
0,15
0,15
0,12
0,10
120,12
0,12
120,12
0,10
59,57
89,36
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
149,90
239,26
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
0,22
29,79
0,20
0 25
0,20
0,17
0,17
0,15
0,15
0,12
120,12
0,12
0,10
0,10
239,26
361,33
0,07
0,07
1074,22
832,52
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12
0,12

29,79
0,10
0,10
0,07
29,79
0,07
0,05
0,05
59,57
0,02
59,57
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
0 25
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12
1,25
3076,17
29,79
712,89 832,52
1921,39
0,07

0,10
75
1,00
0,75
1074,22
493,16
0,05
0,50
0,25
0,02
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
124
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
0,25
Amplitude(mm/s)
29,79
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
120,12
59,57
0,07
0,05
0,02
0,00
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,25
120,12
712,89
832,52
239,26
0,07
0,05
0,02
0,00
0
250
120,12
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
29,79
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
0,07
0,05
0,02
0,00
89,36
0,25
0,25
29,79
0,22
0,20
0,17
0,15
0,12
0,10
712,89
0,07
0,05
0,02
0,00
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
832,52
1870,12
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Experimento D4: Com quatro semanas de funcionamento utilizando o leo 320

Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Ponto 4
Ponto 5
Ponto 6
Ponto 7
Ponto 8
500Hz
0,13
0,14
0,28
0,35
0,12
0,12
0,32
0,15
5000Hz
0,30
0,47
0,41
0,53
0,44
0,24
0,43
0,32
10KHz
1,21
1,76
0,57
0,69
3,24
0,52
0,49
0,65
Severidade de
Vibrao
NBR 10082
0,22
0,36
0,33
0,47
0,18
0,18
0,38
0,23
125
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,12
0,12

29,79

29,79
0,10
0,10
0,07
292,48
0,07
91,80
59,57
0,05
270,02
149,90
0,05
179,69
120,12
0,02
242,68
0,02
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
361,33
292,97
0,15
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,17
0 25
0,7
0,6
3432,62
0,12
0,5
0,10
0,4
0,07
0,3
0,05
0,2
0,02
0,1
3339,84
361,33
0,00
0,0
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 3:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,35
29,79
0,30
0,35
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
0,15
29,79

0,15
120,12
120,12
0,10
59,57
0,10
89,36
149,90
0,05
0,05
0,00
0,00
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,35
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,30
0,35
0,30
0,25
29,79
0,25
0,20
0,20
0,15
0,15
120,12
2661,13
361,33
361,33
0,10
1074,22
0,05
0,10
1074,22
0,05
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
126
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
0,10
Amplitude(mm/s)
29,79
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
71,04
89,36
59,57
25
50
75
100
125
150
175
200
0,10
29,79
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
225
Hz

59,57
0 25
89,36
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
1,75
0,17
0,15
0,12
29,79
0,10
712,89
3110,35
1889,65
1,50
1958,01
1,25
1,00
832,52
0,07
0,75
437,01
1074,22
0,05
0,50
0,02
0,25
0,00
0,00
0
250
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
Ponto 7:
Amplitude(mm/s)
0,45
Amplitude(mm/s)
29,79
0,40
0,45
0,40
0,35
0,35
0,30
0,30
0,25
0,25
0,20
0,20
0,15
89,36
120,12
0,05
0,00
0,00
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Hz
Amplitude(mm/s)
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
712,89
0,10
0,05
0,00
250
0 25
75
125
175
225
275
325
375
425 475
Hz
Amplitude(mm/s)
29,79
0,40
0,10
120,12
59,57
0,05
0,45
0,15
0,10
29,79
500
750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500

Hz
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0
29,79
712,89
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
127
10kHz, (Experimento D).
10082, (Experimento D).

ressonantes. Desta forma, os sinais que foram demodulados, so aqueles obtidos nos pontos 2 e
5, quando submetidos a uma freqncia amostral de 5000Hz e 10kHz.
128
Ponto 2:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,09
0,08

63,48
0,07
0,12

14,65
0,10
0,06
0,07
0,05
0,04
0,05
0,03
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento D1)
(Experimento D2)
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,17
0,15
0,12
0,15
24,41
0,10
83,01
53,71
0,10

0,12
0,07
0,07
0,05
0,05
0,02
0,02
0,00
0,00
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento D3)
(Experimento D4)
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,08

151,37
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
0
0,10
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00

161,13
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento D1)
Amplitude(mm/s)
0,07
141,60
(Experimento D2)
Amplitude(mm/s)
0,12
73,24
0,06

0,10
0,05
146,48
0,04
0,07
0,03
0,05
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento D3)
(Experimento D4)
129
Ponto 5:
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,07
0,08
0,06
0,07
292,97
0,06
0,05
229,49
0,05
0,04
390,63
0,04
0,03
0,03
0,02
0,02
0,01
0,01
0,00
0
48,83
0,00
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento D1)
Amplitude(mm/s)
0,10
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
73,24
0,07
0,06

43,95
0,05
0,04
0,03
0,03
0,02
0,01
0,00
0
(Experimento D2)
Amplitude(mm/s)
0,02
0,01
0,00
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento D3)
(Experimento D4)
Amplitude(mm/s)
0,09
78,13
0,08
Amplitude(mm/s)
0,12
73,24
0,10
0,07
190,43
0,06
0,07
0,05
0,04
0,05
0,03
0,02
0,02
0,01
0,00
0,00
0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento D1)
0,055
0,050
0,045
0,040
0,035
0,030
0,025
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000
29,30
(Experimento D2)
Amplitude(mm/s)
Amplitude(mm/s)
0,08
0,07
14,65
0,06
131,84
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Hz
(Experimento D3)
(Experimento D4)
130
4.2
Anlise das Partculas de Desgaste

As amostras de leo foram postas no depositador rotativo de partcula, e ento analisadas
e fotografadas utilizando os microscpios pticos Neophot 21 e JENAVAL. Como sabido, o

depositador rotativo de partcula separa as partculas em trs anis distintos, dependendo do
tamanho da partcula, devido a isto foi necessrio capturar as imagens observando estes trs
anis separadamente. Utilizando o monitor automtico de partculas ferrosas obtivemos o ndice
PQ presente em 1ml de leo. Foram obtidos tambm a viscosidade, teor de gua, e os
componentes qumicos do leo atravs da absoro atmica.
A)Com leo ISO 320

Aps a primeira semana de funcionamento do redutor fotografaram-se seus componentes
internos para uma futura comparao.

131
Experimento A1: Os resultados foram obtidos a partir da primeira amostra de leo.
Figura 4.88 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento A1. Luz Transmitida. (I) anel
interno, (M) anel intermedirio, e (E) anel externo.
132
Figura 4.89 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento A1. Luz Refletida. (I) anel interno,
e (E) anel externo.
Experimento A2: Os resultados foram obtidos a partir da segunda amostra de leo.
133
134
e (E) anel externo.
Experimento A3: Os resultados foram obtidos a partir da terceira amostra de leo.
135
e (M) anel intermedirio.
136
Experimento A4: Os resultados foram obtidos a partir da quarta amostra de leo.
137
e (M) anel intermedirio.
Analisando as figuras 4.88 a 4.95 possvel observar que durante o experimento A1 a

quantidade e tamanho das partculas de desgaste geradas so bem maiores se comparadas com os
experimentos A2, A3 e A4. O ndice PQ tambm demostra este maior desgaste, j que o ndice
obtido no experimento A1 bem maior que os demais. Isto se deve ao amaciamento ocorrido nas
primeiras 168 horas de funcionamento do redutor.
Tabela 4.17 - Demais ensaios realizados no experimento A.

Absoro Atmica
TAN
Visc.40C
ISO 4406 % gua
(ppm)
mgKOH/g
cst
Cu Si Al Fe Cr Ni
21/19/16
0,00
1,50
304,81
39 56 3 19 10 1
PQ
Visc.100C
A1/A2/A3/A4
cst
35,94
148/44/46/47
Atraves da aborco at mica pode-se observar uma contaminao por slicio, devido a
utilizao de silicone na vedao.
138
B)Com leo ISO 68

Aps o quarto experimento todo leo foi retirado, e substitudo pelo leo no
recomendado (ISO 68). Feita a substituio, o redutor foi posto em funcionamento por mais 4
semanas sendo, ento, coletadas e analisadas amostras de leo a cada semana.
Experimento B1: Os resultados foram obtidos a partir da primeira amostra de leo.
Figura 4.96 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento B1. Luz Refletida. (I) anel interno,
(M) anel intermedirio, (E) anel externo.
139
Experime nto B2: Os resultados foram obtidos a partir da segunda amostra de leo.
140
Experimento B3: Os resultados foram obtidos a partir da terceira amostra de leo.
141
Experimento B4: Os resultados foram obtidos a partir da quarta amostra de leo.
Devido a baixa viscosidade do leo utilizado, o atrito entre os componentes do redutor

aumentou bastante provocando assim desgaste do componente mais dctil, ou seja, da
engrenagem de bronze. O baixo valor do ndice PQ tambm indica que poucas partculas ferrosas
foram geradas. J o aumento do Cu indica aumento de partculas de bronze no leo, uma vez
que o bronze uma liga de cobre e estanho.
142
Tabela 4.18 - Demais ensaios realizados no experimento B.

Absoro Atmica (ppm)
ISO 4406
Cu Si Al Fe Cr Ni
50 51 2 16 1 1
23/22/21
% gua
0,00
TAN
Visc.40C
mgKOH/g
cst
0,74
67,90
PQ
Visc.100C
B1/B2/B3/B4
cst
8,96
28/28/29/31
C)Com leo ISO 320 Acrescido de Contaminante (0,4g)

Aps o quarto experimento todo leo foi retirado, e substitudo pelo leo ISO 320
acrescido de 0,4g de p de ferro. Feita a substituio, o redutor foi posto em funcionamento por
mais 4 semanas sendo, ento, coletadas e analisadas amostras de leo a cada semana.
Experimento C1: Os resultados foram obtidos a partir da primeira amostra de leo.
(I)
(I)
(M)
(M)
(E)
(E)
Figura 4.100 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento C1. Luz Refletida. (I) Anel
143
Experimento C2: Os resultados foram obtidos a partir da segunda amostra de leo.
144
Experimento C3: Os resultados foram obtidos a partir da terceira amostra de leo.
145
Experimento C4: Os resultados foram obtidos a partir da quarta amostra de leo.
Tabela 4.19 - Demais ensaios realizados no experimento C.
ndice
PQ
C1
C2
C3
C4
202 202 203 203

146
D)Com leo ISO 320 Acrescido de Contaminante (0,8g)

Aps as 4 semanas de experimentos com o redutor utilizando leo ISO 320 contaminado
com 0,4g de p de ferro, adicionaram-se mais 0,4g de p de ferro ao leo contido dentro do
redutor. O redutor foi posto em funcionamento por mais 4 semanas sendo, ento, coletadas
amostras de leo e medida de vibraes a cada semana.
Experimento D1: Os resultados foram obtidos a partir da primeira amostra de leo.
Figura 4.104 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento D1. Luz Refletida. (I) anel
147
Experime nto D2: Os resultados foram obtidos a partir da segunda amostra de leo.
Figura 4.105 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento D2. Luz Refletida. (M) anel
intermedirio.
Experimento D3: Os resultados foram obtidos a partir da terceira amostra de leo.
intermedirio.
148
Experimento D4: Os resultados foram obtidos a partir da quarta amostra de leo.
intermedirio.
Figura 4.108 - Partculas de desgaste presentes no leo no experimento D4. Luz Transmitida. (I) anel
149
Tabela 4.20 - Demais ensaios realizados no experimento D.

Absoro Atmica (ppm)
Cu Si
41 2
Al Fe Cr
0 77 0
Ni
0
ISO 4406
Sem
Classificao
% gua
TAN
mgKOH/g
Visc.40C
cst
Visc.100C
cst
PQ
D1/D2/D3/D4
0,0
1,05
311,11
33,04
310/311/311/312
Aps a quarta semana de funcionamento do redutor realizou-se sua desmontagem, com o

propsito de fotografar seus componentes internos.
150
Captulo 5
ANLISE DOS RESULTADOS
5.1. Anlise de Vibraes
Geralmente os engrenamentos apresentam freqncias causadas pelos impactos

conhecidas como freqncia de engrenamento. O redutor constitudo por parafuso sem fim
coroa trabalha com movimento de escorregamento onde mnimo impacto ocorre. difcil
determinar a taxa de desgaste do sistema pois no h freqncia pura de impacto. Um aumento
nas amplitudes de vibraes e nas energias de vibraes nas regies de bandas estreitas dos
espectros de freqncias pode representar o mecanismo de desgaste. Devido as variveis
impostas ao redutor em estudo causarem baixo estado de desgaste nas partes, tornou-se difcil a
observao deste desgaste pelas tcnicas de vibraes. Desta maneira, tanto pelo valor eficaz das
velocidades de vibraes (mm/s) quanto pelos valores da severidade de vibrao no foi possvel
verificar o pequeno desgaste das partes das mquinas e o perodo de amaciamento pois, no
houve uma diminuio ou aumento dos valores nos pontos observados. Estes pontos ora
aumentaram ora diminuram sem manter uma tendncia.
Devido a isto pode-se dizer que para este tipo de redutor a anlise de vibraes no to
eficiente quanto no monitoramento de redutores de engrenagens. Desta forma, para redutores do
tipo coroa sem-fim deve-se utilizar duas ou mais tcnicas de manuteno preditiva, pois a anlise
de vibraes sozinha no consegue fornecer todos as informaes necessrio para o diagnostico
do real estado de conservao do redutor.
151
Todos os valores da severidade de vibraes estiveram dentro das especificaes da

norma NBR 10082 como sendo de bom estado.
A freqncia de aproximadamente 30 Hz apresentada nos espectros representa a
freqncia de giro na entrada do redutor.
A freqncia de 120 Hz representa duas vezes a freqncia da rede e no est com uma
amplitude elevada que possa significar algum defeito eltrico do motor.
Os espectros selecionados para demodulao poderiam ser confundidos, a princpio, com
defeitos dos rolamentos; porm, aps a demodulao, observou-se que estes eram semelhantes a
partes em atrito, pois continham pequenas amplitudes em freqncias variadas. A desmontagem
dos rolamentos confirmou que estes estavam em bom estado.
No foi observado nenhum defeito de rolamento, desalinhamento, desbalanceamento ou
defeito eltrico.
5.2. Anlise dos leos
Experimento A
Pela figura 4.88 podemos observar grande quantidade de partculas geradas no
experimento A1. Este valor maior, em tamanho e quantidade, em relao aos experimentos A2
(figura 4.90), A3 (figura 4.92) e A4 (figura 4.94). Isto deveu-se ao estgio de amaciamento
que ocorreu na primeira semana A1. Aps a troca do leo os componentes j estavam amaciados
e no foram geradas tantas partculas.
Comparando-se as figuras 4.89, 4.91, 4.93 e 4.95 observamos um maior desgaste no
experimento A1 (figura 4.89) que tambm indica a fase de amaciamento do conjunto. Por esta
figura tambm pode-se observar algumas partculas de corte de difcil focalizao.
Na figura 4.95 podemos observar xido e partculas de bronze detidas.
Pela tabela 4.17 tambm podemos observar que o PQ no experimento A1 foi muito maior
que os demais. Isto tambm indica a fase de amaciamento. Ainda por esta tabela observamos
grande quantidade de Si. Este foi introduzido devido vedao adicional com silicone, ao
retentor, aps a primeira troca de leo.
152
Experimento B
Neste experimento pode-se observar maiores quantidades de partculas de bronze. Estas
estiveram presentes no anel interno (figura 4.96), detidas junto com partculas de ao e no anel
externo, isoladamente (figura 4.98).
Tambm podemos observar colorao por aquecimento e algumas partculas de desgaste
severo devido lubrificao no apropriada (figura 4.97 no anel mdio).
Tambm podemos observar partculas de corte de difcil focalizao, xido de ferro e
partculas de bronze (figura 4.99).
Pela tabela 4.18 pode-se observar que a quantidade de Cu presente no leo aumentou
devido ao maior desgaste da engrenagem de bronze, uma vez que o bronze possui cobre na sua
composio qumica. O nmero total de partculas contadas pela ISO 4406 tambm aumentou.
Neste experimento, tanto pela absoro atmica quanto pela anlise das partculas ao
microscpio pode-se observar o aumento do desgaste da coroa de bronze em relao ao ensaio
anterior. O baixo ndice PQ obtido tambm confirma este fato.
Experimento C e D
O p de ferro acrescentado ao leo envolveu-se no processo de desgaste e sua morfologia
foi modificada. Este processo de desgaste pode ser chamado de esfoliao (rubbing) a trs
corpos. Este processo de desgaste a trs corpos no gerou partculas de cortes devido abraso
pois no continha partculas duras.
Estas partculas acrescentadas perderam suas caractersticas morfolgicas e se
confundiram com as partculas de desgastes do sem fim. As lminas no ensaio RPD ficaram
muito cheias, conforme observado na figura 4.108, a ponto de algumas partculas escorregarem
destas lminas quando manuseada. Pelas quatro primeiras semanas no foi possvel verificar a
gerao progressiva de partculas de desgaste pela adio do contaminante. Com a adio de
mais 0.4 g de contaminante ficou impossvel a anlise. O PQ elevadssimo deveu-se as partculas
de ferro acrescentadas.
Atravs das fotografias apresentadas nas figuras 4.109 e 4.110 pode-se visualizar o
desgaste final nas engrenagens.
153
Captulo 6
CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
O nmero de informaes coletadas, detalhadas e apresentadas neste trabalho, traz

crticas e sugestes para que haja uma continuidade desta linha de pesquisa, ainda carente de
desenvolvimento. As concluses e recomendaes do presente trabalho resumem-se nas
seguintes:
6.1. Concluses
Da Reviso Bibliogrfica
A anlise de partculas vantajosa para se monitorar mquinas de

baixa velocidade onde difcil aplicar a anlise de vibraes.
Embora a tcnica de anlise de partculas no leo possa detectar

defeitos de rolamentos, estes so melhores observados pela anlise de
vibraes.
A anlise de leo no pode cobrir todos os modos de falhas de um

mecanismo. Assim necessria a utilizao das duas tcnicas em
conjunto.
154
Sob condies mais severas de desgastes como a aplicao de uma

resistncia ao eixo de sada do redutor ou a contaminao do leo por
gua, a tcnica de anlise de leo torna-se mais segura e clara.
Quando as duas tcnicas so utilizadas separadamente, apenas parte

dos defeitos diagnosticada.
Dos Experimentos
Comparado com a anlise de vibraes, a anlise de leo teve certas

vantagens pois ela pde proporcionar informaes rpidas nos modos
de desgastes e condies das mquinas. Isto se deve principalmente ao
tipo de redutor utilizado.
Tanto com o uso do leo de viscosidade no recomendado quanto com

o acrscimo de p de ferro, a severidade de vibrao permaneceu
dentro do estado tido como bom pela norma NBR 10082, uma vez que
o redutor no apresentou nenhum defeito, e sim um pequeno desgaste
da coroa e do sem-fim.
Apenas o monitoramento dos espectros, das severidades e dos valores

eficazes da vibrao foi insuficiente para deteco do pequeno
desgaste apresentado pelo redutor.
Foi necessria a demodulao de alguns sinais para verificar o atrito

entre as partes do redutor aps descartados os defeitos nos rolamentos.
Atravs da anlise de leo pde-se verificar o perodo de amaciamento

do redutor.
O experimento B, com leo de viscosidade inferior, foi o que

apresentou as piores condies de funcionamento do redutor. Uma vez
155
que o desgaste entre a coroa e o sem-fim no experimento B foi bem

maior se comparado com o desgaste ocorrido no experimento C e D.
Isto se deve ao fato de o p de ferro acrescentado possuir baixa
dureza, no sendo capaz de risca ou desgastar os componentes
internos do redutor.
6.2. Sugestes para Trabalhos Futuros
Os conhecimentos adquiridos durante o trabalho levaram a sugestes para futuras linhas

de pesquisas que no puderam ser implementadas a este, as quais so descritas:
Prolongamento do tempo de ensaio com estas mesmas variveis;
Aplicao de um torque contrrio rotao do eixo de sada do redutor para causar
condies mais severas de desgastes;
Contaminao do leo com um material mais abrasivo como areia para causar
condies mais severas de desgastes;
Contaminao do leo com gua, em vrias porcentagens, para haver a corroso das
partes mecnicas do redutor;
Verificao do consumo de energia do redutor com leos de vrias viscosidades;
Aplicao das mesmas variveis com alterao dos materiais das engrenagens dos
redutores;
156
Captulo 7
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163

Análise de vibração e partículas de desgaste em redutor

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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

FACULDADE DE ENGENHARIA CAMPUS DE ILHA SOLTEIRA

ANLISE DO ESTADO DE CONSERVAO DE UM

Rodrigo Carvalho Cunha

Dissertao apresentada Faculdade de Engenharia de

Orientador: PROF. DR. APARECIDO CARLOS GONALVES

Ilha Solteira, Junho de 2005.

Ao professor Aparecido Carlos Gonalves, pela orientao, postura profissional,

A meus familiares pela ateno, compreenso e apoio concedidos ao longo do

Ao tcnico do departamento Carlos Jos Santana pelo apoio dado na construo da

Ao GC3M - Grupo de caracterizao mecnica e microestrutural dos materiais pelo apoio

Fapesp Fundao de Amparo a Pesquisa do Estado de So Paulo pelo apoio

A Shell pela doao do leo lubrificante ISO 320.

Ao Departamento de Engenharia Mecnica da FEIS UNESP pelo apoio e pelas timas

2.1 leo Lubrificante

2.2 ndice de Viscosidade

2.2.1 Monitoramento da Viscosidade

2.3 Formao das Partculas de Desgastes

2.3.1 Desgaste Abrasivo

2.3.2 Desgaste por Adeso

2.3.3 Desgaste por Fadiga

2.3.4 Desgaste Corrosivo

2.4 Padres de Limpeza dos Fluidos

2.4.1 Nvel de limpeza exigido pelos componentes

2.4.2.1 Meio superficial

2.4.2.2 Meio de profundidade

2.4.2.3 Teste multipasso

2.4.2.4 Razo Beta

2.5 Microscopia tica

2.6 Anlise do leo Lubrificante

2.7.1 Partculas ferrosas devido ao desgaste por atrito

2.7.2 Partculas ferrosas devido ao desgaste severo por deslizamento

2.7.3 Partculas ferrosas devido ao desgaste por corte

2.7.4 Partculas ferrosas devido fadiga

2.7.4.1 Partculas devido fadiga por engrenamento

2.7.4.2 Partculas devido fadiga de rolamento

2.7.5 Partculas metlicas no ferrosas

2.7.5.1 Partculas de cobre

2.7.5.2 Partculas de bronze ou lato

2.7.5.3 Partculas de cromo

2.7.5.4 Partculas de nquel

2.7.5.5 Partculas de alumnio

2.7.6 Partculas Misturadas

2.8.1 Representao espectral

2.8.2 Representao vetorial

2.8.3 Representao temporal

2.8.4 Medida do valor global

2.8.5 Anlise no domnio do tempo

2.8.6 Anlise no domnio da freqncia

2.8.7 Anlise pelo nvel global de vibraes

2.8.8 Anlise por Demodulao

2.8.9 Componentes das cadeias de equipamentos

2.8.10 Instrumentos de medio

2.8.11 Tcnicas de medio

2.8.11.1 Anlise em Tempo Real

2.8.11.2 Monitoramento ON-LINE

2.8.11.3 Tcnica de Pulso de Choque

2.8.11.4 Tcnica de Envelope

2.8.11.5 Tcnica de reconhecimento da condio esttica

2.8.11.6 Redes Neurais

2.8.12 Evoluo dos mtodos de diagnsticos

2.8.13 Fontes de vibraes de uma mquina