UNIVERSIDAD PRIVADA TELESUP

TEMA:

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y DE

PUNTOS DE CONTROL CRITICOS
CURSO:
CONTROL Y EVALUACION DE EMPRESAS
CARRERA:
INGENIERIA DE SISTEMAS E INFORMTICA
PROFESOR:
QUISPE TAYA, RAUL
CICLO:
VI
INTEGRANTES:

Bendezu Capuy, Jean Piert

Huancho Paredes, Jean Pierr
Morales Chavez, Sheyla
Palomino Prez, Anthony
Tejeda Incio, Alberto
Traver Sanchez, Holton

2016

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Introduccin
Los clientes son cada vez ms exigentes en cuanto a las condiciones de los
productos que disfrutan, van a la bsqueda de aquellos que satisfagan sus
expectativas, que ofrezcan confianza y seguridad. En el caso de los productos de la
cadena de alimentos, una de las cuestiones que ms impactan en los mismos es lo
relacionado con la inocuidad de los alimentos, si se tiene en cuenta que al definir de
un alimento inocuo se propone la entrega de un producto sin riesgo biolgico, fsico
o qumico alguno
La Comisin del Codex Alimentarius defini como "peligro" a un agente de
naturaleza biolgica, fsica o qumica, o a una condicin del alimento, con potencial
para causar dao a la salud del c o n s u m i d o r.
Los peligros deben ser de tal naturaleza que su eliminacin o reduccin a niveles
aceptables sea esencial para la produccin de alimentos inocuos.
En el Sistema APPCC, "peligro" significa la presencia de agentes que estn en
condiciones que puedan causar dao a la salud del consumidor. Esta definicin no
se aplica a otras condiciones indeseables o a la presencia de otros tipos de
contaminantes como insectos, cabello, descomposicin, fraude econmico o
violacin de las exigencias de calidad.

OBJETIVO
El objetivo de este proyecto es dar a conocer a las empresas sobre los peligros
relacionados con la seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena
alimentaria, estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del
producto.

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HISTORIA DEL SISTEMA ACCPP

El Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos de Control Crtico) se populariz en
nuestro pas bajo las siglas ARCPC (Anlisis de Riesgos, Identificacin y Control de
Puntos Crticos). Actualmente la legislacin ha adoptado las siglas APPCC (Anlisis
de Peligros y Puntos de Control Crticos), lo que supone una mejor traduccin de las
siglas inglesas HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), utilizadas a nivel
internacional.
El ARCPC fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos con un fin claro, asegurar
la calidad sanitaria y la seguridad microbiolgica de los alimentos utilizados en los
primeros programas espaciales de la NASA. Hace ms de cuarenta aos los
sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del

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producto final, de forma que era imposible garantizar la seguridad total del
alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel
de confianza.
El sistema fue diseado por la Compaa Pillsbury, la NASA y los laboratorios del
ejrcito de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de
(Anlisis de Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del proceso
los fallos potenciales y sus causas y efectos. Al igual que el AFME, el HACCP analiza
los fallos potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. En la dcada
siguiente, la Administracin de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (Food
and Drug Administration), en colaboracin con la industria alimentaria lo aplic
como medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez.

JUSTIFICACIN DEL SISTEMA APPCC

El Sistema APPCC fue diseado para controlar el proceso de produccin, y se basa
en principios y conceptos preventivos. Es posible aplicar medidas que garanticen un
control eficiente, por medio de la identificacin de puntos o etapas donde se puede
controlar el peligro. Los peligros aqu considerados pueden ser de origen fsico,
qumico o biolgico.
Este sistema tiene base cientfica, es sistemtico, y garantiza la inocuidad del
alimento, tiene beneficio indirecto como son: la reduccin de los costos operativos,
disminuye la necesidad de recoleccin y
anlisis de muestras, la destruccin, o
nuevo procesamiento del producto final por razones de seguridad.

IMPORTANCIA DEL SISTEMA ACCPP

La implementacin del sistema ACCPP reduce la necesidad de inspeccin y
el anlisis de productos finales. Aumenta la confianza del consumidor y resulta
en un producto inocuo y comercialmente ms viable. Facilita el cumplimiento de
exigencias legales y permite el uso ms eficiente de recursos, con la consecuente
reduccin en los costos de la industria de alimentos y una respuesta ms inmediata
para la inocuidad de los alimentos.

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El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la
industria de alimentos. Segn la FAO, un sistema APPCC implementado de modo
adecuado estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y
garantiza su inocuidad, adems de motivar a los operarios.

OBJETIVO
El objetivo del sistema APPCC es identificar los peligros relacionados con la
seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria,
estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto.

ELABORACION DE UN PLAN APPCC

En la elaboracin de un plan APPCC, hay cinco etapas de la Secuencia Lgica que

deben cumplirse antes de la aplicacin de los principios del APPCC para productos y
procesos especficos. Estas cinco etapas son:
-

ARMAR EL EQUIPO HACCP

DESCRIBIR EL PRODUCTO
DESCRIBIR EL USO PROPUESTO Y LOS PROBABLES CONSUMIDORES DEL
PRODUCTO
ELABORAR UN FLUJOGRAMA DESCRIBIENDO EL PROCESO
VERIFICAR EL FLUJOGRAMA

ARMAR EL EQUIPO
Con
personas que tengan experiencia y conocimientos especficos sobre el
producto y el proceso. El equipo debe ser multidisciplinario e incluir a diferentes
profesionales como: ingenieros, veterinarios, bioquimicos, licenciados, etc. Debe
tambin contar con personas conocedoras de las operaciones, pues estn
familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones. Adems, participar del equipo
aumenta el sentido de responsabilidad entre aquellos que implementaron dicho
plan. El equipo APPCC puede necesitar del auxilio de especialistas externos, con
conocimiento de los peligros biolgicos, qumicos y fsicos asociados al producto y al
proceso. Sin embargo, un plan elaborado apenas por participantes externos puede
ser falible, incompleto y no contar con apoyo local.
Se recomienda que la Direccin General de la empresa indique un coordinador para
el equipo, para que sea evidente su compromiso con la implantacin del Sistema
APPCC. El coordinador deber formar parte del organigrama de la empresa, y estar
directamente relacionado con la Direccin General.
Los dems miembros del equipo debern recibir entrenamiento especfico, para
desarrollar un plan APPCC.
Debido a la naturaleza tcnica de las informaciones, se recomienda que
especialistas en procesamiento de alimentos participen del anlisis de peligros y de

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la elaboracin del plan APPCC, o verifiquen si estn completos. Los especialistas
deben tener conocimiento y experiencia para:

(a)

Realizar el anlisis de peligros;

(b)

Identificar los peligros potenciales;

(c)

Identificar los peligros que necesitan ser controlados;

(d)
Recomendar controles, lmites crticos y procedimientos de monitoreo y
verificacin;
(e)

Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un desvo;

(f)
Recomendar estudios relacionadas con el plan APPCC, cuando perciban falta
de conocimiento sobre informaciones importantes; y
(g)

Validar el plan APPCC.

DESCRIBIR EL PRODUCTO
El equipo APPCC debe hacer una descripcin general del alimento, de los
ingredientes y mtodos de procesamiento .
La descripcin del producto debe ser por escrito, y debe incluir informaciones
relevantes para la inocuidad, como componentes, estructura y caractersticas fsicas
y qumicas del producto final (incluyendo Aw, pH, etc.), tipo de embalaje
(incluyendo hermetismo), validez, condiciones de almacenaje, y mtodos de
distribucin (congelado, refrigerado o a temperatura ambiente).

DESCRIBIR EL USO PROPUESTO LOS PROBABLES CONSUMIDORES

DEL ALIMENTO
Describir el uso normal propuesto o el grupo especfico de consumidores del
alimento. Los probables consumidores pueden ser el pblico en general o un
segmento especfico de la poblacin, como bebs, ancianos, pacientes
inmunodeprimidos, etc. Es importante caracterizar si el uso/consumo final incluye
tratamientos importantes para la inocuidad del producto, como seleccin, lavado,
desinfeccin y coccin.

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ELABORAR UN FLUJOGRAMA (DIAGRAMA DE FLUJO) DEL PROCESO

El flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control directo del
establecimiento. Adems, puede incluir las etapas de la cadena productiva que
ocurren antes y despus del proceso en el establecimiento. Un flujograma no
necesita ser complejo, el de bloques es suficiente para describir el proceso, as
como una ilustracin esquemtica de las instalaciones ayuda a comprender y
evaluar el flujo

del producto y del proceso. Es importante observar que el diagrama de flujo para el
APPCC no es necesariamente idntico al flujograma de Control Operacional de las
BPM.
Para este ltimo, pueden juntarse determinadas etapas que estn bajo la
responsabilidad de un mismo grupo operacional (por ejemplo, acondicionamiento
puede incluir el pasaje por detector de metales en los procedimientos especficos de
las BPM, pero la etapa "deteccin de metales" debe estar individualizada en el
diagrama de flujo para aplicacin del Sistema APPCC). Las etapas que se conducen
de forma eventual deben estar incluidas en el flujograma, sin embargo, su
representacin grfica ser con lneas de puntos.
Ejemplo de un flujograma para produccin de carne cocida congelada:

RECEPCIN (DE LA CARNE )

MOLIDO
MEZCLA
MOLDEADO
COCCIN
CONGELAMIENTO
ACONDICIONAMIENTO
DISTRIBUCIN
CALENTAMIENTO
CONSUMO

El equipo APPCC debe hacer una revisin en el lugar de la operacin para verificar
la exactitud del flujograma, incluyendo la observacin de desempeo de todos los
turnos de trabajo involucrados en la produccin y las posibles diferencias en la
conduccin del proceso. Para evaluar estas diferencias, el verificador deber estar
presente antes del comienzo del procesamiento, para evaluar las condiciones de
inocuidad relacionadas con el inicio de las actividades (por ejemplo, la retirada por
tiempo relativamente prolongado de ingredientes conservados congelados para ser
incorporados al producto).

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Si es necesario, debe alterarse el flujograma y documentar las modificaciones.
Despus de realizar esas etapas preliminares, se aplican los siete principios HACCP.

LOS SIETE PRINCIPIOS

Es muy importante conocer las definiciones y el significado exacto de los principios
del APPCC descritos seguidamente:
Principio 1: Realizar un anlisis de peligros e identificar las medidas preventivas
respectivas.
Principio 2: Determinar los puntos crticos de control.
Principio 3: Establecer lmites crticos.
Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el
monitoreo indique que un determinado PCC no est bajo control.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificacin para confirmar si el sistema
HACCP est funcionando de manera eficaz.
Principio 7: Establecer documentacin para todos los procedimientos y registros
apropiados a esos principios y su aplicacin.

El sistema APPCC aborda solamente la inocuidad. El concepto y los principios APPCC

se aplican a todos las etapas de la cadena de produccin del alimento: del
crecimiento, cosecha, procesamiento, fabricacin, distribucin y comercializacin
hasta la preparacin del alimento para consumo. Se recomienda la adopcin -lo ms
completa posible- del HACCP para toda la cadena alimentaria.

PRINCIPIO 1 :REALIZAR UN ANLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICAR

LAS MEDIDAS PREVENTIVAS RESPECTIVAS.
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican
todos los peligros potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer

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en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Slo se estudiarn
aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningn caso se
estudiarn peligros que comprometan la calidad del producto.
Debe examinarse todo el proceso de fabricacin del alimento para identificar los
peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de produccin o del uso
de un determinado alimento; o de cmo esas etapas o uso interfieren con los
peligros presentes. Es tambin necesario considerar las materias primas

y los ingredientes, tanto como la clase y duracin del almacenaje, los mtodos de
distribucin y el uso esperado del producto final por el consumidor.

Para identificar los peligros potenciales en cada materia prima, es til responder a
las siguientes preguntas:
-

Los microorganismos patognicos, toxinas, sustancias qumicas u objetos

fsicos pueden estar presentes en este material?
Se usan como ingredientes productos devueltos o reutilizados? En caso
afirmativo, hay algn peligro relacionado con esta prctica?
Se usan conservantes o aditivos en la formulacin para eliminar
microorganismos o inhibir su crecimiento o, adems, para aumentar la vida
de exposicin?
Hay algn ingrediente que sea peligroso, si se usa en exceso? (por ejemplo,
los nitritos pueden ser un peligro qumico, si se usan en exceso).
Es necesaria la mantencin de temperatura de refrigeracin adecuada para
los productos durante el transporte o conservacin, considerando la
posibilidad de multiplicacin de patgenos?

PRINCIPIO 2: DETERMINAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL.

El Codex define un punto crtico de control (PCC) como "una etapa donde se puede
aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad
del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".
Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en
cualquier otra, entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha
etapa, o en una etapa anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida de
control para ese peligro.

PRINCIPIO 3: ESTABLECER LMITES CRTICOS.

Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las medidas de control,
que marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un

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parmetro medible (como temperatura, concentracin mxima) aunque tambin
pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la presencia de una desviacin
y que por tanto, el proceso est fuera de control, de tal forma que el producto
puede resultar peligroso para el consumidor.

PRINCIPIO 4: ESTABLECER
MONITOREAR EL PCC.

UN

SISTEMA

DE

CONTROL

PARA

Monitorear es la medida programada para observacin de un PCC, con el propsito

de determinar si se estn respetando los lmites crticos. Los procedimientos de
monitoreo deben detectar la prdida de control de un PCC, a tiempo de evitar la
produccin de un alimento inseguro o de interrumpir el proceso. Debe especificarse,
de modo completo, cmo, cundo y por quin ser ejecu tado el monitoreo.
Los objetivos del monitoreo incluyen:
1)
Medir el nivel de desempeo de la operacin del sistema en el PCC (anlisis
de tendencias).

2)
Determinar cundo el nivel de desempeo de los sistemas lleva a la prdida
de control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvo de un lmite crtico).
3)
Establecer registros que reflejen el nivel de desempeo de la operacin y
control del PCC para cumplir el plan APPCC.

Quin har el monitoreo?

Cuando se desarrolla el plan APPCC, debe determinarse un responsable por el
monitoreo. Los nombrados para monitorear los PCC pueden ser personal de lnea,
de mantenimiento y de control de calidad u operadores de equipamiento y
supervisores. Una vez elegida, la persona responsable por monitorear un PCC debe:

Ser entrenada adecuadamente

Comprender bien la importancia del monitoreo del PCC

Tener proximidad fsica con la actividad que es monitoreada

Relatar con exactitud cada actividad de monitoreo

Registrar cuidadosamente el resultado del monitoreo en el momento en que

se lo ejecuta

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Tener autoridad para tomar una medida adecuada, que cumpla con lo que fue
definido en el plan

Comunicar inmediatamente los desvos en los lmites crticos

PRINCIPIO 5: ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A SER

TOMADAS, CUANDO EL MONITOREO INDIQUE QUE UN DETERMINADO
PCC NO EST BAJO CONTROL.
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de
vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario
especificar, adems de dichas acciones, quin es el responsable de llevarlas a cabo.
Estas acciones sern las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y as
trabajar bajo condiciones seguras.

PRINCIPIO 6: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN PARA

CONFIRMAR SI EL SISTEMA HACCP EST FUNCIONANDO DE MANERA
EFICAZ.
ste estar encaminado a confirmar que el sistema A PPCC funciona correctamente,
es decir, si ste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros
significativos para el alimento.

Las directrices del Codex definen verificacin como "la aplicacin de mtodos,
procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, adems de monitoreo, para
determinar el cumplimiento del plan APPCC ".
Pueden usarse mtodos de auditora, procedimientos y pruebas, incluso muestras
aleatorias y anlisis, para determinar si el sistema APPCC est trabajando
correctamente.
La verificacin debe hacerse en la conclusin del estudio, por personas calificadas,
capaces de detectar las deficiencias en el plan o en su implementacin, en caso de
haberlas:

Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.

Desvo

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Peligros recientemente identificados

Intervalos predeterminados regulares.

Las actividades de monitoreo de rutina para los lmites crticos no deben

confundirse con mtodos, procedimientos o actividades de verificacin.
Quin puede realizar una verificacin:

Empleados del establecimiento

Personal externo

Organizaciones
gubernamentales

Servicio de inspeccin

Organizaciones privadas

Laboratorios de control de calidad

Asociaciones de comerciantes

Cundo hacer una verificacin:

Despus de la elaboracin de cada plan APPCC (validacin)
Como parte de revisin continua, establecida por un programa, para demostrar
que el plan APPCC es eficaz
Cuando haya algn cambio que afecte el anlisis de peligro o cambie el plan
HACCP de alguna manera

PRINCIPIO 7: ESTABLECER DOCUMENTACIN PARA TODOS LOS

PROCEDIMIENTOS Y REGISTROS APROPIADOS A ESOS PRINCIPIOS
Y SU APLICACIN.
Los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son
esenciales para revisar la adecuacin del plan APPCC y la adhesin del sistema
APPCC al plan.
Un registro muestra el histrico del proceso, el monitoreo, los desvos y las
acciones

correctivas

(incluso

descarte

de

productos)

aplicadas

al

PCC

identificado. Los registros pueden presentarse en varios formatos, como cuadros

de procesamiento, registros escritos o electrnicos. No puede subestimarse la
importancia de los registros para el sistema APPCC. Es imprescindible que el
productor

mantenga

registros

completos,

actualizados,

correctamente

archivados y precisos.

Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan APPCC:

Documentacin de apoyo para el desarrollo del plan APPCC

Registros generados por la aplicacin del plan APPCC

Documentacin de mtodos y procedimientos usados

Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios

1.EJEMPLO DE ACCPP
UNA HAMBURGUESA
Descripcin del producto
La hamburguesa es un producto crnico,
elaborado a partir de carne cortada en cubos,
molida y mezclada con otros ingredientes, como
condimentos y aditivos alimentarios. El producto
es entonces formateado, observndose la
espesura
del
mismo,
y
sometido
a
congelamiento. Finalmente el producto es
envasado en bolsas plsticas y se almacena a
temperaturas de congelamiento de -18C (0F).
Debe frerse el producto antes de consumirlo.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA HAMBURGUESA

(Recepcion de la carne) PREPARACIN DE LA CARNE (CUBOS) (carne cortada)

(carne cortada) PESAJE/MOLIDO (PCC) (carne pesada

y molida en discos de
6 mm)

(carne pesada y molida) MEZCLA CON CONDIMENTOS Y ADITIVOS (carne

incorporada con todos los condimentos y aditivos)

(Carne mezclada) MOLDEADO (moldes de 10cm de

diametro y 1,1cm de alto)

(Moldes de productos) CONGELADO

C)

(producto congelado)

(producto congelado a T: -4

ENVASADO
bolsas)

(producto envasado en

(Producto envasado)

ALMACENAJE (Producto almacenado y

refrigerado)

FORMULARIO DE ANALISIS DE PELIGROS

ETAPA DEL
PROCESO

IDENTIFIQU
E
PELIGROS,
INTRODUCI
DOS,
CONTROLA
DOS O
MANTENID
OS EN ESA
ETAPA

Preparacin
de
la carne

Biolgicos
Salmonella
spp

Pesaje,
molido

Mezcla con
condimento
sy
aditivos

HAY
ALGN
PELIGRO
POTENCIAL
A LA
INOCUIDAD
DEL
ALIMENTO
QUE
SEA
SIGNIFICAT
IVO?
(S/NO)
Si

Qumicos
Fsicos

No
No

Biolgicos
(Salmonella
spp)
Qumicos
Fsicos
(fragmentos
de metales)
Biolgicos
(Salmonella
spp)

No

Qumicos
Fsicos

No
Si

Si

No
No

JUSTIFIQUE
SU
DECISIN
PARA LA
COLUMNA 3

QU
MEDIDAS
PREVENTIVA
S PUEDEN
APLICARSE
PARA
EVITAR LOS
PELIGROS
SIGNIFICATI
VOS?

ESTA
ETAPA ES
UN
PUNTO
CRTICO
DE
CONTROL
?
(S/NO)

Contaminaci
no
multiplicacin
de
microorganis
mos

BPM:
Ambiente
refrigerado
personal,
equipamiento
,
instalaciones
y
entrenamient
o
BPM
Programa de
mantenimient
os de
equipos

No

BPM
Ambiente
refrigerado,
capacitacin
personal,
equipamiento

No

Contaminaci
n fsica
con
fragmentos
metlicos
provenientes
del molido
Contaminaci
n y/o
multiplicacin
de
microorganis
mos
patognicos
Dosificacin
inadecuada
del aditivo

Si

Formateado

Biolgicos
(Salmonella
spp)

Qumicos
Fsicos

Congelamie
nto

Biolgicos
(Salmonella
spp)

Qumicos
Fsicos

Embalaje

Biolgicos
(Salmonella
spp)

Qumicos
Fsicos
Almacenaje

Biolgicos
(Salmonella
spp)

Qumicos
Fsicos

Si

No
No

Si

Contaminaci
n y/o
multiplicacin
de
microorganis
mos
patognicos

Multiplicacin
de
microorganis
mos

No
No

Si

No
No

Contaminaci
n y/o
multiplicacin
de
microrganism
os
patognicos

BPM
Ambiente
refrigerado
personal,
utensilios,
equipamiento
,
entrenamient
o
BPM
Congelar
rpidamente
Control de la
temperatura
del tnel o
cmara
frigorfica
Cmaras con
alarma de
luz y/o sonido
en caso de
falla en el
equipamiento
BPM: pesonal,
equipamiento
,
entrenamient
o
operacional
Ambiente
refrigerado

No

No

No

No

No

No
No

HOJA DE CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

Punto
crtico
de
control
(CCP)

Pelig
ros
signi
ficati
vos

Lmites
crticos
para
cada
medida
prevent
iva

Acciones
Correctiva
s

Monitoreo
Qu?

Cmo?

Cund
o?

Quin
?

Verificaci
on

Re

Pesado
,
molido

Fisic
os

Ausenci
a de
fragme
nto
> 0,5
mm.

Fragme
nto de
metale
s

Detector
de
metales

Continu
o

Encarg
ado de
molido
de
carne

Desechar
las
porciones
con
metales

Calibraci
n
de los
instrume
ntos.
Supervisi
n

Almac
enar

Biolo
gicos

Almace
nar a

Temper
atura
de la
carne
y de la
cmara
frigorfi
ca.
Control
ar el
tiempo
de
almace
nado

Medicin
y
registro
del
tiempo y
tempera
tura

Continu
o.
Control
diario
del
almace
nado

Respo
nsable
de
produc
tos
termin
ales

Ajustar el
equipo .
Retener el
producto
para
evaluar la
gravedad
de la
desviacin
.
Corregir
las
condicione
s de
almacena
do .

Calibraci
n
de los
instrume
ntos.
Supervisi
n

temper
atura
180C
(64,40F
)
durante
3
meses

CONCLUSIONES
1. Las Buenas Prcticas de Manipulacin de Alimentos es una
herramienta bsica en la obtencin de productos seguros para el
consumo humano, su utilidad es fundamental en el diseo y
funcionamiento del lugar, indispensable adems en la aplicacin del
APPCC y se asocian con el control a travs de inspecciones
sanitarias al establecimiento.
2. La realizacin de un estudio de APPCC obliga a todas las personas
relacionadas con el producto a centrar su atencin en los
pormenores del proceso y fomenta una mayor sensibilizacin acerca
de las cuestiones relativas a la inocuidad.

REFERENCIAS Y ANEXOS

Reg
de
pro
des
.
Reg
del
Con
la
pro
Reg
del
pro

Requisitos Previos del sistema APPCC. Seguridad Alimentaria (2. Edicin).

Diseo del Sistema APPCC.
Asq Food (2003). HACCP Manual del Auditor de Calidad. Acribia. pp. 280
pags.
Pardo Gonzalez, Jos Emilio (2005). captulos 7, 9 y 11. APPCC en
industria del vino. AMV Ediciones. pp. 231 pag.
Recopilacin de la Normativa Alimentaria (Paquete de higiene)
www.boe.es