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Tema VI

Procesos de fundicin

Fundicin a la arena. Arena, moldes, modelos, corazones y terminado

Procesos especiales de fundicin

fundicin a la arena. Arena, moldes, modelos, corazones y terminado


El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le
conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao
2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la
pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se edurezca al enfriarse.
Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las
siguientes actividades:
1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas
2. Diseo del molde
3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricacin de los modelos y los moldes
5. Colado de metal fundido
6. Enfriamiento de los moldes
7. Extraccin de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas
9. Terminado de las piezas fundidas
10. Recuperacin de los materiales de los moldes

Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se
fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los

moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como
moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce
como moldes permanentes.
Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen
al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los
modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
Fundicin en moldes de arena
Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales
es la arena slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El
procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena hmeda y
dejar que seque hasta que adquiera dureza.
Fundicin en moldes de capa seca
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con
excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca
arena con un compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto
puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para
endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente
secado con una antorcha.
Fundicin en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se
mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que
endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno
para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundicin,
como las que se muestran ms adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia
a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde.
Fundicin en moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con
materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y
algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren
mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados.
Fundicin en moldes furnicos

Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena.


Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico,
el cual acta como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla
una resina llamada furnica. Con esta mezcla de cido, arcilla y resina en dos
horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido.
Fundicin con moldes de CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para
posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde
se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de
sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del
molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser
cerrado y utilizado.
Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que
se fabrican.
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se

fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador.


2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y

no pueden ser transportadas de un sitio a otro.


3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para

su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del


piso.
Ventajas de los modelos desechables
1. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere

menos tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables


1. El modelo es destruido en el proceso de fundicin.

2. Los modelos son ms delicados en su manejo.


3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.
Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.


2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la

alimentacin del metal al molde.


3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del

material a la cavidad. En algunos caso se coloca un rebosadero antes


del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partculas
extraas del metal fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que

sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea
atrapada. Tambin sirven para conocer si el material llen en su
totalidad la cavidad del molde.
Tolerancias en los modelos
En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es
necesario tener en consideracin varias tolerancias.
1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que un

material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se


est utilizando, por lo que los modelos debern ser ms grandes que las
medidas finales que se esperan obtener.
2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a

remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar,

al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la


holgura por extraccin.
3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario

realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies


generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las
piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta
rebaja de material.
4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su

enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular


generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados
en consideracin en el diseo de los modelos.
5. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser

extrados de los moldes, accin que genera la modificacin de las


dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas
modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin
de los modelos.
Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias
antes mencionadas no son aplicables.

procesos especiales de fundicin


Fundicin en moldes metlicos
La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la
produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y
con metales de baja temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran
precisin y son muy econmicos, cuando se producen grandes cantidades.
Existen varios tipos de moldes metlicos utilizados para la fabricacin de
piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuacin se mencionan
algunos de las ms utilizados.
1. Fundicin en matrices
En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico
(matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas
logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su
terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms
utilizados para la produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se
pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.

Cmara caliente

Cmara fra

El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es


sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una
salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este
mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las
piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones
superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente
mecanizar.
Fundicin con cmara caliente

El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn
hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de
fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es
recomendable en trabajos de poca produccin.
2. Fundicin en cmara fra
Fundicin con molde permanente por gravedad
Este tipo de fundicin es utilizado para piezas en las que la calidad de
terminado y dimensional no est sujeto a restricciones de calidad, debido a
que la nica fuente de energa que obliga al metal a llenar la cavidad del
molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilizacin de este mtodo
el la fabricacin de lingotes de metal.
La fusin de moldes de baja presin
Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un
crisol sellado, al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del metal
fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta
que se llena la matriz y se forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable
para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.
Fundicin a vacio

3. Fundicin hueca
Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos.
Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se
empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del
molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes
de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.
4. Fundicin prensada o de Corthias
Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la
fundicin hueca. Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el
interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un
corazn que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el
molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el
corazn, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundicin
es considerado como artesanal y slo es rentable cuando se van a fabricar
pocas piezas.
Fundicin centrfuga
La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga
que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres
tipos de fundicin centrfuga:
I.

Fundicin centrfuga real

II.

Fundicin semicentrfuga

III.

Centrifugado

I. Fundicin centrfuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas


y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera
uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.
II. Fundicin semicentrfuga
Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de
los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los
extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad.
El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en
este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.

III. Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el
sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la
uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Procesos de fundicin especiales


Proceso de fundicin a la cera perdida
Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en
la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe
tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo
de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal
fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con
ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el
molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un
proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o
con muy pocas copias.
Proceso de cscara cermica
Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el
modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces
en una lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el
modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una
cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un
horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite.
As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una
fundicin slida o hueca.
Fundicin en molde de yeso
Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y
de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin

en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se


desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el
yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan
las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes
cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

Proceso de cscara cermica


Publicado en mayo 29, 2013 por Editorial

Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo de cera
o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada
refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se
recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo.

Revista del Instituto de Investigacin de la Facultad de


Ingeniera Geolgica, Minera, Metalurgica y Geogrfica
ISSN 1561-0888 versin impresa

Rev. Inst. investig. Fac. minas metal cienc.


geogr v.11 n.21 Lima ene./jun. 2008

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Permeabilidad y resistencia mecnica de cscaras


cermicas empleadas en el proceso de microfusin
Permeability and mechanical resistance of shells ceramics
used in the process of precision investment casting

Mara del Pilar Torres Sanabria1 ; Luis Fernando Lozano Gmez2


1 Estudiante de Maestra en Metalurgia y Ciencia de los Materiales,
Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia. E-mail:
mapitos35@yahoo.es / fernandolozanouptc@hotmail.com
2 Escuela de Postgrado - Facultad de Ingeniera, Universidad Pedaggica y
Tecnolgica de Colombia.

RESUMEN
El proceso de fundicin a la cera perdida provee gran cantidad de piezas a la
industria, con una excelente terminacin superficial, estrechas tolerancias
dimensionales y formas bastante complejas. Una de las etapas ms
importantes del proceso es la construccin de las cscaras o moldes
cermicos, ya que cuando stas no cumplen con los requerimientos
necesarios revelan ndices de falla relativamente altos, que influyen
directamente en la calidad de las piezas, proporcionando as un gran nmero
de productos no conformes. El presente estudio muestra la caracterizacin de
los moldes cermicos a base de slice aglomerados con silicato de etilo,
partiendo de un diseo experimental de 22, en donde se evala la
permeabilidad y resistencia mecnica de la cscara (resistencia a la flexin
MOR), variando el espesor y el tiempo de secado. A continuacin se identifica
la microestructura del molde en verde, calcinado y sinterizado, empleando la
tcnica de microscopa electrnica de barrido y, por ltimo, se relaciona la
microestructura obtenida con las dos propiedades mencionadas.
Palabras clave: Microfusin, permeabilidad, resistencia a la flexin (MOR),
cscaras cermicas.

ABSTRACT
The process of smelting to the lost wax provides great amount of pieces to
the industry, with an excellent superficial completion, reduce dimensional
tolerances and quite complex forms. One of the most important stages of the
process is the construction of the shells or ceramic molds, since when these
do not fulfill the necessary requirements they reveal relatively high indices of
failure, that influence directly in the quality of the pieces, thus providing, a
great number of products not conform. The present study shows the
characterization of the ceramics molds silica-based agglomerates with ethyl
silicate, starting off of a experimental design of 22, where is evaluates the
permeability and mechanical resistance of the shell (Resistance to flexion
MOR), varying the thickness and the drying time. Next identifies the
microstructure of green mold, calcined and sintered, using the technique of
scanning electron microscopy and finally relates the microstructure obtained

with the two properties mentioned.


Key words: Precision investment casting, permeability, resistance to flexion
(MOR), shells ceramics.

I. INTRODUCCIN
La tcnica de fundicin a la cera perdida, o tambin llamado microfusin
consiste en revestir un modelo de cera, con varias capas constituidas por una
mezcla de elementos cermicos refractarios y un aglomerante, aplicado de
manera alterna con material de relleno de diferente granulometra
(aumentando el tamao de grano a medida que se incrementan el nmero de
capas aplicadas para garantizar la permeabilidad del molde) hasta lograr un
molde de espesor adecuado (MLLERS, 1992). El aglomerante reacciona
qumicamente durante el secado para formar una red de gel, que sostiene el
material cermico. Posteriormente, el modelo es removido y la cermica
calcinada para formar una estructura rgida en donde se vierte el metal
fundido, conformando as una rplica exacta del modelo original.
El bao refractario est constituido por una fase slida y otra lquida. La fase
lquida est compuesta de aglutinantes, tensoactivos y antiespumantes.
Como aglutinante es tradicional la utilizacin industrial de la slice coloidal o el
silicato de etilo (B.I.C.T.A., 1984).
Con el propsito de buscar alternativas que propicien mejores resultados en
el proceso de microfusin que se lleva a cabo en la industria militar, la Fbrica
Santa Brbara, ubicada en Sogamoso (Colombia), el presente trabajo estudia
la influencia de las propiedades de permeabilidad y resistencia mecnica de
los moldes cermicos obtenidos por microfusin.
ll. DESARROLLO EXPERIMENTAL
Diseo experimental
Se trabaj un diseo experimental factorial de 22 con tres repeticiones (ver
tabla 1), en donde las variables respuesta son la resistencia mecnica y la
permeabilidad del molde cermico y las constantes son la granulometra de la
arena, las condiciones del cuarto de secado (temperatura de 20+/-3 C,
humedad relativa 55-65%) y la viscosidad del bao cermico.
Las variables independientes son:
- Nmero de capas aplicadas:
C1= 6 + sellante 7
C2 = 7 + sellante 8.
- Tiempo de secado de la cscara:

t1 = 41 horas.
t2 = 64 horas.

Materiales
Los materiales requeridos para la fabricacin de la cscara cermica son:
Arena slice # 200, 70, 30 y 16, humectante, antiespumante y como
aglutinante, silicato de etilo hidrolizado (INDUMIL, 2004).
Resistencia mecnica (mdulo de ruptura MOR)
Para la realizacin de las pruebas de resistencia mecnica de los moldes
aglutinados con silicato de etilo, se emplea el ensayo de flexin, donde se
hace necesario hallar el mdulo de ruptura (MOR), el cual se determin a
partir de probetas ilustradas en la figura N. 1, fabricadas por inyeccin de
cera en matriz metlica.

Los modelos en cera se montan en racimos, tal como se observa en la foto 1


y se va construyendo la cscara cermica, aplicando una mezcla de
elementos cermicos refractarios y el aglutinante, alternada con material de
relleno hasta lograr una cscara con un espesor que vara de acuerdo al
nmero de capas aplicadas.

El racimo obtenido es llevado al proceso de descerado en una autoclave que


trabaja a una presin de 90 PSI y a una temperatura de 160 C, luego es
sometido a calcinado en un horno que maneja la curva de calentamiento
ilustrada en la figura N. 2.

Por ltimo se deja enfriar el racimo dentro del horno hasta temperatura
ambiente y se desprenden las probetas del racimo. Cada una de ellas se
cortan transversalmente para obtener dos probetas en cscara cermica (ver
foto 2).

Los ensayos de flexin se aplican a las cscaras en verde, ya que tienen que
soportar la presin del material del modelo en cera al extraerlo y a las
cscaras calcinadas que deben contrarrestar el choque trmico, la presin
metalosttica y la masa del metal fundido (HENDRICKS, 1990).

Para determinar la resistencia a la flexin de las probetas, se utiliz una


mquina universal de ensayos de tipo digital, con el dispositivo para flexin,
apoyos flotantes y carga aplicada en tres puntos, siendo la luz entre apoyos
de 50 mm y la velocidad de carga de 1.5 mm/min (ver foto 3). (VARELA P.G.
et al, 2000).

Los valores de resistencia a la flexin (MOR), para las muestras en verde y


calcinadas son obtenidos a partir de la siguiente ecuacin:

Permeabilidad
Al colar las piezas metlicas es importante tener en cuenta que durante el
llenado de los moldes cermicos se requiere desalojar el aire contenido en
ellos y evacuar los gases que se desprenden del metal a fin de evitar defectos
en la pieza al quedar ocluidos dichos gases en la misma. Por tal razn, es
necesario controlar la variacin de la porosidad en el molde. La porosidad
evacuada mediante la permeabilidad, contribuye a definir la calidad de las
piezas obtenidas (OVIEDO O. et al, 2000).
Para la determinacin de la permeabilidad de la cscara cermica, se
emplean como modelos para la confeccin de las probetas, pelotas de tenis
de mesa adosadas a tubos cermicos (KOHL, R. et al, 1993). Las dimensiones
se especifican en la figura 3.

Los modelos obtenidos se montan en racimos (ver foto 1) y se va


construyendo la cscara cermica, de la misma forma que para las probetas
de resistencia a la flexin.
La permeabilidad se halla sobre las muestras sinterizadas (ver foto 4) y se
determina a temperatura ambiente, utilizando la tcnica definida por la
American Foundrymens Society (AFS) para masas de moldeo.

Los ensayos se realizaron en un permemetro digital (ver foto 5).

La permeabilidad se determina midiendo el tiempo necesario para que un


cierto volumen de aire, a una presin constante, pase a travs de la probeta
esfrica, la cual est definida por la ecuacin 2.

III. RESULTADOS
Ensayos de resistencia a la flexin
Los resultados obtenidos del ensayo de resistencia a la flexin a partir del
diseo experimental aplicado, se llevan a una grfica de espesor contra
mdulo de ruptura MOR.
Se aplicaron 6 y 7 capas con un tiempo de secado del molde de 41 y 64
horas. Cada tratamiento se repite tres veces.
Para la cscara en verde, la figura N. 4 muestra los resultados de los

tratamientos 1 y a, con un tiempo de secado del molde de 41 horas. En la


figura N. 5 se ilustran los resultados de los tratamientos b y ab, con un
tiempo de secado de 64 horas.

Para la cscara calcinada, la figura N. 6 presenta los resultados de los


tratamientos 1 y a, con un tiempo de secado de 41 horas. En la figura N. 7
se observan los resultados de los tratamientos b y ab, con un tiempo de

secado de 64 horas.

Comparando las figuras N.os 4, 5, 6 y 7 se observa que la resistencia a la


flexin de la cscara en verde y calcinada presenta un comportamiento
directamente proporcional al espesor.
Los datos obtenidos en las figuras N.os 4 y 5 son muy similares; igualmente
para las figuras N.os 6 y 7, lo que permite concluir que el tiempo de secado

seleccionado (41 y 64 horas) no afecta de forma significativa la resistencia


del molde y que se pueden utilizar indistintamente.
De acuerdo a los resultados, la resistencia de la cscara en verde es mucho
mayor que la del molde calcinado; esto se debe a que el ensayo MOR se
realiz a temperatura ambiente y al enfriar el molde calcinado por debajo de
210 oC, la transformacin de la slice, de cristobalita de forma alta a baja,
causa que la cscara se fragilice (Fused Silica Solutions Corporate
Headquarters, 2006).
Ensayos de permeabilidad
Los resultados obtenidos a partir del diseo experimental aplicado, se llevan a
una grfica de espesor contra permeabilidad.
Los ensayos se realizan a la cscara calcinada. La figura N.os 8 muestra los
resultados de los tratamientos 1 y a, con un tiempo de secado del molde de
41 horas. En la figura N.os 9 se ilustran los resultados de los tratamientos b y
ab, con un tiempo de secado de 64 horas.

Al comparar las figuras N.os 8 y 9 se observa que la permeabilidad de la


cscara presenta un comportamiento inversamente proporcional al espesor;
al aumentar el nmero de capas aplicadas el espesor se hace mayor,
mientras que la permeabilidad disminuye.
Igual que para la resistencia mecnica, los datos obtenidos en las dos figuras
son muy similares, por lo tanto el tiempo de secado seleccionado (41 y 64
horas) no tiene mayor influencia en la permeabilidad del molde.
Anlisis por microscopa electrnica de barrido
Los moldes cermicos en verde, calcinados y despus de colar el metal, se
analizaron utilizando un microscopio electrnico de barrido con el fin de
observar la morfologa de la microestructura obtenida en cada una de las
etapas de fabricacin de la cscara. Las micrografas fueron tomadas a la
superficie plana de las probetas, la cual constituye la interfase con el metal.
En la foto 5 se ilustra la microestructura de la cscara en verde, en donde se
observan los granos de slice enlazados por el aglutinante, formando espacios
que corresponden a los poros (zonas oscuras) responsables de la
permeabilidad del molde.
La foto 6 muestra la microestructura de la cscara calcinada a 1100C. Se
aprecia la variacin en la geometra del grano. Los granos de slice se
encuentran libres, esto indica que no se presenta el fenmeno de
sinterizacin. Existe mayor cantidad de espacios (poros) debido a que el
aglutinante a esta temperatura se ha evaporado.

La microestructura del molde despus de colar el metal se indica en la foto 7.


Se observa la formacin de cuellos de sinterizado y poros bien definidos. Se
aprecia una grieta que se extiende a lo largo de la cscara, la cual aparece en
la etapa de enfriamiento del sistema.

IV. CONCLUSIONES
Se ha establecido que la resistencia a la flexin y la permeabilidad permiten
conocer el comportamiento de los moldes cermicos durante el proceso de
microfusin; por tal razn es importante determinar estas dos propiedades

para el sistema de cscara utilizado.


De acuerdo a los resultados obtenidos se puede observar que al aumentar el
espesor de la cscara se incrementa la resistencia mecnica (MOR) y se
disminuye la permeabilidad de la misma.
El tiempo de secado seleccionado (41 y 64 horas) no presenta relevancia en
el proceso de microfusin para el sistema de cscara utilizado. En este caso
se puede escoger el tratamiento ms favorable econmicamente.
La resistencia de la cscara en verde es mayor que la del molde calcinado
(ensayos realizados a temperatura ambiente). En el proceso real de
microfusin al colar el metal, la cscara alcanza altas temperaturas, lo que
hace que se sinterice, en este momento la resistencia mecnica se
incrementa y la permeabilidad se disminuye debido a la formacin de los
cuellos de sinterizado (ver foto 7). Al enfriar el sistema a temperatura
ambiente, la slice se fragiliza, permitiendo as un fcil desprendimiento del
molde.
La utilizacin de la tcnica de microscopa electrnica de barrido contribuye a
identificar la estructura de la cscara en cada una de las etapas de su
fabricacin. Las micrografas obtenidas permiten concluir que con la variacin
de la temperatura se present la transformacin de fases caractersticas de la
slice: cuarzo, tridimita y cristobalita.
Al realizar las pruebas de permeabilidad y resistencia a la flexin de los
moldes, se dificulta la medicin del espesor, ya que no es uniforme; por tal
razn se requieren gran cantidad de probetas, a fin de incrementar la
sensibilidad de los ensayos. Adicionalmente, por el comportamiento tpico de
los cermicos es recomendable manejar los resultados utilizando tcnicas
estadsticas.

V. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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10. THOMAS, Colin. (1996). A Review of Some of the Analytical Tools Used to
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11. VARELA P.G., COTELLA N.G., OVIEDO O. E., RADEVICH O. A., KOHL R. G.
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Facultad de ingeniera, Ro Cuarto Argentina. Jornada SAM/CONAMET/
Simposio Materia: Argentina.

Recibido: 25 / 11 / 2007
Aceptado en versin final: 19 / 12 / 2007

2015 Universidad Nacional Mayor de San Marcos


Facultad de Ingeniera Geolgica, Minera, Metalrgica y Geogrfica
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Moldes de yeso
Son similares a los de arena, excepto que el molde est hecho de yeso en lugar de arena. Se
mezclan aditivos como el talco y la arena de slice con el yeso para controlar la contraccin y el
tiempo fraguado, reducir los agrietamientos e incrementar la resistencia. Para fabricar el molde
se hace una mezcla de yeso y agua y se vaca en un modelo de plstico o metal en una caja de
moldeo y se deja fraguar. La consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fcilmente alrededor
del patrn, capturando los detalles y el acabado de la superficie. sta es la causa de que las
fundiciones hechas en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al patrn.
Los moldes de yeso no pueden soportar altas temperaturas tan elevadas como los moldes de
arena. Por tanto estn limitados a fundiciones de bajo punto de fusin como aluminio,
magnesio y algunas aleaciones de cobre. Su campo de aplicacin incluye moldes de metal
para plsticos y hule, impulsores para bombas y turbinas. Las ventajas de los moldes de yeso
son el buen acabado superficial.

1. 1. FUNDICION EN MOLDE DE YESO


2. 2. AUSPICIADO POR: FRIAS TIERRABLANCA EDGAR E. B.
HERNANDEZ RODRIGUEZ LEOPOLDO C. NARVAEZ GUZMAN
ALFREDO D. RUBIO BARRIENTOS HUMBERTO A.
3. 3. Para comenzar La fundicin con moldes de yeso es similar a la
fundicin en arena, excepto que el molde est hecho de yeso <sulfato de calcio>
(2CaSO4 H20) en lugar de arena.
4. 4. Para mejorar Se mezclan aditivos como el talco y la arena de slice con
el yeso para controlar la contraccin y el tiempo fraguado, reducir los
agrietamientos e incrementar la resistencia.
5. 5. Proceso Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se
vaca en un modelo de plstico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar.
En este mtodo, los modelos de madera son generalmente insatisfactorios,
debido al extenso contacto con el agua del yeso. Fraguar. proceso de
endurecimiento de la pasta de yeso o del mortero de cal
6. 6. Parte del proceso El molde debe dejarse fraguar cerca de 20 minutos
antes de sacar el molde y, posteriormente, debe cocerse por varias horas para
remover la humedad. Aun cocido, el yeso no se desprende de todo el contenido
de humedad.
7. 7. La consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fcilmente alrededor del
patrn, capturando los detalles y el acabado de la superficie. sta es la causa de
que las fundiciones hechas en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al
patrn.
8. 8. Campo de aplicacin Su campo de aplicacin incluye moldes de metal
para plsticos y hule, impulsores para bombas y turbinas, y otras partes cuyas
formas son relativamente intrincadas
9. 9. Ventajas Las piezas fundidas tienen detalles finos con un buen acabado
superficial. Precisin dimensional Capacidad para hacer fundiciones de

seccin transversal delgada. Bajo costo. Produccin en masa. Rapidez


de creacin.
10. 10. Desventajas Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan
elevadas como los moldes de arena. Por tanto, estn limitados a fundiciones de
bajo punto de fusin como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre.
11. 11. Parte de las desventajas El curado del molde de yeso es una de las
desventajas de este proceso, al menos para altos volmenes de produccin. El
molde de yeso no es permeable limitando el escape de los gases de la cavidad
del molde. << solucin: evacuar el aire de la cavidad del molde antes de
vaciar
12. 12. Parte de las desventajas El problema que enfrentan los fundidores es
que la resistencia del molde se pierde cuando el yeso se deshidrata y, en el caso
contrario, la humedad remanente puede causar defectos en el producto de
fundicin, por tanto es necesario encontrar un equilibrio entre estas alternativas
indeseables.
13. 13. Conclusin El molde de yeso es idneo para pruebas rpidas donde se
desea crear piezas con acabados superficiales finos pero no se debe olvidar dejar
escapar bien los gases. Si se pretende utilizar continuamente el molde no se debe
olvidar agregar los aditivos a la mezcla para una mejor resistencia.

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