PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS

DE MATERIALES - MRP (MATERIAL

REQUIREMENTS PLANNING)
La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements
Planning), es un procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de
fabricacin, el cual traduce un Plan Maestro de Produccin en necesidades
reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema
de informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente
y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda dependiente, razn
por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda segn su criterio de
dependencia:

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

condiciones del mercado, es sumamente difcil estimarla con exactitud, razn por la
cual esta debe ser pronosticada.

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es funcin derivada de una

demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una
demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las
llantas de una bicicleta sean comercializadas tambin de forma individual. En tal
caso tendr una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del nmero de bicicletas que se vendan.

INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN MRP

El siguiente grfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para poder llevarse
a cabo:

MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas independientes
Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda independiente
Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtencin
de los artculos de demanda independiente

 Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un

artculo, su relacin padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por
diseo e ingeniera.

Objetivos
El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que llevar a
cabo el Plan Maestro de Produccin, que se traduce en una serie de rdenes de compra y
fabricacin de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos finales.

Disminuir inventarios.

Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.

Determinar obligaciones realistas.

Incrementar la eficiencia.

Proveer alerta temprana.

Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son

repartidos a los clientes.

Mantener el mnimo nivel de inventario.

Planear actividades de:

o Fabricacin.
o Entregas.
o Compras.

Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)

Desde el punto de vista del control de la produccin interesa conocer los componentes que
intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La
estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un

cdigo que lo identifique de forma precisa.

A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en

sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero.
Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de
montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las necesidades
del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente.
EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de
Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas
especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en

que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de
repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este
ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la

empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las
referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la

siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los items que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de
fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos

a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin

van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y
en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se
comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es
posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes,

adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que

el supervisor o responsable de produccin considere oportunas.
As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso por el que
las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en rdenes
concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada uno de los items que intervienen en
el proceso productivo.
Plan Maestro de Produccin PMP, MPS ( Master production schedule)
Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y
los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe
tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles
los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica
cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar
el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida
que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la
semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en
cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez
fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que
ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este
intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la
empresa durante dicho intervalo.
La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y
control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene
como finalidad adecuar la produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro.
Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el
mximo de eficiencia.
Gestin de Stock
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse
la fecha de recepcin de las mismas.
Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del programa
maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn especifican las listas de
materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en
stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos.

Para que el sistema de programacin y control de la produccin sea fidedigno es

imprescindible una descripcin muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo.
Por ello, el sistema de informacin referido al estado del stock ha de ser muy completo,
coincidiendo en todo momento las existencias tericas con las reales y conociendo el estado
de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento.
Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren
comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de
produccin, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto
conocimiento de la situacin en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales
adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen
como componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior.
Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de
los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la
especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para
los estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin. Desde el punto de vista del
control de la produccin interesa la especificacin detallada de las componentes que
intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La
estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando
el modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1.

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que
lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada
elemento se le asigna un cdigo distinto.

2.

Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le

corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en
sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de
nivel uno.

En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de
informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin.
Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo,
incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los
materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control
de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones
cotidianas en las que se concreta el programa de produccin.
PROGRAMACION DINAMICA

La programacin dinmica es una tcnica matemtica que a menudo resulta til a tomar una
sucesin de decisiones interrelacionadas. Proporciona un procedimiento sistemtico para
determinar la combinacin de decisiones que maximice la efectividad global.
Contrastando con la programacin lineal, no existe un planteamiento matemtico estndar
"del" problema de programacin dinmica. Ms bien, la programacin dinmica es un tipo
general de enfoque para resolver problemas y las ecuaciones particulares usadas deben
desarrollarse para que se ajusten a cada situacin individual. Por lo tanto, se requiere un
cierto grado de ingenio y de visin de la estructura general de los problemas de
programacin dinmica, a fin de reconocer cuando un problema se puede resolver mediante
los procedimientos de esta programacin y cmo se hara. Probablemente se puedan
desarrollar mejor estas aptitudes por medio de una exposicin de una amplia variedad de
aplicaciones de la programacin dinmica y de un estudio de las caractersticas que son
comunes a todas estas.
Por fortuna, la programacin dinmica suministra una solucin con mucho menos esfuerzo
que la enumeracin exhaustiva. (Los ahorros de clculo seran enormes para versiones ms
grandes de un problema.) La programacin dinmica parte de una pequea porcin del
problema y encuentra la solucin ptima para este problema ms pequeo.
Entonces gradualmente agranda el problema, hallando la solucin ptima en curso a partir
de la anterior, hasta que se resuelve por completo el problema original. En seguida se dan
los detalles involucrados en la implementacin de esta filosofa general.
Considrese que las variables de decisin xn (n = 1,2,3,4) son el destino inmediato en la
etapa n. As, la ruta seleccionada sera 1 - XI - X2 - X3 - X4 en donde X4 = 10. Sea fn(s,
Xn) el costo total de la mejor poltica global para las etapas restantes, dado que el vendedor
se encuentra en el estado s listo para iniciar la etapa n y se selecciona a XII como el destino
inmediato. Dados s y n, denotemos por x el valor de X*n que minimiza al fn(s, Xn) y sea
f*(s) el valor mnimo correspondiente de fn(s, Xn) por tanto, f*n(s) = fn(s, Xn). El objetivo
es hallar f1*(1) y la pol1tica correspondiente. La programacin dinmica hace esto,
hallando sucesivamente f4*(s),f3*(s), f2*(s) , a continuacin, f1*(1).
PROGRAMACION DINAMICA DETERMINISTICA
Esta seccin considera con mayor amplitud el enfoque de programacin dinmica para los
problemas determinsticos, en los que el estado en la etapa siguiente queda completamente
determinado por el estado y la poltica en la etapa actual.
La programacin dinmica determinstica se puede describir en forma de diagrama de la
siguiente forma:

Una manera de catalogar los problemas de programacin dinmica determinstica es por la

forma de la funcin objetivo. Por ejemplo, el objetivo podra ser minimizar la suma de
contribuciones de las etapas individuales, o bien minimizar un producto de tales trminos y
as sucesivamente.
En un problema de programacin dinmica, las temporadas deben ser las etapas.
PROGRAMACION DINAMICA PROBABILISTICA
La programacin dinmica probabilstica difiere de la programacin dinmica
determinstica en que el estado de la etapa siguiente no queda completamente determinado
por el estado y la decisin de la poltica en el estado actual. En lugar de ello existe una
distribucin de probabilidad para lo que ser el estado siguiente. Sin embargo, esta
distribucin de probabilidad todava esta completamente determinada por el estado y la
decisin de la poltica del estado actual. En la siguiente figura se describe
diagramticamente la estructura bsica que resulta para la programacin dinmica
probabilstica, en donde N denota el nmero de estados posibles en la etapa n+1.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Cuando se desarrolla de esta forma para incluir todos los estados y decisiones posibles en
todas las etapas, a veces recibe el nombre de rbol de decisin. Si el rbol de decisin no es
demasiado grande, proporciona una manera til de resumir las diversas posibilidades que
pueden ocurrir.
PROBLEMA DE LA DILIGENCIA.
Este problema trata sobre un cazafortunas de Missouri que decide ir al oeste a unirse a la
fiebre del oro en California a mediados del siglo XIX.
Tiene que hacer el viaje en diligencia a travs de territorios sin ley cuando existan serios
peligros de ser atacado. An cuando su punto de partida y su destino eran fijos, tena
muchas opciones en cuanto a qu estados deba elegir como puntos intermedios. En el

diagrama siguiente se ilustran las posibles rutas en donde la direccin del viaje es siempre
de izquierda a derecha.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Se requieren 4 etapas para viajar desde su punto de partida en el estado A a su destino en el
estado J.
Preocupado por la seguridad de su viaje se le ocurri una manera bastante ingeniosa para
determinar la ruta ms segura. Se le ofrecan plizas de seguros de vida a los viajeros de
manera que para determinar la ruta ms segura habra que elegir la que tuviera el menor
costo total de la pliza.
Los costos de las plizas vienen dados en el diagrama. El problema es determinar la ruta
que minimiza el costo total de la pliza.
Observemos primero que el procedimiento de elegir la ruta ms barata en cada etapa
sucesiva no conduce a una decisin ptima global. Al seguir esta estrategia se obtiene la
ruta A,B,F,I,J con un costo de 13, pero un pequeo sacrificio en una etapa permite mayores
ahorros en la etapa siguiente, as por ejemplo, A,D, F es ms barato que A,B,F.
La programacin dinmica empieza con una pequea porcin del problema original y
encuentra la solucin ptima para este problema pequeo. En el problema de la diligencia
se comienza con el problema sencillo en el que el agente casa ha llegado al final de su viaje
y slo tiene una etapa ms por recorrer. En cada una de las iteraciones siguientes, el
problema se agranda aumentando de uno en uno el nmero de etapas que le quedan por
recorrer para completar el viaje.
Formulacin:

Sean
xn = variables que representan el destino inmediato de la etapa n.
fn(s,xn) = costo total = costo inmediato (etapa n) + mnimo costo futuro (etapas n+1 en
adelante) = csxn+ fn+1*(s,xn*)
fn*(s) = mn fn(s,xn) = fn(s,xn*)
Como el destino final (estado J) se alcanza al terminar la etapa 4, f5*(J) = 0.
El objetivo es encontrar f1*(A) y la ruta correspondiente.

La programacin dinmica la encuentra al hallar sucesivamente f4*(s), f3*(s), f2*(s) para

cada uno de los estados posibles s y usar despus f2*(s) para encontrar f1*(A).
Procedimiento de solucin:
n=4

n=3

n=2

n=1

En este punto se puede identificar una solucin ptima a partir de las 4 tablas: A-C-E-H-J o
bien A-D-E-H-J o bien A-D-F-I-J.
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-de-requerimientos-de-materiales-mrp/
https://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material
http://www.monografias.com/trabajos23/planeacion-requerimientos/planeacionrequerimientos.shtml