Control de Arena Tema8

CONTROL DE ARENA
Ttulo: Control de Arena

Autores:
Daniella Pabn Barbery
Rodrigo Ricardo Rivera Rueda
Diego Viruez Baldiviezo
Henry Tapia Leon
Cdigo Estudiante:
201005615
201202223
201311492
201205093
Fecha: 27/09/2016
Carrera: Ingeniera en Gas y Petrleo
Asignatura: Produccin de Hidrocarburos
Grupo: 8
Docente: Ing. Celestino Arenas Martnez
Periodo Acadmico: II/2016
Ttulo: CONTROL DE ARENA

Autor: Daniella Pabn; Rodrigo Rivera; Diego Viruez; Henry Tapia.
INDICE
INTRODUCCION ..................................................................................................................... 4
ANTECEDENTES .................................................................................................................... 4
OBJETIVOS .............................................................................................................................. 5
1.
DEFINICION DE PRODUCCION DE ARENA ............................................................... 6

1.1. ORIGEN DE PRODUCCION DEARENA .................................................................. 6
1.1.1. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DEARENA ..................................... 7
1.1.2.
MECANISMOS DE LA PRODUCCIN DEARENA ......................................... 8
1.3. DAO A LA FORMACION ...................................................................................... 12

1.3.1. CAUSA DE DAO DE LA FORMACION ...................................................... 12
1.3.2.
DAO POR ARENA .......................................................................................... 14
1.3.3.
DAO POR MIGRACIN DE FINOS .............................................................. 14
.............................................................................................................................................. 15
1.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIN DE ARENA ...................... 16
1.3.5.
CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIN DEARENA.- .............................. 16
2.
CAUSAS DE LA PRODUCCION DE ARENA .............................................................. 18
3.
SISTEMAS DE CONTROL DE ARENA........................................................................ 23

3.1. CONTROL DE ARENA............................................................................................. 23
3.2. METODOS DE CONTROL DE ARENA .................................................................. 24
3.3. MECANISMO DE CONTROL DE ARENA.- .......................................................... 25
3.4. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIN DE ARENA .................... 35
3.4.1. DISPARO INTELIGENTE ................................................................................. 36
3.5. EMPAQUE CON GRAVA ........................................................................................ 37
3.6. MANEJO DE ARENA ............................................................................................... 39
3.6.1. MANEJO DE ARENA EN SUPERFICIE .......................................................... 39
4.
3.6.2.
MANEJO DE ARENA EN ESTACIONES DE FLUJO ..................................... 39
3.6.3.
SENSORES ULTRASNICOS .......................................................................... 40
EMPAQUE DE GRAVA (GRAVEL PACK) .................................................................. 41

4.1. TIPOS DE EMPAQUE ............................................................................................... 42
4.2. EQUIPO DE COMPLETAMIENTO DE EMPAQUE CON GRAVA ...................... 47
4.3. HERRAMIENTAS DE SERVICIO DEL EMPAQUE CON GRAVA ...................... 60
5.
DISEO DE GRAVA PARA EL CONTROL DE ARENA ........................................... 62

5.1. MTODOS DE SELECCIN DEL TAMAO DE LA GRAVA ............................. 68
5.2. CRITERIO DE TIFFIN.- ............................................................................................ 71
2

5.3. SELECCIN DE LA REJILLA ................................................................................. 72

5.3.1. TIPOS DE REJILLAS ......................................................................................... 74
5.4. CLCULOS BSICOS PARA DETERMINAR CANTIDAD DE GRAVA Y
FLUIDO DE ACARREO EN POZOS REVESTIDOS.- ..................................................... 83
5.5. TUBERA LAVADORA.- ......................................................................................... 84
6.
CRITERIO DE SELECCIN DE GRAVA DE EMPAQUE ........................................... 85
7.
CALIDAD DE LA GRAVA............................................................................................. 89
REDONDEZ ...................................................................................................................... 90
8.
CONCLUSION ................................................................................................................ 92
9.
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 93

INTRODUCCION
Los riesgos de fracaso en los reservorios de areniscas y la consecuente produccin de arena, es
ahora una cruda realidad en la industria petrolera. Como resultado, el anlisis de fallas de las
rocas reservorio para la prediccin de arenamientos, ms que nunca, se ha convertido en una
actividad rutinaria. Debido a las enormes implicaciones econmicas, operacionales y de
seguridad de los riesgos de fallas por arenamiento. La administracin eficiente de estos riesgos
en la optimizacin del campo requiere un modelo de falla confiable, que pueda representar los
procesos de falla de manera adecuada y en tiempo real.
La produccin de arena constituye un problema serio en muchos activos del petrleo y gas de
todo el mundo; ya que puede afectar drsticamente las regiones de produccin, puede daar
los equipos de fondo de pozo y las instalaciones de superficie implicando para los productores
un costo de decenas de millones de dlares por ao.
ANTECEDENTES
La produccin de arena ha sido uno de los mayores retos para la industria petrolera, el control
de la produccin de arena data de antes del ao 1900 con la completacin de pozos de agua
con instalaciones de control de arena.
No todos los pozos que continuamente producen arena tienen problemas de produccin de
arena, obviamente algunos pozos deben emplear mtodos de control de arena para ser
producidos. Sin embargo los niveles bajos de produccin de arena pueden ser tolerables en
algunas situaciones, como cuando la cantidad de arena producida no es considerable y los
costos de la aplicacin de un mtodo de control de arena no se justifican econmicamente.
La produccin de arena llega a ser intolerable cuando los costos (daos y fallas debido a la
erosin) y riesgos (riesgos econmicos, de seguridad y ambientales) llegan a ser inaceptables.
Cada ao la industria petrolera gasta millones de dlares para combatir los problemas
relacionados con la arena, esto incentiva el estudio y desarrollo de mtodos ptimos para el
control y manejo de arenas para incrementar las ganancias (Benipal, 2004).
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OBJETIVOS
Objetivo General
Estudiar el Mtodo de control de arena en la produccin de hidrocarburos tomando en cuenta
los diferentes sistemas para dicho control.
Objetivos especficos
Identificar el origen de la produccin de arena, dao alrededor del pozo y causas de
dao de la formacin.
Determinar las causas por las que se origina la produccin de arena
Analizar cada uno de los sistemas para el control de arena en pozos productores de
hidrocarburos que cuenten con el problema de arenamiento
Investigar los tipos de diseo de grava para el control de arena
Identificar los criterios de seleccin de empaque de grava
Verificar los diversos factores que afectan a la calidad de grava

MARCO TEORICO
1. DEFINICION DE PRODUCCION DE ARENA

1.1. ORIGEN DE PRODUCCION DEARENA
Las condiciones que pueden originar la produccin de arena y el estado en que
probablemente se encuentra la formacin detrs de la tubera de revestimiento, una vez
producida dicha arena, se determinan en base a varios factores. Estos factores deben
describir tanto la naturaleza del material de la formacin que se produce, como las fuerzas
que ocasionan la falla en la estructura de la misma, siendo ellos principalmente los
siguientes:
Cantidad y tipo de cemento que mantiene la cohesin entre los granos.
Fuerzas de friccin existentes entre los granos.
Presin del fluido en los poros de la roca.
Fuerzas de presin capilar.
En base a la cantidad de arena producida, se pueden identificar tres etapas de severidad del
problema de arenamiento, cada una de las cuales genera un impacto econmico.
La primera etapa ocurre cuando la produccin de arena es baja, causando desgaste del
equipo, obligando a veces, la disminucin de la produccin de petrleo para evitar que ocurra
dicho fenmeno, crendose as un potencial de produccin diferido.
La segunda etapa sucede cuando la produccin de arena es mediana, cuando adicionalmente

al impacto tcnico y econmico de la primera etapa, se presenta taponamiento en la tubera,
originando la inactividad del pozo, lo cual implica un mayor impacto econmico por los
gastos adicionales de reacondicionamiento y la prdida de produccin.
La tercera etapa, de mayor gravedad, ocurre cuando la produccin de arena es muy alta,
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ocasionando todos los problemas tcnicos y econmicos anteriormente descritos, pero

adicionalmente la gran cantidad de arena producida deja cavernas enormes alrededor
del revestidor, pudiendo ste colapsar, perdindose por completo el pozo. Un pozo con
problemas de arenamiento sin la atencin adecuada progresar por las etapas planteadas y su
condicin empeorar con el tiempo.
El fenmeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores

(esfuerzos de arrastre y gradientes de presin) son mayores que la resistencia mecnica de la
formacin. Cuando esto ocurre se origina una inestabilidad, que causa el desprendimiento del
material de la formacin. Este desprendimiento puede ser en forma de granos individuales de
arena, que se producen continuamente, o pedazos enteros de la formacin.
Figura 1. Movimiento de los granos de arena causado por esfuerzos desestabilizadores.
Fuente: Vzquez, Andrs. GUA DE INTRODUCCIN A LA GEOMECNICA DE

ROCA, ENFOQUE GEOMECNICO DEL ARENAMIENTO.
1.1.1. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DEARENA

Produccin transitoria de arena: la cual se refiere a una produccin de arena que
declina con respecto al tiempo de produccin a gasto constante, comnmente
encontrada en limpiezas de pozos, acidificaciones o fracturamiento hidrulico para
recuperacin secundaria.
Produccin contina de arena: que se presenta cuando se produce de formaciones no
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consolidadas que no cuenten con equipos de control de slidos.

Produccin catastrfica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre como una
anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.
1.1.2. MECANISMOS DE LA PRODUCCIN DEARENA
Movimiento de granos (Zonas alejada de la formacin)
Movimiento de masas (Movimiento de arena en pequeas masas en zonas cercanas)
a la cara de la formacin (Obstruccin a nivel de las perforaciones)
Fluidizacin masiva (Movimiento masivo de arena la cual genera erosin)
1.2. DAO ALREDEDOR DEL POZO

El dao de formacin tiene influencia en el problema de arenamiento, ya que afecta las tasas
de produccin del pozo. Al tener un valor de "skin damage" (dao de formacin) elevado en
las inmediaciones del pozo, el fluido ejercer una mayor presin sobre el esqueleto mineral de
la formacin, generando mayores esfuerzos, debido a la limitacin de la capacidad de flujo.
Por lo tanto, muchos de los factores que causan daos de formacin tambin afectan
negativamente el problema de arenamiento. Sin embargo, si se logra reducir el dao de
formacin no solo se mejorar el problema de arenamiento, sino que se podr producir ms
petrleo.
Cualquier restriccin al flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo, en pozos
productores e inyectores, es considerado un dao. El dao puede visualizarse fsicamente
como cualquier obstruccin al flujo de fluidos en el medio poroso cercano al pozo. Existe un
radio crtico alrededor del pozo, en el cual cualquier obstruccin produce una gran cada de
presin y por lo tanto una baja productividad. Una de las primeras preguntas que surge en un
estudio de arenamiento, es si el problema es causado por una caracterstica mecnica especial
que tiene la formacin o es inducido por el hombre debido a tcnicas que promueven el
arenamiento. Debido a que esto no puede ser contestado a priori, resulta necesario estudiar las
actividades a las cuales el pozo fue sometido (perforacin, completacin,
cementacin,
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rehabilitacin, etc.), as como las caractersticas mecnicas de la formacin. Cuando el

problema es inducido por el hombre generalmente significa dao a la formacin.
En la figura, puede apreciarse que para un pozo con una tasa de 6000 b/d la misma baja a
1200 b/d si la permeabilidad de la zona daada se deteriora en un 90%. Si la permeabilidad
se deteriora en un 99% en un radio de invasin de 9 pulgadas, se origina una disminucin de
la produccin de 6000 b/d a 200 b/d en ese mismo radio.
Figura 2. Efecto del radio de invasin en la disminucin de la productividad
El dao natural consiste en la acumulacin de slidos en las cercanas del pozo, debido al
arrastre de los fluidos producidos. Este es un dao que puede ser remediado, pero, en general,
no puede prevenirse, es una consecuencia de la produccin. En este grupo se podran incluir la
acumulacin de partculas finas, la precipitacin de asfltenos y la de escamas de carbonatos o
sulfatos de calcio y otros. Estos depsitos pueden disolverse mediante las formulaciones
adecuadas de cidos, o de mezclas de solventes. El dao a la formacin de mayor efecto sobre
la productividad en los pozos es el inducido por las operaciones, perforacin, cementacin,
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caoneo,
intervenciones,
estimulaciones
qumicas
mal
diseadas
ejecutadas, y
fracturamientos con fluidos de alto residuo.

Durante la perforacin de un pozo, el fluido empleado causa invasin de lquidos y de slidos
en el medio poroso, y esta invasin ser ms profunda a medida que aumente la presin
diferencial entre la columna lquida y la presin del yacimiento. Los lquidos pueden
reaccionar qumicamente con los minerales y con los fluidos del yacimiento (crudo y/o agua),
formando precipitados y/o emulsiones taponantes, as como pueden cambiar la mojabilidad del
medio poroso, reduciendo la permeabilidad relativa al petrleo. Los slidos forman un
revoque interno que reduce la permeabilidad. Este dao puede prevenirse, diseando el
tamao mnimo de slidos que puede contener un lodo y realizando un control de slidos
efectivo durante la perforacin.
A veces la necesidad de mantener la estabilidad de las formaciones lutiticas que se atraviesan,
exige utilizar un fluido de perforacin de alta densidad, que luego se usa para atravesar las
arenas productoras, las cuales, en general, no necesitan densidades tan altas para ser
controladas. Otras veces se usan altas densidades porque no se tienen datos actualizados de la
presin de yacimiento, y se suponen presiones ms altas que las verdaderas. Estos
sobrebalances son el origen de la invasin del filtrado del lodo de perforacin y los slidos
presentes en el mismo hacia la formacin.
Recientemente se ha identificado el dao de formacin como uno de los problemas
tradicionales que afecta el fenmeno de arenamiento de pozos petroleros. Esto se debe a que el
dao de formacin crea un "skin damage" (contra de permeabilidad reducida) en la vecindad
del pozo y esto a su vez causa una cada de presin adicional en las inmediaciones del pozo.
Este excesivo gradiente de presin cercano al pozo causa una concentracin de esfuerzos de
corte en la matriz geolgica y si estos esfuerzos son mayores que la resistencia mecnica de la
formacin, entonces habr un colapso del esqueleto mineral de la misma.
Este problema es especialmente importante en pozos con altas tasas de flujo, ya que los
esfuerzos de corte pueden alcanzar altos valores. Por lo tanto, se debe minimizar en lo posible
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el dao de formacin que es causado por las actividades de pozo. Las operaciones de pozos
que pueden causar daos de formacin son las que involucran fluidos de perforacin y
completacin. Los mecanismos de daos atribuidos a los fluidos de perforacin y
completacin pueden ser ocasionados por la invasin del filtrado, y por la invasin y
migracin de slidos. La invasin del filtrado de los fluidos de perforacin puede causar dao
debido a:
Reordenamiento de arcillas.
Formacin de emulsiones.
Bloqueos de agua.
Cambios de humectabilidad de la roca.
La invasin y migracin de slidos causan dao, ya que ciertos tamaos de las partculas en
suspensin dentro de los fluidos de perforacin y/o completacin pueden taponar los poros
existentes entre los granos minerales causando una brusca disminucin de la permeabilidad de
la formacin y reduccin del diferencial de presin en las inmediaciones del pozo. La
tecnologa ms importante asociada a los daos de formacin es el diagnstico de los mismos.
El diagnstico apropiado y el entendimiento de los mecanismos de dao permiten disear los
mtodos preventivos y correctivos apropiados, y tambin los mtodos de prevencin de los
daos.
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Figura 3. Dao a la formacin
1.3. DAO A LA FORMACION

Dao es la reduccin de permeabilidad y la obstruccin al flujo de fluidos en la regin
adyacente al pozo dentro de la formacin. El dao a la formacin puede ser causado por
procesos simples o complejos, presentndose en cualquiera de las etapas de la vida de un
pozo.
1.3.1. CAUSA DE DAO DE LA FORMACION
Las causas de una baja productividad en un pozo pueden variar desde un problema
fundamental del yacimiento hasta restricciones al flujo en la zona cercana al pozo, o en el pozo
mismo. Las curvas potenciales incluyen: baja permeabilidad natural del yacimiento, baja
permeabilidad relativa a la fase de hidrocarburos, dao a la formacin, perforaciones de poca
penetracin o tapadas, y restricciones al nivel de pozo.
Disminuye significativamente en la productividad, y ocasiona una cada de presin adicional
en las cercanas del mismo. El dao puede ser natural, una transformacin artificial de los
fluidos producidos del yacimiento que atraviesan una formacin, o inducido por los fluidos
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utilizados en las operaciones de pozos:

El proceso de perforacin constituye el primero y ms importante origen del dao a la
formacin, el cual puede agravarse en las etapas siguientes (cementacin, completamiento,
etc.).
Cuando se perfora a travs de la zona productora, la calidad del fluido de perforacin y la
presin diferencial ejercida contra la formacin son crticas. El dao y su efecto en la
productividad del pozo resultan de la interaccin del filtrado del lodo con los fluidos y
minerales que contiene la roca y de la invasin de slidos tanto del lodo como de los recortes
de la broca.
El lodo de perforacin contiene arcillas, agentes densificantes y aditivos qumicos que son
potencialmente dainos, la invasin de estos materiales depende de la efectividad de control
de prdida de circulacin y del tamao de los poros de la roca, esta invasin puede variar de
pocas pulgadas a varios pies.
En la cementacin del pozo: al bajar la tubera de revestimiento se puede generar una presin
diferencial tal que compacte la torta de lodo aumentando la posibilidad de perdida de filtrado.
La lechada de cemento tambin produce alta perdida de filtrado y los slidos pueden penetrar
a la formacin. Los filtrados con altos pH son dainos en formaciones arcillosas.
En la produccin o en la inyeccin normalmente pueden originarse cambios en la estabilidad
de los fluidos producidos o inyectados, propicindose precipitaciones orgnicas e inorgnicas
causando el taponamiento del espacio poroso.
Un exceso en la cada de presin que puede fomentar la migracin de material
cementante de la roca y facilitar el taponamiento por derrumbe de la formacin
alrededor del revestimiento.
Un exceso en la cada de presin que puede generar la formacin de asfltenos y/o
parafinas dentro de la formacin.
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Altas tasas de produccin de petrleo con viscosidades que facilitan el transporte de

partculas.
Por el transporte de bacterias hacia la formacin en fluidos no tratados.
1.3.2. DAO POR ARENA
Frecuentemente el dao de formacin se ha identificado como uno de los problemas

tradicionales que tiene influencia en el fenmeno de arenamiento de pozos petroleros, ya que
este afecta la tasa de produccin del pozo. Al tener un valor de dao de formacin alto en las
inmediaciones del pozo, el fluido ejercer una mayor presin sobre el esqueleto mineral de la
formacin debido a lo limitada de la capacidad de flujo.
Debe sealarse que las operaciones de pozos que pueden causar daos de formacin son las
que involucran fluidos de perforacin y completacin. Los mecanismos de daos atribuidos a
los fluidos de perforacin y completacin pueden ser ocasionados debido a la invasin del
filtrado como a la invasin y migracin de slidos.
1.3.3. DAO POR MIGRACIN DE FINOS
El dao puede ser causado por la migracin de finos, la acumulacin de incrustaciones, la
acumulacin de parafinas, asfltenos u otros materiales orgnicos e inorgnicos. Tambin
puede ser producido por el taponamiento causado por la presencia de partculas extraas en los
fluidos
inyectados,
cambios
en
la
mojabilidad,
hinchamiento
de
las arcillas,
emulsiones, precipitados o barros resultados de reacciones cidas, por la actividad bacteriana y

por el bloqueo de agua. Estos mecanismos de daos pueden ser naturales o tambin inducidos.
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Consecuencias del dao:

1. Reduccin de produccin de petrleo y/o gas.
2. Reduccin de la recuperacin de petrleo y/o gas
3. Consumo de mayor energa.
4. Menor vida til del pozo.
5. Mayores gastos de produccin.
Figura 4. Dao por migracin de finos
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1.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIN DE ARENA

Los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecnica de la formacin pueden ser
afectados sustancialmente por las operaciones tradicionales de pozos, tales como perforacin,
completacin, produccin y estimulacin. Por lo tanto, para poder analizar el fenmeno de
arenamiento en toda su amplitud, se deben analizar todas aquellas operaciones que puedan
incidir sobre los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecnica de la formacin. En
tal sentido, dichas operaciones pueden disminuir sustancialmente la resistencia mecnica de
la formacin, y/o aumentar las velocidades de los fluidos, generando esfuerzos de arrastre
excesivos.
A las actividades de pozos que pueden causar problemas de arenamiento ya mencionadas, se
le suman las siguientes: cementaciones, caoneos, cambios en las tasas de bombeo (arranque
y parada de pozos) y estimulaciones.
1.3.5. CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIN DEARENA.-
Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento estn:

Reduccin de los niveles de produccin de petrleo y/o gas.
Erosin de los equipos de completacin del pozo (cabillas, bombas, mangas, etc.)
Erosin de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores, separadores,
vlvulas, etc.)
Acumulacin en los equipos de superficie
Colapso de la formacin por socavaciones.
Reduccin de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
Falla mecnica de revestidores o forros
Problemas en el manejo de slidos de formacin producidos
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Figura 5. Acumulacin de arenas en los equipos
Figura 6. Acumulacin de arena en los equipos superficiales
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Figura 7. Erosin de la tubera causada por arenamiento
2. CAUSAS DE LA PRODUCCION DE ARENA

En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del yacimiento
hacia el pozo puede acarrear slidos que en ciertos casos generan problemas en produccin.
Las condiciones que pueden causar la produccin de arena dependen de las fuerzas que
mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen la naturaleza del
material de formacin y las causas para que falle la estructura, entre las que se tienen:
Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos de la arena
productiva
Disminucin de la presin del yacimiento (etapa avanzada de produccin) que reduce
la adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su desplazamiento hacia e
hoyo.
La llegada del agua del acufero a las cercanas del hoyo puede deteriorar el material
cementante entre los granos.
Nivel de produccin superior a la tasa crtica
Factores geolgicos y geogrfico
Flujo multifsico
Altas tasas de flujo
Efectos trmicos
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Estos factores, estn incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del flujo de
fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevencin e inicio de la
produccin de arena.
Los factores que controlan el comienzo de la falla mecnica de la roca incluyen: la resistencia
de la roca inherente, los esfuerzos que existen naturalmente en la tierra y los esfuerzos
adicionales causados por la perforacin y la produccin. En formaciones no consolidadas la
produccin de arena se puede disparar por el primer flujo de fluidos de formacin debido a la
fuerza de arrastre de los fluidos o a la turbulencia de gas. Esto desprende los granos de arena y
los lleva a los disparos. El efecto crece al incrementar la viscosidad del fluido, el gasto y con
altas cadas de presin.
En rocas mejor cementadas, se puede provocar la produccin de arena por incidentes en la

vida productiva del pozo, como, fluctuaciones en el gasto de produccin, comienzo de
produccin de agua, cambio en la relacin gas-aceite, reduccin en la presin de yacimiento o
subsidencia (hundimientos).
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Figura 8. Geometra de un Arco de arena alrededor de los disparos de produccin.
Arco estable formado alrededor de la entrada de la cavidad de un disparo. Este arco permanece estable mientas
el gasto y la cada de presin sean constantes, si estos se alteran, el arco colapsa y se produce arena, hasta que
se forme uno nuevo, una vez que el flujo se estabiliza.
Fluctuaciones en el gasto de produccin, afectan la estabilidad de la cavidad del disparo y en

algunos casos dificulta la creacin y mantenimiento de los arcos de arena. Un arco de arena es
una capa hemisfrica de granos de arena entrelazados, que es estable a una cada de presin y
gasto constante. Cambios en el gasto o el cierre de la produccin puede resultar en el colapso
del arco, causando que se produzca arena hasta que un nuevo arco se forme.
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GRADO DE CONSOLIDACION
La capacidad de mantener tneles de caoneo abiertos depende estrechamente del nivel de
cohesin existente entre los granos de la arena. La cementacin de la arenisca suele constituir
un proceso geolgico secundario y por lo general, los sedimentos ms antiguos tienden a estar
ms consolidados que los ms recientes. Esto significa que la produccin de arena constituye
normalmente un problema cuando se origina en formaciones sedimentarias terciarias que son
superficiales y geolgicamente ms jvenes, estas suelen tener poco material de cementacin
que mantenga unidos los granos de arena, por lo que estas formaciones pueden clasificarse en
poco consolidadas y no consolidadas.
REDUCCION DE LA PRESION DE PORO
A medida que se agota la presin del yacimiento a lo largo de la vida productiva del pozo, se
pierde parte del soporte que posea la roca suprayacente. La disminucin de la presin del
yacimiento genera una cantidad creciente de esfuerzo en la arena de la formacin. En un
momento determinado, los granos de la arena de la formacin podran separarse de la matriz o
triturarse, lo cual generara finos que se producen conjuntamente con los fluidos del pozo. La
compactacin de la roca yacimiento por la reduccin de la presin poro podra ocasionar la
subsidencia de las capas suprayacentes (por encima del yacimiento).
VISCOSIDAD DEL FLUIDO DEL YACIMIENTO
La fuerza de arrastre friccional que se ejerce sobre los granos de la arena de la formacin es
creada por el flujo de fluidos del yacimiento. Dicha fuerza es directamente proporcional a la
velocidad de flujo de los fluidos y a la viscosidad del fluido del yacimiento que se est
produciendo.
La fuerza de arrastre friccional sobre los granos de arena de la formacin, es mayor en los
yacimientos cuya viscosidad de fluido es elevada, en comparacin con los de viscosidad baja.
La influencia del arrastre por viscosidad induce a la produccin de arena en
yacimientos de crudo pesado, donde se encuentran crudos altamente viscosos de poca
gravedad e incluso a velocidades de flujo bajas.
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MOJABILIDAD DE SUPERFICIES Y PARTCULAS

En general, cualquier fluido al moverse en el medio poroso puede alcanzar una velocidad de
arrastre suficiente para desprender partculas de las paredes de los poros.
Cuando la saturacin de la fase que moja, aumenta, y est se hace mvil, se alcanza con
facilidad la velocidad crtica, y las partculas comienzan a desprenderse y migrar.
AUMENTO DE LA PRODUCCIN DE AGUA

Se ha demostrado que la produccin de agua restringe severamente la estabilidad del arco de
arena que rodea una perforacin, lo que a su vez da inicio a la produccin de arena. A medida
que aumenta el corte de agua, disminuye la permeabilidad relativa del crudo, por lo cual se
requiere un diferencial de presin mayor para producir crudo a la misma velocidad.
TASA DE PRODUCCIN
La produccin de fluidos de yacimiento genera un diferencial y fuerza de arrastre friccional
que pueden combinarse para vencer la resistencia a la compresin de la formacin, lo que
significa que existe una tasa de flujo crtica para la mayora de los pozos por encima de la cual
el diferencial de presin y las fuerzas de arrastre friccional son suficientemente grandes como
para exceder la resistencia a la compresin de la formacin y ocasionar la produccin de
arena.
TASA DE FLUJO FLUCTUANTE
Un aumento o disminucin marcada de la tasa de flujo a travs de la formacin ocasiona un
aumento transitorio en la produccin de arena.
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3.
SISTEMAS DE CONTROL DE ARENA

3.1.
CONTROL DE ARENA
Se conoce as al conjunto de tcnicas mediante las cuales se disminuye, total o parcialmente,

la produccin de slidos que soportan las cargas provenientes de la formacin productora, los
cuales se producen conjuntamente con los hidrocarburos, sin restringir la productividad del
pozo. Los problemas de produccin de arena suelen presentarse en aquellas formaciones no
consolidadas, cuyos componentes mayoritarios son granos finos, donde el material cementante
no provee suficiente fuerza de cohesin como para soportar los esfuerzos ocasionados por el
paso de fluidos a travs de ellos, lo que origina un desprendimiento de la arena y por
consiguiente el arrastre de las partculas ms finas hacia el interior del pozo, puede ser en
forma de granos individuales de arena que se producen continuamente o pedazos enteros de
la formacin. Este desprendimiento
de partculas no ocurre sbitamente, sino que va
aumentando hasta llegar a cantidades de arena no manejables por los sistemas de produccin
por lo que se deben identificar los pozos que estn produciendo poca cantidad de arena para
tomar medidas especiales, ya que una vez que estos llegan a tasas crticas, no hay manera de
detener la produccin de la misma.
Aproximadamente el 30% de los yacimientos de areniscas del mundo son los suficientemente
dbiles para generar produccin de arena. La produccin de arena trae consigo problemas
costosos como dao a los equipos de superficie, daos a los tubulares y taponamiento, lo que
se refleja en incremento de los costos y prdida en la produccin; y riesgos de accidentes por
daos irreparables en las vlvulas de seguridad. Es por esto que es de suma importancia tener
en cuenta al momento de realizar la completacin de un pozo si va a existir produccin de
arena y que mtodo va a ser aplicado para su mitigacin.
El control de arena de formacin es costoso y trae consigo la disminucin del gasto de

produccin o el uso de empaques de grava o tcnicas de consolidacin de arenas. A pesar de
estos costos, las prcticas efectivas de control de arena, han hecho posible la produccin de
aceite y gas en pozos que de otra forma hubieran sido cerrados.
23

3.2.
METODOS DE CONTROL DE ARENA
Dependiendo del principio empleado los mtodos para el control de arena pueden ser
mecnicos o qumicos, y se describen a continuacin:
METODOS FISICOS-QUIMICOS
Este mtodo de control de arena se emplea en las formaciones con ninguno o poco material
cementante; tambin se emplea como una tcnica de remediacin en pozos con un nivel
inaceptable de produccin de arena. Una ventaja y beneficio importante en relacin con otros
mtodos de exclusin de arena, es que la pared del hoyo queda libre de obstrucciones (rejillas,
empaques de arena, entre otros).
Se basan en la consolidacin de los granos de arena de la formacin a travs de la inyeccin de
resina liquida, este elemento proporciona una cementacin artificial entre los granos lo que
genera una resistencia mecnica muy alta. Los tratamientos fsicos-qumicos de consolidacin
son primordialmente aplicables en los intervalos o en zonas mltiples donde se desea utilizar
el dimetro interno mximo del pozo para la productividad. Para lograr que la cementacin
artificial sea efectiva la resina tiene que:
1. Penetrar en la formacin a travs de todo el intervalo.
2. Concentrar la resina en los puntos de contacto de los granos.
3. Dejar la mayor parte del espacio poroso libre de flujo.
METODOS MECANICOS.Los mtodos mecnicos fueron diseados con el fin de controlar la arena de formacin a
travs de la utilizacin de rejillas o forros ranurados, empaque con grava, entre otros. Este
mtodo se basa en formar un puente o filtro de manera que los granos de mayor dimetro sean
puenteados en las ranuras de los forros ranurados o rejillas y/o en los empaquetamientos de
grava, stos a su vez sern utilizados en el puenteo de los granos ms pequeos de la
formacin.
24

3.3.
MECANISMO DE CONTROL DE ARENA.-
La seleccin de un mtodo de control de arena depende de varios factores, condiciones

especficas del campo, prcticas operativas y factores econmicos; los mtodos ms utilizados
para el control de arena son:
1. Variacin de la tasa de flujo.
2. Completaciones selectivas.
3. Consolidacin plstica.
4. Sistema grava resina.
5. Grava recubierta con resina.
6. Forros ranurados y/o rejillas.
7. Rejillas pre empacadas.
8. Rejillas con Empaques con Grava
9. Frac pack.
10. Forzamiento arena petrleo.
1. VARIACIN DE LA TASA DE FLUJO
Por lo general, es el medio ms sencillo y econmico para controlar la produccin de arena. Se
fundamenta en una reduccin de la velocidad en el rea cercana a la boca del pozo (en la cara
de la arena) mediante la restriccin de las tasas de produccin, disminuyendo la cada de
presin en la cara de la formacin. Se reduce o aumenta la tasa de flujo paulatinamente hasta
que la produccin de arena sea operativamente manejable. Es una tcnica de ensayo y error, la
cual se basa en la formacin de arcos estables en la formacin, es necesario repetir
eventualmente el procedimiento, a medida que cambian la presin del yacimiento, la tasa de
flujo y el corte de agua. La desventaja de esta tcnica es que la tasa requerida para mantener un
arco estable en la formacin suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto representa
una prdida significativa desde el punto de vista de la productividad.
25

2. COMPLETACIONES SELECTIVAS
La tcnica consiste en caonear aquella seccin de la formacin productora que posea mayor
resistencia a la compresin, para as obtener un mayor diferencial de presin que normalmente
permitir tasas y velocidades de produccin ms elevadas sin que comience la produccin de
arena. Estas secciones poseen un mayor grado de cementacin, pero una menor permeabilidad,
por lo tanto, para que esta tcnica sea realmente efectiva, la formacin debe presentar una
buena permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se
ilustra en la Figura. Sin embargo, este mtodo puede limitar la cantidad de zonas que puede
ser perforada, limitando la produccin total del pozo.
Figura 9. Granos consolidados de una roca
3. CONSOLIDACIN PLSTICA
Este proceso consiste en la inyeccin de resinas plsticas, las cuales se adhieren a los granos de
arena de la formacin. La resina se endurece y forma una masa consolidada, uniendo los
granos de arena.
Un tratamiento de consolidacin plstica es exitoso si logra dos objetivos:
Adicin de resistencia a la formacin.
Mantenimiento de la permeabilidad de la formacin.
Ventajas del mtodo:
El rea en el fondo del pozo est libre de obstruccin.

26

No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o re - completacin.
Los trabajos de reparacin, si son necesarios, se pueden realizar sin sacar el equipo de
fondo, a travs de la tubera o mediante una unidad de tubera continua.
Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (slim hole).
Desventajas del mtodo:
Reduccin de la permeabilidad de la formacin.
Costo por pie es ms costoso que otros mtodos de control de arena.
Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y txicos.
La tcnica de consolidacin plstica origina el aumento en la resistencia a la compresin de la

formacin, lo cual permite seguir produciendo a las tasas deseadas. Existen tres tipos de
resinas utilizadas: epxicas, furanos y fenlicas puras. Al entrar en contacto con la formacin,
la resina se encuentra en estado lquido y mediante un catalizador se logra la consolidacin.
4. SISTEMA GRAVA - RESINA.
Este mtodo de control de arena combina la tcnica de empaque con grava y
la
consolidacin plstica. La mayora de los sistemas grava - resina proporcionan esfuerzos de

compresin entre los 2000 y 3000 libras de presin y logran mantener la permeabilidad
original en un 80%.
Ventajas del mtodo:
Los pozos se encuentran libres de obstruccin.
No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operacin de pesca durante

reparaciones o recompletaciones.
Ms efectivo que la consolidacin plstica en intervalos largos o arenas arcillosas.
Se obtienen mayores esfuerzos de compresin que con otros mtodos.

27

Menos costoso que la consolidacin plstica.
Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para as lograr un empaque
consolidado efectivo.
Es requerido mucho tiempo de taladro.
No aplicable en intervalos largos (30).
La aplicacin del sistema grava resina se encuentra limitado a pozos que sean
capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formacin menores de
250F.
5. GRAVA RECUBIERTA CON RESINA.

Segn especificacin API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual est recubierta por
una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por completo las perforaciones y la
tubera de revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo, a travs de la inyeccin de
vapor o con un catalizador se endurece la resina y se forma un empaque consolidado. Despus
que se endurece y ha ganado resistencia a la compresin, la arena consolidada del empaque
con grava colocada en la tubera de revestimiento puede ser extrada dejando las
perforaciones llenas con la arena consolidada de alta permeabilidad. Los tapones de grava
consolidada que queda en las perforaciones actan como un filtro permeable que proporciona
un medio para controlar la arena de la formacin durante la produccin o inyeccin.
Ventajas del mtodo:
No se requiere la utilizacin de resinas durante el proceso.
No requiere la utilizacin de liner o rejillas.
Si la temperatura de fondo est alrededor de los 130F, no se requieren catalizadores.
Menos costoso que los mtodos de consolidacin plstica.
El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
28

No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200F.
Sensible a cidos, solventes orgnicos y algunas salmueras fuertes, durante el proceso

de cura. cidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso de consolidacin,
mientras que los solventes orgnicos tienden a disolver el plstico.
Altas probabilidades de iniciarse la consolidacin en la tubera.
Luego de la consolidacin el plstico no es estable con temperaturas mayores de

450F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyeccin de agua, y de

vapor donde las temperaturas no excedan los 450F, en arenas no consolidadas y para aquellos
pozos donde las fallas de los empaques con grava son frecuentes. El tiempo de cura depende
de varios factores, siendo el ms importante la temperatura.
6. FORROS RANURADOS Y/O REJILLAS.
Este mecanismo debe emplearse, slo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un
tamao de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminar taponndose. Los
"liner" y rejillas actan como filtros de superficie entre la formacin y el pozo, puesto que el
material de la formacin se puentea a la entrada del liner. Los "liner" ranurados y las rejillas
previenen la produccin de arena basados en el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo,
denominado tambin calibre, creando as un filtro que permite la produccin de petrleo.
El problema ms comn y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una tcnica de
control de arena, es la corrosin de las ranuras antes de que ocurra el puenteo. Por otra parte si
los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando se cambien las tasas
de produccin o en los arranques y cierres del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los
puentes formados, es posible que la arena de la formacin se reorganice, lo cual, con el tiempo,
tiende a ocasionar la obstruccin de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta
tcnica para controlar arena de formacin, debe procurarse que el dimetro del "liner" o rejilla
29

sea lo ms grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la reorganizacin que pueda
ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su utilizacin en
formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca o ninguna arcilla.
7. REJILLAS PRE EMPACADAS
Las rejillas pre empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas e internas de
la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (tpicamente grava) no deja pasar
los granos de la formacin ms pequeos, esta arena acta como agente puenteante cuando se
produce arena de formacin mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de
la formacin ms grandes, las rejillas pre empacadas se aplican en zonas donde la utilizacin
del empaque con grava es difcil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y
formaciones heterogneas).
Ventajas del mtodo:
A pesar de ser pre empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.
En algunos casos son menos costosas que las tuberas ranuras de gran dimetro.
Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
Es muy propensa a daos fsicos durante su asentamiento en el pozo.
La grava consolidada es poco resistente a la erosin.
La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidacin plstica son poco
resistentes a la accin de cidos, vapor, etc.
Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan. La utilizacin de

las rejillas pre empacadas implica tener presente dos posibles problemas:
Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la

misma se tapone con finos de la formacin durante el proceso de formacin del
30

puente arena.
Daos de la grava pre - empacada, si el pozo es demasiado inclinado, o las rejillas

se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava
consolidada que generarn un bajo desempeo de la misma.
Para utilizar rejillas pre empacadas las formaciones deben ser altamente permeables de granos
de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningn contenido de arcillas u otros finos.
Existen diferentes diseos de rejillas pre empacadas, los ms comunes incluyen rejillas pre
empacadas de rejilla doble, rejillas pre empacadas de rejilla sencilla y slim pack.
8. REJILLAS CON EMPAQUES CON GRAVA.
Mtodo de control de arena frecuentemente usado en pozos verticales o desviados en arenas
poco consolidadas; son filtros de fondo que previenen la produccin no deseada de arena de
formacin. Consisten en la colocacin de grava cuidadosamente seleccionada, que acta como
filtro entre arena de formacin y el "liner" o rejilla, es decir, la arena de formacin se mantiene
en su sitio gracias a la accin de una arena de empaque debidamente dimensionada, la cual
ser sostenida por una rejilla o "liner". La productividad del pozo
est ntimamente
relacionada con la seleccin de la grava de empaque a utilizar, ya que una inadecuada

seleccin del tamao de grava a utilizar puede permitir que la arena
de formacin y la
grava se mezclen, trayendo como consecuencia un rea de baja permeabilidad que disminuye
la productividad del pozo. El tamao de la grava debe ser seleccionado de tal forma que la
arena de formacin se puente con poco o ningn movimiento de la arena dentro del empaque
de grava.
Tiene la desventaja de que requiere una inversin sustancial para el taladro, fluido de
completacin, el equipo de fondo de pozo, equipo de superficie y bombeo, y materiales; la
prdida de fluidos durante la completacin podra causar dao a la formacin, puede producir
erosin / corrosin de la rejilla o "liner" debido a la arena que choca contra cualquier
superficie expuesta y dificultad de colocar fluidos de estimulacin a travs del intervalo
empacado con grava.
31

Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo de la
zapata, repasar la seccin del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o "liner" a lo largo
del intervalo del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava al anular entre la rejilla o
"liner" y el hoyo abierto, de tal forma que la rejilla o "liner" funciona como dispositivo de
retencin de la grava y el empaque con grava como filtro de la arena de la formacin. Entre las
desventajas del empaque con grava en hoyos abiertos tenemos que en zonas con grandes
cantidades de arcilla y finos, los grandes volmenes de fluido que contactan la formacin
durante la perforacin y completacin pueden causar dao, por otra parte, la estabilidad del
hoyo normalmente es un problema, es difcil aislar fcilmente la produccin de fluidos no
deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner" pueden ser difciles de remover para futuras
re-completaciones y la habilidad para controlar la colocacin de tratamientos de estimulacin
es difcil.
Para pozos horizontales, la colocacin de empaques con grava constituye la opcin ptima
para completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos horizontales es una
tcnica ms complicada y sofisticada que los empaques en pozos verticales y desviados, ya
que es necesario utilizar tecnologas para colocar, exitosamente, grava a lo largo de un
intervalo de miles de pies.
9. FRAC PACK
Consiste en una combinacin de las tcnicas de fracturamiento y empaque con grava.
Esta
tcnica se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su conductividad y fue aplicada en
formaciones no consolidadas y carbonato blando.
Una fractura corta y altamente conductiva es una solucin prctica para algunas situaciones
tales como pozos donde el dao a la formacin es muy profundo, por lo que requerira
excesivos volmenes de cidos, en formaciones sensibles a cido u otros fluidos reactivos y en
formaciones donde el tipo de dao es desconocido causando incertidumbre en el diseo del
tratamiento matricial, en areniscas pobremente consolidadas, que no responden a la
acidificacin y empaque con grava. Los fluidos de fracturamiento deberan poseer las
32

siguientes caractersticas:
1. Propagar la longitud de la fractura.
2. Transportar el material propante.
3. Maximizar el ancho de la fractura.
4. Minimizar el dao en la conductividad de la fractura.
El tamao y tipo de propante son crticos para el xito del tratamiento. El material propante
debe ser bastante grande para contribuir significativamente a la conductividad de la fractura,
sobre todo en el rea cercana al pozo, donde controla las partculas de la formacin.
Adems el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos de la
formacin. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar resistencia, aumentar la
conductividad de la fractura y minimizar el retorno del propante, lo cual se traduce en mayor
efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fracturaentrecruzado tiene que ser tomado en
cuenta al disear el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto en la viscosidad y la
ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de fractura pueden influenciar la
resistencia final en el material propante resinado.
Condiciones que haran a un pozo adecuado para un tratamiento de Frac pack:
Formacin que falla debido al alta cada de presin, desarrollada en un rea cercana a
la boca del pozo.
Formacin que falla debido al derrumbamiento del poro.
33

Figura 10. Frac Pack
10. FORZAMIENTO ARENA CON PETRLEO

El forzamiento arena con petrleo (F.A.P.) es un mtodo de control de arena y remocin de
dao en la formacin, el cual suministra una capa protectora de grava de mayor espesor
alrededor del pozo que acta como una extensin del empaque de grava. El objetivo de una
F.A.P. consiste en la restauracin de la arena producida proveniente de la matriz y en la
introduccin de una capa adicional que reducir y/o evitar el movimiento de finos hacia los
orificios de caoneo y a travs del rea empacada con revestimiento ranurado.
El F.A.P. es aplicable a:
Pozos viejos luego de una produccin considerable de arena.
Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente consolidadas.
34

3.4. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIN DE ARENA

Habitualmente se cree que en las formaciones dbiles y no consolidadas no existen disparos
abiertos en la formacin, con lo cual la nica abertura para emplazar la grava sera el hueco
que atraviesa el revestidor y el cemento. Esta teora general sostiene que s las formaciones
son dbiles y se produce arena junto con hidrocarburos, existen pocas posibilidades de
que existan tneles abiertos. Sin embargo, tanto las pruebas de un solo disparo como las de
disparos mltiples demuestran que esa regla no se cumple en todos los casos.
Por el contrario, las investigaciones indican que la definicin de los disparos en las arenas
dbiles depende fundamentalmente de la resistencia de la roca, pero tambin de otros factores,
como la tensin efectiva, el desbalance, la distancia entre los disparos adyacentes y los fluidos
en los espacios de los poros y en el hueco.
Antes de colocar el empaque de grava se debe eliminar el dao de los disparos, los finos de la
formacin y los detritos de las cargas, para lo cual los mejores mtodos consisten en disparar
con un desbalance de presin y activar el flujo. Para evitar el colapso del orificio y una
produccin catastrfica de arena durante el disparo, se deber seleccionar el
mximo
desbalance de presin.
Si se dispara con el orificio de superficie abierto se garantiza que el flujo posterior al disparo
transporte los residuos hacia el hueco. Se deben tomar las precauciones necesarias para
manejar la produccin transitoria de arena que se produce en la superficie hasta que los
disparos se limpian totalmente.
Cuando la cada de presin y la tasa de flujo por disparo son bajas, se pueden utilizar cargas de
penetracin profunda. Este tipo de cargas causa menos dao localizado y menor cantidad de
residuos y proporcionan un radio efectivo del hueco ms grande, lo que reduce la cada de
presin. Como ocurre en las aplicaciones de fracturacin, el dimetro de los disparos debe ser
entre 8 y 10 veces superior que el dimetro de la grava.
35

3.4.1. DISPARO INTELIGENTE

Todos los pozos revestidos deben tener orificios para poder producir hidrocarburos, pero las
distintas combinaciones de yacimientos y completaciones tienen diferentes exigencias al
respecto. Debido a que el disparo es un elemento tan crtico para la productividad del pozo, los
requerimientos de cada pozo deberan ser optimizados sobre la base de las
propiedades
especficas de la formacin. El mejor modo de alcanzar esto es comprender de qu manera

responden los yacimientos a las completaciones naturales, estimuladas y las completaciones
especficas para el manejo de la arena.
Los factores que se deben tomar en cuenta son: la resistencia a la compresin y los esfuerzos
de la formacin, la presin y la temperatura del yacimiento, el espesor y la litologa de la zona,
la porosidad, la permeabilidad, la anisotropa, el dao y el tipo de fluido (gas o petrleo).
Las formaciones duras, de alta resistencia, y los yacimientos daados por los fluidos de
perforacin son los que ms se benefician de los disparos de penetracin profunda que
atraviesan el dao de la formacin y aumentan el radio efectivo del hueco. Los yacimientos de
baja permeabilidad, que necesitan estimulacin por fracturacin hidrulica para producir en
forma econmica, requieren disparos espaciados y orientados correctamente.
Las formaciones no consolidadas que pueden producir arena necesitan orificios grandes, que
permiten reducir la cada de presin y se pueden empacar con grava para mantener las
partculas de la formacin fuera del disparo y del hueco. Los disparos tambin se pueden
disear a fin de prevenir la falla del tnel y de las formaciones provocadas por la produccin
de arena.
Este enfoque de sistemas globales, denominado disparo inteligente, pone nfasis en las
tcnicas que maximizan la productividad del pozo y ayudan a los operadores a obtener los
mayores beneficios a partir de las soluciones disponibles para superar los dilemas asociados
con las completaciones con disparos de los pozos.
Al adaptar los diseos de los disparos a los yacimientos especficos, la tecnologa de disparo
36

se integra con la geologa, la evaluacin de las formaciones y las tcnicas de completacin

para determinar cules son los equipos, la carga hueca, el sistema de transporte, el mtodo de
instalacin y las condiciones de presin ms adecuadas para realizar operaciones de disparo
eficientes y efectivas. Gracias a las simulaciones computarizadas utilizadas para comparar el
comportamiento real con respecto a las expectativas del diseo, se podrn perfeccionar las
herramientas y los mtodos existentes para hacerlos ms efectivos. El objetivo final consiste
en disear soluciones especficas para maximizar la productividad de cada pozo.
3.5. EMPAQUE CON GRAVA

En un empaque con grava, el anular entre la pared del hoyo y una rejilla se rellena con grava
de un tamao determinado, de tal manera que cumpla la funcin de un filtro que impida el
paso de la arena del pozo al empaque. La grava puede ser pre-empacada dentro de la rejilla o
bombeada posteriormente en el anular despus de la colocacin de la rejilla. Aunque las
rejillas preempacadas presentan la ventaja de no necesitar bombeo de la grava, son
susceptibles a daos a causa de taponamiento con finos durante la instalacin.
La arena de formacin se mantiene en sitio gracias a la accin de una arena de empaque
debidamente dimensionada, la cual se mantiene en su lugar con la ayuda de una rejilla de
medidas adecuadas. Para determinar que tamao de arena de empaque se requiere, se deben
evaluar muestras de arena de formacin con el fin de determinar el dimetro de los granos de
arena y la distribucin de los mismos.
37

Figura 11. Empaque de grava
38

3.6. MANEJO DE ARENA

3.6.1. MANEJO DE ARENA EN SUPERFICIE
Considerando los riesgos de sedimentacin presentes en muchas de las instalaciones de
superficie, se deduce que las caractersticas reolgicas de las emulsiones de agua en crudo no
son suficientes para acarrear toda la produccin de arena proveniente de los pozos (sin que
ocurra sedimentacin). Si se desear transportar de manera parcial o total la arena producida
aprovechando la corriente de lquido, se tendra que acondicionar dicho fluido desde el punto
de vista reolgico (por ejemplo: aumentando la estabilidad y la viscosidad de la emulsin), de
forma tal que permita mantener la arena en suspensin y transportarla hasta los patios de
tanques.
Ventajas de manejo de arena en superficie:
Todo el proceso de separacin se llevara a cabo en patio de tanques, donde es ms factible
aplicar cualquier tipo de proceso. No habra limitaciones de espacio y sera ms fcil la
disposicin de laarena.
Desventaja de manejo de arena en superficie:
El proceso de deshidratacin podra ser afectado considerablemente, ya que las

emulsiones no seran las mismas, siendo ahora ms estables; aumentando as los
tiempos de deshidratacin y los costos de tratamiento.
Controlar la reologa de las emulsiones es un proceso muy complejo, corriendo el

riesgo de incrementar las presiones de bombeo, afectando de esta forma la capacidad
en los sistemas de distribucin de crudo.
3.6.2. MANEJO DE ARENA EN ESTACIONES DE FLUJO
Consiste en manejar la arena por medio de tecnologas de alta eficiencia, de tal manera que
ocurra una considerable separacin de arena y, al mismo tiempo, exista un acondicionamiento
para el traslado de la misma. Estos equipos estaran ubicados en la estacin de flujo y
operados en una forma ambientalmente segura, para as asegurar que todo el sistema de
39

distribucin aguas abajo, quede protegido. Esta opcin se considera la ms conveniente para
proteger la mayor parte de las instalaciones y mantener inalterable el proceso de bombeo de
crudo.
3.6.3. SENSORES ULTRASNICOS
Los sensores ultrasnicos son dispositivos instalados sobre la tubera con grapas que van
desde 1 hasta 30 y justo despus de un codo, donde las partculas slidas chocan con la
pared interna de la tubera debido al cambio en la direccin de flujo. El sensor posee una punta
en la parte inferior que hace contacto metal-metal, por lo que el impacto de las partculas que
viaja a travs de la tubera es recogido por un sensor acstico. Este digitaliza, filtra y procesa
la seal para producir una cuantificacin certera de la tasa de arena.
Entre sus aplicaciones se tienen: obtencin de tasa ptima de produccin, chequeo en pozos
con bombas electrosumergibles en formaciones no consolidadas, donde la arena es un grave
problema para la bomba, evaluar la eficiencia de un Gravel Pack, observar el aporte despus
de un fracturamiento.
Ventajas del sensor ultrasnico
No son intrusivos.
Pueden ser instalados en condiciones extremas de operacin.
El comportamiento se puede ver en tiempo real.
Puede almacenar hasta 60 das de medicin dentro del sensor mismo.
Puede existir una distancia mxima de 100 mts entre el sensor y el sistema de
adquisicin de datos.
No tienen partes mviles.
El sensor no se erosiona.
Desventajas del sensor ultrasnico
Segn experiencia funciona bien en pozos de alta potencial.
Debido a que el fluido genera ruido, se debe ecualizar la seal para diferenciar las
burbujas de gas y lquido.
40

No posee ajuste por viscosidad del crudo.
El anlisis de la data es realizado por la compaa operadora.
Alto costo del servicio.
Figura 12. Sensor Ultrasnico Inteligente Y Posible Ubicacin Del Sensor De Partculas. Estranguladores De
Flujo.
4. EMPAQUE DE GRAVA (GRAVEL PACK)

Un gravel pack o empaque de grava no es ms que un filtro de fondo diseado para prevenir la
produccin no deseada de arena de formacin. Esta arena de formacin se mantiene en su sitio
gracias a la accin de una arena de empaque con grava debidamente, la cual, a su vez, se
mantiene en su lugar con ayuda de rejilla de medidas adecuadas.
Ventajas de empaque de grava:
El tratamiento no depende de reacciones qumicas.
El dao a la productividad por lo general es pequeo.
Se emplea especialmente para controlar arenamiento en los intervalos productivos

prolongados.
Es ms fcil de aplicar en las arenas compuestas.
Desventajas de empaque de grava:
Los trabajos de mantenimiento, reparacin y limpieza (workovers) son ms

complicados.
41

El dao que pudiera sufrir la rejilla como consecuencia de la erosin y la corrosin

son motivo de bastante preocupacin.
Pueden ser difciles de emplear en pozos horizontales y con desviaciones.
4.1. TIPOS DE EMPAQUE

Existen dos tipos diferentes de empaque con grava, el empaque con grava interno y el
empaque con grava a hoyo desnudo.
EMPAQUE CON GRAVA INTERNO (EN HOYO ENTUBADO)
La grava del empaque colocada en las perforaciones y en el anular del Liner revestidor filtra la
arena de la formacin mientras que la rejilla filtra la arena del empaque con grava; Con este
tipo de empaque se obtiene la flexibilidad necesaria para producir las arenas de manera
selectiva, y facilita las operaciones de reparacin del pozo. Este tipo de empaque se utiliza en
yacimientos con: Empujes muy activos de agua o gas y arenas intermedias en contacto con
productoras de agua o gas.
Existe una gran variedad de tcnicas utilizadas para colocar la rejilla y l frente a las
perforaciones y controlar la colocacin de la grava. La escogencia de la tcnica ms adecuada
depender de las caractersticas particulares del pozo tales como profundidad, espesor del
intervalo, presin de la formacin, entre otros.
Durante la realizacin del empaque debe haber cierta prdida de filtrado para garantizar que la
grava llene completamente los espacios, sin embargo la prdida de fluido durante el empaque
con grava es un problema serio en las zonas de alta permeabilidad. Esta prdida de fluido
puede producir una variedad de mecanismos de dao tales como, problemas de escama por la
interaccin del agua de la formacin con los fluidos perdidos durante la fase de completacin,
dao debido a la prdida de fluidos altamente viscosos (residuo), dao debido a la incapacidad
de completar con fluidos limpios libres de partculas slidas como carbonato del calcio o sal
usados como aditivos para controlar perdidas de fluidos bombeados antes del empaque con
grava, que pueden crear problemas de taponamiento del medio poroso por slidos.
42

Por otra parte el uso de fluidos viscosos crea otros problemas durante la realizacin del trabajo
de empaque, como por ejemplo, un puenteo de la grava y falsa indicacin del fin de la
operacin.
Figura 13. Corte esquemtico de un empaque con grava
Ventajas del empaque con grava interno:
Puede ser selectivo en intervalos a ser empaquetados, esto es incomunicar o separar

intervalos de lutitas o agua.
No hay problemas de desprendimiento de la formacin, ya que esta escontenida.
Las posibilidades de pescar la tubera ranurada o rejilla posteriormente son mayores,

as como el reacondicionamiento del pozo o terminacin de otro intervalo.
El intervalo a ser empaquetado puede ser localizado o cualquier profundidad en

elpozo.
Desventajas del empaque con grava interno:
Se debe asegurar que todas las perforaciones estn abiertas y limpias antes de
empaquetar.
Cualquier dao en el empaquetamiento resultante del mezclado de arena con grava

y cualquier otro material slido presente, afectarn la productividad dada la
cercana de la formacin con el centro del pozo (Wellbore).
Menor productividad podr esperarse comparndola con empaquetamiento en

43

hoyo abierto, ya que existe menor rea de flujo en la formacin.
Existir mayor diferencial de presin (DP) por la menor rea de flujo disponible
(tneles perforados).
EMPAQUE CON GRAVA A HOYO DESNUDO (EN HOYO ABIERTO)

La aplicacin de este empaque, se relaciona directamente a yacimientos en donde no existen
arenas intermedias productoras de agua o gas, en donde su principal objetivo es colocar la
grava compacta en el espacio anular entre el forro y la formacin productora. El empaque con
grava en hoyos abiertos permite menos restricciones debido a la falta de tneles de
perforacin, con reservorios levemente mayores que pueden dar grandes cantidades de
produccin con un "drawdown" muy pequeo segn la Ley de Darcy, por ser el espacio anular
grande la colocacin de la grava es ms fcil, presenta una excelente longevidad y no existen
gastos asociados con tubera de revestimiento o caoneo.
Ventajas de empaque con grava a hoyo desnudo:
Una envoltura con mayor espesor de grava ser colocada alrededor de la malla, lacual
controlar la arena de formacin a mayor distancia del centro del pozo (Wellbore). Si
ocurriera un mezclado de la arena ms cerca al centro del pozo.
Se obtendr una mayor productividad, ya que existe mayor rea de flujo en la

formacin.
No existe problema alguno con perforaciones abiertas otaponadas.
Menor diferencial de presin (DP), continuarn gracias a la mayor rea de flujo

disponible.
Desventajas de empaque con grava a hoyo desnudo:
No pueden ser tratadas zonas separadas, ya que toda la seccin del hueco abierto debe
ser empaquetado al mismo tiempo. Esto puede ser un problema cuando ms tarde se
requiera aislar una zona de intervalo total.
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Se debe remover todo el lodo y revoque de lodo antes de efectuar el empaquetamiento

de grava, ya que los slidos del lodo quedaran incorporados con est y restringirn la
productividad (prdida de permeabilidad).
Desprendimiento de la formacin puede prevenir el colocamiento de la rejilla o

tubera ranurada a travs del intervalo completo, as mismo puede bloquear
completamente o reducir severamente la productividad de la zona baja.
El intervalo a ser empaquetado debe estar localizado al fondo del pozo.
SISTEMA GRAVA - RESINA

Este mtodo de control de arena combina la tcnica de empaque con grava y la consolidacin
plstica. La mayora de los sistemas grava - resina proporcionan esfuerzos de compresin
entre los 2000 y 3000 libras de presin y logran mantener la permeabilidad original en un 80%
Ventajas del mtodo:
Los pozos se encuentran libres de obstruccin.
No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operacin de pesca durante

reparaciones o recompletaciones.
Ms efectivo que la consolidacin plstica en intervalos largos o arenas arcillosas.
Se obtienen mayores esfuerzos de compresin que con otros mtodos.
Menos costoso que la consolidacin plstica.
Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para as lograr un empaque
consolidado efectivo.
Es requerido mucho tiempo de taladro.
No aplicable en intervalos largos (30 pies).
La aplicacin del sistema grava resina se encuentra limitado a pozos que sean
capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formacin menores de
250F.
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EMPAQUES CON BOMBEO DE GRAVA RESINADA

La grava recubierta de resina, no es ms que una arena de empaque con grava de alta
permeabilidad, la cual est recubierta por una capa delgada de resina. Esta puede ser descrita
como una tcnica de filtrado mecnico en una sola etapa. Segn especificacin API, la arena
cubierta de resina se bombea dentro de las perforaciones y seguidamente se llena la tubera de
revestimiento. La temperatura de fondo de pozo, un catalizador o la inyeccin de vapor hace
que la resina se endurezca y forme un empaque consolidado. Despus que se endurece y ha
ganado resistencia a la compresin, la arena consolidada del empaque con grava colocada en
la tubera de revestimiento puede ser permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que
queda en las perforaciones actan como un filtro permeable que proporciona un medio para
controlar la arena de la formacin durante la produccin o inyeccin.
El procedimiento de trabajo es simple permitiendo tiempos cortos de operacin y bajo costo,
no requiere recuperar el equipo de fondo, es decir, no hay pescado para futuros trabajos de reentrada o reparacin, no es sensible a las restricciones de dimetro interno, se ejecuta
fcilmente bajo presin y no deja equipos en la boca del pozo adyacente a las perforaciones al
final del procedimiento minimizando los problemas durante los trabajos de rehabilitacin. El
rango de temperatura va desde 70 hasta 500 F.
Ventajas del mtodo:
No se requiere la utilizacin de resinas durante el proceso.
No requiere la utilizacin de liner o rejillas.
Si la temperatura de fondo est alrededor de los 130F, no se requieren catalizadores.
Menos costoso que los mtodos de consolidacin plstica.
El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200F.
Sensible a cidos, solventes orgnicos y algunas salmueras fuertes, durante el proceso

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de cura. cidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso de consolidacin,

mientras que los solventes orgnicos tienden a disolver el plstico.
Altas probabilidades de iniciarse la consolidacin en la tubera.
Luego de la consolidacin el plstico no es estable con temperaturas mayores de

450F.
4.2. EQUIPO DE COMPLETAMIENTO DE EMPAQUE CON GRAVA

El equipo de completamiento de empaque con grava se define como aquel que permanece
en el pozo como parte de la completamiento, despus que finalizan las operaciones de
colocacin de la grava. El equipo que se describe ms adelante no representa todas las
modalidades de equipos existentes en el mercado, sino ms bien una completamiento tpica
con empaque con grava. Por otra parte, las recomendaciones de diseo de equipos que se
mencionan posteriormente son tan slo eso: meras recomendaciones. Es importante recordar
que las condiciones de ciertos pozos podran requerir algn tipo de adaptacin en lo que
respecta a la clase y el diseo del equipo de empaque con grava que puede correrse. Estas
adaptaciones debern efectuarse tomando en consideracin los riesgos que plantean, por lo
que algunas sern ms convenientes que otras. Otro principio importante de recordar
consiste en que podran existir varias maneras distintas, aunque igualmente eficaces, de
completar un pozo.
EMPAQUE SUMIDERO
El primer paso que debe darse al instalar un completamiento con empaque con grava consiste
en establecer una base (asentamiento). En el caso de las completamiento en hueco revestido, el
tipo de base ms comnmente utilizado consta de un empaque sumidero. Generalmente, se
corre el empaque sumidero en el pozo con un cable elctrico, antes de caonear, y se asienta a
una distancia especfica por debajo de la perforacin planificada ms baja. La distancia
existente por debajo de las perforaciones debe ser suficiente como para dar cabida a la
longitud del ensamblaje de sello, de la malla indicadora (en caso de que se utilice) y del
solapamiento de la malla de produccin. En los completamientos que emplean mallas
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indicadoras, la empaque sumidero suele ubicarse de 14 a 20 pies por debajo de la perforacin

ms baja, mientras que, en aquellas perforaciones que no utilizan dichas mallas, la empaque
sumidero generalmente se coloca de 5 a 10 pies por debajo de dicha perforacin ms baja.
Tambin pueden emplearse empaques recuperables de interior pulido, tales como el empaque
Modelo SC-1. En el caso de los empaques con grava de zonas mltiples, el empaque de la
zona inferior puede espaciarse para que acte como empaque sumidero de la zona superior.
La ventaja de emplear un empaque sumidero, a diferencia de otras tcnicas, estriba en que el
empaque permite tener acceso al fondo del pozo y funge de sumidero para escombros
abandonados o que han cado en el hoyo. Asimismo, el sumidero facilita la corrida de registros
de produccin por debajo del intervalo productor, para supervisar los contactos de crudo, gas y
agua.
Si bien las empaque sumidero constituyen la base preferida para el empaque con grava,
tambin existen quienes consideran que el tapn puente o el tapn de cemento son una opcin
posible. En las completamiento en hueco abierto, se puede instalar un sumidero de escombros
o un acceso de registro, pero esto no sucede frecuentemente. Por consiguiente, la base del
empaque con grava es simplemente un tapn ciego ubicado en el fondo del hueco.
ENSAMBLAJE DE SELLOS
El ensamblaje de sellos se requiere para sellar el interior del empaque sumidero e impedir que
la arena del empaque con grava llene el fondo del pozo durante la colocacin de dicho
empaque. En el caso de empaques con grava mltiples, se utiliza el ensamblaje de sellos para
que efecte un aislamiento zonal. El ensamblaje de sellos que se emplea para enganchar el
empaque sumidero puede ser del tipo indicador de ubicacin, de cierre a presin o de
indicacin mltiple, tal como se muestra en la figura.
El ensamblaje de sellos tipo indicador de ubicacin proporciona una indicacin certera de

asentamiento, cuando se engancha al empaque sumidero. Esta indicacin puede resultar
obstaculizada por la accin del arrastre o de los escombros en la tubera de revestimiento, por
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lo cual este tipo de ensamblaje de sellos no es de uso comn. Por otra parte, el ensamblaje de
sellos de cierre a presin posee lengetas roscadas que se pliegan hacia adentro cuando el
ensamblaje entra en contacto con la parte superior de la empaque.
Figura 14. Equipo tradicional de completamiento con empaque con grava en hueco revestido y en hueco abierto.
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Figura 15. Empaque sumidero Modelo D
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Figura 16. Tipos de bases para empaques con grava
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Figura 17. Ensambles de sellos que se enganchan en el empaque sumidero.
Por otra parte, el ensamblaje de sellos de indicacin mltiple es el dispositivo que ofrece la
indicacin ms certera en cuanto a la posicin del empaque. Esta herramienta tiene, en la parte
superior, un reborde ubicador y, ms abajo, a una distancia conocida, un collar indicador. Se
hace descender la herramienta hasta que el reborde ubicador entra en contacto con la parte
superior del empaque sumidero y registra una indicacin del peso de asentamiento.
Con el fin de corroborar que el ensamblaje de sellos se encuentra en el empaque sumidero, se
eleva la herramienta hasta que el collar indicador entra en contacto con la parte inferior del
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empaque. Se puede subir o bajar la herramienta entre las posiciones de indicacin superior e
inferior, con una carrera predeterminada entre las dos, con el fin de obtener una indicacin
bastante precisa de que el ensamblaje de sellos est enganchado en el empaque sumidero. El
ensamblaje de sellos de indicacin mltiple resulta particularmente til en pozos altamente
desviados o que han sido completados con un taladro flotante. El ensamblaje de sellos de
indicacin mltiple debera utilizarse solamente con empaques permanentes, ya que el collar
indicador puede accionar los mecanismos de desenganche en algunos empaques recuperables.
Dado que la herramienta se extiende por debajo del empaque cuando se engancha, no se
emplea en la zona superior en completamientos con empaque con grava en pozos de zonas
mltiples.
Figura 17. Tipos de Rejillas
MALLA INDICADORA INFERIOR Y CONEXIN DE O-RING

La malla indicadora inferior es un tramo corto de malla (generalmente de 6 a 10 pies de
longitud) que se utiliza conjuntamente con una conexin de O-ring y una tubera de lavado,
para establecer una ruta de circulacin hasta el fondo del pozo durante las operaciones de
colocacin de grava. Al forzar la circulacin hacia el fondo del pozo, puede efectuarse un
empaque ms completo cuando se usan fluidos de transporte de un gel viscoso. No se utilizan
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ni se recomiendan las mallas indicadoras inferiores cuando se emplea salmuera como fluido de
transporte. La conexin de O- ring proporciona un punto de obturacin para la tubera de
lavado. Asimismo, es posible usar una conexin de interior pulido en lugar de la conexin de
O-ring.
MALLA DE EMPAQUE CON GRAVA
El propsito de la malla de empaque con grava es el de crear el espacio anular que se llena con
la arena de dicho empaque, adems de actuar como filtro para garantizar que no haya
produccin de dicha arena.
JUNTA DE SEGURIDAD
La junta de seguridad de corte consta de una conexin superior y otra inferior, unidas
mediante una serie de tornillos de corte (vase Figura 32). Este dispositivo se incluye en la
mayora de los ensamblajes de completamiento con empaque con grava, pues permite
recuperar el empaque y la extensin, independientemente del tubo liso y la malla. La junta de
seguridad de corte se separa con tensin vertical para romper los tornillos mientras se jala el
empaque con la herramienta de recuperacin de empaques. Tras extraer el empaque, el tubo
liso y la malla pueden lavarse y recuperarse utilizando tcnicas tradicionales de pesca. Si no se
corre una junta de seguridad de corte, el tubo liso que se encuentra por debajo del empaque
deber ser cortado para que pueda recuperarse la misma. Los pernos de corte de seguridad
utilizados en la junta de corte deben resistir el peso del tubo liso y de la malla con un factor de
seguridad amplio. Las limitaciones de la sarta de trabajo que se emplear para recuperar el
empaque tambin debern tomarse en cuenta cuando se seleccione el valor de corte. Las
conexiones superior e inferior se aseguran de manera rotativa para que pueda transmitirse
torque de ser necesario. Las juntas de seguridad de corte no se suelen utilizar cuando se corren
empaques permanentes o ensamblajes de empaque con grava sumamente largos y pesados.
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Figura 19. Junta de seguridad de corte modelo GPR-6.
VLVULA SEPARADORA DE AISLAMIENTO

La vlvula separadora de aislamiento consiste en un dispositivo mecnico que impide la
prdida de fluidos de completamiento y el consiguiente dao a la formacin despus de
efectuarse el empaque con grava. La aleta inferior de cierre de la vlvula de aislamiento se
mantiene abierta por accin de las herramientas de servicio del empaque con grava, durante la
colocacin de dicho empaque.
Cuando se sacan las herramientas de servicio de la vlvula de aislamiento, la aleta se cierra,
con lo cual impide que se escape fluido hacia la formacin. En condiciones de produccin, la
aleta se abre. Otra posibilidad consiste en que la aleta est elaborada con materiales frgiles y
pueda romperse hidrulica o mecnicamente antes de que el pozo produzca.
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Figura 20. Vlvula separadora de aislamiento modeloC.
EXTENSIN DE EMPAQUE CON GRAVA

Las extensiones de empaque con grava se utilizan conjuntamente con el empaque y las
herramientas de servicio para crear un recorrido de flujo desde la tubera de trabajo por encima
del empaque, hasta el espacio anular entre la malla y la tubera de revestimiento que se halla
debajo del empaque. La extensin de empaque con grava consta de una extensin superior
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(que tiene orificios de flujo para los fluidos del empaque con grava), el interior pulido
(dimensionado para que se ajuste al interior pulido del empaque) y la extensin inferior (para
dar cabida a la herramienta de cruce del empaque con grava en todo su rango de movimiento).
La longitud de la extensin de empaque con grava se disea cuidadosamente para que
funcione con un empaque y herramienta de cruce especficas. Las extensiones de empaque con
grava se encuentran disponibles en dos categoras, es decir, perforadas y de camisa deslizante).
En una extensin de empaque con grava perforada, la extensin superior simplemente posee
orificios perforados por donde sale el fluido. Estos orificios deben aislarse durante la
produccin del pozo con un ensamblaje de sellos como medida de precaucin, con el fin de
impedir la produccin de grava. Por su parte, en una extensin de camisa deslizante, los
orificios de la extensin superior estn abiertos durante la colocacin de la grava, pero se
encuentran aislados mediante una camisa deslizante. Esta camisa se cierra con una
herramienta accionadora cuando las herramientas de servicio del empaque con grava se sacan
del pozo.
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Figura 21. Extensiones para empaque con grava.
EMPAQUES PARA EL EMPAQUE CON GRAVA

En la parte superior del ensamblaje del empaque con grava se encuentra el empaque, la cual
puede ser permanente o recuperable, aunque se recomienda emplear empaques recuperables
para las aplicaciones con empaque con grava.
Dado que la colocacin del empaque con grava constituye una compleja operacin de
completamiento, pueden producirse fallas durante la colocacin inicial de la grava o a lo largo
de la vida del yacimiento. Un empaque recuperable acelera las actividades de rehabilitacin de
pozos, sin los costos y riesgos potenciales del fresado de un empaque permanente. Las
empaques recuperables que se utilizan para la colocacin del empaque con grava son
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empaques de interior pulido, tales como el Modelo SC-1. Adems de facilitar las
operaciones de empaque con grava, el empaque puede utilizarse en produccin, por lo que
debe disearse de acuerdo a las condiciones de temperatura, presin y ambiente existentes en
el pozo.
Las caractersticas estndar del Modelo SC-1 son:
Recuperable con herramienta de liberacin por traccin vertical.
Soporta presiones diferenciales de hasta 6000 libras por pulgada cuadrada desde arriba
o abajo y temperaturas de hasta 250 F.
Se asienta hidrulicamente sin rotacin.
Puede modificarse fcilmente para ser utilizada en ambientes hostiles y aplicaciones
trmicas.
Puede fresarse fcilmente en situaciones de emergencia gracias a su construccin de
hierro fundido por encima de las cuas
El elemento de empaque sencillo, tipo copa, facilita el fresado eliminando los
espaciadores metlicos que se encuentran en otras empaque recuperables.
Disponible para la mayora de los tamaos de tubera de revestimiento.
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Figura 22. Empaque modelo SC-1
4.3. HERRAMIENTAS DE SERVICIO DEL EMPAQUE CON GRAVA

Las herramientas de servicio del empaque con grava se definen como el equipo necesario para
ejecutar el empaque con grava y que se extrae del pozo una vez colocado dicho empaque. En
la mayora de los casos, las herramientas de servicio que se requieren para un empaque con
grava dependen del tipo de equipo de empaque que se utilice. A continuacin, se presenta un
anlisis ms detallado acerca de las herramientas de servicio.
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Figura 23. Herramienta de cruce modelo S2H
La herramienta de cruce contiene tambin el asiento de bola, el cual permite ejercer presin
sobre la sarta de trabajo para asentar el empaque. Una vez asentado el empaque, se incrementa
la presin de la sarta de trabajo, para lanzar la bola hacia un rea sumidero por debajo de los
orificios del empaque con grava de la herramienta de cruce. Despus de ello, puede
desengancharse la herramienta de cruce de la rosca izquierda cuadrada del empaque. Las
herramientas de cruce pueden ser liberadas por rotacin o de manera hidrulica.
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El desenganche mecnico requiere entre 10 y 12 vueltas hacia la derecha en el punto donde se

encuentra el empaque, con una ligera traccin hacia arriba. El mecanismo hidrulico de
desenganche es accionado por la presin ejercida en el espacio anular comprendido entre la
sarta de trabajo y la tubera de revestimiento.
El mecanismo de liberacin mecnica puede funcionar como apoyo al mecanismo hidrulico.
Las herramientas de cruce del empaque con grava poseen tres o cuatro posiciones: inyeccin,
circulacin inferior, circulacin superior y circulacin inversa.
La posicin de inyeccin se logra asentando peso sobre el empaque para sellar los orificios de
retorno en el interior de sta. Dicha posicin permite que todos los fluidos bombeados por la
sarta de trabajo, en sentido descendente, sean dirigidos hacia la formacin, y se utiliza para
llevar a cabo tratamientos de empaque con grava con forzamiento y/o inyectar tratamientos
con cido en la formacin. Por su parte, la posicin de circulacin inferior se logra recogiendo
la herramienta de cruce aproximadamente un pie por encima de la posicin de inyeccin.
5. DISEO DE GRAVA PARA EL CONTROL DE ARENA
El objetivo principal de la ejecucin de un trabajo de empaque es restringir la produccin de
arena que proviene de la formacin sin reducir excesivamente la productividad para esto lo
ms importante es un buen diseo del empaque con grava que se va a realizar y hacerlo de la
mejor manera. Durante el proceso de diseo se deben tomar en cuenta la seleccin de la arena
de empaque, la formacin que va a ser empacada, los fluidos de tratamiento que van a ser
utilizados, el dispositivo de rejilla y la tcnica de colocacin.
ANLISIS DE LA FORMACIN
El primer paso en el trabajo de diseo es analizar la formacin. Esto incluye determinar la
compatibilidad de la formacin con varios cidos y fluidos de empaque con grava as como
seleccionar el tamao correcto de grava a usar. La atencin en la obtencin y seleccin de las
muestras ms representativas es esencial.
El procedimiento bsico que debe seguirse para escoger la grava es:
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1. Tomar muestra de la arena de formacin: Puede ser recolectando muestras de la arena

producida o tomas de ncleo en fondo.
2. Anlisis de la arena de formacin: Para determinar el tamao de gravay la
compatibilidad con los fluidos a ser empleados. Existen dos tcnicas utilizadas para
determinar el tamao de las partculas:
ANLISIS GRANULOMTRICO
Determina la distribucin del tamao a travs de separacin mecnica de las partculas.
Requiere de 20 a 30 gr de muestra. Puede medir tamao de partculas solo por debajo de 40
m. Subestimacin de las partculas no esfricas. Relativamente fcil de realizar y con bajos
costos iniciales de instrumentacin. La mayora de los trabajos en la literatura son basados en
Anlisis Granulomtricos.
Es conocido tambin como el Anlisis con Tamices. Para todos los anlisis comparativos la
industria ha adoptado las series US MESH que consisten en una serie de doce tamices y un
plato recolector al final por donde se pasa la muestra limpia y seca. En esta serie cada tamiz
tiene el doble del rea transversal que el tamiz de abajo. La figura II.20 muestra la tabla del
nmero de tamices estndar y su respectivo tamao.
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Tabla 1. Tabla de Tamices US Mesh Series y sus respectivas aperturas
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LASER O CONTADOR DE PARTCULAS.Determina la distribucin del tamao a travs de medicin del grado de dispersin del laser.
Requiere menos de 1 gr de muestra. Puede medir tamao de partcula entre 0.5 m y 2000 m.
Puede hacer sobrestimacin de las partculas no esfricas. Tiene altos costos iniciales de
instrumentacin.
Seleccin de la Grava: Despus de realizar el anlisis granulomtrico de la arena de
formacin se prosigue a escoger el tamao de la arena de empaque mediante la
aplicacin de los Mtodos de Seleccin del Tamao de Grava.
Seleccin de la Rejilla: Siguiente a la escogencia de la grava de empaque se debe

escoger la rejilla que ser utilizada para el trabajo de empaque. Esta debe ser 100%
efectiva para mantener la arena del empaque en su lugar.
SELECCIN DE LOS FLUIDOS DE TRATAMIENTO.En los inicios de la aplicacin del empaque con grava, las caractersticas migratorias y de
hinchamiento que exhibe la arcilla cuando est expuesta al agua, dictaron el uso de materiales
base aceite como fluido de acarreo en el empaque con grava. Con el avance de la tecnologa de
control de arcilla, el agua puede ser tratada para ser compatible con las arcillas. La hidratacin
de la arcilla puede ser prevenida usando salmueras sintticas, como cloruro de calcio o cloruro
de amonio, o aadiendo estabilizadores qumicos de arcillas, a un sistema acuoso.
PRESENCIA DE ARCILLAS Y COMPOSICIN QUMICA
Todas las formaciones arenosas poseen partculas de arcilla, estas pueden causar taponamiento
en los poros de la formacin por cualquier actividad en la que fluidos acuosos entren en la
formacin, los efectos de estos fluidos en la formacin dependern de los siguientes factores:
Estructura qumica de las arcillas.
Diferencia entre los fluidos de la formacin y los fluidos inyectados.

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El arreglo de la arcilla dentro de la matriz porosa.
La forma en la que se encuentran cementadas las arcillas en la matriz.
La cantidad de arcilla presente.
La estructura de las arcillas se basa en mltiples capas de cristales. Todos los minerales de las
arcillas poseen cargas negativas permanentes, debido a esto, ocurre la sustitucin de los iones
de silicn y aluminio por iones de hierro (Fe), cromo (Cr), zinc (Zn) y litio (Li) los cuales son
lo suficientemente pequeos. Las arcillas poseen una gran superficie de contacto debido a al
tamao de las partculas de arcilla y su forma nica, por lo que si se comparan con los cuarzos
las arcillas poseen una mayor superficie de contacto.
COMPATIBILIDAD ENTRE FLUIDO DE FORMACIN Y FLUIDO DE
ESTIMULACIN
Un diseo apropiado de tratamiento cido precedente al empaque con grava puede ser
especialmente beneficiario en el control del hinchamiento y movimiento de las arcillas y
finos. Un diseo apropiado de un sistema cido disolver gran parte de los depsitos de
arcillas y estabilizar las arcillas remanentes cercanas al hoyo contactadas por el cido
tratado. Realizando este trabajo antes de correr el ensamble de empaque con grava, es
posible una mxima flexibilidad operacional, permitiendo el uso de divergentes particulares
o dispositivos mecnicos para garantizar la cobertura de toda la zona tratada. La
acidificacin en este tiempo tambin sirve para incrementar la tasa de prdida de fluido
dentro de la formacin durante el subsecuente tratamiento de empaque con grava. Esto
generalmente resulta en una mayor eficiencia calificada (mayor porcentaje de empaque con
grava colocada y empacada alrededor del revestidor del empaque con grava, particularmente
en pozos desviados). Todo esto, combinado al gran incremento de la vida productividad del
pozo despus del tratamiento.
La excesiva acidificacin en algunas formaciones dbilmente consolidadas puede remover
mucho del material cementante que une los granos de arenas. Frecuentemente, el material de
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consolidacin en estas formaciones es la arcilla. Bajo estas circunstancias, fluyendo el pozo

a tasas anormalmente altas durante la limpieza y despus de la acidificacin, puede resultar
en la produccin de grandes cantidades de finos de formacin, lo cual puede perjudicar el
xito del empaque con grava. Para prevenir que esto ocurra, los pozos deben ser puestos a
fluir solo bajo condiciones controladas de baja a normal cada de presin despus de un
trabajo de acidificacin o que el empaque haya sido hecho.
LIMPIEZA DE TUBERA PREVIO A LA OPERACIN DE EMPAQUE CON
GRAVA
La grasa colocada en las conexiones de la sarta de trabajo, es extremadamente daina y no
degradable por lo tanto, no debe ser permitido que entre a la formacin durante un trabajo de
reparacin de pozo. Por esta razn, un tratamiento para limpiar la sarta de trabajo debe ser
realizado para luego, bombear algn fluido a travs de la sarta de trabajo hasta dentro de la
formacin. Este tratamiento de limpieza debe incorporar solventes orgnicos para sacar
cualquier exceso de grasa de la sarta de trabajo el cual pudiese estar acumulado dentro de la
sarta de trabajo. A pesar de las precauciones estndares de la industria como usar una brocha
para pintura para aplicar la grasa en la sarta de trabajo solo escasamente al final del pin y a lo
largo del dimetro interno de la sarta de trabajo, algn material potencialmente daino puede y
frecuentemente permanece en la tubera cuando esta es corrida dentro del hoyo. S la tubera
no ha sido limpiada recientemente, el tratamiento debe incluir algn cido para remover la
corrosin interna. El cido debe ser bombeado a travs de la sarta de trabajo hasta 5 Barriles
antes de llegar a la herramienta de empaque de grava y luego revesar el acido gastado
bombeando desde el espacio anular a la sarta de trabajo.
COMPATIBILIDAD ENTRE FLUIDO DE FORMACIN Y FLUIDO DE

ACARREO
El fluido ideal de acarreo es aquel que no cause dao a la formacin a travs de la reduccin
en la permeabilidad. Normalmente los fluidos de acarreo se pueden hacer compatibles con la
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formacin incluyendo en stos, entre 2%-3% de Cloruro de Potasio Cloruro de Amonio. El

estabilizador de arcillas tambin puede ser agregado al fluido, para formaciones arcillosas. El
fluido de acarreo debe tener suficiente viscosidad para llevar suspendida la grava durante la
colocacin de la misma.
5.1. MTODOS DE SELECCIN DEL TAMAO DE LA GRAVA

La seleccin del tamao de grava ha cambiado a lo largo de los aos, para hacer esta seleccin
existen distintos mtodos, actualmente el mtodo ms utilizado es el mtodo de Saucier el cual
considera que el tamao de grava debe ser seis veces ms grandes que el tamao medio de los
granos de la arena de formacin.
La determinacin del tamao de grava debe ser realizada tomando en cuenta las mejores
muestras tomadas y analizadas de la misma forma. El mtodo de Saucier dar las primeras
consideraciones para la seleccin del tamao de grava, a menos que exista una regla local que
la provea dichos resultados, de la tabla 4 se presenta un pequeo resumen de algunos mtodos
utilizados para la seleccin del tamao de grava.
Los principales mtodos utilizados para hacer la seleccin del tamao de grava son los
siguientes:
MTODO DE SAUCIER
Saucier desarrollo el mtodo de seleccin de grava mayormente utilizado en la actualidad y
parte del principio bsico que el control ptimo de la arena se logra cuando el tamao medio
de la arena de empaque (D50p) es entre cinco a seis veces mayor que el tamao medio de los
granos de la arena de formacin (D50f), esto hace que el mtodo sea aplicable solo para arenas
uniformes aunque aos de experiencia en campo han demostrado que una relacin D50p/ D50f
entre cinco y seis ayuda a compensar posibles errores de muestreo.
S la relacin D50p/ D50f es mayor a seis se corre el riesgo de sobre-disear el tamao lo que
permitira la entrada de arena de formacin al empaque, quedndose atascada, provocando una
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perdida en la productividad.
S la relacin D50p/ D50f es mucho mayor se sobre-disea el empaque, la arena pasara
libremente por el empaque y ser producida.
S la relacin D50p/ D50f es menor a seis se sub-disear el empaque restringiendo totalmente
el paso de la arena y comprometiendo la productividad del yacimiento.
La figura muestra el efecto de las relaciones de D50p/ D50f en la permeabilidad.
Figura 24. Grfica del efecto de las relaciones de D50p/ D50f en la Permeabilidad
MTODO DE SCHWARTZ
Este mtodo considera la Uniformidad de los granos de la arena de formacin para determinar
el tamao de grava a utilizar, tambin considera el criterio de ordenamiento de los granos en el
impacto del porcentaje de finos en la muestra (granos menores a 40 micrones).
Schwartz define el Coeficiente de Uniformidad (C) de la arena de formacin como la
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relacin del porcentil cuarenta entre el porcentil noventa (D40f / D90f) y el Coeficiente de
Ordenamiento (Co) como la relacin del porcentil diez entre el porcentil noventa y cinco
(D10f / D95f). El criterio de seleccin del tamao de grava es el siguiente:
Si C < 3 => Arena Uniforme.
Entonces el tamao de la grava es seis veces el porcentil diez de la arena de formacin

(D10g=6 D10f).
Si 5 < C < 10 => Arena No Uniforme.
Entonces el tamao de la grava es seis veces el porcentil cuarenta de la arena de formacin

(D40g=6 D40f).
Si C > 10 Co > 10 D50f > 75 micrones => Arena Extremadamente No Uniforme.
Entonces el tamao de la grava es seis veces el porcentil setenta de la arena de formacin

(D70g=6 D70f).
Otros mtodos de seleccin de tamao de grava que han sido desarrollados a lo largo del
tiempo sern descritos brevemente a continuacin:
Mtodo de Hill: Recomienda el uso de un dimetro de grava menor que un factor de
ocho veces el porcentil diez de la arena de formacin (D10f).
Mtodo de Coberly: El tamao de grava debe ser menor que un dimetro
comprendido entre diez y trece veces el porcentil diez de la arena de formacin
(D10f). Adems recomienda aplicar para arenas uniformes ya que si se utiliza en
arenas no uniformes los finos invaden la grava y restringen la permeabilidad.
Mtodo de Gumpertz: Sugiere utilizar una grava once veces el diez porcentil de la
arena de formacin (D10f).
Mtodo de Karpoff: Sugiere utilizar una grava de un tamao cinco a diez veces
mayor que el cincuenta porcentil de la arena de formacin (D50f).
70

Mtodo de Stein: Sugiere el uso de un dimetro menor a cuatro veces el quince

porcentil (D15f) de la arena de formacin.
5.2. CRITERIO DE TIFFIN.Este criterio se basa en el tamao de los granos de la arena de formacin. Enfatiza en las
formaciones que contienen grandes cantidades de finos, donde estos puedan contribuir a
daos en la formacin muy altos y reducir la capacidad de produccin con mtodos de
control tradicionales. Los diseos de completacin actuales de empaques con grava
generalmente hacen un buen trabajo al prevenir la invasin de arena de formacin con
yacimientos que tienen un patrn de distribucin normal.
Para arenas con distribuciones que apuntan hacia ms finas y/o donde predominan grandes
cantidades de finos, los daos de las completaciones tradicionales de empaque con grava y de
rejilla llegan a ser grandes y ocasionar averas graves. Aunque se establece que la
completacin de empaque con grava es un buen mecanismo, la cantidad de deterioro vista
despus de empacar es a menudo severa. La causa de esto toma muchas formas, pero cada vez
ms, el tamao y la presencia de finos de formacin se reconoce como uno de los mayores
contribuyentes a este dao. La hiptesis bsica que Tiffin presenta y defiende es que algunas
formaciones tienen el tamao correcto de finos y en cantidades suficientes para sellar el
empaque con grava, causando severas restricciones en el flujo. Los principales finos
sospechosos son los granos de formacin (clasificados como finos de arcillas) cuyos dimetros
son inferiores al dimetro de la malla #325 (<0,0017 pulg).
Esto criterio sugiere que se debera trabajar siguiendo ciertas condiciones cuando todos los
valores estn bajo estos principios, el riesgo de dao se reduce donde la arena de formacin
est bien descrita por medio de las muestras examinadas. Estos principios de relacin y
comparacin son:
S Co < 10, C < 3 y Porcentaje de Finos < 2% :
Valores de clasificacin muy bajos con poco contenido de finos. Esta zona es candidata para
71

completacin de rejilla sin empaque (si el intervalo est revestido y caoneado la formacin
necesita tener una permeabilidad (K) > 1 darcy, con la posibilidad de usar rejilla preempacada).
Esta zona puede controlarse mejor por medio de rejillas con nuevas tecnologas, con mallas
metlicas entretejidas (es necesario que la permeabilidad de la formacin (K) > 1 darcy para
completacin a hoyo revestido).
Rangos promedios. Este intervalo puede ser controlado con grava de tamao grande (7D50f
8D50f), colocada en empaque con agua a alta tasa, particularmente si el tamao de los granos
es consistente en toda la zona de inters.
Rangos promedios tambin con muchos finos se puede usar una combinacin de grava de
dimetros grandes y una rejilla que deje pasar los finos.
S Co > 20, C > 5 y Porcentaje de Finos > 10% :
Las proporciones ms altas, particularmente aquellas acompaadas con grandes cantidades de

finos sealan una necesidad crtica de ampliar el hoyo a travs de fracturamiento, tecnologa
de ampliacin de pozos horizontales o multilaterales, o grandes volmenes de pre-empacados
para minimizar daos severos de la permeabilidad en la interface grava/arena debido al flujo.
La grava sinttica puede ofrecer ventajas sobre la grava natural en la optimizacin de las tasas
de produccin y minimizar la invasin de arena.
5.3. SELECCIN DE LA REJILLA
Las rejillas son usadas a lo largo del mundo para evitar la produccin de arena, pueden ser
utilizadas con un empaque con grava o solas (standalone), para escogerse la rejilla que va a ser
72

utilizada en un pozo con produccin de arena es importante tener en cuenta las condiciones del
yacimiento, y si se va a colocar con un empaque con grava debe conocerse el tamao de la
grava para poder ajustar el tamao de la abertura de la malla.
ABERTURA DE LA MALLA DE LA REJILLA

La configuracin de la ranura abierta en la malla es de gran importancia. Si las aberturas son
paralelas el taponamiento ocurrir cuando los granos pequeos de la arena formen especies de
puentes en las aberturas, es por esto que se recomienda la utilizacin de ranuras en forma de
cua, como se muestra en la figura.
Figura 25. Apertura de la Malla
Es importante destacar que en caso de la utilizacin de empaques con grava las ranuras deben
ser suficientemente pequeas para que la grava no pase a travs de estas. Una regla aceptable
para el clculo de la abertura de la rejilla es que el espaciamiento entre el alambre debe ser
aproximadamente un medio (1/2) a dos tercios (2/3) del grano ms pequeo de la grava. La
73

figura muestra la abertura recomendada para ciertos tamaos de grava.
Tabla 2. Abertura de la rejilla recomendado dependiendo del tamao de la grava
5.3.1. TIPOS DE REJILLAS

Los "liner" ranurados o rejillas sin empaques con grava, constituyen la manera ms sencilla de
controlar la produccin de arena en pozos horizontales dependiendo lgicamente del grado de
consolidacin de la arena a producir. Este mecanismo debe emplearse, slo si se tiene una
arena bien distribuida y limpia, con un tamao de grano grande, porque de lo contrario la
rejilla o forro terminar taponndose. Los "liner" y rejillas actan como filtros de superficie
entre la formacin y el pozo, puesto que el material de la formacin se puentea a la entrada del
liner. Los "liner" ranurados y las rejillas previenen la produccin de arena basados en el ancho
de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado tambin calibre, creando as un filtro que
permite la produccin de petrleo.
Existen varios criterios para disear las aberturas del "liner" ranurado, stas en algunos casos,
se dimensionan de tal manera que su tamao duplique el dimetro del grano de arena de
formacin en el percentil cincuenta de la arena (D50), en otros casos, se disean para que su
tamao triplique el percentil diez ms pequeo de la arena (D10). Estos criterios de
dimensionamiento se derivan de varios estudios, en los cuales se determin que un grano de
arena de formacin forma un puente en la abertura de una ranura cuyo tamao sea dos o tres
veces el dimetro del grano, siempre y cuando dos partculas traten de entrar en la ranura al
74

mismo tiempo. Evidentemente, la formacin de estos puentes requiere que haya una
concentracin suficiente de arena de formacin que trate de penetrar el "liner" o rejilla al
mismo tiempo.
El problema ms comn y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una tcnica de
control de arena, es la corrosin de las ranuras antes de que ocurra el puenteo. Por otra parte si
los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando se cambien las tasas
de produccin o en los arranques y cierres del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los
puentes formados, es posible que la arena de la formacin se reorganice, lo cual, con el
tiempo, tiende a ocasionar la obstruccin de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se
utilice esta tcnica para controlar arena de formacin, debe procurarse que el dimetro del
"liner" o rejilla sea lo ms grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la
reorganizacin que pueda ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su utilizacin en
formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca o ninguna arcilla,
es decir, arenas limpias y cuyos granos de arena sean grandes y estn bien distribuidos, con
poca dispersin entre tamaos de granos, es decir, con un coeficiente de uniformidad de la
arena bajo, menor a tres. Si la formacin presenta suficiente arcilla, los puentes de arena que
se forman en el "liner" o en la rejilla podran obstruirse y si el rango de tamao de las
partculas de arena es amplio, es posible que el "liner" ranurado o la rejilla se obstruyan con
granos de arena durante la formacin del puente en el mismo.
La experiencia sugiere que en las completaciones con rejillas solas en hoyo abierto, la
formacin rara vez colapsa totalmente sobre la rejilla, dejando as un anular abierto para
transportar material taponante a la superficie de la rejilla. La productividad inicial de las
completaciones con rejillas solas es generalmente buena, pero la declinacin de produccin
subsiguiente es bastante rpida. Muchas fallas de pozos se han registrado como consecuencia
del taponamiento de las rejillas por la migracin de arena y la consecuente declinacin de la
produccin.
75

La seleccin entre "liner" ranurado y rejilla se basa fundamentalmente en factores econmicos.

El "liner" ranurado es menos costoso, pero presenta limitaciones de espesor mnimo prctico
de ranura y presentan menos rea de flujo disponible. Por su parte, las rejillas pueden tener
aberturas mucho ms pequeas y un rea de flujo mayor, pero resultan ser ms costosas.
Las pautas a seguir para utilizar rejillas preempacadas son prcticamente las mismas que rigen
el empleo de liner ranurados o rejillas solas, formaciones altamente permeables de granos de
arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningn contenido de arcillas u otros finos. Debe
considerarse la aplicabilidad de las rejillas preempacadas en pozos de radio corto, en los
cuales, la grava recubierta de resina y consolidada podra agrietarse mientras se empuja a
travs de los grandes ngulos de inclinacin del pozo. Este agrietamiento podra afectar la
capacidad de filtracin de arena que posee la rejilla, lo cual resulta particularmente cierto en el
caso de la rejilla preempacada simple, donde el agrietamiento de la grava recubierta de resina
y consolidada puede hacer que la grava se salga de la camisa perforada, exponiendo
directamente la rejilla interior a la produccin de arena de formacin.
Existen diferentes diseos de rejillas preempacadas, los ms comunes incluyen rejillas
preempacadas de rejilla doble, rejillas preempacadas de rejilla sencilla y slim pak.
La rejilla doble: consiste en una rejilla estndar y una camisa adicional sobre la
primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena con grava
revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en un horno y se
calienta para permitir que la grava revestida se consolide.
La rejilla preempacada sencilla: posee, en primer lugar, una rejilla estndar. En
este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa. Este tubo est
envuelto en un papel especial para sellar los orificios de salida, y la regin anular
entre la camisa y el tubo perforado se llena con grava revestida con resina. El
ensamblaje se cura en un horno y se saca el papel que est alrededor del tubo
exterior.
La rejilla Slim-Pak es similar a la rejilla estndar, con dos excepciones importantes.
76

En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base de tubera perforada se

enrolla una rejilla de malla muy fina, esta rejilla se asegura antes de instalar la
camisa. En segundo lugar, el espacio entre la rejilla y la rejilla de malla fina se llena
con arena de empaque revestida con resina. Despus se lleva la rejilla a un horno,
para curar la grava revestida y obtener una capa fina de grava consolidada entre la
camisa de la rejilla y la tubera base.
A continuacin sern explicadas los tres tipos de rejillas utilizados comnmente en la
actualidad:
REJILLAS DE ALAMBRE ENROLLADO (WIRE WRAP)
Estas rejillas consisten en una espiral de alambre de acero inoxidable alrededor de una
estructura de soporte formando un tubo. Es posible controlar que tan apretada est la espiral
para as regular el tamao de las aberturas entre las vueltas. Usa, como muchas rejillas,
alambre de forma triangular lo cual reduce el taponamiento al permitir el paso de las partculas
que se mueven a travs del calibre de la rejilla exterior.
Figura 26. Rejilla de Alambre Enrollado.
77

REJILLAS PRE-EMPACADAS
Es un tipo de rejilla de alambre enrollado. Estas rejillas utilizan arena de empaque revestida
con resina, como parte propia de la rejilla. Estas son incluidas como mecanismo de mayor
seguridad en el caso de que falle el empaque. Ideales para pozos horizontales propensos a la
produccin de arena. Mejor control de finos que la rejilla de alambre enrollado, menos
susceptibilidad al taponamiento y a la erosin.
Ventajas del mtodo:
A pesar de ser pre empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.
En algunos casos son menos costosas que las tuberas ranuras de gran dimetro.
Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
Es muy propensa a daos fsicos durante su asentamiento en el pozo.
La grava consolidada es poco resistente a la erosin.
La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidacin plstica son poco
resistentes a la accin de cidos, vapor, etc.
Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.
La utilizacin de las rejillas pre empacadas implica tener presente dos posibles
problemas:
Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la misma
se tapone con finos de la formacin durante el proceso de formacin del puente

arena.
Daos de la grava pre - empacada, si el pozo es demasiado inclinado, o las rejillas se
colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava

consolidada que generarn un bajo desempeo de la misma.
78

Figura 27. Rejillas pre-empacadas
REJILLAS PREMIUM
Las rejillas Premium se caracterizan por tener varias capas de mallas de alambre en su
superficie que forman un filtro sobre un tubo perforado. Las dos capas mas internas son para
proporcionarle mayor resistencia mecnica, la segunda capa ms externa es la que realmente
funciona como filtro y la ultima capa, la ms externa, es una capa protectora necesaria para la
proteccin de la malla. La ventaja principal de estas rejillas es que por su cantidad de capas
provee un mayor rendimiento de la filtracin de arenas poco uniformes, adems tienen mayor
rea de drenaje lo que resulta en una mayor resistencia a la erosin. Son fabricadas con un
material ms resistente por lo cual son utilizadas en condiciones severas y en yacimientos de
gas.
79

Figura 28. Rejilla Premium
ALLFRAC ALTERNATE PATH SCREENS

En su traduccin en espaol, Rejillas de Trayectoria Alterna, son rejillas Premium utilizadas
en la realizacin de trabajos de empaque con grava cuanto se tiene la presencia de dos o ms
arenas a completar. Estas rejillas poseen unos tubos desviadores (shunt tubes) al costado con
orificios de salida (nozzles) cada 6 pies aproximadamente que permiten la entrada de la
lechada por la parte superior y a medida que baja el fluido ir empacando la zona a travs de los
orificios de salida. Este tipo de rejilla es utilizado simultneamente con una empacadura MZ.
80

Figura 29. Rejilla ALLFRAC Alternate

Path
81

DIMETRO DE REJILLA
Existen seis factores principales que deben ser tomados en cuenta para determinar el tamao
adecuado de la rejilla a utilizar, estos son:
rea Interna.
Espesor del empaque.
Posicionamiento de la grava.
Habilidad de sacar la rejilla fuera del hoyo.
Dimetro interno para la toma de registros.
Dimetro interno para la limpieza en determinados ensamblajes de latubera.
Las rejillas de alambre enrollados, las cuales se utilizarn en un tamao de revestidor dado,
poseen una amplia rea de entrada para acomodar el flujo dentro de las aberturas. El rea
interna en los forros ranurados es bastante ms crtica.
LONGITUD DE REJILLA
La longitud de la rejilla debe ser suficiente para que se extienda entre 5 a 10 pies por debajo de
los caoneados y un mnimo de 5 a 10 pies por encima. Esto asegura la cobertura con grava
completa del intervalo caoneado. Ocasionalmente es necesario hacer 2 completaciones en
zonas que estn muy cercas entre s, manteniendo el uso de la longitud recomendada de tubera
lisa por encima del intervalo caoneado. En este caso, es normal correr una rejilla adicional
por encima de los intervalos caoneados. Este procedimiento permite grava de reserva para ser
depositada antes de la presin de cierre screenout.
La rejilla es generalmente fabricada en longitudes de 30 pies con aproximadamente 24-26 pies
de rejilla, pero es posible tener longitudes hechas por encargo. Las rejillas deben ser fabricadas
con un mnimo de tubo liso en los extremos para fines de manipulacin y ajuste con las llaves.
En estos espacios, la grava no puede ser deshidratada.
82

DISEO DE LA COLOCACIN Y CONCENTRACIN DE GRAVA

La concentracin del fluido de acarreo y de grava es dependiente de los fluidos usados y de las
tcnicas de colocacin. Operacionalmente, los equipos de superficie de mezcla y de bombeo
pueden manejar bajas concentraciones y altas concentraciones. La opinin de las compaas
de servicio en cuanto a concentracin de grava ha sido previamente influenciada por el
rendimiento del equipo de bombeo y sus limitaciones. El manejo en superficie debe ser
satisfactorio para alcanzar las metas de colocacin de la grava en el hoyo. Presiones de
bombeo en superficie son
controladas y limitadas por el dimetro interno de la sarta de trabajo y la viscosidad efectiva
de la lechada. El dimetro interno de la sarta de trabajo no puede ser cambiado, pero
reduciendo la viscosidad del fluido de acarreo y la concentracin de grava es un mtodo
efectivo para reducir la presin de bombeo en superficie, as permitiendo que la tasa de
bombeo sea incrementada.
Cuando se realizan trabajos de alta concentracin de grava, debe haber la viscosidad adecuada
para el transporte de la grava a travs de los tneles de caoneo. Sin embargo, un empaque
efectivo de los caoneados tambin requiere que la lechada sea deshidratada dentro de la
formacin alrededor de los caoneados. Usando una baja concentracin de grava incrementa
el volumen del fluido el cual debe ser acomodado en la formacin. Al reducir la viscosidad se
reduce la capacidad de acarreo y se incrementa la tasa de prdida de fluido hacia la formacin,
debe haber un compromiso para lograr ambos objetivos.
5.4. CLCULOS BSICOS PARA DETERMINAR CANTIDAD DE GRAVA Y
FLUIDO DE ACARREO EN POZOS REVESTIDOS.Los clculos para determinar la cantidad de grava y lechada sern descritos bsicamente, es
importante tener en cuenta que la extensin de la rejilla debe tener mnimo cinco pies por
encima y debajo de las perforaciones para asegurar su empaque y que si el intervalo de
perforaciones es menor a cien pies la tubera lisa debe ser de la misma longitud de la rejilla.
83

El procedimiento bsico es el siguiente:

1. Se determina el volumen anular entre el revestidor y la rejilla.
2. Se determina el volumen anular entre el revestidor y la tuberalisa.
3. Se calcula la cantidad de grava requerida para llenar las perforaciones, multiplicando el
volumen neto de las perforaciones por un factor de volumen de empaque de
perforaciones esperado (entre 0,25 0,5 pies cbicos por pie) y se suma con los dos
volmenes anteriores, se multiplica por el factor de densidad de la grava que es 100
libras por pie cbico, para conocer la Grava Total Requerida (GTR) en libras.
4. Para conocer el volumen de fluido de acarreo requerido para la lechada se divide la
GTR entre la concentracin de grava (ppa) por cuarenta y dos para llevarlo abarriles.
5. La concentracin de grava por el volumen absoluto de grava (en galn por libra,
depende de la grava escogida) ms uno, se multiplica por el volumen de fluido de
acarreo calculado anteriormente para determinar el volumen de lalechada.
6. Y por ltimo, para conocer la densidad de la lechada, la suma de la densidad del fluido
de acarreo y la concentracin de grava se divide entre uno ms la multiplicacin del
volumen absoluto de grava por la concentracin de esta.
5.5. TUBERA LAVADORA.La tubera lavadora tiene 3 objetivos:

Minimizar que el fluido de acarreo tome el camino entre el dimetro externo de la
tubera lavadora y el dimetro interno de la rejilla, para evitar que se formen posibles
puentes
Forzar al fluido de acarreo que se deshidrate hacia la formacin
Permitir el retorno del fluido de acarreo hacia la superficie
84

Los clculos de espaciamiento de la tubera lavadora son realizados para asegurar que el final
de la parte inferior de la tubera lavadora permanezca en la posicin correcta durante el
empaque con grava.
La punta de la tubera lavadora debe estar lo ms cerca posible de la base de la ltima rejilla
(1-3 pies por encima) ya sea durante la posicin de Forzamiento (SQ) Circulacin (C1)
El dimetro externo de la tubera lavadora debe ser idealmente 80% (relacin 0.8) en tamao
del dimetro interno de la rejilla. Es prctico el uso de un tamao mayor de tubera lavadora.
6. CRITERIO DE SELECCIN DE GRAVA DE EMPAQUE
La determinacin del tamao de la grava es un factor de importancia para conformar un
empaque de grava. Se han llevado muchos trabajos con el propsito de evaluar el efecto del
tamao de la grava sobre la arena de la formacin con varios tamaos de grano y as impedir o
restringir la invasin de sedimentos al empaque y evitar el consecuente impacto en la
produccin.
La esfericidad y angularidad son propiedades importantes de los granos y las cuales son
necesarias para efectuar la seleccin ptima de la grava y en consecuencia del equipo y del
diseo de completacin, se han publicado diversas tcnicas que permiten seleccionar el
tamao de arena de empaque con grava para controlar la produccin de arena de formacin.
La tcnica que ms se emplea en la actualidad fue desarrollada por Saucier, sin embargo,
existe una serie de criterios desarrollados por otros investigadores para la seleccin del tamao
de la grava, como se muestra a continuacin:
MTODO DE SAUCIER.Este es el mtodo ms usado, el trabajo de Saucier parte de la premisa bsica de que el control
ptimo de la arena se logra cuando el tamao medio de arena del empaque no es ms de seis
(6) veces mayor que el tamao medio de los granos de arena de formacin (D50); l se bas en
una serie de experimentos con flujo a travs de ncleos, donde la mitad del ncleo estaba
85

constituido por grava de empaque y la otra mitad era arena de formacin. Luego modific el
rango comprendido entre dos (2) y diez (10), para determinar con exactitud cul era el control
ptimo de arena.
El procedimiento experimental consisti en establecer una tasa de flujo estabilizada y una
cada de presin iniciales a travs del ncleo y calcular la permeabilidad inicial efectiva (Ki).
Se increment la tasa de flujo y se mantuvo as hasta que se estabiliz la cada de presin,
despus de lo cual se produjo una disminucin de la tasa de flujo para regresar a su valor
inicial. Una vez ms, se permiti que la cada de presin se estabilizara y se calcul la
permeabilidad final efectiva (kf) del ncleo.
Si la permeabilidad final resultaba ser la misma que la inicial, se conclua que se haba logrado
un control de arena eficaz sin menoscabo de la productividad. Por otra parte, si la
permeabilidad final era menor que la inicial, se estableca que la arena de formacin estaba
invadiendo y taponando la arena de empaque con grava. En este caso, podra lograrse el
control de arena, pero a expensas de la productividad del pozo.
En la prctica, se selecciona el tamao correcto de arena del empaque con grava multiplicando
el tamao medio de los granos de la arena de formacin por cuatro y por ocho, con el fin de
lograr un rango de tamaos de arena de empaque con grava cuyo promedio sea seis (6) veces
mayor que el tamao medio de los granos de arena de formacin. Dicho rango calculado se
compara con los grados comerciales disponibles de arena de empaque con grava. Se escoge la
arena disponible que corresponda al rango calculado de tamaos de arena de empaque
congrava.
En el caso que este rango calculado se ubique entre los rangos de tamao de la arena de
empaque con grava disponible en el mercado, se seleccionar por lo general la arena de
empaque con grava ms pequea. La tabla 1 contiene informacin acerca de los tamaos de
arena de empaque con grava disponible en el mercado.
86

Tabla 3. Tamao de grava
TAMAO DE GRAVA COMERCIALES

8/12
10/20
12/20
16/30
20/40
40/60
RANGO DE TAMAO
(PULG)
0,094-0,066
0,079-0,0333
0,0666-0,033
0,047-0,023
0,033-0,017
0,017-0,0098
MTODO DE SCHWARTZ
Primero calcula si la arena de formacin es uniforme o no; el coeficiente de uniformidad C
est definido como la relacin del cuarenta (D40) percentil sobre el noventa (D90) percentil (C
= D40/D90), luego si el coeficiente (C) es menor de tres (3) uniforme, y si es mayor o igual a
diez (10) entonces es extremadamente no uniforme.
Schwartz recomienda un factor de seis (6) para un diseo ptimo y ocho (8) como una
consideracin mxima, por el 10 percentil de la arena si esta es uniforme, por el 40 percentil
para arenas no uniformes y por el D70 percentil si es demasiado no uniforme.
MTODO DE HILL.Este autor recomienda la utilizacin de un dimetro de grava menor que un factor de 8 veces
el diez (10) percentil (D10) de arena de formacin, aunque antes haba presentado evidencias
en contra del D10.
MTODO DE COBERLY
Demostr que el tamao de grava debe ser menor que un dimetro comprendido entre diez
(10) veces y trece (13) veces el 10 percentil de la arena de formacin.
Adems recomienda este mtodo para arenas uniformes porque los finos invadiran la grava y
restringiran la permeabilidad.
87

MTODO DE GUMPERTZ
Inicialmente concluy lo mismo que Coberly, luego sugiri utilizar una grava once (11) veces
el 10 percentil del dimetro de la arena.
MTODO DE KARPOFF
Trabaj en problemas de drenaje de aguas subterrneas en los cuales las tasas de flujo y
presiones diferenciales que utiliz lo hicieron aplicable a los problemas de la industria
petrolera. Al comienzo utiliz el 10 percentil de la arena de formacin y consider que el
cincuenta (50) percentil era mucho ms descriptivo en la distribucin del tamao de los
granos.
Entonces recomend utilizar una grava de un tamao cinco (5) a diez (10) veces mayor que
cincuenta (50) percentil de arena (D50). Tambin es recomendada esta 115 sugerencia, ya que
especficos dimetros menores de la grava que los que se utilizaban antes, controlando la arena
de formacin sin reducir la permeabilidad y manteniendo la productividad.
MTODO DE STEIN
Esta es la mejor aplicacin a formaciones con un tamao de partculas uniforme. Stein sugiere
utilizar un dimetro menor a cuatro (4) veces el quince (15) percentil de la arena de formacin.
MTODO DE TIFFIN
Uno de los mtodos ms utilizados para controlar el avance del movimiento de las arenas es el
empaque con grava, el cual consiste en colocar una arena cuidadosamente graduada y
compactada (grava) en contacto con la formacin, para evitar avance de partculas hacia el
hoyo. La forma en que se calcula el tamao degrava ptimo para atrapar" la mayor cantidad
de granos, ha sido estudiada por numerosos autores, pero convencionalmente se basa en el
diseo propuesto por R.J. Saucier en 1974. Saucier y otros, propusieron los criterios de diseo
para empaque con grava en los aos 60 y 70s. Segn ellos, el tamao de grava debera
88

tomarse como 6 veces el 50% del tamao de las partculas. La utilizacin de este criterio, ha
probado ser efectiva para detener el arenamiento en la mayora de las formaciones; sin
embargo, ha habido numerosas publicaciones en la dcada de los 90 investigando el deterioro
de la productividad en las completaciones que controlan arenamiento, y particularmente en los
empaques de grava. En estas publicaciones, los valores promedio de daos para las
completaciones con empaques de grava, van desde +10 hasta +50, sin haberse reportado
problemas que tengan que ver con la completacin en s.
Aunque los fluidos de empaque han sido cuidadosamente estudiados, pocos investigadores han
visto en detalle la dimensin de la grava relativa a la formacin, para una gran variedad de
muestras de arena. El objetivo del nuevo criterio no es desaprobar el criterio de Saucier, sino
aadir un parmetro de diseo importante que pueda ser til para los casos de completaciones
con control de arena. El criterio de Saucier se indica para las formaciones que no tiene una
distribucin de tamaos de grano muy amplia. Otros autores, como Tiffin, King, Larese y
Britt, han propuesto considerar el orden de los granos de formacin, es decir, la diversidad de
tamaos de la arena de yacimiento.
7. CALIDAD DE LA GRAVA
Para asegurar la productividad del pozo es necesario revisar la calidad de la grava, pues de
sta dependen muchos factores, como lo es la permeabilidad de la grava y su capacidad de
controlar el movimiento de la arena, para as permitir una productividad total de la formacin.
El material de grava para completacin no debe desprender finos durante el proceso de
transporte y almacenamiento, ni degradarse por efecto de los tratamientos qumicos como la
acidificacin, ni producir finos en las operaciones de bombeo. La circonita y la grava natural
cumplen con estos criterios, siempre y cuando el fabricante cumpla estrictamente con los
controles de calidad establecidos. Otras gravas como la carbolita han demostrado tener menor
resistencia a los tratamientos qumicos y en particular a los cidos. Por otro lado, se ha
comprobado que las gravas de baja densidad dejan vacos en el espacio anular durante la
completacin con grava.
89

Un buen material de empaque (grava) debe ser diseado para controlar el movimiento de la
arena de formacin y permitir una productividad total de la formacin.
Durante dcadas la seleccin de grava ha sido basada en los tamaos ms grandes de grava por
su alta permeabilidad. Sin embargo, si la grava no tiene movimiento de arena, el resultado
puede ser una permeabilidad ms baja de la grava y una restriccin de la produccin.
A continuacin se mencionan las caractersticas que deben ser consideradas para la evaluacin
de la calidad de la grava:
ESFERICIDAD
La esfericidad no es una magnitud absoluta, pero se define como la razn del rea equivalente
correspondiente a una esfera perfecta en relacin con el tamao real de la partcula. El valor de
una esfera perfecta es 1. La esfericidad se determina mediante la comparacin visual de la
grava con dibujos que van desde una esfera tridimensional perfecta hasta partculas de menor
esfericidad que poseen ratas de dicha esfera ideal ya estandarizadas (ver figura 15). La
esfericidad ideal debe ser de 0,6 ms, si es menor la grava tender a romperse al ser
bombeada al hoyo, lo que crear un empaque de menor permeabilidad.
REDONDEZ
Es la medida de la uniformidad y la curvatura de la grava. El valor ptimo de redondez de una

grava de ser de 0,6 ms, ya que si es ms angular, tendr ms bordes y puntas que se
desgastan al ser bombeada al pozo. Al igual que la anterior se mide por comparacin visual
con una tabla estndar de redondez.
90

Figura 30. Esfericidad y Redondez por Krumbein y Sloss
SOLUBILIDAD EN CIDO
La solubilidad indica la cantidad de impurezas, tales como: carbonato, feldespato, hierro,
arcilla, entre otros; las cuales no son convenientes que estn presentes en la grava. Debe ser
determinada antes de su uso para mostrar el efecto que tendra un tratamiento de cido futuro
en ella. No debe existir una solubilidad en cido clorhdrico mayor a 1%, ya que esto causara
un movimiento en el empaque de grava que ocasionara fallas del empaque. Adems de indicar
que la
grava no es buena cuarcita y que existen impurezas que reducirn la fuerza de la grava,
creando finos al ser bombeada al pozo.
CONTENIDO DE IMPUREZAS
Las impurezas indicarn que la grava puede ser ms soluble en vapor y an en agua, lo cual
puede ser una consideracin importante si el empaque con grava es utilizado en un pozo de
agua o de inyeccin de vapor. La cantidad de impurezas se mide determinando la turbidez en
una suspensin de agua y grava de empaque, la cual debera ser de 250 NTU o menos.
91

RESISTENCIA A LA TRITURACIN
Una muestra de grava sin finos sometida a la prueba de confinacin no debera producir ms
del 2% en peso de finos, ya que esto indicara que la grava sera ms dbil y podra romperse y
triturarse con ms facilidad. Si es una grava de tamao grande (Malla 12 - 20) no debera
sobrepasar el 4% y el 8% para Mallas 8 - 12.
8. CONCLUSION
El origen de la arena viene determinado por propiedades fsicas de las rocas y
tambin otras variables como caudal, y forma del baleo.
Se determin como mtodo convencional de control de arena al empaque de
grava.
La eleccin del mtodo de control de arena a utilizar depende de variables como
las propiedades fsicas de la roca, produccin tipo y qumica de la formacin.
Definimos y conocimiento de los componentes de los componentes y accesorios
de los empaques de grava.
92

9. BIBLIOGRAFIA
Tesis-FACTIBILIDAD DE USO DEL DISEO DE EMPAQUE CON GRAVA PARA EL CONTROL DE

ARENAS EN LOS POZOS DEL CAMPO POSA, GOLFO DE PARIA-Jesus Rafael SalcedoZamora
Tesis- DISEO Y OPERACION DE EMPAQUETAMIETNO CON GRAVA PARA EL CONTROL DE

ARENA EN POZOS HORIZONTAL DE ALTA PRODUCTIVIDAD EM CAMPOS DE CRUDO
PESADO- Policarpio Romero Jamamillo.
Tesis- ESTUDIO TECNICO-ECONOMICO PARA IMPLEMENTAR SISTEMAS DE CONTROL DE

ARENA (GRAVEL PACK Y STAND ALONE) EN POZOZ CON ALTO ANGULO DE INCLINACION
EN LA ARENA m1, CAMPO GINTA, BLOQUE 16-CARLOSFREDDY SANCHEZ BONE
Tesis- CONTROL DE LA PRODUCCION DE ARENA Y FINOS DEL YACIMIENTOS C/VLG-3676
AREA 2 SUR CAMPO CEUTA-Pablo Alexandre Ramirez Leon.
Tesis- EVALUACIN DEL SISTEMA DE EMPAQUE MULTIZONA PARA POZOS DE GAS SECO EN
ARENAS NO CONSOLIDADAS DEL CAMPO DRAGN, DEL PROYECTO MARISCAL SUCRE
(PMS), AL NORESTE DE LA PENNSULA DE PARIA, EDO. SUCRE, VENEZUELA-Br. Ferrigni
Carvajal, Zandy R
Tesis- CRITERIOS DE SELECCIN Y CONTROL DE ARENAS EN LA TERMINACIN DE POZOS

INTELIGENTES.-ING. LEONARDO CRUZ ESPINOZA.
Tesis- DIAGNSTICO DEL PROBLEMA DE PRODUCCIN DE ARENA Y DESARROLLO DE UNA

METODOLOGA PARA LA SELECCINDEL MTODO MS ADECUADO PARA SU CONTROL EN
EL AREA MAYOR DE SOCORORO-Brs. Daz Cristian E.
SAUCIER, R.J., CONSIDERATIONS IN GRAVEL PACK DESIGN, SPE PAPER4030, JOURNAL OF

PETROLEUM TECHNOLOGY (FEBRERO 1974), 205-212.
SPARLIN, D.D., Sand and Gravel - A Study of Their Permeabilities, SPE Paper 4772, 1974.
Schulumberger Terminacion y Mantenimiento de Pozos.
93

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CONTROL DE ARENA

Ttulo: Control de Arena

Ttulo: CONTROL DE ARENA

DEFINICION DE PRODUCCION DE ARENA ............................................................... 6

MECANISMOS DE LA PRODUCCIN DEARENA ......................................... 8

1.3. DAO A LA FORMACION ...................................................................................... 12

DAO POR ARENA .......................................................................................... 14

DAO POR MIGRACIN DE FINOS .............................................................. 14

CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIN DEARENA.- .............................. 16

CAUSAS DE LA PRODUCCION DE ARENA .............................................................. 18

SISTEMAS DE CONTROL DE ARENA........................................................................ 23

MANEJO DE ARENA EN ESTACIONES DE FLUJO ..................................... 39

SENSORES ULTRASNICOS .......................................................................... 40

EMPAQUE DE GRAVA (GRAVEL PACK) .................................................................. 41

DISEO DE GRAVA PARA EL CONTROL DE ARENA ........................................... 62

Ttulo: CONTROL DE ARENA

5.3. SELECCIN DE LA REJILLA ................................................................................. 72

CRITERIO DE SELECCIN DE GRAVA DE EMPAQUE ........................................... 85

Ttulo: CONTROL DE ARENA

Ttulo: CONTROL DE ARENA

Ttulo: CONTROL DE ARENA

1. DEFINICION DE PRODUCCION DE ARENA

La segunda etapa sucede cuando la produccin de arena es mediana, cuando adicionalmente

Ttulo: CONTROL DE ARENA

ocasionando todos los problemas tcnicos y econmicos anteriormente descritos, pero

El fenmeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores

Figura 1. Movimiento de los granos de arena causado por esfuerzos desestabilizadores.

Fuente: Vzquez, Andrs. GUA DE INTRODUCCIN A LA GEOMECNICA DE

1.1.1. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DEARENA

Ttulo: CONTROL DE ARENA

consolidadas que no cuenten con equipos de control de slidos.

1.2. DAO ALREDEDOR DEL POZO

Ttulo: CONTROL DE ARENA

rehabilitacin, etc.), as como las caractersticas mecnicas de la formacin. Cuando el

Figura 2. Efecto del radio de invasin en la disminucin de la productividad

Ttulo: CONTROL DE ARENA

fracturamientos con fluidos de alto residuo.

Ttulo: CONTROL DE ARENA

Ttulo: CONTROL DE ARENA

Figura 3. Dao a la formacin

1.3. DAO A LA FORMACION

Ttulo: CONTROL DE ARENA

utilizados en las operaciones de pozos:

Ttulo: CONTROL DE ARENA

Altas tasas de produccin de petrleo con viscosidades que facilitan el transporte de

1.3.2. DAO POR ARENA

Frecuentemente el dao de formacin se ha identificado como uno de los problemas

emulsiones, precipitados o barros resultados de reacciones cidas, por la actividad bacteriana y

Ttulo: CONTROL DE ARENA

Consecuencias del dao:

Figura 4. Dao por migracin de finos

Ttulo: CONTROL DE ARENA

1.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIN DE ARENA

1.3.5. CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIN DEARENA.-

Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento estn:

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Figura 5. Acumulacin de arenas en los equipos

Figura 6. Acumulacin de arena en los equipos superficiales

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Figura 7. Erosin de la tubera causada por arenamiento

2. CAUSAS DE LA PRODUCCION DE ARENA

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En rocas mejor cementadas, se puede provocar la produccin de arena por incidentes en la

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