Tesis

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO
FACULTAD DE INGENIERA
DETERMINACIN DE LA FACTIBILIDAD DE LA UNIN

ACERO-COBRE MEDIANTE LA TCNICA DE
COLAMINACIN
QUE PARA
OBTENER
EL GRADO DE:
I N G E N I E R O
M E C N I C O
P
R
E
S
E
N
T
A:
F E R N A N D O C H A V A R R A JA L P I L L A
ASESOR: DR. JOS JAVIER CERVANTES CABELLO
CIUDAD UNIVERSITARIA, 2010
AGRADECIMIENTOS
A mis padres
Por ser quienes me dieron todo para poder ser lo que soy ahora, por saberme guiar
por el camino del bien y brindarme una educacin plena. Por darme todo su amor,
cario y comprensin.
A mi hermano
Por apoyarme siempre sin importar la hora ni el lugar, por compartir momentos de
mucha alegra y por estar cuando ms lo necesitaba.
A mi abuelito
Por ser mi primer maestro, por ensearme muchas cosas desde pequeo, siempre
estar al pendiente de m y por tantas
Al Dr. Jos Javier Cervantes Cabello

Por el gran apoyo para la realizacin de este trabajo, por brindarme toda la
confianza y por guiarme para llegar con xito a la meta.
A Magdalena
Por estar a mi lado cuando ms lo necesitaba, por tantas alegras y momentos
felices, por darme su apoyo a cada instante y por acompaarme en los momentos
ms importantes de mi vida.
A mis amigos de la Facultad de Ingeniera

Por todo lo que vivimos en nuestra gloriosa Facultad de Ingeniera, por tantos
momentos compartidos y por apoyarme siempre.
INDICE
Objetivos................................................................................................................................ 4
Introduccin........................................................................................................................... 5
Captulo I
1. Generalidades sobre el acero y el cobre........................................................................... 6
1.1. El acero..................................................................................................................... 6
1.1.1. Antecedentes histricos.................................................................................. 6
1.1.2. Obtencin....................................................................................................... 6
1.1.3. Propiedades.................................................................................................... 8
1.1.4. Clasificacin................................................................................................. 10
1.1.5. Mtodos de conformado............................................................................... 10
1.1.6. Usos y aplicaciones...................................................................................... 11
1.2. El cobre................................................................................................................... 12
1.2.1. Antecedentes histricos............................................................................... 12
1.2.2. Obtencin..................................................................................................... 12
1.2.3. Propiedades.................................................................................................. 16
1.2.4. Clasificacin................................................................................................. 19
1.2.5. Mtodos de conformado............................................................................... 19
1.2.6. Usos y aplicaciones...................................................................................... 21
Captulo II
2. Proceso de Laminado Conjunto..................................................................................... 22
2.1. Antecedentes........................................................................................................... 22
2.2. Definicin............................................................................................................... 22
2.3. Descripcin del proceso.......................................................................................... 23
2.4. Aplicaciones y ventajas........................................................................................... 26
Captulo III
3. Produccin experimental del material colaminado Acero-Cobre.................................. 28
3.1. Material utilizado en las pruebas............................................................................ 28
3.2. Equipo y sustancias empleadas............................................................................... 28
3.3. Produccin del material.......................................................................................... 29
3.4. Obtencin de resultados.......................................................................................... 32
3.4.1. Evaluacin de la unin................................................................................. 32
3.4.2. Microscopa ptica....................................................................................... 32
3.4.3. Microscopa electrnica de barrido.............................................................. 40
3.4.4. Prueba de desgarre....................................................................................... 42
3.4.5. Microdureza Vickers.................................................................................... 46
Captulo IV
4. Anlisis de resultados..................................................................................................... 52
4.1. Obtencin del material colaminado........................................................................ 52
4.2. Anlisis de la unin................................................................................................. 52
4.2.1. Anlisis de microscopa ptica y microscopa electrnica de barrido......... 53
4.2.2. Prueba de desgarre....................................................................................... 54
4.2.3. Anlisis de microdureza Vickers................................................................. 55
5. Conclusiones.................................................................................................................. 56
6. Glosario.......................................................................................................................... 58
7. Bibliografa.................................................................................................................... 60
3
Objetivos:
Determinar la factibilidad de la unin, por medio de la tcnica llamada

colaminacin, de lminas de acero y cobre con el fin de aprovechar las
caractersticas de ambos materiales.
Determinar los parmetros y procedimientos que permitan obtener el material

compuesto acero-cobre por medio de la colaminacin.
INTRODUCCIN.
Entre las tcnicas de unin de metales se encuentran los procesos en estado slido, los
cuales requieren la aplicacin de presin y temperatura. El principal mtodo para lograr
uniones de metales en forma continua se denomina colaminacin. Este proceso comprende
la creacin de una unin entre dos o ms metales mediante presin, con el objetivo de
aprovechar las propiedades particulares que posee cada material por separado. Entre las
razones para crear metales colaminados se pueden mencionar aumentar la resistencia a la
corrosin, reemplazar aleaciones costosas, obtener mayor resistencia mecnica, resistencia
al desgaste o mejorar el aspecto superficial. Las aplicaciones de los materiales colaminados
tienen gran demanda en varias ramas de la industria tales como la automotriz, elctrica,
petrolera, petroqumica, etc.
La presente investigacin tiene por objeto mostrar los resultados logrados en la unin de
acero y cobre mediante tcnicas de laminado conjunto. Se pretende aprovechar la
resistencia del acero y la conductividad del cobre en un mismo material por ser dos
materiales que se encuentran con cierta facilidad.
Este trabajo se compone de cinco captulos, en el primero se habla de los materiales a unir
por medio de colaminacin, sus antecedentes histricos, la forma de obtenerlos en la
naturaleza, sus propiedades, clasificacin as como los usos y aplicaciones que tienen en la
vida cotidiana. El segundo captulo trata del proceso de unin por laminado, sus
antecedentes, la descripcin de cmo se lleva a cabo y las ventajas que presenta con
respecto a otros mtodos de unin. En el tercer captulo se describe el proceso experimental
que se llev a cabo para obtener el material colaminado acero-cobre, se describen los
materiales y equipos utilizados en las pruebas, as como los pasos detallados que se
siguieron para obtener la unin satisfactoria. En este mismo captulo se describen las
pruebas realizadas para evaluar la unin obtenida entre los materiales. En el cuarto captulo
se analizan los resultados obtenidos en el captulo anterior, se determinan los parmetros
ptimos para lograr la unin deseada y se muestran las tablas y grficas que permiten ver
con mayor claridad cuales son dichos parmetros. En el quinto y ltimo captulo se
exponen las conclusiones a las que se llegaron despus de realizar todos los procesos,
evaluaciones y anlisis.
1. GENERALIDADES SOBRE EL ACERO Y EL COBRE

1.1.
EL ACERO
1.1.1. ANTECEDENTES HISTRICOS
Existen varias versiones sobre el inicio de la utilizacin del hierro, material base del acero,
una de ellas menciona que a la llegada de los espaoles, en especfico Hernn Corts, ste
pregunt a uno de los jefes aztecas de donde obtenan el hierro con el cual elaboraban los
utensilios, la respuesta fue que llegaba del cielo. Muchas de las tribus que habitaban el
nuevo continente confirmaron dichas afirmaciones. Estas rocas que venan del espacio
exterior se llamaron rocas meteorticas y contenan el llamado hierro meteortico. Los
antiguos herreros forjaban con ayuda del fuego dichas rocas hasta convertirlas en utensilios
o armas. No existen piezas o utensilios ferrosos muy antiguas debido a que el hierro se
corroe muy fcilmente, por lo que no es posible encontrar pistas que lleven a saber quienes
fueron los primeros fundidores que trabajaron con los minerales ferrosos.
Se sabe que por el ao 1200 a. c. se conoca un mtodo para convertir la superficie de un
hacha de hierro en acero. Cuando ya se tena forjada el hacha, esta se envolva en carbn de
lea molido y se mantena al rojo vivo para que el carbn se difundiera en el hierro,
formando as una capa de acero que cubra todo el hierro.
El acero es una aleacin que est compuesta por hierro y una cantidad relativamente baja de
carbono (menos del 2% de porcentaje en masa). El carbono juega un papel fundamental en
los aceros, ya que entre mayor cantidad de carbono contenga el acero su resistencia
aumenta aunque al mismo tiempo su ductilidad disminuye.
1.1.2. OBTENCIN
Fabricacin de acero con oxgeno. Convertidor LD.
Este proceso se desarrollo a mediados del siglo XX y ha desplazado a los procedimientos
Bessemer y Siemens. Se caracteriza porque se utilizan convertidores de revestimiento
bsico cerrado por abajo, con una lanza vertical que se introduce por la boca del
convertidor y por la que se inyecta oxigeno a una velocidad mayor a la del sonido sobre la
superficie de la fundicin que se ha de refinar.
La calidad de acero fabricado con oxgeno es mejor comparada con el acero fabricado por
Bessemer y aproximadamente igual al fabricado por Siemens Martin y los de horno
elctrico. En comparacin con los hornos elctricos y los hornos Siemens Martin el costo
de la planta acerera con convertidores LD es inferior y sus reparaciones son ms sencillas.
El proceso por oxgeno dura alrededor de 40 minutos y la chatarra ocupa entre el 10% a
35% de la materia prima empleada y al final de la fase oxidante y antes de colarse contiene
menos oxgeno que en los procesos Bessemer y Siemens Martin en esa misma fase de
fabricacin. Los procedimientos Bessemer y Siemens Martin ya no se usan en la
actualidad
6
Las principales partes que componen una acera LD son:

1.
2.
3.
4.
Nave de materias auxiliares y refractarias.

Parque de chatarra.
Convertidores y mezcladores.
Naves de colada.
Este tipo de convertidores son de forma de crisol con fondo cerrado, son de chapas de acero
de 30 a 50 milmetros de espesor y puede girar 360 para colocarse de forma adecuada en
cada fase del proceso como en las cargas, para el soplado y la colada del acero. La
capacidad de los convertidores va de 30 a 300 toneladas y la carga fundida ocupa el 20%
del volumen del convertidor.
El proceso inicia cargando la chatarra y posteriormente el hierro fundido con el convertidor
inclinado, posteriormente se endereza y se sopla el oxgeno con ayuda de la lanza, se aade
alrededor del 5 % del peso de la fundicin de cal para la formacin de la escoria y en
ocasiones tambin se agrega caliza.
Casi de forma inmediata se produce la oxidacin de los elementos que contiene la
fundicin. A lo pocos instantes de comenzado el soplado se agrega la mitad de la cal y
aproximadamente unos cuatro minutos despus de iniciar la operacin se agrega el resto de
la cal, estas adiciones se hacen por medio de canales que los llevan hasta la parte superior
del convertidor. En los primeros minutos del soplado se elimina el silicio y el manganeso,
el carbono y el fsforo se eliminan poco despus, pero casi simultneamente, durante la
operacin. Despus de 20 minutos de iniciada la operacin se interrumpe el soplado y se
toman muestras de acero y escoria para analizarlos y medir la temperatura del bao, si el
resultado del anlisis es el adecuado, se procede a colar el acero.
Figura 1.1. Etapas de fabricacin del acero con oxgeno en convertidor LD.1
1.1.3. PROPIEDADES
El acero est bsicamente constituido por hierro y carbono, aunque existen otros elementos
que modifican sus propiedades. Los principales elementos que modifican las propiedades
del acero son:
a) Carbono (C): Es un elemento que se encuentra presente en todos los aceros hasta un
mximo de 2%, aunque generalmente se encuentra de 0.04% a 0.5%. Al aumentar el
contenido de carbono mejoran las propiedades mecnicas como la resistencia y
dureza, pero sus propiedades de elasticidad, forjabilidad, soldabilidad y corte
disminuyen. En cantidades mayores a 0.2% se reduce la ductilidad a temperatura
ambiente. Su presencia no influye en la resistencia a la corrosin en agua. El
carbono tambin puede existir en el acero en forma combinada como carburo de
hierro.
b) Aluminio (Al): Es un desoxidante que al combinarse con el nitrgeno reduce la
susceptibilidad a la deformacin por envejecimiento. Mejora la resistencia a la
oxidacin a altas temperaturas y en cantidades pequeas reduce el tamao de grano.
1
Apraiz Barreiro, Jos. Fabricacin de hierro, aceros y fundiciones. Urmo, Espaa, 1978.
c) Cobalto (Co): El cobalto impide el crecimiento de grano a altas temperaturas y

mejora notablemente la resistencia al temple. Se utiliza como aleante en aceros de
alta velocidad y para trabajo en caliente. Ayuda a la formacin de grafito y se utiliza
para aceros y aleaciones con un alto grado de magnetismo permanente.
d) Cromo (Cr): Aumenta la dureza, resistencia a la tensin, resistencia a la corrosin,
resistencia al calor y a la oxidacin a altas temperaturas aunque disminuye
ligeramente la elasticidad. Puede formar carburos que permiten al acero ser ms
resistente al desgaste. Al aumentar la cantidad de cromo disminuyen las propiedades
de soldabilidad del acero.
e) Cobre (Cu): Eleva la resistencia y el punto de cedencia de los aceros, pero
disminuye su elasticidad. Al estar presente en un porcentaje bajo mejora su
resistencia a la corrosin cuando se expone a la intemperie.
f) Manganeso (Mn): Est presente en todos los aceros en cantidades de 2%
aproximadamente. Con este elemento se controla la cantidad de escoria producto de
la fundicin del acero. Eleva la cedencia y resistencia a la tensin en cantidades de
1% a 8%, y en cantidades mayores disminuye. Tambin aumenta las propiedades de
soldabilidad y forja, aunque su elasticidad disminuye. Cuando se presenta el
manganeso con el carbono se incrementa la resistencia al desgaste.
g) Molibdeno (Mo): Aumenta la dureza y tenacidad de los aceros adems de mejorar la
resistencia al calor y su soldabilidad. Cuando se presenta en altas cantidades el
trabajo de forja se vuelve ms difcil. Al utilizarse combinado con cromo se obtiene
un punto de cedencia muy alto y aumenta la resistencia a la tensin.
h) Nitrgeno (N): Incrementa la dureza y las propiedades mecnicas a altas
temperaturas y reduce la ductilidad a temperatura ambiente. Cuando se somete al
acero a un proceso de nitruracin, el nitruro endurece la superficie.
i) Niobio Columbio, Tantalio (Nb Cb, Ta): Por lo general estos elementos se
presentan juntos ya que es muy difcil separarlos. Mejoran la resistencia y dureza a
altas temperaturas y en cantidades mayores al 1% genera problemas para la
soldadura de aceros inoxidables.
j) Nquel (Ni): Se utiliza en los aceros resistentes a la corrosin y a la oxidacin y en
los aceros tratados trmicamente mejora su tenacidad. Aumenta la resistencia a la
fatiga, ductilidad, resistencia elctrica y disminuye la conductividad trmica. Mejora
las propiedades de soldabilidad y aumenta la resistencia al impacto en aceros
estructurales.
k) Fsforo (P): Este elemento es perjudicial para el acero y su nivel mximo debe ser
de 0.03% a 0.05%.
l) Azufre (S): En cantidades mayores al 0.04% produce una gran fragilidad que hace
quebradizo al acero.
m) Selenio (Se): Mejora las condiciones del maquinado y en aceros inoxidables reduce
la resistencia a la corrosin.
n) Silicio (Si): Se encuentra en todos los aceros ya que la materia prima utilizada en la
elaboracin del acero lo contiene en cantidades variables. Si se agrega
aproximadamente 2% de Silicio se mejora la resistencia a la oxidacin a altas
temperaturas. Aumenta la temperatura crtica en los tratamientos trmicos, la
resistencia a la tensin, el punto de cedencia y afecta la elasticidad. Si se presenta
un alto contenido de Silicio puede resistir el ataque qumico pero no puede ser
forjado.
9
o) Titanio (Ti): Este elemento aleante se utiliza en aceros inoxidables para estabilizar
la corrosin intragranular y refinacin de grano.
p) Vanadio (V): Refina el grano, mejora las propiedades mecnicas. En pequeas
cantidades mejora la dureza y reduce el crecimiento de grano. Aumenta las
propiedades de corte en aceros de alta velocidad. Mejora la resistencia a la tensin y
al punto de cedencia.
q) Tungsteno (W): Mejora la resistencia y es un aleante para aceros de alta velocidad
tratados trmicamente.
1.1.4. CLASIFICACIN
De acuerdo a los elementos aleantes presentes en el acero, este se clasifica de la siguiente
manera:
-
Aceros al carbono: La mayora de los aceros son aceros al carbono. Contienen hasta
un 2% de carbono, 0.6% de Cobre, 0.6% de Silicio y 1.65% de Manganeso.
Aceros aleados: Contienen una cierta cantidad de Vanadio, Molibdeno y otros

elementos. Tambin contienen Cobre, Silicio y Magnesio aunque en mayores
cantidades que los aceros al carbono. Los aceros aleados se pueden clasificar a su
vez en:
Estructurales: Este tipo de aceros se ocupan para estructuras de edificios,

construccin de chass de automviles y puentes. Tambin se utilizan en la
fabricacin de piezas de mquinas como engranes, ejes y palancas.
Para herramientas: Son utilizados para fabricar herramientas para cortar
metales y no metales. Son aceros de alta calidad.
Especiales: Son los aceros con una cantidad de cromo superior al 12%, de
alta dureza y resistencia a la temperatura y a la corrosin.
Aceros inoxidables: Estos aceros contienen elementos como nquel, cromo y otros
elementos aleantes. Este tipo de acero se caracteriza por ser brillante y resistente a
la corrosin a pesar de encontrarse en ambientes agresivos.
Aceros de baja aleacin ultrarresistentes: Contiene menor cantidad de elementos de
aleacin por lo cual son ms baratos. Reciben tratamientos trmicos para mejorar su
resistencia. Es la familia de aceros que mas recientemente se fabrica.
1.1.5. MTODOS DE CONFORMADO
Laminado.
Consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que
permita la deformacin del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se
produce en una cadena de cilindros a presin llamado tren de laminacin. Estos cilindros
van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas adecuadas. Las dimensiones
del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los
productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.
10
Forja.
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformacin plstica
cuando se somete al acero a una presin o a una serie continuada de impactos. La forja
generalmente se realiza a altas temperaturas porque as se mejora la calidad metalrgica y
las propiedades mecnicas del acero. El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al
mximo posible la cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos
de mecanizado.
Estampado.
Consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde a la plancha de acero se
la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de embutido y estampado para la
consecucin de determinadas piezas metlicas. Para ello en las prensas se colocan los
moldes adecuados.
Troquelado.
El troquelado es un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde se perforan
agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de impactos donde tienen colocados
sus respectivos troqueles y matrices.
1.1.6. USOS Y APLICACIONES
El acero en sus distintas clases est presente en gran cantidad en nuestra vida cotidiana en
forma de herramientas, utensilios, equipos mecnicos y formando parte de
electrodomsticos y maquinaria en general as como en las estructuras de las viviendas que
habitamos y en la gran mayora de los edificios modernos.
Los fabricantes de camiones y los de maquinaria agrcola son grandes consumidores de
acero, al igual que las constructoras de ndole ferroviario desde la construccin de
infraestructuras viarias as como la fabricacin de todo tipo de material rodante. Tambin
consumen mucho acero los grandes constructores de barcos especialmente petroleros, y de
gas u otros buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automviles porque
muchos de sus componentes significativos son de acero.
Entre los componentes del automvil que son de acero estn los siguientes:
Cigeal, bielas, piones, ejes de transmisin de caja de velocidades y brazos de
articulacin de la direccin.
Puertas y dems componentes de la carrocera.
Muelles de vlvulas, de asientos, de amortiguadores, etc.
Rodamientos.
Ruedas, excepto las de alta gama que son de aleaciones de aluminio.
Tornillos y tuercas.
11
Cabe destacar que cuando el automvil pasa a desmantelamiento por su antigedad y

deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados
de nuevo en acero mediante hornos elctricos y trenes de laminacin o piezas de fundicin
de hierro
1.2.
EL COBRE
1.2.1. ANTECEDENTES HISTRICOS

El cobre es utilizado por el hombre desde la antigedad por los romanos que lo usaban a
gran escala aleado con otros metales. Algunas de las razones para su utilizacin es que el
cobre se encontraba en un estado casi puro y era muy fcil su extraccin. El cobre se
asemeja a los metales preciosos por su excelente resistencia a la corrosin.
En frica se ha utilizado el cobre en forma de barras como medio monetario y de
capitalizacin. Su nombre proviene de la isla de Chipre donde era un metal muy abundante.
Las aleaciones de cobre se han desarrollado al mismo tiempo que el mismo metal y en la
antigedad las ms utilizadas fueron:
-
Bronces al estao.
Cuproantimonios chinos.
Latones ms o menos complejos.
Estos tenan composiciones muy variables pero se utilizaban para aplicaciones bastante
precisas.
1.2.2. OBTENCIN
En la naturaleza el cobre suele encontrarse en forma de minerales sulfurados, a esta materia
prima se le conoce como mena sulfurada (tambin es posible encontrar el cobre en forma
de minerales con oxgeno pero en menor concentracin). Durante la fusin de estas se
derriten sulfuros fusibles de metales que forman una aleacin llamada mata, que es un
producto intermedio de la fusin del cobre. La mata est constituida bsicamente por
sulfuro de cobre y sulfuro de hierro.
Otro producto que se obtiene de la fusin de las menas sulfuradas es la escoria la cual est
constituida por la ganga que es slice, almina, xidos de calcio, magnesio, hierro y rocas
que no contienen metales ferrosos, adems de xidos de metales que tambin se obtienen
del proceso de fusin.
La extraccin del cobre se realiza mediante tcnicas pirometalrgicas y consiste en cuatro
etapas:
-
Concentracin por flotacin de espuma.

Tostacin.
12
Fundicin de matas.
Conversin de cobre blister (cobre ampollado).
En la actualidad las ltimas tres etapas se han combinado en un proceso continuo.

El producto final que se obtiene de estas etapas es el cobre blister impuro y debe someterse
a altas temperaturas y electrorrefinacin antes de ser utilizado.
Concentracin por flotacin en espuma.
Como la cantidad del cobre extrada a partir de las menas es aproximadamente 1% no vale
la pena la fundicin directa ya que requerira enormes cantidades de energa. Por ello deben
extraerse por medios fsicos y formar concentrados con alto contenido de cobre que pueden
fundirse con un buen rendimiento econmico.
En el mtodo de flotacin en espuma las menas son pulverizadas para obtener partculas
finas. Posteriormente se introducen en reactivos los cuales extraen los minerales mediante
la adhesin selectiva a las burbujas de aire que se elevan a travs de la pulpa espumosa de
la mena pulverizada. En esta etapa se extraen los minerales de cobre hidrofbico (vido de
aire) y los minerales de la ganga que son hidroflicos (vidos de agua).
Los minerales que flotan se mantienen en la espuma de donde son retirados para formar el
concentrado que es de alrededor de 20% a 30% de cobre.
Tostacin
Consiste en oxidar parcialmente los sulfuros de los concentrados por flotacin. Se lleva a
cabo cuando los concentrados reaccionan con el aire a temperaturas entre los 500C y
700C. El producto que se obtiene se llama calcinado, es una mezcla de xidos, sulfatos y
sulfuros y su composicin depende de la temperatura y de la relacin del aire concentrado.
Fundicin de matas.
En esta etapa se forma una fase lquida de sulfuro (mata) que contiene todo el cobre y una
fase lquida de escoria con poco cobre. La mata es oxidada para formar cobre blister impuro
(cobre ampollado) y la escoria fundida es desechada. Este proceso se lleva a cabo a una
temperatura aproximada de 1200 C y se utiliza slice, almina, xido de hierro, cal y otros
xidos que forman la escoria fundida. La mata la forman el cobre, azufre, hierro sin oxidar
y algunos metales preciosos.
Conversin.
Consiste en la oxidacin con aire de la mata lquida que proviene de la fundicin, elimina el
hierro y el azufre de la mata quedando solamente cobre blister (ampollado) sin refinar
(alrededor de 99% de cobre).
13
Este proceso se lleva a cabo en un convertidor horizontal cilndrico revestido con

refractario bsico. La mata se deposita en su interior a travs de una entrada central y el aire
se introduce por toberas. Se lleva a cabo en dos etapas:
-
Formacin de escoria.
Formacin de cobre blister.
Este ltimo paso sucede hasta que la cantidad de hierro es menor al 1% de modo que el
hierro es eliminado como escoria antes de comenzar la produccin del cobre.
El cobre blister contiene entre 0.02% y 0.1 % de azufre por lo que no existe formacin
considerable de xido de cobre ya que para que esto suceda se necesita una cantidad menor
de azufre (<0.02%). Tambin contiene nquel y metales preciosos.
La escoria contiene de 2% a 10 % de cobre, el cual se recupera al introducirla en el horno
de fundicin o por medio de la flotacin en espuma.
Refinacin trmica y electrorrefinacin del cobre blister.
Este proceso consiste en la disolucin electroqumica del cobre blister a partir de nodos
impuros y el depsito de cobre puro en los ctodos de cobre. El electrolito que se utiliza es
una solucin acuosa de H2SO4 y CuSO4 con una pequea cantidad de cloruro.
La diferencia de potencial entre el nodo y el ctodo es de 0.25V a 0.3V con una densidad
A
de corriente de 250 2 . El producto de la electrorrefinacin es un cobre de alta pureza
m
(>99.99% de cobre) el cual es apropiado para diversos usos.
14
Figura 1.2. Principales procesos para la extraccin de cobre a partir de menas de sulfuro.2
Biswas, Anil Kumar. El cobre: metalurgia extractiva. Limusa, Mxico, 1993.
15
Figura 1.3. Principales procesos para la extraccin de cobre a partir de menas de xido.3
1.2.3. PROPIEDADES
Propiedades fsicas.
El color caracterstico del cobre es un tono rosa salmn que al contacto con el aire se
oscurece y al exponerlo prolongadamente a la intemperie se forma una capa verdosa.
3
16
La siguiente tabla muestra las propiedades fsicas ms importantes del cobre a temperatura
de 20 C:
Material
Cu
electroltico
tenaz
Cu trmico
de alta
conductividad
Cu trmico
tenaz
Cu exento
de oxgeno
Cu-ETP
Cu-FRHC
Cu-FRTP
8.9
1083
8.9
1083
C-1
0.0000168
Calor
especfico
Cal/gC
Conductividad trmica
cal
cm/cm2
sC
m/m
m2
Magnitud
Densidad
Punto de
fusin
Designacin
Unidad
g/cm3
C
Coeficiente
de dilatacin
lineal
Conductividad elctrica
Cu-OF
Cu
desoxidado
con
fsforo,
con bajo
contenido
de fsforo
residual
Cu-DLP
Cu
desoxidado
con
fsforo,
con alto
contenido
de fsforo
residual
Cu-DHP
8.9
1083
8.9
1083
8.9
1083
8.9
1083
0.0000168
0.0000168
0.0000168
0.0000168
0.0000168
0.0921
0.0921
0.0921
0.0921
0.0921
0.0921
0.94
0.94
0.80-0.90
0.94
0.80-0.93
0.70-0.87
Recocido
58.0-58.9
58.0-58.9
49-55
58.0-58.9
49-57
41-52
Estado
Resistividad
elctrica
cm
Recocido
1.70-1.7241
1.70-1.7241
1.8-2.0
1.701.7241
1.76-2.0
1.9-2.5
Coeficiente
trmico de la
resistencia
elctrica
C-1
Recocido
0.00393
0.00393
0.00334
0.00393
0.00334
0.00275
Mdulo de
elasticidad
kg/mm2
Recocido
Forjado
12000
12000-13500
Mdulo de
rigidez
kg/mm2
Recocido
Forjado
4500
4500-5000
12000
1200013500
4500
4500-5000
12000
1200013500
4500
4500-5000
12000
1200013500
4500
4500-5000
12000
1200013500
4500
4500-5000
12000
1200013500
4500
4500-5000
Propiedades mecnicas.
Las propiedades mecnicas se ven afectadas por la temperatura, siendo mejores cuando esta
es baja. El lmite para la utilizacin del cobre es de 200 C ya que va perdiendo sus
propiedades y para trabajar a altas temperaturas es mejor utilizar otras aleaciones.
Las siguientes tablas muestran las propiedades mecnicas del cobre a temperatura
ambiente, baja y alta.
17
Propiedades mecnicas a temperatura ambiente.

Material
Cu
electroltico
tenaz
Cu trmico de
alta
conductividad
Cu
trmico
tenaz
Cu
exento
de
oxgeno
Designacin
Unidad
Estado
2
kg/mm
Recocido (chapa)
Recocido (alambre)
Forja (chapa)
Forja (alambre)
Cu-ETP
Cu-FRHC
Cu-FRTP
22
23-26
27-38
38-45
22
23-26
27-38
38-45
Lmite
elstico
kg/mm2
Alargamiento
Recocido (chapa)
Forja (chapa)
Recocido (chapa)
Recocido (alambre)
Forja (chapa)
Recocido (chapa)
Forja (chapa)
Forja (chapa)
5
18-34
48
26-37
6-25
45
75-105
16
Recocido
18-20
Magnitud
Resistencia a
la traccin
Dureza
Brinell
Resistencia a
la cizalladura
kg/mm2
Cu-OF
Cu
desoxidado
con
fsforo,
con bajo
contenido
de fsforo
residual
Cu-DLP
Cu
desoxidado
con
fsforo,
con alto
contenido
de fsforo
residual
Cu-DHP
22
27-38
-
22
23-26
27-38
38-45
22
27-38
-
22
27-38
-
5
18-34
48
26-37
6-25
45
75-105
16
5
18-34
48
6-25
45
75-105
16
5
18-34
48
26-37
6-25
45
75-105
16
5
18-34
48
6-25
45
75-105
16
5
18-34
48
6-25
45
75-105
16
18-20
18-20
18-20
18-20
18-20
Propiedades mecnicas a baja temperatura.
Material
Designacin
Magnitud
Unidad
Resistencia a kg/mm2
la traccin
Lmite
elstico
kg/mm2
Alargamiento
Cu
electroltico
tenaz
Cu trmico de
alta
conductividad
Cu
trmico
tenaz
Cu
exento
de
oxgeno
Cu-OF
a -196C
36
37-48
6-7.5
19-22
Cu
desoxidado
con
fsforo,
con bajo
contenido
de fsforo
residual
Cu-DLP
a -196C
35
37
6-7.5
18-20
Cu
desoxidado
con
fsforo,
con alto
contenido
de fsforo
residual
Cu-DHP
a -196C
35
37
6-7.5
18-20
Estado
Recocido
Forja
Recocido
Forja
Cu-ETP
a -196C
36
39
7
26
Cu-FRHC
a -196C
36
39
7
26
Cu-FRTP
a -196C
36
39
7
26
Recocido
Forja
57
45
57
45
57
45
58-68
43-62
56-59
49-62
56-59
49-62
18
Propiedades mecnicas a alta temperatura.

Material
Designacin
Magnitud
Unidad
Resistencia a kg/mm2
la traccin
Lmite
elstico
kg/mm2
Alargamiento
Cu
electroltico
tenaz
Cu trmico de
alta
conductividad
Cu
trmico
tenaz
Cu
exento
de
oxgeno
Cu-OF
a 200C
16
16
6.5
13
Cu
desoxidado
con
fsforo,
con bajo
contenido
de fsforo
residual
Cu-DLP
a 200C
17
-
Cu
desoxidado
con
fsforo,
con alto
contenido
de fsforo
residual
Cu-DHP
a 200C
16
17.5
5.5
15.5
Estado
Recocido
Forja
Recocido
Forja
Cu-ETP
a 200C
16
17.5
6
14.5
Cu-FRHC
a 200C
16
17.5
6
14.5
Cu-FRTP
a 200C
16
17.5
6
14.5
Recocido
Forja
57
34
57
34
57
34
57
45
60
-
52
46
1.2.4. CLASIFICACIN
Segn la Internacional Standard Organization el cobre y sus aleaciones se pueden clasificar

en 11 grupos y son los siguientes:
GRUPO
A
B
C
D
E
F
G
H
K
L
M
TIPO DE COBRE.
Cobres.
Cobres dbilmente aleados.
Cobres de alta aleacin.
Latones (Aleaciones cobre cinc).
Latones con plomo (Aleaciones cobre cinc plomo).
Latones especiales (Aleaciones cobre cinc especiales).
Bronces (Aleaciones cobre estao).
Cuproaluminios (Aleaciones cobre aluminio).
Cupronqueles (Aleaciones cobre nquel).
Alpacas (Aleaciones cobre nquel cinc).
Alpacas con plomo (Aleaciones cobre nquel cinc plomo).
Existen otras aleaciones que contienen al menos 50 % de cobre, como son el monel y
aleaciones para resistencias elctricas.
1.2.5. MTODOS DE CONFORMADO.
Fundicin.
Para materiales que van a ser utilizados principalmente en la conduccin elctrica se
utilizan materia prima nueva con una pureza controlada y chatarras que se obtienen del
19
mismo ciclo de fabricacin. Para otro tipo de uso se utilizan como materia prima cobres de
la pureza del producto final y chatarras del exterior. Estos lotes de chatarra exterior son
seleccionados y analizados dependiendo del producto que se desea elaborar.
Las temperaturas que se alcanzan en la fusin son de aproximadamente 1100C a 1200C y
para cupronqueles se alcanzan 1300C. Los hornos que se utilizan para fundir el cobre son:
hornos de induccin, hornos rotativos con calentamiento por resistor de grafito y hornos de
vaco.
Posteriormente viene la etapa de solidificacin en la cual existen varias tcnicas como son:
-
Moldeo en arena.
Fundicin inyectada.
Colada de lingotes para transformacin.
Extrusin.
El proceso de extrusin consiste en aplicar una presin al cilindro de cobre (tocho)
hacindolo pasar por un molde (matriz), para conseguir la forma deseada. Del proceso de
extrusin y temple, dependen gran parte de las caractersticas mecnicas de los perfiles, as
como la calidad en los acabados.
Cada tipo de perfil, posee un molde, llamado matriz, que es el que determinar su forma.
El tocho es calentado para facilitar su paso por la matriz, y es introducido en la prensa. Esta
se cierra, y un mbolo comienza a empujar el tocho con una fuerza determinada,
obligndolo a salir por la boca de la matriz. La gran presin a la que se ve sometido el
cobre hace que este eleve su temperatura ganando en maleabilidad. A la salida de la matriz
el material alcanza altas temperaturas, el tocho de cobre ha adquirido la forma deseada,
pero no as sus propiedades mecnicas, de la forma y la velocidad de enfriamiento
dependern gran parte de estas propiedades.
Las temperaturas y presiones alcanzadas para algunos tipos de cobre en el proceso de
extrusin y aleaciones son
ALEACIN
TEMPERATURA [C]
PRESIN
ESPECFICA
[Kg/mm2]
Cupronquel 70/30
950
90
Cobre no aleado
850
70
U-S3M
850
Bronce al Aluminio (10% de 850
60
Al)
Latn 70/30
830
Latn 65/35
750
80
Latn 60/40
700
35
20
1.2.6. USOS Y APLICACIONES
Con el descubrimiento de la electricidad y el desarrollo de la industria, el cobre encuentra

su principal aplicacin: la de conductor elctrico. Con excepcin de los metales preciosos,
el cobre es el mejor conductor de electricidad y calor por lo que cerca del 60% del uso del
cobre sea con este fin. Tambin ha sido utilizado por varios aos como material para
comunicaciones de corta y larga distancia. Al ser un muy buen conductor de calor el cobre
tambin es utilizado en la fabricacin de intercambiadores de calor.
Una aplicacin de composiciones especiales de aleaciones de cobre es la de los tubos de
condensadores, en ella se relaciona la conductibilidad trmica y la resistencia a la corrosin
acuosa.
En la arquitectura las aleaciones de cobre se han utilizado durante miles de aos. Las
lminas de cobre son ligeras, fciles de manejar y unir, visualmente atractivas y
extremadamente duraderas. Resisten los ataques del aire y de la humedad. Las aleaciones
de cobre, como bronces y latones (el cobre aleado con estao y zinc, respectivamente),
tambin se utilizan en el diseo arquitectnico y ofrecen una gran variedad de colores y
acabados, combinados con las caractersticas excepcionales del cobre.
En la plomera y calefaccin el tubo de cobre es el material de referencia para los sistemas
de agua potable de la mayora de los pases y el material preferido por los profesionales de
la plomera y de la ingeniera trmica.
El cobre se utiliza extensamente en los automviles, los trenes y camiones, principalmente
en sus componentes elctricos, seguidos de los dispositivos de transferencia trmica, como
radiadores y refrigeradores del aceite, y de los rodamientos con funda de bronce. Adems,
innumerables accesorios, mecanismos de cierre y tornillos estn hechos de latn.
Para la fabricacin de bobinados de transformadores de artculos pequeos se utiliza el
cobre en forma de alambre. En los equipos ms grandes, el cobre se usa en forma de cintas.
En los productos pequeos, el alambre debe ser lo suficientemente duro para que no se
rompa al ser enrollado, pero lo suficientemente flexible para conseguir bobinados lo ms
juntos posibles. La superficie de las cintas debe ser de buena calidad para evitar que los
esmaltes aislantes se rompan al ser sometidos a tensin. Para poder formar y enrollar las
cintas, es necesario que sean dctiles; y para que resistan las altas tensiones
electromecnicas ocasionadas por los cortocircuitos, deben ser fuertes.
Las propiedades que precisan los bobinados de motores son similares a las de los
transformadores, aunque con el requisito aadido de resistir las vibraciones mecnicas y las
fuerzas centrfugas a temperatura de trabajo.
21
2. PROCESO DE LAMINADO CONJUNTO

2.1.
ANTECEDENTES
Desde 1928 se han unido aleaciones de aluminio mediante la tcnica de laminados

compuestos. Estos se han fabricado desde entonces a gran escala y su produccin es
principalmente en lminas, aunque tambin ha sido posible fabricarlas en forma de
alambres o productos tubulares. Dichos productos estn constituidos por un ncleo y un
revestimiento que puede estar en uno o ambos lados en forma de sandwich.
La eleccin del ncleo se hace conforme a las especificaciones y a las propiedades
mecnicas que se requieren para determinado producto. En muchas ocasiones el ncleo
debe ser de un material que presente alta resistencia a la traccin, facilidad de fabricacin,
ductilidad, entre otras. Para el revestimiento se preferan materiales que tuvieran un
potencial elctrico capaz de proteger al ncleo en medios andicos naturales y su espesor
regularmente era del 1.5% al 15% del espesor total del producto. Debido a que los primeros
productos obtenidos por laminado conjunto fueron aleaciones de aluminio, estos se
denominaron Al Clad y este trmino ha sido adoptado por la Asociacin del Aluminio
para designar una aleacin de aluminio que protege a un ncleo electroqumicamente.
La primera produccin a gran escala de un material colaminado fue el Al-clad-2017-T3 que
en un principio fue llamado Al-clad 17S-T y se us principalmente en los aviones trimotor
Ford monoplano, Sikorsky S-38 y el Hamilton metaplano as como en el dirigible ZMC-2
en su interior.
Figura. 2.1. Esquema de un material obtenido por laminado conjunto

2.2.
DEFINICIN
Un material colaminado es aquel obtenido a partir de un proceso de laminacin de

productos planos de 2 materiales, conocido tambin como laminado conjunto. El producto
final obtenido del laminado de los dos materiales, uno sobre otro, posee unas propiedades
mayores que las de los materiales iniciales y de gran inters en aplicaciones industriales
especficas. Adems de la buena conformabilidad, estos materiales presentan una gran
resistencia a la corrosin. Estas propiedades confieren a estos productos transformados una
gran variedad en diferentes aplicaciones mecnicas y estructurales.
22
El inters por el desarrollo de esta tecnologa reside en que el material resultante presenta
propiedades mecnicas y qumicas que, junto con su bajo costo, lo hacen atractivo respecto
a otras aleaciones en diferentes aplicaciones mecnicas y estructurales.
2.3.
DESCRIPCIN DEL PROCESO.
Para empezar se requiere un tratamiento superficial previo al proceso de laminacin con el

fin de obtener un grado de limpieza superficial ptimo que pueda permitir obtener una
calidad de unin ptima entre los materiales de diversa naturaleza. Para ello una opcin es
desbastar la lmina con un material abrasivo por las caras de la placa.
Al trmino del tratamiento superficial se sugiere una limpieza de los materiales con aire a
presin. De esta manera se evita la generacin de partculas contaminantes que perjudiquen
la unin mecnica entre las aleaciones. La calidad superficial final de las lminas ser un
parmetro crtico, puesto que la existencia de partculas en la superficie de las lminas
previo al proceso de laminacin, impedirn la obtencin de una intercara de calidad.
Despus de la limpieza, se procede a empalmar las lminas del revestimiento y la matriz,
por lo que se exigir una holgura de material de la lmina que permita tener un borde de 0.5
mm favoreciendo la alineacin de las dos lminas por ambos extremos y permitiendo la
realizacin de una soldadura por puntos que cierre el emparedado de las lminas. Cuando
las lminas se encuentren unidas por soldadura, se realiza un tratamiento trmico si as lo
requieren los materiales para llevar acabo la colaminacin. Posteriormente el emparedado
se pasa a travs de una laminadora especialmente diseada para este trabajo un determinado
nmero de veces hasta lograr el espesor deseado. El tiempo de laminacin en caliente est
directamente asociado con el tiempo del tratamiento trmico del material, siendo los pasos
de laminacin necesarios funcin de las condiciones a las que este sometido el material
Posteriormente se someter a un tratamiento trmico de recocido en un horno a una
temperatura apropiada, durante un tiempo mnimo de homogeneizacin determinado. Dado
los requerimientos tcnicos necesarios, los hornos ms convenientes a utilizar para este
tratamiento de recocido son los del tipo elctrico, ya que permiten tener una atmsfera de
gas inerte con el fin de evitar la oxidacin de los metales.
En funcin de las aplicaciones industriales y los requerimientos de dureza superficial
necesaria se pueden utilizar diferentes aleaciones de materiales que proporcionen los
valores solicitados por el diseo de la pieza final. Es una decisin del diseador definir los
tipos de aleaciones a emplear en funcin de los requerimientos tecnolgicos de las piezas
en operacin.
Al final del proceso se obtiene una unin de elevada calidad dado que la intercara de unin
entre ambos materiales ha desaparecido, como consecuencia de la difusin de los elementos
que constituyen ambas aleaciones.
El material obtenido al final del proceso de colaminacin puede considerarse la mayora de
las veces como un material monoltico y efectuarse los trabajos de maquinado, corte y
tratamientos trmicos comnmente empleados en dichos materiales. Algunos problemas
23
pueden existir despus del proceso de colaminacin y se presentan cuando las temperaturas
de fusin de los materiales en forma individual son muy distintas y por lo tanto sus
temperaturas de recocido tambin lo son.
El nuevo material tiene nuevas propiedades y algunas como la resistencia, conductividad
trmica, conductividad elctrica y ductilidad pueden ser obtenidas mediante la regla de las
mezclas y esta consiste en una serie de clculos en la cual se ven involucradas las
propiedades de los materiales antes de ser colaminados.
La ecuacin general de la regla de las mezclas es:
D=
( A1 D1 + A2 D2 + ... + An Dn )
100
donde:
A1, A2,..., An son los espesores en porcentaje del metal revestido.
D1, D2,..., Dn: son las propiedades de los componentes.
Plomo / Estao soldados
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Titanio
Nquel
X
X
X
X
X
X
Metales preciosos
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Latn / Bronce
X
X
Cobre
Acero inoxidable
X
X
X
X
X
Aluminio
Acero al carbono
Acero al carbono
Acero inoxidable
Aleaciones Nquel /
Hierro
Aleaciones soldadas
Aluminio
Cobre
Latn / Bronce
Metales preciosos
Nquel
Titanio
Aleaciones Nquel / Hierro
El proceso de colaminacin se puede realizar con muchas combinaciones de materiales y

entre materiales idnticos. La siguiente tabla muestra las diferentes combinaciones que se
pueden llevar a cabo mediante el proceso de colaminacin cuando las condiciones de
presin y temperatura del proceso son las apropiadas. Las combinaciones de materiales que
estn marcadas con X son las que pueden unirse mediante dicha tcnica.
X
X
24
Existen metales que no pueden ser colaminados debido a sus caractersticas como baja
ductilidad, ya que no pueden ser deformados hasta el lmite necesario para lograr una
unin. Tambin pueden presentarse dificultades con materiales que forman capas de xido
en su superficie haciendo difcil la unin. A continuacin se muestran las diversas
combinaciones de materiales y la factibilidad con la que pueden ser unidos.
De fcil unin:
Oro / Nquel.
Estao / Nquel.
Estao / Cobre.
Aluminio / Aleaciones de Aluminio.
Cobre / Oro.
Cobre / Plata.
Cobre / Nquel.
Cobre / Acero.
Imprcticos:
Zirconio / Aluminio.
Oro / Aluminio.
Cobalto / Aluminio.
De difcil unin pero posibles:
Cobre / Aluminio.
Aluminio/ Acero al carbono.
Acero inoxidable / Aluminio.
Cobre / Tantalio.
Cobre / Niobio.
Cobre / Titanio.
Titanio / Acero al carbono.
Titanio / Acero inoxidable.
Acero inoxidable / Acero al carbono.
Aluminio / Nquel.
Nquel / Acero al carbono.
Cobre / Acero inoxidable.
Cobre / Manganeso.
Plata / Acero.
Uranio / Zirconio.
Zirconio / Cobre.
Zirconio / Acero.
Zirconio / Acero inoxidable.
Platino / Nquel.
Platino / Cobre.
Platino / Acero.
Tantalio / Niobio.
25
Imposibles:
Berilio / Cualquier material.
2.4.
APLICACIONES Y VENTAJAS
Los materiales colaminados se estn utilizando en diversas aplicaciones debido a las

caractersticas especiales que presentan y que no pueden ser obtenidas a partir de materiales
sin colaminar. Las uniones que se llevan a cabo pueden ser entre metales, o bien, entre un
metal y un polmero dependiendo de las caractersticas que requieres el diseo. Entre las
aplicaciones de materiales colaminados se encuentran las siguientes:
Chapa de metal con revestimiento de PVC para uso en construcciones y terminaciones de
obras de ingeniera civil. Es un perfil de acero galvanizado laminado con una membrana de
PVC. Este material es resistente a los rayos ultravioleta y a objetos pesados que se puedan
poner sobre ella, se puede cortar y doblar fcilmente y es resistente a la humedad. El
espesor total de la lmina con revestimiento es de 1.40 milmetros. Se pueden unir varios
perfiles mediante el uso de tornillos o remaches.
Otra aplicacin en la que son utilizados los metales revestidos es la fabricacin de monedas
compuestas por 3 capas de metal, donde una capa interna es rodeada a modo de sandwich
por dos capas externas de similar aleacin. Este mtodo es usado para ahorrar costos de
produccin o para hacer ms resistentes las monedas al paso del tiempo. El ncleo o parte
central de las monedas bimetlicas de 1 y 2 Euros est formado por 3 capas a modo de
sandwich, en el que la capa interna es de Nquel en ambas monedas, y las dos capas
exteriores son de Cupronquel para la moneda de 1 Euro y de cobre con aluminio en la
moneda de 2 Euros.
En la actualidad la mayora de los alambres empleados en diversas aplicaciones estn
fabricados totalmente por cobre. Debido a los altos costo que este material presenta, se
deben buscar alternativas para disminuir los costos de fabricacin. Una de las alternativas
empleadas es el alambre bimetlico, el cual es un alambre compuesto por acero revestido
de cobre. Se produce mediante la unin metalrgica de cobre con un ncleo de alambre de
acero. Este alambre engloba los beneficios del cobre y del acero, en un producto con
fortaleza mecnica y resistencia a la corrosin. La temperatura y presin del proceso
aseguran un recubrimiento de cobre unido de manera uniforme y firmemente adherente. El
espesor nominal del cobre es 12% del radio del alambre. El alambre bimetlico se trefila
fcilmente para obtener calibres de dimetro pequeo. Tiene diversas aplicaciones en donde
se necesita una resistencia superior a la que presenta el cobre y una mejor resistencia a la
corrosin. Entre las industrias que se ven beneficiadas con el uso del alambre bimetlico se
encuentran la automotriz, telecomunicaciones, servicios pblicos, militar, entre otras. Sus
aplicaciones mas frecuentes son como conductores de tierra y alfombrillas antiestticas,
alambre para acometidas de telefnico o coaxial, componentes electrnicos, blindaje de
radiofrecuencia, alambre para edificios, alambre para bobinados, arneses de cableado
automotriz y turbinas elicas. El acero revestido de cobre puede utilizarse en muchas otras
aplicaciones como una solucin alternativa al uso de cobre macizo. Entre sus ventajas se
encuentran costo menor al uso de cobre macizo, mejor conductividad, alta resistencia
mecnica, fcil instalacin, resistencia a la corrosin, entre otras.
26
Los productos colaminados tambin son muy utilizados en la fabricacin de utensilios para
cocina. En ellos se combina la conduccin de calor y apariencia que ofrece el cobre y la
durabilidad que proporciona el acero inoxidable, adems de ofrecer una mayor resistencia a
la corrosin debida a la acidez de los alimentos.
27
3. PRODUCCIN EXPERIMENTAL DEL MATERIAL COLAMINADO ACERO

COBRE
3.1.
MATERIAL UTILIZADO EN LAS PRUEBAS
En el desarrollo de la tcnica de colaminado se utiliz: lmina de cobre calibre 24

(0.58mm) y lmina de acero 1018 calibre 11 (3.05mm) proporcionada por el Laboratorio de
Materiales de la Facultad de Ingeniera.
3.2.
EQUIPO Y SUSTANCIAS EMPLEADAS
Para la fase experimental se utilizaron los siguientes equipos:

Horno elctrico: Para calentar las probetas a la temperatura de trabajo se utiliz un horno
elctrico de la marca Lindberg del tipo 41SE8156 con una potencia de 14 kW y con una
temperatura mxima de 1371 C.
Laminadora: La laminadora que se utiliz en el proceso es de la marca Hille modelo LCG50K con una capacidad de carga de 30 toneladas, en la cual puede controlarse la velocidad
de laminacin, as como tambin el porcentaje de deformacin.
Microscopio ptico: En el se analiz visualmente, a diferentes aumentos (desde 50X hasta
500X) si existi unin en los materiales.
Microscopio electrnico de barrido: En este equipo se obtuvieron microscopas con mayor
detalle y a mayores aumentos. En este equipo adems pudimos observar ciertas
caractersticas que en el microscopio ptico no fueron posibles observar.
Mquina para ensayos de traccin: Para evaluar la calidad de la unin del acero y el cobre
se utiliz esta mquina de marca Instron modelo 4206 con una capacidad de 15 toneladas.
Esta mquina es controlada por una computadora donde es posible programar las
condiciones necesarias para la realizacin de los experimentos, adems de obtener un
reporte y las grficas correspondientes de cada prueba.
Microdurmetro Vickers: Se utiliz un microdurmetro de la marca Leitz tipo 301-252.001
con el cual se pudo obtener la dureza Vickers de los materiales unidos.
Adems de los equipos antes mencionados tambin se utilizaron:
Cizalla de pedal marca Chicago modelo FS-416.

Soldadora de puntos marca Macs modelo PM12 con una potencia de 8.4 kW.
Lijas (nmeros 180, 240, 360, 400, 500 y 600) y pulidoras del laboratorio de
metalografa.
Montadora para encapsular las probetas en baquelita y de esta forma facilitar el
pulido.
Mezcla de gas Nitrgeno (95%) e Hidrgeno (5%).
28
3.3.
PRODUCCIN DEL MATERIAL
La preparacin del material comienza con el corte de los materiales a las dimensiones
apropiadas para llevar a cabo la laminacin. En el caso de una produccin industrial los
materiales pueden ser bobinas para que esta sea continua. En el caso de este trabajo los
materiales se cortaron en piezas de 50 x 38.1 mm.
Posteriormente, los materiales con las dimensiones adecuadas para la laminacin, son
sometidos a un proceso de limpieza superficial. Este proceso es de suma importancia ya
que de ello depende la calidad de la unin mecnica que se obtendr. El proceso de
limpieza comienza con un lijado de la superficie del cobre con una lija de carburo de silicio
del nmero 180. El lijado se realiza en forma longitudinal y transversal produciendo un
mallado y se realiza hasta eliminar impurezas y as permitir una mejor unin mecnica en la
etapa de laminacin. Para el caso de las lminas de acero no se utilizaron lijas de carburo de
silicio, en su lugar se utiliz un esmeril para lograr la limpieza y el mallado con mayor
facilidad.
Una vez terminada la limpieza mecnica las lminas se colocan en forma de paquete, o sea
colocando la lmina de cobre sobre la lmina de acero de forma que las superficies limpias
se encuentren en contacto tal como lo muestra la figura 3.1. El siguiente paso es unir las
lminas mediante soldadura por puntos en el extremo que pasara primero a travs de la
laminadora, esto con la finalidad de evitar que exista un corrimiento de los materiales una
vez iniciado el proceso de laminacin.
Figura 3.1
Cuando ya se tiene el paquete dispuesto el siguiente paso es precalentar las probetas. El
tiempo de precalentado fue variable en intervalos de 20 segundos hasta los 2 minutos para
posteriormente ser laminadas con un porcentaje de deformacin del 20% y una velocidad
29
de laminacin de 10 ft/min. Las temperaturas de precalentamiento tambin fueron variables

comenzando a partir de los 500 C para continuar como lo describe la siguiente tabla.
No. De
Probeta
Temperatura
[C]
Tiempo en el horno
[seg]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
500
500
500
500
500
500
600
600
600
600
600
600
700
700
700
700
700
700
800
800
800
800
800
800
850
850
850
850
850
850
900
900
900
900
20
40
60
80
100
120
20
40
60
80
100
120
20
40
60
80
100
120
20
40
60
80
100
120
20
40
60
80
100
120
20
40
60
80
Cabe sealar que no se pudo continuar con la laminacin de las probetas despus de los
900C y ms de 100 segundos de precalentamiento ya que los materiales se suavizaban
tanto que estos se pegaban a los rodillos. Al terminar el laminado de las probetas se pudo
observar que no exista ningn tipo de unin mecnica por lo que se procedi a realizar una
segunda deformacin de 20% a temperaturas y tiempos de precalentamiento que mostraron
una posibilidad de unin. Los resultados fueron los siguientes:
30
No. De
Probeta
Temperatura
[C]
Tiempo en el horno
[seg]
Existe
unin?
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
800
800
800
800
800
850
850
850
900
900
20
40
60
80
100
20
40
60
20
40
No hubo
Si
Si
Se suaviz
Se suaviz
Si
Si
Se suaviz
Se suaviz
Se suaviz
Al terminar el proceso se obtuvieron los parmetros a los cuales existe una unin mecnica
los cuales fueron:
TEMPERATURAS DE
PRECALENTAMIENTO
[C]
800
850
TIEMPOS DE
PRECALENTAMIENTO
[seg]
40 y 60
20 y 40
Al obtenerse estos resultados se procedi a fabricar probetas con estas caractersticas

utilizando para ambas temperaturas un tiempo promedio dentro del horno (a 800C las
piezas permanecieron dentro del horno 50 segundos y a 850C permanecieron 30 segundos,
se tomaron estos tiempos y temperaturas de laminacin debido a que se encontr que
exista una unin satisfactoria despus de realizar el proceso.) a fin de someterlas a un
recocido posterior a 850C que mejorara la unin obtenida mediante el laminado. Por cada
parmetro se fabricaron 5 probetas, 2 de ellas para realizar metalografas, microscopia
electrnica de barrido y pruebas de microdureza y 3 ms para evaluarlas mediante la prueba
de desgarre. Cabe mencionar que despus de la fabricacin de estas probetas, con el fin de
mejorar la unin, algunas de ellas fueron sometidas a un recocido a 850C durante un
tiempo de 1 hora, 2 horas y 24 horas, con una atmsfera de una mezcla de Nitrgeno (95%)
e Hidrgeno (5%). Esta atmsfera se utiliz para evitar la corrosin de las piezas debido a
la alta temperatura dentro del horno. El proceso se muestra en la siguiente tabla.
No. de
probeta
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Porcentaje de
deformacin
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
Temperatura
de laminado
800
800
800
800
800
850
850
850
850
Tratamiento
trmico
Sin Recocido
Sin Recocido
Sin Recocido
Sin Recocido
Sin Recocido
Sin Recocido
Sin Recocido
Sin Recocido
Sin Recocido
31
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
3.4.
20% dos pasos

20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
20% dos pasos
850
800
800
800
800
800
850
850
850
850
850
800
800
800
800
800
850
850
850
850
850
850
850
850
850
Sin Recocido
Recocido 1 hora
Recocido 1 hora
Recocido 1 hora
Recocido 1 hora
Recocido 1 hora
Recocido 1 hora
Recocido 1 hora
Recocido 1 hora
Recocido 1 hora
Recocido 1 hora
Recocido 2 horas
Recocido 2 horas
Recocido 2 horas
Recocido 2 horas
Recocido 2 horas
Recocido 2 horas
Recocido 2 horas
Recocido 2 horas
Recocido 2 horas
Recocido 2 horas
Recocido 24 horas
Recocido 24 horas
Recocido 24 horas
Recocido 24 horas
OBTENCION DE RESULTADOS
3.4.1. EVALUACIN DE LA UNIN
El siguiente paso fue evaluar la unin del acero y del cobre despus de los procesos antes
mencionados con el fin de determinar cuales son los mejores parmetros para lograr una
unin satisfactoria.
La primera prueba a la que fueron sometidas las probetas fue la realizacin de
metalografas con el fin de observarlas en el microscopio ptico y posteriormente ser
analizadas mediante la microscopa electrnica de barrido (MEB). La siguiente prueba fue
un ensayo de desgarre con el fin de verificar la calidad de la unin y obtener resultados
numricos y finalmente una prueba de microdureza Vickers.
3.4.2. MICROSCOPA PTICA
Al realizar la metalografa y observar las piezas en el microscopio ptico se obtuvieron las
siguientes fotografas. En la parte superior se puede observar el cobre y en la inferior se
encuentra el acero.
32
Fotografa 1. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 800C y dos

reducciones de espesor por laminado del 20% a 100 X.

33
Fotografa 3. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 800C, dos

reducciones de espesor por laminado del 20% y recocido a 850C durante 1 hora a 100 X.

34


35


reducciones de espesor por laminado del 20% y recocido a 850C durante 2 horas a 100 X.
36

37
38
39
3.4.3. MICROSCOPA ELECTRNICA DE BARRIDO
Despus de obtener las imgenes con el microscopio ptico se observaron las piezas en el
microscopio electrnico de barrido.
40
41
reducciones de espesor por laminado del 20% y recocido a 850C durante 24 horas a 200X.
3.4.4. PRUEBA DE DESGARRE
Esta prueba se realiz en las piezas unidas por colaminacin con diferentes condiciones de
unin. Las piezas fueron preparadas de modo que en un extremo no existiera unin y de
esta forma facilitar la sujecin de las piezas tal como lo muestra la siguiente figura.
42
Figura 3.2
Cabe sealar que en las piezas que no fueron sometidas a recocido se present una unin
que no permiti que las piezas se pudieran montar en la mquina de ensayos por lo que no
fue posible someterlas a esta prueba. Los resultados de dicha prueba se muestran en las
siguientes tablas y grficas.
Precalentamiento a 800C con recocido a
850C durante 1 hora
Nmero
Carga
Carga en la
de pieza
mxima [N]
ruptura [N]
1
2
3
Promedio
63.5
81.5
70.3
71.7666667
57.9
57.2
63.2
59.4333333

850C durante 1 hora
Nmero
Carga
Carga en la
de pieza
mxima [N]
ruptura [N]
1
2
3
Promedio
65.5
57.3
54.6
59.1333333
39.3
20.3
51
36.8666667
43

850C durante 2 horas
Nmero
Carga
Carga en la
de pieza
mxima [N]
ruptura [N]
1
2
3
Promedio
103.4
92.9
97
97.7666667
45.1
39.3
34.1
39.5

Nmero
Carga
Carga en la
de pieza
mxima [N]
ruptura [N]
1
2
3
Promedio
79.2
74.9
103.9
86
58.1
26.7
27.7
37.5

Nmero
Carga
Carga en la
de pieza
mxima [N]
ruptura [N]
1
2
Promedio
120.3
155.2
137.75
19.7
73.7
46.7
De las tablas anteriores se sacaron los promedios y se muestran en la siguiente tabla.

Caractersticas
Carga mxima promedio [N]
Carga promedio en la ruptura [N]
Laminado a 800C con

recocido de 1 hora
71.77
59.43
Laminado a 850C con

recocido de 1 hora
Laminado a 800C con
recocido de 2 horas
59.13
36.87
97.77
39.5
Laminado a 850C con

recocido de 2 horas
86
37.5
Laminado a 850C con

recocido de 24 horas
137.75
46.7
44
Cargas [N]
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Laminado a Laminado a Laminado a Laminado a Laminado a
800C con 850C con 800C con 850C con 850C con
recocido de recocido de recocido de recocido de recocido de
1 hora
1 hora
2 horas
2 horas
24 horas
Carga mxima
Caractersticas
promedio [N]
Carga promedio en
la ruptura [N]
Para obtener los esfuerzos mximos promedio y los esfuerzos promedios en la ruptura se
dividieron las cargas entre el rea transversal del cobre que fue el material que fall al
momento de realizar el ensayo de desgarre.
F [N ]
=
A m2
El rea transversal del cobre es 5.8 10 6 por lo que los resultados son los siguientes:
[ ]
Caractersticas
Laminado a 800C con
recocido de 1 hora
Laminado a 850C con
recocido de 1 hora
Laminado a 800C con
recocido de 2 horas
Laminado a 850C con
recocido de 2 horas
Laminado a 850C con
recocido de 24 horas
Esfuerzo mximo promedio

[MPa]
12.3741379
Esfuerzo promedio en la ruptura

[MPa]
10.2465517
10.1948276
6.35689655
16.8568966
6.81034483
14.8275862
6.46551724
23.75
8.05172414
45
Esfuerzos [Mpa]
25
20
15
10
5
0
Laminado a Laminado a Laminado a Laminado a
850C con
800C con
850C con
800C con
recocido de 1 recocido de 1 recocido de 2 recocido de 2
horas
horas
hora
hora
Esfuerzo mximo
Caractersticas
promedio [MPa]
Esfuerzo promedio
en la ruptura [MPa]
Laminado a
850C con
recocido de
24 horas
3.4.5. MICRODUREZA VICKERS
Esta prueba se llevo a cabo para verificar la microdureza Vickers que se obtuvo al final del
proceso. Las microdurezas se obtuvieron al medir el tamao de huella que dej el identador
y se sustituy el valor en la siguiente frmula:
HV =
1854.4 P
d2
donde:
P es la carga del Microdurmetro [g]
d es el dimetro de la huella [mm]
A continuacin se muestra el diagrama en el que se observan los puntos donde fue medida
la dureza adems de las tablas y graficas con los resultados obtenidos:
Figura 3.3. Diagrama de ubicacin de los puntos donde se midi la microdureza
46
800C Sin recocido

Tamao de la
Microdureza Vickers
huella [micras]
[Kg/mm2]
31.5
187
Ubicacin
Acero lmite
baquelita
Acero lmite
cobre
Unin
Cobre lmite
acero
Cobre lmite
baquelita
29
221
34
44
160
95.8
43
100
Observaciones
Ninguna
A 44 micras de la
frontera
Ninguna
A 42 micras de la
frontera
Ninguna
Microdureza Vickers
[Kg/mm2]
800C Sin recocido

250
200
150
100
50
0
Acero lmite Acero lmite
baquelita
cobre
Unin
Cobre lmite Cobre lmite

acero
baquelita
Ubicacin
Ubicacin
Acero lmite
baquelita
Acero lmite
cobre
Unin
Cobre lmite
acero
Cobre lmite
baquelita
850C Sin recocido

Tamao de la
Microdureza Vickers
huella [micras]
[Kg/mm2]
30
206
76
32.1
43
44
100
95.8
49
77.2
Observaciones
Ninguna
A 44 micras de la
frontera
Ninguna
A 42 micras de la
frontera
Ninguna
47
Microdureza Vickers
[Kg/mm2]
850C Sin recocido

250
200
150
100
50
0
baquelita
cobre
Unin

acero
baquelita
Ubicacin
Ubicacin
Acero lmite
baquelita
Acero lmite
cobre
Unin
Cobre lmite
acero
Cobre lmite
baquelita
800C Recocido 1 hora

Tamao de la
Microdureza Vickers
huella [micras]
[Kg/mm2]
37
135
34
160
47
53
83.9
66
50
74.2
Observaciones
Ninguna
A 45 micras de la
frontera
Ninguna
A 44 micras de la
frontera
Ninguna
Microdureza Vickers
[Kg/mm2]

180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
baquelita
cobre
Unin

acero
baquelita
Ubicacin
48

Tamao de la
Microdureza Vickers
huella [micras]
[Kg/mm2]
31
193
Ubicacin
Acero lmite
baquelita
Acero lmite
cobre
Unin
Cobre lmite
acero
Cobre lmite
baquelita
31
193
40
42
116
105
57
57.1
Observaciones
Ninguna
A 33 micras de la
frontera
Ninguna
A 48 micras de la
frontera
Ninguna
Microdureza Vickers
[Kg/mm2]

250
200
150
100
50
0
baquelita
cobre
Unin

acero
baquelita
Ubicacin
Ubicacin
Acero lmite
baquelita
Acero lmite
cobre
Unin
Cobre lmite
acero
Cobre lmite
baquelita
800C Recocido 2 horas

Tamao de la
Microdureza Vickers
huella [micras]
[Kg/mm2]
33
170
42
105
51
53
71.3
66
46
87.6
Observaciones
Ninguna
A 27 micras de la
frontera
Ninguna
A 20 micras de la
frontera
Ninguna
49
Microdureza Vickers
[Kg/mm2]

200
150
100
50
0
baquelita
cobre
Unin

acero
baquelita
Ubicacin

Tamao de la
Microdureza Vickers
huella [micras]
[Kg/mm2]
33
170
Ubicacin
Acero lmite
baquelita
Acero lmite
cobre
Unin
Cobre lmite
acero
Cobre lmite
baquelita
31
193
36
39
143
122
40
116
Observaciones
Ninguna
A 38 micras de la
frontera
Ninguna
A 48 micras de la
frontera
Ninguna
Microdureza Vickers
[Kg/mm2]

250
200
150
100
50
0
baquelita
cobre
Unin

acero
baquelita
Ubicacin
50

Tamao de la
Microdureza Vickers
huella [micras]
[Kg/mm2]
34
160
Ubicacin
Acero lmite
baquelita
Acero lmite
cobre
Unin
Cobre lmite
acero
Cobre lmite
baquelita
31
193
39
38
122
128
48
80.5
Observaciones
A 30 micras de la
frontera
A 35 micras de la
frontera
Microdureza Vickers
[Kg/mm2]

250
200
150
100
50
0
baquelita
cobre
Unin

acero
baquelita
Ubicacin
51
4. ANLISIS DE RESULTADOS
Despus de llevar a cabo el proceso de unin del acero y cobre a distintos parmetros de
unin, en este captulo se analizarn los resultados obtenidos.
4.1.
OBTENCIN DEL MATERIAL COLAMINADO
Para lograr la unin mecnica de los materiales se prob con distintos tiempos y
temperaturas de precalentamiento, as mismo se vari el nmero de reducciones a las que
fue sometido el paquete acero-cobre con el fin de determinar los parmetros ptimos para
lograr dicha unin. Se hicieron pruebas variando la temperatura de precalentamiento
iniciando a 500C y llegando hasta los 900C, con permanencia de las piezas dentro del
horno desde los 20 segundos hasta los 2 minutos en intervalos de 20 segundos,
posteriormente las piezas fueron sometidas a un laminado con el 20% de reduccin de
espesor. La temperatura mxima de precalentamiento se determin a 850C, por que a
mayor temperatura las lminas de cobre se adheran a los rodillos del laminador,
imposibilitando la unin. Al observar las piezas obtenidas con un solo paso de laminacin
se determin que no se logr unin alguna, por lo que se procedi a realizar una segunda
reduccin del 20%. Al realizar esta reduccin se observ que en algunas piezas ya
presentaban una unin mecnica. Los parmetros a los que se logr dicha unin son los
siguientes:
TEMPERATURAS DE
PRECALENTAMIENTO
[C]
800
850
TIEMPOS DE
PRECALENTAMIENTO
[seg]
40 y 60
20 y 40
Como no exista gran diferencia entre los dos intervalos de tiempo, se determin que para
una temperatura de precalentamiento de 800C el tiempo dentro del horno fuera 50
segundos y para una temperatura de 850C el tiempo fue de 30 segundos. Con estos
parmetros se obtuvo la unin mecnica de las lminas acero-cobre.
Lograda la unin mecnica deseada, se propuso efectuar un tratamiento trmico posterior
que permitiera mejorar la unin, el tratamiento trmico utilizado fue un recocido a una
temperatura de 850C, el tiempo al que las piezas se sometieron a este proceso tambin fue
variable. Las piezas se sometieron al recocido a 850C en tiempos de 1 hora, 2 horas y 24
horas. Una vez finalizado este proceso se hicieron distintos anlisis que permitieron
determinar cuales fueron las piezas que mostraron una mejor unin.
4.2.
ANLISIS DE LA UNIN
Para el anlisis de la unin obtenida se realizaron dos tipos de pruebas, una de observacin
y otra de carcter mecnico. La prueba de observacin se divide en dos: observacin en
microscopio ptico y observacin en microscopio electrnico de barrido, mientras que la de
carcter mecnico fue una prueba de desgarre.
52
4.2.1. ANLISIS DE MICROSCOPA PTICA Y MICROSCOPA

ELECTRNICA DE BARRIDO
El primer anlisis de la unin fue mediante observaciones que se hicieron en el microscopio
ptico y en el microscopio electrnico de barrido, de estas observaciones se obtuvieron
fotografas que permitieron ver a nivel microestructural los resultados logrados en la unin.
Los resultados obtenidos se muestran en las fotografas 1 a 20 del captulo anterior y
demuestran lo siguiente:
Fotografas 1 y 2: En la fotografa 1 que muestra las piezas a 100 aumentos, da la impresin
de no existir unin mecnica debido a la presencia de una pequea lnea negra en el lmite
de ambos materiales, aunque al efectuar un acercamiento a 200 aumentos (fotografa 2) se
puede apreciar una aparente unin mecnica con delimitado perfecto entre el acero y el
cobre.
Fotografas 3 y 4: Se observa una mejor unin mecnica, en comparacin de las imgenes
anteriores y esto se debe al efecto del recocido al que fue sometido durante una hora. En
las imgenes se puede observar a las piezas perfectamente delimitadas sin la presencia de
intermetalicos.
Fotografas 5 a 7: En estas imgenes se muestra una unin mecnica en la que ya no se ve
una zona de unin en lnea recta, como las imgenes anteriores. En dichas imgenes se
puede observar una aparente penetracin de un material en otro, aunque sin presencia de
una zona intermedia que indique que existe difusin entre los materiales, pero gracias al
recocido de 1 hora se ha logrado una unin aceptable de los materiales.
Fotografas 8 y 9: Al igual que las imgenes de la 5 a la 7 existe una zona en donde un
material penetra en el otro y la zona de unin se encuentra perfectamente definida. En estas
piezas el recocido fue de 2 horas y se demuestra que tambin se obtiene una unin
aceptable despus de este proceso.
Fotografas 10 a 12: En las fotografas 10 a 12 se puede observar que existe la misma unin
que en imgenes anteriores a pesar de que la temperatura y el tiempo de precalentamiento
fueron distintos. Las fotografas 8 y 9 obtenidas por laminado con un precalentamiento a
800C durante 50 segundos y en las fotografas 10 a 12 el laminado se hizo con un
precalentamiento a 850C durante 30 segundos, por lo cual se puede deducir que las
temperaturas de 800C y 850C son adecuadas para realizar el proceso de laminacin.
Fotografas 13 a 15: En las imgenes 13 a 15 se observa que la calidad de la unin entre los
materiales sigue siendo buena, aunque en el cobre se presentan manchas de color negro,
debido a lo limitado del microscopio no se puede saber con certeza que son dichas
manchas. Para tener respuesta acerca de que se ha presentado en las piezas se procedi a
observarlas por microscopa electrnica de barrido.
Fotografa 16: Esta fotografa fue obtenida mediante el microscopio electrnico de barrido,
muestra la unin del acero y cobre con un precalentamiento a 800C durante 50 segundos y
53
en ella se puede observar que s existe unin mecnica entre dichos materiales, aun cuando
no existe un proceso posterior de recocido. Se observa que la unin tiene un lmite
perfectamente definido.
Fotografas 17 y 18: Estas fotografas corresponden a una unin mecnica con un
precalentamiento a 800C durante 50 segundos con un proceso de recocido de 1 hora a
850C. Estas piezas fueron atacadas con nital para el acero y con una solucin de
Hidrxido de Amonio (5 partes), Perxido de Hidrgeno (3 partes) y Agua destilada (5
partes) para el cobre, y con esto se logr observar su microestructura. En ella se observa
que la microestructura de dichos materiales es la microestructura caracterstica de cada uno
de los materiales, mientras que en la zona de unin existe un cambio en el tamao de grano
que indica que aparentemente existe difusin de un material en otro.
Fotografa 19: En esta imagen, al igual que en la anterior, se puede observar una zona
intermedia en la que el lmite de los materiales ya no est tan definido por lo que se puede
decir que la unin de ambos materiales es satisfactoria.
Fotografa 20: En esta imagen muestra una franja intermedia de aproximadamente 43m de
grosor, con esto se confirma la perfecta unin entre los materiales. Tambin se observa una
serie de huecos en la zona del cobre debido al tiempo de recocido al que fue sometida la
pieza.
4.2.2. PRUEBA DE DESGARRE
Despus del anlisis ptico de la unin se procedi a evaluar la calidad de la unin con un
ensayo mecnico denominado desgarre. De estas pruebas se obtuvieron los siguientes
resultados.
A pesar de que en el anlisis ptico se muestra que existe unin mecnica entre el acero y
el cobre despus del colaminado sin aplicar el tratamiento de recocido, estas piezas
mostraron una unin mecnica deficiente, al grado de no poder preparase para llevar a cabo
la prueba de desgarre, ya que al momento de querer preparar dichas piezas se separaban.
Para las piezas que fueron tratadas trmicamente mediante recocido, se encontr que la
unin de los metales fue de una excelente calidad, ya que durante la prueba de desgarre en
vez de separarse, el cobre era el que resultaba con dao al romperse completamente, por lo
que la unin obtenida fue satisfactoria.
Al realizar las pruebas de desgarre se obtuvieron una serie de resultados en los cuales se
indican las fuerzas necesarias para que la unin fallara, pero debido a que la unin fue tan
buena lo que fall finalmente fue el cobre.
Al revisar las grficas obtenidas por el ensayo de desgarre se obtuvo que el mayor esfuerzo
mximo en la ruptura corresponde a las piezas que fueron unidas mediante un laminado con
un precalentamiento a 800C durante 50 segundos y con un recocido posterior de 850C
durante 1 hora, lo que hace que este sea el mejor parmetro para lograr una unin
satisfactoria. El que present menor esfuerzo mximo en la ruptura corresponde a las piezas
54
que fueron laminadas con un precalentamiento previo de 850C durante 30 segundos con
un recocido posterior de 850C durante 1 hora, pero finalmente lo que fall fue el cobre,
dejando la unin intacta por lo que tambin se puede considerar un parmetro apropiado
para lograr la unin.
4.2.3. ANLISIS DE MICRODUREZA VICKERS
La ltima prueba que se realiz no fue para evaluar la calidad de la unin sino para evaluar
una de las caractersticas finales del material. La prueba de microdureza Vickers revela la
dureza al final del proceso, comparndola con la dureza de los materiales antes de ser
tratados. Los resultados son los siguientes:
Al obtener el promedio de las microdurezas, dada su ubicacin donde fue medida, la
microdureza fue mayor en el acero en el extremo ms lejano del cobre. El segundo punto
con mayor dureza se encontr en el acero cerca del lmite con el cobre. Al llegar a la unin
de los metales se logr una microdureza menor que la del acero, pero mayor que la del
cobre y conforme se fue avanzando sobre el cobre la microdureza disminuy. Lo antes
mencionado se muestra en la siguiente tabla y la siguiente grfica:
Caractersticas
Promedio Microdureza
Vickers [Kg/mm2]
174.43
156.73
113.74
96.94
84.66
Acero limite baquelita

Acero limite cobre
Unin
Cobre lmite acero
Cobre lmite baquelita
PROMEDIO DE MICRODUREZA VICKERS
Microdureza Vickers
[Kg/mm2]
200
150
100
50
0
baquelita
cobre
Unin

acero
baquelita
Caractersticas
55
5. CONCLUSIONES
Una vez terminados todos los experimentos, pruebas y anlisis de resultados se obtuvieron
las siguientes conclusiones:
Se cumpli con el objetivo de lograr la unin entre el acero y cobre por medio de la
tcnica llamada colaminacin. La unin obtenida fue 100% satisfactoria debido a que
despus de realizar ensayos de desgarre los materiales no se separaron.
Se determinaron las condiciones necesarias para llevar a cabo la unin satisfactoria de

los materiales, los cuales se detallan a continuacin:
Limpieza del material.
Para la preparacin del material es necesario llevar a cabo una limpieza mecnica que
consiste en un lijado superficial con el objetivo de eliminar xidos, suciedad, polvo y
agentes externos a los materiales. Al lijar los materiales se produce una superficie
rugosa en ellos que permite lograr la unin con mayor facilidad.
Parmetros de la colaminacin del material.
Velocidad de laminacin: Para la realizacin de los experimentos solo se prob con una
sola velocidad de laminacin que fue de 10 [ft/min], esta velocidad no vari debido a
que con ella se logr una unin satisfactoria por lo cual la podemos tomar como un
parmetro vlido.
Porcentaje de deformacin: El porcentaje de deformacin debe ser del 20 % en dos
pasos, ya que uno solo no es suficiente para lograr la unin mecnica.
Temperatura y tiempo de precalentamiento: Para lograr la unin mecnica buscada los
materiales se deben meter al horno a una temperatura de 800C durante 50 segundos, o
bien a 850C durante 30 segundos. Con estos parmetros se logra la unin mecnica
buscada.
Recocido: Con el fin de mejorar la unin mecnica obtenida mediante la colaminacin
se propuso un recocido posterior a 850 C. A pesar de haber probado con tiempos de
recocido de 1 hora, 2 horas y 24 horas, la unin result satisfactoria con un tiempo de
recocido de 1 hora, ya que al realizar la prueba de desgarre las piezas no se separaron,
POR LO CUAL SE ESTABLECE QUE EL RECOCIDO DE 1 HORA ES
RECOMENDADO PARA NO INCURRIR EN GASTOS INNECESARIOS.
En cuanto a la dureza obtenida en los materiales, despus de llevar a cabo todo el

proceso, se obtuvo que, en la mayora de las piezas la microdureza Vickers de la unin
fue menor que la dureza del acero y mayor que la del cobre. En cuanto a la microdureza
del acero y del cobre se encontr, que en la mayora de las piezas fue mayor cerca de la
unin y disminua conforme se alejaba de ella.
56
El presente trabajo puede ser complementado realizando los mismos experimentos pero
variando los parmetros como el porcentaje de deformacin, el nmero de pasos en la
laminadora, etc. Tambin es recomendable utilizar lminas de diferentes espesores con
el fin de encontrar nuevos parmetros de unin. Como parte de las pruebas finales se
recomienda llevar a cabo un anlisis qumico en las piezas para conocer las
concentraciones de los materiales a lo largo del perfil, as como realizar un ensayo de
traccin con el objetivo de verificar la resistencia final del material compuesto.
57
6. GLOSARIO
nodo: Conductor o electrodo positivo. Polo positivo de un generador de electricidad.
Caliza: Roca sedimentaria cuyo componente principal es la calcita (carbonato clcico,
CaCO3).
Carga: Fuerza general aplicada a un objeto por parte de objetos externos.
Ctodo: Conductor o electrodo negativo. Polo negativo de un generador de electricidad
Conductividad: Propiedad natural caracterstica de cada cuerpo que representa la facilidad
con la que los electrones pueden pasar por l.
Conformabilidad: Facilidad con que el material se presta para que el fabricante le d una
forma determinada.
Corrosin: Deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroqumico por su
entorno. De manera ms general, puede entenderse como la tendencia general que tienen
los materiales a buscar su forma ms estable o de menor energa interna.
Desecacin: Extraccin o eliminacin de la humedad de un cuerpo.
Difusin: Interpenetracin de las molculas de dos o ms gases o lquidos. Este fenmeno
se debe al movimiento de las molculas que constituyen las substancias y que tienden a
mantenerse en estado de equilibrio.
Ductilidad: Capacidad de un material para ser deformado plsticamente sin presentar
fractura.
Dureza: Capacidad de un material para resistir rayado, abrasin, identacin o corte. La
dureza generalmente se mide por la profundidad o rea de penetracin bajo una carga fija
utilizando un identador de diamante.
Elasticidad: Propiedad mecnica de ciertos materiales de sufrir deformaciones reversibles
cuando se encuentran sujetos a la accin de fuerzas exteriores y de recuperar la forma
original si estas fuerzas exteriores se eliminan.
Escoria: Subproducto que contiene los elementos estriles, obtenido en el proceso de
fusin en el horno alto o en las operaciones de fabricacin del acero.
Fatiga: Fenmeno por el que se rompen los materiales bajo cargas dinmicas cclicas
(fuerzas repetidas aplicadas sobre el material).
Forjabilidad: Capacidad del material para sufrir deformacin plstica sin romperse ni
desarrollar defectos.
Fundicin: Proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de
plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica.
Identador: Dispositivo utilizado en una prueba de dureza que es oprimido contra el
material de prueba.
Intercara: Superficie de separacin entre componentes diferentes en un material
compuesto.
Intermetalicos: Sistema aleado que se presenta como una fase homognea en la que la
proporcin de los componentes es la deseada.
Lixiviacin: Proceso en el que un disolvente lquido se pone en contacto con un slido
pulverizado para que se produzca la disolucin de uno de los componentes del slido.
Monoltico: Que est hecho de una sola pieza.
Punto de cedencia: Punto en el cual la deformacin del material se produce sin incremento
sensible del esfuerzo.
58
Recocido: Tratamiento trmico que tiene como finalidad una temperatura que permita
obtener plenamente la fase estable a falta de un enfriamiento lo suficientemente lento como
para que se desarrollen todas las reacciones completas.
Sinterizacin: Tratamiento trmico de un polvo o compactado metlico o cermico a una
temperatura inferior a la de fusin de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia
de la pieza creando enlaces fuertes entre las partculas.
Soldabilidad: Aptitud de un metal para conservar sus caractersticas iniciales en las partes
afectadas, metalrgica o tcnicamente, por la operacin de soldadura.
Tenacidad: Energa total que absorbe un material antes de alcanzar la ruptura, por
acumulacin de dislocaciones.
Tostacin: Operacin consistente en calentar los minerales en una corriente de aire para
eliminar las partes voltiles y oxidar la parte slida.
Traccin: Esfuerzo al que est sometido un cuerpo por la aplicacin de dos fuerzas que
actan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo.
Tratamiento trmico: Proceso al que se someten los metales u otros slidos con el fin de
mejorar sus propiedades mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la tenacidad.
Trefilar: Operacin de conformacin en fro consistente en la reduccin de seccin de un
alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico practicado en una
herramienta llamada hilera o dado.
Viruta: Fragmento de material residual con forma de lmina curvada o espiral que es
extrado mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas, al realizar trabajos de
cepillado, desbastado o perforacin, sobre madera o metales.
59
7. BIBLIOGRAFA
Cervantes Cabello, Jos Javier. Desarrollo de la tecnologa para la obtencin de materiales
compuestos laminados Zinalco-Aluminio. Tesis de Maestra, Facultad de Ingeniera,
UNAM, 1996.
Ramrez Rodrguez, Marco Antonio. Modelado y simulacin del proceso de laminado
conjunto no simtrico. Tesis de Maestra, Instituto de Investigaciones en Materiales,
UNAM, 2007.
Mendoza Soriano, Felipe. Aplicaciones de laminado conjunto para la elaboracin de
uniones acero inoxidable-acero al carbono. Tesis de licenciatura, Facultad de Ingeniera,
UNAM, 1992.
Quiroz Gonzlez, Hctor Adrin. Modelado y simulacin de procesos de laminado
conjunto. Tesis de Maestra, Instituto de Investigaciones en Materiales, UNAM, 2003.
Avner, Sidney H. Introduccin a la metalurgia fsica. McGraw-Hill, Mxico, 1979.
De Garmo, E. Pal. Materiales y procesos de fabricacin. Reverte, Espaa, 1988.
Herenguel, Jean. El cobre y sus aleaciones: metalurgia de la elaboracin, transformacin y
propiedades. Urmo, Espaa.
Apraiz Barreiro, Jos. Fabricacin de hierro, aceros y fundiciones. Urmo, Espaa, 1978.
Ernitz, Anatolio. Manual de hierros y aceros. Espasa-Calpe, Argentina, 1944.
Figueroa Ruano, Constancio. Aceros y aleaciones propiedades, aplicaciones y soldabilidad.
Grficas Turriles, Mxico, 1984.
Correa, Luis Guillermo. Trabajo mecnico de los metales. Bogot: Banco de la Repblica,
c1985.
Copper and copper alloys. Philadelphia, Pennsylvania: American Society for testing and
materials, c1997.
Centro Espaol de Informacin del Cobre. El cobre y sus aleaciones en la tecnologa.
Publicacin CIDEC, 1974.
Hojas de datos del cobre. Consejo internacional para el desarrollo del cobre. 1969
http://www.eurocopper.org/cobre/aplicaciones-cobre.html.
http://www.fisica.uh.cu/biblioteca/revcubfi/1986/Vol.%206,%20No.%201/06001047.pdf.
60
http://www.espatentes.com/pdf/8205352_A1.pdf.
http://202.114.89.60/resource/pdf/1185.pdf.
http://web.unicen.edu.ar/crecic/analesafa/vol16/f2-208-214.pdf.
http://fain.uncoma.edu.ar/prof_tec/mecanic/materiales/DifusionAtomica.pdf.
http://materias.fi.uba.ar/6713/difusion-repaso.pdf.
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/Ingenie/calderon_c_j/cap05.pdf.
http://redalyc.uaemex.mx/redalyc/pdf/475/47545203.pdf.
http://www.imiq.org/documentos/4102007103117.pdf.
http://sx.commscope.com/company/eng/support_document/spec_sheets/bimetals/__icsFiles
/afieldfile/2008/03/28/40CCS_S.pdf.
http://www.bencoins.com/metales-monedas.pdf.
http://www.ute.com.uy/Empresa/lineas/distribucion/normalizacion/docs/NO-DIS-MA5500.pdf.
http://www.centelsa.com.co/userfiles/catalogos/TELECOMUNICA25.pdf.
http://www.centelsa.com.co/userfiles/catalogos/Catalogo_Cables_Submarinos.pdf.
http://www.sika.es/sika-doc/R65315.3.2.ChapacolaminadaTrocaltipoR.pdf.
http://www.cladmetal.com.
http://www.springerlink.com/content/p740885283644877/fulltext.pdf?page=1.
61

Tesis

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Tesis

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO

DETERMINACIN DE LA FACTIBILIDAD DE LA UNIN

ASESOR: DR. JOS JAVIER CERVANTES CABELLO

CIUDAD UNIVERSITARIA, 2010

Al Dr. Jos Javier Cervantes Cabello

A mis amigos de la Facultad de Ingeniera

Determinar la factibilidad de la unin, por medio de la tcnica llamada

Determinar los parmetros y procedimientos que permitan obtener el material

1. GENERALIDADES SOBRE EL ACERO Y EL COBRE

Las principales partes que componen una acera LD son:

Nave de materias auxiliares y refractarias.

c) Cobalto (Co): El cobalto impide el crecimiento de grano a altas temperaturas y

Aceros aleados: Contienen una cierta cantidad de Vanadio, Molibdeno y otros

Estructurales: Este tipo de aceros se ocupan para estructuras de edificios,

Cabe destacar que cuando el automvil pasa a desmantelamiento por su antigedad y

1.2.1. ANTECEDENTES HISTRICOS

Concentracin por flotacin de espuma.

En la actualidad las ltimas tres etapas se han combinado en un proceso continuo.

Este proceso se lleva a cabo en un convertidor horizontal cilndrico revestido con

Biswas, Anil Kumar. El cobre: metalurgia extractiva. Limusa, Mxico, 1993.

Biswas, Anil Kumar. El cobre: metalurgia extractiva. Limusa, Mxico, 1993.

Propiedades mecnicas a temperatura ambiente.

Propiedades mecnicas a baja temperatura.

Propiedades mecnicas a alta temperatura.

Segn la Internacional Standard Organization el cobre y sus aleaciones se pueden clasificar

1.2.6. USOS Y APLICACIONES

Con el descubrimiento de la electricidad y el desarrollo de la industria, el cobre encuentra

2. PROCESO DE LAMINADO CONJUNTO

Desde 1928 se han unido aleaciones de aluminio mediante la tcnica de laminados

Figura. 2.1. Esquema de un material obtenido por laminado conjunto

Un material colaminado es aquel obtenido a partir de un proceso de laminacin de

DESCRIPCIN DEL PROCESO.

Para empezar se requiere un tratamiento superficial previo al proceso de laminacin con el

Plomo / Estao soldados

Aleaciones Nquel / Hierro

El proceso de colaminacin se puede realizar con muchas combinaciones de materiales y

Los materiales colaminados se estn utilizando en diversas aplicaciones debido a las

3. PRODUCCIN EXPERIMENTAL DEL MATERIAL COLAMINADO ACERO

MATERIAL UTILIZADO EN LAS PRUEBAS

En el desarrollo de la tcnica de colaminado se utiliz: lmina de cobre calibre 24

EQUIPO Y SUSTANCIAS EMPLEADAS

Para la fase experimental se utilizaron los siguientes equipos:

Cizalla de pedal marca Chicago modelo FS-416.

PRODUCCIN DEL MATERIAL

de laminacin de 10 ft/min. Las temperaturas de precalentamiento tambin fueron variables

Al obtenerse estos resultados se procedi a fabricar probetas con estas caractersticas

20% dos pasos

Fotografa 1. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 800C y dos

Fotografa 2. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 800C y dos

Fotografa 3. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 800C, dos

Fotografa 4. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 800C, dos

Fotografa 5. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 850C, dos

Fotografa 6. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 850C, dos

Fotografa 7. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 850C, dos

Fotografa 8. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 800C, dos

Fotografa 9. Material colaminado acero cobre con precalentamiento a 800C, dos

Precalentamiento a 850C con recocido a

Precalentamiento a 800C con recocido a

Precalentamiento a 850C con recocido a

Precalentamiento a 850C con recocido a

De las tablas anteriores se sacaron los promedios y se muestran en la siguiente tabla.

Carga mxima promedio [N]

Carga promedio en la ruptura [N]

Laminado a 800C con