1

Deteccin de fallas en Sistemas Flexibles de

Ensamblaje usando red de Petri
D. N. Lira, J. I. Garcia y P. E. Miyagi, IEEE senior member

Resumen - Una parte significativa en las actividades de los

sistemas de manufactura est compuesta por las tareas de
ensamblaje. Actualmente, estas labores son objeto de
automatizacin debido a la creciente demanda del mercado en
relacin a la calidad, produccin, variedad de los productos. Por
consiguiente, la automatizacin de los sistemas de ensamblaje
debe ser flexible para permitir la diversificacin, funcionalidad,
tiempos de entrega y volmenes de produccin, entre otros. Sin
embargo, estos sistemas son vulnerables a fallas debido a las
caractersticas de sus mecanismos y a la compleja interaccin con
los dispositivos de control. Dentro de este contexto, el presente
trabajo est enfocado en el modelado del control de Sistemas
Flexibles de Ensamblaje, considerando la ocurrencia de fallas. El
mtodo propuesto se presenta de una manera estructurada,
basado en la teora de sistemas de eventos discretos y redes de
Petri.
Palabras clave: Sistemas Flexibles de Ensamblaje, Red de
Petri, Sistema a Eventos Discretos, PFS/MFG.
I. INTRODUCCIN

istema a Eventos Discretos (SED) es entendido como un

sistema dinmico que evoluciona de acuerdo a la
ocurrencia de eventos, por lo general irregulares y
desconocidos que alteran su estado fsico. El tiempo no es un
factor que determine la evolucin del sistema, pero s influye
en la ocurrencia de eventos externos al sistema [17].
Las funciones ejecutadas por los Sistemas Flexibles de
Ensamblaje (FAS del ingles Flexible Assembly Systems)
pueden ser entendidas como la ocurrencia de eventos discretos
tales como: entrada y salida de material, transferencia de
piezas, posicionamiento de manipuladores, deteccin de
objetos, verificacin de material, etc. [19].
Un FAS puede ser modelado como un SED que contiene
actividades especiales en cada operacin de ensamblaje,
teniendo como mnimo un evento de iniciacin, un evento de
culminacin que por lo general est compuesto por varias subactividades. El modelado de un FAS no es una tarea trivial,
debido a la complejidad de las funciones que conforman el
proceso de ensamblaje, por esta razn, es necesario recurrir a
herramientas que faciliten la obtencin del modelo [13].
Por otro lado, la experiencia del modelador es un factor
importante para extraer informacin del sistema de una forma
particular que no necesariamente se encuentra de modo

Los autores D. N. Lira, P. E. Miyagi, pertenecen a la Escola Politcnica

da Universidade de So Paulo (EPUSP), Av. Professor Mello Moraes, 2231,
So Paulo, Brasil (e-mail: david.nunez@poli.usp.br; pemiyagi@usp.br).
J. I. Garcia, pertenece a la Escuela de Ingeniera Mecnica de la
Universidad del Valle, Cali, Colombia (e-mail: josgarme@univalle.edu.co )

explcito [19]. En los sistemas modernos de ensamblaje se

requiere una estrategia de proyecto, que considere la
interaccin de componentes heterogneos que actan en
conjunto con el producto y en el proceso de ensamblaje.
Todos los componentes fsicos del FAS estn propensos a
variaciones en sus parmetros que modifican el
comportamiento para el cual fueron proyectados. Estas
variaciones amenazan el buen funcionamiento del FAS
generando reducciones en el desempeo, paradas innecesarias
y en ocasiones accidentes [1]. Las causas de estas
modificaciones son identificadas como fallas en el sistema [3].
Por eso, la deteccin y tratamiento de fallas en SED ha sido
estudiada por diferentes autores. En [20][21] es presentada
una metodologa para la deteccin e identificacin de fallas
basado en el diseo de una red de Petri (PN del ingles Petri
Net) redundante. En [22], el autor presenta un procedimiento
para determinar un sub-lenguaje que permite el desarrollo de
un algoritmo que facilita el control y diagnostico del SED. En
[23] es mostrado un procedimiento de deteccin y tratamiento
de fallas de sistemas asncronos basado en una derivacin de
la PN. En [24] es presentada una metodologa de diagnstico
basada en tratamientos estocsticos que identifican las fallas
en sistemas distribuidos. Adicionalmente, en [25] la dinmica
del SED es representada utilizando PN y tcnicas para
reconstruir el estado del sistema, facilitando la deteccin de
una falla. En [26] es desarrollado un procedimiento de
modelado de SED con una PN temporizada y tratamiento
analtico para la deteccin de fallas. En [27] el modelo basado
en PN coloridas es acoplado a parmetros que permitan el
anlisis, de forma que facilitan el diagnstico de fallas. Por
otra parte, la propuesta de este trabajo permite estructurar la
construccin de modelos que detallen los procesos que
componen un FAS hasta llegar al anlisis de su control,
facilitando la deteccin de fallas. Este artculo es estructurado
de la siguiente manera: en la seccin II se presenta una de las
tcnicas derivadas de la PN adaptada para la representacin
del FAS; seguidamente, son presentadas las etapas de
modelado para la deteccin de fallas en el FAS; e finalmente,
en la seccin IV, es presentado un ejemplo prctico del
mtodo propuesto.
Un FAS es considerado como un subsistema fundamental
de los Sistema Flexibles de Manufactura (FMS del ingles
Flexible Manufacturing System), y est compuesto por un
conjunto de celdas de produccin de diferentes
funcionalidades, interconectadas por un sistema de transporte
que carga, manipula y descarga el material a ser ensamblado.
Para facilitar la flexibilidad de la celda de produccin, estas se
dividen en estaciones de trabajo, que poseen diferentes

equipos de transporte, alimentacin y almacenaje con

capacidades finitas de entrada y salida de productos [9].
Generalmente, cada estacin de trabajo posee manipuladores
para diferentes tareas de apoyo de acuerdo a la funcionalidad
exigida en cada momento por el procesamiento de ensamblaje
del producto [18].
Para elaborar el proyecto de un FAS es necesario
contemplar las etapas de modelado y anlisis de sus procesos
para lograr la seleccin e integracin de un nmero diverso de
sistemas mecnicos, electrnicos y computacionales aptos
para una variedad de productos [5]. En este sentido, la PN es
una herramienta poderosa que permite modelar y analizar un
SED. Sin embargo, en sistemas complejos su representacin
grfica se torna confusa [11].
II. TCNICA PSF/MFG PARA LA
REPRESENTACIN DEL FAS

Para facilitar la representacin grafica de un FAS

complejo, es de gran ayuda el uso de una extensin de la PN
conocida como PFS/MFG (del ingles - Production Flow
Schema/Mark Flow Graph), la cual puede ser considerada
como una herramienta de modelado que establece un
procedimiento sistemtico y racional con enfoque en el detalle
sucesivo y refinado del modelo de un FAS.
Para aplicar esta tcnica, primeramente es realizado un
modelo conceptual del sistema con el PFS. Esta etapa
pretende modelar las principales caractersticas funcionales
del sistema haciendo relevancia en la identificacin de los
dispositivos activos y pasivos del sistema como en el flujo de
sus funciones [4].
La representacin del flujo de funciones en el modelado
PFS, es detallado progresivamente a travs del MFG que
representa el funcionamiento dinmico de las diversas partes
del sistema [11].
Dentro de este contexto, el PFS sirve como una
herramienta para sistematizar y facilitar la representacin
conceptual de los macro-eventos y el MFG es adoptado para
detallar las funciones de control [28] [29].
III.

MTODO DE REPRESENTACIN Y
DETECCIN DE FALLAS.

En esta seccin son presentadas las principales etapas que

hacen parte del mtodo propuesto para representar el sistema
de control de un FAS que permita la deteccin de fallas del
sistema flexible de ensamblaje (Figura 1).
inicio

Identificacin de las funciones del FAS

Integracin de los dispositivos del FAS

Deteccin de fallas en el FAS

fin

Figura 1. Etapas del mtodo propuesto.

A. Identificacin de las funciones, compuesta por tres pasos:

1) descripcin del funcionamiento del FAS, en este paso se
deben considerar las siguientes fuentes de informacin:
manual del fabricante, experiencia del operario y visita en
campo. Despus de las descripciones del sistema es elaborada
su jerarqua, clasificndolo en niveles de fbrica, celdas de
produccin, estacin de trabajo, equipos/mquinas y
dispositivos.
2) representacin del flujo de funciones del FAS, el PFS
muestra el flujo de las funciones de los cuatro primeros
niveles, que puede presentar secuencia, sincronizacin,
paralelismo y conflicto, hasta llegar al nivel de los
dispositivos. Este ltimo nivel sigue siendo detallado usando
el MFG donde son representados los sensores, elementos de
realizacin de control y actuadores necesarios para realizar
una determinada funcin de ensamblaje.
3) almacenaje de informacin, la informacin obtenida en
el ltimo nivel es almacenada con la elaboracin de tablas que
contienen: tipo de dispositivo, funcin que realizan y la
nomenclatura que ser usada en los modelos posteriores. La
nomenclatura de las tablas sigue la norma DIN/ISO 12192:1996-11 (DIN - Deutsches Institut fr Normung)/(ISO International Organization for Standardization), y dentro de
la nomenclatura adoptada, los cdigos o letras, siguen la
norma IEC 61346-2:2000-12 (IEC International
Electrotechnical Commission).
B. Integracin de los dispositivos:
La integracin de los dispositivos del FAS es obtenida a
partir del conocimiento del flujo y composicin de las
funciones del sistema, elaboradas en la etapa de identificacin
de las funciones. En esta etapa es modelada la dinmica lgica
de los dispositivos de control que actan con el
equipo/mquinas, a travs del MFG. Siguiendo un modelado
modular, la representacin de la interaccin de los
dispositivos se divide en mdulos de sensores, actuadores y
control (Figura 2).
La dinmica de los dispositivos de mando y monitoreo del
FAS [11] no son representadas debido a que no se pretende la
identificacin de fallas por intervencin humana.
Para modelar los mdulos se consideran:
1) mdulo sensores, las lecturas que hacen los sensores de
los estados del equipo/mquina. En este mdulo los estados de
los sensores son representados por MARCACIONES en las
CAJAS, por ejemplo, un sensor inductivo con MARCA en su
CAJA indicar que fue detectada una pieza metlica, caso
contrario indicar la no deteccin de pieza (Figura 2).
2) mdulo control, las interacciones de los flujos de
control inicialmente modelados en PFS que posteriormente
son convertidos en modelos MFG (Figura 3).
Dentro de estos modelos, las transiciones habilitadas por la
informacin proveniente de los sensores (a travs de
PUERTAS habilitadoras e inhibidoras) permiten condicionar
la adecuada respuesta de los actuadores.
3) mdulo actuadores, los estados discretos de los
actuadores que alteran las posiciones del equipo/mquina, por
ejemplo, solenoide energizado o no, sentido de giro de un

motor, entre otros. La representacin de los estados de estos

actuadores es realizada por MARCACIONES en las CAJAS.
Para que una CAJA del actuador modelado cambie de
estado es necesaria la seal de activacin proveniente del
mdulo control, que habilita o inhibe la TRANSICIN
posterior a la CAJA a travs de PUERTAS habilitadoras o
inhibidoras (Figura 4).

Para el anlisis de la interaccin entre los mdulos sensor,

control y actuador, inicialmente, el modelo MFG obtenido es
simulado utilizando el software HPSim [8] representando los
posibles escenarios de la dinmica de los procesos libres de
fallas. Los resultados son tabulados indicando la evolucin de
las MARCACIONES denominadas marcas nominales. La
Tabla I ilustra el almacenaje de las MARCACIONES para
cada mdulo.
TABLA I: REGISTRO DE MARCACIONES

Figura 2. Interaccin de las tareas del sistema flexible de ensamblaje.

C. Deteccin de fallas:
La deteccin de fallas se basa en la comparacin entre los
datos recolectados y nominales [14], [15], [16], [7], [10]. Para
la realizacin de este trabajo, inicialmente, se desarrolla un
modelo utilizado la tcnica PFS/MFG, posteriormente, en el
modelo MFG obtenido se identifican fallas, permitiendo la
deteccin de ciertas situaciones incorrectas en las operaciones
del sistema [2]. Este procedimiento permite prever daos
parciales o totales de los procesos o dispositivos de un FAS
[12].
La deteccin de fallas es realizada en dos pasos, Figura 5:
a) acontecimiento de fallas: inicialmente, se registra, en
tablas, la informacin del modelo nominal. Haciendo
referencia a la evolucin del sistema libre de fallas e
identificando el estado de condicin inicial originado por el
evento que dispara el proceso de operacin del FAS.
Posteriormente, es registrada la operacin del FAS.
Es importante resaltar que el cambio en los parmetros de
los sensores est relacionado con la retirada o inclusin de
MARCAS en las CAJAS del modelo MFG.

Figura 3. Conversin de PFS para MFG.

b) comparacin de datos y deteccin de fallas: este paso

consiste en la correlacin entre los registros de las
informaciones nominales y de operacin del FAS.
En el caso de presencia de una eventual falla del sistema,
la correlacin entre las celdas de las tablas presentar un error,
la cual es localizada e identificada como una celda rayada en
la Figura 5.
La identificacin de la MARCACIN incorrecta permite
generar unas hiptesis en relacin a la causa del problema,
facilitando la deteccin real de falla en el sistema. Por
ejemplo, la MARCA diferente puede haberse generado por
posicionamiento incorrecto del sensor indicado, por dao del
mismo o por dao en el dispositivo de actuacin relacionado
con el sensor sealado, etc. Estas hiptesis ayudan a estudiar
el entorno de la MARCA incorrecta, y no hacer un
seguimiento general del sistema.

Figura 4. Componentes do MFG.

4
a) Componentes, b ) Arquitectura de control.

La arquitectura de control del FAS, Figura 6.b, est

estructurada jerrquicamente, el nivel superior, supervisor,
encargado de agenciar pedidos de usuario, coordinar las
actividades de los tres dispositivos de realizacin de control,
Controladores lgicos programables (CLP), guardar histricos
de operacin, entre otras actividades. A un nivel inferior, estn
los tres dispositivos de realizacin de control, los cuales
coordinan las actividades de los elementos de planta, 56
sensores y 25 actuadores, del FAS, distribuidos en la celda de
entrada de material (I), celda de ensamblaje (A) y sistema de
transporte (T).
A. Identificacin de las funciones:
1) Descripcin del funcionamiento: Para el desarrollo de
este trabajo es considerado el proceso de ensamblaje de un
producto integrado por un cuerpo (1), un mbolo (2), un
resorte (3) y una tapa (4) (Figura 7).
Figura 5. Ejemplo de la comparacin de los datos con fallas.
IV.

EJEMPLO APLICATIVO.

Esta seccin se presenta con la finalidad de ilustrar la

aplicacin del mtodo propuesto, en un sistema flexible de
ensamblaje [6], que est compuesto por (Figura 6.a):
Dos celdas de produccin: celda de entrada de material (I) y
celda de ensamblaje (A).
- La celda de entrada de material (I) est compuesta por la
estacin de alimentacin (Su) y la estacin de evaluacin
(Te);
- La celda de ensamblaje (A) est compuesta por la
estacin de ensamblaje (As) y la estacin de robot (Ro);
Un sistema de transporte (T) que interconecta las celdas de
produccin.

a)

b)
Figura 6. Sistema flexible de ensamblaje integrado por computador

Figura 7. Piezas para el ensamblaje.

Adicionalmente, el producto puede presentar variaciones

en funcin del tipo de color del cuerpo (rosado, plateado,
negro); material (el cuerpo plateado es metlico y los otros
son de plstico), y color del mbolo (negro o plateado).
La estacin de alimentacin (Su) posee un depsito
cilndrico que almacena las piezas cuerpo. El objetivo de esta
estacin es retirar individualmente cada cuerpo del depsito y
prepararla para la estacin de evaluacin (Te).
La estacin de evaluacin (Te) identifica las diversas
caractersticas de color y material del cuerpo con la ayuda de
los sensores (ptico, capacitivo e inductivo), la altura es
verificada a travs de un potencimetro de desplazamiento
linear.
La estacin del robot (Ro) est compuesta por un robot
cartesiano con tres grados de libertad. Los ejes Y y Z en
el plano horizontal son accionados por servo-motores con
encoder incremental y el eje X es accionado por un servomotor, que es controlado a travs de las seales de los cuatro
sensores magnticos de proximidad. En la extremidad del
brazo robtico hay una garra neumtica giratoria tipo pinza
que gira de 0 a 270 grados.
La estacin de ensamblaje (As) est compuesta por
depsitos que almacenan piezas mbolo, resorte y tapa. Esta
estacin de trabajo, en conjunto con la estacin del robot,
realiza el proceso de ensamblaje.
2) Modelado del flujo de funciones: Para realizar este paso
son identificadas y analizadas todas las funciones del sistema
usando el PFS. Por espacio en el documento, este artculo
muestra las funciones referentes a la estacin del robot (Ro)
cuando realiza la operacin de fijar la tapa en el cuerpo.

La Figura 8 detalla el flujo y las actividades entre el inicio

del proceso y la operacin de cada celda de produccin,
considerando la participacin del sistema de transporte.
La Figura 9 muestra una de las operaciones de la funcin
celda de ensamblaje, fijar la tapa.
3). Almacenamiento de informacin: en este paso se
identifican los dispositivos y sus respectivas funciones. Para la
deteccin de fallas es considerada la participacin de los
sensores que intervienen en la operacin de fijacin de la tapa,
mostrados en la Tabla II.
B. Integracin de los dispositivos
Habiendo identificado y almacenado las funciones del
FAS, como tambin el flujo de sus funciones para realizar la
fijacin de la pieza tapa, se procede a la integracin de los
dispositivos para obtener la dinmica del sistema a travs del
modelo MFG (Figura 10). Posteriormente, este modelo es
simulado considerando situaciones normales, sin fallas, para
que de esta forma puedan ser almacenadas las MARCACIONES
nominales del brazo robtico. La Tabla III presenta las
MARCACIONES nominales.

ref

celda de entrada
de material

iniciar
proceso

sensor magntico de proximidad

7B2

detecta garra cerrada

sensor magntico de proximidad

8B1

detecta
horario

sensor magntico de proximidad

8B2

detecta giro horario

9D9

detecta posicin del

brazo en el eje X que
monta tapa en el
cuerpo

encoder incremental

10D9

detecta posicin del

brazo en el eje Y que
monta tapa en el
cuerpo

encoder incremental

9D11

detecta posicin del

brazo en el eje X que
sujeta la pieza cuerpo
de el carro

encoder incremental

10D11

detecta posicin del

brazo en el eje Y que
sujeta la pieza cuerpo
de el carro

encoder incremental

11B1

brazo a 90 mm del eje

sensor magntico de proximidad
X

11B2

brazo a 160 mm del eje

sensor magntico de proximidad
X

11B3

brazo a 210 mm del eje

sensor magntico de proximidad
X

11B4

brazo a 300 mm del eje

sensor magntico de proximidad
X

sistema de
transporte

almacenaje

Figura 8. PFS de las clulas de produccin del Sistema Flexible de

ensamblaje.

fijar tapa

brazo
baja

brazo
sube

para a
210 mm

para a
300 mm

Figura 9. Detalle en PFS de la operacin fijar la tapa.

giro

anti

sensor magntico de proximidad

desplaza
en Z

para
en D11

desplaza
en Y

para
en D11

Con formato: Sangra:

Izquierda: 0,09 cm, Numerado
+ Nivel: 1 + Iniciar en: 1 +
Alineacin: Izquierda +
Alineacin: 0 cm + Tabulacin
despus de: 0 cm + Sangra:
0 cm
Con formato: Numeracin y
vietas
Con formato: Numeracin y
vietas
Con formato: Numeracin y
vietas
Con formato: Numeracin y
vietas

C. Deteccin de fallas

celda de
ensamblaje

brazo
gira -270

tipo de dispositivo

detecta garra abierta

Nvel-2

sistema de
transporte

funcin

7B1

ensamblaje
del producto

Nivel-1

Nivel-2

TABLA II
LISTA DE LOS DISPOSITIVOS DE DETECCIN.

1) Acontecimiento de fallas: en las CAJA p8B2 la

MARCACIN nominal inicial del mdulo sensor es {p7B1, p7B2,
p8B1,.p8B2, p9D9, p10D9, p9D11, p10D11, p11B1, p11B2, p11B3 e p11B4} =
{0, 1, 0, 1, 1, 1, 0, 0, 0, 1, 0, 0}, indicando que hay seal en
{p7B1, p8B2, p9D9, p10D9, p11B2} = {1, 1, 1, 1, 1} conforme
mostrado en la Tabla III y que no hay seal en {p7B2, p8B1,
p9D11, p10D11, p11B1, p11D3, p11B4} = {0, 0, 0, 0, 0, 0, 0}. En este
ejemplo se considero la induccin de una falla que consiste en
alterar las MARCACIONES nominales. As, considerando
una variacin del estado en el sensor magntico, 8B2, la
simulacin de operacin del sistema es nuevamente ejecutada.
Sin embargo, el modelo con esta alteracin queda bloqueado
(Figura 10).

Con formato: Centrado,

Numerado + Nivel: 1 + Iniciar
en: 1 + Alineacin: Izquierda +
Alineacin: 0 cm + Tabulacin
despus de: 0 cm + Sangra:
0 cm
Con formato: Numeracin y
vietas
Con formato: Numeracin y
vietas
Con formato: Centrado,
Numerado + Nivel: 1 + Iniciar
en: 1 + Alineacin: Izquierda +
Alineacin: 0 cm + Tabulacin
despus de: 0 cm + Sangra:
0 cm
Con formato: Numeracin y
vietas
Con formato: Centrado,
Numerado + Nivel: 1 + Iniciar
en: 1 + Alineacin: Izquierda +
Alineacin: 0 cm + Tabulacin
despus de: 0 cm + Sangra:
0 cm
Con formato: Numeracin y
vietas
Con formato

... [1]

Con formato: Numeracin y

vietas
Con formato

... [2]

Con formato: Numeracin y

vietas
Con formato

... [3]

Con formato: Numeracin y

vietas
Con formato

... [4]

Con formato: Numeracin y

vietas
Con formato

... [5]

Con formato: Numeracin y

vietas
Con formato

... [6]

6
Figura 11. Comparacin de los datos nominales con los inducidos a falla.

Figura 10. Integracin de dos dispositivos para fijar tapa.

TABLA III
MARCACIONES NOMINALES DEL BRAZO ROBTICO, FIJANDO LA PIEZA TAPA.
MARCACIN
PROCESO
MARCACIN inicial

brazo robtico baja

brazo robtico gira

-270 y cierra garra

brazo robtico sube

brazo robtico para

subida
desplazamiento
del brazo en
ZyY
para desplazamiento
del brazo en Z y Y

dispositivo de deteccin
p 9D9 p
p9D11 p10D11 p11B1 p 11B2 p11B3
10D9

Basados en la informacin de correlacin entre las tablas,

es posible localizar, en la Tabla II, el elemento que origina la
falla, sensor 8B2. Adicionalmente, considerando que esta
MARCA est asociada al sensor magntico de proximidad que
detecta el giro de la garra, permite generar una serie de
hiptesis en relacin al sensor identificado, por ejemplo, un
posicionamiento incorrecto, un mal funcionamiento, un
accionamiento incorrecto de la servo vlvula que permite el
giro de la garra, una avera del mecanismo de la garra o la
combinacin de varias de ellas.
En este sentido, es importante resaltar que aunque el
mtodo no define la causa de las fallas facilita la deteccin de
las mismas permitiendo la generacin de hiptesis, ayudando
a focalizar el problema dentro del entorno del sensor
identificado, y consiguiendo un ahorro en tiempo y costos
asociados al mantenimiento y operacin.
Hasta que no sea corregida la MARCA incorrecta el
modelo queda bloqueado impidiendo que contine con las
otras funciones de ensamblaje. E solamente continuar cuando
las MARCACIONES coincidan con las nominales.

p11B4

p7B1

p7B2

p 8B1

p8B2

0
0

1
1

1
1

0
0

1
1

1
1

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

1
1

1
0

1
0

0
1

0
1

0
0

0
0

1
1

0
0

2) Comparacin de datos y deteccin de fallas: la tabla

que se obtiene con MARCACIONES es comparada con la Tabla
III de MARCACIONES nominales. Permitiendo visualizar el
estado de los sensores (Figura 11).

V.

CONCLUSIONES.

Un mtodo para deteccin y localizacin de fallas en un

sistema flexible de ensamble ha sido presentado en este
artculo. El mtodo estructura la generacin de un modelo
basado en PFS/MFG, derivado de la red de Petri, que integran
los dispositivos de sensado, control y actuacin de manera gil
y estructurada permitiendo la deteccin de fallas. Basado en el
modelo, la deteccin de fallas de un sistemas flexible de
ensamblaje es estudiado, donde los resultados obtenidos son
de fcil interpretacin permitiendo un abordaje de las posibles
causas de la falla. Sin embargo, para su implementacin, es
necesario un alto desempeo computacional, debido al
nmero de operaciones de correlacin en cada variacin de
estado del sistema. Es importante mencionar que el mtodo
presentado en este artculo puede ser empleado en el abordaje
de deteccin de fallas en otros sistemas; por ejemplo, el
sistema flexible de manufactura, siempre que las seales de
los sensores y actuadores tengan una naturaleza discreta, en
caso contrario, otros abordajes pueden ser considerados como
por ejemplo el modelamiento hbrido. Como trabajos futuros y
aprovechando los desarrollos en el rea de la tecnologa de la
informacin, en el marco del proyecto de supervisin y teleoperacin del FAS va Internet, se considera la modificacin
de los algoritmos de control a nivel de supervisin y de
realizacin de control que faciliten recursos y soluciones de
mayor capacidad de procesamiento en la deteccin y
localizacin de fallas.

VI. AGRADECIMIENTOS

Este trabajo fue posible por la ayuda financiera recibida por la

agencia brasilera FAPESP.

7
VII. REFERENCIAS
[1]

[2]

[3]

[4]

[5]
[6]
[7]

[8]

[9]

[10]

[11]

[12]

[13]

[14]

[15]

[16]
[17]
[18]

[19]

[20]

[21]

[22]

[23]

E. Alcorta-Garcia y S. Saucedo-Flores, "Fault detection and isolation

based on Takagi-Sugeno modeling," IEEE International Symposium on
Intelligent Control, pp. 673-678, 2003.
V. Arora, W. B. Jone y D. C. Huang, "A parallet built-in-self-diagnostic
method for nontraditional fault of embedded memory arrays," IEEE
Transactions on Instrumentation and measurement, vol. 53, No. 4, pp.
915-932, 2004.
A. Avizienis, Basic Concepts and Taxonomy of Dependable and Secure
Computing, IEEE Transactions on Dependable and Secure Computing,
vol. 1, No. 1, pp. 11-33, 2004.
G. D. G. Bastidas, Aplicao de Redes de Petri Interpretadas na
Modelagem de Sistemas de Elevadores em Edifcios Inteligentes, 1999.
179pp. Disertacin de Maestria Escola Politcnica, Universidade de
So Paulo. So Paulo, 1999.
N. F. Edmonson y A. H. Redford, Generic Flexible Assembly System
design, Assembly Automation, vol. 22, No. 2, pp. 139-152, 2002.
Festo, Learning Systems for Automation: manuals and products,
Disponible en: http://www.festo- didactic.com/didactic.
C. N. Hadjicostis y G. N. Verghese, Power system monitoring using
Petri net embeddings, IEE Proceedings-Generation Transmission and
Distribution, vol. 147, No. 5, pp. 299-303, 2000.
HPSim, Software de rede de Petri Versin 1.1. Universitaet Bern:
Copyright (c) 1999-2001, Henryk Anschuetz. Disponible en:
http://www.winpesim.de/petrinet/e/hpsim_e.htm.
L. A. Knzle, Controle de Sistemas Flexveis de Manufatura
Especificao dos nveis equipamento e estaes de trabalho, 1990. 270
pp. Disertacin de Maestria Centro Federal de Educao Tecnolgico
do Paran. Curitiba, 1990.
K. L. Lo, H. S. Ng J. Trecat, Power systems fault diagnosis using Petri
nets, IEE Proceedings-Generation Transmission and Distribution, vol.
144, No. 3, pp. 231-236, 1997.
P. E. Miyagi, Controle Programvel: Fundamentos do Controle de
Sistemas a Eventos Discretos, 2 ed. So Paulo: Edgard Blucher, 1996.
194 pp.
J. Moubray, Realiability-centred Maintenance, In: J. C. M. Prez,
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). Disponible en:
http://www.soporteycia.com.co/articulos/articulo.html.
J. L. Nevins, D. E. Whitney y T. L. De Fazio, Engineering Compliance
and the strategy of Compliant Assembly, Concurrent design of products
and processes: a strategy for the next generation in manufacturing,
chapter 7. ISBN 0070463417 McGraw-Hill, New York.
Y. Power y P. A. Bahri, two-step supervisory fault diagnosis
framework, Computer and Chemical Engineering, vol. 28, No. 2004,
pp. 2131-2140, 2004.
Y. Power y P. A. Bahri, Integration techniques in intelligent operational
management: a review, Knowledge-Based Systems, vol. 18, No. 2-3, pp.
89-97, 2005.
J. Prock, A New technique for Fault detection Using Petri Nets,
Automatica, vol. 27, No. 2, pp. 239-245, 1991.
P. J. G. Ramadge y W. M. Wonham, The Control of Discrete Event
Systems, Proceedings of the IEEE, vol. 77, No. 1, pp. 81-98, 1989.
T. Sawik, Loading and scheduling of a flexible assembly system by
mixed integer programming, European Journal of Operational
Research, vol. 154, No. 1, pp. 1-19, 2004.
X. F. Zha, H. Du y Y. E. Lim, Knowledge intensive Petri net
framework for concurrent intelligent design of automatic assembly
systems, Robotics and Computer Integrated Manufacturing, vol. 17,
pp. 379-398, 2001.
L Li , C. H. Hadjicostis , S. R. Sreenivas Fault Detection And
identificaion in Petri Net controllersIn 43rd IEEE Conference on
Decision and Control, pp 5248-5253, Atlantis, Paradisse Island, 2004
Y. Wu, C. H. Hadjicostis, Distributed Non-Concurrent Fault
Identification in Discrete Event SystemsProc 41th IEEE int. Conf.
Decisin and Control, Vol 4, pp 4018-4023, las vegas, Nevada, 2002
R. Debouk, S. Lafortune, and D. Teneketzis, On the effect of
communication delays in failure diagnosis of decentralized discrete
event systems, in Proc. of the 39th IEEE Conf. on Decision and
Control, pp. 22452251, 2000
A. Benveniste, E. Fabre., S. Haar, C. Jard , Diagnosis of Asynchronous
Discrete-Event Systems:A Net Unfolding Approach IEEE Transactions
on Automatic Control, vol. 48, No. 5, may 2003

[24] P. Baroni, G. Lamperti, P. Pogliano, and M. Zanella, Diagnosis of a

class of distributed discrete-event systems, IEEE Trans. on Syst., Man,
& Cybern. Part A: Systems & Humans, vol. 30, pp. 731752, 2000
[25] R. Valette, J. Cardoso, and D. Dubois, Monitoring manufacturing
systems by means of Petri nets with imprecise markings, Proc. IEEE
Conf. Intelligent Control, Albany, NY, pp. 233238, 1989
[26] V. S. Srinivasan and M. A. Jafari, Fault detection/monitoring using
time Petri nets, IEEE Trans. Syst., & Man, Cybern., vol. 23, pp. 1155
1162, 1993
[27] C. H. Kuo and H. P. Huang, Failure modeling and process
monitoringfor flexible manufacturing systems using colored timed Petri
nets, IEEETrans. Robotics & Automation, vol. 16, pp. 301312, 2000
[28] K. Hasegawa; K. Takahashi; P. Miyagi," Applications of Mark flow
graph to represent discrete event pruduction Systems and control.
Transactions of the Society of Instrument and Control Engineers
vol.24,n.1 pp, 67-75,1988
[29] K. Hasegawa, Takahashi,R. Masuda, K. Tange, T. Suzuki, Simulation
of Discrete Productions Systems based on Mark Flow Graph, Systems
Science, vol 13, n 1-2 Poland, 1987

David Lira Nuez, Ingeniero Mecnico por la Universidad

Catlica de Santa Maria UCSM de Arequipa Per en 2001.
Concluy su Maestra junto al curso de Posgraduacin en
Ingeniera de Control y Automatizacin Mecnica en la Escuela
Politcnica de la Universidad de So Paulo en 2006. La Disertacin
de su Maestra titula Deteco de falhas em Sistemas Flexveis de
Montagem atravs de Rede de Petri.
Jose Isidro Gracia Melo, Ingeniero Mecnico (1994) por la
Corporacin Universitaria Autnoma de Occidente. Maestra en
Automtica (2001), Actualmente, adelanta estudios de doctorado en
la Escuela Politcnica de la Universidad de So Paulo. Docente de
la Universidad del Valle Colombia.

Paulo Eigi Miyagi, Ingeniero Electricista (1981) por la Escola

Politcnica da USP. Maestra en Ingeniera de Control (1984) y
Doctor en Ingeniera de Control (1988), ambos por la Tokyo
Institute of Technology, Japn. Libre-Docente (1993) y Profesor
Titular (1997), ambos por la Escola Politcnica da USP en el rea
de automatizacin de la Industria y robtica. Asesor cientfico de la
FAPESP, CAPES, CNPq. Editor consultor de la revista "Controle &
Automao" de la SBA y miembro del cuerpo editorial y actual
editor jefe del "Journal of The Brazilian Society of Mechanical
Science and Engineering" de la ABCM. Miembro de la ABCM, SBA y IEEE. Ha
actuado en las reas de automatizacin balanceada, sistemas a eventos discretos, control
programable, sistemas industriales, edificios inteligentes, redes de Petri, sistemas
hbridos. Docente de la EPUSP desde 1988.

Pgina 5: [1] Con formato

josgar

22/10/2007 01:44:00

Centrado, Numerado + Nivel: 1 + Iniciar en: 1 + Alineacin: Izquierda + Alineacin: 0 cm + Tabulacin

despus de: 0 cm + Sangra: 0 cm
Pgina 5: [2] Con formato

josgar

22/10/2007 01:44:00

Centrado, Numerado + Nivel: 1 + Iniciar en: 1 + Alineacin: Izquierda + Alineacin: 0 cm + Tabulacin

despus de: 0 cm + Sangra: 0 cm
Pgina 5: [3] Con formato

josgar

22/10/2007 01:44:00

Centrado, Numerado + Nivel: 1 + Iniciar en: 1 + Alineacin: Izquierda + Alineacin: 0 cm + Tabulacin

despus de: 0 cm + Sangra: 0 cm
Pgina 5: [4] Con formato

josgar

22/10/2007 01:44:00

Centrado, Numerado + Nivel: 1 + Iniciar en: 1 + Alineacin: Izquierda + Alineacin: 0 cm + Tabulacin

despus de: 0 cm + Sangra: 0 cm
Pgina 5: [5] Con formato

josgar

22/10/2007 01:44:00

Centrado, Numerado + Nivel: 1 + Iniciar en: 1 + Alineacin: Izquierda + Alineacin: 0 cm + Tabulacin

despus de: 0 cm + Sangra: 0 cm
Pgina 5: [6] Con formato

josgar

22/10/2007 01:44:00

Centrado, Numerado + Nivel: 1 + Iniciar en: 1 + Alineacin: Izquierda + Alineacin: 0 cm + Tabulacin

despus de: 0 cm + Sangra: 0 cm