SESIN 27

MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Contenido

Introduccin y principios bsicos

Establecimiento de mantenimiento predictivo
Tcnicas de mantenimiento predictivo

ZEN DE LA SESIN

HE WHO WONDERS DISCOVERS

THAT THIS IN ITSELF IS
WONDER.
M.C. ESCHER

DEFINICION Y PRINCIPIOS
BASICOS
Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento
Condicional o Mantenimiento Basado en la Condicin el
mantenimiento preventivo subordinado a la superacin
de un umbral predeterminado y significativo del estado
de deterioro de un bien.
-Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente
seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de
ciertos parmetros caracteristicos del equipo en estudio,
que manifiestan algun tipo de modificacin al aparecer
una anomalia en el mismo.

-La mayoria de los fallos en mquinas aparecen

de forma incipiente, en un grado en que es
posible su deteccin antes que el mismo se
convierta en un hecho consumado con
repercusiones irreversibles tanto en la produccin
como en los costes de mantenimiento.
Se precisa para ello establecer un seguimiento de
aquellos parmetros que nos pueden avisar del
comienzo de un deterioro y establecer para cada
uno de ellos qu nivel vamos a admitir como
normal y cul inadmisible, de tal forma que su
deteccin desencadene la actuacin pertinente.

La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva PF porque muestra cmo un fallo comienza y prosigue el
deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado
(el punto P de fallo potencial). A partir de alli, si no se
detecta y no se toman las medidas oportunas, el
deterioro continua hasta alcanzar el punto F de fallo
funcional:

El seguimiento y control de los parmetros se puede

hacer mediante vigilancia peridica, en cuyo caso es
importante establecer una frecuencia tal que nos permita
detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que
no sea demasiado tarde para reaccionar.
Asimismo se puede hacer mediante monitoreo continuo
lo que evita el inconveniente anterior, pero no siempre es
factible y, en cualquier caso, es ms costoso. De manera
que finalmente los parmetros a controlar y la forma
depende de factores econmicos:
Importancia de la mquina en el proceso productivo
Instrumentacin necesaria para el control

-Los equipos a los que actualmente se les puede

aplicar distintas tcnicas de control de estado con
probada eficacia son bsicamente los siguientes:
Mquinas rotativas
Motores elctricos
Equipos estticos
Mquinas elctricas
Instrumentacin

Las ventajas que aporta este tipo de

mantenimiento son que, al conocerse en todo
momento el estado de los equipos, permite
detectar fallos en estado incipiente, lo que impide
que ste alcance proporciones indeseables. Por
otra parte permite aumentar la vida util de los
componentes, evitando el reemplazo antes de
que se encuentren danados.
Y por ultimo, al conocerse el estado de un
defecto, pueden programarse las paradas y
reparaciones
previndose
los
repuestos
necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de
indisponibilidad.

ESTRATEGAS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Estrategias de mantenimiento
preventivo

La base del mantenimiento predictivo radica en la

monitorizacin de los equipos, ya que debemos evaluar
los parmetros antes comentados con la instalacin en
funcionamiento normal. No es por tanto necesario hacer
una parada para poder evaluar la condicin de los
mismos, conocemos el estado de nuestras mquinas
mientras estn trabajando.
Con las diferentes tcnicas disponibles podemos evaluar
los fallos en los componentes y seguir su evolucin
durante largos periodos de tiempo (a veces meses)
antes de decidir nuestra intervencin, de esta manera
podemos coordinar con produccin el momento ms
adecuado para la intervencin de mantenimiento.

Adems podemos dar un paso ms, pasando al llamado

mantenimiento proactivo, si mediante un anlisis de
vibraciones detectamos problemas de cavitacin en bombas
y evaluamos las condiciones de funcionamiento de las
mismas, podriamos llegar a la conclusin de malas
condiciones en la aspiracin, lo que nos llevaria
replantearnos el diseno de la instalacin.
Mquina ---> monitor ---->

Paro, Revisin, Sin intervencin

Para conseguir el xito en la implantacin de un sistema de

mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia.
El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una
implantacin del mismo en todos nuestros equipos y ms aun
cuando
queramos
implantar
varias
tecnolog ias
simultneamente.

PLANTEAMIENTO DE LA NECESIDAD
SELECCION DE LA TECNICA A APLICAR
ANALISIS DE SU APLICABILIDAD
SELECCION
PILOTO

GRUPO

MAQUINAS

PARA PRUEBA

ANALISIS DE DEFECTOS Y CAUSAS

INTERVENCIONES CORRECTIVAS
VERIFICACION DE LAS MISMAS
EXTENSION AL PARQUE DE MAQUINAS
BUSQUEDA DE NUEVAS TECNICAS APLICABLES

JUSTIFICACION TECNICA Y
ECONOMICA DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Justificacin tcnica y econmica

del mantenimiento predictivo
La justificacin tcnica del mantenimiento
predictivo es evidente, basta para ello comparar
las actuaciones que realizamos cuando
efectuamos un mantenimiento preventivo o
correctivo en nuestras instalaciones con las que
tendriamos que realizar cuando tuvisemos
monitoreadas nuestras mquinas, realizando un
seguimiento de los parmetros a medir.

El mantenimiento preventivo o programado se

basa en la sustitucin de componentes cuando
suponemos que se ha agotado la vida de los
mismos. El estudio terico de sus vidas lo suele
suministrar el fabricante del equipo, quien
normalmente incluye una gama de mantenimiento
preventivo, con indicacin de sustitucin de
componentes y cambios en la lubricacin.

Claramente de esta forma conseguimos evitar

averias, pero debemos tener cuidado con su
aplicacin, por ejemplo, los fabricantes de
rodamientos indican en sus catlogos que la vida
media de los rodamientos es aproximadamente
cinco veces la vida nominal (Catlogo General
SKF 4000/IISp, pg. 27).
Quiere esto decir que si prolongsemos la vida de
los
rodamientos
a
su
duraci n
real
conseguiriamos quintuplicar la duracin de los
mismos, este argumento por si solo es valido para
querer monitoreo en muchas ocasiones.

Por otro lado el mantenimiento preventivo

presenta tambin una serie de inconvenientes:
* El principal radica en intervenir una mquina
que
est
funcionando
correctamente ,
simplemente porque le toca una revisin. Las
mquinas adquieren con su funcionamiento un
equilibrio que es dificil de restablecer una vez que
intervenimos en las mismas y con las actuaciones
preventivas estamos modificando constantemente
este equilibrio de funcionamiento.

* Cuando actuamos sobre la m quina ,

cambiamos componentes que normalmente estn
en buen estado y desconocemos el estado real
de los mismos hasta que desmontamos.
* Podemos cambiar componentes que han
agotado su vida terica y no ver otros que se
encuentran en mal estado. No tenemos control
sobre los danos ocultos.
* En cuanto a su coste, puede dispararse como
consecuencia de las frecuentes intervenciones en
las mquinas, muchas de ellas innecesarias.

Las actuaciones con mantenimiento predictivo

pasan por unos inconvenientes iniciales de
elevados costes de inversin en tecnologia y
formacin, con una rentabilidad de la misma a
medio y largo plazo. Pero las ventajas son
evidentes:
* Conocemos el estado de la mquina en todo
instante.
* Eliminamos prcticamente todas las averias.
* Solo paramos o intervenimos en la mquina
cuando realmente es necesario.

* Conocemos el dano en los componentes desde

una fase inicial del mismo, permitindonos
programar su sustitucin en el momento ms
conveniente.
* Al intervenir en la mquina conocemos el
problema, reduciendo el tiempo de la reparacin.
* Podemos identificar los fallos ocultos, asi como
la causa de fallos crnicos.
* Reducimos las piezas del almac n ,
adquirindolas cuando detectamos el problema
en una fase primaria.
* Conseguimos bonificaciones en los seguros.
* Incrementamos la seguridad de la planta.

El grfico que se muestra a continuacin es la

mejor forma de entender en que consiste el
mantenimiento predictivo.
Se trata de un grfico de tendencias en el que en
el eje de ordenadas evaluamos uno de los
parmetros que estemos midiendo (severidad de
vibracin, temperaturas, contaminantes, etc...) y
en el eje de abcisas medimos tiempo, mientras la
severidad de nuestro parmetro permanezca
estable no tendremos porqu preocuparnos (el
equipo est bien), pero cuando sta comience a
subir ser un indicativo de que algo va mal. Con
tcnicas de anlisis podremos determinar con
extraordinaria precisin la causa del dano.

PARAMETROS PARA CONTROL

DE ESTADO
Los parmetros utilizados para el control de estado de
los equipos son aquellas magnitudes fisicas susceptibles
de experimentar algun tipo de modificacin repetitiva en
su valor, cuando varia el estado funcional de la mquina.
Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con
este fin, siempre que se cumplan las condiciones
expresadas:
que sea sensible a un defecto concreto
que se modifica como consecuencia de la aparicin de
alguna anomalia
que se repite siempre de la misma forma

Asi las distintas tcnicas utilizadas para el

mantenimiento preventivo se pueden clasificar en
dos grupos bsicos:
Tecnicas directas, en las que se inspeccionan
directamente los elementos sujetos a fallo: entre
ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms
usada), inspeccin por liquidos penetrantes, por
particulas magnticas, el empleo de ultrasonidos,
anlisis de materiales, la inspeccin radiogrfica,
etc.

Tecnicas indirectas, mediante la medida y

anlisis de algun parmetro con significacin
funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el
anlisis de vibraciones, aunque tambin existen
numerosos parmetros que cada vez son ms
utilizados conjuntamente con el anlisis de
vibraciones, como puede ser el anlisis de
lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque,
medida de presin, de temperatura, etc.

En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y

parmetros utilizados actualmente para el control
de estados para distintos tipos de equipos.

Equipos dinmicos
Parmetro indicador

Tcnicas

Inspeccin visual

Uso de endoscopios, mirillas, videos

Vibraciones

Anlisis espectral y de tendencias

Presiones, caudal, temperatura

Seguimiento de evolucin

Ruido

Anlisis de espectro

Degradacin y contaminacin de lubricantes

Anlisis fsico-qumicos, ferrografa

Estado de rodamientos

Impulsos de choque

Estado de alineacin

Lser de monitoreo

Control de esfuerzos, par y potencia

Extensometra, torsimetros

Velocidades crticas

Amortiguacin dinmica

Equipos estticos
Parmetro indicador

Tcnicas

Observacin Visual

Testigos, Endoscopios

Corrosin

Testigos, Rayos X, Ultrasonidos

Fisuracin

Lquidos Penetrantes, Partculas magnticas,

Rayos X, Ultrasonidos, corrientes parsitas.

Estado de Carga

Tensometra, Clulas de Carga

Desgaste

Ultrasonidos, Corrientes inducidas, Flujo

magnticos

Fugas

Ultrasonidos, Ruidos, Control atmsfera por

medida de gases

Equipos Elctricos
Parmetro indicador

Tcnicas

Equilibrio de fases

Medidas de tensin e intensidad

Consumos anmalos

Medidas de intensidad y potencia

Estado de devanados, excentricidad,

desequilibrio

Espectros de corrientes y vibracin

Severidad de servicio

Control y recuento de arranques y maniobras

Resistencia de aislamiento

Medida de resistencias, ndice de polarizacin

Contaminacin de devanados

Corriente de absorcin y fuga

Temperatura de devanados

Medidas de temperatura, termografas

Estado de escobillas

Termografas, anlisis estroboscpico

Fallos de aislamiento

Factor de prdidas dielctricas, anlisis de

descarga parciales

Equipos electrnicos
Parmetro indicador

Tcnicas

Funcin o respuesta

Medidas elctricas, simulacin sistemas

expertos

Calentamiento

Avisos sonoros, termografa

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA
DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El fundamento del mantenimiento predictivo es la
medida y valoracin peridica de una serie de
variables de estado (parmetros de control) lo
que implica el manejo de una ingente cantidad de
datos que requieren medios:
Fisicos (hardware)
De gestin (software)
Humanos

Los medios fisicos son los instrumentos de

medida y los de captura y registro de datos. Los
programas de gestin informticos manejan los
datos captados elaborando informes y grficos de
evolucin.
Finalmente los medios humanos incluyen el
personal que hace las medidas rutinarias, que
deben ser profesionales cualificados y con
conocimientos especificos del tipo de equipos a
tratar y, adems, el personal tcnico altamente
cualificado capaz de desarrollar anlisis y
diagnstico de averias.

La implantacin requiere unos pasos sucesivos:

1. Preparacin inicial
2. Implantacin propiamente dicha
3. Revisin de resultados

1 - Preparacin inicial
La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes
tareas:
1.1 Definicin de las mquinas:
-Identificacin, estudio, de sus caracteristicas y
calificacin de su importancia en el proceso productivo.
1.2 Determinar los parmetros y tcnicas de medidas
-Para cada mquina critica en particular y para cada
familia de mquinas genricas se determinan los
parmetros y tcnicas ms adecuados a utilizar para
llevar a cabo el control.

1.3 Estructurar la base de datos

-Para cada mquina se decide y cargan los
siguientes datos:
1.3.1 Frecuencia de chequeo o medida
1.3.2 Alcance de las medidas de cada parmetro
1.3.3 Definicin de rutas
1.3.4 Definicin de alarmas, para cada parmetro
1.3.5 Formacin del personal

2 - Implantacin
Supone, una vez realizada toda la preparacin,
llevar a cabo las medidas peridicas acordadas,
con las rutas y frecuencias previstas, lo que
implica:
2.1 Chequeos y medidas peridicas
2.2 Registro y volcado de datos en el sistema
2.3 Valoracin de niveles que indican
comportamiento anmalo
2.4 Anlisis y diagnstico de anomalias

un

3 - Revisin de resultados
Una vez implantado todo el sistema se deberia
llevar a cabo peridicamente (al menos
anualmente) un anlisis critico de resultados:
3.1 Historial de medidas rutinarias y averias
3.2 Anlisis de resultados y dispersin de datos
3.3 Cambio de parmetros o niveles de alarma
asi como de las frecuencias de chequeo, si es
necesario.

TECNICAS DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

TECNICAS DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

A continuacin se describen brevemente las

principales tcnicas utilizadas, con independencia
de que se traten algunas de ellas ms
extensamente en capitulos posteriores:

1 - Inspeccin Visual
Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la
mquina hasta la utilizacin de complicados sistemas de
observaci n
como
pueden
ser
microscopios ,
endoscopios y lmparas estroboscpicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan fisicamente
mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos
de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que
se pueden observar directamente y, cada vez ms, se
disenan las mquinas para poder observar partes
inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las
turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de
endoscopios).

Motor OK

Corto entre espiras Corto embobinado Masa salida

ranura
Corto en
conexiones

Corto en
fases

Quemado
sobrecarga

Rotor
bloqueado
Abierto
estrella
Abierto
delta

Pico de
tensin

2 - Liquidos penetrantes
Se trata de una inspeccin no destructiva que se
usa para encontrar fisuras superficiales o fallos
internos del material que presentan alguna
apertura en la superficie.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura
especial sobre la superficie que previamente se
ha limpiado concienzudamente. Se deja
transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien
en todos los posibles defectos. A continuacin se
elimina la tintura mediante limpieza superficial.

Finalmente se trata de nuevo la superficie con un

liquido muy absorbente que extrae toda la tintura
que qued atrapada en poros o grietas
superficiales, revelando la presencia y forma de
tales defectos.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se
revelan con el uso de una luz ultravioleta (labes
de turbinas).

3 - Particulas magnticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite
igualmente descubrir fisuras superficiales asi como no
superficiales.
Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al
ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza
limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un
campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen
particulas magnticas de pequena dimensin.
Por efecto del campo magntico stas particulas se orientan
siguiendo las lineas de flujo magntico existentes. Los
defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que
crean en la distribucin de las particulas.

4 - Inspeccin radiogrfica
Tcnica usada para la deteccin de defectos
internos del material como grietas, burbujas o
impurezas interiores. Especialmente indicadas en
el control de calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el
elemento a radiografiar entre una fuente
radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha
radiacin.

5 - Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el
umbral superior de audibilidad humana, en torno a los
20 kHz. Es el mtodo ms comun para detectar gritas y
otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o
defectos de fabricacin del material) en materiales
gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra
insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos
de piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas
elsticas de la misma naturaleza que el sonido con
frecuencias que alcanzan los 10^9 Hz. Su propagacin
en los materiales sigue casi las leyes de la ptica
geomtrica.

Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la

senal y la recepcin de su eco se puede determinar la
distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin
del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la
existencia de grietas en el material, permite estimar su
tamano lo que facilita llevar un seguimiento del estado y
evolucin del defecto.
Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar
fugas localizadas en procesos tales como sistemas de
vapor, aire o gas por deteccin de los componentes
ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos
que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de
seguridad, purgadores de vapor, etc.).

6 - Anlisis de lubricantes
El aceite lubricante juega un papel determinante
en el buen funcionamiento de cualquier mquina.
Al disminuir o desaparecer la lubricacin se
produce una disminucin de la pelicula de
lubricante interpuesto entre los elementos
mecnicos dotados de movimiento relativo entre
si, lo que provoca un desgaste, aumento de las
fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura,
provocando dilataciones e incluso fusin de
materiales y bloqueos de piezas mviles.

Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser

un parmetro de control funcional. Pero incluso
manteniendo un nivel correcto el aceite en
servicio est sujeto a una degradacin de sus
propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto
externa (polvo, agua, etc.) como interna
(particulas de desgaste, formacin de lodos,
gomas y lacas).
El control de estado mediante anlisis fisicoquimicos de muestras de aceite en servicio y el
anlisis de particulas de desgaste contenidas en
el aceite (ferrografia) pueden alertar de fallos
incipientes en los rganos lubricados.

7 - Anlisis de vibraciones

Todas las mquinas en uso presentan un cierto

nivel de vibraciones como consecuencia de
holguras, pequenos desequilibrios, rozamientos,
etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems,
existe algun defecto como desalineacin,
desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas,
cojinetes defectuosos.

Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado

como parmetro de control funcional para el
mantenimiento
predictivo
de
m quinas ,
estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible
a partir del cual la fatiga generada por los
esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente
de los rganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como
indicador de la severidad del fallo y el anlisis
espectral para el diagnstico del tipo de fallo.

8 - Medida de la presin
Dependiendo del tipo de mquina puede ser
interesante para confirmar o descartar ciertos
defectos, utilizada conjuntamente con otras
tcnicas predictivas.
Se suele utilizar la presin del proceso para
aportar informacin util ante defectos como la
cavitacin, condensacin de vapores o existencia
de golpes de ariete. En otros casos es la presin
de lubricacin para detectar deficiencias
funcionales en los cojinetes o problemas en los
cierres por una presin insuficiente o poco
estable.

9 - Medida de temperatura
El control de la temperatura del proceso no suele
utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo
se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura
en diferentes elementos de mquinas cuya variacin
siempre est asociado a un comportamiento anmalo.
Asi se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual
depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante.
Un aumento excesivo de temperatura hace descender la
viscosidad de modo que puede llegar a romperse la
pelicula de lubricante. En ese caso se produce un
contacto directo entre las superficies en movimiento con
el consiguiente aumento del rozamiento y del calor
generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y
fusiones muy importantes.

En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento

se produce un aumento importante de
temperatura de las pistas cuando aparece algun
deterioro. Asimismo se eleva la temperatura
cuando existe exceso o falta de lubricante.
Tambin aumenta la temperatura ante la
presencia de sobrecargas.
Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida
de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto
con otros tcnicas, para la deteccin temprana de
defectos y su diagnstico.

La temperatura en bobinas de grandes motores

se mide para predecir la presencia de fallos como
sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas
en el sistema de refrigeracin.
Por ultimo tambin puede aportar informacin
valiosa la temperatura del
sistema de
refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est
dotada de un sistema de refrigeracin ms o
menos complejo para evacuar el calor generado
durante su funcionamiento. La elevacin excesiva
de la temperatura del refrigerante denota la
presencia de una anomalia en la mquina (roces,
holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o
en el propio sistema de refrigeracin.

10 - Termografia

La termografia es una tcnica que utiliza la

fotografia de rayos infrarrojos para detectar zonas
calientes en dispositivos electromecnicos.
Mediante la termografia se crean imgenes
trmicas cartogrficas que pueden ayudar a
localizar fuentes de calor anmalas.

Asi se usa para el control de lineas elctricas

(deteccin de puntos calientes por efecto Joule),
de cuadros elctricos, motores, mquinas y
equipos de proceso en los que se detectan zonas
calientes anmalas bien por defectos del propio
material o por defecto de aislamiento o
calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que
nos permita comparar peridicamente la imagen
trmica actual con la normal de referencia.

11 - Impulsos de choque
Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo
suele tener un elevado peso el control de estado
de los rodamientos por ser stos elementos muy
frecuentes en las mquinas y fundamentales para
su buen funcionamiento, al tiempo que estn
sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se
les exige una alta fiabilidad.
Entre las tcnicas aplicadas para el control de
estado de rodamientos destaca la medida de los
impulsos de choque.

Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de

choque entre los elementos rodantes y las pistas de
rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre
ambos es el momento del impacto. Esos impactos
generan, en el material, ondas de presin de carcter
ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan
a travs del material y pueden ser captadas mediante un
transductor piezoelctrico, en contacto directo con el
soporte del rodamiento.
El transductor convierte las ondas mecnicas en senales
elctricas que son enviadas al instrumento de medida.
Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren
de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a
travs del material, el transductor se sintoniza
elctricamente a su frecuencia de resonancia.

Los impulsos de choque, aunque presentes en

cualquier rodamiento, van aumentando su
amplitud en la medida en que van apareciendo
defectos en los rodamientos, aunque stos
defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud
como control de estado de los rodamientos en los
que, tras la realizacin de numerosas mediciones,
se ha llegado a establecer los valores normales
de un rodamiento en buen estado y los que
suponen el inicio de un deterioro aunque todavia
el rodamiento no presente indicios de mal
funcionamiento por otras vias.

Tecnologias aplicables a mquinas

elctricas.
Podemos mencionar algunas que son especificas de
mquinas elctricas, entre ellas las ms comunes son:
* DESCARGAS PARCIALES.- Se monitorean descargas
parciales durante el funcionamiento normal de la mquina
mediante sensores capacitivos. Los sensores han de ser fijos
a la mquina. El equipamiento de medida deber rechazar
ruidos y filtrar/discriminar senales.
* ENSAYOS EDA.- Permite detectar problemas en el
aislamiento, causados por degradacin del mismo,
sustancias contaminantes, vibraciones, descargas parciales,
etc. Los datos obtenidos con este ensayo se pueden
complementar con tangente de Delta o medida de
descargas parciales.

Conclusiones
Hemos visto tcnicas usadas en el mantenimiento
predictivo o condicional, las cuales requieren de
estudios y anlisis de datos para evitar que las
mquinas lleguen a un estado de fallo o averia.
La implementacin del mantenimiento predictivo
depender de que tan critica pueda ser una
mquina o su operacin.

Con este tema terminamos el curso de

Mantenimiento y Sistemas de Manufactura.
Muchas Gracias!