Composites Guide SP RQ 11

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de Composites, versin 2009, este archivo PDF cuenta con enlaces en la Tabla
de Contenido as como en los captulos seleccionados y pginas de secciones.
Tambin existen marcas gua para todos los captulos y apendices tal como se
muestra en la pantalla de abajo.
Lo invitamos a seleccionar el enlace en la Tabla de Contenido as como en cualquier
captulo o ttulo de seccin. Muchos de los ttulos de seccin que se encuentran
En la Parte XXX tambin son enlaces.
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Gua de Aplicacin
de Composites
Onceava Edicin
2009
Gua de Aplicacin de Composites Onceava Edicin
Cook Composites &Polymers
Inicio Inteligente, Grandioso Final
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GARANTIA, DENEGACION Y LIMITACION DE RESPONSABILIDAD (Rev. 03/09)
PRECIO: $150.00
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El vendedor garantiza que: (i) El comprador debe adquirir total propiedad por el producto cubierto bajo este documento, (ii) al momento del Embarque el producto debe
cumplir con las especificaciones de Vendedor: y (iii) la venta o uso de tal producto no infringir los derechos de ninguna patente de los E.U.A. sobre el producto mismo,
pero el Vendedor no garantiza ninguna violacin que pueda surgir por el uso del producto mencionado en ninguna combinacin con otros productos o surgidos de la
operacin en cualquier proceso. EL VENDEDOR NO COMPROMETE NINGUNA OTRA GARANTIA DE NINGUN TIPO, EXPRESA O IMPLICITA, INCLUYENDO Y SIN LIMITARSE A
CUALQUIER GARANTIA DE COMERCIALIZACION O ADECUABILIDAD PARA CUALQUIER PROPOSITO PARTICULAR, INCLUSO SI TAL PROPOSITO ES CONOCIDO POR EL VENDEDOR.
CUALQUIER INFORMACION SOBRE APLICACIN O ASISTENCIA QUE EL VENDEDOR PUEDA PROVEER AL COMPRADOR ES GRATUITA Y NO DEBE SER CONSIDERADA COMO
PARTE DE LA VENTA DEL PRODUCTO CUBIERTO POR ESTE DOCUMENTO O UNA GARANTIA DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS MEDIANTE EL USO DE TAL PRODUCTO.
Sin limitar la generalidad del escrito precedente, si algn producto falla en el cumplimiento de las garantas anteriores, el Vendedor elige, como una opcin del Vendedor,
reemplazar el producto no conforme sin costo para el comprador, o bien, reembolsar al Comprador el dinero de la compra hecha. Lo anterior representa el remedio nico
y exclusivo del Comprador ante la falla del Vendedor para entregar o suministrar un producto que cumpla con las garantas descritas anteriormente. La obligacin del
Vendedor con respecto a este contrato y los productos comprados mediante su alcance no deben exceder el precio de compra de la porcin de tal producto por la cual
surge la obligacin. El Vendedor no debe ser responsabilizado por ninguna lesin, prdida o dao, resultante del manejo o uso del producto enviado y cubierto por este
documento ya sea durante el proceso de manufactura o cualquier otro lado. En ningn evento el Vendedor debe ser responsable por daos especiales, incidentales o
consecuenciales, incluyendo sin limitaciones la prdida de ganancia, capital u oportunidad de negocio, tiempo perdido, o reclamaciones de clientes o empleados del
Comprador. La ausencia de informacin al Vendedor respecto a una reclamacin a los treinta (30) das del Embarque del producto referido constituir una renuncia
de tal reclamacin por el Comprador. Cualquier producto recibido a crdito por el Comprador bajo este documento, si no es usado, expirar automticamente a un (1)
ao de que el crdito fue otorgado. A pesar de cualquier reglamento aplicable de limitaciones opuesto, cualquier accin del Comprador respecto a una reclamacin
cubierta mediante este documento debe ser hecha a ms tardar a dos (2) aos de la ocurrencia del evento en el cual se basa tal reclamacin. Todas las limitaciones
anteriores aplicarn independientemente de que la razn para la reclamacin del comprador se basen en violacin de contrato, violacin de garanta, negligencia,
estricta responsabilidad, o cualquier otra teora legal.
UNAS PALABRAS A NUESTROS APRECIABLES CLIENTES

Como su socio en la industria del plstico reforzado, CCP est comprometido en apoyar su xito suministrndole lo ltimo de la tecnologa en
composites.
Nosotros creemos que ese compromiso va ms all de la investigacin, el
desarrollo y la fabricacin de los mejores productos del mercado. Por
medio de la publicacin de esta onceava edicin de la Gua de Aplicacin
CCP de Composites, nuestro equipo tcnico le provee tambin de los como
y por que crticos, consejo experto e informacin para asistirlo en la
seleccin de productos, tcnicas de aplicacin, procesos, equipos, guas
para solucionar problemas y regulaciones ambientales, aadiendo algunas
otras consideraciones.
Con el paso de estas once ediciones de la Gua de Aplicacin, los
productos que nosotros hacemos y los que usted fabrica han sufrido
muchos cambios.
Con la implementacin de nuevos estndares y regulaciones, se le desafa
a hacer una transicin hacia nuevos procesos y nuevos materiales.
Queremos que esa experiencia sea lo ms tranquila y libre de problemas
para usted. De materiales bajos en HAP a procesos sin HAPs, este manual
le proveer con informacin detallada sobre mercados y tecnologas
emergentes.
La satisfaccin del cliente y calidad de producto tienen la ms alta prioridad para CCP. Es nuestra meta el exceder las expectativas de nuestros
clientes. Deseamos que este manual le sirva como herramienta de soporte
para los productos que usted fabrica y adems como un elemento
importante de nuestra actual relacin de negocios.
Como siempre, sus comentarios y sugerencias son bienvenidos.
ACERCA DE NUESTRO SITIO DE INTERNET

Lo invitamos a que visite nuestro sitio de Internet, www.ccponline.com , donde encontrar gran variedad de informacin importante, cualquier da a cualquier hora.
Todas las hojas de datos de nuestros productos de composites y sus MSDS estn
disponibles en formato PDF y pueden ser impresas. Tambin encontrar un til mapa
interactivo con la informacin para contacto de los distribuidores en su rea. Y en la
seccin Whats New, puede seguir la participacin de CCP en las exposiciones
relacionadas con la industria y mantenerse al tanto con informacin pertinente a sus
propias operaciones.
Como siempre, valoramos sus opiniones concernientes a nuestro sitio y apreciamos sus
ideas para hacer este sitio an ms til para usted. Cualquier comentario lo puede
enviar al e-mail composites@ccponline.com
2008, Cook Composites and Polymers Co.
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TABLA DE CONTENIDO
Parte uno Introduccin
Palabras de nuestra compaa
Acerca del sitio de CCP
Tabla de contenido
Marcas registradas de CCP
Parte dos Salud, Seguridad y Medio
Ambiente
Parte tres Composites PRF
I Introduccin
II Qumica general de las resinas
composites PRF
III Propiedades generales de las resinas
composites PRF
IV Fabricacin de composites de PRF
Parte cuatro Moldeo abierto
I Introduccin
II Gel coats convencionales
II.1 Materiales
II.2 Color
II.3 Equipo de aspersin
II.4 Aplicacin
II.5 Gua de solucin de problemas
III Gel coats especiales
III.1 Conductivos de lijado
III.2 Metalflake
III.3 Metlicos
III.4 Esmaltes
IV Vinilester barrier coats
V Laminacin
V.1 Resinas de laminacin
V.2 Refuerzos de fibra
V.3 Catalizadores
V.4 Equipo / Mtodos de aplicacin
V.5 Adherencia secundaria
V.6 Adherencia acrlica
V.7 Gua de solucin de problemas
VI Pintando Gel Coats Poliester
VII Servicio de campo
VII.1 Cosmtico
VII.2 Intempersmo
VII.3 Quebraduras
VII.4 Recomendaciones para piscinas
VII.5 Pruebas de ebullicin y
ampollamiento
VII.6 Reparaciones
Parte cinco Moldeo cerrado de bajo volumen
I Introduccin
II Materiales
III Construcciones preformadas para moldeo
cerrado
IV Ventajas y variaciones del proceso
V
Conversin de moldeo abierto a cerrado
1
1
2
3
4
14
16
22
27
31
32
35
41
64
70
83
84
89
91
93
95
98
101
103
112
116
119
123
125
128
140
142
144
149
158
159
161
164
182
Parte seis Moldeo por compresin

I Introduccin
II Materiales / Formulaciones tpicas de
compuestos
III Procesos y equipos de fabricacin
IV Procesos y equipos de moldeo
V Gua de solucin de problemas
Parte siete Vaciados
I Introduccin
II Polmeros de vaciado
III Superficie slida
IV Resinas flexibles para vaciado
V Requerimiento de prueba de termal shock
Parte ocho Polister tooling
I Introduccin
II El modelo maestro
III Preparacin del modelo maestro
IV Aplicacin de cera desmoldante
V Construyendo un molde
VI Distorsin de la superficie del molde
VII Procedimientos para iniciar un molde
VIII Mantenimiento de moldes
IX Re-acabado de moldes
X Almacenaje de moldes
XI Precauciones especiales
Parte nueve Productos ThermaClean
Parte diez Productos IMEDGE
Parte once Apndices
I Apndice A: Mtodos de prueba y
control de calidad
II Apndice B: Almacenamiento de resina
polister a granel
III Apndice C: Definicin de trminos
IV Apndice D: Informacin adicional
IV.1 Factores de conversin tiles
IV.2 Tambores (medicin con una
vara)
IV.3 Tabla de conversin /
Cubriente del material
IV.4 Comparacin de tamaos
IV.5 Tabla de conversin de
temperaturas
IV.6 Registro de productos actuales
IV.7 Hoja de prueba para aspersin
de gel coat
IV.8 Mezclado
IV.9 Niveles de catalizador
IV.10 Consejos de aplicacin tiles
IV.11 Conversin de espesor hmedo
a curado
IV.12 Kit de artculos de servicio
IV.13 Mantenimiento / limpieza de
equipo
IV.14 Precauciones con catalizadores
Informacin de contacto
196
198
202
205
208
212
213
234
236
239
243
244
246
247
249
260
263
266
268
269
270
272
274
278
294
298
314
316
317
318
319
320
321
322
323
324
325
326
328
329
331
Dentro de la portada posterior

Socios en composites
Garanta, alcance y limitacin de responsabilidad
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MARCAS REGISTRADAS DE CCP

A continuacin estn listados los productos registrados de CCP diseados especficamente para el
mercado de composites. El logo de CCP y marca
de producto aseguran una calidad ptima respaldada por una tradicin de compromiso hacia la investigacin.
ACPOL - polmeros acrlicos modificados.
AQUACLEAN - mquina diseada para limpiar herramientas utilizadas en la fabricacin de
composites.
AQUAWASH - limpiador emulsificante de resinas base agua.
ArmorCast - resinas de vaciado diseadas para
una gran variedad de aplicaciones en aplicaciones
de vaciado.
ArmorClear - gel coat de ms baja emisin con
flexibilidad mejorada y buena resistencia al intempersmo.
ARMORCOTE - recubrimiento para utilizar
sobre el molde con una durabilidad que excede
por mucho a la del gel coat estndar.
ArmorFlex - gel coat con flexibilidad mejorada
respecto a los gel coat estndar.
MARBLEWASH - limpiador base solvente no

peligroso para utilizar en conjunto con la mquina
MARBLECLEAN.
NUPOL - resina acrlica termofija.
OPTIMOLD - sistema de construccin de moldes que incluye una mezcla de resina cargada para
una rpida produccin de moldes.
OptiPLUS - sistema de construccin de moldes
para una resina tooling no cargada y con encogimiento controlado.
PATCHAID - aditivo diseado para gel coats y
recubrimiento de moldes para mejorar los resoltados en las reparaciones.
POLYCOR - son resinas polister insaturadas,
gel coat y sistemas polimricos.
REPLACETONE - emulsificante de resina base agua.
STYPOL - son resinas polister insaturadas, gel
coat y sistemas polimricos.
THERMACLEAN - productos de limpieza no
peligrosos.
UNISOLVE - solvente universal
ArmorGuard - barrier coat vinilester diseado

para reducir el ampollamiento osmtico.
ArmorShield PB - espuma sintctica diseada
para reducir la impresin de fibra en la parte principal del laminado.
ArmorStar - capa delgada epoxica modificada
y resina para laminado en masa diseada para la
industria marina.
UNIWIPE - limpiador de superficie no voltil

de bajo residuo.
Wipe-Bright - limpiador de superficies.
XYCON - familia de polmeros hbridos basados en la qumica del polister (u otros polmeros
insaturados) y uretanos; tambin considerado una
cadena de polmeros interpenetrantes.
BUFFBACK - gel coat con una excelente recuperacin de brillo en el proceso de reparacin.
EASYCLEAN - mquina diseada para la limpieza de herramientas utilizadas en la fabricacin
de composites.
IMEDGE - productos de alto desempeo con
tecnologa de polmeros recubrimientos y tecnologa de polmeros de barrera
MARBLECLEAN - maquina de limpieza para
mrmol vaciado y superficie slida.
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SALUD SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Parte dos
En esta seccin
1.
Introduccin
2.
Regulaciones
3.
Seguridad
4.
Riesgos de incendios
5.
Riesgos generales de los materiales
utilizados
6.
Riesgos para la salud
7.
Riesgos elctricos
8.
Riesgos del equipo
9.
Informacin de Seguridad Salud y
Medio Ambiente
1. INTRODUCCION La salud, seguridad y
medio ambiente son de primera importancia para
todos los fabricantes, especialmente aquellos que
manejan qumicos y materiales peligrosos. Este ha
llegado a ser un asunto muy complejo debido a la
gran cantidad de regulaciones Federales, Estatales
y Locales. Cada usuario de un producto qumico,
tal como resina polister y gel coat, debe cumplir
con las leyes Federales, Estatales y Locales que
regulan la produccin, exposicin de los empleados, emisiones y transportacin de los materiales, as como los deshechos.
La siguiente informacin solo se da como referencia. Los requerimientos a cumplir deben ser
determinados por el usuario del producto. La informacin concerniente a los peligros de cada producto pueden ser encontrados en las Hojas de
Seguridad de los Materiales Material Safety Data
Sheet, MSDS y etiqueta de cada producto. Usted
debe leer estos documentos. Las resinas polister
y gel coat pueden ser manejados con seguridad
cuando se toman las precauciones debidas para
proteger a los trabajadores, instalaciones y el ambiente.
Los productos de CCP estn pensados para usos
industriales solamente. No se recomienda su venta
a individuos privados y consumidores caseros.
CCP no vende sus productos ni recomienda que
se vendan a individuos privados para reparacin
de sus botes, tinas de bao/regaderas, muebles de
jardn, piscinas, spa o saunas, implementos o equipos de granja, automviles, etc. Existen firmas suplidoras de plsticos y tiendas minoristas para
automviles que tienen productos disponibles para
reparacin de piezas de fibra de vidrio.
Se puede obtener informacin concerniente a regulaciones de salud y seguridad de las pginas de
internet y oficinas de la OSHA, EPA, gobierno
Local y Estatal. Al final de este captulo est una
lista de referencias, incluyendo sitios de internet,
donde puede obtener informacin mas detallada.
2. REGULACIONES
A. Regulaciones Federales El Estndar de
Comunicacin de Riesgo de la OSHA,
29CFR1910.1200, le requiere a los patrones la
evaluacin de los qumicos utilizados en sus
instalaciones para determinar si son peligrosos y
para transmitir informacin sobre qumicos
peligrosos a los empleados por medio de un
programa de entrenamiento completo y un programa de comunicacin en la planta.
La OSHA establece los lmites de exposicin
permisibles (PEL`s) para ciertos qumicos, tales
como el estireno, el cual tiene un estndar voluntario para exposicin permisible de 50 ppm y
un OSHA PEL de 100 ppm.
El SARA Titulo III (EPA, 40CFR355) requiere
de una planeacin de emergencias, reporte de
inventario de qumicos y tambin de liberacin
de qumicos txicos.
El Acta de Recuperacin y Conservacin de Recursos (RCRA) incluye las regulaciones de
principio a fin, gobernando la generacin de
almacenaje, tratamiento y disposicin de residuos peligrosos.
Las Enmiendas al Acta del Aire Limpio de 1990
(CAAA) regula las emisiones de contaminantes
peligrosos al aire (HAP) y compuestos voltiles
orgnicos (VOCs).
El Departamento de Transporte regula el embarque de materiales y residuos peligrosos.
B. Regulaciones Estatales Las regulaciones
Estatales y/o Locales deben ser tan restrictivas
como los requerimientos Federales.
Las regulaciones de California limitan las emisiones en VOC de resinas y gel coat por medio
de una limitacin al contenido de monmero y
requiriendo mtodos de aplicacin especficos.
California tambin requiere que tanto la etiqueta
como la hoja de datos muestren la cantidad de
los VOCs en el producto.
La propuesta # 65 de California prohbe la liberacin de ciertos qumicos al agua potable y
requiere de una advertencia clara y razonable
para las personas potencialmente expuestas a toxinas reproductivas y cancergeno.
Otros estados, como New Jersey y Pennsylvania, tienen regulaciones concernientes a materiales peligrosos.
Las regulaciones Federales, Estatales y Locales
estn cambiando constantemente. Las publicaciones y organizaciones tales como ACMA o
NMMA, son buenas fuentes para mantenernos
al tanto de la informacin regulatoria.
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3. SEGURIDAD CCP anima a sus clientes a
desarrollar un Sistema de Administracin de Seguridad. La seguridad es responsabilidad de cada
trabajador. Donde no se han establecido o reforzado buenas prcticas de trabajo se han presentado
prdidas por incendios, enfermedades y daos a
los trabajadores.
El Sistema de Administracin de Seguridad debe
designar a la(s) persona(s) responsable(s) de los
programas de seguridad escritos (Comunicacin
sobre productos peligrosos, Equipo de proteccin
personal, Aseguramiento/Aviso en caso de reparacin de equipos, Entrada a espacios confinados,
Control de exposicin, Control de desastres, etc.)
y capacitacin de los empleados. Los supervisores
y empleados deben estar conscientes de los riesgos (ver MSDS), precauciones necesarias y responsabilidades en reportes sobre incidentes.
Se recomiendan las inspecciones peridicas de seguridad. Las hojas de seguridad (MSDS) y cualquier otra informacin de seguridad sobre los materiales utilizados, debe ser mantenida en el rea
de trabajo. Todos los empleados, supervisores y
operadores deben estar conscientes del manejo
adecuado e instrucciones de limpieza cuando trabajen con cualquier material peligroso.
CCP recomienda firmemente que sus clientes
establezcan un Plan de Accin de Emergencias o
un Plan de Respuesta a Emergencias para cada
una de sus instalaciones.
4. RIESGOS DE INCENDIO Un incendio es
peligroso, destructivo y costoso. Puede iniciarse
de una forma sencilla o elaborada. El conocimiento sobre las causas que lo inician es la clave
para saber como prevenirlo.
Para que un incendio exista, debe haber:
Combustible
Oxgeno
Calor o algn origen de ignicin
Si alguno de estos factores es removido, el incendio no ocurrir.
A. Combustible Se requiere alguna cantidad
de combustible para que se origine un incendio.
Las resinas y gel coat, en su estado lquido, son
inflamables, por tanto combustibles. Las resinas y
gel coat tambin pueden ser combustibles cuando
estn curados o en polvo. La mayora de los solventes de limpieza, catalizado y ceras pueden ser
orgen de incendios. Todas las plantas de composites tienen los orgenes usuales de incendios como el papel, franelas, madera, cajas de cartn, basura, etc. Estas fuentes combustibles deben ser
controladas y minimizadas cuidadosamente.
Las resinas y gel coat se encuentran presentes en

cuatro estados en la planta:
Lquido
Vapor
Slido
Polvos
Los vapores y polvos son, tpicamente, los ms
peligrosos. Se debe evitar los vapores y polvos en
exceso. Mantenga los recipientes cerrados y cubiertos cuando no estn en uso. Los polvos ya
controlados debern ser minimizados y no permitir su acumulacin.
Los vapores se generan de la aspersin, calentamiento de las piezas en etapa de curado, evaporacin, etc. Los vapores de las resinas y gel coat
son ms pesados que el aire (estarn a la altura del
suelo) y se pueden acumular en reas bajas. Los
vapores y polvos pueden ser removidos normalmente del rea de la planta mediante una ventilacin mecnica efectiva.
NOTA: Revise los cdigos Federales, Estatales y
Locales sobre la descarga o venteo de cualquier
material directamente al exterior. Se deben seguir
estas regulaciones.
Las resinas y gel coat lquidos inflamables tambin son peligrosos. Es esencial el mantener la resina y gel coat no catalizados en sus contenedores
cuando no son utilizados y almacenarlos en un
rea separada lejos del sitio de trabajo mientras no
se necesiten. No los almacene bajo la luz solar
directa o donde haya presente un exceso de calor.
Limpie o remueva cualquier derrame o sobre
atomizacin tan pronto como sea posible.
Los catalizadores lquidos (perxidos) deben ser
manejados de acuerdo a la recomendacin del fabricante. Los peroxidos orgnicos pueden ser explosivos y son el combustible ms peligroso en la
planta, porque ellos proveen oxgeno y combustible a un incendio. Deben ser mantenidos en sus
recipientes originales, lejos de la luz directa del
sol, no exponerlos al calor, libres de contaminantes y cerrados cuando no estn en uso.
Los catalizadores son materiales oxidantes que
reaccionarn (a veces explosivamente) con agentes reductores, tales como los aceleradores de cobalto, metales y cidos fuertes. Un catalizador
nunca debe ser diluido con acetona. Si se necesita
un catalizador diluido, utilice catalizadores obtenidos del fabricante o aquellos diluyentes recomendados por el fabricante.
Los catalizadores se deben guardar en contenedores que no reaccionen con ellos. Vea el MSDS del
fabricante para recomendaciones especficas. Se
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debe minimizar la sobre atomizacin y las nieblas
formadas. La sobre atomizacin debe ser limpiada
inmediatamente de acuerdo a las recomendaciones
del fabricante.
Se debe tener especial precaucin con la resina o
gel coat catalizados (ej; sobre atomizaciones y
solvente de lavado de pistolas, debido a que estas
mezclas tienen todos los riesgos individuales de
todos los materiales combinados de las resinas,
gel coat, solventes, catalizadores, etc.).
Adicionalmente, la reaccin qumica entre la resina o gel coat con el catalizador produce el calor
que posiblemente pudiera incendiar los solventes,
catalizadores concentrados o no mezclados y otros
materiales inflamables. La cantidad generada de
calor depender de la cantidad de catalizador, el
grado de mezclado, la temperatura, la masa y la
reactividad.
No se debe permitir la acumulacin de resina o gel
coat catalizados. Se debe disponer de las masas
geladas y polvos de lijado de forma inmediata o
sumergirlas temporalmente en agua hasta que sean
removidas.
Los desechos slidos de la planta deben ser manejados cuidadosamente. Las orillas cortadas, sobre
atomizacin y basura tienen secciones delgadas
que pueden servir como fuente de ignicin. La basura no se debe acumular. Las piezas ya curadas
son ms difciles de encender, pero tambin se
quemarn.
De aqu que, cualquier material slido finamente
dividido puede representar un riesgo de fuego o
explosin cuando se dispersa y enciende en el aire
si se alcanzan las siguientes condiciones:
El polvo es combustible
Se forma una nube excediendo la concentracin explosiva mnima
Se encuentra presente una fuente de ignicin. Se deben minimizar los polvos y no
permitir que se acumulen.
Los agentes desmoldantes, como las ceras, son
tambin combustibles. Se debe tener cuidado y
precaucin con estos materiales y los materiales
utilizados para su aplicacin y remocin. Ver las
MSDS del fabricante para instrucciones sobre su
manejo, uso y almacenaje.
B. Oxgeno Cualquier incendio necesita del
oxgeno. Hay dos fuentes principales de oxgeno:
aire y oxgeno qumicamente combinado con el
material mismo. Todos los materiales voltiles se
deben encontrar dentro de ciertas relaciones con el
aire y oxgeno para quemarse o explotar. Para el
caso de los poliesteres (resinas y gel coat), una
buena ventilacin mecnica puede reducir la concentracin de combustible por debajo de su lmite
explosivo.
Los perxidos son un caso especial. Estos materiales contienen oxgeno qumicamente combinado que puede ser fcilmente liberado por combustin debida al calor, reaccin qumica, descomposicin, contaminacin, etc. Debido a que los perxidos son tambin materiales combustibles, todo
lo que faltara para un incendio es el calor o un
origen de ignicin.
Por todo esto, los perxidos requieren cuidado
adicional para ser utilizados de forma segura. Se
les debe almacenar separado de otros materiales
combustibles o inflamables. Cierre los recipientes
cuando no estn en uso. El solvente usado para
lavar las pistolas, goteos y sobre atomizaciones
deben ser removidos inmediatamente. Ver las
recomendaciones del fabricante en el MSDS.
C. Calor Cualquier fuego necesita de calor o
algn origen de ignicin. Este pudiera ser un cerillo, cigarro, flama, filamento caliente, exotermia
generada por el gel coat o resina, calentador, luz
piloto, chispa (metal, superficie dura o esttica), el
arco de un motor elctrico o cableado, etc.
Los polvos o vapores requieren de un origen de
ignicin ms pequeo que los lquidos o piezas
curadas para que se origine un incendio.
Para evitar estos peligros, se deben remover todos
los orgenes de ignicin de las reas trabajo, aspersin y almacenaje.
Un origen de calor que no debe ser pasado por
alto es el generado por la reaccin qumica entre
el gel coat o resinas y/o el perxido. Los polisteres producen calor cuando gelan y curan. La cantidad de calor producida depende de la cantidad de
catalizador y su grado de mezclado, la temperatura, la masa, la relacin de resina a cargas y la
reactividad.
Se debe disponer de inmediato de las orillas cortadas, sobre atomizaciones, solvente de lavado de
las pistolas de aspersin y el polvo del lijado y pulido o dispersarlos temporalmente en agua en tanto son removidos.
Un buen programa de seguridad ser de mucha
ayuda para remover, controlar y minimizar estos
tres elementos.
Los siguientes resultados indican que los puntos
de inflamacin de copa cerrada son ms bajos que
los puntos de inflamacin en copa abierta. Estos
datos tambin muestran que la adicin de acetona
a un gel coat disminuye de forma significante los
puntos de inflamacin.
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DATOS DE PUNTO DE INFLAMACION
Material
Punto de inflamacin en
copa cerrada
Acetona
0 F
Metil etil cetona
20 F
Etil acetato
24 F
Estireno
88 F
Gel coat de polister
79 a 88 F
Metilmetacrilato
51 F
CCP no recomienda la adicin de acetona o de

cualquier otro solvente a las resinas y gel coat.
Para los casos de incendios con gel coat o resinas
se pueden utilizar los siguientes agentes de extincin:
Espuma
Qumico seco
Niebla de agua
Dixido de carbono
Si se est usando equipo elctrico, se debe evitar
el uso de espuma o agua.
NOTA: Chorros directos de agua pueden extender
un fuego en el que se involucran monmeros o
solventes debido a incompatibilidades y diferencia
de densidades. El material incendiado frecuentemente flota en el agua.
Se puede reducir el riesgo de incendios con el manejo adecuado de catalizadores y aceleradores, el
control de vapores y manteniendo el taller limpio.
Con estos factores controlados, la operacin de
una planta de composites es relativamente segura.
5. PELIGROS GENERALES DE LOS MATERIALES UTILIZADOS
A. Catalizadores (Iniciadores) Lea las
MSDS de todos los catalizadores. Los catalizadores utilizados para curar resinas y gel coat
son usualmente los perxidos orgnicos, tales
como el perxido de metil etil cetona (MEKP) y
perxido de benzoilo. Por su naturaleza, los
perxidos orgnicos son altamente flamables y
pueden descomponerse explosivamente.
Las pruebas hechas a los iniciadores incluyen la
sensibilidad al calor, sensibilidad al golpeado,
velocidad de quemado, punto de inflamacin,
estabilidad de almacenaje y reaccin a las blasting caps para determinar sus peligros relativos.
Solicite los MSDS del fabricante y las informaciones de los productos para conocer ms sobre
la forma segura de desechar los iniciadores
aejos o no deseados.
De acuerdo a la NFPA 43B, los materiales
incompatibles (como los aceleradores) y los lquidos flamables no deben ser almacenados a
menos de 25 pies de los perxidos orgnicos.
Se debe de mantener la distancia de separacin
efectiva por desniveles en el piso, drenajes,
diques o paredes antiflama para prevenir que

cualquier fuga de lquido entre al rea de almacenaje del perxido orgnico.
En el rea de trabajo se debe permitir solo los
contenedores cerrados. Se debe acarrear al rea
de trabajo solo el inventario de material suficiente para la produccin del da.
Nunca se deben aadir o permitir que entren en
contacto los iniciadores con los aceleradores
que no han sido aadidos y bien mezclados con
grandes cantidades de resina o gel coat que los
diluyan. El mejor procedimiento consiste en
mezclar primeramente el acelerador con la resina hasta obtener una mezcla homogenea y entonces aadir el catalizador. Vea las precauciones de manejo del fabricante.
Una muy pequea cantidad de iniciador de perxido puede provocar cambios drsticos en las
propiedades fsicas de un gel coat o resina. CCP
enfatiza la importancia de seguir los procedimientos adecuados para el manejo de las formas comerciales de estos productos. El descuido en estos procedimientos puede llevar no solo
a un pobre desempeo del iniciador, sino, en
algunos casos, a una polimerizacin violenta y
descomposicin.
Las condiciones de almacenaje y contaminacin
son orgenes potenciales de riesgos en el manejo
de iniciadores de perxidos orgnicos:
1) Calor No exponga los perxidos orgnicos a ninguna forma de calor, tales como luz solar directa, tuberas de vapor,
radiadores, flamas abiertas o chispas. El
calor puede causar que el perxido orgnico se descomponga violentamente y se
incendie si hubiese una fuente de ignicin. Nunca exceda la temperatura de almacenaje y otras condiciones recomendadas por el fabricante.
2) Metales No deje que los perxidos orgnicos entren en contacto con materiales
fcilmente oxidables tales como cobre,
bronce y acero galvanizado o dulce. Si
fuera necesaria la instalacin de partes de
repuesto en el equipo de manejo de perxido utilice los materiales de construcin especificados por el fabricante.
La contaminacin con metal, como la
proveniente del polvo de pulido, puede
producir serias consecuencias. Por ejemplo, la instalacin de una vlvula de purgado de bronce en un recipiente presurizado de catalizador o un conector de
bronce en la lnea de catalizador puede
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3)
4)
5)
6)
causar que el perxido en contacto con el

bronce se descomponga. Bajo tales condiciones de confinamiento, el perxido en
descomposicin podra generar suficiente
presin para romper el recipiente presurizado de catalizador o la lnea del
catalizador.
Promotores y aceleradores Nunca mezcle los perxidos orgnicos con promotores o aceleradores. Tales mezclas pueden ser explosivas. Adicionalmente, nunca contamine los iniciadores con resina o
sobre atomizacin de resina por que la
resina pudiera contener suficiente cantidad de promotor para descomponer el
perxido. Una pequea cantidad de promotor dura mucho tiempo. Los promotores no se consumen; solo continan descomponiendo el perxido. La descomposicin del perxido genera calor. El calor
generado acelera la accin del promotor,
el cual producir entonces ms calor y
este ciclo puede continuar hasta alcanzar
un punto donde el perxido remanente
descompone violentamente.
Solventes o diluyentes Si est utilizando algn solvente para limpiar los perxidos orgnicos del equipo, asegrese de
secar todo el solvente antes de utilizarlo.
Algunos solventes, como la acetona, pueden reaccionar con los perxidos volvindose inestables. Pequeas cantidades
de estos solvente-perxido inestables
pueden causar una descomposicin
explosiva de los perxidos comerciales.
Si fuera necesaria la dilucin de un perxido orgnico, asegrese de consultar
primero con el fabricante del material los
solventes compatibles. Nunca use solventes contaminados. Nunca utilice solventes
reciclados a menos que hayan sido probados previamente por el fabricante de
los perxidos. La mejor garanta de seguridad es la obtencin del perxido orgnico ya diluido directamente del fabricante
Siempre almacene los perxidos en sus
recipientes originales. Si fuera necesaria
la medicin o transferencia de algn perxido, utilice recipientes / embudos limpios de polietileno, polipropileno,
Tefln, o acero inoxidable.
Otros Otros tipos de contaminantes que
se deben evitar cuando se trabaje con
perxidos orgnicos son las basuras,
polvos de lijado de la resina o gel coat,

cidos, bases y estireno. Si requiere
informacin adicional respecto al manejo
de perxidos, solictela inmediatamente
al fabricante.
Las guas bsicas sobre los perxidos orgnios incluyen:
1) Leer los MSDS (Hojas de seguridad de
materiales).
2) NO FUMAR en las cercanas de los perxidos (o cualquier polister o material
relacionado).
3) Los perxidos orgnicos y promotores
(MEKP y cobalto por ejemplo) NUNCA
deben ser mezclados entre si ocurrir
una reaccin muy violenta!
4) Los perxidos orgnicos deben ser almacenados en un lugar separado al de los
promotores. Consulte a las aseguradoras
locales y departamentos de bomberos para orientacin.
5) Los perxidos orgnicos no deben ser
almacenados en las reas de trabajo.
Tome solo la cantidad necesaria para utilizar durante el turno de trabajo. Si el
perxido es transferido a algn otro contenedor, utilice un recipiente apropiado,
tal como el de polietileno.
6) Utilice siempre proteccin para los ojos.
Tambin se recomienda utilizar guantes y
caretas.
7) Los perxidos orgnicos no deben guardarse en refrigeradores que tambin tengan alimentos o agua, tampoco se debern vaciar en envases o botellas que puedan ser confundidos con otros productos,
tales como sodas, biberones, etc.
8) No se recomienda que el usuario final
lleve a cabo las diluciones del perxido.
9) Aunque los puntos de inflamacin de algunos perxidos orgnicos sean ms
altos que algunos qumicos tambin utilizados en la operacin tpica de una
planta de composites, es un error el pensar que son ms seguros con respecto
al riesgo de incendio. Aunque necesitan
temperatura ms alta para incendiarse, se
descompondrn y auto-iniciarn ms rpido que los otros qumicos. La temperatura para descomposicin es de
145F a 170F.
10) No exponga los perxidos orgnicos a
ninguna forma de calor tales como la luz
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directa del sol, tuberas de vapor, radiadores, flamas abiertas o chispas.
11) No deje que los perxidos orgnicos entren en contacto con materiales fcilmente oxidables como cobre, bronce y acero
dulce o galvanizado.
12) La mayora de los proveedores de perxidos tienen programas de seguridad disponibles (incluyendo videos o CDs). contacte a su proveedor para requerirle una
visita de asesoramiento sobre el manejo
de sus productos.
13) Siempre almacene los perxidos orgnicos por debajo de la temperatura recomendada tal colo lo especifica el fabricante.
14) Algunas personas tienen la creencia de
que los perxidos rojos son menos estables que los claros. Rote el inventario
de los perxidos orgnicos frecuentemente.
15) Existen otras consideraciones de seguirdad no incluidas en este documento. Se
debe contactar al proveedor de los perxidos orgnicos para cualquier recomendacin de seguridad especfica.
B. Aceleradores Lea las MSDS. Algunos de
los aceleradores utilizados comnmente son
extremadamente peligrosos. La dietilanilina
(DEA) y dimetilanilina (DMA) son particularmente peligrosas debido a que an las salpicaduras pueden ser absorbidas por la piel,
resultando en una dermatitis de contacto. El dolor de cabeza, nauseas, irregularidades en la respiracin o desvanecimientos pueden ocurrir
muy rpido despus de inhalar los vapores de
estos materiales. Si se inhalan cantidades excesivas, se pueden presentar reacciones ms severas, que incluyen el envenenamiento y la
muerte.
C. Estireno y solventes Lea las MSDS.
Algunos monmeros y solventes de limpieza
utilizados pueden tener efectos a la salud. La
sobre-exposicin puede causar problemas de salud fisiolgicos. Para informacin especfica
concerniente a los riesgos de la salud de los
productos especficos, consulte las hojas de seguridad del fabricante.
La acumulacin de vapores de estireno o solvente proveen una de las condiciones necesarias
para una explosin o incendio. Un origen de
ignicin tan sencillo como una chispa o carga
esttica sera todo lo necesario. Se deben remo-
ver los vapores inmediatamente mediante un

buen sistema de ventilacin.
Las regulaciones del Distrito de California para
el Manejo en la Calidad del Aire requieren que
la prdida mxima de compuestos voltiles orgnicos (VOCs) de todos los productos conteniendo VOCs que sean envasados en presentacin desde un litro en adelante, sean reportados. Esto incluye las lneas de productos
de resinas y gel coat de CCP.
Como resultado, se han elaborado una serie de
pruebas de acuerdo al Mtodo Estndar para
Emisiones Voltiles Estticas para los poliesteres y gel coat catalizados. La cantidad mxima de VOCs no consumidos durante la polimerizacin fu de 40 gramos por litro (o 230
gramos por metro considerando el rea superficial expuesta al aire) para todas las resinas y
gel coat de CCP catalizados medidos en una
tapa de galn. Para todas las resinas y gel coat
no catalizados de CCP, el contenido mximo de
VOCs es de 600 gramos/litro.
Se deben guardar copias acerca de la info.macin del contenido de VOCs y deben estar
disponibles para las auditorias de cumplimiento.
Dependiendo del equipo de aplicacin, la temperatura y tiempo de gelado, los gel coat pueden
perder 20 a 25 por ciento de la cantidad aspersada, o arriba del 65 por ciento del monmero(s) presente(s).
El estireno, un monmero tpico, se puede perder en los gel coat de dos formas. Cuando los
gel coat son atomizados, el estireno se evapora
mientras viaja de la punta de la pistola hacia el
molde. La prdida de estireno a este punto est
controlada por la temperatura, mtodo de atomizacin, distancia de aspersin y grado de
rompimiento (atomizacin).
La segunda prdida ocurre mientras el gel coat
cura en el molde. Durante este perodo de tiempo, la prdida est gobernada por la velocidad
de evaporacin del estireno. Una vez que la superficie del gel coat ha gelado, la evaporacin
decrece dramticamente. Esta prdida de estireno est influenciada por el tiempo de gelado, no
est influenciada por el tiempo de gelado,
temperatura, espesor de pelcula rea superficial, configuracin del molde y movimiento de
aire.
El monmero de estireno es inflamable y forma
mezclas explosivas con el aire:
El lmite de explosividad inferior es: 1.1
por ciento.
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El lmite superior es: 6.1 por ciento (en

volumen)
Cuando las concentraciones del estireno se
encuentran dentro de estos lmites cualquier
origen de ignicin puede causar una explosin.
Se recomienda utilizar la ventilacin adecuada
(especialmente el uso de campanas de extraccin).
Se deben evitar las flamas abiertas, reas de calor, friccin o electricidad esttica.
bien como descarga de un producto comercial

(40 CFR 261.33), como un desperdicio especfico (40 CFR 261.32) o como un desperdicio de
origen no especfico (40 CFR 261.31). El generador debe determinar si el desperdicio cumple
con las caractersticas de material peligroso
definidas en 40 CFR 261 sub-parte C. Estas caractersticas definidas son:
Caractersticas Definidas de los Desperdicios
Peligrosos
Inlamabilidad
Temperaturas de Ignicin del Estireno

El flash point es la El flash point del estiretemperatura ms baja a la no es 31C (87.8F)
cual una sustancia emite
suficiente vapor para formar mezclas flamables o
incendiables con el aire
en la cercana de la superficie de la sustancia a
ser probada.
El fire point es la ms El fire point del estitemperatura baja a la reno es de 34C
cual un lquido en un (93.2F)
contenedor abierto emite
suficiente vapor para
continuar quemandose
una vez que se ha encendido. Los fire points
estn ligeramente por
encima de los puntos de
ignicin.
La temperatura de auto- La temperatura de autoignicin es la menor tem- ignicin del estireno es
peratura requerida para de: 490C (914F)
iniciar o causar una combustin autosostenida en
la ausencia de una chispa
o flama.
D.
Disposicin de resina polister insaturada curada Los materiales plsticos slidos
inservibles que resultan de un proceso de manufactura utilizando resinas insaturadas y gel coat
curados con perxidos orgnicos, como el perxido de metil etil cetona, constituyen un desperdicio industrial slido. La norma 40CFR 262.11
(y las regulaciones estatales aplicables), establece que el generador de este desperdicio determine si debe ser clasificado como peligroso.
Este proceso debera tomar en cuenta la determinacin de si el desperdicio slido est clasificado como un desperdicio peligroso listado,
Corrosividad
Reactividad
Toxicidad
Debido a que el desperdicio no es un lquido

con un punto de inflamacin de menos de
140F, un no-liquido que pueda iniciar un fuego
espontneamente o por friccin, un gas comprimido inflamable, o un oxidante, este no exhibe las caractersticas de Flamabilidad. As
mismo, el desperdicio no exhibe las caractersticas de Corrosividad (pH acuoso menor
a dos o ms alto de 12.5 o corroe el acero) o de
Reactividad (esto es, normalmente inestable,
violentamente reactivo con agua o capaz de generar gases txicos, vapores o humos al contacto con el agua). Dependiendo del nivel utilizado de perxido de metil etil cetona, el desperdicio slido pudiera ser clasificado como peligroso debido a su toxicidad. El perxido de metil etil cetona est listado en la tabla 1 del 20
CFR 261.24.
Todos los generadores de desperdicios slidos
de esta naturaleza deben guardar registros histricos con datos documentados o conocimientos
generados sobre las caractersticas de todos los
desperdicios generados por ellos mismos. Esto
es requerido por las regulaciones Federales y
Estatales.
6. PELIGROS A LA SALUD Lea las MSDS
para informarse sobre los peligros a la salud de
todos los materiales utilizados en el sitio de trabajo. La mayora de los materiales utilizados en
las instalaciones de manufactura pudieran causar
daos si no son manejados adecuadamente. Cada
qumico debe ser considerado de forma separada y
analizado en referencia a los otros qumicos con
los que pudiera entrar en contacto o reaccionar
para producir nuevos qumicos. Los qumicos pueden entrar en el cuerpo por diferentes vas que incluyen la inhalacin, ingestin, absorcin o inyeccin. Consulte las MSDS (hojas de seguridad) para determinar los lmites de exposicin aceptables
y los procedimientos de respuesta a una emergencia.
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10

Tanto el Estndar de Comunicacin de Riesgos de
OSHA como ciertas regulaciones estatales requieren que los fabricantes coloquen etiquetas de precaucin sobre los contenedores de los productos
fabricados y provean a cada cliente de las hojas de
seguridad que enlisten los peligros agudos
(inmediatos) y crnicos (retardados) de sus productos.
Se debe minimizar el contacto con los materiales
peligrosos. Las resinas, gel coat, solventes, iniciadores, etc; no deben entrar en contacto con el
cuerpo. Donde el contacto sea inevitable, se debe
utilizar el equipo de proteccin (ropa, guantes,
etc.) y todas las salpicaduras deben ser limpiadas
inmediatamente.
Los lentes de seguridad o goggles deben ser utilizados en todo momento en todas las reas de trabajo.
Si existiera la posibilidad de tener presentes vapores o polvos, ser necesaria una ventilacin adecuada. Se recomiendan los respiradores de aire
tipo capucha aprobados por NIOSH para
aplicaciones con altos niveles de vapor o polvo.
NOTA: El aire suministrado a la capucha debe
ser absolutamente limpio y separado - sin vapores
de ventilacin o aceite del compresor. Todos los
polvos deben ser removidos mediante una
ventilacin adecuada y mediante el uso de una
apropiada mscara facial. No utilice aire para
limpiar el polvo de una persona. Remueva el
polvo mediante lavado con agua fra.
Los pigmentos utilizados por algunos fabricantes
de gel coat pueden contener compuestos de plomo
o cromo hexavalente. Las regulaciones de OSHA
requieren del monitoreo de las reas de trabajo
donde se manejen materiales conteniendo plomo
para conocer la exposicin de los trabajadores.
Debido al conocido peligro a la salud asociado al
uso del plomo y los pigmentos con metales pesados, CCP no utiliza plomo o metales pesados en
sus resinas o gel coat.
Dos tipos de pigmentos de plomo/cromo utilizados por algunos proveedores de gel coat se describen como:
AMARILLO CROMO
Clasificado de tono amarillo claro
Contiene cromato de plomo
El plomo es una toxina reproductiva y afecta adversamente varios rganos y sistemas corporales
El cromo hexavalente es considerado un
cancergeno respiratorio
NARANJA MOLIBDENO
Naranja brillante y sombras escarlata
Es un compuesto de cromato de plomo,
molibdato de plomo y sulfato de plomo
Dado que contiene cromato y plomo,
presenta los mismos riesgos del amarillo
cromo
Muchos estados tienen regulaciones para controlar
el uso y disposicin de desperdicios de mezclas
conteniendo cromato hexavalente y plomo. El
Estndar de Plomo de OSHA para Exposicin
Ocupacional, 29 CFR 1910.1025, define los requerimientos para los lugares de trabajo con
empleados que pueden estar expuestos al plomo.
Los procedimientos de cumplimiento requeridos
por este estndar incluyen:
A. Hacer una determinacin inicial de la
exposicin de los empleados monitoreando las reas de trabajo donde puede
estar presente el plomo.
B. La exposicin de los empelados es
aquella que ocurrira si los empleados no
utilizaran un respirador.
C. Notificacin a los empleados en los cinco das subsecuentes a la recepcin de los
resultados de monitoreo que representen
su exposicin.
D. Si los resultados del monitoreo demuestran que la exposicin llega a, o est por
encima del nivel de 30 microgramos de
plomo por metro cbico, se requerir
monitoreo adicional.
E. Si los resultados del monitoreo demuestran que los empleados estn expuestos a
un nivel de plomo superior a 50 microgramos por metro cbico, se puede requerir monitoreo peridico, supervisin
mdica, controles de ingeniera, notificacin a los empleados y respiradores.
Si la decisin fuera que el plomo y cromo
sean monitoreados, se pueden obtener
servicios de prueba y monitoreo de consultores en higiene industrial calificados
contactando a:
American Industrial Hygiene Association
2700 Prosperity Ave; Suite #250
Fairfax, VA 22031
Tel: 703-849-8888
Fax: 703-207-3561
www.aiha.org
7. PELIGROS ELECRICOS Los dos principales riesgos del equipo elctrico son las descargas y
chispas. Todos los equipos, lneas elctricas, luces
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11

y conectores deben ser a prueba de explosin y
aterrizarse efectivamente.
Se deben eliminar todos los orgenes posibles de
descargas estticas a travs de una aterrizacin
adecuada y otras medidas. Esto incluye a las pistolas de aspersin, tanques de almacenaje, lneas
de transferencia, etc.
8. PELIGROS DEL EQUIPO Una operacin
de composites puede utilizar muchas herramientas
elctricas. Todas las herramientas y equipos con
partes mviles descubiertas deben de contar con
cubiertas que eviten que las manos y ropas entren
en contacto con ellas. Todas las personas deben
estar bien entrenadas en el uso de las herramientas y equipos. Las pistolas de aspersin deben estar adecuadamente aterrizadas y las mangueras y piezas usadas deben ser reemplazadas.
NOTA: El equipo de aspersin airless desarrolla
suficiente presin para forzar el material a travs
de la piel. Se deben tomar salvaguardas para
prevenir esta situacin. Cualquier persona que
maneje el equipo de aspersin, sin importar el
tipo de equipo, debe estar adecuadamente capacitada y ser consciente sobre la manera de
protegerse a s misma y a los dems de estos
riesgos.
Antes de iniciar cualquier reparacin sobre algn
equipo de aspersin u otro equipo con partes mviles o presin interna, apague y desconecte todos
los contactos y purgue cualquier presin interna.
Se debe tener especial cuidado con las pistolas de
aspersin debido a que las navajas y el hilo roving
son capaces de cortar cualquier cosa que entre en
contacto con ellos.
El contar con programas de limpieza que incluyan
la remocin de basura, limpieza de fugas de material y mantenimiento de equipo e instalaciones, reducir los riesgos a la salud e incendios en las
reas de trabajo. Tales programas ahorran dinero,
promueven la eficiencia e incrementan la satisfaccin en el trabajo.
9. INFORMACIN DE SEGURIDAD, SALUD
Y MEDIO AMBIENTE Las referencias enlistadas ms abajo se dan como una gua solamente.
No se pretende dar una recomendacin o soporte
de ninguna de estas referencias o servicios. Los
listamos solamente como muestra del tipo de informacin disponible.
Hay muchas fuentes de informacin o gua sobre
salud, seguridad y asuntos del ambiente, por
ejemplo:
Compaas de seguros
Departamento de Bomberos
Proveedores (Asesoras de seguridad)

Otras fuentes de informacin son:
REGULACIONES / CUMPLIMIENTO
Agencia de Proteccin Ambiental de los Estados
Unidos (EPA)
www.epa.gov
Departamento del Transporte de los Estados
Unidos (DOT)
www.dot.gov
Administracin para la Salud y Seguridad
Ocupacional (OSHA)
www.osha.gov
Asociacin Americana
Composites (ACMA)
1010 Glebe Rd; Ste 450
Arlington, VA 22201
Tel: 703-525-0511
Fax: 703-525-0743
www.acma.com
de
Fabricantes
de
Asociacin Nacional de Fabricantes Marinos

(NMMA)
200 E. Randolph Drive, Ste 5100
Chicago, IL 60601
Tel: 312-946-6200
www.nmma.org
SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS
Asociacin Nacional de Proteccin Contra
Incendios (NFPA)
www.nfpa.org
No. 13Sistemas rociadores
No. 30Cdigo de lquidos combustibles y
flamables
No. 68Gua contra explosiones
No. 69Sistema de prevencin de explosiones
No. 70Cdigo elctrico
No. 77Electricidad esttica
No. 91Sistemas de ventilacin y extraccin
No. 654- Prevencin de explosiones de polvos
en la Industria de Plsticos
PELIGROS QUIMICOS A LA SALUD
Programa Nacional de Toxicologa (NTP)
Institutos Nacionales de Salud
www.nih.gov
Centro de Investigacin e Informacin sobre el
Estireno (SIRC)
www.styrene.org
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12

Agencia Internacional para Investigacin del Cncer (IARC)
Organizacin Mundial de la Salud
www.iarc.fr
GUIAS DE CUMPLIMIENTO
J. J. Keller y Asociados, Inc.
Tel: 800-327-6868
Labelmaster
Tel: 800-621-5808
Thompson Publishing Co.
Tel: 800-677-3789
Business and Legal Reports, Inc.
Tel: 800-727-5257
www.blr.com
Summit Training Source, Inc.
Tel: 800-842-0466
www.ccponline.com
13
COMPUEST0S PRFV: Introduccin

Parte tres, Captulo I
En esta seccin:
Captulo I:
Introduccin
Captulo II:
Qumica general de las resinas para composites PRF
Captulo III: Propiedades generales de las
resinas para composites PRF
Captulo IV: Fabricacin de composites
PRF
Un composite es un producto de ingeniera hecho
mediante la combinacin de materiales dismiles
que permanecen separados y se distinguen uno de
otro a nivel macroscpico. El material resultante
tiene un grupo nico de caractersticas y cualidades que lo hacen ms til que cualquiera de sus
constituyentes por separado.
Cualquier composite consiste de un material base
y un material de refuerzo. La base rodea al refuerzo, manteniendo las posiciones relativas de los refuerzos. La base sirve para transferir cargas de la
superficie de la pieza al material de refuerzo y entre los refuerzos. Casi cualquier material puede
jugar el rol de base. Unos ejemplos de una amplia
categora de bases son:
Barro
Cemento
Brea
Hule
Plstico
Cermica
Carbn
Metal
Vidrio
Los refuerzos pueden ser tan variables como:
Minerales en polvo o agregados
Fibras delgadas
Fibras cortadas
Fibras continuas
Las fibras pueden estar presentadas como productos textiles como felts, cloth (telas) o fabrics
(mantas) de varias formas. Los materiales fibrosos
pueden estar compuestos de una gran variedad de
productos tales como vidrio, carbn, carburo de
silicn, boro, cermicos mezclados, varios tipos
de polmeros y materiales naturales tales como el
camo.
Los composites son diferentes de los materiales
convencionales en muchas formas. La diferencia
ms significativa es que pueden alcanzar sus propiedades y caractersticas solo despus de haber
sido exitosamente procesados en una planta de
manufactura. Estn compuestos de materias primas verdaderas. El tiempo de almacenaje, las
condiciones de almacenaje y las temperaturas de
proceso son tres variables que deben ser manejados y controlados.
En contraste, una de las llamadas, materias primas

tales como las hojas de aluminio se recibe en tarima con todas sus propiedades y caractersticas intactas y las mantiene de forma indefinida, sin importar algunas condiciones muy extremas. El manejo y uso de los materiales reforzados no es tan
distante del que tienen los alimentos. Se requiere
frescura para una mejor calidad, mientras que la
consistencia requiere apegarse a la receta y
atencin a los detalles del proceso. No resulta una
sorpresa que esta gua de aplicacin haya llegado
a ser conocida en todo el mundo como el Cook
Book (Libro de cocina).
Los materiales consistentes de resina de Plstico
Reforzado con Fibra de Vidrio (PRFV) son ampliamente utilizados en todo el mundo. Son generalmente considerados materiales commodity.
Las aplicaciones van de muebles de bao de fibra
de vidrio a mostradores con cubiertas de superficie slida a estatuas decorativas a piezas automotrices a aspas de ventiladores y ms. Casi cualquier cosa puede ser moldeada utilizando PRFV.
Las fibras de vidrio estn compuestas de una mezcla de xidos metlicos inorgnicos. El principal
constituyente es dixido de silicn con pequeas
cantidades de xido de aluminio, xido de calcio,
xido de magnesio, xido de boro y xido de
zirconio. La composicin exacta determina el desempeo en el uso final. Existen al menos siete tipos de vidrio disponibles comercialmente siendo
el ms comn el vidrio tipo E, seguido por el A,
despus C y finalmente el S. La fibra de cuarzo es
esencialmente dixido de silicn puro y su caracterstica es que posee una de las ms bajas constantes dielctricas de todos los materiales comerciales.
La qumica de la resina determina su uso final
adecuado para cualquier aplicacin. Las resinas de
polister insaturado poseen un buen balance de
propiedades a un costo modesto. Las resinas vinilester tienen ventajas en ciertas propiedades tales
como la resistencia a esfuerzos y calor, pero tpicamente son de un costo ms alto.
Las piezas de plsticos reforzados con fibras
(PRF) son moldeadas a la forma requerida utilizando una herramienta de curado y un protocolo
de moldeado. La mayora de las herramientas de
curado son llamadas moldes, aunque no todos los
moldes son herramientas de curado. La excepcin
ms comn es un molde de preformado de fibra.
Una herramienta de curado puede consistir de varios elementos. Como mnimo, una herramienta de
curado consiste de una cubierta de molde el cual
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14
COMPUEST0S PRFV: Introduccin

refleja la pieza curada en su parte externa. Los
moldes grandes incorporan brazos para reforzar
las reas locales y formar un marco (castillos) que
distribuyen el peso del molde hacia puntos de carga, lo cual facilita su movilidad.
Esta gua se refiere a un tipo especfico de compuesto reforzado, conocido como composite conocido como plstico reforzado de fibra (PRF). La
mayor subcategora del PRF son los Plsticos
Reforzados con Fibra de Vidrio (PRFV o PRV).
Estos dos trminos son usados muchas veces de
formas intercambiables.
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COMPOSITES PRF: Qumica general de las resinas PRF

Parte tres, Captulo II
En este captulo:
1. Introduccin
2. Sntesis de polmeros de polister y
vinilester
3. Tipos de resinas polister y vinilester
4. Mecanismos de curado
5. Iniciadores de perxido (algunas veces
referidos como catalizadores de perxido)
6. Aceleradores
7. Referencias sugeridas
1. INTRODUCCION Los polmeros termofijos
de polister y vinilester son los ingredientes clave
para la mayora de las resinas, gel coats y son la
base para las resinas de RTM, mrmol, vaciados,
laminado, poltrusin y moldeo.
Estas verstiles resinas son usadas en un amplio
espectro de aplicaciones, incluyendo:
Edificios y construcciones
Panel corrugado y liso
Refuerzos para lminas de acrlico
Cbiculos de bao, tinas de bao y lavabos
Paneles automotrices interiores y exteriores
Concreto polimrico y partes para minas
Componentes elctricos
Lanchas y otros laminados marinos
Componentes y tanques resistentes a la
corrosin
Las resinas polister y vinilester pueden ser formuladas desde rgidas a flexibles y pueden ser resistentes al agua y a la corrosin. Las resinas son
usadas sin carga, con carga, reforzadas o pigmentadas. Los fabricantes pueden curar los poliesteres en un rango de temperatura desde el ambiente hasta 400F.
Cuando se tiene el conocimiento de la forma en
que las resinas polister y vinilester son hechas y
como curan, el fabricante entender de mejor
manera algunos de los factores importantes que
las afectan. Esto generar buenas tcnicas de uso
con menores problemas. El conocimiento y experiencia proveen el fundamento para establecer mtodos de produccin eficientes y piezas de alta
calidad.
El presente captulo de la Gua de Aplicaciones
ofrece una breve descripcin de la qumica de las
resinas polister y vinilester termofijas. Es una
gua sobre como estas resinas son fabricadas y co-
mo curan. Al final de este captulo est disponible

informacin adicional en las referencias listadas.
2. SINTESIS DE POLIMEROS DE POLIESTER Y VINILESTER Los componentes para
la sntesis de los polmeros de polister y vinilester provienen de la industria petroqumica. Su origen ltimo es el petrleo crudo y/o el gas natural.
Los polisteres estn formados por tres tipos
principales de compuestos: cidos di-carboxlicos
(hay dos grupos cido por compuesto), glicoles
(ha dos grupos de alcohol por compuesto) y monmeros / diluyentes. Para los vinilesteres, los
materiales de partida son primariamente los diepxidos, cidos monocarboxlicos y los monmeros / diluyentes.
Para fabricar un polister, los cidos dicarboxlicos y glicoles reaccionan juntos con la
ayuda de calor para formar un compuesto de
cadena larga llamada polmero. Debido a que los
cidos y glicoles reaccionan juntos formando un
ster en la llamada reaccin de esterificacin, el
polmero resultante es llamado polister (significa
literalmente muchos esteres). Algunos de los
cidos di-carboxlicos son insaturados (que tienen
dos enlaces carbn-carbn) y por esta razn se
dice que se obtiene un polister insaturado. Para
formar el polmero, los cidos y glicoles son
reaccionados juntos en un reactor. El tiempo de
reaccin puede variar de 14 a 24 horas a
temperaturas hasta los 430F. El avance del
proceso de reaccin o cocimiento es seguido
por la medicin de la reduccin en acidez e
incremento en viscosidad. El agua es un subproducto de la reaccin de esterificacin, la cual
ebulle y es expulsada del reactor tan pronto se va
formando.
Los vinilesteres tambin son esteres insaturados
que son formados va una reaccin de adicin
entre los di-epoxidos y los cidos monocarbox
licos insaturados. Debido a que la parte insaturada
en los vinilesteres proviene tpicamente del cido
metacrlico o del cido acrlico en vez de cido
malico como es en el caso de los poliesteres insaturados, estos polmeros solo tendrn grupos insaturados al final de cada una de sus cadenas. El
cocimiento de vinilesteres es tpicamente de 14
horas a temperaturas de hasta 240 F. Las condiciones de proceso para las vinilester muy similares a las de los poliesteres insaturados, sin
embargo, no se elimina agua, debido a que se trata
de una reaccin de adicin y no una de condensacin.
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Ambos polmeros, el polister y vinilester en su
forma pura son generalmente slidos duros;
similares a pedazos de vidrio. Para que estos
polmeros sean de fcil uso para el fabricante, se
disuelven en monmero, usualmente estireno, el
cual tiene un grupo insaturado necesario para el
proceso de curado, el cual discutiremos ms adelante. Cuando al fabricante aade un iniciador de
perxido, la porcin insaturada del monmero
reacciona con la porcin insaturada del polmero
para formar entrecruzamientos. El material resoltante es un slido duro que no se ablandar ni
fundir aunque sea calentado a temperaturas muy
altas. Por esta razn, se dice que la resina es termofija (Las resinas termoplsticas pueden ser refundidas y/o reblandecidas y despus moldeadas
en otros artculos).
3. TIPOS DE RESINAS POLIESTER Y VINILESTER Las propiedades de una resina
polister dependen de los tipos y cantidad de
cidos di-carboxlicos, glicoles usados en la reaccin del polmero del polister y el monmero en
el cual es diluido el polister insaturado. El cido
insaturado ms comnmente utilizado es el anhdrido malico. Los cidos saturados tales como el
anhdrido ftlico, cido isoftlico y cido adpico
pueden ser incluidos para impartir diferentes
propiedades. Los glicoles incluyen el etilenglicol,
dietilenglicol, propilenglicol, di-propilenglicol y
neopentilglicol.
El estireno es el monmero ms comn, pero
pueden ser usados otros monmeros como el viniltolueno, alfa-metilestireno y metil-metacrilato.
Las estructuras de algunos de estos componentes
son mostradas ms adelante.
Cada uno de estos componentes contribuye a las
propiedades finales de la resina. El cido isoftlico y el neopentilglicol incrementan la resistencia
qumica, a la humedad y a la corrosin. Para
mejorar la resistencia al intempersmo, se utilizan
el neopentilglicol, metil metacrilato y aditivos
estabilizantes para proteger contra los rayos ultravioleta del sol. La adicin de cido adpico y la
reduccin en cantidad del cido insaturado resulta
en una resina ms suave con incremento en la
flexibilidad. En contraste, para incrementar la
rigidez, se utilizan mayores cantidades de cidos
insaturados, algunas veces con monmeros de
funcionalidades mayores tales como el divinilbenceno. Estos materiales incrementan la dureza y
rigidez debido a que aumentan el nmero y densidad de enlaces qumicos en la resina mientras
cura. Para alterar las caractersticas de flamabi-
lidad de una resina, se utilizan cidos tales como

los anhdridos clorndico y tetrabromoftlico.
Otra materia prima generalmente utilizada en la
fabricacin de resinas de laminacin es el diciclopentadieno (DCPD). Este remplaza algo del glicol
y contribuye a un tack free ms rpido, un encogimiento aparente ms bajo y una superficie ms
lisa despus del curado. Las resinas que contienen
DCPD son utilizadas primordialmente en aplicaciones estructurales que requieren una impresin
de fibra reducida y apariencia cosmtica excelente.
Tal como en el caso de los poliesteres insaturados,
las propiedades de las resinas vinilester son muy
dependientes de la eleccin de las materias primas
utilizadas en el polmero.
Las resinas vinilester ms comunes emplean el diglicidileter de bisfenol A como el di-epoxido y el

cido metacrlico como el monocido insaturado.
La adicin de monmeros para vinilesteres son
muy similares a los que se usan para el polister
insaturados (es decir estireno y metil-metacrilato).
Las estructuras de estos componentes se muestran
abajo:
Las modificaciones pueden incluir el uso de un

epoxico novolaca (epxico multifuncional), cido
malico, diepoxidos especializados u otros cidos
monofuncionales en adicin a los ingredientes
bsicos mencionados arriba. Las modificaciones
pueden impartir propiedades mecnicas mas altas,
incremento en la flexibilidad o modificar el comportamiento del curado dependiendo de las elecciones hechas.
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Los vinilester se prefieren en aplicaciones donde
las demandas de propiedades mecnicas y/o resistencia qumica o al agua son mayores a las obtenidas de las resinas polister insaturado convencionales.
En adicin a las resinas polister y vinilester insaturadas, CCP ofrece al mercado sistemas de resinas que son una combinacin de polister y
poliuretanos; estas son llamadas hbridos
XYCON. Las propiedades de los hbridos reflejan ambas qumicas, la del polister y del uretano.
Los hbridos XYCON exhiben excelente resistencia mecnica, a quebraduras, a la fatiga, ms
bajo encogimiento, mejor adherencia, resistencia
al agua y velocidad de curado. Se utilizan como
barrier coat en aplicaciones marinas para reducir
la impresin de fibra e incrementar la resistencia
al ampollamiento. Adicionalmente, los hbridos
pueden ser formulados para las aplicaciones estructurales.
4. MECANISMO DE CURADO Como se
estableci previamente, despus de que el polmero de polister o vinilester son cocinados, se di
suelven en monmero (usualmente estireno) de
manera que se convierten en un lquido que puede
ser fcilmente utilizado por el fabricante. La
relacin de polmero de polister a monmero va
de 75:25 a 50:50 partes por peso. Se aaden
inhibidores a la solucin para prevenir que el
monmero y el cido insaturado del polmero
reaccionen prematuramente.
Tanto el gelado como el curado de la solucin de
polister o vinilester tienen lugar mediante una
reaccin de radicales libres. En este procedimiento, se aade un perxido a la solucin de polmero por el fabricante. El perxido descompone
(se separa) en dos radicales libres altamente energizados que reaccionan con la porcin insaturada
del polmero y el monmero. La presencia de radicales libres, en conjunto con las funcionalidades
insaturadas del monmero, y el polmero resulta
en la formacin de nuevos enlaces qumicos que
entrecruzan el sistema de resina.
Una vez que el entrecruzamiento ha comenzado,
el movimiento del polmero en la solucin est
altamente restringido. Despus que solo una pequea fraccin de grupos insaturados han reaccionado, la solucin se gela. Eventualmente, las
cadenas de polmero son entrecruzadas por el monmero para formar un slido, una masa infusible
que no se ablandar o fundir cuando se exponga
al calor. Tpicamente en aplicaciones de
laminacin y vaciado, el 80-90% de los grupos
insaturados habrn reaccionado para el momento

que la pieza sea desmoldada. Las piezas alcanzarn el 95-97% de curado en dos a cuatro meses si
son mantenidas arriba de 70F. El curado es
acompaado por la generacin de grandes cantidades de calor, comnmente conocido como
exotermia. El calor el resultado de los nuevos enlaces qumicos que estn siendo formados y este
calor hace que la reaccin de curado se lleve a cabo an ms rpido.
Los inhibidores reaccionan muy rpidamente con
los radicales libres por lo que estos inhibidores
son utilizados para proteger la solucin de polmero contra un entrecruzamiento prematuro hasta
que es aadido el iniciador de perxido adecuado
por el fabricante. Los radicales libres se pueden
formar naturalmente en la resina y su formacin
es ms rpida si la resina es expuesta al calor y/o
luz solar o se contamina con metales u otros materiales. Por esta razn, es importante almacenar
las resinas polister en un lugar fresco y oscuro,
tal como se recomienda en las hojas de datos
tcnicos de CCP.
Los factores que afectan a la reaccin de curado
son:
Temperatura de la resina El tiempo de
gel y curado de la resina se reducirn a la
mitad con cada incremento de temperatura de 18F (10C). De forma opuesta el
tiempo de gel y curado de la resina se
incrementar al doble con cada 18F
(10C) de reduccin en temperatura. Si la
temperatura es demasiado baja, es posible que el polister nunca cure adecuadamente.
Cantidad La cantidad de resina y su
forma afectar la velocidad de curado.
Un vaciado grueso curar ms rpido que
un laminado delgado debido a que el
vaciado generar ms calor y mantendr
la temperatura de exotermia mejor que el
laminado. Los laminados muy delgados
pudieran requerir una fuente externa de
calor para curar adecuadamente.
Iniciador de perxido El tipo y cantidad
de perxido a utilizar, est basado en la
resina y las condiciones de curado. Las
hojas de datos tcnicos de CCP especifican los tipos y cantidades de perxidos. Los inciadores de perxido son
tratados en la siguiente seccin.
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Aceleradores Estos aditivos increpentan la velocidad de reaccin entre los

radicales libres y los grupos insaturados.
CCP aade aceleradores (tambin llamados promotores) a sus resinas. Los aceleradores son tratados en la siguiente seccin.
5. INICIADORES DE PEROXIDO La funcin del perxido es iniciar las reacciones de entrecruzamiento en la resina. El entrecruzamiento
causa, primero que la solucin gele y despus que
el gel cure completamente. Cuando un perxido
es aadido a la resina, el calor y/o los aceleradores
presentes en la resina lo dividen en radicales
libres. Los radicales libres consumen inicialmente
el inhibidor presente en la resina y despus
reaccionan con las instauraciones del polmero y
el monmero. El producto de reaccin entre un
compuesto insaturado y un radical libre resulta en
un segundo radical libre, el cual despus reacciona
con otros grupos insaturados. Esto forma un tercer
radical y el ciclo contina hasta que el entrecruzamiento est formado. El proceso total termina cuando los radicales libres no son suficientemente mviles para contactar otros grupos
insaturados. Esta falta de movilidad ocurre cuando
la viscosidad en el sistema de curado llega a ser
muy alta. Los grupos remanentes se entrecruzan
lentamente en tanto la pieza envejece o cuando es
calentada en una etapa de postcurado por el
usuario.
Algunos de los perxidos usados para curar las
soluciones polister y vinilester son muy inestables a temperatura ambiente. Algunos deben ser
guardados en refrigeracin. Debido a que los perxidos y aceleradores reaccionan explosivamente, nunca debern ser mezclados directamente
juntos.
Por esta razn, las resinas para uso a temperatura
ambiente generalmente vienen preaceleradas (o
pre-promovidas). Si fuese necesario aadir ms
promotor o acelerador, este deber ser mezclado
vigorosamente en la resina antes de aadir el
perxido. Se deben seguir estrictamente las
instrucciones para los perxidos listadas en la hoja
de seguridad.
El curado de resinas polister y vinilester puede
ser dividido en dos grupos: temperatura ambiente
(65 a 95 F) y temperatura elevada. El curado a
temperatura elevada toma lugar generalmente en
moldes o herramientas calentadas a temperatura
entre 180 a 320F. Los perxidos para usarse a
estas temperaturas incluyen el t-butil perbenzoato,
t-butil peroctoato, peroxido de benzoilo, peroxiacetales y otros perxidos especiales. Generalmente no se necesita de aceleradores para activar
estos perxidos. El calor es suficiente para descomponer estos perxidos en radicales libres.
El curado de las aplicaciones de laminado y vaciado es hecho generalmente a temperatura ambiente. perxido de metil etil cetona (PMEK), hidroperoxido de cumeno (HPC), perxido de 2,4pentanodiona, o combinaciones de estos perxidos. Para que estos perxidos sean utilizables son
diluidos con varios plastificantes hasta un alcanzar
un contenido de oxgeno del 4-9%. Los
aceleradores aadidos en la resina ayudan a
convertir estos perxidos en los radicales libres
necesarios para el proceso de gelado y curado.
El MEKP es hecho de metil etil cetona y perxido
de hidrgeno. Estos dos reactivos reaccionan para
formar varios perxidos diferentes. EL MEKP
suministrado por la mayora de los fabricantes es
una mezcla de perxidos y perxido residual. La
composicin exacta de cada MEKP comercial
depende del proceso de manufactura. Los
MEKPs de diferentes fabricantes reaccionan de
forma diferente y tienen que ser evaluados antes
de hacer cambios de uno a otro. Tambin hay
pequeas cantidades de agua y perxido de
hidrgeno en el MEKP. Estos tambin pueden
cambiar su reactividad.
Algunos factores que gobiernan el uso del
perxido son:
Cantidad Se debe utilizar una cantidad
adecuada de perxido para iniciar el proceso y llevarlo a un buen curado final.
Las resinas y perxidos estn formulados para que un 0.75 a tres por ciento
de iniciador sean suficientes para generar los radicales libres necesarios. Si se
utiliza demasiado perxido, se inicia el
crecimiento de muchas cadenas polimricas. Demasiadas cadenas iniciadas resultar en cadenas polimricas cortas y la
resina curada ser dbil y tendr pobres
propiedades mecnicas. Si se utiliza muy
poco perxido, el tiempo de gelado ser
demasiado largo y las cadenas de polmero en crecimiento pudieran morir antes que los grupos insaturados reaccionen. La resina pudiera nunca curar adecuadamente, aunque fuera post-curada.
Tender a ser fsicamente dbil y posiblemente con consistencia de hule.
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Calor Se debe suministrar suficiente calor para curar adecuadamente la resina.

Puede hacerse desde una fuente externa
como un horno, lmparas o molde caliente. El calor tambin puede provenir de la
exotermia misma de la resina. Si la
exotermia es muy fuerte, como en un
vaciado grueso, la pieza se calentar y
curar ms rpido. Si la pieza es un laminado delgado, entonces la exotermia
ser dbil y el calor ser fcilmente
disipado a travs de la gran superficie del
debido a la gran relacin entre el rea
superficial y volumen de la pieza. El
resultado de esto ser un curado lento.
Las condiciones del taller son muy
importantes. Si la temperatura est por
debajo de los 60F, el curado ser muy
lento. Sin embargo, si la temperatura est
en 90s o mas, entonces el gelado y curado sern ms rpidos. La reduccin en
la can-tidad de perxido puede darnos el
tiempo suficiente para trabajar, pero
pudieran no generarse sufi-cientes radicales libres para curar la resina adecuadamente.
6. ACELERADORES Las resinas formuladas
para curar a temperatura ambiente contienen aceleradores (tambin llamados promotores). Los
aceledarores incrementan la velocidad de descomposicin del perxido en radicales libres. La
cantidad de ambos, aceleradores y perxidos,
deber ser tal que el fabricante tenga suficiente
tiempo para trabajar la pieza, y al mismo tiempo,
suficiente velocidad de curado para hacer el proceso econmicamente viable. CCP aade aceleradores a sus gel coat y resinas (esto es, prepromovidos).
Las hojas de datos de gel coat y resinas contienen
informacin sobre la cantidad y tipo de iniciadores
a utilizar. Las resinas de CCP estn diseadas para
cumplir con las necesidades del fabricante; esto

es, rpido gelado y curado, gelado rpido con
curado lento para un tiempo de corte ms largo,
gelado largo con curado corto, etc.
Los aceleradores utilizados en los productos de
CCP son generalmente sales metlicas (algunas
veces llamados jabones metlicos) y aminas. Incluyen sales de cobalto, calcio, cobre y potasio,
adems de aminas tales como dimetilanilina y dietilanilina.
Enseguida se describen algunos de estos aceleradores:
Cobalto Las soluciones de cobalto generalmente contienen del seis al once por
ciento de metal. Imparten un color rosarojo a la resina, dependiendo de la cantidad utilizada. El cobalto acta en la
mayora de los perxidos formando radicales libres. El cobalto tambin afecta a
los iniciadores de perbenzoato y peroctoato, los cuales son usados a temperaturas intermedias (140F a 180F). El
cobalto no acta como acelerador del
perxido de benzoilo.
Aminas Las aminas generalmente colorean de amarillo a caf las resinas polister dependiendo de la cantidad de amina
utilizada. Tambin pueden causar un
amarillamiento acelerado de las piezas ya
curadas. La dimetilanilina (DMA) y dietilanilina (DEA) no actan directamente
sobre el MEKP o sobre el 2,4-P (perxido de 2-4 Pentanodiona. Ms bien incrementan la habilidad del cobalto para
dividir los perxidos en radicales libres.
Son adems muy efectivos para acortar el
tiempo de curado y el desarrollo de dureza de las resinas catalizadas con MEKP.
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7. REFERENCIAS SUGERIDAS
LIBROS
Plastics Engineering Handbook of the Society of the
Plastics Industry
Society of the Plastics Industry, Inc. (SPI)
1667 K Street NW, Ste 1000
Washington DC 20006
Tel: 202-974-5200
Fax: 202-296-7005
www.knovel.com/web/portal/basic_search/display?
_EXT_KNOVEL_DISPLAY_bookid=347
Modern Plastics Handbook
The McGraw-Hill Companies, Inc.
2 Penn Plaza
New York, New York 10121-2298
Tel: 212-904-2000
www.knovel.com/web/portal/basic_search/display?
_EXT_KNOVEL_DISPLAY_bookid=1008
ARTICULOS
REVISTAS
Annual Conference Proceedings

American Composites Manufacturing Association
1010 North Glebe Road, Ste 450
Arlington, VA 22201
Tel: 703-525-0511
Fax: 703-525-0743
www.acmanet.org
Composites Manufacturing
1010 North Glebe Road, Ste 450
Arlington, VA 22201
Tel: 703-525-0511
Fax: 703-525-0743
www.cmmagazine.org
Annual Proceedings
Composites Institute Conference
Society of the Plastics Industry,
Inc. (SPI) *
1667 K Street NW, Ste 1000
Washington DC 20006
Tel: 202-974-5200
Fax: 202-296-7005
www.socplas.org
Reinforced Plastics Handbook

Elsevier Science Customer Service
11830 Westline Industrial Drive
St. Louis, MO 63146 USA
Tel: 800-545-2522
Fax: 800-535-9935
www.elsevier.com/wps/find/bookdescription_cws_home/
703711/escription#description
Composites Technology
4891 Independence Street, Ste 270
Wheat Ridge, CO 80033
Tel: 303-467-1776
www.compositesworld.com/ct
Modern Plastics
Canon Communications LLC
11444 W. Olympic Blvd; Ste 900
Los Angeles, CA 90064
Tel: 310- 445-4200
www.modplas.com
Professional Boatbuilder
Naskeag Road
P.O. Box 78
Brooklin, ME 04616
Tel: 207-359-4651
Fax: 207-359-8920
www.proboat.com
*Excelente fuente pero la conferencia ya no existe.
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COMPUEST0S PRF: Propiedades generales de los composites PRF

Parte tres, Captulo III
En este captulo:
1.
Introduccin
2.
Propiedades mecnicas
3.
Dureza
4.
Gravedad especfica
5.
Desempeo trmico
6.
Propiedades qumicas
7.
Propiedades elctricas
8.
Resistencia al fuego
9.
Propiedades opticas
10.
Intemperismo
11.
Encogimiento del polister
12.
Hojas tcnicas
1. INTRODUCCION El Plstico Reforzado
con Fibra (PRF) (o plstico reforzado con fibra de
vidrio, FVRP) es un material adaptable. Las
piezas PRF pueden ser hechas con una amplia
variedad de propiedades dependiendo del tipo de
resina en la matriz; el tipo, nivel y orientacin del
refuerzo; el uso de cargas y otros aditivos, as
tambin como el proceso de fabricacin y las
condiciones del proceso. Como resultado las piezas son usadas en un amplio rango de aplicaciones. Estas incluyen:
Construccin Tinas de bao, cubculos
de bao y pisos, tinas de agua caliente,
spas, lavabos, tubera, paneles de construccin, edificios porttiles, albercas,
rejillas, puertas, antenas parablicas.
Marino Lanchas rpidas, botes de pesca, veleros, yates, artculos personales
acuaticos, canoas, kayaks, cubiertas.
Corrosin Tanques, recipientes de proceso, tubera, abanicos, equipo de control
de contaminantes, scrubbers.
Transportacin Paneles para autom.viles y componentes estructurales, cofres
y cabinas para camiones, cajas de trailes
y vehculos recreativos, asientos de transportes.
Al consumo Artculos deportivos, artesanas y arte decorativo.
Elctrico Estructuras protectoras, tableros para circuitos, tableros aislantes.
Este captulo ofrece una breve explicacin de las
propiedades que hacen tan tiles a los materiales
PRF.
2. PROPIEDADES MECANICAS Las propiedades mecnicas caracterizan la firmeza,
rigidez, resistencia y otras capacidades de los materiales para soportar cargas. Las pruebas tpicas
usadas para caracterizar las propiedades mecnicas de los composites PRF incluyen propiedades
de tensin, flexin (dobles), compresin e im-
pacto. Los mtodos de prueba para determinar

estas propiedades son descritos en el apndice A.
Las resinas curadas, vrgenes o sin refuerzo se
asemejan al vidrio y la mayora son relativamente
quebradizas. La adicin de refuerzo de fibra mejora dramticamente las propiedades mecnicas.
El uso de fibra de refuerzo permite, adems a los
composites FRP ser anisotrpicos. Esto significa
que ellos pueden ser diseados para presentar
diferentes propiedades en diferentes direcciones.
Las propiedades mecnicas del acero, aluminio y
otros materiales estructurales son isotrpicas o
tienen las mismas propiedades en todas las direcciones. La anisotropa de los composites es lograda por la orientacin selectiva de las fibras de
refuerzo. Cuando las fibras son orientadas en la
direccin de los esfuerzos conocidos, la resistencia del refuerzo es utilizada de forma ms eficiente y alcanza un mejor desempeo a un menor
peso.
De hecho, menos hilo roving orientado paralelamente a la carga tensionante, es necesaria para
soportar la carga que si se utilizara una colchoneta
con fibras al azar. Sin embargo, la colchoneta puede ser mas eficiente en una aplicacin donde las
cargas estn mas al azar. Otra manera de ilustrar la
anisotropa y el diseo de flexibilidad de un composite consiste en revisar las propiedades de productos de varias formas. Un rollo hecho de hilos
de vidrio roving paralelos puede tener una resistencia a la tensin de 150,000 psi donde un laminado por aspersin (hecho de hilos de roving
cortados y orientados al azar) puede tener una resistencia a la tensin de 15,000 psi. Un laminado
hecho con una combinacin de colchoneta y woven roving tendr una resistencia a la tensin y
flexin de 30,000 a 50,000 psi.
Otra diferencia entre los composites con otros
materiales de construccin tales como el acero y el
aluminio es su manera de reaccionar a un impacto.
Cuando un panel de acero o aluminio es
impactado levemente no ocurren cambios. Los
impactos fuertes pueden causar una abolladura. Si
la fuerza de impacto es lo suficientemente alta, el
impacto puede romper el panel. Los paneles de
PRF, cuando son impactados no mostrarn
cambios a impactos leves, quebrndose a impactos
ms fuertes y rompindose si la carga es lo
suficientemente alta. Sin embargo, los paneles de
PRF no se abollan, los PRF no se colapsan y como
resultado de esto no se abollan.
Las cargas minerales son usadas en algunas
aplicaciones de PRF para bajar el costo, las cargas
incrementan la rigidez del PRF; pero, reducen la
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resistencia. La temperatura afecta las propiedades
mecnicas. Como la mayora de los materiales los
PRF se vuelven ms quebradizos a temperaturas
fras y ms flexibles a temperaturas clidas. El
desempeo tcnico de los PRF es discutido en
ms detalle ms delante.
3. DUREZA La dureza de un laminado de
PRF es una indicacin del tipo de resina matriz
utilizada y/o el grado de curado de la matriz de
resina. Las resinas ms rgidas darn lecturas
Barcol ms altas, mientras que las resinas ms
resilentes y flexibles darn lecturas ms bajas. La
dureza de una matriz de resina se incrementa
mientras sta cura. Cuando la resina alcanza su
mximo valor de dureza est completamente
curada y sus propiedades completamente
desarrolladas.
La dureza puede ser medida usando una variedad
de impresores. Los ms comunes son el Shore D,
Barcol 935, y Barcol 934. Estos impresores son
equipos manuales que utilizan un arreglo de aguja
y resorte para registrar una lectura en una escala
circular. Para los PRF, los impresores Shore D y
Barcol 935 son utilizados en los materiales ms
suaves o durante las etapas tempranas de curado.
El impresor Barcol 934 es utilizado para las etapas
avanzadas de curado as como para materiales
completamente curados. Para la construccin
tpica de un PRF, el impresor Barcol 934 debe
mostrar una lectura de 35 a 45 cuando la matriz de
la resina ha curado.
La dureza de las pelculas de gel coat con
espesores tpicos no puede ser medida utilizando
este tipo de impresores. La aguja penetra
completamente la pelcula y la lectura obtenida
ser la del sustrato atrs del gel coat.
4. GRAVEDAD ESPECIFICA La gravedad
especfica o densidad relativa de un PRF sin carga
es baja en relacin a otros materiales estructurales.
En una relacin tpica de resina fibra la gravedad
especfica de un PRF es aproximadamente 1.7, en
contraste la gravedad especfica del aluminio es
2.8 y el acero es aproximadamente 8.0
La baja gravedad especfica aunada con la
flexibilidad de diseo de las propiedades
mecnicas descritas anteriormente resulta en una
extremadamente alta relacin resistencia a peso
para el PRF. La relacin resistencia a peso es un
factor significativo en aplicaciones donde el peso
es crtico tales como la transportacin y
aeroespacial.
El uso de cargas en el PRF afecta la gravedad
especfica, las cargas mas comnmente usadas
(carbonato de calcio, sulfato de calcio, almina

trihidratada) y arcillas incrementan la gravedad
especfica. Sin embargo las cargas ligeras, tales
como las microesferas huecas de vidrio estn
disponibles y estos pueden bajar la gravedad
especfica del PRF.
5.
DESEMPEO
TERMICO
Los
componentes de PRF son usados en una gran
cantidad de aplicaciones a temperaturas elevadas
que incluyen aplicaciones bajo cofres en la
industria de la transportacin as como muchas
aplicaciones en las industrias electrnicas y de la
corrosin. El desempeo trmico de estos
componentes es mayormente determinado por el
polmero en la matriz, esto es, el tipo de resina en
la matriz y el proceso de curado del componente.
Las resinas isoftlicas y la mayora de las resinas
vinilester tienen excelente desempeo trmico.
Por otro lado, las resinas ortoftlicas generalmente
tienen un pobre desempeo. El mismo polmero
de resina en la matrz curado a diferentes temperaturas puede tener diferente desempeo
trmico teniendo el material curado a ms baja
temperatura ms pobre desempeo trmico. Esto
es cierto hasta que el mximo desempeo trmico
del polmero es alcanzado. El curado del polmero
arriba de la temperatura a la cual el mximo
desempeo trmico es alcanzado no resultar en
un incremento adicional en el desempeo. La
limitacin de uso del PRF en aplicaciones estructurales a elevada temperatura es la prdida de
modulus o rigidez. Esta prdida de rigidez es
tpicamente gradual a mas bajas temperaturas
hasta que el polmero de resina en la matriz
alcanza un punto donde su transicin de un estado
vidriado a uno ahulado. Esta transicin es llamada
la temperatura de transicin vtrea Tg.
Tpicamente los composites no son usados en
aplicaciones estructurales o que soportan cargas
donde la pieza ser expuesta de forma prolongada
a condiciones que excedan el Tg de la resina en la
matriz. Sin embargo, los composites son usados
arriba de su Tg en aplicaciones electricas o de
corrosin. Incluso para aplicaciones no
estructurales el Tg o desempeo trmico del
polmero puede ser un factor importante. Una
pieza que ha sido expuesta a temperaturas arriba
de su Tg puede ser afectada en su apariencia
cosmtica debido a la distorsin, impresin u
otros factores. Dependiendo del polmero usado
en la matriz, esto puede ocurrir en piezas de color
oscuro que estn expuestas a la luz solar.
El Tg puede ser medido por varios mtodos. Dos
mtodos comunes son la Calorimetra de Escaneo
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Diferencial (DSC) y el Anlisis Dinmico
Mecnico (DMA). El DSC es una medida qumica
del Tg. El DSC mide el Tg detectando la absorcin de energa. Un polmero necesita absorber
energa para pasar a travs de su transicin vtrea
as como el hielo necesita absorber energa para
fundirse en agua. El tamao de la muestra
requerida para la prueba del DSC es pequea (de 5
a 10 mg) y la prueba es mejor corrida sobre
muestras del polmero de la matriz (sin refuerzo).
El DMA es una medida fsica del Tg con el
modulus actual siendo medido contra la
temperatura. El Tg es determinado basado en una
prdida significativa de modulus o rigidez debido
a que el Tg es una propiedad del polmero el
DMA puede ser corrido sobre una muestra de
composite con cargas y refuerzos. El tamao de la
muestra para el DMA depende del tipo de arreglo
de carga que est siendo usado, pero generalmente
necesita ser una pelcula o barra pequea que tiene
0.5 pulgadas de ancho y aproximadamente 2
pulgadas de largo. El espesor de la muestra puede
variar desde solo unas pocas milsimas hasta 0.5
pulgadas. El espesor tpico para muestras de
laminado es 0.125 pulgadas.
Tanto en el DSC como el DMA la transicin del
polmero de vidrioso a ahulado ocurre sobre un
rango de temperaturas. El Tg puede ser definido
como el principio, punto medio o final de la
transicin. La medida ms aplicable depende de
cmo sern usados los datos. Sin embargo, para
que los resultados de Tg sean comparables, estos
debern ser definidos usando el mismo criterio.
Otra medida del desempeo trmico que es
comnmente usada en la industria del PRF es la
temperatura de distorsin al calor, HDT. El HDT
es definido por la norma ASTM D648. Esta es la
temperatura a la cual una muestra reflecta, 0.1
pulgadas (0.25 mm) bajo una carga de 0.264 ksi.
La prueba de HDT puede ser corrida sobre la
resina sola o el composite. La muestra debe ser de
un ancho de 0.5 pulgadas y de un largo de 4
pulgadas. El espesor de la muestra puede variar
entre 0.25 y 0.5 pulgadas. El HDT no puede ser
determinado para muchos de los laminados
reforzados debido a que ellos no alcanzan la
deflexin requerida a una temperatura dentro del
rango de operacin segura para el equipo de
prueba.
Mientras que el Tg y el HDT son indicadores de
las temperaturas de uso del PRF, otra consideracin es el efecto a perodos largos de exposicin
a temperaturas elevadas. La exposicin a temperaturas elevadas por largos perodos puede cau-
sar que el polmero de la resina en la matriz se

oxide haciendo que la resina en la matriz se haga
ms quebradiza. Esto es algo a cuidar en cada
aplicacin que involucre la exposicin a temperaturas elevadas por largos perodos, ms particularmente en aplicaciones elctricas donde la
resistencia al impacto o flexibilidad son requeridas en adicin a las propiedades aislantes. El
desempeo de un PRF a temperaturas elevadas
por largos perodos es evaluado a travs de estudios de envejecimiento trmico. En estos
estudios las muestras de PRF son expuestas a un
rango de temperaturas elevadas por varios intervalos. Despus las propiedades crticas son evaluadas. Estos resultados indican si la muestra de
PRF es apropiada para usarse a la temperatura y
por el tiempo requerido para la aplicacin.
Dos propiedades adicionales que son importantes
para caracterizar el desempeo trmico de un PRF
son el coeficiente de expansin trmica (CTE) y la
conductividad trmica. El CTE es una medida de
la estabilidad dimensional de los materiales contra
los cambios de temperatura. La mayora de los
materiales se expanden cuando son calentados y
se contraen cuando son enfriados. Se necesita un
entendimiento del CTE por parte de los diseadores de piezas para asegurar que la pieza sea
funcional al ensamblarse en todo el rango de
temperaturas de aplicacin. El CTE es adems una
consideracin importante cuando materiales
dismiles son utilizados en la misma pieza o son
unidos en el ensamble. El estrs creado por las diferentes expansiones y contracciones deber ser
minimizado. Los diseadores de moldes necesitan
la informacin del CTE para asegurar que las
piezas fabricadas en los moldes tengan las
dimensiones requeridas.
La conductividad trmica es una medida de que
tan rpidamente el calor es transferido hacia
adentro o fuera de un material. La conductividad
trmica de un PRF es baja comparada con los
materiales metlicos haciendo al PRF adecuado
para aplicaciones aislantes. La baja conductividad
trmica relativa de un PRF adems hace a la
superficie agradable al tacto en condiciones de
ambiente caliente o fro.
Tanto el CTE como la conductividad trmica del
PRF varan dependiendo de la temperatura, la
carga y el contenido u orientacin del refuerzo. El
efecto obvio de la temperatura sobre el CTE es
que el material se contrae a temperaturas fras y se
expande a temperaturas clidas. El comportamiento del CTE y la conductividad trmica puede,
adems, ser significativamente diferente de-
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pendiendo de si la temperatura est arriba o abajo
del Tg de la resina en la matriz. La adicin de
cargas y refuerzos reduce generalmente el CTE
los altos niveles de refuerzo resultan en ms bajos
CTE. Esto es especialmente cierto en dimensiones
sobre el plano o paralelas al refuerzo. El efecto del
refuerzo sobre el CTE es mucho menos en la dimensin perpendicular al refuerzo el cual es
generalmente atravesado al espesor de la pieza de
PRF.
6. PROPIEDADES QUIMICAS Los componentes de PRF que son usados en muchas
aplicaciones requieren resistencias qumicas. Estos incluyen tanques de procesamiento, tuberas,
abanicos, equipos de control de comunicacin y
scrubbers. La resistencia qumica de los componentes del PRF est influenciada tanto por la
resina en la matriz como por el refuerzo. Las
resinas polister y vinilester resisten la negradacin qumica en varios grados. Las resinas basadas en isoftlico tienen mejor resistencia que las
resinas ortoftlicas. Las resinas vinilester son
tpicamente mejores que las isoftlicas.
Los componentes de PRF fabricados con
isoftlico y vinilester tienen buena resistencia a
los custicos dbiles, los cidos fuertes y los
solventes no polares. Los custicos fuertes, los
solventes polares tales como las cetonas (acetona)
y aquellos que tienen cloro (tetracloruro de
carbono y cloroformo) rpidamente atacan el PRF.
Estos qumicos reaccionan qumicamente con los
polmeros o penetran las capas de los polmeros al
punto donde ellos son mecnicamente rotos
(ampollas). El uso de refuerzo de fibra de vidrio
generalmente no mejora la resistencia a la
corrosin y en algunos casos reduce el desempeo. Esto es especialmente cierto en ambientes fuertemente custicos debido a que estos
qumicos pueden atacar y disolver la fibra. Los
materiales de superficie tales como los velos estn
disponibles para mejorar la resistencia a la
corrosin de una pieza de PRF.
La factibilidad de un componente de PRF para ser
usado en una aplicacin de corrosin especfica
depende del tipo de qumico al cual el componente ser expuesto, la temperatura de exposicin y la duracin de la exposicin. Los
fabricantes de resinas proveen una gua de
corrosin con recomendaciones especficas
basadas en estos factures para sus productos.
Tpicamente, los especimenes de materiales a probar en el ambiente y condiciones actuales es el
mejor mtodo para elegir que resina tendr el
mejor desempeo en perodos prolongados.
7. PROPIEDADES ELECTRICAS Los

componentes de PRF generalmente tienen
excelentes propiedades elctricas y son usados en
un amplio rango de estas aplicaciones. Las
propiedades elctricas de los componentes de un
PRF son afectadas por el tipo de resina, tipo y
contenido de carga y contenido de fibra. Muchas
aplicaciones elctricas requieren, adems de un
buen desempeo a temperaturas elevadas as que
los mismos tipos de resinas usadas en aplicaciones
trmicas son usadas en aplicaciones elctricas.
Esto incluye isoftlicas y vinilester. Las resinas de
diciclopentadieno son usadas solamente en
aplicaciones elctricas. Una propiedad nica de
los PRF es que son elctricamente transparentes.
Esto es particularmente til en la fabricacin de
radares, sistemas Doppler, etc. Se puede hacer que
los PRF sean elctricamente conductivos usando
cargas especiales.
8. RESISTENCIA AL FUEGO Los componentes PRF son usados en muchas aplicaciones
que requieren resistencia al fuego. Los mercados
de la construccin, transportacin y bienes de
consumo generalmente requieren alguna resistencia al quemado y tienen limitaciones en la generacin y toxicidad de humo. Los componentes
PRF pueden cumplir con muchos de estos requerimientos. Algunos estndares pueden ser
cumplidos usando las resinas y refuerzos PRF
tpicos pero con cargas usualmente de almina
trihidratada. Otros estndares requieren el uso de
resinas PRF especializadas. Estas resinas tpicamente contienen un halgeno tal como el bromo.
La resistencia al fuego de un PRF puede ser
mejorada an ms con el uso de aditivos tales
como el xido de antimonio.
9. PROPIEDADES OPTICAS La mayora de
los laminados de polister de uso general con fibra
de vidrio son translcidos, debido a que se puede
alcanzar la transmisin de luz arriba del 90 por
ciento en un laminado de 1/16 a 1/8 de pulgada
mediante el uso de resina y colchoneta especiales.
Los laminados opacos pueden ser hechos mediante la incorporacin de pigmentos y cargas en
la resina. El color puede ser integrado en el
producto de tal forma que el pintado es innecesario.
10. INTEMPERISMO Las propiedades de intempersmo exterior de los PRF son buenas generalmente. Sin embargo, existe cierta susceptibilidad a los rayos ultravioleta la cual requerir
que se especifique el uso de un absorbedor ultravioleta para las lminas translcidas. Normalmente, no se requieren absorbedores UV para los
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gel coat debido a que los pigmentos y cargas
actan como absorbentes. Adicionalmente, todos
los laminados expuestos deben tener un gel coat o
una colchoneta superficial especificada para
prevenir el brote de fibra o la fibra expuesta.
Para mayor informacin sobre intemperismo vea
la parte 4 captulo VII Servicio en el Campo.
11. ENCOGIMIENTO DEL POLIESTER
Todas las resinas PRF se encogen en varios
grados durante el curado. Los refuerzos y las
cargas son inertes y no encogen. El encogimiento
es una consideracin importante al fabricar el
molde y debe ser tomado en cuenta para asegurar
que la pieza tenga las dimensiones correctas. (Para
ms informacin sobre encogimiento y
construccin de moldes vea la parte ocho Polister
Tooling) El encogimiento de la resina en la matriz
puede adems afectar la apariencia cosmtica de
la pieza. El encogimiento de la resina en la matriz
alrededor del refuerzo de fibra puede resultar en
impresin de fibra sobre la superficie de la pieza.
El encogimiento puede, adems, generar
distorsin en la pieza. (Para ms informacin
sobre encogimiento y apariencia cosmtica de la
pieza vea la parte cuatro captulo VII, Servicio en
el Campo, Cosmtico).
El nivel de encogimiento de la pieza PRF depende
del tipo de resina en la matriz, el proceso de
curado, el nivel de cargas y refuerzos y la
orientacin de la fibra. La resina en la matriz de
PRF encoger aproximadamente de 6 a 9 % en
volumen. Las resinas flexibles generalmente
encogen menos que las resinas rgidas. Las resinas
de DCPD aunque son tpicamente quebradizas,
encogen menos que una resina isoftlica o de
vinilester. Algunas resinas especializadas,
principalmente usadas en aplicaciones de tooling,
tienen un aditivo low profile que reduce o elimina
el encogimiento. El encogimiento de una resina
PRF depende adems del proceso de curado y
especficamente de la temperatura de curado. Una
resina curada a condiciones ambientales no
encoger tanto como una resina curada a
temperaturas elevadas. La adicin de cargas y
refuerzos a la resina en la matriz reducir el
encogimiento. Para los refuerzos el encogimiento
es menor paralelo al refuerzo que perpendicular.
12. HOJAS TECNICAS Los proveedores de
resinas, fibras, cargas y otros proveen a la
industria del PRF con hojas tcnicas de sus
productos. Estas hojas tcnicas incluyen tpicamente propiedades de los productos al envasar y
cuando son usadas el fabricar la pieza del PRF.
Los fabricantes de piezas de PRF frecuentemente
usan estas hojas de datos tcnicos para comparar

propiedades del producto de un fabricante con
otro y hacer la seleccin de materiales. Sin
embargo, se debe tener cuidado cuando se
comparan propiedades entre diferentes hojas
tcnicas de diferentes fabricantes. Pequeas
diferencias en los procedimientos de prueba
pueden tener un efecto significativo sobre las
propiedades.
En general la mayora de los fabricantes reportan
las propiedades de los productos usando mtodos
de prueba estndares en la industria como los
publicados por la ASTM. Estos mtodos especifican la preparacin del espcimen y los
procedimientos de prueba. Sin embargo, dentro de
la gua de los mtodos de prueba son permitidas
variaciones en la construccin de las muestras.
Por ejemplo, los mtodos ASTM para pruebas de
vaciado de resina y laminados PRF no especifican
condiciones de curado que pueden afectar
significativamente las propiedades de la resina
vaciada y el laminado.
CCP participa en un estudio comparativo a ciegas
donde participan cinco fabricantes de resinas los
cuales se proveen muestras unos a otros. Cada
compaa hace vaciados y laminados basados en
sus propios protocolos que siguen los mtodos
ASTM. Entonces cada compaa evala las
propiedades fsicas y reporta los resultados. En
general, las diferencias del desempeo relativo
entra los materiales fueron discernibles por todos
los laboratorios involucrados. Adicionalmente, en
la comparativa de resultados para cualquier
material dado fue observado que algunos laboratorios tienden a reportar propiedades ms altas
que otros.
Por lo tanto, comparar las propiedades fsicas
como son presentadas en las hojas tcnicas puede
llevar a asumir, incorrectamente, que un material
es mejor que otro. Es recomendable preparar y
evaluar las muestras una contra la otra con el
mismo equipo y en el mismo laboratorio. Esto
cerrar el nmero de variables y producir resultados que pueden ser comparados. En general,
las hojas tcnicas debern ser usadas como una
gua general para ver si un material es apropiado
para una aplicacin dada, y para comparar
materiales fabricados por el mismo proveedor.
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COMPUEST0S PRF: Fabricacin de compuestos de PRF

Parte tres, Captulo IV
En este captulo:
1. Introduccin
2. Descripcin de los procesos
3. Seleccin del proceso
1. INTRODUCCION Los plsticos reforzados
con fibra de vidrio pueden ser fabricados mediante
procesos muy variados. Algunos ejemplos son los
siguientes:
Laminacin manual
Laminacin por aspersin
Laminacin continua
Moldeo por transferencia de resina y numerosas variaciones del proceso
Infusin
Pultrusin
Colocacin de fibra
Vaciado por rotacin
Filament winding
Moldeo por compresin
Moldeo por inyeccin
Este libro no cubrir cada uno de los procesos profundamente. Sin embargo, se analizarn las tres
principales categoras de estos procesos. Estas categoras son:
Moldeo abierto
Moldeo cerrado de bajo volumen
A continuacin se describen brevemente estos
procesos. La tabla 1 muestra una comparacin de
las caractersticas de cada categora.
2. DESCRIPCION DE LOS PROCESOS
A. Moldeo abierto El moldeo abierto es el proceso ms simple y ms ampliamente utilizado para
producir piezas de PRF. Es llevado a cabo a condiciones ambientales. El molde es general-mente
fabricado de PRF tambin y tiene una sola cara.
Puede ser macho (la pieza es moldeada por fuera) o hembra (la pieza es moldeada por dentro).
La superficie cosmtica de la pieza es fabricada
sobre el molde. El lado opuesto del molde se encuentra expuesto al ambiente.
En contraste a muchos otros procesos de fabricacin donde el recubrimiento exterior es aplicado
despus que se ha construido la estructura principal de la pieza, las piezas fabricadas por moldeo
abierto son hechas del exterior al interior. El primer paso en moldeo abierto es la aplicacin del
gel coat (el recubrimiento exterior de la pieza) en
el molde. Las capas remanentes del laminado,
incluirn algunos, aunque no todos de los siguientes componentes sobre el gel coat:
1) Barrier coat Un recubrimiento adicional que es aplicado detrs del gel coat.
Un barrier coat mejora las caractersticas
cosmticas, reduce las quebraduras y mejora la resistencia al ampollamiento osmtico en las piezas marinas.
2) Laminado delgado Se trata de un laminado de fibra de vidrio relativamente delgado fabricado justo detrs del gel coat.
Estos mejoran la apariencia cosmtica de
la pieza y su resistencia al ampollamiento
osmtico.
3) Bloqueador de impresiones (de la fibra)
Un material espumoso sintctico en aerosol utilizado detrs del skin coat para mejorar la apariencia cosmtica.
4) Coring materials (materiales de alma)
Materiales de bajo peso utilizados para
dar espesor y rigidez a las piezas sin aadir peso.
5) Laminado en masa La porcin principal
de un laminado que provee la mayora de
las propiedades estructurales.
El refuerzo de fibra de vidrio utilizado en los laminados delgados y en masa pude ser aplicado
manualmente o por aspersin. El laminado manual
es utilizado cuando se aplican buenos refuerzos
como las colchonetas y construcciones textiles
que utilizan petatillo. Para la aplicacin de resina
se pueden usar brochas, roles o pistolas de humectacin.
El proceso de aspersin es utilizado cuando el refuerzo del laminado es hilo roving cortado. El hilo
roving y la resina catalizada son aspersados en la
superficie de laminacin con una pistola cortadora. La fibra es humectada y compactada con
roles de laminacin. La laminacin manual y por
aspersin pueden combinarse en la misma pieza o
laminado.
El tamao de la pieza para moldeo abierto est
limitado solo por consideraciones del manejo de la
pieza y el molde. El moldeo abierto requiere de
mano de obra intensiva en comparacin con otros
procesos. La consistencia pieza a pieza es
dependiente de la habilidad del operador y generalmente, es variable. Las emisiones en el
proceso abierto son significativas y son reguladas
por los estndares federales NESHAP y en
algunos casos por regulaciones Estatales y
Locales.
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Tabla 1. COMPARACION DE PROCESOS
Caracterstica de la pieza
Moldeo abierto
Cualquier tamao
Moldeo cerrado de bajo

volumen
Cualquier tamao
Tamao mximo de la pieza

Factores limitantes del
tamao
Superficie de la pieza
Manejo de la pieza y molde
Manejo de la pieza y molde
Tamao de la prensa
Un lado
Dos lados, liso o con textura

Buena a excelente
Mejor si es uniforme
< 10,000
16 90
Dos lados, liso o con textura

Excelente
Fcilmente variable
> 5,000
100 500
Consistencia pieza a pieza

Seccin transversal
Numero de piezas por ao
Piezas en un turno de 8 hr
por molde
Construccin del molde
Aceptable
Completamente variable
< 1000
12
Concha de aluminio nquel

o composite
4 - 8 semanas
135 1630 (2)
Herramental de acero cromado

16 semanas o ms
135 1630 (2)
Composite
Duracin del molde

2 4 semanas
Toneladas de composite por 37 (1)
toneladas de emisiones
(1) Nmeros tomados de los factores de emisin
unificados; resina con contenido de estireno de 35 por
ciento; aplicacin mecnica no atomizada; 30 por ciento
de fibra de vidrio.
Puede encontrar mayor informacin sobre moldeo

abierto en la Parte Cuatro de este libro.
B. Moldeo cerrado de bajo volumen La categora del proceso de moldeo cerrado de bajo volumen incluye procesos en los cuales la resina
lquida es transferida en la cavidad de un molde
cerrado conteniendo materiales de refuerzo. Con
el paso del tiempo, han evolucionado muchas variaciones del proceso de moldeo cerrado de bajo
volumen. Algunos ejemplos son:
Infusin con vaco
Proceso de manufactura Seamann por
infusin de resina de composite
(SCRIMP)
RTM convencional
RTM ligero (laminado en concha de
RTM)
RTM con bolsa de silicn
Moldeo en bolsa de cavidad cerrada
(CCBM)
RTM de mltiple insercin de moldes
(MIT)
RTM con cero presin de inyeccin
(ZIP)
Las piezas fabricadas utilizando estos mtodos
pueden o no tener gel coat en la superficie exterior. Para las piezas fabricadas con gel coat, este
es aplicado a una mitad del molde utilizando las
mismas tcnicas que en moldeo abierto. Despus
el molde se llena con material de refuerzo y se
Hasta 100 pies cuadrados
(2) Nmeros tomados del factor de emisin EPA AP42; resina con contenido de estireno de 35 por ciento;
pasta compuesta (25 a 100 por ciento de resina); 30
por ciento de fibra de vidrio.
cierra. La resina catalizada se transfiere al molde.

Despus que la pieza est curada suficientemente,
se abre el molde y se desmolda la pieza.
El tamao de la pieza en este proceso est limitado por consideraciones de manejo del molde y la
pieza. La consistencia pieza a pieza es mejor que
en el moldeo abierto debido a que la dependencia
de las habilidades del operador es menor. Tambin, se pueden producir piezas con dos caras cosmticas. Las emisiones para estos procesos estn
reguladas tambin siendo reguladas; sin embargo,
son mucho menores que en el moldeo abierto debido a la etapa cerrada en el proceso. Las emisiones de la aplicacin del gel coat, si se usa, son
las mismas que en el moldeo abierto.
Se puede encontrar informacin ms detallada sobre moldeo cerrado de bajo volumen en la Parte
Cinco de este libro.
C. Moldeo por compresin Este es otro proceso de moldeo cerrado que utiliza el esfuerzo de
pinzas durante el cerrado del molde para alimentar
un compuesto prefabricado a travs de la cavidad
del molde. La fuerza de las pinzas es provista generalmente por una prensa hidrulica. Los moldes
para compresin son fabricados comnmente de
acero cromado. Los compuestos moldeados en hojas (SMC), los compuestos moldeados en masa
(BMC) y los compuestos moldeados en hmedo
(WMC) son ejemplos de compuestos prefabricados.
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Si se necesita un recubrimiento externo en una
pieza moldeada por compresin, este ser aplicado
posteriormente, sin embargo generalmente existen
los recubrimientos sobre el molde. El tamao de la
pieza es limitado por el tamao de la prensa. La
consistencia pieza a pieza es excelente. Las emisiones de las piezas producidas por compresin
son reguladas tambin: sin embargo, son mucho
ms bajas que las emisiones del moldeo abierto
debido a la naturaleza del proceso.
Se puede encontrar informacin ms detallada sobre moldeo por compresin en la Parte Seis de este libro.
3. SELECCIN DEL PROCESO El mejor
proceso para fabricar una pieza especfica puede
ser obvio. Sin embargo, cuando el proceso no es
obvio, la seleccin del mejor proceso es alcanzada
mediante un estudio comercial del mismo.
El estudio comercial del proceso incluye la comparacin de costos de fabricacin y factores de desempeo de la pieza la cual es fabricada utilizando varios procesos. Los costos de fabricacin
de la pieza incluyen pero no se limitan a los costos
del equipo, costo de herramientas, materiales y
mano de obra. Los factores de desempeo de la
pieza son dependientes de la pieza especfica siendo estudiada pero puede incluir el peso, requerimientos de resistencias y apariencias. La Emisin
de Contaminantes Peligrosos al Aire (HAP) y
otros materiales regulados varan de acuerdo al
proceso y pueden ser tambin un factor en la seleccin del proceso. Enseguida un ejemplo de estudio comercial.
La pieza de estudio forma parte de la cubierta de
un bote deportivo. Se trata de una tapa en la cubierta que provee acceso a un compartimiento bajo cubierta o enfriador, la parte exterior cuenta con
una superficie antiderrapante. Esta pieza cuenta
con capas de fibra sobre un core material Honeycomb relleno con espuma. Las medidas de las pieza fueron 11 por 25 pulgadas con una altura perimetral de 1.5 pulgadas. Los criterios de diseo incluyen un impacto de 300 libras desde una elevacin de tres pies. La pieza se muestra en la figura
3/IV.1.
Los procesos considerados en el estudio comercial
fueron el moldeo abierto y varios procesos de
moldeo cerrado de bajo volumen incluyendo la infusin con vaco, RTM con bolsa de silicn, RTM
ligero y RTM convencional. Los costos de equipo,
herramental, de materiales y mano de obra fueron
calculados para cada proceso en base a una pieza.
Los costos estn basados en valores tpicos del
ao 2005 y son presentados como costos relativos

al moldeo abierto con 100 piezas producidas como
base.
El nmero de piezas a ser producidas vari de 10
a 9,000. Las piezas seran producidas en un plazo
de tres aos con un nmero de piezas igual por
ao. Los resultados de costos del estudio comercial de procesos es mostrado en la figura 3/IV.2 en
la siguiente pgina. El costo por pieza disminuye
en tanto el nmero de piezas producidas se incrementa. Sin embargo, la cantidad de disminucin
depende del proceso, significando esto que algunos procesos son ms eficientes en costo a diferentes velocidades de produccin.
El RTM convencional no es una opcin efectiva
en costo para la fabricacin de tapas de cubierta si
se requieren volmenes de produccin de menos
de 1,000 piezas. Para volmenes de produccin
mayores a 1,000 piezas, el RTM convencional
compite con el RTM ligero pero no ser tan barato
como este ltimo an con una produccin de
9,000 piezas debido a la necesidad de aplicacin
de la pelcula de gel coat.
Figura 3/IV.1 Tapa de cubierta de estudio

comercial
Las comparaciones de costo pueden ser diferentes
para corridas grandes en la produccin de una pieza no recubierta con gel coat.
Mientras el proceso de RTM ligero es competitivo, el RTM de bolsas de silicn nunca ser el proceso ms eficiente para la produccin de tapas de
cubierta. Esto es debido al costo de los materiales
necesarios para fabricar de 10 a 100 piezas con las
bolsas de silicn. Sin embargo, el RTM de bolsa
de silicn puede ser una seleccin excelente de
proceso para piezas de contornos cerrados que no
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puedan ser fabricadas fcilmente por otros
procesos.
El RTM ligero es el proceso de ms bajo costo para la produccin de tapas de cubierta dado que el
proceso corre a volmenes mayores a 100 piezas.
La infusin de vaco es competitiva con el moldeo
abierto debido a que el proceso es ms econmico
para fabricar tapas de cubierta, en corridas de menos de 100 piezas. A velocidades de produccin
ms altas la infusin con vaco no es efectiva
debido al costo de materiales consumibles (bolsa
para vaco, cinta selladora, etc.) necesitados para
cada pieza.
El moldeo abierto es el proceso de menor costo
para la produccin de menos de 100 piezas de tapas de cubierta. Pero no es muy efectivo para corridas mayores a 100 piezas.
Los resultados del estudio comercial de la tapa de
cubierta, mostrados en la Tabla 2, cubrieron tambin la apariencia de la pieza, resistencia, costo y
emisiones.
El uso del proceso de moldeo cerrado reduce las

emisiones en un 50 por ciento en comparacin con
el uso de moldeo abierto utilizando materiales de
bajo VOC. Las diferencias en emisiones, as como
las diferencias en apariencia pudieran influenciar
la seleccin del proceso para la produccin de
tapas de cubierta.
Este estudio comercial es mostrado como un
ejemplo del tipo de evaluacin que puede ser hecha para tomar una decisin inteligente en cuanto
a la seleccin del proceso. Las conclusiones hechas no son vlidas para todos los tipos, tamaos
y complejidad de piezas, as como las combinaciones de costo de capital, mano de obra y materiales.
10 a 100 piezas
100 a 900 piezas
12.0
1.4
10.0
1.2
Costo relativo por pieza
Costo relativo por pieza
1.6
8.0
6.0
4.0
2.0
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0.0
10
Nmero total de piezas producidas
RTM Convencional
RTM Bolsa silicn
100
RTM Light
300
1200
3000
Nmero total de piezas producidas
Infusin con vaco
9000
Moldeo abierto
Tabla 2. COMPARACION DE PROCESOS RTM

Propiedad
Apariencia
pieza
Resistencia
Moldeo abierto
de
Volumen de produccin efectiva

en costo
Emisiones
RTM ligero
< 100 piezas
Infusin de vaco
El reverso de la
pieza es mate
Comparable
a
moldeo abierto
< 200 piezas
0.126 lb/pieza
0.064 lb/pieza
El reverso de la
pieza es rugoso
Aceptable
El reverso de la
pieza es liso
Comparable
a
moldeo abierto
100 a 9,000 piezas
RTM de bolsa
de silicn
El reverso de la
pieza es mate
Comparable
a
moldeo abierto
100 a 9,000 piezas
RTM
convencional
El reverso de la
pieza es liso
Comparable
a
moldeo abierto
> a 1,000 piezas
0.064 lb/pieza
0.064 lb/pieza
0.064 lb/pieza
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MOLDEO ABIERTO: Introduccin

Parte cuatro, Captulo I
En esta seccin
Captulo I:
Introduccin
Captulo II:
Gel coat convencional
Captulo III:
Gel coats especiales
Captulo IV:
Vinilester barrier coats
Captulo V:
Laminacin
Captulo VI:
Bloqueadores de impresin
aspersables
Captulo VII:
Servicio tcnico
El moldeo abierto es el proceso ms ampliamente
utilizado para fabricar piezas de plstico reforzado. El proceso bsico involucra la aplicacin de
gel coat sobre una sola cara del molde y luego la
aplicacin sobre el gel coat de los materiales remanentes que forman parte integral de la pieza. El
moldeo abierto generalmente es hecho a condiciones ambientales. Algunos de los materiales comnmente utilizados en moldeo abierto son:
Gel coat El recubrimiento exterior de la
pieza que sirve para varios propsitos.
Durante la manufactura, el gel coat protege al molde de la abrasin y el ataque
qumico. Provee tambin de un recubrimiento liberable. Despus de la manufactura, el gel coat se convierte en el recubrimiento cosmtico de la pieza y tambin provee de proteccin contra la exposicin al agua y la intemperie. La mayora, aunque no todas, las piezas de
moldeo abierto tienen gel coat. Algunos
ejemplos de piezas que no llevan gel coat
en moldeo abierto son los spas, tinas de
bao y cubculos de bao donde se utiliza
acrlico o ABS en sustitucin del gel
coat.
Barrier coat Es un recubrimiento adicional que es aplicado tras el gel coat que
sirve para mejorar la apariencia cosmtica, reducir las quebraduras y mejorar la
resistencia al ampollamiento osmtico en
piezas marinas.
Skin coat (Laminado delgado) Es un laminado reforzado con fibra de vidrio
relativamente delgado fabricado detrs
del gel coat y especialmente formulado
para curar completamente en capa delgada, que mejora la apariencia cosmtica
de la pieza. Las resinas de laminado delgado estn formuladas tambin con polmeros de polister o vinilester de alto desempeo para proporcionar mejor resistencia al ampollamiento osmtico.
Bloqueador de impresiones Es un material espumoso, sintctico y atomizable, el
cual es utilizado tras el laminado delgado
para mejorar la apariencia cosmtica de
la pieza.
Materiales core Estos materiales ligeros
son utilizados para dar espesor y rigidez
a la pieza sin aadir peso.
Laminado grueso Este componente es
la seccin principal del laminado y provee la mayora de las propiedades estructurales.
Los siguientes captulos cubren los diferentes
materiales resinosos y gel coat utilizados en
moldeo abierto, tcnicas de aplicacin, guas de
solucin de problemas y aspectos de servicio
tcnico.
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31
MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional Materiales

Parte cuatro, Captulo II.1
En este captulo:
1. Introduccin
2. Materiales
3. Control de calidad
1. INTRODUCCION Un gel coat convencional
es un recubrimiento de polister pigmentado diseado para usarse a temperatura ambiente y en proceso de moldeo abierto. El gel coat es aplicado a
la superficie del molde y se convierte en parte
integral de la pieza terminada. El gel coat provee
una apariencia agradable y durable, as mismo
tambin protege la pieza de la exposicin al ambiente.
2. MATERIALES Los gel coat convencionales
estn formulados a partir de varios componentes,
incluyendo el polmero, monmero reactivo, pigmentos, cargas, agentes tixotrpicos, promotores,
inhibidores y aditivos especiales. Los materiales
especficos y las cantidades afectan significativamente el desempeo del gel coat tanto cuando son
manufacturados en el taller como en la aplicacin
final de la pieza.
A. Polmero Los polmeros de polister pueden tener un amplio rango de propiedades dependiendo de las materias primas (cidos y
glicoles) usadas para fabricarlos. Todos los
polmeros de polister tienen un componente
cido insaturado, tpicamente anhdrido malico. La instauracin en el polmero provee
un sitio de reaccin con el monmero, reaccin conocida como entrecruzamiento. Los
polmeros de polister utilizados en gel coat
tambin tienen un componente cido saturado. En algunos casos el cido saturado es el
cido ortoftlico, pero el cido saturado ms
comnmente usado es el isoftlico. Los polmeros de polister conteniendo cido ortoftlico han sido utilizados en gel coat de usos
generales. Los polmeros de polister conteniendo cido isoftlico imparten propiedades
superiores a la intemperie, resistencia al agua
y resistencia qumica en el gel coat. (Ver
Parte Tres, Captulo II, Qumica General de
Plsticos Reforzados con Fibra de Vidrio para
ms informacin).
B. Monmero El monmero juega dos papeles
en un gel coat. El primero consiste en
reaccionar y entrecruzarse con los sitios de
reaccin en el polmero para formar un material termofijo entrecruzado. En segundo
lugar el monmero reduce la viscosidad del
gel coat a un nivel adecuado para su aplicacin. Algunos monmeros comunes utilizados en los gel coat incluyen al estireno y
metil metacrilato (MMA). La cantidad y combinacin de estos monmeros afectan el punto
de inflamacin, la velocidad de evaporacin,
reactividad del sistema, propiedades de intemperismo y otras caractersticas. Las normas ambientales tpicamente limitan el tipo
y/o cantidad de monmeros que pueden ser
usados en los gel coat.
C. Cargas Se utilizan para alcanzar ciertas
caracterzticas del gel coat y adems influencan las propiedades de aspersin. Las cargas
pueden influenciar las propiedades fsicas del
material curado, as como la resistencia al
agua y otros ambientes que pueden cambiar el
color o influenciar el caleo. Las cargas comnmente utilizadas son el carbonato de
calcio, talco y alumina trihidratada.
D. Agentes tixotrpicos Los gel coat estn
formulados para ser tixotrpicos, esto es; tienen una viscosidad que es dependiente de una
velocidad de corte. Un gel coat debe tener una
baja viscosidad durante la aspersin, la cual
es una operacin de alta velocidad de corte.
Una vez depositado sobre el molde y bajo una
baja velocidad de corte, el gel coat debe recuperar su viscosidad alta para prevenir el
escurrimiento. Este comportamiento tixotrpico es obtenido mediante el uso de agentes
tixotrpicos. Estos materiales forman una red
con el polmero de polister por medio de
enlaces de hidrgeno. Durante la alta velocidad de corte, esta red se rompe permitiendo que la viscosidad baje. Despus de esa
etapa, la red se forma nuevamente o se recupera y la viscosidad del gel coat se incrementa. Cuando la velocidad de recuperacin
de la viscosidad es alta, el riesgo de Eschrrimiento baja, pero aumenta el riesgo de tener aire atrapado.
La tixotropa de un gel coat es comnmente
determinada midiendo la viscosidad a alta y
baja velocidad de corte del producto y calculando la relacin de estos valores. El valor
de la relacin entre estos dos valores es
reportada como el Indice Tixotrpico (TI).
Las dos clases ms grandes de agentes
tixotrpicos son las fumed slicas y las arcillas orgnicas. Otros agentes tixotrpicos llamados sinergistas son utilizados para mejorar
la red tixotrpica.
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E. Promotores e inhibidores Los tipos y niveles de promotores e inhibidores utilizados
en los gel coats determinan el comportamiento de curado incluyendo el tiempo de gel
y tiempo de aplicacin. El tiempo de gelado
debe ser suficientemente largo para permitir
la aspersin, liberacin de aire y nivelacin.
El tiempo de aplicacin debe ser lo suficientemente corto para alcanzar los tiempos
de proceso deseados. Los tiempos de gelado
cortos reducen tambin la posibilidad de
curado pobre, incluida la piel de cocodrilo,
causada por la solubilidad del gel coat en
estireno. Los curados cortos pueden adems
mejorar el brillo pero son ms propensos a
preliberar.
La mayora de los gel coat son curados a condiciones ambientales con iniciadores de perxido (catalizadores). Los promotores, tambin llamados aceleradores, dividen el perxido en radicales libres. Estos radicales libres
atacan las instauraciones del polmero de polister, preparndolas para reaccionar con el
monmero. El promotor ms comunmente
utilizado en gel coat es el cobalto. Sin embargo, el cobalto por si mismo, normalmente, no
provee un comportamiento de curado adecuado. Se utilizan entonces otros materiales
llamados copromotores para mejorar el comportamiento de curado. Los copromotores
incrementan la habilidad de los promotores
para dividir el perxido en radicales libres.
Son muy eficientes para disminuir el tiempo
de gelado y acelerar la velocidad de curado.
Los inhibidores proveen estabilidad de anaquel al gel coat, tambin ayudan a controlar el
tiempo de gelado. Los radicales libres generados en el gel coat durante el almacenaje o
despus de la adicin del perxido reaccionarn preferiblemente con el inhibidor. Solo
despus que todos los inhibidores son consumidos, comienza el proceso de entrecruzamiento o curado.
F. Aditivos especiales Adicionalmente a los
materiales anteriores, se puede utilizar una
gran variedad de otros aditivos para mejorar
las propiedades de los gel coat. Algunos
ejemplos incluyen a los agentes desaereantes
para reducir la porosidad; absorbedores UV y
estabilizantes a la luz para el desempeo a la
intemperie.
G. Pigmentos Los pigmentos son utilizados
para producir gel coat en una gran variedad
de colores. Los pigmentos especficos utilizados, no solo determinan el color del gel coat y
la pieza final, sino que tambin afectan
significantemente las caractersticas de desempeo del gel coat.
El tipo de pigmento y su concentracin afectan el poder cubriente (opacidad) del gel coat.
Los colores amarillo brillante, naranja, rojo y
azul oscuro tendrn un menor poder cubriente
que los colores pastel. Las altas cantidades de
pigmentos necesarias para tener mejor opacidad con estos pigmentos brillantes pueden
causar problemas de aspersin y curado. Una
seleccin cuidadosa de los pigmentos puede
disminuir el caleo que ocurre con la exposicin al exterior y provee un recubrimiento resistente a la abrasin que puede ser limpiado,
encerado y pulido fcilmente hasta obtener un
alto brillo.
El pigmento ms comnmente utilizado en
los gel coat es el dixido de titanio. Este es el
principal pigmento de los gel coat blancos y
es utilizado tambin en combinacin con
otros pigmentos en colores diferentes al blanco.
3. CONTROL DE CALIDAD Cuando se producen los gel coat, los fabricantes corren una amplia variedad de pruebas de control de calidad para
asegurar que el producto fabricado cumple con las
necesidades del usuario final. Las pruebas estndar de control de calidad para los gel coat incluyen el tiempo de gelado, viscosidad, ndice tixotrpico, peso por galn, color, escurrimiento, porosidad, separacin de pigmento y poder cubriente. Cada una de estas pruebas es descrita brevemente enseguida:
A. Tiempo de gelado Es una medida del
tiempo transcurrido desde la catalizacin del
el coat lquido hasta su transformacin en
slido. Con pocas excepciones, las pruebas de
tiempo de gelado son hechas a 77F con una
muestra de 100 gramos de gel coat utilizando
un 1.8 por ciento de catalizador PMEK con
un 9 por ciento de oxgeno activo. El gelado
de 100 gr o en vaso es un estndar en la
industria de PRF para caracterizar el curado
del gel coat. Estos parmetros son de mucho
valor para el fabricante de resinas cuando
produce el material y para el usuario cuando
verifica que el producto sea el adecuado para
su proceso. Sin embargo, es importante para
el fabricante entender que la reaccin que
tiene lugar en los 100 gr no corresponder a la
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B.
C.
D.
E.
reaccin observada en la aplicacin real.

Especficamente, el tiempo de gelado de la
masa de 100 gramos es ms rpido y alcanza
una exotermia mucho ms alta que el que
presenta la pelcula aplicada.
Viscosidad Es la medida de cmo un material lquido fluye cuando se le aplica una
fuerza. Mientras ms alta viscosidad del
material es ms resistente a fluir. Por ejemplo,
el agua tiene una menor viscosidad o fluye
ms fcilmente que las melasas. La viscosidad es tpicamente medida usando un viscosmetro Brookfield RV con una aguja. La
velocidad de la aguja variar dependiendo de
el gel coat. La viscosidad es medida a 77F y
reportada en centipoises (cps).
Indice toxotrpico (TI) Nos indica la dependencia de la viscosidad del gel coat de la
velocidad de corte. (Ver seccin 1.D, bajo
agentes tixotrpicos). Este es reportado tpicamente como la relacin de las lecturas de
viscosidad del Brookfield con una aguja #4 a
dos (2) y veinte (20) RPM a 77F.
Peso por galn El peso por galn es la densidad del gel coat y es reportada en libras por
galn. Se mide a 77F.
Color, escurrimiento, porosidad y separacin de pigmento Se prepara un panel de
color para cada lote de gel coat y se compara

contra un estndar. (Ver captulo II.2 en esta
Parte del manual para discusin del color).
Este panel de color tambin es utilizado para
evaluar visualmente la resistencia al escurrimiento, porosidad/piquetes de alfiler y separacin de pigmento/resina.
F. Poder cubriente El poder cubriente es evaluado aplicando, con una barra rasadora, una
muestra de gel coat en una papeleta de
colores blanco y negro. La barra rasadora est
diseada para aplicar el gel coat a espesores
variables. La pelcula de gel coat es inspeccionada visualmente para determinar el punto
en el cual el dibujo de la papeleta ya no es
visible. En este punto se mide el espesor del
gel coat utilizando un medidor de espesores
hmedos (este espesor ser el poder cubriente). El espesor requerido como poder
cubriente es, por lo general, menor al espesor
recomendado para aplicacin del gel coat.
Los resultados de Control de Calidad reportados
tipicamente en un certificado de anlisis incluyen
el tiempo de gelado, viscosidad, ndice tixotrpico
y peso por galn. Ver apndice A para
informacin adicional sobre procedimientos de
prueba en control de calidad.
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MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional Color

Parte Cuatro, Captulo II.2
En este captulo
1. Introduccin
2. Color en general
3. Describiendo el color
4. Juzgando la igualacin de color
5. Instrumentacin
6. Determinacin
7. Tcnicas de igualacin de color
8. Entintado
1. INTRODUCCION Este captulo trata del color y los gel coat de polister. Esto incluye una
breve descripcin del color, como es juzgado y
con cuales estndares, el entintado y la igualacin
del color (visual e instrumentalmente).
2. COLOR EN GENERAL El color nos rodea.
Directa o indirectamente afecta la interpretacin
individual de todo lo que vemos. El color se utiliza para complacer, motivar, vender, agradar o instruir. Se utiliza para juzgar la frescura de una manzana o de un pedazo de carne. Puede afectar los
sentimientos de la gente; considere la diferencia
entre un da soleado y brillante y uno gris y oscuro. El ojo humano puede diferenciar unos 300 colores de memoria y cerca de diez millones de colores cuando son colocados lado a lado; aunque el
color sea muy difcil de definir o explicar.
El color es una reaccin psico-fsica de la manera
en que la mente interpreta lo que mira. Debido a
que el color es una interpretacin del cerebro, la
habilidad de ver las diferencias en el color es
aprendida. Est sujeta al criterio del observador y
sus experiencias pasadas. Si se muestra un panel
amarillo verdoso a un grupo de gente y se les pide
que nombre el color, habr diferentes respuestas.
Algunos dirn que el color es verde, mientras que
un artista lo puede describir como chartreuse
(color referenciado a un licor frances) y un granjero pudiera decir verde John Deere.
Debido a que la luz y el color son percibidos por
el ojo, la condicin del ojo es muy importante.
Naturalmente, si una persona es ciega al color
(parcial o totalmente), habr problemas con la distincin del color. Cualquier cosa que afecte a la
visin (fatiga, anteojos, destellos, inflamacion, alcohol o enfermedad), afectar la percepcin del
color. Con la edad de una persona, habr menos
sensibilidad al violeta y azul debido a la formacin de una capa amarilla en los ojos.
La textura y brillo del sustrato afectan tambin la
percepcin del color. Esto causar un cambio en el
color de acuerdo al ngulo de visin. En general,
mientras ms brilloso sea algo, ms oscuro y sa-
turado (menos gris) parecer. Se puede obtener un

ejemplo de esto lijando un rea de un panel con
gel coat oscuro. El rea lijada y el polvo obtenido
parecern ms blancos que el panel no lijado. Este
efecto se debe a la forma en que la luz es reflejada
del rea rugosa.
El tipo y cantidad de luz bajo el cual se mira un
objeto, afecta el color. Si la luz del sol es pasada a
travs de un prisma, aparece un arco iris. Esta
pantalla de colores es el espectro visible. La luz
visible es medida por longitudes de onda usando
unidades de medida llamadas nanmetros. Un
nanmetro es igual a una billonsima de un metro.
El violeta tiene 400 a 430 nanmetros; el azul
430 a 485; verde 485 a 560; amarillo 560 a
585; naranja 585 a 610 y rojo 610 a 700. Las
longitudes de onda fuera de este rango no pueden
ser vistas por el ojo humano. Cada grupo de longuitud de onda tiene su propia energa y cuando la
luz pasa a travs de un prisma o gotas de agua, los
grupos son separados debido a las diferencias de
energa.
Cuando toda la luz es reflejada por un panel, se
dice que el color es blanco. Si el panel absorbe
toda la luz, se llama negro. Si el panel absorbe
todas las longitudes de onda excepto la longitud
roja, se llama rojo. Pero si una luz roja es reflejada en un panel blanco, la nica longitud de onda
que puede reflejar es roja y el panel parecer color
rojo.
La revisin de una propiedad de color requiere de
una fuente de luz que tenga todas las longitudes de
onda visibles. La luz de da del norte es considerada el estndar clsico para observar los colores. Pero hasta la luz de da cambia de un da a
otro. Las luces artificiales son fuertes o diferentes
en un rango. Las luces de Tungsteno A son fuertes
en el rango amarillo-rojo, dando una apariencia
amarilla-roja al objeto. Las luces incandescentes
son ricas en rojo. El vapor de mercurio es deficiente en rojo, dando una apariencia verdosa a los
objetos.
La diferencia en las fuentes de luz explican el por
que alguien puede comprar un artculo de color
particular en una tienda y despus, al desempacarlo en casa descubrimos que es de color muy
diferente. El color no ha cambiado, solo la fuente
de luz. Esto puede pasar tambin cuando un
estndar de color es llevado al almacn. Los agentes de coloracin (pigmentos) en el estndar y el
producto final pueden ser diferentes. Esto es especialmente cierto cuando el estndar es hecho de
una sustancia diferente (pintura vs ropa, plstico
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vs pintura. Cada pigmento o colorante tiene caractersticas nicas de reflexin y absorcin en el
espectro de luz visible y es dependiente de la
fuente de luz misma. Por esta razn, un tipo de
pigmento amarillo utilizado en hojuelas parece diferente a otro pigmento amarillo utilizado en una
silla. No siempre parecer ser un mismo color, dependiendo de la luz. Bajo una fuente de luz
(quizs en una tienda), los amarillos parecern
iguales, pero con otro tipo de luz, parecern diferentes (la pintura pudiera parecer ms roja y la
silla ms verde). Esto es llamado corrida de color
o metamerismo. La cantidad de luz tambin afecta
el color. Es difcil determinar diferencias de color
en un cuarto oscuro o en una habitacin con luz
muy brillante.
El color es cuantificado instrumentalmente utilizando tres pares de colores de contraste antagnicos. Los pares de contraste son:
Claro-oscuro
Rojo-verde
Amarillo-azul
Usando esos pares, el ojo determina todos los colores, cuando alguien es ciego a ciertos colores
(color blinded), usualmente no puede hacer una
distincin en una o ms de esas reas. Hay una variedad de pruebas para este problema (Holmgen,
Prueba Wood, Cartas Nagel, Stilling e Ishihara),
pero no son a prueba de tontos. Usualmente una
persona con este problema es descubierta por sus
errores al trabajar con colores.
3. DESCRIBIENDO EL COLOR Para describir cualquier color deben ser usados tres trminos:
Pureza (Hue)
Croma
Contraste
Debe asumirse que el observador reconoce los colores primarios rojo, azul y amarillo. Estos son
colores puros. Croma se refiere a la brillantes o intensidad de un color particular y contraste se refiere a claridad u oscuridad.
4. JUZGANDO LA IGUALACION DE COLOR Y ESTANDARES
A. Criterio El juicio de una igualacin de color es como en cualquier otra prueba: Todas
las variables se deben mantener constantes
excepto el objeto a ser probado. En trminos
ms simples, uno quiere juzgar los colores bajo las mismas condiciones y usando el mismo
estndar.
B. Varios factores pueden afectar el color. Estos

deben mantenerse constantes para hacer un
buen juicio del color. Los factores son:
1) El observador La persona juzgando color debe estar libre de cualquier problema
de la vista. Muchas veces se utiliza la
opinin de dos o tres personas como salvaguarda. El tipo de instrumento y su
exactitud influenciarn los valores encontrados. Ver Seccin 5; Instrumentacin,
en este captulo para ms detalles.
2) Fuente de luz El tipo de luz afecta el
color. De aqu que, se obtiene un mejor
juicio de color cuando se utilizan dos o
ms diferentes tipos de luz. El estndar
clsico es la luz del norte. Para utilizar
este mtodo, el encargado se para de
espaldas a la luz del norte, colocando los
paneles a ser probados frente en un ngulo de 135 grados. El color es evaluado
de nuevo bajo una luz incandescente o
fluorescente. Cuando el juicio de color es
crtico, se utiliza una cmara de iluminacin. Estas cmaras tienen mltiples
fuentes de luz tpicamente se incluyen,
luz de da y horizonte (amarillenta).
3) Fondo El color es influenciado por el
fondo y los alrededores. Los mejores juicios de color son hechos cuando el fondo
es de color gris neutro. Las estaciones de
color tienen un fondo grisceo.
4) Angulo de visin El estndar y panel de
prueba deben posicionarse lado a lado al
mismo ngulo. La mejor observacin de
color se logra a 135 grados. La mejor
apreciacin de brillo se logra de la misma
forma pero en un ngulo opuesto a la
fuente de luz. Invierta los paneles de lado
para una mejor apreciacin y resultado.
5) Tamao y textura El tamao de un
objeto afecta la percepcin de color. La
observacin de un rea amplia provee
una muestra de color ms grande. Mientras ms chica sea el rea observada, la
percepcin ser ms limitada o restringida. La textura y brillo afectan tambin
la percepcin del color. Un brillo ms
alto nos dar la percepcin de oscuro,
mientras que un brillo bajo nos aparenta
claridad.
6) Temperatura y humedad Los pigmentos
estn sujetos a cambios de color dependiendo de las condiciones. Cuando la
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temperatura afecta el color, se considera
que el objeto es termocromtico.
7) Estndar La eleccin del estndar es
muy importante. Este deber:
No sufrir cambios con el tiempo
Tener color uniforme
Ser del mismo material que el panel
de prueba
Medir al menos tres por cinco pulgadas
C. Hay tres tipos de estndares :
1) Estndar maestro Este tipo es utilizado
para establecer el color original. Es guardado en la oscuridad cuando no se utiliza
y debe ser refrigerado para prevenir los
cambios de color. Es utilizado solo como
revisin final de color o como referencia
sobre como es el color absoluto.
2) Estndares de trabajo Estos son utilizados para un comparacin preliminar de
color. Pueden ser secciones del estndar
maestro o el definido como igualacin
perfecta. Como estos estndares son manejados diariamente, expuestos a la luz y
desgaste general, tendrn cambios de color. Estos estndares deben ser revisados
peridicamente contra el estndar maestro y descartados cuando difieran mucho
del original.
3) Estndares electrnicos Estos estndares son medidas espectrales hechas con
ayuda de un instrumento, guardadas en
una computadora de color. Pueden reemplazar a los estndares maestros y de trabajo. El cambio en color est limitado a
la exactitud del instrumento.
Una vez que ha sido establecido el mtodo de medicin y sus variaciones, hay algunas cosas que se
deben recordar:
Cuando un nuevo estndar es seleccionado, debe igualar al anterior de forma perfecta y el proveedor debe cambiar su estndar al mismo tiempo.
Se deben de cambiar todos los estndares
de color en acuerdo con el cliente. Tambin, se debe proporcionar al proveedor
de tiempo suficiente y una fecha objetivo
para usar el nuevo estndar. Cuando
compare lote a lote, siempre refirase al
estndar. Es posible que obtenga un lote
en el lado claro del estndar (buena
igualacin) y un segundo lote en el lado
oscuro del estndar (buena igualacin),

pero los lotes pudieran ser diferentes entre ellos.
5. INSTRUMENTACION Aunque existen instrumentos para ayudarnos en la igualacin y juicio
de color, no resolvern todos los problemas. Hay
dos tipos de instrumentos: aquellos que miden
magnitud en la diferencia del color (colormetro
tri-estmulo) y aquellos que miden diferencias en
la intensidad de longitud de onda (espectrofotmetros). Cada instrumento tiene sus propias limitaciones ya que siguen siendo dependientes de
un estndar de referencia consistente y un panel de
prueba con el mismo brillo del estndar.
Si el estndar para establecer el punto de referencia es moteado o distorsionado, el punto de referencia variar. Si el panel de prueba est distorsionado o tiene brillo diferente, proveer lecturas
diferentes en reas diversas. En diferentes longitudes de onda de color, un instrumento ser ms
exacto que otro. Usualmente, los colores obscuros
son ms difciles. Algunos de estos instrumentos
incluyen:
A. Colormetro Encuentra diferencias de
color utilizando tres filtros en grupos de
longitudes de onda. Se coloca un
estndar en un puerto de lectura y se
establecen los puntos de referencia de la
mquina. Despus se inserta la muestra y
se lee la diferencia de color en las cuatro
escalas siguientes:
Escala dL (- es oscuro, + es claro)
Escala da
(- es verde, + es rojo)
Escala db (- es azul, + es amarillo)
DE
Difrerencia total de color.
Este instrumento es til para determinar
en que direccin est desviado un lote y
puede ser usado para entintar.
B. Sistema computadora y espectrofotmetro Este sistema ms nuevo y caro
provee ms (y mas til informacin).
Este instrumento usa un monocromador
que mide longitud de ona por longitud de
onda, detectando la cantidad de luz reflejada por el estandar contra la muestra
de prueba. Son usadas mltiples fuentes
de luz con cuatro lecturas para cada luz
que son las siguientes:
DL
(-oscuro, +claro)
DCRG
(-verde, +rojo)
DCYB
(-azul, +amarillo)
DE
Diferencia total de color
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Estas lecturas pueden ser dadas en varios sistemas de color, tales como unidades MacAdam, CMC, CIE o Hunter. Una unidad
MacAdam es considerada normalmente como
la cantidad mnima de diferencia de color detectable por un ojo humano normal. Este instrumento nos dar el metamerismo (cambios
en color), nos ayudar a entintar los lotes y a
hacer la mejor seleccin de pigmento para
igualar los lotes, as como a la igualacin final.
NOTA: Estos instrumentos son de gran ayuda, pero la decisin final sobre la utilidad de
la igualacin debe ser hecha siempre con un
ojo entrenado. Los instrumentos pueden arrojar nmeros que nos indiquen una buena
igualacin cuando visualmente no es as.
6. DETERMINACION Ahora que las condiciones para la observacin de igualacin de color
han sido establecidas, sigue la parte ms difcil,
hacer un juicio del color. El panel de prueba
iguala al estndar o solo se trata de una igualacin
aceptable? Es casi imposible hacer un producto
que sea perfectamente igual al estndar lote a lote.
Puede ser un desafo el establecer lmites alcanzables de diferencias en color. Para establecer estas
variaciones, se debe determinar primero que tan
importantes sern las diferencias de color. Si el
producto final ser vendido como una sola pieza y
raramente se colocar al lado de otra pieza del
mismo color, se puede aceptar una variacin ms
amplia. Si las piezas son utilizadas lado a lado o
necesitan igualar el color de otra pieza, la variacin se debe manejar en el mnimo posible.
Usualmente, las variaciones de color permitidas
son establecidas a prueba y error y no son absolutas. El mantener muestras de lotes aceptables es
un buen camino para dar una idea de las variaciones permitidas.
NOTA: Un control de color muy cerrado tomar
mucho tiempo y por tanto costar ms.
Para la comparacin de color, existen dos aprox.maciones posibles:
Visual Subjetiva, pero usualmente es el
mtodo de determinacin final.
Instrumentacin Cuantificable y definido fcilmente, pero puede llevarnos a
errores si los valores numricos no son
interpretados adecuadamente.
Antes de ocuparnos de los resultados de igualacin de color individuales, se deben tomar en
cuenta algunas consideraciones generales:
A. Sistema de clasificacin Sea que se compare un color con instrumentacin o con ayuda
del ojo. Un sistema de clasificacin es util.
(En CCP, la calidad de las igualaciones de
color se clasifican en A, B o C).
B. Estndares de color hechos con productos
gel coat Estos estndares pueden cambiar
de color. Los blancos y blancos entonados
(off-whites) pueden sufrir cambios ms severos. Para aminorar este cambio, se recomienda guardar estos estndares de gel coat con
refrigeracin.
La vida de los estndares se puede extender a
un ao o ms mediante el uso de este mtodo.
C. Muestra En este apartado, muestra se refiere a una pelcula curada de gel coat. Esta
pelcula puede ser laminada o simplemente
encintada (pelcula de gel coat pegado a
una cinta adhesiva). Es importante estandarizar la preparacin de la muestra. Los factores que influencian el color final son:
1) Agitacin Cantidad de mezclado antes
de la aplicacin, as como el mtodo de
aplicacin (barra aplicadora, aspersin
convencional, aspersin airless, etc).
2) Nivel de catalizador El color del gel
coat se vuelve, tpicamente, ms oscuro o
verdoso con ms catalizador.
3) Curado El gel coat diferir de acuerdo a
la temperatura a la que es curado. Temperaturas de curado ms altas, harn ms
oscuro el color.
NOTA: Los vaciados de gel coat hechos
para las comparaciones de color no son
confiables debido a que la exotermia del
gel coat en masa puede causar variaciones de color.
4) Espesor de la pelcula de gel coat y tipo
de sustrato Las pelculas de gel coat de
espesor delgado presentan diferente apariencia de color dependiendo del color
del sustrato. Normalmente, un gel coat
debe cubrir de forma completa a un espesor curado de 15 mils. Los colores brillantes como los rojos y amarillos, requerirn un espesor curado de 20 25 mils
para un cubriente adecuado. Las pelculas
ms delgadas de eso pueden provocar
que el sustrato sea notorio a travs de la
pelcula. Las muestras con cinta adhesiva
en el reverso usualmente se leen ms
claras que las laminadas. NOTA: Existe
una diferencia de color entre el frente y
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el reverso de la pelcula de gel coat. La
comparacin de color entre el gel coat y
el estndar debe ser por el lado del
molde.
5) Las muestras de bajo brillo parecern
mas claras. La obtencin del mismo color
en una aplicacin adicional del mismo
material est limitada por los factores anteriores. Generalmente, las variaciones
son difciles de notar (si a caso) si solo se
usa el ojo; sin embargo, para un control
de color ms rgido, se deben considerar
todos los factores cuando se requieren
igualaciones Clase A. Una vez que se ha
preparado un panel de muestra aceptable,
puede ser hecha una comparacin de color por alguno de los dos mtodos mencionados anteriormente.
D. Comparaciones visuales Las comparaciones visuales son, por mucho, el mtodo ms
comn. No importa cual lectura instrumental
sea obtenida, la igualacin de color debe
verse bien. NOTA: Generalmente, son comparados los paneles de color de tres por cinco pulgadas bajo una luz estndar en una cmara de iluminacin. Los paneles son puestos
lado a lado en un ngulo de 135 gr-dos. La
revisin del color usando ms de una fuente
de luz es importante para identificar el metamersmo.
Las comparaciones visuales son, usualmente,
el factor determinante en la aceptacin de la
igualacin de color. La fuente de luz, el fondo
y el observador influencian la decisin. No
hay forma de eliminar la subjetividad creada
por el observador; sin embargo, los otros factores pueden ser estandarizados.
E. Comparaciones Instrumentales CCP solo
utiliza espectrofotmetros de alta exactitud.
Con este tipo de equipo, CCP puede correlacionar de forma segura los datos generados
de un instrumento a otro y de un da a otro.
Sin este tipo de equipo, las comparaciones de
colores exactas contra valores absolutos o almacenados no son posibles. Tambin, debido
a la variacin de los instrumentos, la coordinacin de las lecturas de dos diferentes modelos de instrumento (an del mismo fabricante) no es posible cuando se desea obtener
igualaciones de color Clase A.
PRECAUCION: El tomar una sola lectura
de un panel grande pudiera no ser representativo del panel en general. En tanto sea
posible, CCP recomienda tomar mltiples

lecturas del estndar y la muestra, utilizando el valor promedio de color para determinar las diferencias.
7. TECNICAS DE IGUALACION DE COLOR
CCP cree que el mtodo siguiente para igualacin de color provee la forma ms exacta y reproducible de igualacin en la industria. Los valores electrnicamente guardados proveen un estndar consistente, sin importar el sitio de manufactura de CCP y elimina el cambio de color inherente a los estndares maestros que estn basados en polister para PRF (an almacenados en refrigeracin) o del dao a los estndares debido al
manejo diario.
CCP no recomienda la igualacin con el panel de
ltimo lote o lado a lado con una barra aplicadora debido a que estas tcnicas llevan a una diferencia de color contra el estndar. Esto es particularmente verdadero para blancos y blancos entonados (off-whites) donde existe una tendencia
natural del observador de aprobar el lote actual en
la luz y pasar por alto (rojo y amarillo) el ltimo
lote. Existe tambin una variacin del color
natural, en el contenedor, para blancos y blancos
entonados hacia el claro y limpio debido a la interaccin de los promotores y cargas/tixtropos con
el tiempo.
A. Equipo El espectrofotmetro de la serie
Spectroflash 600 Plus CT (Tolerancia
cercana) de Datacolor con software CromaCalc.
B. Calibracin / verificacin Calibre el instrumento de forma inicial, despus de reparar o en cualquier momento que se tenga
duda de sus resultados. Los instrumentos
individuales son verificados mediante
muestras cermicas estndares de forma semanal. La calibracin entre instrumentos se
confirma mediante mosaicos de prueba
BCRA (Asociacin Britnica de Investigacin Cermica) cuando se arranquen
inicialmente.
C. Estndares de color Son los valores espectrofotomtricos guardados electrnicamente tal como fueron determinados en un
instrumento maestro mantenido en las Instalaciones Corporativas de Investigacin de
Kansas City. Estos valores son compartidos
entre las plantas de CCP a travs de una red
electrnica.
D. Preparacin de la muestra de color Catalice y asperse sobre un molde de vidrio
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recientemente encerado. Cure por 30 o 40
minutos a 150F. Aplique cinta adhesiva
por el reverso y desmoldelo. (Note que la
preparacin del molde, la cantidad de catalizador aadido, la aspersin y el ciclo de
curado tienen una influencia dramtica en
el color. Estos parmetros deben ser controlados cuidadosamente.).
E. Tolerancias y mtodos de medicin Las
lecturas de color tienen Especular Incluida
(eliminan la influencia del brillo y la distorsin de la muestra) y las diferencias de color son calculadas por el mtodo CMC
(1.00:1.00).
La tolerancia tpica de color es de 0.30 DE
(difcilmente de detectar de forma visual).
Se utilizan otras tolerancias DE dependiendo del producto, color y requerimientos del
cliente. (Pudiera ser requerida una referencia para el ultimo lote o un estndar
maestro como un paso adicional precautorio).
8. ENTINTADO Algunas veces, se requerir
el entintado en el campo (por ejemplo para una
pieza hecha en varios aos previos que debe ser
reparada, o para un trabajo pequeo de una sola
vez). Para hacerlo bien y rpido, el entintado requiere habilidad y experiencia. Normalmente
CCP no recomienda el entintado en el campo,
pero para aquellos que deben hacerlo, existen
algunas reglas:
COLORANTE
Dixido de titanio, TiO2
Negro de carbono
Verde ftalo
Azul ftalo
Rojo xido de hierro
Amarillo ferrita
A. Solo utilice concentrados de pigmento diseados para polister.

B. Al menos entinte medio galn de gel coat a
la vez. Es muy difcil trabajar con cantidades
ms pequeas.
C. Haga adiciones pequeas, mezcle bien y
talle bien los lados del contenedor entre cada
adicin. Estas adiciones deben ser ms pequeas en tanto nos acercamos al tono deseado.
D. Determine el subtono del concentrado, ser
de mucha ayuda que este sea blanco.
E. Obtenga primero el tono bsico (amarillo,
azul), luego vaya tras las diferencias ms pequeas rojizo, verdoso, etc.
F. Si la igualacin no es tan buena al inicio,
coloque un manchn hmedo sobre la pieza slida o enseguida de la muestra lquida. En tanto
el color es ms cercano, ser necesario el
cambio hacia aspersiones catalizadas debido a
que algunos colores cambian cuando estn curados en comparacin a cuando estn hmedos.
G. Una vez que la igualacin fue hecha, registre las cantidades y tipos de pigmentos utilizados para obtener el color, en caso de que tenga que hacer nuevamente esa igualacin. Listados abajo estn los efectos aproximados para
la adicin de los siguientes concentrados de
pigmento:
EFECTO EN EL COLOR
PRIMARIO
SECUNDARIO
Ms claro
Polvoso en colores oscuros
Ms oscuro
Gris en pasteles
Verde
Ms oscuro
Azul
Ms oscuro
Rojo
Ms oscuro, rosa en pasteles
Amarillo
Rojo
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MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional Equipo de aspersin

En este captulo
1.
Introduccin
2.
Equipo necesario para operar una
pistola de aspersin
3.
Consideraciones generales en la
eleccin del equipo de aspersin
4.
Descripcin de los tipos de equipos de
aspersin
5.
Aspersando gel coats que cumplen
con MACT (MC) con equipo airless
asistido por aire y no atomizado
6.
Aspersando con equipo de tecnologa
de aplicacin no atomizada (NAT)
7.
Aspersando gel coat MC con un
equipo estndar airless con asistencia
de aire o airless
8.
Seleccin del sistema de aplicacin
9.
Seleccin de aspersin y aditamentos
10.
Calibracin
11.
Procedimientos de limpieza
12.
Mantenimiento
13.
Solucin de problemas de equipo
14.
Informacin adicional del equipo
15.
Proveedores de equipo
1. INTRODUCCION La aplicacin del gel
coat es una operacin crtica cuyo xito depende
del material, el equipo y el operador. Estos son los
tres factores principales que determina la calidad
de las piezas, ninguna de las cuales puede ser olvidada o dada por sentada.
La informacin compilada en este captulo est diseada para ayudar en la seleccin del equipo de
aspersin y determinar los aditamentos de inicio a
ser utilizados. Debido a que cada taller es diferente, estas son solo recomendaciones generales.
La planta, la pieza, la velocidad de produccin y
la persona que aplicar determinarn al final el
equipo exacto, pistolas de aspersin y aditamentos
a ser utilizados. Obtenga y lea los manuales, listas
de partes y guas de seguridad del fabricante del
equipo antes de utilizarlo.
2. EQUIPO NECESARIO PARA OPERAR
UNA PISTOLA DE ASPERSION Para usar
una pistola de aspersin de forma eficiente y segura, los siguientes artculos deben ser del tamao
y tipo adecuados y estar en las condiciones adecuadas de trabajo.
A. Ventilacin Para aplicar polister y gel coat
es necesario contar con una cmara de aspersin. El tamao y la capacidad de extraccin
de aire en la cmara, dependern del tamao y
las emisiones generadas por las piezas a ser
B.
C.
D.
E.
F.
fabricadas. Como reglas generales podemos

mencionar:
1) Mida las piezas ms grandes a ser fabricadas
a) Alto Aada un mnimo de dos pies
b) Ancho Aada un mnimo de cuatro
pies
c) Largo Aada un mnimo de seis pies
2) Los requerimientos de CFM son calculados en la siguiente frmula: ancho x
alto x 125. La velocidad de aire promedio requerida para expulsar los vapores
es 125 FPM.
3) Utilice solo filtros desechables
4) Contacte al proveedor del equipo para las
recomendaciones necesarias.
Luces y apagadores elctricos Deben ser a
prueba de explosin.
Manerales y reguladores
1) Los manerales y reguladores deben tener
una capacidad CFM de por lo menos una
y media vez la suma requerida por el
equipo que alimentan.
2) Se debe utilizar un regulador diferente
para el aire atomizador y se debe aadir
un filtro de agua.
3) Todos los manmetros deben estar legibles, en buen estado e instalados permanentemente.
Trampas de agua y aceite Los filtros de
agua y aceite deben ser instalados y drenados
diariamente en todas las lneas de la cmara
de aspersin. Esto no solo nos ayuda a mantener los contaminantes fuera del gel coat sino
que adems protege y alarga la vida promedio
del equipo de aspersin. No los instale a menos de 25 pies del compresor. Las trampas deben ser instaladas en el punto ms bajo de la
lnea
Bandas calentadoras CCP no recomienda
el uso de bandas de calentamiento por la posibilidad de crear puntos de calor muy localizados, lo cual causar que el material gele y
endurezca.
Desconexiones rpidas Si se utilizan desconexiones rpidas, utilice las ms grandes
posibles. Las desconexiones rpidas pueden
reducir el volumen de aire y fluidos que pasan
por ellas. Si se usan desconexiones rpidas en
las lneas de fluido, se debe instalar una
vlvula de bola delante de ellas para reducir
las fugas.
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41

Tabla de disminucin de presin
Dimetro de
Disminucin de presin en la
manguera
pistola de aspersin en libras
(Dimetro interno)
20 pies
25 pies
50 pies
de largo de largo de largo
pulgada
A 60 lb presin
16
19
31
A 70 lb presin
19
22
34
A 80 lb presin
22
25
37
5/16 pulgadas
A 60 lb presin
5
6
11
A 70 lb presin
6
7
13
A 80 lb presin
8
8
14
G. Mangueras La manguera solo puede ser
utilizada para entregar aire y fluido desde un
regulador sobre una lnea de aire principal o
una bomba de fluido hacia la pistola. Lo largo
no debe exceder los 50 pies (normalmente solo 25).
Las mangueras deben ser suficientemente largas para entregar el volumen adecuado de
material y la presin correcta que demanda la
pistola cuando se oprime el gatillo. Siempre
ocurrir una caida de presin entre la fuente
de aire o fluido y su salida.
NOTA: Las mangueras de catalizador y
airless son hechas de un material especial
consulte al fabricante del equipo por partes
de reemplazo.
H. Lneas de aire principales Las lneas principales de aire deben ser hechas de tubo de
acero y deben cumplir los siguientes requerimientos:
1) Ser lo suficientemente largas para abastecer
a todas las instalaciones sin prdida de presin o CFM.
2) Ser capaces de suministrar la presin y
volumen de aire para operar todo el equipo
neumtico al mismo tiempo.
3) Que sea lo ms plano y recto como sea posible.
4) Que las conexiones sean las mnimas.
5) Contar con lneas de cada tomadas de la
parte alta en la lnea de aire principal.
6) Contar con lneas inclinadas para drenar la
humedad hacia el final en la parte ms baja.
7) Tener lneas de aire que provengan de las
lneas de cada que no sean tomadas del
final, sino al menos 12 pulgadas arriba del
final. Deben tener una vlvula de drenaje
en la parte ms baja.
Anualmente debe de probar las lneas de aire para

asegurarse de que no tengan fugas.
RECOMENDACIN DE DIAMETRO MINIMO PARA
TUBERIA
COMPRESION DE LINEA PRINCIPAL DE AIRE
SALIDA
Tamao
Capacidad Largo
Dimetro
(HP)
(CFM)
3&5
12 a 20
5 a 10
20 a 40
Hasta 220 pies

Ms de 200 pies
Hasta 100 pies
Mas de 100 a
200 pies
Ms de 200 pies
pulgada
1 pulgada
pulgada
1 pulgada
1 pulgada
CFM REQUERIDAS POR VARIAS

HERRAMIENTAS NEUMATICAS
HERRAMIENTA
CFM REQUERIDAS
Motor de aire
4
Pulidor
2
Lijadora
5
Pistola de limpieza
2.5
Grapadora, clavadora
6
I. Compresor
1) Debe suministrar el volumen de aire requerido para todas las herramientas de la planta
(ms el 50 por ciento).
2) Si se va a comprar un compresor, estime
los futuros requerimientos de las herramientas en la planta e iguale la capacidad
del compresor al estimado.
3) Regla de oro: Cada caballo de fuerza entrega aproximadamente cuatro pies cbicos
por minuto de aire.
J. Acumuladores de bomba Un aspecto del
mantenimiento regular programado del equipo
muchas veces pasado por alto pero MUY importante es el acumulador de fluido de la bomba
(tambin llamado cmara de control de sobreflujo).
1) El acumulador est tpicamente en el lado
de la presin del sistema de entrega de fluido y es una parte integrante del sistema de
filtrado.
2) El acumulador es un cilindro diseado para
actuar como un choque de aire para humedecer un poco o minimizar la cada de presin cuando la bomba cambia de direccin.
3) Si el acumulador es ignorado y no se limpia
regularmente, el material se gelar dentro
de el. Cuando este material se quiebra, causar que el filtro y la punta de la pistola se
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tapen, causando defectos en las piezas y
prdida de tiempo en produccin.
4) El acumulador se puede gelar hasta el punto donde ya no cumpla su funcin.
5) Los acumuladores utilizados en la mayora
de los equipos no pueden ser limpiados de
manera fcil; se cree que esto contribuye
significativamente a los problemas. NOTA:
Si el equipo es limpiado cuando se cambia
de un color a otro, el acumulador tambin
debe se limpiado vigorosamente. Se debe
tener cuidado de lavar muy bien el acumulador para remover cualquier material
residual que pudiera contaminar el material
siguiente. Despus de la limpieza, seque el
interior del acumulador para remover cualquier material de limpieza que pudiese estar
atrapado.
6) Algunos fabricantes de equipos han comenzado a disear y distribuir acumuladores que pueden ser fcilmente desarmados
para su limpieza. Si el acumulador en uso
es antiguo y difcil de limpiar, ser
beneficioso invertir en uno nuevo que sea
ms fcil de limpiar. En adicin al tiempo
ahorrado y por tanto mejor productividad,
se puede tener una reduccin en los defectos de produccin.
3. CONSIDERACIONES GENERALES EN
LA ELECCION DEL EQUIPO DE ASPERSIN Antes de seleccionar una pistola de aspersin, determine lo siguiente:
A. Que tipo de pieza ser aplicada? Es pequea, grande, curva, plana, simple o complicada?
B. Cuntas piezas sern aspersadas diariamente, sern aspersadas a una vez, durante el
da o con repeticiones?
C. Cuntos diferentes colores sern aplicados
con esta pistola?
D. Cules son los requerimientos futuros para esta pistola, ser adaptable a otras operaciones? Es una instalacin provisional o permanente?
E. Cunto trabajo fsico est envuelto en esta
aplicacin, incluyendo la distancia que se
tiene que mover la pistola para aplicar la pieza, tiempo requerido para aplicar una pieza,
arrastre de las mangueras, calibracin y limpieza?
F. Qu tipo de programa de mantenimiento
est activo o debe establecerse para proteger
la inversin?
G. Cules son las precauciones de seguridad

a ser consideradas?
H. Las regulaciones locales de calidad del
aire, requieren o prohben un tipo particular
de pistola?
Despus de contestarse las anteriores preguntas,
determine, en general que tipo de pistola es necesaria revisando las caractersticas de las pistolas
en el mercado.
4. DESCRIPCION DE LOS TIPOS DE PISTOLAS DE ASPERSIN Las pistolas de aspersin pueden ser clasificadas de diferentes formas:
A. Entrega de material Esto se refiere a la
forma en que se hace llegar el material a la
pistola. Puede ser hecho de tres formas:
1) Gravedad El material, el cual es entregado desde arriba de la pistola, fluye hacia la
esta. Este proceso no es muy comnmente
utilizado para gel coat; es ms bien usado
para metalflake y materiales muy pesados
(viscosos).
2) Sifn El material es recogido pasando aire sobre un tubo insertado en el material (no
hay presin directa sobre el material). Este
proceso no es comnmente usado para hacer
piezas en produccin debido a las ba-jas
velocidades de entrega; pero se puede
utilizar en reparaciones.
3) Presin El material es forzado hacia la
pistola mediante presin directa de aire
(vaso presurizado) o mediante una bomba.
Si se utiliza una bomba, usualmente tiene
una relacin de dos a uno hasta 33 a uno. El
motor de aire es de dos hasta 33 veces ms
grande que la seccin de fluido. Esta relacin significa que la bomba tiene una relacin cuatro a uno, por cada psi de presin de
aire puesto en el motor de aire, la se-ccin
de fluido desarrolla cuatro veces esa presin
sobre el material (en teora). Por ejemplo:
Una bomba de presin cuatro a uno a
30 psi est, en teora, entregando material a 120 psi (cuatro veces 30). En la
prctica, la presin de entrega es ms
baja que la terica. El incremento de
presin (cuatro veces) es el resultado
de un motor de aire que es cuatro veces
ms grande que el volumen de fluido.
Los sistemas de alimentacin de presin (bombas principalmente) son los
ms comnmente utilizados con los gel
coat.
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B. Mtodo de catalizacin
1) Hot pot (Pistola de vaso) El catalizador
es medido en un contenedor (envase a presin) y mezclado a mano. Este es el mtodo
ms seguro pero requiere ms limpieza.
2) Inyeccin de catalizador El catalizador es
aadido y mezclado en la cabeza de la pistola, requiriendo lneas separadas y una manera de medir el catalizador y el flujo de
material.
Figura 4/II.3.1 Pistola de aspersin Binks

3) Bomba esclava de catalizador Una pequea bomba esclava es manejada desde la
bomba de fluido maestra. Esta diseada para entregar (en volumen) relaciones de uno
a tres por ciento de catalizador al volumen
de gel coat/resina que est siendo entregada. Debido a que la bomba esclava de
catalizador es a prueba de tontos, es la mas
utilizada hoy da para aplicacin de gel coat
y resina. Ver seccin 10. Calibracin, I. (la
tabla). En este captulo.
C. Atomizacin Con un sistema convencional
de atomizacin, el material es atomizado mediante
contacto directo con el chorro de aire (60 a 90
psi). Esto puede ser hecho de diferentes maneras:
1) Interna (ver figura 4/II.3.1) El aire y gel
coat se encuentran dentro de la cabeza de la
pistola y salen a travs de un agujero sencillo.
Este sistema no es recomendado para gel
coat, excepto para uno o dos productos especiales debido a que tiene tendencia a causar
porosidad y producir una pelcula rugosa.
Tambin requiere un sistema de lavado con
solvente.
El inyector de mezclado interno es utilizado
frecuentemente en aplicaciones de materiales
de alta produccin donde no se requieren acabados finos. El inyector de mezclado interno
puede ser utilizado solo con sistemas alimentados con presin. Solo son necesarias
presiones de aire y fluido bajas, y deben ser

reguladas de tal manera que sean casi iguales
en el inyector.
Se requiere un menor volumen de aire que en
los inyectores de mezclado externo y esto, en
conjunto con las presiones de aire ms bajas
minimiza la cantidad de sobre espreo y rebote. Por esta razn, el mezclado interno debe
ser referido como semi-airless.
Las desventajas del inyector de mezclado interno son pocas pero importantes: El tamao
y forma del patrn de aspersin es controlado
por la boquilla del aire; se produce una atomizacin relativamente gruesa (no aceptable para acabados finos); los inyectores estn
sujetos a considerables desgastes (aunque el
reemplazo es fcil y de bajo costo); ciertos tipos de materiales, tales como de secado rpido; tapan la ranura u hoyo de salida y la
porosidad de la pelcula es peor. La pistola
tiene que ser lavada despus de cada uso.
2) Externa (ver figura 4/II.3.2 en la siguiente pgina) El aire y el gel coat se encuentran fuera de la cabeza de la pistola o inyector. Este
es el sistema ms comn. El gel coat es atomizado en tres etapas:
a) Primera etapa de atomizacin Mientras el
fluido aspersado sale del orificio del inyector, el chorro de fluido es rodeado inmediatamente por una envoltura de aire
presurizado emitido del anillo angular alrededor de la boquilla del inyector de fluido.
La turbulencia resultante mezcla o atomiza
de forma ms gruesa el fluido con el aire.
b) Segunda etapa de la atomizacin Inmediatamente despus de que pasa la primera
etapa de atomizacin, el chorro de fluido es
interceptado por chorros de aire provenientes de agujeros convergentes desde cada
lado del anillo angular. Dos agujeros rectos
indexados a 90 grados son agujeros de contensin que mantendrn el chorro sin extenderse. La turbulencia ocurrida en el punto
de interseccin entre el chorro de material y
aire nos dar una atomizacin ms fina.
c) Tercera etapa de la atomizacin Las
proyecciones angulares en el inyector (llamados alas, orejas o cuernos) contienen pasajes para los chorros de aire.
Estos chorros interseptan el fluido despus
de la segunda etapa de atomizacin, y a 90
grados de los dos grupos de hoyos
convergentes. El propsito principal de
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44

esos chorros es formar o moldear la seccin transversal circular del chorro de
fluido en una seccin alargada conocida
como abanico. En este punto ocurre turbulencia adicional, resultando en una
mayor atomizacin. El tamao del patrn
de aspersin est determinado por el diseo
del inyector de aire, el control del abanico,
el mtodo de alimentacin de la pistola de
aspersin y la naturaleza cohesiva del
material a aspersar.
3) Atomizacin airless En un sistema airless,
el gel coat NO entra en contacto directo con
el aire comprimido ni es atomizado por aire.
En lugar de eso, una bomba de alta relacin
(22:1 33:1) coloca el gel coat a alta presin
(1,000 3,000 psi) y lo forza a travs de un
pequeo orificio (0.015 a 0.26 pulgadas).
Tan pronto como el material pasa a travs del
orificio, el material es atomizado, similar al
agua que pasa a travs de una manguera de
jardinera con un inyector de aspersin. Los
sistemas airless son utilizados donde se manejan grandes volmenes de gel coat por un
operador en piezas grandes, generalmente
planas o abiertas. Es ms limpio y eficiente
que la atomizacin convencional con aire.
Contrario a lo que se puede asumir, la atomizacin airless no atomiza ms monmero que
la convencional. Las pruebas han demostrado
que una pelcula retendr ms monmero
(riesgoso para el amarillamiento y caleo) bajo
estas condiciones.
a) La atomizacin airless retiene ms estireno que la convencional atimozada con
aire.
b) La atomizacin airless retiene ms estireno que el equipo ailess con asistencia
de aire con atomizacin apropiada.
c) Mientras la pistola est ms cerca del
molde, ms estireno se retendr.
d) Mientras menos pases sean utilizados en
la aspersin, la cantidad de estireno retenido ser ms grande. Tpicamente una
atomizacin ms fina (partculas ms
pequeas/gotitas) proveern una cscara
de naranja ms fina y por ende una mejor
pelcula de gel coat/superficie/laminado,
el cual ofrecer tambin una mejor resistencia al amarillamiento/ caleo.
4) Airless con asistencia de aire Este equipo es
una combinacin de atomizacin convencional de aire y las tcnicas airless.
El material es suministrado a la boquilla

airless a una presin mucho ms baja (400 a
1,000 psi) que en la aspersin estndar airless
(1,000 a 3,000 psi). Sin embargo, a esta baja
presin el patrn de aspersin es grueso y tiene pobre atomizacin. El aire de atomizacin
es ahora introducido al patrn de aspersin a
baja presin, (tres a 30 psi), para refinar el
patrn de aspersin.
Una atomizacin en exceso regresar la operacin al estado de atomizacin de aire convencional. Muchas de las bombas usadas
tienen una relacin en el rango de 10 a 12 a
uno, lo que dar buen resultado en gel coat de
baja viscosidad o densidad, pero no ser
efectivo cuando bombea un gel coat de alta
viscosidad, alto valor de peso por galn
(blancos), o que cumplan con regulaciones
MACT. En muchos casos, an cuando las
bombas sean utilizadas a presiones de lnea de
100 psi o ms, no se desarrolla presin suficiente para un rompimiento adecuado.
Con la presin baja, se desarrolla un patrn de
cscara de naranja grueso debido a las gotas
de gel coat ms grandes de lo normal golpeando el molde. Esto causa un rango amplio
de espesor de pelcula, tan alto como 20 mils
en el punto ms alto y 11 mils en el ms bajo.
Esta variacin tan amplia causa problemas
como:
a) Rpida remocin de pelcula por medio de
lijado en las reas delgadas de cscara de
naranja.
b) Rpida remocin de pelcula por medio de
lijado en las reas delgadas de cscara de
naranja.
c) El rolado de un skin coat sobre la cscara
de naranja gruesa es frecuentemente ms
difcil y contribuir a un defecto que consiste en pequeas burbujas de aire atrapadas
en las reas bajas de la cscara de naranja.
Estas pequeas burbujas de aire salen hacia
el acabado cuando la pieza es pulida o es
puesta al sol. Una relacin de bomba de 22
a uno o ms alta, es recomendada para
alcanzar un buen rompimiento con presiones de bomba en el rango de 30 a 75 psi.
Esto reduce el desgaste y goteo en los sellos, minimiza el efecto de fluctuaciones de
aire en la planta y permite ajustes debido al
desgaste en las boquillas.
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45
Figura 4/II.3.2 Pistola de aspersin Binks

5) Alto volumen baja presin (HVLP) Este tipo de equipo no es nuevo para la industria de
pintura pero es relativamente reciente para la
industria del gel coat. Los clientes de California son los que lo utilizan especialmente en
un intento por bajar las emisiones (el uso de
la pistola est pensado para bajar las emisiones o prdida de estireno). Este mtodo de
aspersin resulta en gotas grandes, una pelcula con cscara de naranja muy gruesa (causando que el rolado sea ms difcil) y su
pelcula ms hmeda y rica en estireno es ms
propensa a escurrir.
Una pistola tpica de HVLP es fabricada de
manera que no tenga ms de 10 psi de aire
atomizante. El gel coat es atomizado por el
gran volumen (cfm) de aire. Se han obtenido
resultados (aplicacin y retencin de monmero) similares al HVLP simplemente apagando el aire atomizante en la pistola de aire
atomizado convencional. (vea la Prueba Cin
co en la tabla de abajo).
Note tambin que los procedimientos airless
y airless con asistencia de aire retienen ms
estireno en la pelcula que el equipo convencional de aire atomizado
6) Aspersin no atomizada, Colisin de fluido o
Convergencia Con este mtodo, nuevo para
la industria de poliesteres, el gel coat es
enviado a travs de dos orificios en la cabeza
que converge o colisiona a ambos. Cuando
esto sucede, se forma un abanico. Esto ocurre
a presiones ms bajas que con los otros
sistemas. Se utilizan boquillas ms grandes
con menos sobre espreo. Note que el patrn
del abanico tendr diferente apariencia que
con los otros sistemas actuales (gotas ms
grandes y ligeramente ms cscara de naranja).
5. ASPERSANDO GEL COATS QUE CUMPLEN CON MACT CON EQUIPO AIRLESS
ASISTIDO POR AIRE Y NO ATOMIZADO
Con el nfasis en la reduccin de emisiones de
Componentes Peligrosos al Aire (HAP), los gel
coat con Tecnologa de Control Mximo Alcanzable (MACT) para Cumplimiento (MC), han
sido introducidos a la industria. Los gel coat MC
debido a que tienen menos monmero se bombearn, aspersarn y fluirn diferente a los gel
coat estndar. Tambin, el nuevo equipo con Tecnologa de Aplicacin no Atomizada (NAT) utiliza un principio diferente al equipo convencional
para el rompimiento del gel coat.
Por ser gel coats de altos slidos, los gel coat MC
no fluyen a travs de mangueras o tuberas con la
misma facilidad que los gel coat no MC y existe
una cada de presin ms grande al final de las pequeas mangueras o tuberas mientras se aspersa.
Debido a la utilizacin de presiones ms bajas y a
la menor cantidad de monmeros presentes en el
gel coat MC, la temperatura del material y el tamao de las lneas de fluido se hacen ms crticas.
A. Temperaturas NOTA: La viscosidad del
gel coat MC se incrementa ms que en los
gel coat estndar en tanto la temperatura
baja, por la menor cantidad de monmero.
Para buenas caractersticas de aspersin, la
temperatura de los gel coat MC debe ser de
75F o mayor. Se encontrarn pocos problemas si el rea de trabajo tiene temperatura
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46

POR CENTAJE DE MONOMERO EN LA PELICULA DE GEL COAT
Control (material no aspersado)
Prueba 1
38.3%
Aspersin convencional
Airless
Airless con asistencia de aire
HVLP **
32.9%
(Boquilla 2140)
34.4%
---
---
(Boquilla 2640)
24.9%
23.1%
24.7%
---------
Prueba 2
(Boquilla
2640)
27.4%
28.0%
28.6%
(Boquilla
1750)
20.7%
--22.6%
35.8%
34.6%
36.4%
-------
41.8%
2 a 3 pies *
6 pies *
-------
(Boquilla 2140)
34.7%
30.8%
-------
-------
47.0%
1.5 pies *
3.0 pies *
4.5 pies *
6.0 pies *
--41.4%
32.5%
-----
(Boquilla .021pulgadas)
43.8%
41.7%
40.0%
37.4%
-----------
-----------
---
---
29.0
Prueba 3
Prueba 4
Prueba 5
34.3%
(60 psi)
26.6
(20 psi)
28.9
Caracterstica
Hot Pot A
Hot Pot B
Hot Pot C
Suministro de
material
1 cuarto de
galn
2 cuartos de
galn
1 o 2 galones
Tamao
pieza
Pequeas hasta 20 pies cuadrados

Una o dos
Pequeas
a
medianas
hasta 40 pies
cuadrados
Una a dos
Medianas a
grandes 150
pies cuadrados
Una a dos
Intermitente
Fcil
Intermitente
Fcil
Intermitente
Regular (se
deben limpiar
las mangueras)
Muy flexible,
tooling, prototipos, corridas
pequeas
Fcil de mover
Tooling, trabajos pequeos
Tooling, trabajos pequeos
Fcil de mover
Fcil de mover
Una
Dos
Dos
Medicin
de
catalizador
Por peso o volumen
Por peso o volumen
Por peso o volumen
Mezclado por
Limpieza
A mano
Despus
cada uso
A mano
Despus
cada uso
A mano
Despus
cada uso
de
Nmero
de
piezas
Uso
Cambio de colores
Uso futuro
Portabilidad
Nmero
mangueras
de
de
de
de
controlada (preferentemente a 80F), en lugar

de utilizar calentadores de banda o en la lnea.
El uso de calentadores de banda o de tambores no se recomienda debido a que el gel coat
es un aislante y puede ser sobrecalentado muy
fcilmente, lo cual causar gelacin prema-
Aire
atomizado
Inyeccin de
Catalizador
1 a 20 gal.
envase a presin o bomba
Variada
Bomba
Bomba
Bomba
Variada
Variada
Variada
Cualquiera
Cualquiera
Cualquiera
Cualquiera
Constante
Regular (normalmente se
usan envases
de presin separados)
Produccin
grande
Constante
Limpiar bomba y
lneas
Constante
Limpiar bomba y
lneas
Constante
Limpiar bomba y
lneas
Produccin grande
Produccin
mediana a grande
Produccin grande
Fija o montada en un carrito

2 a 4 mangueras
pueden estar en
un brazo
Instrumentos
(requiere calibracin)
Pistola
Lave la pistola
de forma intermitente.
Limpie el envase o bomba
Fija o montada en
un carrito
Fija o montada en
un carrito
Fija o montada en
un carrito
2 a 4 mangueras
pueden estar en un
brazo
2 a 4 mangueras
pueden estar en un
brazo
2 a 4 mangueras
pueden estar en un
brazo
Instrumentos (requiere calibracin)
Pistola
Lave las boquillas
intermitentemente.
Limpie el envase
o bomba
Pistola
Lave las boquillas
intermitentemente.
Limpie el envase
o bomba
Pistola
Lave las boquillas
intermitentemente.
Limpie el envase
o bomba
Airless
Inyeccin de
catalizador
Airless Asistencia
de aire
FIT o
Convergencia
tura. Tambin un mal funcionamiento de termostatos o calentadores dejados toda la noche

pueden provocar que todo el tambor se gele.
La utilizacin de un calentador en la lnea
permitir el uso de boquillas ms pequeas
as como velocidades de flujo ms bajas.
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Mientras los calentadores de lnea presentan
menos problemas que los de banda o tambor,
la gelacin tambin se puede presentar. Si
utiliza un calentador de lnea, asegrese de
que este puede ser desensamblado o removido
si cuando ocurriera la gelacin.
Tambin, cuanto utilice un calentador de lnea, est deber ser aislada. Se puede usar
una vlvula de by-pass cerca de la pistola
para sacar el material hasta que el gel coat
caliente alcance la pistola. La vlvula debe
ser de seguridad, de manera que no pueda ser
abierta por accidente. El material que sale de
la pistola deber estar enre 90 a 95F. No
caliente el gel coat arriba de 100F, debido a
que la estabilidad disminuye dramticamente
en tanto la temperatura aumenta.
B. Tamao de la lnea de fluido Para los gel
coat estndar (no MC), una manguera de 3/8
pulgada con tres a cuatro pies y pulgada de
barrido trabaja bien, pero una manguera de
pulgada de dimetro con un barrido de 3/8
pulgada trabaja mejor debido a que se puede
utilizar menor presin de bomba.
Para gel coat MC, una manguera de pulgada con un barrido de tres pies 3/8 pulgada se
recomienda hasta 30 pies.
Hasta 75 pies, utilice una manguera de pulgada para los primeros 50 pies y luego disminuya a una manguera de pulgada con un
barrido de tres pies 3/8 pulgada. Para lneas
de ms de 75 pies se debe usar tubo rgido de
una pulgada o ms grande. Para recomendaciones, contacte su proveedor de equipo.
C. Aplicando la pelcula La formacin de la
pelcula es ms rpida con un gel coat MC
debido al menor sobre-espreo. La formacin
de la pelcula es ms rpida debido a la utilizacin de tecnologa de aplicacin no
atomizada (NAT), por que el aspersado es
ms suave (menos atomizacin). Tambin, es
importante tener en mente que la aspersin
multi-pasadas de gel coat MC puede ser contra productiva; mientras ms pasadas se utilicen para alcanzar un espesor de pelcula
determinado, se irn mas emisiones al ambiente. Mientras menos pasadas, menos emisiones.
La pelcula debe ser aplicada en al menos dos
pasadas. La primera pasada debe ser lo ms
delgada y continua posible, de ocho a 10 mils.
La segnda pasada debe ser de otras ocho a
10 mils, para un espesor total de 16 a 20 mils.
Si la segunda pasada es ms delgada de ocho

mils, entonces se puede utilizar una tercera
pasada para llegar a los 16 a 20 mils. Si el gel
coat aplicado estar por debajo de una lnea
de agua, se pueden aadir otras cuatro milsimas para un total de 20 a 24 mils para una
mejor resistencia al ampollamiento por agua.
NOTA: No asperse una pelcula seca. Cada
pasada debe hacerse manteniendo lnea hmeda y perpendicular a la pelcula previa. Los
gel coat no deben ser aspersados a una distancia mayor a cuatro pies del molde debido a
que puede llegar seco al molde.
El uso de un sistema de reciculacin constante no es recomendado debido a que puede
causar cada en viscosidad o puede introducir
grandes cantidades de aire en el gel coat.
6. ASPERSANDO CON EQUIPO DE TECNOLOGIA DE APLICACIN NO ATOMIZADA (NAT) El equipo de tecnologa de colisin de fluido usa dos chorros de gel coat que
chocan (colisionan) uno con otro para formar un
patrn de abanico de gel coat. Esto es hecho a baja
presin (bomba 11:1) y se producen gotas ms
grandes que un sistema airless con asistencia de
aire o airless. La presin ms baja y gotas ms
grandes significan menores emisiones y reduccin
del sobre-espreo. Estos factores alterarn la apariencia del patrn de aspersin.
Los aditamentos de presin de la pistola debern
ser ajustados, algunas veces a lecturas opuestas a
las utilizadas para sistemas airless o airless con
asistencia de aire.
La boquilla de colisin tendr dos hoyos angulados de tal forma que los chorros de fluido se encuentren (choquen) entre s a una pulgada de la
boquilla. Usualmente los primeros dos dgitos en
el nmero de la boquilla indicarn el tamao de
cada orificio (en milsimas de pulgada). El tercero
y cuarto dgito indicarn el ngulo aproximado.
Tan grandes como sean estos dos nmeros, ser la
amplitud del patrn de aspersin.
Las boquillas estn disponibles en tamaos de 15,
17, 20, 22, 25, 27 y 30 (el tamao de boquilla
menor a 17 no es recomendable debido a que se
puede tapar). Los tamaos de ngulo del abanico
son 17, 20, 22, 25, 27 y 30. Las boquillas de inicio
para gel coat estndar (no MC) son 1720 o 2520,
con una presin de bomba de 40 a 60 psi.
Mientras que se utilizan boquillas ms grandes
con blancos y colores, las ms pequeas podran
ser apropiadas para colores y transparentes.
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La tabla de abajo presenta ejemplos de cadas en
presin para un gel coat MC blanco.
La tabla siguiente muestra velocidades de flujo

utilizando equipo de colisin con un gel coat blanco con 25 por ciento de HAP:
Boquilla Presin
de
bomba
(PSI)
Boquilla
Sin calor
Lb/min
Con calor
Lb/min
1925
2120
2a3
2.5 a 3
2a3
2a3
2520
2520
2520
2320
2320
700
600
650
500
700
Pies de
manguer
a o tubo
de
pulgada
20
20
0
70
70
Pies de
manguer
a de
pulgada
0
20
40
0
0
Cada
de
presi
n en la
pistola
0
0
-400
-150
-100
Como procedimiento de arranque, inicie la bomba

en cero, despus aumente la presin en cinco psi
hasta que las gotitas sean del mismo tamao. Esta
uniformidad aparecer inmediatamente enseguida
de la desaparicin de los dedos. NOTA: las gotitas sern ms grandes en tamao cuando utilice
equipo airless con asistencia de aire o airless.
Con la tecnologa de colisin, el aspersado ser
ms grueso con un patrn ms rugoso, pero presentar menos tendencia a la porosidad.
No haga ajustes para tener partculas ms finas
por que puede presentarse porosidad, se pueden
incrementar las emisiones y las orillas del abanico
pueden verse imperfectas. Para limpiar las orillas,
utilice una pequea cantidad de aire limpio.
Algunos ajustes sern opuestos a los utilizados
normalmente con equipo airless con asistencia de
aire o airless. Por ejemplo, con la tecnologa de
colisin de fluido, se puede obtener un mejor rompimiento utilizando una boquilla ms grande y
menor presin. (La asistencia de aire no es utilizada para el rompimiento; solo es encendida por
un momento para limpiar los bordes del abanico.
Si la presin es muy alta, las emisiones aumentarn y aparecer porosidad). Si el rompimiento
no es alcanzado o si la bomba de presin est arriba de 80 psi, trate con una boquilla ms grande
y/o una manguera ms grande (la accin opuesta
a tomar en el sistema airless con asistencia
deaire). El aire del catalizador debe estar de 10 a
15 psi. En los casos donde las velocidades de flujo
son ligeramente superiores y cae ms material en
el molde, solo sern necesarias dos pasadas para
formar la pelcula adecuada. NOTA: No aplique
por partes. Aplique de forma cotnua la pelcula
inicial.
Debido a que la velocidad de fluido es baja, la
distancia mxima de aspersin hacia el molde es
de tres pies. Las reas intrincadas pueden ser ms
difciles de aplicar.
Rompimiento
Regular
Regular
buena
2520
4 a 5.5
Buena
NOTA: Con el calentador apagado, se debe incrementar la presin de la bomba para un buen
rompimiento; de aqu que la velocidad de flujo es
ms alta.
Para piezas pequeas y ms intrincadas, utilice
una boquilla ms pequea. Utilice boquillas ms
grandes para piezas ms grandes ms abiertas y
fciles de aplicar.
Debido a que el equipo de colisin opera a presin
baja, pudiera haber una ligera pestaa en el
patrn del abanico; sin embargo, no debera ser
pronunciada. Si ese es el caso, utilice una cmara
de llenado grande o caliente el material (si est
fro).
Debido a las gotas ms grandes, el patrn tendr
una apariencia ms aspera; al final, el reverso de
la pelcula pudiera parecer ligeramente ms rugoso que si hubiera sido aplicado con una pistola
airless o asistida con aire. Sin embargo, el ajuste a
gotas ms finas puede crear porosidad e incrementar las emisiones.
Es importante UTILIZAR UN MEDIDOR DE ESPESOR.
En el ajuste de la presin de la bomba (manguera
de pulgada con un barrido de 3/8 pulgada) para
un rompimiento adecuado, utilizando varias boquillas y sin calor, se obtuvieron los resultados
mostrados en la tabla de abajo:
Calentador
Boquilla
Apagado
Apagado
Encendido*
Encendido*
Encendido*
2120
2520
2520
2120
1925**
Presin
(PSI)
90
75
40
45
50
Rompimiento
Pobre
OK
OK
OK
OK
Flujo
Lb/min
ND
5.7
3.4
2.1
1.8
7. ASPERSANDO GEL COAT MC CON

EQUIPO ESTNDAR AIRLESS CON ASISTENCIA DE AIRE O AIRLESS Debido a que
los gel coat MC contienen menos monmero, las
emisiones son reducidas. Sin embargo, esto afecta
la forma en que los gel coat fluyen y rompen.
Los gel coat MC son ms difciles de aspersar que
los gel coat estndar usando un equipo airless con
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asistencia de aire o airless, pero si es posible hacerlo.
Debido a que los gel coat MC fluyen diferente,
CCP recomienda una bomba 22:1 para asegurar
que la presin de aire pueda mantenerse en el
rango de 40 a 75 psi para un mejor control y
menos desgaste de la bomba. La presin de la
bomba debe ser ajustada con la asistencia de aire
encendida solo para producir un rompimiento adecuado. Siempre utilice la presin mnima en la
bomba y la asistencia de aire.
Asperse el gel coat con un espesor de pelcula
contnua de ocho a 10 mils por pasada. Confe en
la lectura del medidor de espesor, debido a que la
parte posterior de la pelcula tendr una apariencia
diferente a los gel coat no-MC.
Utilice una boquilla de 0.018 pulgadas para transparentes y piezas pequeas; la velocidad de flujo
ser cercana a las dos y media libras por minuto.
Para cubiertas o piezas complejas, use una boquilla de 0.21 o 0.023 pulgadas; la velocidad de flujo
ser de dos y media a tres y media libras por minuto. Con una boquilla de 0.26 pulgadas, utilizada
en piezas planas grandes o abiertas (cascos), la
velocidad de flujo ser de cuatro libras por
minuto.
8. SELECCIN DEL SISTEMA DE ASPERSION Hay varias pistolas de aspersin que
pueden utilizarse para polister. Vea las tablas en
las pginas siguientes para tener las caractersticas
bsicas de esas herramientas.
9. SELECCIN DE ASPERSION Y ADITAMENTOS Una vez que se ha seleccionado un
sistema de aspersin, el paso siguiente consiste en
determinar los valores recomendados de presin
de inicio y los procedimientos de aspersin. Estos
valores pudieran tener que ser ligeramente cambiados para ajustarse a alguna pieza o algn operador. Revise tambin con el fabricante del equipo
para procedimientos de arranque y precauciones
de manejo.
10. CALIBRACION Debido a que los polisteres requieren que sea aadida y mezclada la
cantidad adecuada de catalizador para alcanzar las
propiedades deseadas, es necesario calibrar el
equipo de aspersin para inyeccin de catalizador
Debido al desgaste en el equipo, la temperatura y
diferencia de flujo entre los materiales, la relacin
de catalizador cambiar, no es posible confiar en
que una vez fijado un valor de presin se mantendr sin cambio da tras da.
Diferentes colores producen diferentes velocidades de flujo (a presiones iguales) y presentan otra
razn para preocuparnos por la calibracin. La

calibracin debe ser hecha semanalmente o con
cada cambio de lote. El establecimiento de una rutina de calibracin primera cosa a hacer cada
lunes por la maana es un hbito fcil de establecer y que vale la pena.
Consulte al fabricante del equipo y su literatura
para ver los procedimientos y mtodos de calibracin recomendados.
A. Consideraciones de seguridad
1) Utilice siempre proteccin para ojos
2) Nunca apunte la pistola de aspersin hacia
si mismo u otros
3) Aterrice siempre el equipo de aspersin
4) Antes de trabajar sobre el equipo, despresurice cerrando la vlvula de aire y jalando
el gatillo de la pistola y purgando el bypass
del filtro.
5) Nunca confe en el equipo aunque todos los
indicadores muestren presin de cero. Si
existe cualquier duda de que el equipo contina con presin, y debe ser desmantelado
para liberar la presin, mantenga alguna
proteccin entre el operador y el equipo (tal
como una pieza de cartn o tela) y siempre
utilice proteccin de ojos
6) Los sistemas airless (alta presin) pueden
crear suficiente presin para forzar el material a travs de la piel del cuarpo humano
CUIDADO!
7) Lea todas las hojas de seguridad de los
materiales y las hojas de seguridad del
equipo.
8) Siempre abra las vlvulas lentamente para
evitar altas presiones repentinas que puedan
romper las mangueras.
B. Los procedimientos generales para determinar velocidades de flujo y porcentaje de catalizador en el gel coat incluyen:
1) Con X gramos de material colectado en
30 segundos y una velocidad de flujo deseada expresada en libras por minuto:
2 veces por X gramos = Gramos por
minuto (GPM)
GPM = Libras por minuto (PPM)
454
(1 lb = 454 gramos)
Ejemplo: 300 gramos en 30 segundos
300 x 2 = 600 GPM
GPM = 1.32 PPM
454
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50

2) Con X libras de material colectado en 30
segundos y el flujo deseado expresado en
GPM:
2 por X libras = Libras por minuto
(PPM)
PPM x 454 = GPM
Ejemplo:
0.66 libras en 30 segundos
0.66 x 2 = 1.32 PPM
1.32 x 454 = 600 GPM
3) Para determinar la cantidad de catalizador
Artculos
necesarios
Contenedor
Catalizador
Atomizacin de aire
CFM
Air cap
Inyector
Aguja
Presin
Aire *
Fluido
Entrega (lb / min)
Distancia de aspersin
Nmero de pasadas
Mils por pasada
necesaria para una velocidad de flujo, multiplique los gramos por minuto de gel coat
por el porcentaje de catalizador deseado.
Ejemplo:
La velocidad de flujo es de 600 GPM
El porcentaje de catalizador deseado es de
1.8%
600 x 1.8% = 10.8 gr o cc
NOTA: Esta prueba puede ser hecha con un tiempo de coleccin de 15 segundos; despus para
calcular los gramos por minuto, multiplique por
cuatro en lugar de dos.
HOT POT
DeVilbiss JGA-502
1 cuarto de galn
2 cuartos de galn
a 20 gal
Adjunto
Remoto
Mezclado a mano
Mezclado a mano
Externo
Externo
Binks 2001
1 cuarto de galn
2 cuartos de galn
a 20 gal
Adjunto
Remoto
Mezclado a mano
Mezclado a mano
Externo
Externo
17 a 70 psi
AV-1239-704
AV-601 E
JGA-402-E
17 a 70 psi
AV-1239-704
AV-601 E
JGA-402-E
17 a 70 psi
67 PB
67
67
17 a 70 psi
67 PB
67
67
60 90
10 25
1 a 2.5
60 90
15 45
1 a 2.5
60 90
10 25
1 a 2.5
60 90
15 45
1 a 2.5
18 a 24 pulgadas
3
5a7
18 a 24 pulgadas
3
5a7
18 a 24 pulgadas
3
5a7
18 a 24 pulgadas
3
5a7
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51

AIRE ATOMIZADO CONVENCIONAL E INYECCION DE CATALIZADOR
Pistola de aspersin
Air cap
Orificio de fluido
Aguja
Atomizacin
Atomizacin de aire *
Catalizador
Presin de catalizador
Ajuste de baln (arriba)
Suministro de material
Presin de bomba (4:1)
Presin del envase
CFM
Entrega (lb / min)
Nmero de pasadas
Mils por pasada
Calibracin (material
& catalizador)
TIPO
Catalizador
Atomizacin de catalizador y mezcla
Boquilla de catalizador
Presin de inyector
de catalizador
Presin de atomizado
de catalizador
Bomba de gel coat
Presin de bomba
Boquilla de material
CFM
Entrega (lb/min)
Pasadas
Mils por pasada
Calibracin
Patrn de abanico
Binks 18N
Inyeccin de catalizador
Binks 18C
Inyeccin lateral de
catalizador
Glas-Craft ISD
C-20 Gel coat
Kit de inyeccin
A63 PB
66SS
65
Externa
60 a 90 psi (lleva
catalizador)
PMEK std
--El requerido
63 PB
66
65
Externa
0 a 90 psi
Etapa 2
Orificio .078
Externa
60 a 90 psi
---
El requerido
El requerido
El requerido
El requerido
El requerido
El requerido
25 a 35
20 a 45
17 @ 90 psi
1 a 2.5
18 a 24 pulgadas
3
5a7
Flujo y tiempos de
gelado
25 a 35
20 a 45
17 @ 90 psi
1 a 2.5
18 a 24 pulgadas
3
5a7
Tiempos de gelado
25 a 35
20 a 45
17 @ 90 psi
1 a 2.5
18 a 24 pulgadas
3
5a7
Tiempos de gelado
AIRLESS CON INYECCION DE CATALIZADOR A

Binks Mavrick
Binks 43 PL
Con ACI
Con 3400
PMEK diluido
PMEK estndar
PMEK estndar
Airless
Presin
Aire
Aire
Externa
Externa
Externa
0.011 a 0.013
0.052
0.015
Aire
Externa
Fija
25 a 60 psi
25 a 35 psi
Como se requiera
Como se requiera
---
3 a 5 lb ms bajo
Al menos 60
15
33:1
50 a 90
0.015 a 0.026
40 max.
2 a 4 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
33:1
50 a 90
0.015 a 0.026
40 max.
2 a 4 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
33:1
50 a 90
0.015 a 0.026
40 max.
2 a 4 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
24:1
50 a 90
0.015 a 0.026
--2 a 4 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Velocidad de flujo y
tiempo de gelado
Vertical
tiempo de gelado
Horizontal o vertical
tiempo de gelado
tiempo de gelado
Vertical
STAR
PMEK estndar
Revisar con los fabricantes de catalizador y equipo para diluyentes adecuados e instrucciones.
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52

TIPO
Catalizador
Atomizacin de catalizador y mezcla
Presin de inyector
de catalizador
Presin de atomizado
de catalizador
Bomba de gel coat
Presin de bomba
CFM
Entrega (lb/min)
Pasadas
Mils por pasada
Calibracin
Patrn de abanico
AIRLESS CON INYECCION DE CATALIZADOR B

Venus mezcla interna GC Manufacturing
Glas-Craft LPA
PMEK estndar
PMEK estndar
PMEK estndar
Aire
--Airless
Externa
Interna
Externa
Externa
--0.011 a 0.013
Polycraft G555
PMEK estndar
Aire
Externa
Fija
35 a 50 psi
Misma del material
30 a 40
Al menos 2 psi por

debajo de la presin
de catalizador
33:1
50 a 90
0.015 a 0.026
--2 a 4 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
---
100 (catalizador regulado por el regulador de fluido)

---
11:1
60 a 90
0.015 a 0.026
--2 a 4 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
20:1
50 a 90
0.015 a 0.026
--2 a 4 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
30:1
50 a 90
0.015 a 0.026
--2 a 4 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
tiempo de gelado
tiempo de gelado
tiempo de gelado
tiempo de gelado
Horizontal
C. Binks-18-N
1) Seleccione e instale el air cap, inyector y
aguja en la pistola
2) Conecte la manguera de fluido a la pistola
3) Revise la bomba del filtro y las lneas
4) Coloque la bomba en el contenedor de gel
coat
5) Apague el regulador y asegrese que no
haya presin. Para bombear, enve el aire al
manmetro. Luego incremente lentamente
la presin hasta que la bomba encienda
6) Ajuste la presin a 30 psi en la bomba
(cuatro a uno) y revise que no haya fugas
7) Apriete el gatillo 30 segundos (colecte en
un contenedor previamente pesado); ajuste
de una a 2.5 libras por minuto. NOTA: El
gel coat debe ser pesado, debido a que las
mediciones de volumen no sern exactas
debido a diferencias de densidad.
3 a 5 lb ms bajo
8) Revise el nivel de catalizador en el tanque

(#5200) y rellene si es necesario
9) Conecte y revise las lneas de catalizador
10) Revise el regulador para asegurarse de que
est apagado. Abra la presin hacia el manmetro del catalizador. Llvelo lentamente hasta 30 psi. DETENGASE. Revise por
fugas. Entonces ajuste la presin del inyector de 70 a 90 psi. Se debe usar un medidor de presin T (parte Binks #73-125)
para revisar la presin en la pistola. Si la
velocidad de flujo est a un mximo de dos
y media libras, se requieren 60 psi (con el
abanico completamente abierto) para atomizar el gel coat adecuadamente. NOTA:
Un mximo de 100 psi en el inyector Binks;
80 psi mximo en el inyector Glas-Craft.
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53

TIPO
Catalizador
Atomizacin de
catalizador
y
mezcla
Presin de inyector de catalizador (psi)
Presin de gel
coat (psi)
Transparentes
Colores
Presin de la
bomba
Aire de asistencia *
CFM
Entrega (lb/min)
Pasadas
Mils por pasada
Calibracin
Patrn de abanico
INYECCION DE CATALIZADOR AIRLESS CON ASISTENCIA DE AIRE

Mgnum
Binks 118-AC/
Polycraft
GS Mfg
Glas-Craft
ATG 350
Vantage 11C
G-755
LPA II
PMEK std
PMEK std
PMEK std
PMEK std
PMEK std
--Aire
Aire
Aire
Aire
Externa
Externa
Externa
Externa
Externa
Binks
102-2400
PMEK std
--Externa
.013
Fija
Fija
Fija
Fija
.013
10 a 15 (Una la
vvula ranurada
en la pistola)
60
25 a 45
Como se requiera
Como se requiera
10 a 15
400 a 600
600 a 1000
Dependiente
del tamao de
bomba
.018 a .026
400 a 600
600 a 1000
Dependiente
del tamao de
bomba
.018 a .026
400 a 600
600 a 1000
Dependiente
del tamao de
bomba
.018 a .026
400 a 600
600 a 1000
Dependiente
del tamao de
bomba
.018 a .026
400 a 600
600 a 1000
Dependiente
del tamao de
bomba
.018 a .026
400 a 600
600 a 1000
Dependiente
del tamao de
bomba
.018 a .026
5 a 30
5 a 30
5 a 30
Fijo
5 a 45
5 a 30
--2 a 3 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Velocidad de
flujo y tiempo
de gelado
Vertical
--2 a 3 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Velocidad de
flujo y tiempo
de gelado
Vertical
--2 a 3 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Velocidad de
flujo y tiempo
de gelado
Vertical
--2 a 3 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Velocidad de
flujo y tiempo
de gelado
Vertical
--2 a 3 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Velocidad de
flujo y tiempo
de gelado
Vertical
--2 a 3 lb
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Velocidad de
flujo y tiempo
de gelado
Vertical
* Tan bajo como sea posible

11) Verifique la atomizacin y ajuste segn sea
necesario (con aire o fluido) NOTA: Si se est ajustando hacia abajo, alivie la presin en
las lneas ya que la vlvula check puede
retener la presin original hasta ser aliviada
tirando del gatillo.
12) Calcule la cantidad de catalizador que se requiere para el flujo.
13) PRECAUCION: No se debe fiar de las tablas de catalizador. Confirme el flujo manualmente.
14) Ajuste el baln de acuerdo a esta lectura. Gire
la perilla superior hasta que est completamente abierta, luego gire 1 veces hacia
adentro; ajuste el baln con la perilla inferior
al lado derecho.
15) Aplique el material catalizado sobre un panel
de vidrio y colecte raspando, alrededor de
100 g en un vaso de papel. Tome nota del

tiempo de gelado.
16) Para comparar los tiempos de gelado tome el
gel coat del contenedor y pese 100 gramos
del mismo. Agregue la misma cantidad de
catalizador que resulta del inciso 12 y tome el
tiempo de gelado.
17) Compare los tiempos de gelado y ajuste el
inyector del catalizador si fuese necesario. El
baln del catalizador puede ajustarse en
etapas de 5 unidades, cada una, hasta alcanzar el tiempo de gelado deseado, pero se debe
permanecer dentro de los mrgenes de 1.2 a
3%.
18) Limpie la pistola con un trapo despus de
cada uso.
D. Binks 18-C
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54

1) Seleccione e instale el air cap, inyector y la
aguja en la pistola.
2) Conecte la manguera para fluidos a la pistola.
3) Verifique el filtro de la bomba y las lneas.
4) Coloque la bomba dentro del contenedor de
gel coat.
5) Asegrese que al iniciar, la presin es cero.
Encienda el aire para conseguir presin en la
bomba. Luego aumente la presin lentamente
hasta accionarla.
6) Ajuste la presin a 30 psi en la bomba (4 a 1)
y verifique si hay fugas.
7) Haga funcionar la pistola durante 30 segndos; ajuste entre dos y dos y media libras por
minuto. Colecte en un contenedor previamente pesado. NOTA: Los gel coats deben
ser pesados porque las medidas volumtricas
no son exactas debido a la variacin en las
densidades.
8) Alivie la presin de la bomba, purgue la
pistola y la vlvula de paso.
9) Calcule la cantidad de catalizador que ser
necesario para el flujo del gel coat.
10) CUIDADO: No se debe fiar de lo indicado
en las tablas de catalizador. Confirme la
entrega manualmente.
BRAZO ESCLAVO DE CATALIZADOR AIRLESS ASISTIDO POR AIRE

TIPO
Catalizador
Atomizacin y mezclado de catalizador
Brazo esclavo de catalizador
Presion de gel coat
Transparentes
Colores
Presin de bomba
AAA (psi)
CFM
Entrega (lbs/minuto)
Pasadas
Mils por pasada
Calibracin
Patrn de abanico
Glass Craft AAC
Venus Pro Gel

Coat
PMEK estndar
Mezcla
interna*
Interna
PMEK estndar
35 +
Externo
Fija
PMEK estndar
--Externo
0.013
PMEK estndar
5 a 30
Externo
Fija
PMEK estndar
5 a 30
Ajuste como
desee
Ajuste como
desee
Ajuste como
desee
Ajuste como
desee
Ajuste como
desee
Ajuste como
desee
400-600
600-1000
Dependiente del
volumen de la
bomba
0.018 a 0.026
400-600
600-1000
Dependiente del
volumen de la
bomba
0.018 a 0.026
400-600
600-1000
Dependiente del
volumen de la
bomba
0.018 a 0.026
400-600
600-1000
Dependiente del
volumen de la
bomba
0.018 a 0.026
300-600
300-600
30 a 60
30 a 60
5 a 30
--2 a 3 lbs
3
5a7
24 a 36 pulgadas
5 a 30
-2 a 3 lbs
3
5a7
24 a 36 pulgadas
5 a 30
--2 a 3 lbs
3
5a7
24 a 36 pulgadas
5 a 30
--2 a 3 lbs
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Contacte al
fabricante
Bajo
--2 a 3 lbs
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Contacte al
fabricante
Bajo
--2 a 3 lbs
3
5a7
24 a 36 pulgadas
Velocidad de
flujo y tiempo de
gelado
Vertical
Velocidad de
flujo y tiempo de
gelado
Vertical
Velocidad de flujo
y tiempo de
gelado
Vertical
Velocidad de
flujo y tiempo de
gelado
Vertical
Velocidad de flujo
y tiempo de
gelado
Vertical
Velocidad de flujo
y tiempo de
gelado
Vertical
11) Verifique el nivel de catalizador en el tanque

(# 5202) y llnelo si es necesario.
12) Conecte y verifique las lneas del catalizador.
13) Revise el regulador para asegurar que est
apagado. Abra el aire del manmetro de la
pesin del catalizador.
14) Ajuste el baln para obtener la lectura apropiada.
15) Colecte el catalizador durante un minuto y
calcule el porcentaje.
16) Si se requiere, ajuste el baln de catalizador
y corra una prueba de flujo nuevamente.
Binks 102-2400
NO ATOMIZADO
MAGNUM
ATG 3500
PMEK estndar
5 a 30
Externo
Fija
FIT MAGNUM
POLYCRAFT
Fija
17) Encienda la bomba de gel coat a la presin

previamente establecida y corra una comparacin de tiempos de gel (ver C.15, C.16,
C.17).
E. Sistema airless con catalizador atomizado
airless asistido con aire ( Binks 43PL y GS).
1) Seleccione la boquilla del material de fluido
y colquela en la pistola
2) Verifique las lneas de flujo y el filtro de la
bomba.
gel coat. (Si se est usando una bomba escla-
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55

va de catalizador, desconctela. Ver sec-cin
10. Calibracin I (la carta) en esta sec-cin).
4) Revise el regulador y asegurese que la presin sea de cero. Alimente aire al manmetro
de la bomba. Luego aumente lentamente la
presin hasta que se accione la bomba. Verifique si hay fugas.
5) Aumente la presin hasta aproximadamente
60 psi y lentamente ajuste la presin hasta
eliminar las colas a una distancia de 24 pulgadas de la cabeza de la pistola.
6) Mida la entrega en libras por minuto, ajuste
entre dos y cuatro. No se use ms de 3 libras
para moldes pequeos/intrincados y no ms
de 4 libras para moldes grandes /abiertos.
7) Alivie la presin de la bomba, purgue la pistola y la vlvula bypass.
8) Limpie la pistola
9) Verifique el nivel del catalizador en el tanque. Llnelo si fuese necesario. ( Si se est
usando una bomba esclava de catalizador,
reconctela) NOTA: Se puede requerir un
PMEK de viscosidad especial. Consulte al
fabricante del catalizador.
10) Verifique los aditamentos y las lneas e instale la boquilla del catalizador. Comience con
0.011.
11) Revise el regulador y asegrese que est
apagado. Alimente el aire a la lnea de catalizador observando el medidor. Lentamente
ajuste la presin al suministro del catalizador.
Detngase a los 15 psi. Verifique si hay fugas.
12) Ajuste la presin del catalizador para asegurar una atomizacin adecuada.
13) Mida el flujo de catalizador en una probeta
graduada. Calcule el porcentaje de catalizador y ajuste si fuese necesario. Verifique el
tiempo de gelado, ajuste segn se desee, pero
mantngase dentro de los mrgenes del catalizador de 1.2 a 3%. Si se utiliza un catalizador diluido, el porcentaje del diluyente deber tomarse en cuenta.
14) Encienda la bomba de gel coat hasta alcanzar
el ajuste anterior y haga una comparacin de
tiempos de gelado (Ver C.15, C.16, C.17).
F. Airless con atomizacin interna de catalizador y mezcla externa (Binks Mavrick ACI,
Glass-Craft, Polycraft, STAR, Magnum)
1) Seleccione la boquilla corecta y colquela en
la pistola.
2) Verifique las lneas de material y el filtro de
la bomba.

gel coat. (Si se est usando una bomba esclava de catalizador, desconctela. Ver I en
esta seccin).
4) Revise el regulador y asegurese que la presin este en cero. Alimente el aire a la bomba y observe el manmetro. Luego aumente
lentamente la presin hasta que se accione la
bomba. Verifique si hay fugas
60 psi y lentamente ajuste la presin hasta
eliminar las colas a una distancia de 24
pulgadasde la cabeza de la pistola.
6) Regule la velocidad de flujo en libras por minuto, 2 a 4. No se usen ms de 3 libras para
moldes pequeos/intrincados y no ms de 4
libras para moldes grandes /abiertos.
8) Limpie la pistola.
9) Verifique el nivel de catalizador en el tanque.
Llnelo si fuese necesario.
10) Verifique las lneas de aire y catalizador.
(Reconecte la bomba esclava de catalizador,
si se est utilizando).
11) Revise los reguladores.
12) Ajuste el aire de atomizacin del catalizador
y la presin y verifique si hay fugas.
13) Calcule la cantidad de catalizador que se requiere para el flujo de gel coat.
14) Verifique la atomizacin del catalizador y
ajuste el baln para la cantidad de catalizador
que se requiere.
15) Accione el flujo de catalizador. Compare con
el flujo de gel coat. Ajuste si es necesario. Si
la presin del catalizador est disminuyendo,
la presin del recipiente de catalizador deber
ser purgada antes de calibrarse.
16) Accione la bomba de gel coat hasta alcanzar
el ajuste anterior y haga las comparaciones de
tiempo de gelado (Ver C.15, C.16, C.17).
G. Airless con atomizacin de catalizador externa y mezcla externa (Binks Mavrick-3400)
1) Seleccione la boquilla correcta y colquela
en la pistola.
2) Verifique las lneas de flujo y el filtro de la
bomba.
gel coat.
4) Revise el regulador y asegure que la presin
este en cero. Alimente el aire a la bomba y
observe el manmetro. Luego aumente len-
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56

tamente la presin hasta que se accione la
bomba. Verifique si hay fugas.
60 psi y lentamente ajstela hasta eliminar
las colas a una distancia de 24 pulgadas de la
cabeza de la pistola.
6) Mida la velocidad de flujo, la cual debe ser
de dos a cuatro libras por minuto. No se use
ms de 3 libras para moldes pequeos /
intrincados y no ms de 4 libras para moldes
grandes/abiertos.
8) Limpie la pistola.
9) Verifique el nivel del catalizador en el tanque. Llnelo si fuese necesario.
10) Calcule la cantidad de catalizador que se requiere para la entrega del gel coat.
11) Accione el recipiente a presin del catalizador o la bomba lentamente. Verifique si hay
fugas.
12) Verifique la velocidad de flujo de catalizador
y ajuste la presin hacia arriba y hacia abajo
a fin de obtener el catalizador deseado.
13) Ajuste la presin del catalizador segn sea
necesario para lograr una atomizacin fina
del catalizador no deber haber gotitas de
catalizador.
14) Accione la bomba de gel coat hasta alcanzar
el ajuste anterior y haga las comparaciones de
tiempo de gelado (ver C.15, C.16, C.17).
H. Airless con asistencia de aire (Binks 118
AC/Vantage II-C, Polycraft G755, Magnum
ATG3500, GS Manufacturing, Glas-Craft
LPA, Binks 102-2400)
1) Seleccione la boquilla correcta y colquela
en la pistola
2) Verifique las lneas de material y el filtro de
la bomba.
gel coat. (Si se est usando una bomba esclava de catalizador, desconctela. Ver
Seccin 10, Calibracin, I. (la carta) en este
captulo).
4) Revise el regulador y asegurese que la presin este en cero. Alimente el aire a la bomba
y observe el manmetro. Luego aumente lentamente la presin hasta que se accione la
bomba. Verifique si hay fugas.
5) Aumente la presin de 30 a 50 psi aproximadamente (dependiendo en gran parte de la relacin de la bomba). No exceda los 600 psi
de presin para gel coats transparentes, ni los
1000 psi para el gel coat a color. La presin

vara segn el tamao de la boquilla, la viscosidad del gel coat y la temperatura del mismo. Idealmente la presin del gel coat deber
ser la ms baja posible y al mismo tiempo
mantener una buena velocidad de flujo y abanico. No se preocupe por los dedos o colas
porque la asistencia de aire los afinar.
6) Mida la velocidad de flujo. No exceda las 3
libras /min.
7) Alivie la presin dentro de la bomba, purgue
la pistola y la vlvula bypass.
8) Verifique el nivel del catalizador, llnelo si
es necesario. (Si se est usando una bomba
esclava para el catalizador, reconctela).
9) Mida la velocidad de flujo de catalizador:
Para 118AC, Vantage II-C o 102-2400,
conforme se indica en los incisos D-9 al D17.
Para G-755, ATG-3500, GS o Glas-Craft
LPA II, conforme se indica en los incisos
F-12 a F-16.
10) Ajuste el aire de asistencia. Use solo la menor presin posible a fin de minimizar la formacin de dedos y colas.
I. No suponga que la bomba esclava del catalizador est suministrando la cantidad correcta de catalizador.
La entrega de catalizador puede estar incorrecta debido a las inexactitudes de las bombas esclavas, el
desgaste, las fugas, filtros tapados o bien una presin de atomizacin demasiado alta.
Si se sospecha que una bomba esclava no esta funcionando de manera exacta, calibre la bomba segn
las recomendaciones del fabricante. Los fabricantes
de equipos ofrecen kits de calibracin para verificar
las bombas esclavas.
Adems, los ajustes de las bombas esclavas se basan
en porcentajes de volumen. Las especificaciones del
catalizador de CCP estn basadas en porcentajes de
peso. Se ha introducido un error inherente debido a
la variacin del peso por galn del gel coat:
Peso/galn de gel
Lectura de
% peso
coat
bomba esclava
real
8.8 (Transparentes)
1.8
1.9
9.8 (Colores)
1.8
1.7
10.8 (Blancos)
1.8
1.5
11.8 (De bajo
1.8
1.4
VOC)
Adems de los kits de calibracin, existe un procedimiento alternativo que no es tan exacto, pero que
consiste en contar las carreras de la bomba mientras
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que se verifica la velocidad de flujo. Una vez determinada esta, se desconecta la fuente del gel coat a
la pistola. Se abre la vlvula bypass en la bomba y
se ajusta para asegurar que el recorrido de la bomba
tenga el mismo nmero de carreras por minuto que
cuando se verific la velocidad de flujo. Colecte el
catalizador de la punta de la pistola y a la vez permita que la bomba contine bombeando el gel coat
a travs de la vlvula bypass con una relacin determinada de carreras por minuto. Se divide la
velocidad de flujo de catalizador entre la velocidad
de flujo de gel coat para obtener el porcentaje del
catalizador. El porcentaje de catalizador deber ser
aproximadamente 0.1% de la lectura de la bomba
esclava. Confirmar haciendo comparaciones de
tiempos de gelado (ver C.15, C.16, C.17).
Adicionalmente, la bomba deber ser verificada y
estabilizada todos los das, debido a la posibilidad
de que se formen burbujas de gas que puedan causar
cavitacin.
Monitoree el filtro a fin de asegurar que no est
tapado o restringido.
11. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA
A. Libere toda la presin de la bomba y las
lneas.
B. Coloque la bomba dentro de un contenedor de solvente de lavado.
C. Limpie la parte exterior de la bomba.
D. Quite y limpie las boquillas.
E. Aumente la presin lentamente hasta que
la bomba simplemente se accione al tirar el
gatillo.
F. Pase dos o tres galones de solvente a travs de la bomba y lneas y luego libere toda
la presin. Roce dentro de un recipiente para
su eliminacin. No permita que la bomba
complete ms de un ciclo (ambas carreras)
por segundo.
G. Abra la vlvula bypass del filtro con cuidado.
H. Saque el filtro y lmpielo, remplcelo si
fuese necesario. Cada dos semanas revise y/o
limpie la cmara de llenado.
I. Ponga la bomba en un recipiente de solvente limpio.
J. Repita los pasos F a G.
K. Limpie la manguera y la pistola.
L. Aceite o lubrique las partes necesarias.
M. Inspeccione las partes, verificando si hay
desgaste y pida los repuestos.
N. Asegurese que la bomba se haya detenido
en una posicin hacia abajo para as prolongar la vida de los empaques (asegurese de
que el recipiente de lubricante en el embolo

de la bomba est lleno)
O. Libere toda la presin y ponga los reguladores en cero.
12. MANTENIMIENTO La pistola y el equipo
de soporte representan una inversin considerable.
Para proteger esta inversin es importante establecer
un programa de mantenimiento planificado, el cual
debe incluir lo siguiente:
A. Un inventario de las partes de repuesto
para todas las pistolas, bombas, mangueras,
inyector del catalizador o la bomba esclava
del catalizador, para que incluyan:
1). Air cap, inyectores y aguja.
2). Empaques y uniones.
3). Mangueras extras accesorios.
4). Manmetros extras.
B. Es importante estar en contsante alerta
de lo siguiente:
1). Flujo de catalizador.
2). El estado en que se encuentran todas las
mangueras, tanto del gel coat como del
catalizador. No deber haber mangueras
con dobleces o desgastadas.
3). El patrn y la tcnica de aplicacin.
4). Contaminacin. Si est presente, remuevala.
5). El uso del equipo protector adecuado.
C. Las listas de verificacin diarias para el
comienzo de cada turno debern incluir:
1). Drenar las trampas de agua por la maana, al medio da y en la tarde (con mayor
frecuencia si es necesario).
2). Mezclar el gel coat (solo lo suficiente
para mantener el estireno y resina mezclados). Es importante no sobremezclar el
gel coat, lo cual resultara en una cada de
la viscosidad, aumentando la tendencia al
escurrimiento y causando pr-dida de
estireno, lo cual contribuira a la
porosidad. El gel coat debe mezclarse una
vez diaria durante 10 minutos y debe
mezclarse hacia los costados del contenedor, con el mnimo de turbulencia posible. No se debe utilizar burbujeo de aire para mezclar el gel coat, pues no resulta efectivo y solo sirve como una
fuente posible de contaminacin.
3). Realizar un inventario del gel coat que se
requiere para el uso de ese da particular.
Verificar el nivel de catalizador. Al agregar el catalizador, asegrese de que est a
temperatura ambiente. Si se utiliza un sis-
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tema de catalizacin de brazo esclavo,
verifique si hay burbujas dentro de la lnea de catalizador. Desconectar la bomba
de catalizador y bombear manualmente
hasta sentir una resistencia tanto de las
carreras hacia arriba como hacia abajo, o
alcanzar una presin adecuada en el manmetro de catalizador (si el sistema tiene uno).
4). Encender las bombas, manteniendo el regulador en ceros. Abrir la vlvula y alimentar el aire lentamente, verificando si
hay fugas. No permitir que la bomba
complete ms de un ciclo (ambas carreras) por segundo.
5). Paro del equipo.
a). Cerrar toda presin de aire y cerrar el
regulador.
b). Purgar las lneas.
c). Guardar el embolo de la bomba hacia
abajo para mantenerlo humedecido.
d). Verificar el material y el catalizador
para ver si hay fugas
6). Limpieza. Quitar las boquillas, limpiarlas y luego almacenarlas en un lugar seguro. Lubricar ligeramente todas las roscas. Si las boquillas y el air cap son
puestas en solvente durante la noche
asegurese de que se trata de solvente
limpio.
7). Asegurar la zona. Remover todos los solventes y verificar si hay acumulamientos
puntos calientes. Remover y eliminar de
manera adecuada todos los acumulamientos de material catalizado o combinaciones de material / catalizador.
D. La lista de verificacin semanal debe incluir lo siguiente:
1). Calibrar cada pistola para asegurar la entrega.
2). Calibrar cada equipo o bomba esclava de
catalizador para asegurar el flujo.
3). Verificar el tiempo de gelado del gel
coat a travs de la pistola, comparndolo
con el tiempo de gelado de un control
conocido.
4). Limpiar las pantallas de los filtros.
13. SOLUCION DE PROBLEMAS EN LOS

EQUIPOS La mayora de los poliesteres que se
utilizan hoy en da son aplicados o bombeados por
equipos semiautomticos. El cuidado y operacin de
estos equipos determinarn si el polister logra o no
sus mximas propiedades y desempeo. Los operadores del equipo debern ser entrenados en la forma de utilizar y dar mantenimiento a sus equipos.
Cualquier persona que utilice equipo de aspersin
debiera tener (y leer) toda la literatura disponible del
fabricante del equipo. Esto incluye alertas, los diagramas de partes, las instrucciones para instalacin,
instrucciones de operacin, requerimiento de mantenimiento, guas de seguridad y soluciones de problemas.
Si no se dispone de esta informacin o surgen preguntas, se debiera contactar por telfono o por escrito a la empresa a la que se le compr el equipo o al
fabricante. Ellos darn la ayuda que se les solicita
pues desean que el equipo se use en forma eficiente,
correcta y segura. Adems, ellos disponen de informacin general en materia de aspersin y cuentan
con el personal tcnico para brindar apoyo.
Es importante recordar siempre la gran inversin de
equipos y que stos fueron comprados para realizar
un trabajo importante. Si no se mantienen en buen
estado o si sus partes desgastadas no se reemplazan,
se perder la inversin y el equipo no realizar el
trabajo para el cual fue seleccionado y adquirido.
Una manera de determinar si un problema relacionado con el curado surge a raz del material o tiene
que ver con el equipo es realizar una pequea prueba en que se mezcla el catalizador directamente dentro del gel coat. Si esta pieza no manifiesta problema, entonces la causa probablemente tenga que
ver con el equipo o con el operador. Otra forma de
verificar es usar un lote diferente de material en el
equipo; sin embargo, esto podra generar piezas
deficientes, por lo que se prefiere el primer mtodo.
A continuacin se detallan algunos de los problemas ms comunes del equipo que pueden ocurrir durante su utilizacin. Como hay diferentes tipos de equipos en uso hoy en da, resulta imposible
abarcar todos los problemas posibles de forma
puntual o incluirlos todos con sus soluciones en una
lista. Consulte la literatura del fabricante para el tipo
de equipo que est usando o bien contacte al
fabricante.
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59

PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS SUGERENCIAS DE CAUSAS Y SOLUCIONES
PROBLEMA GEL
CAUSAS SUGERIDAS Y SOLUCIONES
COAT / ASPERSIN
Atomizacin deficiente
Verificar la presin de aire, largo de las mangueras, dimetro de mangueras (las
(gotas grandes)
cuales pueden ser demasiado pequeos), obstruccin o desgaste del air cap o
inyector, revisar si las vlvulas estn atascadas, entrega excesiva, el regulador no
funciona correctamente.
Cada de los balines en
Vlvula de aguja inferior est casi cerrada y vibra, el filtro est tapado, no hay
el inyector de catalizador suficientes CFMs.
Sobre-disparo de balines Vlvula superior est abierta completamente, girar 1 vueltas hacia adentro
en el inyector de
(inyector Binks).
catalizador
Prdida de vista de
Nivel de catalizador demasiado bajo insertar empaque especial con un hoyo de
balines del catalizador al 0.013 sobre el tubo de entrega (inyector Binks), aire en el tubo de flujo.
presurizar
Fluctuacin de balines
La vlvula de aguja de catalizador est vibrando o se encuentra demasiado cerca
del inyector de
del asiento abrir y apretar los empaques, no hay suficientes CFMs o estn
catalizador
fluctuando, el filtro del catalizador est sucio.
Vlvula de catalizador Resorte dbil debido al desgaste. Si se trata de Binks, usar una vlvula Plug
flujo excesivo repentino
Groove en la pistola. Si se trata de una manguera dentro de otra manguera,
de catalizador
verificar si la lnea de catalizador est rota.
Cavitacin de la bomba
Quitar el tubo del sifn, colocar la bomba directamente dentro de la resina si
succiona aire
funciona bien la cavitacin se debe a una fuga en el sistema del sifn, o la bomba
es demasiado chica; temperatura ambiente fra o material de alta viscosidad.
Baln atascado
Residuo presente despus de la limpieza, bloqueo de vapor. Usar trozo de madera
para soltar el baln o dar golpecitos al costado de la bomba.
Manguera gelada
Inyector de fluido deficiente, asiento deficiente.
Material (no hay

material en la carrera
descendente)
Material (no hay
material en la carrera
ascendente)
Goteos (pistola)
Fluido
Vlvula de pie, resorte, retenedor del resorte o bola de la vlvula de pie desgastada o sucia.
Catalizador
Solvente
Patrn del abanico
incompleto
Filtro tapado
Copas del mbolo, bola del mbolo o cilindro de la bomba desgastados.
Aguja desgastada, tapada o doblada, ajuste el asiento de la aguja, sobre-rociado en

la pistola, empaques o sellos desgastados, conexin floja.
Asientos o sellos desgastados, vlvula de aire daada, el gatillo requiere ajuste,
sobre-rociado de la pistola, conexin floja, vlvula o asiento tapado, la cabeza de
la pistola no es alimentada desde el cuerpo, control del abanico atrapa catalizador
dentro del espacio muerto y gotea catalizador fuera de los cuernos de aire.
Vlvula tapada o desgastada, sellos desgastados, aguja o botn atascdos.
Air cap parcialmente tapado, inyector daado; inyector o air cap desgastados,
aguja de fluido doblada o desgastada.
Lote con grumos o parcialmente gelado, basura proveniente de la bomba al
colocarla en un tambor nuevo; se debe a acumulacin normal de material, los
filtros y las bombas debern limpiarse peridicamente, cmara de llenado sucia.
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PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS (continuacin)
PROBLEMA GEL COAT/ASPERSIN
CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS
La bomba realiza un ciclo cuando la pistola no

est en uso
Embolo de la bomba cae una o dos pulgadas
vibra
Copas del pistn desgastadas, bola de la vlvula check inferior

no queda sentada.
Bomba sin material verificar filtros y empaques internos
desgastados. Verificar si hay empaques desgastados deteniendo
la bomba en la parte superior de la carrera si al detener el flujo
el cuerpo se corre hacia abajo, los empaques estn desgastados.
Sellos flojos o desgastados limpiar y apretar, detener la bomba
en posicin hacia abajo cuando el sistema no est en uso, embolo
desgastado.
Hay suciedad en el baln dentro de la bomba.
Verificar la entrega de catalizador y material, contaminacin de
agua o aceite. Verificar el gatillo de la pistola para asegurar un
funcionamiento adecuado. Si se est usando una bomba esclava
verificar si hay burbujas de aire.
Embolo de la bomba (el material se fuga)

El tubo del sifn salta
Tiempo de gelado y/o curado lento
Fugas
Material
Catalizador
Colas (airless):
Material
Catalizador
El gatillo est duro
Boquillas chorreando o gatillo se queda
pegado
Agua en los conductos de aire
Empaques gastados
Presin de aire baja o inconsistente en la bomba, empaques de la

bomba des-gastados o flojos, se acab el material, succin de
aire a travs de una conexin floja, los balines no quedan
sentados en la bomba (baja bruscamente en carrera descendente
baln inferior; carrera ascendente rpida baln superior,
limpiar la bomba), filtro tapado, lnea de sifn tiene un escape de
aire, los filtros estn tapados, flujo excesivo de material, material
fro o con alta viscosidad, la cmara de llenado est tapada.
Presin de aire inconsistente o baja, se acab el catalizador,
vlvula check se atasca en la pistola o en el catalizador, conexin
floja, filtro tapado. Si se cuenta con equipos Binks, instalar
vlvula Plug Groove en la pistola, mantener las mangueras
extendidas y no enrolladas.
Presin de bomba demasiado baja, boquilla demasiado grande o
desgastada, viscosidad demasiado alta.
Boquilla desgastada o equivocada, presin baja, viscosidad
demasiado alta, abanico demasiado grande.
Aguja doblada, gatillo doblado, gua de la aguja desgastada.
Asiento o aguja desgastados o resorte dbil, verificar los
empaques.
No hay trampas, la trampa est demasiado cerca del compresor
no debiera estar a menos de 25 pies, todas las alimentaciones del
conducto principal debieran sacarse de la parte superior.
Se sobrecalienta la bomba por ser de capacidad insuficiente,
presin alta o bombeo sin material, no dejar que las bombas
martilleen no permitir ms de un ciclo (ambas carreras) por
segundo usar empaques de tefln reforzado con vidrio.
Mantener el mbolo de la bomba hacia abajo cuando est
inactiva a fin de evitar que el material seco dae los em-paques.
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PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS (continuacin)
PROBLEMA GEL COAT/ASPERSIN
CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS
El ancho del abanico es diferente en el ciclo

ascendente al compa-rarlo con el ciclo
descendente
Trozos en el filtro ms grandes que la malla
usada en el tubo de entrada
Empaque interior daado reemplacelo.
Colas (no atomizadas)
Utilice boquilla o manguera ms grande, utilice un calentador

en la lnea.
Burbujas de aire atrapadas abra y cierre el bypass o presione
el gatillo y bombee de nuevo
La bomba de catalizador se siente esponjosa

cuando se bombea a mano
Lectura en manmetro de catali-zador cae
cuando no se usa la pis-tola
Material gelado en la cmara de llenado o tubo de alimentacin

limpie o reemplace.
Fuga de catalizador encuentre y repare
14. INFORMACION ADICIONAL SOBRE

LOS EQUIPOS
A. Si el empaque de la bomba est demasiado
apretado fluir material hacia afuera y se formarn hilos en la orilla de los empaques.
B. Siempre coloque la boquilla de catalizador
en el fondo para que el catalizador no se asperse sobre la fibra.
C. Pre-orificio o inserto suaviza el rociado
(sale con menos fuerza) en algunos casos se
requiere menos presin para lograr una atomizacin adecuada. NOTA: Usar un inserto
que sea del mismo tamao que la boquilla (o
menor).
D. Para apretar los empaques superiores, aliviar la presin, apretar 1/8 de vuelta a la vez,
prender la bomba cinco corridas y repetir,
hasta eliminar las fugas bajo presin.
E. El catalizador se condensa fuera de la manguera en 10 o 15 minutos (sist. en descanso).
F. Al mandar a pedir la pistola, especificar el
inyector y air cap.
G. Las bombas de transferencia atraviesan un
tapn de 4 a 1, 8 a 1 solamente.
H. Bombas Binks La malla inferior: 30 mesh;
filtro superior: 50 mesh. El filtro superior es
del tamao del orificio.
I. Bomba de inicio Abrir la vlvula de bypass hasta lograr un flujo constante.
J. Para prevenir la fugas, evitar los accesorios
giratorios.
K. Compresor elctrico Una fuerza de un caballo equivale a cuatro CFM aproximadamente.

L. Las desconexiones rpidas restringen el flujo de aire.
M. Angulo de la boquilla de catalizador igual
a la del material se requiere un patrn de
abanico similar.
N. Al aplicar tirar del gatillo completamente
(o todo o nada no hay un flujo a medias).
O. Lubricante se puede utilizar vaselina.
P. Jams inserte un objeto puntiagudo dentro
de los orificios de la boquilla. Purgue con
aire comprimido por el frente de la boquilla
para evitar que alguna partcula atrapada se
atasque ms profundamente dentro del orificio.
Q. Consultar al fabricante del equipo acerca
de los empaques de fluido rellenos de vidrio
para el bombeo de poliesteres.
R. Siempre instale vlvulas de cierre en combinacin con conexiones rpidas de fluido.
S. Siempre lave el sistema con carga (resina y
estireno) con resina sin carga y luego con solvente. Despus limpie el filtro.
T. Utilice grasa soluble en agua entre los empaques para reducir el acumulamiento de resina entre ellos
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15. PROVEEDORES DE EQUIPO A continuacin se presenta un listado parcial de proveedores de
equipos quienes cuentan con folletos detallados en
materia de aspersin. Srvase contactar a estos proveedores por escrito (o por telfono) solicitando su
literatura o instrucciones.
A. Sistemas completos
ITW-Binks-Polycraft
195 International Blvd..
Glendale Heights, IL 60139
Tel: 630 237 5006
Fax: 630 248 0838
Glas-Craft Inc.
nd
5845 West 82 St. Ste 102

Indianapolis, IN 46278
Tel. 317 875 55 92
Fax 317 875 54 56
www.glascraft.com
GS Manufacturing
985 W. 18th Street
Costa Mesa, CA 92672
Tel. 949 642 1500

Fax 949 631 6770
www.gsmfg.com
Magnum Venus Products
th
5148 113 Ave. North

Clearwater, FL 33760
Tel. 727 573 29 55
Fax 727 571 36 36
www.mvpind.com
B. Solo bombas
The ARO Corporation
One ARO Center
Bryan, OH 43508
Tel. 419 636 42 42
www.hydraulic-supply.com
GRACO
P.O. Box 1441
Minneapolis, MN 55440
Tel. 612 623 60 00
www.graco.com
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MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional Aplicacin

En este captulo
1. Introduccin
2. Informacin general
3. Preparacin de material
4. Equipo y calibracin
5. Operadores de aspersin
6. Mtodos generales de aspersin
7. Mtodos de aspersin para piezas
especficas
8. Gel coats para aplicar con brocha
1. INTRODUCCION - La aplicacin apropiada
del gel coat es crtica para producir piezas durables y cosmticamente agradables. Los gel coat
mal aplicados incrementan el costo de las piezas.
El costo adicional incurrido depende del nmero
de piezas rechazadas as como el esfuerzo requerido para repararlas. El hacer la inversin en la
aplicacin adecuada del gel coat puede pagar
grandes dividendos debido a la reduccin en la
cantidad de retrabajos o piezas de deshecho. La
aplicacin adecuada del gel coat incluye la preparacin del material, calibracin del equipo, el
uso de operadores de aspersin entrenados y mtodos adecuados de aplicacin.
2. INFORMACION GENERAL Un gel coat
convencional es aplicado con equipo de aspersin
como se describe en el Captulo II.3 de esta Parte
de la Gua. No se recomienda la utilizacin de
brocha para aplicar gel coats. La siguiente informacin asume que se ha seleccionado el equipo de
aspersin de gel coat adecuado y que se est
llevando un buen mantenimiento.
El nivel de catalizador ideal para la mayora de los
gel coats es de 1.8 por ciento a 77F. Sin embargo
este nivel puede variar entre el 1.2 y tres por ciento para compensar las condiciones especficas del
taller. Los niveles de catalizador por debajo de 1.2
por ciento y mayores a tres no deben ser utilizados
debido a que el curado del gel coat puede ser permanentemente afectado. Revise las hojas de datos
de los productos para las recomendaciones especficas de catalizacin. Existen una variedad de catalizadores disponibles para resinas y gel coats, es
imperativo que el catalizador apropiado sea seleccionado, solamente catalizadores basados en
MEKP debern ser usados en gel coat. Hablando
de forma general, hay tres componentes activos en
un catalizador basado en MEKP. Estos son perxido de hidrgeno, monmero de MEKP y dimero
de MEKP. Cada uno de estos componentes juega
un rol en el curado de la resina polister. El perxido de hidrgeno inicia la fase de gelacin pero
interviene muy poco en el curado total. El monmero de MEKP est involucrado en el curado ini-
cal as como tambin en el curado total. El dimero

de MEKP es principalmente activo durante la etapa de polimerizacin del curado de la pelcula.
Historicamente, los catalizadores con altos niveles
de dimero de MEKP han sido identificados como
ms propensos a causar porosidad en gel coats.
Los factores ambientales que pueden requerir una
variacin en el rango de catalizacin incluyen a la
temperatura, humedad, aejamiento del material y
tipo o marca de catalizador. Los fabricantes deben
verificar siempre el tiempo de gelado en las condiciones especficas de su planta antes del uso del
gel coat.
El gel coat debe ser aplicado en tres pasadas hasta
alcanzar un espesor hmedo de pelcula de 182
mils. Una pelcula que es demasiado delgada
(debajo de 12 mils) puede provocar un curado pobre del gel coat, mientras que un gel coat muy
grueso (ms de 24 mils) pudiera sufrir quebraduras bajo flexiones. El gel coat aplicado por aspersin en superficies verticales (utilizando este
procedimiento de mltiples pasadas) tpicamente
no sufrir escurrimiento debido a la propiedad tixotrpica del gel coat. El gel coat es resistente
tambin a atrapar aire (porosidad) si se han seguido las instrucciones para su aplicacin.
Bajo condiciones normales, el gel coat estar listo
para laminar unos 45 a 60 minutos despus de catalizado. El tiempo depende de la temperatura, humedad, tipo de catalizador, concentracin de catalizador y movimiento de aire. Las bajas temperaturas, bajos niveles de catalizador y alta humedad retardan el gelado y curado del gel coat,
significando esto que se necesitar ms tiempo
antes de que el gel coat est listo para laminar.
Una prueba confiable para saber que el gel coat
est listo consiste en tocar el molde en su parte
ms baja. Si no se presenta transferencia de material, entonces est listo para laminar.
Para resultados ptimos, se debe tener una mezcla
uniforme de catalizador. Aun con el equipo adecuadamente calibrado, pueden presentarse problemas si el catalizador est poco atomizado, surgiendo problemas con el gel coat o catalizador,
contaminacin o existen malos procedimientos de
aplicacin. Estos problemas pueden anular rpidamente todos los beneficios de la calibracin. El
equipo y los procedimientos de aplicacin deben
ser monitoreados de forma rutinaria para asegurar
una aplicacin adecuada y un buen curado del gel
coat. Pregunte y apeguese a todas las recomendaciones del fabricante del equipo.
3. PREPARACION DE MATERIAL Los
gel coat se suministran completamente formulados. No se deben aadir otros materiales diferentes al catalizador.
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Antes de utilizarse los gel coat deben ser mezclados durante 10 minutos para asegurar la consistencia del producto. El nivel de agitacin debe permitir suficiente movimiento hacia las paredes del
contenedor, pero con la menor turbulencia posible. No sobre-mezcle. El agitar mucho puede romper la tixotropa, incrementando la tendencia al escurrimiento. Tambin puede contribuir a la prdida de estireno y contribuir a la porosidad. No utilice el burbujeo de aire para mezclar. El burbujeo
de aire es inefectivo y solo sirve comouna fuente
potencial de contaminacin de agua o aceite.
Los gel coats estn diseados para utilizarse a
temperaturas por encima de 60F. Por debajo de
60F, se afectan la viscosidad, tixotropa y curado
del gel coat.
A ms baja temperatura hay viscosidad
ms alta
A ms baja temperatura ms baja tixotropa
A ms baja temperatura ms largo tiempo
de gelado
La viscosidad del catalizador tambin se incrementa cuando la temperatura disminuye. Esto puede influenciar las lecturas del inyector de catalizador.
Estos factores se combinan para afectar las velocidades de flujo y la atomizacin adems de incrementar la posibilidad de escurrimiento. Adems,
el efecto del ambiente fro sobre el curado puede
resultar en malas propiedades cosmticas de las
piezas. Los tiempos de gelado y curado ms lentos
de los gel coats en las condiciones de clima fro
pueden conducir a un post-curado visto como
impresin de fibra y/o distorsin.
CCP ha desarrollado algunos consejos tiles para
facilitar el uso del gel coat durante el tiempo de
fro; esto incluye:
Calibracin del equipo de aspersin, que
aunque es siempre importante, lo es ms
durante el ambiente fro debido al incremento de viscosidad del gel coat y catalizador.
Permita suficiente tiempo para calentar el
material y asegrese de revisar la temperatura antes de utilizarlo. Los tambores
pueden tomar dos o tres das para calentarse, an dentro de un taller atemperado.
En ambiente extremadamente fro, pudieran necesitarse tiempos de calentamiento
ms largos an (tres a cuatro das). Un
piso fro extender el tiempo de calentamiento.
Si la planta cuenta con un piso de cemento, deber haber material aislante
(una pieza de madera) debajo del contenedor de material. Este procedimiento

mantendr el material ms caliente previniendo que el calor sea absorbido por el
concreto.
Revise el inventario cuidadosamente y
solicite el material con anticipacin.
4. CALIBRACION DEL EQUIPO Los procedimientos generales de calibracin del equipo
para entrega de material y concentracin de catalizador son discutidos abajo. Ver Captulo II.3 de
esta Parte de la Gua para informacin ms detallada. Siempre consulte con el fabricante del
equipo para la calibracin correcta de un equipo
particular.
A. Mezcla por lotes (Hot pot)
1). Entrega de material o flujo alimentado
La velocidad de entrega de material o flujo
alimentado es la velocidad a la cual el gel
coat fluye desde la pistola de aspersin.
Para una aplicacin ptima, es necesario
que el gel coat fluya de la pis-tola a 1.5-2.5
lb/min. Determine esto co-mo sigue:
a) Abra todo el flujo de la aguja, permitiendo una entrega mxima de material
al oprimir completamente el gatillo.
b) Pese (en libras) el contenedor que ser
usado para colectar el gel coat.
c) Asperse durante 30 segundos en el
contenedor.
d) Pese nuevamente el contenedor con gel
coat en libras.
e) Calcule la velocidad de entrega de material en libras por minuto restando el
peso original del contenedor al peso
obtenido del contendor con gel coat y
multiplique por dos para tener las libras por minuto.
Los ajustes son hechos, cambiando la
presin del aire en el vaso de la pistola o
bomba o cambiando el orificio de salida en
la pistola. Esto se debe registrar en peso, no
por volumen, ya que la densidad del gel
coat puede variar.
2). Atomizacin de aire Una correcta pre-sin
de aire es esencial para una atomizacin
adecuada del material. La medicin debe ser
hecha mediante un manmetro unido a la
pistola, tomando lectura cuando el gatillo
est oprimido (presin dinmica) y el abanico est completamente abierto. Ajuste lo
necesario sin bajar de 60 PSI. Esto ayudar
a producir una pelcula libre de porosidad.
NOTA: Lneas de aire muy largas, dimetros de lnea muy pequeos o muchas unio-
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nes pueden reducir el volumen de aire entregado a la pistola y crear resultados
errneos. Ajuste hasta un mnimo de 60 PSI.
3). Catalizador El nivel correcto de catalizador es logrado mediante una estricta
pesada o medicin volumtrica, para que la
calibracin sea exacta y consistente.
Siempre mantenga el nivel de catalizador
entre 1.2 a tres por ciento como sea necesario basado en las condiciones especficas
de la planta. NOTA: Los catalizadores
utilizados para curar resinas polister son
qumicos muy reactivos. El contacto con
muchos otros materiales puede causar su
descomposicin y originar llamas. Se deben
mantener buenas prcticas de limpieza.
B. Inyeccin de catalizador En la mayora
de los equipos de inyeccin, el catalizador
de perxido se mezcla externamente con el
gel coat. Si se aspersa solo, puede viajar
varios pies, depositndose eventualmente
en las superficies de los alrededores. La
acumulacin de materiales u otras sustancias que pueden reaccionar con el catalizador ha sido causa directa de incendios en
fbricas. La limpieza y constante remocin
y disposicin de desperdicios de catalizador
y materiales contaminados, son los caminos
seguros para lidiar con este riesgo potencial. Adems, la aspersin de catalizador
solo, debe ser evitada.
El solvente utilizado para diluir el catalizador, o requerido para la limpieza de algunos equipos incrementa las posibilidades de
una reaccin indeseable.
Consulte a su proveedor de catalizador as
como la Parte 2 sobre Seguridad Salud y
Abiente y las hojas de seguridad de materiales de CCP para informacin adicional.
1). Entrega de material o flujo alimentado
Calibrar igual que para mezcla por lotes
a) Atomizado por aire - 1.5 - 2.5 lb/min
b) Airless 1.5 a tres libras por minuto
para moldes pequeos e intrincados;
1.5-4.0 libras por minuto para moldes
grandes y abiertos.
2). Atomizacin de aire (Volumen de aire)
La calibracin es la misma que la descrita para mezclado por lotes con una
excepcin el catalizador tiene una vlvula de seguridad que solo permitir una
presin de aire esttica de 80 a 100 PSI
(sin aire fluyendo por la pistola). La presin mxima permitida por la vlvula de
seguridad vara en cada equipo. Si ya est
a la mxima presin recomendada, la
presin dinmica deber ser ajustada

cambiando el dimetro de las lneas, utilizando lneas cortas y minimizando restricciones que permitirn ms volumen
de aire.
Los sistemas airless no tienen atomizacin del aire en el material, as que no se
necesita o no es posible una calibracin
de la presin de aire. Algunos sistemas
airless tienen catalizador atomizado por
aire el cual debe ser calibrado.
Los sistemas airless con asistencia de aire
requieren aire adicional de atomizacin.
Es importante que el aire de la asistencia
de aire sea mantenido lo ms bajo posible.
3). Catalizador Siga las recomendaciones
especficas del fabricante del equipo.
Los mtodos de calibracin funcionan
como sigue:
a) El propsito es colectar gel coat catalizado justo cuando sale de la pistola,
tomando el tiempo para ver cuanto tarda en gelar. Comparando este tiempo
con el de una muestra que ha sido catalizada correctamente obtenemos una base de comparacin para ajustar los
niveles de catlizacin. Esto debe ser
hecho a dos diferentes niveles de catalizacin.
El procedimiento consiste en colectar
cerca de 100g de gel coat catalizado en
un vaso pequeo, anotando la presin
del flujo, nivel de los balines del catalizador y tiempo. Similarmente, colectar material no catalizado pesando
100g, y entonces pesar la cantidad especificada de catalizador, tomando
tiempo a partir de aqu. Ajustar el catalizador hasta que los dos tiempos de gel
sean iguales moviendo los controles recomendados para el equipo especfico.
Se debe tener en cuenta que los balines
solo son guas relativas y no leen el porcentaje de catalizacin.
El procedimiento consiste en colectar
cerca de 100g de gel coat catalizado en
un vaso pequeo, anotando la presin
del flujo, nivel de los balines del catalizador y tiempo. Similarmente, colectar material no catalizado pesando
100g, y entonces pesar la cantidad especificada de catalizador, tomando
tiempo a partir de aqu. Ajustar el catalizador hasta que los dos tiempos de gel
sean iguales moviendo los controles
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recomendados para el equipo especfico. Se debe tener en cuenta que los
balines solo son guas relativas y no
leen el porcentaje de catalizacin.
b) Despus que el gel coat ha sido calibrado, (entrega) cierre la vlvula del gel
coat. Luego revise la entrega de catalizador. Compare la entrega del catalizador a la del gel coat (porcentaje de
catalizador) y ajuste hasta quedar enun
rango apropiado.
4). No asuma que la bomba esclava de
catalizador est trabajando adecuadamente. Esta puede ser calibrada y debe
ser monitoreada continuamente. Ver el
Captulo II.3 bajo Equipo aspersor para
gel coats en esta Parte de la Gua para
informacin
adicional
sobre
la
calibracin
El gel coat de CCP (944-LA-72) contiene
un indicador de catalizacin, que es
usado para demostrar la oficiencia en la
atomizacin del catalizador y el buen
mezclado.
5. OPERADOR DE ASPERSION Una pistola de aspersin debe ser considerada como una
herramienta de precisin. Requiere destreza del
operador para aplicar el material. Muchos defectos
pueden deberse a la forma en la que el operador
aplica el gel coat. Una mala aplicacin puede ser
muy costosa, as que en inters del negocio, se
debe seleccionar la persona adecuada para operar
el equipo y darle un buen entrenamiento. Un buen
operador debe:
Ser concienzudo
Tener buena coordinacin
Desear hacer un buen trabajo
Tener habilidades mecnicas
Ser paciente
Tener buena visin sin problemas
para distinguir colores.
El buen entrenamiento es importante porque hay
tcnicas que deben ser llevadas a cabo correctamente desde el principio, para evitar el uso de
malas tcnicas y errores costosos.
Los operadores nuevos deben iniciar bajo supervisin directa del personal competente, aplicando
piezas fciles y no criticas. El avance hacia piezas
ms difciles deber hacerse de acuerdo con la
experiencia y habilidad del individuo.
Hay literatura gratis disponible de los proveedores
de materias primas y de fabricantes de equipo. Se
ofrecen cursos de entrenamiento por la mayora de
los proveedores.
6. METODOS DE ASPERSION GENERALES A. Revisar la pistola y lneas por posibles

contaminaciones como solvente, agua o
aceite. Limpiar y corregir lo que sea necesario antes de aplicar. Drenar el agua del
regulador de presin y trampas diariamente; o ms fecuente si es necesario. Si el
agua es un problema constante, una solucin temporal es dejar la vlvula de drenaje
ligeramente abierta. El agua en las lneas
puede provocar reparaciones muy costosas
en los equipos y afectar el funcionamiento
del gel coat. Lo mejor es corregir el problema (y menos costoso a largo plazo). invirtendo en un buen sistema de secado de aire.
B. Revisar las presiones de aire antes de aplicar y ajustar para alcanzar el fluido y atomizacin apropiados. Las gotas no deben
medir ms de 1/16 pulgadas.
C. Siempre inicie atomizando cerca del extractor para minimizar la sobre-atomizacin
que pueda depositarse sobre el molde.
D. Si se est utilizando inyeccin de catalizador, asegrese que el catalizador fluya
correctamente, no permita que el catalizador gotee en el molde o sobre el gel coat.
E. Cheque temperaturas; ajuste el catalizador como sea necesario (1.2 a tres por
ciento). En condiciones de temperatura alta,
los tiempos de trabajo pueden ser muy cortos, necesitando la adicin de inhibidor
para obtener un tiempo de trabajo suficiente. Consulte con su representante de CCP
para saber cuanto aadir. No aada menos
de 1.2 por ciento de catalizador y no ms de
3 por ciento.
F. Mantenga la pistola de aspersin perpendicular al molde en cada pasada.
G. Mantenga la pistola a 18-24 pies de distancia del molde cuando utilice equipo convencional de atomizacin de aire y si usa
equipo airless, la distancia adecuada es de
24-36 pies.
H. No arquee la pistola mientras aplica.
I. Mantenga la velocidad de cada pasada
constante durante la aplicacin para asegurarse de que aplique una pelcula uniforme
y hmeda.
J. La primera pasada deber ser una pelcula
delgada continua (cinco a ocho mils dependiendo de la temperatura, viscosidad del gel
coat y cera en el molde). Esta tcnica ayuda
a prevenir la porosidad, escurrimientos y
moteados. Adems, se requieren tres pasadas para alcanzar el espesor total de 182
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K.
L.
M.
N.
O.
P.
Q.
R.
S.
T.
U.
V.
W.
mils hmedas. La aspersin es una operacin donde se necesitan las dos manos
pistola de aspersin en una y medidor de
espesores hmedos en la otra.
Traslape las pasadas un 50 por ciento.
No aplique en una sola pasada. La longitud de la pasada debe ser cmoda para el
operador. Normalmente esta es de 18-36
pulgadas.
Comience aplicando cerca de la orilla en
una capa continua hasta el lado contrario.
Cada pasada debe ser paralela a la anterior,
proporcionando un espesor uniforme. Las
capas subsecuentes deben ser perpendiculares o diagonales a la capa anterior para
asegurar que cubrimos el molde de forma
uniforme.
Cuando sea prctico, aplique en secciones
desde una orilla, aplicando continuamente
hasta la otra. La sobre-atomizacin sobre
otras partes de molde, deber ser evitada
(tanto como sea posible). El lapso de tiempo entre capas o en traslapes de las secciones en moldes grandes no debe ser excesivamente reatrasado. Mantenga una lnea
hmeda. (esto es, cubriendo las orillas y la
sobre-aplicacin tan pronto como sea posible).
No aplique gel coat en exceso o con el abanico ladeado.
Utilice un medidor de espesor hmedo,
para revisar despus de la aplicacin.
Limpie la pistola inmediatamente despus
de usarla. Esto incluye cualquier parte del
equipo que pueda haber recibido una sobreaplicacin, tales como lneas y medidores.
Inspeccione la pistola de forma regular y
reemplace las partes daadas.
Lubrique la pistola y empaques diariamente con aceite delgado. No contamine el
gel coat con aceite.
El contacto accidental con el gel coat y
catalizador puede ser peligroso. En caso de
contacto de este con el cuerpo o ropas, se
debe limpiar inmediatamente. Consulte las
hojas de datos y etiquetas para seguir el
procedimiento adecuado.
Conozca los riezgos de fuego y txicos de
los poliesteres, catalizadores y del solvente
de limpieza en uso.
Establezca un programa de mantenimiento preventivo regular.
Coloque un solo molde a la vez en el rea
de aplicacin. Esto previene la sobreatomizacin en otros moldes.
X. Para un buen desempeo final, se recomienda un espesor hmedo de pelcula

de 182 mils como ideal. Pelculas de menos de 12 mils pueden no curar adecuadamente, ser difciles de reparar, tener ms
impresin de fibra y ser ms susceptibles al
ampollamiento. Pelculas arriba de 24 mils
pueden preliberar, atrapar porosidad, quebrarse y ser sujetas a ms decoloracin ambiental. Si el ampollamiento por agua es un
asunto importante (cascos de botes), de 20
a 24 mils se desempearn mejor que una
pelcula delgada, pero la resistencia al
escurrimiento, porosidad y quebraduras se
pueden ver afectadas. Si el intempersmo
(amarillamiento a la luz del sol) es importante, entonces las pelculas delgadas de
12-16 mils se desempean mejor, pero la
facilidad de reparacin, impresin de fibra
y resistencia al ampollamiento, se pueden
ver afectadas.
Y. Nunca diluya el gel coat con una adelgazador de pinturas o lacas convencional.
Z. Disperse el catalizador perfectamente.
Una distribucin pobre causa un curado
disparejo, variacin de color, ampollamiento potencial y desmoldes prematuros antes
de laminar.
AA. No ponga catalizador de ms ni de menos.
El exceso de catalizador plastifica el gel
coat, adems disminuye su resistencia al
agua acelerando el caleo y la erosin. El
curado pobre se obtiene tambin cuando se
cataliza de menos. Un gel coat mal curado
es dbil y ser degradado rpidamente por
el ambiente. El nivel recomendado de catalizador es: 1.2 a tres por ciento (1.8 por
ciento a 77F ideal) de MEKP (9 por ciento
de oxgeno activo).
BB. Aplique un mnimo de 16 mils de gel coat
si se requiere suprimir la impresin de fibra
apreciablemente. Nunca aplique menos de
12 mils, debido a que se puede obtener mal
curado. El grado de proteccin contra los
elementos externos es dependiente directamente de la cantidad de gel coat depositado
y de su calidad.
CC. Atomice perfectamente al aplicar. Bajas
presiones resultaran en mala atomizacin y
ocasionar que el aire quede atrapado en el
gel coat. El aire atrapado causar ampollas
y alta absorcin de agua.
Para checar atomizacin, aplique gel coat
sobre una placa de vidrio en un espesor de
16-20 mils y sostngalo entre usted y una
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luz potente. A travs del gel coat se ver si
hay aire atrapado.
DD. No aplique gel coat sobre una capa de
alcohol polivinlico (PVA) hmedo. El
agua residual en la pelcula retardar el
curado del gel coat y tambin causar piel
de cocodrilo.
EE. Utilice el gel coat catalizado durante su
tiempo de vida asegurandose de dejar un
tiempo para la limpieza del equipo.
7.
METODOS DE ASPERSION PARA
PIEZAS PARTICULARES La forma y contornos de cada molde dictaran la mejor manera de
aplicar el gel coat. Esto se debe considerar para
planificar donde empezar, donde terminar y como
manejar lo que est entre esos puntos. Se debe
considerar seriamente la manera de aplicar piezas
no familiares antes de comenzar a trabajar en
ellas. La experiencia mostrar cual es la mejor y
ms eficiente manera de hacerlo.
Se listan algunas recomendaciones para aplicar diferentes configuraciones que se pueden encontrar
en un molde:
A. Trate de aplicar el rea ms difcil primero y trabajar lo dems desde all hacia
fuera.
B. Mantenga a un mnimo la sobre-atomizacin.
C. Utilice una serie de pasadas perpendiculares o diagonales a cada capa y as conseguir un espesor uniforme.
D. Mantenga la pasada hmeda. Esto se llama mantener lnea hmeda. No permita
que una capa permanezca en el molde ms
de cinco minutos sin cubrirla con una capa
ms fresca. Se puede presentar piel de cocodrilo y/o lagrimeo y manchado en la
pieza cuando se lije o pula.
E. reas planas Estas son fciles de aplicar.
Comience cerca de una orilla en una pasada
continua hasta el lado contrario. Cada pasada debe ser paralela a la anterior hasta
que se alcance un espesor uniforme. Las
capas subsecuentes debern ser perpendiculares o diagonales a las anteriores para
asegurar que el molde se cubra uniformemente.
F. Esquinas Efecte una pasada en cada lado, hasta una distancia de 12 pulgadas de la
esquina. Use pasadas cortas, entonces
aplique las reas adyacentes.
G. Curvas suaves Aplique arqueando la pistola para mantenerla perpendicular al molde.
H. Canales Aplique primero los lados. La

mayora de las veces, la sobre-aplicacin
cubrir el fondo.
I. Canales profundos o angostos Incline el
control de fluido para disminuir el flujo y
hacer ms angosto el abanico. Si usa equipos airless o airless con asistencia de aire,
considere un abanico ms pequeo. Puede
ser necesario bajar el flujo y la presin de
aire, requeriendo ms pasadas. Aplique los
lados primero. No aplique con el abanico
paralelamente al canal. Mantngalo perpendicular al canal (tanto como sea posible).
NOTA: Si usa inyeccin de catalizador, al
bajar el flujo cambiar el porcentaje de catalizador en el gel coat. Ajuste el catalizador a un nivel adecuado.
Tenga a la mano una pistola de vaso para
aplicar reas muy difciles.
J. Use una plataforma rotatoria para piezas
redondas o pequeas.
8. GEL COATS APLICADOS CON BROCHA En general, no es recomendable aplicar gel coats con brocha. Los gel coats aplicados con brocha tendern a atrapar el aire y
dejar marcas de brocha visibles en la superficie de la pieza. Adems, los gel coats son
formulados con un exceso de monmero con
el fn de facilitar la aspersin. Los gel coats
aplicados con brocha retendrn este exceso de
monmero en la pelcula. Hay unos pocos
casos donde los gel coats aplicados con brocha son aceptables o inevitables. Un ejemplo
de una aplicacin con brocha aceptable es en
la parte trasera de un laminado en una are no
crtica y no expuesta. Esto es hecho
tpicamente usando un esmalte o gel coat
secado al aire para apariencia esttica y/o
resistencia qumica.
La aplicacin con brocha es adems hecha
ocasionalmene en instancias donde el diseo
del molde hace difcil o imposible aplicar un
espesor uniforme de gel coat. En estos casos
es siempre deseable preaspersar el rea tan
bien como sea posible. Mientras el gel coat
esta humedo. Usando pasadas largas y suaves
intente aplicar con brocha en toda la pelcula
un espesor de 18 22 mils. Alternativamente, es posible permitir que la pelcula inicial
gele y aplicar con brocha detrs de esta con
un gel coat catalizado que ha sido asperzado
dentro de un contnedor. En este caso, la posibilidad de piel de cocodrilo es relativa-mente
alta.
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MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional Solucin de problemas

En este captulo
1.
Introduccin
2.
Diagnstico de problemas
3.
Problemas y soluciones comunes en
gel coat
1. INTRODUCCION An bajo las mejores
condicines, pueden ocurrir problemas debido a accidentes, errores y cambios no esperados. Se listan a continuacin varios problemas que se pueden presentar y su solucin.
Recuerde adems, que el gel coat es afectado
por la resina de laminacin, y un buen gel
coat no compensar a un mal laminado.
2. DIAGNOSTICO DEL PROBLEMA Para
aislar y resolver el problema, Se debe dar consideracin a lo siguiente:
A. Como se observa el defecto?
B. Donde ocurre? En una seccin al azar,
aislado o sobre toda la pieza?
C. Se encuentra en una sola pieza o en
todas?
D. Cuando fue la primera vez que se present o cuando se observ inicialmente?
E. Se debe a un defecto en el molde?
F. Cuando se aplicaron las piezas defectuosas?
Problema
1) Sucede durante un turno particular? O

fue un operador particular?
2) Fue durante un horario especfico del
da haca calor, fro, estaba hmedo u
otros?
G. Se presenta problema en todas las cabinas
de aplicacin o en una en particular?
H. Donde ocurre? En el gel coat? En el
molde? Por el reverso? En la pelcula?
I. Cual es la clave, lote y fecha del gel coat
con problemas? Se aplicaron piezas
aceptables de ese lote o tambor?
J. Se hizo algo diferente, como cambios en
nivel de catalizador, operador, mtodo de
aplicacin o condiciones ambientales?
K. Como podra identificar o describir el
defecto alguien ms?
L. Cuales fueron las condiciones ambientales cuando la pieza fue aplicada?
M. Cuales correcciones se hicieron y que resultados dieron?
N. Revise el material o laminado aplicado al
o sobre el gel coat.
En las siguientes pginas estn listados los
problemas comunes en gel coats y sus soluciones
usuales.
Se incluyen tambin fotografas ilustrando muchos de estos problemas.
PROBLEMAS Y SOLUCIONES COMUNES DE GEL COAT

Causa
Solucin o cosas a revisar
Burbujas de aire ( ver foto #1 en

pgina 75)
Piel de cocodrilo encogimiento del
gel coat, se asemeja a la piel del
cocodrilo (ver foto # 2, pgina 75)
Antes de laminar .
Aire atrapado ...
Revisar procedimientos de rolado
Goteo de catalizador
Revisar si hay fugas o sobre-atomizacin.

No diluir con solventes.
Revisar por contaminacin. Mantener
lnea hmeda.
Aplique un mnimo de 12 mils hmedas. Pelcula de gel coat discontinua.
Solvente ...
Sobre-atomizacin curada ...
Gel coat delgado ..
Despus o durante la laminacin o
segunda aplicacin del gel coat ....
Gel coat poco curado ...
Nivel de catalizador demasiado bajo o

demasiado alto. Temperatura demasiado baja. Gelado demasiado largo.
Tiempo insuficiente entre capas de
laminacin. Contaminacin o humedad en el molde.
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Problema

Causa
Solucin
Sangrado un color se demuestra

sobre el otro, tpicamente como rayas
(ver foto #3, pgina 75) ..
Sangrado del laminado (problema

cosmtico nicamente).....
Lineas de gel coat escurridas sobre

gel coat curado.
Monmero en la resina de laminacin

Curado de la parte trasera del gel coat
Ampollas (ver fotos#4, 5 y 6, pgina

75)
Aparecen poco despus del desmolde, especialmente cuando es exppuesta al sol .....................................
Catalizador sin reaccionar o piezas

poco curadas ...
Solvente, agua o aceite ...
Aire atrapado ..
Aparecen cuando la pieza est en

campo ..
Catalizador sin reaccionar ..

Solvente, agua o aceite ...
Ampollas debido al agua..
Varios......
Caleo (los gel coat se oxidarn/ erosionarn con el paso del tiempo, el
grado de caleo est directamente relacionado con el medio ambiente) (ver
foto#7, pgina 76).
Apariencia seca, como de gis o
depsito en la superficie del gel
coat (prematuro) (Ver Parte Cuatro,
Captulo VII.2 bajo Intem
persmo) .
Curado
Contaminacin ...
Pulido insuficiente ..
Mala condicin del molde...
Chequear la resistencia al escurrimiento del gel coat en lneas. Aplicar

el gel coat para hacer la lnea tan
pronto como sea posible. Aplique una
pelcula delgada del gel coat utilizado
para hacer la raya de color sobre la
capa de gel coat hmeda.
Revisar exceso de monmero en la
resina de laminacin.
Cambiar el gel coat
Revisar porcentaje de catalizador, sobre-atomizacin del catalizador,

mezclado y fugas.
Revisar lneas de aire, material y
rodillos.
Revisar el rolado.
Revisar niveles de catalizador y distribucin, espesor de pelcula de
182. mils.
Chequear lneas de aire, material o
rodillos.
Ver Parte cuatro, Captulo VII.5 bajo
la prueba Ampollas y ebullicin
Curado incompleto por catalizacin

baja o alta. Revisar lneas, material y
rodillos. Revisar nivel de catalizador,
espesor de pelcula, presencia de agua
o solvente.
Depsitos de polvo de la atmsfera.
Limpie el rea pulida con una franela
con solvente, si queda brillosa est
bien. Si queda opaca, la pieza se necesita pulir ms.
Reduzca los requerimientos de lijado
y pulido de las piezas manteniendo
los moldes en buenas condiciones.
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Problema

Causa
Solucin
Marcas (quebraduras que asemejan

resequedad en la tierra)
Simples o grupos de quebraduras
independientes o de forma creciente
Crteres mientras se aplica ..
Pobre integridad de la pelcula de gel

coat .
Suciedad en el gel coat ...

Equipo.....
Quebraduras (ver fotos#8, 9 y 10,

pgina 76)
Quebraduras tipo araa radiando
desde un punto central o en circulos
(impacto por el reverso) .
Impacto por el lado laminado

Espesor de gel coat excesivo ..
Impacto frontal
Quebraduras por tensin (en lneas
paralelas) .
Marcas de molde
Impacto ...
Tensin debida a la flexin
Marca de molde ..
Delaminacin
En manchones .....................
Contaminacin ...
rea grande .
Gel coat completamente curado .
Contaminacin ...
Laminado des-balanceado ..
Hoyos en la superficie del gel coat
(ver foto#11, pgina 76) .................
Contaminacin ...
Vapor atrapado o lquido incompatible el cual emerge a travs del gel

coat con el tiempo. Revisar nivel de
catalizador. Revisar agua, solvente,
etc. Ataque qumico. Temperaturas
extremas.
Basura en pistola o material. Material
viejo o gelando, rotar el inventario.
Filtre el gel coat
Pistola tapada (limpiar). Presin de aplicacin incorrecta (demasiado baja).
Revisar procedimientos de manejo y

desmolde. Prevenir a la gente acerca
de los golpes a las piezas
Medir el espesor. No aplicar ms de
24 mils hmedas.
Molde defectuoso.
Tener cuidado.
Espesor alto de gel coat. Laminado
muy delgado. Desmolde prematuro,
laminado poco curado. Procedimiento
de manejo o desmolde. Se pega en el
molde.
Defecto en el molde.
Revisar que no haya polvo, solvente,
humedad o gotas de catalizador en la
superficie. Exceso de desmoldante en
la superficie del gel coat creando
reas sin adherencia.
Revisar alto nivel de catalizador.
Aplicar una capa delgada de resina si
el gel coat se quedar en el molde
toda la noche. Exceso de desmoldante
o cera en el molde.
Limpiar con solvente y despus
encerar (alrededor de las reas
encintadas).
Fibra de vidrio seca.
Revisar que no haya agua, solventes o
catalizador incorrectamente mezclado. Sobre-atomizacin. Resina con
geles. Fibra con exceso de binder o
apresto.
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Problema

Causa
Solucin
Mateado sobre el gel coat

Cuando se desmolda la pieza ..
Molde rugoso ..
Costra en el molde ..
Costra de poliestireno .
Polvo o basura en el molde
Solvente o agua ..
Catalizador sin mezclar ......
Durante o despus del desmolde .
PVA rugoso o hmedo ...

Gel coat o laminado mal curados ...
Manchones opacos o blandos al azar .
Espesor disparejo en gel coat .

Mal mezclado entre el catalizador y
resina o gel coat ..
Solvente atrapado en el gel coat o

laminado .
Agua atrapada en el gel coat o

laminado .
Catalizador insuficiente ..
Desgaste vea manchones por agua
(ver Parte Cuatro, Captulo VII.2 de
Intempersmo)
Gel coat mal curado

Limpiadores o qumicos inadecuados
Pulir el molde.
Lave o pula con un limpiador. La mayora de las veces, las costras son de
poliestireno y deben ser tratadas como tales.
Lijar con un cepillo y lavar con un
solvente fuerte, lea las instrucciones
antes de usarlo. NO USE ESTIRENO.
Limpie el molde. Lo mejor es limpiarlo en la cabina de aplicacin justo
antes de aplicar. El tiempo entre limpieza y aplicacin debe ser tan corto
como sea posible. Utilice una franela.
Revisar que no haya solvente o agua.
Drenar las trampas de agua regularmente.
Comience a aplicar afuera del molde.
Debe aplicar solo gel coat catalizado
al molde.
Revisar tcnica de aplicacin.
Corrija la catalizacin insuficiente o
excesiva en el gel coat o laminado.
Espere ms tiempo antes del desmolde. Revisar temperatura de aplicacin
(mnimo de 60F). Revisar que no
haya contaminacin por agua, solvente o aceite.
Mala atomizacin, aplique en tres
capas.
Mezcle bien el catalizador o ajuste el
equipo correctamente. Equipo con variaciones (bomba de material o atomizador). Catalizador desajustado (alto
o bajo). Aplicacin muy cerca del
molde.
Revisar el procedimiento de limpieza.
Revisar el nivel de catalizador cuando
el equipo est usando un catalizador
diluido con solvente.
Drene las lneas y corrija el problema.
Confirme la concentracion correcta
del catalizador.
Revisar los niveles de catalizador y
espesor de pelcula (18 2mils).
No use limpiadores fuertemente cidos o alcalinos.
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Problema

Causa
Solucin
Impresin de la fibra y distorsin en

las piezas (ver fotos #12 y #13,
pginas 76 y 77) .
Curado insuficiente
Transferido del molde

Tela de vidrio .
Woven roving .
Gel coat muy delgado .

Alta exotermia en el laminado ...
Ojos de pescado (ver foto #14, pgina
77) .
Contaminacin con agua, aceite o

silicn .
Polvo o basura sobre el molde
Material gelado en el contenedor
Pelcula de gel coat muy delgada ...

Material con baja viscosidad ..
Envejecimiento ...
Condiciones de almacn .
Lnea dentadas al quitar la cinta ..
Precipitacin de pigmento o manchas

pequeas (ver foto #15, pgina 77) .
Separacin de pigmento o moteado

Gel coat iniciando a gelar ...
Corrija la catalizacin baja o alta en

gel coat o laminado. Espere ms antes
del desmolde. No desmolde mientras
la pieza est caliente. Tener cuidado
con las bajas temperaturas. Revisar
que no haya contaminacin por agua
o solvente.
Dar nuevo acabado al molde.
Demasiado cerca del gel coat. Debe
haber dos capas de mat de 1.5 oz o su
equivalente en fibra cortada entre el
gel coat y la tela de vidrio.
Demasiado cerca del gel coat. Debe
haber dos capas de mat de 1.5 oz o su
equivalente en fibra cortada entre el
gel coat y el woven roving.
Aplicar 182 mils, hmedas.
Curar el laminado ms lentamente.
Laminar en etapas. Utilizar una resina
con ms baja exotermia.
Drene las lneas de aire. Revisar el
desmoldante. Una capa de cera fresca
o en exceso es peor.
Revisar las piezas lubricadas en el
equipo. Utilice una franela para
limpiar.
Utilice 182 mils en tres capas.
Material viejo rote su inventario.
Cuando utilice parcialmente el contenedor, mantngalo tapado.
Utilce el material solo dentro del
tiempo de garanta indicado por su
proveedor.
Use menos catalizador (sin ir abajo
del mnimo recomendado). Utilice
doble cinta. Utilice una buena cinta
recomendada para lneas finas.
Contaminacin ...
Partculas extraas ..
Limpiar la bomba y lneas.

Colar y mantener el material tapado.
Minimizar la sobre-atomizacin, asegurar la limpieza del molde, aplicar
perpendicularmente al molde.
El pigmento se separa uno de otro .
Revisar por contaminantes tales como

agua o solvente. Equipo sucio.
Sobre-atomizacin seca (mantener
lnea hmeda). Escurrimiento por gel
coat en exceso. Entregas de material
altas que causan que el interior del
molde se inunde.
Otro .
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Problema

Causa
Solucin
Piquetes de alfiler (ver foto# 17, pgina 77) .
Atomizacin insuficiente
Porosidad (ver foto #18, pgina 77) .
Aire atrapado ..
Catalizador equivocado ..
Sin catalizador
Espesor de pelcula de gel coat ..
Formulacin ...
Agua o solvente ..
Cavitacin de la bomba ..
Mezclado excesivo .
Pre-liberado del gel coat Durante el curado, causando obvia
distorsin de la superficie y bajo
brillo (ver fotos # 19 y 20, pgina
78)
Catalizador equivocado ..
Alto nivel de catalizador ............
Bajo nivel de catalizador ............
Espesor disparejo o muy alto .
Dejar curar el gel coat mucho tiempo
Slidos de gel coat muy bajos

Curado disparejo
Despus de curar. Observando una
lnea distintiva (sin palparla necesaariamente), con un incremento en la
impresin por el lado de la lnea
desmoldada se refiere a ellas como marcas de calor o encogimiento
Desmoldante ......
Cera
Curado largo ...

Laminado cura muy rpido
Resina equivocada...
Curado disparejo del laminado ...
Entrega de gel coat muy alta. Insuficiente presin de atomizacin.

Presiones de aire inadecuadas. Muy
alta causa porosidad fina, muy baja
causa mucha porosidad en la superficie.
Revise con su proveedor el tipo correcto.
Revisar el suministro de catalizador y
el ajuste.
Espesor muy grueso. Aplique en dos
o tres pases 182 mils hmedas.
Viscosidad y/o slidos de resina
inadecuados. Revisar con el proveedor.
Revisar contaminaciones.
Revisar la bomba por posibles fugas
de aire.
Mezcle una vez diaria solo por 10
minutos.
Refirase a la lista de recomendaciones de catalizadores de CCP.

Calibrar el equipo para reducir el catalizador.
Calibrar el equipo para incrementar el
catalizador.
Medir espesor y no exceder las 24
mils hmedas. Asegure un espesor de
pelcula consistente.
No se debe dejar el gel coat sobre el
molde por ms de unas pocas horas
sin laminar al menos una pequea
capa. Si hay variacin de temperatura
se debe laminar el mismo da.
Revisar con el proveedor. No aadir
estireno sin su aprobacin.
Catalizador dispersado incorrectamente.
Tipo y cantidad aplicada al molde.
Algunas ceras causan un residuo
aceitoso y preliberan. Cambie el tipo
de cera, retire la cera con un poco de
lijado o sobre-aplique con PVA.
Laminar ms rpido.
Revisar nivel de catalizador adecuado. Laminar en etapas.
Exotermia alta.
Solidos de resina bajos. Espesor disparejo del laminado. Revisar relacin
fibra-resina.
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Problema

Causa
Solucin
Lagrimeo de la resina separacin

Los pigmentos se separan de la resina

Aplicacin ..
Escurrimientos o chorreos ..
Gel coat en exceso ..

Tcnica de aplicacin .
Baja viscosidad ...
Cera desmoldante ...
Otro ....
Ablandamiento ...
Pelcula blanda de gel coat que se matea fcilmente .....
Revisar fuentes de contaminacin por

agua.
Evitar la sobre-atomizacin. Tcnicas
de aplicacin inadecuadas crean sobre
atomizacin, goteos o charcos. Esto
se agrava con escurrimiento o gelados
largos. No permita que el sobreatomizado seque, mantenga una lnea
hmeda.
Aplique solo 182 mils hmedas.
El aire atomizador aspersa el gel coat
en demasa. No se volatiliza suficiente estireno.
Revisar viscosidad y tixotropa. Gel
coat sobre agitado. Se diluy el
material indebidamente.
Contenido de silicn muy alto.
El molde se mueve antes que gele la
pieza.
Curado incompleto del gel coat. Revisar nivel de catalizador, contaminantes y espesor.
Manchones despus del desmolde

Contaminacin por solvente ...
Asegrese de que todos los solventes

han sido purgados de las lneas del
equipo de aspersin. Para equipo con
mezclado interno, revise que la lnea
de lavado con solvente no est goteando.
Manchones despus que las piezas

han sido lijadas y pulidas conocido
tambin como piel de gallina ..
Sobre-aplicacin .
No permita que se acumule la sobreaplicacin

Asperse en lapsos no mayores a 5 minutos por capa.
La pelcula debe curar como una
aplicacin homognea y no como si
fueran capas separadas.
No se mantiene lnea hmeda..

Curado
Manchones de agua vea tambin
desgaste (ver foto #23, p-gina 78) ....
Usualmente causados por exposicin

a una combinacin de calor y humedad excesivos...
Gel coat poco curado ..

Ciertos tratamientos qumicos de limpiadores tales como el cloro y/o
limpiadores .....
Exposicin prematura de las piezas a
la humedad .
Utilizar solo el material recomendado

para cada aplicacin particular. Encogimiento
inadecuado.
Utilizar
solamente un producto (y procedimientos recomendados) aplicables a los
gel coats.
Revisar tanto para catalizacin baja o
alta.
Descontine el uso de estos qumicos.
Cure por una semana las piezas antes
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76

Problema

Causa
Solucin
de usarlas.
Amarillamiento el gel coat amarillea muy rpido y disparejo cuando se

expone a la luz del sol y/o calor y humedad; ver Parte Cuatro VII.2 bajo
Intempersmo (ver foto# 24, pgina
78) .....
Costra de poliestireno o cera transferida a las piezas durante el moldeo .

Curado inadecuado del gel coat:
Catalizacin inadecuada resultando
en un gel coat mal curadol gel coat
Contaminacin con solvente, humedad o aceite ..
Ajustes errneos o no autorizados al

gel coat
Clima fro durante la aplicacin ..

Material viejo ..
Curado de la pelcula inhibido por
vapores de estireno ..
Pre-liberado
Laminado con mucha resina ...
Implemente un programa de limpieza

de moldes. No limpie los moldes con
solvente usado, sucio o recuperado.
Revisar catalizador (lote malo o viejo) y su nivel. Utilice solo los catalizadores recomendados y mantenga
el nivel adecuado.(Ver hoja de datos
del producto).
Los contaminantes afectan el curado
del gel coat. Busque aceite o
humedad en las lneas, humedad u
otros contaminantes en los solventes
utilizados para diluir el catalizador u
otras fuentes de contaminacin.
No aada ningn material (solo el
catalizador recomendado) al gel coat
sin la asesora de un representante de
CCP. La adicin de solventes, o
adicin excesiva de estireno, inhibidores, aceleradores, etc; afectar adversamente el curado del gel coat y
por tanto su resistencia al amarillamiento. Si necesita algn ajuste contacte con su representante.
No aplique el gel coat a menos de
60F. Puede resultar con mal curado
permanente.
El material viejo tendr un gelado y
curado largo y necesitar ajustes.
Consulte a su representante.
Provea adecuada circulacin de aire
para reas cerradas donde pueda acumularse el estireno.
La mayora de las causas del preliberado causarn tambin amarillamiento, por ejemplo, espesor disparejo del gel coat, catalizador mal mezclado, gelado y curado disparejos, etc.
Revisar y eliminar cualquier causa de
preliberado.
Se deben seguir buenas tcnicas de
laminacin. Esto es especialmente
cierto en reas profundas, donde es
probable que el gel coat no cure
adecuadamente. Usualmente, laminados calientes resultaran en malos
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77
Problema

Causa
Solucin
Lagrimeo de resina .
Espesor disparejo en el gel coat .
Limpieza de las piezas terminadas

con limpiadores alcalinos ...
Aplicacin muy cercana al molde ..

Aplicacin en una pasada ...
Atomizacin insuficiente.
curados permanentes y ms amarillamiento en el gel coat.

Sobre-atomizacin, costra excesiva,
charcos o contaminacin, resultarn
en una separacin del vehculo /
pigmento. Una concentracin del vehculo en la superficie de las piezas,
dar un amarillamiento ms rpido de
la pieza terminada.
Evite encharcar el gel coat o aplicarlo
en exceso. Mantenga 182 mils
hmedas. El gel coat grueso amarillea
ms.
No utilice un limpiador fuertemente
alcalino (como amonia u otros con pH
mayor de nueve) para limpiar la
superficie del gel coat. El material
amarillar con estos cuando se
exponga al ambiente.
Mantenga la distancia apropiada.
Aplique en mltiples pasadas.
Se debe atomizar el gel coat en gotas
finas.
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78
1. Burbujas de aire
2. Piel de cocodrilo
(El rea amarilla indica resina)
3. Sangrado
4. Ampollas
(Causadas por goteo de catalizador)
5. Ampollas Osmticas
(pequeas gel coat; grandes laminado)
6. Gasificado de gotas de catalizador

(Puede ampollarse como en la foto # 4)
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79
7. Caleo
8. Quebraduras Impacto reverso

(Araa / estrella)
9. Quebraduras Impacto frontal
10. Quebraduras Tensin
11. Hoyos
12. Distorsin
(El panel superior presenta distorsin)
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80
13. Patrn de fibra y distorsin

(Nota: Tambin exhibe hoyos)
14. Ojos de pescado
15. Precipitacin de pigmento
16. Separacin de pigmento / color
17. Piquetes de alfiler
18. Porosidad
(Magnificado 10X)
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81
19. Pre-liberado
(Gel coat antes de la laminacin)
20. Pre-liberado
(Gel coat, durante o despus de laminar)
21. Lagrimeo de resina
22. Contaminacin por solvente
23. Manchado por agua
24. Amarillamiento causado por un gel coat grueso

(El inserto muestra gel coat blanco con espesor de 55 mils)
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82
MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales Conductivos de lijado

Parte Cuatro, Captulo III.1
En este captulo
1.
Descripcin
2.
Aplicacin
1. DESCRIPCIN- Los gel coat conductivos de
CCP han sido usados por varios aos en la construccin de materiales composites para hacer posible la aplicacin de pintura electrosttica de las piezas de PRFV. Estos son ofrecidos tanto para moldeo abierto como para proceso RTM. Tambin
pueden ser usados como superficie de un gel coat
para facilitar el flujo de la electricidad esttica (con
el aterrizaje adecuado).
Estos productos estn disponibles solo en color negro. La conductividad es debida a las partculas de
carbono que son negras. El material lquido normalmente dar una resistencia mxima de 0.10 megaohms cuando es probado con un medidor ITW
Ransburg # 76634. Los usuarios deben determinar
que la conductividad del producto cumpla con el
uso que se requiere.
Estos gel coats de lijado conductivos son hechos
con polmeros isoftlicos resilentes para cumplir
con las demandas de flexibilidad/desempeo despus de hornear la pintura. Ellos permiten un rpido lijado y preparacin de la superficie. Exhiben
buena resistencia qumica y son considerados muy
tiles en ambientes salinos.
Debido que el gel coat es solo una parte de la estructura del composite/laminado, debe participar en
el proceso y condiciones de servicio de la pieza de
composite total. Las piezas hechas con estos gel
coat conductivos pueden soportar elevaciones de
temperatura de hasta 180F pero el rango de temperaturas normales de operacin es considerado de
0 a 120F. El gel coat curado soportar las temperaturas ms bajas de este rango pero se puede
estrellar si sufre esfuerzos significantivos. Se
pueden soportar temperaturas tan altas como 285F
por 30 minutos pero existe la posibilidad de que
aparezcan piquetes de alfiler y burbujas de aire
cuando el composite es lijado.
Estos gel coat estn listos para usar y requieren
solo de la adicin de un perxido de metil etil cetona adecuado para curar (PMEK)
Estos gel coat sufrirn caleo cuando se expongan
directamente a la luz del sol y no estn diseados
(ni recomendados) para piezas a ser expuestas a
inmersin constante en agua.
Los recubrimientos de superficie conductivos (o esmaltes) pueden ser hechos a partir de estos
productos incorporando 2.5 por ciento de solucin

de cera 970-C-949.
2. APLICACIN Los gel coat conductivos de
lijado son formulados generalmente para aplicaciones airless o por aspersin convencional. El uso
de brochas o rodillos no es recomendado. Refirase
a la Parte Cuatro, Captulo II Gel coat Convencional, secciones sobre Aplicacin y Equipo de
Aspersin para recomendaciones especficas adicionales.
Los huecos, piquetes de alfiler y porosidad son, de
hecho, muy perjudiciales en un gel coat de lijado
cuando este ser pintado posteriormente. Es importante no aplicar sobre una pelcula que contenga
eestos defectos. Mantener el equipo adecuadamente
calibrado (atomizacin/entrega de gel coat /
atomizacin/entrega de catalizador) es tan importante como mantener un mnimo de temperatura de
60F (material, molde y ambiente) y aplicar el gel
coat en al menos tres capas parejas de 6 mils
usando la distancia de aspersin apropiada.
CCP recomienda una entrega de gel coat de no mas
de 2.5 libras por minuto con un equipo convencional de aire atomizado y una entrega de no mas de
cuatro libras por minuto con un equipo airless.
Para resultados ptimos, se debe alcanzar una mezcla uniforme de catalizador. Aunque el equipo est
adecuadamente calibrado, puede haber problemas
debido a: catalizador mal atomizado, problemas de
fugas (gel coat o catalizador), mal ajuste de la boquilla (mexcla entre gel coat y catalizador); contaminacin, y malos procedimientos de aplicacin, lo
cual neutralizar inmediatamente todos los beneficios de la calibracin. El equipo (y procedimientos de aplicacin) deben ser monitoreados rutinariamente para asegurar la aplicacin y curado
adecuados del gel coat. Pregunte y adhierase a
todas las recomendaciones de los fabricantes.
Para mejores propiedades de desempeo, se recomienda un ideal de 182 milsimas hmedas. Las
pelculas menores a 12 mils tendrn menos conductividad, pudieran no curar completamente, ser difciles para reparar, tener ms impresin de fibra y
ser ms susceptibles a las ampollas por agua. Las
pelculas de ms de 24 mils pueden preliberar, atrapar porosidad y estrellarse.
El mantenimiento adecuado del molde es importante. Aunque los gel coats conductivos tienen
excelentes propiedades de reparacin, siempre es
deseable un trabajo mnimo de reparacin.
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MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales Metalflake

En este captulo
1. Introduccin
2. Eligiendo el gel coat adecuado
3. Procedimiento recomendado de
aplicacin
4. Equipo
5. Problemas nicos
6. Prueba de pH para metalflake
7. Reparacin de metalflake
1. INTRODUCCION Hay un atractivo nico
en un acabado metalflake. Cuando es hecho correctamente, cautiva los ojos. Los colores brillan,
cambiando con sombras o luces. En un examen de
cerca, hay una riqueza distintiva y profundidad en
el brillo.
El uso de un metalflake requerir de incrementar
la inversin en materiales y trabajo, pero si el
diseo de las piezas garantiza tal acabado poco
comn, entonces el tiempo y cuidados extras sern
necesarios para asegurar la calidad del producto
final.
Los proveedores de metalflake recomiendan las
hojuelas de aluminio o polister recubiertas con
epxico para el uso en poliesteres. Hay hojuelas
de polister recubiertas con epxico o acrlico. Las
hojuelas de polister generalmente dan una mejor
vista, piezas ms brillantes que con hojuelas metlicas de aluminio, pero tambin cuestan ms.
La densidad de la hojuela de polister es cercana a
la del gel coat transparente. Sin embargo, una ventaja de las hojuelas de aluminio es su solubilidad
en cido muritico, la cual es una ayuda para las
reparaciones. El cido muritico no disolver a las
hojuelas de polister.
Las preguntas acerca de las metalflake debern ser
dirigidas al proveedor.
2. SELECCIN DEL GEL COAT ADECUADO El gel coat debe ser transparente para
que el brillo total de cada partcula metlica sea
visible en el producto final. Los gel coat transparentes estn formulados para varias aplicaciones
especficas, las cuales incluyen el uso con metalflake. Especifique siempre un transparente marino
(en vez de un transparente para mrmol).
Cook Composites and Polymers produce varios
gel coat transparentes marinos adecuados para
aplicacin de metalflake. Los gel coat marinos de
CCP son formulados para tener una resistencia
superior al UV y flexibilidad. Los gel coat flexibles y de baja viscosidad son preferidos para las
aplicaciones de metalflake. Contacte a su repre-
sentante de ventas de CCP para recomendaciones

ms especficas.
3. PROCEDIMIENTO DE APLICACIN
RECOMENDADO
A. El gel coat transparente debe ser catalizado al nivel recomendado; consulte las hojas
de datos individuales para estas especificaciones. La baja o alta catalizacin puede causar amarillamiento prematuro, quebraduras,
desgaste o diferencias fsicas en el brillo superficial o apariencia general de la superficie.
La aspersin de gel coat transparente no catalizado no es una buena prctica. Si se aspersa
muy grueso, el resultado puede ser una pelcula mal curada que contribuir a distorsionar
la superficie. En adicin, una pelcula no
catalizada puede tender a dar porosidad.
B. Para asegurar una buena profundidad del
metalflake, el gel coat transparente catalizado
debe ser aplicado entre 12 y 14 mils hmedas,
en dos o tres pasadas, dando suficiente tiempo
entre cada pasada para permitir la liberacin
de aire. Esta capa de transparente ayuda a prevenir una superficie rugosa y protege las partculas metlicas de los elementos. Menos de
12 a 14 mils puede resultar en una pelcula mal
curada, la cual tendr un gran potencial de
presentar piel de cocodrilo. Tambin, es ms
difcil reparar las hojuelas cuando casi no hay
gel coat transparente. Ms de 12 a 14 mils
puede interferir con la claridad y producir una
capa gruesa de gel coat, la cual ser ms susceptible a quebraduras, desgaste y pobre resistencia ambiental.
C. Una vez que el gel coat transparente est
listo, pueden ser aplicadas las metalflake. Las
opiniones varan en cuanto a la cantidad de
metalflake a aplicar. El rango normal es de 10
a 20 por ciento en peso. Si se desea un color
ms brillante o ms poder cubriente, esto puede ser logrado mezclando proporciones de hojuelas finas y gruesas. Es importante recordar,
cuando se cataliza gel coat transparente y mezclas de metalflake, la sustraccin del peso de
metalflake; por ejemplo, con una mezcla total
de 1000 gr, si el 20 por ciento son metalflake;
entonces solo 800 gr de la mezcla total requeriran catalizador. Debe hacerse notar que pueden quedar qumicos residuales suficientes
sobre las metalflake, as que si son utilizados
porcentajes altos, el gelado y curado del gel
coat transparente puede ser retardado.
Normalmente, una reduccin en metal flake
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puede ayudar a corregir este problema. Tambin, si se utiliza una pistola con vaso a presin, la mezcla de gel coat y hojuelas no debe
permanecer estacionaria ms de 60 minutos
antes de ser usada. Un tiempo de contacto
largo puede causar una extensin del gelado y
curado. Habr malos resultados de esta extensin. El mal curado ser observado como una
distorsin granulosa o arrugada. Tambin se
pudiera observar un brillo reducido.
La catalizacin del gel coat con metalflake
debe cumplir las especificaciones del material,
con aplicacin de 12 a 20 mils hmedas.
D. Generalmente, con respecto a la cantidad
de metalflake a aadir al gel coat, esto no producir (o debe) un cubriente total. La orientacin de las hojuelas siempre producir pequeos vacos en el color.
Si no se trabajan, estas vacos pueden afectar
el efecto total, dejando una superficie plana.
Esto puede ser resuelto con un procedimiento
adicional para mejorar la apariencia. El procedimiento consiste en aplicar una capa pigmentada directamente atrs de los metalflake.
Con este procedimiento no solo se asegura un
cubriente completo, sino que el uso de un color de contraste (usualmente negro) proveer
una mayor profundidad y apariencia cautivadora.
Si todo ha sido hecho correctamente hasta este
punto, en el molde han sido aplicados alrededor de 30 mils de gel coat. Mayor espesor de
gel coat pudiera crear problemas de quebraduras y fisuras debido al exceso de espesor de
gel coat total. Hay dos mtodos usados comnmente. El ms comn es hmedo sobre hmedo.
1). Procedimiento hmedo sobre hmedo
aunque CCP recomienda que cada capa cure antes de aplicar la siguiente, los metalflake han sido aplicados con xito usando
la tcnica hmedo sobre hmedo. La ventaja es en el tiempo ahorrado. El procedimiento consiste en aplicar todas las capas
en la superficie de las otras sin esperar a
que la capa anterior cure. No debe haber
vacos de tiempo una vez que se ha empezado a aplicar. Pueden presentarse los siguientes problemas:
a) Piel de cocodrilo.
b) Migracin (el metalflake migra a travs de la primera capa de transparente,
o migra hacia el fondo a travs de las

hojuelas).
c) Las arrugas de metalflake pudieran incrementarse.
d) Marcas (ocurren cuando los bordes de
la hojuela se encuentran en el transparente y muy cerca de la superficie
del molde).
e) Marcas de tensin (ocurren cuando la
capa de fondo cura ms rpidamente
que la capa de hojuelas; empeorando si
la capa de fondo escurre).
Los niveles adecuados de catalizador deben
ser mantenidos en las tres capas.
2). Procedimiento de curado
a) Permita que el transparente cure adecuadamente antes de aplicar la capa de
metalflake. El tiempo variar dependiendo de diversas condiciones, incluyendo el tipo y concentracin de catalizador, temperatura y humedad. El curado debe ser tal que la capa de metalflake no cause que la capa de transparente forme piel de cocodrilo.
b) Una vez que la capa inicial de transparente est lista, la capa de metalflake
puede ser aplicada.
c) Una vez que la capa de metalflake ha
curado, se aplica la capa de fondo.
Lamine y permita un buen curado antes de
desmoldar. No debe desmoldarse hasta que
las piezas hayan dado exotermia y se hayan
enfriado a temperatura ambiente. Provea el
calor adecuado o el poco curado puede inducir rugocidad en la pieza final. El curar
toda la noche es lo mejor.
4. EQUIPO Un equipo convencional de
atomi-zacin de aire (del tipo usado para aspersar gel coats regulares) es suficiente, pero
sern necesarios ciertos cambios. Los metal
flake tienden a taponear por lo que se requerirn boquillas y nozzles ms grandes. Las
boquillas en el rango de 0.090 a 0.110
pulgadas deben ser suficientes.
Porcentajes altos de metalflake o partculas
grandes de metalflake pueden quedar atrapadas entre el fluid nozzle y la aguja. Esto
causar que la pistola no se cierre correctamente. Para prevenir esto, Binks tiene un
Metalflake Nozzle Kit (#102-530) que se
adapta a su pistola numero 7N.
Los recipientes a presin son usados en lugar
de las bombas para la entrega hacia la pistola.
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5.
Las partculas metlicas de metalflake pueden

ser daadas por la accin de bombeo. En
adicin, estas partculas pueden crear
problemas con la bomba y filtros.
Usualmente, se usa ms de un color de
metalflake especfico, as que el mezclado de
lotes pequeos hasta algunos galones a
probado ser el medio ms prctico de
aplicacin. Los lotes mezclados no deben
permanecer estticos por ms de una hora
antes de usarse.
Alternativame los metalflake pueden ser aplicados utilizando equipo estndar airless con
asistencia de aire, usando un contenedor
separado que alimenta los metalflake a la
cabeza de la pistola.
Se requieren algunas modificaciones para
utilizar equipo airless con asistencia de aire.
Las boquillas de gel coat y catalizador deben
ser rotadas 90 grados, creando un patrn
horizontal en lugar del vertical, similar al
patrn de abanico en fibra de vidrio cortada.
La cabeza de la pistola debe ser adaptada con
un tubo montado encima, permitiendo un
control direccional del metalflake, de nuevo,
similar al montaje de una pistola chopeadora.
Los metalflake a granel secos se colocan en
un recipiente en la cabina de aspersin o se
llevan por el operador en un recipiente en una
mochila. Si se usa esto ltimo, los dos tipos
ms comunes son cilindros duros o bolsas
suaves. La pistola de gel coat debe ser modificada con una lnea de aire que ser
dirigida al recipiente en la mochila. Este
aire que va de la pistola de gel coat a la mochila fluidizar los metalflake y crear un
diferencial de presin que forza las hojuelas
hacia el tubo de entrega, normalmente de 3/8
a pulgada de dimetro hacia la cabeza de la
pistola. Este m-todo permite cubrir un rea
mucho ms grande que con el uso de un vaso
a presin, permite uti-lizar las mismas
boquillas para recubrimiento transparente y
metalflake y tambin es un mtodo ms
eficiente que no requiere pre-mezclado.
PROBLEMAS UNICOS El cambio de color y ampollamiento en una pelcula de
metalflake puede ser causado por una combinacin de:
Metalflake.
Catalizador (mientras ms alta la cantidad de catalizador, ms grande el problema).
Agua.
En las etapas iniciales, la hojuela se obscurece y al
mismo tiempo exhibe menos brillo. Mientras el
cambio de color progresa, las hojuelas parecen
desaparecer. Mientras que las hojuelas llegan a ser
transparentes, el fondo se hace notorio. La etapa
final y ltima ha sido alcanzada cuando todas las
hojuelas han desaparecido (de hecho son transparentes), cuando ya no hay lustre o brillo y cuando hay un dramtico cambio de color. Un aumento, de alrededor de 10X, es muy til para observar
este proceso.
Este problema parece ocurrir solo con hojuelas de
polister recubiertas con epxico. La fabricacin
de estas hojuelas comienza con una pelcula de
polister tal como el Maylar. El aluminio puro
es depositado en una pelcula de polister, proveyendo una superficie opaca tipo espejo. Entonces
es aplicado un recubrimiento epxico. Este recubrimiento contiene colorantes.
Este cambio visible resulta cuando el aluminio es
disuelto de la hojuela. Al principio, la corrosin ligera del aluminio causa oscurecimiento y prdida
de brillo. Con la ayuda de un vidrio de aumento
con luz, se puede ver una difraccin de luz al azar.
En las etapas finales, cuando todo el aluminio se
ha disuelto, las hojuelas son transparentes y de un
color representativo del colorante usado en el
recubrimiento epxico y el color de la capa posterior del fondo.
La exposicin continua al agua hace que este problema se muestre. La alta humedad puede ser peor
que la inmersin. El agua pura o destilada es ms
corrosiva y peor que el agua de la llave. Con temperaturas elevadas, la corrosin ocurre ms rpido.
Los perxidos de MEK son corrosivos en presencia de agua y metalflake. Las cantidades excesivas
de catalizador aceleran el ritmo al cual la corrosin toma lugar. Las reas con catalizador sin
reaccionar pueden causar cambios rpidos y dramticos. El equipo de inyeccin de catalizador pudiera no siempre proveer una dispersin uniforme
de este material, resultando en reas con catalizador concentrado que incrementarn la susceptibilidad a la corrosin.
Mantener los niveles adecuados de catalizador con
un equipo funcionando adecuadamente es un paso
importante que el fabricante puede usar para controlar y minimizar este problema. La recomendacin es que los metalflake deben ser catalizados y
aplicados va el sistema hot pot; esto consiste en;
mezclar una cantidad conocida de catalizador en
el gel coat.
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Si una operacin particular no permite el uso de
un hot pot, entonces el equipo debe ser calibrado
semanalmente, o ms seguido si:
Se usa un lote nuevo de gel coat.
Se usa un lote nuevo de catalizador.
Se usa una nueva bomba.
Se usa una bomba reconstruida.
Ocurre una falla del equipo.
Ocurre un cambio extremo de temperatura.
El equipo nuevo es colocado en la misma
linea de aire.
Las presiones han cambiado.
Las boquillas se han cambiado.
La gente clave tal como el supervisor, los jefes y
el aplicador de gel coat deben ser informados de
este problema potencialmente daino que ocurre
debido al alto nivel de catalizador. Ellos deben
conocer acerca de calibracin y ser cuidadosos de
no tener goteo de catalizador, exceso de catalizador o un repentino decremento en el flujo de gel
coat.
6. PRUEBA DE pH PARA LOS METALFLAKE La prueba de pH puede ser de ayuda.
Esta puede ser una prueba estndar de control de
calidad para recibir material o especficamente
usada para confirmar un lote problema de metalflake.
El procedimiento es simple. Mezcle un volumen
igual de metalflake con agua destilada y djelas
reposar por 30 minutos. Determine con pH-metro
(preferido) o papel pH (disponible en distribuidoras de qumicos). Tambin determine el pH del
agua destilada, la cual debe mostrar un pH de
siete. Cualquier pH debajo de siete indica una
solucin cida. Las soluciones cidas fuertes son
indicadas por bajar el pH, o simplemente presentar un valor ms bajo. Las soluciones con un pH
de cinco a siete estn generalmente libres de
problemas. Los lotes de metalflake que muestran
pH entre dos y cinco son ms tendientes a tener
problemas de gelado / curado y pueden ser sujetas
a decoloracin en campo.
7. REPARACION DE METALFLAKE Los
metalflake son difciles de reparar y requieren ms
experiencia y paciencia que los gel coat pigmentados regulares.
La capa transparente es muy importante. El principal problema con las reparaciones de metalflake
es el lijado, dado que el color es removido y la
hojuela cambia a un plateado brillante. Si ha sido
aplicado un transparente, los defectos menores
pueden ser lijados o pulidos. Si la primera capa
transparente no ha sido usada, no se puede lijar

hasta aplicar un parche de transparente. Es el gel
coat transparente el que puede ser trabajado por
lijado, no la capa de hojuelas.
Utilice solo el mismo gel coat transparente (tipo
marino) que fue usado para fabricar la pieza. No
utilice gel coat para uso en mrmol cultivado.
CCP ofrece adelgazadores especiales para reparaciones desarrollados especficamente para reparar
metalflake. Ver las hojas de datos de cada adelgazador para reparaciones para la seleccin del
producto e instrucciones especficas.
A. Reparacin de reas chicas
1). Prepare el rea desbastando o lijando y
luego lavando con solvente.
2). Brochee con el color ya catalizado. Permita que seque.
3). Aplique una pequea cantidad de hojuelas catalizadas y transparente (aproximadamente 15 por ciento de hojuelas y 85
por ciento de transparente). Cubra con
una capa de papel encerado o celofn.
Golpee levemente la cubierta.
4). Permita el curado por una noche (debido
a la tendencia de inhibicin de las hojuelas).
5). Lije con lija de grano 600.
6). Pula.
7). Lave con cido CLORHIDRICO o MURIATICO para disolver cualquier hojuela
expuesta (solo si se trabaja con metalflake y no con hojuelas de polister).
PRECAUCION: El cido clorhdrico
(muritico) es muy txico y puede ser
peligroso si no es manejado adecuadamente. Siempre utilice guantes y lentes
de proteccin.
8). Encere.
B. Reparaciones muy pequeas sin lijado
1). Localice el rea. No lije el rea circnvecina.
2). Brochee el color ya catalizado. Permita
secar.
3). Aplique una pequea cantidad de mezcla
de hojuelas y transparente catalizados.
Cubra con una capa de papel encerado o
celofn. Golpee levemente la cubierta.
4). Permita el curado por una noche y
remueva el papel.
5). Corte y limpie con una navaja.
6). Encere.
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C. Reparaciones de areas con sobre aplicacin de transparente
1). Prepare el rea como si fuera una reparacin regular
2). Brochee el color ya catalizado. Permita
secar.
3). Aplique una pequea cantidad de mezcla
de hojuelas y transparente catalizados.
Cubra con una capa de papel encerado o
celofn. Golpee levemente la cubierta.
4). Permita el curado por una noche y remueva el papel.
5). Desvaste y lave con solvente el rea para
preparar la aplicacin del parche aspersado.
6). Sobre aplique con gel coat transparente
catalizado.
7). Permita un curado mnimo de dos horas.
Lije, pula y encere.
D. Reparaciones por aspersin
1). Despus que el rea daada ha sido preparada, lave con solvente.
2). Encinte un rea mayor alrededor de la
reparacin.
3). Aplique una mezcla de hojuelas con

transparente (ver las hojas de datos de los
adelgazadores para reparaciones para la
seleccin del producto e instrucciones
especficas). Permita un curado por 2 horas.
4). Sobre-aplique con transparente, asegurando llegar ms all del permetro de las
hojuelas metlicas. Asperse PVA o
PATCHAID catalizado en la superficie
del transparente para una mejor superficie de curado. Permita el curado nocturno.
5). Lije, pula y encere.
Si no fue usado gel coat transparente en la pieza,
entonces se debe aspersar transparente para
proveer una capa donde trabajar. Desbaste un rea
mayor a la que hay que reparar. Use lija numero
600 y tenga cuidado de no lijar las hojuelas hasta
que queden plateadas. Asperse esta rea con
transparente catalizado y prosiga en el paso D.3,
anteriormente mencionado.
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MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales Metlicos

En este captulo
1. Descripcin
2. Aplicacin
3. Precaucin
4. Desempeo a la exposicin
5. Efectos metlicos
1. DESCRIPCIN Cook Composites and Polymers ofrece una lnea completa de gel coats metlicos para la industria de PRFV. Estos gel coats
son usados en vehculos de pasajeros, campers,
utilitarios y de recreacin en la industria de
transporte, as como de componentes estructurales
decorativos y superficies de vehculos marinos.
Estos gel coats producen pequeos destellos metlicos los que son comunes en la industria automotrz. Estas partculas metlicas son ms pequeas
que las metalflake tpicas y proveen un sutil brillo
y apariencia elegante.
Normalmente, los colores y efectos no sern tan
dramticos o tan atractivos como muchos acabados metlicos tipo automotriz.
Los pigmentos de metal verdadero (metlicos),
pueden causar resultados muy dramticos en un
polister tal como un gel coat. Las pastas de aluminio pueden ser usadas pero regularmente causan que la resina tarde en gelar toda una noche, as
que deben ser aadidas justo antes de aplicar. Los
pigmentos conteniendo cobre pueden causar problemas reales, inhibiendo permanentemente el gelado y/o curado. Los porcentajes estn limitados a
cerca del 10 por ciento en peso y pueden mostrar
alguna inhibicin del gelado y curado. Los colores
sern ms opacos y su durabilidad puede ser substancialmente afectada.
El otro tipo de pigmentos capaces de producir un
efecto metlico son los pigmentos perlescentes
tales como los pigmentos Afflair Flake de EM
Industries, Inc; o los pigmentos Luster de
Engelhard. Con ambos se alcanzan resultados similares; estos difieren principalmente en el color.
Usualmente los pigmentos perlescentes pueden ser
aadidos en el rango de 0.2 a 5.0 por ciento en
peso a un gel coat transparente o neutro. Los gel
coats neutros tienden a trabajar mejor que los
transparentes debido a que tienen menos tendencia
a motear cuando son aplicados.
Algunos colores realmente sensacionales pueden
ser hechos solo aadiendo suficiente pigmento
concentrado hasta obtener un color especfico. De
los colores entintados negro, azul y marrn
parecieran proporcionar las tonalidades ms atractivas en metlicos.
La reparacin de este tipo de gel coat puede ser

difcil. Los escurrimientos y un pre-gelado desigual de la pelcula metlica causa distorsiones obvias en la apariencia de la superficie.
Contacte su distribuidor local de PRFV para abastecerse de metalflake, metlicos y perlescentes.
2. APLICACIN Los gel coats metlicos estn formulados para aplicacin por aspersin. El
uso de brochas o rodillos no es recomendado. (Ver
tambin la Parte Cuatro, Captulo II.4 en Aplicacin).
Los cambios en las condiciones de trabajo del equipo de aspersin y/o tcnica de aplicacin llevan a
variaciones en los tonos de colores metlicos y
patrones. Para reproducir un color metlico, es
esencial mantener constante lo siguiente: equipo de
aspersin, presin del recipiente, presin de atomizacin y distancia a la cual se aspersa.
Se puede usar una pistola de aspersin Binks 7N.
Debe contar con un air cap 63 PB, fluid nozzle 66 y
aguja 36. El ritmo de entrega no debe ser mayor de
1.5 libras de gel coat por minuto. 40 libras de
presin de aire (medido en la pistola) es necesario
para atomizar adecuadamente el gel coat. Los proveedores de equipos ofrecen recipientes que mezclan continuamente el gel coat para asegurar un
buen mezclado. Mantenga la pistola de aspersin
de dos a tres pies separada de los moldes.
Alternativamente, el equipo airless con asistencia
de aire estandar puede ser utilizado para aplicar
gel coats metlicos con la mayora de los gel coats
metlicos se recomienda un tamao de orificio
mnimo de 0.021.
Los gel coats llevan los mismos pigmentos
metlicos usados en los acabados automotrices.
Sin embargo, las diferencias entre pinturas de uretano y gel coats en trminos de formulacin y
aplicacin hacen que los dos sistemas no se empaten uno a otro perfectamente. Debe ser notado
que el flujo del material, la distancia y el ngulo
de aspersin pueden producir ligeras diferencias
en la apariencia.
Si los patrones metlicos de las piezas terminadas
no son satisfactorios, se puede usar un recubrimiento en polvo. No importa tanto si es un polvo
grueso o un polvo fino sino que lo importante es
que sea consistente y uniforme. Un polvo grueso
proveer un efecto final diferente al del polvo fino.
Si el gel coat es aspersado sobre una pelcula de
polvo extremadamente inconsistente, estos efectos
sern notorios.
Para optimos resultados, se debe lograr una mezcla uniforme de catalizador. An con el equipo
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MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales Metlicos

adecuadamente calibrado, pueden ocurrir problemas debido a: catalizador pobremente atomizado,
problemas de flujo (gel coat o catalizador); mal
ajuste de la boquilla (mezcla de catalizador a gel
coat); contaminacin y pobres procedimientos de
aplicacin los cuales pueden neutralizar rpidamente todos los beneficios de la calibracin. El
equipo (y los procedimeintos de aplicacin) deben
ser monitoreados rutinariamente para asegurar una
aplicacin y curado del gel coat adecuados.
Pregunte y adhierase a todas las recomendaciones
que le d el fabricante del equipo.
Para obtener las mejores propiedades de desempeo, se recomienda como ideal un espesor de
pelcula hmeda de 18 2 mils. Las pelculas de
menos de 12 mils pudieran no curar
adecuadamente, ser difciles de reparar, tener ms
impresin de fibra y ser mas susceptibles al
ampollamiento por agua. Las pelculas que excedan
las 24 mils pudieran preliberar, atrapar porosidad o
estrellarse y estar ms sujetas a la decoloracin por
los elementos. Si el ampollamiento por agua es un
factor muy importante (casco de botes), una
pelcula de 20 a 24 mils se desempear mejor que
una pelcula ms delgada, pero el escurrimiento,
porosidad o resistencia a las quebraduras pudieran
ser afectadas. Si la resistencia al intempersmo
(amarillamiento por el sol, cubiertas) es importante
es muy importante, las pelculas delgadas (12 a 16
mils) se desempearn mejor, pero la facilidad de
reparacin, impresin de fibra y ampollamiento
pudieran verse afectados.
Es importante un mantenimiento adecuado de los
moldes. Siempre es deseable un mnimo de repa-
raciones. El lijado y pulido pueden acelerar el caleo

y prdida de brillo de todos los gel coats.
El reparar gel coats metlicos es muy difcil y los
parches son ms notorios que los hechos sobre
colores slidos. Los fabricantes deberan quedar satisfechos aunque existan leves diferencias en color
y apariencia entre el parche y los alrededores, debido a las diferencias al lijar/pulir de los pigmentos metlicos.
3. PRECAUCION Los gel coats metlicos
pueden contener pigmentos de aluminio. Se deben
seguir las precauciones indicadas para productos
que contienen pigmentos de aluminio. Todo el
equipo debe ser aterrizado. Los solventes clorados
al contacto con aluminio pueden causar una explosin; nunca limpie los equipos de gel coats metlicos con tales solventes.
4. DESEMPEO A LA EXPOSICIN Los
gel coats metlicos se comportan de manera similar
a los gel coats convencionales de colores slidos.
El desarrollo de caleo y prdida de brillo variarn
con el contenido metlico. Los gel coats con alto
contenido metlico podran sufrir un caleo ms rpido que otros gel coats. Consulte a un representante de CCP para formulaciones especficas.
5. EFECTOS METALICOS Las hojuelas de
aluminio, bronce, mica recubierta, cobre, vidrio,
oxido de hierro y un plstico termofijo o termoplstico son usados para impartir el efecto metlico. El tipo, tamao, concentracin, orientacin,
transparencia y opacidad de las hojuelas, en conjunto con la presencia de colorantes y pigmentos,
contribuyen al color total y apariencia de los gel
coats metlicos.
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90
MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales Esmaltes

En este captulo
1. Introduccin
2. Preparacin de superficie
3. Aplicaciones
4. Curado
5. Disponibilidad
6. Limpieza
1. INTRODUCCIN Los esmaltes POLYCOR son formulados para ser utilizados como
recubrimientos finales (recubrimientos de superficies, gel coats interiores) para PRF. Son muy similares a los gel coat excepto que estos curan hasta quedar tack-free.
Los esmaltes son usados como una pintura sobre
las superficies de PRF un recubrimiento para sellar y ocultar un sustrato. Normalmente, los esmaltes son usados como acabados interiores o para cubrir un laminado y proveer una superficie coloreada. Los esmaltes no pueden ser usados como
gel coats (no se deben aplicar sobre un molde),
debido a que estos contienen cera y curan hasta
quedar tack-free, lo cual pudiera causar delaminacin. Al mismo tiempo que proveen una superficie tack-free, la cera en los esmaltes ayuda a suprimir la evaporacin de estireno. Esto reduce los
compuestos voltiles orgnicos (VOC) emitidos al
aire.
Los esmaltes pueden ser hechos de resina isoftlica, ISO / NPG u ortoftlica. Consulte a su representante de ventas de CCP para ms informacin acerca del producto particular.
Los esmaltes son recubrimientos multi-milesimas
formulados para usarse en interiores de botes y
campers.
Los esmaltes estndar no deben ser usados para
aplicaciones que involucren inmersin en agua.
Contacte a su representante de ventas de CCP para
recomendaciones si se requiere inmersin en agua.
Los esmaltes POLYCOR producen un acabado
resistente, duro, durable y liso con buenas caractersticas de resistencia al agua cuando son aplicados correctamente.
2. PREPARACION DE SUPERFICIE Los
laminados de fibra de vidrio tales como interiores
de botes y campers:
A. Los esmaltes POLYCOR deben ser aspersados despus que el laminado haya curado y mientras conserva su superficie pegajosa. Tenga cuidado con los laminados
brillosos los cuales pueden causar que el
esmalte se separe, escurra o resulte con poca adherencia.
B. Mientras est hmedo el esmalte POLYCOR, se puede manchar o corrugar.

C. Cuando utilice laminados que contienen
una superficie con cera o con demoldante,
remueva esta superficie antes de aplicar el
esmalte POLYCOR. Remueva la capa de
cera o demoldante mediante el uso de una
lija gruesa. Luego, limpie con un solvente.
En todos los casos, antes de aplicar el esmalte
POLYCOR a cualquier superficie, asegrese
que la superficie est limpia, seca y libre de asfalto, basura, polvo, grasa, aceite, jabn o agentes
de limpieza, desinfectantes y desodrantes.
3. APLICACIN Los esmaltes NO deben ser
aplicados a ninguna superficie cuando la temperatura est por debajo de los 70F ya que puede
resultar un curado inadecuado.
Normalmente, los esmaltes son aplicados con
equipo de aspersin, pero pueden ser rolados. El
uso de brocha no es recomendado debido a la poca
nivelacin y flujo. Refirase a la Parte Cuatro,
Captulo III.4 bajo Aplicacin para recomendaciones especficas adicionales. El equipo, condiciones de operacin y tcnicas para aspersar gel
coats son los mismos para los esmaltes.
CCP recomienda una entrega de no ms de 2.5
libras por minuto con equipo convencional de
atomizacin de aire, y no ms de 4 libras por minuto con equipo airless
Para resultados ptimos, se debe alcanzar un buen
mezclado del catalizador. An cuando el equipo
est calibrado adecuadamente, puede haber problemas potenciales debido a: catalizador mal atomizado; problemas de fugas (esmalte o catalizador); mal ajuste de la boquilla (mezcla esmalte
/catalizador); contaminacin y malos procedimientos de aplicacin. Cualquiera de estas condiciones rpidamente neutralizar todos los beneficios de la calibracin. El equipo (y procedimientos de aplicacin) deben ser monitoreados
rutinariamente para asegurar la aplicacin y
curado adecuados del gel coat. Pregunte y
adhierase a las recomendaciones del fabricante.
El equipo, presin del recipiente, temperatura y
largo de las mangueras variarn la aspersin; de
aqu que, es necesario ajustar el equipo para
obtener una buena superficie.
Un galn de esmalte POLYCOR cubrir aproximadamente 60 a 80 pies cuadrados, dependiendo
del espesor de pelcula. Un espesor de pelcula
hmeda de 18 2 mils es recomendada para tener
un cubriente adecuado, y buenas propiedades de
curado y desempeo. Una pelcula debajo de 12
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91
MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales Esmaltes

mils pudiera no curar adecuadamente. Un espesor
excesivo de arriba de 24 mils pudiera pre-liberar y
ser ms propenso a quebraduras y con tendencia a
atrapar porosidad. Si se desea una capa manchada de POLYCOR sobre el gel coat base, el
esmalte debe ser aplicado mientras el gel coat base
est hmedo.
PRECAUCION: Los esmaltes no son compatibles en estado lquido con los gel coats y resinas. El equipo debe ser limpiado completamente de estos materiales antes de utilizar un
esmalte.
No mezcle los esmaltes en exceso. El sobre mezclado rompe la viscosidad, incrementa la tendencia al escurrimiento y causa prdida de estireno, lo
cual podra contribuir a la porosidad. El esmalte
debe ser mezclado una vez diaria por unos 10
minutos. La mezcla se debe hacer hacia los lados
y fondo del contenedor con la menor turbulencia
posible. No se debe usar burbujeo de aire para
mezclar. No es efectivo y solo sirve como una
causa potencial de contaminacin por agua o
aceite.
No aada ningn material mas que el perxido de
metil etil cetona recomendado para estos producetos sin la recomendacin de un representante de
Cook Composites and Polymers.
4. CURADO Es recomendable que el tiempo
de gelado sea checado en la planta del cliente debido a que el envejecimiento, temperatura, humedad y catalizacin producirn variaciones en el
tiempo de gelado. Refirase a las hojas de datos
de producto para las recomendaciones especficas

de catalizador.
El nivel de catalizador no debe exceder tres por
ciento o caer por debajo de 1.2 por ciento para un
curado adecuado. El rango recomendado es de 1.2
a tres por ciento con un 1.8 por ciento a 77F
como ideal. Las caractersticas de curado son dependientes de la temperatura del material, temperatura ambiente, humedad, movimiento de aire
y concentracin de catalizador. Las versiones especiales de curado rpido estn disponibles, pero
deben ser solicitadas. Estos productos ofrecen
tiempo de manejo de 30 minutos o menos dependiendo del tiempo de gelado. Los productos para
curado rpido tienen una estabilidad ms corta y
no deben ser inventariados por ms de 45 das.
Estos productos (estndar o de curado rpido) no
deben ser usados cuando la temperatura es menor
a 70F ya que el curado puede ser adversamente
afectado.
5. DISPONIBILIDAD Los esmaltes POLYCOR estn disponibles en transparentes, blancos
o cualquier color listado en el muestrario estndar
de gel coats.
Los colores especiales estn disponibles bajo orden. Tambin hay disponibles esmaltes econmicos.
6. LIMPIEZA Limpie todo el equipo despus
de terminar la aplicacin por que ser imposible
limpiar el equipo si el esmalte POLYCOR se
mantiene all y cura en las mangueras o pistola.
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MOLDEO ABIERTO: Barrier Coats Vinilester

Parte Cuatro, Captulo IV
En este captulo
1. Introduccin
2. Materiales
3. Aplicacin
4. Desempeo
1. INTRODUCCION Los vinyl ester (VE)
barrier coats son formulaciones especializadas de
gel coat diseados para aumentar el desempeo de
los laminados de composite. Los barrier coats son
utilizados principalmente en la industria marina,
pero pueden utilizarse en cualquier aplicacin
donde se requiera mejorar la resistencia al ampollamiento osmtico y apariencia cosmtica. El uso
de barrier coats puede adems reducir los tiempos
de ciclo en produccin en algunas aplicaciones.
2. MATERIALES Los barrier coats estn formulados con los mismos tipos de materiales utilizados en gel coat. (ver Parte Cuatro, Captulo
II.1). Sin embargo los barrier coats, estn formulados generalmente con polmeros vinilester.
Tambin se han utilizado otros tipos de polmeros
tales como polisteres isoftlicos e hibridos de polister isoftlico y poliuretano para la formulacin
de barrier coats, pero su uso est muy limitado.
Otra diferencia entre los barrier coats y los gel
coats, es que los primeros no estn formulados
para utilizarse como recubrimientos exteriores.
Los barrier coats se desgastaran y calearan rpidamente si se utilizaran de esa manera.
3. APLICACIN Un barrier coat es aplicado
directamente detrs del gel coat y anterior a la
aplicacin del laminado estructural. La aplicacin
de los barrier coats de vinilester es similar a la de
gel coat. Deben ser mezclados antes de la aplicacin para asegurar la homogeneidad del material
y romper la viscosidad en preparacin para aspersar. Los barrier coats que cumplen con MACT
son, generalmente, de viscosidad alta y deben
estar al menos a 75F cuando se atomizan. En
talleres ms fros, sern necesarios calentadores en
las lneas, para incrementar la temperatura del
material. Se requerirn boquillas de ngulos ms
grandes y mangueras con dimetros ms grandes.
Los barrier coats vinilester pueden ser aplicados
mediante equipo convencional y de baja emisin.
El mtodo preferido para aplicacin es cualquiera
entre el sistema convencional o atomizado por
aire, airless con asistencia de aire o airless. Ver
Parte Cuatro, Captulo II.3 para informacin adicional sobre equipo de aspersin y Captulo III.4
para informacin adicional sobre aplicacin. Refierase siempre a la hoja tcnica del producto para
informacin especfica sobre su aplicacin.
El barrier coat vinilester debe ser aplicado correctamente para desarrollar los beneficios de desempeo. El espesor del barrier coat vinilester es, en
particular, muy crtico. Una aplicacin delgada resultar con un curado incompleto, causando pobre
resistencia al ampollamiento osmtico y malas
propiedades cosmticas. Una aplicacin gruesa
puede conducir al incremento de las quebraduras.
4. DESEMPEO Las piezas de plstico reforzado fabricadas con barrier coat correctamente
aplicado tendrn un ampollamiento significativamente menor en comparacin con las piezas que
no lo tienen. Las fotos de abajo muestran la comparacin de laminados que han sido expuestos a
agua hirviendo por un mnimo de 100 horas. Cada
laminado fue fabricado con dos espesores de gel
coat.
Laminados con 100 horas de exposicin al agua hirviendo

Gel coat grueso
Gel coat grueso
Gel coat
Gel
coatdelgado
delgado
Laminado con barrier coat VE
(Sin ampollas)
Laminado sin barrier coat VE

(Severamente ampollado)
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93
MOLDEO ABIERTO: Barrier Coats Vinilester

La reduccin de ampollas osmticas es lograda
mediante dos mecanismos. Primero, los polmeros
vinilester utilizados para formular el barrier coat
tienen inherentemente la propiedad de absorber
poca agua. Segundo, el uso de barrier coat elimina
la porosidad o burbujas de aire del gel coat. La
porosidad del laminado en la interfase gel coatlaminado es una fuente para el ampollamiento y
defectos cosmticos.
Los barrier coats vinilester pueden mejorar tambin la apariencia cosmtica mediante la reduccin de la impresin de fibra y distorsin. El uso
de los barrier coats incrementa la distancia de las
fibras de refuerzo del laminado, balsa u otras
partes estructurales de la superficie con el gel
coat, reduciendo su impacto en la apariencia cosmtica. Tambin proveen proteccin contra cambios dimensionales (encogimiento) de la resina de
laminacin en el curado despus de desmoldar.
Estos barrier coat son dos o tres veces ms resistentes que los gel coats pigmentados tpicos, de
forma que se puede tener ms espesor sin incrementar el riesgo de quebraduras asociado con
esta particularidad.
Adems de los beneficios en desempeo, los fabricantes han encontrado que su uso acelera el ciclo
de produccin comparado con los laminados fabricados utilizando un skin coat convencional. Para conseguir los beneficios cosmticos de un skin
coat, se debe permitir que cure completamente antes de laminar. Sin embargo un barrier coat
vinilester necesita curar solamente hasta el tackfree para proceder con la laminacin. El barrier
coat alcanza la condicin de tack-free mucho ms
rpido de la que un skin coat alcanza su curado
completo. Este ahorro en los tiempos de ciclo es
ilustrado abajo en una operacin de manufactura
de botes de alto volumen.
Comparacin de Tiempos de Ciclo para una Manufactura de Botes Tpica (Alto Volumen)
Aplicacin y curado de Barrier Coat
Curado de Skin Coat (Sin Barcol)
Con Barrier Coat
Curado de Gel Coat
Aplicacin de Skin Coat
Laminacin en masa
Sin Barrier Coat
Curado de Skin Coat (20 Barcol)
50
100
150
200
250
300
Tiempo, minutos
Tiempo cero despus de la aplicacin de gel coat

Ahorros en tiempo mayores a UNA HORA por unidad usando un barrier coat.
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MOLDEO ABIERTO: Laminacin Resinas de laminacin

Parte Cuatro, Captulo V.1
En este captulo
1. Introduccin
2. Formulacin de resinas de laminacin
3. Especificacin de resinas de laminacin
1. INTRODUCCION Las resinas de laminacin pueden ser polister o vinilester formuladas
para utilizarse a temperatura ambiente, moldeo
abierto y procesos de aspersin o manual. Las resinas de laminacin pueden ser formuladas para
usarse solas o en mezcla con cargas inorgnicas.
2. FORMULACION DE RESINAS PARA
LAMINACIN Las resinas de laminacin estn formuladas por los proveedores a partir de varios componentes que incluyen el polmero, el
monmero reactivo, agentes tixotrpicos, promotores, inhibidores y aditivos especiales. Los componentes especficos y cantidades utilizadas estn
dictadas por los requerimientos del uso final del
cliente, requerimientos de desempeo de la pieza
terminada y consideraciones de costos. Las regulaciones de emisiones tambin afectan la formulacin de la resina. Los requerimientos de proceso
tipicamente incluyen la habilidad de aspersin,
humectacin, escurrimiento, tiempo de trabajo,
tiempo de corte, curado o tiempo de desarrollo de
dureza Barcol y temperatura del pico exotrmico.
Los requerimientos de desempeo de la pieza final
pueden incluir la apariencia de la pieza, propiedades fsicas, resistencia al agua, resistencia al
ambiente, resistencia a la corrosin, fuerza de enlace, retardancia a la flama entre otros.
A. Polmero Los polmeros de polister insaturado y vinilester son la base para la mayora de las resinas de laminacin. El tipo
de resina polister o vinilester utilizados
depende de los requerimientos de proceso,
emisiones, pieza final y costos. Los polmeros de vinilester ofrecen, tipicamente,
mejor desempeo en la pieza final que los
poliesteres, pero tambin son ms caros.
Las resinas vinilester tienen propiedades
fsicas , resistencia al agua y resistencia a la
corrosin superiores.
Los polmeros de polister pueden tener un
amplio rango de propiedades dependiendo
de las materias primas (cidos y glicoles)
utilizados para producirlos. Todos los polmeros de polister tienen un componente
cido insaturado, tpicamente anhdrido
malico. La instauracin en el polmero
provee un sitio de reaccin para el monmero tambin conocido como entrecruzamiento. Los polmeros de polister ms co-
munes utilizados en resinas de laminacin

son los ortoftlicos, isoftlicos y DCPD.
Los ortoftlicos forman buenas resinas de
uso general y son utilizados en una amplia
variedad de aplicaciones. Generalmente,
tienen buenas propiedades de enlace an
para aplicaciones de enlaces secundarios o
bien para enlazarse a otros sustratos como
el acrlico. Las resinas isoftlicas son utilizadas en aplicaciones que requieren buenas
propiedades termicas o resistencia a la corrosin. Las resinas DCPD ofrecen buena
apariencia cosmtica, pero pueden ser
quebradizas y no son las ideales para adhesin entre capas. Los polmeros DCPD son
usados frecuentemente para formular productos para cumplir las regulaciones de
emisiones. Las mezclas de varios tipos de
poliesteres y vinilesteres pueden capitalizar
las propiedades de cada uno de los polmeros individuales. (ver Parte Tres, Captulo
II bajo Qumica general de resinas PRF
para ms informacin).
B. Monmero El monmero cumple dos roles en la resina de laminacin. Primero, es
reactivo y se entrecruza con los sitios de
insaturacin del polmero para formar el
material termofijo entrecruzado. Segundo,
reduce la viscosidad del polmero a niveles
que hacen posible trabajarlo como resina de
laminacin. Algunos monmeros comunes
utilizados en resinas de laminacin son el
estireno, viniltolueno, metilmetacrilato
(MMA) y alfa metil estireno. La cantidad y
combinacin de esos monmeros afectan la
temperatura de exotermia alcanzada durante el curado, humectacin de la fibra de vidrio, velocidad de curado y propiedades
mecnicas. La regulacin de emisiones limita el tipo y/o cantidad de monmeros que
pueden ser usados en la resina de laminacin.
C. Agentes tixotrpicos Las resinas de laminacin estn formuladas para ser tixotrpicas o tener una viscosidad de que es
dependiente de la velocidad de corte. Una
resina de laminacin debe tener una baja
viscosidad durante las operaciones de alta
velocidad de corte tales como la aspersin
y humectacin. Despus que se completan
estas operaciones, la resina debe recuperar
su viscosidad alta para prevenir su escurrimiento y/o chorreo. Este comportamiento
tixotrpico es obtenido mediante el uso de
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agentes tixotrpicos. Estos materiales pueden formar una red con el polmero a travs
de enlaces de hidrgeno. Durante la velocidad de corte alta, esta red se rompe y la
viscosidad del material baja. Despus de
esto, la red se forma nuevamente o se recupera y la viscosidad de la resina se
incrementa. Mientras ms rpida se a la recuperacin el riesgo de escurrimiento o
chorreo es menor, pero el riesgo de atrapar
aire aumenta.
La tixotropa de una resina es determinada
mediante la medicin de la viscosidad de la
resina a baja y alta velocidades de corte. La
relacin de estos valores es reportada como
el Indice Tixotrpico (TI). Para resinas de
laminacin sin cargas, la viscosidad de alto
corte generalmente ronda entre 400 a 700
cps. Los TI son tpicamente de dos a cuatro.
Las resinas de laminacin con carga tienen,
tpicamente, TI ms bajo. En sistemas cargados la tixotropa no solo ayuda a prevenir
el escurrimiento y chorreo, sino a mantener
en suspensin la carga.
Las tipos ms utilizados de agentes tixotrpicos son la fumed silica y arcilla orgnica.
Otros agentes tixotrpicos llamados sinergistas son utilizados para mejorar la red tixotrpica.
D. Promotores e inhibidores Los tipos y niveles de promotores e inhibidores usados
en las resinas de laminacin determinan el
comportamiento de curado. El comportamiento de curado tpico es de mucha importancia para la formulacin de la resina,
incluyendo el tiempo de gelado o el tiempo
de trabajo disponible para el operador de
laminacin, el desarrollo de dureza Barcol
que determina el momento en que la pieza
es cortada y desmoldada y la temperatura
de exotermia alcanzada durante los procesos de fabricacin de la pieza. Las temperaturas de exotermia bajas pueden ser un
signo de mal curado. Las temperaturas de
exotermias altas pueden resultar en daos al
molde. Los promotores e inhibidores pueden afectar tambien el color de la resina curada. Este efecto debe ser considerado
cuando se formulen sistemas de bajo color
o pigmentados.
La mayora de las resinas de laminacin
son curadas a temperatura ambiente (65 a
95F) con catalizadores de perxido. Los
promotores, llamados tambin aceleradores

dividen el catalizador de perxido en radicales libres. Estos radicales libres atacan las
insaturaciones en el polmero, preparandolo
para reaccionar con el monmero.
El promotor ms comn utilizado en los
productos de laminacin, es el cobalto. Sin
embargo, el cobalto por si mismo no despliega un comportamiento de curado adecuado. Otros materiales llamados copomotores se utilizan para mejorar el comportamiento de curado. Los copromotores mejoran la habilidad de los promotores para
dividir el catalizador de perxido en radicales libres. Son, adems, muy efectivos para
acortar el tiempo de gelado y acelerar el
desarrollo de dureza Barcol y el curado.
Los copromotores tpicos son las aminas,
tales como la dimetilanilina y dietilanilina.
Los inhibidores proveen estabilidad de anaquel a las resinas de laminacin, al tiempo
que ayudan a mantener un control del
tiempo de gelado y tiempo de trabajo. Los
radicales libres generados en la resina de
laminacin durante el almacenaje o despus
de la adicin del catalizador de perxido
reaccionan preferentemente con los inhibidores. Solo despus que se consumen los
inhibidores comienza el proceso de entrecruzamiento o curado.
E. Aditivos especiales En adicin a los materiales anteriores, se pueden utilizar aditivos variados que afectan las propiedades de
las resinas de laminacin. Estos incluyen
apoyos al proceso tal como agentes liberadores de aire, humectantes, colorantes
que cambian de color para mostrar la adicin de catalizador y aromatizantes. Los
aditivos tambin se pueden utilizar para
mejorar el desempeo de la pieza tal como
es el caso de los absorbedores UV y estabilizadores a la luz para mejoras de intempersmo y alguna otra variedad de aditivos
para impartir propiedades retardantes a la
flama.
3. ESPECIFICACION DE RESINAS DE LAMINACIN Cuando se producen resinas de laminacin, los fabricantes de resinas realizan pruebas de control de calidad variadas para asegurar
que el producto que se est produciendo cumpla
las necesidades del usuario final. Los resultados
finales de esas prubas son reportados a los usua-
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rios en en Certificado de Anlisis (COA). Los resultados tpicos reportados en el COA son:
Viscosidad con velocidad de corte alta.
Indice tixotrpico (TI).
Tiempo de gelado, tiempo para pico exotrmico y exotermia (utilizando 100gr de material en un vaso).
Tiempo de gel y exotrmico del laminado.
Desarrollo de dureza Barcol del laminado.
Ver la Parte Diez, Captulo I, Apndice A bajo
Laboratorio de Control de Calidad y Mtodos de
Prueba para informacin sobre el equipo y procedimientos utilizados para llevar a cabo estas pruebas.
550 - 650
Piezas grandes,
Produccin rpida,
Laminado grueso,
Laminado de una sola
pasada, > 180 mils
550 - 650
Piezas pequeas,
Produccin lenta,
Laminado delgado,
Una sola pasada,
< 125 mils
450 - 550
Piezas pequeas,
Produccin rpida,
Una sola pasada o
pasadas mltiples,
125-180 mils
350 450
3.5
35 45
10 12
3.5
35 40
12 14
> 2.0
20 30
79
> 2.0
15 20
10 12
320 340
280 300
320 340
310 320
Piezas grandes,
Produccin lenta,
Laminado de pasadas
mltiples, < 125 mils
Viscosidad, cps
(Brookfield)
Indice tixotrpico (TI)
Tiempo de gel, minutos
Gelado a curado,
minutos
Pico exotrmico, 100g,
F
La propiedad de gelado de 100 gr de masa es el

estndar en la industria de PRF para caracterizar el
curado de una resina. Estos parmetros son de
mucho valor para el fabricante de la resina cuando
produce el material y para el usuario final en la
verificacin de que el producto ser funcional para
el uso en su proceso. Sin embargo, es importante
para el fabricante que se entienda que el tiempo de
gelado de la masa de 100 gr no necesariamente
corresponde al observado durante la aplicacin.
Por ejemplo, el tiempo de gelado en 100 gr de
masa es, generalmente, ms rpido que el tiempo
de gelado en el laminado y que el pico exotrmico
en los 100 gr de masa es mucho ms alto que en el
laminado.
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MOLDEO ABIERTO: Laminacin Refuerzos de fibra

En este captulo
1. Refuerzo de fibra
2. Espesor de laminado vs capas de
refuerzo de vidrio
1. REFUERZOS DE FIBRA Los refuerzos
no estn limitados solo a redes fibrosas de vidrio.
Puede haber polmeros sintticos en forma reticular de roving o mat. Tambin puede haber formas fibrosas de elementos o compuestos inorgnicos tales como boro, carbn (grafito), minerales
o slica, en forma de roving o mat. Este captulo se
referir primeramente a la fibra de vidrio debido a
que es el refuerzo ms comn.
A. Surfacing Mat (Velo) El velo es una capa delgada (usualmente 10 mils) de fibra de
vidrio o sinttica suave y fina, la cual se
queda en contacto con el gel coat. Su utilidad consiste en ayudar a que haya menos
transferencia del patrn de la fibra a travs
del gel coat cuando se usan fibras gruesas.
Adems es usada en laminados resistentes a
la corrosin utilizada como la ltima capa
prxima a la superficie expuesta, donde
permitir una superficie rica en resina.
B. Choepped Strand Mat (Colchoneta) El
chopped strand mat st disponible en pesos
desde de onza a tres onzas por pie cuadrado. Estructuralmente, tiene resistencia
multidireccional, ms que la bidireccional
con que cuenta el woven roving. Est
fabricada de filamentos cortados de hasta
dos pulgadas de largo unidas con un binder
o apresto, el cual es soluble en la resina polister. (un exceso de apresto puede causar
hoyos en la superficie del gel coat). Revise
la fibra en bsqueda de partculas, (pequeas y cristalinas). Normalmente hay ms
apresto en un lado del mat que en otro.
Algunos mats son hechos con un apresto
insoluble que no puede ser utilizado en el
proceso de moldeo manual. El mat se utiliza para levantar espesor de forma econmica e incrementar la resistencia y rigidz.
C. Roving Estas son fibras unidas de forma
paralela (usualmente 60) empacadas en forma cilndrica pesando cerca de 35 lb. Es la
forma menos cara de fibra de vidrio. Se
utiliza mayormente en aspersin, donde es
cubierta y humectada con un roco de
resina catalizada en la superficie de un
molde. Algunas veces el roving continuo es
usado como tejido (para resistencia circu-
lar), en especial para configuraciones como

tanques, caas de pescar y garrochas. El
roving est disponible con una fibra color
rojo (adems de las otras 60) llamada trazador, para ayudar a medir la distribucin y
uniformidad en espesor. Estas fibras se
vuelven transparentes cuando se mojan con
la resina.
El roving ideal para usar por aspersin tiene buena compatibilidad con la resina, buenas caractersticas de corte, fcil rolado, humectacin rpida, baja sensibilidad al agua
y mnima afinidad a la electricidad esttica.
Las propiedades de manejo varan notablemente al grado de que el apresto en el
roving se hace duro o suave. Los rovings duros se cortan bien y tienen buena
integridad. Los rovings suaves tienden a
filamentarse (esto es, abrirse) cuando se
cortan, sin embargo, pueden ser compactados en esquinas afiladas, tales como la
proa o popa de un bote, sin levantarse.
D. Woven Roving (Petatillo) Este material
cuesta lo mismo o un poco menos que el
mat, pero es doblemente resistente a la tensin y flexin, por lo que muchas laminaciones estructurales tienen algo de woven
roving en su fabricacin. Este es un tejido
grueso del roving previamente mencionado
y que est disponible en pesos desde 13 a
27 oz por yarda cuadrada; las ms comunes
son 18 y 24 oz. Es muy funcional y se
conforma en los contornos mejor que el
mat o la tela. Sin embargo, si trenzado
grueso es objetable algunas veces, ya que
se imprime a travs del gel coat cuando es
laminado de forma muy cercana a ste. Es
mejor tener por lo menos 3/16 de pulgada
de mat o roving entre el petatillo y el gel
coat para minimizar la impresin. Su refuerzo es bidireccional (como la tela), as
que al colocar mltiples capas se colocan
en ngulos diferentes una de otra. Se debe
utilizar colchoneta multidireccional entre
cada capa de petatillo.
E. Telas de Ingeniera Estas telas alinean
los refuerzos en una direccin o tendencia
particular. Esto le da a los diseadores de
laminado la habilidad de reforzar el
composite con varias cargas de menos peso
o espesor. Los ejemplos tpicos de telas de
ingeniera son las colchonetas tejidas. Estas
vienen en una variedad de telas
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multiaxiales, incluyendo las
Unidireccionales, Biaxiales, Triaxiales y
Quadaxiales. Estas telas pueden utilizar
otras fibras, tales como el carbn o la
aramida en conjunto con las fibras de
vidrio, para proveer las propiedades
especficas necesarias. Entre las telas de
ingeniera ms nicas estn aquellas con
una arquitectura tridimensional. Estas telas
no solo tienen acomodos direccionales de
fibras en las coordenadas X y Y sino
tambin un componente en el eje Z. Las
fibras pueden ser orientadas en una gran
variedad de formas. Tanto el orden de
fabricacin como el tipo de telas utilizadas
en el diseo del laminado pueden afectar
las propiedades finales del composite. La
seleccin de la tela de ingeniera a usar
debe ser basado en el diseo total y los
laminados deben ser probados bajo las
condiciones de uso y cargas.
F. Cloth (Tela, Aspersin y proceso manual) La tela es la forma ms cara de la
fibra de vidrio y el ms fuerte material trenzado sobre una base de peso equivalente.
Est disponible en pesos desde dos a 40
onzas por yarda cuadrada. Aunque la
mayor parte de las piezas de produccin
utilizan material de cuatro a 10 onzas, los
pesos ms altos como la tela de 40 onzas
pueden ser usados en la produccin de
moldes para obtener resistencia y espesor
rpidamente. Est dis-ponible en diferentes
tipos de tejidos tales como twill (cruzado),
crowfoot (bordado) y estilo satin (satinado,
raso), donde el raso es ms fuerte y
conforma las curvas ms fcilmente. La
tela se usa principalmente como una capa
de terminado (para mejorar la apariencia) o
una capa inicial (justo de-trs del gel coat)
para resistencia extra. Se imprimir a
travs del gel coat tal como lo hace el
woven roving, pero ser menos notoria.
G. Core Materials (Materiales de alma)
Cuando el fabricante necesita incrementar
la rigidz y resistencia sin incrementar el
peso de forma significativa, los materiales
core son introducidos en forma de sndwich entre las capas de fibra de vidrio.
Estos materiales, pueden ser de metal o papel en forma de panal, tales como cartoncillo, madera, espuma, composites de esferas huecas y fibra de vidrio, o
combinaciones. Adems, los materiales core pueden estar en forma aspersable. Se debe dar consideracin a la demanda de resina por los materiales core, y su impacto
sobre el curado o subsecuente impresin
/distorsin. Para obtener resultados optimos, se debe estudiar su colocacin en las
piezas fabricadas. Los ngulos, costillas y
juntas creados durante la formacin del
sandwich, incrementa la robusts, rigidz,
resistencia y volumen de la estructura del
PRF. El refuerzo es normalmente especificado por el tipo de material, nmero de
onzas por unidad de rea y localizacin en
el laminado. La primera capa es importante
debido a que debe reforzar al gel coat y
estar libre de burbujas de aire. El refuerzo
se fija mejor a la pieza cuando se cubre con
una capa delgada (skin coat) de fibra libre
de apresto.
Los estudios han demostrado que la construccin del laminado tiene un importante
efecto en el desempeo del gel coat. Para
reducir las quebraduras, ampollas y fizuras
del gel coat, se obtienen mejores resultados
usando una capa delgada roving y resina
despus del gel coat; continuando luego
con una capa de mat de una y oz. Un
rolado apropiado de esta capa es muy importante para remover todas las burbujas de
aire de la superficie del gel coat.
La siguiente capa o segunda, debe ser de un
mat ms pesado (una y onzas) o roving,
dependiendo del espesor deseado. Esto provee un incremento de espesor rpido. Otra
ventaja de comenzar el laminado con capas
de mat es que esto aleja del inicio las capas
de tela, lo cual mostrara ms la impresin
de fibra en la superficie. La tercera o cuarta
capa, si es la capa final, puede ser de
woven roving o tela. El woven roving debe
ser usado donde la resistencia es crtica. Por
otro lado, la tela de seis a 10 onzas es usada
para una superficie de mejor acabado (que
con el mat) y un poco de resistencia extra.
Otra ventaja de la tela como capa final es
que el laminador puede apretar ms fuerte
la superficie para remover burbujas de aire
atrapadas y exceso de resina. Para una mejor resistencia, las capas sucesivas se deben
hacer alternando mat y woven roving
(estndar de 24 onzas). Usualmente no es
una buena prctica colocar dos woven
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99

roving juntos debido a que habr una pobre
adherencia interlaminar y una gran probabilidad de porosidad. (burbujas atrapadas
de aire en la tela o woven roving usualmente en toda el rea laminada).
Nueve onzas por pi cuadrado de mat
totales resultarn en un laminado de de
pulgada (con 30 por ciento de fibra). El
contenido de fibra es especificado normalmente para prevenir reas ricas en resina
(muy bajo contenido de fibra) lo cual provocara fizuras y quebraduras, o reas con
poca resina (contenido de fibra muy alto) lo
que causara porosidad. Un laminado hecho
completamente con mat o roving debe tener
una tolerancia de 30 por ciento de fibra
(lmite bajo) a 35 por ciento de fibra (mTIPO DE REFUERZO
Mat 1.5 oz
Mat 2.0 oz
Combo de tejido biaxial/Mat
1808
Petatillo 18 oz
Petatillo 24 oz
Capas alternadas de Mat 1.5
(CSM) oz y Petatillo 18 oz
(WR)
Capas alternadas de Mat 1.5
oz y Petatillo 24 oz
ximo) para buenos resultados. Cuando se

utiliza woven roving en conjunto con mat,
se puede llegar hasta un 80 por ciento en
contenido de fibra para excelentes resultados. Las piezas moldeadas con bolsa deben tener un 60 a 65 por ciento de fibra.
2. ESPESOR DE LAMINADO VS CAPAS
DE REFUERZO DE VIDRIO Se ofrece la siguiente tabla como una ayuda para estimar el
espesor aproximado de varios materiales de refuerzo y resinas de laminacin tpicas. Los valores
dados son promedios y variarn de acuerdo a la
tcnica de aplicacin. Se aprecia que los espesores
hechos con capas mltiples de materiales no estn
en proporcin directa a una capa sencilla.
NUMERO DE CAPAS
1
1
1
1
1
2
3
1
2
3
1
2
3
3 (CSM/WR/CSM )
5 (CSM/WR/CSM/WR/CSM )
7 (CSM/WR/CSM/WR/CSM/
WR/CSM)
3 (CSM/WR/CSM )
5 (CSM/WR/CSM/WR/CSM )
7 (CSM/WR/CSM/WR/CSM/
WR/CSM)
1
2
ESPESOR DE
LAMINADO
(Pulgadas)
0.035-0.040
0.025-0.300
0.045-0.055
0.040-0.050
0.070-0.075
0.140-0.150
0.215-0.225
0.030-0.350
0.065-0.070
0.100-0.105
0.035-0.040
0.075-0.080
0.115-0.110
0.130-0.135
0.215-0.220
0.300-0.305
PORCENTAJE DE
CONTENIDO DE
FIBRA (%)
37
45
37
45
37
37
37
45
45
45
50
50
50
WR @ 45, CSM @ 26
WR @ 45, CSM @ 26
WR @ 45, CSM @ 26
0.145-0.0150
0.235-0.240
0.330-0.335
WR @ 45, CSM @ 26
WR @ 45, CSM @ 26
WR @ 45, CSM @ 26
ESPESOR DE FIBRA SECA

Mat 1.5 oz
0.022 pulgadas
Petatillo 24 oz 0.024 pulgadas
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100
MOLDEO ABIERTO: Laminacin Catalizadores

En este captulo
1. Funcin y tipos
2. Niveles de uso
1. FUNCION Y TIPOS La funcin de un catalizador o iniciador es el enrecruzamiento de la
resina. El tipo ms comn de catalizador utilizado
en moldeo abierto, laminacin a temperatura ambiente es llamado perxido orgnico. Para info.macin ms general en catalizadores de perxido,
refierase a la Parte Tres, Captulo II, bajo Qumica
General de Resinas de CompositesV. Los laminadores pueden elegir entre muchos tipos de catalizadores de perxido orgnico. Cada uno afecta
el comportamiento de gelado y curado de la resina
de forma diferenciada.
A. Los catalizadores de perxido de metil etil
cetona (PMEK) son los ms comnmente
usados para laminacin de moldeo abierto a
temperatura ambiente. Estos catalizadores
son, de hecho, soluciones de varios isomeros
de PMEK y perxido de hidrgeno en plastificantes. El plastificante, tambin conocido
como plegmatizante, sirve para estabilizar a
los perxidos. La misma resina catalizada con
diferentes catalizadores PMEK puede mostrar
gelados y curados significativamente diferentes debido a las diferencias generales en los
niveles y combinaciones de los perxidos. La
recomendacin para la utilizacin de catalizador PMEK es de 0.75 a 2.5 por ciento
basado en peso.
B. Las mezclas de hidroperxido de cumeno
(CHP) / PMEK son catalizadores especiales
que deben ser considerados cuando un laminador necesita reducir las temperaturas de
pico exotermico en comparacin del obtenido
cuando se utiliza solo catalizador de PMEK.
Tal como los catalizadores de PMEK, las
mezclas CHP/PMEK son soluciones de perxidos (CHP, varios isomeros de PMEK y perxido de hidrgeno) en plastificantes. El
contenido de peroxido en general y los niveles de cada uno de los diferentes perxidos
afectarn el desempeo del catalizador. En
general, las mezclas de catalizador CHP
/PMEK, nos d tiempos de gelado y curado
ms largos, picos exotrmicos de temperatura
ms bajos y ms bajo desarrollo inicial de dureza Barcol. Cuando se utilizan adecuadamente, el curado final de los laminados
producidos con mezcla de catalizador CHP
/PMEK son equivalentes o mejores que los
producidos solamente con catalizador de

PMEK. Las mezclas de catalizadores CHP
/PMEK no son recomendados para laminados
delgados o skin coat ya que las temperaturas
de exotermia reducidas pudieran provocar un
curado incompleto. El uso de mezclas de catalizadores CHP/PMEK en ambientes de temperatura fra deben ser revisados cuidadosamente por el laminador y utilizado solo
cuando sea necesario debido a las temperaturas de extermia tan bajas. Los niveles recomendados de uso para las mezclas de catalizador CHP/PMEK son, tpicamente, ms altos que para los catalizadores de PMEK, 1.5 a
2.75 por ciento en peso.
C. El perxido de acetil acetona (AAP) o 2,4
pentanodiona es otro catalizador especializado que debe ser considerado por laminadores
que requieren tiempos de curado y desmolde
ms rpidos a tiempos de gel similares a los
obtenidos con catalizador de PMEK. Los catalizadores AAP son soluciones de perxidos
de 2,4 pentanodiona en platificante. El uso de
catalizadores de AAP es, sin embargo, limitado debido a que las velocidades ms altas
de gelado y curado resultan en picos exotrmicos ms altos. La velocidad de curado ms
rpida resulta tambin en un rango de tiempo
para corte ms cerrado. Los niveles recomendados de catalizador de AAP son similares a
los de PMEK, 0.75 a 2.25 por ciento.
Muchos catalizadores estn disponibles con un
tinte rojo. Estos catalizadores rojos pueden
usarse en aplicaciones que no son sensibles al
color para proveer una indicacin visual del nivel y dispersin del catalizador.
2. NIVELES DE USO Los niveles de uso recomendados para los catalizadores son generalmente expresados como un rango. El punto de
partida para la utilizacin de catalizador es, tpicamente, el nivel utilizado por el fabricante de resina durante la prueba de control de calidad. Los
fabricantes de resinas producen sus materiales para cumplir el comportamiento de espcificacin en
gelado y curado acordado con el cliente. Una parte
importante de esas especificaciones es el tipo y nivel de catalizador que se utilizar durante la prueba de control de calidad as como la temperatura a
tener durante la prueba. A menos que el cliente
indique otra cosa, los proveedores de resinas llevan a cabo sus pruebas de control de calidad utilizando 1.25 a 1.5 por ciento de catalizador PMEK
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101
MOLDEO ABIERTO: Laminacin Catalizadores

en peso. La temperatura de prueba es normalmente de 77F.
Las desviaciones de este nivel de utilizacin se
basan en las condiciones de la planta y geometra
de la pieza:
A. Condiciones de la planta El factor ms
importante en la condicin de la planta que
afecta el nivel de catalizador es la temperatura. Mientras ms alta sea la temperatura
ambiente ms rpido ser el tiempo de gelado y curado de la resina. En condiciones
calurosas, ser necesario reducir el nivel de
catalizador para permitir un tiempo de trabajo adecuado al operador. En condiciones
de fro, puede ser necesario incrementar el
nivel de catalizador para mantener las velocidades de produccin deseadas.
B. Geometra de la pieza El factor ms importante en la geometra de la pieza afectando el nivel de catalizador es el espesor.
Cuando utiliza la misma resina y catalizador para fabricar piezas con una variedad de espesores, el laminador pudiera
necesitar ajustar el nivel de catalizador. Se
pudieran necesitar niveles altos de catalizador en piezas delgadas para asegurar un
curado completo. Se pueden necesitar menores niveles de catalizador en piezas gruesas para limitar la temperatura de exotermia.
Cuando seleccione un catalizador y determine su
nivel de uso, es fuertemente recomendado que el
fabricante discuta las opciones con sus suplidores
de resina y catalizador.
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MOLDEO ABIERTO: Laminacin Equipo y mtodos de aplicacin

En este captulo
1. Introduccin
2. Revisin del proceso
3. Equipo
4. Calibracin del equipo
5. Factores clave que afectan la calidad
6. Mtodos de laminacin
7. Equipo, herramientas y suministros
1. INTRODUCCION La laminacin es el
proceso de combinar resinas y materiales de refuerzo en un molde abierto. El uso del equipo de
laminacin y tcnicas adecuadas son crticos para
producir piezas estructuralmente libres de defectos
que cumplan tanto con los requerimientos de diseo as como los requerimientos cosmticos para
dar piezas visualmente agradables a la vista. Los
laminados mal aplicados aaden costos a las piezas debido al retrabajo y desperdicio. El realizar la
inversin en equipos adecuados, mantenimiento,
calibracin del equipo y entrenamiento del operador puede pagar grandes dividendos debido a la
reduccin de retrabajos y desperdicio. Este captulo ofrece una revisin al proceso de laminacin,
equipo, procedimientos de calibracin, fctores
clave que afecten la calidad del laminado y los
mtodos de laminacin. Tambin se provee una
lista del equipo, herramientas y suministros que
deben estar disponibles en el rea de laminacin.
2. REVISION DEL PROCESO La laminacin de los refuerzos de fibra de vidrio puede ser
realizada por el mtodo manual o por aspersin.
El mtodo manual se utiliza cuando se usan refuerzos en rollos tales como el mat y formas
textiles que son tejidas o cruzadas. El refuerzo en
rollos es cortado en la forma deseada y colocado
manualmente en el molde. Se pueden utilizar brochas, rodillos o pistolas de aspersin para aplicar
la resina. La aspersin se utiliza cuando el refuerzo del laminado es roving. Las hebras continuas
de fibra de vidrio son jaladas hacia navajas y se
cortan en longitudes cortas (tpicamente a una
pulgada de largo) llamadas roving cortado. El roving cortado y la resina catalizada se combinan y
aplican en la superficie de laminacin con una
pistola aspersora o una cortadora de flujo. Tanto
en el proceso manual como de aspersin, la fibra
es humectada y compactada manualmente con rodillos de laminacin.
La seleccin del mtodo manual o por aspersin
para una pieza especfica depende de la configuracin de la pieza, requerimientos de propiedades
mecnicas, tolerancias de espesor y consideraciones de costos.

La complejidad de la forma favorece frecuentemente a la aspersin sobre el proceso manual debido a que las formas complejas requieren un corte laborioso y consumen tiempo en la adecuacin de los pliegos de fibra.
Sin embargo, las piezas profundas y pequeas
no pueden ser producidas por aspersin debido a razones econmicas.
Los laminados por proceso manual pueden
ser significativamente ms fuertes que los fabricados por aspersin debido a los contenidos de fibra de vidrio posiblemente ms altos
de algunos productos en rollo.
El espesor del laminado es controlado ms fcilmente con laminacin manual que con aspersin. En la laminacin manual el espesor
del laminado est basado en el tipo, peso por
area y nmero de capas colocadas del producto en rollo utilizado. En aspersin, el espesor
del laminado es dependiente de las capacidades del operador para depositar unidormemente la cantidad de resina y fibra requeridas sobre la superficie de la pieza.
El proceso de aspersin es generalmente el
proceso de menor costo cuando se compara
con el manual. El roving es menos caro que
los productos en rollo. Tambin, la sobreaplicacin ser, tpicamente, menos que el
desperdicio obtenido del corte en el uso de
materiales en rollo particularmente si se cuenta con un operador de aspersin experimentado. La mano de obra ser genralmente ms
barata para aspersin debido a que no se
necesita cortar y adecuar los rollos de fibra.
Tambin, la resina y refuerzo se pueden depositar ms rpido con aspersin que mediante laminado manual, particularmente en
piezas contorneadas. La aspersin o las piezas
cortadas tienen adems la ventaja de producir
una superficie cosmticamente tersa. La colocacin de fibra al azar y la falta de aprestos en
las colchonetas generan una mejor calidad de
superficie.
La laminacin manual y por aspersin son combinadas frecuentemente en la misma pieza o laminado para conseguir las ventajas de ambos procesos.
3. EQUIPO Estn disponibles numerosos tipos de equipos de laminacin para los fabricantes
de PRF. El equipo requerido para aplicar resinas
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103

polister puede ser tan simple como una brocha, o
tan complejo como una unidad automtica progremada para seleccionar, medir, mezclar y aplicar
los refuerzos y resinas. Varias caractersticas clave
pueden categorizar el equipo de laminacin: mtodo de incorporacin y medicin de catalizador,
mtodo de aplicacin de resina y mtodo de aplicacin de fibra.
A. Incorporacin y medicin de catalizador
El sistema de brazo esclavo ha llegado a
ser el estndar en la industria para la medicin del catalizador. La ventaja del sistema de brazo esclavo sobre otros sistemas
de medicin de catalizadores es su habilidad de relacionar la cantidad de catalizador
al bombeo de resina. Esto ayuda a asegurar
una catalizacin consistente a los niveles
deseados. La catalizacion de la resina es
crtica para la velocidad de produccin, la
apariencia y las propiedades finales de la
pieza. En el sistema de brazo escalvo, el
motor de aire de la resina es utilizado para
bombear el catalizador, debido a que tanto
la resina y catalizador estn conectados al
mismo motor de aire (por esto, esclavizados mutuamente). Para prevenir la inyeccin de presin excesiva al catalizador, se
incorpora una vlvula de alivio. La bomba
esclava puede ser ajustada a intervalos especficos o en una escala especfica, generalmente en el rango de 0.5 a cuatro por
ciento. La incorporacin o mezclado del catalizador con la resina puede ser llevado a
cabo externa o internamente dependiendo
del tipo de equipo en uso.
Otros tipos de sistemas de incorporacin y
medicin de catalizador incluyen la inyeccin de catalizador y un derivador de lotes
o un sistema de pistola de aspersin de
inyector doble. En los sistemas de inyeccin de catalizador, un pequeo vaso de
presin con un flujometro es utilizado para
inyectar una cantidad medida de catalizador
al chorro de resina. El catalizador es entonces mezclado con la resina ya sea interna o
externamente. En los sistemas de inyeccin
de catalizador el control del contenido de
catalizador es dictado por multiples variables incluyendo la velocidad de flujo de la
resina y presin de aire hacia el recipiente
de catalizador.
La derivacin de lote o sistemas de pistola
de aspersin de inyector doble utilizan dos
chorros de resina. Un chorro no es promovido pero contiene catalizador suficiente

para curar ambos chorros. El otro chorro
est promovido pero sin catalizar. Los dos
chorros de resina son entregados a la pistola de tal manera que se mezclan. Esta mezcla puede ser externa o interna. Estos sistemas requieren el uso separado de dos sistemas de resinas. El chorro de resina catalizada debe ser usado dentro de su tiempo
de vida til.
Ni la inyeccin de catalizador ni el sistema
derivador de lotes tienen una gran aplicacin en nuestros das.
B. Mtodo de aplicacin de resina Histricamente, la aspersin con atomizacin ha
sido el mtodo ms comn para aplicar
resina, particularmente en operaciones con
equipo aspersor. Sin embargo, los requerimientos de la EPA y OSHA para reducir las
emisiones de estireno ha resultado en el
surgimiento de nuevas tcnicas de aplicacin de resinas tales como aspersin no atomizada y los mtodos sin aspersin.
La aspersin atomizada envuelve el uso de
presin de fluido a alta presin o aire comprimido (hasta 100 psi) para crear un patrn
de aspersin atomizado o finamente dividido. El pequeo tamao de las partculas en
el patrn de aspersin significa una gran
rea superficial expuesta. La evaporacin
de monmeros de esta rea superficial crea
altas emisiones. La incorporacin de catalizador puede ser externa o interna.
En aspersin no atomizada, la resina sale de
la pistola en chorros a baja presin. La tcnica de colisin utiliza dos chorros a baja
presin que se cruzan uno con otro. La colisin de estos chorros crea el patrn de aspersin. El flujo de recubrimiento (otra tcnica) utiliza multiples orificios de dimetro
fino para producir chorros paralelos. La
aspersin no atomizada resulta en menos
rea superficial expuesta que la aspersin
atomizada, y por tanto ms bajas emisiones.
La incorporacin del catalizador puede ser
interna o externa.
Los recubridores de flujo utilizan el mezclado interno de catalizador de manera que
la cmara de mezclado debe ser lavada peridicamente con un solvente para prevenir
la acumulacin de resina gelada. La distribucin de resina con los recubridores de
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104

flujo tampoco es tan pareja como con otras
tcnicas de aspersin. Esto nos puede llevar
a variaciones en el contenido de fibra y de
espesor, particularmente en laminados delgados.
Los rodillos alimentados con presin, una
tcnica sin aspersin, son utilizados en aplicaciones manuales. El sistema de rolado
utiliza tambin mezcla interna de catalizador y debe ser lavado con solvente peridicamente. Se utiliza presin para empujar
la resina catalizada a travs del rodillo similar al tipico rodillo de pintar. El tamao
del rodillo y su longitud pueden hacer que
la aplicacin de resina por este mtodo sea
difcil en reas de contornos cerrados.
C. Mtodo de aplicacin de fibra Los refuerzos de fibra de vidrio pueden ser puestos manualmente o por aspersin. Para la
aspersin, un cortador neumtico de hilo
es combinado con la aspersin o una cabeza de aplicacin de recubridor de flujo. La
cabeza aplicadora de resina y cortador de
hilo estn suspendidos en un brazo mvil
para permitir la libertad de movimiento del
operador. Una o ms hebras de hilo son
guiados desde la bobina a travs del brazo
hasta el cortador. Se recomiendan guas
cermicas para prevenir que se deshilache
y se evite la electricidad esttica generada
por la friccin de la fibra.
Cuando se oprime el gatillo de la pistola de
aspersin, dos roles opuestos estiran al hilo
dentro del cortador, cortan el hilo a las longitudes deseadas y lo expelen hacia la superficie del molde. Hojas cortadoras similares a los rasuradores montados en uno de
los rodillos cortan el hilo. El espacio dejado
entre las navajas determina la longitud de la
hebra (tpicamente una pulgada). Hebras
ms cortas seran ms faciles de rolar pero
reduciran la resistencia general de la pieza.
Las hebras ms largas incrementan la resistencia, pero pudieran no conformarse a las
reas de radio cerrado durante el rolado y
curado. En la parte externa del cortador, la
fibra de vidrio cortada converge con la resina y es humectada parcialmente antes de
alcanzar la superficie del molde.
4. CALIBRACIN DEL EQUIPO La calibracin del equipo es importante para asegurar la
calidad del laminado. El equipo debe ser calibrado cada vez que se use, o al menos una vez diaria.
Cuando calibra el equipo de aspersin las principales reas de atencin son la velocidad de flujo
de resina, velocidad de flujo de la fibra, relacin
fibra resina, razn de flujo del catalizador y
contenido de catalizador. Para el laminado manual, la relacin fibra resina es controlada por
el operador; sin embargo, las pistolas de aspersin y los rodillos de flujo presurizados deben ser
calibrados en cuanto a la velocidad de flujo de la
resina, del catalizador y cantidad de catalizador.
Consulte siempre al fabricante del equipo para la
calibracin adecuada de un equipo en particular.
A. Velocidad de flujo de resina, velocidad
de flujo de fibra y relacin fibra resina
Para el equipo de aspersin , determine
las velocidades de flujo de resina y fibra
en libras por minuto como sigue:
Ajuste la bomba a la presin deseada.
Por separado pese dos contenedores en
libras.
Dirija la salida de la resina hacia un contenedor y la salida de la fibra hacia otro
desde la pistola aspersora.
Asperse resina y fibra en los contenedores por 10 segundos.
Pese, en forma individual y en libras, los
contenedores.
Determine el peso de la resina restando el
peso del contenedor vaco al peso del
contenedor justo despus de aspersar.
Determine el peso de fibra restando el
peso del contenedor vaco al contenedor
despus de la aspersin.
Calcule la velocidad de flujo de resina
multiplicando el peso de resina por seis.
Calcule la velocidad de flujo de la fibra
multiplicando el peso de la fibra por seis.
Por ejemplo, si el peso de resina es 2.33 libras, el flujo de resina ser de 14 libras por
minuto. Si el peso de la fibra es una libra, la
velocidad de flujo de la fibra ser de seis
libras por minuto.
La entrega total del laminado o la suma de las
velocidades de flujo de fibra y resina puede
variar, pero estar tpicamente entre seis y 30
libras por minuto. Algunos de los factores a
considerar cuando se ajusta la entrega total
del laminado de la pistola aspersora son:
Tamao de la pieza.
Personal disponible para rolar.
Espesor de laminacin deseado.
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105
Tiempo de gelado o tiempo de trabajo de

la resina.
Si la fabricacin del laminado o las velocidades de flujo de la resina o fibra no estn en el
rango deseado, ajuste el equipo de acuerdo a
las recomendaciones del proveedor.
Calcule el porcentaje de con-tenido de resina
dividiendo el peso de la resina entre la suma
de los pesos de fibra y resina y multiplique
por 100. Calcule el contenido de fibra en porcentaje dividiendo el peso de la fibra entre la
suma de los pesos de fibra y resina y multiplicando por 100. La relacin de fibra resina
es expresada entonces como el con-tenido
(porcentaje) de resina: contenido de fibra
(porcentaje).
Por ejemplo, si el peso de la resina es de 2.33
libras y el de fibra una libra, el contenido de
resina ser de 70 por ciento y el contenido de
fibra ser 30 por ciento. La relacin fibra
resina resulta entonces 70:30.
Si la relacin fibra resina no se encuentra
dentro de los requerimientos de diseo o de la
pieza, ajuste el equipo como sea necesario.
Para proceso manual usando pistolas de aspersin o recubridores de flujo, siga los procedimientos mencionados anteriormente para
determinar las velocidades de flujo de la resina. Las relaciones fibra resina son controladas por el operador.
B. Velocidad de flujo y contenido de catalizador Determine la velocidad de flujo
del catalizador y la resina en libras por
minuto como sigue:
Coloque un divisor de resina / catalizador
(disponible del fabricante del equipo) al
equipo de aspersin.
Pese de manera individual dos recipientes en libras.
Asperse los chorros de resina y catalizador por 30 segundos en recipientes separados.
Pese individualmente los recipientes en
libras.
Determine el peso de resina sustrayendo
el peso del recipiente de resina vaco del
peso del recipiente despus de aspersar.
Determine el peso del catalizador sustrayendo el peso del recipiente vaco al peso
del recipiente de catalizador despus de
aspersin.
Calcule la velocidad de flujo de resina

multiplicando el peso de resina por dos.
Calcule la velocidad de flujo de catalizador multiplicando el peso del catalizador
por dos.
Por ejemplo, si el peso de resina es siete libras la
velocidad de flujo ser de 14 libras por minuto. Si
el peso del catalizador es 0.1 libras, la velocidad
de flujo de catalizador ser de 0.2 libras por minuto. Si las velocidades de flujo de resina o catalizador no estn dentro de las recomendaciones del
fabricante, ajuste el equipo como sea necesario.
Calcule el porcentaje de catalizador dividiendo el
peso de catalizador entre la suma del peso de resina y catalizador y multiplique por 100. Por
ejemplo, si el peso de la resina es de siete libras y
el catalizador pesa 0.1 libras, el contenido de
catalizador ser de 1.4 por ciento.
El contenido de catalizador puede ser checado
tambin comparando los tiempos de gelado de resina catalizada con una cantidad conocida de catalizador contra el tiempo de gelado del material tomado directamente del equipo de laminacin.
Para la muestra control, obtenga 100 gr de
resina no catalizada. Pese la cantidad de catalizador apropiada y aadalo a la resina. Por
ejemplo, si se desea un contenido de catalizador de 1.5 por ciento, pese 1.5 gr de catalizador y aadalo. Arranque un cronmetro y
mezcle el catalizador vigorosamente en la resina. Detenga el cronmetro cuando la resina
alcance el estado de gel.
Obtenga resina catalizada del equipo de laminacin. Vace 100 gr en un contenedor similar
al utilizado en la muestra control. Inicie el
cronmetro al momento de pesar. Detenga el
cornmetro cuando se alcance el estado de
gel.
El tiempo de gelado del material del equipo de
aspersin debe tener una variacin mxima de 5
por ciento del tiempo de gelado de la muestra control.
5. FACTORES CLAVE QUE AFECTAN LA
CALIDAD Los factores clave que afectan la
calidad del laminado son discutidos abajo:
A. Temperatura La temperatura durante la
fabricacin del laminado es la variable de
proceso ms importante en los talleres de
laminacin con moldeo abierto. Muchos
problemas de calidad estn relacionados a
variaciones excesivas de temperatura y esto puede complicarse ms por las varia-
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106

ciones en humedad y flujos de aire. La viscosidad de la resina y catalizador as como
sus tiempos de gelado y curado estn, todos, relacionados a la temperatura. La
temperatura de los materiales de refuerzo,
superficie del molde y taller pueden afectar
la temperatura de la resina y catalizador
durante la aplicacin. De aqu que, las
temperaturas de la resina, catalizador, materiales de refuerzo, superficie del molde y
taller deben ser reguladas.
La mayora de los polisteres y vinilester
estn formulados para utilizarse a temperaturas entre 60F y 95F. Consulte las hojas
de datos de los materiales para conocer el
rango de temperatura de uso especfico para
cada producto.
Los catalizadores y resinas incrementan su
viscosidad cuando su temperatura decrece.
Las resinas y catalizadores frios y con alta
viscosidad son difciles de aplicar y distribuir en la superficie del molde. Las resinas
frias y de alta viscosidad son lentas para
humectar las hebras de fibra y otros refuerzos. Una aspersin y humectacin malas
pueden resultar en un contenido de burbujas alto que disminuir significativamente
las propiedades mecnicas del laminado.
Los catalizadores y resinas disminuyen su
viscosidad cuando la temperatura va en aumento. El uso de resinas de baja viscosidad
y con alta temperatura puede causar escurrimientos desde los refuerzos que incrementen el contenido de burbujas y reduzcan
las propiedades mecnicas.
La velocidad de gelado y curado de la resina se incrementa cuando la temperatura disminuye. La regla de oro es que el tiempo de
gelado y curado se duplican con cada reduccin de 20F de la temperatura y se
reducirn en la mitad con cada incremento
de temperatura de 20F. Los tiempos gelado y curado lentos de las resinas en condiciones de fro pueden llevarnos a un postcurado que ser visto como impresiones y
distorsiones. Las condiciones de curado
ms rpidas en temperaturas altas pueden
llevarnos a tiempos de trabajo cortos que
no permitan la buena humectacin del refuerzo.
Cuando trabajamos en el rango de temperatura recomendado, se puede variar el nivel
de catalizador para ajustar el gelado y cura-
do para compensar las condiciones especficas del taller. A temperaturas ms bajas

se utilizan niveles de catalizador ms altos
y ms bajos niveles de catalizador a temperaturas altas. Los niveles de catalizador debern mantenerse dentro del rango especificado por el fabricante. Este rango se encuentra tpicamente entre el 0.75 por ciento
y 2.5 por ciento para la mayora de las resinas de laminacin.
El uso de resinas de laminacin de polister
insaturado y particularmente vinilester a
temperaturas menores al mnimo especificado (tpicamente 60F) pueden resultar en
piezas curadas de forma incompleta de permanentemente. Estas piezas tendrn propiedades mcanicas y cosmticas pobres. Las
temperaturas extremadamente altas tambin
pueden ser perjudiciales para el curado en
las resinas de laminacin. El contenido de
monmero puede disminuir debido a la
evaporacin a altas temperaturas.
En climas ms fros, la rpida remocin de
las piezas del rea de aplicacin con temperatura controlada despus de la aplicacin puede causar retrazo en el curado.
Hasta las corrientes de aire fro deben ser
evitadas durante la aplicacin y hasta que
se haya alcanzado un grado suficiente de
curado.
Para ayudar a compensar las variaciones de
temperatura de las estaciones, se puede proveer la misma resina en versiones de verano e invierno. Las versiones de verano tienen gelados ms largos para permitir un
tiempo de trabajo ms largo en temporada
de calor. Las versines de invierno tienen
tiempo de gelado ms corto para mejorar el
curado. Tambin se pueden incorporar
cambios en viscosidad para obtener la viscosidad deseada a la temperatura de aplicacin.
B. Nivel de catalizador La baja concentracin de catalizador y su pobre distribucin
son dos de los factores principales causantes de problemas en los composites de PRF.
Los catalizadores de perxido inician las
reacciones de entrecruzamiento en las resinas de polister insaturado y vinilester.
Todas las resinas iniciadas con perxidos
especifican un nivel de catalizador mnimo
y uno mximo. Un rango tpico de catalizador de perxido de metil etil cetona al
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nueve por ciento de oxgeno activo es de
0.75 por ciento a 2.5 por ciento. Siempre
consulte las hojas de datos del producto para recomendaciones especficas sobre el tipo de catalizador y las recomendaciones de
rango de utilizacin.
El lmite mnimo del rango es necesario
para asegurar que estar disponible suficiente catalizador para alcanzar la velocidad de reaccin adecuada y un curado
completo. An las cantidades ms pequeas
de perxidos, u otras fuentes de radicales libres, iniciarn la reaccin de entrecruzamiento; sin embargo una resina sin suficiente catalizador quedar poco curada de
forma permanentemente y el laminado resultante tendr pobres propiedades mecnicas y cosmticas. Otra consideracin para
el lmite mnimo es la capacidad del equipo
para medir el catalizador en volumenes bajos. La mayora de los equipos de medicin
comerciales tienen, adems, ms bajos lmites en volumen.
El lmite mximo es necesario debido a los
diluyentes utilizados en los iniciadores de
perxido. Estos diluyentes son no reactivos
y los altos niveles pueden plastificar la
resina. Las resinas plastificadas presentan
poca rigidz y dureza. Este plastificante es,
adems, transitorio en el polmero de la
matrz y migrar con el paso del tiempo y
la exposicin al agua dejando un laminado
quebradizo. Los altos niveles de catalizador
pueden causar tambin un incremento en
las reacciones laterales monmero monmero que hacen ms dbil el laminado.
C. Mezcla de catalizador An si el nivel
apropiado de catalizador est especificado
y el equipo ha sido calibrado correctamente, un equipo defectuoso puede fallar al
mezclar el catalizador en la resina de forma
pareja o consistente. Las piezas hechas con
catalizador mal mezclado pudieran no mostrar indicios de fallas durante la fabricacin, o en el desmolde. De hecho, las piezas con catalizacin dispareja pueden presentar problemas solo despues de que son
puestas en servicio. Las seales comunes
de catalizador pobremente mezclado incluyen impresin, distorsin y delaminacin
de los laminados. Debido a la severidad de
estos problemas, se debe asegurar la mezcla
adecuada del catalizador.
D. Relacin fibra a resina La relacin de

fibra a resina es la cantidad de resina (en
peso) contra la cantidad de fibra (en peso)
en el laminado total. La relacin adecuada
de resina a fibra depende del tipo de fibra
de vidrio utilizada. Para los laminados fabricados con hilo cortado por aspersin, la
relacin de resina a fibra tpica est entre
70:30 y 60:40. Para laminados fabricados
con fibra en rollos, la relacin resina a fibra
puede ser tan baja como 40:60. Siempre revise la hoja de datos para la fibra en uso
para determinar el contenido de fibra recomendada.
La relacin resina a fibra afecta las propiedades mecnicas, apariencia y peso de
las piezas terminadas. Los laminados ricos
en resina, o laminados con relacin alta de
resina a fibra, tienen una apariencia brillosa
o hmeda en el lado expuesto del laminado.
Estos laminados tendrn propiedades mecnicas ms bajas que los de contenidos adecuados y se pueden quebrar o fallar durante
el uso. El exceso de resina resultar en
encogimiento adicional que puede afectar
las dimensiones y apariencia de la pieza
debido al preliberado, distorsin e impresin de fibra. El exceso de resina resultar
en un laminado con una exotermia ms alta
que puede adems contribuir al preliberado.
Las altas exotermias pueden daar los moldes y degradar cosmticamente las piezas
producidas de forma posterior. Los laminados ricos en resina son tambin ms pesados que los laminados fabricados con las
cantidades adecuadas de fibra.
Los laminados pobres en resina tendrn una
apariencia opaca, seca en el lado expuesto y
pueden presentar porosidad significativa.
En casos extremos, los laminados pobres en
resina tendrn fibra seca. Estos laminados
tendrn propiedades mecnicas ms bajas
que los laminados con los contenidos de
fibra adecuados y pueden quebrarse o fallar
rpidamente durante su servicio. Los laminados pobres en resina tambin pueden
estar mal curados, distorsionados o con impresin de fibra.
E. Control de espesor Para asegurar la calidad del laminado se requiere el control de
su espesor. Los laminados gruesos tendrn
exotermias ms altas que los laminados delgados durante su curado. Las temperaturas
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de exotermia altas pueden contribuir al preliberado y tambin a daar los moldes,
resultando en degradacin de la apariencia
cosmtica de las piezas producidas subsecuentemente. Durante la aspersin, las bajas velocidades de la pasada y excesivas
capas son dos causas de exceso de espesor
en el laminado. Durante el laminado manual, las sobreposiciones de capas cuando
se utilizan rollos de fibra pueden crear espesor
en
exceso
del
laminado.
Los laminados delgados pueden resultar
tambin en pobre calidad del laminado. Los
laminados delgados pueden no curar adecuadamente, resultando en pobres propiedades mecnicas y cosmticas. Durante la
aspersin, las velocidades de pasada altas y
un mnimo traslape de capas puede resultar
en laminados delgados.
F. Construccin de laminado La construcin o diseo del laminado tiene un imparto significativo en el desempeo de campo
de la pieza final. Para reducir las quebraduras, ampollas y fizuras los mejores resultados son obtenidos cuando se utiliza un
barrier coat tras el gel coat. (ver Parte
Cuatro, Moldeo Abierto Captulo IV para
ms informacin sobre Barrier coats). Los
laminados delgados son usados tambin
para este proposito, aunque no son tan efectivos como los barrier coats. Un laminado
delgado es una pequea capa de resina
aplicada detrs del gel coat. Idealmente, los
laminados delgados son fabricados utilizando hilo cortado y resina de laminacin de
alto desempeo tal como vinilester, isoftlica o mezclas de estas resinas con DCPD.
Es importante un rolado adecuado en el
laminado delgado para remover todas las
burbujas de la superficie del gel coat. El
laminado delgado debe curar completamente antes de la laminacin subsecuente para
alcanzar todos los beneficios cosmticos.
Los supresores de impresiones pueden ser
utilizados detrs del barrier coat y/o skin
coat para proveer proteccin adicional contra la impresin en las capas subsecuentes.
La siguiente capa o las siguientes dos capas
deben ser de colchoneta ms pesada o con
mayor cantidad de hilo, dependiendo del
espesor deseado. Esto provee una construccin ms rpida del laminado. Otra ventaja
de comenzar el laminado con colchoneta en
vez de petatillo o tela es que este distanca

las capas de tela de la superficie del laminado, minimizando la impresin de fibra.
Las siguientes capas pueden ser de petatillo
o tela. El petatillo puede usarse donde la
resistencia es crtica. Por otro lado, la tela
de seis a diez onzas es utilizada para una
superficie mejor terminada que con el
roving. El uso de telas en la capa final del
laminado, permite al operador apretar ms
fuerte en la superficie para remover las
burbujas atrapadas de aire y el exceso de
resina. Para mxima resistencia, las capas
posteriores deben alternarse de colchoneta
y petatillo. Usualmente no es una buena
prctica el uso de capas consecutivas de
petatillo debido al pobre enlace interlaminar y una alta posibilidad de porosidad.
6. METODOS DE LAMINACION La preparacin general para la laminacin es como sigue:
Revise todo el equipo y lneas por contaminantes, tales como solvente de lavado, agua o
aceite.
Revise la temperatura del taller, molde, resina, catalizador y materiales de refuerzo para
segurarse de que se encuentran en el rango
adecuado (tpicamente 60F a 95F)
Calibre el equipo completamente como se
describi previamente en este captulo.
Mezcle la resina como se necesite, de acuerdo
a las instrucciones del fabricante.
Cuando utilice equipo de aspersin, se recomienda
hacer una prueba previa para revisar el patrn del
abanico as como la dispersin de fibra y humectacin.
Antes de laminar tras el gel coat o barrier coat
asegurese de que el la pelcula est lista para laminar tocandola. Si no se transfiere material, estar
lista. Debido a su alta densidad de vapor, los vapores de estireno tienden a acumularse en las porciones bajas del molde. La alta concentracin de
vapor de estireno tiende a retardar el curado de la
pelcula de gel coat. Monitoree el curado inicial de
la pelcula checando un rea bien ventilada como
la orilla que ser cortada, pero el curado final de la
palcula debe ser checado en las reas bajas.
Cuando se lamine detrs de un skin coat, revise el
skin coat para asegurarse que est completamente
curado. El skin coat debe ser curado completamente antes de la subsecuente laminacin para
lograr todos los beneficios cosmticos. La canti-
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dad aproximada de curado puede ser medida con
un impresor Barcol. El impresor Barcol mide la
dureza de la resina. La dureza de la resina est relacionada al curado. Mientras ms progrese el curado, la resina se vuelve ms dura. Tpicamente,
las resinas para laminados delgados deben alcanzar una dureza Barcol mnima de 20 antes de ser
laminadas.
A. Mtodos de aspersin
1) Roce el molde con resina para ayudar a
la humectacin de la fibra en la superficie.
2) Enseguida, aplique la primera capa de hilo. La capa debe sera aplicada en dos pasadas siendo la segunda pasada transversal a la primera. Traslape un 50 por
ciento las pasadas. Mantenga la pistola
perpendicular al molde para asegurar un
patrn de abanico uniforme. Mantenga
una velocidad constante durante la aspersin para asegurar la distribucin pareja del material. Un rolado rpido entre
las pasadas puede ayudar a prevenir el
escurrimiento o deslizamiento cuando se
trabaja en superficies verticales.
3) Despues de aspersar, humecte y compacte completamente la fibra con rodillos de
laminacin o brochas. Las brochas, frecuentemente funcionan mejor en reas
con geometra compleja o esquinas. Ponga especial atencin a la remocin de
burbujas de aire o huecos particularmente
en la superficie del gel coat. Los huecos
en la superficie del gel coat pueden crear
defectos cosmticos y causar ampollamiento.
4) Despus del rolado, verifique que el espesor del laminado est en el rango de
diseo utilizando un medidor de espesor.
Las piezas ms grandes pudieran necesitar aspersarse en secciones. El tamao de cada seccin depender del tiempo de trabajo disponible y la cantidad de mano de obra. El tamao de las secciones
debe ser calculado de forma que pueda ser bien
humectado antes de que la resina gele.
B. Mtodos manuales
1) Corte el nmero de pliegos de rollos para
alcanzar el tamao y forma deseada.
2) Humecte la superficie del molde con suficiente cantidad de resina.
3) Coloque el primer pliego en el molde.
Corte el pliego como requiera para adecuarse al molde.
4) Humecte la fibra y remueva las burbujas

de aire con rodillos de laminacin, brochas o lainas. Las brochas frecuentemente funcionan mejor en las esquinas o en
reas de geometra compleja. Aada
resina adicional como se requiera para
humectar suficientemente el pliego.
5) Repita este procedimiento hasta que todos los pliegos estn en su lugar y humectados.
6) Inspeccione cuidadosamente el laminado
para revisar la humectacin y huecos de
aire. Utilice los rodillos y brochas tanto
como sea necesario. Remueva cualquier
exceso de resina con un rodillo pinturero
o brocha.
Para un mejor control de la relacin resina fibra
y para minimizar las burbujas de aire, las fibras
textiles siempre deben ser humectadas desde el
reverso. La resina es aplicada a la superficie del
molde, el pliego seco es colocado sobre la resina y
es humectado rolando para que humecte desde
abajo. Esto asegura que el aire es removido de la
superficie.
Algunos diseos de laminado utilizan core materials para incrementar la rigidz del laminado y
minimizar la adicin de peso. Los core materials
pueden ser incorporados al laminado colocandolos
antes de que la resina gele. La capa debe ser suficientemente gruesa para adherirse adecuadamente,
pero suficientemente delgada para prevenir la impresin.
1) Laminar la capa usando los mtodos descritos arriba.
2) Humecte el lado del core material que ser
aplicado al laminado con una capa delgada
de resina.
3) Coloque el core material en el laminado y
role sobre la superficie aplicando presin
para asegurar un buen contacto con la superficie.
Despus que la laminacin es completada, se debe
permitir que el laminado cure adecuadamente antes del desmolde. La definicin para adecuado depende del criterio de diseo de la pieza y el proceso. La cantidad de tiempo requerido para alcanzar un curado adecuado depende de la resina, el
tipo y cantidad de catalizador utilizado y la temperatura. El desmolde prematuro del laminado nos
puede llevar a impresin y distorsin mientras el
laminado contina curando fuera del molde. Como se discuti previamente, la dureza Barcol puede ser utilizada como indicador de curado.
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Despues del gelado y que ha ocurrido la temperatura de exotermia, es posible acelerar el resto del
curado exponiendo la pieza a temperaturas elevadas. Este proceso es conocido comunmente como
post-curado. Hay muchos beneficios en el postcurado de los composites. Las propiedades mecnicas finales son alcanzadas ms fcilmente a
travs del post-curado. Si el post-curado se hace
cuando la pieza est todava en contacto con el
molde, las piezas sern ms estables dimensionalmente y resistentes a la impresin y distorsin
durante el servicio. El post-curado puede tambin
conducir a reducir olores del estireno sin reaccionar en la pieza terminada.
7. EQUIPO, HERRAMIENTAS Y SUMINISROS La siguiente es una lista de equipo, herramientas y suministros que deberan
estar fcilmente disponibles en el taller:
A. El equipo necesario incluye:
1) Cabina de aspersin con filtro, abanico
extractor, puertas deslizantes metalizadas, espacio amplio para caminar alrededor del molde, buena iluminacin.
2) Compresor de aire (no escatime en el tamao especifique un secador de aire;
utilice acumuladores con con extractores
de agua grandes). Se recomienda que todas las herramientas manuales sean neumticas para cuidar los costos y por razones de seguridad (sin chispas).
3) Mesa para cortar el refuerzo de fibra (en
aspersin no es necesaria), con un soporte de 60 pulgadas de ancho en un extremo para montar hasta dos rollos de
fibra.
4) Equipo de laminacin (como se discuti
anteriormente en este captulo y de acuerdo a las guas de los fabricantes).
5) Monorriel y grua para piezas pesadas, como botes o cabinas de bao.
6) Bandas de transportacin o carritos para
mover los moldes por la planta.
7) Manguera de aire, trampas de agua adicionales, conectores, reguladores de aire.
8) Mezclador neumtico para la resina.
9) Caja caliente o dehumidificada para
guardar materiales de fibra.
10) Extinguidores alrededor de la planta;
consulte las aseguradoras y las autoridades locales de seguridad para saber el tipo y localizacin adecuados.
11) Balanzas para pesar ingredientes (onzas y
gramos).
B. Las herramientas necesarias incluyen:

1) Tijeras largas para cortar los rollos de fibra y pequeas para cortes ms finos durante la laminacin.
2) Brochas pintureras de tres y cuatro pulgadas, resistentes a solventes.
3) Rodillos de plstico y aluminio de una
por tres pulgadas y de dos por doce pulgadas y rodillos esquineros. Los rodillos
de estropajo son utilizados para redistribuir la resina.
4) Lainas.
5) Pulidores manuales para alisar las superficies expuestas y orillas.
6) Esponjas para la aplicacin de compuestos pulidores, limpiadores y abrillantadores.
7) Esptulas para rellenadores, cargas y reparaciones.
8) Taladros neumticos para agujerar, cortar
u otras funciones.
9) Navajas para corte de orillas de la pieza
en el molde.
10) Llaves de tuercas para atornillar las piezas unas a otras.
11) Pinzas para inmovilizar los insertos al
laminado hmedo mientras cura.
12) Vaso graduado para medicin de catalizador.
C. Suministros auxiliares:
1) Lija grano 80 a 600, hmeda o seca.
2) Solvente para limpieza.
3) Cubiertas para el piso del rea de laminacin.
4) Latas de un galn y cinco galones, del
tipo adecuado para solvente y resina.
5) Esponjas para el lavado de moldes.
6) Limpiadores, selladores y ceras para moldes.
7) Recipientes de lavado para limpieza.
8) Lata dispensadora de solvente.
9) Franelas.
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MOLDEO ABIERTO: Laminacin Adherencia secundaria

En este captulo
1. Introduccin
2. Condiciones que afectan la adherencia
secundaria
3. Qumica de resina y adherencia
secundaria
4. Preparacin de superficie
5. Evaluacin de la adherencia secundaria
1. INTRODUCCION La adherencia secundaria es definida como la fabricacin de un nuevo laminado (laminado secundario) sobre un laminado
previamente curado (laminado primario). El trmino adherencia secundaria se refiere a la interaccin qumica y/o mecnica entre el laminado
primario y secundario. Aunque los enlaces Qum.cos son ms fuertes que los mecnicos, ambos son
necesarios para optimizar la resistencia de la
adherencia secundaria.
Un enlace qumico es formado cuando la resina
del laminado secundario reacciona con los sitios
qumicos en la resina del laminado primario. Los
sitios disponibles (o no reaccionados) en la superficie del laminado primario pueden ser resultado
de una superficie de laminado con mal curado, conocida de otra forma como superficie inhibida por
aire. La cantidad de enlace qumico que ocurre depende del nmero de estos sitios disponibles.
Un enlace mecnico es formado cuando la resina
del laminado secundario fluye dentro de las rugosidades en la superficie del laminado primario y
cura. Esta interaccin crea una fuerza de sujecin
manteniendo mecnicamente juntos a los dos laminados. La mayora de los lados expuestos en los
laminados por moldeo abierto tienen rugosidades
que permitirn el enlace mecnico. Las rugosidades superficiales pueden ser creadas por abrasin mecnica.
Generalmente, talleres con produccin lenta de
piezas son los ms preocupados con la adherencia
del laminado secundario. Ejemplos de talleres con
largos tiempos de proceso incluye los fabricantes
de grandes yates personalizados o talleres que fabrican piezas de PRF ms pequeas pero ms
intrincadas que son laminados en largos perodos.
2. CONDICIONES QUE AFECTAN LA ADHERENCIA SECUNDARIA Hay muchos factores que pueden afectar la habilidad de un laminado secundario a formar enlaces fuertes con el laminado primario. Esas condiciones incluyen:
A. Temperatura El exponer un laminado
curado a temperaturas elevadas permite al
laminado alcanzar un nivel mayor de cura-
do. Este mayor nivel de curado es bueno

para las propiedades totales del laminado
pero no es bueno para el enlace secundario.
Este mayor nivel de curado reduce el nmero de sitios sin reaccionar en la superficie del laminado primario limitando as la
cantidad de enlaces qumicos que pudieran
ocurrir con el laminado secundario.
B. Humedad La alta humedad relativa tiene
el efecto opuesto en el laminado primario.
La humedad hace ms lento el curado de la
superficie y aumenta el nmero de sitios no
reaccionados. Estos sitios sin reaccionar estn disponibles entonces para formar enlaces qumicos secundarios.
C. Contaminacin de superficie En el laminado primario, la contaminacin de superficie puede afectar la fuerza de los enlaces qumicos y mecnicos. Si el laminado
primario no se limpia adecuadamente, se
puede comprometer el laminado secundario
y el curado de ste puede ser tambin afectado. Los contaminantes comunes que afectan el enlace secundario incluyen el polvo
de lijado, aceite de compresor, gotas de
roco y solventes de limpieza.
D. Radiacin ultravioleta o exposicin a la
luz solar La exposicin a la luz solar tiene el mismo efecto que la exposicin a las
temperaturas elevadas. La exposicin a los
rayos UV ayuda a acelerar la velocidad de
curado en la superficie de la resina y reduce
el nmero de sitios disponibles para formar
enlaces. Si los laminados fabricados con
resina basada en DCPD son expuestos a la
luz solar en cualquier momento antes de
que el enlace secundario es formado la superficie de enlace debe ser lijada para remover todo el brillo visible.
E. Tiempo El tiempo entre el curado del laminado primario y la aplicacin del laminado secundario tiene tambin un efecto en
el enlace secundario. En general, mientras
ms corto sea ese tiempo es mejor. Mientras ms tiempo transcurra entre el curado
del laminado primario y la aplicacin del
laminado secundario, el curado del laminado primario progresar. Tambin la probabilidad de exposicin a las temperaturas
elevadas, la contaminacin y luz solar es
ms grande.
3. QUIMICA DE RESINA Y ADHERENCIA
SECUNDARIA El tipo de resina utilizada por
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el fabricante influenca significativamente el grado de adherencia secundaria que puede ser obtenida. Como se mencion en la seccin previa, hay
numerosas condiciones que pueden afectar la
adherencia secundaria, sin importar el tipo de resina. Sin embargo, el tipo de resina juega un rol
maysculo y debe ser considerado. Para el proposito de esta discusin, los tipos de resinas que sern comparados para la adherencia secundaria son
las ortoftlicas y DCPD.
A. Resinas ortoftlicas Las resinas ortoftlicas han probado ser muy tiles para aplicaciones de adherencia secundaria. Las resinas ortoftlicas son inhibidas por el aire,
lo cual significa que tienen un mal curado
en la presencia de oxgeno. El mal curado
se manifiesta como pegajosidad en el lado
abierto del laminado. El curado pobre de la
superficie es un beneficio para la adherencia secundaria debido a que hay un nmero relativamente alto de sitios de reaccin en el laminado primario que estn disponibles para reaccionar con el laminado
secundario. Adicionalmente, las caractersticas de pobre curado superficial de las resinas ortoftlicas significan que el curado
superficial no progresar tan rpido con el
tiempo o exposicin al sol o al calor como
otros tipos de resinas.
Los laminados primarios hechos con resinas ortoftlicas y almacenados en una locacin oscura, fra y libre de contaminacin
pueden ser utilizados exitosamente en aplicaciones de adherencia secundaria sin una
preparacin extensiva de la superficie an
varias semanas despus de fabricados.
Los fabricantes necesitan estr conscientes
de la posibilidad de que algunas resinas
ortoftlicas contengan aditivos para reducir
la pegajosidad de la superficie. Estos aditivos forman una pelcula en el lado abierto
de la superficie del laminado y pueden ser
perjudiciales para la adherencia secundaria.
El aditivo ms comnmente usado es la parafina.
B. Resinas DCPD Las resinas DCPD han
sido ampliamente aceptadas por los fabricantes de PRF por razones tales como el
curado libre de pegajosidad, buenas propiedades cosmticas, bajo encogimiento y costo, adems del cumplimiento de emisiones.
Sin embargo el curado libre de pegajosidad
significa que las resinas DCPD no son in-
hibidas por el aire y tienen pobres caractersticas de adherencia secundaria debido a

que existen relativamente pocos sitios sin
reaccionar en el lado abierto del laminado.
La exposicin al calor o luz solar contribuir a un curado mayor de la superficie, resultando en menos sitios sin reaccionar para
al laminado secundario.
Los laminados primarios hechos con resinas conteniendo DCPD que son almacenadas en una locacin oscura, fra y libre de
contaminacin pueden ser usadas con xito
en aplicaciones de adherencia secundaria
sin una extensiva preparacin de la superficie solo por uno a tres das. Despus de
este perodo de tiempo, es recomendado
que el laminado primario sea lijado y se utilicen adhesivos estructurales para alcanzar
una buena adherencia secundaria.
C. Resinas vinilester Las resinas vinilester
(VE) ofrecen las mejores capacidades para
el enlace secundario. Las resinas VE son
las mejores por tres razones. Primero, la
qumica de las resinas VE por si misma
provee varios sitios para enlace que permaneces activos an en un laminado totalmente curado. En segundo lugar, las resinas VE son ms susceptibles a ser Inc.bidas por el aire que otras resinas, ofreciendo una capa sin curar en la cual la resina del laminado secundario puede combinarse. Finalmente, las resinas VE pueden
ser tanto como tres veces ms fuertes que
muchas resinas polister para laminar. Por
estas razones las resinas VE son frecuentemente seleccionadas para reparar laminados envejecidos de construcciones varias
que pueden ser incluso desconocidas.
4. PREPARACION DE SUPERFICIE La
abrasin mecnica del laminado primario es la
mejor forma de asegurar una buena adherencia secundaria. Los laminados primarios cumpliendo las
siguentes condiciones deben ser lijados antes de la
aplicacin del laminado secundario:
Laminados hechos con resinas que contienen cera u otros aditivos para reducir
la pegajosidad superficial.
Laminados que han sido expuestos a altas
temperaturas.
Laminados que han sido expuestos a luz
UV.
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Laminados hechos usando resinas conteniendo DCPD que han sido curadas por
ms de tres das.
Laminados ricos en resina y con superficie brillosa.
La abrasin mecnica por lijado o pulido debe remover todo el brillo visible y mostrar una superficie fresca del laminado. Es recomendable lijar
hasta exponer algo de fibra de vidrio.
5. EVALUACION DE ADHERENCIA SECUNDARIA Se recomienda que cada fabricante experimente con la adherencia secundaria
utilizando sus propios materiales y condiciones
especficas de su taller. El mtodo ms comn para evaluar la adherencia secundaria consiste en llevar a cabo una prueba de separacin. Este tipo de
prueba no cuantifica la adherencia secundaria,
pero permite hacer un juicio de la integridad de la
adherencia secundaria evaluando la locacin y el
tipo de la falla. Los usuarios pudieran desear el
llevar a cabo varias pruebas de separacin para
evaluar varios materiales, condiciones y tiempos
de almacenaje y/o procedimientos de preparacin
de superficie. Se deben repetir las pruebas cada
que se cambie algn material (ej; fibra, resina o
catalizador). El procedimiento de prueba es descrito abajo:
Laminado primario
Laminado secundario
Adherencia secundaria pobre
Fabrique un laminado primario y guardelo bajo las condiciones deseadas y por

la cantidad de tiempo deseado.
Prepare la superficie del laminado primario. Coloque una tira de pelcula Mylar
u otro material de desmolde en una orilla
del laminado para actuar como un punto
de falla inicial.
Aplique el laminado secundario. El laminado secundario debe tener las mismas
dimensiones que el primario. Permita que
el laminado secundario cure al menos 24
horas.
Utilizando el sitio de la pelcula de
Mylar como punto de inicio de falla,
separe los dos laminados.
Si la falla ocurre entre los dos laminados sin desprendimiento de fibra, se considera que la adherencia secundaria es pobre. Si el tipo de falla ocurre en cualquiera de los dos laminados y se evidenca con desprendimiento de fibra, entonces el
laminado secundario es considerado aceptable.
Vea las imgenes siguientes para ejemplificar la
adherencia secundaria pobre y la aceptable.
Laminado primario
Laminado secundario
Adherencia secundaria aceptable
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Las siguientes son algunas guas generales que ayudarn a proveer el mejor enlace secundario posible:
Hacer
No hacer
Realice la prueba del enlace secundario cuando No exponga las piezas a la luz solar directa o incambie cualquier material (ej; fibra, resina, ca- directamente.
talizador)
Lije o pula para mejorar la adhesin al laminado No permita que el polvo cubra la pieza.
primario si lamina despus de 72 horas.
Use adhesivos estructurales sobre piezas que No permita que los contaminantes entren en conestn siendo hechas fuera del criterio de lo que es un tacto con la pieza.
enlace secundario aceptable.
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MOLDEO ABIERTO: Laminacin Adherencia acrlica

En este captulo
1. Introduccin
2. Proceso de termoformado del acrlico
3. Seleccin de resina para la matrz
4. Guas generales de aplicacin
5. Pruebas de adherencia
1. INTRODUCCION Los plsticos acrlicos
fueron introducidos en 1936 y debido a algunas de
sus propiedades distintivas, han llegado a ser un
material de revestimiento ampliamente utilizado
para la fabricacin de tinas de bao, regaderas y
spas. Los plsticos acrlicos ofrecen a los fabricantes variedad de colores y caractersticas sobresalientes de resistencia a la intemperie, resistencia
qumica y una superficie durable y fcil de limpiar
tanto para el fabricante como para el usuario. Los
revestimientos acrlicos son laminados tpicamente con PRF hechos con resinas polister o vinilester. Estos laminados, cuando estn adheridos
adecuadamente al revestimiento acrlico, proveen
resistencia y rigidez a la pieza final.
2. PROCESO DE TERMOFORMADO DEL
ACRILICO El proceso de crear la pieza de
acrlico de la forma deseada es llamado termoformado. El termoformado es el moldeo de la hoja de polmero mediante el uso de calor. Este proceso puede ser dividido en tres etapas: calentamiento, moldeo y enfriamiento.
A. Calentamiento La primera etapa del proceso de termoformado (con calentamiento)
vara, dependiendo del tipo especfico de
hoja acrlica en uso. En general, se aplica
una fuente de calor a la hoja acrlica. Despus de la aplicacin de calor a una predeterminada temperatura y perodo de tiempo, la hoja se vuelve suave y despus puede
ser moldeada en la forma deseada.
B. Moldeo Con el moldeo conseguimos la
forma deseada. Este es acompaado por la
manipulacin de la hoja de acrlico caliente
para ponerla sobre el molde y por un mdio
mecnico o neumtico, moldear el acrlico
a la forma deseada.
C. Enfriamiento El proceso de enfriamiento
regresa la hoja de acrlico a su rigidez original pero ahora con la forma y dimensiones
deseadas. Para detalles especficos concernientes al proceso de termoformado, el
fabricante debe contactar a uno de los muchos proveedores de maquinas de termoformado. Los proveedores de estos equipos pueden discutir todos los parmetros y
opciones relacionadas al proceso de termoformado.

3. SELECCIN DE RESINA PARA LA MATRIZ Hoy da, los proveedores de resina ofrecen numerosas opciones para laminar el reverso
de la hoja de acrlico termoformado. Los tipos de
resinas utilizados tpicamente para laminar los
acrlicos son polister o vinilester.
A. Resinas polister La mayora de los
laminados adheridos al acrlico son fabricados con resina polister. Las resinas ortoftlicas son comunes pero tambin se pueden utilizar otros tipos. No todas las resinas
polister se adhieren a todos los tipos de
acrlico. La seleccin de la resina es influenciada significativamente por las consideraciones de adhesin.
Las resinas polister pueden ser usadas con
o sin cargas. La aplicacin de resina sin
cargas generalmente provee mejor adhesin
que con cargas, pero tambin resulta ms
cara.
1) La resina sin cargas se define como la
aplicacin de la resina pura en conjunto
con fibra de vidrio detrs del acrlico. Las
propiedades de mejor adhesin son una
ventaja para la aplicacin de la capa de
resina pura tras el acrlico. Una desventaja de usar la resina pura es el costo para
el fabricante.
2) Los sistemas de resina con carga utilizan
materiales inorgnicos como almina trihidratada, sulfato de calcio y/o carbonato
de calcio aadidos a la resina. Hay muchas ventajas en el uso de un sistema de
resina con cargas tales como un costo
ms bajo de la matrz, incremento en la
retardancia a la flama y menor emision
de compuestos orgnicos voltiles. Sin
embargo, las cargas pueden disminuir la
adherencia de la resina al sustrato acrlico. Debido a que las cargas pueden variar, el tipo y cantidad utilizada (tpicamente entre 30 y 60 por ciento) pueden
afectar la viscosidad de la resina y caractersticas de curado. Los fabricantes
deben trabajar con el proveedor de la resina para desarrollar un producto ajustable al pro ceso particular del fabricante.
Otro parmetro que debe ser considerado
cuando se utilizan sistemas de resinas
cargados es el tipo y cantidad de refuerzo
de fibra aplicado a la pieza. El rango
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tpico de fibra es de 15 a 30 por ciento y
puede ser fibra cortada aplicada por aspersin o mat aplicado manualmente. El
tipo y cantidad de refuerzo de fibra afecta
directamente las propiedades mecnicas
de la pieza final. El fabricante es el responsable de determinar la cantidad de refuerzo requerido para obtener el uso final
deseado del diseo.
B Resinas vinilester Este tipo de resinas se
utilizan para laminar el reverso del acrlico
cuando se requieren propiedades termicas y
resistencia al agua superiores. Los spa son
ejemplos clsicos para este requerimiento.
La resina vinilester es aplicada tpicamente
como un laminado delgado despus del
acrlico y el resto del reverso del laminado
es construido con una resina polister ms
econmica. Tal como con las resinas polister, no todas las resinas vinilester se adhieren a todos los acrlicos. El valor de la
resina vinilester se pierde si no se adhiere al
acrlico.
4. GUIAS GENERALES DE APLICACIN
Una vez que la estructura acrlica ha sido fijada
adecuadamente y soportada a la base de laminacin, el acrlico debe ser limpiado para remover
los contaminantes tales como polvo, humedad y
otros materiales lquidos. Esos contaminantes pueden interferir con la habilidad de la resina para
adherirse al acrlico o afectar las caractersticas de
curado de la resina en la matrz. Los mtodos posibles para limpiar el acrlico incluyen:
Uso de aire comprimido para remover el
polvo.
Uso de un limpiador aprobado (recomendado por el proveedor de hojas de acrlico para remover humedad y otros lquidos contaminantes)
Antes de que la matrz con resina sea aplicada a la
estructura acrlica, el fabricante tiene que asegurarse de que todos los parmetros de proceso han
sido revisados. Estos parmetros incluyen aunque
no estn limitados a:
La carga est mezclada adecuadamente
en la resina
La temperatura de la resina y taller siguen las guas recomendadas por el fabricante de resina.
Si se utiliza una pistola aspersora, la pistola debe estar en buenas condiciones.
Cuando el fabricante est listo para aplicar la matrz con resina, una buena recomendacin es aspersar o aplicar con brocha en una capa delgada o
atomizar un poco de resina directamente a la capa
acrlica. La atomizacin puede ayudar a asegurarse de que hay suficiente resina tras el acrlico
para proveer la adhesin.
Despus de la aplicacin del atomizado, se puede
aplicar la primera capa de refuerzo de fibra y resina. Esta capa necesita ser completa y cuidadosamente humectada y rolada. Se deben remover
todas las burbujas de aire para asegurar una adherencia completa entre el laminado y el acrlico. A
este punto, el fabricante puede continuar con la siguiente capa de refuerzo o permitir que esta capa
cure antes de continuar.
Cada fabricante debe determinar la secuencia de
laminacin preferida especfica. Algunos factores
a considerar son:
Caractersticas de curado de la resina
Adicin de cargas
Requerimiento de espesor del acrlico
Todos estos factores afectan la temperatura de
exotermia del laminado. Las bajas temperaturas de
exotermia pueden ser un indicador de mal curado.
Los laminados mal curados tendrn bajas propiedades fsicas y pobre adhesin. Las temperaturas
de exotermia altas pueden causar problemas cosmticos, especialmente en reas donde el acrlico
es relativamente delgado.
La prueba debe ser repetida regularmente para
asegurar que se sigan los procedimientos de fabricacin adecuados. La prueba debe ser hecha
tambin cuando sea hecho un cambio de material,
incluyendo cambios en limpiadores, acrlico, resina, cargas, catalizadores y fibra de vidrio.
La etapa final del proceso es el corte y la adicin
de cualquier material de plomera o aditamentos
externos. Se recomienda que la matrz con resina
sea curada y enfriada adecuadamente antes de
efectuar cualquier otro trabajo. Un buen indicador
del curado de la resina es el chequeo de la dureza
Barcol de la resina de laminacin. La dureza Barcol ideal es un mnimo de 20 HB. El trabajar la
pieza antes del curado adecuado de la resina puede
resultar en fracturas por esfuerzos en la pieza y
minimizar las propiedades de adhesin de la resina al acrlico. Es responsabilidad del fabricante el
determinar el momento en que ya puede trabajar la
pieza (ver la siguiente seccin sobre pruebas de
adhesin).
5. PRUEBAS DE ADHERENCIA Antes de
hacer una recomendacin para una aplicacin a un
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acrlico, Cook Composites and Polymers ofrece el
llevar a cabo una prueba de adhesin al fabricante.
Sin embargo, CCP no puede duplicar todas las
condiciones del fabricante. Cada fabricante debe
disear un mtodo interno aceptable para revisar
Acrlico
Laminado
Adherencia pobre al acrlico
El material en exceso en las orillas se debe humectar y rolar tambin adecuadamente. Una buena
adherencia puede ser determinada rompiendo una
pieza por la mitad. La buena deherencia es caracterizada por la apariencia de la resina y la fibra de
vidrio que queda pegada en acrlico. Este indica la
falla del laminado en la interfase del acrlico y laminado. Se debe tener cuidado si se utiliza este
mtodo debido a que el rea de acrlico de las orillas es tpicamente ms grueso que el resto de la
pieza. Es ms fcil obtener una buena adherencia
sobre un acrlico grueso que sobre las reas delgadas, en parte debido a que hay menos cambios
sobre la estructura del polmero durante el proceso
de termoformado.
El mtodo ms comn para evaluar la adherencia
acrlica es la programacin de pruebas de desmolde. Este tipo de prueba no cuantifica la fuerza de
la adherencia secundaria, pero permite hacer un
juicio sobre la integridad de laminado delgado por
la evaluacin de la localizacin y tipo de la falla.
El procedimiento de prueba es:
A. Prepare una seccin de acrlico termoformado siguiendo los procedimientos de
produccin estndar. Es importante utilizar
acrlico termoformado debido a que la operacin de termoformado influencia la adherencia. Coloque una tira de pelcula My-
la adherencia peridicamente utilizando los materiales y condiciones especficas.

El momento perfecto para que el fabricante revise
adherencia es cuando la pieza es cortada de las
orillas.
Acrlico
Laminado
Adherencia aceptable al acrlico
lar u otro material de desmolde en una
orilla del laminado para actuar como un
punto de iniciacin de falla.
B. Aplique el laminado de soporte con los
procedimientos estndar de produccin.
C. Permita que el laminado de soporte cure
hasta una dureza Barcol mnima de 20.
D. Separe los laminados fsicamente en el
punto de iniciacin de fallas.
Si la falla ocurre entre el laminado y el acrlico
con poca o nada de fibra suelta arrancada, la
adherencia es considerada como pobre. Si la falla
ocurre en el laminado con considerable fibra
suelta o arrancada, la adherencia es aceptable. Mire las fotos arriba para ejemplos de adherencia
aceptable y pobre.
Finalmente, los fabricantes pueden evaluar la
adherencia usando el mtodo ASTM C297 para la
resistencia a la tensin. Para ms informacin en
este tipo de prueba, contacte a una tercera compaa para pruebas mecnicas o bien a un representante de CCP.
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MOLDEO ABIERTO: Laminacin Solucin de problemas

En este captulo
1. Solucin de problemas de laminacin
2. Solucin de problemas de equipo
1. SOLUCION DE PROBLEMAS DE LAMINACION An bajo las mejores condiciones,
pueden ocurrir problemas debido a accidentes,
errores y eventos no anticipados.
Listados en las siguientes pginas estn algunos

de los problemas ms comunes en las laminaciones, aunque pudieran ocurrir otros problemas (es
imposible anticipar cada circunstancia que pudiera
causar problemas en cada planta).
PROBLEMAS COMUNES DE LAMINACION, CAUSAS Y SOLUCIONES

Problema
Variacin de color en
el laminado .
Causa
Laminado con mucha o
poca exotermia ...
Laminado disparejo
Que checar o solucin
Mezclar bien el catalizador, reducir su porcentaje, charcos de

resina, fibra hmeda.
Revisar el patrn de aspersin
Tiempo de curado
largo o corto
Varias .
Revisar tipo y porcentaje de catalizador, temperatura, espesor de

laminado, tiempo de gel, contaminaciones.
Delaminacin
a) Del gel coat ......
Contaminacin ...
Polvo sobre el gel coat, costra del desmoldante disuelta por el gel
coat, se utiliza esmalte vez de gel coat.
Curado pobre o en
exceso .
b) Entre capas de
laminado .....
Hoyos en el gel coat
Escurrimientos
a) No hay fibra seca
Aplicacin ..
Resina .
Capas de tela de vidrio
empalamdas ...
No cura ...
Partculas en el laminado
Esperar hasta que el gel coat pueda ser laminado.

Pobre impregnacin, exceso de resina.
Resina con mucha cera o dbil, checar tipo y propiedades fsicas.
Use mat o fibra cortada entre cada pliego.
Revisar porcentaje de catalizador, temperatura o desmolde
prematuro.
Posible mat con apresto en exceso (un lado puede estar peor que el
otro). Basura o polvo entre el gel coat y laminado, geles en la
resina.
b) Hay fibra seca .
Exceso de resina .
Resina muy delgada
Gelado largo ...
Reducir relacin resina /fibra, evitar la post-humectacin.

Use una resina con ms tixotropa.
Si es posible, incremente el catalizador, cheque temperatura.
Tiempo de gelado
demasiado largo o
corto
Varios .
Cheque porcentaje y tipo de catalizador, temperatura, espesor del

laminado, tiempo de gelado, contaminantes.
Impresin de fibra u
ondalaciones encontradas en el gel coat
a) Cuando la pieza se
desmolda .
Resina con mucho encogimiento o exotermia .

Gel coat delgado
Gel coat mal curado ...
Proceso de laminacin..
Revisar nivel de catalizador, temperatura, usar resina menos

exotermica, evite encharcamientos, gel coat delgado o poco
curado.
Use un mnimo de 18 mils.
Use un mnimo de 1.2% PMEK a un mnimo de 60F.
Laminacin muy gruesa en una sola etapa (utilice un skin coat),
woven roving o tela demasiado cerca del gel coat.
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PROBLEMAS COMUNES DE LAMINACION, CAUSAS Y SOLUCIONES
b) Despus del desmolde ...
La fibra se adhiere al
rodillo .
Post curado ...
Catalizador muy bajo, temperatura baja, lquido contaminado,

baja exotermia, desmolde prematuro, gel coat muy delgado
Rolar prximo al gelado ...

Evaporacin de estireno ...
Ajuste tiempo de gel.

Moje el rodillo en estireno o resina catalizada lquida. Mantenga
las corrientes de aire al mnimo.
Tome su tiempo para rolar.
Incremente resina.
Cambie el solvente de lavado.
Rolado muy rpido ...

Porcentaje de fibra alto .
Rodillos sucios .
Exotermia alta en
secciones .
Quebraduras en resina
Quebraduras por esfuerzos (Bajo impacto)
reas blandas ..
Sobre-catalizado ...
reas con mucha resina ...
Laminado desbalanceado .
Desmolde prematuro
Mucha exotermia ..
Fibra insuficiente ..
Desmolde ..
Pieza delgada
Catalizador sin mezclar
Agua, solvente o aceite (se
puede ver como reas
blanquecinas)
Burbujas de aire ..
Aire atrapado
Arrugamiento de las
piezas ..
Laminado desbalanceado .
Mala humectacin ...
Viscosidad alta .
Tipo de fibra o propiedades de humectacin ..
2. SOLUCION DE PROBLEMAS DE EQUIPO La mayora de la laminacin en nuestros

das utiliza equipo semiautomtico. El cuidado y
operacin de este equipo determinar si el laminado alcanzar o no sus propiedades y desempeo
mximo.
Los operadores de aspersin deben ser entrenados
en la manera correcta de utilizar y mantener el
equipo.
Cualquiera que utilice equipo de aspersin, debe
tener (y leer) toda la literatura disponible del fabricante. Esto incluye el diagrama de partes, instrucciones de arranque y operacin, requerimientos de mantenimiento adems de guas de segu-
Revisar equipo, bombas de resina o catalizador con

obstrucciones, goteos, fugas; purgue la lnea de catalizador.
Reducir el contenido de resina.
Revisar espesor en diferentes reas.
No desmoldar piezas mal curadas.
Resina encharcada, catalizador en exceso, resina muy exotermica.
Revisar relacin fibra /resina.
Desmolde brusco, demasiados dobleces o torsiones al desmoldar.
Aumentar espesor, revisar tipo de resina y sus propiedades
fsicas.
Revisar equipo, bombas de catalizador o resina obstruidas, con
goteos, fugas; purgue las lneas.
Checar lneas de aire y solvente, rodillos. Los rodillos deben estar
libres de solvente.
Mal rolado, baja humectacin de la fibra, reas con poca resina,
resina con viscosidad alta, nivel de cargas alto, escurrimientos.
Lamine simtricamente; aplique por el reverso del laminado con
gel coat o esmalte.
Cheque viscosidad, resina fra, contaminacin por humedad. Resina alta en slidos.
Revisar el tipo y grado de fibra.
ridad y resolucin de problemas. Si esta informacin no ha sido obtenida o si surge alguna duda,
llame o escriba tanto al fabricante como al distribuidor del equipo. Puede estar seguro que recibir
la ayuda necesaria ya que el fabricante desea que
el equipo vendido sea utilizado de forma eficiente, correcta y segura. Tambin les pudiera solicitar
literatura general sobre aspersin y/o asistencia
tcnica directa.
Siempre recuerde la importancia de la inversin
del equipo y del trabajo que este va a desempear.
Si no se tiene un mantenimiento adecuado o si las
partes desgastadas no son reemplazadas, la inver-
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sin se perder y el equipo no desempear la funcin para la cual se eligi y compr.
Una ruta para determinar si un problema relacionado con el curado es causado por el material o el
equipo es hacer una pequea pieza de prueba,
donde el catalizador sea mezclado directamente
con el gel coat.
Si esta pieza no muestra defectos, entonces la causa probable es el equipo o el operador. Otra forma
de revisar, es la utilizacin de un lote diferente de
material con el mismo equipo, sin embargo, esto

ltimo generar piezas defectuosas; sugerimos llevar a cabo el primer mtodo preferentemente.
En seguida, se presenta una lista de algunos problemas de los ms comunes relacionados con el
equipo de aspersin. Debido a que hay muchos tipos de equipo en uso, es imposible cubrir cada
uno o enlistar todas las posibles soluciones a los
problemas. Revise la literatura del fabricante del
equipo para cualquier duda o contctelo.
PROBLEMAS DE EQUIPO CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS

Problema Resina / cortador / laminado
Causas y remedios
Atomizacin pobre (gotas grandes) Revise la presin de aire, longitud de magueras, dimetro de mangueras (pueden ser muy delgadas) nozzle o air cap tapada o desagastada,
vlvulas check atoradas, demasiado flujo, regulador trabajando
inadecuadamente.
Balines en el flujmetro de catalizador caen .. Vlvula de aguja inferior casi cerrada y vibra, filtro tapado,
insuficientes CFMs (pies cbicos por minuto).
Balines en el flujmetro de catalizador se disparan ........... Vlvula superior completamente abierta, cierre solo 1 vueltas (inyector Binks).
Balines de catalizador van fuera de rango cuando se presuriza Nivel de catalizador muy bajo inserte el relleno especial con orificio
0.013 sobre el tubo de entrega (inyector Binks), aire en el tubo de
flujo.
Balines de catalizador fluctan ... Vlvula de aguja de catalizador vibrando o muy pegada al fondo
abra o apriete, insuficientes o variantes CFM, filtro de catalizador
sucio.
Vlvula de catalizador exceso de catalizador .. Resorte dbil por ser viejo. Si usa Binks, use la vlvula Plug Groove
en la pistola. Si utiliza una lnea dentro de otra, revise lnea de
catalizador rota.
Bomba con cavitacin absorbe aire . Remueva el tubo sifn, ponga la bomba directamente en la resina si
bombea bien la cavitacin es debido a que el sistema de sifn fuga;
bomba muy pequea, temperatura fra o alta viscosidad.
Revise si el baln est atascado ... Residuos despus de lavar, tapn de vapor. Utilice un pedazo de madera para liberar los balines o golpee ligeramente a un lado de la bomba.
El cortador no funciona o lo hace lento .. Prdida de aire, insuficientes CFM, regulador apagado, cilindros
plsticos muy apretados.
Goteos (Pistola):
Fluido ... Aguja desgastada, tapada o doblada, ajuste la aguja en el asiento,
sobre-atomizacin, sellos o rellenos desgastados, conexiones flojas.
Catalizador ... Sellos o asientos desgastados, vlvula de aire daada, gatillo sin ajustar, sobre-atomizacin, conexiones flojas, vlvula o asiento tapados,
punta de pistola desalineada del cuerpo, el control del abanico puede
atrapar catalizador en el espacio muerto y gotear catalizador fuera de
Solvente ... los cuernos de aire.
Vlvula desgastada o tapada, sellos desgastados, se pega el botn o la
aguja.
Manguera con geles Boquilla o asiento defectuosos.
Fibra (crotada) de diferente longitud .. Navajas daadas o desgastadas, rodillo de hule desgastado, ajuste de
rodillo incorrecto.
Abanico de fibra angosto Angulo de cortador equivocado, presin de cortador muy baja.
Fibra cargada a un lado ... Alinear cortador, fluid nozzle tapada o daada.
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PROBLEMAS DE EQUIPO CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS
Problema Resina / cortador / laminado
Causas y remedios
Variacin en la relacin fibra/resina ... Presin del cortador no regulada, la presin cae antes que el compresor
encienda instale regulador y baje la presin para encendido del
compresor, la pre humectacin y pos humectacin no se consideran
una variacin.
reas altas en exotermia . Espesor disparejo de laminado, exceso de resina o catalizador, purgue
la lnea de catalizador antes de iniciar, gotas de catalizador.
Flecha de la bomba cae una o dos pulgadas se
estremece
Flecha de bomba (el material se derrama) ..

Variaciones en el sifn ...
Gelado y/o curado lentos
Fugas
Material
Catalizador ...
Colas (Airless) :
Material
Catalizador ...
La boquilla escupe o el gatillo se atora ..
Gatillo duro .
Agua en las lneas ...
Empaques desgastados ...
Bomba sin resina checar filtros o empaques internos desgastados

Revisar por empaques desgastados deteniendo el mbolo en la parte
superior si no hay fluido de material y la flecha se regresa, los
empaques estn desgastados.
Sellos flojos o desgastados limpiar y apretar, detener la bomba en la
parte inferior cuando el sistema no se use, flecha desgastada.
Basuras en el baln de la bomba.
Revisar catalizador y flujo de material, contaminacin con agua o aceite. Revisar el gatillo de la pistola para activacin apropiada. Si usa
bomba esclava, cheque burbujas de aire.
Presin de la bomba inconsistente o muy baja, empaques de la bomba
desgastados o flojos, no hay material, entrada de aire por una conexin
floja, balines no asientan en la bomba (el baln cae en etapas en la carrera desendente y sube rpidamente en la carrera asendente; lavar
bomba), filtro tapado, la lnea de sifn tiene fuga de aire, mallas tapadas, mucho flujo de material, viscosidad alta o temperatura fra, cmara de llenado tapada.
Presin de aire baja o inconsistente, no hay catalizador, revise que la
vlvula no se pegue en la pistola o catalizador, conexin floja, malla
tapada. Si el equipo es Binks instale una vlvula Plug Groove en la
pistola, mantenga las mangueras rectas.
Presin de bomba muy baja, boquilla desgastada, boquilla muy grande,
viscosidad muy alta.
Boquilla desgastada, baja presin, boquilla equivocada, viscosidad
muy alta, abanico muy grande.
Asientos o aguja desgastados o resorte dbil, cheque empaques.
Aguja o gatillo dobrados, gua de aguja desgastada.
No hay trampas de aire, trampa de aire muy cerca del compresor no
debe estar ms cerca de 25 pies, todas las lneas de salida deben
tomarse de una parte alta a partir de la lnea principal.
Sobrecalentamiento de la bomba por tener capacidad insuficiente, presin alta o bombeo sin material, no deje que la bomba trabaje en exceso no ms de un ciclo (en ambos sentidos) por segundo use empaques de tefln reforzados con fibra. Cuando la bomab est en reposo,
mantenga el mbolo de la bomba en la posicin inferior para prevenir
el dao a los empaques debido a material seco.
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MOLDEO ABIERTO: Pintando Gel Coats Polister

Parte Cuatro, Captulo VI
En este captulo
1. Descripcin
2. Preparacin de Superficie
3. Horneo
4. Otros Sistemas
1. DESCRIPCION Si desea pintar una pieza
de gel coat, el sistema de pintura ms durable a
emplear es un uretano catalizado.
En general, un recubrimiento de uretano acrlico
de dos componentes o un uretano de polyester
mantienen un muy buen brillo y retencin de color
cuando son sujetos a condiciones atmosfricas
severas y prolongadas. Normal-mente curarn a
temperatura ambiente para dar una pelcula muy
resistente, resistente a la abrasin y un brillo
excepcional.
Proveedores confiables de recubrimientos de
calidad inluyen:
y DuPont
www.dupontrefinish.com
y Sherwin-Williams Co.
www.sherwin-automotive.com
y U.S. Paint Corporation (AWL Grip)
www.uspaint.com
2. PREPARACION DE SUPERFICIE
Cuando se recubre (pinta) un gel coat de
polyester, es muy importante que la superficie est
limpia y libre de agentes desmoldantes, aceite,
grasa y otros contaminantes superficiales.
Siga las instrucciones del fabricante para la
preparacin de la superficie, mezclado, dilucin,
reposo, pot-life, aplicacin del recubrimiento,
espesor de la pelcula, tiempo de secado, limpieza,
datos fsicos, precauciones y seguridad, adems de

otros aspectos.
Si se utilizar en piezas sumergidas en agua
(botes, tinas de bao, cubculos de regadera,
piscinas, spas, etc.), asegrese que la pintura est
recomendada para tal uso.
A. En ausencia de instrucciones para la
preparacin de superficie, la preparacin mnima
de superficie incluir un lavado riguroso ANTES
DE y DESPUES DE limpiar con un trapo
LIMPIO y V.M. &. P. Nafta (o de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante del recubrimiento) para remover todos los contaminantes.
B. Lije todas las superficies del gel coat con una
lija de grano medio tal como 120, 220, o 320 hasta
dejar una superficie rugosa. Siga con una lija fina
hasta dejar una superficie lisa usando un grano
400.
3. HORNEO La experiencia de los clients ha
demostrado que los laminados recubiertos con gel
coat pueden ser post-horneados a temperaturas de
hasta 285F por un tiempo tan largo como dos
horas.
NOTA: Si la pieza de fibra de vidrio no est
curada completamente antes de hornearla, se
puede presentar distorsin durante el ciclo de
curado. Es mejor pre-hornear la pieza por una
hora a la temperatura de horneo antes de lijar.
Despus lije y hornee.
4. OTROS SISTEMAS Otros sistemas de
pintura pueden ser utilizados pero pudieran no
tener la durabilidad exterior del uretano
catalizado. Iguale la durabilidad deseada con una
pintura de calidad. Observe las recomendaciones
del fabricante de la pintura.
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MOLDEO ABIERTO: Pintando Gel Coats Polister
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124
MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo Apariencia cosmtica

Parte Cuatro, Captulo VII.1
En este captulo
1. Definiendo la calidad cosmtica de superficie para PRF
2. Fuentes de fallas cosmticas y estrategias para prevenir la impresin y distorsin
1. DEFINIENDO LA CALIDAD COSMETICA DE SUPERFICIE PARA PRF Las fallas
cosmticas de superficie tienen diferentes nombres: impresines, distorsin, lneas de calor, cscara de naranja, hoyos, ondeados, impresin de
fibra, pstulas, arrugas, mala apariencia, patrn de
fibra, impresin de balsa, marcas de petatillo,
superficie rugosa y distorsin por calor.
Hay varios tipos de distorsin de superficie que
son causados por diferentes mecansmos. Aunque
no todos los tipos pueden ser clasificados de forma segura, todas las impresiones por distorsin
pueden ser agrupadas en dos series:
Distorsin pequea (menos de 0.05 mm).
Distorsin mayor (ms grande de 0.5
mm)
Las distorsiones pequeas (cscara de naranja,
ojos de pescado, etc.) son encontradas generalmente en el espesor de la pelcula de recubrimiento (pintura o gel coat) pero tambin incluyen
distorsiones que se presentan a travs de las fibras
individuales de la capa de refuerzo directamente
detrs de la pelcula.
Las distorsiones mayores son aquellas fallas ms
grandes y pueden surgir en la superficie como para percibirse al tacto. Las fallas mayores vistas en
la aplicacin de la capa de recubrimiento tales como las lneas de escurrimiento o cortinas son distorsiones mayores. Otros ejemplos comunes son
las transferencias a la superficie de los patrones
del refuerzo o materiales core.
2. FUENTES DE FALLAS COSMETICAS Y
ESTRATEGIAS PARA PREVENIR LA IMPRESIN Y DISTORSION
A. Tooling La calidad de la superficie del
molde es la fuente primaria de impresin.
Una pieza lisa, sin fallas NO PUEDE ser
hecha con una superficie de molde distorsionada. La calidad de superficie de la pieza es tan buena como la calidad de superficie del molde. Cualquier copia fabricada
en un molde con fallas costar ms en trabajos para restaurarla que si reparara la
superficie del molde (ver Parte Ocho en
Poliester Tooling para ms informacin).
B. Gel coat Aunque un gel coat est diseado solamente para proveer color y brillo,
las distorsiones pueden ocurrir tambin en
la pelcula de gel coat. La mayora de las
fallas de gel coat son debido a errores de
aplicacin. Una aplicacin dispareja o gruesa puede causar las arrugas y escurrimientos que se muestran hasta la superficie
final. Los gel coat poco catalizados (menos
de 1.2 por ciento) no curan adecuadamente
y tienen baja temperatura de distorsin. Los
gel coat mal curados se distorsionan fcilmente por el laminado y por exposicin a
alta temperatura.
Adems del poco curado, la aplicacin delgada del gel coat es la causa principal de
las impresines de fibra pequeas. Debido
a que la fibra de vidrio est ms cerca de la
superficie, el encogimiento del laminado
alrededor de la fibra tambin estira sobre la
pelcula de gel coat. Las pelculas de gel
coat ms gruesas son ms resistentes a
mostrar la impresin. Se tiene que buscar
un balance en la aplicacin, ya que cuando
se aplican pelculas de gel coat gruesas
pueden ocurrir problemas tales como escurrimientos, porosidad, quebraduras y se
reduce la resistencia al intemperismo.
C. Barrier coats El uso de barrier coats es
un mtodo efectivo para incrementar la distancia de los materiales de refuerzo de la
superficie del gel coat sin los problemas
asociados al gel coat grueso. Los barrier
coats como el ArmorGuard de CCP son
hechos con resinas vinilester, las cuales son
dos o tres veces ms resistentes que los gel
coat pigmentados tpicos y aaden una capa
no reforzada al gel coat, la cual no es propensa a quebrarse. Adems del bloqueo de
impresiones de fibra, los barrier coats incrementan la resistencia al ampollamiento
osmtico.
D. Bloqueadores de impresin El uso de
bloqueadores de impresin es otro mtodo
para distanciar los materiales de refuerzo de
la superficie del gel coat. Los bloqueadores
de impresin aspersables que estn formulados con resinas de alto grado aislarn
trmicamente al gel coat de las capas laminadas.
E. Refuerzo Las fibras utilizadas para reforzar los PRF deben tener el aglutinante correcto para la matrz de resina en uso. El
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aglutinante de fibra para resinas epoxicas
no se disuelve en resinas polister y vinilester basadas en estireno. Si la fibra no
es compatible con la resina, el composite
resultante tendr impresin de fibra notoria.
Cuando las fibras no son completamente
humectadas por la matrz de resina, se
crean micro-burbujas a lo largo de la fibra.
Durante el curado, estas burbujas se expanden y causan un incremento en el patrn de
impresin de fibra.
El tipo de refuerzo tambin influencia la
apariencia cosmtica. Los laminados hechos con petatillo, stitch cloth, refuerzos de
hilo continuo y materiales core cercanos a
la superficie del gel coat presentan una
notoria impresin grande. Los laminados
hechos con materiales core cerca de la superficie del gel coat sin el uso de una capa
de fibra roving o un velo tambin presentarn impresin de fibra grande. Las
reas ricas en resina entre las fibras y otros
materiales encogen ms que las reas solamente ricas en fibra. El patrn de este encogimiento se transfiere hacia la superficie.
La secuencia del laminado y ciclo de curado pueden influenciar tambin la apariencia
cosmtica de la suprficie. El calor de exotermia de cada laminacin debe ser controlado para prevenir la distorsin causada por
un encogimiento excesivo a altas temperaturas.
F. Resinas Las resinas polister y vinilester
generan calor mientras curan. Este calor de
reaccin es sensitivo a la masa, significando esto que mientras ms volumen sea curado, la temperatura exotrmica ser ms
alta.
Hay diversas estrategias para controlar la
exotermia en un laminado. La ms bsica
es el control del espesor aplicado durante
un ciclo de curado. Este es el tiempo que
toma a la capa de resina en el laminado para gelar y llegar a la exotermia. El mejor
ejemplo para controlar la exotermia por espesor de pliego aplicado se encuentra en el
proceso tradicional de construccin de moldes. Utilizando una resina polister convencional para construir un molde, se laminan
capas delgadas (menos de 90 mils) en varios das. Este proceso permite que el encogimiento ocurra en pasos pequeos y controlados mientras se genera una exotermia
G.
muy baja resultando en una superficie libre

de distorsin. La mayora de los programas
de produccin no permiten esta extensin
de tiempo de curado ms que en la fabricacin de moldes.
Otras estrategias para control de exotermia
incluyen:
Las resinas formuladas para suprimir la
exotermia estn diseadas para moderar
el pico exotrmico de la reaccin extendiendo la duracin de la fase de reaccin
exotermica. Esto resulta en tiempos ms
largos para alcanzar el curado final. La
velocidad de curado es afectada en las
secciones delgadas con estas versiones.
Los tipos y niveles de catalizadores pueden ser utilizados para controlar la exotermia en cada pliego. Bajando el catalizador al lmite mnimo para la resina especfica puede ayudar a moderar la exotermia. A bajos niveles de catalizador
ms baja exotermia, pero tambin se alargan el tiempo de gelado y curado y puede
ser perjudicial para la apariencia cosmtica.
La mezcla de catalizador de perxido de
metil etil cetona (PMEK) con hidroperxido de cumeno (PHC), est disponible, se puede encontrar como KC-70.
Este catalizador provee control de exotermia mediante la dilusin del PMEK con
un iniciador de perxido alternativo. El
PHC y resina tienen una reaccin de menos temperatura. Utilizados adecuadamente, estos sistemas pueden proveer
control de exotermia con un atraso insignificante en el curado final.
Factores del proceso Las velocidades
de produccin ms altas en un proceso de
fabricacin de PRF pueden ser perjudiciales para las superficies de buena apariencia cosmtica. Los ciclos de gelado y
curado ms rpidos incrementan el porcentaje de encogimiento. Una pieza que tiene
menos tiempo de contacto con el molde
increpenta su probabilidad de encoger una
vez que la pieza se ha desmoldado (referido comunmente como post-curado).
Las piezas que se desmoldan antes de
tiempo en el ciclo de curado tienen el
riesgo de presentar otros problemas tales
como quebraduras y falta de brillo.
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Las temperaturas fras, calurosas y disparejas en el taller de fabricacin pueden
causar muchos problemas cosmticos. Si
la temperatura es muy alta (mas de 95 a
100F), las piezas pueden desmoldarse en
secciones durante la laminacin. Esto se
conoce como preliberado secundario y deja las reas con acabado liso donde la pieza permaneci en contacto con el molde y
adyascentes a las reas de impresin de
fibra. Las temperaturas disparejas, como
cuando un lado de la pieza est cercano a
una fuente de calor, y el lado contrario cercano a una puerta abierta, pueden causar
preliberado secundario. Una laminacin en

ambiente fro (menos de 60 a 65F) pone
en riesgo el curado del laminado, retardandolo. Una vez desmoldadas, estas piezas
pueden distorsionarse mientras se calientan y terminan su curado, produciendo una
superficie pandeada. Si la temperatura es
demasiado baja, el curado se puede retardar permanentemente. En este caso la
pieza con mal curado tendr una temperatura de calor de distorsin (HDT) baja.
Dependiendo del color de la superficie
expuesta, la luz del sol pudiera ser suficiente para distorsionar la superficie.
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MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo Intemperismo de gel coat

En este captulo
1. Introduccin
2. Fuerzas de intempersmo
3. Efectos del intempersmo
4. Influencias sobre el intempersmo
4A
Tipos de gel coat
4B
Fabricacin
4C
Mantenimiento de pieza
4D
Minimizacin pro-activa
5. Pruebas de intemperie
6. Bibliografa adicional
1) INTRODUCCION Las piezas PRF recubiertas con gel coat tienen un acabado final brillante cuando son nuevas, pero, sin importar su
calidad, con el tiempo el gel coat se puede matear o decolorar. La siguiente es una explicacin
de lo que ha pasado, como se puede prevenir o
aminorar y que se necesita hacer para restaurar el
gel coat.
Los gel coats han evolucionado durante muchos
aos. Estos proveen superficies muy durables, resistentes al intempersmo y al agua. Normalmente
los gel coats son aplicados con unas 10 a 20 veces
el espesor de una pintura. Y aunque estas superficies son muy durables, no son indestructibles.
Los materiales sintticos y naturales, cuando son
expuestos al exterior, se deterioran lentamente.
Las piezas estn expuestas a la luz del sol, calor,
fro, agua, viento, polvo y qumicos en el aire.
Cuando algo est en uso continuo, eventualmente
evidenciar desgaste. La cantidad de desgaste depende de como el producto es tratado y mantenido. Si un automvil no es lavado y encerado, su
superficie se deteriorar y tendr una mala apariencia. Si un artculo se deja deteriorar, costar
mucho el trabajo de reparacin para restaurar su
apariencia. A la larga es ms fcil y barato hacer
un mantenimiento de forma peridica.
Despus de la calidad del material utilizado y los
procedimientos de limpieza con los que se hizo
una pieza de fibra de vidrio, el nico secreto para
mantener una pieza como nueva es el mantenimiento.
2) FUERZAS DE INTEMPERISMO Una vez
que se fabrica una pieza, empieza a cambiar
debido al inmediato e inevitable ataque del
ambiente. El ataque es causado por:
Luz
Agua
Contaminantes
Temperatura
Estas son fuerzas que inducirn a los propietarios
de botes de madera a repintarlos y repararlos casi
anualmente y causarn que los automviles se

oxiden, los vinilos se quiebren y que virtualmente
todo material sinttico sea repintado.
Un laminado de fibra de vidrio debe ser protegido
por un recubrimiento grueso para prevenir que las
fibras se muestren hacia la superficie
(florecimiento de fibra). En la mayora de los
casos, este recubrimiento es el gel coat.
Los gel coats deben retener su color original y
brillo tanto como sea posible.
A. Luz La luz es una forma de energa. La
energa de la luz est compuesta de
diferentes longitudes de onda. Un arco iris
despliega la luz en sus diferentes longitudes
de onda. Algunos de estos componentes son
ms fuertes que otros. La ultravioleta (UV)
es considerada la ms destructiva longitud
de onda, cuando se expone un artculo,
aunque las otras no pueden ser ignoradas.
La energa en la luz ataca los materiales
rompiendo su estructura molecular o
polim`rica (degradacin). Esta energa
puede causar que una reaccin qumica
tome lugar.
Esta reaccin es la oxidacin, divisin de
cadenas, o extraccin atmica y es notada
como un cambio de color (amarillamiento,
caleo o decoloracin).
B. Agua El agua es llamada el solvente
universal. Esta disolver mas cosas que
ningn otro qumico.
El agua ataca las piezas disolvindolas o
reaccionando con ellas. Penetra materiales y
perfora o degrada materiales. Puede adems
contribuir con qumicos pre-disueltos que
causarn manchado o degradacin. Puede
cambiar un material no corrosivo en
corrosivo.
C. Contaminacin El ambiente no es estril.
La atmsfera contiene muchos materiales
extraos. Algunos de estos son naturales:
polen, esporas, polvo, grasas acuticas,
organismos y basuras. Otros son hechos por
el hombre: smog, cidos, xidos, etc; como
los producidos en algunas fbricas. Algunos
no son peligrosos, algunos oxidan y otros
atacan el lugar donde caen.
D. Temperatura La luz del sol genera calor
y aumentar la temperatura de las piezas. El
aumento de la temperatura depende del
color. El blanco refleja la mayor parte de la
luz y se calienta un poco (ej, en aire a
100F, este puede llegar a 120 a 130F).
Los colores oscuros absorben ms luz y se
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calientan ms (ej; en aire a 100F el negro
puede llegar a 150 a 170F).
Mientras la pieza se calienta, ocurren tres
cosas:
El material se ablanda un poco.
Hay un curado adicional.
El ataque qumico y penetracin de agua
se incrementan (ver la tabla de abajo).
EFECTO DE LA ELECCION DE COLOR
SOBRE LA TEMPERATURA DE LA
SUPERFICIE A LA LUZ DEL SOL
Temperatura de superficie F (C)
Color de panel
Sin espuma
Con espuma
Blanco
120F(49C)
127F(53C)
Azul claro
127F(53C)
137F(58C)
Azul medio
137F(58C)
157F(69C)
Azul oscuro
144F(62C)
174F(79C)
Rojo medio
128F(53C)
142F(61C)
Rojo oscuro
137F(58C)
169F(76C)
Negro
148F(64C)
173F(78C)
Estos paneles fueron expuestos a la luz del sol
con una ventilacin continua de aire a 100F
3) EFECTOS DEL INTEMPERISMO Los
efectos de las fuerzas del intempersmo descritas
anteriormente pueden ser caracterizadas entre las
siguientes: caleo, desgaste y prdida de brillo. La
mayora de estos cambios son cosmticos. Estos
aparecen en la superficie del gel coat y no afectan
su resistencia. La superficie est ntegra, pero no
luce como estuvo al inicio.
A. Caleo El caleo resulta de la fragmentacin
de la parte superior de una pieza en un polvo
extremadamente fino. Cuando esto sucede,
el color de la pieza se torna blanco. El caleo
es estrictamente en la superficie. La mayora
de las pinturas domsticas estn diseadas
para calearse y lavarse con la lluvia. El
caleo en un gel coat, sin embargo, no es
lavable con facilidad.
B. Desgaste Esto significa que el color ha
cambiado uniformemente. Este puede ser
interpretado como un cambio de color no
recuperable, menos intensidad del brillo,
apariencia de lavado, cambios en el hue
(rojo, azul, amarillo), croma (brillo o
intensidad) y chroma (claro y oscuro).
Debido a que el caleo causa que el color
parezca ms claro, es fcilmente interpretado como desgaste, pero se origina
realmente del polvo blanco oxidado en la
superficie. Debido a las diferencias entre el
pigmento y el polmero, no todos los gel
coats se desgastan igual; por ejemplo:
* El caleo hace que el gel coat luzca ms

claro.
* Los pigmentos utilizados en el sistema
pudieran haber cambiado el color realmente.
En este caso persistir un brillo alto pero
con un cambio en color.
* El gel coat es blanqueado o manchado por
algo.
C. Amarillamiento El amarillamiento ocurre
cuando el gel coat ha empezado a exhibir
una apariencia amarilla, la cual puede ser
uniforme o rayada. Usualmente un amarillamiento no uniforme puede ser atribuido a
la aplicacin. Las rayas pueden ser causadas
por manchas qumicas, residuos o por un
recubrimiento sobre el gel coat que sirve
como escudo contra el ambiente.
D. Prdida de brillo El brillo se refiere al
reflejo del gel coat. Cualquier cambio en la
superficie (sea esta un lijado ligero, caleo o
polvo) alterar el brillo. CCP ha encontrado
que las piezas restauradas despus de
exponerse a la intemperie perdern brillo
ms rpido cuando se expongan nuevamente
que si se tratara de una superficie nueva
expuesta por primera vez.
La mayora de los cambios son cosmticos.
Aparecen en la superficie del gel coat y no
afectan la integridad de la pieza. La
superficie mantiene sus propiedades, pero
no luce como lo haca al principio.
E. Florecimiento de fibra Los laminados de
fibra de vidrio sin gel coat pueden
experimentar efectos como los descritos
anteriormente, pero tambin pueden ser
susceptibles al florecimiento de fibra. El
florecimiento de fibra consiste en la
protrusin de las fibras en el laminado a
travs de la pieza. Esto ocurre cuando la
capa rica en resina de la superficie de la
pieza se desgasta, permitiendo que las fibras
de refuerzo florezcan a travs de ella. El
gel coat provee una proteccin excelente en
prevencin del florecimiento de fibra.
4) INFLUENCIAS SOBRE EL INTEMPERISMO
A. A. Tipos de gel coat
1) General
a) Resinas La resistencia al agua e intemperie de los polisteres puede ser
relacionada con el tipo de resina utilizada.
Ciertos glicoles y cidos imparten al polmero mejor resistencia al amarillamiento,
caleo y ampollamiento que otros.
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b) Otros ingredientes Los otros ingredientes usados en gel coats pueden mejorar o
reducir las caractersticas de intemperismo
de la resina base. La resistencia a la
intemperie, ampollamiento y la aplicacin
deben ser balanceadas.
Cargas tipo y cantidad.
Pigmentos.
Aditivos.
Dos tipos de aditivos que pueden afectar
significativamente el desempeo de intempersmo
en los gel coats son los absorbedores y
estabilizadores UV. Los absorbedores de luz o UV
trabajan absorbiendo la luz solar peligrosa y
transformndola en energa no destructiva. Los
absorbedores de luz se consumen eventualmente.
Estos disminuyen o hasta detienen el amarillamiento. La pieza cambiar de color con el
tiempo. Los estabilizadores a la luz trabajan
atrapando los radicales libres formados en el
proceso de foto-oxidacin e inhiben la degradacin. Los estabilizadores a la luz no se cnsulmen sino que se regeneran en un proceso cclico.
La efectividad de los absorbedores y estabilizadores UV es dependiente de la pigentacin y
tipo del producto. Por ejemplo, los absorbedores
de UV tienen un beneficio significante sobre gel
coat transparentes y no pigmentados. Sin embargo
los absorbedores UV generalmente no mejoran el
intempersmo de gel coat pigmentados de blanco.
Los estabilizadores UV pueden tener un valor
significante en ciertos productos. Los absorbedores de luz trabajan absorbiendo la luz del sol
daina y la convierten en energa no destructiva.
Los absorbedores de luz son consumidos eventualmente. Ellos solo aminoran y hacen parejo el
amarillamiento. La pieza cambiar su color con el
tiempo. Los estabilizadores a la luz (HALS)
pueden ser efectivos para mejorar el intempersmo
de los gel coat pigmentados. Los estabilizadores a
la luz trabajan atrapando los radicales libres formados por el proceso de foto oxidacin e inhiben
la degradacin. Los estabilizadores a la luz no se
consumen, en lugar de eso son regenerados en un
proceso cclico.
Ciertas especificaciones finales deben requerir que
los absorbedores UV sean aadidos especficamente al gel coat. En esos casos es una poltica de
CCP el aadir inhibidores y estabilizadores UV a
los productos de gel coat bajo el consentimiento
escrito del cliente. Debido a que la efectividad de
tales aditivos no es conocida en algunas
circunstancias,
CCP
no
puede
aceptar
reclamaciones o dar garantas de su efectividad en

un producto particular o con un color especfico.
2) Transparentes Los gel coat transparentes
son los ms susceptibles al amarillamiento
debido a la ausencia del pigmento. Por eso
son necesarios los absobedores de luz ultravioleta en estos materiales.
El uso de absobedores de luz en los transparentes es un compromiso. Estos hacen que
el color inicial del transparente sea ms amarillo (debido a que los mejores estabilizadores de luz son amarillos) pero esto se balancea con el paso del tiempo el amarillamiento se hace ms lento.
Los transparentes tienen una mayor retencin de brillo que los gel coat estndar debido a la ausencia de pigmentos y cargas.
3) Metalflakes Un sistema de metalflake consiste en una capa de transparente seguida por
una capa de metalflake. El intempersmo en
la superficie es la misma que en un transparente, pero ahora se debe considerar el
efecto del ambiente sobre las hojuelas.
Algunos metalflake son hechos recubriendo
partculas de aluminio u hojas de Mylar
aluminizado con colorante epxico. El aluminio refleja la luz de regreso a travs del
recubrimiento epxico coloreado, dndole el
color del colorante. Si el epxico no est
adecuadamente curado y el gel coat tampoco, el aluminio puede ser corroido y el color cambia.
4) Gel coat blanco y blanco entintado (offwhite) El intemperismo de los blancos y
off-white es parcialmente controlado por la
cantidad y grado del dixido de titanio
(TiO2) utilizado. Los grados con alta durabilidad al exterior de TiO2 son los mejores y
tambin los ms costosos. Los blancos las
imperfecciones no son muy notorias debido
a que no muestran cambios de brillo fcilmente, pero amarillean. Los gel coat blancos
son altamente pigmentados y presentarn
mayor caleo que los transparentes. El caleo
no es muy notorio debido a que ser blanco
sobre blanco, pero el brillo disminuir. El
caleo es ms notorio en colores oscuros.
5) Gel coat de color Una amplia variedad de
tipos de pigmentos son usados para hacer los
colores. No todos los pigmentos se comportan de igual forma a la intemperie. Normalmente los colores medios a obscuros no
amarillean, pero se presentarn caleo y decoloracin. El color del pigmento debe ser
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checado cuidadosamente. Los colores que
dan buen resultado a la intemperie en pinturas pueden no funcionar en polister.
El intempersmo acelerado debe ser comparado contra la exposicin real al exterior, esto es; algunos colores lucen bien en el intempermetro, pero despus de 6 meses en
Florida se habran decolorado fuertemente.
Muchos pigmentos pueden blanquearse
cuando son sujetos a cidos o bases. Los
azules y verdes cambian de color, mientras
que los amarillos y rojos se ponen color caf
y se oscurecen.
Las regulaciones de la EPA limitan los tipos
de pigmentos que pueden ser utilizados .En
CCP ha sido descontinuados los metales de
plomo, cromatos y otros pigmentos con
metales pesados.
6) Gel coat con colores profundos Los azules,
negros, rojos, purpuras y verdes presentarn
caleo mientras se exponen a la intemperie.
Esto puede ocurrir al mismo ritmo que otros
colores, pero el caleo blanquecino es ms visible. Esto es debido al hecho de que los colores profundos resaltan cualquier caleo.
Algunos colores absorben ms luz solar, calentndose y dandose ms rpido. En general, conforme se exponen, los transparentes, blancos y off-white amarillean, los colores se decoloran; y el negro y colores profundos calean.
Los gel coat coloreados tienen una mayor
tendencia a decolorar, que los ms claros o
ms oscuros (se aclaran) y desarrollan ms
ampollas osmticas cuando son expuestos
al agua que los gel coat blancos y offwhite. La severidad del manchado por agua
o cambio de color depender del tiempo de
exposicin, la temperatura del agua, la
composicin qumica del agua, intensidad
del color, grado de curado, etc. Tambin
note que el uso continuo es ms perjudicial
que un uso intermitente. Por ejemplo, los
botes almacenados en trailers o en un sitio
seco son menos propensos a mostrar el problema que los botes dejados de forma continua en el agua.
B. Fabricacin La durabilidad de las piezas
esta relacionada con el cuidado que se pone
para fabricarlas. El uso de materiales buenos
mal utilizados producir una pieza mala. Los
materiales malos bien utilizados producirn
una mala pieza.
La produccin de hoy en da deja menos

margen de error. La capacitacin y controles
adecuados son una necesidad.
Protjase de hacer piezas rpidamente con la
intencin de repararlas despus. Las reparaciones son costosas y disminuyen la calidad
de la pieza. El lijado y pulido pueden acelerar el caleo y prdida de brillo del gel coat.
El ideal es producir con calidad, ms aadirla (con reparaciones).
PRECAUCION: Los parches hechos no
se desgastarn (caleo y cambio de color)
a la misma velocidad que el gel coat original. Este fenmeno puede ser ms notorio con los blancos brillantes, pero no est
necesariamente limitado solo a este color.
Debido a las diferentes caracteristicas de
intemperismo de un parche respecto al gel
coat original, es recomendado que los parches sean hechos en reas no utilizadas de
la pieza, tales como las orillas, lneas de
cintas o donde sern puestos otros aditamentos ms tarde, etc. Si debe hacerse un
parche en un rea lisa sin lneas divisorias,
se aconseja al cliente que determine si las
diferentes caractersticas de intemperismo
para parches contra el gel coat original es
un problema cosmtico significativo. Para
hacer esta determinacin, lleve a cabo una
prueba de exposicin sobre piezas hechas y
reparadas en el rea de produccin, utilizando los mismos materiales propuestos y
tecnicas de reparacin.
Los moldes y equipo se ensuciarn y desgastarn rpidamente, un buen mantenimiento
es una necesidad para asegurar la produccin de una pieza con calidad.
1) Moldes Los efectos de la intempere son
visibles en la superficie de la pieza, la cual
es una copia espejo del molde. Si el molde
tiene alguna impureza, polvo o costras, algo se transferir a la pieza. Por ejemplo el
poliestireno se adherir gradualmente en el
molde. El poliestireno amarillea grandemente. Si los moldes no son limpiados adecuadamente, el poliestireno es transferido
a la pieza y amarillea. No utilice esti-reno
para limpiar el molde por tres razones:
a) Los vapores pueden causar la formacin
de ms poliestireno.
b) Puede dejar una capa delgada de poliestireno en el molde.
c) El estireno puede contener poliestireno,
dejndolo en el molde. El estireno puro
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comienza a polimerizar despus de solo
30 das. El estireno, mientras se almacena, se pondr amarillo y aumentar su
viscosidad gelando eventualmente.La
cera en exceso dejada en los moldes
tambin pue-de ser trans-ferida a la
pieza y amarillar despus.
2) Adiciones a los gel coat Si el gel coat es
modificado antes de aspersar, sus propiedades de intemperismo pueden cambiar.
No adelgace el gel coat sin autorizacin
del fabricante. No aada nada ms que el
catalizador sin el permiso del proveedor,
debido a que puede afectar el color inicial
y la resistencia al intempersmo.
3) Calibracin La calibracin inadecuada
afectar la resistencia a la intemperie de
las piezas. Los niveles muy altos o bajos
de catalizador pueden causar que las piezas amarilleen o se caleen prematuramente. Refirase a las hojas de datos del
producto para tipo y cantidad.
Un gel coat atomizado deficientemente retendr ms monmero, resultando en ms
amarillamiento.
4) Tcnica El gel coat debe ser aplicado tan
uniformemente como sea posible debido a
que los espesores de pelcula inconsistentes causarn un desgaste no uniforme a
la intemperie. Tambin, aplique por lo
menos dos pasadas. El aplicar en una sola
pasada causar amarillamiento. Para reas
con alta visibilidad como las cubiertas de
barcos, se deben considerar 12 a 16 mils,
sin embargo, se reducirn la resistencia a
la impresin de fibra y ampollamiento.
5) Curado El catalizador mal mezclado
har que las diferentes secciones de la pieza se comporten diferente a la intemperie.
Las partes sobre catalizadas blanquearn,
decolorarn y presentarn caleo peor que
las que tengan catalizador insuficiente.
Las temperaturas del molde y ambiente en
la planta deben ser arriba de 60F para
asegurar un curado adecuado.
C. Mantenimiento de la pieza Los efectos
de la exposicin a la intemperie pueden ser
disminuidos por el cuidado que recibe la pieza final.
El desgaste por la intemperie comienza inmediatamente. No depende de si la pieza se
vende de inmediato o si un distribuidor la retiene.
Las piezas de PRF necesitan ser lavadas, enceradas y cuidadas como un automvil. Estas no sern repintadas y resanadas anualmente como los botes de madera, pero an
as necesitan cuidados. Un lote de autos lavar sus carros una vez a la semana para
mantenerlos bien presentados. Un taller de
fibra profesional debe hacer lo mismo.
Durante el almacenaje se pueden depositar
qumicos y polvo. El gel coat puede ser atacado o manchado cuando los qumicos se
combinan con la lluvia o roco y luego pueden atacar o manchar el gel coat.
A continuacin se listan unas instrucciones
generales para mantener las piezas de fibra
de vidrio luciendo como si fueran nuevas
(para informacin adicional, contacte al fabricante o distribuidor de productos de limpieza):
Lave mensualmente o ms frecuente si se
necesita. Lave con jabn suave, tal como
el jabn para platos; evite usar limpiadores altamente alcalinos o abrasivos.
Encere la pieza una o dos veces al ao con
una buena cera formulada para superficies
de gel coat.
Cubra la superficie con un material adecuado que permita la respiracin o no
exponga el artculo a la luz del sol cuando
no est en uso.
Para piezas que ya han sido expuestas o presenten caleo:
Lvelas
Frote un poco de cera en un rea pequea
para ver si es suficiente para restaurar el
brillo. Si no, utilice un material de pulido
seguido de cera.
Si la pieza es expuesta por algn tiempo y ha
desarrollado un caleo severo, una limpieza
puede no ser suficiente para remover el caleo.
Lije suavemente con una lija de papel 600 (o
ms fina) 3MWetordry, enseguida aplique
un compuesto abrillantador y encere. Utilice la
lija ms fina o preferiblemente el mejor abrillantador disponible para remover el caleo menos severo.
1) Limpiadores Los gel coat son muy resistentes al agua y otros qumicos, pero el nmero de limpiadores agresivos disponibles
en el mercado es alarmante. Evite el uso de
limpiadores altamente alcalinos (tal como el
fosfato trisdico) o fuertemente cidos.
Evite el cloro y amonia, si entran en contacto con el polister, lo pueden blanquear y
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cambiar su color. Cualquier limpiador que
se vaya a utilizar debe estar en contacto con
el polister la menor cantidad de tiempo
requerido para hacer el trabajo. Todos los
limpiadores estan hechos para atacar la su ciedad y removerla. Entre ms estn en contacto con la superficie, ms atacarn la suciedad y el acabado. Es mejor usar detergentes suaves, tales como los usados para
lavar platos, los cuales trabajarn muy bien
para la mayora de las manchas y acumulaciones de suciedad. Si no est seguro del
uso de los limpiadores haga las siguientes
dos cosas:
a) Lea las instrucciones de la etiqueta. Tambin revise las precauciones. CCP encontr un material, recomendado para fibra de
vidrio que casualmente mencionaba no
se use en piezas de aluminio. La razn de
este requerimiento era que el material
contena HCL, ms comnmente conocido
como cido clorhidrico. Lea la etiqueta
para saber si el material es recomendado
para superficies especficas solamente. El
utilizarlos en materiales para los que no se
recomienda pudiera causar daos. Los
limpiadores usados normalmente para
madera podran no ser adecuados para la
fibra de vidrio.
b) Corra una prueba. Hgalo en un rea no
vista con facilidad. Si decolora o matea
esta rea, no utilice ese limpiador.
2) Lijado y pulido El proceso de lijar y pulir
una superficie en una pieza nueva puede
costar de 3 a 6 meses de vida til. Para motivos de intempersmo, es ventajoso operar
con moldes libres de defectos y con alto
brillo (y buenos mtodos) para que sea requerido el mnimo acabado en la pieza.
La razn por lo que esto causa una reduccin de resistencia a la intemperie es que el
lijado y uso de limpiadores remueve una capa delgada rica en resina que protege la superficie de la pieza y le imparte un alto
brillo.
Los abrillantadores dan a los gel coat una
apariencia brillante cuando son aplicados
por primera vez. Este es un brillo temporal
que puede desaparecer conforme evapora o
se utiliza la pieza. Es fcil ser engaado con
el falso brillo y burlado cuando se piensa
que el gel coat ha perdido brillo rpidamente cuando en realidad fue un brillo
fugaz. De nuevo, lo mejor es que el brillo
sea el resultado de hacer la pieza en un molde con un buen acabado.

3) Rubbing compound (Removedor) Hay
una amplia variedad de estos compuestos.
Algunos son ms abrasivos; otros menos.
Un compuesto removedor es un material
con grano fino que es usado para desprender la superficie exterior de una pieza.
Estos se encuentran con diferentes grados
de grano, como las lijas. Los granos ms
gruesos son ms rpidos, por que tienen
partculas ms grandes y remueven la superficie ms rpidamente. Mantngase con
los ms finos. Estos grnulos son contenidos en una variedad de lquidos (lacas, mineral spirits, agua u otros vehculos). Los
consejos generales son:
a. Lea las instrucciones de uso.
b. No los utilice bajo la luz directa del sol.
Esto hace que el material de pulido seque.
c. Utilice franelas limpias para aplicar.
Aplique libremente. Comience con un
rea pequea, (usualmente tres por tres
pies) a la vez. Si utiliza una pulidora elctrica, use bajas rpm (rango de 1,700 a
3,000 rpm). Mantenga la pulidora en movimiento en todo tiempo. No aplique presin fuerte. La presin en exceso har que
el compuesto pulidor desgaste ms rpido,
pero dejar canales, hoyos, ralladuras y remolinos adems de producir calor. Si
utiliza una pulidora elctrica, mantenga el
cojn hmedo de material en todo momento. No deje que el cojn se seque. Gradualmente disminuya la presin cuando el
brillo aparezca. Pueden requerirse varias
pasadas. Si el cojn se seca, las partculas
grandes rallaran en lugar de pulir bien.
Despus de usar el removedor, aplique
abrillantador y luego encere la pieza.
4) Ceras Hay muchos tipos de ceras en el
mercado. Trate de utilizar una diseada especficamente para fibra de vidrio. Aplique
una capa delgada de cera. No deje residuos,
porque la cera puede amarillar, causando un
patrn rayado en poco tiempo.
Instrucciones generales para las ceras:
a. Lea las instrucciones del envase.
b. No los use bajo la luz directa del sol.
c. Utilice franelas limpias.
d. Trabaje sobre un rea pequea a la vez.
(tres por tres pies).
Normalmente, mientras ms dura es la cera
en el envase, contiene ms cera como tal.
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5)
6)
Las ceras ms suaves tienen una ms alta

proporcin de silicones y solventes en ellas.
Si se utiliza un pulidor elctrico, use bajas
rpm con poca presin. Mueva la pulidora en
todo momento para prevenir el calentamiento.
Las ceras formuladas especficamente para
superficies de fibra de vidrio / gel coat son
manejadas por muchos distribuidores de botes, cubculos de bao y tiendas automotrices.
Selladores Mientras que los selladores nos
pueden dar un buen brillo o una superficie
lisa cuando son aplicados a una superficie
de gel coat nueva, lijada y/o limpiada Qumicamente, CCP no ha encontrado que sean
de mucha ayuda para aumentar el brillo o la
retencin de color de la superficie. Si son
aplicados frecuentemente durante el uso de
la pieza de PRF, el sellador har que la pieza luzca mejor durante el uso; sin embargo,
una aplicacin no proteger o aadir durabilidad al brillo o color de la superficie. Las
ceras diseadas para superficies exteriores
se comportan de forma similar a los selladores. Un sistema puede durar ms que otro
antes de necesitar una reaplicacin para alcanzar una superficie lisa y lustrosa. De
nuevo, ningun producto soluciona con una
sola aplicacin el desgaste por la intemperie.
Manchas Muchas piezas de fibra de vidrio, mientras envejecen y son utilizadas,
even-tualmente se manchan. Estas manchas
pueden deberse al polvo, acumulacin de
suciedad, hidrocarburos, savia de plantas y
polen, oxido de las conexiones, material removedor en exceso, cubiertas, otros aditamentos y partes de accesorios.
Los materiales que manchan se pueden dividir en dos tipos generales: solubles e insolubles en agua. La mayora ser soluble en
agua. Las manchas pueden ser difciles de
remover. Requieren muchos intentos a
prueba y error para determinar el mtodo
ms fcil y rpido para la remocin. La mejor prctica es comenzar con el procedimiento ms sencillo y terminar con el ms
difcil. Antes de intentar la remocin, el
material se debe probar en un rea no
visible. Algunos materiales no solo remueven las manchas, tambin deterioran el gel
coat y cambian el color.
La mayora de las manchas sern causadas

por compuestos solubles en agua. Humedezca el rea y lave con jabn suave. Empezando con una pequea parte de la mancha,
aplique el limpiador, asegurndose de que
este remover una delgada capa de la superficie. Podra ser necesario utilizar qumicos
nuevamente y encerar para restaurar el brillo. Si el jabn y agua no remueven la mancha, se pudiera utilizar un solvente.
Los materiales insolubles en agua son muchas veces sustancias base orgnica. Hay
dos clases generales. Una es llamada aliftica y la otra aromtica. Es una regla general en qumica que lo similar disuelve lo
similar. Antes de usar cualquier solvente,
lea las instrucciones y etiqueta de
seguridad. PRECAUCION: Si utiliza
solventes de limpieza, el contacto debe
ser limitado. El dejar una franela
hmeda con solvente sobre la pieza
puede resultar en deterioro del gel coat.
Tambin,
muchos
solventes
son
inflamables.
El procedimiento aceptado es el aplicar una
pequea cantidad de solvente al rea que
esta siendo limpiada, e inmediatamente
secar. Repita esto si es necesario, pero no
empape ninguna rea. Se pueden usar
diferentes tipos de solventes; se recomienda
probar pri-mero en las reas recomendadas
previamente.
Los ms comunes removedores para alifticos son acetona, metil etil cetona (NO CATALIZADOR, ya que se trata de un peroxido), acetato de etilo y rubbing alcohol. La
acetona es el principal ingrediente en el
quita esmalte de uas y tambin es encontrado en los adelgazadores para lacas. Estos
adelgazadores tambin contienen algunos
alcoholes y otros solventes. Para remover
aromticos intente con xileno o tolueno. Estos solventes se utilizan comnmente como
adelgazadores de pinturas. Si estos materiales no remueven la mancha o si esta es
profunda, entonces ser necesario algo de
pulido. En casos no muy severos, los rubbing componds funcionan para las manchas pequeas. Si esto no remueve la mancha, entonces use lija 400 a 600, seguida de
una limpieza qumica, abrillantado y luego
encerado.
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134

7)
8)
Rayas y cortaduras Las rayaduras pueden

ocurrir durante el uso normal. Para repararlas, intente por lo ms simple primero. Trabaje en un rea pequea de la superficie (tan
pequea como sea posible). Primero intente
con un rubbing compound. Esto pudiera no
remover el rayn completamente, pero lo
har ms difcil de notarse. Si el rubbing
compound no hace un trabajo satisfactorio,
utilice lija hmeda. De nuevo, ambos
procedimientos deben ser seguidos por una
encerada para obtener el brillo original.
Si la cortadura ha penetrado el gel coat, se
tendr que reparar. Para instrucciones sobre
reparacin, ver el captulo de Parchado, o
contacte al fabricante de la pieza. Las reparaciones menores pueden ser hechas fcilmente con los conocimientos de cmo trabajar con poliesteres. Una buena reparacin
es casi invisible. Las reparaciones mayores
deben ser hechas por un profesional.
En los casos de dao mayor, podra ser necesario pintar el total de la pieza. En todos
los casos, lea la literatura y recomendaciones del fabricante de recubrimientos
escrita sobre el contenedor. Se deben leer y
seguir todas las recomendaciones. Los poliesteres de dos componentes o uretanos
acrlicos son mejores para este trabajo.
Empaquetado al calor Los fabricantes de
botes, marinas y distribuidores estn siendo
animados a envolver los botes con plstico
encogible al calor por los vendedores del
plstico y pistolas de calor. Esta prctica es
sugerida para mantener los botes limpios
durante el almacenaje y trnsito. Como fabricante de gel coat marinos y para fibra de
vidrio, CCP cree que es importante alertar a
nuestros clientes de las complicaciones y
riesgos asociados con esta prctica.
Claro, es preferible un bote limpio a uno
sucio. Sin embargo, aquellos que eligen envolver sus botes con este sistema deben
considerar los posibles efectos alternos as
como las alternativas viables.
Las preocupaciones de CCP estan centradas
en dos puntos principales:
El calor aplicado al laminado
Humedad atrapada entre el gel coat y
el plstico.
El empaquetado al calor involucra la aplicacin de calor contra la pelcula plstica.
El calor causa una reaccin y el plstico
encoge para ajustarse. Este calor cuando
se aplica al laminado puede tener un

efecto adverso. El calor puede conllevar
impresin de fibra y distorsin por poscurado.
Este plstico puede no respirar. Si este
atrapa humedad o agua sobre el gel coat
por perodos prolongados, se pudiera esperar ampollamiento o cambio de coloracin. Los botes estn fabricados, obviamente, para estar en el agua. Sin embargo,
los lagos, ros u ocanos tienen temperaturas moderadas comparadas con el calor
atrapado dentro del plstico. Esto se pudiera interpretar como el equivalente de
subir los vidrios de un auto en un da caluroso; es ms caliente dentro del carro que
afuera. El perodo de tiempo y temperatura
a la cual es almacenada una pieza de PRF
con el plstico, as como el color del gel
coat y el plstico, son los factores mayores
influenciando la severidad de este posible
problema.
Se prefiere el uso de materiales que permiten la respiracin y dejan que la humedad escape. Se prefiere la menor cantidad de calor que un calor alto y no calentar es la mejor opcin cuando se cubre una
pieza de fibra de vidrio.
Si es la decisin del cliente continuar envolviendo las piezas con el conocimiento
del riesgo involucrado, entonces CCP motiva a la adopcin de ciertas tcnicas que
pueden reducir la severidad de los problems potenciales:
a) Utilice plstico blanco o coloreado ligeramente para minimizar la generacin
de calor.
b) Encintando el plstico al riel o a la superficie de gel coat blanco u off-white o
a un rea no afectada por la humedad,
colocar la humedad condensada en un
rea menos sensitiva a estos problemas.
c) Sellar o poner cinta al plstico sobre el
casco, de tal forma que la humedad colectada no se estanque contra un rea
que sea altamente visible.
d) Coloque una barrera de espuma o tela
entre la pelcula plstica y la superficie
del gel coat para prevenir la reaccin
entre los plastificantes liberados por el
calor con la superficie del gel coat. La
remocin de la decoloracin depende de
la severidad. En los casos sencillos han
sido removidos en una extensin limita-
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135

da mediante el uso de una pistola de calor. Los procedimientos se deben llevar
a cabo con precaucin y a temperaturas
moderadas para evitar la decoloracin
por calor as como la impresin de fibra.
D. Minimizacin pro-activa Ahora que las
causas de intemperismo han sido tratadas, la
siguiente cuestin es: Que se puede hacer
para minimizar los efectos de esta?
He aqu un procedimiento simple de 10 pasos que ha demostrado ser efectivo contra el
problema de intempersmo:
1) Mantenga los moldes en buena condicin.
a) No deje que se acumulen poliestireno,
cera o basura sobre ellos, y ponga atencin particular a las reas complejas y
orillas o esquinas.
b) No limpie los moldes con estireno.
2) Elija un gel coat optimizado para durabilidad y aplicacin.
3) Elija los colores pensando en la exposicin ambiental a la que sern expuestos.
4) No adelgace los gel coat.
5) Consulte con el fabricante de gel coat antes de aadir otras cosas (excepto catalizador) al gel coat.
6) Calibre el equipo de gel coat.
7) Use el tipo adecuado y cantidad de catalizador con un buen mezclado.
8) Mantenga el espesor de la pelcula tan
uniforme como sea posible y no exceda el
espesor recomendado.
9) Limpie y encere la pieza terminada por lo
menos dos veces al ao.
10) Enve un instructivo de cuidados con la
pieza fabricada.
5) PRUEBAS DE INTEMPERIE Los Principales elementos ambientales que causan el deterioro del gel coat incluyen la luz solar, calor
y humedad. La nica manera de evaluar las caracteristicas de exposicin de un gel coat es
probandolo.
A. Exposicin exterior La mejor prueba es la
exposicin al exterior. La locacin ideal debe tener grandes cantidades de sol, humedad
y temperatura templada (como la parte sur
de Florida). El nico problema es el tiempo;
usualmente toma un ao o ms para alcanzar
resultados.
Muchas configuraciones de pruebas exteriores estn en operacin en nuestros das,
primeramente en Florida. Las opciones de
prueba incluyen muestras abiertas o cerra-
das. Los paneles de prueba son colocados a

cinco, 26 o 45 grados de inclinacin dando
el frente hacia el sur. El ngulo del panel
afecta la cantidad de radiacin UV que golpea la superficie. La energa integral tomada de lecturas en Florida es presentada en la
siguiente carta:
Variacin en la radiacin con el ngulo de
panel
Angulo de
Radiacin
Radiacin UV
panel
total *
* (MJ/M)
(MJ/M)
5 grados
6453
300
26 grados
6480
271
45 grados
6458
260
* Mega joules por metro
B. Intemperismo artificial La breve cronologa que sigue detalla las significantes diferencias en tecnologa de intempersmo artificial:
1918 Primer arco de carbono cerrado
(usado para probar telas para la Marina)
Atlas Electic.
1930s Introduccin de la fuente para
flama abierta arco de carbn Sunshine
Fines de 1950s Primera fuente de arco
de xenn Heraus (Atlas rpidamente fue
tras este).
1968 Estuvo disponible la fuente de poder de xenn de 6500 W, la cual sigue en
uso actualmente. Una combinacin de filtro de cuarzo / borosilicato fue ampliamente usada por la industria automotriz.
1970 Fue introducido el intempermetro
con bulbo fluorescente FS40 (bulbo B).
1984 Fue introducido el bulbo fluorescente 313 B, una versin ms poderosa del
bulbo FS40.
1987 Es introducido el bulbo fluorescente 340A; con frecuencia de UV ms
realista.
1980s-90s Se mejora la tecnologa de
filtros para proveer una mejor simulacin
espectral de la luz del sol (unidades xenn); tecnologa de adquisicin de datos /
retoalimentacin para controlar la intensidad de irradiacin (todas las unidades).
Hay dos aspectos fundamentales que deben
considerarse al seleccionar un mtodo para
intempersmo acelerado. Estos dos aspectos,
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136

los cuales deben ser considerados en sequencia, son:
Correlacin y aceleracin. El trmino de
correlacin se refiere a la habilidad de las
pruebas aceleradas para producir resoltados
que vayan de acuerdo con los resultados de
las pruebas en el exterior en tiempo real. La
aceleracin es una medida de cmo puede
ser conducida la prueba rpidamente usando
un aparato de intempe-rsmo acelerado
comparado con el intem-persmo en el
exterior. Si existe una coin-cidencia con los
resultados en exterior es vlido estimar la
aceleracin de las prue-bas de laboratorio.
El componente sencillo ms significante de
intempersmo acelerado es la naturaleza de
la luz (radiacin). La energa luminosa vara
en intensidad a traves de los componentes
del espectro del ultravioleta, visible e infrarrojo. La porcin del espectro ms energtica y por eso la ms daina es la regin ultravioleta, con longitud de onda de menos de
400 nanmetros (nm). La porcin ultravioleta del espectro ha sido dividida por la
ASTM (G113) en tres regiones, UV-A, UVB y UV-C.
La regin UV-A consiste de longitudes de
onda de 400-315 nm; este tipo de luz causa
dao al polmero. La luz UV-A se transmitir a travs de las ventanas de vidrio por lo
que ser relevante considerarla en los materiales de uso interior. La siguiente seccin
de ultravioleta es el UV-B el cual consiste
de longitudes de onda de 315-280 nm. La
luz UV-B es altamente energtica y resultar
en deterioro del polmero. La luz UV-B es la
longitud de onda ms corta al-canzando la
superficie de la tierra. La luz de UV-B es filtrada por los vidrios comunes y es relevante
para los componentes usados en el exterior.
La seccin ms energtica de la regin
ultravioleta es la luz UV-C (longitud debajo
de 280 nm). Esta regin del espectro solar
ultravioleta es filtrada por la atmsfera y es
encontrada solo en el espacio exterior. Los
protocolos de prueba han sido establecidos
por varias organizaciones de estndares incluyendo la ASTM (Sociedad Americana
para Pruebas y Materiales), SAE (Sociedad
de Ingenieros Automotrices), ISO (Organizacin Internacional para la Estandarizacin), as como otros grupos (DIN, GM,
AATCC, FLTM, NSF, VW, Ford y Renault).

Las cuatro opciones bsicas para un intempersmo acelerado de materiales de uso exterior son:
1) Fuente de luz basada en gas xenn electrificado (modificado va filtros pticos).
2) Fuente de luz basada en el arco producido
entre rodillos de carbon (filtrado).
3) Luz producida por bulbos fluorescentes.
4) Luz de sol concentrada usando un reflector Fresnel (exterior).
C. Instrumentos de intemperismo
1) Intempermetro de arco de xenn Las
lmparas de xenn son la aproximacin
ms exacta a la distribucin de energa
solar a travs del espectro UV/ visible /
IR. La unidad de xenn Ci65 arreglada
con un filtro interno de cuarzo y uno externo de borosilicato ha sido el estndar
para la industria. Recientemente, han sido
publicados datos comparando otras combinaciones de filtros. La combinacin de
borosilicato interior y borosilicato exterior ha demostrado tener la ms alta correlacin con los resultados de ex-posicin
en Florida que la combinacin cuarzo /
borosilicato.
La exposicin al xenon esta basada en
kilojoules de rea por metro cuadrado
(kJ/m). La unidad de CCP rinde 200
kJ/m por semana. Una prueba a 1400
kJ/m (igual a una exposicin de aproximadamente un ao en el sur de Florida)
tomar siete semanas para llevarse a cabo. Este mtodo para expresar la exposicin (kJ/m) permite la comparacin de
los resultados de una serie de pruebas a
otra. La sola medicion en horas no compensa la variacin en la intensidad de la
lampara por que el foco envejece.
2) Intempermetro de arco de carbono Graficando la distribucin de poder espectral
para el intempermetro de arco de carbono
se muestra que el arco de carbono Sunshine es una mejora sobre el antiguo arco
de carbono cerrado. La frecuencia espectral (energa apreciable) de la unidad Sunshine se aproxima a la luz solar cerca de
300 nm. Pero ni el Sunshine ni el arco de
carbono cerrado proveen una buena repre-
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137

sentacin de la luz del sol en el espectro
entero UV / visible.
3) Unidad de bulbo fluorescente (QUV o
UVCON) El antiguo bulbo B FS40 y el
bulbo UVA-313 producen significante
irradiancia en la regin de luz UV. Estos
bulbos son particularmente peligrosos para los poliesteres insaturados aromticos
los cuales tienen sensibilidad a la luz en la
regin espectral emitida. El bulbo UVA
340 tiene un pico en su longitud de onda
de irradiancia ms cercano que los anteriores a la luz solar. El bulbo 351 est
diseado para probar materiales interiores.
Los bulbos fluorescentes no contienen niveles significantes de radiacin infrarroja,
la cual es responsable por las diferencias
en temperatura alcanzada por paneles de
diversos colores a la luz del sol.
4) Reflector Fresnel Los reflectores tipo
Fresnel - tales como el EMMAQUA
(DSET Laboratories) y SUN10 (Atlas
Electric Devices) - usan espejos planos
mltiples para concentrar la luz solar en
muestras montadas en un objetivo plano.
La concentracin de luz radiante vara con
la longitud de onda, pero es aproximadamente igual a ocho soles. Se usa un abanico para controlar la temperatura de la
superficie del espcimen.
El intempermetro Atlas Ci65 (filtros tipo
S borosilicato/borosilicato interno y externo) produce consistentemente una correlacin relativamente alta con la exposicin en Florida en un amplio rango de
colores y caractersticas de apariencia. El
aparato EMMAQUA provee una buena
correlacin para la retencin del brillo,
pero no parece funcionar tan bien cuando
se trata de correlacionar algunas caracteristicas importantes de cambio de color
con las exposiciones en Florida. La unidad
ms pequea de xenn (DSET CPS) y el
intempermetro de arco de carbono se desempean de forma similar, demostrando
alta correlacin en unos aspectos y baja en
otros. El bulbo UVA 313 exhibe consistentemente un pobre brillo y pobre correlacin en los cambios de color con los
datos obtenidos en Florida. El bulbo
UVA-340 produce una mejora significante
en la correlacin con el tiempo (factor
aproximado de aceleracin de 3). Los ele-
mentos de correlacin y aceleracin deben

ser considerados secuencialmente. El intempermetro Atlas Ci65 de arco de xenn
y el aparato EMMAQUA+NTW proveen
el ms alto nivel de correlacin con alta
aceleracin. La unidad de bulbo UVA-340
representa una mejora importante en la
correlacin sobre la unidad de bulbo
UVA-313 aunque la prueba es significantemente ms lenta que la Ci65 o
EMMAQUA+NTW. Existen significantes
diferencias en el precio de compra, costo
de operacin y capacidad entre los diferentes aparatos de intemperismo.
Caractersticas de los Aparatos de Intemperismo
Aparato
Fuente de luz Humedad
Temp.
Mxima
QUV bulbo B
No real UV
Ciclo de
60C
313
debajo de la
roco
luz del sol
QUV A 340
Solo
Ciclo de
60C
componente
roco
UV
Arco de
UV/visible
Aspersin
63C
carbono
pobre
de agua
igualacin
DSET CPS
UV/visible
Ninguno
44C
Xenon
buena
igualacin
Atlas Ci65
UV/visible
Aspersin
70C
Xenn
excelente
de agua
igualacin
EMMAQUA+ *
Magnificacin Aspersin
--NTW
de la luz solar
de agua
* Tiempo nocturno de humectacin.
D. Mtodos para evaluar la respuesta de un

material a la exposicin Los mtodos
tradicionales para monitorear el deterioro
debido al intemperismo se enfocan en el
cambio de apariencia. El brillmetro y computadora de color forman la base para evaluar los cambios en apariencia. El brillmetro mide la reflexin especular (brillo)
del gel coat en una escala de 0 a 100 (0=
mate y 100= reflexin perfecta). La computadora de color cuantifica los cambios
relativos al color tales como amarillamiento, decoloracin y blancura del gel coat. La
unidad Wave Scan puede medir los atributos de superficie en un rango corto y largo
tales como la impresin de fibra y distorsin de superficie. El medidor de turbidimetro mide la turbidez (difusin de luz) en
vez del brillo.
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138

Los cambios en apariencia del gel coat durante la exposicin incluyen la reduccin
gradual en brillo as como el potencial cambio en color. Cuando la pieza es desmoldada el brillo registrar el rango alto de 80s o
bajo de 90s dependiendo del brillo de la
superficie del molde. La pieza continua
aceptable visualmente hasta que el brillo
alcanza un valor por abajo de 50. Mientras
el brillo contina bajando, la superficie parece aumentar en mateado y eventualmente
es evidente un caleo. Los cambios en color
del gel coat son altamente dependientes del
sistema, siendo influenciados por el color
inicial. Los colores claros (blanco, offwhite) son generalmente evaluados en
amarillamiento o cambio de color. Los colores medios y ms oscuros son frecuentemente evaluados en decoloracin o cambio de color. La superficie pudiera presentar
ms impresin de fibra y mateado.
1) Cambio de brillo El brillo es determinado midiendo la cantidad de luz especular
reflejada por la superficie. Tpicamente,
las mediciones son tomadas en ngulos de
20, 60 y/o 85 desde la fuente de luz.
Los ngulos de 20 y 60 muestran el mayor
cambio y el angulo de 85 el menor.
2) Color Tome de referencia las secciones
de Determinacin e Instrumentacin. Secciones en el captulo de Color.
6.
NOTA: Mientras el grado de brillo cae

durante el proceso de intempersmo, la
influencia del brillo en la medicin de color se incrementar.
3) Perfil de la superficie El Wave Scan
puede medir la impresin de fibra y distorsin. Este mide la ondulacin a corto y
largo plazo. La que es a largo plazo tpicamente puede ser vista a distancias de
hasta 6-10 pies. La de corto plazo es ms
obvia a distancia ms corta de unos 20
pulgadas.
4) Mateado La luz difusa dispersa (mateado) puede ser causada por una onda-lacin
a corto o largo plazo. Las superficies que
exhiben mateado tendrn una superficie
reflectora clara rodeada por un halo. Para
medir con el refractmetro haze-gloss de
Byk-Gardner, son usadas dos aperturas
adicionales a cada lado de las aperturas a
20 lo cual permite la lectura de la luz
dispersada difusamente.
BIBLIOGRAFIA ADICIONAL Para una
revisin completa de la correlacin de
intempersmo de gel coat, solicite a un
representante de CCP una copia de
Evaluacin de la Durabilidad de Gel Coats
Utilizando Tcnicas de Intempersmo
Acelerado y al Ambiente: Un Estudio de
Correlacin, L. Scout Crump, Cook
Composites and Polymers Co; Plasticos
Reforzados/ Instituto de Compuestos SPI, 51
Conferencia Anual, 1996.
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139
MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo Quebraduras

En este captulo
1. Generalidades sobre quebraduras de
gel coat
2. Fuentes de quebraduras del gel coat
en la planta
3. Fuentes de quebraduras de gel coat en
post-produccin
1. GENERALIDADES SOBRE QUEBRADURAS DE GEL COAT Un gel coat acta como una concha cosmtica delgada (menos de
treinta mils de pulgada) para proteger la pieza de
fibra de vidrio y aadirle color. Sin embargo los
gel coat no estn diseados para aadir propiedaddes estructurales a la pieza de fibra de vidrio. Al
disear las piezas, la resitencia mecnica del gel
coat usualmente no est incluida en el clculo de
resistencia del composite.
NOTA: Las quebraduras de gel coat son siempre
causadas por el movimiento debido a esfuerzos
sobre el laminado. Las fuentes y razones para las
quebraduras del gel coat son complejas y pueden
envolver cada elemento del ciclo de vida de las
piezas de fibra de vidrio, desde el diseo hasta la
produccin y el uso. Un anlisis de algunas de las
fuentes tpicas para estos esfuerzos sobre las piezas de fibra de vidrio puede ser de ayuda para
determinar la causa raz de las quebraduras del
gel coat.
Durante la vida de una pieza de fibra de vidrio, las
quebraduras pueden ocurrir en dos sitios:
En la Planta: La fabricacin o produccin de
la pieza puede introducir quebraduras en una
variedad de formas que envuelven a los materiales del composite y/o esfuerzos que involucran el manejo de las piezas.
Post-produccin: El uso o destino final de la
pieza de composite PRF puede introducir esfuerzos que pueden exceder el diseo y calidad de produccin de las piezas.
2. FUENTES DE QUEBRADURAS DE GEL
COAT EN LA PLANTA Las posibles fuentes
y factores contribuyentes para las quebraduras de
gel coat que pueden ocurrir durante la produccin
tpica de piezas de fibra de vidrio son:
A. Espesor de gel coat La sobre-aplicacin
de gel coat es la principal razn para las
quebraduras en l. Los gel coat, como todos
los recubrimientos, estn diseados para ser
usados en un rango cerrado de espesores. Si
el gel coat es aplicado demasiado delgado,
la pieza puede presentar problemas de
curado y cubrimiento. Si el gel coat es apli-
B.
C.
D.
E.
F.
G.
cado muy grueso, pueden ocurrir amarillamiento o quebraduras.

Desmolde El proceso de desmolde de una
pieza de fibra de vidrio puede generar, en la
mayora de las piezas, esfuerzos mas grandes que los que encontrar la pieza en todo
el resto del ciclo de vida til.
Manejo antes del ensamble Una pieza
de fibra de vidrio sin sus elementos de soporte estructural (costillas, soportes, etc.) es
extremadamente frgil. An pequeos accidentes en el manejo de las piezas pueden
esforzar el laminado ms all de sus parmetros de diseo e inciar desde aqu las
quebraduras que pudieran aparecer ms
adelante durante la vida til de la pieza.
Diseo de la pieza El diseo de la pieza
de fibra de vidrio es crtico en la durabilidad de corto y largo plazo de cualquier pieza recubierta con gel coat. Los diseos marginales que no consideran el rango de posibles esfuerzos son propensos a producir
quebraduras.
Geometra compleja de la pieza Aunque
la fabricacin de la fibra de vidrio ofrece
versatilidad para combinar varias formas
complicadas en una pieza grande, existen
lmites prcticos para esos diseos. Las piezas de forma compleja son ms difciles para la aplicacin de gel coat (los dibujos profundos son difciles de aplicar con un espesor consistente), para la laminacin y especialmente para el desmolde.
Curado / Fuerza de compactacin - Un
curado incompleto en el punto de desmolde
de cualquiera de los materiales polimricos
en una pieza de composite PRF puede causar quebraduras. La resistencia mecnica de
un compuesto de fibra de vidrio se va dando con el tiempo mientras el polmero termofijo en las resinas, gel coat, material core y rellenos curan. Si el curado se alarga
por bajas temperaturas o niveles incorrectos
de catalizador, o si la pieza es desmoldada
muy rpido, pueden ocurrir quebraduras debido a que la fuerza de compactacin de
la pieza no es suficiente para protegerla de
los esfuerzos del desmolde.
Contenido de fibra La fibra de vidrio
aade rigidez a una pieza de composite. Las
quebraduras ocurrirn si el contenido de fibra es muy bajo, muy alto o inconsistente o
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140
MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo Quebraduras

si los refuerzos de fibra de vidrio estn
orientados incorrectamente.
H. Uniones/acoples de piezas/anclaje de cubiertas de botes Los acoplamientos de
piezas de fibra de vidrio son una fuente mayor de esfuerzos en el laminado. Aunque
las piezas de fibra de vidrio tienen cierto
grado de flexibilidad para permitir los acoples y uniones, se provocarn esfuerzos en
las piezas que pueden llevar luego a producir quebraduras cuando el esfuerzo se libera.
I. Remaches metlicos o tornillos El uso
de remaches metlicos o tornillos para unir
las piezas de fibra de vidrio puede ser tambin un orgen de quebraduras debido a las
diferencias de coeficiente de expansin trmica entre el material metlico y el composite. El taladrar agujeros gua puede reducir
significativamente las quebraduras en los
sitios de unin.
J. Esfuerzos durante el proceso El uso de
sujetadores mientras los materiales estructurales tales como costillas o soportes se
adhieren puede deformar las piezas de fibra
de vidrio ms all de sus lmites de diseo.
Las quebraduras pueden surgir solo por colocar la pieza en los sujetadores o por el encogimiento durante el curado de los hadisvos o las masillas.
K. Huecos en el laminado Los huecos en el
laminado pueden causar quebraduras ya
que permiten que algunas secciones del laminado se muevan ms all de los lmites
de diseo o pueden causar separaciones en
la seccin transversal del laminado.
L. Temperatura Las temperaturas a las que
son expuestas las piezas de fibra de vidrio
pueden resultar en quebraduras durante el
proceso. La temperatura no solo afecta el
curado del laminado sino que las temperaturas bajas pueden contribuir tambin a
quebraduras de piezas completamente curadas. La rigidez de las piezas de fibra de

vidrio se incrementa mientras la temperatura decrece. Un calentamiento disparejo o un
enfiamiento repentino pueden causar quebraduras en las estructuras de PRF.
3. FUENTES DE QUEBRADURAS DE GEL
COAT EN POST-PRODUCCION Entre los
factores que afectan las quebraduras en el gel coat
despus que las piezas son enzambladas y dejan la
planta de produccin estn:
A. Manejo durante el embarque El empaque adecuado y uso de soportes son crticos
cuando se transporta cualquier tipo de composites PRF. Es relativamente fcil sobreesforzar una pieza de composite durante el
embarque (esto es, los cascos de botes estn
diseados para ser soportados por el agua
en todos los lados, no por dos barras de
acero de montacargas y los tanques de almacn estn diseados para contener una
carga esttica, no para balancearse en una
grua, etc.).
B. Mal uso en la aplicacin final Un uso no
planeado o erroneo y abuso son los orgenes frecuentes para quebraduras una vez
que la pieza se pone en servicio.
C. Medio ambiente Las temperaturas extremas u otros aspectos relacionados con el
clima son determinados frecuentemente como causas de quebraduras de gel coat.
D. Fallas de diseo Las quebraduras repetidas en las mismas reas en mltiples copias de una pieza de composite puede ser
una indicacin de una construccin deficiente del laminado o una falla en el diseo
que concentra esfuerzos en esa rea. Las
piezas pueden ser tambin deficientemente
calculadas para resistencia de esfuerzos en
el uso normal, resultando en quebraduras
de gel coat.
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MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo Recomendaciones de

Piscinas
En este captulo
1.
Introduccin
2.
Seleccin de materiales
3.
Aplicacin
4.
Mantenimiento por el usuario
1. INTRODUCCION La apariencia, tacto,
durabilidad y resistencia de la fibra de vidrio hace
de este un material nico, un candidato ideal para
la construccin de piscinas. Con una seleccin
apropiada de materiales, una buena mano de obra
en la fabricacin y un mantenimiento razonable
del consumidor, una unidad de fibra de vidrio proveer muchos aos de servicio libre de problemas;
sin embargo, si estos criterios seleccin de material, mano de obra y mantenimiento no se
cumplen, se pueden encontrar problemas que afecten la apariencia de la fibra de vidrio. De hecho,
problemas tales como ampollamiento, manchado
y decoloracin pueden ocurrir despus de un corto
perodo de tiempo luego que la unidad fue puesta
en servicio.
2. SELECCIN DE MATERIALES Las piscinas son expuestas al contacto continuo con agua
de 50 a 100F. Esto, aunado al uso de una gran variedad de qumicos para el tratamiento del agua,
provee condiciones de operacin severas. Es importante seleccionar los materiales adecuados para
esta demandante aplicacin.
Para reducir y minimizar los problemas potenciales, CCP ha formulado gel coats especficos para
fabricar piscinas.
A. Productos epecficos Estos productos se
enlistan abajo. Todos cumplen con MACT
en la industria de piscinas.
960-L-293SW Azul medio
960-L-826SW Aqua
960-LF-214SW Baby blue
960-W-016SW Blanco
B. Piscinas unicamente Estos productos
no estan recomendados para spas o saunas o cualquier alicacin donde el composite estar expuesto a continuo contacto
con humedad por encima de 100F. Estos
productos no sern utilizados tampoco para ninguna otra aplicacin que cumpla
con MACT.
PRECAUCION: No utilice otros productos para
fabricar piscinas sin consultar con un representante de CCP.
CCP no recomienda o vende ningun material para

reparar o reacabar piscinas a los mercados de postrecubrimientos.
Cada uno de los materiales usados para construir
una unidad de fibra de vidrio tiene una influencia
en el desempeo del producto terminado. Esto incluye a la resina de laminacin, fibra de refuerzo,
gel coat y catalizador. El fabricante debe seleccionar cuidadosamente todos los materiales y entonces
probar el sistema entero con un mtodo de prueba
adecuado.
Un mtodo til es el de agua en ebullicin por 100
horas ANSI Z124.
Una preocupacin importante es el tratar de evitar
el ampollamiento del gel coat por medio de una seleccin adecuada de materiales. El ampollamiento
es un problema cosmtico severo el cual es costoso
reparar. Adems nos puede conducir a otro problema exclusivo de las albercas. Este problema es
llamado Plaga Negra.
La Plaga Negra consiste en un manchado color
negro o caf en la superficie del gel coat y se formar alrededor de las reas ampolladas. Qumicamente, el origen de la Plaga Negra parece ser la
reaccin del acelerador de cobalto encontrado en
todos los poliesteres curados a temperatura ambiente y los compuestos de cloro utilizados en el tratamiento de las albercas.
Para prevenir la Plaga Negra, es esencial eliminar
el ampollamiento (ver el captulo sobre Pruebas
de Ebullicin y Ampollas). La mejor manera de
minimizar el ampollamiento se consigue utilizando
gel coats ISO/NPG, barrier coats vinil ester, y resinas isoftlicas o vinilesteres de laminacin. El gel
coat debe ser aplicado al menos a un espesor de 20
mils hmedas y se deben seguir buenos procedimientos de aspersin.
La seleccin de la fibra debe ser hecha cuidadosamente. Debido a la amplia variedad de fibras de refuerzo disponibles (ej, el tipo de vidrio, tejidos y
aprestos utilizados) no se puede dar una recomendacin especfica en esta seccin.
Generalmente, un laminado de hilo de fibra es superior a uno donde se usa mat. Algunos velos de
superficie pueden ser usados para mejorar la resistencia del mat al ampollamiento. Sin embargo,
no todos los velos de superficie ni todos los mats
(o hasta hilos) darn la misma resistencia al ampollamiento. De aqu que, se recomienda al fabricante que pruebe el sistema completo de resina,
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142
MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo Recomendaciones de

Piscinas
fibra, gel coat y catalizador antes de iniciar la produccin.
3. APLICACIN La aplicacin adecuada es
necesaria para un buen desempeo en el campo de
la unidad terminada. An si son utilizados los
mejores materiales, malas tcnicas de aplicacin
pueden resultar en una unidad inferior. Una preocupacin importante para el fabricante es la catalizacin adecuada. La mala catalizacin puede
resultar en brillo bajo, ampollamiento y decoloracin.
La figura anterior muestra el cambio de

color en el panel que fue hecho en el campo y luego expuesto en el laboratorio de CCP.
A. Control Sin exposicin
B. Expuesto en agua conteniendo qumicos de
piscinas a temperatura ambiente.
C. Expuesto en agua a temperatura ambiente.
D. Expuesto en agua tibia que contena qumicos de piscinas.
Las manchas blancas son causadas por exceso de
catalizador o gotas de catalizador de un material
mal atomizado. Un mal ajuste de la boquilla de catalizador/gel coat puede causar esto tambin, lo
cual ser evidenciado por una marca en la superficie del gel coat.
El decoloramiento en el gel coat puede ser extremo
si la unidad es expuesta a un tratamiento qumico
inusual por el usuario. Se anticipa una decoloracin
del gel coat con el paso del tiempo. Adems, ciertos colores tienen ms tendencia a decolorar que
otros. La decoloracin es lenta usualmente y nunca

a un grado objetable por el usuario de la unidad.
Sin embargo, esta decoloracin puede ser acelerada
hasta el punto de ser relevante cuando existe una
combinacin de dos de los tres factores siguientes:
Sobre catalizacin del gel coat al aplicarlo
Uso excesivo de compuestos de cloro en los
tratamientos de agua.
Temperaturas elevadas.
Si todos los factores estn presentes, la decoloracin ocurrir ms rpidamente.
El uso excesivo de compuestos de cloro en el tratamiento de agua puede atacar el gel coat aunque haya sido aplicado correctamente. Pero la decoloracin se incrementar si las buenas tcnicas de fabricacin son ignoradas.
Es sabido que la sobre catalizacin acelera la decoloracin. El fabricante puede encontrar unidades
que han decolorado en manchones, reparaciones o
hasta en lneas. Estos son usualmente sntomas de
sobre catalizacin. .
4. MANTENIMIENTO POR EL USUARIO
El cuidado que tendr el propietario de la unidad es
el factor menos controlable para asumir un buen
desempeo en el campo y un mal tratamiento del
usuario puede ser la causa de muchas fallas. En el
tratamiento de agua de piscinas son usados una
gran variedad de qumicos. Cuando estos se usan
en exceso (especialmente los compuestos de cloro
o limpiadores cidos) puede haber una decoloracin.
El fabricante de la unidad debe seleccionar los colores de gel coat que sean resitentes a la decoloracin en un ambiente clorado. Es importante recordar que el cloro es un agente blanqueador y que
ningn sistema pigmentado es completamente resistente al ataque qumico.
El fabricante de la unidad debe ofrecer recomendaciones sobre el tratamiento de agua que se debe
seguir. Las guas ofrecidas en los contenedores de
tratamientos de piscinas muchas veces son estndar
para las piscinas hechas de concreto y pueden no
ser aplicables a las unidades de fibra de vidrio.
Son muchas las condiciones que pueden influenciar el desempeo de las piscinas de PRF. La
evaluacin de todos los componentes juntos es la
clave del xito para lograr un artculo final til.
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MOLDEO ABIERTO: Servicio de Campo Prueba de ebullicin y ampollas

En este captulo
1. Introduccin
2. Causas del ampollamiento
3. Prueba de ebullicion
4. Solucin de problemas de ampollas
1. INTRODUCCION En la fabricacin de
piezas de fibra de vidrio, habr ampollas tarde o
temprano.
Una ampolla es un rea elevada en la superficie
tras la cual hay un hueco (generalmente referenciada como burbuja de aire) o un rea con lquido
(abultamiento). Las ampollas aparecen normalmente en la superficie de la pieza. Raramente son
causadas por el gel coat.
Una analoga puede ser observada en las condiciones de un carro viejo. Generalmente, las reas
oxidadas alrededor de donde la pintura se ha ampollado deben ser notadas. Muchas de estas
ampollas no son debidas a fallas en la pintura, mas
bien se deben a la oxidacin del metal.
Cuando se busca el origen de las ampollas, es importante considerar no solo el gel coat, sino todos
los ingredientes con los que se construy la pieza.
2. CAUSAS DE AMPOLLAMIENTO
A. Burbujas de Aire El aire atrapado bajo el
gel coat, puede causar una ampolla cuando
la superficie es calentada lo suficiente para
causar que el aire atrapado se expanda. Una
pieza a la luz del sol puede alcanzar temperaturas arriba de 150 F. Mientras ms
oscuro el color de la pieza, ms alta la temperatura. Si la superficie sobre la burbuja de
aire es ms dbil que la fuerza generada por
la expansin, se formar una ampolla. Estos
huecos pueden servir tambin como puntos
de recoleccin para lquidos, tales como
agua o residuos. Una burbuja de aire es una
causa comn de ampollamiento y puede ser
fcilmente localizada golpeando la pieza
con una herramienta de madera o plstico.
Los huecos con aire generalmente son indicados por una diferencia en sonido; usualmente ese sonido ser muerto o apagado.
Las burbujas de aire como estas son detecta-
das generalmente y reparadas en la planta.

Variarn en tamao y son ms comnmente
encontradas en el permetro (esquinas).
La mayora de estas burbujas de aire son
causadas por un rolado pobre, exceso de fibra y/o cargas o pobre humectacin de la fibra o fibra esponjada. Algunas burbujas de
aire son causadas por partculas que caen al
molde, atrapando aire o afectando el enlace
entre capas debido a la contaminacin.
Estos huecos, sin importar como se formaron, casarn que el gel coat se quiebre ms
fcilmente.
B. Lquidos Atrapados Los lquidos atrapados son otra causa comn de ampollas.
Un lquido atrapado puede expandirse con
el calor. Este causar que algunos materiales formen gas o lleguen a ser un lquido
reactivo/corrosivo. Estas burbujas normalmente aparecern poco despus que la pieza es desmoldada y colocada en el sol. Algunas tardarn ms tiempo en aparecer.
Las burbujas de lquidos atrapados son generalmente al azar y del tamao de una
moneda (quarter) o ms chicas. Si son pinchadas, estn pegajosas y contienen fluido.
Cualquier lquido no reaccionado, tal como
catalizador, puede ser encapsulado. La orilla exterior de la gota reaccionar con el polister para formar una capa delgada resistente que atrapar el resto del catalizador
sin reaccionar. Este catalizador puede causar una ampolla por expansin simple o por
evaporacin y formacin de gases y/o materiales tipo solvente que lentamente ha-cen
dbil al rea circundante.
Un solvente atrapado puede tambin expandirse, cambiar a gas y entonces hacer dbil
el rea circundante.
La resina no catalizada atrapada entre las
capas curadas puede causar ampollas.
Algunos de los lquidos comnmente atrapados y sus caractersticas son encontradas
en la siguiente tabla:
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144

LIQUIDO
Catalizador (causa principal)
ORIGEN COMUN
Sobre aplicacin, goteo debido
a fugas o vlvulas defectuosas
y boquillas
Agua ..
Lneas de aire, material mal

almacenado, perspiracin
Solventes ...
Sistema de flujo de solvente

con fugas; sobre aplicacin;
llevado mediante rodillos
hmedos
Sello del compresor con fuga
Aceite
Resina no catalizada ..
Pistola defectuosa o catalizacin dispareja
C. Ataque por qumicos Este tipo de problema ocurre cuando un agente corrosivo
literalmente ataca a la pieza por fuera o
desde dentro.
Cuando los poliesteres son atacados por
qumicos, los primeros de este ataque signos son hinchazn y ampollas.
Los tipos generales de materiales que pueden atacar a un polister son: alcalinos (tales como leja, custicos y fosfato trisdico); ciertos solventes (tales como acetona, acetato de etilo o metil etil cetona, si
estn en contacto por mucho tiempo antes
de evaporarse); lquidos clorados (tal como
cloruro de metileno). Tpicamente, estos
solventes causarn delaminacin del gel
coat del laminado tambin.
Si se sospecha de ataque qumico, es importante checar si hay ataque en las partes
metlicas, cortes y materiales de madera.
Este agente puede ser llevado por el aire
desde las fuentes de agua.
D. Creacin de una Celda de Presin Osmtica La osmosis es un fenmeno natural muy comn. Este mecanismo envuelve una membrana y lquidos o mezclas de
lquidos que pudieran o no pasar por la
membrana. En el caso de laminados, el gel
coat acta como una membrana. El agua
perma a travs del gel coat para saturarlo,
pero tambin para saturar el laminado tras
el. La hidrlisis de la resina de laminacin
CARACTERISTICAS DISTINTIVAS
Generalmente emite olor como a vinagre
cuando es pinchada; si es en un laminado,
aparecer caf o quemado. Si la pieza es
reciente (24h o menos), la prueba del papel
con almidn hmedecido con yodo se
pondr azul
No hay olor cuando se pincha, el rea
circundante a la ampolla ser blancosa o
lechosa. Se presenta mas impresin/distorsin
Olor; algunas veces el rea ser blanca;
ms impresin /distorsin
Muy poco olor; el fluido se siente viscoso y
no se evapora; mas impresin /distorsin
Olor a estireno y pegajoso; mas impresin/
distorsin
(esto es, la depolimerizacin del polmero
de polister insaturado), genera molculas
de descomposicin. Estas son disueltas en
agua, saturando el laminado y creando la
celda de presin osmtica. De aqu que, a
un lado del gel coat, esto es, la membrana,
hay agua, y en el otro lado hay una mezcla
de agua y productos de descomposicin
que son muy grandes para pasar a travs
del gel coat. Cuando la presin creada llega
a ser ms grande que los estreses crticos
que los materiales pueden soportar, por
ejemplo, cuando el ataque del agua a la resina de laminacin ha sido extensivo y la
concentracin de productos de descomposicin ha llegado a ser muy alta, la estructura se hace dbil y se forman las ampollas.
La resistencia a las ampollas es afectada
adems por todos los parmetros que afectan las estabilidades hidrolticas totales (esto es, la resistencia qumica al agua) de los
componentes (gel coat, resinas de laminacin) y la resistencia de cada uno de
los componentes en el laminado (geometra, grado de curado) as como la presencia
de impurezas tales como especies sin reaccionar (catalizador sin reaccionar, sinergista, etc).
La habilidad de un laminado para resistir el
ampollamiento osmtico puede ser grandemente mejorada mediante el uso de barrier
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145

coats vinilester o laminados delgados. De
hecho, el grado de mejora es dependiente
de la calidad de los materiales y la tcnica
de aplicacin utilizados. Se recomienda un
barrier coat vinilester o un laminado delgado para las piezas de fibra de vidrio que
sern expuestas continuamente a la humedad, tal como los cascos de botes, piscinas,
toboganes, etc.
3. PRUEBAS DE EBULLICION (PRUEBA
ANSI DE RESISTENCIA AL AGUA) La
prueba de ebullicin consiste en exponer una superficie de laminado recubierta con gel coat a
agua a 100C por 100h. Se debe tener cuidado con
la interpretacin de resultados de esta prueba.
Esta prueba es una seccin del estndar ANSIZ124 para unidades de bao plsticas con fibra de
vidrio. Fue desarrollada para establecer un material estndar para regaderas y tinas de bao. La
evaluacin aplica a cinco reas separadas:
Ampollas (Tamao y nmero)
Cambio en el perfil de superficie (prominencia de fibra)
Quebraduras
Prdida visible de brillo
Cambio en color
La escala de valuacin para cada rea es subjetiva.
La escala es cero a cinco con cero como que
no hay cambio y cinco siendo el mximo cambio posible.
Los valores uno, dos, tres y cuantro son graduaciones de cambio en aumento. Se evala un panel
independientemente por tres personas experimentadas. Se dice que un panel falla si cualquier rea
es calificada con cuatro o mas, o la suma de Calificaciones en las reas es arriba de nueve. El
estndar ANSI tambin baja la severidad de la
prueba para materiales termoplsticos laminados,
haciendo esta a 82C. Es importante notar que las
ampollas no necesariamente significan una falla,
ms bien, es la combinacin de todos los factores.
Se ha planteado la pregunta de cmo pueden ser
relacionados los resultados de la prueba a la situacin real. Los factores que han instigado esta
cuestin son:
Se usan diferentes temperaturas de prueba
para diferentes materiales
El espesor de gel coat y tipo de sustrato no
estn especificados, pero ambos son influencias mayores para el xito o falla del especmen.
Las condiciones de prueba son extremadamente severas y no son encontradas normalmente en el campo de aplicacin.
Algunos materiales que fallan esta prueba
han sido usados exitosamente por aos en
ciertas aplicaciones.
Los resultados de prueba son muy dependientes de la fibra, resina y su aplicacin.
Sin embargo, es importante recordar que en la
produccin de cubculos de bao, que tienen que
cumplir los requerimientos de FHA, se debe cumplir este criterio, as como otros requerimientos
listados en ANSI-Z124.
Esta prueba, cuando se lleva a cabo con controles
apropiados, puede ser til para el uso o comparacin de materiales.
Debido a que la prueba de ebullicin es requerida
por la industria de cubculos de bao y es usada
como referencia por otros segmentos de la industria de PRF, por tanto es una obligacin el tener
un buen entendimiento sobre lo que afecta a esta
prueba.
El propsito de la prueba de ebullicin es crear las
condiciones que acelerarn el ataque del agua y de
aqu que se obtendrn resultados mucho ms rpido que a temperatura ambiente.
Los siguientes factores afectarn el desempeo de
los gel coat en la prueba de ebullicin:
A. Tipo de resina usada en el gel coat
Mientras ms resistencia tenga el gel coat
al ataque del agua y a permitir que el agua
pase a travs de l, sern mejores los resultados de las pruebas. En general, el
sistema de gel coat se enlistara como
sigue:
1) Sistemas ORTO (regulares)
2) Sistemas ORTO/NPG (regulares a
buenos)
3) Sistemas 100% ISO (bueno)
4) Sistemas ISO/NPG (los mejores)
B. Resistencia al agua de otros componentes del gel coat.
C. Curado del gel coat Si el gel coat esta
poco curado, tendr resistencia al agua ms
pobre. Los principales factores que afectan
el curado son:
1)
Temperatura Si las piezas son hechas
por debajo de 60F, resultar en mal curado.
2)
Porcentaje de catalizador Si el catalizador es muy bajo o muy alto, puede haber un curado incompleto. La alta catalizacin parece ser un problema ms gran-
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146
3)
4)
5)
D.
E.
F.
G.
H.
I.
de que la baja, por que el exceso de catalizador puede actuar como un agente osmtico. Puede adems atacar el gel coat y
hacerlo ms dbil.
Tipo y grado de catalizador Diferentes
tipos y marcas de catalizadores tendrn
diferentes relaciones de ingredientes y
producirn diferentes curados.
Espesor Si un gel coat esta a menos de
12 mils, la posibilidad de mal curado se
incrementa debido a masa insuficiente y
a perdida excesiva de estireno debido a la
evaporacin superficial. NOTA: Una
pelcula delgada (o sobre aplicacin) aspersada en el gel coat curado causar
ampollas por agua. Las reas que reciben inmersiones en agua (cascos de
botes, piscinas) no deben ser aspersadas
de nuevo con una pelcula delgada/sobre
aplicacin sobre el gel coat curado.
Contaminantes Estos consisten de
agentes tales como agua, solvente y materiales introducidos con o sin intencin.
Espesor del gel coat Mientras mas grueso sea el gel coat, se tendrn mejores resultados. Esto es debido a que una capa
gruesa de gel coat debe soportar ms presin y hace ms lenta la penetracin del
agua.
Barrier coat El uso de un barrier coat vinilester correctamente aplicado tal como el
ArmorGuard de CCP reducir el ampollamiento (ver Parte Cuatro, Moldeo
Abierto, Captulo IV).
Calidad de la resina de laminacin En
general, las resinas ortoftlicas dan resoltados ms pobres que las resinas isoftlicas o vinilesteres.
Cargas Ciertas cargas pueden incrementar o disminuir el ampollamiento y cambio
en color.
Curado del laminado El curado del laminado es importante debido a que es ms
susceptible de un ataque si esta curado de
forma incompleta (ver C arriba para los
factores involucrados).
Tipo y tejido de la fibra (capa prxima
al gel coat)
1) Una capa de velo superficial da buenos resultados cuando es usada como
skin coat con mat o roving.
2) La tela da mejores resultados que el
mat o fibra cortada. NOTA: Las ca-
pas de tela siguientes una de otra

muestran ampollamiento espordico
grande debido al poco enlace entre
capas.
3) El roving (cortado al laminar), en general, da mejores resultados que el
mat. NOTA: Hay una diferencia entre
tipos y marcas de rovings. Algunos
dan resultados ms pobres, otros mejores. Esto puede estar relacionado
al tipo de apresto y tejido.
4) El mat es generalmente la peor eleccin de todos los tipos de fibra debido a los depositos de apresto.
J. Tiempo para inicio de laminacin
Mientras ms tiempo cure el gel coat despus de estar listo para laminar, ser menor
la resistencia a las ampollas debido a que el
enlace entre el gel coat y laminado ser
ms dbil.
Claramente, hay muchos factores que afectan la prueba de ebullicin. Si esta prueba
es usada para comparar los gel coat u otros
materiales usados al hacer una pieza, es
importante asegurarse que nada ms afecta
o nulifica el material a ser probado. Por
ejemplo, si compara dos gel coat, debe
ocurrir lo siguiente:
1) La temperatura de fabricacin debe
ser mantenida arriba de 60F, preferiblemente a 77F. Mantenga un curado adecuado.
2) Se debe usar el catalizador adecuado
y la cantidad correcta. Refirase a la
hoja de datos de cada producto.
3) Es deseable un espesor uniforme.
Esfurcese por dar un espesor normal
(182 mils) y un espesor mximo (25
a 30 mils). Una prueba comparativa
es ms exacta.
Use el mismo gel coat, resina de laminacin, fibra y cantidad de catalizador correcto consistentemente en todos los materiales a ser comparados, permitiendo
solo una variable a la vez.
4. GUIA DE RESOLUCION DE PROBLEMAS DE AMPOLLAS Cuando hay ampollas,
no asuma una causa particular. Haga lo siguiente:
1) Examine la pieza ampollada
a) Donde aparece la ampolla en la pieza?
b) Cuantas ampollas hay y cual es el
tamao de cada ampolla?
c) Estuvieron envueltos el agua o calor?
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d) Cuanto tiempo tarda la ampolla en presentarse despus del desmolde?
2)
Rompa y observe la ampolla Corte
una seccin y note lo siguiente:
a) Que tan profunda es la ampolla o donde
ocurri (gel coat, primera capa, laminado
o entre capas)?
b) Contiene lquido o esta seca?
c) Tiene un color diferente?
d) Tiene olor? NOTA: El catalizador descompuesto no oler como el catalizador
puro.
e) Hay decoloracin alrededor o cerca de la
ampolla sobre madera o refacciones? De
que color es la decoloracin?
3)
Seleccin del mecanismo ms probable
de ampollas Seleccione el mecanismo
ms probable y liste los materiales, equipos y procedimientos que estn involucrados. Ahora viene la parte difcil: Trate
de determinar que material, proceso o
combinacin causa el ampollamiento.
Algunas veces la causa ser obvia. En
otras instancias, se requerir de pruebas.
Es imposible garantizar que ninguna pieza desarrollar ampollas. Muchos materiales, tipos de equipo y gente estn envueltos. Sin embargo, CCP puede proveer guas sobre el mejor mtodo para reducir la ocurrencia de ampollas. Estas
estrategias son:
Aplique los gel coat adecuados; refirase a

las hojas de datos. NOTA: Algunos gel
coats, tales como ortoftlicos y algunos
ORTO/NPGs, desarrollaron ampollas en
ellos mismos que causaron fallas en la
construccin del laminado.
Aplique el tipo de gel coat adecuado. Se
recomiendan los gel coat isoftlicos o
ISO/NPG.
Use el equipo y procedimientos adecuados para aplicar; refirase a la seccin
de Seleccin de Equipo. Si se usa un
sistema de inyeccin de catalizador asegrese que esta adecuadamente calibra-do.
Asegrese que la temperatura est arriba
de 60F.
Evite la contaminacin en cualquier parte
del sistema.
Use una resina de laminacin de alta calidad.
Use el catalizador adecuado y su cantidad
correcta en todas las porciones del polmero del composite. Ver hojas de datos.
Asegrese que el laminado es aplicado y
curado adecuadamente, especialmente el
skin coat.
Escoja una fibra apropiada. Refirase a la
hoja de datos de la fibra.
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148
MOLDEO ABIERTO: Servicio de Campo Parchado

En este captulo
1.
Introduccin
2.
Condiciones generales de trabajo
3.
Reparaciones de superficies menores
pequeos parches
4.
Parchado de reas parchado por aspersin
5.
Hoyos y quebraduras en el gel coat
que requieren un parche de pasta
6.
Parchado de hoyos, piquetes y quebraduras
7.
Tcnicas de acabado
8.
Sugerencias tiles
9.
Gua de solucin de problemas
10. Datos asociados
11. Gua de parchado (Poster)
1. INTRODUCCION Esta seccin del manual est diseada como una gua para la reparacin de una pieza de fibra de vidrio.
No importa cuanto cuidado tenga al hacer las piezas de fibra de vidrio, algunas piezas requerirn
ser reparadas. La necesidad de reparacin puede
ser requerida por: defectos en el molde, errores del
operador, contaminacin, desmolde brusco, impactos durante el manejo, almacenaje o uso.
El primer paso a seguir cuando se encuentra un
defecto es tratar de determinar su causa, si es posible, se deben tomar acciones para corregir las
causas y luego proceder a reparar la pieza daada.
2. CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO Las reparaciones de las piezas de fibra de
vidrio deben ser hechas con el mismo tipo de gel
coat y/o resina de laminacin utilizados para hacer
la pieza original. Las mismas reacciones qumicas
que gelaron y curaron los materiales usados al hacer la pieza original toman lugar durante la reparacin. Es importante tener en cuenta tambin las
consideraciones de seguridad, temperatura, niveles de catalizador y calibracin para poder tener
una buena reparacin. De hecho, estas son ms
crticas debido a que el calor adicional de la laminacin original no estar disponible y la reparacin no se quedar por horas en el molde hasta
que haya sido lijada y pulida.
a) Seguridad Muchos de los materiales utilizados en las reparaciones de fibra de vidrio
pueden ser peligrosos. De aqu que, antes de
comenzar cualquier reparacin, debe obtener
y leer los MSDS de TODOS los materiales
(gel coat, resina, catalizadores, solventes,etc.). Asegrese de que cumple todos los
requerimientos de seguirdad antes de proceder.

b) Curado
1) Temperatura No se deben llevar a cabo
las reparaciones cuando la temperatura
ambiente del material o el sustrato estn
por debajo de los 60F por que podramos
obtener un mal curado. El mal curado pudiera causar que el color de la reparacin
cambie, se opaque y/o falle prematuramente. Note que las reparaciones a 60F,
sern lentas y tendrn tiempos de curado
largos.
Es mejor tener temperaturas arriba de 75F
debido a que se usan masas de material pequeas (pelculas delgadas de gel coat).
Las temperaturas del aire y las piezas son
crticas, debido a que el aire fro, o corriente, y piezas frias influenciarn grandemente las masas pequeas de materiales.
Si esto sucede, se presentar un curado pobre.
2) Catalizador Debido a que se utilizan cantidades pequeas de gel coat y el calor adicional del laminado no est presente, los
niveles de catalizador deben ser mantenidos en el nivel superiror, normalmente dos
por ciento y no ms de tres por ciento. Refierase a las hojas de datos de los productos
de CCP para recomendaciones de catalizacin.
Para alcanzar un buen curado, la relacin
de catalizador a material debe ser calibrada
(medida) para que se encuentre en los lmites adecuados.
Muchas reparaciones son pequeas y requieren pequeas cantidades de materiales
de parchado. Un mtodo de catalizacin
consiste en usar el mtodo de gota (ejemplo: para un dos por ciento de catalizador
en una cucharada de gel coat aada cuatro
a seis gotas de catalizador). Este mtodo
puede funcionar, pero el mrgen de error es
grande por las cantidades tan pequeas utilizadas. Un mtodo mejor consiste en utilizar cantidades ms grandes (50 gramos mnimo) y medir el material y catalizador utilizando gramos. An si el 95 por ciento del
material es desperdiciado, esto ser ms
barato que re-hacer el trabajo debido a un
error por el uso de pequeas cantidades de
materiales. Es menos costoso a la larga si
los materiales son medidos de forma se-
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gura. El siguiente mejor mtodo es la
etil cetona son adecuados para este promedicin en volumen (50 ml o cc de gel
psito.
coat, 1 ml o cc de catalizador).
c) Pese 50 gramos, o mida 50 ml o cc de gel
Se pueden comprar dispositivos baratos de
coat en un recipiente adecuado tal como
proveedores de equipo cientfico, o de
una copa de ocho onzas. Aadiendo cinco
firmas abastecedoras de laboratorios/ hospor ciento (2.5 gr, ml o cc) de solucin de
pitales (vea las pginas amarillas) o farcera 970-C-940 al gel coat se puede
macias locales. (Tambin
obtener una superficie bien
vea J bajo Sugerencias Uti- PRECAUCION: Los parches
curada
sin
cubiertas
no se desgastarn (erosin y
les).
adicionales.
c) Visibilidad La mayora de cambio en color) al mismo
NOTA: Siempre haga el parche
las reparaciones son hechas ritmo del gel coat original. Este
con material del mismo lote de
en reas visibles. Es necesario fenmeno puede ser ms nogel coat utilizado para la pieza
que el rea de reparacin este torio en blancos brillantes, pero
original. Si no cumple con esta
bien iluminada para asegurar no necesariamente est limitado
regla casi siempre resultar un
que el defecto es removido, a este color. Debido a las difeparche de otro color. (vea K
para ver lo que est siendo he- rentes caractersticas de resisbajo la Seccin Ocho, Suge cho y estar seguro que la re- tencia a la intemperie del parrencias Utiles).
che contra el gel coat original,
paracin es aceptable.
Mezcle vigorosamente la canti d) Mezclado Para asegurar es recomendable hacer un partidad adecuada de PMEK en la
uniformidad, todos los mate- che en un rea no visible de la
mezcla. La adicin de dos por
riales deben ser mezclados pieza, como una orilla, linea de
ciento (un gr, ml o cc) de catacinta o donde se adherir otra
antes de usarse.
lizador a la mezcla deber resulNOTA:El material utilizado pieza despus, etc. Si se tiene
tar en un tiempo de gelado tal
en las reparaciones es toma- que hacer un parche en un rea
como el gel coat por si solo.
do de contenedores de pro- plana sin nada que lo tape, se d) Trabaje con el gel coat cataliduccin ms grandes. Este recomienda que el cliente deterzado en el rea daada con la
contenedor ms grande debe mine si las caractersticas de inayuda de un cuchillo o una espser mezclado antes de obtener tempersmo del parche compatula. Rellene ligeramente hasta el
lo necesario para la repara- radas con las del gel coat oritope de la falla, incluyendo
ginal constituirn un problema
cin.
alrededor y por encima para per3. REPARACIONES DE SU- cosmtico significativo. Esto
mitir el encogimiento. Pinche y
PERFICIES MENORES PE- puede ser hecho mediante prueelimine cualquier burbuja de aire
QUEOS PARCHES El si- bas de exposicin con piezas
que pudiera estar atrapada en el
guiente procedimiento es reco- hechas y parchadas en el rea
gel coat.
mendado para pequeas reas que de produccin de gel coat, usan- e) Si no se aade solucin de cera
tienen daos en el gel coat sola- do la tcnica exacta de parchaal gel coat, cubra el rea daada
mente o que tienen un dao (agu- do y materiales propuestos.
con celofn, papel encerado o pe
jero, estra o talln) que es suficientemente
lcula de particin (PVA) mientras cura el
parche. NOTA: El PVA puede ser difcil de
profundo para penetrar el gel coat hasta la fibra de
aspersar, pero para que pueda proveer
vidrio, pero no lo suficiente para atravesar el launa barrera eficiente, debe ser aspesado
minado (profundidad de menos de 1/32 de pulcomo pelcula y no en polvo, pero no apligada o 30 mils).
que en exceso ni
muy grueso.
a) Levante la superficie del rea daada
PRECAUCION: Los parches no sern
usando un router manual, un taladro o lija
afectados por el clima (cambio de color y
gruesa. Empareje la orilla rodeando la falla
caleo) a la misma velocidad que el gel
con lija de grano fino. No rasgue de ms la
coat original. Este fenmeno puede ser
orilla.
observable con los blancos brillantes, pero
b) Asegurese de que el rea a ser parchada
no est limitado necesariamente solo a
est limpia y seca, libre de cera, aceite u
este color. Debido a las diferentes caracotros contaminantes. Los solventes (ver
tersticas de intemperismo del parche
Precaucin G bajo Sugerencias Utiles en
contra el gel coat original se recomienda
este Captulo) como el etilacetato o metil
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150

tomar un parche en un punto de ruptura
de la pieza tal como una orilla en donde
ser encintado y donde un aditamento ser
unido posteriormente etc. Si un parche
debe ser puesto en un rea plana en donde
no hay lineas de ruptura, se recomienda al
cliente determinar si las caractersticas de
intemperismo del parche comparadas con
aquellos del gel coat original constituye
un problema cosmtico significativo. Este
puede ser hecho mediante la corrida de
una prueba de exposicin sobre piezas
hechas y parchadas con gel coat del rea
de produccin, usando la tcnia exacta de
parchado y los materiales apropiados.
f) Se debe permitir que el parche cure perfectamente antes de cualquier accin adicional; el tiempo de curado debe ser de dos
a tres horas aproximadamente. El parche
no ha curado lo suficiente si la yema del
dedo deja una impresin en l.
g) Lije el rea parchada con lija de grano
220 hmeda o seca. Cambie a grano 320 o
400 y luego a 600 de lija humeda o seca.
Siel parche se encoge a un punto donde la
superficie no est al nivel de las reas circundantes, repita el proceso anterior. Complete el proceso de acabado puliendo con
un compuesto de pulido hasta tener una superficie lisa. Despus encere y pula hasta
tener un alto brillo. (ver Seccin Siete en
este captulo bajo Tcnicas de Acabado).
Si este parche pequeo no es igual en color
a la pieza, revise nuevamente para asegurarse de que utiliz el mismo lote de gel
coat de la pieza original. Pudiera ser necesario hacer un parchado por aspersin (ver
las instrucciones siguientes) sobre este parche pequeo o sobre una seccin entera.
Tal como en el trabajo con automviles,
algunas veces es necesario un parchado
por aspersin en toda una seccin a un
tiempo, utilizando las orillas o las esquinas como lmites para situaciones de difcil
igualacin.
4. PARCHADO DE AREAS PARCHADO
POR ASPERSION
a) Lije el rea a ser parchada usando lija de
grano 220. Empareje las orillas, utilizando
papel de grano ms fino en situaciones de
igualacin ms difcil.
b) Limpie la superficie con un solvente adecuado como se describe en el artculo B en
la Seccin Tres bajo Reparaciones de Superficies Menores Pequeos parches.

c) Siempre haga el parche con material del
mismo lote que fue utilizado para hacer la
pieza original. El no usar el mismo lote resultar de seguro en un parche de diferente
color. (ver K bajo la Seccin Ocho, Sugerencias Utiles).
Para una mejor igualacin y consideraciones de intemperie, el mejor mtodo es la
utilizacin de los materiales sin diluyentes
o adiciones, excepto el catalizador. CCP,
sin embargo, ofrece varios productos como
ayuda para reducir la viscosidad para mejores caractersticas de aplicacin y nivelado (menos csara de naranja) y/o para
acelerar el tiempo de curado del parche
para lijados ms rpidos. Ver las hojas de
datos individuales en cada una de las siguientes instrucciones de aplicacin y
mezclado:
1) 970-X-900, Fast PATCHAID para
reducir la viscosidad y cuando las reparaciones necesitan ser lijadas rpidamente. Tipicamente, el parche puede
ser lijado en 45 minutos dependiendo
de la catalizacin, temperatura y movimiento del aire.
2) 970-X-901, Slow PATCHAID es utilizado para disminuir la viscosidad y
cuando la reparacin no requiere un lijado rpido tal como el tratamiento de la
superficie del molde y cuando los tiempos de gel iniciales ya son muy cortos.
El 970-X-901 est formulado para proporcionar mejor dilucin y por lo tanto
es mejor cuando se utiliza en aerosoles
o atomizadores.
3) 970-XJ-037, es una versin fast
PATCHAID ms rpida que el 970-X901
4) Diez por ciento de una solucin de cera
al dos por ciento tambin se puede utilizar como diluyente. Tpicamente, la
reparacin puede ser lijada aproximadamente 2 horas despus de la catalizacin.
CCP no recomienda solventes (acetona, MEK,
acetato de etilo o cualquier otro reemplazo de
solventes o limpiador) para diluir el gel coat. Si
se utilizan, es importante recordar no utilizar
reemplazos de solvente o limpiadores.
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151

La mayora de estos productos (especialmente
solventes) son ms inflamables y reducen el
punto de inflamacin del gel coat. Utilizar
siempre solventes de alto grado de pureza.
Utilizar siempre una atomizacin alta y no rociar demasiado cerca de la pieza, o demasiado
rpido; no aplicar una capa demasiado espesa.
El solvente retenido en la reparacin causar
deterioro de la calidad del parche al retardar el
curado, creando porosidad, cambiando el color,
disminuyendo el brillo, reduciendo el endurecimiento y comprometiendo la resistencia al medio ambiente.
d) Utilizando una pistola rociadora tipo
Binks 115, rociar el gel coat catalizado
sobre la superficie preparada. El espesor
deber ser aproximadamente de 8 a 12 mils
para un buen curado. Si se roca un rea
donde el gel coat ha sido completamente removido, el grosor deber ser de un mnimo
de 12 mils para un buen poder cubriente.
e) Permitir que el parche cure completamente.
f) Lijar el rea parchada con papel de lija
grano 400 hmedo o seco; cambiar luego a
papel grano 600 hmedo o seco. Pulir con
un compuesto de pulido, encerar y pulir a
alto brillo para la terminacin final. Ver seccin Siete en Tcnicas de Acabado y la
Carta de Parchado por Aspersin en este
captulo.
5. HOYOS O QUEBRADURAS EN EL GEL
COAT QUE REQUIEREN UN PARCHE DE
PASTA Existen dos aspectos a considerar al reparar con pasta. Si solo se requiere un gel coat
espeso, utilizar aproximadamente dos por ciento
de fumed silica. Si se requiere una pasta reforzante
o resistente, utilizar 1.0 por ciento de fumed slica
y aproximadamente 10 por ciento de relleno de vidrio tal como fibra molida, polvo fino de vidrio o
burbujas de vidrio. La pasta reforzada deber ser
utilizada para que el parche resista las quebraduras
si el laminado es dbil o flexible.
La preparacin y el procedimiento son iguales a
aquellos dados para la reparacin de superficies
menores. Normalmente las reparaciones por aspersin deben hacerse despus del parchado con
pasta debido a que las burbujas de aire quedan
atrapadas en el parche o pudiera haber un ligero
cambio de color debido al material inerte aadido.
Se puede usar papel de lija grueso tal como el de
grano 100, para nivelar el resane. Se puede colocar
cinta adhesiva alrededor del parche para evitar el

lijado del gel coat que lo rodea.
Acabar con un parche aspersado.
6. PARCHADO DE HOYOS, PIQUETES Y
QUEBRADURAS El siguiente mtodo de reparacin es utilizado para daos que penetran completamente a travs del laminado.
a. Reparaciones desde el interior 1) Preparar el rea afectada removiendo la
porcin quebrada del laminado hasta el
laminado que no est daado. Una sierra caladora es adecuada para cortar los
bordes irregulares.
2) Desbastar los bordes internos del rea
afectada, utilizando un pulidor elctrico.
Emparejar, por lo menos a la mitad del
dimetro del hoyo la perforacin a reparar.
3) Limpiar la superficie y remover toda la
pintura o sustancias extraas tal como se
ha descrito previamente en pequeos
parches.
4) Utilizar una plantilla para dar forma a
la pieza. Adherir celofn sobre una pieza de cartn (o aluminio) suficientemente grande como para cubrir completamente las reas afectadas con el celofn hacia el interior de la pieza. Se utiliza aluminio cuando hay contornos.
5) Cortar tela de vidrio y colchoneta a la
forma y tamao de la perforacin. Cortar otra serie de refuerzo a medio dimetro ms largo que la perforacin. Los
materiales y el espesor total de cada serie debern aproximarse a los de la pieza a reparar.
6) Mezclar vigorosamente una cantidad
generosa de resina (una pinta 450 ml
aproximadamente por pi cuadrado) y
catalizador (6.5 gr, ml o cc). Utilizando
la serie de refuerzos cortados a la medida del hoyo, aplicar la resina catalizada
sobre la tela de vidrio humectndola
completamente. Remojar la tela ms
grande de la misma manera. Aplicar el
mat contra el interior del orificio. Luego
aplicar la tela.
7) Aplanar o exprimir todas las burbujas de
aire. Permitir que el rea cure bien.
Construir este laminado al mismo espesor o mayor que el espesor del laminado
original.
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152

8) Aplicar resina catalizada y el refuerzo
ms grande sobre el parche del orificio y
la superficie circundante.
9) Una vez curado el laminado, remover el
celofn y el soporte del exterior del
orificio. Desbastar la superficie desde el
exterior y emparejar el borde con una
pulidora.
10) Seguir los procedimientos 3.A hasta 3.F.
b. Reparaciones desde el exterior:
1) Si no es posible accesar a la parte posterior (orificio ciego) de la pieza, no se
utiliza una planilla. Cortar nuevamente
una pieza de cartn ligeramente mayor
que el hoyo. Luego cortar un pedazo de
colchoneta y tela ligeramente mayores al
contorno del cartn a insertar. Pasar un
alambre o alambres a travs del centro
del cartn a insertar; continuar con la
fibra de vidrio.
2) Desbastar los bordes internos del orificio a por lo menos la mitad del dimetro del orificio. Si no se puede utilizar un
pulidor elctrico, lijar cuidadosamente a
mano con papel de lija de grano grueso.
3) Humectar la fibra de vidrio con resina
catalizada. Forzar el tapn a travs del
orificio (no se preocupe por la limpieza;
el objetivo primario es una buena reparacin). Usar el alambre para empujar el
tapn hasta que la resina est curada.
Una vez curada, cheque la adhesin del
tapn y proceda.
4) Cubrir el rea con cinta y papel para
proteger la superficie circundante. Luego, si hay un hueco grande presente,
repetir pasos A6 y A7. Los huecos ms
pequeos pueden repararse con pasta.
5) Utilizar papel de lija de grano 80, alisar
y emparejar la superficie a cubrir en el
rea circundante.
6) Continuar pasos A a F en la seccin
Cuatro en Parchado de Areas Parchado
por Aspersin para completar la reparacin y obtener un parche de igual color y
de alto brillo.
7. TECNICAS DE ACABADO La frecuencia
de quejas relacionadas con problemas de acabado
cosmtico se ha incrementado dramticamente en
los ltimos aos. Se refiere a defectos frecuentes
como picaduras y colas de cometa. Es muy probable que una mayor demanda por parte de los clientes de piezas moldeadas por contacto sea respon-
sable de estos problemas. Este problema no es exclusivo de los gel coat de Cook Composites and
Polymers; atae a toda la industria. El personal de
investigacin de CCP ha observado tales problemas
en un punto u otro con todos los productos en el
campo y el laboratorio.
Los procesos de produccin han cambiado para
asistir a los fabricantes a mantenerse al da con un
incremento de demanda de los clientes. Para cumplir con las demandas de produccin, los moldes se
utilizan algunas veces en malas condiciones y con
una rotacin ms acelerada. Estos defectos del molde son reproducidos en las piezas de produccin requiriendo ms lijado y pulido para remover los defectos del molde.
Las piezas ya no quedan en el molde por un tiempo
prolongado como antes y no estn bien curadas
cuando se lijan y pulen, lo cual agrava los problemas. Las lijadoras de doble accin estn reemplazando el lijado a mano. Estas lijadoras son rpidas
pero el rea lijada es un mnimo de 4 pulgadas sin
tener en cuenta el tamao del defecto. El pulido se
realiza con pulidoras de 10 pulgadas, lo cual aumenta el tamao del rea de acabado. El personal
de acabado frecuentemente termina lijando con lija
DA de grano 320 y utiliza pulidoras elctricas de
alta velocidad al mismo tiempo que un compuesto
pulidor para eliminar las rayaduras. Las elevadas
rpm (ms de 3000) y la presin de pulido excesiva
pueden causar un incremento de calor. El pulido no
deber calentar el gel coat a un nivel mayor de
tibio.
Los acabados intensos del gel coat crean colas de
cometa, quema el gel coat y causa un curado adicional de la resina, produciendo impresin de fibra.
Las pulidoras con rpm ms elevados junto con alta
presin definitivamente pueden inducir problemas
de acabado. El lijado con el grano ms fino posible
es sumamente recomendado, de manera que se requiera la menor cantidad de pulido.
A. Examinar procedimientos de seguridad
para la utilizacin de DAs y pulidoras elctricas. Tener en cuenta que estas herramientas pueden proyectar partculas.
B. Determinar si el lijado es necesario para
alisar el defecto o parche. Si no es requerido,
contine con el paso F.
C. Comenzar a lijar con papel de lija de grano
400. Una vez finalizado, limpiar el grano de
lijado y el polvo suelto.
NOTA: Si es necesario utilizar un papel de
grano ms grueso para terminar ms rpido
el rea de lijado, retroceder a grano 400 pa-
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153

so a paso. Continuar con cada tamao de
grano limpiando para remover granos sueltos. Por ejemplo: si se us papel 220, limpie; 320, limpie; 400, limpie.
RECOMENDACIN: Si se requiere constantemente un papel ms grueso que 400,
examinar las tcnicas de reparacin para disminuir la cscara de naranja y/o superficies
rugosas o speras. Para un parchado rpido,
mejor y ms econmico, hacer la cantidad de
trabajo mnimo para obtener una buena reparacin.
D. Lije en humedo con papel de lija grano 600.
E. Lavar (con agua) todo el polvo o grano suelto.
F. Comenzar a pulir utilizando un cojn de lana con un compuesto pulidor de grano medio. CCP ha encontradorto que 3M Super
Duty #05954 o #06025 rpidamente quita
600 ralladuras con la mnima cantidad de
pulido y mateado residual. Utilizar este tipo
de compuesto o su equivalente. Las velocidades ideales de pulido abarcan desde 1700
rpm a 3000 rpm.
1) Siempre efectuar un acondicionamiento
previo con el cojn nuevo / limpio puliendo previamente con el compuesto
pulidor a bajo rpm para humedecer las
fibras del cojn.
2) No utilizar presin de pulido excesiva.
Permita que el peso del pulidor haga el
trabajo.
3) Utilizar gran cantidad de compuesto
pulidor para lubricar y enfriar la superficie de gel coat. Cuando el compuesto
comienza a secarse, disminuir la presin
del pulidor.
4) Limpiar el cojn cuando comienza a vidriar o cambiar por un cojn nuevo
acondicionado previamente.
5) Mantener siempre el cojn inclinado ligeramente hacia la superficie que est
siendo pulida. No incline el pulidor de
manera que solamente el borde del cojn
sea utilizado.
6) Limpiar o lavar todo el compuesto y los
granos sueltos.
7) Los gel coats pudieran dejar alguna coloracin en el cojn pulidor. Esto est en
funcin del pigmento usado y no es indicacin del grado de curado.
G. Utilizar un cojn sinttico previamente
mojado, pulir con un acabado fino vidriado
como 3Ms Finesse-It II (#05928) o su

equivalente.
H. Limpiar cuidadosamente el rea para quitar
todo vestigio de vidriado del acabado y residuos.
I. Encerar utilizando una cera de pasta estable
a la luz y con protector exterior.
8. SUGERENCIAS UTILES
A. Para acelerar el proceso de parchado y para trabajar en condiciones ambientales fras,
utilizar lmparas de calor, pistolas de calor o
calefactores y pulir antes de lijar.
PRECAUCION: El sebrecalentamiento
puede causar ampollas y una deficiente
igualacin de color. Los materiales de parchado son flamables; sea cuidadoso.
B. El parchado por aspersin generalmente
iguala mejor que el parchado en pasta o de
reas pequeas.
C. Los diferentes colores se comportan de manera distinta en el parchado.
D. Los aditivos adicionales en el gel coat pueden causar cambio de color.
E. Como regla general, mantener cualquier
parche tan pequeo como sea posible.
F. Si el parche no est curado por completo en
la superficie, limpiando con un solvente
adecuado de evaporacin rpida va a limpiar
la superficie lo suficiente para permitir el
lijado sin tapar el papel.
G. Advertencia: La acetona y muchos otros
solventes de evaporacin rpida son extremadamente inflamables y pueden ser txicos. Consultar con los proveedores, los
MSDS individuales y las publicaciones como el libro Dangerous Properties of
Industrial Materials (Propiedades Peligrosas
de Materiales Indus-triales), para consultar
los peligros fsicos de estos materiales,
publicado por Reinhold Publishing Corporation, New York.
H. Consultar publicaciones tcnicas para saber los niveles de catalizador correctos en
todos los materiales utilizados.
I. No utilizar presin de pulido excesiva. Una
presin excesiva crea calor; este calor puede
causar transmisin de impresiones y distorsin. El calor y la presin pueden gastar el
gel coat hasta llegar al laminado.
J. La experiencia de CCP ha demostrado que
uno de los mayores factores que contribuyen
a problemas de parchado es la falta de un
mtodo para medir el gel coat, el
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154

PATCHAID y el catalizador. El mtodo
que CCP ha desarrollado para la mezcla de
los materiales de reparacin en la fbrica es
rpido, exacto y barato. El esfuerzo requerido para medir exactamente el gel coat,
PATCHAID y el catalizador es a menudo
la diferencia entre un parche igualado o tener
que comenzar nuevamente.
1) Colocar desmoldante en recipientes de
tres a cinco onzas para ser utilizado en
moldes. NOTA: no utilizar vasos recubiertos de parafina. la parafina puede liberarse por raspado durante la
mezcla y contaminar el lote.
2) Obtener muestras de gel coat para
hacer vaciados. Use una proporcin de
70:30. Catalizar gel coat suficinete para
hacer dos vaciados. Catalizar el gel
coat a 0.5 por ciento de modo que los
vaciados tengan menos probabilidad de
calentarse demasiado y agrietarse. Pesar el gel coat catalizado en vasos encerados y colocar en una superficie
plana para curado.
3) Si se utilizan vasos de 5 onzas, un parche estndar de 100 gramos de mezcla
de reparacin permite amplio espacio
para mezclar. Use 100 gramos en un
vaso y 70 gramos en el otro. Permitir
que el vaciado cure y enfre, luego remuevalo de los vasos. Cuando se prepara para hacer un parche, utilizar una
serie apropiada de vaciados para marcar lneas en la copa de mezclado. Se
debe aadir gel coat hasta la lnea inferior y luego se aade PATCHAID
hasta la lnea superior. Mezclar el
PATCHAID y el gel coat completamente y luego catalizar al 2 por ciento
para mejor curado. Para medir el catalizador se deber utilizar una probeta de
10cc. Para 100 gramos de mezcla
utilizar 2 cc de catalizador.
K. Entintado A veces se requiere entintar en
el campo para una pieza que ha sido fabricada hace muchos aos y debe ser reparada o se requieren para un solo trabajo
menor. El entintado es una habilidad que
requiere experiencia para su ejecucin correcta y rpida. CCP normalmente no recomienda entintar en el campo, pero para
aquellos que lo requieren presentamos algunas reglas a considerar.
1)
Si la pieza ha estado expuesta a la intemperie, pulir el rea a reparar para

sacar a flote el color verdadero.
2) Utilizar nicamente pigmentos concentrados diseados para polister.
3) Entintar por lo menos medio galn de
gel coat al mismo tiempo. Cuanto ms
pequeo es el lote ms difcil es de entintar.
4) Aadir pequeas cantidades, mezclar
bien y raspar las paredes del recipiente
entre cada adicin. Las adiciones sucesivas debern ser ms pequeas a medida que se logra el color.
5) A veces es til ensayar cada concentrado con 50 por ciento de gel coat blanco
debido a que es ms fcil ver el tono.
6) Obtener primero el tono bsico (amarillo, azul) y luego buscar diferencias
menores tal como rojizos, verdosos,
etc.
7) Si el igualamiento de color no es cercano, colocar un poco del lote hmedo
en la pieza ya gelada o cerca de la
muestra mojada. A medida que se
aproxima el verdadero color, ser necesario usar rociados catalizados ya
que algunos colores cambian de cuando el gel coat est hmedo a cuando est curado.
8) Una vez que se ha logrado igualar el
color, registrar que pigmentos y cantidades se han utilizado para obtener
nuevamente el color requerido en caso
de otra igualacin.
A continuacin se presentan los resultados
aproximados al aadir el siguiente un concentrado de pigmento especfico.
NOTA: Utilizar solamente pigmentos concentrados diseados para poliesteres.
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155
9.
Colorante
Color primario
Color secundario
Blanco
Ms claro
Calea en colores obscuros
Negro
Ms oscuro
Gris en pasteles
Verde
Verde
Ms oscuro
Azul
Azul
Ms oscuro
Rojo
Rojo
Ms oscuro, rosa en pasteles
Amarillo dorado
Amarillo
Rojo
GUIA DE SOLUCION DE PROBLEMAS

PROBLEMA
El color no es similar
Parche mate
Colas de cometa
Bajo brillo
Narcas DE lijado
Anillo alrededor del
parche (halo)
Marcas de lija
Anillo alrededor de la
Reparacin (Halo)
Reaparicin de ranuras
Parche de alto brillo,
pieza mateada
Porosidad o huecos en el
parche
Parche reducido / poco
profundo
CONCEPTOS A VERIFICAR
Utilizacin de un lote errneo para el parchado; adicin de cargas; demasiados aceleradores aadidos, nivel de catalizador incorrecto, bajo curado
del parche; solvente atrapado, pistola de rociado sucia; el pulido gener
demasiado calor.
Bajo curado; nivel de catalizador incorrecto; baja temperatura; lijado
demasiado rpido; solvente atrapado; PVA rociado demasiado hmedo.
Papel de lija de grano demasiado grueso utilizado en el ltimo lijado; pulido
demasiado firme; cojn seco.
Excesiva presin de pulido; polish grueso.
Papel de lija usadon en la ltima tapa trabajar con lija 600 hmeda.
Orilla no emparejada; no ijada apropiadamente; porosidad en e gel coat
original, puede tener sobre espreo; parche con bajo curado; inapropiado
nivel de PATCHAID
Papel de lija de grano demasiado grueso utilizado en la ltima etapa
incremente hasta 600 mojado.
El borde no ha sido emparejado; lijado inapropiado; porosidad de la
capa original de gel coat, puede ser necesario volver a rociar; parche de
bajo curado, cantidad incorrecta de PATCHAID
La ranura no fue suficientemente rellenada; laminado dbil.
Bajo curado del gel coat original; pulido desarroll demasiado calor;
demasiado PATCHAID
Sin aspersar o nivelado incorrecto; rellenador mal mezclado; solvente
atrapado; falta de eliminacin de aire.
El parche se contraer rellenar en exceso. No lijar o dar acabado hasta que
el parche est curado. El calor del pulido puede causar contraccin del
parche. Acondicionar el parche puliendo antes de lijar.
10. DATOS ASOCIADOS

Ver el captulo III.2. Gel coat Especiales Metal
Flake y las Hojas de datos del CCP PATCHAID
DS-70
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156

1.
GUIA DE PARCHADO (POSTER)

GUIA DE REPARACIONES POR ASPERSION
El peso promedio del

gel coat por galn es 10
libras
En un galn hay 128

onzas lquidas
A 10 libras por galn cada onza lquida deber pesar

35 gr.
Un cc/ml de catalizador es equivalente a 1.1 gramos
(para uso de taller, un gramo por cc/ml es aceptable)
Para una mejor igualacin de color, utilizar siempre el mismo lote

de gel coat con el cual la pieza ha sido fabricada
Utilizar cantidad recomendada de PATCHAID para reducir el gel coat para un parchado por aspersin
Estos materiales de parchado
son formulados para:
#1 Ayudar a que el parchado #2 Acelerar el curado del #3 Curar la superficie del parche para facilitar el lijado
por aspersin sea suave
parche
Para cada color, establecer un nivel de
aditivo de parchado que d los mejores
resultados en la reparacin
Usualmente un porcentaje de 30%
de PATCHAID trabaja bien
Preparar una mezcla maestra de gel coat y PATCHAID
que utilizarn los
operadores. El propsito es de que si la
mezcla es adecuada para una reparacin, deber ser adecuada
para todas, si est catalizada con la cantidad apropiada
de catalizador
Importante: La mezcla de parchado del gel coat debe ser bien mezclada
antes de cada uso.
Una onza lquida de

mezcla de gel coat
para parchar = 35 gr;
usar 0.5 gr/cc/ml para
catalizar
Utilizar 2% de un catalizador aprobado

de 9% de oxgeno activo
Dos onzas lquidas de
Tres onzas lquidas de
mezcla de gel coat para
mezcla para parch r =
parchar = 70 g usar 1.5
105 gr usar dos gr/cc/ml
gr/cc/ml para catalizar
Para catalizar
Cuatro onzas lquidas de

mezcla para parchar =
140gr usar tres gr/cc/ml
para catalizar.
NOTA: gr/cc/ml son redondeados al ms cercano 0.5 gr/cc/ml
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157
MOLDEO CERRADO DE BAJO VOLUMEN: Introduccin

Parte Cinco, Captulo I
En esta seccin
Captulo I:
Introduccin
Captulo II: Materiales
Captulo III: Construcciones preformadas
Captulo IV: Ventajas y variaciones del proceso
Captulo V:
Conversin desde moldeo abierto
El moldeo cerrado es una amplia categora de procesos de fabricacin en los cuales el composite es
producido en la cavidad de un molde formado por
la unin de dos o ms piezas herramentales.
Ejemplos de procesos de moldeo cerrado incluyen
el SMC y/o BMC los cuales utilizan moldes
metlicos, adems de RTM, VARTM e infusin
con vaco. Estos procesos estn relacionados generalmente con ms alta tecnologa que el moldeo
abierto debido a que requieren ms planeacin y
muchas veces, equipo ms sofisticado y costoso.
Ofrecen una variedad de ventajas significativas
sobre el moldeo abierto, incluyendo ciclos de
produccin ms rpidos, menor mano de obra,
acabado por ambos lados de la pieza, versatilidad
de diseo alta y emisin de Contaminantes Peligrosos al Aire (HAP) reducida. Consecuentemente, el inters y uso de procesos de moldeo
cerrado est comenzando a incrementarse de su
nivel actual del 10 por ciento del mercado de
resinas polister insaturadas.
El incremento en la preocupacin del impacto ambiental de parte de los fabricantes de comosites,
combinado con las presiones regulatorias gubernamentales, ha llevado al estudio y control de dos
aspectos en la fabricacin de composites. Primero,
los fabricantes estn preocupados de la relacin de
emisiones HAP. Segundo, hay una preocupacin
sobre el nivel absoluto de HAP emitidos en su
totalidad, lo cual es determinado tanto por la relacin de emisiones como por el volumen emitido.
La siguiente tabla muestra el volumen de
composite que puede ser fabricado por los diver-
sos procesos utilizando velocidades de emisin estimadas.

Los procesos de moldeo cerrado pueden ser utilizados para reducir emisiones as como para incrementar la produccin relativa al moldeo
abierto.
Hay muchas variaciones en los procesos de moldeo cerrado, cada uno con su aspecto nico y distintivo. Para proposito de esta discusin tcnica,
estas variaciones son categorizadas en dos tipos:
Moldeo por Transferencia de Resina y Moldeo por
Compresin.
Moldeo por Transferencia de Resina
(RTM) Estos procesos son aquellos donde la resina lquida es transferida a un molde con cavidad cerrada. La fibra de refuerzo, cualquier material core e insertos son
colocados en la cavidad antes de introducir
la resina. Con el tiempo, se han desarrollado numerosas variaciones del RTM.
Ejemplos comunes son el Moldeo por
Transferencia de Resina Convencional
(CRTM), Moldeo por Transferencia de
Resina Asistido por Vaco (VARTM), e
Infusin con Vaco (VI). La Figura 5/II.1
ilustra esquemticamente algunas ventajas
del proceso RTM tpico.
Moldeo por Compresin Este proceso
utiliza fuerzas de sujecin durante el cerrado del molde para hacer fluir un compuesto
pre-fabricado a travs de la cavidad del
molde. La fuerza de sujecin es elaborada
en el sistema mediante algn tipo de prensa. Ejemplos de compuestos prefabricados
utilizados en el moldeo por compresin son
el compuesto moldeado en hojas (SMC) y
el compuesto moldeado en masa (BMC), y
el compuesto moldeado en hmedo son
ejemplos de compuestos prefabricados utilizados en el moldeo por compresin.
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158
MOLDEO CERRADO DE BAJO VOLUMEN: Materiales

Parte Cinco, Captulo II
En este captulo
1.
Introduccin
2.
Resinas
3.
Refuerzos
4.
Materiales core
5.
Carga
1. INTRODUCCION En general, los materiales utilizados en procesos de Moldeo por Transferencia de Resina son los mismos a los utilizados
en el moldeo abierto ordinario, con las diferencias
ms significativas en la tecnologa del refuerzo.
La velocidad en el proceso de produccin determina muchos de los requerimientos de los materiales. Las velocidades ms altas de produccin
requerirn el uso de refuerzo preformado y resinas con tiempos de gelado y curado cortos. Los
procesos con baja velocidad de produccin utilizan materiales que recuerdan mejor al sistema de
materiales utilizados tpicamente en moldeo
abierto.
2. RESINAS Todas las variedades de resinas
polister y vinilester son usadas en el proceso de
Moldeo por Transferencia de Resina. La eleccin
del polmero depende del uso final. La mayora
son formuladas como resinas de baja viscosidad y
no tixotrpicas. Las viscosidades ideales estn en
el rango de 50 a 150 centipoises antes de la adicin de cargas. Las propiedades de curado dependen grandemente de los tiempos de ciclo y pueden
ser ajustadas por el fabricante de resina o por el
usuario. Los ajustes de tiempo de gelado, curado y
pico exotermico pueden ser hechos mediante la
adicin de promotores, co-promotores e inhibidores. Estos ajustes no son nada triviales ya que
requieren mediciones muy precisas. En adicin,
algunos materiales son txicos. Muchos moldeadores prefieren comprar resinas promovidas y
listas para usarse.
Los tiempos de gelado de la resina deben ser suficientemente largos para que el molde se llene antes de gelar y suficientemente cortos para cumplir
con las velocidades de produccin requeridas.
Para velocidades de produccin altas de piezas
pequeas, los tiempos de llenado son menores a
un minuto, los tiempos de gelado son de dos a tres
minutos y los tiempos de ciclo son menores a 15
minutos. El control de la exotermia es muy importante para tales procesos tan rpidos y para maximizar la vida del molde. Los moldes pueden estar
preparados con enfriamiento para eliminar el calor
de la exotermia. Para piezas grandes, los tiempos
de llenado pueden ser de 45 minutos, con tiempos
de gelado de 90 minutos y por lo menos una noche de curado.

La seleccin de los iniciadores de perxido depende de la velocidad de produccin. El uso de varios
iniciadores de PMEK es comun. En algunos casos,
se prefieren diferentes iniciadores. Cuando se desea un gelado y curado ms rpido, el perxido de
acetilacetona (2,4-Pentanodiona) es utilizado. Para
alargar el gelado, se utilizan mezclas de PMEK e
hidroperxido de cumeno o mezclas de perxido
de acetilacetona e hidroperxido de cumeno.
3. REFUERZOS El refuerzo tpico es la fibra
de vidrio; se puede usar una fibra cortada por uno
mismo a la forma deseada o una preforma. Una
preforma es una construccin de fibra de vidrio
que ha sido hecha para adaptarse a la cavidad del
molde. Una preforma puede acortar los ciclos de
produccin de dos maneras: primero, el corte de
fibra para tener formas adaptables no forma parte
del ciclo de produccin; segundo, la preforma es
fcilmente colocada en la cavidad del molde. Las
formas de fibra que no se adaptan al molde requerirn ms cuidado cuando son colocadas en el
molde. La fabricacin de la preforma puede utilizar hilo y fibra convencional o construcciones
conformables. Para una discusin ms completa
de tecnologa de preformas; ver el Captulo III en
esta Parte bajo Construcciones Preformadas.
Figura 5/II.1 En un proceso de RTM tpico, la resina se

transfiere a la cavidad del molde que contiene refuerzo seco de
fibra
En moldeo cerrado, se usa el mat de filamento

continuo (CFM) en lugar del mat convencional
(CSM) comunmente utilizado en el moldeo abierto. El CFM se conformar al molde mejor que el
CSM, el cual tendr tambin una tendencia a
desprenderse y moverse con el flujo de resina,
dejando reas sin refuerzo. Se han desarrollado
construcciones especiales para mejorar la conformabilidad utilizando tejidos especiales. Otras
construcciones proveen un laminado estilo sandwich con una fibra tipo core de baja densidad y
pliegos de fibra en el lado opuesto.
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159
MOLDEO CERRADO DE BAJO VOLUMEN: Materiales

El CFM es un mat sin tejer de fibra continua que
generalmente contiene algo de apresto. El CFM es
muy esponjoso (muy grueso para su peso hasta
que se comprime) comparado con el CSM. Los
pesos para esta forma de vidrio utilizan las
unidades de onza por pies cuadrado (osf). Los pesos tpicos son de 1.5 osf a 2 osf.
Las construcciones de fibra con core estn disponibles en una variedad de marcas registradas.
Comparten una arquitectura comn contando con
tres capas distintas. Las ms externas son de fibra
de vidrio, mientras que la capa interior es una fibra de polmero. Las construcciones con core aaden considerable resistencia al doblz sin anadir el
peso de la fibra adicional. Esto es debido a que el
material polimrico de fibra con core es menos
denso que la fibra de vidrio y por que la resistencia al doblz se incrementa en gran manera con
el incremento de espesor. El moldeado de mat
bordado (SMM), un producto de Owens Corning
y el Rovicore, un producto de Chromarat, son
ejemplos de colchonetas con core con pesos de
pliegos variantes de 1.5 a 2.0 onzas de vidrio y de
cinco a siete onzas de core.
El CSM solo no es usado generalmente en procesos de inyeccin con presin. Este material se
mantiene en su forma original con ayuda de un
apresto soluble en estireno. Cuando se utiliza solo
en el proceso de inyeccin con presin, el material
tiene tendencia a deslizarse y dejar reas sin refuerzo. Tambin, durante el cerrado del molde, el
material se puede desprender fcilmente. Por estas razones, se seleccionan otros mats frecuentemente. El CSM es relativamente barato y es aadido para incrementar el espesor de la capa de vidrio, pero generalemente en combinacin con
CFM o mat bordado (SM).
Los pesos de esta forma de vidrio utilizan las unidades de onzas por pie cuadrado (osf), con pesos
tpicos en el rango de 0.75 osf a tres osf.
El mat bordado (SM) es un material de hilo cortado especial que se produce sin ningn apresto
qumico. Los hilos se mantienen juntos mecnicamente con hilo polimrico tejido. Este mat est
disponible en rangos de peso de una a cuatro osf.
Este mat es considerablemente ms conformable
que el CSM ordinario.
El velo superficial (SV) es un mat no etrelazado

bien sea de vidrio o fibras de polmero. Estos materiales tienen un rango de espesor de entre tres
mils y 40 mils. Estos proveen una capa rica en
resina adyascente a la superficie de la pieza. Esto
mejora tanto la apariencia cosmtica como la resistencia a la corrosin. Otro beneficio es un menor desprendimiento de fibra despues de lijar.
4. MATERIALES CORE Hay una gran cantidad de razones para aadir materiales core a los
laminados. Algunos proveen espesores en secciones (de aqu rigidz al doblado) sin aadir mucho
peso.
Otros proveen puntos duros para localizar tornillos o instalar piezas metlicas. Los materiales core pueden ser desde madera laminada hasta espuma de cloruro de polivinilo (PVC) o honeycomb
relleno con espuma de uretano. Hay una gran variedad de materiales de uso comn. Hasta tiras de
metal han sido introducidas como sandwich entre
las capas de fibra. Algunos materiales core no son
compatibles con el proceso de inyeccin debido a
que absorben la resina y aaden mucho peso. Un
ejemplo es el honeycomb de celda abierta.
5. CARGA Algunas resinas estn diseadas
para usarse con sistemas cargados en los cuales
las cargas se utilizan para reemplazar resina, resultando tanto en ahorro de costos y apariencia cosmtica mejorada. La temperatura de exotermia se
disminuye tambien, lo cual, como un beneficio
adicional, contribuye a una larga vida del molde.
Comunmente se utilizan el carbonato de calcio,
sulfato de calcio y alumina trihidratada. La carga
incrementa tanto la viscosidad de la resina como
el peso de la pieza final y comunmente vara de 15
por ciento a 45 por ciento en peso. En general, el
tamao de la carga est en el rango de seis a 10
micrones para evitar que la fibra de vidrio filtre la
carga. Comunmente se utiliza un tamao de partcula nominal de ocho micrones. Tambin se utiliza una carga ms fina, tanto como tres micrones.
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160
MOLDEO CERRADO BAJO VOLUMEN: Construcciones preformadas

Parte Cinco, Captulo III
En este captulo
1.
Introduccin
2.
Descripcin del proceso de
preformado
3.
Caractersticas de varios aprestos
1. INTRODUCCION El proceso de preformado puede ir desde lo ms sencillo hasta lo muy
complejo. Brevemente, este proceso consiste de la
manufactura de un mat de refuerzo que tiene la
forma de la pieza a ser moldeada. Este proceso se
ajusta a aquellas piezas de formas complejas, diseos profundos y radios pronunciados, que no son
fcilmente moldeables con mats de refuerzo planos comerciales. Debido a la distribucin unidorme de fibras, las piezas utilizando preformas generalmente tienen propiedades fsicas ms altas
comparadas con las piezas hechas por otros procesos. Las preformas son tradicionalmente usadas
en el proceso de moldeo por compresin hmeda
pero tambin son muy tiles en otros procesos como el moldeo con presin en fro, RTM (moldeo
por transferencia de resina), SRIM (moldeo por
inyeccin de reaccin estructural) e Infusin con
Vaco (VI).
Las preformas son hechas usualmente de tiras de
roving de fibra de vidrio cortadas o mat de refuerzo de fibra de vidrio. Sin embargo, las fibras
de refuerzo pueden ser de vidrio, carbn, grafito,
aramidas u otros polmeros. Las preformas son hechas en un paso separado y entregadas como se
necesitan, permitiendo un uso ms eficiente de recursos.
Los aprestos polimricos son utilizados durante la
fabricacin de las preformas. Un apresto es una
resina de aglutinamiento aplicada a los refuerzos
fibrosos para mantenerlos en posicin de manera
que se mantengan las formas necesarias para una
distribucin pareja de fibra en el molde.
Los aprestos estn disponibles en varias formas
que incluyen las emulsiones acuosas, soluciones
acuosas, lquidos 100 por ciento reactivos, soluciones de solventes y polvos reactivos. Los aprestos termoestables usualmente curan o se fijan a
travs de la polimerizacin causada por la accin
del calor sobre los iniciadores de perxido y/o
agentes de entrecruzamiento melamnicos. Algunos aprestos estn diseados para curar por energa UV o luz visible. Los aprestos preferidos tienen tambin sitios reactivos que pueden formar un
enlace qumico tanto con el refuerzo de fibra de
vidrio como con la resina matrz, produciendo as
composites con propiedades mecnicas superiores.
2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE

PREFORMADO Hay tres mtodos principales
que son utilizados para hacer las preformas; estos
son:
Fibra dirigida
Mat termoformable
Refuerzo conformable
Algunas de las caractersticas de cada uno de estos
tres procesos son las siguientes:
A. Preformado de fibra dirigida Cuando
se usa este mtodo, un hilo de fibra cortado
(con apresto) es aspersado en una pantalla de
la misma forma que tendr la pieza a ser
moldeada. Se hace vaco desde la parte posterior de la pantalla. Esto sirve para mantener en su lugar la fibra/apresto. La pantalla,
an con vaco, es colocada entonces en un
horno de aire forzado de alto volumen donde
son removidos el agua y otros solventes de
acarreo para que el apresto cure. El ciclo de
curado/horneo es generalemente de 350 a
400F por uno a cinco minutos. Con algunos
aprestos, se pueden usar bajas temperaturas,
sin embargo, si son base acuosa las temperaturas bajas requieren ms tiempo para la
remocin de agua. Los aprestos para preformas de fibra dirigida son generalmente de
forma lquida, pero tambin se han utilizado
aprestos pulverizados slidos.
Una variacin de este mtodo consiste en el
uso de hilos de apresto. En esta variacin,
algunos hilos del roving son precubiertos
con resina de apresto que es un termoplstico de alto punto de fusin o bien una
resina termoestable que es slida a temperatura ambiente y cura a temperatura elevada.Como en el mtodo de fibra dirigida
estndar descrito antes, el hilo es cortado sobre la pantalla, pero sin la necesidad del
apresto lquido aspersado. Luego es horneado como se describi antes. En una variacin
del hilo de apresto, un hilo termoplstico es
cortado junto con el hilo de fibra de vidrio
estndar. Cuando se coloca en un horno, se
funde parcialmente y se adhiere a los hilos
de vidrio formando un puente.
Algunos comentarios sobre preformas de fibra dirigidas son:
Es el mejor mtodo para obtener una distribucin de vidrio uniforme y una excelente definicin de la pieza en formas complicadas de tres dimensiones.
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161

Las piezas moldeadas son ms fuertes que
las hechas mediante SMC/BMC con el
mismo contenido de refuerzo.
Mtodo de preformado del ms bajo costo.
El ms deficiente en requerimientos de
limpieza.
B. Preformados de mat termoformable
Un mat de fibra es hecho con o tratado con
un apresto termplsico. El mat se calienta,
usualmente en un horno y entonces se coloca
en un molde fro con la misma forma de la
pieza. El mat es presionado para conformarse al molde. Despus de enfriar, el mat retiene la forma de la pieza. Los comentarios de
este mtodo son:
Menos problemas de limpieza comparando
con el mtodo de fibra dirigida.
Menos requerimientos de energa que en el
mtodo de fibra dirigida.
No recomendado para hacer piezas complejas o con formas profundas.
Ms caro que el mtodo de fibra dirigida
debido al costo ms alto de uso de mat y
debido al desperdicio por el corte de el
mat.
C. Preformados de refuerzos conformables Con este mtodo, un mat hecho de fibras cortadas es colocada en el molde. Esta
puede fcilmente conformarse a la forma de
pieza que ser moldeada. Uno puede cortar
el mat en la forma general del molde, colocarlo en el molde y presionar sobre el para
conformarlo a la forma del molde.
Los comentarios de este mtodo son:
Relativamente limpio, mtodo de colocacin de fibra fcil de hacer.

Algunos mats tienen ms filamentos que
los mats de refuerzo convencionales, restringiendo el flujo entre ellos.
Pudiera resultar en reas de bajo/sin refuerzo en piezas con dibujos profundos.
Mucho ms caro que otros mtodos de preformado de materiales.
Inversin baja, o no es necesaria para hacer
las preformas.
Buen material para aadir a otras preformas para incrementar el contenido de fibra
en reas ricas en resina.
Figura 5/III.1 Preforma por Mtodo de Cmara Plenum
3) CARACTERISTICAS DE VARIOS APRESTOS Cada tipo de apresto tiene ventajas y

desventajas y son descritas en la tabla de abajo.
Caractersticas del apresto

Tipo de apresto
Ventajas
Apresto de emulsin acuosa
Apresto de solucin acuosa
100% polvo reactivo
Desventajas
No VOCs
Excelente estabilidad de preforma
Termoestable/curado rpido
Buena compactacin de fibra con buenas propiedades de flujo relacionadas
Enlaces qumicos con las resinas de matrz y
la fibra
Excelente moldeabilidad de la pieza
Bajos o no VOCs
Termoestable/curado rpido
Buena compactacin de fibra con buenas propiedades de flujo relacionadas
Pre-catalizado
No VOCs
Tiempo de ciclo rpido
Se necesita energa para remover el

agua.
Puede contener formaldehido.

Se necesita energa para remover el
agua.
Puede ser dependiente del pH.
Problemas de limpieza (polvosa).
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Caractersticas del apresto
Tipo de apresto
Ventajas
Curados UV 100% lquidos
reactivos
Apresto de hilo
Desventajas
Sin remocin de agua/solventes

Menos energa requerida
Sin remocin de solvente
No VOCs
Tiempo de ciclo muy rpido
Sin remocin de solvente
Curado rpido
Necesita pantalla doble o molde transparente de doble cara para una buena
compactacin.
Requiere una succin muy alta o doble pantalla para la compactacin.
Tcnologa emergente; cara.
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163
MOLDEO CERRADO BAJO VOLUMEN: Aspectos y variaciones del proceso

Parte Cinco, Captulo IV
En este captulo
1.
Aspectos del proceso
2.
Variaciones
1. ASPECTOS DEL PROCESO Para facilitar el entendimiento y comunicacin cuando se
discuten las variaciones de los diferentes procesos
de RTM, en esta seccin se presenta una descripcin del proceso y convensin de nombres. Todos
los procesos de moldeo por transfencia de resina
pueden ser caracterizados por cinco aspectos bsicos de proceso:
Presin ejercida de la resina.
Esquema de transferencia de resina.
Tipo de molde superiror.
Mtodo de sujecin de molde.
Mtodo de molde abierto-cerrado.
Para cada uno de los aspectos de estos procesos,
hay por lo menos cuatro variaciones comnmente
utilizadas. Estas variaciones son presentadas en
forma de tabla, seguidas por la descripcin bsica
para cada aspecto variante, ejemplos de variaciones comunes y finalmente, una descripcin detallada de cada caracterstica.
A. Presin ejercida de la resina La principal y ms importante caracterstica, es la
presin presente en la resina desde el punto
de inyeccin hasta el punto de venteo; esta
es la fuerza principal causante de que la resina fluya y sature el empacado de fibra. La
presin ejercida de la resina se describe primero estableciendo la condicin en el punto
de inyeccin y luego estableciendo la condicin en el lugar de venteo. Las variaciones son: (1) Presin a presin; (2) Presin
a atmsfera; (3) Presin a vaco; (4)
Atmsfera a vaco y (5) Vaco a vaco. Estos
escenarios forman la base para las diferencias entre las definiciones comunes para el
moldeo por transferencia de resina asistido
con vaco (VARTM), moldeo por tranferencia de resina (RTM) y proceso de infusin
con vaco (VIP), entre otros.
B. Esquema de transferencia de resina
Este describe el camino de tubera utilizado
para transferir la resina al empaquetado de
fibra. El primer arreglo de transferencia consiste en un discreto puerto de inyeccin en el
cual la resina es introducida en puntos especficos llamados puertos o inyectores. El segundo arreglo es un mltiple en la orilla en
el cual un canal a lo largo de la orilla de la
pieza (o el permetro entero) provee el camino para la resina hacia el paquete de fibra. El
tercer arreglo es un multiple interlaminar,
donde una capa de material de alta permeabilidad es colocado en el medio del espesor
del laminado. El cuarto es un mltiple al
frente, en el cual se introduce la resina por
debajo o (usualmente) por arriba del empaquetado de fibra utilizando un tipo de mltiple de distribucin para la resina. Algunas
veces, el mltiple para distribuir la resina es
simplemente material ordinario enrollado.
C. Tipo de molde superiror Esto describe
los materiales y la construccin utilizada para preparar el molde. Los trminos superiror e inferiror son utilizados para describir las mitades del molde, debido a que la
gravedad acta verticalmente y esta es frecuentemente utilizada para separar las mitades del molde.
Las variaciones para el tipo de molde superior son: (1) laminado rgido, el cual es un
molde del tipo RTM convencional; (2) laminado de concha el cual es un laminado
delgado reforzado con fibra; (3) multiuso,
conocido de otra forma como bolsa de
vaco de silicn; y (4) bolsa de un solo uso,
la cual es una bolsa de vaco construida a
partir de rollos de pelcula de bolsas para
vaco.
D. Mtodo de sujecin de molde Es el
medio utilizado para mantener las piezas
juntas. Las variaciones son: (1) sujetadores
mecnicos, (2) sujetadores de vaco, (3) sujetadores neumticos y (4) sujetadores hidrulicos. Estas variaciones tienen impacto
significativo sobre el tiempo de ciclo y cada
uno tiene diferentes requerimientos de costo.
E. Mtodo de molde abierto-cerrado Es
el mtodo para separar las piezas del molde
para permitir insertar fibra seca y remover la
pieza terminada. Las variaciones son: (1)
levantado a mano; (2) grua mecnica; (3) actuadores neumticos; y (4) actuadores hidrulicos. Estas variaciones adems afectan
el tiempo de ciclo para moldeo y varan en
costo.
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164

Presin
ejercida
por la
resina
Presin a
presin
Presin a
atmsfera
Presin a
vaco
Atmsfera
a vaco
Esquema
transferencia
resina
Molde
superior
Sujecin
de molde
Molde
abiertocerrado
Puerto
discreto
Mltiple de
orilla
Mltiple
interlaminar
Mltiple al
frente
Sujetadores
de vaco
Sujetadores
mecnicos
Sujetadores
neumticos
Sujetadores
hidrulicos
Levantado a
mano
Grua
mecnica
Actuadores
neumticos
Actuadores
hidrulicos
Vacoa
vaco
---
Laminado
rgido
Laminado
de concha
Silicn
multiuso
Bolsa de
un solo
uso
---
---
---
2. VARIACIONES
A. Presin ejercida por la resina La presin
ejercida por la resina es la diferencia de la
presin en la resina desde el punto de inyeccin hasta el punto de venteo. Esta caida
en la presin causa que la resina fluya a
travs del empaquetado de fibra. En un punto
de las orillas de la cavidad del molde; la
resina entra al molde; este punto es llamado
puerto de in-yeccin. Cuando el molde se va
llenando, la resina desplaza el aire. Este aire
escapa por un venteo; este punto es llamado
puerto de ven-teo. La presin ejercida por la
resina es la di-ferencia en presin entre estos
dos puntos.
En el puerto de inyeccin, cuando la presin
de la resina es ms alta que la presin atmosfrica normal, donde la inyeccin es bajo presin. Cuando la presin es la atmosfrica, la
inyeccin esta por debajo de la presin atmosfrica. En el puerto de venteo, cuando la presin es la atmosfrica, el venteo est a presin
atmosfrica. Cuando la presin es menor a la
atmosfrica, el venteo tiene vaco.
La presin ejercida por la resina es descrita
identificando la condicin en el puerto de inyeccin y entonces describiendo la condicin
en el puerto de venteo. Como se estableci
previamente en el punto 1B. Esquema de
transferencia de resina, hay cinco combinaciones utilizadas en RTM:
Presin a presin.
Presin a atmsfera.
Presin a vaco.
Atmsfera a vaco.
Vaco a vaco.
El RTM convencional utiliza Presin a Atmsfera. El VARTM utiliza Presin a Vaco.
La Infusin con Vaco usa la Atmsfera a Vaco. Hay diferencias significativas que impar-
tan grandemente los aspectos y variables del

proceso. Los siguientes esquemas ilustran la
presion ejercida por la resina mediante Presin a Vaco, Presin a Atmsfera y Atmsfera a Vaco.
Figura 5/IV.1 Para la combinacin de Presin a Vaco, una

bomba provee de resina al puerto de inyeccin bajo presin y
el vaco es aplicado al puerto de venteo.
En los procesos de Presin a Vaco o Atmsfera a Vaco o Vaco a Vaco, se debe colocar
una trampa de resina de algn tipo al puerto
de venteo. De otra forma la resina entrar al
sistema de vaco y lo tapar.
Figura 5/IV.2 Para la combinacin de Presin a Atmsfera,

una bomba provee resina presurizada al puerto de inyeccin y
el puerto de venteo est abierto a la atmsfera.
Figura 5/IV.3 Para la combinacin de Atmsfera a Vaco,

una fuente de vaco aplicada al puerto de venteo jala la resina
desde un contenedor no presurizado hacia el puerto de inyeccin y hacia el interior de la pieza.
B. Esquema de transferencia de resina Es
muy importante considerar el proceso de

moldeo al inicio del diseo de la pieza. La
pieza debe ser diseada para ser moldeada
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165

con xito. Es necesario asegurar que la creacin del empaquetado de fibra y los procesos
de llenado del molde sean econmicamente
viables.
En todas las variaciones del moldeo por transferencia de resina el objetivo es la transferencia de la resina en el empaquetado de fibra.
La presion debe ser generada de tal manera
que oriente la resina a travs de la pieza. Una
vez que existe una presin sobre la resina,
esta fluir. La resina preferir avanzar por el
camino que ofrezca menos resistencia. La posicin de la resina cuando avanza en el rea
sin carga es llamada frente de flujo de resina.
Este frente de flujo se mueve por el molde
hasta que este es llenado completamente. El
control y manejo de este frente de flujo est
en el centro del proceso de RTM. Las secciones siguientes tratan el flujo en trminos
generales y los diversos tipos de esquemas de
transferencia de resina.
1) Consideraciones generales para el
control de flujo La fibra en la ca-vidad
del molde es comprimida de algn modo
por el molde. Mientras ms comprimida
est la fibra, ms resistencia tendr la resina para fluir. Mientras menos comprimida est, la resina tendr menos resistencia al flujo. A la habilidad de la resina
para fluir atravs del empaquetado de fibra
se le llama permeabilidad. Mientras ms
fcil sea el flujo de la resina, ms permeable ser el empaquetado de fibra.
Existen dos situaciones de flujo para la
resina, flujo divergente y flujo convergente. El flujo divergente comienza en un
punto o rea y el frente de flujo de la resina va hacia afuera hasta topar con los
bordes. Un ejemplo del flujo divergente es
cuando solo hay un puerto, inyeccin de
Puerto Discreto. El esquema 5/IV.4
describe un tipo de campo de flujo divergente.
El flujo convergente comienza en varios
puntos o alrededor del permetro y mltiples frentes de flujo de resina se encuentran (convergen) uno con otro. Ejemplos
de flujo convergente son el mtodo de
Multiple de Orilla cuando el mltiple se
expande bien hacia lados opuestos o el
permetro entero y Puerto Discreto de Inyeccin cuando hay dos o ms puertos de
inyeccin. El esquema 5/IV.5 ilustra un

tipo de campo de flujo convergente.
Figura 5/IV.4 En el flujo divergente, la resina entra a la

cavidad del molde en un punto y fluye hacia fuera. Aqu, se
utiliza un puerto de inyeccin discreto.
Figura 5/IV.5 En el flujo convergente, la resina entra en la

cavidad del molde en puntos mltiples y fluye hacia un mismo
punto. Aqu, un mltiple en la orilla provee resina al permetro
completo.
Si el frente de flujo de la resina sale de

control, se adelanta a si mismo, se encuentra y deja espacios secos. Para evitar
los espacios secos, uno debe determinar el
sitio donde el frente de flujo se adelanta a
si mismo y luego bajar la velocidad en
esas reas e increpentarla en otras. Estas
reas estratgicas son localizadas produciendo una serie de piezas con pequeos
disparos de resina, de manera que las piezas son llenadas en varios niveles. Como
una cmara de tomas multiples, este juego
de especmenes mostrar claramente donde la resina esta viajando muy rpido o
muy lento.
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166

Algunas veces un rea seca puede ser
llenada fuera de la pieza. Esto se logra dejando que la resina contine fluyendo hacia el punto de venteo. Dependiendo del
sitio en que el rea seca est en relacin
con el venteo, pudiera necesitarse el uso de
una considerable cantidad de resina para
liberarla. Si el rea seca aparece en un
punto consistente, la adicin de un puerto
de venteo en el centro del rea seca permitir que el aire se expulse y llenar el
rea seca.
Se pueden construir los casos especia-les
donde hay una mezcla de dos tipos de flujo. Generalmente esto debe evitarse considerando cuidadosamente el proceso de
llenado antes de que el molde superior sea
diseado y construido. En trminos de generalizaciones amplias, los venteos de flujo divergentes van en el permetro y los
venteos de flujo convergentes en el centro
de la pieza. Para el flujo convergente, los
frentes de flujo probablemente no convergen exactamente en la locacin de venteo.
As que el venteo debe mantenerse abierto
hasta que todo el aire sea expulsado de la
pieza. Por esta razn, el flujo convergente
pudiera desperdiciar ms resina. La cantidad desperdiciada depende grandemente
del manejo del frente de flujo de la resina.
Se debe poner especial atencin a la distancia en que se mueve el frente de flujo.
Si un camino est ms lejos, tomar ms
tiempo que llegue a ese punto. Si existe un
canal abierto, la resina preferir seguir ese
canal. Si el empaquetamiento de fibra es
menos permeable, el frente de flujo de resina se mover demasiado rpido. Si hay
un venteo hacia la atmsfera o un vaco
hacia un rea, el frente de flujo tender a
fluir hacia el vaco ms rpidamente. Estos
son los principios fundamentales del manejo del frente de flujo de resina. El mtodo de prueba y error usualmente produce
un arreglo que se ajusta de forma adecuada.
2) Puerto de inyeccin discreto La resina
entra hacia la cavidad de la pieza en un
punto especfico llamado puerto discreto.
El puerto de inyeccin est conectado por
tubera de forma di-recta hacia la cavidad
de la pieza. Usualmente, solo un puerto es
preferido. Este mtodo siempre utiliza un
frente de flujo divergente; cualquier frente

de flujo convergente sellar en un rea seca. Es mejor colocar venteos en las partes
ms lejanas del permetro en la pieza. El
refuerzo es colocado en el molde. Las
mitades del molde son cerradas. La resina
se inyecta hasta que llene todo el empaquetado de fibra y fluye fuera de los puntos
de venteo. Una vez que la resina alcanza
cada punto de venteo, el punto de venteo se
sella. Una vez que el ltimo punto de venteo se sella, el tubo de inyeccin se sella
tambin.
Un esquema de un puerto de inyeccin
discreto puede ser observado en la figura
5/IV.4 como ejemplo de un campo de flujo
diveregente.
3) Inyeccin por mltiple de orilla Un
canal de inyeccin de resina a lo largo de la
orilla de la pieza caracteriza al proceso de
inyeccin con mltiple de orilla. El refuerzo se carga en las mitades del molde
cerradas. La resina es transportada mediante tubera al ca-nal a travs del punto
de inyeccin. Debido a que el canal es un
espacio abierto, la resina prefiere fluir hacia el canal que hacia el empaquetamiento
de fibra. Una vez que el canal se ha llenado, comienza el flujo hacia el empaquetamiento de resina o antes. Cuando el mltiple sigue solo una pequea pocin del permetro, el flujo es divergente y el venteo
se lleva a cabo en los sitios ms lejanos de
la pieza. Cuando el mltiple cubre totalmente el permetro, el flujo es convergente
y el venteo se localiza en el centro de flujo
de la pieza. Si los frentes de flujo no convergen simultneamente en la locacin de
venteo, se contina con el flujo de resina
hasta que ya no haya burbujas de aire. Esto
nos provoca ms desperdicio de resina. Un
esquema de inyeccin por multiple de orilla, puede ser visto en la figura 5/IV.5 como ejemplo de campo de flujo convergente.
4) Inyeccin de mltiple frontal El
molde superior contiene numerosos canales
de resina. Esto puede ser tan simple como
un material de empaque (tipo bubble
wrap) bajo una bolsa de vaco deshechable o tan complejo como como un molde
superior de laminado rgido con canales
para resina moldeados en l. La resina
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llega a estos canales mediante tubera a travs del puerto de inyeccin. La resina prefiere fluir hacia los canales en vez de ir hacia el empaquetamiento de fibra por que el
espacio libre es ms permeable que la fibra
comprimida. Una vez que los canales estn
llenos, la resina satura el empaquetado de
fibra. Pudiera ser necesaria una capa
superior en el laminado si se deben remover las ondulaciones de resina debido a los
zurcos en el mltiple. Usualmente, los venteos del permetro en el mltiple son usados por la resina. Un buen venteo de permetro es necesario para sacar el aire en
tanto el empaquetado de fibra se humecta.
5) Flujo con molde superior de la-minado
rgido Para esta variacin, la cavidad del
molde es discretamente la misma cada vez
que se cierra el molde. Si uno fuera a
aadir una capa extra de fibra, esta sera
apretada hasta el mismo espesor ya que la
fibra se empaqueta con la capa existente.
Debido a que la capa de fibra se comprime
se afecta su permeabilidad, esto afecta el
frente de flujo de la resina. Por esta razn,
es necesario tener buena exactitud dimensional en el espesor de la cavidad del molde. Grandes variaciones en la cavidad pueden causar que el frente de flujo en la fibra
se comporte de forma errtica.
La compresin de la fibra y la prdida de
permeabilidad resultante pueden ser usados
para controlar el frente de flujo. Una capa
extra en sitios estratgicos bajar el frente.
De forma similar, una capa menos de fibra
har que el frente sea ms rpido.
6) Otras caractersticas Un mtodo visual para determinar cuando el molde est
lleno, envuelve el uso de agujeros testigos.
Un tubo de polietileno a travs del molde
es usado frecuentemente. Cuando la resina
llena el tubo, el venteo es cerrado. Esto se
repite hasta que todos los venteos se cierran, la inyeccin se interrumpe y el tubo
de inyeccin se cierra. Se utilizan pinzas
simples para cerrar los mangueras. El doblar el tubo es un mtodo econmico para
cerrar el puerto. Cuando la manguera de
polietileno no va completamente a travs
del inyector o venteo, uno debe taladrar la
resina curada antes de que la siguiente pieza sea hecha.
Se pueden usar termocoples montados

de forma permanente para monitorear
la exotermia de la pieza. Esta informacin puede ser usada por el operador
para determinar el punto de desmolde.
Generalmente, la pieza no se desmolda
hasta que se alcanza el pico de temperatura exotermica. El punto de desmolde depende grandemente de la velocidad de produccin y los requerimientos de la pieza. El perfil de la
superficie se compromente con un desmolde muy rpido debido a que la pieza an est curando y encogiendo.
Cuando la resina est curando sin estar
en contacto con la superficie del molde, la ausencia de soporte resultar en
ms impresin de fibra y deformaciones.
Se pueden usar sensores dielctricos
para monitorear el flujo y curado de la
resina. Los sensosres dielctricos ms
sencillos medirn solo en un punto, tal
como la trampa de resina en la locacin del venteo. Estos sensores pueden proveer las seales para cerrar los
sitios de venteo de forma automtica,
alertar al operador del gelado y el mejor momento para desmoldar la pieza.
Esto puede reducir grandemente la
posibilidad para que el operador se e
quivoque.
Cuando se utiliza una serie de sensores
dielctricos, un modelo de computadora sobre una pantalla puede mostrar,
con cambio de colores, el proceso de
llenado del molde y evento de curado a
travs de la pieza. Debido a que puede
tomar un poco de tiempo el llenado del
molde y el gelado de la resina comienza con la catalizacin, el controlador
de la computadora puede incrementar
el nivel de catalizador ligeramente hacia el final del proceso de llenado para
que la pieza cure de forma ms simultnea. Esto puede reducir el ciclo de
produccin para piezas grandes.
C. Moldes Para propsitos de esta discusin,
un molde cerrado contiene lo siguiente:
Molde inferior.
Molde superior.
Los trminos inferior y superiror son usados
para describir las mitades del molde. Esto es
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debido generalmente a que la gravedad acta
verticalmente y la gravedad es usada frecuentemente para asistir en la separacin de
las mitades del molde. Aunque muchos prefieren considerar a los moldes como macho y
hembra, estos contienen elementos que son
machos en unas reas y hembras en otras.
Adicionalmente, es posible que cualquiera sea
superior o inferior. De aqu que, las mitades
de moldes superior o inferior son una descripcin ms general. Mientras que pueden
existir ms de dos piezas de molde fsico, estas piezas incorporan todas las siguientes caractersticas:
Cavidad de la pieza.
Pestaa de unin.
Pestaa sello
Puerto de inyeccin.
Puerto de venteo.
Aditamento de alineacin.
La cavidad de la pieza es el espacio fsico entre el molde superior e inferior en la cual se
produce la pieza. Las pestaas de unin son
las porciones en los moldes superior e inferior
que entran en contacto una con otra cuando se
ensambla el molde. La pestaa sello (algunas
veces omitida) es una extrusin de hule colocada en un hueco especial entre las pestaas
de unin. Se produce una compresin del sello de hule uniendo las pestaas cuando las
piezas del molde se ensamblan. El puerto de
inyeccin es aquella locacin en la tubera de
resina donde esta ltima entra en el conjunto
ensamblado de moldes superior e inferior. El
puerto de venteo es la locacin en la frontera
de la cavidad de la pieza donde el aire escapa
cuando la resina est siendo transferida al
empaquetamiento de fibra. El aditamento de
alineacin (algunas veces no presente, algunas
veces acompaado con la forma de la pieza
misma) es el mecanismo para alinear los
moldes superior e inferior.
Los requerimientos particulares para los moldes dependen grandemente de las presiones
generadas durante el proceso de moldeo. Para
moldes laminados, aplican todos los requerimientos ordinarios para fabricacin de moldes del moldeo abierto. Hay, sin embargo, requerimientos adicionales para moldes sujetos
a presiones de inyeccin o grandes fuerzas de
cerrado. En general, los procesos que generan
grandes presiones de resina requieren un siste-
ma robusto de soportes y una resina poliester

o vinilster y gel coat de ms alto grado. Para
procesos a ms alta temperatura, se prefiere el
uso de resinas apxicas y gel coat vinilester.
Los moldes superiores tambin tienen requerimientos especiales que no son descritos en
la seccin de fabricacin de moldes. Estos
requerimientos especiales son descritos en las
secciones siguientes.
Cuando se utilizan moldes superiores del tipo
de Laminado de Concha o Laminado Rgido,
se debe dar especial consideracin a la orientacin del patrn para proveer una pestaa de
particin del molde tanto plana como horizontal (o muy cercano a esto). Esto permite
que el molde se separe de la pieza mediante
un movimiento vertical real. Si la pestaa de
particin no es plana, o no muy cercana a serlo, se tendrn severas dificultades para sellar
el molde durante el cerrado. Esto es debido a
que el sello de hule del molde es arrastrado en
las pestaas de unin no horizontales cuando
estas entran en contacto durante el movimiento vertical. Esto traer dos consecuencias: un molde con fugas que ser un reto
limpiar y un molde que produce piezas sin llenar. Ciertos sellos de hule sern ms tolerantes de geometras de pestaa no planas.
Algunas veces los lmites de la pieza son
extendidos para que las pestaas de unin
sean ms planas y horizontales. La porcin
extendida es cortada durante las operaciones
de acabado despus del moldeo.
1) Molde inferior La construccin del
molde inferior cae dentro de una de las tres
categoras siguientes:
Molde inferior con-vencional.
Molde inferior convencional con una pestaa amplia.
Molde inferior robusto.
Cuando el molde superior es de Bolsa Desechable, el molde inferior es un molde
abierto convencional con una pestaa convencional. Para cuando el molde superiror
se procesa con Laminado de Concha y
Elastmero Multiusos, el molde inferior es
abierto convencional con una pestaa grande que ayuda al acomodo de sello entre el
molde superior e inferior. Los detalles de la
pestaa sern cubiertos en la seccin que
describe los moldes superiores asociados.
La tercera categora, Molde Inferior Robusto, se discute en la siguiente seccin.
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2) Molde inferior robusto Hay algunos
casos poco frecuentes donde las presiones
de resina son considerables. Cuando es el
caso, el molde inferior debe ser robusto para resistir esas presiones sin deflexin
excesiva y la subsecuente fractura. Cuando
el proceso RTM utiliza presin para llenar
el molde y cuando el molde superior es un
Laminado Rgido, el molde inferior debe
ser robusto. Este es el diseo de molde del
diseo RTM convencional. Otro caso donde se generan presiones de resina significantes es cuando la resina es Aplicada a
Mano y el molde cierra mediante Sujetadores Hidrulicos, causando que la resina
entre al empaquetamiento de fibra. Esto
describe al moldeo hmedo convencional.
(Vea la seccin de Moldeo por Compresin).
La pestaa es tpicamente de cuatro a cinco
pulgadas de ancho. Esto debe ser suficiente
para acomodar los sellos primario y secundario, asi como las trampas de resina en los
sitios de venteo, pero lo suficientemente
estrecho para resistir los excesos de deflexin. Las trampas de resina permiten que
alguna cantidad de aire se escape despues
que la resina las alcanza y antes de que el
venteo sea cerrado. Es muy importante establecer claramente asuntos como el llenado, venteo, alineacin y sujetado antes de
iniciar la laminacin. Ver las secciones asociadas para ms informacin.
El gel coat puede ser de polister o vinilester; la resina polister puede ser polister
de alto grado o vinilester. Si se utiliza un
gel coat de polister con una resina de
laminado epoxica o vinilester, se debe
aplicar una capa de adherencia especial. Un
velo superficial, con 10 mils de espesor,
generalmente, es colocado en el gel coat
tooling cuando este alcanza el punto de toque y se debe laminar con brocha con un
contenido de fibra bajo (10 a 20 por
ciento), mientras se evita de forma cuidadosa el aire atrapado. El aire atrapado
debe ser removido y el velo debe ser reemplazado en la segunda etapa de laminacin.
Este skin coat es generalmente una capa de
mat de 1.5 osf con 35+ porciento en peso
de fibra. El laminado tiene cuando mucho
12 osf de mat y es de 35 por ciento en peso
de fibra, lamine dos capas de 1.5 osf de mat

en cada paso de laminacin.
El refuerzo debe ser muy robusto. El diseo
particular del refuerzo depende del tipo de
sujetamiento. Los sujetadores hidrulicos
de cilindro individuales y sujetadores mecnicos, bien sean de rosca o cierre, requieren el reforzado ms robusto. Esto es
debido a que las fuerzas de sujecin estn
localizadas solo en el sitio donde se sujeta.
Los refuerzos de molde para los sujetadores
neumticos o prensas hidrulicas pueden
ser ms ligeros debido a que la fuerza de
sujecin est distribuida de forma ms
pareja. Sin embargo, estos refuerzos pueden ser superficies de contacto planares y
paralelas que puedan ser utilizadas con xito en una prensa. Si no lo son, las fuerzas
de la prensa partiran algunas secciones del
molde. Para requerimientos adicionales de
prensado en el molde, vea la seccin de
Sujetadores Neumticos.
El refuerzo es construido con una separacin del molde de a de pulgada
utilizando un perfil de fierro de dos por
cuatro, dos por dos y por dos pulgadas
con un espesor tpico de 0.063 a 0.125
pulgadas de pared. El tamao del pnel en
el molde entre los refuerzos generalmente
no sobrepasa las cuatro por seis pulgadas a
las seis por ocho pulgadas.
El refuerzo se une y luego se remueve del
molde para soldarlo al final. En un refuerzo
adecuadamente construido, todos los aditamentos de fierro son adaptados cuidadosamente y soldados en todos los lados. Se ponen tapones en todas las terminaciones
abiertas del refuerzo.
El soporte terminado es acomodado en el
molde, llenando los espacios entre el refuerzo y el molde con una mezcla base hecha de resina y fibra o microesferas. Antes
de hacer esto, el molde es cubierto con pelcula separadora. Esto permite a la mez-cla
base pegarse al refuerzo metlico pero no al
molde laminado. El soporte de fierro debe
ser limpiado completamente en las superficies de contacto y se le debe aplicar una
capa de resina con brocha antes de ser
instalado. Esto permitir que el acero se pegue a la mezcla base. Despus de curar, se
remueve el ensamble del soporte con mezcla base. Desbastando las orillas de la mez-
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cla base se consigue una apariencia ms
limpia. Finalmente, se aplica sellador de silicn a la superficie de contacto de mezcla
base y el ensamblado es instalado hermanentemente en el molde.
3) Molde, del tipo molde superior El
molde superior puede tener muchas formas
dependiendo del proceso particular. La mayora de los moldes cerrados usan un sello
de hule de silicn por razones de proceso
relacionadas al llenado del molde y para
propsitos de limpieza. Las fugas, goteos y
acumulamientos de resina durante el proceso de llenado del molde deben evitarse
mediante el adecuado diseo del molde.
Esto es importante dado a que una vez que
la resina ha curado se utilizar un cincel y
martillo para limpiar los restos de resina.
No hay mayor amenaza para una vida larga
y productiva de un molde que el cincel y
martillo. Cualquier lugar que pudiera recibir resina debe ser cubierto con una capa
de silicn con espesor de de pulgada.
Esto permitir al moldeador arrancar la
resina curada en lugar de usar pulidor o
cincel.
Muchos moldes superiores tienen dos sellos, interior y exterior. En algunos casos,
es un sello primario y uno de respaldo. Con
una separacin entre los sellos, se puede
hacer una cmara de vaco alrededor del
permetro de la pieza. Esta cmara puede
tener dos funciones: proveer la fuerza de
sujecin en los procesos de Sujecin por
Vaco y puertos de vaco al permetro de la
pieza en los procesos de Presin a Vaco y
Vaco a Vaco. Estos puertos de vaco pueden ser puntos de venteo, hechos colocando
un material de venteo a vaco a travs del
sello interior. O, el permetro total de la
pieza puede ser venteado mediante un diseo cuidadoso y la construccin del rea de
compresin.
4) Creando la cavidad del molde El
molde superior es usualmente construido
utilizando el molde inferior como plataforma. Hay varias cavidades que existirn
entre los moldes superior e inferior. Para
producir estas cavidades, se pueden usar
dos mtodos principales.
Para el molde superior de Laminado Rgido, se incurre en costos considerables durante su construccin. Los otros tipos de
moldes superiores reutilizables son menos

caros de rehacer (Laminado de Concha) o
ms aguantadores (Elastomrico Multi-uso)
con respecto a variaciones de la cavidad.
Sin embargo, para los moldes superiores de
Laminado Rgido, es muy importante saber
los espesores de la pieza y cargas de fibra
que son requeridos. Una vez que el molde
superior es hecho, no se puede cambiar sin
tener gastos considerables. La simple adicin de fibra cambiar las caractersticas de
flujo haciendo el proceso de llenado del
molde difcil o imposible. Es preferible demostrar un diseo de pieza acertado antes
de construir el molde superior.
Utilizando el molde inferior, una parte
completa debe ser laminada cuidadosamente. La carga de fibra y la relacin fibra /
resina debe ser probada con mucha atencin. Los materiales core o insertos, si estn presentes en el diseo, deben ser instalados durante el proceso de laminacin. La
pieza debe ser probada suficientemente
para probar el diseo antes de proceder con
el diseo y fabricacin del patrn del molde
superior.
5) Encerado dimensional El encerado dimensional es, probablemente, el medio ms
econmico y seguro de producir cavidades
de piezas. Iniciando con el molde inferior,
la cera dimencional es aplicada para dibujar el espesor de la pieza. La cera est
disponible actualmente en un amplio rango
de espesores y varios rangos de temperatura. Es importante utilizar una variedad
de alta temperatura debido al calor de
exotermia generado durante el pico
exotrmico del curado del molde. Un
adhesivo ayuda a mantener la cera en posicin. El encerado dimensional es por mucho un arte que requiere de habilidad y fineza para un control estricto del espesor.
El encerado dimensional es mejor llevado a
cabo en un ambiente de temperatura controlada. Algunas veces, la cera dimensional
es aplicada en dos capas. La primera capa
es ms delgada y aplicada en mosaicos con
canales entre las piezas. Estos canales forman un mltiple de vaco. Estos sirven para
mantener la seguna capa ms gruesa en su
lugar. Esta configuracin puede reducir la
probabilidad de preliberado durante las etapas de gelado y laminacin de la cons-
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truccin del molde. En general, esto contribuye a una ms alta exactitud de dimensin
en la cavidad del molde. Se puede usar arcilla para producir filetes en radios cerrados
y llenar las juntas entre las aplicaciones
adyascentes de cera. Las arcillas preferidas
son muy rgidas a temperatura ambiente.
Una arcilla dura produce una mejor superficie del gel coat en el molde curado.
Usualmente se requiere de una lmpara u
otra fuente de calor para acondicionar la
arcilla de modo que pueda ser moldeada
facilmente. Una vez que se enfra, la arcilla
se vuelve muy rgida y provee una buena
superficie de molde. Algunas arcillas pueden inhibir el curado del gel coat durante la
fabricacin del molde, as que la arcilla
debe ser evaluada para asegurar que esto no
ocurra.
La calidad de superficie de la mitad superior del molde depende crticamente de la
calidad de la cera dimensional y la instalacin de la arcilla. Una atencin cuidadosa
al detalle resultar en menos retrabajo al
molde superior.
Antes de construir la mitad superior del
molde, se aplica cera en pasta sobre la arcilla y cera dimensional. Despues se aspersa PVA sobre la cera en pasta para que
sirva de pelcula separadora entre el patrn
y el molde. Cuando el molde superior es
Elastomrico Multiusos, se usa una solucin de jabn aspersada en el patrn para
facilitar el desmolde de la bolsa de silicn.
Es importante probar nuevas combinaciones de materiales en pequea escala antes
de esperar que trabajen en grandes escalas.
6) Pieza maestra La cavidad del molde
puede ser formada tambin construyendo
una pieza maestra. En general, los espesores de la cavidad tienen grandes variaciones cuando se usa el mtodo de pieza
maestra en lugar del encerado dimensional.
En el molde inferior, debe ser hecha una
pieza completa laminada a mano con mucho cuidado. Se debe ejercer mucha atencin sobre la cantidad de fibra y la relacion
fibra a resina. Cualquier material core o inserto debe ser instalado durante el proceso
de laminacin. La superficie completa superior es entonces lijada hasta que est lisa.
Se utiliza masilla de reparacin para llenar
cualquier imperfeccin ms grande. La
superficie superior es cubierta con un primario superficial de alta calidad seguido

por un gel coat tooling el cual es lijado y
pulido hasta tener alto brillo. Esta preparacin aade volumen a la cavidad, as
que ser necesaria una planeacin y ejecucin cuidadosa para tener la cavidad
adecuada al final. Tambin, tenga en mente
que las orillas y esquinas hembra tendrn
variaciones de espesor ms grandes; esto
resulta en reas ricas en resina en la pieza
de produccin. Vea la seccin de Polister
Tooling para ms informacin sobre la
construccin de patrones y conexiones.
7) El rea compresin Esta rea es una
caracterstica del molde que puede tener
para varias funciones. El rea de compresin es la parte de la cavidad en la orilla
del molde donde se juntan las dos mitades.
La pestaa de unin del molde est justo
fuera del rea de compresin. An as
existe un espacio entre las mitades del molde y el rea de compresin. Generalmente,
la misma separacin o ms pequea es
mantenida en las pestaas de unin. En el
rea de compresin, la distancia de separacin es mucho menor que en la cavidad. En
general, se permiten 0.015 pulgadas de
distancia en el rea de compresin por cada
1.5 osf de mat. En comparacin, un espacio
de cavidad de 0.045 pulgadas llenadas con
un mat de 1.5 osf provee una laminado con
30 por ciento de fibra (sin cargas). El rea
de compresin comprime el mat a una tercera parte de su grosor. Esto hace que el
empaquetado de fibra sea menos permeable
y la resina lquida no puede penetrar esa
rea fcilmente. Esto evita que la resina
salga del laminado o pase del rea de
compresin.
Inmediatamente despus del desmolde,
mientras la pieza an no cura completamente el exceso puede ser separado de la
pieza manualmente o cortado con una navaja de gancho. El exceso y la pieza se separan en el rea de compresin. Este tipo de
orilla de la pieza es adecuado para algunas
aplicaciones. Para muchas aplicaciones, la
orilla de la pieza necesitar tener un corte
de alta calidad.
El rea de compresin tambin provee un
camino de venteo para el empaquetado de
fibra. El aire entrar a travs del rea de
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compresin mientras la fibra permanece
an seca. Un vaco pleno debe ser previsto
fuera del rea de compresin ya sea en el
molde inferior o superior. Una vez que la
resina llega y humedece la fibra, el aire ya
no entra a travs del rea de compresin.
En los puertos de venteo, el rea de compresin es interrumpida haciendo un canal
desde la pieza hasta el venteo. Esto mejora
la efectividad del venteo.
8) El molde superior de Laminado Rgido
Este es utilizado cuando existen presiones de resina sustanciales y/o fuerzas de
cerrado grandes en el molde. Este tipo de
molde es tpicamente utilizado en RTM.
En general, este molde es un laminado de
fibra adaptado a un marco de acero. Ver la
seccin de Mode Inferior Robusto para una
descripcin tpica del molde. Generalmente, la pestaa del molde tiene dos sellos
perimetrales de hule. En el proceso de Presin a Vaco, el espacio entre los sellos sirve como un mltiple de vaco perimetral.
El molde superior, de Laminado Rgido, es
el ms pesado de todos. Por ejemplo, una
pieza ms grande de dos pies cuadrados
tendr un molde tan pesado para levantarlo
manualmente durante el desmolde. Este sistema tiene el potencial para las ms altas
velocidades de produccin en procesos
muy sofisticados. El molde superior de Laminado Rgido es el ms durable de los
diferentes tipos de moldes y puede esperarse que tenga la vida til ms larga.
Las piezas que requieren gel coat presentan un reto especial para el proceso de Laminado Rgido. El tiempo extra de pro-ceso
para aspersar y curar el gel coat extiende el
tiempo de ciclo. Adicionalmente, hay frecuentes requerimientos cosmticos para
piezas con gel coat que demandan un perfil
de superficie excelente sin distorsin o
impresin de fibra. Los tiempos de ciclo o
eventos de desmolde rpidos permiten que
la pieza cure sin estar en contacto con la superficie del molde, esto compromete la calidad cosmtica. Para evitar ambos asuntos,
el molde inferior debe incorporar dos caractersticas: un plato y un sartn. El
plato contiene la superficie actual del
molde sin marco de soporte. El sartn es
el molde de soporte inferior que sostiene el
plato. Este molde de soporte inferior es
un laminado de fibra con un marco de fierro muy robusto. El vaco entre el plato y
sartn asegura que ellos se acoplen
perfectamente. Como resultado, el molde
del sartn de soporte reacciona a las presiones de inyeccin durante el proceso de
llenado del molde. Varios de estos platos
pueden ser fabricados para cada sartn.
Estos platos pueden ser cubiertos de gel
coat fuera de la linea de la estacin de moldeo. Los platos con gel coat sern procesados entonces, en secuencia, a travs de
la estacin de moldeo. Despus que la pieza
es moldeada, puede permanecer en el
plato por algn perodo de tiempo. Esto
mejorar la superficie cosmtica adicionalmente a todo lo dems.
9) El molde superior de Laminado de
Concha Este tipo es el ms utilizado para
la produccin de piezas pequeas. Es muy
usado debido a que los activos de moldeo
abierto existentes pueden ser fcilmente
convertidos para aceptar este tipo de molde
superior. En adicin, este molde superior
es me-nos costoso en su fabricacin y no
requiere de qumica nueva. Este molde superior es un laminado delgado de fibra con
una pestaa especial a detalle. El detalle de
la pestaa tiene usual mente dos sellos. Un
vaco aplicado a la cavidad entre los dos
sellos provee usualmente la fuerza de sujecin (Sujecin por Vaco). Adicionalmente, el venteo por vaco a la cavidad de la
pieza provee fuerzas de sujecin a travs
de la pieza entera. El molde superior de
Laminado de Concha es similar al molde
superior de Laminado Rgido en que
ambos son hechos con fibra laminada.
Pero, el Laminado de Concha es mucho
ms delgado y tiene poca o no tiene estructura.
El molde superior de Laminado de Concha
pertenece generalmente a uno de dos tipos
basado en el detalle de la pestaa. Ambos
ejercen una fuerza de sujecin pero difieren
en las funciones de transferencia de resina.
Uno aplica un vaco al permetro de la pieza para un llenado de flujo diveregente desde el centro de la pieza hasta las orillas. El
otro provee un Multiple de Orilla que sirve
como camino para la resina hacia el empaquetado de fibra para un llenado de flujo
convergente desde la orilla hacia un venteo
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en el centro de la pieza. Los diagramas esquemticos para los campos de flujo convergente y divergente pueden ser encontrados en la seccin bajo Consideraciones
Generales para el Control de Flujo.
Un detalle de pestaa tpico es presentado
en la figura 5/IV.6. Hay dos formas populares para desarrollar el detalle de la pestaa. El mtodo preferido es dibujar el patrn del detalle de la pestaa alrededor del
permetro del molde usando cera dimensional y otras tcnicas convencionales de
construccin de patrones. En este mtodo,
la pestaa es laminada cuando es laminado
el molde superior, excepto que la pestaa es
usualmente ms gruesa. El otro mtodo
consiste en cuadrar y unir los detalles de la
pestaa alrededor del permetro de la pieza.
Cuando el molde superior es laminado, son
colocadas tiras angostas de fibra hmeda de
forma transversal a las juntas de la pestaa
y el laminado en la cavidad de la pieza es
doblado sobre las piezas de pestaa, formando as una pieza con el molde superior
y pestaa.
puede ser construido aspersando un gel coat
transparente sobre el patrn preparado y
adecuadamente desmoldado, seguido por la
laminacin del molde. El gel coat transparente provee un molde superior que es
translcido de manera que uno puede ver el
proceso de llenado cuando se usa el molde
superior.
Figura 5/IV.6 Detalle de la pestaa para el molde superior

de tipo laminado de concha que incorpora dos sellos y una
cmara sujetadora de vaco para unir el molde superior al
inferior
El espesor del laminado es generalmente de

cuatro a 12 osf de mat en la cavidad de la
pieza y cuatro a 18 osf de mat en la pestaa. El espesor es fuertemente dependiente
de la geometra de la pieza. Las etapas del
laminado estn limitadas a un laminado del
gado de 1.5 osf para skin coat, y tres osf
para operaciones de laminacin para evitar

el exceso de generacin de calor.
El detalle de la pestaa generalmente est
preparado para alinearse. Algunas veces el
molde inferior tendr una pestaa con
dobls hacia arriba y su permetro est
igualado a la pestaa del molde superior
correspondiente. Algunas veces es una pestaa con dobles hacia abajo. Las dimensiones necesarias para una localizacin exitosa
dependern del rea total de la pieza y su
profundidad. Si no se hace una preparacin
para localizarla, entonces el total de la pieza tratar de localizar las dos mitades del
molde. Sin embargo, las ligeras desalineaciones causarn fracturas en las orillas y esquinas del molde superior que resultarn en
una vida reducida del molde.
es un molde durable que soportar muchos
ciclos de moldeo cuando es construido adecuadamente y se le d un buen cuidado. Las
fallas del molde estn caracterizadas por
fracturas en las orillas y esquinas. Esto es
agravado por una mala adaptacin en la esquina y/o caractersticas de alineacin inadecuadas en los moldes.
10)El molde superior de Elastmero Multiuso Estos sistemas generalmente utilizan
bolsas de vaco de silicn. Tenga en cuenta
que el silicn es un material qumico como
el polister y hay muchas diferentes formulaciones que van de un componente a
dos de ellos, adems de ser curados por
adicin o condensacin. Es importante
comprobar la compatibilidad entre el silicn y la resina de moldeo. El curado de la
resina polister puede ser inhibido cuando
entra en contacto con ciertos materiales.
Existen dos tipos de bolsas multiusos, tipicamente designadas como conformantes
y no conformantes. Las bolsas no conformantes estn fabricadas a partir de hojas
planas de silicn prensado. Estas estn limitadas para piezas de perfil plano o con
curvatura leve. La tcnica tpica para para
unir piezas adyascentes envuelve usualmente el traslape de partes de materiales
prensados cubiertos con una capa de hule
no curado. El curado por calor es llevado a
cabo bajo una bolsa de vaco desechable.
Las bolsas conformantes son moldeadas en
la lnea superior del molde de la pieza.
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Pueden ser moldeadas a partir de hojas
prensadas parcialmente curadas o a partir
de silicn a granel. Para el material en hojas prensado, se aplican las piezas para cubrir el patrn, se aplica una Bolsa de Vaco
Desechable y se cura en un horno. Para el
silicn a granel, se aplica sobre la superficie del patrn usando una brocha o por
otros medios. Frecuentemente, una malla
de silicn o algn otro refuerzo flexible es
incrustada en el silicn para proveer resistencia y durabilidad. Algunas variedades de
silicn curarn a temperatura ambiente.
El detalle de la pestaa puede ir desde un
sello plstico pegajoso hasta uno de aluminio o fibra de vidrio con EPDM, silicn o
sellos plsticos de neopreno. El detalle de
la pestaa puede proveer una cmara de vaco alrededor del permetro de la pieza. Para piezas pequeas, este tipo de bolsa es
manejado fcilmente. Para piezas grandes,
el manejo llega a ser difcil y es sencillo el
rasgar o daar la bolsa. Un almacenaje inadecuado puede resultar en daos o fallas
prematuras de la bolsa.
Un canal en V o C en la pestaa del
molde inferior puede servir tambin como
sello para el molde superior de elastmero
multiusos. Cuando el molde superior es fabricado, este canal en el molde inferior es
llenado con elastmero. El elastmero se
extiende tambin ms all del canal. Por la
simple colocacin del molde superior alrededor de la pestaa del molde inferior se
obtiene el sello una vez que el vaco es
aplicado. En algunos casos, un vaco pleno
(canal) en la pestaa del molde inferior (la
que no se replica en el superior), localizado
justo en la orilla del canal del sello puede
ser usado para asegurar la integridad del
sello en el molde superior.
11)El molde superior de Bolsa Desechable
Estos sistemas utilizan la bolsa de vaco
clsica construida a partir de un rollo de
material. Este mtodo tiene amplia aceptacin en la industria aeroespacial co-mo en
la construccin de piezas de fibra de vidrio
muy grandes. Cada vez que la pieza es producida, se construye una nueva bolsa de
vaco. Este mtodo es utilizado tpicamente
para piezas que tienen bajo volumen y
bajas velocidades.
Hay dos maneras bsicas para el moldeo

mediante el uso de bolsas con vaco, bolsa
superficial y bolsa tipo sobre. En la bolsa
superficial, la bolsa es sellada a la cara del
molde. El molde no debe contener ninguna
penetracin que pueda causar fugas. El
molde puede tambin fugar el vaco si
tuviera porosidad. Esta porosidad puede ser
reparada utilizando una bolsa de vaco para
atrapar el vaco en un lado del molde y
aplicando un sello elastomrico en el reverso. Las fuerzas de vaco orientarn el material de sello dentro de la porosidad y sellarn la cara del molde. Pueden ser necesarias
varias aplicaciones. En la bolsa tipo sobre,
la bolsa de vaco encapsula completamente
el molde. Esto es prctico solamente en
piezas pequeas y muy planas.
Existen unos pocos artculos que son comunmente utilizados para construir bolsas
de vaco, aunque no todos ellos son siempre
utilizados. Estos artculos son: Pelcula Superficial; Pelcula Separadora; Material
Respirador; Material de Purga y Pelcula de
Bolsa. Todos estos aditamentos son considerados materiales deshechables. En otras
palabras, se compran para cada pieza y se
tiran una vez que la pieza ha curado. Esto
es prctico para hacer productos de bajo
movimiento, pero es demasiado caro para
aplicaciones de alto volumen. La pelcula
superficial es un a tela de nylon, polister o
fibra de vidrio laminada en la superficie de
la pieza. Las fibras y la pelcula superficial
son tratadas (o dejadas sin tratar) para que
no ocurra unin con la resina de laminacin. Un tiempo despus de que la pieza es
laminada, la pelcula superficial se remueve
pelandola. Esto deja una superficie limpia y
con leve textura que puede ser unida o pintada sin preparacin adicional de superficie,
asegurandose de que no se deje abierta al
aire por un tiempo largo.
La pelcula desmoldante es una capa que no
se une a la resina. Se utiliza para asegurase
de que la pieza no se una a nada ms tal
como el respirador de vaco o la bolsa de
vaco. Puede ser perforada para permitir
que el vaco o la resina pasen a travs de
ella, o no perforada lo que previene que la
resina o gases pasen a traves de ella. La pelcula desmoldante siempre est en contacto
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175

con el laminado. Esto forma la frontera entre la pieza y el sistema de bolsa de vaco.
El respirador es un elemento clave del sistema de bolsa de vaco. Sin el respirador,
Figura 5/IV.7 Un sistema de bolsa de vaco puede

incorporar la bolsa de vaco, respirador y pelcula separadora.
No se muestra ninguna tubera de transferencia de resina en
esta lmina.
las fuerzas sobre la bolsa de vaco no son

consistentes de un sitio a otro. De hecho,
algunas reas de la bolsa de vaco pudieran
no estar sometidas a un esfuerzo. Esto es
debido a que la bolsa de vaco, en contacto
con la superficie del molde o un laminado
hmedo, tendern a sellar y no dejar pasar
el vaco. Un respirador trabaja para ventear
el vaco bajo la bolsa en cada lugar con material respirador. El respirador es generalmente un mat trenzado hecho de una fibra
polimrica. Un producto de papel no tejido
tal como las toallitas de papel es un ejemplo de un respirador barato.
La purga es utilizada para extraer (sacar) el
exceso de resina que existe en una pieza. Es
generalmente utilizada en conjunto con la
pelcula demoldante perforada. La pelcula
desmoldante previene que la purga se pegue y llegue a ser parte del laminado. La
purga puede ser cualquier material fibroso.
La fibra polimrica, tal como la fibra
polister tejida, es comn. Una capa de fibra de vidrio tambin puede ser utilizada,
aunque con un costo ms alto.
La pelcula de bolsa es la ltima capa. Es la
capa donde acta la presin atmosfrica.
En general, se trata de una pelcula de
nylon seleccionada cuidadosamente por sus
buenas propiedades de elongacin. Esta
forma la frontera entre el vaco y la atmsfera. La diferencia en presin resulta ser finalmente una fuerza de compactacin. Muchos tipos de pelculas de nylon se plastifican con la humedad. La humedad del
ambiente tiene un fuerte efecto en la elongacin y suavidad del material de la bolsa.

Si un rollo de pelculas de bolsa se seca, se
hacen pliegues y es difcil de trabajar. Las
bolsas pueden ser restauradas para su utilizacin poniendolas en un vaporizador
ordinario. Una vez que el rollo absorbe humedad, sus propiedades deseadas regresarn.
La bolsa es sellada a la pestaa utilizando
una cinta basada en material plstico muy
pegajoso. Un tamao comn es de 1/8 x
de pulgada en rollos de 25 pies. Debido a
que la bolsa es hecha a partir de un rollo
plano, se utilizan numerosos dobleces para
adaptar la bolsa a las orillas y esquinas.
Todos los artculos mencionados arriba son
considerados deshechables y son consumidos en cada ciclo de moldeo.
12)Sellos de molde La mayora de los
moldes para Moldeo por Transferencia de
Resina tienen extrusiones de hule como sellos. Muchas veces, se utiliza un arreglo de
doble sello. Varios elastmeros sintticos
son utilizados, tal como el polixilosano
(silicn), policloropreno (neopreno) y hule
de monmero de etilen-propilendieno
(EPDM). Estn disponibles numerosas secciones transversales. El sello y su geometra tienen un fuerte efecto en el diseo de
todas las pestaas superiores e inferiores
que son reutilizables. Los sellos de silicn
son casi siempre utilizados en las fronteras
de la pieza. La resina no se pega al silicn,
haciendo ms fcil el mantenimiento del
molde. El sello de respaldo es generalmente hule de EPDM, el cual es mucho menos
caro que el silicn. Algunos procesos utilizan sellos de hule de neopreno.
D. Mtodo de sujecin Este tiene un costo en
trminos de requerimiento de capital con el
correspondiente beneficio en el tiempo de ciclo. El tamao de la pieza influenca grandemente la eleccin del mtodo de sujecin,
pero el factor ms importante es el modo en
que se desarrolla la presin ejercida de la
resina. Los tipos generales de sujecin son
por Vaco, Mecnico, Neumtico e Hidrulico.
1) Sujecin por vaco Es muy usual y
prctica para mantener los moldes juntos.
En general, la sujecin por vaco consiste
en dos conchas rgidas que entran en con-
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176

tacto con el sello de hule entre ellas. Estas
conchas forman la frontera de la cavidad.
Cuando se aplica vaco a la cavidad, la
presin atmosfrica forza las conchas a
unirse. El tamao de la cavidad y el nivel
de vaco determinar la magnitud de la
fuerza de unin.
Un esquema de sujecin por vaco de permetro puede ser encontrado en la figura
5/IV.6. Vea un ejemplo de detalle de pesta tpico para moldes superiores de Estructura de Concha.
Algunas veces, un arreglo de sujecin por
vaco se compone de un sello sencillo que
rodea la cavidad de la pieza. El vaco se
aplica de forma total a la cavidad de la pieza para proveer la funcin de sujecin tal
como se muestra en la figura 5/IV.8.
2) Sujecin Mecnica La sujecin mecnica es generalmente muy robusta y
localizadas a intervalos aproximados de 18
pulgadas por todo el permetro. Las posiciones de las pinzas estn reforzadas generalmente con placas de acero de 3/8 a
de pulgada de espesor. Generalmente, las
pinzas proveen la alineacin de los moldes
superior e inferior. Las pinzas de rosca son
tpicamente dos piezas que proveen alineacin. Generalmente, un tornillo con dimetro de una pulgada a travs de la pieza
de arriba y una tuerca remplazable en la
pieza del fondo que provee la fuerza de
sujecin. Las pinzas de broche incluyen un
par de ganchos con un arreglo de palancas
que proveen la fuerza de sujecin. Uno de
los ganchos tiene una provisin para ajuste
de longitud. El ajuste final a los elementos
de sujecin usualmente no ocurre hasta que
el marco superior del molde esta construido. En ese momento, las pinzas / elementos
de alineacin son sujetadas en una posicin
apretada mientras que son fijadas en esa
posicin para asegurar su alineacin.
3) Sujecin Neumtica Generalmente
consiste en dos placas horizontales y esencialmente paralelas y una bolsa de aire. En
una prensa neumtica, las placas no necesitan ir perfectamente paralelas, pero si necesitan ser muy planas. Las placas son
sujetadas por separado a una distancia fija
Figura 5/IV.8 En la configuracin de RTM, el vaco

aplicado a la cavidad del molde resulta en una fuerza de
sujecin en la pieza entera. Aqu la resina es aplicada antes de
instalar el molde superior.
mediante varillas roscadas con tuercas reforzadas colocadas sobre la placa superior y
algunas tuercas sujetadoras bajo la placa inferior. Esto permite alguna variacin en la
elevacin del molde cerrado. No es algo trivial el ajuste en la elevacin, de manera
que se puedan hacer corridas limitadas de
produccin con moldes que son casi de la
misma altura. El molde cerrado es puesto
en posicin entre las placas.
Existe un pequeo espacio vaco entre el
molde y la placa de arriba. Una bolsa de
aire construida dentro de la placa inferior
infla y levanta el arreglo del molde contra
la placa superior. Debido que la bolsa de
aire se infla bastante y debido a que se infla
hasta que cierra la abertura, esto compensa
el hecho de que las placas pudieran no ser
completamente paralelas, en tanto sean verdaderamente planas. Este no es el caso de
la prensa hidrulica; la calidad de una placa de prensa hidrulica est directamente
determinada por que tan paralelas y planas
son sus placas.
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Figura 5/IV.9 Una prensa neumtica utiliza aire comprimido

para inflar una bolsa. Esto forza al molde ensamblado hacia
ariiba contra la placa superior, sujetando los moldes superior e
inferior conjuntamente.
4) Hay dos tipos de sistemas de sujecin

hidulica. La primera es una prensa de placas. El segundo tipo utiliza una serie de cilindros hidrulicos colocados alrededor del
permetro del molde. Un diseo utiliza geometra para mover un gancho de la pin-za
fuera del camino durante el movimiento de
apertura. El movimiento de cerrado mueve
la pinza a posicin para aplicar la fuerza de
sujecin. De esta forma, el molde superior
puede ser levantado sin el molde inferior.
Un segundo diseo utiliza cilindros neumticos para mover y sacar los elementos
de sujecin del molde para que pueda ser
abierto y de nuevo en su lugar para que la
fuerza de sujecin pueda ser aplicada nuevamente. A menos que un molde sea
utilizado sin parar, el costo de los sistemas
hidrulicos limitan la flexibilidad del sistema. Esto puede ser solucionado mediante
el uso de un aditamento de sujecin en el
marco. Este marco de sujecin puede ser
usado con moldes cerrados de tamao similar. Un juego de moldes cerrados particular es insatalado en el marco de sujecin
y entonces se ejecuta una breve corrida de
produccin.
E. Mtodo de molde Abierto Cerrado El
mtodo Abierto Cerrado tiene un costo alto,
en trminos de requerimiento de capital con
el correspondiente beneficio en tiempos de

ciclo. El tamao y peso del molde es el mayor factor para la seleccin del mtodo
Abierto Cerrado. El tiempo de ciclo es el
siguiente factor en importancia.
Para moldes pequeos y velocidades de produccin moderadas, el mtodo de levantado
manual es usado frecuentemente. En general,
si se necesitan ms de dos personas para levantar y manejar un molde, se preferir otro
mtodo.
Hay mltiples variaciones de Gruas Mecnicas. Un polipasto es menos caro y ms incomodo para usar. Una grua manual de cadena
es utilizada generalmente solo para velocidades de produccin limitadas, construccin de
moldes o procesos de investigacin y desarrollo. Ms frecuentemente, se utiliza una
grua elctrica de cadena. Algunas veces, dos
o tres gruas son utilizadas simultneamente
en un molde. Este mtodo tiene la flexibilidad
ms grande al menor costo, pero solo sirve
para velocidades de produccin moderadas.
Cuando se desean velocidades de produccin
rpidas y cuando el molde es grande y pesado, se utiliza un manipulador a la medida
para abrir y cerrar el molde. Los controles
para el manipulador pueden variar en sofisticacin. Para un sistema de controles simple,
hay una grn ventana de oportunidad para
errores del operador. Un sistema de control
muy complejo puede utilizar un Controlador
Lgico Programable (PLC) para aplicar la
lgica en el proceso de operacin. En general,
un manipulador es una estructura grande de
fierro con actuadores para mover las mitades
de molde. Algunos actuadores pueden separar
las mitades del molde mientras otros pueden
transportar una mitad del molde a la estacin
de carga o a la de aplicacin de gel coat. Los
cilindros pueden ser Actuadores Neumticos
o Hidrulicos. En general, los actuadores
neumticos cuestan menos y los hidrulicos
puden aplicar fuerzas ms grandes.
F. Equipo El equipo para Moldeo por
Transferencia de Resina puede componerse
desde unas pocas pinzas C, tubos de papel
agitadores de madera y botes de catalizador
hasta cientos de miles de dolares en instalaciones y equipos. Describiremos algunos de
los aspectos generales abajo.
1) Sistemas de presin Hay dos mtodos para poner la resina bajo presin. Un
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recipiente a presin es el mtodo menos
intensivo en capital. Una mquina de
inyeccin estndar es ms intensiva en capital. Para el recipiente a presin, el tubo
de coleccin es un lado del tubo de
polietileno que dirige la resina al molde.
La resina catalizada es colocada en un tubo
desechable dentro del recipiente a presin
para que el valioso solvente no se gaste en
funciones de limpieza. El aire comprimido
provee la presin de salida que forza la
resina a travs del sistema.
La mquina de inyeccin es generalmente
un arreglo de bomba de desplazamiento
dual positivo movido por un motor de aire.
Las diferentes configuraciones de la bomba y arreglos de palanca proveen aditamentos para variar la relacin de catalizador. Conceptualmente, es el mismo sistema utilizado para las cortadoras modernas y unidades de gel coat salvo algunas
variaciones en bombas y provisiones para
relaciones.
2) Sistemas de vaco Hay dos medios
bsicos de proveer fuentes de vaco: una
bomba mecnica o una venturi. Una venturi utiliza aire comprimido para pro-ducir
vaco. Esta es la opcin con menos inversin de capital, pero las relaciones de
flujo de vaco son bajas y los requerimientos de aire comprimido son grandes.
Esta no es la fuente de vaco ms econmica para grandes demandas, pero es una
excelente fuente de vaco para funciones
de IyD, para fabricacin de moldes y una
produccin limitada. Un sistema venturi
puede ser adquirido en piezas por menos
de cincuenta dolares en costo de piezas.
Un sistema ensamblado costar entre $300
a $500 dolares. Un sistema de bomba de
vaco estilo industrial de tamao moderado
puede comprarse por menos de $5000. Tal
sistema tiene un apagador de corte de vaco para proveer un rango predeterminado
de vaco y un tanque similar al de un sistema compresor de aire. El tamao del
compresor y el tanque deben ser elegidos
basados en las necesidades de vaco actuales y de un futuro prximo. La tubera a
travs de toda la planta contribuye al
tamao del tanque. Una tubera ordinaria
de 4 pulgadas de dimetro, PVC 40 es
comunmente utilizada para distribuir el
vaco a travs de las instalaciones. Esto

puede adicionar volumen considerable al
tanque de almacenamiento de vaco y
mejora la capacidad.
Figura 5/IV.10 Un recipiente de presin estndar puede ser

modificado para entregar resina bajo presin o vaco.
Los reguladores de vaco tienen aproximadamente diez veces del costo de los
reguladores convencionales de aire comprimido. En algunos casos, los sistemas
separados para alto y bajo vaco son
econmicos. El sistema de vaco muy bajo puede utilizar una aspiradora simple.
Esto es de ayuda para la evacuacin de
grandes cantidades de aire para obtener
un vaco leve. Esto es de un valor especial en los procesos de Bolsa Desechable.
Una vez que el vaco bajo est completo,
uno puede cambiar a un sistema de vaco
ms alto para el proceso de inyeccin de
resina.
3) Tubera de resina y vaco Una vez
que la resina es catalizada, se enva por tubera hasta el molde. La resina entra en el
molde a travs de un puerto de inyeccin,
el molde se llena y puede salir del molde a
travs de un puerto de venteo. Si se permite que la resina cure en la tubera, se necesitar una provisin para removerla. En
sistemas sencillos, los puertos de inyeccin y venteo pueden ser taladrados entre
las piezas. Otro mtodo utiliza tubos de
polietileno desechable que delimita los
puertos de inyeccin y venteo. Este es descartado en cada pieza. Un tercer mtodo
utiliza un conjunto de vvulas que dirige la
resina catalizada hacia el molde. Cuando el
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flujo es completo, el conjunto de vlvulas
cierra el molde. Se utiliza solvente para
lavar las lneas y el conjunto de vlvulas.
El desperdicio de resina y solvente es entonces enviado por tubera a un contenedor
cerrado de desperdicios. Tal conjunto de
vlvulas tambin puede ser adaptado a los
puertos de venteo.
Cuando se aplica vaco a un puerto de venteo, una trampa de resina es colocada en la
tubera entre el molde y el sistema de
vaco. La trampa es un recipiente que
atrapa la resina y previene que entre en el
sistema de vaco. Se muestra una trampa
de resina en el esquema de la figura
5/IV.11.
Un eyector de aire es un aparato que es
moldeado dentro del molde cerrado. Es
usado para soplar (no empujar) la pieza
fuera del molde. Consiste de un caparazon
cilndrico con un pistn cilndrico en el
centro. Trabaja mediante el uso de dos lneas de aire comprimido. Mientras la pieza
est siendo moldeada, una de las lneas de
aire comprimido aplica presin de aire
para empujar el pistn y mantener el puerto eyector cerrado. Para desmoldar, la otra
lnea de aire compri-mido es usada para
mover el piston fuera de la superficie de la
pieza. Esto causa un espacio entre el pistn

y la superficie de la pieza. El aire comprimido fluye dentro del espacio y libera la
pieza. Una representacin esquemtica se
muestra en la figura 5/IV.12.
Figura 5/IV.11 La trampa de resina separa el sistema de

vaco de la cavidad de la pieza en los esquemas de transferencia de resina de Presin a Vaco y Atmsfera a Vaco.
Figura 5/IV.12 Cuando se aplica aire comprimido a la lnea 1, el pistn eyector es puesto en contacto con la superficie de la pieza.
Cuando se aplica aire comprimido a la lnea 2, el pistn eyector se retira de la superficie de la pieza, permitiendo que el aire comprimido
libere la pieza del molde.
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4) Sistemas de Presin Hidrulica Los
sistemas hidrulicos pueden ser usados para sujetar moldes en procesos de produccin de alta velocidad. Un sistema pequeo, con una bomba, un enfriador, acumulador, vlvulas, mangueras y 8 cilidros
hidrulicos cuesta alrededor de $10,000.
Estos tienden a ser sistemas durables. Las
bombas pueden ser reconstruidas, as como la mayora de los cilindros. Este tipo
de equipo puede ser usado en un marco suG. Solucin de problemas
PROBLEMA
Molde laminado de concha se quiebra
en las orillas y esquinas ...
jetador que acomodar una variedad de

moldes de tamaos similares. Tal configuracin es muy parecida a una mini prensa
hidrulica de placas. Las prensas hidrulicas de placas son muy caras y rpidamente llegan a los cientos de miles de dolares.
Los sistemas de sujetamiento hidrulicos
son usados solamente en los procesos de
ms alta velocidad de produccin.
CAUSAS POTENCIALES
SOLUCION POTENCIAL
Molde muy grueso
Reduzca el espesor y utilice refuerzo

de fibra alineado.
El molde no alinea bien durante el

cierre .
Cavidad del molde muy gruesa en las
orillas y esquinas .
El molde no se llena .
Areas secas en la pieza .
El molde fuga resina .
Las locaciones de inyeccin no estn

bien ubicadas ...
Locaciones de venteo mal ubicadas
.
Cavidad de la pieza muy delgada para
la carga de fibra
El frente de flujo de resina se divide
en dos al comenzar a secar y se reune
al terminar de secar
Sello de molde no comprimido
Las piezas del molde no se adaptan
bien .
Arrugas o distorsin en la pieza

moldeada ..
Curado y encogimiento despus del

desmolde .
Curado incompleto ...
Laminado asimtrico
Los aditamentos de alineacin se deben acoplar antes de forzar la alineacin de otras piezas.
Durante la formacin del patrn la cera dimensional no debe actuar como
puente en las esquinas y/o la pieza
maestra no debe ser muy gruesa.
Pruebe nuevas locaciones.
Pruebe nuevas locaciones.
Redisee la cavidad de la pieza y/o la
carga de fibra.
Coloque un venteo en el rea seca
para permitir que escape el aire. Modifique la locacin de inyeccin.
Aada un espaciador al canal del sello
del molde bajo el sello plstico para
nivelarlo en el exterior.
Redisee las geometras.
Enfre las piezas sobre plantillas que
mantengan la forma. Retrase el punto
de desmolde para permitir un mejor
curado.
Incremente la temperatura de moldeo.
Incremente el nivel de catalizador.
Cambie el catalizador por uno ms
reactivo.
Cambie el paquete de promotores de
la resina. Corrija la asimetra.
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MOLDEO CERRADO BAJO VOLUMEN: Conversin desde moldeo abierto

Parte Cinco, Captulo V
En este captulo
1. Introduccin
2. Diseo y prototipo
3. Diseando el empaquetado del refuerzo
4. Detalles de diseo en moldeo cerrado
5. Construyendo el patrn del molde superior
6. Fabricacin con moldeo cerrado
7. Procesos a contra corriente
8. Ejecutando el proceso de moldeo
cerrado
9. Discusin sobre vaco
1. INTRODUCCION El trmino Mejores
Prcticas describe las acciones y consideraciones
que producen algn tipo de resultados ptimos.
Muchas veces, estas acciones son discutibles dependiendo de que tan optimas se desean. Algunas cosas dependen del diseo especfico de la
pieza y plan de produccin. Para propsitos de esta seccin del manual, las Mejores Prcticas son
las acciones y consideraciones que contribuyen a
produccin exitosa de piezas cosmticas con gel
coat con alta calidad mientras son moldeadas y
para corridas de produccin de cientos a miles de
piezas.
El moldeo cerrado presenta algunos desafos nicos para aquel que ha trabajado nicamente con
moldeo abierto. Es ms importante enfocarse en el
proceso de desarrollo del producto desde el diseo
de la pieza hasta escalar a produccin. La figura
5/V.1 presenta este proceso en el contexto de
Mejores Prcticas para un costo mnimo.
Grandes cantidades de piezas pequeas sin gel
coat, son mejor producidas usando RTM convencional de alta presin. Los tiempos rpidos de ciclo son necesarios para recuperar el alto costo de
los moldes. Los ciclos rpidos son alcanzados mediante una combinacin de inyeccin a alta presin, moldes calientes que controlen el curado y
una actuacin hidrulica para abrir y cerrar el molde de forma rpida. Este proceso a contra corriente de aplicacin de gel coat / curado fcilmente
puede duplicar el ciclo de tiempo, desafiando los
aspectos econmicos y aplicabilidad del proceso
RTM a alta presin. Este es el proceso ms caro
para piezas grandes.
El Laminado de Concha (RTM ligero) es el proceso a elegir para las piezas sin ningna etapa negativa. El proceso utiliza inyeccin a baja presin
y venteo a vaco con sujetamiento con vaco. Los
moldes superiores deben ser considerados como
semidesechables para tener un buen clculo eco-
nmico. Existe un beneficio muy pequeo por el

medio de flujo debido a que el molde superior es
suficientemente rgido para prevenir que el empaquetado de fibra sea comprimido completamente y un desplazamiento positivo de la bomba de
resina provea una caida de presin adecuada.
El RTM de Bolsa de Silicn, con inyeccin a baja
presin y venteo de vaco, es el proceso a elegir
cuando existen geometras cerradas o piezas con
reas excepcionalmente profundas. En algunos talleres se aprecia la habilidad de forrar los moldes
superiores y guardarlos en un estante de compartimento cerrado. El medio de flujo provee un beneficio pequeo por que la operacin de transferencia de resina infla la cavidad y la resina fluye
rpido a travs del empaquetado de fibra hacia la
superficie a manera de mltiple frontal temporal.
El alto costo de silicn relativo a la fibra de vidrio
siempre har este proceso ligeramente ms costoso que el Laminado de Concha RTM.
Figura 5/V.1 Las Mejores Prcticas de desarrollo de producto evalan un prototipo antes de la fabricacin del molde y
verifican los espesores de manufactura antes de producir.
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182

La infusin con vaco es el proceso a elegir para
corridas de produccin limitadas o piezas que requieren un alto contenido de fibra. Algunas formas de engrosar el laminado son necesarias para
alcanzar el espesor comn en los diseos de moldeo abierto. Piezas extremadamente grandes son
tambin buenas candidatas para la infusin con
vaco, de aqu que estn usualmente limitadas en
la cantidad de piezas que pueden producir de cualquier forma. Los medios de flujo son requeridos
en la infusin por vaco. Bajo vaco y sin una
bomba de resina, la bolsa flexible comprime el
empaquetado de fibra considerablemente, reduciendo la permeabilidad y velocidad de flujo por
debajo de los lmites prcticos. El medio de flujo
de superficie es removido frecuentemente y descartado despus del moldeo. El medio de flujo interlaminar se ha vuelto ms popular, aunque provee una baja fuerza de corte interlaminar que el
pliego de refuerzo de vidrio. Debido a que la pelcula de envoltura no es reusable, hay un costo fijo
en cada pieza fabricada.
2. DISEO Y PROTOTIPO Un prototipo es
un paso necesario en el desarrollo de un producto.
El prototipo sirve para validar la adaptabilidad del
diseo, forma y funcin. Muchas veces, el proceso
es abreviado no probando la funcin. La adaptabalidad y forma son evaluados en el prototipo pero
la funcionalidad no es evaluada hasta que el proceso de desarrollo ya est muy adelantado y algunas veces es descubierto mediante una falla en el
producto. En moldeo abierto, la solucin se manifiesta por si sola en cambios durante la laminacin. Se disea una pieza, se prepara un patrn, se
construye un molde y se produce una pieza. La
pieza es evaluada en adaptabilidad y forma y el
diseo es certificado como aceptable. Si despus
se encuentra que el funcionamiento es deficiente,
se pueden aadir materiales de refuerzo en un
molde abierto sin mayor preocupacin por el diseo del molde.
Cuando el molde superior comprime la bolsa a vaco o hule de silicn, el agregar de pliegos adicionales de material para incrementar la resistencia y
rigidez de la pieza tampoco tiene consecuencias.
Pero, cuando el molde superior es rgido, el agregar pliegos adicionales se vuelve problemtico. La
cavidad de la pieza se mantiene sin cambios. De
aqu que, los pliegos deben ser comprimidos en
gran manera, con la disminucin correspondiente
en su permeabilidad. En algn punto, los pliegos
estn tan comprimidos que no se humectn adecuadamente y no exhiben su resistencia normal.
Espacios de fibra blancos visibles en la superficie

de la pieza son evidencia de humectacin inadecuada. La compresin adicional puede evitar que
la resina fluya en alguna regin, resultando en
areas secas.
Muchas variables trabajan en la misma direccin o
en contra del llenado adecuado o consistente del
molde. El factor ms grande es la consistencia del
empaquetado de fibra. Los mejores resultados son
alcanzados controlando el tipo y cantidad de refuerzo, as como la locacin y cantidad de sobre
posicin de pliegos. Esto se alcanza diseando el
conjunto de pliegos antes de disear la cavidad del
molde. Esto requiere una seleccin de materiales
antes de disear el conjunto de pliegos e incluye
no solo el tipo de refuerzo de vidrio, sino la forma
especfica (usualmente el ancho) del tipo de fibra.
Los beneficios de esto tienen dos vertientes: Minimizar el despedicio de material; y segurar el desempeo para un llenado consistente del molde.
3. DISEANDO EL EMPAQUETADO DE
FIBRA Existen varios mtodos para preparar el
empaquetado, e incluyen:
A. Preformado Este mtodo produce el empaquetado de fibra en una operacin a contra
corriente conocida como preformado. La preforma se coloca seca en el molde vaco, se
cierra el molde y se inyecta la resina. Los ciclos de produccin ms rpidos se alcanzan
cuando se utiliza la preforma. El empaquetado
de refuerzo tambin puede ser ensamblado en
el molde RTM vaco. El molde inferior es retenido durante este proceso, lo cual aade
tiempo directamente al ciclo.
B. Mat de filamento continuo (CFM) El
refuerzo ms comn, el Mat de Filamento
Continuo (CFM) es, tambin, el ms econmico. Su arquitectura resulta en reas ricas en
resina y fibra que dan ms impresin de fibra
que otros materiales. No es muy conformable,
requiere corte y acoplamiento para geometras
complejas. El CFM es el refuerzo ms comnmente utilizado en procesos RTM convencionales.
C. Mat tejido (CSM tejido) Ofrece una
conformabilidad mayor que el CFM, las puntadas cruzadas en la fibra de polmero en el
CSM tejido previene que la fibra se arrastre
durante el proceso de llenado, lo cual pasara
con el mat ordinario.
D. Otras opciones Otros materiales tejidos
son utilizados como materiales estructurales.
Estos estn disponibles en una amplia varie
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dad de configuraciones, frecuentemente con
tres o ms capas distintas. Un ejemplo comn
es el material 1808. Este es un material de tres
capas. La primera capa es fibra orientada en la
direccin del arrugamiento, mientras la segnda capa es una fibra de vidrio alineada en la
direccin de los puntos del tejido y la tercera
es mat cortado.
E. Construcciones especiales Un producto
interesante comprende dos capas de refuerzo
de fibra separadas por una capa de polmero
fibroso de core. Este aade espesor y por eso,
resitencia al doblz sin el peso de un pliego de
fibra. Disponible a partir de varias fuentes, estos materiales tienden a ser muy conformables
y proveen buena apariencia cosmtica. Sufren
de una reducida resitencia de corte interlaminar debido a la baja resistencia de un pliego
de fibra de polietileno o polipropileno.
Un pliego de fibra de polmero trenzado trabaja efectivamente como bloqueador de impresin cuando se coloca contra la pelcula de
gel coat. Con este mtodo, hay un compromiso entre la calidad cosmtica y la tendencia
del gel coat a quebrarse.
En la infusin por vaco, el molde superior de
bolsa con vaco tiende a comprimir tanto el
refuerzo de fibra que la permeabilidad llega a
ser muy baja, y por esto, el flujo de resina es
muy lento. Ciertos materiales han sido diseados para resistir la compresin y proveer un
camino listo para la resina. Estos pueden ser
colocados en el espesor del laminado o sobre
el laminado para una remocin subsecuente.
El juego de pliegos debe ser diseado y probado antes de disear la cavidad del molde.
Los tipos y formas de materiales son seleccionados por la arquitectura de la fibra, peso y
ancho por rea respectivamente. El juego de
pliegos es diseado mediante la determinacin de un nmero mnimo de pies lineales requeridos de ese ancho de material para obtener el espesor de la pieza. Esto requiere usualmente empalme de pliegos a localizarse en algn lugar de la pieza. La figura 5/V.2 ilustra
como el uso intencional de empalmes de pliegos puede ser utilizado para minimizar el uso
de rollos. Cualquier rea de empalme est diseada en la cavidad de la pieza en forma de
espesor adicional. Este uso asegura un llenado
consistente durante la operacin de transferencia de resina mediante la eliminacin de
areas grandemente comprimidas en el empa-
quetado de refuerzo que sirven como restricciones de flujo.

La acumulacin de pliegos en un conjunto de
ellos es otro mtodo para minimizar el uso de
material. La acumulacin se refiere a la operacin de orientacin de diferentes detalles de
pliego de manera que la mayor fraccin de
material sea utilizada. Los pliegos de piezas
diferentes nunca deben ser juntados en un
mismo conjunto por la misma razn que diferentes piezas no deben ser juntadas en el mismo molde; esto nos lleva a un mayor uso de
materiales. El reemplazo de cualquier pieza
de desperdicio requiere la produccin de todas
las piezas agrupadas o en un conjunto.
Figura 5/V.2
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El agrupamiento es comn en el diseo aeroespacial en el cual los detalles individuales de pliego
son diseados con presicin. El agrupamiento no
es el mtodo ms barato para minimizar el uso de
material a menos que el diseo sea de mnimo peso. Para disear con un peso mnimo, las acumulaciones de pliegos deben ser controladas con precisin para asegurar la integridad del diseo. Las
acumulaciones de pliegos son reas dbiles que se
deben tener presentes en el anlisis de resistencia.
Rara vez hay una resina polister de fibra de vidrio en un composite diseada a un peso mnimo.
Ms comnmente, ellas son diseadas para un
costo mnimo. Usualmente, los empalmes de pliegos pueden ser colocados con preocupacin por la
tolerancia a adaptarse en el ensamble y sin considerar la resistencia prevista a la pieza mientras
sean seguidas las reglas bsicas de empalmes.
Sobre todo, los empalmes no deben ser superimpuestos a travs del espesor.
Hay dos tipos de empalmes: traseros y sobrepuestos. Se describen como sigue:
1) El empalme trasero comprende dos
detalles de pliegos orientados de tal forma
que la orilla de un pliego sea adyacente al
otro. Un empalme trasero debe ser evitado
cuando el pliego constituye una fraccin
significante del espesor en la pieza. Debido
al que el refuerzo es discontinuo a travs
del empalme, la junta es significativamente
ms dbil que el rea fuera de ella.
2) El empalme sobrepuesto comprende
dos detalles de pliegos orientados de manera que la orilla de uno caiga arriba de otro.
Los empalmes sobrepuestos proveen refuerzos mayores que los traseros. Los empalmes sobrepuestos casis siempre requieren espesor adicional de la pieza para acomodar el material de refuerzo extra. Las
sobreposiciones nunca deben ser menores
que 10 veces el espesor del pliego. Para
una buena transferencia de carga, la relacin de sobreposicin debe ser 20 veces el
espesor del pliego o ms.
Se prefieren los empalmes traseros cuando el ensamble se adapta a los requerimientos de tolerancia para evitar espesor adicional en la pieza.
Una vez que el conjunto de pliegos es diseado, se
deben usar los materiales para laminar una pieza a
mano o por infusin con vaco como prototipo de
pruebas. Esta prueba debe evaluar la funcionalidad de la pieza y verificar que el espesor de la
pieza y refuerzos son los adecuados para el dise-
o. Es imperativa una atencin cuidadosa al contenido de fibra y espesor de la pieza para una evaluacin estructural exitosa. Una vez que la forma
de fabricacin ha sido probada, la pieza prototipo
debe ser cortada en pedazos para verificar los espesores del diseo. Entonces y solo entonces la
cavidad de la pieza puede ser diseada y hecho el
patrn.
4. DETALLES DE DISEO EN MOLDEO
CERRADO Ciertos detalles de diseo pueden
impactar grandemente el desempeo de los moldes en el piso de la fbrica. Aunque no son crticos para el xito, pueden contribuir a la fortaleza
del proceso.
A. Caractersticas de moldeo cerrado que
aade fortaleza El molde debe ser diseado
de forma que el molde superior no pueda ser
colocado accidentalmente en mala posicin
sobre el molde inferior. Si el molde inferior
est orientado, relativo al reloj a las 12 en
punto, no debera ser posible cerrarlo en una
posicin diferente de las 12 en punto.
Las mitades de molde deberan separarse con
un movimiento completamente vertical. Muchas veces, las piezas por moldeo abierto estn diseadas con una pendiente negativa que
requiere la pieza para ser jalada horizontalmente antes de moverla de forma vertical
fuera del molde. Esto no debe ser evitado en
el moldeo cerrado a menos que se disee un
aditamento para alinear y mover las piezas del
molde en la configuracin exacta. Esto requerir tambin sellos extruidos especiales para
un funcionamiento adecuado.
Tanto para el proceso RTM de Laminado de
Concha como el de Bolsa de Silicn, el procedimiento de ensamble del molde debe requerir
solo de presin manual y sujecin con vaco,
sin recurrir a la sujecin mecnica.
B. Estructura y espesor de moldeo cerrado
Para las tres variaciones del proceso, el espesor del laminado, la estructura del refuerzo
y los materiales de construccin varan considerablemente. Un proceso RTM convencional
minimiza los tiempos de llenado con presiones de inyeccin altas. El soporte del molde
no solo debe soportar el peso del molde laminado, sino las presiones de inyeccin tambin.
El soporte mismo debe ser estructuralmente
unido al laminado del molde. Tanto el molde
superior como el infe rior deben estar sujetos
a la forma y mantenidos juntos. Las presines
ms altas se encuentran en el punto de inyec-
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cin, el cual esta usualmente en el centro de la
pieza. Esta rea necesita ser reforzada adecuadamente para prevenir la deformacin de la
cavidad del molde.
En contraste, una estructura de molde abierto
solo sirve para soportar el peso del molde laminado. La estructura del molde abierto acta
como una cuna para soportar el molde, con
uniones laminadas de fibra flexibles que no
unen al molde y marco estructuralmente. Este
diseo de cuna es mucho ms tolerante al choque trmico que los sistemas de soportes estructurales RTM debido a que las diferencias
de expansin trmica entre el refuerzo de fierro y el laminado de fibra de vidrio son absorbidas por deflexiones en las ligeras uniones.
El molde superior de laminado de concha debe ser delgado para resistir las quebraduras.
Este grosor permite al molde tener dobleces y
flexiones sin generar mucho corte interlaminar por esfuerzos. La fabricacin del laminado debe incluir una capa de 20 mils de gel
coat tooling, un velo de vidrio conformable de
10 mils directamente contra el gel coat, un
skin coat de fibra cortada y una capa de material estructural tal como 1708 o 1808. Estas
son telas con vidrio no corrugadas tejidas en
un ensamble de tres capas. Se debe usar espesor adicional sobre las pinzas a vaco, mltiple de orilla y aditamentos de alineacin. Se
debe usar una resina vinilester o una de calidad superior.
C. Aditamentos de alineacin en moldeo cerrado Los problemas al alinear las mitades
de molde pueden aparecer de varias formas.
La caracterstica ms simple es una variacin
de espesor en las paredes verticales de la pieza. Un lado es delgado mientras el lado
opuesto es correspondientemente ms grueso.
En otros casos, ciertas caractersticas geomtricas trabajan para alinear los moldes despus
que el sello de vaco ms externo es establecido. Cuando esto sucede, el molde no est libre para flotar hacia su posicin. La interferencia que ocurre en esos aspectos geomtricos puede causar esfuerzos que fracturen un
molde superior de laminado de concha. Las
fugas de vaco resultantes introducirn aire en
la cavidad del molde, desplazando la resina y
resultando en burbujas y/o reas secas en la
pieza.
Extendiendo la pestaa del molde inferior ms
all del sello externo se puede tener una ca-
racterstica de alineacin simple. Cualquier

aditamento de alineacin debe de encajar en si
mismo anterior a otras caractersticas en la
pieza. La figura 5/V.3 muestra un dispositivo
de alineacin que no encaja antes que ocurra
la interferencia. Un mejor diseo es mostrado
en la figura 5/V.4. En esta representacin, el
alto de la superficie diagonal es ligeramente
ms grande que el alto de la caracterstica de
la pieza que de otro modo alineara los moldes.
Se requieren tres o cuatro de esos detalles para proveer alineacin al molde. Estos detalles
sirven tambin como puntos de anclaje cuando el molde superior necesita fuerza adicional
para desmoldarse, sin causar daos a las extrusiones de sello plstico.
Figura 5/V.3 En la representacin de lneas de los moldes

superior e inferior de arriba, el aditamento de alineacin es
inefectivo. Para claridad, no todas las caractersticas del molde
son descritas.
Figura 5/V.4 - En la representacin de lneas de los moldes

superior e inferior de arriba, el aditamento de alineacin se
acopla antes del contacto del sello en la pestaa o interferencia
de las partes de la pieza. Para claridad, no todas las caractersticas del molde son descritas.
D. Aditamentos de desmolde en moldeo cerrado Un problema comn cuando se convierte de una laminacin de moldeo abierto a
moldeo cerrado ocurre cuando el molde inferior es diseado con el criterio de hacer un
molde abierto simple con una pestaa amplia. Para el moldeo abierto, la orilla de la
pieza es localizada frecuentemente sobre una
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superficie vertical pero profunda. La pieza por
moldeo abierto es laminada comnmente con
el refuerzo de fibra sobrepuesto sobre la pestaa en la orilla, extendiendose algunas veces
ms all de la orilla exterior. Esta pestaa
laminada es cortada subsecuentemente de la
pieza. Sin embargo, este material provee una
conveniente lengeta de desmolde. Las cuas
son insertadas entre la pestaa del molde y su
separacin, produciendo una fuerza de levantamiento que sirve para iniciar el desmolde.
Cuando el recien diseado sistema de molde
cerrado posee refuerzo que termina en la orilla interior de la pestaa, no existe ya una
pestaa laminada que pueda ser utilizada
como lengeta de desmolde. Cuando la liberacin del molde requiere asistencia mecnica, las cuas colocadas entre la pestaa del
molde y la resina que llen la orilla el mltiple de orilla fcilmente romper la resina sin
refuerzo sin generar la fuerza de levantamiento necesaria para tener un efecto en la remocin de la pieza. Entonces, cuando las cuas son colocadas entre la pared del molde y
la pieza, las fuerzas estn mayormente en
direccin horizontal, no la direccin de levantamiento vertical. Auque el desmolde puede llevarse a cabo de esta forma, el resultado
ms comn es el gel coat rasgado cerca de la
frontera del mltiple de la orilla. Esto se vuelve progresivamente peor a travs de la vida
de servicio del molde.
Una lengeta de desmolde reforzada con fibra
puede ser incorporada en la pieza moldeada
extendiendo la superficie de la pieza hacia
arriba y hacia fuera como se muestra en la figura 5/V.5. Una escuadra simple a 45 grados
de la vertical cumple esto con poco costo aadido a la fabricacin de moldes y piezas. La
transicin superior, del diagonal al horizontal,
provee tambin una gua exacta para cortar la
fibra seca. Esto provee consistencia en el permetro del amplio mltiple de orilla, con un
incremento resultante en consistencia de llenado.
E. Aspesctos de sellado en moldeo cerrado
Una extrusin de hule sella contra una superficie fsica siendo comprimida contra la superficie. Una manera de hacer esto es el uso
de un perfil plstico slido que es comprimido
uniendo las piezas. Este contacto es mejor al-
canzado juntando las piezas en una manera

puramente perpendicular.
Figura 5/V.5 Extienda la pieza de forma que exista una

escuadra a 45 de una pulgada de largo. Esto reemplaza la
pestaa de molde abierto laminada con una lengeta reforzada
que asiste en el desmolde cuando se utilizan cuas.
El contacto inicial ocurre antes de que las mitades del molde estn completamente juntas.
Cuando las mitades del molde son puestas
juntas, el sello se comprime.
Cuando dos piezas de molde se unen, hay dos
componentes para el movimiento. Uno es perpendicular a la superficie mientras que el otro
es paralelo. Los problemas surjen cuando al
poner en contacto la superficie y la extrusin
por el movimiento que incluye un componente paralelo. Desde el momento en que el contacto se establece inicialmente hasta que el
sello se comprime, el movimiento paralelo
sirve para arrastrar el sello extuido. Los mejores resultados son obtenidos cuando las superficies de contacto se mueven juntas en una
forma puramente perpendicular. Otro mtodo
utiliza un hule hueco que se adapta al canal
del sello y se expande por presin una vez
que las mitades del molde son ensambladas.
Pegado dentro del canal del sello, el movimiento paralelo no puede arrastrar el sello extruido.
F. Puertos de Transferencia de Resina,
Mltiples y Venteos para Laminado de
Concha RTM Un adecuado y simtrico llenado del molde casi siempre es mejor alcanzado con dos inyectores y un venteo. Estos inyectores sern llamados inyectores primarios. La resina es suministrada al permetro
entero de la pieza mediante un mltiple. El
flujo de resina converger en el venteo del
centro. El centro de flujo depende de la forma
del plano (la forma de un objeto cuando se
mira desde arriba) y el espesor. Para un espe-
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sor de cavidad sencilla, el centro de flujo est
en la forma plana del centro. Si la mitad de la
pieza tiene doble espesor, el centro de flujo
est desviado hacia el rea gruesa, por que
gasta ms resina el llenado del espesor ms
grueso. El venteo siempre debe ser localizado
en el centro de flujo.
Los inyectores son posicionados encontrando
la distancia en lnea recta ms larga a travs
de la pieza. Para ciertas piezas de formas raras, la lnea recta puede estar doblada hacia una o ms locaciones. Mida un camino a
travs de la pieza con una cinta de tela (disponible en el departamento de costura en las
tiendas departamentales) hasta que identifique
el camino recto ms largo. El venteo est casi
siempre a lo largo de este camino. Si el espesor no es constante, o si la pieza es ms
grande hacia un lado de la lnea, la lnea se
mover en un sentido paralelo hacia el rea
ms gruesa o grande. Lo ms grueso es
relativo a lo ms largo cuando se habla del
camino debido a que se necesita ms resina
para llenar el rea gruesa de la cavidad. Los
dos inyectores primarios se posicionan en el
permetro de la pieza en estos puntos.
Para piezas grandes, o formas extremadamente raras, se pueden utilizar dos inyectores secundarios. Estos inyectores son colocados a la
mitad del camino en medio del primer par de
inyectores. Con una pieza consistentemente
gruesa. Los segundos inyectores deberan ser
colocados exactamente entre los dos inyectores primarios. Para piezas con espesores variados, el inyector secundario debera estar
desviado hacia la porcin ms gruesa de la
pieza.
Si las piezas son mucho ms largas que anchas, los inyectores secundarios no son utilizados hasta despus en el proceso de llenado.
El tiempo de retrazo depende de la relacin de
largo a ancho. A mayor relacin de largo a ancho, ser ms retrazado el uso de los inyectores secundarios.
Ciertos diseos de piezas requieren un segndo mltiple de resina, una porcin del camino
desde el mltiple de la orilla hasta el centro de
flujo. El mltiple de la orilla es usado para
llenar la pieza hasta que la resina alcanza el
mltiple interno. Entonces, el flujo de resina
es dirigido a travs del mltiple interno hasta
que la pieza est completamente llena. Esto es
necesario para piezas grandes, piezas con alto
contenido de fibra o piezas con cargas muy

pesadas y por tanto es una matrz de ms alta
viscosidad.
G. Ejemplos de locaciones de inyector y
venteo
1) Ejemplo Pieza#1 es un cuadrado perfecto de espesor uniforme. El camino con
lnea recta ms larga a travs de la pieza es
en la diagonal. Dos inyectores estn localizados en las esquinas opuestas. El venteo
se localiza a mitad de camino entre los inyectores, en el centro del cuadrado. Muy
frecuentemente, los inyectores son errneamente colocados en la mitad de un lado.
2) Ejemplo Pieza#2 es un rectngulo largo
de espesor uniforme. El camino con lnea
recta ms larga a travs de la pieza es en la
diagonal. Dos inyectores estn localizados
en las esquinas opuestas. El venteo se localiza a mitad de camino entre los inyectores
en el centro del rectngulo.
3) Ejemplo Pieza#3 es un crculo perfecto
de espesor uniforme. El camino con lnea
recta ms larga a travs de la pieza es cualquiera de sus dimetros. Los inyectores estn localizados en ambos lados del dimetro y el venteo se coloca en el centro.
5. CONSTRUYENDO EL PATRON DEL
MOLDE SUPERIOR Hay tres mtodos para
construir la geometra del molde superior. Cada
una puede producir un buen molde superior,
pero con resultados variables.
A. Maquinando a partir de un bloque
El ms alto grado de exactitud es alcanzado
con una mquina cortadora controlada por
computadora. Las tcnicas de moldeado slido son usadas para producir un diseo con
ayuda de computadora (CAD) / el archivo
de datos de manufactura ayudada por computadora (CAM) se usan para controlar numricamente (NC) una mquina cortadora.
Primeramente se construye un modelo inicial del bloque u otros materiales patrn.
B. Materiales patrn calibrados en hojas
El molde inferior tambin puede dar la
base para la geometra del molde superior.
Los materiales patrn son colocados dentro
del molde inferior para simular el espesor
de la pieza. Una hoja de cera de espesor
calibrado proporciona una alta exactitud. Se
pueden utilizar otros materiales patrn, particularmente en reas gruesas. Las caractersticas del molde tales como el mltiple de
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la orilla y los sujetadores de vaco se dibujan tambin en el patrn del molde inferior.
Este modelo maestro provee entonces la definicin de superficie para el molde superior.
C. La pieza maestra Esta puede ser construida usando laminacin manual o infusin
con vaco. El molde inferior es utilizado para este mtodo. Se requiere atencin cuidadosa sobre el contenido de fibra para asegurar el espesor exacto de cavidad del molde. En las orillas tiende a ser ms espeso
que lo planeado para piezas laminadas manualmente. Ser necesaria cierta cantidad
de desbaste para alcanzar los requerimientos de radio del lado posterior. La superficie
completa de la pieza debe ser cubierta con
un material de carga tipo primario y acabado hasta estar liso para poder moldear el
molde superior. Este mtodo no provee la
misma exactitud de los otros mtodos presentados.
6. FABRICACION CON MOLDEO CERRADO La mayora de los patrones no son
durables y son adecuados solo para un desmolde. El proceso de desmolde normalmente imparte suficientes fuerzas para destruir el patrn.
Como resultado, se presentan dos opciones para
su consideracin. Aunque se puede construir un
molde superior exacto con el patrn, o un maestro robusto con un molde superior de geometra
exacta que pueden rendir cualquier numero deseado de moldes superiores de alta exactitud.
En la mayora de los casos, el molde Cero debe
ser hecho a partir del patrn. El molde Cero es
llamado as debido a que es usado como un paso en la produccin del molde final. Tiene la
geometra del molde superior, pero no la misma
construccin. El molde Cero debe ser construido en una forma similar al moldeo abierto convencional. Una estructura de acero es la preferida pero la estructura de madera es aceptable
cuando se encapsula en laminado de fibra. Un
Molde Maestro de fibra de vidrio es hecho del
molde Cero. Los moldes de produccin son hechos a partir del Molde Maestro de fibra de vidrio. En este mtodo, la geometra exacta del
molde superior se mantiene a travs de los moldeos sucesivos.
Un error comn es el olvido del paso de construccin del maestro y la construccin del molde superior directamente del patrn. El molde
superior de laminado de concha puede arrugarse
o quebrarse fcilmente durante el uso de un

molde de RTM. Cuando esto sucede la exactitud geomtrica se pierde. Cualquier maestro
producido a partir de un molde superior de estructura laminada arrugado/quebrado no tendr
la geometra correcta, consistente desempeo de
llenado o pesos y espesores de pieza exactos. El
nico recurso es la construccin de un nuevo
molde superior utilizando el molde inferior como base. Esto requiere que el molde inferior sea
sacado de produccin por una o dos semanas
para la produccin de un nuevo maestro. Con
un maestro de fibra de vidrio de alta calidad, un
nuevo molde superior de laminado de concha
puede ser producido en dos das mientras el
conjunto de moldes actual se mantiene en produccin.
7. PROCESOS A CONTRA CORRIENTE
Los procesos que ocurren a contra corriente
del procedimiento de inyeccin de liquidos reducen la baja productividad del molde cuando
el molde es encarrilado en tal actividad. Esos
procesos pueden incluir el empapelado / encintado, aplicacin y curado de gel coat y carga
de materiales de refuerzo. Mltiples piezas de
molde inferior pueden ser utilizadas para demostrar la necesidad de Trabajar en Proceso
(WIP) en cada operacin.
Para RTM convencional, el costo del molde superior herramental se vuelve prohibitivo cuando
el gel coat es una operacin a contra corriente.
El beneficio de un ciclo rpido desaparece y la
necesidad de inyeccin a alta presin disminuye.
8. EJECUTANDO EL PROCESO DE
MOLDEO CERRADO Durante el curso de
construccin de piezas, ciertas acciones pueden
tener efectos indeseables. Estos efectos pueden
pasar inadvertidos o sus causas pueden ser desconocidas. Adems, los malos habitos durante
la ejecucin del proceso usualmente aaden
costos de produccin.
A. Transferencia de resina Se debe
transferir la cantidad adecuada de resina a
la cavidad del molde cerrado. Esto es mejor
logrado con una bomba de resina que se
apaga automticamente despus de bombear la cantidad deseada de resina. Para los
procesos de RTM de Laminado de Concha
y Bolsa de Silicn, las cavidades del molde
estn llenas antes de que parezcan estarlo.
La presin de la resina levanta ligeramente
el molde superior en tanto se llena. Cuando
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se ha transferido la cantidad adecuada de
resina, el venteo por vaco causa que el
molde superior regrese a su altura de diseo
cuando la resina alcanza el punto de venteo.
Ejecutado de forma adecuada, muy poca resina abandona la cavidad del molde en el
punto de venteo.
La transferencia de la cantidad adecuada de
resina es particularmente importante para el
proceso de RTM de Laminado de Concha.
La resina fluye desde el mltiple en la orilla
y converge en el venteo de vaco en el centro de flujo. Cuando el proceso de llenado
comienza, no hay presin hidrosttica en el
frente de flujo de la resina en el canal de
flujo obstruido. Cuando la resina se comienza a mover dentro del empaquetado de
fibra, la presin se incrementa de acuerdo a
al distancia viajada a travs del empaquetado de fibra y la velocidad de entrega de
resina. La presin es mayor en la orilla de
la pieza y menor en el frente de flujo. La
presin forza al molde superior a moverse
hacia arriba, produciendo una cavidad ms
gruesa que requiere ms resina para llenarse. Si contina el bombeo de resina hasta que la resina entra a la trampa de venteo,
la presin sube muy rpidamente debido al
pequeo dimetro de venteo relativo al gran
dimetro del inyector. Usualmente, mientras ms altas temperaturas de exotermia
sean experimentadas en la msa causarn
que el molde superior tome una posicin
permanente. Cuando esto ocurre, el espesor
de la pieza es permanentemente impactado
por esta posicin del molde.
B. Fugas de vaco En el momento que
sea aplicado el vaco al punto de venteo, el
molde debe ser cerrado fuertemente. Las
fugas menores de vaco son la causa raz de
la mayora de los problemas encontrados
cuando se desarrolla un sistema de moldeo
cerrado que tenga venteo por vaco. Estos
problemas producen piezas con reas secas
y burbujas. La integridad del vaco es uno
de los ms difciles conceptos de apreciar
por los tcnicos de moldeo abierto, particularmente cuando la fuga de vaco es a travs del laminado del molde. Por otro lado,
los tcnicos trabajando con procesos de laminacin a alta presin (esto es, autoclave)
rpidamente aprenden a respetar las fugas a
travs del molde.
1) Midiendo las fugas por vaco del molde

cerrado Se requiere un medidor de vaco
para determinar velocidades pequeas de
fugas. Primero, el vaco es aplicado al molde. El nivel de vaco es registrado. La
fuente de vaco es interrumpida y el intervalo de tiempo es medido. Despus de un
tiempo determinado, el nivel de vaco es
registrado nuevamente. La diferencia entre
el vaco inicial y el vaco a cinco minutos
corresponde a la velocidad de prdida de
vaco.
Para un molde muy apretado, el vaco se
mantendr sin cambios durante la prueba
de cinco minutos. Una fuga de 0.5 a una
pulgada de mercurio es consistente con un
molde bien sellado. An a este nivel puede
hacer que la manufactura de la pieza sea
difcil en el proceso de alto vaco. Para velocidades de prdida de vaco de una a dos
pulgadas de mercurio, la mayora de las
piezas pueden ser exitosamente fabricadas.
Para velocidades de prdida de vaco excediendo cinco pulgadas en cinco minutos,
ser difcil una manufactura exitosa de la
pieza, sino imposible, an si el vaco es
venteado antes del gelado de la resina.
Es de vital importancia tener un molde libre de fugas. Para asegurar la integridad
del vaco, debe ser hecha una prueba de
hermeticidad en cada molde nuevo. Debido
a que hay dos cavidades separadas en el
molde de RTM ligero, la prueba de hermeticidad debe ser hecha por duplicado:
una en la cmara sujetadora y una en la
cavidad de la pieza.
Primero, asegurese de que ambos moldes
ten-gan una capa desmoldante utilizable.
Cargue la fibra y materiales core en el molde inferior. Prepare el molde superior instalando un nuevo tubo de inyeccin. Posicione el molde superior sobre el inferior.
Instale la trampa de resina en el punto de
venteo. Sujete el tubo de inyeccin. Aplique un vaco completo a la cmara de sujecin va el aditamento de vaco. Aplique la
mitad del vaco a la cavidad de la pieza va
la trampa de resina. Si el molde no se cierra y sella, aplique una fuerza manual al
molde superior hasta que el sello de la pestaa contacte a la pestaa del molde inferior. Una vez establecido el sello de pestaas, el molde superior se apretar contra el
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inferior hasta que el sello interior entra en
contacto con la pestaa del molde inferior.
Ventee la conexin de vaco hacia la cavidad de la pieza desconectando la lnea a la
trampa de resina mientras mantiene la conexin de vaco hacia la cmara de sujecin. El sello interior debe permitir que se
mantenga una fuerza de cerrado entre las
mitades del molde.
Interrumpa la fuente de vaco hacia la cavidad sin ventear la sujecin a la amsfera.
Monitoree el nivel de vaco presente en la
cavidad sujeta mientras pasa el tiempo. La
pinza debe de mantener suficiente vaco
para mantenerse sujeta por 30 minutos o
ms. Si la pinza no mantiene el vaco por
mucho tiempo, hay una fuga. Ser necesario localizar y reparar la fuga.
Una vez que ha sido establecida la integridad del vaco para la cmara de sujecin,
aplique vaco a la cavidad de la pieza. En
este punto, tanto la cavidad de la pieza como la cmara de sujecin tienen vaco.
Despus de algunos minutos, interrumpa la
fuente de vaco a ambos. Monitoree el nivel de vaco presente en la cavidad de la
pieza conforme pase el tiempo. La cavidad
de la pieza debe mantener el vaco por 30
minutos o ms. Si la pinza no mantiene el
vaco por mucho tiempo, hay una fuga.
Ser necesario localizar y reparar la fuga.
Algunas fugas no son dainas. Si la pinza
fuga y si la fuga NO es a travs del sello
interior y si el sistema de vaco es ms potente que la fuga, el moldeo exitoso es posible. Si la cavidad de la pieza fuga y si la
fuga es en el punto de venteo de la trampa
de resina, es posible un moldeo exitoso.
Sin embargo, si la cavidad de la pieza fuga
y si el rea de fuga est lejos del punto de
venteo, el venteo de vaco har que entre
aire a la pieza y la resina desplazada se
acumular en la trampa. Una fuga grande
dejar que la mayora de la resina salga de
la pieza va el aditamento de venteo. Si la
trampa de resina se derrama, la resina entrar en el sistema de vaco y requerir remocin inmediata.
2) Fugas de vaco a travs de porosidad
del laminado en la capa del molde cerrado
Todos los laminados contienen cierta
cantidad de porosidad o micro-porosidad.
Cuando esta es suficientemente grande, el
aire atmosfrico se fugar hacia la cavidad

del molde viajando a travs del laminado
poroso.
De todos las posibles vas para fugas, esta
es una de las ms difciles de entender por
los ingenieros de proceso. Se puede correr
un experimento simple para demostrar el
fenmeno. El experimentador debe construir dos bolsas de vaco. Una bolsa de vaco debe ir en el lado del molde con laminado poroso. La otra bolsa de vaco debe ir
en el lado de la placa de fibra. Cada bolsa
de vaco debe estar equipada con un medidor de vaco en la lnea de alimentacin
de resina y una en la lnea de venteo, una
fuente de vaco que puede ser interrumpida
sin ventear la bolsa a la atmsfera.
Haga una prueba de permeabilidad en ambas bolsas de vaco. La bolsa de vaco en la
placa de fibra sirve para demostrar que el
estudiante puede construir exitosamente
una buena bolsa de vaco que mantiene el
vaco por largo tiempo.
Si la porosidad de la superficie del molde
resulta en una fuga de vaco, la manufactura de piezas exitosas pudiera no ser prctica.
3) Desgasificacin de resina Durante la
manufactura de la resina, se introduce aire
a la resina en las operaciones de mezclado.
Este aire se disuelve en la resina de la misma manera que el dixido de carbono se
disuelve en el agua para formar el burbujeo
en las bebidas carbonatadas. La reduccin
de la presin sobre la solucin e incrementando su temperatura se provee una fuerza
que obliga a los gases disueltos a que salgan de la solucin en forma de burbujas.
Durante la operacin de transferencia de
resina, el vaco aplicado acta primero para
desgasificar la resina, haciendo que el aire
disuelto en la solucin de resina salga. Es
normal que las burbujas se formen en el
frente de flujo de la resina. Muchas veces
es errneamente atribuido al calentamiento de estireno. En lugar de eso, las burbujas son por mucho debidas a la desgasificacin.
El vaco no provoca burbujas de aire dentro de la resina. En un sistema sellado, el
vaco causar que las burbujas de aire se
hagan ms grandes de acuerdo con la Ley
de Boyle. La aplicacin de vaco al venteo
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191

incrementa la salida de presin que forza la
resina a fluir a travs de la cavidad del
molde. Las burbujas de aire se mueven a
travs de la cavidad del molde en virtud de
que son llevadas por el frente de flujo.
Cualquier aire en el sistema debe salir
durante la operacin de transferencia de
resina. Los problemas surgen cuando el
aire entra al sistema muy tarde en el proceso de llenado. Debe haber suficiente flujo de resina para transportar las burbujas
hasta el venteo. Esto requiere que ms resina entre a la cavidad del molde.
C. Impactos en el sentido de la corriente
Las operaciones que ocurren en el sentido
de la corriente en el proceso de moldeo cerrado pueden ser afectados por cambios en
la pieza que directamente resultan del cambio a moldeo cerrado.
1) Unin de molde abierto Es el proceso
de fijar un elemento estructural secundario
a una pieza laminada previamente utilizando tcnicas de laminacin de molde abierto. Este es un proceso de laminacin secundario. La laminacin secundaria requiere
que la superficie inferior no est curada
completamente y no est extremadamente
lisa. El tiempo es el parmetro clave. La
pieza de abajo se deja gelar y curar solo
hasta cierto punto. Para alcanzar una buena
adherencia secundaria, el laminado secundario debe ser aplicado antes de que la pieza cure demasiado.
Si transcurre mucho tiempo, la superficie
de la pieza debe ser tratada con abrasin
mecnica anterior a la aplicacin del laminado secundario. Este proceso remueve
contaminantes al tiempo que provee un
anclaje mecnico para la adherencia del
laminado secundario. Una alternativa a la
abrasin mecnica es el uso de una pelcula
separadora. La pelcula separadora produce
una superficie de textura fracturada cuando
se remueve de la pieza curada.
Hay dos componentes para la adherencia
del laminado secundario. Uno es la adherencia qumica con al instauracin de la resina en la pieza inferior. El segundo es una
adherencia mecnica debido a la superficie
rugosa en la pieza inferior.
Para entender la importancia de la adherencia mecnica, considere el siguiente
escenario. Seleccione un sustrato bien cu-
rado comprendiendo una superficie moldeada con gel coat exterior. En la mitad del
sustrato, no lije; esto ser llamado la parte
lisa. En la otra mitad del sustrato, lije levemente la superficie del gel coat con una lija
agresiva, tal como la de grano 60, hasta
que el brillo sea removido y la superficie
est cubierta con rasgaduras de la lijada;
esto ser llamado el sustrato lijado. Limpie
con solvente la superficie para remover todas las trazas de polvo y contaminantes de
ambas mitades del sustrato. Aplique un espesor nominal (1/4 a de pulgada de espesor) de masilla de polister catalizado a
cada mitad del sustrato. Permita que la masilla cure. Evale la calidad de adherencia
utilizando una navaja para apalancarse sobre la masilla en cada lado del sustrato. La
masilla del lado liso del sustrato se separar con mucho menos esfuerzo que la del
sustrato lijado de gel coat. La diferencia es
enteramente debida al anclaje mecnico
causado por las rasgadas de la lija. En este
caso, ambas piezas estn igualmente bien
curadas y no estn sujetas a la inhibicin
por oxgeno como en el caso del laminado
por moldeo abierto del lado posterior.
2) Unin con adhesivo Las caractersticas de superficie del sustrato determinarn el timpo adecuado de adhesivo para
conseguir una unin xitosa. Algunos tipos
de adhesivo contienen un agente de grabado para lograr mejor adhesin sobre superficies con gel coat lisas. Alternativamente,
algunos adhesivos utilizan un primer para
ablandar el sustrato antes de adherirse. Los
adhesivos de metacrilato se han vuelto muy
populares como remplazo de la lengeta
del moldeo abierto.
D. Conclusiones Las variaciones del proceso de RTM son adecuadas para remplazar
la laminacin por moldeo abierto. Un ingrediente clave es la atencin al detalle para el
xito de la transicin. La construccin de
una cavidad de molde exacta, libre de fugas
de vaco es el mayor reto de los procesos
RTM de Laminado de Concha y Bolsa de
Silicn.
Para los moldes superiores de tipo rgido, la
fabricacin del molde superior debe seguir
la fabricacin exitosa del prototipo para incluir los pasos de laminacin y cunjunto de
pliegos (no solo por los asuntos de adapta-
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192

cin y forma, sino funcionamiento). El diseo del conjunto de pliegos antes del molde superior provee el uso del material ms
econmico en la pieza. El proceso a contra
corriente del gel coat tiene un impacto diferente en los costos del RTM convencional
debido al tiempo utilizado para aplicar y
curar el gel coat. Los procesos en el sentido
de la corriente de laminacin secundaria y
unin con adhesivo deben ser examinados
tambin sobre su factibilidad con un proceso de moldeo cerrado dado debido a la diferente naturaleza lisa de superficies moldeadas.
E. Apendices Las siguientes secciones
proveen informacin adicional que muchos
consideran til.
1) Teora de flujo El flujo a travs de un
medio poroso puede ser descrito matemticamente. Un ingeniero civil frances a
mediados de 1850 formul una relacin
conocida como Ley de Darcy. Esta relacin
es:
Q= -KA dh/L Velocidad del flujo de
fluido
Q es la velocidad del flujo de fluido.
K es la conductividad hidrulica
A es la seccin de rea transversal del
medio poroso.
dh es el cambio de presin sobre la
longitud L.
L es lo largo del camino.
La ecuacin muestra lo que es intuitivamente obvio. El flujo es ms rpido cuando la conductividad hidrulica es ms
grande, cuando el rea de flujo es mayor y
cuando el camino a llenar es corto. Un flujo de fluido rpido requerir una conductividad hidrulica ms grande, un rea de
flujo ms grande, caida de presin ms
grande y distancias ms cortas de llenado.
El flujo es ms lento cuando la conductividad hidrulica es baja, el rea de flujo
es ms pequea, la caida de presin es ms
baja y el largo del camino es ms largo.
La conductividad hidrulica tambin es conocida como permeabilidad. Esta permeabilidad es mayor cuando la fibra est menos compactada. Contrariamente, cuando
la fibra est muy compactada, la permeabilidad es baja y el flujo se reduce. La
orientacin y arreglo de las fibras en el
empaquetado de refuerzo afectar tambin
la permeabilidad. Estas caractersticas son

referidas como la arquitectura del empaquetado de fibra.
Para extendernos un poco la Ley de Darcy
y definir la conductividad hidrulica K:
K = (Permeabilidad intrnseca) * (Densidad de fluido) * (Aceleracin debida a
la gravedad) / (Viscosidad de fluido)
La permeabilidad intrnseca del medio
poroso es una propiedad determinada por
la forma del refuerzo y su grado de compresin. Una viscosidad de fluido baja causa un incremento en la conductividad hidrulica con el correspondiente incremento
en la velocidad de flujo del fluido.
Las dos propiedades de inters en la resina, densidad y viscosidad, son funcin de
la temperatura y grado de curado. Cuando
un molde se llena, la viscosidad se incrementa hasta que ocurre el gelado.
2) Checklist de diseo de molde de Laminado de Concha
Molde Inferior
Tiene mi molde inferior caractersticas
que permitan el uso de cuas en una pieza
atascada sin causar dao a la superficie del
molde?
Est el lmite de la orilla del mltiple fcilmente identificado para permitir un corte
exacto del material?
Es apropiado el diseo de mi pestaa para
el sello de extrusin de hule?
Se adaptar el molde superior en solo una
posicin exacta?
Puede mi molde inferior y superior unirse
y separarse con movimiento vertical solamente?
He diseado y probado mi pieza?
He diseado mi juego de pliegos de forma
que sepa donde estarn las piezas sobrepuestas?
He elegido espesores de cavidad que correspondan a los contenidos de fibra y materiales especificados por el diseo probado?
He identificado el centro de flujo y la
localizacin de los inyectores?
Tiene mi conjunto de moldes aditamentos de alineacin para alinear el molde antes que las caractersticas de la pieza forcen
la alineacin?
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193

Tiene mi molde caractersticas que permitan usar cuas para sacar el molde superior
de la pieza / molde inferior sin destruir mis
sellos plsticos?
3) Laminado de Concha RTM Descripcin del proceso paso a paso:
Pegue la pestaa del molde inferior al sello
de la aleta para aplicar el gel coat. Aplique
el gel coat.
Cargue la cavidad con la fibra y material
core especificado.
Corte el refuerzo en el multiple de la orilla.
Coloque el Molde Superior en posicin
aproximada.
Instale y fije los tubos inyectores.
Instale la lnea de venteo y trampa de resina.
Aplique vaco a la cavidad de la pieza en el
venteo inicialmente. Aplique presin manual para que la aleta exterior entre en contacto con el molde inferior.
Aplique vaco a la cavidad de sujecin una
vez que se establezca la integridad del sello
exterior.
Ventee la cavidad de la pieza para revisar
el sello interior.
Aplique nuevamente el suministro de vaco
a la cavidad de la pieza. Lleve a cabo una
prueba de permeabilidad.
Transfiera la cantidad adecuada de resina a
la cavidad de la pieza. Sujete el tubo inyector.
Mantenga el vaco tanto en la cavidad de la
pieza como en la cavidad de sujecin hasta
que la resina gele.
Una vez que la resina gele, remueva la
trampa de resina y limpiela inmediatamente.
Mantenga vaco en la cmara de sujecin
hasta que la pieza cure suficientemente para cumplir los requerimientos de diseo del
proceso y de la pieza.
Remueva el molde superior. Realice el
mantenimiento del molde de forma inmediata.
Permita que la pieza siga curando lo suficiente para cumplir los requerimientos de
diseo de la pieza y el proceso. Remueva la
pieza.
4) Que hace que un diseo de molde
RTM de Laminado de Concha sea bueno?
Un molde de RTM ligero adecuadamente

diseado y fabricado tiene ciertas caractersticas:
El conjunto de moldes es cerrado con vaco.
El molde superior no puede ser instalado
accidentalmente en una posicin diferente
y equivocada relativa a la del molde inferior. Si el molde inferior est orientado a
las 12 en punto, no es posible cerrar el
molde a una orientacin diferente de las 12
en punto.
Los aditamentos de alineacin alinean la
pieza antes de que su propia geometra lo
haga.
El molde puede ser ensamblado y sellado
usando una moderada presin manual y la
sujecin con vaco, sin recurrir a las pinzas
mecnicas.
El llenado es consistente de pieza a pieza.
La fibra no est tan comprimida para permitir que la fibra se humecte.
Se transfiere una cantidad conocida de resina a la cavidad de la pieza y muy poca
(cucharadas) entra en la trampa de vaco.
Los moldes se separan con un movimiento
vertical nicamente.
Es fcil el uso de cuas para sacar el molde
superior del inferior sin daar los sellos de
hule.
Es fcil el uso de cuas para sacar la pieza
del molde inferior sin daar la superficie
del gel coat en el molde.
9. DISCUSION SOBRE VACIO Las bolsas de vaco trabajan mediante el uso de la atmsfera Terrestre la cual provee una fuerza. El
peso de la atmsfera terrestre es aproximadamente de 14.7 libras por pulgada cuadrada.
En el momneto en que se aplique un vaco a una
cavidad cerrada, la atmsfera terrestre puede
aplicar hasta 14.7 libras por pulgada cuadrada
contra las paredes exteriores de la cavidad cerrada. Estas 14.7 libras por pulgada cuadrada
son para un vaco completo a temperatura y presin estndar (STP). La STP est definida por
los cientficos a condiciones de 77F al nivel
del mar y producir aproximadamente 14.696
psi de presin atmosfrica normal.
El vaco no es una entidad o cosa. Solo es una
presin menor que la atmosfrica. La presin es
una escala como la de la temperatura; ambas
inican cuando algo est presente. La presin in-
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194

dica cuantas molculas de gas estn contenidas
en cierto volumen a cierta temperatura. Si hay
cero molculas de gas en un volmen, hay presin cero. No existe la presin negativa. La presin solo puede ser positiva o cero. La cantidad
de vaco puede variar, pero hay un valor mximo de 14.7 psi de vaco. Este es un nmero promedio; el mximo exacto depende de la altitud
de uno y las condiciones ambientales (presin
baromtrica actual).
Considere un contenedor vaco abierto a 77F
al nivel del mar en da estndar de la Tierra.
Cierrelo y sellelo. Este debe contener cieto nmero de molculas de gas a una atmsfera de
presin, las cuales son las mismas a 14.7 libras
por pulgada cuadrada de presin absoluta (psia).
Debido a que la atmsfera de la Tierra es la presin uno, la presin de 14.7 psi absolutos (psia)
se considera como presin cero en un medidor
de presin (psig). Una presin en un medidor
psig de cero significa que el gas no est comprimido ms que el gas que lo rodea en el aire.
Para convertir, tome la presin absoluta y reste
14.7 psi para obtener la presin del medidor;
contrariamente, uno debe tomar la presin del
medidor y aadir 14.7 psi para obtener la presin absoluta. La mayora de las veces, la palabra medidor es dejada de lado, lo mismo
que las palabras por pulgada cuadrada es dejada de lado cuando se dice que La llanta se infla con 35 libras de presin de aire; ninguna es
tcnicamente correcta pero ambas son ampliamente utilizadas como una abreviacin.
Tomando el mismo contenedor de aire, considere la remocin de algunas molculas de aire.
Esto causar que la presin en el contenedor baje a menos de 14.7 psi absolutos. Por ejemplo,
la nueva presin del contenedor puede ser de
9.7 psi absolutos. La cantidad de vaco es la diferencia entre la presin atmosfrica normal y la
presin absoluta actual. En este caso la cantidad
de vaco es 14.7 menos 9.7 = cinco psi de vaco.
En este ejemplo, la atmsfera de la Tierra est
ejerciendo ahora cinco psi de fuerza en las paredes exteriores del contenedor. Si uno fuera a
expulsar todo el aire, uno tendra un vaco completo. Un vaco completo es de cero presin absoluta, lo cual es lo mismo que 14.7 psi de vaco, lo cual es lo mismo que una presin de menos 14.7 psi. Note que la presin de medicin es
negativa en este ejemplo. Esta no es una presin
negativa. Es negativo debido a que tomamos la
presin actual, la cual fu cero psi absolutos y

restamos una atmsfera de presin.
La cantidad de vaco no es expresada generalmente en trminos de libras por pulgada cuadrada. Usualmente, el vaco es referido como pulgadas de mercurio. Aunque el vaco es ampliamente utilizado, la mayora de la gente no se
preocupa por el vaco generado en tanto hayan
generado mucho. Originalmente, la mayora de
la gente que se preocup por el vaco que generaron fueron los cientficos. En el laboratorio,
los cientficos pueden hacer una medicin muy
exacta del vaco con artculos ordinarios de laboratorio. Estas simples lecturas leen el vaco
en pulgadas de mercurio. Debido a que los
medidores fabricados comercialmente fueron
vendidos inicialmente a los cientficos, usaron
la misma escala de pulgadas de mercurio. Por
otro lado, los primeros medidores de aire comprimido fueron utilizados por ingenieros que hicieron herramientas y otras cosas para trabajar
con presin de aire. Estos medidores tienen las
unidades de libras por pulgada cuadrada por que
las pulgadas cuadradas son fciles de medir y el
clculo de la fuerza es una multiplicacin sencilla de las libras por pulgada cuadrada (psi) por
las pulgadas cuadradas donde la presin acte.
Para entender las pulgadas de mercurio, considere un tubo con forma de U que est lleno de
mercurio, con ambos extremos apuntando hacia
arriba y abiertos a la atmsfera. El mercurio en
el lado izquierdo de la U est a la misma altura
del mercurio en el lado derecho. Ahora, mantenga el lado izquierdo de la U abierto a la atmsfera. Conecte el lado derecho de la U a un
vaco completo. Hay cierta cantidad de jaln
debido al vaco. La presin atmosfrica empuja
hacia abajo el mercurio en el lado izquierdo de
la U. al mismo tiempo, hay un estirn del vaco
completo en el lado derecho de la U. debido a
que hay solo una cierta cantidad de vaco aplicado, el mercurio baja en el lado izquierdo y sube en el lado derecho hasta que se balancea.
Ahora el mercurio en el brazo izquierdo y derecho est adiferentes alturas. Si uno mide la distancia entre los dos, sera de 30 pulgadas de
mercurio para un vaco completo. Un vaco parcial es cualquiera que sea menor al vaco completo.
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195
MOLDEO POR COMPRESION: Introduccin

Parte Seis, Captulo I
Parte Seis
Captulo I:
Introduccin
Captulo II: Materiales y de compuestos
tpicos formulaciones
Captulo III: Procesos y equipos de
compuestos
Captulo IV: Procesos y equipos de moldeo
Captulo V:
Solucin de problemas
El moldeo por compresin envuelve el moldeo de
compuestos pre-manufacturados en un molde cerrado bajo presin y frecuentemente usando calor.
Las aplicaciones de moldeo por compresin tpicas incluyen:
Electrodomsticos.
Pneles automotrices y piezas estructurales.
Tableros de bsquetbol.
Charolas de cafetera.
Exteriores de puertas.
Muebles.
Tableros y cajas de circuitos elctricos.
Embarcaciones personales.
Antenas satelitales.
Regaderas / tinas de bao y lavabos.
Cajas utilitarias.
Un compuesto pre-manufacturado es una combinacin de todos o algunos de los siguientes materiales: resina termofija, catalizador, desmoldante,
pigmento, cargas, aditivos varios y refuerzos de fibra.
Los compuestos pueden ser producidos de diversas maneras incluyendo los compuestos por moldeo en hojas (SMC), compuestos de moldeo en
masa (BMC) y compuestos de moldeo en humedo.
Dos formas de compuesto adicionales son los
Compuestos Moldeados a Baja Presin (LPMC) y
Compuestos de Moldeo a Baja Presin y Baja
Temperatura (LPLTMC). Estos compuestos pueden ser en forma de masa o en hojas pero estn especialmente formulados para permitir el moldeado
a ms bajas presiones y/o ms bajas temperaturas
que el BMC y SMC convencionales. Las presiones de moldeo ms bajas significan menores
requerimientos de tonelaje en la prensa, lo cual reduce el gasto de capital para una prensa nueva o
incrementa la eficiencia de la prensa existente. Las
presiones de moldeo ms bajas pueden significar
tambin menor costo de moldes debido a que
pueden ser utilizados otros materiales diferentes al
acero. Las temperaturas de moldeo ms bajas pueden resultar en menores costos de moldes y energa.
La tabla de abajo compara los diversos tipos de
compuestos:
Propiedad
Compuesto de Moldeo en Hoja (SMC)

Complejo
Compuesto de Moldeo en
Masa (BMC)
Complejo
Compuesto
de
Moldeo Hmedo
Uniforme
100 500
100 1000 (puede ser ms alta

si se utilizan moldes de cavidad
mltiple, por ejemplo discos
LeMenu o contactos electricos)
Mezclador de BMC
50 100
0 2 das
Ninguno
Cortada
Preforma o productos de colchoneta

en rollo
Coloque la pretorma en el molde a
mano y vace la resina encima
Seccin transversal de la
pieza
Piezas por turno de ocho
horas
Equipo para compuesto
Tiempo requerido para maduracin despus de la fabricacin del compuesto
Tipo de fibra
Cargado del molde
Maquina de SMC y se requiere

equipo de dispersin y mezclado.
2 5 das
Normalmente cortada, pero
puede incluir unidireccional y
productos en rollo/colchoneta.
El peso y geometra de la carga
estn predeterminados. El corte
de la carga y su alimentacin es
hecha manualmente o controlada por computadora.
Varias (manual, inyeccin o

transferencia)
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Mezclador
196
MOLDEO POR COMPRESION: Introduccin

Temperatura de moldeado
Presin de moldeado
Propiedades mecnicas
Convencional: 270 320 F

Baja temperatura: 180 220 F
Convencional: 500 3000 psi
Baja presin: 50 200 psi
Buenas a altas (con buen rolado
o fibras unidireccionales)
Convencional : 270 320 F

Baja temperatura: 180 220 F
Convencional : 500 3000 psi
Baja presin: 50 200 psi
Bajas
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Temperatura ambiente hasta 300F

< 50 psi
Altas
197
MOLDEO POR COMPRESION: Materiales y compuestos tpicos

formulaciones
Parte Seis, Captulo II
En este captulo
1.
Resinas
2.
Aditivos para control de encogimiento
3.
Catalizadores
4.
Inhibidores
5.
Pigmentos
6.
Desmoldantes
7.
Carga
8.
Espesantes
9.
Refuerzo de fibra
10. Aditivos especiales
11. Formulaciones tpicas de compuestos
1. RESINAS Las resinas polister insaturadas
(UPR) son la base para la mayora de los compuestos de moldeo por compresin. El tipo de
UPR utilizado vara dependiendo de los requerimientos de desempeo para la pieza final y su costo. Las resinas utilizadas para moldeo por compresin pueden ser divididas en cuatro amplias categoras:
Resinas estructurales isoftlicas, tereftlicas e hibridos de uretano.
Resinas low profile.
Resinas de propsitos generales ortoftlicas y diciclopentadieno.
Resinas especiales.
Las resinas estructurales son utilizadas en aplicaciones que requieren excelentes propiedades mecnicas y/o resistencia qumica y a la temperatura.
Las resinas low profile son utilizadas en aplicaciones que requieren una apariencia excelente, estabilidad dimensional o perfil de superficie clase
A como en los pneles automotrices. Las resinas
low peofile son caracterizadas por su alta reactividad ms bien que por su tipo de polmero. Las
resinas de uso general son utilizadas en aplicaciones donde el costo es un factor importante y
tienen requerimientos de desempeo de la pieza
ms laxos que las aplicaciones estructurales o low
profile. Las resinas especiales estn diseadas
para requerimientos en aplicaciones muy especficas tales como resistencia a la intemperie o retardancia a la flama.
2. ADITIVOS PARA CONTROL DE ENCOGIMIENTO Las resinas polister insaturadas encogen entre un tres a un siete por ciento de
su volumen durante el curado. Este encogimiento
puede causar una variedad de defectos en las piezas moldeadas tales como distorsin de superficie,
ondulaciones, impresin de fibra y arrugas. El encogimiento de las resinas polister puede ser
controlado mediante el uso de aditivos para control de encogimiento. Sin embargo, el uso de estos
aditivos uede reducir las propiedades mec-nicas.
Los aditivos de control de encogimiento pueden
ser divididos en dos categoras: aditivos de bajo
encogimiento y aditivos low profile.
A. Los aditivos de bajo encogimiento minimizan el encogimiento pero no lo eliminan. Estos son usados en aplicaciones con
requerimientos de apariencia de superficie
y estabilidad dimensional laxas. Los aditivos de bajo encogimiento se utilizan ESPEcialmente en aplicaciones que requieren
pigmentacin. Los aditivos de bajo encogimiento comunes son el poliestireno, polimetilmetacrilato y elastmeros de hule.
B. Aditivos low profile, cuando estos materiales se usan a los niveles adecuados, eliminan el encogimiento y hasta pueden generar leve expansin. Los aditivos low profile son utilizados en aplicaciones que requieren excelente apariencia superficial y
estabilidad dimensional tal como en los pneles automotrices. Las formulaciones de
compuestos para moldeo utilizando aditivos
low profile tienen capacidad de pigmentacin limitada, generalmente a colores como
el blanco o pasteles. Los aditivos low profile comunes son los poliesteres saturados y
el polivinil acetato.
Frecuentemente son usadas mezclas de aditivos de bajo encogimiento y low profile
para impartir los beneficios de ambos tipos
de aditivos a la pieza moldeada.
3. CATALIZADORES Los catalizadores o
iniciadores de perxido inician la reaccin qumica del UPR y monmero. Para procesos de elevada temperatura el calor del molde causa que el catalizador se descomponga iniciando la reaccin.
Para procesos a baja temperatura o temperatura
ambiente, se necesita un promotor o combinacin
de promotores para acelerar la descomposicin del
catalizador. Los promotores tpicos son el cobalto
y las aminas. La seleccin del catalizador depende
de la temperatura de moldeo. Algunos catalizadores comunes y sus rangos de temperatura de moldeo se muestran en la siguiente tabla. Frecuentemente se usan dos o ms catalizadores para asegurar un curado completo.
4. INHIBIDORES Los inhibidores se utilizan para controlar el tiempo de vida y velocidad
de curado del compuesto. Dos inhibidores comunmente utilizados son el tolueno hidroxibutilado
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198

formulaciones
(BHT) y la parabenzoquinona (PBQ). El BHT
tiene un efecto mnimo en curados a elevadas temperaturas pero alarga significativamente el tiempo
de vida a temperatura ambiente. El PBQ alarga
tanto el tiempo de vida a temperatura ambiente
como el tiempo de curado.
5. PIGMENTOS Muchos, pero no todos, los
compuestos de moldeo son pigmentados y se puede alcanzar un amplio rango de colores en el moldeo. Sin embargo, existen algunas limitaciones en
el color. Las cargas utilizadas en los compuestos
de moldeo por compresin pueden aadir color al
compuesto y limitar los colores posibles en la pieza moldeada. Adems el tipo de aditivo de control
de encogimiento puede limitar las posibilidades de
color. Generalmente, los colores ms oscuros y
ricos son ms difciles de igualar. Los colores oscuros pueden cambiar su tonalidad durante la
maduracin / aejamiento.
Tipo de catalizador
Perxido de benzoilo (BPO) y
promotor amnico
Perxido de benzoilo (BPO)
Ter-butil peroxi-2-etil hexanoato
(PDO)
Perbenzoato de butilo terciario
(TBPB)
Rango de temperatura de proceso F

90 120
180 250
220 280
250 320
Los pigmentos se aaden durante la fabricacin

del compuesto ya sea en polvo o en forma de pasta predispersada. Los pigmentos en polvo pueden
ser difciles de dispersar en el compuesto debido a
las aglomeraciones. Las pastas predispersadas de
pigmento son ms faciles de dispersar y pueden
ser usadas a concentraciones ms bajas que los
polvos secos. Los pigmentos blancos comunes son
el dixido de titanio y el sulfuro de zinc. El negro
de carbono es frecuentemente usado para la pigmentacin negra. Las dispersiones de pigmento en
pasta generalmente consisten de pigmentos dispersados en un vehculo de molienda que es un polister insaturado. Los pigmentos pueden afectar
la estabilidad de anaquel y reactividad de los compuestos de moldeo.
6. DESMOLDANTES Los Compuestos de
moldeo por compresin contienen generalmente
desmoldante interno. Algunos de los desmoldantes internos ms comunmente usados son el estearato de zinc y estearato de calcio. Los aditivos
desmoldantes lquidos tambin se encuentran dis-
ponibles. El uso de estos aditivos resulta en una

viscosidad mucho menor de la pasta SMC que la
obtenida con los estearatos.
7. CARGAS Los Compuestos de moldeo por
compresin son altamente cargados, con excepcin de los utilizados en piezas para aplicaciones
estructurales. Las cargas bajan los costos de materiales en tanto mejoran la apariencia de la pieza
moldeada, reduciendo el encogimiento, promoviendo el flujo del refuerzo de fibra durante el
moldeo y contribuyendo a hacer la pieza ms dura
y resistente. Sin embargo, las cargas incrementan
la viscosidad de la pasta en el compuesto de
moldeo limitando la cantidad de fibra que puede
ser usada. El contenido de fibra esta directamente
relacionado a las propiedades mecnicas de la pieza moldeada, los contenidos altos de fibra nos darn propiedades mecnicas superiores. Las cargas
tambin pueden producir opacidad e incrementar
la densidad de la pieza. Las cargas ms comunes
son el carbonato de calcio, arcilla y almina trihidratada. Las cargas arcillosas son usadas en
aplicaciones que requieren resistencia al cido.
Las cargas arcillosas son comunmente usadas en
combinacin con cargas de carbonato de calcio
para controlar la viscosidad de la pasta del Compuesto, promover el flujo y mejorar la resistencia
a quebraduras en la pieza moldeada. La almina
trihidratada es usada generalmente en aplicaciones
que requieren retardancia a la flama y/o buenas
propiedades elctricas.
8. ESPESANTES Los espesantes son usados
en los compuestos para moldeo en hojas (SMC)
para transformar el material en uno que sea manejable y reproducible. Los espesantes reaccionan
qumicamente con la porcin de resina del compuesto resultando en un aumento en la viscosidad.
Los espesantes son el ltimo componente aadido
a la pasta del Compuesto y comienzan la reaccin
inmediatamente despus de la adicin.
Los espesantes tpicos son los xidos o hidrxidos
de tierras alcalinas tales como MgO, Mg(OH)2,
CaO y Ca(OH)2. El MgO provee el espesamiento
ms rpido de aquellos listados y es el ms comunmente usado. Los espesantes son usados algunas veces en combinacin para obtener un perfil
de espesamiento particular. Los espesantes pueden
ser aadidos en forma de polvo o de pasta predispersada. Como los pigmentos, las pastas predispersadas son ms fciles de mezclar en el Compuesto y generalmente resulta en un espesamiento
ms consistente.
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199

formulaciones
Un perfil tpico de espesamiento es descrito en
trminos de la viscosidad de la pasta (todos los ingredientes excepto el refuerzo). Durante la formacin del Compuesto, la viscosidad de la pasta
debe ser lo suficientemente baja para permitir su
bombeo y la humectacin del refuerzo. La formacin del Compuesto es lograda generalmente
en menos de 30 minutos a partir de la adicin del
espesante. Inicialmente (inmediatamente despus
de la adicin del espesante), las viscosidades de la
pasta son de 10,000 a 60,000 cps (similar al batido
de un pastel). La viscosidad de la pasta se incrementa tpicamente a 300,000 a 1000,000 de
cps (similar al pudn) en los pri-meros 60 minutos.
Despus de hacer el Compuesto, el material es
movido al cuarto de maduracin, tpicamente
mantenido a 90F, hasta que alcanza su viscosidad
de liberacin. A esta viscosidad de liberacin el
Compuesto tiene las caractersticas requeridas para ser moldeado. Estas caractersticas incluyen:
El Compuesto debe ser manejable para permitir la preparacin de la carga.
La viscosidad debe ser lo suficientemente
alta para llevar el refuerzo de fibra mientras el material fluye en el molde.
La viscosidad debe ser lo suficientemente
baja para permitir el flujo suficiente para el
llenado del molde a presiones razonables
de moldeo.
La viscosidad de liberacin se encuentra tpicamente entre 10 a 30 MM cps (similar a la masa del
pan) y se alcanza entre uno y cuatro das. La viscosidad del material contina incrementndose
an despus de que alcanza la viscosidad de liberacin. La velocidad de ese incremento determina
la ventana de moldeo del material. El SMC puede
moldearse hasta 100 millones de cps dependiendo
de la complejidad de la pieza y la presin de moldeo. Los factores afectando el espesamiento de la
formulacin de SMC incluyen el tipo y nivel de
espesante, el valor cido de la UPR, el peso molecular de la UPR y el contenido de agua del Compuesto.
9. FIBRA DE REFUERZO Se pueden usar
muchos tipos de refuerzo en el moldeo por compresin tales como el vidrio, carbn/grafito y aramida. El refuerzo de vidrio ms comn en el
moldeo por compresin es la fibra de vidrio. Se
utilizan varias formas de fibra de vidrio dependiendo del tipo de compuesto de moldeo por compresin a ser producido y moldeado. Las fibras
cortadas en rangos de longitud de 1/8 a de
pulgada son usadas en los compuestos de moldeo
en masa. Los hilos continuos son usados en la

produccin de SMC. El hilo es cortado a longitudes de a dos pulgadas durante el proceso de
formacin del compuesto para SMC. La longitud
ms comn del hilo de fibra en SMC es de una
pulgada.
Las preformas de fibra de vidrio, hechas al tamao
y forma general de la pieza, son usadas para el
moldeo en hmedo y moldeo en fro. Para estos
procesos, la fibra y la pasta compuesta son combinados durante el moldeo en vez de durante la
fabricacin del compuesto como en BMC y SMC.
Refierase por favor a la Parte Cinco, Captulo III
para ms informacin sobre preformas de fibra de
vidrio.
El velo superficial es frecuentemente usado en
moldeo hmedo o en fro para proveer una capa
rica en resina. El velo superficial es un material de
mat no tejido de vidrio o polmero adyacente a la
superficie de la pieza. Esto mejora la apariencia en
la pieza moldeada y la resistencia a la corrosin.
Otro beneficio es un menor desprendimiento de fibra al lijar.
Otro factor en la seleccin del refuerzo de fibra de
vidrio es el tipo y cantidad de apresto. El apresto
es aplicado durante la manufactura de la fibra de
vidrio y mantiene juntos los filamentos individuales de vidrio para formar trenzados de fibra de
vidrio. La fibra de vidrio utilizada en el moldeo
por compresin generalmente tiene de uno a tres
por ciento en peso de apresto. Los aprestos pueden
influenciar las caractersticas de la fibra tales como facilidad de corte, resistencia a la abrasin y
humectacin de la resina. Los aprestos estn categorizados de acuerdo a su solubilidad. Los aprestos con baja solubilidad son conocidos como duros. Las fibras con aprestos duros tienen buena integridad de trenzado, son faciles de cortar y tienen
buenas resistencias. Sin embargo, las fibras con
aprestos duros pueden ser difciles de humectar
durante la fabricacin del Compuesto y pueden
resultar en impresin de fibra y pigmentacin no
uniforme en las piezas moldeadas. Los aprestos
que son altamente solubles son categorizados como suaves. Las fibras con aprestos suaves pueden
ser difciles de manejar y cortar; sin embargo, son
fciles de humectar durante la fabricacin del
Compuesto y contribuyen a un buen perfil de
superficie y pigmentacin uniforme en las piezas
moldeadas. Las fibras con aprestos medianos tienen caractersticas entre los aprestos duros y suaves.
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200

formulaciones
10. ADITIVOS ESPECIALES Otros aditivos
utilizados en los compuestos para moldeo por
compresin incluyen:
Surfactantes para reducir la viscosidad de
los sistemas cargados permitiendo el uso
de ms cargas.
Aditivos para mejorar la retardancia a la
flama tales como trixido de antimonio, trifosfatos, parafinas cloradas y boratos de
zinc.
Aditivos para mejorar la resistencia a la intemperie tales como los absorbedores ultravioleta (UV).
Aditivos para mejorar la compatibilidad
entre resinas y aditivos de control de encogimiento.
laciones tpicas para compuestos de SMC, BMC,

moldeo hmedo y moldeo en fro:
Componente de
formulacin
SMC
Resina
Aditivo de control de encogimiento
Catalizador
Catalizador
Inhibidor
Pigmento
Desmoldante
Carga
Espesante
Fibra de vidrio
Materiales tpicos
Cantidad
Polister insaturado
Aditivo de bajo encogimiento:
Poliestireno
Polimetilmetacrilato
Elastmero de hule
55 100 partes
0 45 partes
Aditivo low profile:

Acetato de polivinilo
Polister saturado
Perbenzoato de tButilo
Parabenzoquinona
(PBQ)
Varios
Estearato de zinc
Alumina trihidratada
Carbonato de calcio
Grupo II
Oxidos e hidrxidos
de tierras alcalinas
MgO, Ca(OH)2
Roving
continuo
cortado durante la
produccin
del
Compuesto, a dos
pulgadas de largo,
comunmente 1 pulgada de largo. La
fibra de vidrio continua puede ser usada para aplicaciones
etructurales.
Componente de
formulacin
BMC
Resina
Inhibidor
Pigmento
Desmoldante
Carga
Fibra de vidrio
1 2 partes
0.005-0.05 partes
Como se requiera
3 6 partes
150 250 partes
Componente de
formulacin de
moldeo hmedo
Resina
0.5 1.5 partes
15 65 %
Catalizador
Inhibidor
Pigmento
Desmoldante
Carga
Materiales tpicos
Cantidad
Polister insaturado
Poliestireno
Elastmero de hule
55 100 partes
0 45 partes
Aditivo low peofile:

Polister saturado
Polvo fino de polietileno
Peroctoato de t-Butilo (transferencia o
inyeccin)
Perbenzoato de tbu-tilo (manual)
Parabenzoquinona
(PBQ)
Varios
Estearato de calcio
Carbonato de calcio
Hilo cortado de 1/8
a 1 pulgada de
largo.
1 2 partes
1 2 partes
0.005-0.05 partes
Como se requiera
7 12 partes
200 400 partes
10 30 %
Materiales tpicos
Cantidad
Polister insaturado
Poliestireno
Elastmero de hule
55 100 partes
0 45 partes
Aditivo low peofile:

Polister saturado
Varios
Varios
Varios
Acido graso o estearato
Carbonato de calcio
Varios
Varios
Como se requiera
Varios
< a 100 partes
11. MATERIALES Y COMPUESTOS TIPICOS FORMULACIONES En las siguientes tablas de esta pgina se muestran unas formu-
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201
MOLDEO POR COMPRESION: Procesos y equipos de compuestos

Parte Seis, Captulo III
En este captulo
1.
Compuestos moldeados en hojas
2.
Compuestos moldeados en masa
3.
Compuestos de moldeo hmedo
1. COMPUESTOS DE MOLDEO EN HOJAS El proceso de compuestos del moldeo en
hojas envuelve tres pasos bsicos. Primero, se
mezcla una pasta del Compuesto que incluye
todos los ingredientes de la formulacin excepto
por el refuerzo. Segundo, el Compuesto en pasta y
el refuerzo son combinados y convertidos en una
hoja. Tercero, el Compuesto es dejado madurar o
espesar.
A. Mezclado de la pasta de compuesto
El mezclado de la pasta del compuesto
puede ser hecho por lotes, contnuamente o
como una combinacin de mezclado por lotes y continuo llamado mezclado lote /
continuo. Para todos los procesos de mezclado de pasta, la pasta debe estar bien
mezclada para asegurar que todos los componentes estn completamente dispersados.
Las pastas compuestas altamente cargadas
se calentarn durante el proceso de mezclado y la temperatura debe ser monitoeada.
Para controlar la reaccin de espesamiento,
la temperatura de la pasta cuando se entrega
al equipo de fabricacin del compuesto debe estar entre 85F a 90F para el procesamiento por lotes. Mas altas temperaturas
pueden ser usadas en los procesos continuos.
1) Mezclado por lotes El mezclado por
lotes incluye la mezcla de la pasta del
compuesto en un contenedor de mezclado
tal como una cubeta, tambor o reactor de
mezclado utilizando un mezclador cowles
de alto corte. Todos los componentes de la
formulacin son aadidos al recipiente de
mezclado manualmente. El mezclado por
lotes es un mtodo econmico adecuado
para preparar cantidades pequeas de pasta
de compuesto para corridas de produccin
pequeas. El mezclado por lotes tiene ciertas desventajas para corridas de alta produccin, incluyendo baja eficiencia de materiales, variaciones de lote a lote y requerimientos de mano de obra para la
entrega de la mezcla del lote al equipo de
formacin de Compuesto.
2) Mezclado continuo El mezclado continuo es el mejor proceso para corridas lar-
gas. Este mtodo incluye el bombeo de ingredientes lquidos y la medicin de ingredientes secos en un mezclador continuo. El
mezclado continuo resulta en un compuesto muy consistente debido al exacto bombeo y medicin de los ingredientes. El
mezclado continuo resulta tambin en muy
poco desperdicio. Sin embargo, lo largo del
proceso hace que las corridas cortas de formulaciones mltiples no sean prcticas.
3) Mezclado lote/continuo El mezclado
lote/continuo es una combinacin de los
procesos de mezclado por lote y continuo
que usa tanques de componentes de lotes
A y B. En el tanque A generalmente
se incluyen todos los ingredientes de la
pasta compuesta excepto el espesante. El
tanque B consiste de espesante o ESPEsante predispersado en una mezcla de resina no espesable. Las mezclas en los tanques A y B son bombeadas en una relacin predeterminada a travs de un mezclador esttico o dinmico hacia el equipo
de formacin del Compuesto.
B. Formando el compuesto El compuesto en pasta y el refuerzo son combinados y el compuesto es convertido en hoja
usando una mquina SMC. Las mquinas
de SMC estn diseadas para obtener solo
el ancho del compuesto que ellas van a producir. Los anchos de las mquinas de SMC
varan de los dos a los cinco pies. El ancho
ms comn es de cuatro pies. Ms adelante
se muestra un esquema de una mquina de
SMC.
El compuesto en pasta es entregado en dos
depsitos llamados cajas de manipulacin;
es depositado en una pelcula transportadora que est siendo estirada a travs de la
mquina. Una navaja de medicin llamada
navaja de la caja manipuladora que est
ubicada a una predeterminada altura por
encima de la pelcula, controla la cantidad
y espesor de la pasta depositada sobre la
pelcula. Un hilo de fibra continuo es jalado
a travs del cortador y la fibra cortada cae
sobre el compuesto depositado en la pelcula inferior. Las pelculas superior e inferior
se unen de manera que se forma un sandwich entre las pelculas transportadoras que
consiste en dos capas de resina con fibra
cortada en el centro. Las pelculas transportadoras son jaladas hacia una seccin de
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202

compactacin en la cual se aplica presin
para lograr la humectacin de la fibra. Despus de la compactacin, el material es enrollado en un cilindro o doblado en hojas
(tal como el papel de computadora) y puesto en una caja y movido al cuarto de maderacin o espesamiento.
La fibra contenida en el SMC est determinada por la altura de las navajas de medicin en la caja de manipulacin, la Veloc.dad de la cortadora de fibra y la velocidad a
la cual las pelculas transportadoras son jaladas a travs de la mquina formadora del
compuesto. El contenido de fibra del SMC
es verificado generalmente durante la produccin mediante la comparacin del peso
por rea del compuesto que est siendo
producido con el peso por rea de la fibra
que cae sobre el compuesto. Un medidor
gamma backscatter puede ser aadido sobre un mecanismo transversal que monitorea el peso de la hoja y ajusta la velocidad del cortador o la altura de la navaja
de la caja de manipulacin. La pelcula
transportadora es tpicamente una coextrusin de nylon / polietileno. El nylon previe-
ne las prdidas de monmero a travs de la

pelcula y el polietileno puede ser usado
para sellar con calor las orillas y prevenir la
prdida de monmero. Las orillas de la pelcula tambin pueden ser dobladas o pegadas con cinta para prevenir prdidas de monmero. La presin en la seccin de compactacin es un parmetro importante del
proceso. La presin de compactacin debe
ser suficientemente alta para humectar la
fibra, pero suficientemente baja para prevenir que el compesto sea apretado hasta salir
por las orillas de la pelcula.
C. Espesamiento El cuarto de maduracin o espesamiento esta controlado tpicamente a 90F para proveer un compuesto de
SMC consistentemente espesado. Para verificar el espesamiento y determinar si el
compuesto est listo para ser moldeado, se
retiene una muestra del compuesto en pasta
despus de la adicin del espesante, pero
antes de la adicin de fibra. Esta muestra es
almacenada con el SMC y monitoreada su
viscosidad. Un viscosmetro Brookfield HB
con agujas T-bar es usado tpicamente para
estas mediciones de viscosidad.
Figura 6/III.1 Mquina de SMC.
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203

2. COMPUESTO DE MOLDEO EN MASA
Durante la fabricacin del compuesto de moldeo
en masa se combinan todos los componentes en el
mezclador. Los componentes lquidos de la formulacin son bombeados o aadidos manualmente al mezclador y agitados hasta que se dispersan. Los componentes secos, excepto la fibra
de vidrio, son aadidos enseguida y mezclados
hasta que estn completamente humectados. La fibra de vidrio es el ltimo componente aadido y
es mezclado hasta que est perfectamente humectada. El mezclado continuo del Compuesto despus de que se ha humectado la fibra puede resoltar en una degradacin innecesaria de la fibra, lo
cual puede causar bajas propiedades mecnicas de

la pieza moldeada. El BMC est listo para moldear cuando es descargado de la mezcladora, a
menos que se requiera un tiempo de maduracin
para espesamiento qumico.
3. COMPUESTO DE MOLDEO HUMEDO
Es la forma ms simple y antigua para formar un
compuesto para moldeo por compresin. El refuerzo es incorporado durante el proceso de moldeo en lugar de cuando se forma el compuesto. La
manufactura del compuesto por moldeo hmedo
envuelve el mezclado de los componentes de la
formulacin utilizando un mezclador Cowles simple.
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204
MOLDEO POR COMPRESION: Procesos de moldeo y equipos

Parte Seis, Captulo IV
En este captulo
1. Introduccin
2. Cargado
3. Formacin de la pieza
4. Terminado
1. INTRODUCCION Como se estableci
anteriormente, el moldeo por compresin involucra el presionar y curar un compuesto premanufacturado en una cavidad de molde cerrada bajo
presin y frecuentemente calor.
El proceso de moldeo por compresin incluye
cuatro pasos. Primero, el Compuesto es insertado
o cargado dentro del molde. Segundo, el molde
cierra y la pieza se forma. Tercero, la pieza es se
deja curar. Cuarto, la pieza formada y curada es
removida del molde y terminada. De uno a dos
operadores por prensa son generalmente suficientes an para ciclos rpidos de produccin. Se
pueden requerir operadores adicionales para piezas muy grandes. Los operadores pueden trabajar
en la preparacin de la carga para la siguiente
pieza o el terminado de la pieza durante la ltima
etapa de moldeo.
2. CARGADO La carga (o colocacin) del
material en el molde vara en base a la forma del
Compuesto.
A. SMC La carga debe ser preparada removiendo la pelcula transportadora de la
hoja de compuesto y cortandola en la forma
deseada. El corte puede ser hecho manualmente o controlado por computadora. Dos
grandes factores influencian la configuracin de la carga:
1) Primero, la carga debe contener suficiente
material para llenar el volumen del molde
cerrado. Debido a que en la mayora de
los casos es imprctica la medicin de volumen, la cantidad de carga aadida al
molde es controlada por peso. El peso estndar de carga para un compuesto y molde especficos son determinados experimentalmente. Dependiendo del tamao de
la pieza y el peso por rea del SMC, se
pueden necesitar varias capas de SMC para alcanzar el peso requerido.
2) Segundo, el rea superficial de una carga
debe ser suficiente para que el material
tenga tiempo para fluir y llenar el molde
antes de gelarse. Como el rea superficial
de la carga se incrementa, la posibilidad
de atrapar porosidad en la pieza moldeada
tambin se incrementa. El flujo del mate-
rial en el molde ayuda a remover el aire

del Compuesto. Las piezas complejas pudieran requerir que varias cargas separadas sean colocadas a travs del molde
para asegurar el llenado completo. Un inconveniente de las cargas mltiples son
las lneas de unin creadas cuando el material fluye y las cargas se encuentran.
Las lineas de unin tienen frecuentemente
baja resistencia y son susceptibles de quebrarse. La forma y rea superficial de la
carga son, de nuevo, determinadas por
experimentacin para una combinacin
especfica de Compuesto y molde. El rea
superficial de la carga es referida generalmente como un porcentaje del rea superficial del molde o covertura del molde.
Despus que la carga es preparada, puede
ser cargada al molde manualmente o con
equipo automtico de carga.
B. BMC Tres mtodos bsicos son usados
para cargar el BMC al molde:
1) La colocacin manual de la carga es similar a la carga del SMC en esta, la carga es
controlada por peso. Despues de pesar, la
carga es colocada en reas predeterminadas del molde.
2) La transferencia involucra el uso de un
embolo para forzar el material dentro del
molde.
3) La inyeccin involucra el uso de un extrusor de tornillo para poner el material dentro del molde. Para el moldeo por inyeccin y transferencia, la presin aplicada al
molde sirve para mantenerlo junto durante la carga del Compuesto en lugar de
comprimir el material dentro del l.
Los procesos de carga del Compuesto por
inyeccin y transferencia tienen tiempos ms
cortos de ciclo y requieren menos mano de
obra que la carga manual, pero tambin requieren ms capital gastado.
Para el moldeo hmedo, se coloca una preforma de fibra en el molde y la pasta de
compuesto es vaciada en el molde sobre la
preforma. La presin aplicada al molde durante el cerrado forza la pasta a fluir dentro
de la preforma, humectando la fibra.
3. FORMACION DE LA PIEZA El moldeo
por compresin es hecho usando un dado. Enseguida se muestra un esquema de una herramienta
simple de moldeo por compresin:
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205

mo el aluminio o concha de nickel o composite para el moldeo por compresin a baja
presin. Las herramientas hechas con estos
materiales alternos son menos costosas que
las herramientas hechas de acero; sin embargo, la vida de produccin de las herramientas
hechas de estos materiales alternos son generalmente ms cortas que las herramientas de
acero.
D. El moldeo por compresin es hecho en
prensas hidrulicas, mecnicas u operadas
con aire, siendo las hidrulicas las ms comunes. En esta pgina se muestra una foto de
una prensa hidrulica. Los dos tipos generaFigura 6/IV.1 Esquema de herramienta de moldeo por compresin.
les de prensas hidrulicas son las de carrera
hacia abajo y las de carrera hacia arriba;
A. La herramienta con1) Las prensas de carrera hacia
siste de una cavidad y un
abajo usan un cilindro en la
embolo. Unos broches gua
parte de arriba para mover la
mantienen la relacin adeplaca superior de arriba hacia
cuada entre los componenabajo y aplicar presin en el
tes de la herramienta. La camolde. Este tipo de prensa es
vidad de la herramienta forventajoso para el moldeo de
ma la superficie exterior de
piezas grandes debido a que la
la pieza. El embolo de la
placa de abajo permanece en
herramienta forma la superun nivel constante y permite al
ficie interna de la pieza que
operador caminar alrededor
est siendo moldeada y sirdel molde y sobre la placa tal
ve para comprimir el com- Figura 6/IV.2 Prensa hidrulica
como se requiere algunas vepuesto cuando la herramiences para la carga o desmolde
ta es cerrada. El compuesto de moldeo es por
de piezas grandes.
lo tanto confinado a un espacio abierto entre
2) La prensa de carrera hacia arriba tiene el
el embolo y la cavidad mientras cura. Se puecilindro posicionado por debajo y el giro
den incorporar numerosas caractersticas a
mueve la placa de abajo hacia arriba. Este
los moldes para facilitar la produccin.
tipo de prensa provee mayor seguridad al
B. El moldeo a elevada temperatura reoperador. Un mal funcionamiento en el cirquiere una provisin de calentamiento en el
cuito hidrulico causa que la placa de abajo
diseo del molde. Algunos procesos estn
se mueva hacia abajo abriendo la prensa.
equipados con placas de calentamiento que
Un mal funcionamiento hidrulico en una
transfieren calor a los moldes. En algunos diprensa de carrera hacia abajo pudiera causeos de moldes, la cavidad y embolo son tasar que el operador quedara atrapado. La
ladrados para permitir un medio de circulaprensa hidrulica mostrada en la fotografa
cin del calor. Los medios comunes de calende la figura 6/IV.2 es del tipo de brazada
tamiento son el aceite o vapor. Un boiler o
hacia abajo.
calentador de aceite es requerido para calenE. Los moldes son generalmente atornillados
tar el aceite o vapor y circularlo entre el mola las placas de la prensa con tornillos sujetade y la unidad de calentamiento. Frecuentedores en el frente y el reverso. Frecuenmente se usan broches eyectores para emputemente se usan hojas de mica fenlica o de
jar la pieza moldeada fuera del molde.
vidrio para aislar el molde de la placa de la
C. Los moldes de compresin convencioprensa. El uso de aislamiento reduce el calor
nales son hechos a partir de una herramienta
transferido del molde a la prensa y da mejor
de acero P20 y son usualemte cromados. Se
uniformidad trmica en el molde.
puede usar un material de molde alterno co-
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206

F. La luz del molde es el espacio existente entre las placas superior e inferior de la prensa en la posicin abierta. Esta dimensin
menos la carrera (el mximo movimiento de
la placa) es la altura mnima del dado para
ase-gurar que la presin ser aplicada a la
pieza. La abertura entre las mitades de molde debe ser suficiente para permitir la carga
y remocin de la pieza.
G. Los controles de la prensa generalmente
incluyen controles de presin, controles de
velocidad de cerrado y apertura y un timer
de cerrado. Cuando expira el tiempo de cerrado, la prensa abre automticamente.
Tambin pueden ser incorporadas caracteresticas de seguridad como sistemas laser,
que previenen que la prensa se cierre si un
operador est muy cerca de ella.
H. Las condiciones del molde varan entre las
diferentes formas de Compuestos. Las condiciones tpicas de moldeo son mostradas en
la tabla de ms abajo.
I. La presin de moldeo es influenciada por
las caractersticas de flujo del compuesto,
tonelaje de la prensa y complejidad de la
pieza. A un tonelaje particular de la prensa,
mientras ms grande sea la pieza ms baja
ser la presin que puede ser ejercida.
Piezas ms complejas requerirn altas presiones de moldeo para asegurar un llenado

completo. La temperatura y tiempo de moldeo son influenciados por el flujo del compuesto y las carctersticas de curado y por
el tamao y espesor de la pieza.
Formas
de
compuestos
SMC
Convencional
Baja presin
Baja
temperatura
BMC
Convencional
Baja presin
Baja
temperatura
Compuesto de
Moldeo
Hmedo
Presin
Temperatura
500 - 3000psi
50-500 psi
270-320F
180-220F
50-500 psi
180-220F
500-3000 psi
50-500 psi
270-320F
180-220F
50-500 psi
180-220F
Temp.
Ambiente
hasta 350F
< 50 psi
Tiempo
30 segndos
a
5
minutos
30 segundos
a
5
minutos
2 a 10
minutos
4. ACABADO El acabado de la pieza involucra la remocion del plstico de la orilla, taladrado de cualquier agujero requerido para el ensamble y empacado. La remocin del plstico de
la orilla puede ser completada con lija, lima o
navaja.
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207
MOLDEO POR COMPRESION: Solucin de problemas

Parte Seis, Captulo V
En este captulo
1. Compuestos SMC
2. Compuestos BMC
3. Moldeo
1. COMPUESTOS SMC
Problema
Causas potenciales
Soliciones sugeridas
Contenido de fibra muy bajo ..
Navaja manipuladora muy alta ...
Disminuya la abertura de la navaja manipuladora.

Reduzca la velocidad de la pelcula.
Incremente la velocidad de la cortadora de
fibra.
Asegure la alimentacin una cantidad
apropiada al cortador.
Incremente la abertura de la navaja manipuladora.
Incremente la velocidad de la pelcula.
Velocidad de la pelcula muy alta ..

Velocidad de cortadora de fibra muy lenta
No hay suficiente fibra roving
Contenido de fibra muy alto ...
Navaja manipuladora muy baja ..

Velocidad de la pelcula muy baja .
Velocidad de cortadora de fibra muy
rpida
Redzca la velocidad de la cortadora de

fibra.
Incremente la presin de compactacin
Reduzca la viscosidad de la pasta o baje la
velocidad de espesamiento.
Reduzca la presin de compactacin.
Incremente la viscosidad de la pasta o
aumente la velocidad de espesamiento.
Incremente la presin de compactacin.
Incremente la viscosidad de la pasta o aumente la velocidad de espesamiento.
Reduzca el contenido de fibra.
Minimice las cantidades de pigmento con
negro de carbono, fierro (caf), y cobalto
(azul). Utilice un inhibidor para mejorar la
estabilidad de anaquel
No exponga el material al calor excesivo
(almacene en un cuarto fresco de 60 a
70F)
Fibras secas en SMC ..
Presin de compactacin baja

Viscosidad de pasta muy alta .
El compuesto se sale por las orillas de la

pelcula ...
Presin de compactacin muy alta .

Viscosidad de pasta muy baja
El compuesto contiene aire despus de la

compactacin ..
Presin de compactacin muy baja

Viscosidad de pasta muy baja
Tiempo de vida til ....
Contenido de fibra muy alto ...

Gelacin prematura
Problema
Causas potenciales
Soluciones sugeridas
Fibra o carga seca (puede resultar en abrasin del molde, ampollas, etc.) ...
Viscosidad del compuesto muy alta ...
Modifique la formulacin del compuesto

para que obtenga menor viscosidad.
Incremente los tiempos de mezclado.
2. COMPUESTOS BMC
Tiempos de mezclado muy cortos ..

Compuesto muy humedo (puede hacer el
compuesto difcil de cargar y puede resultar en ampollas, porosidad, etc.)
Viscosidad del compuesto muy baja ..

Tiempos de mezclado muy largos ..

para que obtenga mayor viscosidad.
Baje los tiempos de mezclado.
3. MOLDEO
Problema
No llena (el molde no se llena completamente durante el prensado) .
Causas potenicles
Soluciones sugeridas
Peso de carga muy bajo ..

El compuesto gela antes de que el molde
se llene
Incremente el peso de la carga.
Area de carga de SMC muy pequea .
Baje la temperatura del molde; baje el

tiempo de llenado del molde; incremente la
presin de moldeo; baje la reactividad del
compuesto.
Incremente el rea de carga del SMC.
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208

MOLDEO (continuacin)
Variacin en la deflexin de la herramienta
durante el llenado del molde ..
Material descargado del molde ...
Aire atrapado ..
Moldeo sobre paros y salida de placa/dado
Ampollas
Aire atrapado ..
Monomero atrapado o sin reaccionar .

Fibra seca en el compuesto .
Fragilidad en lneas de unin..
Curado incompleto .
Contaminates como humedad, aceites de
prensa, lubricantes y desmoldante externo .
Quebraduras ...
Encogimiento excesivo ..
Fragilidad en lneas de unin .
Se pega en la superficie del molde .
Se pega en las orillas ..
Encogimiento insuficiente ..
Cortes severos por abajo o broches sujetando la pieza hacia abajo, causando fractura ..........
Eyector de broche/placa desbalanceada .
Porosidad superficial ..
La velocidad del eyector es muy rpida .

El rea de carga es muy grande; el aire no
puede escapar debido al corto camino para
el flujo
Pre-gelado ...
Fibra sin humectar o aire en el compuesto .
Compuesto de baja viscosidad ...
Contaminates como humedad, aceites de
prensa, lubricantes y desmoldante externo .
Mueva la carga hacia el rea sin llenar.

Baje la presin; reduzca las reas despejadas en la orilla.
Remueva el aire atrapado de la carga antes
de la compresin; disminuya el rea de
carga de SMC para incrementar el flujo.
Incremente el peso de carga despus de
confirmar que la separacin es de 0.003 a
0.010 pulgadas alrededor de todos los lados del molde.
Remueva el aire atrapado de la carga antes
de la compresin; reduzca el rea de carga
del SMC para incrementar el flujo. cierre
la prensa lentamente, reducir en el flujo
inicial la dependencia de aire atrapado en
el laminado. La herramienta mal alineada
durante el moldeo puede causar un flujo
dipsparejo.
Reduzca la temperatura del molde; reduzca
la reactividad del compuesto; reduzca el
contenido de estireno del compuesto.
Incremente la compactacin del rollo de
SMC; incremente el tiempo de mezclado
para el BMC.
Modifique la carga para prevenir la formacin de lneas de unin.
Incremente el tiempo de curado, la temperatura del molde y la reactividad del
compuesto.
Busque contaminantes en el molde, el
SMC y las materias primas.
para prover mejor control de encogimiento.
Modifique la carga para prevenir la formacin de lneas de unin.
Modifique el desmoldante en el compuesto; aplique desmoldante externo al molde.
Limpie y encere ls orillas.
Modifique el compuesto para incrementar
el encogimiento.
Remueva el problema de las cortaduras
inferiores.
Verifique el movimiento de los broches
eyectores.
Reduzca la velocidad de eyeccin.
Reduzca el rea de carga.
Reduzca la temperatura del molde; incremente la velocidad de cerrado; reduzca la
eactividad del compuesto.
Incremente la presin de compactacin del
SMC; incremente el tiempo de mezclado
en BMC.
Incremente la viscosidad de maduracin
del SMC; incremente el contenido de carga
o fibra.
Revise el molde, SMC y las materias primas en busca de contaminantes.
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209

Aire atrapado debido a orillas de corte y
puertos de vaco sucios ...
Mitades de moldes demasiado cercanas en
temperatura, aire atrapado ..
Arrugas o distorsin de la pieza moldeada .
Encogimiento despus del desmolde ..

Curado incompleto .
Una superficie del molde est mucho liente
que la otra ...
Construccin desbalanceada ..
Orientacin de la fibra
Superficie ondulada en pestaas o costillas
Interrupcin de flujo uniforme ...
Superficie ondulada en la superficie principal de la pieza ..
Insuficiente control de encogimiento .
Marcas de encogimiento en las pestaas o

cosillas
Encogimiento no uniforme durante el moleo
Carga colocada directamente sobre las costillas o protuberancias causa encogimiento

Bajo diferencial de temperatura causa
curado simultneo sobre el material core y
la cavidad, incrementando el encogimiento
Alta presin de moldeo durante el tiempo
de espera .
Scumming (rea opaca o con marcas sobre
la pieza que se tranfiere a la superficie del
molde)
Falla en el desmoldante interno a la

temperatura de moldeo ...
Incompatibilidad de resina y aditivos .
Areas de bajo brillo en la pieza enfriada ....
Pre-gelado ...............
Insuficiente presin de moldeo ..
Contaminacin de molde ....
Demasiado encogimiento ...
Limpie los cortadores o los broches eyectores de venteo.

Mantenga el diferencial de temperatura
para mantener las orillas de los cortadores
abiertas para permitir que el aire escape.
Partes fras en la plantilla con la forma
deseada; modifique el compuesto para mejorar el control de encogimiento.
Incremente el tiempo de curado, la temperatura del molde y la reactividad del
compuesto.
Reduzca la diferencia de temperatura entre
las superficies del molde.
Cambie el diseo del laminado.
Acorte el camino de flujo modificando la
carga; incremente la viscosidad del compuesto para mejorar el transporte de fibra.
Incremente la presin; cambie el diseo
del molde; modifique la carga.
Reformule el compuesto para mejorar el
control de encogimiento
Reformule el compuesto para mejorar el
control de encogimiento; incremente la
temperatura del molde en una mitad; acore las longitudes de fibra cortada; cambie el
diseo del molde; midifique la carga.
Optimice el patrn de carga.
Incremente el diferencial de temperatura
por 20F con apariencia de superficie a
ms alta temperatura.
Treinta segundos despus de la compresin
reduzca, al menos, la presin en un 25 por
ciento.
La temperatura de moldeo abajo que la del
agente desmoldante; incremente la temperatura del molde. Incrementando la distancia de flujo conseguira un efecto limpiador sobre el molde.
Incompatibilidad o exceso del aditivo de
control de encogimiento; refomule material. El pregel del material causa una
separacin de los aditivos de control de
encogimiento; incremente el tiempo de
gelado del material.
Reduzca la temperatura de moldeo; incremente la velocidad de cerrado; reduzca la
reactividad del compuesto.
Incremente la presin de moldeo.
Limpie y acondidione el molde.
Modifique la formulacin para disminuir el
encogimiento.
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210

La temperatura del molde es muy baja, o
hay reas calientes y frias en el molde ...
Superficie de la pieza opaca ...
Presin demasiado baja ..

Curado incompleto .
Superficie de molde opaca .
Lineas de flujo (ondulacin local en la superficie de la pieza)
Quemaduras (manchas de superficie caf

oscuro, generalmente en un rea sin llenar)
Marcas tipo telaraa (hebras blancas

similares a un ejido que aparecen en el
SMC durante la remocin de la pelcula
transportadora) ...
Camino de flujo muy largo creando orientacin en la fibra .

Baja viscosidad creando orientacin de la
fibra
El aire atrapado y los vapores de estireno
levantan la temperatura hasta el punto de
ignicin ...
Incompatibilidad de la resina termoplstica

/ polister
Ajuste la temperatura de la herramienta y

aditamentos de calentamiento; incremente
la temperatura en la superficie de la herramienta.
Incremente la presin.
Incremente la temperatura del molde, incremente el tiempo de curado y/o reactividad del compuesto.
Retrabaje la superficie del molde con un
mejor pulido.
Modifique el patrn de carga.
Incremente la viscosidad del compuesto
para mejorar el arrastre de fibra.
Modifique la carga de manera que el

material empuje el aire fuera del molde
mientras fluye; reduzca la velocidad de
cerrado. Revise si hay areas calientes o
frias en la superficie del molde.
Primera hora de maduracin insuficiente

para fijas el aditivo; incremente el nivel
hasta obtener 500,000 cps en la pasta. Cantidad excesiva de aditivo termoplstico; reducir nivel. Investigar uno de los muchos
aditivos que incrementan la compatibilidad
con el termoplstico.
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211
VACIADO: Introduccin
Parte Siete, Captulo I
En la Parte Siete
Captulo I:
Introduccin
Captulo II: Polmeros de vaciado
Captulo III: Superficie slida
Captulo IV: Resinas flexibles de vaciado
Captulo V:
Requerimiento de prueba de
choque trmico
El vaciado es el proceso de manufactura ms simple para las resinas polister insaturadas. Los procesos de vaciado son variados, pero todos consisten en llenar un molde con resina catalizada, ya
sea cargada o sin cargar, permitiendole que endurezca y cure. Una vez curada, la pieza retiene la
forma del molde. Entonces es removida o desmol-
dada y terminada, significando que la superficie

puede ser lijada, pulida y/o pintada.
Las aplicaciones de vaciado incluyen pero no estn limitadas a figuras decorativas, concreto polimrico, moldeados flexibles cortados, muebles,
vaciados empotrados, mostradores y muebles para
bao. Aunque el proceso general de vaciado es el
mismo para todas las aplicaciones, las materias
primas varan dependiendo de los requerimientos
de desempeo para cada tipo de producto terminado.
En este texto se cubrirn tres categoras principales de la industria del vaciado. Estas son polmeros de vaciado, superficie slida y resinas
flexibles de vaciado.
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212
VACIADO: Polmeros de vaciado

Parte Siete, Captulo II
En este captulo
1. Introduccin
2. Materiales
3. Moldes
4. Procesos de manufactura
5. Solucin de problemas
6. Proveedores para produccin de
mrmol
1. INTRODUCCION Esta seccin se elfocar en la industria de cubiertas de muebles y artculos de bao, ms comnmente conocidos como Polmeros Vaciados. Los productos de polmeros vaciados son utilizados en reas comerciales, residenciales, industriales y medicas. La lnea
de productos de polmeros vaciados se ha estndido ms all de los mercados originales de cocinas y baos. Algunos ejemplos de productos polimricos vaciados son los lavabos, fregaderos, tinas de bao, cubiertas para piso en baos, paredes,
cubiertas para muebles, bases de ventanas, pisos,
fachadas interiores y exteriores, pasamanos y
muebles, con la lista en continuo crecimiento. Hay
tres distintas lneas de productos entre los polmeros vaciados:
Mrmol moldeado superficie con gel
coat, cargado con carbonato de calcio,
usualmente pigmentado y/o veteado, apariencia opaca.
Onix moldeado superficie con gel coat,
cargado con almina tri-hidratada, usualmente veteado con un fondo no pigmentado y apariencia translcida mostrando
profundidad como si fuera onix natural.
Granito moldeado superficie con gel
coat, cargado con granito especialmente
diseado para dar una apariencia de puntos
multicolor.
Se puede manufacturar o fabricar una variedad ilimitada de colores, diseos cosmticos y formas
las cuales proveen a los productos polmericos vaciados ventajas distintivas sobre sus contrapartes
naturales. En adicin, los productos naturales son
porosos (lo cual se puede convertir en una fuente
de crecimiento de bacterias) y pueden mancharse
fcilmente, mientras que los productos polimricos no son porosos y son resistentes al manchado.
2. MATERIALES
A. Gel coat Para los productos polimricos de mrmol moldeado, onix y granito se
require el uso de gel coat. El gel coat no es
usado en los productos de superficie slida. Es
un recubrimiento de polister aplicado en la superficie del molde y que llega a ser una parte
integral de la pieza terminada. La funcin del
gel coat es la proteccin de la pieza del
ambiente, proveer resistencia qumica, resitencia al agua y a la intemperie (estabilidad UV).
El gel coat tambin contribuye a una superficie
cosmtica y durable en la pieza. Es la superficie del gel coat la que es visible y por tanto
un aspecto crtico de la pieza.
Tanto los gel coats pigmentados como los
transparentes pueden ser usados para fabricar
productos polimricos vaciados aunque los gel
coats transparentes son, generalmente, ms populares.
Los gel coat pigmentados son utilizados principalmente para producir mrmol moldeado. Las
piezas producidas con gel coat pigmentados
tienen un color slido. El gel coat pigmentado
forma un recubrimiento opaco y oculta el color
de la matrz vaciada tras l. Los gel coat pigmentados utilizados en el mrmol moldeado estn formulados de forma similar a los utilizados en moldeo abierto.
Los gel coat transparentes aaden profundidad
y dimensin a la pieza y permiten diseos y
colores artsticos en la matrz a visible. En el
mrmol sinttico el gel coat transparente proporciona la capacidad de ver los patrones de
venas en la marz. El gel coat transparente se
requiere en el nix para acentuar la transparencia y profundidad del veteado para aproximarse ms a la apariencia del nix natural. El
gel coat transparente tambin se requiere para
resaltar el efecto multicolor de la carga de granito.
El granito moldeado puede ser fabricado utilizando uno de los dos siguientes mtodos:
1) La carga para el efecto de granito es mezclada en la resina y vaciada tras el gel coat
transparente.
2) Las partculas de granito especialmente diseadas (aspersables) son mezcladas con
un gel coat transparente de diseo especial
y luego aspersadas en el molde. Una matrz
de mrmol estndar es vaciada tras l.
Los gel coat transparentes usados en la
industria de polmeros de vaciado son formulados especialmente para esta aplicacin. Las diferencias claves con los gel coat fabricados para otras aplicaciones son los colores ms bajos
y las velocidades de curado ms lentas. Los gel
coat transparentes a ser utilizados en conjunto
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213

con las partculas de granito aspersables tambin tienen diferente viscosidad y caractersticas de aspersin.
Para alcanzar los requerimientos de desempeo
de los productos para bao, tanto los gel coat
transparentes como los pigmentados deben estar basa-dos en resinas polister ISO/NPG. Por
favor refierase a la Parte Cuatro, Moldeo
Abierto; para ms informacin sobre gel coat.
B. Resina La resina de vaciado es mezclada con cargas para hacer la matrz. La matrz proporciona a la pieza vaciada su integridad estructural. Los proveedores de resinas formulan resinas de vaciado a partir de varios
componentes incluyendo el polmero, monmeros reactivos, promotores, inhibidores y
aditivos especiales. Los componentes especficos y sus cantidades son dictados por la aplicacin final, procesos de manufactura, comportamiento de curado requerido, requerimientos
finales de propiedades fsicas y condiciones de
manufactura de la planta. Las condiciones de la
planta pueden dictar que la viscosidad o tiempo
de gelado de la resina pueden ser variados para
adaptarse a los cambios estacionales de temperatura.
Los polmeros insaturados de polister son la
base para las resinas de vaciado. Las resinas
para mrmol moldeado, nix y granito tpicamente estn basadas en polisteres ortoftlicos.
Sin embargo, las resinas de mrmol sinttico
estan disponibles ahora tambin con un polister hibrido. Debido a los requerimientos de color, los polisteres hibridos generalmente no
son aceptados para onix sinttico y granito.
(Para informacin adicional sobre qumica de
resinas vea la Parte Tres, Captulo II).
Hay varias ventajas al utilizar resinas para mrmol hibridas contra las resinas para mrmol
ortoftlicas:
1) Las resinas hibridas son inherentemente
con menor viscosidad y mas alto contenido
de solidos.
Esto es una ventaja cuando se reportan las
emisiones (HAPs y VOC) para requerimientos de permisos.
2) Las resinas hibridas tienen superior capacidad humectante a las cargas, lo cual
permite un contenido de cargas mas alto.
Esto ayuda a reducir el costo del material
reduciendo el porcentaje de resina en la
matrz.
3) Las resinas hibridas tienden a desarrollar ms rpido la fuerza cohesiva y el curado.

4) Las resinas hibridas tienen ms bajo
pico exotrmico y menor encogimiento. El
menor encogimiento reduce la formacin
de esfuerzos internos durante el curado de
la pieza la cual mejora su resistencia al
choque trmico. Adems, debido a la baja
exotemia y menor encogimiento, las resinas hibridas son ideales para fabricar piezas grandes tales como baeras y pisos para baos.
5) Las resinas hibridas son muy compatibles con las cargas ligeras.
El monmero juega dos roles en la resina polister. Primero, reacciona y se entrecruza con
los sitios de instauracin en el polmero para formar el material termofijo entrecruzado. Segundo,
reduce la viscosidad del polmero a niveles de
trabajo. El monmero ms comnmente utilizado en los polmeros de moldeo es el estireno.
Los promotores, tambin llamados aceleradores,
dividen el catalizador de perxido, usado para
curar las resinas de vaciado, en radicales libres.
Estos radicales libres atacan los sitios de insaturacin en el polmero, preparandolos para reaccionar con el monmero. Los promotores usados
en la resinas para vaciado determinan el comportamiento de curado y tambin tienen un impacto significativo en el color de la pieza terminada. En general, a mayor nivel de promocin
el color obtenido en la resina curada sera ms oscuro. Como resultado, los tipos y cantidades de
promotores usados en las resinas de vaciado varan dependiendo de la velocidad de produccin
y requerimiento de color para cada aplicacin.
Para mrmol moldeado, la matrz es usualmente pigmentada o vaciada sobre gel coat
pigmentado haciendo que el color de la
resina curada sea menos importante que
para otras aplicaciones. Como resultado,
las resinas para mrmol son altamente promovidas para un curado ms rpido.
Para vaciados de nix y granito, la claridad
y bajo color en los vaciados curados son
factores crticos. El nix moldeado no puede ser pigmentado tan fuertemente como el
mrmol moldeado por que reducir su
transparencia. Como resultado, las resinas
para nix y granito tienen niveles muy bajos de promotores y consecuentemente velocidades de curado ms lentas.
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Las resinas de intercambio o doble propsito son un compromiso entre las resinas
para mrmol y nix/granito. Las resinas intercambiables contienen niveles ms altos
de promotores que las de nix/granito, pero
menos que las de mrmol. El resultado es
un color ms bajo al curar el vaciado que
para el mrmol moldeado, pero velocidades de curado ms rpidas que en nix /
granito. Para la mayora de los fabricantes,
el pequeo sacrificio en el color de la matrz curada se compensa por el incremento
en la velocidad de produccin para los productos de nix y granito. En muchos casos,
la diferencia de color no es notoria. El curado ms lento en las resinas de intercambio en las aplicaciones de mrmol moldeado puede ser resuelto con el catalizador.
Los fabricantes que no quieren comprar
dos diferentes resinas para aplicaciones de
mrmol y nix/granito usan tambin las
resinas de intercambio.
Los inhibidores proveen estabilidad de almacenaje a las resinas de moldeo al tiempo que ayudan a controlar el tiempo de trabajo o gelado.
Los radicales libres generados en la resina polister durante el almacenaje o despus de la
adicin del catalizador de perxido reaccionan
preferentemente con los inhibidores. Solo despus de que los inhibidores son consumidos comienza el proceso de curado o entrecruzamiento.
En adicin a los materiales antes mencionados,
se pueden usar una gran variedad de otros aditivos en las formulaciones de resinas de vaciado
para afectar sus propiedades. Estas incluyen
ayudas para el proceso tales como agentes desaereantes y humectantes. Tambin se pueden
usar aditivos para afectar el desempeo del producto tales como absorbedores de UV y estabilizadores a la luz para el mejor desempeo a la
intemperie.
C. Cargas La carga es la mayor parte de la
composicin del vaciado polimrico. El tipo de
carga a usar depende del producto polimrico.
1) Mrmol moldeado
a) Carbonato de calcio (CaCO3) La carga
tpica del mrmol vaciado es el carbonato
de calcio (mamolina). El CaCO3 es extraido y molido hasta partculas pequeas; su
tamao se mide en unidades llamadas
mesh. Las partculas de carga son filtradas
a travs de cribas con diferentes tamaos
de orificio. El tamao del mesh esta designado por el nmero de hoyos por pulgada,
donde los nmeros ms bajos indican un
tamao de partcula gruesa o grande, y los
nmeros ms altos indican una partcula
ms fina o pequea. Las cargas de CaCO3
son suministradas como partculas todas
gruesas o todas finas o como bolsas
premezcladas de partculas finas y gruesas.
Para proveer una carga mxima se usa una
mezcla de tamaos de partcula de carga,
con gruesos de 40 a 200 mesh y finos a
325 mesh. Las partculas finas llenan los
espacios entre las partculas gruesas de
forma que las reas ricas en resina se
reducen de manera que se pueden lograr
reas mejor cargadas. Para temperaturas
por debajo de los 85F, una relacin de
mezcla de dos partes de gruesos por una
parte de finos provee propiedades de carga
excelentes al tiempo que se evitan problemas de arrugas y quebraduras. Para
temperaturas por arriba de los 85F, una
mezcla de tres partes de gruesos por dos
partes de finos mantendr la misma viscosidad de la matrz.
b) Dolomita Al igual que el CaCO3, la dolomita es un material mineral extraido de
la tierra, una mezcla de carbonato de calcio y carbonato de magnesio. Es suministrado igual que el CaCO3. La dolomita es
ms abrasiva que el CaCO3 y por esto el
equipo requerir ms mantenimiento.
c) Cargas de bajo peso El uso de cargas livianas en los productos de polmeros vacados ha ido en constante incremento. Las
cargas ligeras son esferas huecas hechas
de vidrio (silica) o plstico. Ellas ocupan
espacio o volumen pero no aaden peso,
lo cual efectivamente reduce el peso de
una pieza dada sin cambiar sus dimensiones. Las cargas livianas son utilizadas con
el CaCO3. Pueden ser compradas por separado o mezcladas con el CaCO3 a un
desplazamiento de peso conocido. Tpicamente estas cargas demandan un portentaje de resina ms alto para su humectacin y para mantener una viscosidad que
sea fluida. Tambin, debido a su efecto
aislante, las cargas livianas causan que la
exotermia del cuado en la pieza se incremente.
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2) Onix moldeado
a) Alumina Tri-hidratada (ATH) El ATH
es la carga elegida para el nix moldeado,
el ATH es un subproducto resultante del
procesamiento de los minerales de bauxita
en la fabricacin de aluminio. El ATH de
grado nix es ms brillante que el CaCO3,
por tanto elimina la necesidad de usar un
pigmento de contraste. Es una carga granular semi-translcida que provee un efecto visual como el nix natural, y tiene la
caracterstica adicional de actuar como un
retardante a la flama. A temperaturas de
410F, el ATH libera el agua de sus partculas, aminorando la combustin y reduciendo la generacin de humo.
b) Cargas de bajo peso El uso de cargas ligeras no se recomienda en el nix moldeado debido a que redicir la translucencia.
3) Granito moldeado Las cargas con
efecto de granito han ganado gran popalaridad. Los proveedores de cargas tienen
colores especialmente formulados y distribuciones de tamaos de partculas para alcanzar una apariencia de puntos multicolores de granito y dar al producto una buena
apariencia cosmtica. Los granulos coloreados pueden ser productos minerales
gruesos o hechos sintticamente a partir de
resinas pigmentadas. La demanda de resina
variar grandemente dependiendo de los tamaos de grnulo y su distribucin. Existe
una diferencia entre la carga de granito
mezclada en una matrz contra la carga de
granito aspersable mezclada en un gel coat
y aspersada; por esto, se necesita poner
atencin en el mtodo de aplicacin cuando se adquieren estas cargas.
Aunque al inicio son baratas, si no son adecuadamente seleccionadas y revisadas, las cargas pueden resultar extremadamente costosas. Por ejemplo, si se utiliza mucha carga gruesa y se asienta,
se presentar un rea rica en resina en la parte
trasera de la pieza lo que pudiera causar arrugamiento. Si se utiliza mucha carga fina, la viscosidad ser muy alta causando aire atrapado. Si las
cargas contienen mucha humedad o se vuelven
humedas, afectarn el curado del gel coat.
Las variaciones de lote a lote y contaminacin de
cargas tambin pueden afectar el color del vaciado
curado. Pueden existir variaciones significativas
de tamao de partcula de lote a lote como se
muestra en el anlisis de la tabla ms adelante.
Cada lote debe ser revisado tan pronto como se recibe para determinar si estos factores afectarn el
gelado, curado, color y la viscosidad de la matrz.
Para hacer esta determinacin, haga una pieza con
la nueva carga y compare con las piezas del lote
que este siendo utilizado. No espere hasta el momento de cambiar a un nuevo lote. Las cargas deben ser revisadas en conjunto con la resina para
ver su efecto en el color de la matrz, tiempo de
gelado, viscosidad y propiedades de curado.
D. Catalizador/iniciador El catalizador es el
componente necesitado para endurecer la
mezcla de resina polister hasta formar una masa slida. Tcnicamente, el catalizador causa la
reaccin pero no participa en ella. En la industria de plastico reforzado, el trmino correcto es
iniciador, el cual comienza la reaccin y es consumido por ella. Hay tres tipos comunes de iniciadores de temperatura ambiente usados en los
vaciados polimricos:
1) Perxido de metil etil cetona (PMEK)
El iniciador ms ampliamente usado, el
PMEK es un lquido claro que se mezcla
fcilmente en la resina. Es la eleccin ms
efectiva en costos y est disponible en diferentes potencias para dar una variedad de
caractersticas de curado. El rango recomendado es de 0.5 a tres por ciento de nivel de catalizador basado en la cantidad de
resina.
2) Perxido de 2,4-Pentanodiona (2,4PDO) Tambin conocida como perxido
de acetilacetona (AAP), este iniciador ofrece un tiempo de curado rpido y un alto pico exotrmico. Aunque alarga el tiempo de
gelado, la dureza Barcol se genera rpidamente. Tipicamente, el 2,4-PDO es utilizado durante las temperaturas fras. Esta
disponible separadamente o en mezclas con
PMEK; sin embargo, las premezclas son
las ms populares. Cuando se trata de mezclas, el PMEK controla la velocidad de gelado y el 2,4-PDO provee la velocidad de
curado ms rpida y el pico exotrmico
ms alto. El rango recomendado es de uno
a dos por ciento de catalizador basado en la
cantidad de resina. Arriba del dos por ciento el 2,4-PDO podra inhibir el curado. La
nica desventaja con este iniciador es que
con algunas resinas, el color del vaciado
curado pudiera presentar un tinte amarillento.
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Tamao de malla
40
60
80
100
120
150
200
Pasa los 200
% lote A
1.5
7
6.5
7
7
6
19.5
45.5
% lote B
1.75
6.5
6.7
10
7.25
12
19.75
36.75
% lote C
1.5
6.5
7.5
10.5
4
6
30.5
33.5
3) Hidroperxido de cumeno (CHP) El

CHP baja el pico exotrmico y alarga los
tiempos de gelado y curado. Los menores
picos exotrmicos reducen las quebraduras,
fisuras y encogimiento pero tambin bajan
el desarrollo de dureza Barcol. El CHP es
ms usado en climas clidos y/o en piezas
gruesas como las cubiertas de pisos o tinas
de bao. Est disponible de forma separada
o premezclado con PMEK; sin embargo las
premezclas son las ms populares.
Se puede alcanzar algun control sobre las
velocidades de gelado y curado cambiando
los niveles de iniciador y mezclando los
iniciadores mencionados anteriormente. El
nivel de iniciador debe mantenerse en los
niveles del 0.5 al tres por ciento con 1.25
por ciento como valor normal. Los niveles
de iniciador por debajo del 0.5 por ciento
pudieran darnos problemas de curado. Los
niveles de 0.5 por ciento solo deben ser
usados durante las temperaturas altas en
climas clidos donde el calor servir como
catalizador secundario o en productos de
masas grandes (ej, tinas de bao) donde se
generaran exotermias altas por los espesores altos. Los niveles de iniciador por ende
retorno, donde se ver muy poco beneficio
con relacin al uso de cantidades mayores.
Si el nivel de catalizador es exce-sivo, el
iniciador se cancelar a s mismo al
momento que inicie la reaccin. Cuando el
iniciador se mueve fuera del fango de 0.5
al tres por ciento, se debe hacer un cambio
por un catalizador ms o menos potente.
Una vez que esta opcin ha sido experimentada, se debe ordenar al proveedor una
resina de versin diferente con diferente
tiempo de gelado.
3. MOLDES El molde determina la forma,
textura y brillo de la pieza final. Es una imagen de
espejo de la pieza por lo que cualquier defecto en
el molde ser reflejado en todos los vaciados hechos de ste. Los moldes simples tienen un volu-
men y forma. Las piezas a la medida requieren dimensiones especiales de forma que divisores y escurrideros mviles proveen la flexibilidad para
moldear estas piezas de bajo volumen. La sujecin
a su lugar puede ser hecha con ayuda de cinta de
doble pegadura, succionadores, pinzas, pegamento
u otros mtodos ingeniosos. Las transiciones cosmticas, tales como radios ms pequeos donde el
escurridero o barras divisorias se encuentran con
la superficie, pueden ser logradas usando cera o
arcilla en los filetes.
NOTA:Las diferentes arcillas varan en formulacin y con algunas puedieran presentarse problemas tcnicos como ojos de pescado, preliberado o simplemente causar problemas de curado en el gel coat. Una forma para reducir estos
problemas es espolvorear la arcilla con polvo de
hornear o slica. Entonces asegrese de soplar el
exceso de polvo antes de aplicar el gel coat.
A. Materiales del molde Se pueden usar materiales variados para la fabricacin del molde.
Los ms comunes son mostrados en la tabla de
la columna siguiente.
B. Configuracin del molde Los moldes de
los vanity top (cubierta incluyendo el labavo)
son modulares o a la medida. Los moldes modulares tienen un volumen fijo, una pieza, construccin sin uniones con lavabo, zoclo y cualquier caracterstica especial integrada. Los moldes a la medida pueden tener zoclo pero los lavabos y divisores son piezas separadas y posicionadas como se desea.
Los moldes para fabricar vanity tops incluyen
los siguientes accesorios:
1) Tubo de drenaje Hecho usualmente
de polietileno, el tubo de drenaje mide 1.75
de pulgada de dimetro. Puede ser permanente o removible. Sirve para formar el
agujero de drenaje y el punto de unin para
un montaje de sobre flujo (si se utiliza). El
tubo es unido al lavabo durante el armado
y antes de la aplicacin de gel coat.
2) Montaje de sobre flujo Aunque no se
requiere por los cdigos de plomera nacionales en EUA, los sobreflujos pueden ser
necesitados en algunas aplicaciones especficas. Un collar de drenaje plastico permanente y un tubo pueden ser encapsulados y permanecer en el lavabo o un tubo
flexible reutilizable puede ser recuperado
de la pieza curada. El tubo se une al lavabo
y el tubo de drenaje debe ser instalado despus de aplicar el gel coat. El extremo co-
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217

nectado al tubo del drenaje debe permanecer si unirse hasta que se ha aplicado el gel
coat para una aplicacin ms fcil del gel
coat en el lavabo. Esto permitir que el espesor del gel coat en el rea crtica donde
golpea del agua tenga el espesor adecuado.
El tubo de sobreflujo debe ser colocado al
menos ar de pulgada de la superficie del
lavabo para ayudar a prevenir las quebraduras.
Tipo de molde
Ventaja
Comentarios
Fibra de vidrio
Fcil de hacer
Durable
Puede texturizarse
Se puede construir un radio
Fcil de reparar
Fcil de manejar
Fcil de modificar
Durable
Superficie dura
Acabado liso
El ms comnmente usado.
Acero inoxidable
o cromado
Formica o melamina
Fcil de hacer
Puede texturizarse
Barato
Vidrio
Perfectamente
plano
Poco
mantenimiento
Caro
Rajaduras profundas y despostilladuras no se remueven con facilidad
No resistente
No durables
Acabado de superficie regular
Solo para paneles
planos
Se debe tener cuidado de no romper o razgar la superficie
3) Rodajas para orificio de la llave Estas

forman los agujeros de una pulgada de di
metro y son usadas para la instalacin de
la llave. Las rodajas pueden ser slidas
(reutilizables) o anillos de cartn que permanecen en la pieza. Las rodajas pueden
ser colocadas sobre el gel coat hmedo para que puedan mantenerse en su posicin
cuando el gel coat cure. La arcilla tambin
puede ser usada para mantenerlas en su lugar.
4) Contra-molde hembra El contramolde
sirve para mantener en su lugar la matrz
para formar el espesor de la pared del escurridero. Est contorneado al escurridero
macho del molde y contrubiye al montaje
del sobre-flujo (si se usa). Es construido
usualmente con fibra de vidrio, polietileno
o poliestireno. Los contra-moldes de polietileno y fibra de vidrio son reutilizables
(removidos de la pieza) los contra-moldes
de poliestireno son permanentes (permane-
cen en la pieza). Los contra-moldes pueden

ser completos o parciales. Los contramoldes completos son utilizados comnmente con moldes modulares. Los contramoldes completos cubren completamente
el molde y pueden ser sujetados en su lugar
para el mtodo de produccin de una sola
vaciada. Los contra-moldes parciales son
usados algunas veces con moldes modulares y siempre con moldes a la medida
debido a que estos moldes diferirn en la
posicin del escurridero. Los contramoldes parciales cubren solamente el escurridero y son usados con el mtodo de vaciado en dos porciones.
C.
Divisores de polietileno Estos son usados frecuentemente para hacer a la medida el tamao de las reas planas, tales como los pneles
de paredes, zoclos y cubiertas de lavabos, en
varias formas y tamaos.
4. PROCESO DE MANUFACTURA
A. Vistazo general Los doce pasos listados en
la tabla de ms adelante proveen una gua general del proceso de manufactura para vaciados
polimricos.
B. Preparacin y mantenimiento del molde
El molde determina la textura, tersura y brillo de
la pieza terminada. Es imperativo que el molde
sea mantenido en ptimas condiciones. Los
moldes nuevos deben ser iniciados siguiendo las
instrucciones de su fabricante. (Si est fabricando sus propios moldes, refierase a la Parte Ocho
bajo Polister Tooling para sugerencias respecto al procedimiento). Los moldes para mrmol soportarn la produccin de muchas piezas
y proveen un desempeo mximo si se practica
un buen mantenimiento de molde y se utiliza
una buena mano de obra en la produccin del
molde.
Es esencial un buen programa de mantenimiento
de moldes en el taller para asegurar su larga
vida. Mientras algunas veces es suficiente con
re-aplicar cera al molde cuando el desmolde se
vuelve difcil, CCP ha encontrado que los problemas del tipo de pegados y costras de poliestireno se forman con el tiempo por el descuido
del molde. CCP sugiere un programa rutinario
de preparacin de moldes. Es mucho mejor prevenir las costras de poliestireno con un buen y
consistente programa de mantenimiento preventivo que permitir que los moldes se descuiden.
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218

Paso #
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Accin
Prepare y ensamble los moldes
Aplique desmoldante en los moldes
Asperse gel coat sobre los moldes
Remueva la sobre-aplicacin de gel coat de la
pestaa del molde mientras el gel coat an est
hmedo. Esto es fcil de lograr mediante el uso
de cinta adhesiva en la pestaa antes de aplicar el
gel coat y removiendola despus de la aplicacin
Cuando el gel coat est listo, vace la matrz
(resina, carga, catalizador, pigmento) al molde
con gel coat
Durante el proceso de transferencia de la matrz
al molde, se pueden aplicar una variedad de tcnicas de veteado para lograr la apariencia cosmtica final de la pieza
Se aplica vibracin para nivelar la matrz en el
molde y remover las burbujas de aire de la superficie con gel coat
Remueva el exceso de matrz de las pestaas del
molde despus que la matrz gele pero antes de
que encoja
Cuando sea posible, remueva el contra-molde,
abra el zoclo y elimine otras restricciones de la
pieza
Desmolde la pieza tan pronto como sea posible
para evitar fracturas internas por el esfuerzo
Despus de desmoldar, coloque la pieza en una
superficie de soporte para retener la forma
durante el curado. Si se trata de un producto de
superficie slida, se recomienda que la pieza sea
post-curada
Una vez curada, la pieza es terminada (cortada,
lijada y pulida) y reparada (si es necesario)
Para determinar el programa de preparacin,

comience por determinar cuantos desmoldes
(piezas) toma al molde comenzar a pegarse.
Entonces rutinariamente prepare y encere el
molde antes de alcanzar ese nmero. Por ejemplo, si el molde comienza a pegarse y el brillo
baja despus de siete piezas desmoldadas, entonces prepare y reencere siempre el molde despus de desmoldar la sexta pieza. Con un seguimiento cuidadoso a ese programa, los moldes
durarn ms tiempo y producirn piezas de mejor apariencia con menos reparaciones.
El rea de preparacin de moldes debe estar
bien cerrada y lejos del rea de produccin. Debe haber casetas aisladas para pulir y un rea separada para aplicacin de gel coat.
Las costras del molde no deben ser confundidas
con lo referido antes como costras de cera.
Las costras de cera son ms correctamente descritas como cera olvidada por que las costras
se forman cuando el exceso de cera no es bien
pulido. De hecho, las costras del molde son de
estireno (poliestireno) que se ha formado del gel
coat de produccin. Este se adhiere al molde por

tres razones principales:
Cera olvidada
Desmolde de piezas muy rpido (mientras
ms cruda est una pieza cuando es desmoldada, el estireno es ms susceptible a
adherisre al molde).
Muchas piezas hechas en el molde sin el
mantenimiento adecuado.
La preparacin normal del molde envuelve el
pulido del molde con mquina con un lustrador.
Si el molde est muy opaco y tiene costra de poliestireno, se debe usar un polish de grano ms
grueso seguido de un lustrador. El molde debe
ser lavado y enjuagado con agua fria para remover el polvo y el vehculo del polish.
Algunos polish pueden causar que se peguen las
piezas si son dejados en el molde. Despus del
lavado con agua deben seguir seis capas frescas
de cera. La tendencia al ojo de pescado y preliberado ser siempre mayor despus de este reciente encerado. Sin embargo, si el gel coat es
aspersado a espesor de 18 a 20 mils, el ojo de
pescado debe ser cubierto y la tendencia a preliberar se minimiza.
Si el molde tiene mucha costra, debe ser removida tallando con un removedor comercial (tolueno, metil etil cetona, etilacetato de etilo o
quita cera). No use estireno para limpiar los
moldes. Todos estos removedores comerciales
son inflamables y peligrosos para la salud. Se
deben observar las precauciones de seguridad:
Lea las Hojas de Seguridad de Materiales
(MSDS).
Use guantes.
Use lentes de seguridad.
Asegrese de que el rea est bien ventilada.
No fume.
Despus que los moldes han sido limpiados, si
an hay rugosidad en la superficie, entonces el
molde debe ser lijado con lija no ms gruesa
que el grano 600 y pulida. Si se deja rugosidad
en el molde, esta permitir la formacin ms
rpida de costras de poliestireno cuando se ponga de nuevo en la lnea de produccin. Si utiliza
un sistema desmoldante polimrico, siga las instrucciones del fabricante. Demasiado desmoldante polimrico causar ojos de pescado en el
gel coat.
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219

Para ms informacin, refierase por favor al Captulo VIII, Mantenimiento del molde, en la
Parte Ocho bajo Polister Tooling.
C. Aplicacin de gel coat La aplicacin del
gel coat es el aspecto ms crtico de la produccin de vaciados polimricos debido a que provee la primera impresin del producto. Tambin, el desempeo del producto final esta directamente relacionado con lo bien que el gel coat
es aplicado. Para informacin sobre equipo y
tcnicas de aspersin, por favor refierase al
Captulo II, Gel coat convencional, seccin
II.4, Aplicacin, en parte Cuatro bajo Moldeo Abierto.
Los gel coat transparentes para mrmol, diseados especficamente para vaciados polimricos y los gel coat pigmentados deben ser
usados en la produccin de vaciados polimricos. Tpicamente, los gel coat son aspersados
con un espesor hmedo de 16 a 24 mils. Para
piezas que no son crticas (por ejemplo paneles
de paredes), el espesor mnimo de gel coat es
aceptable. Para piezas con gran exposicin al
golpeteo del agua, se recomienda el espesor
hmedo mximo. Es importante que el gel coat
sea aplicado de forma pareja sobre la pieza y de
aqu que se anima al uso de los medidores de
espesor.
El tiempo de gelado de la pelcula debe ser
suficientemente largo para permitir la nivelacin y libercin de aire pero suficientemente
corto para prevenir que el estireno en el gel coat
ataque la capa de desmoldante entre el y la superficie del molde. Si esto ltimo ocurre, podra
causar deterioro del desmolde con tendencia a
quebraduras y desprendimiento de las orillas,
lneas de estrs o de encogimiento. As mismo,
si el espesor del gel coat es insuficiente, el estireno de la matrz puede penetrar el gel coat hacia el desmoldante y causar problemas similares. El gel coat delgado puede no curar completamente.
Se debe dejar que el gel coat cure parcialmente
antes de vaciar la mezcla de mrmol. Los tiempos de curado son normalmente de 30 a 90 minutos dependiendo de las temperaturas de la
planta, nivel de catalizador y movimiento de
aire. Un ligero movimiento del aire acelera el
curado ya que mueve los vapores de estireno
lejos de la superficie del gel coat. El vapor de
estireno inhibe el curado del gel coat. Las
estufas con recirculacin mecnica de aire,
puestas de 100F a 120F, pueden reducir el
tiempo de curado del gel coat hasta un rango de

15 a 20 minutos. Un calor disparejo, demasiado
calor, mucho tiempo y mucho o muy poco
movimiento de aire en el molde puede causar
preliberado.
NOTA: Los gel coat son flamables. Las estufas
usadas deben estar diseadas para el manejo de
materiales flamables.
D. Formulacin general de matrz Listados
abajo hay puntos de partida generales para cada
lnea de producto. Como la produccin contina, la formulacin de la matrz llega a ser a la
medida para cada fabricante.
1) Mrmol moldeado
Resina
22 26 %
74 78 %
CaCO3
Base de pigmento
0.5 1.5 %
Iniciador/catalizador 0.5 3.0 % (basado en
el contenido de resina)
La recomendacin del 22-26% de resina est
basada en resina polister ortoftlico. Si se est usando una resina para mrmol basado en
hibrido, la recomendacin inicial de resina es
del 20-24%.
2) Onix moldeado
Resina
26 30 %
ATH grado nix
70 74 %
Debido al tamao de partcula ms fino de
la carga de ATH, el nix moldeado requiere
un contenido de resina ms alto que el mrmol para humectarse y para reducir la viscosidad de la matrz para ayudar a la liberacin de aire. Debido a la translucencia de
este producto, es necesario liberar la mayor
cantidad de aire posible (no como en el
mrmol moldeado donde es crtica solamente la remocion de aire en la superficie
del gel coat). El nivel de catalizador es ms
alto que en el mrmol debido al nivel de
promotores ms bajo de la resina para nix.
3) Granito moldeado
Matrz de granito (granito mezclado en la
matrz)
Resina
22 30 %
Carga con efecto de 70 78 %
granito
El contenido de resina vara grandemente
con las cargas con efecto de granito dependiendo del tamao de la partcla y de la dis-
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220

tribucin de las partculas de granito. Mientras ms grandes sean los granulos de granito, menos resina se necesitar. Mientras
ms finos sean los grnulos de granito ms
resina ser necesaria. Si la mezcla est muy
floja (contenido de resina muy alto), las
partculas ms grandes caern hacia la superficie del gel coat y no se alcanzar la
apariencia deseada. Si la mezcla est muy
gruesa, las burbujas de aire sern atrapadas
en la matrz. El nivel de iniciador / catalizador tambin variar grandemente dependiendo del color del granito que est
siendo moldeado. Es recomendable mantener un registro del nivel de iniciador / catalizador usado contra el color del granito como referencia.
Granito aspersable (granito mezclado en el
gel coat)
Gel coat transparen- 50 60 %
te
Carga con efecto de 40 50 %
granito aspersable
A diferencia de la carga de granito mezclada en la resina y vaciada en la superficie
posterior del gel coat, el granito aspersable
es una carga de granito mezclada con un
gel coat transparente especialmnte formulado y aspersado como el gel coat. Una matrz estndar de mrmol es vaciada detrs
de l. No hay diferencia apreciable entre estos dos mtodos de procesos. Como antes
se mencion, hay un rango grande en el
contenido de resina/ gel coat debido al tamao de partcula y la distribucin de las
partculas de granito. Por favor refierase a
las notas escritas arriba para la matrz de
granito. Es una prctica comn el uso de
gel coat transparente para mrmol como un
transportador para el granito de aspersin.
La ventaja radica en no tener que almacenar otro producto. La desventaja es que el
gel coat est diseado para curar en pelculas delgadas y por tanto, es muy reactivo.
Para tener el cubrimiento o cubriente del
granito aspersado, se requiere un espesor de
20 a 30 mils. Dependiendo del tamao de la
partcula de granito, puede ser requerido un
espesor mayor. Si la pelcula es muy delgada, la matrz se notar mucho detrs. A un
espesor de 20 a 30 mils el gel coat estndar
pudiera curar muy rpido y la exotermia ser

muy alta resultando en una variedad de problemas como preliberado, encogimiento
excesivo, superficie distorsionada, etc. Se
han desarrollado gel coat especialmente
formulados para resolver esta situacin. La
ventaja es que los gel coat especialmente
formulados son muy tixotrpicos para ayudar a suspender las partculas de granito y
curar a una menor exotermia que los gel
coat transparentes estndar. La desventaja
es el tener en almacn otro material.
El proceso de aplicacin tpico para el granito aspersable consiste en:
Aplicar de 10 a 20 mils hmedas de
gel coat transparente al molde (esto dar al producto terminado una superficie
lisa y brillosa y aadir profundidad a
la apariencia final).
Espere a que la capa de gel coat seque
hasta tener un acabado pegajoso, asperse luego 25 a 35 mils de mezcla de
granito aspersable hmedas (gel coat o
resina ms carga de efecto granito aspersable).
Espere a que la capa de granito de aspersin seque hasta tener una pelcula
pegajosa y luego vace encima la matrz de mrmol (se recomienda pigmentar el fondo de la matrz de mrmol
con el mismo color del granito para aspersin para propsitos cosmti-cos).
Existen diferencias entre las cargas con
efecto de granito que se planea mezclar en
la matrz contra el granito aspersable que se
planea mezclar en el gel coat, asegrese de
especificar al proveedor cual producto se
desea.
E. Mtodos de mezclado de la matrz Hay
varios mtodos difrentes para mezclar la matrz
(incorporacin de la resina, pigmento, catalizador y cargas). Si es posible, aada y mezcle el
catalizador en la resina antes de aadir la carga.
El mezclado del catalizador primero asegurar
una distribucin pareja de catalizador en la mezcla. Tambin, si aade por separado las cargas
gruesas y finas, mezcle primero los finos o cargas ligeras ya que son ms difciles de humectar
antes de aadir las cargas gruesas. Cuando use
pigmento seco, asegrese de que el pigmento
est bien mezclado en la resina antes de aadir
el catalizador. Si el pigmento seco entra en contacto directo con el catalizador, crear una reac-
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221

cin gaseosa que dejar muchas burbujas de aire
en la matrz.
1) Mtodo de lotes pequeos/manuales Los
materiales son medidos manualmente y
mezclados en una mezcladora por lotes haciendo de 100 a 400 libras de matrz por lote.
a) Primero, pese todos los ingredientes.
b) Aada la resina pesada a la olla de mezclado.
c) Si est aadiendo un color de fondo, aada
pigmento a la resina. Mezcle por un minuto. Aada una pequea cantidad de carga
para ayudar a dispersar el pigmento.
d) Aada el catalizador a la resina pigmentada. Mezcle por un minuto.
e) Si est usando una carga liviana, aadala a
la olla de mezclado y mezcle hasta que todo est humectado.
f) Si utiliza cargas de gruesos y finos separadas, aada las cargas finas primero.
Mezcle hata que todo est humectado. Entonces aada la carga gruesa y mezcle hasta humectar todo.
g) Raspe hacia abajo los lados y las paletas
del mezclador para desprender el material
no mezclado.
h) Mezcle durante tres minutos adicionales
para asegurar un buen mezclado.
i) Aada los pigmento(s) de veteo si desea.
j) Vace en los moldes.
2) Mtodo de dispensador automtico El
equipo dispensador automtico esta diseado para vaciar cantidades medidas de resina y carga en el recipiente de mezclado. La
ventaja primaria es que la mayora de las
unidades dispensadoras automticas tienen
capacidad de calentar la resina, lo cual permite mayores cantidades de cargas. Este
equipo elimina el trabajo y tiempo requerido previamente para la medicin de materiales, entrega cantidades consistentes de
materiales y reduce el costo de materiales
mediante el calentamiento de la resina, el
cual permite aadir mayores cantidades de
carga. El mantenimiento es crtico. Como
para cualquier mquina, debe ser hecha una
calibracin regularmente para asegurar la
entrega de las cantidades adecuadas de materiales.
a) El operador elige la formulacin establecida e introduce el tamao de lote en la
mquina.
b) Se entrega resina caliente en la olla de

mezclado.
c) El catalizador puede ser aadido manualmente o por la mquina. Mezcle por un
minuto.
d) Aada el pigmento de fondo manualmente
y mezcle por un minuto. Puede aadir una
pequea cantidad de carga para ayudar a la
dispersin del pigmento.
e) La mquina entrega la carga a la olla de
mezclado. Mezcle hasta que todo est hmedo.
f) Raspe hacia abajo los lados y las paletas
del mezclador para desprender el material
no mezclado.
g) Mezcle durante tres minutos adicionales
para asegurar un buen mezclado.
h) Aada los pigmento(s) de veteo si desea.
i) Vace en los moldes.
3) Mtodo de auto-vaciado Tal como el
nombre sugiere, el equipo de auto-vaciado est diseado para medir, mezclar y dispensar
matrz directamente al molde. La mquina es
programada con una formulacin. Esta mide
la resina caliente, carga, catalizador y pigmento de fondo. Los materiales son dispensados en un tubo llamado barril. En el barril,
hay un tornillo que sirve como mecanismo de
mezclado y transporta la matrz a travs del
tubo. El pigmento de veteado, si se desea,
puede ser aadido automticamente cuando la
matrz se acerca al final del barril o puede ser
aplicado manualmente al molde. Una vez que
la matrz emerge del barril, cae en el molde o
puede ser puesta en una cubeta y despus
vaciada el molde.
Como el equipo automtico de entrega, el
equipo de auto-vaciado tiene capacidad de
calentamiento de la resina lo que permite la
adicin de una mayor cantidad de carga a la
resina. El proceso total es automtico, reduciendo la mano de obra. La salida de matrz
es alta, por encima de las 50 libras por minuto, lo cual incrementa la salida de producto.
El producto final debe ser consistente. No se
necesita medir los materiales. La calibracin
de la mquina es crtica.
F. Veteado El veteo es un arte que llega a ser
una marca que identifica a cada fabricante. Las
tcnicas de veteo varan tan ampliamente como
los diseos resultantes. Ningn mtodo es mejor
que otro; es puramente una preferencia subjetiva.
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222

La tabla de ms adeltante enlista algunos factores que influenciarn los resultados del veteado.
G. Mtodos de vaciado La transferencia de la
matrz desde la cubeta/olla de mezclado al molde se puede hacer mediante un cucharn, palas,
manos con guantes o simplemente vaciando
desde la cubeta. El mtodo de vaciado, de nuevo, es una preferencia del fabricante basado en
la apariencia cosmtica de su producto.
En general, la matrz veteada es aplicada en el
molde primero. Una vez que el patrn de veta
esta establecido, la matrz remanente es transferida y se llena el molde.
1) Vaciando lavabos / vanity tops
a) Mtodo de una sola vaciada El contramolde completo, en este caso con un labio
que cubre todo el molde, es posicionado y
sujetado en su lugar para detener las fugas
de matrz. El resto del molde se llena luego como sea necesario. Algunas tcnicas
usan un sobre llenado de las reas del
molde, seguido por un cerrado rpido con
pinzas para forzar la matrz extra hacia el
rea de la bola del contra-molde. Se contina con vibracin cinco minutos adicionales para asegurar la remocin de aire.
b) Mtodo de vaciado en dos porciones Se
requiere este mtodo para contra-moldes
parciales. Es similar al mtodo de una sola
vaciada hasta el punto donde se tiene que
colocar el contra-molde. Adems, la vaciada inicial puede ser de viscosidad ms alta
debido a que la situacin de molde semiViscosidad de la matrz
Una matrz gruesa producir
veteos con formas definidas
Una matrz delgada producir
veteos borrosos
cerrado en una vaciada sencilla, la cual entorpece el flujo y la liberacin de aire, no

es un factor. Resultarn veteos ms definidos. Una vez que las cavidades de la cubierta se han llenado, siga con una cubierta de matrz de 1/8 a de pulgada en
el rea del escurridero, solo se coloca un
contra-molde con tres a cinco pulgadas de
labio alrededor del rea del escurridero.
Este puede ser removible o permanente.
Una vez que la primera porcin de vaciado
ha gelado, y tiene suficiente fuerza para
soportar el contra-molde en su lugar para
prevenir las fugas, se hace la segunda vaciada para llenar la cavidad del contramolde. Esta mezcla puede ser de viscosidad ms baja para que fluya ms fcilmente. Puede ser de cualquier color dado
que no se mostrar a travs de la primera
capa de mrmol.
La segunda vaciada, para llenar el contramolde, puede ser aadida poco despus
que la primera vaciada gela, o puede ser
retrasada hasta que la primera capa ha
pasado su exotermia. La toma de tiempo
en la segunda vaciada es importante. Si
cualquiera de los vaciados encoge significativamente mientras el otro vaciado esta
tierno, puede haber quebraduras. El nivel
de catalizador para la segunda vaciada debe ser disminuido para retrazar y reducir
el desarrollo de exotermia.
Temperatura
Las temperaturas calientes reducirn la viscosidad de la matrz.
Las temperaturas ms frias incrementarn o espesarn la viscosidad de la matrz.
2) Vaciando piezas grandes (tinas de bao,

cubiertas para pisos de regaderas, etc)
Los vaciados de tinas de bao pueden
presentar problemas nicos debido a su
masa. Mientras ms grande la masa, la
Vibracin
Una vibracin prolongada
producir veteos borrosos o
menos definidos.
Una vibracin corta producir
veteos con formas definidas.
Es importante mantener el
tiempo de vibracin constante
para poder mantener una apariencia consistente.
exotermia es ms grande durante el curado.

La alta exotermia puede provocar un encogimiento excesivo y quebraduras. Las tinas
de bao pueden adems variar en espesor
de pared lo cual puede llevar a encogi-
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223

mientos diferenciales y quebraduras. Un
rea ms gruesa puede comenzar a encogerse y crear un desprendimiento o quebradura si est adyacente a un rea ms delgada, menos curada. Las tinas de bao son
vaciadas, frecuentemente, en mltiples porciones, las cuales son catalizadas a diferentes tiempos.
Los sigientes son puntos a considerar cuando de vacan tinas de bao:
Nivel de catalizador
La canalizacin debe ser adecuada para la temperatura
ambiente.
Los miveles de catalizador deben ser de 0.5 por ciento en
los meses calurosos de verano al 1.25 por ciento en los
meses frios de invierno. Lo normal es aproximadamente
de 0.75 por ciento (basado en el contenido de resina).
Los bajos niveles de catalizador combinados con espesor variable pueden contribuir a las quebraduras debido al poco desarrollo en la fuerza de compactacin.
Resinas especialmente formuladas para tinas de bao
Las resinas para tinas de bao son versiones de alta
viscosidad de las resinas para mrmol. (con alta viscosidad, hay menos monmero de estireno en la resina)
El bajo contenido de estireno reduce la cantidad de encogimiento durante el curado.
Tambin, es deseable tener una matrz espesa para las
tinas de bao de manera que la matrz se adhiera al molde durante el proceso de llenado.
Desmolde
Remueva el contra-molde tan pronto como se pueda para
disipar la exotermia.
Suspenda el molde de forma que la pieza se encuentre
una pulgada por encima del suelo para permitir a la
gravedad ayudar en el desmolde de la pieza.
Desmolde la pieza tan pronto como sea posible para aliviar cualquier estrs en la matrz.
H. Vibracin El efecto de la vibracin es un

resultado del tiempo, frecuencia y amplitud. La
frecuencia es la velocidad a la cual ocurre la vibracin. Amplitud es el poder o energa de la vibracin. Idealmente, la vibracin causa que el
molde y la matrz resuenen a la frecuencia de
vibracin. Las piezas ms pesadas y el molde
pueden amortiguar la amplitud y hacer la vibracin inefectiva. Igualmente, el motor del vibrador puede hacer ruidos fuertes pero no transferir su poder (amplitud) al molde. Se recomienda que se revise peridicamente la efectividad
del motor del vibrador.
La vibracin es usada durante el proceso de llenado del molde para ayudar a la matrz a fluir
sobre la superficie del molde. Cuando la matrz
se mueve llenando el molde, las burbujas de aire
son capaces de salir a la superficie y romperse.
Una vez que el molde se llena, la vibracin con-
tina moviendo el aire atrapado fuera del lado

del gel coat y migra al reverso de la pieza.
La vibracin debe comenzar durante el llenado
del molde y terminar varios minutos despus
que el molde se ha llenado. La vibracin no debe continuarse cuando la matrz ha gelado. El
exceso de vibracin puede deslavar el patrn del
veteado y causar que la carga se asiente en el lado del molde, lo cual puede contribuir a producir arrugas. Si hay burbujas visibles en el lado
del gel coat, esto se puede deber a una vibracin
inefectiva o un corto tiempo de vibracin.
I. Desmolde Una vez que la matrz ha gelado,
el molde debe ser limpiado. Esto requiere remover la cinta, la sobre-aplicacin de gel coat y la
matrz sobre la pestaa del molde. Esto ayuda al
gel coat a desmoldarse y reduce el problema potencial de desprendimientos en las orillas. Cuando la pieza cura y comienza a encoger, es buena
prctica el remover el contra-molde (del escurridero), abrir el zoclo, remover los insertos y eliminar otras restricciones tan pronto como sea
posible. No force estas partes debido a que con
el esfuerzo es posible quebrar la pieza. Durante
el proceso de curado, la matrz se desmoldar y
encoger separandose de estas piezas y su remocin debe ser relativamente fcil.
Desmolde la pieza tan pronto como sea posible
para evitar el desarrollo de esfuerzos internos
mientras la pieza encoge en el molde macho. En
casos extremos, es posible que la pieza encoja y
se amarre en el molde macho. Como se estableci antes, no force la pieza fuera del molde. Esta
debe desmoldarse por si sola. Si requiere mucha
energa o presin, entonces la pieza no ha curado lo suficiente para salir. Cuando trabaje con
piezas grandes como las tinas de bao, el molde
puede suspenderse de arriba a abajo para permitir que la gravedad desmolde la pieza.
Una vez que la pieza ha sido desmoldada, debe
ser soportada en plantillas o mesas para reducir
la posibilidad de que se arruge mientras completa su curado. Esto es especialmente crtico si la
pieza desmoldada sigue muy tierna (flexible o
suave).
J. Acabados y reparaciones Una vez que la
pieza est curada, necesitar ser acabada. Un
acabado tpico incluye:
Lijado de las orillas y el reverso o fondo de
la pieza (alisando las superficies).
Pulido de la superficie superior (lado con
gel coat).
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224

Taladrado y alisado de las orillas de los
agujeros de la llave y drenaje.
Reparacin o parchado de los defectos de
superficie.
Si el defecto est solo en el gel coat, parche
usando el gel coat. Si es ms profundo, utilice
matrz catalizada casi hasta la superficie. Despus de que cure, parche con el gel coat. Con el
granito o superficie slida, repare usando la
mezcla de matrz.
K. Influencia de la temperatura El gelado y
curado del gel coat y la matrz son influenciados
por muchos factores; por ejemplo, los niveles de
catalizador, tipos de catalizador, humedad, tipos
de cargas y pigmentos pueden acortar o alargar
los tiempos de gelado. Las velocidades de gelado y curado pueden ser manipulados por variaciones del tipo y nivel de catalizador. El uso de
niveles de catalizadores ms altos produce tiempos de gel ms rpidos pero tambin produce
curados ms calientes. El uso de niveles de catalizador ms bajos produce tiempos de gelado
ms lentos pero tambin alargaran los tiempos
de curado totales.
El factor de mayor peso y el ms difcil de controlar es la temperatura. Frecuentemente, se d
atencin a la temperatura de la resina, pero las
temperaturas de las cargas, molde y ambiente,
son descuidadas. Si la resina es calentada a
100F y es mezclada al 75 por ciento con las
cargas a 50F, la temperatura combinada de la
matrz sera de 60 a 70F aproximadamente. El
gelado y curado ser adems inhibido al vaciar
la matrz sobre un molde a 50F colocado en un
ambiente a temperatura de 50F.
El calor es otro catalizador para la reaccin de
entrecruzamiento, la exotermia generada por la
reaccin es necesaria para hacer que el curado
ocurra. Si la temperatura ambiente y los materiales estn frios, la exotermia se pierde ya que
calienta los alrededores. En temperaturas fras,
la viscosidad de la matrz se incrementa, los
tiempos de curado se extienden el grado de curado y problemas de aire atrapado son predominantes. Cuando la temperatura ambiente va para
arriba, la viscosidad de la matrz disminuye y
las altas exotermias y encogimiento inconsistente se vuelven los problemas principales. Cuando
los niveles de catalizador y contenidos de resina
son disminuidos para contrarestar la temperatura
alta, el desarrollo de la fuerza de compactacin
es afectado, lo que nos conduce a problemas de
quebraduras y lagrimeos.
Una quebradura es caracterizada por una lnea

recta aguda y es debida primordialmente al encogimiento excesivo causado por las altas exotermias. Las quebraduras pueden ser controladas
reduciendo el nivel de catalizador y optimizando la relacin de carga a resina. Un lagrimeo
aparecer en direccines desordenadas con un
color blanquesino y aparece en reas de mximo esfuerzo. Los lagrimeos son debidos primordialmente a un pobre desarrollo en la fuerza
de compactacin.
Una mezcla contendr significativamente ms
cargas a ms altas temperaturas. Por ejemplo,
una resina ajustada a 1500 cps cuando se usa en
una mezcla de 23 por ciento de resina, 26 por
ciento de cargas finas y 51 por ciento de cargas
gruesas tiene una viscosidad de 344,000 cps a
77F. la misma mezcla a 99F tiene solo
152,000 cps y es demasiado delgada para ser
trabajable. Algunas veces, la viscosidad de mezclado se mejora aadiendo resina o carga. En
ese caso, la adicin de ms carga incrementar
la viscosidad. Cuando esto es hecho, el portentaje de resina puede disminuir al punto donde el
desarrollo de curado es significativamente ms
lento, lo cual puede resultar en desprendimientos de orillas, esfuerzos y posiblemente lagrimeo de la pieza.
Un procedimiento recomendado sera la alteracin de la relacin de gruesos a finos para mantener la viscosidad adecuada de la matrz mientras se mantiene el contenido original de resina.
Es recomendable cuando se usa el sistema de
cargas de dos componentes incrementar el porcentaje de carga fina durante las temperaturas
calurosas. Una mezcla estndar usando una relacin de cargas de dos partes de gruesos y una de
finos requerir un dos por ciento de carga adicional a 99F contra la de 77F para mantener la
misma viscosidad. A temperaturas ambiente por
encima de 85F, las cargas finas deben ser incrementadas a una relacin de cargas de tres
partes de gruesos por dos de finos. Si se usan
cargas pre-mezcladas, se sugiere mantener bolsas de cargas finas disponibles para tales ajustes.
Otras alternativas para mantener una viscosidad
de mezcla constante sin cambiar las relaciones
de cargas a altas temperaturas consisten en el
uso de resina a ms alta viscosidad. Desde el
punto de vista de la manufactura, cualquier
oportunidad de mantener los materiales lo ms
frios posibles, debe ser usada. Las piezas con
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225

problemas deben ser vaciadas durante el momento ms fresco del da. Recomendamos fuertemente el comenzar ms temprano y terminar
ms temprano para las horas de verano para tomar ventaja de las maanas frescas.
5. GUIA DE SOLUCION DE PROBLEMAS
Esta seccin provee algunas posibles causas o
explicaciones de los problemas tpicos encontrados durante la produccin de los productos polimricos vaciados.
A. Tamao de partcula en el paquete de carga El tamao de partcula en el paquete de
carga se refiere a la distribucin de las partculas de carga individuales en la matrz. Mientras
ms mal balanceada este la distribucin, los espacios entre las partculas son mayores. Mientras mejor balanceada la distribucin, menores
los espacios entre las partculas. Usar solamente
partculas gruesas o grandes resulta en la distribucin de partculas ms mal balanceada. El
uso de una combinacin de cargas gruesas y
finas resulta en el mejor balance de partculas.
Vea la figura 7/II.1 y la figura 7/II.2 en la siguiente pgina.
Un paquete de carga con tamao de partcula
balanceada en los productos polimricos vaciados mejora el desempeo de la pieza terminada.
En los productos polimricos vaciados, la resina
llena los vacos entre las partculas. Si los espacios son lo suficientemente grandes, la resina
puede encoger y estirar hacia afuera las partculas de carga creando pequeas fisuras en la
matrz. Esto es referido como falta de resina.
Las fisuras causadas por la falta de resina pueden ser pasadas por alto hasta que el esfuerzo o
impacto tal como el ciclo trmico, causa que se
abra en una quebradura superficial visible.
El tamao de partcula en el empaquetado de
carga y tamao de partcula tambin afectan la
viscosidad de la matrz. Vea la figura 7/II.3. El
uso de puras partculas de carga gruesas, resultar en una viscosidad alta debido al pobre
empaquetamiento. El uso de puras partculas finas rsultar en viscosidad alta debido al pobre
empaquetamiento de partculas y alta utilizacin
de resina. De nuevo, una mezcla de partculas
gruesas y finas es lo ideal. El uso de dos partes
de cargas gruesas por una parte de cargas finas
nos dar la viscosidad ms baja en la matrz.
B. Temperatura La temperatura afecta la
viscosidad de la resina, lo cual puede conducir a
cambios en el contenido de resina en la matrz.
Mientras ms alta la temperatura, ser ms baja
la viscosidad y mientras ms baja la temperatura, ms alta la viscosidad. Ejemplos de

viscosidad contra relacion de temperatura para
dos resinas son mostradas en la figuras 7:
Figura 7/II.1 Pobre empacado de partcula
Figura 7/II.2 Buen empaquetado de partcula
Figura 7/II.3 7/II.4 y 7/II.5.
Las bajas temperaturas afectan la viscosidad
ms dramticamente que las altas temperaturas.
Mientras ms alta sea la viscosidad original de
la resina los cambios de temperatura le afectarn
ms.
Figura 7/II.1 Pobre empaquetado de partculas de carga.
Figura 7/II.2 Buen empaquetamiento de partculas de carga.
La temperatura tambin afecta la viscosidad de

la matrz. Vea la figura 7/II.6. Comenzando con
resina a 1260 cps de viscosidad y mezclando 25
por ciento de resina y 75 por ciento de carga, la
matrz resultante tie-ne una viscosidad de
200,000 cps. Cuando la temperatura se incremente a 95F, los 1260 cps de viscosidad de la
resina pueden adelgazarse por debajo de los 600
cps. Para obtener los mismos 200,000 cps de
viscosidad de la matrz usando la resina de 600
cps de viscosidad, la composicin de la matrz
sera de 22.7 porciento aproximadamente de
resina y 77.3 por ciento de carga. Esto es un 2.3
por ciento de reduccin de resina en la
composicin de la matrz. Mientras el 22%de
resina es aceptable se debe tener cuidado si el
porcentaje de resina baja demasiado (menos del
20%). Un muy bajo contenido de resina puede
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226

VISCOSIDAD DE MATRIZ DE MARMOL
VS
CONTENIDO DE RESINA EN LA MATRIZ
disminuir el desempeo del producto terminado,

tal vez en la prue-ba de choque trmico.
800000
EMPAQUE DE PARTICULAS DE CARGA

VS
VISCOSIDAD DE LA MATRIZ
RESINA @ 7000 cps
RESINA @ 3160 cps
700000
Nota: La relacin de carga fina a gruesa es la

nica variable. El contenido de resina respecto
a la carga total se mantiene constante.
Med.
900000
VISCOSIDAD (cps)
VISCOSIDAD DE LA MATRIZ
Alta
1000000
@ 77 F
usando carga Marblend
600000
500000
400000
300000
200000
Baja
Figura 7/II.3 -
Todas gruesas
Mezcla de cargas
Todas finas
VISCOSIDAD VS. TEMPERATURA

5000
4500
viscosidad estndar de la resina = 1000 1400 cps
VISCOSIDAD (cps)
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
50
60
70
80
90
100
TEMPERATURA (F)
Figura 7/II.4 Datos de viscosidad con empaquetado de

partcula de carga pobre.
VISCOSIDAD VS. TEMPERATURA
20000
18000
viscosidad estndar de la resina = 2600 3600 cps
16000
VISCOSIDAD (cps)
100000
mejor mezcla de
partculas a la ms
baja viscosidad
8000
SI
2000
40
50
60
70
80
90
100
110
TEMPERATURA (F)
Figura 7/II.5 Datos de buen empaquetado de partculas de

carga.
26
28
30
32
C. Quebraduras y lagrimeo Cuando las temperaturas se incrementan, los problemas de quebraduras y lagrimeos tambin se incrementarn.
Las quebraduras (lineas agudas rectas) son primeramente debidas a encogimiento excesivo
causado por alta exotermia.
El lagrimeo (lineas con falta de direccion y
pueden tener una apariencia deshilachada) son
primariamente debidas una fuerza de compactacin* y aparecern en reas de mximo esfuerzo.
Las quebraduras y lagrimeos pueden ser evitados ajustando las relaciones de cargas en relacin a los incrementos de temperatura.
A medida que la temperatura se incrementa:
Incremente el porcentaje de carga para incrementar
NO
10000
24
Figura 7/II.6
12000
4000
22
% RESINA en Matrz de Marmol
14000
6000
RESINA @ 1260 cps
RESINA @ 600 cps

20
SI
la viscosidad de la matrz.
- El incremento del porcentaje de carga bajar el
porcentaje de resina
- Ms bajo porcentaje de resina reducir el desarrollo de fuerza de compactacin* lo cual nos
acarrear lagrimeo.
Mantenga el porcentaje de resina e incremente la
relacin de cargas finas.
- La mezcla de cargas estndar es de dos partes
de gruesos a una parte de finos.
- A temperaturas superiores a 90F, una relacin
de tres partes de gruesos a dos partes de finos
mantendr la viscosidad original.
Cambie por una resina de viscosidad ms alta.
- Permita el uso de mezcla de cargas estndar
(dos partes de gruesos por una parte de finos)
D. Delaminacin de gel coat Esta situacin

ocurre cuando la adhesin del gel coat al molde
es tan grande que la matrz no es capz de estirar el gel coat del molde mientras encoge; subsecuentemente, la matrz se desprende del gel
coat.
Algunas posibles soluciones para la delaminacin del gel coat son las que siguen:
1) Mejore la aplicacin de desmoldante o cambie el tipo de desmoldante.
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227

2) Incremente el nivel de catalizador del gel
coat para acelerar el tiempo de curado. Esto
prevendr que el estireno disuelva el desmoldante y mejorar el curado incrementando el encogimiento.
3) Tenga cuidado de asegurarse que el gel coat
sea aspersado a 20 25 mils humedas
(curado dar 10 20 mils). Las pelculas
delgadas curan lentamente.
4) Utilice una resina de ms rpido desarrollo
de fuerza de compactacin.
E. Delaminacin del gel coat en las orillas de
la pieza La delaminacin del gel coat en las
orillas de la pieza tiene dos causas principales.
Estas causas y sus soluciones se describen como:
1) Sobre aplicacin de gel coat La sobreaplicacin tiende a ser delgada y cura a ritmos
lentos. Las pestaas tpicamente no son enceradas y los gel coat no se desmoldan fcilmente de la superficie. La adherencia de un
gel coat en una pestaa sin desmoldante en
el molde, es ms fuerte que la adherencia del
gel coat a la matrz en las orillas. De forma
que en el desmolde, el gel coat se desprender de la matrz de mrmol en la orilla.
Para evitar este problema, encinte las pestaas en las orillas de la pieza. Despus de
aspersar el gel coat, remueva la cinta mientras el gel coat est hmedo.
2) Gel coat delgado en la orilla vertical El gel
coat en la orilla vertical puede ser delgado
causando que cure a velocidad baja, y no encoja ni se desprende del molde.
Para evitar este problema, mida el espesor de
la orilla vertical para asegurarse que sea el
mismo del resto de la pieza. Tambin, incremente el nivel de catalizador del gel coat
para acelerar el tiempo de curado.
F. Preliberado del gel coat en el permetro
del ovaln y orillas de la pieza El preliberado del gel coat en el permetro del ovaln y
las orillas de la pieza tiene una gran cantidad de
causas. Estas causas con sus respectivas soluciones se describen enseguida:
1) Espesor disparejo de gel coat El gel coat
puede ser muy grueso en las reas bajas debido a los escurrimientos. Estas reas ms
gruesas curan ms rpido y tienen una velocidad de encogimiento ms alta.
QUE ES LA FUERZA DE
COMPACTACION
(GREEN STRENGHT) ?
En un sistema de polister cargado, la fuerza de
compactacin es el desarrollo de resistencia entre
el gelado y el punto de pico exotrmico (velocidad de curado). Esto se mide por el tiempo
requerido desde la catalizacin hasta un desarrollo de dureza Barcol que sea medible.
Poco despus de gelar, la matrz comienza a encoger. Esto no es inmediatamente aparente debido a la adherencia del gel coat al molde. Durante
el proceso de encogimiento, se forma una resistencia hasta el punto donde es suficiente para
desprender la adherencia del gel coat en el molde. Por esto, la pieza se desprende del molde. Si
la velocidad de encogimiento excede el desarrollo de esa fuerza, ocurren lagrimeos.
Un lento desarrollo de fuerza de compactacin
puede ser causado por:
a. Resina de reactividad baja.
b. Resina, carga, molde o instalacin fros.
c. Nivel muy bajo de catalizador o tipo
equivocado.
d. Cantidad de carga muy alta.
e. Humedad en las cargas.
f. Influencia del pigmento.
Para evitarlo, revise el espesor del gel coat
mientras lo aspersa. Mantenga la aspersin
tan pareja como le sea posible (20 a 25 mils
hmedas).
2) Movimiento Si utiliza ovalines flotantes
sin asegurar, el movimiento o vibracin causarn que el ovaln y gel coat se mueva y
desprenda de la superficie del molde.
Para evitarlo, asegrese de que todas las piezas del molde y orillas estn bien sujetas.
3) Preliberado cuando se usa arcilla Cuando
se utiliza arcilla alrededor del permetro del
ovaln y las orillas, los aceites de la arcilla
pueden causar preliberado del gel coat. El
potencial de este problema se incrementa en
los meses de verano, en tanto las temperaturas calurosas ablandan la arcilla y liberan
ms aceites a la superficie. Estos aceites actan como agentes desmoldantes para el gel
coat.
Siga uno de estos pasos para evitar este
problema:
a) Mantenga la arcilla tan fra como le sea posible. Cuando esta fria, los aceites permane-
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228

cen en la arcilla y no se escurren hacia la
superficie.
b) Despus de colocar la arcilla en el molde,
ponga espolvoree ligeramente talco o algn
polvo sobre este para absorber los aceites.
Asegrese de soplar el exceso de polvo.
c) Despus de colocar la arcilla en el molde,
ponga una capa de desmoldante en la
arcilla; esto ayudar a sellar y encerrar los
aceites.
d) Antes de aplicar la arcilla en el molde, exprima los aceites de la arcilla con ayuda de
un micro ondas. Coloque la arcilla en una
placa de papel no encerada o toalla de papel
y despus en un micro ondas por 30 a 60
segundos. Los aceites saldrn hacia la
superficie y sern absorbidos por el papel.
PRECAUCION: Si se deja en el microondas por mucho tiempo, la arcilla se
volver muy seca y se desmoronar.
G. Lineas de esfuerzo en el gel coat La causa
principal de las lneas de esfuerzo es la alta adherencia del gel coat al molde lo que causa que haya un desmolde repentino en lugar de un desmolde parejo y continuo.
Para evitarlo, revise las siguientes reas:
1) Desmoldante
a) Asegrese de que los moldes tengan una
buena capa de desmoldante.
b) Asegrese de que el desmoldante sea adecuadamente aplicado en todo el molde, incluyendo las orillas.
2) Gel coat
a) Asegrese de que el gel coat est aplicado
de forma pareja en la pieza (20 a 25 mils
hmedas). Recuerde que la pelcula delgada
cura lentamente.
b) Catalice el gel coat para obtener un gelado y
curado razonablemente rpidos. El tiempo
de gelado lento del gel coat le permitir a
este que disuelva los agentes desmoldantes.
La sobre catalizacin catalizacin causar
mucho encogimiento.
3) Revise las lneas de catalizador de la pistola
de aspersin para asegurar que el catalizador
no se est escupiendo y causando reas
calientes. Las pelculas gruesas curarn y encogern ms. Velocidad de encogimiento de
la matrz ms grande que la velocidad de encogimiento del gel coat
a) Reduzca el nivel de catalizacin de la matrz para disminuir la velocidad de gelado y
curado del gel coat.
b) Utilice una resina de bajo encogimiento.

c) Reduzca la cantidad de carga ligera. Las
cargas ligeras incrementan el pico exotermico causando una velocidad de encogimiento
ms alta.
d) Incremente la cantidad de carga.
e) Revise la relacin de cargas finas a gruesas.
Demasiada carga gruesa incrementar el nmero de reas ricas en resina entre las cargas e incrementar el encogimiento.
H. Quebraduras y delaminacin de gel coat
blancos Los gel coat blancos (contrario a los
transparentes) estn ms altamente promovidos y
contienen dixido de titanio (TiO2 pigmento
blanco). El TiO2 inhibe (baja) el tiempo de gelado; por esto, se requieren niveles de catalizador
ms altos.
Estos niveles de catalizador ms altos pueden
conducir a exotermias ms altas que a su vez nos
llevan a quebraduras exotrmicas. Por otro lado,
si el nivel de catalizador no es suficiente, el gel
coat curar muy lentamente. Despus del curado
de la matrz, un curado insuficiente del gel coat
pudiera causar lagrimeo debido a la baja fuerza
de compactacin y fallar en el desmolde.
Una vez que el proceso de gelado ha ocurrido,
debido a los ms altos niveles de promotores y
catalizacin extra, la velocidad de curado es ms
rpida que en los gel coat transparentes. Si el gel
coat ha curado de ms, la matrz no se adherir
bien. La delaminacin ser adems aumentada
por el TiO2, lo cual reduce la pegajosidad del gel
coat.
Para evitar este problema, asegrese de;
1) Determine el nivel adecuado de catalizador.
2) Est conciente de la velocidad de curado
del gel coat.
3) Vace la matriz en el momento adecuado.
I. Gel coat muy rpido o muy lento Existen
tres factores principales que pueden promover un
gel coat con un muy rpido o muy lento tiempo
de gelado.
Estos factores de influencia son:
1) Influencia de cargas y pigmentos
a) Cambio de fuentes de cargas.
b) Cambio de relacin de partculas gruesas a
finas (mientras ms finas las partculas, mas
lento el tiempo de gelado).
c) Humedad en la carga (o resina) lo cual inhibe el gelado.
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229

d) Cambio en los colores y concentracin de
pigmento. Los pigmentos ms oscuros y el
TiO2 inhiben el tiempo de gelado.
2) Influencia de la temperatura
a) Como regla de oro, un incremento en la
temperatura de resina de 18F, acortar el
tiempo de gelado a la mitad. Una disminucin de 11 de temperatura duplicar el
tiempo de gelado.
b) La temperatura de la carga. Si la resina est
caliente y la carga fria, la matrz estar fra.
c) Temperaturas de molde. Los moldes frios
enfriarn una matrz caliente.
3) Influencia del catalizador
a) Cambio de proveedor de catalizador.
b) Cambio de relacin de catalizador.
c) El cambio de catalizador o mezcla de catalizadores de PMEK a catalizador de perxido de 2,4-Pentanodiona (2,4-PDO), (esto es,
Azox Trgonox-44). Un catalizador 2,4PDO tendr un tiempo de gelado ms lento
pero un curado relativo ms rpido.
J. Los tiempos de curado muy lentos o muy
rpidos tienen dos causas primordiales. Las causas o sus soluciones son descritas abajo.
1) Influencia de pigmentos, cargas, temperatura
y catalizador
a) Cualquier influencia de los factores anteriores que afectan el tiempo de gelado, tambin afectarn el tiempo de curado. NOTA:
Los tiempos de gelado y curado estn directamente relacionados. Mientras ms rpido tiempo de gelado, tendremos un ms
rpido tiempo de curado.
b) El uso de cargas de bajo peso tiende a incrementar el pico exotermico y causar una velocidad ms rpida de curado.
2) El tamao del vaciado y su espesor (mientras ms grande y gruesa sea la pieza, curar
ms rpido y tendr ms alto pico exotrmico)
a) Disminuya el nivel de catalizador o use un
catalizador menos reactivo.
b) Remueva o abra los moldes tan rpido como sea posible.
c) Use aire o agua para disipar el calor de la
superficie de la pieza.
K. Arrugas La formacin de arrugas tiene dos
causas bsicas. Estas causas con sus soluciones
se describen abajo.
1) Asentamiento de carga Esto produce una
parte trasera rica en resina, la cual cura, encoge y estira hacia adentro del molde cau-
sando que la pieza se arruge hacia arriba.

Las soluciones incluyen:
a) Incremente las partculas finas de la carga
para aumentar o espesar la viscosidad de la
matrz.
b) Incremente la carga total para incrementar o
espesar la viscosidad de la matrz.
c) Reduzca el tiempo de vibracin para reducir
la oportunidad de asentamiento de la carga.
d) Incremente el nivel de catalizador para
acortar el tiempo de gelado.
2) Encogimiento excesivo El encogimiento
excesivo causa arrugas en la cubierta alrededor del ovaln.
Las soluciones se describen enseguida:
a) Incremente la cantidad de cargas. Mientras
ms bajo sea el contenido de resina en la
composicin, sern ms bajos el pico exotrmico y encogimiento.
b) Revise la relacin de cargas finas a gruesas.
Demasiada carga guesa incrementar el unmero de reas ricas en resina (lagos) e incrementar el encogimiento.
c) Reduzca el nivel de catalizador. Mientras
ms largo sea el tiempo de gelado, ms bajo
ser el pico exotermico.
d) Si est vaciando por el reverso de los ovalines, reduzca el nivel de catalizador en la
segunda vaciada. La exotermia del primer
vaciado ayudar a catalizar el segundo.
e) Remueva las piezas del molde mientras
permanezcan tibias y soportelas con el lado
correcto hacia arriba para evitar las arrugas.
f) Revise la la aplicacin del desmoldante para
asegurarse de que no existe un problema de
preliberado.
3) Arrugas posteriores al desmolde El arrugado de las piezas despus de desmoldar debido a la falta de un curado completo pueden
ser evitadas siguiendo:
a) Acueste la pieza de manera que est soportada completamente mientras cura.
b) Incremente el nivel de catalizador para acelerar el curado o intentar un catalizador de
curado secundario como la 2,4-Pentanodiona (Azox, Trgonox-44, ect.).
c) Revise el procedimiento de mezclado y asegurese de que la cantidad de catalizador es
medible y hay una cantidad suficientemente
grande para asegurar una distribucin pareja
en la matrz.
L. Quebraduras Estas son principalmente
causadas por esfuerzos de encogimiento de cura-
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230
a) Mezcle perfectamente el catalizador en la

resina antes de aadir el pigmento seco o
carga.
b) Asegurese de que todo el pigmento seco y
cargas estn perfectamente dispersados (sin
grumos) antes de la adicin del catalizador.
N. Areas suaves Estas son causadas por la resina que no ha gelado o curado de forma pareja.
Las posibles soluciones son:
1) Incremente el nivel de catalizador, usando
un catalizador menos reactivo e increpentando su volumen.
2) Mezcle muy bien el catalizador en la resina
antes de aadir la carga.
3) Revise la humedad en la carga (la carga humeda tiende a aglomerarse; el agua retarda
el gelado y curado).
4) Revise por aglomerados de pigmento no
mezclado.
O. Lineas de vetas borrosas Son causadas
por matrz de viscosidad muy baja. El problema
se resuelve como sigue:
1) Incremente la relacin de cargas.
2) Incremente el nivel de catalizador.
3) Reduzca el tiempo de vibracin.
P. Estime el tiempo de gelado de la resina
El tiempo de gel de la resina contra la temperatura es una relacin exponencial (vea la grfica). Por ejemplo, si el tiempo de gelado de una
resina a 70F es de quince minutos, cual ser el
tiem-po de gelado a 60F o a 80F? La formula
es:
TEMPERATURA VS TIEMPO DE GELADO DE RESINA
100
Punto de partida: Temperatura de resina = 77 F

tiempo de gelado de la resina = 15 minutos
El nivel de catalizador se mantiene constante.
La temperatura de la resina es varinda.
95
90
TEMPERATURA (F)
do no liberados los cuales exceden la fuerza de

compactacin de la resina. Las soluciones a este
problema incluyen:
1) Reducir el encogimiento de la matrz
a) Incremente la cantidad de cargas.
b) Utilice una resina de menos encogimiento.
c) Cure la matrz ms lentamente reduciendo o
cambiando el catalizador.
d) Para tinas de bao o cubiertas de pisos de
regaderas. Use una resina de ms alta viscosidad.
2) Incremente la resistencia a quebraduras de la
matrz
a) Incremente la fuerza de compactacin
haciendo lo siguiente:
i. Utilice un catalizador ms reactivo o incremente su nivel.
ii. Use catalizador de tipo 2,4-Pentanodiona.
b) Incremente la elongacin de la matrz
i. Utilice una resina de ms alta elongacin.
ii. Si utiliza cargas ligeras, trate de usar los de
ms alta elongacin o fibras de vidrio (ej,
R.J. Marshall Termolita 100).
c) Libere el esfuerzo permitiendo que la pieza
se mueva mientras encoge
i. Remueva los contra-moldes, abra el zoclo.
ii. Revise el desmolante.
iii. Revise el gelado y curado del gel coat.
iv. Revise el diseo del molde.
M. Burbujas de aire atrapadas Ese problema
tiene tres causas posibles. Las causas y soluciones sugeridas son las siguientes:
1) Viscosidad de la matrz muy alta
a) Revise la temperatura de la resina, cargas,
instalaciones y molde. Mientras ms frios la
matrz ser ms viscosa.
b) Revise la concentracin alta de partculas de
carga finas. Mientras ms cargas finas ms
espesa la matrz.
c) Incremente la relacin de resina de la mezcla.
d) Use resinas de ms baja viscosidad.
e) Aada agentes de humectacin y desaereantes a la resina.
2) Vibracin inefectiva
a) Revise que la fuerza de vibracin alrededor
de la mesa sea suficiente y uniforme.
b) Menor nivel de catalizador para aumentar el
tiempo de gelado y permitir ms tiempo
para la vi-bracin.
3) Reaccin de catalizador con el pigmento y/o
carga generando burbujas de gas
85
80
75
70
65
60
55
50
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
TIEMPO DE GELADO DE RESINA (minutos)
Para 60 70 = -10
El factor de multiplicacin para -10 = 1.90 (ver
tabla)
15 x 1.90 = 28.5
El tiempo de gelado a 60F = 28.5 minutos
Para 80 70 = +10
El factor de multiplicacin para +10 = 0.68 (ver
tabla)
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231

15 x 0.68 = 10.2
El tiempo de gelado a 80F = 10.2 minutos
ESTIMADOR DE TIEMPO DE GELADO DE RESINA
Diferencia
Factor de
Diferencia
Factor de
de
multiplicacin
de
multiplicacin
temperatura
temperatura
0.92
+2
1.15
-2
0.85
+4
1.31
-4
0.79
+6
1.51
-6
0.73
+8
1.67
-8
0.68
+10
1.90
-10
0.62
+12
2.09
-12
0.58
+14
2.31
-14
0.53
+16
2.59
-16
0.50
+18
2.95
-18
0.45
+20
3.46
-20
Como regla de oro, por cada 11F de disminucin en temperatura, el tiempo de gelado se duplica (2x).
Por cada 18F de incremento en temperatura, el
tiempo de gelado se hace la mitad (0.5x).
Q. Relacin de catalizador Recuerde que la
alta temperatura puede causar exotermias altas e
incrementar el encogimiento, lo cual resultar en
quebraduras. Cuando las temperaturas se incrementan:
NO
SI
Reducir el nivel de catalizador.
- La cantidad de catalizador
puede ser muy pequea
para dispersarse adecuadamente en la mezcla.
- Esto disminuir el desarrollo de la fuerza de compactacin.
- El curado completo pudiera no ser alcanzado.
Cambie a un catalizador de
menor reactividad.
- Esto permite un incremento de la cantidad de
catalizador para un mejor
mezclado y para asegurar
un curado completo.
Cambie a una resina de
tiempo de gelado ms largo.
- Permita un incremento en
el porcentaje de catalizador o
- Mantenga el porcentaje
normal de catalizador.
La regla de oro general para la relacin de catalizador consiste en que el nivel debe ser mantenido entre 0.5 - 3%.
Cuando el nivel de catalizador se mueve fuera de
este rango, cambie, como sea adecuado, a un tipo de catalizador ms o menos reactivo.
6.
SUMINISTROS PARA LA PRODUCCION DE MARMOL Cook Composites and
Polymers provee gel coat, resinas y limpiadores
para la produccin de vaciados polimricos. Otras
fuentes son listadas enseguida:
A. Fabricantes de moldes
Gruber Systems
25636 Avenue Stanford
Valencia, CA 91355-1117
Tel: 800- 257-4070
661- 257-4060
Fax: 661- 257-4791
www.gruber-systems.com
J.R. Composites Inc.
1251 GoForth Road
Kyle, TX 78640
Tel: 800- 525-3587
512- 268-0326
www.jrcomposites.com
Ken Fritz Tooling & Desingn, Inc.
1945 Puddledock Road
Petersburg, VA 23803
Tel: 800- 426-1828
804- 862-4155
Fax: 804- 748-2561
www.KFToolDesign@aol.com
B. Proveedores de cargas
Alcan Speciality Aluminas
6150 Parkland Blvd.
Suite 220
Cleveland, OH 44124
Tel: 440-460-2600
Fax: 440-460-2602
www.riotinto.com/riotintoalcan
Imerys
100 Mansell Court East, Ste 300
Roswell, GA 30076
Tel: 888- 277-9636
770- 645-3700
Fax: 770- 645-3384
www.imerys-perfmins.com
R.J. Marshall Company
26776 W. 12 Mile Road
Southfield, MI 48034
Tel: 800- 338-7900
248- 353-4100
Fax: 248- 948-6460
www.rjmarshall.com
ACS International
4775 South 3rd Avenue
Tucson, AZ 85714
Tel: 800-669-9214
520-889-1933
www.ccponline.com
232

Fax: 520-889-6782
www.acstone.com
Huber Engineered Materials
1000 Parkwood Circle Ste 1000
Atlanta, GA 30339
Tel: 678- 247-7300
Fax: 678- 247-2797
www.hubermaterials.com
Sanco Inc.
207 Brookhollow Industrial Blvd.
Dalton,GA 30721
Tel: 800- 536-5725
706- 279-3773
www.americancolors.com
BroCom Corp.
2618 Durango Drive
Colorado Springs, CO 80910
Tel: 888- 392-5808
719- 392-5537
Fax: 719- 392-5540
www.marblecolors.com
Plasticolors
2600 Michigan Ave.
PO Box 816
Ashtabula, OH 44005
Tel: 888- 997-5137
440-997-5137
Fax: 440- 992-3613
www.plasticolors.com
C. Proveedores de pigmentos secos y dispersiones de pigmentos

American Colors
1110 Edgewater Drive
Sandusky, OH 44870
Tel: 419- 621-4000
Fax: 419- 625-3979
www.ccponline.com
233
VACIADO: Superficie slida

Parte Siete, Captulo III
En este captulo
1. Introduccin
2. Materiales
3. Procesos de manufactura
4. Formulacin de la matrz
5. Post-curado
1. INTRODUCCION La superficie slida
es una aplicacin especializada que se caracteriza por su composicin homogenea y ausencia de
gel coat. Se requiere de homogeneidad para la
fabricacin de las piezas de superficie solida
debido a que su instalacin puede incluir desbaste, cortado, lijado de superficie, creacin de
diseos en la placa y formado de orillas. Como
resultado, cada lado de la pieza de superficie
slida es potencialmente un lado terminado, incluyendo el corte de las orillas. Las piezas de
superficie slida pueden ser pigmentadas o veteadas y son ligeramente translcidas o tienen
una apariencia de granito.
Uno de los principales defectos encontrados en
las piezas de superficie slida son los huecos. Si
la matrz contiene huecos, algunas sern expuestas seguramente en el proceso de instalacin /
fabricacin. Los huecos expuestos se convierten
en defectos visibles y son suceptibles de manchado. Los materiales usados, procedimientos de
mezclado de matrz y formulacin de matrz influencan el contenido de huecos.
2. MATERIALES Las resinas de superficie
slida estn basadas en los poliesteres ISO/NPG
similares a los de los gel coats en lugar de las resinas tipo ortoftlicas usadas en las aplicaciones
de vaciados recubiertos con gel coat. Esta resina
de ms alto grado en la matrz es requerida debido a que debe proveer toda la proteccin que debera ser obtenida del gel coat. (Para mayor informacin sobre la qumica de la resina ver la
Parte 3, Captulo II). Igual que con el nix moldeado, la claridad y bajo color del vaciado curado son factores muy importantes. Las resinas de
superficie slida son altamente promovidas para
alcanzar razonables velocidades de curado ya
que usan cargas de ATH de tamao de partcula
fino. Sin embargo, el sistema de promocin difiere del usado en marmol moldeado en que el
color del vaciado curado no es tan oscuro. Los
agentes desaereantes y humectantes son aadidos
tpicamente para ayudar en la liberacin de burbujas/huecos de aire de la mezcla. Se aaden
estabilizadores UV para mejorar la estabilidad a
UV. El MMA (metil metacrilato) puede ser aadido para mejorar la resistencia al agua y UV.
La carga preferida para los productos de superficie slida es la almina tri-hidratada (ATH). El
ATH de grado superficie slida es una partcula
mucho ms fina que la de grado nix. Su tamao
es medido en unidades llamadas micrones. Mientras ms fina o pequea sea la partcula, ms
blanco ser el color del vaciado curado y ms
balanceado ser el empaquetado de la partcula.
Un paquete de partculas ms uniforme nos lleva
a un incremento en la dureza superficial, la cual
es ms lisa y por tanto, ms parecida a la
superficie del vidrio. El ATH es, tambin, resistente a los qumicos lo cual aade propiedades
de resistencia al manchado en la pieza. Debido al
tamao de partcula del ATH, existe una gran demanda de resina para humectar las cargas. Adems, estan disponibles algunas cargas con efecto
de granito especialmente diseadas para superficie slida.
Los catalizadores/iniciadores usados en la produccin de superficie slida son similares a los
utilizados en las aplicaciones de vaciados polimricos.
3. PROCESO DE MANUFACTURA El
proceso de fabricacin general para la produccin de superficie slida es mostrado en la tabla
siguiente:
Procedimiento de mezclado de superficie solida
Pese los ingredientes.
Aada resina a la olla de mezclado.
Puede aadir catalizador a la resina y mezclar
bien por un minuto o aadir el catalizador en un
paso posterior
4.
Aada pigmento y mezcle bien. Puede aadir
una pequea cantidad de carga para ayudar a
dispersar el pigmento.
5.
Aada carga y mezcle bien.
6.
Detenga el mezclador e integre los residuos de
los lados y la paleta de mezclado para integrar el
material pegado.
7.
Mezcle bien por 3 minutos adicionales.
8.
Aplique vaco; el vaco debe mantenerse por al
menos cinco minutos una vez que se alcanzaron
los 25 a 27 mmHg.
9.
Si no se aadi el catalizador en el Paso Tres,
aada el catalizador a la mezcla.
10. Mezcle por 30 segundos sin vaco para integrar
el catalizador.
11. Aplique vaco y mantengalo por cinco minutos.
12. Vace en los moldes.
1.
2.
3.
Se recomienda el uso de un mezclador con vaco

para ayudar a eliminar el aire atrapado en la ma-
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234
VACIADO: Superficie slida

trz y los huecos en la pieza terminada. Las mezcladoras con vaco han sido diseadas especialmente para la manufactura de superficie slida.
Se recomienda un vaco con 25-27 mmHg. Un
vaco menor a 23 mmHg no es efectivo, en tanto
que ms de 28 mmHg causarn que los monmeros en la resina se vaporicen. La vaporizacin
de monmeros resultar en millones de burbujas
microscpicas en la matrz que sern imposibles
de eliminar.
4. FORMULACION DE LA MATRIZ En
la superficie slida, el contenido de resina es mucho ms alto que en otras formas de vaciado debido al grano fino de la carga de ATH de la superficie slida y la necesidad de eliminar las
burbujas de aire. Tambin, debido al tamao fino
de las partculas de la carga de ATH, se necesitar un alto nivel de catalizador. Una formulacin tpica de matrz de superficie slida es:
Resina
38 45 %
ATH grado superfi- 55 62 %
cie slida
Pigmento base
1.0 1.5 %
Catalizador/iniciador 1.0 3.5 % (basado
en el contenido de resina)
5. POST-CURADO Post-curar consiste en
curar una pieza a temperatura ambiente y despus exponer a una temperatura elevada por un
perodo de tiempo determinado. La teora del
post-curado es que la temperatura elevada incrementer la cantidad de entrecruzamiento de la
resina polister. Todos los productos de vaciado
polimrico son curados a temperatura ambiente;
sin embargo, la temperatura ambiente cambiar
dependiendo de la estacon. Si la temperatura
ambiente es fria, la reaccin del polmero ser
ms lenta, resultando en tiempos de gelado y curado ms largos. Mientras ms largo el tiempo de
curado, ser ms difcil que la pieza alcance un
curado completo. An en temperaturas ambientales ms clidas, hay numerosos factores que
evitarn que la pieza alcance un curado completo. El post-curado asegura que las piezas alcancen de manera constante un curado completo.
El post-curado es una necesidad para los productos de superficie slida. El post-curado optimizar las propiedades fsicas que son crticas
para cumplir los estandares y pruebas de certificacin. Los estudios han mostrado que las propiedades fsicas como la resistencia a la flexin,
tensin y temperaturas de distorsin se mejoran
con el post-curado. Tambin aumentan las pro-
piedades de resistencia qumica, resistencia al

agua y estabilidad UV en el producto final. El
post-curado disminuye tambin la cantidad de
estireno residual en la pieza.
La temperatura recomendada de post-curado es
de 180F a 200F por dos a cuatro horas. No permita que la temperatura sobrepase los 225F
debido a que esta se aproxima a la temperatura
en que la pieza de superficie slida se comienza
a degradar y decolorar. Es importante que la
temperatura elevada sea uniforme en el rea de
post-curado. Si existen reas ms calientes, se
presenta el riesgo de que la pieza o parte de ella
se degrade y decolore. El post-curado es ms beneficioso en piezas post-curadas inmediatamente
despus del desmolde (esto es, cuando las piezas
an permanecen tibias y en camino de enfriar el
pico exotrmico) que cuando se post-cura la pieza cuando se ha enfriado completamente a temperatura ambiente. Mientras es post-curada, la
pieza debe estar sobre un soporte. No importa
cuando vaya a ser post-curada una pieza despus del desmolde, el dia siguiente, o despus
los beneficios de post-curado siempre excedern
la ausencia de este.
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235
VACIADO: Resinas flexibles de vaciado

Parte Siete, Captulo IV
En este captulo
1. Introduccin
2. Materiales
3. Informacin de procesos
4. Formulaciones para moldeo flexible de
molduras
1. INTRODUCCION La resina flexible es
un tipo especial de polister formulado para alcanzar la propiedad de flexibilidad. Hay varios
usos para las resinas flexibles:
Fabricacin de molduras decorativas La
resina flexible es mezclada con varios tipos
de cargas y pigmentos, tpicamente vaciada
en tiras largas. Las propiedades requeridas
para las molduras fabricadas incluyen:
- Flexibilidad las tiras de moldeo son enrolladas para empacarlas. Las molduras
necesitan doblarse alrededor de estructuras con curvaturas.
- Clavabilidad se utilizan clavos para asegurar la moldura en su lugar.
- Pintabilidad una vez instaladas, las molduras son pintadas.
Vidrio de seguridad La resina flexible es
vaciada entre dos placas de vidrio para
prevenir que el vidrio se despedace cuando
se quiebre.
Resina de mezclado El uso ms popular
de las resinas de vaciado flexibles es la
mezcla con otras resinas polister ms rigidas para aumentar la elongacin a la tensin (flexibilidad) de la resina rgida. La
relacin de mezclado es dependiente de la
flexibilidad deseada. Al incrementar la flexibilidad se mejorar la resistencia mediante la reduccin de lo quebradizo de
la pieza.
Las caractersticas generales de las resinas flexibles son las siguientes:
Muy bajo encogimiento.
Acabado final pegajoso.
Alta elongacin a la tensin.
Baja temperatura de distorsin (HDT).
Baja dureza Barcol.
Pobre resistencia UV.
La resina flexible por si sola o mezclada en relaciones altas NO es recomendable para usarse
en piezas estructurales o para fabricar gel coat.
Su alta elongacin a la tensin, bajo calor de
distorsin y baja dureza Barcol no proveern
integridad estructural. El gel coat es tpicamente
rgido y se puede quebrar si hay mucho movimiento en la matrz o en el laminado detrs de

l.
2. MATERIALES Las resinas flexibles estn disponibles en versiones promovidas o sin
promover. Las versiones promovidas solo requieren de la adicin de catalizador para iniciar
el proceso de curado. El proceso de curado puede iniciarse en versiones sin promover mediante
el uso de calor o catalizadores activados por calor o el uso de catalizadores o promotores a temperatura ambiente.
El catalizador de perxido de benzoilo
(BPO) es el catalizador activado con calor
ms comnmente usado y es tpicamente
utilizado a temperaturas por encima de los
200F.
El BPO puede ser tambin usado para curar
poliesteres a temperatura ambiente si se
utiliza en la mezcla una amina como promotor. Algunos ejemplos son la dietilanilina (DEA) o dimetilanilina (DMA). La
DMA nos d gelados ms cortos que la
DEA. Una mayor cantidad de amina reduce
tanto el gelado como el curado. Los vaciados curados de esta forma tienden a ser
ms flexibles. Algunos campos de aplicacin son los sistemas de doble recipiente,
donde una resina promovida y otra catalizada son mezcladas justo antes o durante
el uso. El BPO es una pasta y por eso es
menos conveniente usarlo que el peroxido
de metil etil cetona (PMEK).
El sistema de curado preferido y ms comn utiliza catalizador PMEK y promotor
de cobalto. El uso de un co-promotor amnico es frecuentemente deseable para proveer un gelado y curado ms rpidos de
acuerdo a las necesidades de produccin.
Las concentraciones tpicas deben incluir
0.15 a 0.25 por ciento de una solucin de
cobalto al 12 por ciento y 0.025 a 0.25 por
ciento de DMA. Pudiera ser aadido inhibidor adicional para alcanzar un gelado especfico, una vez que la velocidad de curado correcta ha sido determinada.
PRECAUCION: Cuando promueva resinas polister, los promotores y catalizadores NO deben
entrar en contacto directo unos con otros debido
a la descomposicin rpida y violenta que puede
resultar. El subproducto resultante es una amenaza para la salud y de incendios.
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236

Las cargas son usadas para hacer rendir la resina y
por tanto bajar los costos de materias primas. Las
cargas imparten color y opacidad al vaciado. Muchas cargas inorgnicas son blancas o ligeramente
grises en el sistema de resina. Las cargas orgnicas producen colores oscuros. Los pigmentos
tambien pueden ser usados para producir cualquier color deseado.
A. Cargas inorgnicas Tpicas de esta variedad de cargas son los carbonatos de calcio,
talco (silicatos de magnesio) y almina trihidratada. Las dos razones primarias para usar
ese tipo de cargas son el bajo costo y la disponibilidad. Algunas cargas afectan el curado
final y necesitan ser checadas por el usuario
para ver si obtiene resultados aceptables. Debido a que estas son cargas pesadas, las piezas tendrn densidades ms altas. El uso de este tipo de cargas hace la pieza ms dura y menos flexible. La almina tri-hidratada puede
reducir las caractersticas de inflamabilidad
del vaciado final.
B. Cargas orgnicas Estas son usualmente
sub-productos agrcolas que son molidos hasta
un tamao de partcula til. Por esta razn, la
disponibilidad y consistencia puede variar con
la zona geogrfica. Las cargas tpicas incluyen
cscaras de nuez de la india o nuez comn
molidas. Las piezas hechas con las cargas orgnicas dan un acabado tipo madera y pueden
ser pintadas. Es necesaria una seleccin cuidadosa de cargas orgnicas. Muchas cargas no
pueden ser usadas de forma sencilla debido a
que inhiben el gelado y curado en algunos
casos, muy severamente. El aserrn es un material comn que no recomendado.
C. Cargas de bajo peso Estas pueden reducir las densidades hasta quedar cercanas a la
de la madera. Son capaces de hacer esto debido a que se trata de esferas huecas que desplaza el peso pero no el voluem y baja la densidad de la pieza. Hay disponibles varias composiciones de cargas de bajo peso, as como
pre-mezclas con carbonato de calcio. Tenga
cuidado ya que algunos tipos de cargas de bajo peso son frgiles y pueden romperse fcilmente. Una vez rotas estas cargas de bajo peso
se convierten en particulas finas y la ventaja
del bajo peso se pierde.
La fibra de vidrio cortada, fibras molidas, madera o varillas de metal pueden ser utilizadas
para reforzar piezas estructurales. Las fibras
son mezcladas en la resina para producir una
pieza de propiedades mecnicas ms altas. La

madera, tal como el aglomerado y hojas de triplay, pueden ser usados como material de soporte posterior. Es importante asegurarse de
que la madera est seca. Las varillas de metal
insertadas en el vaciado impartirn rigidez.
3. INFORMACION DEL PROCESO Los
moldes deben ser flexibles y resistentes para que
tengan mucha durabilidad y facilidad para remover la pieza vaciada. Adicionalmente, deben ser
resistentes a solventes y estireno. Los materiales
de molde deben ser capaces de duplicar cada detalle de la pieza maestra. Los materiales tpicos
para hacer moldes son el hule de silicn RTV,
elastmeros de uretano, y latex o hule vinlico.
NOTA: El latex no debe ser basado en sulfuro.
El latex de base sulfuro inhibe el gelado y curado de las resinas polister.
Los vaciados sacados del molde usualmente tendrn una superficie ligeramente pegajosa. Esto es
debido a monmero de estireno no reaccionado.
Una lavada con agua caliente con jabn o solvente removeran esto con facilidad. Los vaciados
pueden entonces ser lijados, pulidos y abrillantados para tener una variedad de acabados de superficie desde brillosos a mateados. Los vaciados
tambin pueden ser pintados, manchados, recibir
aplicacin de laca o de barniz.
4. FORMULACIONES PARA MOLDEO
FLEXIBLE DE MOLDURAS Las propiedades tpicas de la resina flexible STYPOL de
CCP son:
Propiedades
Viscosidad (Brookfield)
Tiempo de Gel a 77F
Tiempo de curado
Pico exotrmico
Peso por galn
80 cps
3.5 minutos
10 minutos
330 F
9.4 libras
Las siguientes formulas de partida pueden ser

usadas como una gua inicial:
Piezas flexibles
Resina
Cscara de nuez
Carbonato de calcio
Promotores
PMEK
91.3 %
2.2 %
6.5 %
Como sea necesario
1 % mnimo
Piezas semi-rigidas (se pueden clavar )

Resina
80 %
Cscara de nuez
20 %
Pigmentos
Como se requiera
Promotores
Como se requiera
PMEK
1 % mnimo
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237

Piezas de bajo peso (semi-rgidas y clavables)
Resina
73 %
Cscara de nuez
19 %
Carga de bajo peso
8%
Pigmentos
Como se requiera
Promotores
Como se requiera
PMEK
1% mnimo
Rgidas
Resina
57.8 %
Cscara de nuez
42.2 %
Pigmento
Como se requiera
Promotores
Como se requiera
PMEK
1 % mnimo
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238
VACIADO: Requerimiento de prueba de thermal shock

Parte Siete, Captulo V
En este captulo
1. Prueba de thermal shock
2. Factores que afectan el desempeo en
el termal shock
3. Requerimiento de prueba de termal
schock
1. PRUEBA DE TERMAL SHOCK El
termal schock es una prueba acelerada diseada
para medir la longevidad de las piezas vaciadas y
de superficie slida cuando son expuestas a las
condiciones con agua de un hogar tpico. Las
piezas probadas mediante termal schock son tpicamente los fregaderos de cocinas, lavabos y tinas de bao. La prueba de termal schock es un
protocolo requerido de los estandares ANSI Z
124.3 para lavabos plsticos y Z 124.6 para fregaderos plsticos.
Durante la prueba de termal schock la pieza es
expuesta a ciclos de agua extrenadamente caliente y fria. El tiempo de exposicin, velocidad
de flujo y temperaturas del agua son especficos
para cada estndar o mtodo de prueba. Durante
la exposicin al agua caliente, la pieza se expander. Entonces el agua fra encoger o comprimir la pieza. Como resultado, la pieza se mover continuamente en contracciones y expansiones durante el perodo de prueba.
Eventualmente, la pieza alcanzar el punto de
fatiga y fallar, como se observar mediante una
quebradura visible. Si se permite que la prueba
contine, la quebradura se har ms grande y
profunda y aparecern otras quebraduras. Los resultados son reportados generalmente como el
nmero de ciclos para que la pieza falle, as
como una descripcin de la falla, incluyendo el
lugar donde ocurri, sea en el gel coat o en la
matrz. Los resultados de la prueba de termal
schock no han sido correlacionados al comportamiento de la realidad de uso del producto.
2. FACTORES QUE AFECTAN EL DESEMPEO EN EL THERMAL SHOCK
Aunque los resultados de la prueba de termal
schock pueden ser influenciados por la calidad
de los materiales usados para fabricar la pieza, el
proceso de manufactura utilizado para fabricar la
pieza es el principal factor que afecta los resultados de la prueba.
Si se est haciendo una prueba de termal schock
para certificar una nueva materia prima, se deben
hacer dos piezas una con el nuevo material y
otra con el viejo usando el mismo procedimiento de manufactura. Los resultados debern
ser comparados solo entre ellos. Si hubiera diferencia en los resultados, esta estar ms influenciada por las materias primas. Sin embargo, resultados significativamente diferentes indicarn
un posible defecto de fabricacin en la pieza con
los resultados ms bajos. Si ambos resultados
son iguales pero bajos (no se cumple con el nmero mnimo de ciclos requeridos), indicar que
tenemos un problema de proceso.
Cuando se lleva a cabo una prueba de termal
schock para ser calificado de acuerdo a un estndar, se asume que el fregadero o la tina de bao
probado es un representante tpico del producto
del fabricante. La falla durante la prueba de termal schock puede ocurrir en el gel coat o en la
matrz. Las descripciones de cada uno de esos
modos de falla y posibles causas de la falla son
las que siguen
A. Fallas del gel coat Las quebraduras pequeas o fizuras solo en la capa del gel coat
indican una falla del gel coat. Si la prueba contina despus de que ha ocurrido la falla del gel
coat, el agua eventualmente se filtrar bajo las
areas con fizuras del gel coat y causar que se
desprenda. La matrz expuesta, eventualmente
se quebrar. Las fallas en el gel coat pueden ser
causadas por porosidad, o por gel coat con
espesor grueso, delgado o disparejo.
1) Porosidad Cuando se expone al agua caliente, la porosidad o aire atrapado en la capa de gel coat se expanden ms que el gel
coat que los rodea. Debido a que el gel coat
es solo una capa delgada, no requiere muchos ciclos de agua caliente antes de que las
quebraduras aparezcan. El tamao de la burbuja de aire tambin har una diferencia en
la rapidz con que la falla ocurre.
2) Gel coat grueso o delgado Si la pelcula
de gel coat es muy delgada, las fallas tpicamente ocurren por que el gel coat carece de
fuerza para soportar el esfuerzo de contraccin. Si la capa de gel coat es muy gruesa, el
desempeo es mejor; sin embargo, como resultado del exceso de espesor, se incrementa
el movimiento durante la contraccin/constriccin lo puede fatigar la pieza y causar
que-braduras prematuras.
3) Gel coat disparejo Si el gel coat no se aplica de forma pareja, las reas de gel coat delgadas y gruesas se contraern y oprimirn a
diferentes proporciones, causando que las interfases donde las areas gruesas y delgadas
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239

se encuentran se vuelvan reas de alto estrs.
B. Falla de la matrz Las quebraduras resoltantes de las fallas en la matrz son profundas,
ms largas y ms frecuentemente ms anchas
que las fallas de quebraduras en el gel coat. Las
quebraduras tpicas de la matrz salen del radio
central del orificio del drenaje debido a que esa
rea es la ms gruesa del lavabo. La falla de la
matrz puede ser causada por la composicin de
la matrz, reactividad de la vaciada posterior,
porosidad, falta de alineacin del contra-molde
o colocacin inadecuada del tubo de sobreflujo.
1) Composicin de la matrz Durante la prueba de termal schock, la resina es el nico
material en la composicin de la matrz que
se contrae y oprime. Si la matrz es rica en
resina, habr una gran cantidad de movimiento durante la contraccin y opresin. Si
la matrz es pobre en resina, no se mantendr
unida.
2) Reactividad de la vaciada posterior Frecuentemente, el contenido de la resina en la
matrz es incrementado por la vaciada posterior que hace ms fcil el llenado en el
contra-molde. Un contenido alto de resina en
la matrz en conjunto con una masa ms
gruesa en el ovaln, causar que la exotermia
del vaciado posterior en el contra-molde sea
muy alta. La exotermia ms alta, har que la
posibilidad de crear esfuerzos sea ms grande y cause fracturas en la matrz durante el
proceso de curado. Las fracturas por esfuerzos crecern durante la prueba de termal
schock y eventualmente sern visibles en la
superficie.
3) Porosidad Si hay aire atrapado en la matrz
cerca de la superfice del gel coat, la exposicin al agua caliente puede calentar el aire
dentro del hueco causando que se expanda.
Esta expansin puede causar una quebradura
en la matrz la cual entonces se irradia a la
superficie.
4) Falta de alineacin del contra-molde La
falta de alineacin del contra-molde (ovaln)
mover la masa de la matrz. El resultado ser una diferencia an ms grande entre las
areas de matrz gruesa y delgada. Justo como
en donde hay espesor disparejo de gel coat,
hay una diferencia en la relacin de contraccin y opresin entre las areas gruesas y delgadas de la matrz, con un esfuerzo en la
interfase entre las areas.
5) Colocacin inadecuada del tubo de sobreflujo El espacio bajo el tubo de sobre-flujo

debe ser consistente desde el drenaje hasta la
conexin cerca de la orilla del ovaln. La
matrz llena el espacio entre el ovaln y el
tubo. Si el espacio bajo el tubo no es consistente, ocurrirn variaciones de espesor y
causarn la falla descrita arriba.
Como se estableci previamente, la prueba de
termal schock es un indicador de que tan bien
ha sido fabricada la pieza. Es un mtodo acelerado de prueba con condiciones severas extremas diseada para mejorar el desempeo de la
pieza. Si los resultados son buenos, entonces el
fabricante tiene paz mental al saber que el
proceso de produccin est trabajando bien. Si
los resultados son bajos, entonces es una informacin importante que define los asuntos que
tienen que ser conocidos y corregidos en el proceso de manufactura.
3. REQUERIMIENTO DE PRUEBA DE
TERMAL SHOCK CCP provee la prueba de
termal schock como un servicio para sus clientes. Para requerir la prueba, por favor llene la pgina con el formato para este efecto y envela
con la pieza a ser probada a:
CCP
Attn: Laboratorio de Composites; Servicio
Tcnico
820 East 14th Street
North Kansas City, MO 64116
Las dudas deben ser consultadas en:
Tel: 816 - 391-6088
Fax: 816 - 391-6215
Las pruebas pueden ser llevadas a cabo mediante
el estndar ANSI Z 124.3 o el estndar ANSI Z
124.6.
1) ANSI 124.3 (artculos de bao) La prueba estndar usa agua a 150F y 50F. Un
ciclo consiste de:
1.
2.
3.
4.
90 segundos de agua a 150F fluyendo a un galn

por minuto.
30 segundos de tiempo de drenaje.
90 segundos de agua a 50F fluyendo a un galn
por minuto.
30 segundos de tiempo de drenaje.
Para pasar esta prueba, se requiere un mnimo de 500 ciclos sin quebraduras o ampollas. Tpicamente las pruebas del ovaln
son hechas hasta que al menos se observan
dos quebraduras. El ovaln es entonces
cortado, las quebraduras son inspeccionadas y el espesor del gel coat medido.
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240

2) ANSI Z 124.6 (Cocinas) Esta prueba usa
agua corriente a 190F/70F a un galon por
minuto sin pausa entre ciclos. El
requerimiento de aprobacin son 250 ciclos

sin quebraduras o ampollas.
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241

REQUISICION DE PRUEBA DE TERMAL SCHOCK (MB-218)
IMPORTANTE
1. La forma debe ser completada antes que la prueba comience.
Nombre de la compaa:
Direccin:
2. Los vanity tops ms anchos de 32 pulgadas no pueden ser probados.

Telfono:
Fax:
e-mail:
Nombre de contacto:
Ciudad/Estado/C.P.:
Marmol
Producto:
Onix
Granito
Superficie slida
Fecha de manufactura:
Otro:
Temperatura del taller (F):
Ovaln:
Redondo
Oval
Sobre-flujo
Si
No
Cuadrado
Prueba de thermal schock:
Estndar 50/150
GEL COAT:
Fabricante:
Cocina de superficie slida 70/190
Asistencia de aire
Externa
Mtodo de catalizacin:
Otro:
Cdigo de producto:
Airless
Tipo de aspersin:
Concha
Hot pot
Porcentaje de catalizador:
Menor a 10 mils
Tunel de curado:
Si
10-15 mils
No
Fabricante del granito

aspersable: _________________________
15-20 mils
20-25 mils
# Lote:
Porcentaje de catalizador:
Granito
Otra: ____________
Fabricante de la carga & producto:

MATRIZ:
Porcentaje de resina:
Mayor a 30 mils
Porcentaje de carga
en el gel coat: _______________________
Cdigo de producto:
Fabricante de catalizador & producto:

ATH (Onix)
25-30 mils
Temperatura del tunel (F) ______________________
Codigo de producto: _________________

Color: _____________________________
Fabricante:
CaCO3
Otro:
Interna
Espesor hmedo de pelcula:
CARGA:
# Lote:
No atomizado
Fabricante de catalizador & producto:
RESINA:
Otro:
ATH Superficie Slida
Granito Superficie Slida
Porcentaje:
Porcentaje de carga:
Temp. de matrz (F):
Temp. ambiente (F):
PARA USO EXCLUSIVO DE INVESTIGACION

Tipo de falla:
Gel coat
Proyecto #:
Matrz
Otro: _____________
# ciclos: _____________
Fecha asignada:
COMENTARIOS:
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242
POLIESTER TOOLING: Introduccin

Parte Ocho, Captulo I
En Parte Ocho
Captulo I:
Introduccin
Captulo II:
El modelo maestro
Captulo III:
Preparacin del modelo
maestro
Captulo IV:
Aplicando cera desmoldante a modelos y moldes
Captulo V:
Fabricando un molde
Captulo VI:
Distorsin de la superficie
del molde
Captulo VII:
Procedimientos de iniciacin del molde
Captulo VIII: Mantenimiento del molde
Captulo IX:
Re-acabado del molde
Captulo X:
Almacenaje del molde
Captulo XI:
Precauciones especiales
Las piezas de plstico reforzado con fibra (PRF)
son moldeadas en la forma deseada usando una
herramienta (comunmente llamada molde) y un
proceso de moldeo. Como mnimo, un molde consiste de una cubierta simple, o una superficie de
moldeo. Las cualidades de superficie sern reflejadas en la parte moldeada a ser hecha en la herramienta. Si la pieza requiere un acabado de alto brillo y terso, entonces la superficie del molde necesita ser tersa y de alto brillo.
El proceso de moldeo tiene un gran impacto en el
diseo de la herramienta. Cuando un proceso de
moldeado envuelve altas presiones o cuando cualquier deflexin del molde debe ser limitada, los
refuerzos son usados para dar resistencia a esta
cubierta. Esto puede ser logrado por cualquier
combinacin de incremento en el espesor, el uso
de materiales core y/o elementos moldeados de rigidz como la seccin de contramolde o seccin C
en laminados. Cada uno de estos refuerzos puede
ser nico en su diseo. Cuando una cubierta es
ms grande que unos pocos pies cuadrados, un sistema de armazones es usado tambin para proveer
los medios de manejo de la cubierta sin causarle
deformaciones o fracturas. Un sistema de armazn
puede ser uno de dos tipos. El sistema ms simple
de armazn soporta el peso muerto del molde y se
concentra en unos pocos puntos de carga. El tipo
ms complejo de armazn tambin provee soporte
estructural para resistir a las fuerzas de moldeo y
restringir la deformacin del molde. Ambos sistemas proveen un medio para agarrar el molde para operaciones de transporte y levantamiento.
La mayora de las capas de molde usadas para producir piezas de PRF son elboradas de materiales
tipo PRF. Para corridas altas de produccin, un
molde de metal puede ser ms econmico, pero
con un costo inmediato ms alto. Una cubierta de
molde del tipo PRF es producida usando un modelo maestro, tambin conocido como patrn o modelo. Este modelo maestro es una representacin a
escala completa del diseo de una parte que incorpora toda la geometra de una de las superficies de
la pieza. Un molde puede ser geomtricamente
equivalente a la imagen de la pieza o puede ser
una imagen de espejo acerca de la superficie externa de la pieza.
No hay un camino fcil o rpido para producir un
molde FRP de calidad. Un buen molde es un trabajo de precisin y laborioso. Comienza con una
preparacin cuidadosa del molde maestro y contina a travs de la construccin final del molde de
produccin. Cualquier defecto en el modelo maestro se transladar sobre cada molde subsecuente y
requerir esfuerzo extra para removerlo. La produccin de un molde con la ms alta calidad
comienza con un modelo maestro de alta calidad
tambin.
Los trminos modelo maestro, patrn y modelo
son, algunas veces, utilizados de forma intercambiable. Debido a recientes avances en ruteadores
de computadora numricamente controlados
(CNC), el trmino patrn generalmente describe
un modelo maestro que es maquinado de un blanco construido de solo un material. En contraste, el
trmino modelo describe generalmente un modelo
maestro construido de una variedad de materiales
y formado manualmente. Ni el patrn ni el modelo
son particularmente durables y son adecuados para producir solo uno, o un nmero pequeo de
moldeos. Cuando se requieren dos o ms moldes
para lograr los requerimientos de produccin, un
molde maestro es utilizado para producir los moldes de produccin. Este molde maestro es durable,
robusto, representacin a escala completa del diseo de imagen de una pieza y es construido de la
misma manera que un molde de produccin.
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243
POLIESTER TOOLING: El modelo maestro

Parte Ocho, Captulo II
En este captulo
1. Introduccin
2. Nmero de moldeos
3. Calidad de superficie
4. Generador
1. INTRODUCCION Una gran variedad de
materiales pueden ser usados para construir el
modelo maestro. Algunos ejemplos son el yeso,
resina polister, resina epxica, espuma de uretano, espuma de cloruro de polivinilo (PVC),
masilla automotrz, materiales PRF, madera recubierta con resina polister o epoxica, maderas
comprimidas de densidad media (MDF) y ciertas
melaminas laminadas materiales de
una cara como la Formica o tablaroca.
2. NUMERO DE
MOLDEOS El nmero de moldeos esperados del modelo
maestro influenciarn
la eleccin de materiales y la metodologa de construccin.
Los patrones de yeso
o tipo espuma, o los
modelos construidos de materiales variados rara
vez sobrevivirn un desmolde sin incurrir en
algn dao. Si se necesitan varios moldes, es
mejor construir un modelo maestro usando materiales PRF. Un molde maestro es robusto y
puede ser usado para producir un gran nmero
de moldes de produccin.
3. CALIDAD DE SUPERFICIE La calidad de superficie del modelo maestro es su caracterstica ms importante para la mayora de
las piezas moldeadas de PRF. Debe ser duro, brilloso y libre de defectos. El proceso de moldeo
reproducir y empeorar cualquier defecto en el
modelo maestro. Los gel coat tooling de CCP
hacen un excelente recubrimiento final sobre el
modelo maestro. Cuando es aplicado adecuadamente, el gel coat tooling provee la superficie
ms a prueba de tontos (ver DS-45 Hojas de
Datos de Gel Coat Tooling para informacin
especfica).
El encogimiento de la resina durante el proceso
de moldeo resultar en una pieza que es ms pequea que el modelo maestro. Para algunas piezas, que requieren dimensiones precisas, el
modelo maestro debe ser hecho ligeramente ms
grande para contrarestar ese encogimiento. La

cantidad exacta depender del tipo de resina y su
encogimiento inherente, el contenido de fibra,
temperaturas de proceso y el nmero de generaciones entre el modelo maestro y la pieza de
produccin. Una regla de oro para los polisteres
curados a temperatura ambiente es que su encogimiento ser de 1/32 de pulgada por pie lineal
cuando se refuerza con 25 porciento de contenido de fibra. El gel coat encoje ms que la resina reforzada con fibra de vidrio, resultando en
piezas que son ms concavas en el lado del gel
coat. Por esta razn, cualquier rea plana y larga
debe ser coronada en una forma convexa para
prevenir la deformacin en la direccin
contraria. Una corona
de de pulgada por
pie lineal es tpica para
panales pequeos.
4. GENERADOR
El trmino generacin se refiere al nmero de moldeos sucesivos entre el modelo maestro y la pieza de produccin. Si
se hace un molde de
produccin en el modelo maestro, este es un
molde de produccin de primera generacin. Si
se hace un molde de produccin del molde maestro que fue hecho del modelo maestro, se trata de
un molde de produccin de segunda generacin.
Un molde de segunda generacin requiere una
geometra de modelo maestro que es una imagen
de espejo de la superficie de la pieza descrita en
el esquema de esta pgina. Cada generacin subsecuente puede ser ligeramente ms pequea que
su predecesora. La cantidad exacta depender de
los materiales y procesos utilizados.
La produccin de un molde maestro a partir de la
geometra de un modelo maestro que sea idntico a la superficie de diseo de la pieza requiere
una pieza intermedia de herramienta. Esta pieza
intermedia es hecha a partir del modelo maestro
y es llamada molde cero. El molde cero es utilizado para fabricar el molde maestro. El molde
maestro produce los moldes de produccin uno,
dos, etc. Aqu, el molde cero es un molde de
primera generacin, el molde maestro es de
segunda generacin y todos los moldes de produccin (uno, dos, etc.) son de tercera generacin. Algunos materiales usados en el modelo
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244
POLIESTER TOOLING: El modelo maestro

maestro pueden dejar lineas testigo en la pieza
de FRP moldeada subsecuentemente. Este defecto cosmtico, conocido como marcado, sucede
debido a la combinacin de exotermias de moldeo, capacidad de calentamiento del sustrato, expansin trmica del sustrato, encogimiento de
curado y ablandamiento en el gel coat, tanto en
el modelo como en los moldeados. El molde cero
presenta una oportunidad para remover estas
lineas testigo mediante lijado en hmedo, pulido
y abrillantado. Esto es particularmente cierto para las orillas externas y esquinas en el molde cero (caractersticas de tipo convexas o de macho). Las caractersticas externas son ms fcilmente lijadas que las orillas y esquinas interiores
(caractersticas de tipo cncavas o de hembra).
Los defectos en estas orillas y esquinas internas
son ms fcilmente corregidas en la siguiente
pieza herramental, el molde maestro, cuando se
vuelven orillas y esquinas externas.
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245
POLIESTER TOOLING: Preparacin del modelo maestro

Parte Ocho, Captulo III
En este captulo
1.
Lijado
2.
Pulido y abrillantado
3.
Prueba de brillo
1. LIJADO Un modelo maestro debe ser acabado con gel coat tooling que sea bien curado y lijado hsta estar terso. Como mnimo, el lijado debe
ser logrado con el uso de lijas del grano ms fino
mientras no haya presentes rayones mayores a los
causados por la lija de grano 600. Para un brillo
ms alto con menos pulido, estn disponibles las
lijas de grano 800, 1000, 1200 y 1500. Cada grano
debe ser usado en un ngulo de 90 grados contra
la direccin del grano precedente, hasta que todos
los rayones que cruzan sean removidos. Un colorante insoluble en agua tal como un steel layout
fluid (Dykem de ITW) o un dry guide coat puede usarse para para incrementar la visibilidad de
rayaduras de granos ms grandes, las cuales deben
ser lijadas hasta ser elimindadas antes de cambiar
al siguiente papel de grano ms fino. Cuando se lija en hmedo, una pequea cantidad de jabn en
agua ayuda a suspender las partculas lijadas en el
agua. Esta agua debe ser cambiada cada que se
cambie hacia un papel de grano ms fino para evitar el subsecuente rayado de la superficie del modelo con las partculas de lijado de grano ms
grande.
2. PULIDO Y ABRILLANTADO Despus
de lijar, la superficie del modelo debe ser pulida y
abrillantada usando un compuesto de pulido que
es formulado para poliesteres. Se necesita una
atencin cuidadosa en esta operacin. El mal pulido causado por el calor alto de la esponjilla pue-
de resultar en cscara de naranja, impresin de fibra y quemaduras. Despus de pulir, lave el modelo con agua y jabn para remover los residuos del
compuesto pulidor o medio de pulido.
3. PRUEBA DE BRILLO Despus del pulido final, revise si el gel coat tooling tiene un acabado brillante una ve que todo el material compuesto haya secado y haya sido removido. Utilizando una franela ligeramente humedecida con
acetona u otro solvente aceptable, limpie la superficie del gel coat para remover cualquier residuo.
El solvente debe remover algo del aceite residual
del compuesto pulidor, pero la superficie debe tener todava un alto brillo. Si el gel coat tooling se
opaca mucho, la falta de brillo original se nota debido a que el aceite remanente ha producido un
brillo artificial por humectar la superficie y suaviz cualquier imperfeccin.
Para prevenir daos en el gel coat tooling, no permita que la acetona u otros solventes se encharquen sobre, o permanezcan en contacto con la superficie del modelo. Note tambin que la cera
desmoldante no debe ser utilizada para incrementar el brillo sobre la superficie del molde. Las
ceras, levantarn el brillo de la superficie del
molde, pero una vez recubiertas con el gel coat
pueden opacarse y no ser durables. La superficie
del molde debe ser lijada y pulida hasta que el gel
coat toolin tiene el grado de brillo requerido por la
parte moldeada.
Una vez que el modelo maestro ha sido acabado,
lijado, pulido, abrillantado y lavado con una solucin de agua y jabn, se debe aplicar un sistema
desmoldante.
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246
POLIESTER TOOLING: Aplicando cera desmoldante

Parte Ocho, Captulo IV
En este captulo
1. Tipos de desmoldantes
2. Aplicacin de cera en pasta
3. Proteccin adicional de desmolde
4. Solucin de problemas
1. TIPOS DE DESMOLDANTES Los mejores resultados para los moldes son logrados utilizando una cera en pasta de buen grado formulada
para FRP. Es imperativo que el modelo o molde
maestro sea intensamente encerado para evitar que
se pegue durante el desmolde de la pieza. Se deben aplicar al menos seis capas de cera en el molde maestro para asegurar un desmolde completo
de la pieza subsecuentemente moldeada.
Si se usa un sistema desmoldante base polmero o
semipermanente, siga las instrucciones especficas
del fabricante. Este sistema usualmente incluye un
limpiador de superficie y un sellador que llena las
porosidades microscpicas y los rayados. La mayora de los sistemas desmoldantes polimericos
estn diseados para lograr mltiples desmoldes
sin reaplicar el sistema desmoldante. Esto resulta
en menos tiempo de mantenimiento de molde y el
subsecuente incremento en productividad. Para
propsito de la construccin del molde, este beneficio es fuertemente superado por un detrimento
especfico del desmoldante polimrico. Existe un
riesgo grande de preliberado de gel coat debido al
extraordinario buen desmolde de la primera pieza.
(Usualmente, solo un molde cero es desmoldado
del patrn maestro y solo un molde maestro es
desmoldado de un molde cero, eliminando el beneficio de los multiples desmoldes del sistema polimrico de desmoldes). Para los moldes de produccin desmoldados de un maestro de vidrio, el
costo de aplicar una capa adicional de cera en pasta entre los desmoldes est muy lejos del costo de
corregir un preliberado de gel coat. Siempre es
una buena idea el construir un pequeo panel de
prueba para estar seguros que el sistema producir
moldeos con la calidad requerida.
2. APLICACIN DE CERA EN PASTA
Aplique la primera capa de cera desmoldante en
movimiento circular, cuidando de no aplicarla
muy gruesa. Espere la cantidad de tiempo recomendada por el fabricante de la cera para que se
opaque y los solventes se evaporen. Pula insistentemente a mano, usando una estopa de algodn
o toallas de felpa libres de pelusa, suaves y limpias. Siempre use dos trapos para limpiar la cera.
El primer trapo es usado para remover el grueso
de cera. El segundo trapo se usa para el pulido fi-
nal. Evite el uso de productos de papel fibrosos

para remover la capa de cera desmoldante debido
a que ellos pueden rayar la superficie. No utilice
una mquina para pulir, por que puede quemar la
superficie y dejar areas sin desmoldante. Permita
que cada capa de cera desmoldante seque lo suficiente. Refierase a las instrucciones del fabricante
para ms detalles.
Aplique la segunda, tercera, cuarta, quinta y sexta
capas como se describi antes. Para ayudar a no
dejar areas sin encerar, comience y termine cada
capa en un lugar distinto del molde. Espere siempre a que se opaque antes de pulir y siempre espere entre capas. Despus de que la ltima capa ha
curado lo suficiente, limpie a mano la superficie
entera con estopa para remover cualquier polvo o
suciedad.
3. PROTECCION ADICIONAL DE DESMOLDE Para asegurar por completo un exitoso
desmolde del master o modelo, se puede usar adicionalmente un material formador de pelcula que
crea una barrera fsica, esta puede ser usada adems de las seis capas de cera desmoldante. El Alcohol Polivinlico (PVA) es una solucin de agua
/ alcohol de materiales formadores de pelcula y
solubles en agua. El PVA es particularmente recomendado como un desmoldante adicional en los
moldes nuevos y cuando los moldes son reacabados, reparados o pulidos y lijados. Debido a
que es soluble en agua, no se recomienda como
agente de desmolde para gel coats o resinas que
contienen agua o emiten agua durante el curado.
La pelcula de PVA imparte cierto grado de
rugosidad al artculo moldeado, de forma que se
requerir algo de lijado post-moldeo para alcanzar
los requerimientos cos-mticos. Despus de la re
mocin de la pieza, el PVA debe ser fcilmente
solubilizado y lavado del molde con agua. Si el
PVA se adhiere al molde en lugar de a la pieza, la
pelcula probablemente era muy delgada.
Despus de completar el procedimiento de aplicacin de cera desmoldante, aplique dos capas de
cera en pasta libre de silicn tal como la Cera,
Partall # 2, Oscars 600 o TR108. La cera en pasta
sin silicn ayudar a prevenir los ojos de pescado
y permitir que el PVA fluya ms suavemente.
Se obtienen mejores resultados de aspersin con
un aspersado tan fino como sea posible. Utilice aire a alta presin (80 a 100 psi) y baja presin de
fluido de PVA. La distancia de aspersin normal
es de 12 a 20 pulgadas. Es esencial aplicar varias
capas delgadas de PVA y luego seguir con una
capa hmeda ms gruesa para obtener un espe-
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247
POLIESTER TOOLING: Aplicando cera desmoldante

sor de pelcula de aproximadamente dos a cuatro
milsimas. Un galn cubrir aproximadamente
400 pies cuadrados. El tiempo de secado es de 15
a 30 minutos (dependiendo de la temperatura, humedad, movimiento de aire y espesor de pelcula).
No aplique gel coat tooling sobre el PVA hmedo.
Cuando el PVA seca la pelcula debe estar libre de
4.
SOLUCION DE PROBLEMAS
Solucin de Problemas con la Aplicacin de PVA
Observacin
Sugerencia
1.
Burbujas de aire en la pelcula de PVA ...
2.
3.
Escurrimientos de la pelcula ...

Manchones opacos en la pelcula causados por
sobre-aplicacin de PVA .
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
pegajosidad, muy tersa y brillosa. La pistola aspersora debe ser limpiada con agua y luego con
solvente para remover los residuos de agua. Cuando use PVA, refierase a la tabla siguiente sobre
Solucin de Problemas con la Aplicacin de
PVA para contar con algunas sugerencias.
La pelicula entera tiene apariencia opaca, empaada o granulada ..

La superficie de la pieza est rugosa y empaada .
La pelcula no humecta parejo o forma ojos de
pescado .
Se grava el PVA (se forma un patrn opaco
tanto en el molde como en la superficie de la
pieza)
Se acumulan costras blancas y duras en el
molde
La pieza se atora ...
El PVA se queda en el molde, no en la pieza ...
Presin de aire muy baja, use al menos 80 psi dinmicos en la pistola.

Pelcula aspersada muy humeda o muy gruesa.
Aspersin de PVA seco con agua que causa un re-humedecimiento
y flujo.
Pelcula no suficientemente gruesa, pelcula no aspersada hasta una
capa hmeda.
Vea los problemas 3 y 4.
Superficie contaminada. No use cera desmoldante con silicones.
Pelcula de PVA muy delgada (capa en polvo).
Laminado muy caliente o PVA muy delgado.
Pelcula de PVA muy delgada.
Pelcula de PVA muy delgada.
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248
POLIESTER TOOLING: Construccin del molde

Parte Ocho, Captulo V
En este captulo
1. Consideraciones de diseo del molde
2. Gel coat tooling
3. Barrier cotas en aplicaciones de moldes
4. Skin coat
5. Materiales en masa convencionales
6. OPTIMOLD II Productos tooling low
profile
7. OptiPLUS Productos tooling low
profile
8. Refuerzos
9. Estructuras
1. CONSIDERACIONES DE DISEO DEL
MOLDE Los moldes son usualmente producidos usando el mtodo de moldeo por contacto
(abierto). El proceso de fabricacin de moldes debe ser diseado, programado y ejecutado dentro
de un marco de tiempo controlado. El gel coat se
aplica y se deja curar. Subsecuentemente, se aplica el laminado y se adhiere al gel coat curado que
fue aplicado previamente. Esta adherencia es secundaria y es una fuente de fragilidad potencial.
Por esta razn, se debe procurar que el gel coat o
laminado curen completamente antes de aplicar la
siguiente capa de material.
Existen varias opciones a considerar en el diseo
de un molde laminado. Un molde laminado puede
consistir de al menos dos componentes. Como
mnimo, el gel coat tooling sirve como capa superficial y un laminado en masa sirve como pnel
estructural. El gel coat tooling debe proveer una
superficie que es dura y tiene un brillo natural y es
una superficie muy tersa y brillosa. Los gel coat
tooling de poliester isoftlico proveen el ms alto
brillo pero con una resistencia y tamperatura de
distorsin (HDT) modestos. Los gel coat vinilester
proveen la ms alta resistencia y HDT, pero con
un brillo modesto. Revise el artculo DS-45 (Series 945) Hojas de Datos de Gel Coat Tooling para
informacin especfica sobre loa materiales, equipos y aplicacin.
Un mtodo para sumar sinergia entre las capas es
el uso de una capa superficial de gel coat tooling,
con un barrier coat subsecuente de gel coat vinilester aplicada por un mtodo similar al usado con
el gel coat. Este barrier coat sirve para reforzar el
gel coat y para mejorar la superficie cosmtica.
Revise el artculo DS-67B Armor-Guard Hoja
de Datos de Barrier Coat Vinilester Negro para
informacin especfica.
El refuerzo del laminado puede ser cualquier fibra.
El refuerzo de hilo de aspersin entre 30 a 35 por
ciento provee los mejores resultados cosmticos

en general. Mejores resistencias pueden ser logradas usando refuerzos continuos, pero la impresin
de fibra y distorsin sern mayores. El mat contiene una resina de apresto la cual puede causar
hoyos en la superficie del gel coat. Tpicamente,
hay menos apresto en un lado de la colchoneta.
Este lado debe ser colocado sobre la capa de gel
coat. Para mejor apariencia cosmtica, cualquier
capa de mat en la pieza debe emplear juntas de unin en las orillas del mat.
Se usa un skin coat para evitar el aire atra-pado
detrs del gel coat y que podra llevar a subsecuentes imperfeccines en de la capa de gel coat.
Un laminado delgado es generalmente una capita,
de 0.030 a 0.090 pulgadas, de hilo de aspersin
con un 30 por ciento de refuerzo fibroso. Esto corresponde a un rango de entre una y tres onzas por
pie cuadrado (300 900 gramos / metro cuadrado).
El laminado en masa usualmente es hecho con
uno de tres materiales resinosos: resina de laminacin isoftlica convencional, resina de laminacin OPTIMOLD II (cargada con alumina trihidratada cero-encogimiento) o resina de laminacin OptiPLUS (sin cargas cero-encogimiento).
Refierase a las secciones subsecuentes para cada
material.
El espesor total del molde depende de su forma y
tamao. Una regla de oro regular es el uso de
espesor de de pulgada mximo por cada diez
pies lineales, con 1/8 de pulgada extra por cada
cinco pies lineales adicionales. El espesor puede
variar de acuerdo a las diferentes formas, tamaos
y necesidades. El tipo y estilo de estructura, as
como las propiedades fsicas y mecnicas de los
materiales de laminacin, tambin afectan el espesor del diseo.
Las consideraciones estructurales son resueltas
con refuerzos y armazones. El refuerzo debe ser
integrado al laminado del molde. Los moldes
grandes usualmente incorporan materiales core tipo balsa. Un elemento de rigidz moldeado, como
un refuerzo laminado o aditamento metlico, tambin pueden ser incorporados. El armazn es una
estructura que rodea y soporta el molde desde el
reverso. Generalmente se utiliza acero para hacer
la armazn, aunque tambin se usa madera.
Para laminado por contacto (abierto), la estructura
es una cuna que soporta el laminado, distribuyendo su peso en puntos de carga concentrados
(usualmente castillos). Para el moldeo por transferencia de resina a alta presin, el armazn es un
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249

refuerzo estructural para el laminado que define la
cavidad del molde.
Una vez que el diseo del molde y la metodologa
de construccin se han seleccionado, deben ser
producidos uno o ms paneles pequeos de prueba
para demostrar la factibilidad de las tcnicas de
aplicacin y condiciones de proceso. El desmpeo
de estas pruebas antes de construir moldes es muy
prudente y nos conduce hacia el molde de ms alta
calidad cor el ms bajo costo.
2. GEL COAT TOOLING Antes de usar gel
coat tooling para fabricar moldes, se debe preparar
un panel como prueba de la aspersin del gel coat.
La prueba de aspersin debe ser hecha a las mismas condiciones que se tendrn al aplicar el molde. Despus de la evaluacin, la aplicacin debe
ser retenida junto a otros datos como parte del registro histrico del molde.
La primera capa de gel coat tooling es la ms
crtica, debido a que esta sera la superficie que
define la calidad en la superficie final. Si la
porosidad es evidente despus que el gel coat ha
gelado, la capa debe ser removida y el problema
se debe corregir. Una vez que la pelcula es perfecta, sin porosidad, hoyos o piquetes de alfiler, la
segunda capa puede ser aplicada. Esta segunda
capa debe ser del color preferido para el molde
(negro, verde o naranja).
Para producir una aplicacin de calidad, aplique
primero cera desmoldante a una placa de vidrio
limpio. Un tamao comn es de 12 por 12 pulgadas. Luego, usando el mismo equipo, as como el
mismo lote de gel coat y catalizador, asperse una
capa de gel coat adecuadamente catalizado usando las mismas tcnicas utilizadas en la produccin
del molde. Use un medidor de espesor hmedo para asegurar que el gel coat es aplicado en una capa
humeda y tersa a 182 mils (45050 micrones).
Una vez que cura, la pelcula de gel coat debe ser
laminada o encintada para su desmolde. La pelcula de gel coat debe ser inspeccionada visualmente
en busca de imperfecciones. El lijado de la superficie y limpiado con un tinte de contraste revelar
cualquier porosidad superficial y/o interna.
Si el panel aplicado luce satisfactorio, use los mismos lotes de material, equipo y tcnica de aplicacin para producir el molde. Si el panel no luce
satisfactorio, deben ser hechos ajustes en la aspersin hasta que se produzca un panel de alta calidad que est libre de porosidad y sin imperfecciones superficiales.
Cuando use una pistola pinturera de aspersin a
presin Binks, la combinacin de orificio de flui-
do 66, aguja 65 y air cap 63 PB provee un flujo de

material entre 1.5 y 2.5 libras por minuto. Una
presin de atomizacin de aire de 60 a 75 psi (en
la pistola con el abanico completamente abierto)
utiliza 17 CFM de aire y normalmente asegura
una excelente atomizacin del gel coat. Las relaciones de entrega de material por encima de 2.5
libras por minuto pueden crear escurrimientos, piquetes de alfiler, porosidad y exceso de cscara de
naranja. El equipo airless requiere un gel coat con
propiedades adecuadas.
El gel coat tooling debe ser aplicado en dos capas
tersas aspersadas a 182 mils humedas cuidando
que cada una cure. Cada capa debe ser desarrollada con tres (3) pasadas, con cada pasada en angulo recto respecto a la pasada anterior. La primera capa debe ser dejada que gele entre las capas
y cure solo hasta el punto donde no dar piel de
cocodrilo cuando se aplique la segunda capa. Normalmente, este perodo de tiempo es de 90 minutos a 77F y 1.8 por ciento de catalizador. La segnda capa puede ser de diferente color y puede
actuar como una advertencia cuando la primera
capa haya sido completamente lijada a travs de la
vida til del molde.
La laminacin debe continuar solo despus que la
segunda capa de gel coat tooling ha curado por 60
a 90 minutos o hasta por un mximo de tres horas.
El tiempo es dependiente de la temperatura ambiente, movimiento de aire, humedad, tipo y concentracin de catalizador. Si el gel coat cura
demasiado, puede encoger y desmoldarse del
maestro. El gel coat debe ser cubierto por, al menos, un laminado delgado el mismo da que es
aspersado para evitar el preliberado del gel coat.
Los retrazos excesivos pueden adems resultar en
acumulacin de polvo o suciedad que pueden estorbar la adhesin adecuada del laminado.
El aspersado de gel coat tooling a temperaturas
menores a 77F puede resultar en mal curado que
aparece luego como distorsin y/u opacidad de la
superficie del molde.
3. BARRIER COATS EN APLICACIONES
DE MOLDES Se puede usar un barrier coat vi nilester como bloqueador de impresiones para
proveer una superficie ms tersa al gel coat. Esto
se traduce en un molde que entrega piezas con
apariencia cosmtica mejorada. Un barrier coat
negro provee, tambin, una ayuda visual para la
deteccin de burbujas de aire durante la
laminacin del laminado delgado. Para mejores
pro-piedades cosmticas, el barrier coat debe ser
en adicin a las dos capas de gel coat tooling. El
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250

barrier coat pudiera ser usado como sustitucin de
se transferir a travs de la superficie del gel coat.
la segunda capa de gel coat tooling, con algna
Estas imperfecciones no siempre sern visibles en
pequea afectacin en las propiedades cosmtiun molde nuevo, pero pueden aparecer durante el
cas.
tiempo que el molde es utilizado en produccin.
El barrier coat es aplicado de la misma manera
La reparacin de estos defectos en el molde son
que el gel coat a un espesor de 16 a 20 mils (400
consumidores de tiempo y afectarn la calidad
500 micrones). Esto debe hacerse en tres pasadas,
total de la superficie del molde. La remocin de
con cada pasada en una ngulo recto respecto a la
defectos en el skin coat mediante desbastes puede
pasada previa. Refierase al artculo DS-67B
resultar en rayones, cortes o estras en el molde inArmorGuard Hoja de Datos de Barrier Coat
ferior o la superficie del patrn. Frecuentemente
Vinilester Negro para informacin especfica. Se
es ms econmico comenzar de nuevo que reparar
debe usar un PMEK con bajo contenido de
estas estras en el molde maestro de fibra de vidrio
perxido de hidrgeno para ayudar a minimizar la
o el molde de produccin. La remocin de defecespuma. Los coat barrier coat de VE como el
tos en el skin coat no debe ser confiada a personal
ArmorGard tienen algo de porosidad y no deno entrenado o sin habilidad sin aceptar el riesgo
bern ser usados como una superficie de moldeo.
de daos a los activos de alto costo.
La porosidad es intrnseca a los barriercoats baEn general, un skin coat debe contener un 28 a 32
sados en VE y no presentan un problema cuando
por ciento de fibra de vidrio en peso. El espesor
son aplicados detrs de una capa completa de gel
nominal debe caer en el rango de 30 mils a 90
coat tooling. El control de calidad es llevado a camils. Un skin coat de fibra aspersada a una onza
bo con al catalizador Luper-ox DDM-9. El nivel
por pie cuadrado (osf) de fibra medir alrededor
ideal de catalizador es de 1.8 por ciento a 77F y
de 30 mils, con 1.5 osf medir alrededor de 45
debe estar siempre entre 1.2 y 2.5 por ciento para
mils, con dos osf medir 60 mils y con tres osf
un curado adecuado.
medir alrededor de 90 mils. Se debe usar un meEsto generalmente requiedidor de espesor de lamiCorreccin de catalizador para OPTIMOLD II
% Catalizador por peso
re temperaturas ambiente % Catalizador por volumen
nado para verificar que se
0.90
1.27
en el rango de los 70F a
aplica el espesor correcto.
0.95
1.34
95F. El uso exitoso es
Un skin coat libre de aire
1.00
1.41
posible a temperaturas lies ms facil de aplicar a
1.05
1.48
geramente fuera de este
menor espesor que grueso.
1.10
1.55
1.15
1.62
rango pero con un mayor
Un laminado de capa muy
1.20
1.69
riesgo de preliberado o
delgada ser de 5 mils
1.25
1.77
bajo curado. Normalmenmientras que uno grueso
te, la pelcula de barrier coat est lista para laser de 10 mils.
minar entre 60-90 minutos. Este intervalo de tiemCuando aplique un skin coat, el uso de una resina
po es dependiente de la temperatura del material,
de cero-encogimiento como la OPTIMOLD II u
temperatura ambiente, humedad, movimiento de
OptiPLUS debe ser evitado. Esas resinas reaire y concentracin del catalizador.
quieren una masa suficiente para producir la exo4. SKIN COAT Un skin coat de fibra de vitermia necesaria para el control de encogimiento.
drio con resina tooling sin cargas es fuertemente
El adecuado rolado y remocin de todas las bursugerido para geometras complejas. El OPTIbujas de aire se vuelve difcil al espesor requerido
MOLD SL (STYPOL 40-4339) es la resina
para el control de encogimiento.
isoftlica recomendada y el OPTIMOLD SLSS
Para moldes que experimentarn ciclos de calen(ArmorStar VSX) es una resina polister moditamiento o thermal schock, el contenido de fibra
ficada con epoxico y con alto desempeo recodebe ser menor en la capa adyacente al gel coat de
mendada para el skin coat. El uso del skin coat
lo que es en el resto del laminado. Para una mayor
provee la mejor oportunidad de prevenir las
durabilidad, un velo de fibra con un peso de 25 a
burbujas de aire tras la superficie del gel coat. El
50 gramos por metro cuadrado debe ser laminado
skin coat tambin provee buenas propiedades mecon brocha justo detrs del gel coat. El contenido
cnicas y resistencia al impacto, las cuales mejode fibra debe ser de 10 a 15 por ciento en peso.
ran directamente la vida del molde.
Debido a la naturaleza delgada de la capa de velo,
Cualquier defecto en el skin coat, tal como ampoel nivel de catalizador debe estar en el lmite sullas, huecos, contaminacin y/u objetos extraos
perior del rango recomendado para un buen cura-
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251

do. Esta capa de velo rica en resina debe ser seguida por un skin coat con un contenido de fibra
ms tipico de 30 por ciento. La capa de velo con
menor contenido de fibra provee una transicin de
las caractersticas de alta expansin trmica en la
capa de gel coat a las caractersticas de mucha
menor expansin trmica en el laminado estructural. Esto reduce el estres causado por el ciclo de
calentamiento o el choque entre el gel coat y el laminado, extendiendo as la vida util.
Los materiales tejidos o telas no pueden ser usados en un skin coat. El encogimiento de la resina
usualmente resulta en impresin de ondeado (impresin de fibra) que es visible en la superficie
final del molde. La severidad de esta impresin de
ondas depende de la arquitectura de la fibra en el
material. Por ejemplo, el woven roving tiene tejidos grandes que ondulan (se mueven de arriba
abajo) en los cruces de los tejidos. Esto resulta en
un rea rica en resina donde un tejido cruza sobre
otro. El encogimiento de resina en esos puntos fcilmente se telegrafiar a la superficie del gel coat
en el molde. Esto puede ser tan pronunciado que
la diferencia entre el woven roving de 18 osy
(onzas por yarda cuadrada) y el de 24 osy sern
discernibles. Esta impresin de ondas puede no
ser visible cuando el molde est recien producido,
pero aparecer cuando el molde esta experimentando los ciclos de produccin.
5. MATERIALES EN MASA CONVENCIONALES Un material en masa convencional es
una resina tixotrpica de laminado con alto calor
de distorsin (HDT). Historicamente, una resina
poliester isoftlica ha sido el estndar de la industria. Este tipo, como la mayora de las resinas para
laminar de resina encoge cuando cura. El encogimiento causa un cambio dimensional general
con fallas cosmticas en el moldeo conocidas como distorsin e impresin de fibra. La distorsin
es el ondulado superficial visible en la superficie
del panel cuando la luz es reflejada en la superficie del gel coat. La impresin de fibra es ms
severa y puede copiar la arquitectura de las fibras
usadas en el laminado posterior. Las marcas son
un defecto cosmtico que pueden aparecer cuando
algo como una pieza de metal en el marco presiona contra el laminado desde atrs.
El encogimiento ocurre mediante dos mecansmos: encogimiento de curado o de enfriamiento.
El primer mecanismo, encogimiento de curado,
ocurre en dos etapas: durante el curado (antes de
desmoldar) y durante el post-curado (despus de
desmoldar). El encogimiento por curado es debido
al cambio de volumen en la resina que acompaa

al curado. Este encogimiento por curado es inevitable y es mejor cuando ocurre antes de desmoldar
del maestro. Cuando alguna porcin de curado
ocurre despus del desmolde, el encogimiento adicional causa fallas cosmticas en la superficie. Esto es comunmente llamado post-curado pero es
realmente una distorsin causada por el curado
adicional que ocurre durante el post-curado. El
segundo mecanismo, curado por enfriamiento, es
debido a la expansin trmica (una contraccin)
cuando el laminado se enfria desde su temperatura
libre de estres. La temperatura libre de estres est
relacionada a la temperatura observada en el laminado cuando la resina solidifica. Mientras ms
grande sea la diferencia entre la temperatura libre
de estres y la temperatura ambiente, ms encogimiento por enfriamiento ocurrir. Adems, el encogimiento por enfriamiento puede ser manejado
minimizando la temperatura de exotermia durante
el curado del laminado. El encogimiento de postcurado es minimizado alcanzando un curado completo y puede requerir altas temperaturas. El
encogimiento por enfriamiento es minimizado por
ms bajas temperaturas de exotermia y una mnima exposicin a temperaturas elevadas. Como
resultado, el perfil ptimo de curado es muy dependiente de la temperatura de exotermia del laminado y el peso de resina por rea.
La minimizacin del encogimiento nos dar mejores resultados cosmticos. Cuando se completa el
curado antes del desmolde se tendrn las propiedades cosmticas ms estables. Con los materiales
convencionales de masa, esto se logra con la aplicacin de una sola capa, una capa diaria con una
resina especficamente diseada para curar en
capas sencillas. Debido a la naturaleza extendida
de la secuencia de laminacin, la ventana de adherencia secundaria se hace importante para propsitos de programacin. Usualmente, un molde se
comienza temprano un lunes y la laminacin se
lleva a cabo durante la semana. Cuando hay pausas de laminacin mayores a 24 horas, hasta una
semana, es mejor aplicar abrasin mecnica para
mejorar la adherencia secundaria en adicin a la
preparacin normal de la superficie. Para mejores
propiedades cosmticas, el molde laminado completo es dejado curar por cinco a 10 das adicionales antes del desmolde. Un molde nuevo siempre debe ser desmoldado antes de cualquier calentamiento de post-curado.
La laminacin de capa sencilla ms comn es de
45 mils (1.5 onzas por pie cuadrado o 450 gramos
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por metro cuadrado) con un 30 por ciento de refuerzo. Las temperaturas de exotermia usualmente
sern cinco a 15F por encima de la temperatura
ambiente y son rara vez toleradas tan altas como
140F. Ligeras concesiones en la calidad cosmtica ocurren cuando se aplican laminados de capa
sencilla son aplicados dos veces por da (una en la
maana y otra en la tarde). Concesiones adicionales en la calidad cosmtica ocurren cuando
son aplicadas laminaciones en capa doble. Esas
concesiones son peores para laminaciones ms
cerca de la superficie del gel coat.
Las resinas para skin coat como STYPOL 404339 o ArmorStar VSX estn diseadas para
aplicaciones de capas sencillas. La apariencia
cosmtica optima con laminados de doble capa o
ms gruesas requerirn una resina ligeramente diferente como la resina polister tooling isoftlica
STYPOL 40-2989, la cual est dise-ada para
curar en laminados ms gruesos. Refierase a las
hojas de datos respectivos de cada producto para
informacin ms especfica.
6. OPTIMOLD II PRODUCTOS TOOLING LOW PROFILE La resina OPTIMOLD II es un sistema de resina low profile de
dos componentes que integra la carga de alumina
tri-hidratada (ATH). Los dos componentes de la
resina son STYPOL 040-8060 y STYPOL
040-8070. Cuando son mezcladas, la resina OPTIMOLD II es un producto para laminacin promovido, tixotrpico y de encogimiento controlado. El OPTIMOLD II es utilizado para producir
moldes con sobresaliente calidad cosmtica y con
ahorros significativos en mano de obra y tiempo
de produccin. Se puede aadir espesor al laminado rpidamente sin distorsin de superficie. Esta calidad de superficie es lograda mediante el uso
de resinas de mnimo encogimiento durante el
proceso de curado. El mnimo encogimiento de la
resina provee un molde con dimensiones casi
idnticas al modelo maestro. A diferencia de las
resinas tooling isoftlicas convencionales, la calidad cosmtica es muy estable durante la vida til
del molde. Las resinas OPTIMOLD II curan a
temperatura ambiente con iniciador de PMEK con
alto contenido de dimeros tal como el Norac
MEKP-925, Luperox DHD-9 o Chemtura HP
90.
Las ventajas del OPTIMOLD II son:
Excelente estabilidad cosmtica debido a la
tecnologa de control de encogimiento.
Fabricacin de molde ms rpida que con

las resinas isoftlicas tooling convencionales.
Caractersticas de retardancia a la flama debido a la carga de ATH.
Buenas propiedades mecnicas.
Pre-promovido en empaques previamente
pesados.
Cuando se usa OPTIMOLD II para fabricar
moldes, la atencin a los detalles es la clave para
el xito. Los productos OPTIMOLD II son muy
sensibles a los flujos de aire en la planta, como
condiciones de enfriamiento, condiciones erraticas
de operacin e inconsistencias en la aplicacin. Se
obtienen mejores resultados mediante el uso de
OPTIMOLD II en un ambiente controlado cercano a las condiciones ideales de proceso.
El OPTIMOLD II es empacado en un tambor de
tapa y aro a medio llenar y acompaado de una
cubeta. Esto permite que la mezcla sea preparada
en su recipiente original. El tambor contiene 255
libras de STYPOL 040-0860. Cada cubeta que
lo acompaa contiene 45 libras de STYPOL
040-0870. Una cubeta de 040-0870 es aadida al
tambor y mezclada, seguida por 200 libras de carga ATH (cuatro bolsas de 50 libras) para un lote
de 500 libras a la relacin adecuada de mezcla.
Para lotes ms pequeos, la relacin de mezcla en
peso es de 40 partes de carga de ATH aadidos a
una pre-mezcla de nueve partes de 040-0870 y 51
partes de 040-0860. Las cargas recomendadas son
R.J. Marshall A-208 o J.M. Huber SB-432.
El mezclado de la carga en la resina requiere de
agitacin con un mezclador de paletas grande. Un
mezclado de corte alto no es necesario ni deseado.
Un sobre mezclado crea la tendencia a escurrir. La
carga debe ser aadida lentamente con agitacin
baja. Evite mezclar aire en el lote utilizando la
menor turbulencia posible. Despus que la carga
parezca completamente mezclada, se deben limpiar los lados del recipiente. El mezclado debe
continuar por 30 minutos para permitir que las
partculas ms pequeas de la carga se humecten.
Para prevenir el asentamiento de carga, la mezcla
debe ser continua y lenta hasta consumir todo el
material. La mezcla debe ser completamente usada en cinco dias. Despus de cinco dias, puede
presentarse un tiempo de gelado largo y prdida
de control de encogimiento. Es mejor usar todo el
lote el mismo da que fue mezclado.
Un mezclador acoplable al agujero del tapn en la
tapa del tambor no mezclar adecuadamente la
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carga, resultando en grumos de carga no mezclada
(seca) en el molde. Nunca debe usarse burbujeo de
aire para mezclar. No es efectivo y solo sirve como fuente potencial de contaminacin con agua o
aceite. El uso de la mezcla antes de completar la
humectacin de la carga puede resultar en reas
localizadas suaves y ricas en carga en el laminado.
Si se deja el material sin la agitacin adecuada, la
carga se asentar en el fondo y ser muy difcil de
re-dispersar.
La laminacin con OPTIMOLD II debe ser llevada a cabo a temperaturas entre los 75F a los
90F. La aplicacin fuera de este rango es posible,
pero requerir de ajustes en los espesores de aplicacin y niveles de catalizador para mantener las
temperaturas de exotermia en los rangos requeridos. La temperatura de todos los materiales y
artculos de proceso debe estar entre los 75F a los
90F. Esto incluye el molde maestro, la resina y la
fibra roving, adems de la temperatura amiente.
Cuando las temperaturas estn fuera de este rango,
se incrementan las posibilidades de curado pobre,
encogimiento excesivo o expansin del laminado
reultando en un incremento de calidad cosmtica
sub-estndar. Antes de construir cada molde, deben ser preparados pequeos laminados de prueba
para demostrar la factibilidad de las condiciones
del proceso y tcnicas de aplicacin.
Un skin coat de fibra cortada usando una resina
tooling sin carga es altamente recomendado para
las geometras complejas. El OPTIMOLD SL
(STYPOL 40-4339) es la resina isoftlica recomendada para skyn coat; el OPTIMOLD SLSS
(ArmorStar VSX) es una resina polister modificada con epoxico de alto desempeo para skin
coat. El uso de un skin coat resultar en un leve
riesgo en la afectacin de la estabilidad y calidad
de las propiedades cosmticas, pero provee la
mejor posibilidad de prevenir las burbujas de aire
tras la superficie del gel coat. El skin coat tambin
provee mejores propiedades mecnicas y resistencia al impacto.
Para las resinas tooling OPTIMOLD los contenidos de fibra deben estar entre el 22 y 28 por
ciento en peso. El contenido de fibra ideal es de
25 por ciento en peso. Menores contenidos de fibra resultarn en altas temperaturas de exotermia
y pudieran causar expansin del laminado. Contenidos de fibra ms altos resultan en una temperatura de exotermia ms baja y pueden causar mal
curado o excesivo encogimiento. Las fibras roving
recomendadas son Vetrotex # 292, OCF 357D y
PPG Hybon 6700.
Se recomienda un espesor de laminado nominal

uniforme de 3/16 pulgadas por laminacin. El espesor del laminado y nivel de catalizador pueden
ser ajustados por variaciones en la temperatura
ambiente. El espesor del laminado puede estar
entre 170 a 220 mils. Obteniendo una temperatura
de exotermia entre 110 y 140F se producen los
mejores resultados.
Se lleva a cabo una prueba de control de calidad
con OPTIMOLD II usando el iniciador Syrgis
MEKP-925. Los equivalentes qumicos como el
Luperox DHD-9 o Chemtura HP-90, tambin pueden ser utilizados. Las mezclas de PMEK con hidroperxido de cumeno (CHP) no son recomendadas. Consulte un representante de CCP para
otras recomendaciones de iniciadores especficos.
Bajo condiciones ideales a 77F, utilice MEKP
925 al 1.5 por ciento basado en la mezcla de resina en peso. Para temperaturas ms bajas se puede
usar hasta 1.75 por ciento. Para temperaturas ms
altas, se puede usar un mnimo de 1.25 por ciento.
Los niveles de iniciador ligeramente fuera del rango de 1.25 a 1.75 por cie-nto pueden ser necesarios a temperaturas extremas, pero nos pueden
dar resultados subestndar y no son recomendados.
Una bomba estndar de resina con una bomba esclava de catalizador provee ajustes de catalizador
basados en volumen, no en peso. Debido a que el
OPTIMOLD II est cargado con ATH, y el
ATH no es reactivo, la relacin real de catalizador
(en peso) es diferente de la relacin marcada por
el equipo. La tabla precedente provee una referencia cruzada entre el porcentaje de catalizador
en volumen y el porcentaje real de catalizador en
peso para el sistema OPTIMOLD II.
Si el laminado se ha puesto uniformemente blanco
en los siguientes 60 minutos despus de la catalizacin, es ms probable que est adecuadamente
curado. Si el laminado es color ambar o con manchas blancas no uniformes, es ms probable que
est pobremente curado. La reconstruccin pudiera ser hecha bajo condiciones ms ideales. La necesidad de reconstruccin puede ser evitada mediante la construccin de laminados de prueba
antes de las actividades de construccin del molde
a escala completa.
La mayoria de las pistolas aspersoras configuradas
para resinas cargadas pueden ser usadas para aspersar resinas OPTIMOLD II. El equipo de laminacin estndar pudiera requerir ajustes ESPEcficos para asegurar una aplicacin adecuada.
Una presin de aire alta y/o un orificio de boquilla
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ms grande pudieran requerirse debido a la naturaleza viscosa de una resina cargada con ATH.
Cuando se usa un equipo con afectacin de flujo,
refierase a las recomendaciones del fabricante para sistemas cargados. El contenido de fibra tiene
que ser demostrado midiendola previamente al
construir un laminado de prueba. El laminado de
prueba es utilizado entonces para verificar el nivel
de catalizador y espesor del laminado. La construccin del molde debe comenzar solo despus de
que el laminado de prueba es producido xitosamente.
La laminacin del OPTIMOLD II comienza con
la aplicacin de una capa de niebla de resina en el
rea de trabajo. Para la primera laminacin sobre
el gel coat, aplique 40 mils de fibra cortada con
resina en el rea de trabajo. Esta capa de liberacin de aire debe ser rolada para eliminar todo el
aire en o cerca de la superficie del gel coat. Una
vez que ha sido rolada y antes de gelar, otra capa
de 130 a 170 mils de fibra y resina es aplicada en
la zona de trabajo. Esta segunda capa es entonces
rolade para su consolidacin. Un rolado de baja
velocidad con un toque suave ayuda a consolidar
el material y ayuda a evitar el solo empujar el material de un lado a otro. Las zonas adyacentes al
rea de trabajo deben ser cubiertas de manera
similar, manteniendo una orilla hmeda entre
las zonas. Una zona tpica de trabajo es de 15 a
100 pies cuadrados, dependiendo del nmero de
laminadores y condiciones de temperatura ambiente. Esta laminacin nominal de 190 mils de
espesor es dejada para que gele y cure, lo cual debe ocurrir en aproximadamente 30 a 60 minutos
desde la aplicacin a cada zona de trabajo. El
laminado tendr una exotermia de 110 a 140 F y
debe tornarse de color beige uniforme en aproximadamente 75 minutos. Los tiempos excediendo
los 90 minutos sugeririan un curado pobre o incompleto y pudiera ocurrir un arrugamiento y
post-curado subsecuente. Debe ser usado un termmetro infrarrojo para monitorear la exotermia
tanto para el laminado de prueba como para el laminado en el molde.
Se aplican laminaciones adicionales de OPTIMOLD II hasta que el espesor de diseo es alcanzado. Cada laminacin puede comenzar una
vez que la temperatura del molde regresa a las cercanas de la temperatura ambiente (confortable al
toque). Las laminaciones subsecuentes no requieren la capa liberadora de aire de 40 mils de
espesor, aunque la aplicacin del material en dos
capas facilita el rolado. El laminado completo de
190 mils de espesor puede ser aplicado despus de

recubrir con niebla de resina para cada laminacin
subsecuente.
Para mejores resultados, la completa laminacin
de molde de OPTIMOLD II debe ser aplicada en
el mismo da de trabajo. Una adherencia interlaminar irregular puede resultar si una laminacin
se deja curar muy completamente. Cuando se requiere tiempo para laminar, se debe usar el Promotor de Adherencia STYPOL 040-4353 para
alcanzar una buena adherencia secundaria. Desde
el momento en que es catalizado de la forma adecuada y el 040-4353 es aplicado, el perodo con
que se cuenta para una adherencia secundaria es
de seis horas. Este material es aspersado en la laminacin previa en una pelcula delgada y contnua de una a cuatro milesimas de espesor. Tpicamente, es aspersada de forma similar a una pintura o PVA, con una entrega bastante baja y a presin de atomizacin baja. Refierase a las hojas de
datos del STYPOL 040-4353 para recomendaciones de aplicacin especficas.
7. OPTIPLUS PRODUCTOS TOOLING
LOW PROFILE Las resinas OptiPLUS son
utilizadas para producir moldes con sobresaliente
calidad cosmtica. Esta calidad de superficie es lograda con un encogimiento mnimo durante el
proceso de curado. A diferencia de las resinas tooling isoftlicas convencionales, la calidad cosmtica es muy estable durante la vida del molde. Las
resinas OptiPLUS son productos de laminacin
pre-promovidos, tixotrpicos y con control de encogimiento que no requieren la adicin de cargas
o aditivos. Las resinas OptiPLUS curan a temperatura ambiente con iniciadores convencionales
de PMEK.
Las ventajas de OptiPLUS son:
Excelente estabilidad cosmtica debido a la
tecnologa de control de encogimiento.
Fabricacin de molde ms rpida que con
las resinas isoftlicas tooling convencionales.
Menor peso de moldes que con la resina
tooling OPTIMOLD II (cargada con
ATH)
Buenas propiedades mecnicas.
Cuando use OptiPLUS para fabricar moldes, la
atencin a los detalles es el elemento clave para el
xito. Los productos OptiPLUS son muy sensibles a las corrientes de aire de la planta, las condiciones de enfriamiento, condiciones de operacin erratica e inconsistencias en la aplicacin. Se
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obtienen mejores resultados con el uso de
OptiPLUS en un ambiente controlado con condiciones cercanas al proceso ideal.
La laminacin con OptiPLUS debe ser llevada a
cabo a temperaturas entre los 75F a los 90F.
Aplicaciones exitosas son posibles a temperaturas
tan bajas como 60F o 100F pero requerir de
ajustes en los espesores de aplicacin y niveles de
catalizador para mantener las temperaturas de
exotermia en los rangos dentro de especificacin.
La temperatura de todos los materiales y artculos
de proceso debe estar entre los 75F a los 90F.
Esto incluye el molde maestro, la resina y la fibra
roving, adems de la temperatura ambiente. Las
temperaturas estn fuera de este rango no se recomiendan debido a la alta posibilidad de un curado
pobre, encogimiento excesivo o expansin del laminado y la resultante calidad cosmtica subestndar. Antes de construir cada molde, deben ser
preparados pequeos laminados de prueba para
demostrar la factibilidad de las condiciones del
proceso y tcnicas de aplicacin.
Un skin coat con fibra aspersada usando resinas
tooling sin cargas es altamente recomendado para
las geometras complejas. El uso de un skin coat
resultar en un leve riesgo en la calidad de las propiedades cosmticas, pero significa la mejor posibilidad de prevenir las burbujas de aire tras la superficie del gel coat.
Para las resinas tooling OptiPLUS los contenidos de fibra deben estar entre el 35 y 40 por
ciento en peso. El contenido de fibra ideal es de
38 por ciento en peso. Menores contenidos de fibra resultarn en altas temperaturas de exotermia
y pudieran causar expansin del laminado. Contenidos de fibra ms altos resultan en una temperatura de exotermia ms baja y pueden causar
mal curado o excesivo encogimiento. Se recomienda un espesor uniforme de 0.15 pulgadas
para laminacin. El espesor del laminado y nivel
de catalizador pueden ser ajustados por variaciones en temperatura ambiente. La obtencin de
una temperatura de exotermia del laminado entre
130 y 160F produce resultados optimos.
Se lleva a cabo una prueba de control de calidad
con OptiPLUS usando el iniciador Syrgis
MEKP-925. Los equivalentes qumicos como el
Luperox DDM-9 tambin pueden ser utilizados.
Bajo condiciones ideales a 77F, utilice MEKP
925 al 1.5 por ciento basado en la mezcla de
resina en peso. Para temperaturas ms bajas se
puede usar hasta 2.00 por ciento. Para temperaturas ms altas, se puede usar un mnimo de 1.2
por ciento. Los niveles de inicidor ligeramente

fuera del rango de 1.2 a 2.00 por ciento pueden
dar resultados sub-estndar. Los iniciadores de perxido de alto contenido de dimero tales como el
Syrgis MEKP-925, Chemtura HP 90 o Luperox
L-50 pueden ser usados, pero darn tiempos de
gelado ms largos. Las mezclas de PMEK e hidroperxido de cumeno (CHP) pueden ser usadas
tambin si el porcentaje del CHP en la mezcla es
menor al 35%. El curado adecuado debe ser probado siempre. Consulte a un representante de CCP
para recomendaciones sobre otro iniciador ESPEcfico.
Si el laminado se ha puesto uniformemente blanco
en los siguientes 60 minutos despus de la catalizacin, es ms probable que est adecuadamente
curado. Si el laminado es color ambar o con manchas blancas no uniformes, es muy probable que
est mal curado. La reconstruccin pudiera ser hecha bajo condiciones ms ideales. La necesidad de
reconstruccin es evitada y mejor lograda mediante la construccin de laminados de prueba antes de las actividades de construccin del molde a
escala completa.
La mayoria de las pistolas aspersoras configuradas
para resinas cargadas pueden ser usadas para aspersar resinas OptiPLUS. El equipo pudiera requerir ajustes especficos para asegurar contenidos
de fibra adecuados. Dos hilos de fibra de vidrio,
una presin de aire reducida y/o un orificio de boquilla ms pequeo pudieran ser requeridos.
Cuando se usa un equipo con afectacin de flujo,
se recomienda un orificio de 0.040 pulgadas con
un patrn de abanico de 40 a 50 grados a 40 psi.
El contenido de fibra tiene que ser demostrado
previamente mediante la construccin de un laminado de prueba. El laminado de prueba es utilizado entonces para verificar el nivel de catalizador y
espesor del laminado. La construccin del molde
debe comenzar solo despus de que el laminado
de prueba es producido exitosamente.
La laminacin del molde comienza con la aplicacin de una niebla de resina en el rea de trabajo. Para la primera laminacin sobre el gel coat,
aplique 0.040 pulgadas de hilo de aspersin en el
rea de trabajo. Esta capa de liberacin de aire
debe ser rolada para eliminar todo el aire en o
cerca de la superficie del gel coat. Una vez que ha
sido rolada y antes de gelar, otra capa de 0.11
pulgadas de hilo de aspersin es aplicado en la zona de trabajo. La segunda capa se rola tambin
para la consolidacin. Un rolado de baja velocidad
con presin suave ayuda a consolidar el material y
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256

a evitar el arrastrar el material de un lado a otro.
Las zonas adyacentes al rea de trabajo deben ser
cubiertas de manera similar, manteniendo una
orilla hmeda entre las zonas. Una zona tpica
de trabajo es de 25 a 100 pies cuadrados, dependiendo del nmero de laminadores y condiciones
de temperatura ambiente. Esta laminacin de 0.15
pulgadas de espesor es dejada para que gele y
cure, lo cual debe ocurrir en aproximadamente 30
a 60 minutos desde la aplicacin a cada zona de
trabajo. El laminado debe calentarse hasta los 130
a 160 F y debe tornarse de color beige uniforme
en aproximadamente 75 minutos. Los tiempos
excediendo los 90 minutos sugieren un curado pobre o reducido y pudiera ocurrir un arrugamiento
o post-curado subsecuente. Debe ser usado un termmetro infrarrojo para monitorear la exotermia
tanto para el laminado de prueba y el laminado en
el molde.
Laminaciones adicionales de OptiPLUS son
aplicadas hasta que el espesor de diseo es alcanzado. Cada laminacin puede comenzar una vez
que la temperatura del molde regresa a las cercanas de la temperatura ambiente (confortable al
tacto). Las laminaciones subsecuentes no requieren la capa liberadora de aire de 0.04 pulgadas
de espesor. El laminado completo de 0.15 mils de
espesor puede ser aplicado despus del recubrir
con niebla de resina para cada laminacin subsecuente.
8. REFUERZO Se trata de un elemento para
reforzar el molde y es una continuacin de la cubierta laminada del molde. Para moldeo por contacto (abierto) el refuerzo es utilizado para soportar todas las fuerzas del moldeo, incluyendo
aquellas resultantes del evento de desmolde. Los
incrementos modestos de espesor resultan en
grandes incrementos en la resitencia al doblz, y
de aqu, robusts. La construccin de un sandwich
usando un material core tal como balsa o triplay es
la forma ms simple de refuerzo. La construccin
de sndwich provee el beneficio adicional de prevenir el dao de la superficie del molde de los impactos por el reverso. Los elementos moldeados
que proveen rigidz pueden ser formados tambin
sobre espuma, cartn o materiales de madera. Las
formas ms comunes son los materiales de rigidz
para contramoldes u hojas verticales rgidas.
Cuando los moldes de contacto desarrollan quebraduras, usualmente la mejor solucin es aadir
refuerzos en reas locales. El reforzado con materiales de laminado y materiales core estructurales no introduce esfuerzos trmicos ni siquiera
cercanos a los que son posibles con reforzado de

acero.
9. ARMAZON Es un elemento de refuerzo
del molde que se encuentra fuera de la cubierta del
molde, el armazn cae en dos diferentes categoras. Para moldeo a presin alta, el armazn debe ser usado para soportar las fuerzas de moldeo.
Estas fuerzas de alta presin incluyen RTM convencional y algunas veces SMC. Para el mol-deo
de baja presin, el armazn sirve principalmente
como una cuna para distribuir el peso del molde
en puntos de carga concentrados como castillos.
El armazn tambin provee un medio para sujetar
el molde para operaciones manejo tales como levantar y transportar sin introducir cargas en puntos concentrados que puedan llevar a una fractura
del laminado.
La mayora de las armazones del molde son hechas con acero dulce. Pueden ser cuadrados o redondos con un espesor de pared de aproximadamente 60 a 120 mils. La madera tambin puede
ser utilizada y usualmente toma la forma de hojas
rgidas en secciones profundas que son cortadas
de triplay y enteramente encapsulados por el laminado del molde. Cuando la madera no est encapsulada con el laminado, las variaciones de humedad causan que la madera se hinche y contraiga, lo cual debe ser evitado para todos tipo de
moldes pero sobre todo para los pequeos o temporales.
Las diferencias de expansin trmica entre una armazn de fierro y una cubierta de molde FRP es
muy significante. Un parmetro conocido como el
coeficiente lineal de expansin trmica (CTE) es
usado para cuantificar una respuesta del material a
un cambio de temperatura. Para laminados de
composite, hay tres distintos coeficientes. AlfaXX
es el coeficiente en la direccin X del panel, alfaYY es el coeficiente en el panel en la direccin
Y y alfaZZ es el coeficiente en el panel en la
direccin del espesor. El coeficiente es definido
como el cambio en la unidad de longitud por unidad de cambio en tmperatura a una temperatura
dada. El coeficiente de expansin termica para un
gel coat o resina sin refuerzo esta entre 31 a 55
micropul-gadas por pulgada por grado Fahrenheit,
mientras un laminado de fibra cortada est entre
11 y 18 micropulgadas por pulgada por grado
Fahrenheit en el laminado plano. Para comparacin, este CTE del laminado es similar al del
aluminio, el cual es 13 micropulgadas por pulgada
por grado Fahrenheit. El acero por otro lado, tiene
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257

un rango de 5.5 a 9.5 micropulgadas por pulgada
por grado Faherenheit.
Ahora, considere un cambio de temperatura de
70F a 0F. Una pieza de acero de 20 pies de largo
contraer (20 pies de largo) * (12 pulgadas por
pie) * (7.5E-6 pulgadas promedio por pulgada por
grados Fahrenheit) * (70F de cambio en temperatura) = 0.126 pulgadas (microesfuerzo 525).
Para un laminado, los mismos 20 pies de largo se
contraern (20 pies de largo) * (12 pulgadas por
pie) * (14..5E-6 pulgadas promedio por pulgada
por grados Fahrenheit) * (70F de cambio en temperatura) = 0.244 (microesfuerzo 1015). El panel
de fibra de vidrio contrae 1.94 veces que lo que se
contrae el armazn de acero. El pegado estructural
de dos materiales juntos y el forzarlos para tener
la misma longitud provoca grandes esfuerzos termicos. El aadir ms materiales de acero simplemente agranda el problema.
Cuando los esfuerzos termicos se desarrollan muy
rpido debido a un cambio rpido de temperatura,
un material puede alcanzar su nueva dimensin
mucho ms rpidamente que el otro. Con el mismo material, la misma situacin puede suceder en
diferentes reas, dependiendo de que tan rpidamente y donde cambia la temperatura. Este es el
peor caso velocidad-dependiente del tipo de estrs
trmico, conocido como choque termico.
Para minimizar los efectos del choque trmico, el
armazn de acero debe ser diseado para expanderse y contraerse, a una velocidad que es diferente del laminado del molde, sin forzar la superficie del molde a quebrarse. De aqu que, la cuna y
la cubierta del molde no deben se unidos estructuralmente. Esto es mejor logrado dejando un espacio entre el marco de metal y el molde laminado y
poniendo un puente en este espacio con un acople
hecho de una pieza sencilla de dos osf de mat y
resina con un bajo encogimiento inherente. Esta es
frecuentemente una resina de produccin tal como
la DCPD (la cual tiene un encogimiento inherente
bajo) que curar en un laminado delgado. La resina tooling isoftlica puede ser usada tambin,
pero a un ms alto costo y con ms alto encogimiento. Las resinas de cero-encogimiento como
OPTIMOLD II y OptiPLUS nunca deben ser
usadas como resinas puente debido a que no curaran adecuadamente al espesor deseado del laminado puente.
El armazn del molde de contacto es usualmente
fabricado en el molde laminado una vez que el espesor del molde diseado ha sido aplicado y curado. Las secciones de tubos son cortadas y dobla-
das para adaptarse mientras mantienen un espacio

entre el tubo y el molde. El cartn grueso o espuma presionable (dos a cuatro libras por pie cbico de uretano o PVC) son buenos para usar como espaciadores. Cualquiera de los materiales es
suave y se puede presionar sin marcar la superficie del gel coat en el molde. Las colillas de cigarro son demasiado pequeas en dimetro y se
aplastan muy fcilmente para trabajar efectivamente como espaciadores. Una vez posicionadas,
las secciones de tubera son soldadas en una unidad sencilla y usualmente adaptadas con castillos
y provisiones para levantamiento. Una ventaja del
sistema OPTIMOLD II cuando se solda es la retardancia a la flama provista por la carga de ATH.
Para sistemas sin cargas, es importante una atencin cuidadosa mientras se solda para evitar prender fuego al molde accidentalmente.
Cuando se laminan los puentes entre el armazn y
la cubierta del molde, ejerza cuidado para evitar
saturar los espaciadores con resina, la cual se endurecer y neutralizar el propsito de los espaciadores. Una vez que los puentes han curado, los espaciadores deben ser sacados para prevenir la posibilidad futura de marcas.
El espaciado entre los elementos del armazn
depende del tamao de los tubos y el espesor del
laminado del molde. Los moldes pequeos de menos de 20 pies de largo comnmente usaran un espesor de laminado de de pulgada y tubos de un
dimetro de 1.25 pulgadas hasta 2 pulgadas. El
espacio en el armazn est ideado para proveer un
panel sin soporte de 12 a 15 pulgadas de largo. Para moldes ms largos, de dos por cuatro pulga-das
o ms largos, se utiliza un tubo rectangular, orientado con la direccin ms larga perpendicular al
laminado del molde. La construccin de un sndwich con un core de balsa de una pulgada comnmente separar dos capas de 3/8 de pulgada.
Para esta seccin del panel ms pesada, el largo
del panel sin soporte puede ser tan largo como de
20 a 24 pulgadas. Esas son reglas de oro regulares y no deben ser interpretadas como mejores
que cualquier diseo de refuerzo que es intentado
y probado como verdadero.
El espacio del armazn y espesor del laminado
deben considerar tambin las propiedades mecnicas y fsicas de los materiales del molde. Por
ejemplo, el sistema OPTIMOLD II utiliza cantidades de fibra menores y un alto contenido de carga que produce un molde ms pesado con menores propiedades mecnicas que un sistema tooling
isoftlico convencional. El espacio de refuerzo de-
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258

be ser ms pequeo y la cubieta del molde debe
ser ms gruesa debido a estas caractersticas.
El armazn debe ser rgida comparada con el laminado del molde. Una forma de evaluar la rigidez del armazn consiste en levantar un castillo y
ver si el armazn se deforma. Otra forma consiste
en posicionar el molde de forma que un castillo
este colgando sobre la orilla de un soporte de carga. Si cae notablemente, el armazn no es rigida y
es probable que no soporte al molde adecuadamente. Si el armazn no es rgida, el levantamiento del molde puede causar que se doble y
tuerza, incrementando la posibilidad de que ocurran quebraduras en el molde durante las operaciones normales de manejo y desmolde.
Donde quiera que un armazn de acero este en
contacto con el laminado del molde, puede aparecer una marca sobre la estructura del gel coat en el
molde. Esta marca puede ser solo la prueba del
contacto o bien pudiera conducir a quebraduras en
el gel coat debido a los puntos de carga. A pesar
de esto, el contacto del armazn deacero debe ser
evitada para las operaciones de moldeo a baja presin.
Para aplicaciones de alta presin, un armazn de
acero pudiera contribuir a soportar las fuerzas de
moldeo. Cualquier espacio entre el refuerzo metlico y la cibieta del molde son frecuentemente llenados con una masilla sintctica de alta fuerza de
compresin despus que el armazn es construida.
Por esta razn, se usan perfiles rectangulares en
lugar de los tubos redondos. El armazn es enton-
ces estructuralmente unido a la cubierta del molde

mediante la laminacin con un material pesado tal
como el combomat.
Cuando el armazn metlico esta estructuralmente
unido a la cubierta del molde y es usado para soportar las fuerzas de moldeo, los choques termicos
experimentados por el arrastre de los moldes de
afuera hacia adentro y de regreso en los climas
frios puede resultar en quebraduras excesivas en
ellos. Un refuerzo adicional de acero no remediar
la situacin. La nica solucin prctica consiste en
crear condiciones para bajar la velocidad de cambio en temperatura. Un modo de lograr esto consiste en segmentar los espacios entre los dos extremos de temperatura. Como ejemplo, una pequea
rea cercana a la puerta puede ser segmentada y
separada del rea caliente de produccin. La
puerta exterior se abre y se deja abierta suficiente
tiempo de forma que la temperatura en el cuarto se
acerque suficiente a la temperatura exterior en este
punto, el molde se mueve a este cuarto y la puerta
se cierra. Se abre la puerta interior y se permite
que el cuarto se adapte a la temperatura interior
del taller, con el molde incrementando tambin su
temperatura lentamente. El peor escenario absoluto es la colocacin de un molde muy frio directamente bajo un aire forzado o calentador infrarrojo
grande corriendo continuamente. Desafortunadamente, estos calentadores estn usualmente cerca
de la puerta donde los moldes frios son inicialmente arrastrados y dejados hasta que el hielo
y nieve se deshacen y se retiran de ellos.
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POLIESTER TOOLING: Distorsin de la superficie del molde

Parte Ocho, Captulo VI
En este captulo
1. Tipos de defectos cosmticos
2. Causas
1. TIPOS DE DEFECTOS COSMETICOS
Hay tres tipos de defectos que se pueden desarrollar en la superficie del gel coat. La magnitud de
estos defectos puede variar desde una distorsin
mnima hasta una impresin de fibra mayor.
A. Distorsin La distorsin es la ondulacin
observada en la luz reflejada por la superficie
del molde.
B. Impresin Es un patrn que copia la arquitectura de construccin del refuerzo fibroso.
La impresin puede aparecer como un
amontonamiento de fibra conocido como impresin de fibra o puede aparecer como un
ondulado conocido como impresin de ondas.
C. Marcas La marcas son un testigo visible
causadas por diferencias de rigidez y dureza en
la frontera entre uno y otro material. Esta frontera est usualmente presente en el molde o patrn y se transfiere al artculo moldeado. Un
ejemplo comn es un modelo construido usando un laminado de fibra de vidrio y un resanador. El resanador puede ser ms suave y puede
tener una temperatura de transicin vitrea menor que el laminado de fibra. Tambien difieren
en sus caractersticas de expansin trmica y
capacidad calorfica. Tanto el calor de exotermia como las fuerzas debidas al encogimiento
de la resina aplican esfuerzos. Estos esfuerzos
son soportados y respondidos de forma diferente por las diferentes regiones. En las fronteras
entre ellos, puede resultar una marca. La marca
tambin ocurre cuando un elemento del armazn entra en contacto con el reverso del molde.
2. CAUSAS La superficie del gel coat frecuentemente muestra estos defectos cosmticos.
Las causas raices, sin embargo, no son debidas a
ninguna caracterstica o propiedad de la capa de
gel coat. Por si misma, una pelcula de gel coat
adecuadamente curada sobre un molde maestro
plano y pulido, exhibir un alto brillo y tersura
visual. El gel coat iguala la tersura y brillo de la
superficie del molde. Hay algo de prdida de
brillo y tersura en la pieza moldeada.
Aun cuando la resina sea vaciada tras la pelcula
de gel coat, la superficie resultante ser muy brillosa, tersa y libre de estos defectos cosmticos.
Los defectos cosmticos son causados por la forma en que se afecta el encogimiento de la resina
por diferentes materiales. Estos defectos se magni-
ficarn cuando el gel coat est delgado o mal curado.

Cuando un laminado es curado contra la pelcula
de gel coat, aparecern defectos cosmticos. Su
severidad est dierectamente relacionada a la cantidad de encogimiento de la resina experimentada
durante su curado. Una resina que encoja demasiado producir ms grandes defectos cosmticos que
una resina que encoja menos. Estos defectos son
influenciados tambin por la naturaleza del refuerzo fibroso y la arquitectura de la forma de la
fibra en el laminado inferior.
La falta de encogimiento de la fibra no conduce a
defectos cosmticos. En lugar de eso, los defectos
resultan cuando la fibra resiste el encogimiento de
la resina. Diferentes fibras resisten el encogimiento de la resina en diferentes grados de acuerdo a la rigidz transversal de la fibra. Transverso
al eje de la fibra, la fibra de vidrio tiene una rigidz de alrededor de 10 msi (millones de libras por
pulgada cuadrada). La resina tiene una rigidz alrededor de msi, por lo que es un factor de menos 20 comparado con la fibra. Cuando la resina
encoge y trata de apretar la fibra de vidrio, la fibra
ofrece 20 veces ms resistencia a ser apretada del
que la resina puede entregar. Esto resulta en una
imagen de fibra visible en la superficie del gel
coat por que las areas ricas en resina encogen
separadas de la superficie del gel coat, mientras
que las areas ricas en fibra encogen separadas de
la superficie del gel coat.
Las fibras de carbn, grafito y polmero alcanzan
una alta rigidz en la direccin axial debido a la
orientacin molecular impartida durante el proceso de manufactura de la fibra. Como resultado, su
rigidz transversal es baja y puede ser de a dos
msi. Mientras ms baja la rigidz transversal, es
menos el impacto que la fibra tiene en los defectos
cosmticos debido a que no puede prevenir que la
resina encoja. Consecuentemente, los bloqueadores polimricos de impresiones proveen mejores
resultados cosmticos que los velos de fibra de vidrio.
En una construccin textil tal como la del woven
roving, las ondulaciones en las uniones (sobreposiciones superiores e inferiores) resultan en bolsas de resina que alternan con las uniones de fibra.
El encogimiento sin contener en las bolsas de resina contrasta marcadamente con el encogimiento
contenido en las uniones de fibra, causando que la
impresin de ondas aparezca en la superfice. De
aqu que, la arquitectura de la forma de la fibra
tiene un impacto diferente en la apariencia cosm-
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260

tica.
El encogimiento de la resina, rigidz transversa de
la fibra y arquitectura de la fibra son las causas
raiz de los defectos cosmticos. Para una fibra y
forma dada, tal como la fibra cortada, los defectos
cosmticos varan en su severidad de acuerdo al
encogimiento de la resina. La mayora del encogimiento de la resina ocurre durante el proceso de
moldeo referido como la operacin de curado.
Cualquier curado adicional que ocurre despus del
desmolde es llamado post-curado. El post-curado
resulta en encogimiento adicional y causa que los
defectos cosmticos se desarrollen.
La temperatura ambiente normal no provee suficiente energa para curar completamente una resina polister insaturada. En algn punto del curado,
la densidad de entrecruzamiento se vuelve tan alta
que la reaccin de curado se estanca. El curado
adicional requiere temperaturas que estn ms cercanas a la temperatura de transicin vitrea de la
resina. Este curado adicional empuja la temperatura de transicin vitrea ms cerca de su mximo, resultando en un curado ms completo. Una
vez que el curado esta completo, no ocurrir ningn encogimiento por curado adicional y las propiedades cosmticas se estabilizarn. Usualmente,
las etapas finales del curado ocurren cuando el
molde sigue dando calor de exotermia durante la
produccin de las primeras piezas.
En lugar de permitir que ocurra el post-curado
cuando el molde es expuesto al calor de exotermia
generado por las piezas durante la produccin, un
nuevo molde puede estar sujeto a una operacin
especial de post-curado. La temperatura de postcurado debe ser elegida para ser 20F por encima
de la temperatura de exotermia esperada de produccin o la temperatura de transicin vitrea mxima esperada para el gel coat y resina usados
para fabricar el molde, cualquiera es menor. Cuatro horas de calentamiento son generalmente suficientes para completar el curado y lograr la mxima temperatura de transicin vitrea. Los gel
coat tooling isoftlicos tienen una temperatura de
transicin vitrea mxima de 200 a 210F, mientras
que los gel coat vinilester tienen un mximo de
250 a 260F.
Cualquier temperatura de post-curado elevada debe ser siempre lograda con el molde en condicin
de descanso, soportada para prevenir arrugas debido a su propio peso. Si un molde es post-curado
a temperaturas elevadas mientras permanece en el
molde maestro, las diferencias en expansin trmica debidas a geometra causarn que aparezca
una marca en varios lugares de la superficie del

gel coat tanto en el molde maestro como en el
molde. Para mejores resultados de curado, cualquier operacin de post-curado a elevada temperatura debe ser programada dentro de los tres dias
del curado inicial.
Un lijado y pulido en hmedo remover los defectos cosmticos desarrollados en la superfice del
molde debido al curado y post-curado. Esto debe
ser llevado a cabo de forma sensible solo cuando
ha alcanzado su curado final. Una vez que el curado est completo, no ocurrir ningn encogimiento relacionado al curado sin importar la temperatura que el molde experimente.
Sin embargo, si la temperatura del molde es cercana o por encima de su temperatura de transicin
vitrea, los materiales del molde se ablandarn y
pueden presentar una marca debido al esfuerzo
causado por el encogimiento en una pieza de produccin. Si la pieza contiene woven roving, la impresin de ondas en la pieza puede transferirse a la
superficie del molde cuando las temperaturas del
molde son cercanas o por encima de la temperatura de transicin vitrea del molde. Si la pieza es
hecha con una resina de cero encogimiento, la pieza no provoca esfuerzos de encogimiento en la superficie y los pequeos incrementos por encima de
la temperatura transicin vitrea del molde no causan transferencia de impresin de la pieza ha-cia
la superficie del molde.
En resumen:
Los moldes desarrollaran defectos cosmticos debido al encogimiento de la resina durante el curado y post-curado.
Los defectos cosmticos pueden ser lijados, pero se repetirn si el molde no ha sido bien curado.
Las piezas hechas con resina polister convencional pueden imprimir y distorsionar
un molde completamente curado si las temperaturas de exotermia son cercanas o sobrepasan la temperatura de transicin vitrea
del molde.
Las resinas low profile producirn defectos
cosmticos menos severos debido a que estos sistemas encogen despreciablemente
comparados con las resinas polister insaturadas convencionales.
La distorsin (algunas veces llamada cscara de naranja) solo aparece en una superficie de gel coat cuando hay un laminado detrs del gel coat. Esto es causado
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cuando la rigidz transversal de la fibra es
suficientemente grande para resistir el
encogimiento de la resina. La distorsin no
es causada por la rugosidad de la parte
posterior del gel coat por que una aplicacin tersa de gel coat tooling con ayuda
de una barra aplicadora desarrolla el mismo grado de distorsin que la pelcula aspersada que presenta cscara de naranja en
el lado de atrs.
Una pelcula de gel coat que es aspersada o
aplicada con una barra (superficie tersa) no
mostrar distorsin si no hay laminado tras
ella o si solo hay resina sin refuerzo tras

ella.
Si un gel coat tooling tiene una temperatura
de transicin vitrea mxima de 212F, el
post-curado del molde no mejorar la resistencia a la distorsin.
Un gel coat tooling ms duro no resistir la
distorsin de mejor forma. Este puede ser
pulido a un mayor brillo, pero exhibir una
mayor tendencia a quebraduras.
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POLIESTER TOOLING: Procedimientos de iniciacin de moldes

Parte Ocho, Captulo VII
En este captulo
1. Introduccin
2. Ceras desmoldantes convencionales
3. Sistemas desmoldantes semipermanentes
4. Alcohol polivinlico (PVA)
1. INTRODUCCIN Un procedimiento de
acondicionamiento o iniciacin adecuado maximiza el valor del molde previniendo que la pieza
se pegue, promoviendo la retencin de brillo y
disminuyendo la impresin de fibra. Una vez que
el procedimiento de inicia-cin se ha completado,
el molde se considera acondicionado y puede ser
tratado mediante procedimientos mormales de
mantenimiento de molde.
Cualquier molde puede, en cualquier punto de su
vida, llegar a estar permanentemente unido a una
pieza de produccin. Una inadecuada reaplicacin
del sistema de desmolde es la razn ms comn
para que se pegue la pieza. La porosidad en la
superficie del gel coat en el molde es la segunda
razn ms comn para que se pegue. La porosidad
permite que la pieza se una mecnicamente al
molde. Esto ocurre usualmente despus de que el
molde ha sido lijado y pulido debido a que estas
operaciones pueden exponer la porosidad sub-superficial.
La porosidad y micro-porosidad en la superficie
del gel coat son las razones que le dan a un molde
nuevo tiene ms tendencia a pegarse que no tiene
un molde acondicionado. La porosidad que es escencialmente visible garantiza que la pieza se pegar. La micro-porosidad, que necesita magnificacin de 60x para ser vista, puede ser solucionada mediante el uso adecuado de un sellador de
moldes. La mayora de los moldes tienen algun
grado de micro-porosidad. Durante el proceso de
iniciado, el desmoldante llena gradualmente la porosidad de la superficie del molde, uniendose permanentemente al sitio. Este es un proceso gradual
que toma varios ciclos de produccin. Una vez
que est completo, el molde se considera acondicionado.
Un molde nuevo, o un molde que ha sido lijado y
pulido deben ser inspeccionados en busca de porosidad y micro-porosidad antes de determinar el
proceso adecuado de iniciacin. Podra ser necesario reparar la porosidad antes de proceder.
Cuando la porosidad es visible, el uso de una pelcula de barrera de Alcohol Polivinlico (PVA)
debe ser utilizada en las primeras piezas. Si se encuentra porosidad en un molde nuevo, se deben
revisar los datos histricos de fabricacin del molde. En particular, el panel de aplicacin descrito
en la Parte Cuatro, Captulo II, Seccin 11.3
Aplicacin de gel coat, el cual debe ser reexaminado. Se debe determinar la causa de la porosidad y se deben implementar procedimientos para
evitarla en las actividades futuras de produccin
de moldes.
Existen variadas aproximaciones a la iniciacin de
un molde. La primera, encerar y seguir, no es
recomendada para dar los mejores resultados.
Aunque sirve la mayora de las veces, el costo de
fallar es demasiado grande. Para la myora de las
aplicaciones, el sellado y encerado del molde es
adecuado. Los mejores resultados son realizados
mediante la aplicacin de una pelcula de gel coat
como una capa desprendible (tambin conocida
como strip coat o peel coat). Para maximizar
la probabilidad de una iniciacin exitosa, particularmente en una superficie de molde porosa, se
debe usar una pelcula formadora de barrera en las
primeras pocas piezas, pero esto imparte alguna
textura en la superficie de la parte moldeada.
Las tres categoras de desmoldantes son:
Ceras desmoldantes convencionales.
Sistemas desmoldantes semi-permanentes.
Alcohol Polivinilico (PVA)
2. CERAS DESMOLDANTES CONVENCIONALES Usadas por mucho tiempo en la industria, las ceras desmoldantes contienen carnauba como agente desmoldante. La carnauba debe
unirse a la superficie del molde y ser conducida
hacia dentro de los poros en el molde. La carnauba es la cera ms dura y cara en la familia de
las ceras. En forma pura, es muy dura. El punto de
fusin de la carnauba es de 183 a 187 F, mientras
que el punto de fusin de la parafina es de 117 a
150F. Tpicamente, las ceras desmoldantes contienen una mezcla de carnauba, parafina y silicn
(muy pocas ceras son libres de silicn). La carnauba sirve como agente desmoldante, la parafina
suavisa la carnauba y el silicn sirve como lubricante de manera que la carnauba/parafina puedan ser facilmente aplicadas y quitadas. La formacin qumica y proporcin del contenido de
carnauba, parafina, silicn y solvente es propia de
la formulacin y vara no solo dependiendo del
fabricante, sino en cada lnea de productos de cada
fabricante. Un barniz sellador debe ser usado sienpre para cerrar los poros del molde y sellar los
moldes nuevos o reacondicionados antes de aplicar la cera en pasta convencional.
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profunda y se benefician de un sistema de des3. SISTEMAS DESMOLDANTES SEMIPERMANENTES Usualmente aplicados con
molde ms resbaloso que el de un desmoldante
un trapo a la superficie del molde, estos dejan una
puramente perpendicular.
pelcula resinosa curada y adherida a la superficie
Los sistemas de desmolde altamente resbalosos
del molde. Esta pelcula sirve como la barrera para
son microscpicamente ms gruesos lo que les
desmolde. Un desmoldante semipermanente no
permite cierto grado de erosin de pelcula. El esdebe ser vaciado en la superficie del molde y subpesor ms grueso de la pelcula ms resbalosa prosecuentemente embarrado con un trapo. Esto
vee un decremento correspondiente en el brillo de
resulta en una pelcula muy gruesa de polmero
la pieza final. En contraste, una pelcula desmolque deja una marca visible en las orillas de las
dante semipermanente que produce alto brillo es
acumulaciones. Puede ser necesario pulir la supermicroscpicamente ms delgado y ms liso y se
ficie del molde para remover este tipo de marca.
desgasta ms rpido en las piezas con profundidaLos sistemas de desmoldantes semipermanentes
des. Los desmoldantes semipermanentes parecen
siempre deben ser usados con un sellador de sucausar ms ojos de pescado y preliberados que las
perficie compatible. En una superficie porosa, un
ceras, particularmente en el primer desmolde y no
primario compatible tambin debe ser utilizado.
son recomendables cuando se construyen moldes
Los primarios de superficie generalmente produy maestros. Como siempre, lea y siga las inscen una pelcula mucho ms gruesa que est qutrucciones de uso y preparacin de superficie del
micamente adherida a la superficie del molde. Los
fabricante de los desmoldantes semipermanentes.
primarios siempre deben ser aplicados en abun4.
EL ALCOHOL POLIVINILICO (PVA)
dancia. Los primarios no tienen propiedades deses una barrera formadora de pelcula. Refierase a
moldantes y deben ser seguidos primero con un
la Parte Ocho Polister Tolling, Captulo IV.
sellador y despus las capas de desmoldante. Los
Aplicando cera desmoldante. Cuando se aplica
fabricantes de los sistemas desmoldantes semicorrectamente, el PVA forma una barrera fsica
permanentes aseguran que se pueden completar
entre el molde y la pieza. Una pelcula de barrera
muchos desmoldes antes de reaplicar. Una ventaja
es buena solo para un desmolde y tendr que ser
secundaria es la habilidad de ajustar el sistema de
aplicada para cada pieza. Debe ser aspersada en
desmolde al tipo de movimiento desmoldante. El
vez de aplicada con brocha o con un trapo. La pemovimiento de desmolde describe el movimiento
lcula de PVA tendr una textura de cscara de nafsico de las dos superficies involucradas en el
ranja. Esta textura se transfiere a la pieza, de moevento de desmolde. Para un desmolde perpendido que se requerir algo de retrabajo en la pieza
cular, las superficies se separan en un movimiento
para alcanzar los requerimientos cosmticos. El simeramente perpendicular. Para un desmolde paraguiente procedimiento de acondicionamiento debe
lelo, las superficies se separan mediante un comser seguido sobre los moldes nuevos y cuando una
ponente de arrastre entre los dos. Este movimiento
superficie de molde ha sido lijada y pulida.
de desmole ocurre en piezas que tienen una forma
PROCEDIMIENTO DE ACONDICIONAMIENTO
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Lave la superficie del molde con una solucin de agua con jabn. Permita que la superficie seque perfectamente. Inspeccione la
superficie del molde en busca de porosidad y micro-porosidad. Aplique un primario/sellador de moldes. Siga las recomendaciones
especficas del fabricante del sistema desmoldante. Cuando use cera en pasta convencional, dos capas de sellador deben ser
aplicadas con mquina en direcciones opuestas.
Aplique el sistema desmoldante. Permita que cada capa cure. Siga las recomendaciones especficas del fabricante del sistema
desmoldante. Cuando use cera en pasta convencional, seis capas son generalmente suficientes.
Asperse una capa desprendible con una pistola pinturera. Esto es preferido sobre las bombas esclavas o inyeccin de catalizador, ya
que puede ocurrir una catalizacin dispareja. Es mejor aspersar el gel coat catalizado en el nivel alto del rango de catalizador recomendado, en el nivel alto del rango de espesor. Para moldes grandes, divida el rea en zonas de trabajo y trabaje una seccin a la
vez.
Retire la capa desprendible del molde cuando alcance una etapa de gelado firme. No deje que la capa desprendible cure sin
arrancarla del molde. Si no se pega, proceda con el siguiente paso (5). En caso de pegarse, el molde debe ser reparado y completamente preparado de nuevo.
Actualice el sistema desmoldante despus de que la capa desprendible ha sido retirada. Siga las recomendaciones especficas del fabricante del sistema desmoldante. Cuando use cera en pasta convencional, dos capas son generalemente suficientes.
Asperse el gel coat de produccin con una pistola pinturera. Esto es preferido sobre las bombas esclavas o inyeccin de catalizador,
donde puede ocurrir una catalizacin dispareja. Lamine la primer pieza de produccin. Si la primera pieza desmolda adecuadamente, actalice el sistema desmoldante. Siga las recomendaciones especficas del fabricante del sistema desmoldante. Cuando use
cera en pasta convencional, dos capas son generalemente suficientes. Si la pieza no desmolda adecuadamente, el molde debe ser
reparado y completamente preparado de nuevo.
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264

PROCEDIMIENTO DE ACONDICIONAMIENTO (continuacin)
7.
8.
9.
10.
Construya tres piezas ms de produccin. Despus de cada pieza, actualice el sistema desmoldante. Siga las recomendaciones especficas del fabricante del sistema desmoldante. Cuando use cera en pasta convencional, una capa es generalemente suficiente
despus de cada pieza.
Construya dos piezas de produccin sin reaplicar el sistema desmoldante. Despus de desmoldar la segunda pieza, reaplique el
sistema desmoldante. Siga las recomendaciones especficas del fabricante del sistema desmoldante. Cuando use cera en pasta convencional, una capa es generalemente suficiente.
Eale el desempeo desmoldante para el segundo desmolde del paso anterior. Si la pieza desmolda adecuadamente en el segundo
desmolde, gradualmente incremente el nmero de piezas construidas entre cada reapliacin. El nmero de piezas entre reaplicaciones puede variar desde una hasta 10 o ms. El nmero exacto depende de una variedad de factores como la geometra de la
pieza, contenido de solvente en la capa de gel coat, tiempo de gelado del gel coat, calor de exotermia generado en el laminado,
grado de curado en el gel coat y laminado, etc.
Una vez que el intervalo de reaplicacin en el sistema desmoldante es conocido, comience con el procedimiento de mantenimiento
de molde normal. Monitoree el molde respecto a la facilidad de desmoldes y reas opacas. Es importante actualizar el sistema de
desmolde antes que se pegue la pieza, pero la vida mxima del molde es obtenida cuando se actualiza el sistema desmoldante al
primer signo de opacidad o falta de brillo. Cuando use cera en pasta convencional, un removedor de costras no abrasivo y una
mquina pulidora removern la opacidad sin romper el sello superficial. Dos capas adicionales de cera en pasta son generalmente
suficientes para regresar el molde a una condicin de servicio.
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265
POLIESTER TOOLING: Mantenimiento de moldes

Parte Ocho, Captulo VIII
En este captulo
1. Protocolo
2. Procedimiento
1. PROTOCOLO Los moldes laminados por
contacto construidos adecuadamente producirn
muchos miles de piezas. Sin embargo, el mximo
valor, solo ser alcanzado si se sigue un buen protocolo de mantenimiento. La falta de disciplina
cuando se ejecuta un protocolo de mantenimiento
de moldes resultar siempre en costos excesivos
de retrabajo, reparaciones o reacabados de moldes.
Un programa de matenimiento preventivo es escencial para asegurar una vida larga al molde. El
mantenimiento preventivo es proactivo y previene
que el dao ocurra a una superficie de molde. La
reaplicacin el sistema desmoldante despus que
una pieza se pega, no es considerado un mantenimiento preventivo o proactivo y siempre lleva a
obtener una calidad ms baja y costos ms altos.
2. PROCEDIMIENTO El rea de mantenimiento de moldes debe estar completamente cerrada y lejos del rea de produccin. Con la intencin
de controlar el polvo y sobre aplicacin, debe
haber cubculos aislados para desbastes y aplicacin de gel coat.
El residuo que se forma en la superficie del molde
no es lo referido alguna vez como costras de cera. La costra de cera verdadera es ms correctamente descrita como cera olvidada por que estas
costras ocurren cuando un exceso de cera no es
retirado. La costra residual es debida al estireno
(poliestireno) el cual ha salido del gel coat de produccin y el cual se adhiere al molde usualmente
por alguna de las siguientes razones:
Cera en pasta olvidada o sobre aplicacin
de agente desmoldante semipermanente.
Curado inadecuado del desmoldante.
Desmolde rpido de piezas. Mientras menos curada est una pieza al desmoldarse,
ser ms susceptible a que el estireno (poliestireno) permanezca en el molde.
Micro-porosidad en la superficie del molde
que no ha sido adecuadamente sellada.
Si el molde es usado ms all del intervalo adecuado de reaplicacin de desmoldante, el residuo
se acumular ms rpidamente. Eventualmente, la
costra requerir lijado para ser removida.
El gel coat de colores pareciera opacar ms (o ms
rpido) un molde que los colores blancos y blancos entintados. Este fenmeno ha sido observado
con todos los gel coat y no est limitado a los ti-
pos genricos o aquellos de varios fabricantes.

Los colores difieren en formulacin por los solidos y pigmentacin. Cualquier pigmento de color
oscuro tender a ser ms visible que los pigmentos
ligeramente coloreados cuando son atrapados en
la costra de poliestireno. El opacamiento es usualmente notable por que los colores son usados como una zona acentuada (lado a lado) prxima al
gel coat base blanco o blanco entintado. El opacado dentro y fuera de si mismo no es daino para
el molde, aunque su remocin puede reducir la
vida del molde. El opacamiento prematuro puede
ocurrir cuando una pelcula de gel coat mal curada
es seguida por un laminado caliente que es desmoldado muy poco curado.
Cuando usa cera en pasta convencional, el residuo
ligero y opacidad puede ser removido puliendo
mecnicanicamente el molde con un removedor de
costras tal como el TR-502. Cera Removedora de
Costras. Esta no romper el sello de superficie en
el sistema desmoldante. Llevando a cabo esta limpieza cada tres a cinco desmoldes para piezas profundas y cada seis a nueve desmoldes para piezas
poco profundas se elimina la mayora de los problemas con reas opacas. Dos capas de cera en
pasta frescas regresarn el molde a una condicin
de servicio. Cuando use un sistema desmoldante
semipermanente, siga las recomendaciones de
limpieza especficas del fabricante.
Si el molde esta muy opaco y tiene alguna textura
de costras, se debe usar un compuesto ms grueso
seguido de un lavado con una solucin de detergente y enjuagado con agua fria. Algunos compuestos, si no son removidos con la lavada de
detergente, causarn que se pegue ya que evitarn
que el sistema de desmolde se adhiera a la superficie del molde. Los compuestos rompern el sello
de superficie en el sistema desmoldante, de forma
que debe ser elaborado el procedimiento completo
de acondicionamiento como se describe en la Parte Ocho, Captulo VII Procedimientos de iniciacin.
Si el molde tiene un residuo de costra considerable tendr que ser removido mediante tallado con
un removedor comercial. Cuando utilize una cera
en pasta convencional, se pueden usar removedores como el tolueno, metil etil cetona o etilacetato.
Cuando se utiliza un sistema desmoldante semipermanente, siga las recomendaciones especficas
de remocin del fabricante. Estos materiales removedores pueden ser flamables y un peligro potencial para la salud. Refierase a las hojas de
seguridad MSDS adecuadas para precauciones de
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266
POLIESTER TOOLING: Mantenimiento de moldes

seguridad. En general, siempre use guantes y lentes de seguridad, asegurese de que el rea est
bien ventilada y ms importante, no fume. No
utilice estireno para limpar los moldes debido a
que eso inicia y promueve el proceso de costras de
poliestireno sobre la superficie del molde.
Para moldes que han sido extensivamente descuidados, la remocin del residuo de poliestireno
requerir lijado en hmedo y seco, seguido de lijado y pulido. Esto erosiona una porcin significante de la capa de gel coat tooling, por esto reduce grandemente la vida de un molde. El proceso
completo de acondicionamiento regresar al molde a una condicin de servicio, aunque con una
capa menor de gel coat.
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267
POLIESTER TOOLING: Re-acabado del molde

Parte Ocho, Captulo IX
En este captulo
1. Introduccin
2. Quebraduras del gel coat
3. Quebraduras del laminado
4. Pasos para re-acabar un molde
1. INTRODUCCION El re-acabado de un
molde es una tarea cara. El re-acabado de un molde requiere la aplicacin de una nueva capa de gel
coat tooling. Debido a que el gel coat es aspersado
sobre una superficie ya existente, la nueva superficie posee una textura de cscara de naranja. Esta
textura puede ser lijada hasta que est lisa en la
misma forma que un patrn maestro es lijado y
pulido. Cuando el rea a re-acabar es grande, el
trabajo requerido para terminar el molde puede
costar ms que la fabricacin de un nuevo molde
desde el master pulido.
Pequeas porciones de un molde pueden ser reacabadas de forma medianamente econmica. Si
hay quebraduras en el gel coat tooling o laminado,
pueden fcilmente reaparecer en el molde re-acabado. Cualquier quebradura debe ser primeramente removida por completo mediante desbaste.
2. QUEBRADURAS DEL GEL COAT Retire tanto material como sea necesario para remover la quebradura. El espacio puede ser llenado
con una masilla hecha con gel coat tooling y fumed silica. La quebradura debe ser llenada de
ms, permitir que cure y post-curar con una lmpara de calor o pistola de aire caliente. Si esto es
hecho antes de que la pieza sea lijada hasta estar
lisa, el encogimiento por curado no causar que la
reparacin se hunda ms abajo del rea circundante.
3. QUEBRADURAS DEL LAMINADO Cada capa que contenga una quebradura debe ser
desabastada varias pulgadas a cada lado de la quebradura, cuidando que las orillas superiores sean
ms reducidas que el fondo. Entonces, se debe
aplicar refuerzo adicional al laminado en el reverso del molde en el rea daada. Esto es imperativo
por que el molde no fue lo suficientemente fuerte
y rgido para resistir las quebraduras inicialmente.
Una vez que el laminado es adecuadamente reforzado en el reverso, el lado frontal del laminado es
remplazado.
4. PASOS PARA RE-ACABAR UN MOLDE
- El siguiente procedimiento describe los pasos
para re-acabar un molde una vez que el sustrato es
reparado y reforzado para prevenir quebraduras
futuras:
A. La superficie debe ser lijada con una lija muy gruesa para remover cualquier desmoldante y tambin para ayudar a proveer un
punto para la adherencia mecnica. Utilice lija
de grano entre 60 y 100.
B. Sopletee el molde con aire a presin.
C. Lave el molde con acetona (o un equivalente) hasta que no haya manchas pegajosas
en el molde. Utilice varias telas limpias para
remover la cera o polvo (revise las precauciones para los solventes).
D. Ajuste el equipo de aplicacin de gel
coat para obtener la atomizacin ms fina posible. Tpicamente un flujo bajo y alta presin
de atomizacin resultar con menos cscara
de naranja en la superficie nueva de gel coat.
E. Prepare el gel coat tooling como sigue
(si va a aplicar con equipo airless o airless con
asistencia de aire utilice solo 945-GA-104 o
945-YA-058, si aplicar con la pistola pinturera se puede usar cualquier gel coat tooling
de CCP):
1) Para capas multiples, la primera capa (y
segunda si se usa) no debe contener cera o
agente de superficie. Utilice adelgasador de
parches para reducir la viscosidad del gel
coat y mejorar el nivelado. Catalice del 1.2
a dos por ciento dependiendo de la temperatura. Aplique el gel coat en tres pasadas
hasta 142 mils de espesor de pelcula hmeda. Deje curar hasta el punto de toque
(90 minutos aproximadamente a 77F). Siga con el acabado superficial.
2) Para la capa superficial, combine 75 partes
de gel coat tooling 25 partes de PATCHAID. Catalice al 1.2 a dos por ciento dependiendo de la temperatura. Aplique en
tres pasadas hasta 142 mils de espesor de
pelcula hmeda. Deje curar por una noche.
Post-cure con una pistola de aire caliente o
lmpara de calentamiento para asegurar un
encogimiento completo antes del acabado.
F. La cscara de naranja deber ser mnima, de forma que no se utilice lija ms
gruesa de 320 para eliminarla. Termine con
lija de agua de grano 1000 a 1500. Pula y
abrillante usando una mquina pulidora. Lave
el molde parchado con una solucin de
detergente suave, tal como jabn lavaplatos.
Este molde debe ser acondicionado como si
fuera nuevo.
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268
POLIESTER TOOLING: Almacenaje del molde

Parte Ocho, Captulo X
En este captulo
1. Condiciones preferidas de almacenaje
2. Condicin del molde
3. Almacenaje exterior
1. CONDICIONES PRFERIDAS DE ALMACENAJE La mayora de los moldes eventualmente sern almacenados para utilizarlos ms adelante. Como con un auto clsico, las mejores condiciones de almacenaje resultan en el menor dao
y desgaste durante el perodo de almacn. Para un
molde, el control de clima en cuanto a humedad y
temperatura es un gasto innecesario, pero es esencial un refugio de los elementos exteriores para
mantener la calidad durante el almacenaje. Un almacenaje al exterior, sin cubrir puede ser el menos caro desde un punto de vista econmico, pero
siempre resultar en un retrabado y costos de
mantenimiento muy grandes.
2. CONDICION DEL MOLDE Cualquier
basura y polvo que se acumula en la superficie del
gel coat puede causar rayaduras superficiales y
abrasin que lleva a una prdida de brillo si se
remueve cuando est seco. Los mejores resultados
cuando se remueve basura y polvo son obtenidos
usando una solucin de jabn y agua. La solucin
levanta las partculas abrasivas de polvo de la
superficie, previniendo los rayones y prdida de
brillo.
Nunca se debe dejar que permanezca el agua de
lluvia en un molde de caractersticas cncavas. La
permanencia de agua provee un caldo de cultivo
para los mosquitos, pero lo peor es que conduce a
la formacin de ampollas en la superficie del gel
coat tooling. El ampollamiento del gel coat requiere un reemplazo completo de la capa de gel
coat en las areas afectadas y puede ser mas costoso que la construccin de un nuevo molde a partir de un maestro pulido. Adicionalmente, si el
agua se congela, su expansin puede causar que el

molde se fracture.
La luz directa del sol causar que la superficie del
gel coat pierda brillo, calee y se desgaste. Los gel
coat tooling estn formulados para una larga retencin de brillo y largo desempeo de desmolde
pero no para resistencia a radiacin ultravioleta.
Los gel coat tooling basados en la quimica del
vinilester son particularmente propensos a calear.
Aplicando una capa de gel coat y un skin coat
puede proveer alguna proteccin contra estos elementos. Sin embargo, si el laminado se libera, el
agua lquida se puede acumular entre el gel coat/
skin coat y la superficie del molde, resultando en
ampollamiento.
3. ALMACENAJE EXTERIOR Si el almacenaje en el exterior es inevitable, los mejores resultados son obtenidos orientando los moldes de
arriba a abajo sobre tarimas de madera cubiertos
con una tela ligeramente coloreada y abierta al
ambiente por la parte de abajo. El polvo y suciedad se acumularn en la superficie del molde y
requieren ser removidos con una solucin de agua
y jabn, pero el ampollamiento y degradacin ultravioleta sern grandemente eliminados.
Si el lado posterior del molde estar expuesto a la
luz del sol durante el almacenaje, una capa de gel
coat blanco de produccin reflejar la energa del
sol, bajando la temperatura que puede alcanzar durante la temporada de verano. Esta capa debe ser
aplicada al lado posterior del molde justo antes de
instalar la estructura del armazn. Despus que las
uniones del armazn son rellenadas, se puede aplicar PVA sobre la construccin entera para asegurar un buen curado de superficie.
Las condiciones ideales de almacenaje para los
moldes FRP es en interiores, calentarlos durante
las temporadas de fro extremo y cubrirlos con un
pliego de plstico para evitar la acumulacin de
polvo y suciedad.
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269
POLIESTER TOOLING: Precauciones especiales

Parte Ocho, Captulo XI
En este captulo
1. Introduccin
2. Precauciones
1. INTRODUCCION Existe una ventaja econmica para producir un molde de calidad y durable que requiera poco o ningn acabado subsecuente. Esto requiere mtodos estrictos de control
de calidad tanto para el gel coat tooling como para
el laminado del molde.
El acercamiento al diseo y construccin de moldes requiere una diferente forma de pensar a la
idea de la produccin de piezas. Durante la produccin, ciertos atajos pueden proveer algunos
ahorros. Sin embargo, durante la fabricacin del
molde, los atajos pueden crear costos recurrentes
debido a que los defectos del molde se convierten
directamente en defectos de cada una de las piezas
de produccin. Un cuidado y esfuerzo extra durante la fabricacin del molde reduce los costos de
retrabajo en las piezas, teniendo recurrentes ahorros. Muchos defectos en gel coat y laminado son
debido a condiciones que pueden ser fcilmente
corregidas.
2. PRECAUCIONES Por favor note lo siguiente:
A. No use catalizador en una concentracin mayor a 2.4 por ciento en el gel coat tooling . Un
exceso de catalizador puede causar encogimiento excesivo. Esto conduce a preliberado
de la superficie del maestro. Para un curado
adecuado, no use menos catalizador de 1.2 por
ciento. Disperse el catalizador adecuadamente
en el gel coat. Una mala distribucin causa un
curado disparejo, variacin de color y desmolde prematuro antes de laminar. Cuando mezcle
manualmente, el material debe ser vaciado de
un contenedor a otro para facilitar una dispersin de arriba a abajo. Los mejores resultados
son obtenidos con un pequeo mezclador con
un motor neumtico de velocidad variable adjunto. El mejor curado es obtenido cuando la
temperatura ambiente, el material y el molde
estn entre 70 y 90F.
B. No se debe dejar curar el gel coat tooling durante la noche sin aplicar al menos un skin
coat. Un curado excesivo de la pelcula de gel
caot resultar en una prdida de pegajosidad y
una reducida calidad de adhesin entre el gel
coat y el laminado. Tambin se puede obtener
preliberado.
C. Instale trampas de agua y aceite en la lnea
de aire de la pistola para remover fibras, xido,
aceite, otros contaminantes y agua lquida.

Una trampa de agua no atrapar la humedad en
la forma de vapor de agua. Por esto, el aire
comprimido debe estar frio cuando entre a la
trampa de agua de otra manera el vapor de
agua, pasar a travs de la trampa. Esto puede
ser revisado corriendo una prueba con una
manguera extra de 50 pies y una herramienta
que consuma mucho aire comprimido. Una
pistola de aspersin no mostrar esta falla por
que est diseada para aspersar gel coat de alto
peso molecular y evaporar cualquier agua que
se haya condensado en las lineas de aire comprimido. La herramienta debe correr por el
tiempo que uno calcule que tomar aspersar el
gel coat tooling. Si hay escupidas de agua lquida de la herramienta, la trampa de agua est
dejando pasar vapor de agua que se condensa
en la manguera o en la herramienta. El agua en
la pelcula de gel coat causa problemas y debe
ser removida con un enfriador de aire comprimido. Estos estn disponibles comercialmente.
Un sencillo, enfriador hecho en casa puede ser
di-seado a partir de un serpentn de 50 pies
hecho con un tubo de cobre de pulgada de
dimetro colocado dentro de una cubeta de
plstico o tambor llenada con agua de la llave.
Un recipiente de galn con hielo puede proveer enfriamiento adicional cuando es colocado en el agua junto con el tu-bo en espiral.
D. La tcnica de aplicacin adecuada es muy
importante para prevenir los pin holes y porosidad en la pelcula de gel coat. Use pasadas
parejas y lentas, manteniendo la pstola en ngulo recto a la superficie. Libere el gatillo en
la pistola al final de cada pasada para prevenir
costras en los traslapes. Comience aplicando el
gel coat cerca del extractor para evitar la sobre
aplicacin debida al secado por aire en el
maestro. La sobre aplicacin secada por el aire
puede causar separacin de pigmentos y formar pin holes una vez que el gel coat tooling
ha sido aplicado. La separacin de pigmento
aparece como marcas de agua en la superficie
curada del gel coat. El gel coat debe ser bien
atomizado y cada capa debe ser aplicada a
182 mils de espesor de pelcula hmeda en
tres pasadas. Las pasadas subsecuentes siempre deben ser en ngulo recto a la pasada anterior. Use atomizacin de aire convencional con
un mnimo de 60 psi dinmicos (en la pistola;
apretando el gatillo completamente). Una presin de atomizacin baja resultar en pobre
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270
POLIESTER TOOLING: Precauciones especiales

atomizacin y dejar aire atrapado (pin holes)
en la pelcula aspersada.
E. No use equipo de aspersin con atomizacin
interna, inyeccin de catalizador o airless con
los gel coats tooling estndar. Estos tipos de
equipos frecuentemente generan porosidad y
pelculas gruesas. Vea el artculo DS-45 Hoja
de Datos de Productos Tooling para instrucciones especiales respecto a la aplicacin de
gel coat utilizando equipo airless.
F. Se obtienen mejores resultados aspersando
el gel coat tooling usando una pistola pinturera. Esto previene los problemas de catalizacin debido a flujos disparejos en la bomba de
resina o catalizador, falta de calibracin y pobre mezclado. Evite las entregas de material de
ms de 2.5 libras por minuto porque una cantidad mayor a esta es difcil de atomizar.
G. Nunca aada acetona u otros solventes al
gel coat tooling, se puede usar un adelgazador
de parchado compatible o PATCHAID para
actividades de reparacion. El PATCHAID
contiene un agente de superfice que previene
que el aire inhiba el curado. El agente de superficie puede prevenir que la segunda capa se
adhiera. Para mltiples capas curadas, se recomienda el adelgazador para parches (sin el
agente de superficie).
H. Los moldes pueden desarrollar quebraduras
por estres debido al choque trmico. Si los
moldes son almacenados en temperaturas frescas y repentinamente se utilizan en talleres clidos, el rpido calentamiento puede crear un
esfuerzo grande que nos lleva a la fractura en
el gel coat.
I. Los fabricantes de ceras en pasta convencionales dicen que el tiempo de vida de la cera
es indefinido mientras que los solventes no se
evaporen. Mantenga los recipientes cerrados
mientras no utilice la cera. No aplique la cera
en pasta usando el mtodo del calcetn consistente en hacer una bola de cera y envolverla
con una tela. El solvente y aceite pasan a travs de la tela, pero la cera se queda en el interior de sta.
J. Los desmoldantes semi-permanentes tienen
un tiempo de vida definido y deben mantenerse cerrados cuando no estn en uso. Estos
materiales son polmeros que requieren humedad para curar adecuadamente. Las condiciones de baja humedad extendern el tiempo requerido para que curen. Siempre siga las recomendaciones de almacenaje y uso del fabricante de los sistemas semi-permanentes.
K. Tanto la cera en pasta convencional como
el sistema de desmoldante semi-permanente
deben adherirse a la superficie del molde. Una
buena adherencia requiere una superficie limpia. Debe removerse cualquier residuo de los
compuestos de pulido y abrillantado usando
agua con jabn. Si estos residuos no se remueven antes de la aplicacin del desmoldante, el
primer desmolde pudiera remover la capa de
desmoldante y el segundo desmolde se pegara.
L. No tema a los silicones. La mayora de los
desmoldantes los contienen y los desmoldantes
sin silicn son la excepcin y no la regla. El
exceso de silicn puede y causar problemas
tales como ojo de pescado y preliberado. Pero
es importante asegurarse de que todo el exceso
de cera sea pulida de la superficie del gel coat.
El ojo de pescado y pleliberado se convertirn
en un problema mayor cuando la cera est
fresca ms que en las piezas subsecuentes.
M. No utilice pulidores de alta velocidad (ms de
3000 rpm). Los pulidores de alta velocidad
pueden causar calor excesivo y por tanto quemaduras.
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271
PRODUCTOS THERMACLEAN
Parte Nueve
En esta Seccin
1. Introduccin
2. Tecnologa
3. Aplicacin
4. Disposicin de desperdicios
1. INTRODUCCIN - Los solventes de limpieza
tradicionales para los equipos y herramientas en las
industrias de composites han sido acetona, metil
etil cetona, acetato de etilo, cloruro de metileno y
tolueno. Estos solventes convencionales han sido
usados tanto para limpieza de equipos como para el
contacto con la piel de los trabajadores. Estos solventes son voltiles y flamables en varios grados.
Mientras el cloruro de metileno es no flamable es
conocido por ser una agente causante de cancer. En
fechas ms recientes, los aspectos de riesgo toxicolgico-ambiental de estos productos han causado
que los fabricantes busquen alternativas para limpieza. Las caractersticas deseables para tales limpiadores alternativos son:
Solubilidad efectiva del polmero o habilidad
de aflojamiento
Habilidad de transporte del limpiador
Baja volatilidad
Flamabilidad baja / no flamable
Costo razonable
Facilidad de disposicin
Riesgo reducido a los empleados, instalaciones
o ambiente
Los beneficios derivados a travs de reducir las tarifas de seguros contra incendios han promovido la
bsqueda de alternativas. CCP fabrica y distribuye
THERMACLEAN, una lnea de limpiadores que
reemplazan a los solventes, para cumplir con los
objetivos mencionados arriba, y los cuales proveen a los clientes de CCP con un sistema total que
incluye tecnologa, aplicacin y disposicin de desperdicios.
Los productos THERMACLEAN son limpiadores industriales efectivos con ms bajo impacto ambiental cuando se utilizan para reemplazar a los solventes convencionales altamente voltiles. Estos
productos son usados en una gran variedad de aplicaciones de limpieza dentro de los composites, industriales, mrmol moldeado/polmeros de vaciado
y otras industrias. .
2. TECNOLOGA La lnea de productos
THERMACLEAN consiste de dos tecnologas
bsicas:
Productos base agua, tales como emulsificantes de resinas y limpiadores para aplicar
y tallar.
Productos base solvente con alto flash point,
no HAP, baja emisin de VOC, incluyendo
una variedad de limpiadores especiales para
pistolas.
Estos productos presentan buen costo-beneficio
cuando son comparados a los solventes de bajo
flash point debido a que los productos THERMACLEAN tienen un ritmo de evaporacin muy
lenta adems los productos base agua pueden ser
diluidos con hasta 10 partes de agua. Adems estos
productos mejoran significativamente la seguridad
de la planta y del personal debido a que los solventes de alto flash point reducen grandemente los
peligros de incendio, mientras la baja la toxicidad
minimiza los riesgos a la salud de los empleados.
Todos los productos THERMACLEAN estn catalogados como no peligrosos para la flamabilidad
y toxicidad por las definiciones de la EPA y DOT.
3. APLICACIN Para asistir a los clientes con
el uso de los productos THERMACLEAN, CCP
provee un rango amplio de soporte de aplicacion.
Este soporte se extiende desde el equipo especializado que mejora la productividad, tal como las maquinas de limpieza de CCP MARBLECLEAN,
redi-SCRUB y AQUACLEAN, hasta recomendaciones para la aplicacin especializada, as como
consultas tcnicas por el grupo de soporte THERMACLEAN.
4. DISPOSICION DE DESPERDICIOS Los
productos base agua pueden ser reusados si el precipitado de la resina-carga es separado del limpiador. Una vez degradado, este producto puede ser
desechados en la alcantarilla (con la aprobacin
previa de la POTW), o dispuesto a traves de una
apropiada compaa de manejo de desperdicios.
Los productos THERMACLEAN base solvente,
debern ser dispuestos solamente a traves de una
compaa dedicada a la disposicin de estos desperdicios. Otra opcin para disponer es trabajar con
tu representante de CCP quien puede introducir el
programa nacional de disposicin de desechos
Chemcare de Univar USA para los productos
THERMACLEAN.
A los clientes de CCP que eligen el programa
Chemcare se les ofrece:
Completa indemnizacin financiera
Precio preferente
Perfiles de desechos pre-aprobados
Establecer una cuenta simplificada.
www.ccponline.com
272
PRODUCTOS THERMACLEAN
Asistencia tcnica instantanea y soporte de

cumplimiento regulatorio.
Una cadena con ms de 100 sitios y 500
vehculos autorizados.
Los clientes de CCP que eligen THERMACLEAN no solo no solo usan los mejores limpiadores amigables al ambiente disponibles, sino
que ganan el acceso al soporte de CCP y tambin a
sus recursos.
Los productos THERMACLEAN estn bien demostrados ya que han sido desarrollados especficamente en los laboratorios de investigacin de
CCP para limpiar una gran variedad de resinas y
gel coats, incluyendo epoxicos, uretanos, polisteres insaturados y vinilester.
Las hojas de datos describiendo la lnea THERMACLEAN completas est disponibles en el
sitio www.ccponline.com o puede ser requeridas a
travs de servicio al cliente de CCP.
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273
PRODUCTOS IMEDGE
Parte Diez
En esta Seccin
1. Introduccin
2. IMEDGE PCT100
3. IMEDGE PBT200
4. Conclusiones
1. INTRODUCCION Los materiales
IMEDGE de CCP son productos de alto desempeo que se derivan de las palabras en ingles
de In Mold (Para fabricar piezas moldeadas)
EDGE (tecnologa avanzada de polmeros); esto
ofrece una alternativa nica y revolucionaria a los
materiales de PRF convencionales. Las tecnologas IMEDGE fueron desarrolladas para promover y dirigir la innovacin en la industria del
PRF. La lena de productos IMEDGE representa
el compromiso de CCP por ser un lider en la
industria a traves de la tecnologa, las ventas, el
soporte tcnico y el cliente. IMEDGE es una
plataforma tecnolgica desde la cual los productos
nuevos e innovadores sern lanzados regularmente.
La lnea de productos IMEDGE ofrece inicialmente:
IMEDGE PCT100 Tecnologa de
polimeros de recubrimientos
IMEDGE PBT200 Tecnologa de
polmeros de barrera
Los beneficios de cada producto son descritos
abajo.
2. IMEDGE PCT 100 Es un recubrimiento
que cumple con MACT y que provee una superficie con mas brillo visible, mas oscura y mas
ricamente coloreada que el gel coat tradicional.
Estos beneficios cosmticos del IMEDGE
PCT100 son ms evidentes en colores oscuros.
Los colores registrados IMEDGE PCT100 han
sido medidos con mas de dos unidades ms oscoras que los productos convencionales que cumplen
con el MACT cuando ambos sistemas son pigmentados de forma similar. Los fabricantes de
piezas de fibra de vidrio y sus distribuidores estan
reconociendo el nuevo look de las piezas que se
construyen usando la tecnologa IMEDGE
PCT100 y han calificado las diferencias en las
apariencias como sobresalientes.
La profundidad, riqueza de color, y alto brillo del
sistema de recubrimientos IMEDGE PCT100
pueden ser fcilmente restaurados a su brillo y color inicial cuando son lijados y pulidos en operaciones de reparacin y acabado. Los gel coats
oscuros convencionales que cumplen con el
MACT se vuelven cada vez ms claros en color
cuando son lijados y pulidos. El IMEDGE

PCT100 muestra menos de una unidad total de
cambio de color despus de que es lijado y abrillantado o ms del 75% menos de cambio de color
que un gel coat disponible que cumpla con el
MACT. El brillo del IMEDGE PCT100 es restaurado adems con el lijado y el abrillantado sin
el uso de ningn material de acabado adicional.
Otro beneficio del IMEDGE PCT100 es su
resistencia a decolorar o la resistencia al cambio
de color cuando es expuesto al agua. El panel
mostrado en la figura 1 ilustra la resistencia a la
decoloracin del IMEDGE PCT100. La mitad
del panel fue fabricado con un gel coat
competitivo y la mitad con el IMEDGE
PCT100. La porcin central del panel fue
entonces expuesta a agua en ebullicin por 100
horas.
Figura 1. Resistencia a la decoloracin
El gel coat convencional decolora o se aclara

mientras el IMEDGE PCT100 retiene su color
original. El IMEDGE PCT100 ahora puede ser
considerado para aplicaciones que requieren retencin de color con exposicin al agua. Las
oportunidades para una apariencia nueva y sobresaliente incluyen aplicaciones marinas bajo la
lnea de agua y aplicaciones sanitarias. El
IMEDGE PCT100 Est siendo evaluado para
aplicaciones en albercas y spas.
El IMEDGE PCT100 tiene adems excelente
resistencia a los efectos del intemperismo. La
figua 2 muestra una comparacin del IMEDGE
PCT100 con un gel coat de tecnologa convencional y se nota su superiro desempeo al intemperismo. Ambos recubrimientos fueron pigmentados a un color negro azabache. La figura mues-
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274
PRODUCTOS IMEDGE
tra los resultados de cambio en brillo y color total
para paneles expuestos al QUV-A, el cual es un
20
PCT100
15
10
3500
3000
2500
2000
1500
Tiempo de Exposicion, Horas
Tiempo de Exposicion, Horas

PCT100
1000
5
0
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
20
PCT100
500
40
Superior Weathering Grad
60
Superior Weathering Grade Gel Coat
Cambio Total de Color
80
Brillo (60 grados)
100
mtodo de prueba de intemperismo acelerado
Gel Coat
Especial a Intemperie
Gel Coat
Especial a Intemperie
PCT100
Figura 2. Intempersmo QUV-A
La prueba de QUV-A es corrida tpicamente a

2500 hrs. Incluso los gel coats que tienen mejor
desempeo fallarn tpicamente (brillo menor a
50) hacia el final de esta exposicin. Los productos menos resistentes al intemperismo fallaran
mucho antes. Los gel coats de grado superior tendrn un desempeo como es esperado con buen
brillo y retencin de color durante el mayor tiempo de la exposicin. Sin embargo, este gel coat
eventualmente fallar perdiendo brillo y presentando caleo. Para el IMEDGE PCT100, el tiempo de exposicin ha sido extendido hasta 3500 hrs
sin llegar a tener perdida de brillo. El IMEDGE
PCT100 no calear, manteniendose prcticamente
sin cambio durante el tiempo completo de la exposicin en el intemperismo. En adicin a los beneficios descritos arriba, el IMEDGE PCT100 tiene adems, una excelente resistencia a las quebraduras particularmente cuando es usado en conjunto con el IMEDGE PBT200. Es adems resistente a la porosidad du-rante a la aplicacin, tiene
adems excelente resistencia al rayado y al desgaste y bajo peso por galn. El IMEDGE
PCT100 es aplicado usando el mismo equipo y las
mismas tcnicas utilizadas en el gel coat convencional.
3. El IMEDGE PBT200 Es un polmero con
tecnologa de barrera reforzado que tiene excelente resitencia a las quebraduras. Las quebraduras
del recubrimiento exterior llevan a un considerable retrabado interno y gastos de garanta para
los fabricantes de PRF. La resitencia a las quebraduras del IMEDGE PBT200 pueden ser demostradas por numerosas pruebas que incluyen
elongacin, flexin a la primera quebraduras e
impacto reverso. La elongacin es determinada

por la prueba del madril como se muestra en la
figura 3. Los valores de elongacin de un gel coat
isoftlico tpico y un barrier coat de vinilester son
mostrados como referencia.
Material
Elongacin
Gel coat isoftlico
1.8
Barrier coat de VE
1.3
IMEDGE PBT200
4.5
Figura 3. Esquema de prueba de Flexin a primera
quebradura.
La elongacin del IMEDGE PBT200 es ms del

doble que la del gel coat isoftlico.
La flexin a la primer quebradura audible es una
versin modificada del ASTM D790 Propiedades
de Flexin de Plsticos Reforzados y sin Refuerzos y Materiales Elecricos Aislantes. En la
figura 4 se muestra un esquema de esta prueba. El
lado del recubrimiento de la muestra est en tensin. La carga del espcimen es detenida a la primera quebradura audible. Los resultados son
expresados generalmente como resistencia o la habilida del material para absorber la energa mecnica hasta su fractura.
Carga
Recubrimiento
(En tensin)
Carga
Carga
Figura 4. Esquema de Flexin a primer quebradura
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275
PRODUCTOS IMEDGE
Muestra I.D.
PCT/PBT
Iso Gel/VE Barrier
Iso Gel (2 capas)
Iso Gel
75
50
Medio
Medio SE
Medio 1.96*SE
Figura 5. Resistencia de Flexin a primer quebradura
Estos resultados confirman que al incrementar el

espesor del gel coat se reduce la resistencia. Este
resultado es consistente con resultados histricos
en el campo de que el gel coat espeso es ms
propenso a quebrarse. Adems, el uso del barrier
coat de VE incrementa la resistencia comparado
con un gel coat isoftlico. El resultado ms
significativo es que el uso del IMEDGE
PCT/PBT resulta en aproximadamente el doble de
resistencia comparado con los otros sistemas.
En la prueba de impacto reverso el impacto es
aplicado al lado sin recubrimiento del laminado.
El aparato de prueba es mostrado en la figura 6.
150
125
100
75
50
25
PCT/PBT
125
100
Iso Gel/VE-DCPD Skin
200
175
150
Iso Gel/VE Barrier
250
225
Iso Gel
Rigidez, in*lb/in3
300
275
los materiales de recubrimiento. Esta compaa

cree que el desempeo de un recubrimiento en la
prueba de impacto reverso es el parametro clave
para reducir el nivel de reclamos por la garanta
para quebraduras.
Los resultados de impacto reverso son mostrados
en la figura 7. Las muestras en esta prueba consistieron de un sistema de recubrimiento soportado
por un laminado construido con 12 pliegos de
colchoneta de 1.5 oz usando una resina para
laminacin tpica de mexcla de DCPD. Las muestras fueron impactadas usando un peso de cuatro
libras. La energa de impacto mostrada en la figura 7 es el producto de la altura de impacto y el
peso del mismo. Los resultados para un gel coat
isoftlico tpico, un gel coat isoftlico soportado
por un barrier coat de VE, un gel coat isoftlico
soportado por un laminado delgado de VE/DCPD
son mostrados como referencia. El uso de los
productos IMEDGE requiere ms del doble en
la energa de impacto.
Energie de Impacto , in-lb
La resistencia a la flexin a la primera fractura

para los productos IMEDGE son mostrados en
la figura 5. Algunos otros resultados son mostrados como referencia. Estos incluyen un gel coat
isoftlico tpico, dos capas de gel coat isoftlico,
gel coat isoftlico soportado por un barrier coat de
VE y el sistema IMEDGE PCT/PBT.
Altura de pase
Altura de falla
Figura 7. Impacto reverso
Figura 6. Aparato para Prueba de Impacto
Despus del impacto las muestras son examinadas

visualmente por el lado recubierto para buscar
quebraduras. Las alturas para impactar son variadas hasta que las alturas para pasar y fallar son
identificadas. La altura de pase es la altura mxima de impacto a la cual no se presentan quebraduras. La altura de la falla es la altura de
impacto mnima a la cual las quebraduras empiezan. Un fabricante de piezas marinas est usando las pruebas de impacto reverso para clasificar
En adicin a su rigidz y resistencia a las quebraduras, el IMEDGE PBT200 provee excelente

resistencia al agua y proteccin contra las ampollas. Esto puede ser visto en la figura 1. El panel
mostrado en esta fotografa fue construido usando
el IMEDGE PBT200 atrs de ambos gel coats,
el de la competencia y el IMEDGE PCT100. El
rea total del panel expuesta al agua est libre de
ampollas y otros defectos del agua con excepcin
de la decoloracin del gel coat de la competencia.
El IMEDGE PBT200 provee adems una
excelente barrera contra la distorsin y la impresin. El rpido curado del IMEDGE PBT200
le permite proveer esta proteccin miestras toma
mucho menos tiempo de proceso que los productos de recubrimiento de barrera convencionales o
las tcnicas de laminado delgado. En algunas aplicaciones no estructurales, el IMEDGE PBT200
puede adems reducir la necesidad para un rolado
detallado tpicamente hecho en un laminado del-
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276
PRODUCTOS IMEDGE
gado. El IMEDGE PBT200 provee una barrera
dura entre el aire en el laminado y la superficie de
la pieza.
El IMEDGE PBT200 cumple los requerimientos
de emisiones de la Agencia de Proteccin Ambiental de los Estados Unidos para la produccin
de composites reforzados. Algunas modificaciones al proceso sern requeridas para aplicar esta
nica y nueva tecnologa de barrier coat pero la
aplicacin es similar a los barrier coats convencionales. Una aplicacin por aspersin de 60
mils hmeda es recomendada para el IMEDGE

PBT200.
4. CONCLUSIONES Los IMEDGE PCT100
y PBT200 son productos innovadores desarrollados para cumplir necesidades especficas de
la industria del PRF. Los clientes de CCP que elijan los productos IMEDGE eligen estar en la
punta de la tecnologa del PRF y se posicionan
ellos mismos para futuras innovaciones lanzadas
desde la plataforma tecnolgica del IMEDGE.
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277
APENDICE A: Metodos de prueba y control de calidad

En esta Seccin
1. Introduccin
2. Necesidades bsicas y equipo
3. Metodos bsicos de prueba y equipos
4. Pruebas fsicas
5. Fuentes de equipo
1. INTRODUCCION La industria de fibra
de vidrio se encuentra en constante cambio. Las
piezas son hechas a ritmos ms rpidos, con una
demanda por ms alta calidad y mejor durabilidad.
Hay menos mrgen para errores que puedan ocasionar productos no satisfactorios y prdidas de
tiempo. Todo debe trabajar apropiadamente y ser
compatible.
Muchas compaas en la industria de la fibra de
vidrio cuentan con sus propios laboratorios de
control de calidad (QC) para monitorear los materiales al ingreso, durante el proceso y para asegurar el desempeo de las piezas finales. Aprobar
para la certificacin ISO requiere el monitoreo de
materiales y procesos.
Lo que define el costo de un laboratorio de control
de calidad no es una cuestin fcil de contestar.
Depende al menos parcialmente de los beneficios
que se esperan. Si se ha gastado un dlar obteniendo informacin que no se utiliza, entonces se
ha gastado mucho dinero.
Un laboratorio QC (o cualquier otro) tiene una
funcin bsica: recaba y reporta informacin basada en los hechos que debe ser utilizada para
tomar decisiones razonables. Un laboratorio QC
puede contestar las siguientes preguntas:
El material que se va a usar es realmente lo
que el proveedor dice?
Cumple con los requerimientos internos para ser procesado?
El material suministrado es consistente (necesario para una produccin optima programada y otros requerimientos)?
El material que ofreci un nuevo proveedor
iguala al material utilizado regularmente?
Se puede utilizar el material en produccin?
Se obtiene una produccin consistente?
Que cantidad de material se est utilizando
en cada pieza? Se obtienen piezas consistentes, no solo en peso, sino tambin en
calidad?
El proceso de fabricacin utilizado es eficiente en costos?
Un cambio especfico en produccin nos da

un beneficio en costo o calidad?
Son compatibles los productos y piezas para darnos la calidad deseada?
Un laboratorio QC tambin lleva a cabo otras funciones:
Evala nuevos productos, equipos o procesos
Lleva a cabo pruebas de seguridad
Coordina muestras que sern enviadas para
pruebas pruebas de productos, ambiente o
anlisis
Asume la responsabilidad por actividades regulatorias (Sara III Reports)
Un laboratorio QC tambin provee:
Diseo y pruebas
Informacin acerca de costo por pieza
Costos estimados en piezas nuevas
Antes de establecer un laboratorio QC, es importante para cada compaa revisar las expectativas y
determinar el alcance de sus necesidades.
Las necesidades para cada compaa varan grandemente (por ejemplo, las aplicaciones aeroespaciales crticas contra las piezas no crticas), y las
necesidades de una compaa varan grandemente
con respecto a otras. No es posible para CCP proveer un esquema completo o una lista de equipo
para cada posible situacin.
Sin embargo, se lista en este captulo el equipo bsico y costos generales. La eleccin final se hara de
acuerdo a la necesidad de cada fabricante.
2. NECESIDADES BASICAS Y DE EQUIPO
Hasta el laboratorio QC ms rudimentario necesita
un cuarto con temperatura controlada y equipado
con una buena iluminacin. Otros requerimientos
incluyen una tarja con agua caliente y fra, enchufes para aparatos de prueba, mesas de trabajo y un
escritorio.
Una de las funciones primarias de un laboratorio
QC es el mantener registros. Los datos deben ser
colectados, registrados y puestos en una forma utilizable y accesible para la toma de decisiones. La
forma econmica de hacer esto es con lpiz y
papel. Si grandes cantidades de datos deben ser
analizados, entonces puede ser necesaria una pequea computadora. Una hoja de clculo y/o un
programa de control estadstico de calidad podria
ser necesario.
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278

Un laboratorio QC debe tener disponible una lista
de todas las materias primas, con proveedores aprobados utilizados en las plantas de la compaa. Este
debe tener los nmeros telefnicos no solo del personal de ventas, sino incluir el del personal tcnico
de los proveedores. Una lista de las organizaciones
tales como el ACMA y SPI-CI con sus nmeros telefnicos. El laboratorio debe retener tambin una
seleccin de referencias. La primera de estas debe
ser la de pginas amarillas de la ciudad cercana
ms grande. Se deben adecuar libros de referencia
de todas las hojas de seguridad de los proveedores,
hojas tcnicas, boletines de proceso y boletines
sobre como usar sus productos. El laboratorio debe
contar con suscripcin a tantas revistas industriales
como sea posible. La suscripcin a muchas revistas
resulta gratis para el personal de las industrias en
muchas ocasiones. Se debe preparar una carpeta
que contenga todos los mtodos de prueba utilizados en el laboratorio.
El laboratorio QC debe tener un sistema para reportar la informacin. Se pueden usar formas sencillas
y arregladas de tal forma que las caractersticas y
consistencia de un lote se puedan apreciar de un
vistazo.
Cuando se recibe un material en el laboratorio, hay
un cierto nmero de pasos que se deben de seguir.
Los detalles de las pruebas dependern de las piezas que se vayan a fabricar y los requerimientos
que se deban cumplir. Comience con las pruebas
ms simples y despus haga las ms complicadas.
Se debe caminar antes de correr. Es aceptable hacer
altos durante el proceso para dar tiempo a que los
pasos se lleven a cabo en orden.
Estos pasos normalmente incluirn:
A. Registrar la siguiente informacin de cada
producto o materia prima tan pronto como se recibe:
Cdigo
Nmero de lote
Fecha de fabricacin
Fecha de recepcin
Nmero de pieza (si esta disponible)
Especificaciones (si se conocen para cada
material) listadas con sus tolerancias
Si se recibe una hoja de especificaciones
junto con el material, se debe comparar con
las especificaciones estndar y los resultados tpicos de lotes previos
B. Inspeccin visual La inspeccin ms simple

es la visual y algunas veces pasada por alto. Esta
debe de consistir en:
Examinar los contenedores al ser recibidos.
Estn daados? Hay algn abultamiento?
Hay fugas?
Abrir del contenedor y examinar el material.
Tiene la apariencia del lote anterior? Tiene el mismo color, claridad o turbidz, etc?
Hay signos visuales de contaminacin,
agua, etc? NOTA: El color de las resinas
puede variar de lote a lote. Si diera apariencia de un cambio significativo,
consultar con el proveedor. Los resultados
de esta inspeccin visual deben ser anotados
Mezclar el contenido del recipiente y comparar visualmente con la referencia reportada de la apariencia sin mezclar. NOTA:
Algn asentamiento puede ser normal. Es
importante estar informado de los tipos de
materiales que deben ser agitados antes de
utilizarse
Tomar de una muestra que deber guardarse
en un recipiente adecuado y etiqutarla con el
cdigo, lote, fecha de fabricacin y fecha de
recepcin para guardarla como referencia
por unos 90 das. NOTA: Los poliesteres deben ser almacenados en recipientes opacos
a 73F o menos.
Tambin se necesita lo siguiente para los procedimientos anteriores: portapapeles, papel, vasos de
papel encerado, contenedores y un marcador.
Antes de iniciar un programa de pruebas, es importante obtener una lista de todas las pruebas
normales y procedimientos usados por el proveedor
para controlar la calidad del producto.
Revise en la literatura los mtodos de prueba y decida que procedimiento usar. El procedimiento seleccionado debe ser escrito en una libreta. Se debe
enviar una copia del procedimiento propuesto al
proveedor pidiendo sus comentarios.
Cada que sea corrida una prueba, el resultado se
debe anotar y comparar con lotes estndar y previos.
C. Se pueden usar los siguientes mtodos generales y equipos para probar una gran cantidad de
materiales.
Aunque es una cantidad muy pequea, el catalizador es bastante importante. Hay solo dos
pruebas bsicas que se pueden correr con catali-
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279

zadores (a menos que el laboratorio est altamente sofisticado). Estas pruebas son:
Visual Revise la claridad del producto,
que no tenga impurezas, cristales o est turbio. Si los encuentra, inmediatamente consulte con el proveedor.
Reactividad Se debe correr una prueba
con una misma resina o gel coat para comparar un nuevo lote de catalizador con uno
viejo. Para que esto sea vlido como prueba
de QC son necesarios controles rigurosos
para exactitud. Evale el tiempo de gelado,
curado y exotermia.
El equipo necesario para probar catalizadores incluye:
1) Un bao de agua, con un rango de variacin
de 1F . Un ejemplo de ste el Blue Magni
Whirl modelo MW 110A1.
2) Medidor de tiempos de gelado. CCP utiliza
los geltimers Sunshine.
3) Una balanza con exactitud de 0.1g.
4) Un termmetro con exactitud de 0.2F
5) Para un registro ms permanente de los
cambios en temperatura, se requiere de una
carta de registro automtica.
El equipo mencionado aqu es provisto como
un ejemplo; aunque se puede conseguir en muchas marcas.
3. METODOS BASICOS DE PRUEBAS Y
EQUIPOS
A. Nmero Acido (similar a ASTM D 46559) El nmero cido es el nmero de miligramos de hidrxido de potasio (KOH) necesarios para neutralizar el cido libre de los
grupos terminales en un gramo de muestra.
Esta prueba es usada en la resina para determinar hasta que punto ha procedido la
reaccin durante la fabricacin; tambin es
usada para checar la consistencia de lote a
lote. El nmero cido variar de resina a resina; puede ser tan alto como 60 o tan bajo
como tres. NOTA: El nmero cido puede
ser calculado de dos formas: Solo basado
en slidos de resina (sin tomar en cuenta el
monmero), o sobre solucin total (tomando
en cuenta el estireno). Los clculos de CCP
son en base a la solucin.
1) Procedimiento:
a) Pese 5.6 gramos de resina en un matrz erlenmeyer de 150 ml (u otro contenedor similar).
b) Aada alrededor de 20 ml de la siguiente
mezcla de solventes:
Tolueno
33 gramos
Xileno
33 gramos
Etanol (desnaturalizado)
34 gramos
Fenolftaleina
2 gramos
c) Agite y si es necesario caliente sobre un
hot plate, para disolver la resina.
d) Titule utilizando una solucin 0.1 normal
de KOH hasta que la solucin mantenga
un color rosa por 30 segundos (el color
tender a desaparecer).
e) El nmero cido (AV) = ml solucin KOH
utilizados.
Figura 10/I.A1 Titulacin para nmero cido.
B. Dureza Barcol (similar a ASTM D 2583)

Esta prueba es usada para determinar la
dureza de un material mientras cura. Tambin puede ser usada para comparar la dureza de diferentes resinas y el desarrollo de
curado.
Esta prueba no es recomendada para produccin de gel coats, pero es adecuada para
resinas y gel coat tooling.
Un impresor Barcol mide la resistencia a la
penetracin de una punta tipo aguja en una
escala de 0 a 100. Esto requiere una masa de
material suficiente para obtener una medicin exacta.
Barber Coleman, el fabricante del Impresor
Barcol, especifica las instrucciones (y limitaciones) para el uso adecuado del Impresor
Barcol. Barber Coleman recomienda:
Para lecturas exactas, el material debe tener
un espesor mnimo de 1/32 pulgadas (31
mils)
El rea de prueba debe ser lisa y libre de fallas mecnicas.
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280

Como regla general, el nmero de lecturas
tomadas debe ser mayor mientras ms suave
sea el material a probar.
Barber Coleman recomienda la siguiente cantidad de lecturas con el modelo 934:
Escala de
Dureza (934)
Varianza de
lecturas
Nmero de
lecturas
30
22.4
29
40
17.2
22
50
12.0
16
CCP ha observado que cuando se checan

superficies rugosas (tpicas de vaciados en
gel coat) la varianza es mucho ms grande. Los vaciados de resina (debido a su baja viscosidad) demuestran lecturas ms
consistentes cuando son vaciados en una
tapa de bote de litro que los gel coat.
El Barcol no es un buen indicador de curado para los gel coat de produccin. El
mejor indicador es sobre el producto terminado; ej, exhibe el producto un buen
brillo despus de haberse desmoldado?
Un valor bajo no indicar menos tendencia
a las quebraduras, as como un valor alto
no indica una tendencia mayor. Los valores bajos o altos no afectan la capacidad
de lijado.
El Barcol no indicar la resistencia a impresin de fibra o distorsin. La causa
principal de la impresin de fibra es un gel
coat delgado. La distorsin es causada por
el diferencial de encogimiento en el laminado de la resina contra la fibra. La
dureza de una pelcula de 16-20 mils no
puede hacer mucho. Esta no puede prevenir las quebraduras y distorsin.
Debido a que los resultados son inconsistentes y pueden ser engaosos, es difcil
checar la dureza Barcol sobre una capa de
gel coat de produccin o tooling. La aguja
del impresor es de 0.031 pulgadas, (31
mils); de aqu que, el espesor de la pelcula debe ser al menos de 31 mils para
obtener una lectura exacta.
Si los gel coat tooling son aplicados al
espesor recomendado de 16 a 20 mils en
dos pasadas, el espesor hmedo ser en
total de 32 a 40 mils. Esta capa de 32 a 40
mils encoger y perder cerca del 25 % de
monmero, dando una pelcula curada en
un rango de 24 a 30 mils. Adicionalmente,
el espesor de la pelcula variar en un ran-
go de 8 mils, y 24 mils darn una lectura

diferente que 30 mils.
La aguja penetrar las aplicaciones ms
delgadas y se empezar a tener lecturas del
laminado detrs de la pelcula. Los gel
coat de produccin son aplicados a un espesor mucho menor de 31 mils y el espesor de la pelcula aplicada variar de nuevo.
En la industria de PRF se usan dos diferentes Barcol:
1) Modelo 935 (materiales suaves) normalmente usado para lecturas iniciales.
2) Modelo 934 (materiales duros) normalmente usado para cuando el material ya ha
curado o cuando el modelo 935 da lecturas
de 75 o por encima.
Figura 10/I.A2 Impresor Barcol
3) Procedimiento Muchas veces, esta prueba se corre al mismo tiempo que la evaluacin de tiempo de gelado. La cantidad
de muestra se incrementa a 150 gramos o
200 gramos y se pone a 77F, luego se cataliza
a) Calibrar el Impresor Barcol con los discos
que se proveen
b)Anotar la hora de catalizacin
c) Pese una cantidad conocida de resina catalizada en un platillo de aluminio y colquela en una superficie aislada sin calentar
y a temperatura ambiente libre de contaminantes. El sobrante de la muestra se utiliza
para tomar el tiempo de gelado
d)Despus que la muestra ha gelado, toquela
cada 5 minutos con un lpiz. Si el lpiz
marca la resina, no utilice el Impresor
Barcol. Note que el tiempo inicia desde el
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281

momento de catalizar y
dares y pruebas van de
la prueba normal-mente
acuerdo con la aceptabidura una hora o hasta
lidad de las unidades de tique se alcanza una
nas bao como un aditamenlectura de 70 u 80 con
to de plomera. Los cdigos
un 935
de construccin pudieran tee) Si el lpiz no marca la
ner requerimientos adicionaresina, tome una lectura
les.
con el Inmpresor Barcol
Este estndar conlleva un
935 presionando la aguja
nmero de pruebas. No sea que penetre la resina,
rn cubiertas todas a detalle
anotando un promedio
(ver el estndar actualizado).
de 3 lecturas. Asegrese
Bsicamente, las pruebas
de que la aguja penetre
que deben ser corridas por
en forma perpendicular
cualquier laboratorio indea la superficie de la rependiente son:
sina
1) Ejecucin y terminado
f) Contine este procedi Esta prueba describe cuanmiento hasta que el Bartos defectos y manchas son
col 935 alcance 60 o 70.
aceptables despus de insCuando esto ocurra,
pecciones visuales, manchapuede utilizar el 934
dos y lijados.
Figura 6/IV.2 Prensa hidrulica
g)Reporte el tiempo y lec2) Integridad estructural
turas La aguja pudiera dar ms bajas
Esta serie define que tipos
lecturas (tendientes a cero). Tome note si
de carga, impacto y adita esto ocurre.
mentos de drenaje deben tenerse en pisos
h)Lave la aguja si se ha pegado resina en ella
y paredes.
para prevenir que se obstruya. Vea el si3) Resistencia al agua Esta es la prueba de
guiente ejemplo:
agua en ebullicin (212F) por 100 horas.
Tiempo (min)
935
934
NOTA: Las unidades de bao tipo 4 (termoplsticas) son probadas a 180F; no en
agua hirviendo. La prueba de 100 horas en
Catalizada
0
----agua hirviendo requiere un panel cierto
Gelada
15
----tamao, el cual se expondr a agua hir20-25
----30
5
--viendo normalmente por 100 h. El panel es
35
15
--entonces inspeccionado por posibles cam40
50-60
0
bios en color, ampollas, cambios en el per45
70
0-5
fil de superficie, quebraduras y prdida vi50
80
15
sible de brillo. Cada elemento se evala
55
80
20-30
del cero al cinco, significando no cambio
60
80
40
con un cero y siendo un cinco el cambio
C. ANSI (Estndar Nacional Americano pa-ra
extremo, definiendo del uno al cuatro coUnidades Plsticas de Tinas de Bao) El
mo cambios entre estos extremos. Los ranpropsito de este estndar es el establecimiento de
gos son subjetivos y un cierto grado de
patrones de calidad aceptados generalmente para
cambio en cada categora es permitido (ej,
unidades de tinas de bao plsticas. Otro propsito
color, ampollas, quebraduras, etc). El rees servir como gua a productores, distribuidores,
chazo ocurre cuando cualquier elemento es
arquitectos, ingenieros, contratistas, constructores,
calificado arriba de cuatro o cuando la suautoridades del ramo y usuarios; para promover el
ma de todos los elementos es arriba de
entendimiento de los materiales, manufactura e insnueve. NOTA: La aplicabilidad de esta
talacin; formando una base para la competencia; y
prueba es la comparacin de productos.
proveer una base para identificar las tinas de bao
La aplicabilidad en el campo no ha sido
que se conforman a estos estndares. Estos estnestabecida. Ha sido usada para calificar
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282

los diferentes tipos de materiales bajo
ciertas condiciones, pero un resultado de
rechazo o aprobacin no implica automticamente que el material es o no adecuado para otros tipos de aplicaciones. La
aplicacin final es determinada por el
usuario.
4) Retencin de color Esta es una prueba de
intemperismo de 200h.
5) Resistencia al manchado Se prueba la
resistencia al manchado a una variedad de
qumicos.
6) Desgaste y limpieza.
7) Prueba de ignicin.
8) Prueba de cigarro Esta prueba muestra si
la unidad puede ser encendida o irreversiblemente daada por una quemadura con
cigarro.
NOTA: Las unidades tipo 4 (cara termoplstica)
tienen una serie de requerimientos adicionales;
revise el estndar para ms detalles.
D. Color Las resinas polister poseen un color que va desde transparente agua hasta
mbar oscuro. El color vara con el tipo y
formulacin de la resina. El color de la resina solo es importante cuando es utilizada
para hacer vaciados transparentes agua y
lminas translucidas.
NOTA: Los aditivos, como el cobalto afectarn el color.
Hay dos pruebas para color:
1) Color Gardner ASTM D 1544-74 Esta es
la prueba normal en la cual un tubo de resina es comparado con estndares conocidos que se encuentran en un rango de uno
(el ms claro) a 18 (el ms oscuro).
2) Color APHA (Hazen) Esta prueba se utiliza para resinas cuando el color gardner
esta a 1 o menos. De nuevo, un tubo de resina es comparado con estndares conocidos.
3) Mediciones espectrofotomtricas Se debe establecer un color estndar para comparar la prueba. Normalmente un color estndar ser un panel con gel coat. El estndar debe ser desarrollado igualando algn otro elemento como vinilo, pintura,
etc. Una vez que se selecciona la referencia, se deben hacer tras paneles. Cada uno
se debe marcar permanentemente por el reverso como Estndar, Nmero de parte____, Color____, Fecha____. Cada panel debe medir por lo menos tres por cinco
pulgadas y ser colocado en sobres. Uno se

debe entregar al proveedor y otro se debe
utilizar en el trabajo diario. El tercero se
retiene como maestro, guardndolo en un
rea fra, oscura y debe utilizarse solo
cuando se cuestione algo respecto al color.
Este ser la referencia final de color.
Si se requiere una consistencia de color
exacta, tanto el maesto como el estndar
de trabajo se deben guardar en el congelador cuando no se utilicen. Los estndares
de color cambiarn con el tiempo. Este
cambio puede ser minimizado almacenando entre 0 a 32 F, es necesario un refrigerador.
NOTA: Este congelador no debe ser usado para guardar perxidos o alimentos.
El equipo para medir color es el siguiente:
1) Fibra de vidrio o molde de vidrio.
2) Pistola aplicadora, bastar con las que se
utilizan para pintar (tanto el punto 1 como
el 2 son tiles para preparar aplicaciones
que sirven en la comparacin de lotes).
3) Fuente de luz al menos uno de los siguientes en orden de efectividad:
a) Luz del norte.
b) Luz fluorescente (luz blanca casera)
c) Cabina de luz.
d) Colormetro.
4) Un observador consistente sin ceguera al
color para comparar visualmente.
Vea el captulo sobre Color para detalles adicionales.
E. Resistencia dielctrica. ASTM D 149
1) Espcimen
a) Los especimenes son lminas delgadas o
placas con una superficie plana paralela y
con un tamao suficiente para prevenir
quemarlas en exceso. La resistencia dielctrica vara con el espesor, y es por esto
que, se debe reportar el espesor.
b) Debido a que la temperatura y humedad
afectan los resultados, es necesario preacondicionar cada tipo de material como
se describa en la especificacin para ese
material. La prueba para resistencia dielctrica debe ser hecha en una cmara
acondicionada o inmediatamente despus
de remover el espcimen de sta.
2) Procedimiento El especimen es colocado entre dos electrodos cilndricos de bronce los cuales incrementan el voltaje du-
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283

rante la prueba. Hay dos formas de correr
esta prueba:
a) Prueba corta: El voltaje se incrementa desde cero hasta rompimiento a una velocidad uniforme de 0.5 a 1.0 kv.sec. La velocidad precisa en el incremento de voltaje es epecificada de acuerdo a las especificaciones del material.
b) Prueba paso a paso: El voltaje inicial
aplicado es el 50 por ciento del voltaje de
rompimiento mostrado en la prueba corta.
Este se incrementa de forma distinta para
cada tipo de material hasta notar un rompimiento.
El trmino rompimiento utilizado en estas pruebas significa el paso repentino de
un flujo de corriente a travs del especimen y puede ser verificado por instrumentos y dao visible en el especimen.
3) Significancia Esta prueba es un indicador
de la resistencia elctrica del material como aislante. La resistencia dielctrica de
un material aislante es el gradiente de
voltaje al cual hay una falla electrica o
rompimiento que ocurre como un arco
continuo (es la propiedad elctrica anloga
a la resistencia a la tensin entre las propiedades mecnicas). La resistencia dielctrica de los materiales vara grandemente con varias condiciones tales como humedad y geometra por lo que no es posible aplicar directamente pruebas estndar en campo a menos que todas las condiciones, incluyendo el tamao del especimen sean iguales. Debido a esto, los resultados de resistencia dielctrica son relativos ms que absolutos como una gua de
especificacin.
F. Prueba a la flama El uso, aplicabilidad y
declaraciones con respecto a los resultados
de inflamabilidad deben ser manejados con
extremo cuidado, debido a que esta rea est
en constante cambio debido a regulaciones
federales. Diferentes piezas a fabricar tienen
diferentes requerimientos de resistencia al
fuego en sus materiales. La pregunta a
contestar aqu es: La prueba de resistencia
al fuego predice realmente lo que pasar en
la vida real? Las pruebas documentadas en
nuestros das son hechas a gran escala para
predecir exactamente que pasar en la realidad. Otras pruebas existentes indican solamente la forma en que los materieles se
quemaran bajo un mismo grupo de condiciones.

En esta y las siguientes pginas estn las
pruebas comunes que han sido usadas para
evaluar las propiedades de combustin de
los poliesteres, pero no necesariamente son
recomendadas por CCP. Estas pruebas son:
1) ASTM D 635 Esta prueba fue diseada
para comparar las caractersticas de inflamabilidad de diferentes materiales, en procesos de manufactura controlados o como
una medida de desgaste o cambio en el
grado de inflamabilidad antes o durante el
uso. En la prueba, por lo menos diez especimenes de cinco pulgadas de largo por 0.5
pulgadas de ancho y espesor de la muestra
usualmente suministrada (usualmente 1/8
de pulgada) son marcadas a una pulgada
de cada extremo. Los especimenes son
mantenidos en una posicin con los ejes
longitudinales horizontal y el eje transverso a 45 de la horizontal. Los especimenes son igniciados por 30 segundos con
un mechero Bunsen a una temperatura preestablecida. Despus se calcula el grado de
ignicin (pies/minuto).
Esta no es una prueba muy severa y no
diferenca las caractersticas de inflamabilidad relativas entre especimenes que tienen buenas propiedades de resistencia a la
flama. En el mejor de los casos, puede ser
usada para trabajo de descarte inicial.
2) HTL-15 Prueba de flama intermitente
Los aparatos necesarios para hacer esta
prueba son muy sencillos. La prueba es
mucho ms severa que la anterior debido a
que el especimen es suspendido en una
posicin vertical y el calor del mechero
ser transmitido hacia arriba por conveccin a lo largo del espcimen. Adicionalmente, el especimen es igniciado cinco veces por perodos cada vez mayores. La
secuencia en los tiempos de ignicin y remocin de flama es la que sigue:
Aplicaciones
1
2
3
4
5
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Tiempo de
ignicin
(segundos)
5
7
10
15
25
Remocin del
mechero
(segundos)
10
14
20
30
50
284

Cuando se evala una muestra, son quemados cinco especimenes de ocho x x
1/8 pulgadas. Si la flama se extingue dentro del perodo que la flama fue retirada, el
especimen ha pasado la prueba. Cada una
de las cinco pruebas que pasan xitosamente tiene un valor de 20 puntos en la
evaluacin del especimen particular. Por
ejemplo, si los cinco especimenes aprueban, entonces se obtiene un 100 para la
muestra, cuatro aprobaciones, 80 y as
sucesivamente. Se toma un promedio de
los cinco especimenes.
3) ASTM E 162 En este mtodo, una fuente
de energa calorfica radiante es utilizada
para proveer calor a la superficie del especimen bajo prueba. Se cree que al usar la
energa radiante en lugar de proveer calor
por la propagacin de flama, se pueden hacer observaciones ms exactas del progreso del frente de la flama. La fuente de
calor consiste en un panel vertical de 12 x
18 pulgadas enfrente del cual es colocado
un especimen de seis x 18 pulgadas inclinado. El especimen es orientado de tal
manera que la ignicin ocurra en la parte
superior y el frente de flama se mueva hacia abajo. Un factor derivado de la velocidad de progreso de la flama y otro relacionando a la velocidad de liberacin de
calor por el material a prueba son combinados para proveer un ndice de la distribucin de la flama. La cantidad de humo
generado durante la prueba tambin puede
ser medida. Es de remarcar que en el mtodo ASTM se dice que aunque este mtodo es til para investigacin y desarrollo,
no se pretende que sirva para definir cdigos de construccin.
4) ASTM E 84 Esta es una prueba a gran
escala que requiere una considerable cantidad de material y es muy costosa de llevar a cabo. Actualmente solo estn en uso
unos pocos tneles en Estados Unidos.
El propsito es determinar las caractersticas comparativas de flama del material a
probar evaluando la distribucin de flama
en su superficie, la combustibilidad contribuida por su combustin y la densidad
de humo desarrollada cuando es expuesta a
la prueba del horno. Brevemente, el especimen para combustin (despus del preacondicionamiento) es sujetado al techo
del tnel e igniciado por medio de una flama de gas que entra en contacto sobre la
superficie del especimen. El flujo de gas es
regulado cuidadosamente. Durante la prueba, se introduce aire al tnel a ritmo constante. La densidad del humo es cuantificada por medio de una fuente de luz y una
celda fotoelctrica en el venteo del horno;
la contribucin como combustible es medida por medio de termocoples colocados
cerca del final del venteo. El horno es calibrado usando madera de roble rojo y asbesto como estndares. Las condiciones
son ajustadas para que el roble rojo distribuya una flama del largo del horno en 5
y minutos 15 segundos (19.5 pies del
final de la flama al final del tnel). Esto es
considerado (arbitrariamente) como una
clasificacin de 100 mientras que la distribucin de flama de asbesto es cero. Cuando se prueba un material, la clasificacin
es hecha relativa a esos dos valores. Adems, la contribucin como combustible y
densidad de humo son clasificadas con respecto a los valores obtenidos con el roble
rojo y el asbesto.
5) ASTM D 2863 Inflamabilidad en plsticos usando el mtodo de ndice de Oxgeno.
a) Alcance Este mtodo describe un procedimiento para determinar la inflamabilidad relativa de los plsticos midiendo
la concentracin mnima de oxgeno en
una mezcla de oxgeno y nitrgeno que
aumenta lentamente que soportara una
combustin. Este mtodo est limitado en
el presente al uso en especimenes plsticos que fsicamente son soportados en s
mismos.
b) Significancia Este mtodo pro-vee un
medio de comparacin para la inflamabilidad relativa de plsticos que se
autosoportarn.
c) Principio del mtodo La concentracin
mnima de oxgeno en una mezcla que
aumenta lentamente de oxgeno y nitrgeno que sera justo la suficiente para
mantener la combustin es medida bajo
condiciones de equilibrio como si se tratara de una vela encendida. El balance
entre el calor de la combustin del especimen y el calor perdido a los alrededores establece el equilibrio. Este punto
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285

es aproximado de ambos lados de la concentracin crtica de oxgeno para establecer el ndice de oxgeno.
d) Clculos Calcule el ndice de oxgeno, n,
del material como sigue:
n, porciento= (100 x O2) /(O2 + N2)
donde O2 es el flujo volumtrico de oxigeno, CM1/S a la concentracin lmite
determinada y N2 es el flujo volumtrico correspondiente de nitrgeno,
CM1/S.
Hay otras pruebas diferentes, utilizadas
ocasionalmente en la industria de fibra de
vidrio. Pero se describieron aqu solo las
ms comnmente aceptadas. Se pueden encontrar otros mtodos en libros de texto y/o
literatura industrial. Todos los fabricantes
de cualquier producto deben tener un programa propio de pruebas, no se deben correr pruebas por que si. En lugar de eso, las
pruebas se deben hacer para determinar como se comportar el material en el proceso
de manufactura, para determinar su calidad
y para conocer como se comportar el producto final en su utilizacin final.
G. Tiempo de gelado a temperatura ambiente 1) Equipo requerido:
a) Cronmetro Se puede conseguir un cronmetro econmico en muchas tiendas de
descuento; una buena alternativa podra
ser un equipo Sunshine. Un equipo alterno
es el Shyodu. Sin embargo, los mecanismos entre los dos son diferentes. Se deber utilizar un equipo Sunshine si se requiere comparar con los resultados de
CCP.
b) Se requiere un termmetro. Se puede usar
un termmetro de vidrio, uno de bolsillo o
uno electrnico
c) Se requieren vasos de papel encerado de 8
oz, vasos de precipitado de boca amplia o
vasos de plstico de alta densidad.
d) Se requiere algn tipo de balanza para pesar tanto el gel coat como el catalizador,
los cuales deben ser consistentes de prueba a prueba. Hay un gran nmero de opciones disponibles, dependiendo del grado
de exactitud requerido. Algunas opciones
incluyen:
Vasos plsticos o de papel graduados en
cc o ml.
Una jeringa o probeta graduada de 10 ml.

Se puede conseguir en cualquier expendio
de material mdico (ej; alimentos, farmacias o tiendas de descuento).
Balanza pequea escolar o
Balanza anltica.
e) Esptula y agitador.
f) Bao de temperatura; las opciones incluyen:
Bao ms calentador (solo estn disponibles modelos con calentamiento, si se necesita enfriar, se debern ocupar otros medios).
Bao Blue M
CCP ha observado que puede ocurrir lo siguiente:
La variacin entre los equipos (del mismo
tipo) pueden ser de hasta minuto.
La variacin debido a la cantidad (volumen o contenedor) puede ser de hasta
minuto.
La variacin de temperatura a 76F contra
78F puede ser mayor a un minuto.
La variacin en repetibilidad (mismo equipo, masa y temperatura) puede ser de hasta minuto.
2) Medicin de tiempo de gelado Medido
como la cantidad de tiempo desde que el
catalizador es mezclado hasta que ya no
est en estado lquido. Esta prueba se hace
normalmente a 77F. La temperatura afecta grandemente a esta prueba.
a) Procedimiento:
i.Ajuste la muestra a 77F ( 1F)
ii.Revise que el equipo funcione adecuadamente
iii. Ponga el cronmetro del equipo en cero
iv.Pese exactamente la cantidad de catalizador necesaria (normalmente 1.2 por
ciento de perxido de metil etil cetona)
para 100g de muestra a menos que se especifique otra cosa
v.Al mismo tiempo que enciende el equipo,
adicione y mezcle el catalizador en la
muestra agitando por un minuto. Limpie
las paredes del recipiente mientras agita.
vi.Coloque el vaso bajo el equipo. Una la varilla de vidrio a la unin magntica.
Centre la varilla en la muestra. Ajste el
equipo y la varilla para una alineacin
vertical
vii.Encienda el equipo.
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286

viii.Cuando oiga la seal, el cronmetro se detendr. El switch de prueba debe estar en
posicin de apagado y debe apagar el
equipo. Anote los resultados
ix.Limpie todo el equipo y ponga en ceros el
cronmetro.
x.Cuando mida el tiempo de curado, el equipo puede ser usado para determinar el
tiempo para el pico exotrmico. Vea ms
adelante para detalles.
b) Reporte
i.Anote el tiempo de gelado con aproximacin de 0.1 minuto
ii.Reporte cualquier desviacin ocurrida en
la temperatura estndar y otras condiciones.
Figura 10/I.A4 Bao de agua
3) Medicin de tiempo de curado Es medido como la cantidad de tiempo desde la

mezcla del catalizador hasta que la reaccin exotrmica ha alcanzado su maxima
temperatura en la masa de muestra de 100
gramos.
El tiempo de gelado a curado es la diferencia de tiempo entre el tiempo de gelado y tiempo de curado.
Se requiere equipo adicional para medir
el pico exotrmico. Se puede usar un graficador, ilustrado en la figura de ms abajo o un termopar con graduaciones de
1F.
El termocople es colocado dentro de la
muestra mientras est lquida o mientras
es un gel suave. Para tomar la exotermia,
se centra tanto vertical como horizontalmente.
La muestra debe estar aislada de la mesa
y protegida de otras condiciones que afecten la temperatura.
Registre la temperatura pico y el tiempo

transcurrido usando un cronmetro o un
gelmeter. Remueva el termopar y limpie
el equipo.
4) Gelado a temperatura elevada (SPI) Esta
prueba se utiliza cuando una resina ser
procesada con catalizador y calor en lugar
de promotor. Consiste en un procedimiento para determinar la reactividad relativa
entre lotes diferentes.
a) Procedimiento SPI para correr curvas exotermicas
i.Permita que la muestra de resina polister
sin catalizar alcance la temperatura ambiente, preferiblemente 75F a 79F.
ii.Pese 100 g de resina en un recipiente de 8
oz.
iii.Pese dos gramos de catalizador (pasta de
BPO al 50 por ciento) sobre la resina.
iv.Mezcle el catalizador y la resina, agite bien
por un minuto, siendo cuidadoso de no
atrapar burbujas de aire.
v.Vace la resina catalizada en un tubo de
ensayo de 19 x 150 mm y una profundidad de 8 cm (aproximadamente 20 gramos de resina).
vi.Deje a la mezcla alcanzar la temperatura
ambiente por aproximadamente quince
minutos (ms o menos cinco minutos)
fuera de la luz del sol.
vii.Sumerja el tubo de prueba en un bao de
temperatura constante a 180F.
viii.Inserte un termopar (fierro-constantan) en
el centro de la mezcla.
ix.Anote el tiempo requerido para que la
mezcla de resina vaya de 150F a 190F
como el tiempo de gelado y el tiempo de
150F al pico exotermico como el tiempo
de curado; y el pico exotermico.
Figura 10/I.A5 Registrador de gelado SPI
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H. Molienda Los gel coats pueden o no ser
evaluados con esta prueba. Normalmente es
aplicada a los concentrados de pigmento utilizados para fabricar el gel coat.
1) Una pequea cantidad de material es
colocada en un grindmetro y nivelada
con un rasador de aplicacin especial.
2) El material es inspeccionado visualmente para ver el grosor de las partculas que aparezcan en la escala.
3) Un grindmetro (el Hegman es usado
normalmente) es una placa de acero
inoxidable el cual tiene una profundidad variable a lo largo de su escala.
Esta escala est marcada de cero (cuatro mils de profundidad) a ocho (0
mils de profundidad).
I. Poder cubriente Esta prueba determinar el espesor necesario de gel coat para
prevenir que un patrn coloreado sea visible. El espesor al cual el gel coat tapar es
normalmente la recomendacin ms baja
en que se deber aplicar.
Figura 10/I.A6 Prueba de poder cubriente.
1) Una papeleta rayada estndar es puesta en

un rea plana y se le coloca una pequea
cantidad de gel coat.
2) Se utiliza una barra aplicadora para distribuir el gel coat en ella de forma uniforme.
3) Luego se mide el espesor con un medidor
de espesor hmedo. NOTA: La separacin
de la barra aplicadora no proporcionar
el mismo espesor debido a la friccin y dinmica de fluido, ej; una separacin de
10 mils podra dar un espesor de solo seis
a ocho mils.
4) La papeleta es luego revisada para ver el
espesor al cual el patrn de color ya no es
visible.
J. No voltiles (NV o slidos de resina o slidos de vehculo) Esta prueba es corrida
solamente a la resina y monmero o porcin

de solvente de cualquier sistema. Todos los
pigmentos o cargas, si estn presentes, son
separados antes de la prueba. Esta prueba es
usada para determinar la relacin de resina
polister base a monmero (usualmente estireno). Esto se hace ebullendo los monmeros o solventes arriba de 105C. Esta relacin de resina base a estireno puede afectar
las propiedades fsicas de la resina curada.
Variar de acuerdo al tipo de material y
mtodo de aplicacin. Puede llegar a ser tan
baja como 40 por ciento y tan alta como 80
por ciento en resina. (Refirase a la hoja de
datos del material para el rango adecuado).
Hay dos mtodos utilizados en la industria.
Estos son:
1) Slidos en aluminio (basado en el mtodo
ASTM D 1259)
a) Se pesa (con exactitud de 0.0001gramos)
un rectngulo de papel aluminio liso de
seis por 12 pulgadas.
b) Con ayuda de una esptula, se coloca
aproximadamente un gramo de resina en
el centro del papel aluminio y se pesa rapidamente con exactitud de 0.0001 gramos.
c) El aluminio con resina dentro es colocado
entre dos placas de vidrio y presionado
para obtener un circulo de tres a cuatro
pulgadas de resina.
d) Se abre el aluminio y se coloca en una estufa a 105C por diez minutos.
e) Despus de sacar el aluminio y enfriarlo,
se vuelve a pesar con exactitud de 0.0001
gramos.
f) El porcentaje de NVM es calculado:
% NVM= 100 x (peso e menos peso a)
(peso b peso a)
g) El porcentaje de monmero es 100 menos
el porcentaje de NVM.
Esta prueba siempre es hecha por duplicado;
los resultados deben estar en un rango de 0.4
por ciento uno del otro.
2) Determinacin de no voltiles en resinas
polister
a) Pese un platillo de aluminio de 60mm
(conteniendo un clip que se usara como
agitador) con una exactitud de cuatro decimales en una balanza analtica.
b) Llene un gotero con resina y limpie el exterior de este.
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288

c) Pese el gotero con una exactitud de 4 milsimas. Transfiera alrededor de 0.5
gramos de resina al aluminio pesando el
platillo; pese nuevamente el gotero para
determinar el peso exacto de resina transferida al platillo.
d) Aada dos ml de tolueno o una mezcla de
tolueno/acetona en el platillo y mezcle
utilizando el clip.
e) Ponga la muestra por 30 minutos en una
estufa a 200F y pese nuevamente con
exactitud de cuatro decimales. El porcentaje de no voltiles es:
100 x (peso e peso a)
peso c
f) Corra tres muestras y promedie los resultados para obtener el valor final de porcentaje de no voltiles.
3) Slidos de pigmento Esta prueba, en la
cual un gel coat pesado es centrifugado,
no es llevada a cabo normalmente excepto como un chequeo doble por razones
particulares. El pigmento separado es
mezclado con solvente y centrifugado, repitiendo el proceso varias veces hasta que
el pigmento est libre de resina. El pigmento lavado es secado y pesado. Los slidos de pigmento son determinados mediante:
100 x peso de pigmento seco
Peso de gel coat
NOTA: Asegrese de restar el peso del
contenedor.
4. PRUEBAS FISICAS Note que en todas las
pruebas fsicas, la muestra de prueba es preacondicionada para asegurar un curado completo. Si el
polister no est completamente curado, las propiedades fsicas no pueden ser obtenidas y resultar
en fallas o lecturas bajas, las cuales pueden no ser
debidas al material. Tambin es esencial que las
muestras de prueba para comparaciones sean construidas de forma idntica, porque las variaciones en
espesor, tipo de sustrato, cantidades de resina y
refuerzo pueden alterar los resultados.
A. Resistencia a la tensin, ASTM D 638
1)Especimen Los especimenes pueden ser
moldeados o maquinados de placas vaciadas, laminadas o moldeadas por compresin. Son hechas a condiciones estndar.
Un espesor tpico de 1/8 de pulgada, el tamao puede variar; la forma es como un
hueso de perro. (ej; espesor de 1/8 pulgada,
longitud de 8 pulgadas, de pulgada de
ancho en los extremos y de pulgada de

ancho en el medio).
2)Procedimiento Ambos extremos del especimen son fijados firmemente en las pinzas
de una mquina de pruebas. Las pinzas
pueden moverse independientemente a un
ritmo de 0.2, 0.5, 2 o 20 pulgadas por minuto, estirando las muestras de ambos lados. El esfuerzo es graficado automticamente contra la tensin.
3)Significancia Las propiedades de tensin
son usualmente la ms importante indicacin simple de resistencia en el material. Se
determina la fuerza necesaria para alargar
el especimen; es tambin, cuanto material
se ha separado antes de la ruptura.
B. Propiedades de flexin, ASTM D 790
1)Resistencia a la flexin
a) El especimen es usualmente de 1/8 de pulgada por una por cuatro pulgadas. Se pueden usar hojas o placas tan delgadas como
1/16 pulgada. El largo y ancho dependen
del grosor. Los especimenes son acondicionados.
b)Procedimiento El especimen es colocado
entre dos soportes espaciados dos pulgadas. Se aplica una carga en el centro a un
ritmo especfico y la carga presente al momento de falla es usada para calcular la resistencia a la flexin (psi).
c) Significancia Al curvarse, la muestra est sujeta tanto a esfuerzos de tensin como
de compresin. Modulo de flexin Es
calculado de los datos generados durante la
prueba de resistencia a la flexin. El
mdulo de flexion es la habilidad del
material para mantener su forma bajo una
carga que lo flexione; o su rigidz.
C. Impacto IZOD ASTM D 256
1)El espcimen es usualmente 1/8 x x 2
pulgadas. Los especimenes de otros espesores pueden ser usados (hasta media pulgada) pero frecuentemente se usa 1/8 para
materiales de moldeo debido a su espesor
representativo promedio de pieza.
2)Procedimiento Se fija una muestra en una
mquina de pndulo de manera que el rea
a probar quede hacia arriba. Se libera el
pndulo y se calcula la fuerza necesaria para romper la muestra de la altura alcanzada
por el pndulo despus de quebrarla.
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289

3)Significancia Los valores IZOD son tiles
cuando se comparan varios grados de construcciones plsticas. Sin embargo, cuando
se comparan plsticos, la prueba IZOD no
debe ser considerada un indicador confiable
de rigidez o resistencia al impacto. Algunos
materiales son sensitivos al hacerles una
muesca y derivan grandes esfuerzos en la
operacin de hacer la muesca. La prueba de
impacto IZOD puede indicar la necesidad
de evitar las esquinas filosas en piezas hechas con el material de prueba.
D. Resistencia a la compresin, ASTM D 695
1)Espcimen Prismas de por por una
pulgada o cilindros de pulgada de dimetro por 1 pulgada.
2)Procedimiento
a) El espcimen es montado en una herramienta de compresin la cual ejercer una
relacin constante de movimiento. El indicador registra carga.
b)Los especimenes son usualmente preacondicionados.
c) La resistencia a la compresin de un material es calculada como las psi necesarias
para romper el espcimen o deformarlo a
cierto porcentaje de su longitud. Puede ser
expresado como psi a la ruptura o como un
porcentaje dado de deformacin.
3)Significancia La resistencia a la compresin de los plsticos es de un limitado valor
al diseo, por que los productos plsticos
(excepto espumas) rara vez fallan debido a
la carga de compresin sola. Sin embargo,
esta puede ser util en las especificaciones
para distinguir entre diferentes grados de
materiales, tambin para fijar, junto a otras
propiedades, el total de resistencias diferentes de los materiales.
E. Temperatura de distorsin al calor,
ASTM D 648
1)Espcimen Estos miden cinco por pulgadas por cualquier espesor hasta pulgadas, acondicionada (post-curada en hor-no).
2)Procedimiento El espcimen es colocado
en soportes separados por cuatro pulgadas;
una carga de 66 o 264 psi es colocada en su
centro. Se eleva la temperatura de la cmara a una velocidad de 2C 0.2C por
minuto. La temperatura a la cual la barra se
flexiona 0.01 pulgadas es reportada como
temperatura de deflexin a 66 (o 264) psi.
3)Significancia Esta prueba muestra la temperatura a la cual ocurre una cantidad de

deflexin arbitraria bajo cargas establecidas. No se pretende que sea una gua directa a lmites de temperatura altas para
ciertas aplicaciones. Puede ser til para
comparar el comportamiento relativo de varios materiales bajo estas condiciones pero
es mejor utilizada para propsitos de desarrollo y control.
F. Contenido de fibra
1)Procedimiento para laminados sin cargas
Se pesa exactamente una pieza pequea y
se coloca en un crisol previamente tarado.
Luego se quema la muestra en un horno para remover toda la resina. Se pesa el residuo y se calcula el porcentaje de fibra.
2)Procedimiento par laminados con cargas
Muchas cargas se descomponen con calor
(ej; carbonato de calcio y almina trihidratada) y dejan un residuo parcial. Para
determinar el porcentaje de fibra en un laminado con carga, los mtodos de separacin y digestin debern ser usados; no es
una prueba sencilla.
G. Absorcin de agua, ASTM D 570
1)Espcimen
a) Para materiales de moldeo, los especimenes son discos de dos pulgadas de dimetro y 1/8 de pulgada en espesor. Para materiales laminados, los especimenes son
barras de tres por una pulgadas por el espesor del material.
Los especimenes son secados en una estufa por 24 horas a 122F, enfriados en un
desecador e inmediatamente pesados.
2) Procedimiento La absorcin de agua
puede ser obtenida por una inmersin de
24 horas en agua. Despus de esto, los especimenes son secados con una tela y pesados de inmediato. El incremento en peso
ser el agua absorbida. Esta se reporta como porcentaje del peso original.
3) Significancia
a) Varios plsticos absorben diferentes cantidades de agua y la presencia de agua absorbida puede afectarlos de diferentes formas.
b) Las propiedades elctricas cambian ms
notoriamente con la absorcin de agua.
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290

c) Los materiales que absorben relativamente grandes cantidades de agua tienden a
cambiar su dimensin en el proceso.
Cuando se requiere estabilidad dimensional, con productos hechos de estos materiales, se eligen los materiales con menos
tendencia a la absorcin.
H. Viscosidad / Indice tixotrpico (TI) /
Escurrimiento La viscosidad es la resistencia de un material a fluir. La prueba incluye:
1) Gardner Holdt ASTM D 154 y D 1545
La velocidad de desplazamiento de una
burbuja de aire en una muestra centrada
en un tubo invertido y tapado es comparada con muestras estndar marcadas con
letras (a la misma temperatura, 77F). El
mtodo tiene una precisin de 5%.
2) Viscosidad Brookfield El equipo para
esto incluye un viscosmetro Brookfield
modelo LV y RV y agujas (ver figura 10/
I.A7). El procedimiento es el siguiente:
a) Llene un recipiente de ocho onzas de boca
ancha una pulgada por debajo del borde.
b) Ajuste la temperatura a 77F ( 0.5F)
siendo cuidadoso de evitar cualquier contaminacin. Ajuste la temperatura a 77F,
tapando el recipiente y colocndolo en un
bao de agua hasta alcanzar la temperatura de 77F.
3) Los materiales tixotrpicos requieren un
mtodo diferente para la medicin de
viscosidad que el usado con los materiales no tixotrpicos:
a) Las resinas de laminacin son tixotrpicas, (esto es, tienen falsa viscosidad)
Esto hace escencial que el modelo
Brookfield, su aguja, velocidad y tiempo
de lectura sean anotados. Esto debe estar
en el mismo orden para poder comparar
las viscosidades con otras resinas o pruebas. Normalmente se usa el modelo LVF,
aguja nmero dos y seis rpm y se hace
del mismo modo que en una resina no
promovida, excepto que en este caso la
resina es agitada 20 segundos antes de
probarla y las lecturas son tomadas a los
dos minutos.
b) El ndice tixotrpico (TI) es la relacin
de las viscosidades de bajo corte (6
RPM) dividida entre la de alto corte (60
RPM).
c) El gel coat es un material tixotrpico. La

muestra debe ser agitada antes de probarla para determinar la velocidad de recuperacin. Un procedimiento comn medira la viscosidad con el modelo RVF,
aguja nmero cuatro a dos, cuatro y 20
RPM.
d) El indice tixotrpico es la relacin de la
viscosidad de bajo corte (dos o 2.5 RPM)
dividido entre la de ms alto corte (20
RPM).
e) Los materiales no tixotrpicos pueden ser
medidos con una sola velocidad. Un procedimiento comn medira la viscosi-dad
con el modelo LVF, aguja nmero tres a
30 RPM.
4)Elija la aguja que usar. Quite la tapa del
recipiente y coloque la aguja en la resina
teniendo cuidado de no atrapar aire bajo la
aguja.
a) Enrosque la aguja al viscosmetro y bjela
hasta el nivel marcado sobre esta.
b) Prenda el viscosmetro y coloque la velocidad adecuada. Permita que el viscosmetro funcione por dos minutos. Detengalo y tome la medicin.
c) Determine la viscosidad de la tabla de
conversiones del Brookfield.
5)Escurrimieno de gel coat Este es evaluado normalmente por una de dos formas:
a) Aplicando por aspersin el gel coat a un
espesor de 18 a 20 mils en un panel de
vidrio. Se pasa un sag gauge a travs
de la aplicacin dejando canales. El panel es colocado a un ngulo de 90 grados
y revisado ms tarde para ver si el gel
coat ha escurrido y tapado los canales.
b) Una pieza de cinta de una pulgada es
colocada en un panel de vidrio y se aplica una pelcula de 18 a 20 mils por aspersin sobre todo el panel. Se quita la cinta
de inmediato despus de la aplicacin y
el panel es colocado en un ngulo de 90
grados. Ms tarde se toma nota de la
cantidad de escurrimiento que hubo en el
canal de una pulgada.
6)Peso por galn Las pruebas son hechas
despus de tener las muestras de gel coat
o resina en un bao de temperatura constante a 77F por lo menos media hora.
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291

Como determinar el peso por galn
Pese el pic- Llnelo con Tpelo
de Pese la copa
nmetro
resina.
forma que la con resina.
resina exce- Reste el pedente salga so del recipor el orifi- piente vaco
cio superior del lleno.
de la tapa.
Limpie el exceso.
El peso por galn (vea la figura 10/I.A8)

ser igual al peso de la muestra en gramos
dividido por 10. Por ejemplo:
Peso en gramos
Peso por galn
83.4 gramos
8.34 libras por galn
5. FUENTES DE EQUIPO Normalmente, los

materiales y equipos de laboratorio son comprados en una compaa que se especializa en este
equipo. Tales compaas son buenas fuentes, pero
si el laboratorio ser montado de forma particular,
hay otros proveedores que es bueno conocer. Por
ejemplo, muchos artculos pueden ser adquiridos
en una farmacia local o tienda de descuento. Los
mililitros de catalizador pueden ser medidos en jeringas que estn calibradas de esta formay pueden
ser compradas en muchos estados. Un proveedor
de material medico para nios puede ser una opcin al comprar probetas o goteros graduados en
mililitros.
Para muchas cosas, la mejor referencia sern las
pginas amarillas. Revise bajo proveedores de laboratorios o, si busca un artculo especfico tal
como vasos de cartn encerado, busque primero
bajo vasos de cartn.
Si se instalar un laboratorio completo, obtenga los
catlogos de las compaas proveedoras de materiales.
Para proveedores locales, revise el directorio telefnico bajo Proveedores de Laboratorio.
Compaas proveedoras de material de laboratorio ms grandes
Fisher Scientific
9999 Veterans Memorial Drive.
Houston, TX 77038
800-766-7000
281-820-9898
www.fisherscientific.com
Thomas Scientific
99 High Hill Road at I-295
PO Box 99
Swedesboro, NJ 08085-6099
800-345-2103
856-467-2000
www.thomassci.com
VWR Scientific Products
911 Commerce Court
Buffalo Grove, IL 60089
800-932-5000
847-229-0180
www.vwrsp.com
Equipo especializado
(no encontrado normalmente en las distribuidoras
de laboratorio cientfico)
Paul N. Gardner
316 N.E. First St.
Pompano Beach, FL 33060
800-762-2478
(Esta compaa ofrece una amplia seleccin de
artculos de difcil localizacin que son utilizados
en las industrias de pinturas y plsticos, incluyendo impresores Barcol)
Fabricantes de equipo especializado
Brookfield Engineering Labs (Viscosimetros)
240 Cushing St.
Stoughton, MA 02072
800-628-8139
Delval Glass (Aparato para pruebas de ebullicin;
Analizador de corrosin).
1135 E. 7th Street
Wilmington, DE 19801
800-628-3641
Instron Corporation (Equipo para pruebas fsicas)
100 Royal St.
Canton, MA 02021
800-564-8378 Davis Inotek (Sunshine Gelmeters)
1810 Grant Ave.
Philadelphia, PA 19115
803-343-1199
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292

Estndares nacionales e internacionales
Instituto de Estndares Nacionales Americanos
(ANSI) Oficina Central
1819 L Street NW
Washington, DC 20036
202-293-8020
www.ansi.com
Procedimientos de pruebas
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM)
1828 L Street NW
Washington, DC 20036
202-223-8505
Sociedad Americana para Control de Calidad

(ASQC)
600 N.Plankinton Avenue
Milwaukee, WI 53203
800-248-1946
NOTA: La mayora de las grandes bibliotecas tienen copias de los estandares ASTM.
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293
APENDICE B: Almacenaje de resina polister a granel

En este Captulo
1.
Introduccin
2.
Totes
3.
Tanques de almacenaje
4.
Construccin
5.
Tamao
6.
Atmsfera de gas inherete
7.
Indicadores de nivel
8.
Limpieza de tanques almacn
9.
Bombeo y agitacin
10. Vlvulas, tuberas y conexiones
11. Ubicacin
12. Guas de prevencin de prdidas
13. Material de referencia
1. INTRODUCCION Esta seccin cubre informacin general para aquellos que estn considerando la instalacin de tanques de almacenamiento para resinas polister insaturado. Se debe,
sin embargo, conseguir informacin ms detallada
de los proveedores de equipo y fabricantes de tanques.
Las resinas polister pueden ser almacenadas de
forma segura y econmica para manejarse en
grandes cantidades en un equipo diseado apropiadamente.
El control de temperatura en la resina es muy importante debido a que los poliesteres son sensitivos a la temperatura y su exposicin a condiciones de temperatura elevada acorta su vida drsticamente. Las resinas poliesteres almacenadas a
temperaturas bajas se hacen muy viscosas. Esto
hace muy difcil y poco prctico su manejo, as
como tambin afecta el gelado y curado alargndolo.
La temperatura de almacenaje ideal es de 72F a
78F y no debe exceder los 85F. El tiempo de vida esperado a las temperaturas ideales es alrededor de tres meses pero variar dependiendo de la
resina. El tiempo de vida til se reduce a la mitad
por cada 20F arriba de los 73F.
Los tanques de almacenaje deben ser inspeccionados frecuentemente, particularmente en climas
veraniegos, debido a que el estireno puede polimerizar en la parte superior y paredes de los tanques, formando estalactitas que algunas veces se
rompen y contaminan la resina. Las lneas de ventilacin deben ser inspeccionadas antes de usar
cada descarga de piap, para asegurar que estn
limpias. Una limpieza anual del tanque es considerada normal.
Es necesario un sistema de agitacin o recirculacin para los tanques almacn de polister, par-
ticularmente de los tixotrpicos, debido al asentamiento o flotacin de ciertos componentes.

2. TOTES En una revisin acerca de las alternativas de almacenaje, envo/manejo, reciclaje y
disposicin de desperdicios, hay opciones que
exhiben tanto ventajas como desventajas. Mientras que los totes, tanto de acero inoxidable como
desechables (jaula exterior con caja interior de
polietileno), ofrecen ciertas conveniencias en
cuanto al manejo de materiales y disposicin, no
permiten una agitacin prctica.
En el caso de los totes plsticos desechables, la
abertura superior no se acomoda al agitador de aspas normal utilizado en tambores. Adems el uso
de totes plsticos no est permitido por la NFPA,
cuyos estndares estn incorporados como referencia por la OSHA.
Los agitadores modificados tales como los de aspas de mariposa o cadena son inadecuados para
agitar el contenido completo del tote. Los agitadores regulares de tambores, son inadecuados tambin para mezclar todo el contenido del tote. Para
llevar a cabo un mezclado til, el agitador debe ser
operado a una velocidad adecuada y el aspa extenderse sufientemente a travs del contenedor.
Conforme un polister envejece, se puede desarrollar alguna estratificacin. Esta separacin debe ser
reincorporada para conseguir el desempeo apropiado del material y prevenir dificultades de aplicacin.
Siguiendo el procedimiento adecuado de cinco a 10
minutos de mezclado antes de cada turno se lograr
la reincorporacin de cualquier componente estratificado.
Es importante tener en mente las potenciales dificultades del mezclado con los totes y hacer lo posible por protegerse contra los problemas generados con el uso de contenedores no favorables para agitar su contenido.
Tambin es importante inspeccionar minuciosamente el contenido de los totes antes de su uso para
evitar problemas asociados a ellos y a la estratificacin.
Con un envejecimiento, almacenaje y condiciones
de transportacin normales excepto las que envuelven transportacin con mucha vibracin o muy
largas la estratificacin no ocurrir antes de dos
semanas de almacenaje. Esto no es una garanta para el uso del producto antes de que pasen dos semanas sin agitacin, mas bien, la intencin es animar
a que el producto se utilice antes de que el envejecimiento provoque los efectos negativos mencionados.
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3. TANQUES DE ALMACENAJE El tanque
de almacenaje puede ser horizontal o vertical. Si es
vertical, se expone menos rea superficial de la resina a la atmsfera; de aqu que, hay menos oportunidad de evaporacin y formacin de costras de
estireno. Adiconalmente, se requiere una menor
rea en planta y los costos de agitacin se minimizan. La base de los tanques verticales debe ser
concava o cnica. Los tanques horizontales deben
ser inclinados para permitir un drenaje completo
del contenedor. Un tanque vertical requiere un mejor aislamiento si ser instalado en una estructura
caliente. Se debe incluir una puerta para limpieza
en la parte superior y tambin en la base de cualquier tipo de tanque.
Los tanques de almacenaje deben estar localizados
afuera de cualquier edificio. Si esto se hace, se requerir calentamiento o serpentn de enfriamiento,
adems de aislamiento. Las lneas de transferencia
deben ser mantenidas a una temperatura constante
(72F a 74F) por medio de chaqueta o tuberas con
trazas de calentamiento auto-limitado.
No se recomienda el almacenaje de resina polister
bajo tierra debido a que la resina se debe mantener
a 70F como temperatura mnima, la cual es mayor
a la temperatura promedio anual bajo tierra. La
viscosidad de la resina se incrementa rpidamente
cuando hay una baja de temperatura.
Adicionalmente, la inspeccin y limpieza de los
tanques bajo tierra es ms difcil y el monitoreo de
fugas es tambin ms difcil.
4. CONSTRUCCION Como regla general, se
recomienda acero inoxidable 304 o acero al carbn
con recubrimiento fenlico o epxico en la construccin de tanques para resinas preaceleradas. Algunos recubrimientos usados para recubrir las paredes de los tanques contienen inhibidor TBC para
prevenir la formacin de partculas de poliestireno
geladas. Para informacin concerniente a recubrimientos y tcnicas utilizadas para usar en tanques,
refirase al fabricante de recubrimientos.
Algunos usuarios reportan que las resinas con base
DCPD pueden tener calidad inferior de estabilidad
en tanques de acero inoxidable que en tanques de
acero al carbn recubiertos. Tanto el acero inoxidable como el acero al carbn recubierto son adecuados para las resinas polister base orto o iso.
Durante la vida til del tanque, se requerir de
limpieza. Usualmente, cuando esta caliente, la solucin de limpiador custico o abrasin mecnica
intensa debe ser usada, y se debe reemplazar cualquier recubrimiento.
No utilice partes de cobre o bronce debido a que

estos metales o aleaciones reaccionan con los poliesteres y crean compuestos que pueden afectar en
el curado, color o estabilidad del mismo. Las piezas
de fierro vaciado o acero inoxidable son satisfactorias si estn diseadas para soportar la presin
normal de bombeo.
Es deseable tener el venteo del tanque unido a un
secador de aire o desecador para remover la humedad del aire que entra al tanque. Una humedad
excesiva afecta la resina y causa corrosin en el
sistema. Un aresta-flama deber ser puesto en cada
venteo. Revise los cdigos locales para la instalacin aprobada. Se debe tener cuidado de que el
aresta-flama no se bloquee con costras de poliestireno. (El aresta-flama debe ser inspeccionado antes de cada recepcin de material para asegurar que
esta libre de costras).
Se debe instalar un termmetro para que la temperatura de la resina pueda ser observada todo el
tiempo. No se debe permitir que la temperatura en
la resina sobrepase los 85F por un largo perodo
de tiempo. La experiencia ha demostrado que en la
mayora de las locaciones excepto en algunas
reas del sur de Estados Unidos la temperatura
del tanque almacn de resina que se encuentra en
un rea bien ventilada no se elevar por arriba de
los 85F Es importante que el rea provista est
ventilada las 24 horas del da durante los meses
veraniegos y que el techo en particular, est muy
bien aislado o en su defecto se provea un rea de
aire acondicionado. Las chaquetas o serpentines de
enfriamiento se podran necesitar para los tanques
colocados en el exterior.
En algunos casos, sera recomendable instalar un
rociador de agua sobre el tanque almacn, especialmente si el tanque est expuesto a la luz directa
del sol o donde sea necesario cumplir las regulaciones de aseguradoras o de construccion.
5. TAMAO El tanque de almacenaje debe ser
aproximadamente de una y veces del tamao del
mximo volumen que ser guardado en el. Una
pipa normal pesa entre 40,000 a 45,000 libras.
Dependiendo del peso por galon, la capacidad mnima de una pipa ser aproximadamente de 6,000
galones.
6. ATMOSFERA INERTE Si se utiliza una
atmsfera inerte, asegrese que el gas no se burbujee en la resina debido a que esto reducir su estabilidad.
7. INDICADORES DE NIVEL Se deben hacer arreglos para monitorear el nivel de lquido en
el tanque. Usualmente un chequeo visual diario o
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295

con ayuda de una vara es adecuado. Se pueden usar
otros mtodos como un radar gauge o celdas de
presin diferencial (DP), pero deben ser consideradas en la construccin del tanque.
8. LIMPIEZA DEL TANQUE ALMACEN
Para limpiar un tanque almacn de resina polister,
se recomienda un lavado con detergente seguido
por una enjuagada con agua y luego un lavado con
solvente. Se debe contactar un proveedor de limpiador para sugerencias y recomendaciones. NOTA: Siempre utilice los respiradores apropiados
mientras de servicio a los tanques; los requerimientos especfios de la OSHA deben ser cumplidos cuando entre a un espacio confinado. Todo
el material, incluyendo los lquidos limpiadores,
deben ser dispuestos de acuerdo con las regulaciones locales y federales.
9. BOMBEO Y AGITACION Una bomba de
diafragma es recomendada si la resina ser recirculada. Esta puede ser instalada de tal forma que
opere solo cuando la presin en el sistema se encuentra aliviada. Si se utiliza una bomba de engranes en el sistema de recirculacin, esta puede calentar la resina, causando cambios en el curado y
viscosidad. Las bombas de engrane o diafragma
pueden ser usadas como equipo auxiliar para descarga de la resina, para entrega intermitente a un
rea de trabajo de la planta o para recirculacin peridica de la resina.
Una bomba de engrane o de vlvulas deslizantes
operada de 350 a 450 rpm con un alivio externo
puede ser tambin utilizada. El tamao de la bomba
depender de la viscosidad, gravedad especfica y,
cantidad de resina y el largo en la lnea de transferencia. Las bombas deben ser totalmente de fierro
o construidas con un polmero apropiado. No se deben usar aditamentos hechos con aleaciones de
cobre.
El tanque debe estar equipado con algn medio de
agitacin si ser usado para almacenar resinas
tixotrpicas que contengan aditivos, tales como
slica o algunos agentes espesantes orgnicos. La
slica tiende a asentarse en el fondo debido a su alta
gravedad especfica y los materiales orgnicos tienden a migrar a la superficie.
Un arreglo ideal para el tanque consiste en un agitador elctrico a prueba de explosin totalmente cerrado montado en la parte superior.
10. VALVULAS, TUBERIA Y CONEXIONES
Cuando se requiere un tanque de acero al carbn
con recubrimiento fenlico o epxico, todas las lneas deben ser de acero inoxidable. Cuando es
aceptable un tanque de acero al carbn, las vlvulas
y aditamentos de fierro o acero al carbn son aceptables. Las lneas de transferencia desde y hacia el
tanque de almacenaje deben tener inclinacin para
el drenaje, y deben ser ventiladas para evitar sifones. Se deben instalar vlvulas de drenaje por si se
presentan problemas de este tipo. Las vlvulas de
vapores deben apuntar hacia arriba, siempre que
sea posible para prevenir obstrucciones debido a la
posible gelacin de la resina.
Las salidas y tuberas deben medir al menos dos
pulgadas de dimetro (preferiblemente tres pulgadas). Ciertas resinas que son bajas en viscosidad
(200 a 500 cps), tales como las utilizadas en la fabricacin de botes, pueden ser circuladas o bombeadas a travs de tuberas de dimetro ms pequeo. Sin embargo, CCP recomienda no usar un dimetro menor a una y pulgadas. Se debe considerar la temperatura si se utilizar una tubera pegada
al techo.
El montaje de un rea de trabajo hacia el tanque almacn variar mientras el material esta siendo usado y el producto se esta fabricando. Cuando se utiliza una pistola de aspersin, puede ser deseable un
sistema de recirculacin. En ningn caso se de-be
utilizar un sistema que cree un final cerrado, donde
la resina permanezca esttica y no pueda regresar al
tanque almacn. La resina que no es recirculada o
utilizada puede, eventualmente gelar y obstruir las
lneas.
11. UBICACIN La localizacin de los tanques
almacn con respecto al rea de trabajo depender
de varios factores. El factor ms importante sern
las regulaciones locales de riesgo y recomendaciones de las aseguradoras. En general, se recomienda que los tanques sean localizados en el exterior o con una adecuada barrera contra el fuego. En
algunos casos, el tanque se puede instalar en un
edificio separado, si este edificio se localiza a una
distancia aceptable del area de manufactura.
12. GUIAS DE PREVENCIN DE PERDIDAS
Se deben considerar algunos artculos realacionados con la prevencin de prdidas cuando se planea almacenar a granel estos productos:
A. Cumplimiento de los cdigos locales, estatales y federales (contacte a las autoridades
locales y compaas de seguros para informacin especfica).
B. El tanque debe ser equipado con un liberador de vaco y presin para permitir una
respiracin normal del tanque si esta siendo
llenado o vaciado.
C. Un aresta-flama deber ser instalado con la
vlvula liberadora de presin del tanque.
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D. Las aleaciones de cobre no deben entrar en
contacto con la resina. La exposicin a estos
materiales inhibir su curado.
E. Todos los motores y equipos elctricos,
incluyendo la instrumentacin y alumbrado,
deben ser los adecuados para la instalacin
de almacenes de productos inflamables. La
mayora de las resinas polister tienen un
punto de inflamacin de 88F.
F. Se debe proveer suficiente contacto a tierra para la pipa transportadora, tanque almacn, bomba, motor, etc; para prevenir
que se produzca electricidad esttica y sea
un peligro potencial de explosin.
G. No se debe permitir el fumar o usar flamas abiertas en el rea de almacn de la
resina.
H. El tanque almacn debe estar rodeado por

un dique como se requiera por las regulaciones.
I. Los tanques almacn deben estar equipados con alarmas de sobrellenado.
13. MATERIAL DE REFERENCIA Se puede
obtener excelente informacin acerca de almacenamiento de la Asociacin Nacional de Proteccin
contra Incendios (NFPA).
Las referencias especficas incluyen:
NFPA # 30 Estndares de la NFPA para
Almacenaje, Manejo y Uso de Lquidos Inflamables de acuerdo a las recomendaciones de la Asociacin Nacional de Proteccin contra Incendios.
NFPA # 70 Cdigo Elctrico Nacional.
NFPA # 77 Electricidad Esttica como es
adoptado por la Asociacin Nacional de
Proteccin contra el Fuego.
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APENDICE C: Definicin de Terminos

Parte Once, Captulo III
A
ABSORCION DE HUMEDAD El vapor de
agua tomado del ambiente por un material. Est
relacionado solo con la absorcin de vapor y debe
ser diferenciado de la absorcin de agua, que es el
agua que el material toma por inmersin.
ACABADO Tratamiento de una superficie aplicado a las fibras o filamentos despus de que son
hilados, trenzados o entrelazados para permitir
que la resina fluya libremente alrededor y se adhiera a ellas.
ACELERADOR Aditivo que reduce el tiempo
de gelado y curado de los plsticos termofijos tales
como resinas polister y gel coat. Tambin llamados promotores o activadores.
ACETONA En el contexto de FRP, primeramente utilizado como un solvente de limpieza para
remover resina sin curar del equipo aplicador y
ropa. LIQUIDO MUY INFLAMABLE.
ACI La vlvula Integradora de Catalizador por
Aire (ACI) est montada en las pistolas
aplicadoras Binks. Funciona como un punto donde
el catalizador y el aire son introducidos, mezclados internamente y atomizados en preparacin
para un mezclado externo con la resina o el gel
coat en el abanico de aspersin.
ACOMODO DE PLIEGOS Colocacin de capas individuales que conforman un laminado. Las
capas pueden ser acomodadas en orientacin de
fibras alternadas para producir una pieza con
resistencia multi-direccional (ver Arquitectura de
Fibra).
ADERENTE Cualquier objeto o sustancia unida a otra con un material adhesivo.
ADITIVO Sustancia aadida a la mezcla de
resina para obtener propiedades de desempeo especiales, tales como absorbedores ultravioleta y
materiales retardantes a la flama (ceras,
aceleradores, etc).
ADHESIVO Material que une dos superficies.
AGENTE DE CURADO Agente cataltico o
reactivo que inicializa la polimerizacin cuando se
aade a una resina; tambin llamado endurecedor.
AGENTE DE DESMOLDE Ver desmoldante.
AGENTE DE PARTICION Ver desmoldante.
AGENTE DE SUPERFICIE Un material
(comnmente una cera de parafina) que permite a
la superficie de un polister curar. Esta limita la
adherencia de otro recubrimiento o resina si el

primero est totalmente curado. Puede ser removido lijando o puliendo.
AGENTE HUMECTANTE Agente con actividad de superficie que promueve la humectacin
disminuyendo la cohesin en un lquido.
ALCOHOL POLIVINILICO (PVA) Desmoldante soluble en agua.
ANGULO DE ENRROLLAMIENTO Medida
en grados entre la direccin paralela a los filamentos y una referencia establecida.
ANGULO DE LIBERACION Molde o cono o
ngulo para la remocin fcil de una pieza (se recomienda un mnimo de tres grados).
APRESTO (BINDER) Resina de enlace aplicada a las fibras de vidrio para mantenerlas en
posicin en una estructura en los diferentes tipos
de estructura textil. Durante la laminacin esta
resina es disuelta por el estireno en la resina
polister y si es insaturado puede llegar a formar
parte de la cadena en el polmero final
ASPERSION Un proceso en el cual las fibras
de vidrio, resina y catalizador son depositados
simultneamente en un molde. Se alimenta roving
a travs de un cortador y se expulsa en una nube
de resina dirigida al molde. El catalizador y resina
acelerada pueden ser aspersados de una o dos
pistolas. La mezcla resina fibra es entonces rolada
a mano antes de curar.
ARCO Pliego colocado en un mandril a un ngulo de 90.
AREA SECA Defecto del laminado que ocurre
durante el proceso de moldeo y esta caracterizado
por fibras secas sin humectar que nunca fueron
encapsuladas por la matriz.
ARMAZON Elemento estructural integral utilizado para rigidizar o reforzar una capa de molde.
ARQUEO Mtodo de aspersin que debe ser
evitado debido a que consiste en dirigir las pasadas de aspersin por rotando de la pistola con la
mueca (arqueo), oponiendose a la forma convencional de la carrera por el brazo manteniendo
el abanico perpendicular al molde.
ARQUITECTURA DE FIBRA Un arreglo de
fibras unidas en una construccin textil.
ARRUGAS Imperfeccin en la superficie de un
laminado que parece ser un doblez en las capas
externas; ocurre en el moldeo con bolsa al vaco
cuando la bolsa no est bien colocada.
ATOMOS - Es la unidad ms pequea posible de
un elemento; se puede combinar con otro tomo o
tomos para formar un compuesto.
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298

B
BALANCEADO Trmino de diseo de laminado usado con composites alineadas para indicar
que cada pliego orientado ms teta grados es igualado por un pliego a menos teta grados. Cuando
ms teta grados es cero, menos teta grados es 90
grados. Ver Simtrico. El laminado puede estar
balanceado y no ser simtrico.
BARRERA DE VAPOR Un material a travs
del cual el vapor de agua no pasar fcilmente o
en su totalidad.
BATCH (O LOTE) Identificacin dada para
todos los materiales producidos durante una operacin poseyendo todas sus caractersticas identicas.
BI-DIRECCIONAL Arreglo de los hilos de
fibra de vidrio en el cual la mitad de los hilos son
puestos en ngulos rectos a la otra mitad; un patrn direccional que provee la mxima resistencia
al producto en esas dos direcciones.
BLEDER CLOTH (TELA DE SANGRADO)
Capa de material sea tejido o no (no es parte de la
pieza) que permite que el exceso de gas y resina
escapen durante el proceso de moldeo.
BOLSA A PRESION Bolsa a la medida
(usualmente hojas de hule) colocada contra el laminado en un molde abierto para laminacin manual. Se aplica aire o vapor a presin (arriba de 50
psi) entre la bolsa y una placa de presin localizada sobre el molde.
BOMBA ESCLAVA Bomba pequea especialmente diseada que es movida por la bomba de
gel coat o resina y que entrega catalizador en la relacin de 1 a 3 %.
BURBUJAS Es un defecto del laminado que
ocurre durante el proceso de moldeo; caracterizado por una falta de resina (aire atrapado, fibra
no humectada).
C
CAIDA (DRAPE) Habilidad de una tela de
conformarse a la forma de una superficie contorneada.
CALENTAMIENTO INTEGRAL Sistema en
el cual los elementos de calentamiento estn integrados al molde, formando parte del molde y
usualmente eliminando la necesidad de un horno o
autoclave como fuente de calentamiento.
CALEO Depsito seco de apariencia tipo polvo
sobre la superficie expuesta de un gel coat.
CALOR Termino utilizado coloquialmente para

indicar cualquier temperatura por encima de la
ambiente a la cual una pieza o material estar sujeta.
CALOR EXOTERMICO Calor desarrollado
internamente por una reaccin qumica, ej: curado.
CARBOXILO Grupo qumico caracterstico de
los cidos orgnicos, el cual es incorporado a los
poliesteres durante el proceso de reaccin.
CARGAS Materiales orgnicos o inorgnicos
relativamente inertes que son aadidos a las resinas o gel coat para caractersticas especiales de
fluido, incremento el volumen y reduccin del
costo en el material producido.
CASCARA DE NARANJA Superficie posterior de un gel coat que toma una textura ondulada y rugosa como la cscara de una naranja.
CATALIZADOR En el sentido cientfico, una
sustancia que controla o promueve el curado de un
compuesto sin ser consumida en la reaccin (iniciador). Pero en la industria de composites, los
iniciadores de radicales libres tales como el
PMEK son frecuentemente conocidos como catalizadores. Este uso es cientficamente errneo ya
que el iniciador se consume durante la reaccin.
CATALIZADOR (Perxido) En trminos de
PRF, una sustancia aadida a la resina o gel coat
en cantidades controladas para obtener el gelado y
curado. El catalizador es reducido por un acelerador creando radicales libres, los cuales inician la
polimerizacin.
CAVIDAD Espacio entre dos moldes que
embonan (moldes de presin) en los cuales se lamina. Trmino utilizado tambin para los moldes
hembra.
CENTIPOISE (CPS) Unidad de medida utilizada para designar la viscosidad de un fluido. A
70 F, el agua tiene 1 cps y la crema de cacahuate
250,000 cps.
CERA Un agente de superficie o desmoldante.
CHOPPED STRAND MAT (CSM, MAT) Fibras uniformes en longitud mantenidas juntas por
un apresto y aadidas para incrementar el grosor
de la pieza de fibra. Relativamente barato y generalmente usado con otros mat.
CHOQUE TERMICO Cambios rpidos de
temperatura, causando fuerte estrs trmico.
CHORRO DE AGUA Agua a alta presin
usada para cortar piezas laminadas con polmeros.
CINTA TEJIDA Cinta de varios espesores tejida de varios filamentos continuos.
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COBALTO Usado como acelerador para las resinas polister catalizadas con perxido de metil
etil cetona.
COEFICIENTE DE EXPANSIN TERMICA
(CTE) Cambio fraccional en dimensin del material para una unidad dada de temperatura.
COHESION Tendencia de una sustancia sencilla a adherirse a si misma. Tambin, fuerza que
mantiene unida una misma sustancia.
COMPACTACION DEL CORE Daar por
compresin al core.
COMPOSITE Material que combina fibra y
matriz de enlace para maximizar propiedades de
desempeo especficas. Ningn elemento se mezcla completamente con el otro.
COMPOSITE HIBRIDO Composite con dos o
ms tipos de fibras de refuerzo. Tambin se refiere
a un composite preparado a partir de un polmero
que usa ms de un tipo de qumica tal como el
XYCON, el cual es un material hbrido polister
/poliuretano.
COMPUESTOS ORGNICOS VOLATILES
(VOC) Compuestos qumicos que contienen
carbn (por ejemplo solventes o lquidos) que evaporan fcilmente a temperatura ambiente o a temperaturas de proceso. Regulaciones ambientales
de seguridad y salud frecuentemente limitan la
exposicin a esto compuestos, es preferible un
bajo contenido de VOC.
COMPUESTO REFORZADO PARA MOLDEO Es un compuesto reforzado en la forma de
un material listo para usarse para distinguirlo de
una pre-mezcla como el BMC o Gunk.
CONDUCTIVIDAD TERMICA Habilidad
para transferir calor.
CONSOLIDACIN Paso del proceso que
comprime fibra y matrz para remover el exceso
de resina, reducir las burbujas y alcanzar una
densidad particular.
CONSOLIDACIN DE LA PIEZA Proceso
de fabricacin de un composites en el cual las
piezas mltiples discretas son diseadas y fabricadas juntas en una pieza nica, reduciendo el nmero de piezas fabricadas y necesidad de juntarlas.
CONTAMINANTE Impureza o sustancia extraa que afecta una o ms propiedades de un
composite.
CONTENIDO DE FIBRA Cantidad de fibra en
un composite, expresada en relacin con la matrz
por peso.
CONTEO FINAL Nmero exacto de hebras
contenidas en un hilo.
COPOLIMERO Cadena qumica larga compuesta de dos o ms grupos disimiles.

CORE (1) Componente central de la construcin de un sndwich al cual se adhieren las capas
interior y exterior; los materiales comunes incluyen la espuma, honeycomb, papel y madera. (2)
Canal en el molde para circulacin del medio de
transferencia de calor. (3) Parte de un molde complejo que moldea piezas con cortes inferiores,
adems llamado broche pin.
CORROSIN EN AREAS CON ESTRS
Ataque preferencial a reas bajo estrs en un ambiente corrosivo, donde el ambiente por si mismo
no habra causado corrosin.
CORTE Tensin resultante de fuerzas aplicadas. Es causada por dos piezas contiguas de un
cuerpo deslizable, relativas una a la otra, en una
direccin paralela a su plano de contacto. En corte
cruzado, el plano de contacto es compuesto de resina y fibra de vidrio. En corte interlaminar (ILS)
el plano de contacto esta compuesto nicamente
por resina. En lquidos, es una fuerza y movimiento de los componentes o capas unas con
otras.
CORTE INTERLAMINAR Fuerza de corte
que produce desplazamiento entre dos laminados
a lo largo del plano de su interfase.
CRISTALINIDAD Calidad de una estructura
molecular en la cual los tomos estn arreglados
ordenadamente en un patrn tridimensional.
CUERDA, REFUERZO Cuerda trenzada floja
hecha de roving y diseado para la incorporacin
en moldeados donde reforzar las orillas y son
necesarias costillas de alta resistencia.
CURADO Polimerizacin o transformacin
irreversible del estado lquido al slido con propiedades fsicas mximas, incluyendo dureza.
D
DECOLORACION Prdida de color en un gel
coat.
DEFORMACION (CREEPS) Con el tiempo,
cambio dimensional en un material con una carga
fsica (ms all de su deformacin elstica inicial).
DEGASIFICACION Liberacin de solventes,
voltiles, gases y vapor del composite bajo vaco.
DELAMINACION Defecto del laminado que
ocurre debido a la tensin mecnica o trmica y es
caracterizado por separacin entre capas.
DELAMINADO Separacin de capas debido a
falla de adhesin o cohesin de un componente a
otro. Tambin incluye la separacin de capas de
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300

tela de una estructura core. Puede estar asociada al
entrecruzamiento, taladrado o corte de la pieza
DENSIDAD Peso por unidad de volumen,
usualmente expresado en libras por pie cbico.
DESMOLDANTE Una sustancia usada sobre
el molde para prevenir que las piezas se atasquen
o para un desmolde fcil.
DESMOLDE Remover una pieza del molde, o
un molde de un modelo.
DIELECRICO No conductor de electricidad;
habilidad de un material para resistir el flujo de
una corriente elctrica.
DIETILANILINA (DEA) Acelerador usado en
conjunto con catalizador de BPO, o como copromotor para sistemas de cobalto/PMEK.
DILUYENTE Agente de dilucin (reductor o
adelgazante).
DIMETILANILINA (DMA) Acelerador usado
en conjunto con catalizador de BPO; ms efectivo
que la DEA.
DIRECCION DEL LISTON Con referencia al
core de honeycomb, direccin en la cual el honeycomb puede ser separado; direccin de un listn
contnuo.
DISEO PERMISIBLE Valor limitante para
la propiedad de un material que puede ser usado
para disear un sistema mecnico o estructural a
un especificado nivel de xito con un 95 por ciento de confiabilidad estadstica.
DISPERSION Mezcla homogenea de partculas
slidas suspendidas en un medio lquido.
DISTORSION Reflexin ondulada de la superficie del gel coat frecuentemente encontrada en
conjunto con impresin de fibra. Comnmente
causada por un problema en el sistema de laminacin.
DRENADO Es el goteo, escurrimiento y charcos de la resina de laminacin que sale del refuerzo.
DUPLICACION DEL MOLDE Un molde
hecho por vaciado o la duplicacin de otro artculo.
DUREZA BARCOL Medida de la dureza de
un laminado que se obtiene midiendo la resistencia a la penetracin de una punta afilada de
acero. La dureza corresponde cercanamente al
grado de curado de un gel coat o laminado.
E
E-GLASS (FIBRA TIPO E) Fibra de vidrio
elctrica; se refiere a las fibras de vidrio de boro-
silicato ms frecuentemente usadas en composites

de matrz polimrica convencional.
EJE X Eje en un plano del laminado usado como la referencia a cero.
EJE Y Eje en el plano de un laminado perpendicular al eje X.
EJE Z Eje de referencia normal para el laminado plano en las piezas de composites.
ELASTICIDAD Capacidad de los materiales
de recobrar su forma y tamao original despus de
una deformacin.
ELASTOMERO Material que recobra sustancialmente su forma y tamao original a temperatura ambiente despus de remover la fuerza
deformante.
ELONGACION Es el incremento en longitud
de una seccin bajo tensin cuando se expresa
como porcentaje de diferencia entre la longitud
original y la longitud al momento de la ruptura.
ENCAPSULADO Artculo recubierto totalmente con un plstico mediante inmersin. Las
fibras molidas o roving cortado son frecuentemente vaciadas con de resina catalizada en moldes abiertos para elaborar componentes elctricos.
ENCHARCAMIENTO Alta entrega de
material de la pistola de aspersin; en sistemas
pigmentados, una diferencia en color entre la
superficie y el grueso de la pelcula.
ENCORVAMIENTO Modo de falla caracterizado por deflexin de fibra en lugar de rompimiento.
ENDURECEDOR Sustancia que reacciona con
la resina para promover o controlar el curado.
ENGROSAR Capas extra de refuerzo para incrementar rigidez o resistencia donde se usarn
pernos o donde ocurrirn otras transferencias de
carga abruptas.
ENLACE SECUNDARIO Unin por medio de
un adhesivo de dos o ms piezas previamente cortadas o una laminacin subsecuente sobre la superficie de un laminado curado con anterioridad.
ENTRECRUZAMIENTO Proceso de entrelazado de dos cadenas de polmero, el cual convierte
un lquido en un slido termofijo.
ESCURRIMIENTO Existen dos tipos, sag
que consiste en el escurrimiento leve de la pelcula de gel coat o resina y run que consiste en un
chorreo fuerte.
ESMALTE Un gel coat o recubrimiento de superficie que cura hasta quedar seco al tacto.
ESPECIFICACIONES Propiedades, caractersticas o requerimientos que un material particu-
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301

lar o una pieza debe cumplir para ser aceptable a
un usuario potencial de un material o pieza.
ESQUEMA DE TRANSFERENCIA DE RESINA Una caracterstica del proceso RTM que
describe el camino utilizado para transferir resinas
entre el paquete de fibra.
ESQUINA Aspecto geomtrico caracterizado
como el punto donde tres planos se juntan, como
en una caja. Puede ser interior o exterior.
ESTABILIDAD COSMTICA Capacidad de
una sustancia o pieza para mantener la apariencia
con respecto a tersura superficial, color, brillo y
otras caractersticas de apariencia visuales.
ESTABILIDAD DIMENSIONAL Capacidad
de una sustancia o pieza para mantener su forma
cuando es sujeta a varias fuerzas, momentos,
grados de temperatura y humedad, u otras tensiones.
ESTABILIZADOR Un aditivo para polmeros
que ayuda a mantener ciertas propiedades.
ESTRS TERMICO Ocurre cuando un cambio en temperatura causa que el material se
expanda y contraiga a diferentes velocidades.
puede presentarse dentro y entre las capas del laminado as como entre el laminado y la estructura
de acero.
ESTRUCTURA Estructura que soporta la cubierta del molde y su armazn.
EXTENDEDORES Materiales de bajo costo
usados para diluir resinas de costo alto sin una reduccin excesiva en sus propiedades.
F
FABRICACION Proceso de produccin de un
composite o un molde.
FABRICACION DE LAMINADOS Colocar
material de refuerzo en el molde y aplicarle resina;
puede ser hecho manualmente o por aspersin.
FABRICANTE DE EQUIPO ORIGINAL
(OEM) Compaa que disea y construye productos con su nombre o marca.
FALTA DE RESINA rea localizada en la
cual no hay suficiente resina para humectar la fibra.
FALLA COHESIVA Falla de la junta adhesiva
que ocurre en el adhesivo o en uno de los dos
adherentes.
FALLA DE ADHESIVO Falla en la capa de
adhesivo que ocurre entre el material adhesivo y el
adherente; contraste con falla cohesiva.
FATIGA Falla de las propiedades mecnicas

del material causada por esfuerzos repetidos en el
transcurso del tiempo.
FIBRA Una hebra individual con dimetro suficientemente pequeo para ser flexible teniendo
un lmite aproximado o conocido de longitud.
FIBRA CORTADA (CHOPPED STRAND)
Fibras de tamao uniforme formadas al cortar un
roving o fibra continua, usualmente de 1/32 a 2
pulgadas de largo. Las que tienen debajo de 1/8 de
pulgada son llamadas fibra molida.
FIBRA DE CARBON (O GRAFITO) Fibra de
refuerzo conocida por su peso ligero, alta resistencia y alta rigidez.
FIBRA DE VIDRIO Fibras similares a las de
algodn o lana, pero hechas de vidrio; algunas
veces llamadas vidrio fibroso. Las formas de la
fibra incluyen la tela, trenzados, mat, fibra molida,
fibra cortada, roving y woven roving.
FIBRAS MOLIDAS Carbn o vidrio usados
para hacer la masilla con carga o las hebras para el
BMC molidas a martillo en fibras cortas de
longitudes de 1/32, 1/16, 1/8 y de pulgada.
FIBRILLA (WHISKER) Filamento corto y
sen-cillo usado como refuerzo en una matrz.
FIELTRO Material fibroso hecho de fibras
entrelazadas mediante accin mecnica o qumica,
presin o calor. Los fieltros pueden ser de algodn, vidrio u otras fibras.
FILAMENTO Una fibra simple o un grupo de
ellas. Una variedad de fibra caracterizada por una
longitud extrema, lo cual permite hilarlo con poco
o sin torcido y usualmente sin operacin de trenzado como lo requieren las fibras.
FILAMENT WINDING Proceso de produccin para productos de alta resistencia y bajo peso
en los cuales la cinta, roving o filamentos sencillos son alimentados de un carrete a travs de un
bao de resina (o alimentados secos si se usan
fibras pre-impregnadas) y reunidas en un mandril
del diseo deseado. El mandril con los materiales
puede ser curado a temperatura ambiente o en un
horno.
FINAL Una hebra de roving consistente en un
nmero dado de filamentos es considerado un final antes de trenzar.
FISURA Quebradura de la resina debida a tensin interna.
FLASH POINT Es la ms baja temperatura a la
cual una sustancia emite suficientes vapores para
formar una mezcla inflamable con el aire cerca de
la superficie de la sustancia puesta a prueba.
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FLORECIMIENTO DE FIBRA La resina y
fibra son erosionadas por la lija en diferentes grados. La resina se erosiona antes que lo hagan las
fibras. Como resultado, una superficie rica en resina , cuando se lija, continuamente tiene fibras
pegndose. Esto es llamado florecimiento de fibra.
FLUJOMETRO Instrumento diseado para
medir el flujo de un lquido.
FORMA NETA Pieza fabricada resultante con
dimensines finales que no requiere una igualacin o corte.
FRACTURA Ruptura en la superficie de un
laminado debido a fuerzas internas o externas que
puede o no resultar en una separacin completa.
FRAGUAR Convertir una resina a su estado
fijo o duro por accin qumica o fsica, tal como
condensacin, polimerizacin, vulcanizacin o gelacin.
FTALATO DE DIALILO (DAP) En plsticos
reforzados es un monmero de alto punto de ebullicin que polimerizar con la ayuda de calor y
catalizador dando un polmero duro y transparente.
FTALATO DE DIBUTILO Lubricante para el
equipo de aspersin.
FUERZA DE ENLACE Esfuerzo requerido
(medida por carga/area enlazada) para separar una
capa de material de otro material al cual est
unida. O tambin, es la cantidad de adhesin entre
superficies pegadas.
FUMED SILICA (Aerosil, Cabosil) Un agente
espesante usado en poliesteres para incrementar la
resistencia al flujo o escurrimiento.
G
GEL Etapa de curado parcial en plsticos que da
un estado gelatinoso donde el material lquido se
comienza a transformar en un slido.
GELACION Transicin de lquido a un slido
blando.
GEL COAT Recubrimiento de superficie,
transparente o coloreado que provee un mejoramiento cosmtico y proteccin de un laminado.
GEL COAT / RESINA TOOLING Poliesteres
especiales diseados para fabricar moldes.
GENERACION Trmino utilizado para describir un paso simple en progreso desde el concepto hasta el molde maestro hasta el molde de
produccin cuando se moldean composites con
mltiples moldes desde el mismo patrn.
GRAVEDAD ESPECIFICA Relacin del peso de cualquier volumen de una sustancia al peso
de un igual volumen de alguna sustancia tomada

como una unidad estndar; usualmente agua para
slidos y lquidos y aire o hidrgeno para los
gases.
H
HAP Siglas de Hazardous Air Polutants (Contaminantes Peligrosos del Aire). Ms de 180 qumicos identificados por el Congreso en el Acta del
Aire Limpio de 1990, Seccin 112. En esta ley, el
ordenamiento del Congreso a la EPA es el control
de emisiones de stos qumicos. La EPA se encarga de hacer esto a travs de una serie de estndares MACT (vea MACT).
HEBRAS Manojo primario de filamentos continuos combinado en una unidad simple y compacta
sin trenzar.
HELICAL Pliegos colocados sobre un mandril
con una angulacin. Frecuentemente con un
ngulo de 45.
HEMBRA Trmino arcico utilizado para describir una superficie concava u orilla o caracterstica hacia adentro.
HERMETICO Completamente sellado.
HERRAMIENTA DE MOLDEO Molde con
una sola cara o dos que puede ser abierto o cerrado, en el cual una resina ser colocada para
fabricar una pieza.
HIDROFOBICO Capacidad de resistencia a la
humedad, repelente a la humedad.
HIGROSCOPICO Capacidad de absorcin de
humedad.
HILO Hebra trenzada de roving.
HONEYCOMB Producto manufacturado de
una hoja de metal o una hoja impregnada de resina
(papel, vidrio en fibras, etc.) que forma celdas hexagonales. Usado como material core para construccin de sandwiches.
HOYOS Pequeos hundimientos en forma de
puntos en la superficie del gel coat causados por
partculas extraas, burbujas de aire o gotas de catalizador en el gel coat o laminado.
HUMECTACION El proceso en el cual un
material de refuerzo puede ser completamente
saturado con resina. Esta relacin es determinada
usualmente de forma visual y medida con el
tiempo transcurrido.
HUMECTACION DE LAMINADO Aplicacin de una resina lquida a un refuerzo seco en
un molde.
HUMECTACION DE ROLLO Filament
winding donde los hilos de fibra son impregnados
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303

con resina inmediatamente antes de tener contacto
con el mandril.
-IIMPREGNADO Saturacin de un refuerzo con

resina.
IMPRESIN Transferencia a traves de la pelcula de gel coat de la imagen de los hilos de la
fibra.
IMPRESIN DE FIBRA Defecto cosmtico,
visible en la superficie exterior del gel coat que recuerda amontonamientos de fibra y reflejos de la
arquitectura de la fibra de refuerzo en o cerca de la
superficie de la pieza.
IMPRESIN DE ONDULADO Forma extrema de impresin de fibra que asemeja la arquitectura del tejido en el pliego de fibra justo debajo
de la superficie del gel coat.
IMPRESOR BARCOL Instrumento inventado
por Walter Coleman durante la segunda guerra
mundial para medir la dureza de los metales
suaves. Fabricado por la compaa Barber Colman. Comnmente se usan dos tpos en la industria de PRF. El modelo 934 es utilizado para
medir el curado final; el modelo 935 es usado para
las lecturas iniciales previas al curado final.
INCLUSION Discontinuidad mecnica y fsica
que ocurre dentro de un material o pieza.
INDICE TIXOTROPICO (TI) Una indicacin
de la resistencia al escurrimiento determinado por
la divisin de una viscosidad de corte baja entre
una viscosidad de corte alta.
INFUSION DE RESINA Consiste en forzar
resina a travs de un refuerzo seco colocado con
anterioridad en la cavidad del molde.
INHIBIDOR Una sustancia diseada para
prevenir o hace ms lenta una reaccin qumica;
aditivo qumico que hace ms lento o retrasa el ciclo de curado.
IN SITU En la posicin original. En filament
winding es usado para indicar un mandril que permanece en su lugar despus de enrollar, como
posicin al mandril que es removido despus de
enrrollar.
INSPECCION NO DESTRUCTIVA (NDI)
Determi-nacin de las caractersticas de una pieza
o material sin alterar permanentemente el espcimen de prueba. Prueba no destructiva (NDT) y
evaluacin no destructiva (NDE) son ampliamente
considerados como sinnimos con NDI.
INTERFASE Superficie entre dos materiales de
fibra de vidrio (area en la cual la fibra y el apresto
se encuentran). En un laminado es el rea en la

cual el refuerzo y resina se encuentran.
INTERLAMINAR Existente u ocurrente entre
dos o ms laminados adyacentes.
INYECCION DE CATALIZADOR Utilizado
con equipo de aspersin para catalizar la resina
polister en la pistola de aplicacin, eliminando la
necesidad de limpieza del sistema antes del gelado
del polister. Las pistolas de mezcla interna requieren un solvente de lavado para limpiar la cabeza de la pistola aplicadora.
ISOTROPICO Arreglo de materiales de refuerzo al azar resultando en un refuerzo igual en todas
direcciones.
K
KEVLAR Fibra de aramida resistente y de bajo
peso que es una marca registrada de Dupont y
usada como fibra de refuerzo.
L
LAGRIMEO DE RESINA Separacin del
vehculo de los pigmentos/cargas en la pelcula de
gel coat, usualmente observado como lneas onduladas negras.
LAMINA Una capa de laminado, puede ser una
capa plstica reforzada con fibra cortada, una capa
plstica de tela reforzada o un material core.
LAMINACION La aplicacin de capas de materiales de refuerzo y resinas. Varias capas de
material entrecruzadas.
LAMINACION CONTINUA Proceso para
formar paneles y lminas en la cual el mat o tela
es pasada a travs de un bao de resina, mantenida
junta entre pliegos de celofn y pasada a travs de
una zona de calor para curado. Unos rodillos compactantes controlan el espesor y contenido de resina mientras varios pliegos se unen.
LAMINACION EN SANDWICH Sistema
compuesto de dos capas externas de material de
refuerzo tal como mat y capas internas de honeycomb, tela de vidrio o cualquier otro material core
ligero.
LAMINACION MANUAL Donde no se utiliza
equipo. Usualmente requiere refuerzo de mat o
tela en forma de pliegos.
LAMINADO Panel que consiste en laminas
mltiples que estn permanentemente pegadas.
LAMINADO CRUZADO Laminado en el cual
algunas capas son orientadas en ngulos rectos a
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304

las capas remanentes con respecto a la direccin
de ms alta tensin.
LAMINADO DELGADO (SKIN LAMINATE)
Laminado de fibra delgado aplicado directamente contra el gel coat para proveer durabilidad
por eliminacin del aire atrapado, y buena calidad
cosmtica por aislamiento del gel coat del
encogimiento del laminado subsecuente debido a l
calor de exotermia.
LAMINADO PARALELO Laminacin en la
cual todas las capas de material son orientadas
aproximadamente de forma paralela con respecto
a la direccin donde se presentar ms tensin.
Tambin llamada unidireccional. Este patrn permite la ms alta carga de refuerzo, pero provee la
mxima resistencia en solo en una direccin.
LAMINADO PRIMARIO Laminado secundario o en masa aplicado luego de que el
skin coat ha curado. Generalmente ms grueso
que el skin coat.
LAMINADOS A BAJA PRESION Laminados
moldeados y curados en el rango de presiones de
400 psi y menores incluyendo la presin obtenida
por el mero contacto de las capas.
LAMINADOS A PRESION Y CON CALOR
Laminados moldeados y curados a presiones no
menores de 1000 psi.
LAMINAR El proceso de preparacin de un
laminado (sustantivo) uniendo una o ms laminas.
En FRP cada lmina usualmente consiste de un
refuerzo fibroso y una matrz resinosa.
LIMITE ELASTICO Esfuerzo mximo que el
material es capaz de sostener sin afectacin remanente despus de retirar dicha esfuerzo.
LOW PROFILE Resina formulada para obtener un encogimiento bajo, cero, o negativo
durante el moldeo.
M
MACHO Trmino arcico usado para describir
una superficie convexa.
MACROSCOPICO Suficientemente grande
para ser visible con un aumento de 60x o menos.
MACT Acrnimo para Maximum Achievable
Control Technology (Mximo Control Posible de
Tecnologa). Estndares establecidos por la EPA
en respuesta al Acta de Aire Limpio de 1990,
Seccin 112. Estos estndares establecen cuatro
regulaciones para reducir emisiones de Contaminantes Peligrosos al Aire. (HAP).
MALLA DE ALAMBRE Pantalla de alambre
delgada usada para incrementar la conductividad
elctrica. Tpicamente usada para disipar la carga

elctrica de los rayos o la interferencia electromagntica.
MANDRIL Molde elongado alrededor del cual
las fibras impregnadas de resina, cinta o filamentos son unidos para formar estructuras o tubos.
MARCA TESTIGO Defecto en la superficie
del gel coat que corresponde a alguna caracterstica ya sea en el laminado inferior o sobre / en
la superficie del molde; algunas veces llamado
marcado.
MASA La cantidad de materia contenida en un
cuerpo especfico. En referencia a los poliesteres,
la masa es medida en trminos de peso y/o volumen.
MAT Material fibroso de refuerzo compuesto
de filamentos cortados (para mat) o filamentos
trenzados (para mat contnuo) con un apresto,
aplicado para mantener la forma; disponible en
pliegos de varios anchos, pesos, grosores y
longitudes.
MAT DE FILAMENTO CONTINUO (CFM)
Material textil que comprende fibras continuas,
tpicamente de vidrio, que son enredadas al azar
en una construccin con ms fibras que el
chopped strand mat (colchoneta) en el mismo peso
por rea.
MATERIAL NO VOLATIL Porcin remanente despus de calentar a una condicin cercana a la
descomposicin.
MATERIAL VOLTIL Material que se volatiliza bajo condiciones especficas cercanas a la
descomposicin. El material no voltil permanece.
MAT PREFORMADO Refuerzo fibroso de
mat con la forma que ser laminada en la pieza
final. Esto elimina la necesidad de traslapar las
esquinas durante el moldeo.
MATRIZ Material en el cual los refuerzos de
fibra de una pieza son humectados. Se pueden
usar sistemas de resinas termoplsticas o termofijas, as como metal o cermica.
MAT SIN APRESTO Material textil consistente de fibras de vidrio cortas mantenidas juntas
con fibras polimricas de tejido cruzado, recuerda
al mat sin apresto. Tambin llamada Mat tejido.
MEK (SOLVENTE) Abreviacin para metil
etil cetona; un lquido incoloro e inflamable comnmente usado en procedimientos de limpieza
del equipo de aspersin.
METODO DE MOLDEO ABIERTO-CERRADO Un proceso RTM para separar las
piezas del molde y permitir la insercin de fibra
seca removiendo la pieza ya terminada.
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METODO DE SUJECION DE MOLDE Un
aspecto del proceso RTM que describe la forma
en que las mitades del molde se mantienen unidas.
MICROQUEBRADURAS Fisuras formadas
en piezas laminadas cuando los esfuerzos trmicos
locales exceden la resistencia de la matriz.
MICROSCOPICO Suficientemente pequeo
para requerir magnificacin ms grande de 10x
para ser visible.
MILESIMA La unidad usada para medir el
espesor de pelcula y el dimetro de las hebras
fibrosas, fibra, cable, etc; (1 mil= 0.001 pulgadas).
MODELO Trmino general para modelo maestro que es usualmente fabricado de forma artesanal a partir de una variedad de materiales. El modelo generalemente no es durable apropiado para
producir solo una (o un nmero pequeo) de moldes, algunas veces se conoce como patron.
MODELO MAESTRO Trmino general para
una representacin a escala completa de una pieza
diseada. Incorpora toda la geometra para una de
las superficies de la pieza (vea adems patrn y
modelo).
MODULO DE ELASTICIDAD Propiedad del
material que describe la relacin entre tensin,
compresin o fuerzas cortantes y la deflexin
experimentada por el material. Tambin conocido
como Mdulo de Young para materiales
isotrpicos en tensin, el modulo es independiente
de la geometra del especmen; por lo tanto, es una
propiedad del material.
MODULO DE FLEXION Relacin, dentro del
lmite elstico, del esfuerzo aplicado a una muestra de prueba en flexin correspondiente a la fatiga
a las fibras exteriores de la muestra.
MODULO DE YOUNG Relacin de la tensin
normal con la correspondiente rigidez para fuerzas
de tensin o compresin menores que el lmite
proporcional del material.
MOLDE (1) Formar piezas plsticas por calentamiento o presin. (2) La cavidad o matriz en la
cual se colocan los plsticos y de la cual toma su
forma. Hembra: Muestra la cavidad. Macho: Se
introduce. (3) El ensamble de todas las piezas que
funcionan colectivamente en el proceso de moldeado.
MOLDEADO El formado de una pieza por
varios mtodos, tal como contacto, presin, en
moldes metlicos y laminacin contnua en una
forma dada.
MOLDE AUTOMATICO Molde (por moldeo
de compresin o inyeccin) que puede hacer ci-
clos repetidos a traves de una fase de inyeccin

sin asistencia humana.
MOLDE CERO Trmino general para una
pieza herramental intermedia que asemeja la
produccin de moldes pero pertenece a la primera
generacin. Moldeada a partir de una pieza
imagen del modelo maestro (patrn o modelo);
subsecuentemente usada para producir el modelo
maestro.
MOLDEO CON BOLSA Tcnica en la cual un
material composite es colocado en un molde rgido y cubierto con una bolsa flexible. La presin
es aplicada mediante vaco, uso de autoclave,
prensa o inflando la bolsa.
MOLDE DE COMPRESION Molde que se
abre cuando se introduce el material y que forma
la pieza con ayuda de calor y presin al cerrar.
MOLDE DE PRODUCCION Molde robusto y
durable usado para producir cientos o miles de
copias de la pieza. Los mejores moldes para
producir laminados son hechos de moldes
maestros laminados.
MOLDE MAESTRO Trmino general para un
diseo durable y robusto. Usado para producir
copias mltiples de modes de produccin.
MOLDEO Formacin de una pieza por varios
medios, tales como contacto, presin, con dado y
laminacin continua en una forma requerida.
MOLDEO CERRADO Proceso de fabricacin
en el cual la pieza de composite es producida en la
cavidad del molde formado mediante la unin de
dos o ms piezas de molde.
MOLDEO CON BOLSA AL VACIO Proceso
de moldeo para minimizar las emisiones, burbujas
y maximizar el contenido de refuerzo, forzando a
salir el aire atrapado y el exceso de resina de las
capas haciendo vaco en una pelcula flexible
puesta sobre la parte superior. Tambin conocido
como Infusin de Resina. El vaco puede ser hecho despus que la resina ha entrado.
MOLDEO DE EMBOLO DE HULE Una variacin del proceso de moldeo con dado el cual
usa un molde metlico hembra calentado (o la
mitad exterior) y un mbolo de hule macho. Aplicable para moldes relativamente pequeos con
cortes modestos donde estn envueltas presiones
bajas
MOLDEO EN HOJAS (SMC) Refuerzo de fibra de vidrio listo para usar, material polister espesado usado primeramente en moldeo cerrado.
Similar al moldeo en masa (BMC), pero con
mejores propiedades mecnicas.
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306

MOLDEO EN MASA (BMC) Combinacin
premezclada de resina termifija, refuerzos, catalizadores y cargas para usar en procesos de molde
cerrado. Similar al moldeo en hojas (SMC) pero la
calidad mecnica no son tan buenas y es menos
caro.
MOLDEO POR AUTOCLAVE Tcnica de
moldeo en la cual un composite completo ensamblado es colocado en un autoclave (o recipiente
cerrado con capacidad para presin/temperatura) a
una presin de 50-100 psi para consolidar el
laminado removiendo burbujas de aire y vol-tiles
atrapados.
MOLDEO POR COMPRESION Vea moldeo
cerrado.
MOLDEO POR CONTACTO Proceso de
moldeo abierto que incluye la aspersin de gel
coat, seguido por laminacin manual o por aspersin con fibra y resina. Tambin llamado moldeo
abierto.
MOLDEO POR DUPLICACION Un molde
hecho vaciando sobre o duplicando otro artculo.
MOLDEO POR INYECCION Mtodo de
moldeo de plsticos en la forma deseada inyectando polmero a presin en un molde.
MOLDEO POR TRANSFERENCIA DE RESINA (RTM) Proceso de moldeo en el cual la
resina catalizada es bombeada en un par molde
/contra molde donde han sido colocados refuerzos
fibrosos. El molde o la resina pueden o no ser
calentados.
MOLDEO POR TRANSFERENCIA DE RESINA ASISTIDO CON VACIO (VARTM)
Proceso de infusin donde se hace un vaco que
introduce la resina en un molde de una sola cara;
una cubierta, rgida o flexible, es colocada encima
para formar un sello para el vaco.
MOLDEO SOBRE METAL / MOLDEO CON
DADO Mtodo de moldear plsticos reforzados
entre dos moldes metlicos con cierre ajustable
montados en una prensa hidrulica. Generalmente
considerado el mtodo de produccin en masa
ms econmico para producir piezas de PRF en
volmenes altos.
MOLECULAS Unidades qumicas compuestas
de uno o ms tomos.
MONOFILAMENTO Un filamento sencillo de
longitud indefinida. Los monofilamentos son
producidos generalmente por extrusin.
MONOMERO Un compuesto relativamente
simple capaz de polimerizar consigo mismo o con
una resina compatible. Tambin puede ser usado
para diluir los poliesteres.
MONOMERO DE ESTIRENO Un hidrocarburo aromtico insaturado utilizado en plsticos. En los poliesteres es un diluyente reactivo.
N
NANOMETRO Abreviado (nm) e igual a un
milimicrn o una billonsima de un metro, usado
para medir longitudes de onda de luz.
NPG Marca registrada (Eastman Chemical
Company) para el neopentilglicol.
O
OJOS DE ALIMENTACIN Mecanismo en
una mquina de filament winding a travs de la
cual el hilo es dispensado en el mandril.
OJOS DE PESCADO Separacin circular en
una capa de gel coat generalmente causada por
contaminacin de silicn, aceite, polvo o agua,
molde recin encerado o baja viscosidad del gel
coat.
ONDULACION Patrn en el cual la tela es
formada a partir de hilos entrelazados. En la ondulacin plana, el urdimbre y las fibras de llenado
se alternan para hacer ambas caras de la tela idnticas. En el ondulado de satn, el patrn produce
una apariencia de satn con el urdimbre del roving
warp cruzando sobre varios rovings de llenado y
el siguiente (por ejemplo el satn de dureza 8 podra tener un urdimbre de roving sobre 7 rovings
de llenado y bajo el octavo).
ORIENTACION DE LA FIBRA Direccin o
alineacin de la fibra en un laminado de mat o
material sin tejer; la mayora de las fibras son
colocadas en la misma direccin para lograr una
resistencia ms grande en la direccin deseada.
ORIENTACION DEL CORE Referente al
Honeycomb utilizado para alinear la direccin de
un listn, espesor de una celda profunda, el tamao de la celda y direccin transversal.
ORIFICIO Una abertura, referida generalmente
al tamao de la boquilla de aspersin.
ORILLA Aspecto geomtrico caracterizado
como una linea formada donde dos pneles en diferentes planos se juntan. Cuando el ngulo entre
los paneles est entre cero y 180 grados, la orilla
es interior. Cuando el ngulo est entre 180 y 360
grados, la orilla es exterior.
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307

P
PAN (POLIACRILONITRILO) Material base
para la manufactura de algunas fibras de carbono.
PANDEAMIENTO Distorsin dimensionalen
una pieza de composite.
PATRON Trmino general para el modelo
maestro que es generalmente construido de un solo tipo de material o un material nico. El patrn
generalmente no es durable y es apropiado para
producir solo un molde (o un nmero pequeo de
moldes). Algunas veces mencionado indistintamente como modelo.
PATRON DE CARGA Acomodo de los utilizados en las piezas hechas para moldeo en hojas
(SMC); un nmero de pliegos de SMC prepesados y cortados a partir de una hoja de SMC y
orientadas para llenar la cavidad del molde cuando
son puestos en el molde comprimidas.
PATRON DE ROLLO Patrn regularmente
recurrente del acomodo del filamento en un proceso de filament winding despus de cierto nmero de revoluciones del mandril.
PELICULA DESMOLDANTE Capa impermeable que no se adhiere a la pieza durante el curado.
PERFIL Contorno de la superficie de una pieza
vista desde la orilla o desde la seccin transversal
cuando describe caractersticas cosmticas, el
perfil es la rugosidad de la superficie en una
escala lo suficientemente grande para afectar la
apariencia visual pero insignificante con respecto
a la funcionalidad dimensional. El Low profile
corresponde a una superficie muy tersa, el hi
profile corresponde a una superficie con mayor
rugosidad.
PERFIL DE SUPERFICIE Cualidad cosmtica de la suparficie (vea perfil).
PEROXIDO DE BENZOILO (BPO) Catalizador utilizado en conjunto con aceleradores de
anilina o donde se utiliza calor como acelerador.
PEROXIDO DE MEK (PMEK) Abreviacin
para perxido de metil etil cetona; una fuente de
radicales libres comnmente usada como iniciador
para poliesteres en la industria de PRF.
PEROXIDOS Categora de compuestos
conteniendo un grupo O-O inestable (O-OH):
Atomos de oxgeno a oxgeno usados como iniciador.
PESO POR UNIDAD DE AREA Peso de la
fibra de refuerzo por unidad de rea (ancho por
largo) en el pliego de fibra.
PIEL DE COCODRILO Arrugas del gel coat

que dan apariencia de la piel de un cocodrilo; causada por pobre curado al tiempo de contacto con
estireno de una capa subsecuente o precedente.
PIEZA ENTRECORTADA Extraccin negativa o por el reverso del molde. Dividir el molde
lo necesario para formar piezas que son entrecortadas.
PIGMENTO El ingrediente usado para impartir
color, ej: en gel coats.
PIQUETES DE ALFILER Burbujas de aire
pequeas en una pelcula de gel coat, suficientes
para contabilizar. Generalmente ms grandes que
las clasificadas como porosidad.
PISTOLA PINTURERA (HOT POT) Es el
equipo para aplicar donde primeramente se mezcla
el catalizador con el gel coat o resina antes de ser
aplicados, opuesto a la aplicacin por mezcla interna o externa.
PLASTICOS Polmeros termoplsticos o termofijos con alto peso molecular que pueden ser
moldeados, vaciados, extruidos o laminados en
objetos; la mayor ventaja de los plsticos es que se
pueden deformar significativamente sin sufrir rupturas.
PLASTICO REFORZADO CON FIBRA
(PRF) Trmino general para un material
composite o pieza que consiste de una matriz plstica conteniendo fibras reforzantes tales como vidrio o carbn teniendo una mayor resistencia o rigidez que el plstico. PRF es muchas veces usado
para denotar los plsticos reforzados con fibra de
vidrio. Composites Avanzados usualmente indica aramidas de alto desempeo o plsticos reforzados con fibra de carbno.
PLASTICOS LAMINADOS Material consistente de capas sobrepuestas de materiales sintticos que han sido enlazados, usualmente por medio de calor y presin para formar una pieza
simple.
PLIEGO Capa de tela/resina o fibra/resina que
est enlazada a capas adyacentes en un composite.
PLIEGO DE CUBIERTA Capa de material
aplicado a una superficie aplicada que es removida del laminado curado antes de las operaciones de terminado para dejar una superficie limpia y rica en resina lista para el acabado.
POLIESTER (insaturado) Una resina formada
por la reaccin entre cidos di bsicos y alcoholes
di hidroxlicos, uno de los cuales debe ser insaturado (tpicamente el anhidrido malico) para
permitir el entrecruzamiento.
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308

POLIMERIZACION Una reaccin qumica de
enlazamiento de molculas o cadenas de molculas.
POLIMERIZACION POR CONDENSACION
Reaccin de polimerizacin en la cual son formados sub-productos simples (ej, agua).
POLIMERO Una cadena qumica larga compuesta de muchos grupos repetidos como el poliestireno.
POLIMEROS DE VACIADO Composites no
reforzados (resina utilizada sin fibras de refuerzo).
Combina polmeros, cargas y aditivos como compuestos para cumplir los requerimientos especficos.
POROSIDAD Pequeas burbujas de aire en un
composite o pelcula de gel coat; muy numerosos
para contarlos. Generalmente de menor tamao
que los piquetes de alfiler.
POS CURADO Exposicin de resina curada a
ms altas temperaturas que las presentes durante
el desmolde; necesario en ciertas resinas para
completar el curado y alcanzar las propiedades
mecnicas deseadas.
POT LIFE Ver Tiempo de Gelado.
POTTING Similar a encapsular, excepto de que
se toman los pasos necesarios para lograr la
penetracin completa y eliminacin de todas las
burbujas antes de la polimerizacin.
PRECALENTAMIENTO El calentamiento de
un compuesto antes del moldeo o vaciado para
facilitar la operacin, reduce el ciclo de moldeado
o remueve compuestos voltiles.
PRE-FORMA Un refuerzo fibroso premoldeado por medio de distribucin de fibras cortadas
valindose de aire, flotacin en agua o vaco sobre
la superficie de una pantalla perforada para dar el
contorno y espesor deseados en la pieza final.
Tambin, es una pldora compacta de materiales
comprimidos premezclados.
PREIMPREGNADO Tela, mat o filamentos
impregnados de resina en una forma plana que
pueden ser guardados para su uso posterior. La
resina es algunas veces parcialmente curada hasta
un estado libre de pegajosidad llamado etapa B.
Se pueden usar aditivos para obtener propiedades
de uso finales deseadas y mejorar el proceso,
almacenaje o caractersticas de manejo.
PRELIBERADO Desmolde prematuro del gel
coat o laminado del molde.
PREMEZCLA Mezcla de resina, pigmento,
cargas y catalizador para el moldeo.
PRESION EJERCIDA DE LA RESINA Una
caracerstica del proceso RTM; es la condicin
que guarda la presin a travs de una pieza desde

el punto de inyeccin hasta el punto de venteo. La
fuerza principal que causa que la resina fluya a
travs del molde y sature el paquete de fibra.
PROMOTOR Ver acelerador.
PROTOTIPO Proceso creativo de una pieza
para establecer un nuevo diseo, materiales y
parmetros de fabricacin, no para venta. Puede
requerir mltiples repeticiones para llegar al
diseo de pieza comercial final.
PUENTEO Condicin que ocurre cuando un
textil o material en hoja no se conforma al contorno interno o radio del molde o la superficie del
laminado.
PULTRUSION Proceso continuo y automtico
para manufacturar composites (varillas, tubos y
formas estructurales) que presenten una seccin
transversal. Refuerzos tales como el roving son
saturados con resina y continuamente pasados a
travs de un dado caliente, donde la pieza se
forma y cura. La pieza curada es automticamente
cortada del largo necesario.
PULVERIZABLE Termino usado para describir un material que, cuando est seco, puede ser
reducido a polvo mediante presin manual.
PUNTO DE INFLAMACION La temperatura
ms baja a la cual un lquido en un contenedor
abierto tendr suficientes vapores para continuar
ardiendo despus de haber sido igniciado. El
punto de inflamacin es normalmente un poco
ms alto que el punto de flash.
PRF Polmeros reforzados con fibra; con la
evolucin de nuevos materiales fibrosos, PRFV se
convierte al trmino de polmeros reforzados con
fibra de vidrio.
Q
QUEBRADURAS POR ESTRS TERMICO
Quebraduras o fisuras de algunas resinas termoplsticas o termofijas debidas a sobre exposicin a
altas temperaturas o variaciones cclicas de temperatura.
QUEBRADURAS POR TENSION Quebraduras internas o externas en un composite causadas por fuerzas de tensin; las quebraduras pueden estar presentes internamente, externamente o
en combinacin.
QUEMADO DE FIBRA Prominencia del patrn de fibra de vidrio que ha cambiado a blanco
en el laminado debido a que la fibra se ha separado de la resina por un exceso en el calor de exotermia; usualmente asociado con el espesor, lami-
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309

nados ricos en resina. Es solamente un problema
cosmtico.
R
RADICALES LIBRES Fragmentos moleculares altamente reactivos capaces de iniciar reacciones qumicas, tales como la polimerizacin de poliesteres.
RAMPA Incremento/decremento gradual programado de la temperatura o presin para controlar el curado o enfriar las piezas laminadas.
RECUBRIMIENTO DE MOLDE Recubrimiento de resina que va sobre el molde. Usado
para sellar el molde y hacer una superficie lisa
sobre la cual moldear piezas. Es en esencia lo
mismo que un gel coat.
RED DE CARRETES Artculo usado para
mantener el nmero requerido de bobinas de fibra
y otros paquetes de provisiones de refuerzos en la
posicin deseada para desenrrollar.
REFUERZO Material resistente y relativamente inerte moldeado adicionado a los plsticos para incrementar la tensin, rigidez y resistencia al impacto. Usualmente fibras de vidrio,
carbono, boro mineral, polmero sinttico, cermica, textiles, sisal, algodn, etc; puede o no ser
tejido.
RESINA Cualquier clase de polmero, sea natural o sinttico, solubilizado o semislido, generalmente de alto peso molecular sin tener un punto
de fusin definido. Usada en productos reforzados
para rodear y mantener unidas las fibras. La mayora de las resinas son polmeros.
RESINA CONVERTIBLE CON CALOR Resina termofija convertible por calor en una masa
insoluble e infusibe.
RESINA EN EXCESO rea localizada que es
rica en resina comparado con una relacin consistente de fibra /resina.
RESINA FENOLICA Resina termofija producida por condensacin de un alcohol aromtico
con un aldehido, particularmente fenol con formaldehido.
RESINA HIBRIDA Resina con dos o ms tipos
de qumicas combinadas.
RESINA INHIBIDA AL AIRE Resina que cura dejando una superficie pegajosa (el aire inhibe
su curado superficial).
RESINA NO INHIBIDA AL AIRE Resina en
la cual el curado no ser inhibido o detenido en
presencia de aire, posiblemente debido a la adi-
cin de algn agente de superficie para aislar la

superficie de la resina.
RESISTENCIA (TOUGHNESS) Medida de la
habilidad de un material para absorber energa.
RESISTENCIA A LA COMPRESION Resistencia a ser triturado o a ser curvado; carga mxima de compresin que soporta un espcimen dividido por su rea seccional original.
RESISTENCIA A LA FATIGA Mximo esfuerzo ciclico soportado para un nmero de ciclos
dados antes de que un material falle.
RESISTENCIA A LA FLEXION Resistencia
de un material (durante el curveado) expresada como esfuerzo de una muestra flexionada al momento de falla; usualmente expresada como tensin por unidad de rea.
RESISTENCIA A LA TENSION Tensin mxima sostenida por un espcimen de composite
antes de fallar en una prueba de tensin.
RESISTENCIA DE PIEL Resistencia de un
adhesivo obtenida por tensin que es aplicada en
forma de peeling.
RESISTENCIA DIELECTRICA Voltaje requerido para causar un arco elctrico para penetrar
un material aislante.
RIGIDEZ Propiedad estructural que describe la
relacin entre fuerzas y momentos aplicados a un
material, y deflexiones curveadas experimentadas
por cualquier objeto.
ROVING Coleccin de manojos de filamentos
continuos sean trenzados o no. Para filament winding son generalmente unidos como bandas o cintas con el menor trenzado posible.
ROVING CONTINUO Filamentos paralelos
continuos recubiertos con apresto reunidos en un
hilo simple o mltiple y enrollado en un empaque
cilndrico. Puede ser usado para proveer refuerzo
continuo en piezas con woven roving, filament
winding, pultrusin, pre-impregnado o moldeos de
alta resistencia. (Adems ver fibra cortada).
ROVING DE FILAMENTO CONTINUO
Fibra individual con dimetro pequeo, flexibilidad y largo no definido.
RUPTURA Separacin o quebradura de las
fibras cuando las orillas de una pieza laminada
son cortadas o taladradas.
S
SANGRADO Exceso de lquido apareciendo en
la superficie, ocurriendo primariamente durante el
filament winding o del tubo del molde en RTM.
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310

SANGRANDO Resultado del ablandamiento en
la parte posterior de un gel coat (tpicamente
debido a resina de laminacin, o gel coat aplicados posteriormente) lo cual causa un reflujo de
pigmento (color). SCRIMP Proceso de Moldeo
por Infusin de Resina Seemann. (Ver Infusion
de Resina). Expulsa el vaco antes que la resina
entre.
SECADO AL AIRE Que cura a temperatura
ambiente con la adicin de catalizador pero sin la
asistencia de calor y presin.
SELLADOR Aplicado a las juntas en pasta o
lquido que endurece para formar un sello.
SEPARACION DE PIGMENTO Apariencia
moteada (variacin de color) sobre la superficie de
un gel coat.
SIMETRICO Al disear un laminado es el trmino que se usa en composites para indicar que el
laminado es simtrico con respecto al plano y su
espesor.
SISAL Fibra blanca producida de las hojas de la
planta de agave. Usada como carga de refuerzo, en
piezas pequeas para impartir una resistencia moderada al impacto.
SOLVENTE Lquido usado para disolver y
limpiar materiales.
SUPERFICIE DEL MOLDE Es un elemento
del herramental de curado con superficie dura que
es pulida a alto brillo. Esta superficie forma una
cara externa para la produccin de piezas durante
el proceso de moldeo.
SUSTRATO Material en el cual una sustancia
conteniendo adhesivo es extendida para algn
propsito, tal como pegar o recubrir.
T
TACK Pegajoso.
TBPB Abreviacin para el perbenzoato de butilo terciario usado como catalizador (iniciador) en
el moldeo de alta temperatura con sistemas de resina polister.
TBPO Abreviacin para el peroctoato de butilo
terciario utilizado como catalizador para sistemas
de resina polister con curados acelerados con
calor.
TELA (CLOTH) Tejido fino de fibra de vidrio.
TELA ENTRELAZADA Material construido
por hilos, fibras o filamentos entrelazados.
TELA IMPREGNADA Ver pre-impregnado.
TELA, NO ENTRELAZADO Material formado por fibras o hebras sin entrelazamiento (ej; una
amplia gama de productos tejidos sin entrelazar).
TELA WOVEN ROVING Tela tejida y gruesa

de filamentos continuos en forma de roving.
Tienen una buena caida, impregnan rpido y son
de precio intermedio entre el mat y las telas hiladas, adems de contribuir a aumentar el contenido
de fibra.
TEMPERATURA DE AUTOIGNICION Es
la temperatura ms baja requerida para iniciar o
causar la auto combustin sostenida en ausencia
de alguna chispa o flama.
TEMPERATURA DE CURADO Temperatura
a la cual el material alcanza su curado final.
TEMPERATURA DE DISTORSION AL CALOR (HDT) Temperatura a la cual una barra de
prueba se flexiona cierto valor bajo una carga
especfica (por ejemplo, temperatura a la cual el
material se reblandece).
TEMPERATURA DE TRANSICION VITREA
(Tg) Temperatura aproximada arriba de la cual
se incrementa la movilidad molecular causando
que un material sea plstico en lugar de quebradizo. El valor de Tg puede variar, dependiendo
del mtodo de prueba. (Un mtodo ampliamente
usado es el de Calorimetra de Escano Diferencial DSC).
TENSAR (STRAIN) Deformacin resultante
de la tensin.
TENSION Resistencia interna a cambiar en
forma y tamao, expresada en fuerza por unidad
de rea.
TENSION DE ARCO Esfuerzo circular en una
pieza de forma cilndrica como resultado de presin externa o interna.
TERMOCOPLE Instrumento usado para medir
y registrar la temperatura.
TERMOFIJOS Materiales que tuvieron o tendrn una reaccin qumica llegando a un estado
prcticamente de infusibles. Los materiales tpicos
son las aminas (melaminas y ureas), poliesteres
insaturados, alquidales, epoxicos y fenlicos. Los
cuales no son reestructurables.
TERMOPLASTICOS Polmeros que pueden
ser ablandados repetidamente cuando son calentados y endurecer cuando se enfran. Los termoplsticos tales como los polmeros y copolmeros
acrlicos, PET, policarbonatos, nylons, fluorocarbonos y estireno se han vuelto muy importantes en
ingeniera de materiales.
TEXTIL Es cualquier tipo de material en hojas
hecho de fibras que estn tejidas, entrelazadas,
anudadas, zurcidas o unidas.
TIEMPO DE ALMACENAJE Cantidad de
tiempo de polister no catalizado que contina en
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buen estado mientras est empacado en contenedores cerrados; tambin se conoce como tiempo de vida.
TIEMPO DE CURADO Tiempo requerido para que una resina lquida alcance un alto grado de
polimerizacin despus de adicionar el catalizador.
TIEMPO DE GELADO Perodo de tiempo en
el que un polister catalizado puede ser trabajado
despus que un endurecedor es aadido.
TIPO MOLDE SUPERIOR Un proceso RTM
que describe los materiales y construccin utilizados para matear el molde.
TIRO (SHOT) Un ciclo completo de una mquina de moldeo por inyeccin. El peso de tiro es
la medida de entrega que llena completamente el
molde en inyeccin o moldeo por transferencia.
TIXOTOPICO Una condicin en la cual un
material posee una resistencia a fluir hasta que es
agitado (mezclado, bombeado o aspersado).
TOLERANCIA A DAARSE Medida de la
habilidad de las estructuras para retener la habilidad de soportar una carga despus de experimentar un dao (ej. Impacto balstico).
TRAMA (WEFT) Hilos corriendo de forma
perpendicular al urdimbre en una tela woven.
TRANSICION VITREA Cambio reversible en
un polmero amorfo entre la condicin viscosa o
ahulada y la slida relativamente quebradiza.
TRIOXIDO DE ANTIMONIO Aditivo utilizado para proveer caractersticas especiales de inflamabilidad a un polister.
U
UNA A LA VEZ Proceso de fabricacin en el
cual se fabrica una pieza simple.
UNIDIRECCIONAL Se refiere a las fibras que
estn orientadas en la misma direccin, tales como
la tela unidireccional, cinta o laminado; algunas
veces llamado UD.
URDIMBRE (WARP) Hilos arreglados de forma longitudinal y perpendicular a las orillas de la
tela woven.
V
VEHICULO Solucin soluble en agua de aditivos qumicos usados para recubrir filamentos;
los aditivos protegen los filamentos de la absorcin de agua y abrasin. Tambin lubrican los
filamentos y reducen la electricidad esttica. (ver
capitulo en Laminacin).
VELO Un tejido de fibras el cual se humecta
fcilmente; de particular valor por proveer una aspersin inicial rica en resina que evita la corrosin e impresin de fibra.
VELO DE SUPERFICIE Utilizado con otros
refuerzos tipo mat y telas para incrementar la
calidad en el acabado de una superficie. Diseado
para bloquear los patrones de la fibra de los refuerzos internos, adems conocido como mat de
superficie.
VIDRIO TIPO S Refuerzo de vidrio de magnesio/aluminio/silicato diseado para proveer muy
alta resistencia a la tensin. Comnmente usado
en piezas de alto desempeo.
VISCOSIDAD Resistencia de un fluido a fluir.
REFERENCIAS:
Advanced Composite Glossary
Blaise Technoire, San Marcos, CA
ACMA (Asociacin de Fabricantes de Materiales
de Composites)
Composites Technology (Vol. 2, No. 3, May/June
1996), Ray Publishing, Inc; Wheatridge, CO
Engineered Materials Handbook: Composites
(Vol. 1, 1987), Cyril A. Dostal, Sr. Ed; ASM
International, Metals Park, OH
Handbook of Composites (1982), George Lubin,
Ed, Van Norstrand Reinhold, New York, NY.
Inntroduction to Composites, 3rd Ed. (1995),
Society of the Plastics Industry, Washington DC.
Whittingtons Dictionary of Plastics, 3rd Ed.
(1993), James Carley, Ed; Technomics, Lancaster,
PA.
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312
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313
APENDICE D: Informacin adicional

Parte Once, Captulo IV
1. FACTORES UTILES DE CONVERSION
PEROXIDO/COBALTO/RESINA POLYESTER
1 fluid oz. perxido de MEK *
1 gr perxido de MEK
1 cc perxido de MEK
1 gr perxido de MEK
= 33.1 gr perxido de MEK

= 0.0302 fluid oz. perxido de MEK
= 1.12 gr perxido de MEK
= 0.89 cc perxido de MEK
1 fluid oz. cobalto**

1 gr cobalto
1 cc cobalto
1 gr cobalto
= 30.15 gr. cobalto

= 0.033 fluid oz. cobalto
= 1.02 gr cobalto
= 0.99 cc cobalto
1 gal. resina poliester

sin pigmentar
1 lb. resina poliester
Sin pigmentar
1 lb. resina poliester
Sin pigmentar
= 411 cc
*9% oxigeno activo
** 6% solucion
= 9.2 lbs.
= 13.89 fluid oz.
PESO
En este captulo
1.
Factores de conversin utiles
2.
Tambores (medicin con vara)
3.
Tabla de conversin / Cartas de
cubriente de material
4.
Comparacin de tamaos
5.
Tabla de conversin de temparaturas
6.
Registro de productos actuales
7.
Hoja de prueba de gel coat
8.
Mezclado
9.
Niveles de catalizadores
10. Consejos de aplicacin
11. Humedo a curado
12. Kit de servicio
13. Mantenimiento de equipo /
Procedimientos de limpieza
14. Precacuciones con catalizadores
VOLUMEN
1 gr (gramo)
1 lb. (libra)
1 oz. (onza) (avoirdupois)
1 Kg (Kilogramo)
= 0.0022 lbs.
= 0.0353 oz.
= 0.001 Kg
= 16 oz.
= 453.6 gr
= 0.454 Kg
= 0.0625 lbs.
= 28.35 gr
= 0.0284 Kg
= 1000 gr
= 2.205 lbs. (av.)
= 35.27 oz. (av.)
1 cc (centmetro cbico)
= 1 ml ( millilitro)
= 0.000264 galones
= 0.0338 fluid oz.
= 3785 cc
= 128 fluid oz.
= 231 pies cbicos
= 29.57 cc (o ml)
= 0.00781 galones
1 galn U.S.
1 fluid oz.
CARTA DE ADITIVOS PESO/VOLUMEN

% por Peso
.01
Volumen
2
Approx.
1 cuarto
1 galon
5 galones
1 tambor
Gr
.11
.44
2.22
23.58
cc
.11
.44
2.22
23.58
% por Peso
.10
1
gr
.004
.015
.075
.795
1.11
4.45
22.25
235.80
oz.
% por Peso
1.2
Volumen
2
Approx.
1 cuarto
1 galon
5 galones
1 tambor
Gr
13.35
53.40
267.00
2830.20
cc
13.35
53.40
267.00
2830.20
cc
1.11
4.45
22.25
235.80
% por Peso
1.0
1
Gr
.037
.150
.750
7.950
11.12
44.50
222.50
2358.50
oz.
% por Peso
1.8
1
gr
.450
1.800
9.000
95.000
20
80
400
4240
oz.
cc
20
80
400
4240
oz 1
11.12
44.50
222.50
2358.50
.375
1.500
7.500
79.5000
cc
% por Peso
2.0
1
gr
.675
2.700
13.500
143.100
22.25
89.00
445.00
4717.00
oz
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cc
22.25
89.00
445.00
4717.00
oz.
.750
3.000
15.000
159.00
314

FACTOR DE GRAVEDAD ESPECIFICA/ADITIVOS
1. Basado en el peso/galon de 8.33 libras por medidas aproximadas;
FACTORES DE COMPENSACION DE DENSIDAD/PRODUCTOS

2. Basado en el peso por galn promedio de 9.8 libras.
para adiciones ms exactas, divida el nmero de cc u onzas mostra-
Para adiciones ms exactas divida el nmero de cc u onzas mostrados en
do en la tabla de la pgina precedente por el factor adecuado provis-
la pgina precedente por el factor adecuado suministrado abajo:
to abajo:
970-C-981 Etilen Glicol .................................................................1.11

970-C-903 Cobalto ....................................................................... 1.02
944-W-016 ........................................................................................... 1.10

Otros gel coats ......................................................................................0.97
040-4812 .............................................................................................. 0.91
970-C-960 Estireno ....................................................................... 0.91

970-C-951 Solucin de Inhibidor ................................................. 0.98
3. Peso por galn curado:
970-C-940 Solucin de Cera.......................................................... 0.91
Resinas polister (9.0 lbs. Liquido) ..................................................... 9.90
970-C-943 Solucin de ojo de pescado .........................................0.97
Fibra de vidrio (roving) .......................................................................21.15
La gravedad especfica (factor) es la relacin del peso

de cualquier sustancia a la de un volumen igual de
agua. El peso por galn del agua es de 8.33 libras; de
aqui que se debe dividir el peso/galn de una sustancia
dada entre 8.33 (ver los ejemplos anteriores). Cuando
use agua como estndar, 1 cc o ml (volumen) es igual a
1 gramo (peso).
La gravedad especfica es un factor de conversin muy
til para convertir volumen a peso o peso a volumen.
Ejemplo B:
Ejemplo A:
Si el porcentaje en peso es deseado y la adicin se har
por volumen, divida el peso deseado por la gravedad
especfica.
Recuerde:
30 gramos de catalizador deseados

se usar graduado en cc
30/1.12 = 27 ccs equivalen a 30 gramos
Si el volumen es conocido y se desean los gramos,

multiplique el volumen por la gravedad especfica.
2000 ccs de gel coat blanco
Peso galones de gel coat blanco es 10.9
10.9 8.33 = 1.31 gravedad especifica
2000 x 1.31 = 2620 gramos de gel coat blanco
Gramos a ccs, divida por la gravedad especifica

Ccs a gramos, multiplique por la gravedad especifica
Vea la carta de Medicion de Tambores en esta seccin para
determinar cuanto material hay en un tambor.
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315

2. TAMBORES (MEDICION CON VARA)
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316

3. TABLA DE CONVERSION/CARTAS DE
CUBRIENTE DE MATERIAL
Tabla de conversin
Milimetros/Pulgadas
MM
PULGADAS
0.25400
0.30480
0.35560
0.40640
0.45720
0.50800
0.60960
0.71120
0.81280
0.91440
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
0.01000
0.01200
0.01400
0.01600
0.01800
0.02000
0.02400
0.02800
0.03200
0.03600
0.03937
0.07874
0.11811
0.15748
0.19685
0.23622
0.27559
0.31496
0.35433
0.39370
0.43307
0.47244
0.51181
0.55118
0.59055
0.62992
0.66929
0.70866
0.74803
0.78740
Gel Coat
Humedo a Curado
Correlacin
APPROX.
MILS
HUMEDO
MILS
CURADO
10
7
12
8
14
10
16
11
18
13
20
14
24
16
28
19
32
24
36
29
Resina a usar para alcanzar x
porciento de fibra cuando el peso de fibra es conocido. Determine que porcentaje de fibra es deseado; multiplique el peso de fibra por el factor de resina
% de fibra
Deseado
Factor para
Resina
30
31
32
33
33.33
34
35
36
37
38
39
40
2.33
2.22
2.12
2.03
2.00
1.94
1.86
1.78
1.70
1.63
1.56
1.50
Cubriente de Material
TeoricaAsumiendo que no hay prdida
ESPESOR
HUMEDO
0.001 (1 mil)
0.003 (3 mils)
0.005 (5 mils)
0.010 (10 mils)
0.015 (15 mils)
Pies cuadrados
/galn
1600.0
534.0
320.0
160.0
107.0
Gal./1000
Pies cuadrado
0.63
1.90
3.10
6.30
9.40
0.018 (18 mils)

0.020 (20 mils)
0.025 (25 mils)
89.0
80.0
64.0
11.20
12.50
15.60
0.030 (30 mils)

0.031 (31 mils)
53.0
51.0
19.00
19.50
0.060 (60 mils)

0.062 (62 mils)
27.0
26.0
38.00
38.00
CATALIZACION
La importancia de la catalizacin adecuada cuando se usan polisteres nunca es suficientemente enfatizada. Sobrecatalizacin o baja catalizacin puede causar una
variedad de problemas. Usando catalizador 9.0% oxgeno de activo, los niveles
recomendados son:
Recomendado @ 77F
Minimo
Mximo
Gel Coats
1.8%
1.2%
3.0%
Resinas de laminacin
1.2%
0.9%
2.4%
Resinas de mrmol
1.2%
0.5%
2.4%
El nivel ideal de catalizador para gel coat es de 1.8%; 1.2% para laminacion y resinas de mrmol a 77F. Aada 0.07 de catalizador a el % ideal por cada F abajode
77F a no menos de 60F y un mximo total de 3.0% al gel coat y 2.4% para resinas
de laminacin y mrmol.
Ejemplo: Cuando pruebe gel coat, las temperaturas ambiente en la planta son:
70F ( o 7F abajo 77F):
7F x 0.07 = 0.49
1.8% + 0.49 = 2.3% para esa temperatura de la planta.
NOTA: Revise la temperatura del catalizador, resina y gel coat a ser probados.
Unidad
Pulgada
MISCELANEOS
10 cc (ml) por tapa de catalizador
1 vaso tequilero
= 1.5 fl. onzas
100 gr
= aprox. 3 fl. onzas de gel coat
o 1 x 2 (en vaso de 8 oz)
1 onza fl.
= 2 cucharadas soperas (T)
= 6 cucharadas de te (t)
= 29.6 centimetros cbicos(cc)
1 copa
= 8 fl. oz. = 16 T. = 48 t.
128 fl. onzas
= 1 galn
aprox. 36 gotas = 1 gramo de 970-C-951 (solucin inhibidora)
aprox. 30 gotas = 1 gramo de 970-C-981 (espesante)
aprox. 36 gotas = 1 gramo de catalizador
Densidad de fibra
= aprox. 1.6 gr/cc
3
o 162.5 lb./ft.
o 21.6 lb./galon
Pie
Yarda
cm
m
Pie
Yarda
cm
0.006944
0.000772
6.45162
0.000645
144
0.11111
929.034
0.092903
1296
8361.31
0.836131
0.155
0.001076
0.00012
0.0001
1550
10.7639
1.19598
10000
cm
2.54
30.48
91.44
160934
1
100
Metro
0.0254
0.3048
0.9144
1609.34
0.01
1
Unidades de Longitud
Unidad
Pulgada
Pie
Yarda
Milla
Cm.
Metro
Pulg.
1
12
36
63360
0.3937
39.37
Pie
0.08333
1
3
5280
0.03281
3.3808
Yarda
0.02777
0.3333
1
1760
0.01094
1.09361
Unidades de Volumen
Unidad
Pulg
Pie
Yarda
cm
metro
Unidades de Area
Pulg
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Pulgada
Pie
Yarda
Cm
---
---
1728
0.03704
16.3872
28317
46656
27
764.559
0.06102
---
---
61203
35.314
1.3079
1000,000
317

4. COMPARACION DE TAMAOS
DE 0 a 1 PULGADA
(PROFUNDIDAD ACEPTADA-DE-LECTURADE FINEZA, PULGADAS,
MILIMETROS, MICRONES, CRIBAS U.S. Y TYLER)
LECTURAS DE FINEZA
Prod. Club
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Mils
0.00
0.25
0.40
0.50
0.75
0.80
1.00
1.20
1.25
1.50
1.60
1.75
2.00
2.10
2.25
2.40
2.50
2.75
2.80
2.90
3.00
3.20
3.25
3.50
3.60
3.75
4.00
CRIBA
Hegman
8
7
7
6
6
5
5
4
4
3
3
2
2
1
1
Pulgadas
0.00000
0.00025
0.00040
0.00050
0.00075
0.00080
0.00100
0.00120
0.00125
0 00150
0.00160
0.00175
0.00200
0.00210
0.00225
0.00240
0.00250
0.00275
0.00280
0.00290
0.00300
0.00320
0.00325
0.00350
0.00360
0.00375
0.00400
0.00410
0.00490
0.00590
0.00700
0.00830
0.00980
0.01170
0.01380
0.01650
0.01970
0.02320
0.02800
0.03310
0.03940
0.04690
0.05550
0.06250
(1/16)
0.06610
0.07870
0.09370
0.11100
0.12500
(1/8)
0.13200
0.15700
0.18750
(3/16)
0.22300
0.25000
(1/4)
0.31250
(5/16)
0.37500
(3/8)
0.43750
(7/16)
0.50000
(1/2)
0.62500
(5/8)
0.75000
(3/4)
0.87500
(7/8)
1.00000
(1)
Milimetros
0.0000
0.0064
0.0102
0.0127
0.0191
0.0203
0.0254
0.0305
0.0318
0.0381
0.0406
0.0445
0.0508
0.0533
0.0572
0.0610
0.0635
0.0699
0.0711
0.0737
0.0762
0.0813
0.0826
0.0889
0.0914
0.0953
0.1016
0.1041
0.1250
0.1490
0.1770
0.2100
0.2500
0.2970
0.3500
0.4200
0.5000
0.5900
0.7100
0.8400
1.0000
1.1900
1.4100
1.5875
1.6800
2.0000
2.3800
2.8300
3.1750
3.3600
4.0000
4.7600
5.6600
6.3500
7.9300
9.5200
11.1000
12.7000
15.9000
19.1000
22.2000
25.4000
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Micrones
0
6.4
10.2
12.7
19.1
20.3
25.4
30.5
31.8
38.1
40.6
44.5
50.8
53.3
57.2
61.0
63.5
69.9
71.1
73.7
76.2
81.3
82.6
88.9
91.4
95.3
101.6
104.1
125.0
149.0
177.0
210.0
250.0
297.0
350.0
420.0
500.0
590.0
710.0
840.0
1000.0
1190.0
1410.0
1588.0
1680.0
2000.0
2380.0
2830.0
3175.0
3360.0
4000.0
4760.0
5660.0
6350.0
7930.0
9520.0
11100.0
12700.0
15900.0
19100.0
22200.0
25400.0
U.S. Std. Eq.

No.
MallaTyler
400
400
325
325
270
270
230
250
200
200
170
170
140
120
100
80
70
60
50
45
40
35
30
25
20
18
16
14
150
115
100
80
65
60
48
42
35
32
28
24
20
16
14
12
12
10
8
7
10
9
8
7
6
5
4
3
6
5
4
3
318

5. Tabla de conversion de temperatura
5. TABLA DE CONVERSION DE TEMPERATURA

-100 a 0
C
73.3
-72.8
-72.2
-71.7
-71.1
-70.6
-70.0
-69.4
-68.9
-68.3
-67.8
-67.2
-66.7
-66.1
-65.6
-65.0
-64.4
-63.9
-63.3
-62.8
-62.2
-61.7
-61.1
-60.6
-60.0
-59.4
-58.9
-58.3
-57.8
-57.2
-56.7
-56.1
-55.6
-55.0
-54.4
-53.9
-53.3
-52.8
-52.2
-51.7
-51.1
-50.6
-50.0
-49.4
-48.9
-48.3
-47.8
-47.2
-46.7
-46.1
-45.6
-45.0
-44.4
-43.9
-43.3
-42.8
-42.2
-41.7
-41.1
-40.6
-40.0
-39.4
-38.9
-100
-99
-98
-97
-96
-95
-94
-93
-92
-91
-90
-89
-88
-87
-86
-85
-84
-83
-82
-81
-80
-79
-78
-77
-76
-75
-74
-73
-72
-71
-70
-69
-68
-67
-66
-65
-64
-63
-62
-61
-60
-59
-58
-57
-56
-55
-54
-53
-52
-51
-50
-49
-48
-47
-46
-45
-44
-43
-42
-41
-40
-39
-38
F
-148.0
-146.2
-144.4
-142.6
-140.8
-139.0
-137.2
-135.4
-133.6
-131.8
-130.0
-128.2
-126.4
-124.6
-122.8
-121.0
-119.2
-117.4
-115.6
-113.8
-112.0
-110.2
-108.4
-106.6
-104.8
-103.0
-101.2
-99.4
-97.6
-95.8
-94.0
-92.2
-90.4
-88.6
-86.8
-85.0
-83.2
-81.4
-79.6
-77.8
-76.0
-74.2
-72.4
-70.6
-68.8
-67.0
-65.2
-63.4
-61.6
-59.8
-58.0
-56.2
-54.4
-52.6
-50.8
-49.0
-47.2
-45.4
-43.6
-41.8
-40.0
-38.2
-36.4
C
-38.3
-37.8
-37.2
-36.7
-36.1
-35.6
-35.0
-34.4
-33.9
-33.3
-32.8
-32.2
-31.7
-31.1
-30.6
-30.0
-29.4
-28.9
-28.8
-27.8
-27.2
-26.7
-26.1
-25.6
-25.0
-24.4
-23.9
-23.3
-22.8
-22.2
-21.7
-21.1
-20.6
-20.0
-19.4
-18.7
-18.3
-17.8
-37
-36
-35
-34
-33
-32
-31
-30
-29
-28
-27
-26
-25
-24
-23
-22
-21
-20
-19
-18
-17
-16
-15
-14
-13
-12
-11
-10
-9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
F
-34.6
-32.8
-31.0
-29.2
-27.4
-25.6
-23.8
-22.0
-20.2
-18.4
-16.6
-14.8
-13.0
-11.2
-9.4
-7.6
-5.8
-4.0
-2.2
-0.4
1.4
3.2
5.0
6.8
8.6
10.4
12.2
14.0
15.8
17.6
19.4
21.2
23.0
24.8
26.6
28.4
30.2
32.0
0 a 100
C
-17.8
-17.2
-16.7
-16.1
-15.6
-15.0
-14.4
-13.9
-13.3
-12.8
-12.2
-11.7
-11.1
-10.6
-10.0
- 9.44
- 8.89
- 8.33
- 7.78
- 7.22
- 6.67
-6.11
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
F
32.0
33.8
35.6
37.4
39.2
41.0
42.8
44.6
46.4
48.2
50.0
51.8
53.6
55.4
57.2
59.0
60.8
62.6
64.4
66.2
68.0
69.8
C
-5.56
-5.00
-4.44
-3.89
-3.33
-2.78
-2.22
-1.67
-1.11
-0.56
0
0.56
1.11
1.67
2.22
2.78
3.33
3.89
4.44
5.00
5.56
6.11
6.67
7.22
7.78
8.33
8.89
9.44
10.0
10.6
11.1
11.7
12.2
12.8
13.3
13.9
14.4
15.0
15.6
16.1
16.7
17.2
17.8
18.3
18.9
19.4
20.0
20.6
21.1
21.7
22.2
22.8
23.3
23.9
24.4
25.0
25.6
26.1
26.7
27.2
27.8
28.3
28.9
29.4
30.0
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
F
71.6
73.4
75.2
77.0
78.8
80.6
82.4
84.2
86.0
87.8
89.6
91.4
93.2
95.0
96.8
98.6
100.4
102.2
104.0
105.8
107.6
109.4
111.2
113.0
114.8
116.6
118.4
120.2
122.0
123.8
125.6
127.4
129.2
131.0
132.8
134.6
136.4
138.2
140.0
141.8
143.6
145.4
147.2
149.0
150.8
152.6
154.4
156.2
158.0
159.8
161.6
163.4
165.2
167.0
168.8
170.6
172.4
174.2
176.0
177.8
179.6
181.4
183.2
185.0
186.8
C
30.6
31.1
31.7
32.2
32.8
33.3
33.9
34.4
35.0
35.6
36.1
36.7
37.2
37.8
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
F
188.6
190.4
192.2
194.0
195.8
197.6
199.4
201.2
203.0
204.8
206.6
208.4
210.2
212.0
100 a 1000
C
38
43
49
54
60
66
71
77
82
88
93
99
100
104
110
116
121
127
132
138
143
149
154
160
166
171
177
182
188
193
199
204
210
216
221
227
232
238
243
249
254
260
266
271
277
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
212
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
510
520
530
F
212
230
248
266
284
302
320
338
356
374
392
410
413
428
446
464
482
500
518
536
554
572
590
608
626
644
662
680
698
716
734
752
770
788
806
824
842
860
878
896
914
932
950
968
986
C
282
288
293
299
304
310
316
321
327
332
338
343
349
354
360
366
371
377
382
388
393
399
404
410
416
421
427
432
438
443
449
454
460
466
471
477
482
F
1004
1022
1040
1058
1076
1094
1112
1130
1148
1166
1184
1202
1220
1238
1256
1274
1292
1310
1328
1346
1364
1382
1400
1418
1436
1454
1472
1490
1508
1526
1544
1562
1580
1598
1616
1634
1652
540
550
560
570
580
590
600
610
620
630
640
650
660
670
680
690
700
710
720
730
740
750
760
770
780
790
800
810
820
830
840
850
860
870
880
890
900
C
488
493
499
504
510
516
521
527
532
538
910
920
930
940
950
960
970
980
990
1000
1000 a 3000
C
538
593
649
704
760
816
871
927
982
1038
1093
1149
1204
1260
1316
1371
1427
1482
1538
1593
1649
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
F
1832
2012
2192
2372
2552
2732
2912
3092
3272
3452
3632
3812
3992
4172
4352
4532
4712
4892
5072
5252
5432
INSTRUCCIONES
Para convertir de Celsius a Fahrenheit:
1. Encuentre los grados Celsius en la
columna del centro.
2. Lea el equivalente en grados Fahrenheit
en la columna de la derecha.
Para convertir de Fahrenheit a Celsius:
1. Encuentre los grados Fahrenheit en la
columna del centro.
2. Lea el equivalente en grados Celsius en
la columna de la izquierda.
FACTOReS de
INTERPOLAcION
0.56
1.11
1.67
2.22
2.78
1
2
3
4
5
1.8
3.6
5.4
7.2
9.0
3.33
3.89
4.44
5.00
5.56
6
7
8
9
10
C a F = C (1.8) + 32
F a C = (F-32) 1.8
www.ccponline.com
F
1670
1688
1706
1724
1742
1760
1778
1796
1814
1832
319
10.8
12.6
14.4
16.2
18.0

6. REGISTRO DE PRODUCTOS ACTUALES
Esta pgina es provista como un formato sugerido para registrar los productos de CCP en uso.
CODIGO DE
TIEMPO DE
CATALIZADOR
VISCOSIDAD
PRODUCTO
GELADO
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
www.ccponline.com
320

7. HOJA DE PRUEBA DE ASPERSION PARA GEL COAT
Proposito:
1. Determinar cantidad adecuada de entrega
Para: __________________________
2. Determinar cantidad adecuada de catalizador
Fecha: _________________________
3. Determinar la aplicacin por aspersin adecuada Nmero: _______________________
GENERAL
1.
Ubicacin del rea de aspersin
2.
Persona aplicadora
3.
Tipo de piezas
4.
Moldes (condicion, tipo de cera, etc.)
5.
Mtodo de aspersin (moldes inclinados, sobre plataforma, etc.)
6.
Condiciones de la etapa
7.
Procedimientos de mezclado
8.
Humedad / aceite
9.
Otros
CALIBRACION
10.
Material
11.
Temperatura
12.
Pistola
13.
Orificio de fluido
14.
Aguja
15.
Air cap
16.
Presin de atomizacin
17.
Manguera (atomizando)
18.
Suministro (modelo / tamao / relacin)
19.
Presin de aire de la bomba
20.
Manguera (fluido)
21.
GPM / PPM (454 grs es 1 libra)
22.
Otros
23.
Catalizador (marca / tipo / lote)
24.
Suministro
25.
Tamao de orificio
26.
Relacin de dilucin
27.
Porcentaje de catalizador deseado
28.
Gramos / ccs deseados (linea 21 x 27)
29.
Presin de catalizador
30.
Manguera
31.
Presin de atomizacin de catalizador
32.
Manguera
33.
Situacin de los balines
34.
Entrega de catalizador
35.
Porcentaje de catalizador (linea 3421)
36.
Tiempo de gelado de control
37.
Tiempo de gelado en la pistola
38.
Tiempo de gelado de la pelcula
39.
Tiempo para laminacin
40.
Otros
COMENTARIOS / RECOMENDACIONES
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Lote #
Fecha de lote
APLICACION
41.
Identificacion (molde # / parte #)
42.
Inicio / final / tiempo total
43.
44.
Nmero de pasadas
45.
Mils por pasada
46.
Mils totales
47.
Otros
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
47.
www.ccponline.com
321

8. MEZCLADO
MEZCLADO
NO MEZCLAR EN EXCESO
EL MEZCLADO EN EXCESO PUEDE
REDUCIR LA VISCOSIDAD
EL GEL COAT DEBE
SER MEZCLADO POR
10 MINUTOS ANTES DE
INICIAR EL
TURNO DE TRABAJO
EL GEL COAT DEBE SER
MEZCLADO HACIA LOS
LADOS DEL
CONTENEDOR
USE LA MENOR
CANTIDAD POSIBLE DE
TURBULENCIA
www.ccponline.com
322

9. NIVELES DE CATALIZADOR
NIVEL DE CATALIZADOR
EL NIVEL IDEAL DE CATALIZADOR PARA EL GEL
COAT
ES 1.8% A 77F
Se recomiendan los siguientes catalizadores para uso con los gel coats de CCP:
Luperox DDM-9
Luperox DHD-9
Chemtura Hi-Point 90
Syrgis MEKP-925
Syrgis MEKP-9
LA TEMPERATURA MINIMA
DE APLICACIN ES DE 60F
EL NIVEL MXIMO
DE CATALIZADOR
ES 3.0 %
EL NIVEL MINIMO
DE CATALIZADOR
ES 1.2 %
AJUSTE EL NIVEL DE CATALIZADOR UN 0.07

POR CADA GRADO SOBRE LOS 77F.
SI ESTA MAS FRIO DE 77F AADA UN 0.07 MAS HASTA UN NIVEL DE
3.0 %.
EJEMPLO #1: LA TEMPERATURA DEL GEL COAT ES 70F.
7 x 0.07 = 0.49 + 1.8 % = 2.3 %
SI ESTA MAS CALUROSO DE 77F, RESTE 0.07 HASTA UN NIVEL
MINIMO DE 1.2 %.
EJEMPLO #2: LA TEMPERATURA DEL
GEL COAT ES 85F.
8 x (-0.07) = (-0.56) + 1.8 % = 1.24 %
www.ccponline.com
323

10. CONSEJOS UTILES DE APLICACIN
CONSEJOS UTILES
DE APLICACION
1. MEZCLE EL GEL COAT SEGN RECOMENDACION.
2. REVISE LA CALIBRACION REGULARMENTE
3. LA PRIMERA PASADA DEBE SER UNA PELICULA DELGADA, HUMEDA Y CONTINUA.
4. MANTENGA UNA LINEA HUMEDA.
5. APLIQUE TRES PASADAS PARA ALCANZAR UN TOTAL DE 18 MILS ( 2 MILS) HUMEDAS.
www.ccponline.com
324

11. HUMEDO A CURADO
CORRELACION DE ESPESOR EN
GEL COAT HUMEDO A CURADO
Gel Coat DE bajo VOC (HAP)
contra
Gel Coat Estndar
MILS HUMEDAS MILS CURADAS MILS CURADAS
Gel Coat Estndar
10
12
14
16
18
20
24
28
32
36
7
8
10
11
13
14
16
19
24
29
Gel Coat * con Bajo

VOC (HAP)
5-7%
De mejora
* Depende de la cantidad de
VOC (HAP) del gel coat y de la
aplicacin y las condiciones
ambientales.
www.ccponline.com
325

12. KIT DE SERVICIO
KIT DE SERVICIO
En esta seccin estn listadas las herramientas y equipos necesarios para checar los problemas de campo que
pueda tener el polister. Esta lista tambin puede ser usada como una referencia base de los artculos que el
cliente debe tener para revisar los problemas y hacer las pruebas de calibracin.
Articulo
Balanzas Ohaus
Balanza de un plato
Proveedor
0 250 gr
0 2000 gr
0 2610 gr
2
1
Aplicadores
Abatelenguas
Cilindros graduados
Medidores de espesor
Regulador de presin y manmetro
#73 125
5 21 0065
100 ml
Esptula
1000 ml
Abrelatas
Termmetro de
bolsillo
3 oz / 85 ml
Botes de plstico
pequeos y goteros
Guantes desechables
Mascarillas
desechables
2
Talla M
Talla L
Unitalla
Agitador de pintura
Lupa con lmpara
Agitador para
tambores
Cubiertas desechables
para zapatos
Lupa de bolsillo
(para el espesor
de pelcula seco)
Dispensador de
catalizador graduado
Ropa desechable
Proveedor
10 ml
Tubos de papel
Recipientes de
medicin graduados
Articulo
2
2
10X
Respirador
3
1
1. Proveedores de Qumicos / equipo de

laboratorio (revise las Paginas Amarillas bajo
equipo de laboratorio)
2. United Industrial Sales Co.
4410 Glenbrook Road
Willoughby, OH 44094
u otro proveedor de fibra de vidrio
-30F a +120F
Llave inglesa
Pinzas
Desarmadores
Cinta masking
tape
Impresor Barcol
#934
Lentes de seguridad
Cinta para prueba

de glucosa enzimtica (detector
de catalizador)
Barras aplicadoras y lenetas

Picnmetro (peso
/ galn)
3
3
3. Paul N. Gardner Company

316 NE First Street
Pompano Beach, FL 33060
4. Tel: 800-762-2478 BYK-Gardner
Rivers Park II
9104 Guilford Road
Columbia, MD 21046
www.ccponline.com
326

Tel: 800-343-7721
5. Ferretera
6. Barber Colman
1354 Clifford Ave
Loves Park, IL 61132-2940
Tel: 815-637-3222
7. Farmacia
8. ITW Poly-Craft
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13. MANTENIMIENTO DE EQUIPO Y PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA
MANTENIMIENTO DE EQUIPO
Las pistolas de aplicacin y equipo de soporte representan
una inversin considerable. Un programa de mantenimiento planeado debe ser puesto a funcionar para proteger
esa inversin. Adems, refirase a los manuales del equipo para instruccin especfica.
El programa de mantenimiento deber incluir las siguientes revisiones y chequeos:
A. Mantenga refacciones para todas las pistolas,
bombas, mangueras, inyectores de catalizador o
bombas esclavas de catalizador:
1) Aguja, nozzle y air cap.
2) Empaques y sellos
3) Mangueras extra y refacciones
4) Reguladores extra
B. Monitoree continuamente lo siguiente:
1) Fluido de catalizador
2) Condicin de todas las mangueras (sin
torceduras o desgaste)
3) Patrn del abanico y tcnica
4) Contaminacin si est presente, remuevala
5) Utilice el equipo de proteccin adecuado
C. Revise diariamente:
1) Drene los filtros de humedad cada tres
horas ms seguido si es necesario
2) Mezcle el gel coat adecuadamente pero
no en exceso
No mezcle los gel coats en exceso. El hacer eso
puede romper la viscosidad Incrementando
la tendencia al escurrimiento. Adems, esto
causa prdida de estireno, lo cual contribuye
a la porosidad. Los gel coats se deben mezclar
una vez al da por 10 minutos. El gel coat se
debe mezclar hacia los lados del contenedor
con la menor turbulencia posible. No se debe
usar aire para mezclar ya que no es efectivo y
solo sirve como causa potencial de contaminacin con agua o aceite.

3) Inventare el catalizador necesario para
cada da. Revise el nivel de catalizador.
Si utiliza una bomba esclava, revise si
hay burbujas de aire
4) Siempre encienda las bombas con el regulador cerrado. Abra la vlvula y car gue ai re lentamente revisando si hay fugas. La bomba no debe dar ms de un
ciclo por segundo (en ambos lados)
5) Para apagar:
a)- Cierre todas las vlvulas de aire y ponga los reguladores en cero
b)- Purgue las lneas
c)- El mbolo de la bomba debe quedar en
la parte baja para mantenerlo humedo.
d)- Revise que no haya fugas de cataliza dor o material
6) Remueva todas las boquillas de las pistolas y lmpielas bien. Engrase todas las
roscas. Guarde las boquillas.
7) Asegure el rea. Remueva y seque todas
los solventes y revise todos los puntos de
riesgo. Remueva y disponga adecuada mente de todo catalizador no utilizado,
combinaciones de catalizador / material,
cortes de orillas y polvo de FRP.
D. Revise semanalmente (o ms continuo si es
necesario):
1) Calibre el flujo de material de todas las
pistolas
2) Calibre el flujo de catalizador para cada
inyeccin o bomba esclava.
3) Cheque el tiempo de gelado de la pistola contra un control conocido
4) Limpie las mallas de los filtros.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE EQUIPO DE

ASPERSION
Estas instrucciones no pretenden incluir todo. Para instrucciones especficas, consulte los manuales del
equipo.
A. Libere toda la presin de la bomba y lneas.
B. Coloque la bomba en el contenedor de solvente.
C. Limpie la parte exterior de la bomba.
D. Remueva y limpie las boquillas de aspersin.
E. Aumente lentamente la presin hasta que ya casi
no haya bombeo con el gatillo presionado.
F. Asperse dos o tres galones de solvente a travs de
las bombas y lneas, jntelo en un recipiente para
disponer de l adecuadamente, luego libere la
presin. No permita que el ciclo de la bomba
(arriba /abajo) sea ms de 1 por segundo.
G. Abra cuidadosamente el bypass del filtro.
H. Remueva y limpie el filtro reemplacelo de ser

necesario.
I. Sumerja la bomba en solvente limpio.
J. Repita los pasos F a G.
K. Limpie las mangueras y pistola.
L. Engrase y lubrique las partes apropiadamente
como sea necesario.
M.Inspeccione posibles partes daadas y ordene
reemplazos
N.Asegrese que la bomba est detenida en la parte
baja para prolongar la vida del empaque.
O.Libere toda la presin y regrese los reguladores a
lectura CERO.
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14. PRECAUCIONES CON CATALIZADORES
PRECAUCIONES CON CATALIZADORES

ALMACENAJE
Las formulaciones de Perxido de metil etil cetona (PMEK) deben ser almacenadas como sigue:
GUARDESE EN EL CONTENEDOR ORIGINAL EN UN LUGAR FRESCO. Para un
al-macenaje que asegure un tiempo de vida mximo, la temperatura debe estar debajo de 85F
(29C). Si el perxido se congela, llevar a temperatura ambiente. No aplique calor. Cantidades
grandes (> 500 lb), deben ser guardados en una
estructura separada de acuerdo con leyes locales, regulaciones y seguros de transporte.
GUARDE POR SEPARADO. Prevenga el
contacto con materiales extraos, contaminantes, PROMOTORES, ARTICULOS CON ETIQUETAS ROJAS O BLANCAS, HIERRO,
BRONCE, COBRE y otros OXIDANTES u
otros artculos inflamables. El PMEK debe ser
guardado lejos del rea de manufactura y separado de otros combustibles o materiales que pudieran inducir a la descomposicin. Alguna falla
con la observancia de estas precauciones pudieran resultar en un incendio o explosin.
NUNCA ALMACENE EN UN REFRIGERADOR CONTENIENDO ALIMENTOS O
UTILIZADO PARA ALMACENAR ALIMENTOS SE DEBEN COLOCAR SEALAMIENTOS CERCA DEL AREA DE ALMACEN CON LA SIGUIENTE LEYENDA:
PELIGRO - NO FUMAR - MANTENGASE ALEJADO ALMACEN DE FLAMABLES SOLO PERSONAL AUTORIZADO
SEGURIDAD Y MANEJO
Las formulaciones de PMEK son materiales oxidantes y deben ser manejados con cuidado. El catalizador PMEK puede ser peligroso para el personal y equipo si no es manejado de manera segura.
PRIMEROS AUXILIOS EVITE EL CONTACTO O INHALACION!
OJOS Lave inmediatamente los ojos con
grandes cantidades de agua por 15 minutos y
obtenga atencin mdica.
PIEL Remueva la ropa contaminada de inmediato y lvela antes de reutilizarla. Lvese bien
con agua y jabn.
INGESTION Administre leche o agua y llame a un mdico de inmediato. NO induzca el
vmito. Establezca contacto con un mdico del
Centro de Control de Envenenamientos el cual

debe poder encontrar fcilmente entre los nmeros de emergencia en el directorio local.
INHALACION Remueva al individuo al aire
fresco y consiga atencin mdica inmediata. Se
debe evitar la inhalacin prolongada.
El personal debe usar la ROPA PROTECTORA
adecuada cuando se maneje catalizador PMEK tal
como LENTES Y GUANTES DE SEGURIDAD,
PETOS, MASCARILLAS DE AIRE, CREMAS
PROTECTORAS, etc.
Vace los contenedores muy bien y enjuague los
contenedores vacos con detergente y agua antes
de descartarlos. El rea de trabajo debe estar bien
ventilada. Tanto las reas de trabajo, contenedores, etc, en contacto con el PMEK deben ser
limpiados escrupulosamente y evitar toda la contaminacin. El rea de trabajo debe estar equipada
con rociadores de agua.
Nunca introduzca en el rea de trabajo ms PMEK
del el que se vaya a usar inmediatamente. Rote el
inventario sistemticamente de acuerdo a la fecha
de recepcin o nmero de lote, para que el material ms antiguo sea usado primero.
NO MEZCLE O GUARDE JUNTO CON
ACELERADORES tales como dimetil o dietil
anilina o naftenato de cobalto, tioles u otros promotores, aceleradores o agentes reductores. Se
debe tener cuidado especial para evitar la contaminacin con materiales combustibles, oxidantes fuertes o agentes reductores o aceleradores para reacciones de polimerizacin, etc.
El equipo y contenedores para el manejo del
PMEK deben ser de acero inoxidable (con
venteo) 304 o 316, vidrio (con venteo), Tefln, polipropileno, polietileno, Tygon, hule
de silicn o aluminio de alta pureza.
No se recomienda la dilucion. Si el usuario elige
diluir el material, utilice diluyentes apropiados.
NUNCA USE ACETONA!
SI OCURRE UN DERRAME, utilice un material no combustible tal como vermiculita o perlita para absorber el material derramado. Utilizando una pala no generadora de chispas o
plancha. Colecte el absorbente saturado y depostelo en bolsas de polietileno dobles y humedzcalo con agua. Remueva las bolsas de polietileno con absorbente a un rea alejada y protegida que permanecera segura en caso de que el
material se autoigniciara. No coloque las bolsas
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329

bajo la luz directa del sol. Para una disposicin
adecuada, contacte una compaa de disposicin de materiales peligrosos, autoridades locales o la EPA del estado. Todo lo utilizado,
toallas de papel, etc, debe ser dispuesto de esta
misma manera. Asegrese de remover cualquier
MEKP aislado o escondido.
INCENDIOS
El catalizador PMEK no se ignicia fcilmente,
pero se quemar vigorosamente despus de igniciar. Este peroxido debe ser mantenido lejos
de fuentes de calor o ignicin, tales como radiadores, tuberas de vapor, rayos directos del
sol, flamas abiertas y chispas.
PEQUEOS INCENDIOS Use extinguidores clase B (qumicos secos, espuma o dixido de carbono) o niebla de
agua. Tambin se recomienda el haln.
GRANDES INCENDIOS NOTIFIQUE A LOS BOMBEROS INMEDIATAMENTE ! Evacue todo el personal no esencial. Ataque el fuego desde
un rea segura y con el viento a favor,
preferiblemente con niebla de agua o espuma.
EVITE LA INHALACION DEL

HUMO utilice mascarillas si estn disponibles.
MANTENGA LOS CONTENEDORES VACIOS EN UN LUGAR FRESCO PARA PREVENIR EL SOBRECALENTAMIENTO. LAVE EL AREA DAADA CON MUCHO AGUA
EVITE QUE EL PEK ENTRE EN
LAS ALCANTARILLAS. PUEDE RESULTAR UN INCENDIO! NO INTENTE LIMPIAR EL AREA DAADA HASTA QUE ESTE A TEMPERATURA AMBIENTE Y TODAS
LAS SEALES DE PELIGRO DESAPAREZCAN.
Toda la informacin en este boletn esta basada en pruebas, observaciones, y otras fuentes confiables de informacin. Esta es presentada de buena fe y con la creencia de ser segura. El comprador o usuario asume todo el
riesgo y responsabilidades concernientes al uso o en conexin con el uso de estos productos. CCP tampoco
asume ni autoriza a ninguna persona o compaa a que
asuma ninguna responsabilidad en conexin con la venta y/o uso de sus productos.
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Vendedor con respecto a este contrato y los productos comprados mediante su alcance no deben exceder el precio de compra de la porcin de tal producto por la cual
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documento ya sea durante el proceso de manufactura o cualquier otro lado. En ningn evento el Vendedor debe ser responsable por daos especiales, incidentales o
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de tal reclamacin por el Comprador. Cualquier producto recibido a crdito por el Comprador bajo este documento, si no es usado, expirar automticamente a un (1)
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Las resinas vinilester ms comunes emplean el diglicidileter de bisfenol A como el di-epoxido y el

Las modificaciones pueden incluir el uso de un

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