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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

DE INGENIERIA QUIMICA ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DEL DESEMPEÑO DEL REACTOR

PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DEL DESEMPEÑO DEL REACTOR R-101 BAJO CONDICIONES RESTRINGIDAS DE LA CORRIENTE DE RECIRCULACIÓN DE EDC EN LA PLANTA MVCII DEL COMPLEJO PETROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO QUIMICO

PRESENTADO POR:

BR. BORHOT, ABIR C. CI. 18.869111 BR. CARRILLO, VERÓNICA A.

TUTOR ACADEMICO Ing. HUMBERTO MARTÍNEZ

MARACAIBO, DICIEMBRE DE 2008

DERECHOS RESERVADOS

Propuesta para el mejoramiento del desempeño del reactor de cloración directa

R-101 bajo condiciones restringidas de la corriente de recirculación de EDC en la

planta MVCII del complejo Ana María Campos.

Borhot Moussa, Abir Chahrazad C.I. V- 18.869.111 Dirección: 1ero de mayo, sector nueva vía, calle 83 A- 25 casa # 7163 Teléfonos: (0261-4223746)-(0412-4273394) Correo Electrónico: abirborhot@gmail.com

Carrillo Narváez, Verónica Carrillo C.I. V- 17.938.115

Dirección: Urb. San Rafael calle 98C Casa 60-1-

101

Teléfonos: (0261-7869490)- (0414-6531416) Correo Electrónico: veronica.carrillo8@gmail.com

Tutor Académico:

Ing. Humberto Martínez

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DERECHOS RESERVADOS

DEDICATORIA

A mis padres, “Badia” y “Emed”, los pilares fundamentales de mi vida, quienes

sembraron en mi la semilla de la responsabilidad y la perseverancia, en especial a mi

mama que con su amor y comprensión me ha dado siempre la fuerza y el ánimo para vencer cualquier adversidad ayudándome y apoyándome con sus consejos a culminar mi carrera, estando siempre conmigo en los momentos mas difíciles.

A

mi hermano “Adnen” por ser guia, apoyo, y ejemplo a seguir, y por alegrarme la

vida en mis días de tristeza, este logro también es tuyo hermanito.

mis abuelos y tios que aun estando lejos me alentaban de alguna forma,

especialmente a mis tias “Aga. Lala, e Insof”; que nunca dudaron en mi capacidad y me

apoyaron e inspiraron a lograr mis metas.

A

A mis primos y primas, por crecer y aprender juntos, esperando servir como

ejemplo y guía para mis futuros colegas.

A mis amigas y amigos, especialmente a mi compañera de tesis Veronica “tazmi”, no fue facil, a Vanesa, maireus, andrea, gracias por compartir esta etapa tan hermosa de mi vida. Mi pandillita siempre estuvo ahí para darme animos y hacerme reir en los momentos mas estresantes y difíciles de la universidad. Sin ustedes esto no hubiese sido posible. Las adoro.

A todos aquellos que dieron un granito de arena en mi formación profesional.

Gracias por creer en mi.

Abir Borhot

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DERECHOS RESERVADOS

DEDICATORIA

Para mi en el mundo existen solo dos personas capaces de hacerme entender que en la vida cosechas lo que siembras a medida que recorres los caminos que Dios elige para ti.

Esas personas son mis padres. Mi mayor tesoro.

Papi, si en sueños pudiera volar yo llegaría hasta ti, aunque no te pueda ver, te

siento y estas en cada rincón de mi mente, alma y corazón. Te extraño. Siempre serás

mi príncipe azul. Te amo

Mami eres la luz de mi vida, mi apoyo, mi fuerza, es por ti que late mi corazón. Todo lo bueno que hay en mi te lo debo a ti. Te amo.

Este proyecto sembrado, este logro cosechado, es para ustedes.

A mis hermanos y segundos padres; Anderson, Jorge y Daniel. Los admiro. A mi

hermanita Ginette por llenarme de alegría.

A mi compañera de tesis Abir “Mumi”, gracias por tu gran paciencia, se que no es

fácil. Te quiero.

A todos mis súper amigos, le dan a mi vida la alegría, bondad, entusiasmo,

optimismo, paciencia, felicidad, apoyo en cada momento, todas esas cosas que me

hacen sentir viva.

Sin todos ustedes simplemente no soy nada.

Verónica Carrillo.

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DERECHOS RESERVADOS

AGRADECIMIENTOS

A Dios, creador del universo y dueño de mi vida, por darme la fuerza y salud para

llegar hasta acá.

A la Universidad

Rafael Urdaneta brindarme la oportunidad de formarme como

profesional de la Ingeniería Química.

la empresa PEQUIVEN, por haberme permitido realizar nuestra tesis de grado

y formarnos profesionalmente, especialmente a los ingenieros Wilfredo Tegarid, Maria

Rodriguez Miguel Chirinos, Kendry Pacheco, José Barreto y Robert Peller, por su valiosa ayuda y colaboración.

A

A nuestro tutor y guía Ing. Humberto Martínez, por toda su colaboración, sus sabios conocimientos, anécdotas compartidas y experiencias vividas.

Al Ingeniero Oscar Urdaneta por sus concejos, y por todos los conocimientos aportados durante la carrera.

A todas aquellas personas que de alguna manera se cruzaron en mi camino

enseñándome el significado real de la vida, hago extensivo mi más sincero

agradecimiento.

Abir Borhot

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DERECHOS RESERVADOS

AGRADECIMIENTOS

A Dios, que fortalece mi mente, y me llenas de sabiduría y entendimiento.

A la Universidad Rafael Urdaneta por ser mi centro de formación profesional.

A la empresa Pequiven, por brindarnos la oportunidad de realizar este proyecto

de grado y darnos paso al logro de esta meta.

Al

corazón.

Ing. Oscar Urdaneta por su apoyo en todo momento. Se le quiere con todo el

A nuestro tutor y guía Ing. Humberto Martínez, por toda su colaboración, sus

sabios conocimientos, anécdotas compartidas y experiencias vividas.

A todas aquellas personas que hacen que cada día sea mejor, que demuestran

su colaboración, cariño desinteresado y apoyo incondicional.

Verónica Carrillo.

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DERECHOS RESERVADOS

DEDICATORIA AGRADECIMIENTOS ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE TABLAS

ÍNDICE DE FIGURAS

ÍNDICE DE TENDENCIAS

INDICE DE ANEXOS

INDICE DE APÉNDICES

RESUMEN

ABSTRACT

INTRODUCCIÓN

INDICE GENERAL

CAPITULO I: EL PROBLEMA.

1.1. Planteamiento del Problema.

1.2. Formulación del Problema.

1.3. Objetivos de la Investigación.

1.3.1 Objetivo General.

1.3.2 Objetivo Especifico.

1.4. Justificación e Importancia de la investigación.

1.5. Delimitación de la investigación.

1.5.1. Delimitación Espacial.

1.5.2. Delimitación Temporal.

CAPITULO II: MARCO TEORICO.

2.1. Antecedentes de la Investigación.

2.2. Descripción de la Empresa. 2.2.1. Descripción del Proceso de Producción de la Planta MVC II.

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2.2.2.

Descripción del Proceso en la Unidad 100 (Reactor R-101).

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2.2.2.1. Arranque de la Unidad 100 (Cloración Directa).

35

2.3. Bases Teóricas de la Investigación.

2.3.1. Definición de Reacción Química.

2.3.2. Clases de Reacciones Químicas.

2.3.3. Definición de Reactor Químico.

2.3.4.

2.3.5.

2.3.6. Simulación.

Ecuación de Rendimiento.

Tipos de Reactores Químicos.

2.3.6.1. Simulación de Procesos.

2.3.6.2. Simulador de Procesos Aspen Plus.

2.3.7. Modelos Termodinámicos.

2.3.8. Ecuaciones de Estado.

2.3.9. Microsoft Office Excel.

2.3.10. Bases de Datos PI (Plant Information System).

2.3.11. Bases de Datos BLISS.

2.3.12. Balance de Materia. 2.3.12.1. Tipos de Balances de Materias.

2.3.13. Transferencia de Calor. 2.3.13.1. Mecanismo de Transferencia de Calor.

2.3.14. Intercambiadores de Calor. 2.3.14.1. Tipos de Intercambiadores de Calor.

2.3.15. Flujo.

2.3.16. Composición Química.

2.3.17. Fracción Másica.

2.3.18. Balance de Energía.

2.3.19. Temperatura.

2.3.20. Presión.

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2.3.22. Calor de Reacción.

2.3.23. Entalpía.

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2.3.23.1. Entalpía de Formación.

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2.3.24. Capacidad Calorífica.

2.3.25. Tendencias.

2.3.26. El Sistema de Calidad ISO 900 como Instrumento de Normalización y Eficiencia.

2.3.26.1. Componentes de la ISO 9000.

2.3.26.2.

2.3.26.3.

2.3.26.4.

2.3.26.5. Valoración.

2.3.26.6.

Familia de las ISO 9000.

Objetivos de las Normas ISO 9000.

Implementación de las Normas ISO 9000.

Estructura del Sistema de Calidad ISO.

2.3.27. Definición de Términos Básicos Asociados al Proceso de Cloración de la Unidad 100.

2.3.27.1. Cloración de Etileno.

2.3.27.2. Consumo de Cloro.

2.3.27.3. Consumo de Etileno.

2.3.27.4. -1.2 Dicloroetano (EDC).

2.3.27.5. Catalizador.

2.3.27.6. Flujo de Recirculación al Reactor Principal.

2.3.27.7. Gas de Venteo.

2.3.27.8. Tiempo de Residencia.

2.3.27.9. Alimentación al Reactor R-101.

2.3.27.10.Reacción en el Reactor R-101.

2.3.27.11.Control de Proceso. 2.3.27.12.Operación Normal.

2.4. Mapa de Variables.

2.5. Definición de Términos Básicos.

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CAPITULO II: MARCO TEORICO.

Página

3.1. Tipo de Investigación.

3.2. Diseño de la Investigación.

3.3. Técnicas de Recolección de Información.

3.4. Instrumento de Recolección de Información.

3.5. Fases de la Investigación.

3.5.1.

3.5.2.

Fase I Evaluación del Desempeño del Reactor R-101 sin la

Operación del Rehervidor E-304.

Fase II Desarrollar el Cálculo de los Requerimientos para la

Operación Normal del Reactor R-101.

3.5.2.1. Reactor de Cloración Directa R-101.

3.5.2.2. Tambor de Vaporización D-101.

3.5.2.3. Corriente de Recirculación.

3.5.2.4. Evaluación del Desempeño del E-102 según su Máxima Capacidad con los Parámetros de Diseño.

3.5.3. Fase III Definición de las Opciones para Suplir la Remoción de Calor en la Corriente de Reciclo.

3.5.3.1. Primer Escenario.

3.5.3.2. Segundo Escenario.

CAPITULO IV: RESULTADOS.

4.1. Fase I Evaluación del Desempeño del Reactor R-101 sin la Operación del Rehervidor E-304.

4.2. Fase II Desarrollar el Cálculo de los Requerimientos para la Operación Normal del Reactor R-101.

4.3. Fase III Definición de las Opciones para Suplir la Remoción de Calor en la Corriente de Reciclo del R-101.

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4.3.2. Segundo Escenario.

Página

4.4. Realizar el procedimiento operacional para operar el Reactor R-101 sin el rehervidor E-304 según las normas ISO 9000.

CONCLUSIONES.

RECOMENDACIONES.

BIBLIOGRAFIA.

APÉNDICE.

ANEXOS.

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INDICE DE TABLAS

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Tabla # 1. Recolección de Datos en PI. Tabla # 2. Fases de la Investigación.

Tabla # 3. Descripción de las Variables Criticas que afectan la Operación del Reactor de Cloración Directa R-101

Tabla # 4. Energía que se Requiere Remover

Tabla # 5. Calculo de la perdida de Remoción de Calor de la Corriente de

Reflujo

Tabla # 6. Capacidad de Enfriamiento del Intercambiador E-102

Tabla # 7. Condiciones de los Fluidos Tabla # 8. Especificaciones de la corriente de EDC reciclo al R-101 Tabla # 9. Especificaciones de la corriente de agua reciclo al R-101 Tabla # 10. Cantidad de Tubos y Área de transferencia del Intercambiador Tabla # 11. Coeficiente de Convección Tabla # 12. Datos Generales del Dimensionamiento Tabla # 13. Caída de Presión de los Tubos Tabla # 14. Reporte de Simulación en Aspen Plus para el Especificaciones de la corriente de EDC reciclo al R-101Intercambiador E-102 A (Primer Escenario) Tabla # 15. Cuadro Comparativo para la Validación del Intercambiador E-102 A (Primer Escenario) Tabla # 16. Condiciones de los Fluidos Tabla # 17. Cantidad de Tubos y Area de Transferencia del Intercambiador E- 102B (Segundo Escenario) Tabla # 18. Coeficiente de Convección del Intercambiador E-102B (Segundo Escenario) Tabla # 19. Datos Generales del Dimensionamiento Tabla # 20. Caída de Presión de los Tubos

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Tabla # 21. Reporte de simulación en Aspen Plus para el Intercambiador E- 102B (Segundo Escenario) Tabla # 22. Cuadro Comparativo para la Validación del Intercambiador E-

102B (Segundo Escenario) Tabla # 23. Especificación de las corrientes de alimentación al reactor de

Cloración Directa.

Tabla # 24. Descripción del Reactor R-101

Tabla # 25. Descripción del Rehervidor E-304

Tabla # 26. Descripción del Tambor de Vaporización D-101

Tabla # 27. Datos Históricos de las variables en PI Process Book

Tabla # 28. Propiedades del EDC Tabla # 29. Propiedades de Superficie de Tubo Tabla # 30. Propiedades del agua de enfriamiento

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INDICE DE FIGURAS

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Figura # 1. Diagrama de la Planta MVC II. Figura # 2. Diagrama de Flujo del Area de Cloración. Figura # 3. Intercambiador de Doble Tubo. Figura # 4. Intercambiador de Carcaza y Tubo.

Figura # 5. Intercambiador de Flujo Cruzado.

Figura # 6. Intercambiadores Compactos.

Figura # 7. Espectro del Parámetro.

Figura # 8. Modelo de Simulación para el Programa Microsoft Excel.

Figura # 9. Pantalla Principal para el Primer Escenario. Figura # 10. Equipos más Utilizados. Figura # 11. Diagrama de Flujo para el Primer Escenario. Figura # 12. Recolección de Datos. Figura # 13. Especificación de Componentes. Figura # 14. Modelo Termodinámico. Figura # 15. Especificaciones de la Corriente EDC. Figura # 16. Especificaciones de la Corriente de Agua. Figura # 17. Datos del Enfriador. Figura # 18. Geometría de la Carcaza. Figura # 19. Geometría de los tubos. Figura # 20. Geometría de Baffles. Figura # 21. Geometría de Nozzles. Figura # 22. Pantalla Principal para el Segundo Escenario. Figura # 23. Diagrama de Flujo para el Segundo Escenario.

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INDICE DE TENDENCIAS

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Tendencia # 1. Etileno alimentado al Reactor R-101 Tendencia # 2. Cloro alimentado al Reactor R-101

Tendencia # 3. Temperatura del Reactor Principal R-101 Tendencia # 4. Nivel del Reactor R-101

Tendencia # 5. EDC a Reactor R-101

Tendencia # 6. Temperatura de Fondo del Reactor R-101

Tendencia # 7. Temperatura del EDC de Reflujo al Eyector A-101

Tendencia # 8. Temperatura de EDC bypass E-102

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INDICE DE ANEXOS

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Anexo # 1. Hoja de Calculo del consumo de Gas Combustible. Anexo # 2. Diagrama de Flujo de Proceso.

Anexo # 3. Diagrama de Tuberías de Instrumentación Actual. Anexo # 4. Diagrama de Tuberías de Instrumentación Propuesto.

Anexo # 5. Simbologia de Instrumentación.

Anexo # 6. Simbologia de Instrumentación.

Anexo # 7. Simbologia de Instrumentación.

Anexo # 8. Hoja de Datos de los Quemadores. Licenciantes.

Anexo # 9. Memoria de Calculo de la Tubería de Hidrógeno. Anexo # 10. Sistema de Efluentes y Seguridad Requerida. Anexo # 11. Diagrama General de la Planta MVC II. Anexo # 12. Horno de Craqueo R-401. Anexo # 13. Evaporador E- 402 y D- 403. Tambor de Vapor de EDC. Anexo # 14. Llama de los Quemadores del Horno. Anexo # 15. Llama del Hidrógeno. Anexo # 16. Llama del Metano.

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INDICE DE APÉNDICES

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BORHOT MOUSSA, Abir C.; CARRILLO NARVAEZ, Verónica A. Propuesta de Mejoras en el desempeño del Reactor R-101 bajo Condiciones Restringidas de la corriente de Recirculacion de EDC en la Planta MVC II del Complejo Ana Maria Campos. Trabajo Especial de Grado para optar al titulo de Ingeniero Químico. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Química. Maracaibo, Venezuela, 2008.

RESUMEN

La Unidad 100 del área de Cloración Directa, esta destinada a producir 150 M TMA de

1,2-Dicloroetano(EDC), mediante la reacción exotérmica de Cloro y Etileno en un

reactor con medio de EDC. El cloro y etileno se inyectan a la recirculación de EDC del

reactor R-101, el cual opera a una temperatura de 115 a 120ºC y presión de 2,5-2,6

Kg/cm2g. La recuperación de energía en el sistema de Cloración Directa es un proceso

donde intervienen una serie de equipos (Tambor de Vaporización D-101, Rehervidor

E-304, Enfriador E-102), que trabajan como un todo definiendo el balance térmico en el

reactor R-101.Sin embargo, el verdadero proceso de control de temperatura se realiza

a través del enfriador E-102, por lo que fue necesario conocer las restricciones que el

equipo define para mantener dicho control de la temperatura. Por esta razón se realizó una propuesta de mejoras en el desempeño del reactor R-101 sin la operación del

rehervidor E-304.Se realizaron las tendencias de las variables que influyeron en la operación del R-101 a través del programa PI Process Book., y se desarrolló el cálculo de los requerimientos para la operación normal del R-101, elaborando el diagrama de flujo para el modelo del proceso en el programa Microsoft Excel, utilizando las especificaciones de equipos y las corrientes de alimentación, permitiendo comparar la máxima capacidad de enfriamiento según parámetros de diseño del enfriador E-102 de 2347492.249 kJ/h, con las nuevas especificaciones de energía del reactor R-101 igual

a 24736764.7 kJ/h para determinar si el enfriador era capaz de manejar los nuevos

requerimientos de calor. Debido a la gran diferencia existente entre estos dos valores, se definieron las opciones para suplir la remoción de calor en la corriente de reciclo del R-101, dando lugar a dos escenarios, el primero dimensionando un enfriador que satisfaga la nueva demanda de remoción de energía en la corriente de reciclo al reactor, y para el segundo se dimensionó un enfriador en paralelo junto al existente que satisfaga la nueva demanda de energía en la misma corriente. Para ambos escenarios se realizaron modelos de simulación que representan su comportamiento, desarrollados en el paquete de simulación Aspen Plus 11.1, las cuales fueron validadas mediante la comparación con el dimensionamiento de los escenarios estudiados en el programa Microsoft Excel, arrojando porcentajes de error para el primer escenario de 1.31%, y para el segundo 1.33%.

PALABRAS CLAVES: EDC, propuesta, mejoras, corriente de recirculación, simulación, calor removido, dimensionamiento.

E-mail

de

las

autoras:

abirborhot@gmail.com,

veronica.carrillo8@gmail.com

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BORHOT MOUSSA, Abir C.; NARVAEZ CARRILLO, Veronica A. Proposal for Improvement in the performance of Reactor R-101 restricted under conditions of the EDC flow of Recycling in MVC II plant of complex Ana Maria Campos. Thesis grade to opt for the title of Chemical Ingineer. Rafael Urdaneta University. Faculty of Engineering. Maracaibo, Venezuela, 2008.

ABSTRACT

Unit 100 of the area of direct chlorination, is designed to produce 150 F-TMA 1.2 Dichloroethane (EDC) in the reactor R-101 occurs exothermic reaction produced chlorine and ethylene to feed, it operates at a temperature of 115 to 120 º C. The

recovery of energy in the system of direct chlorination is a process which involved a

number of teams (Drump vaporization D-101, Reboiler E-304, E-102 Cooler), who work

as a whole defining the heat balance in the reactor R-101.Sin embargo upon the

disqualification of the E-304 the real process of temperature control is done through the

cooler E-102, so it was necessary to know the restrictions that define the team to

maintain the temperature control . For this reason there was a proposal for

improvements in the performance of R-101 reactor without the operation of reboiler

E-304.Se conducted trends of the variables that influenced the operation of the R-101 through the program PI Process Book. , And developed the calculation of the requirements for the smooth operation of the R-101, developed the flow chart for the model of the process in the Microsoft Excel program, using the specifications of equipment and the flow of food, allowing comparison of the maximum capacity Cooling as design parameters of the cooler E-102, 2347492.249 kJ / h, with the new specifications of the power reactor R-101 equals 24736764.7 kJ / h to determine if the cooler was able to handle the new requirements of heat. Due to the large difference between these two values, defined options for filling the removal of heat into the recycling of R-101, resulting in two scenarios, the first dimensioning a cooler that will meet the new demand for removal of the flow of energy in the recycling reactor, and for the second dimension is a cooler in parallel to the existing one that meets alongside the new demand for energy in the same stream. For both scenarios were conducted simulation models that represent their behavior, developed in the simulation package Aspen Plus 11.1, which were validated by comparison with the dimensions of the scenarios studied in the program Microsoft Excel, throwing error rates for the first scenario of 1.31% and 1.33% for the second.

Key

removed, sizing.

words:

EDC,

proposed

improvements,

flow

recirculation,

simulation,

heat

E-mail of the author: abirborhot@gmail.com, veronica.carrillo8@gmail.com

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INTRODUCCIÓN.

La planta de Monocloruro de Vinilo (MVC II) se encuentra ubicada dentro de las instalaciones del Complejo Petroquímico Ana María Campos (Edo. Zulia) y su función consiste en la elaboración del producto Monocloruro de Vinilo (MVC). La planta MVC II fue diseñada para producir según diseño 130 M TMA de MVC, utilizando como materia

prima etileno y cloro provenientes de las plantas de Olefinas y la planta de Cloro Soda

respectivamente, ambas situadas en dicho Complejo.

El área de Cloración Directa está diseñada para producir 150 M TMA de 1,2-Di

y Etileno (G) en un

reactor con medio de EDC (1,2-Di cloro Etano) líquido y en presencia de Cloruro Férrico

(FeCl3) como catalizador que origina una reacción selectiva para la formación de EDC.

cloro Etano (EDC), mediante la reacción exotérmica de Cloro

(G)

El Reactor Principal R-101 opera a 120ºC, y una presión de 2.57 Kg/cm2 g, y con un nivel de EDC líquido de 40-45%, la reacción que se produce es exotérmica y este calor generado es utilizado en el rehervidor E-304 de la columna de pesados y en la vaporización de EDC en el tambor flash D-101. El tambor de vaporización instantánea D-101 opera a 97ºC y 0.52 Kg/cm2g, donde debido a la disminución de presión y alta temperatura el EDC se vaporiza parcialmente. El EDC gaseoso se envía a la columna de Pesados C-302 y el EDC líquido es recirculado al reactor R-101.

El objetivo de la presente investigación consiste en proponer mejoras en el desempeño del reactor R-101 bajo condiciones restringidas de la corriente de recirculación, es decir, sin la operación del rehervidor E-304. Para el desarrollo de esta propuesta se realizó un estudio las tendencias de las variables que influyeron en la operación del R-101 a través del programa PI Process Book se recolectó toda la información necesaria para conocer los controladores, analizadores, transmisores y cualquier otro tipo de sistema que operaba la Unidad 100

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Se tomaron los datos de algunas variables críticas como temperatura, presión y se desarrolló el cálculo de los requerimientos para la operación normal del R-101, elaborando el diagrama de flujo para el modelo del proceso de Cloración Directa en el programa Microsoft Excel, tomando en cuenta una serie de parámetros para la determinación del calor liberado del Reactor R-101, y el calor removido del tambor de vaporización D-101, utilizando las especificaciones de equipos y las corrientes de

alimentación, arrojando los datos necesarios que deben ser incluidos para encontrar por

diferencia el calor necesario para ser removido por el enfriador E-102, permitiendo

comparar la máxima capacidad de enfriamiento según parámetros de diseño tales

como: el coeficiente global de transferencia de calor, el área de la superficie del

comparo la máxima

capacidad de enfriamiento del intercambiador E-102, con las nuevas especificaciones

de energía del reactor R-101 para determinar si el enfriador es capaz de manejar los

intercambiador, y la media logarítmica de diferencia de temperatura, y se

nuevos requerimientos de calor.

Debido a que el enfriador no posee capacidad para manejar los nuevos requerimientos de calor, se desarrollaron alternativas con diferentes escenarios, uno para dimensionar un enfriador capaz de remover la energía del E-102 (existente) junto con el calor que anteriormente se removía a través del E-304, y otro escenario consiste también en dimensionar un nuevo intercambiador en paralelo al enfriador E-102, el cual deberá suplir la remoción de energía que anteriormente realizaba el rehervidor E-304.

Para ambos escenarios se utilizó el programa Microsoft Excel para realizar el dimensionamiento de los intercambiadores, y mediante el paquete de simulación Aspen Plus 11.1 se represento el comportamiento de estos, permitiendo así validar la simulación arrojada con los resultados encontrados durante el estudio de los escenarios anteriormente mencionados.

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1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Para el mundo el abastecimiento de MVC (monocloruro de vinilo), es esencial para la construcción de productos plásticos, el MVC se utiliza como materia prima para la elaboración de plásticos (juguetes, recubrimiento de cables, artículos domésticos, envases, aislamiento de cables eléctricos, conducciones de agua, revestimiento de suelos, contraventanas y puertas plegables, maletas, marroquinería, piel sintética, etc).

En Venezuela la empresa PEQUIVEN (petroquímica de Venezuela), es la única

productora de MVC en el país, específicamente en la planta de Monocloruro de Vinilo

(MVC II) que se encuentra ubicada dentro de las instalaciones del Complejo

Petroquímico Zulia Ana Maria Campos (Edo. Zulia) y su función consiste en la

elaboración del producto Monocloruro de Vinilo (MVC).

Esta planta posee siete (7) unidades de procesos y (2) unidades de almacenamiento. Dicha planta forma parte de la cadena de producción Clorovinilos, la cual esta constituidas además por las plantas Cloro-soda, MVC II y PVC II. La planta esta diseñada a producir según diseño 130TMA de MVC, utilizando como materia prima etileno y cloro provenientes de la planta de olefinas y la planta de cloro-soda respectivamente. La planta MVCII posee siete (7) unidades de proceso y dos (2) unidades de almacenamiento.

Cada unidad de proceso o almacenamiento de la planta puede estar perturbada por diversos orígenes, en este caso específicamente se encuentra en la unidad 100, en el reactor de cloración directa (R-101) donde ocurre la reacción exotérmica que se lleva a cabo al alimentar el etileno y cloro gaseoso para producir EDC (di-cloro etano) en un medio de EDC líquido, utilizando cloruro férrico (FeCl 3 ) como catalizador, donde el EDC pasara por un proceso de purificación y posteriormente al horno de craqueo para convertirlo en MVC. Los flujos de alimentación al reactor R-101 vienen asociados a una relación equimolar (un mol cloro por cada mol de etileno) la cual se establece mediante el peso molecular del cloro y del etileno.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO I “El Problema” 5 Debido al carácter

Universidad Rafael Urdaneta

CAPITULO I “El Problema”

5

Debido al carácter exotérmico de la reacción por la cual se generan 52 Kcal / mol de EDC producido, se tiene un sistema de control por lo que éste calor generado debe ser removido del sistema para mantener la temperatura de operación del reactor de Cloración Directa R-101. El calor de reacción es utilizado en el rehervidor E-304 de la columna de pesados C-302, como sistema de recuperación de la energía de cloración, ésta columna contiene los rehervidores E-304 y E-305, los cuales suministran el calor necesario a la misma. El calor del reactor R-101 se recupera mediante las corrientes de

recirculación al reactor, donde se utiliza para calentar el rehervidor E-304, y también en

la vaporización del EDC en el tambor D-101, pero principalmente la temperatura del

reactor es regulada mediante el control de circulación de EDC a través del enfriador E-

102 el cual elimina el excedente del calor de reacción.

Sin embargo en la actualidad el rehervidor E-304 a causa de los años de servicio ha venido disminuyendo su eficiencia por desgaste y deterioro del mismo, Con esto se presentan perturbaciones en el proceso, desviaciones en el rango de las variables operacionales que causan impurezas y producen reacciones secundarias que originarían otros compuestos como el 1.1.2 tricloroetano, Tetracloroetano y otros compuestos clorados pesados que alterarían la calidad del EDC.

Actualmente la planta de MVC II requiere del mantenimiento o reemplazo, según sea el caso, del rehervidor E-304, y de una variación en el sistema de recuperación de la energía de cloración que permita instituir la estabilidad del área y mejorar el proceso de producción y su calidad, y con esto evitar la necesidad de una larga parada del área de cloración directa lo cual conllevaría a delimitar la producción de la planta MVCII y de la planta cloro-soda ocasionando perdidas económicas por baja demanda en la producción de cloro y en nuestro caso por la baja producción de EDC.

Debido a todos estos aspectos surge la necesidad de desarrollar una propuesta para el mejoramiento del comportamiento del reactor cuando se inhabilita el rehervidor E-304, esto se logrará según la evaluación de los requerimientos de operación del reactor según las exigencias de energía y renovación de las opciones para la remoción de calor que requiere el reactor en base a la carga nominal cuando se encuentra fuera

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO I “El Problema” 6 de servicio el

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CAPITULO I “El Problema”

6

de servicio el rehervidor E-304 de la columna de pesados C-302, y de la capacidad de

enfriamiento del intercambiador E-102 en el sistema de eliminación de energía del área de cloración, mediante el desarrollo de un modelo que permita tener una plataforma de calculo por medio del programa Microsoft Office Excel el cual represente el desempeño del reactor y las variaciones al ajustar las condiciones de operación de los flujos de alimentación, temperatura, presión y otras variables que puedan estar afectando al reactor en el momento en que se tiene inhabilitado el rehervidor E-304, además de esto

se desarrollará el modelo de simulación a través del programa Aspen Plus para la

posterior validación de los resultados según los datos obtenidos por medio de los

cálculos realizados en Excel con los resultados arrojados por la simulación.

Por otro lado se le dará flexibilidad a la empresa Pequiven en cuanto al

procedimiento que se desarrollara al crear las restricciones de la corriente de reflujo al reactor R-101, esta se refiere a la propuesta para operar el reactor con carga mínima

realizando el procedimiento operacional sin la presencia del rehervidor E-304

Se presentaran las opciones en dos diferentes escenarios, el primero corresponde al reemplazo del enfriador E-102, para ello se desarrollara el dimensionamiento de un enfriador que tenga la capacidad adecuada para remover todo el calor que se requiera cuando el rehervidor se encuentra fuera de servicio, y el otro escenario se refiere a la instalación en paralelo de otro enfriador junto con el existente que pueda mantener estable la temperatura del reactor, este último generará mayores oportunidades y alternativas a la empresa Pequiven para seleccionar el que mejor se adapte a su sistema y una mas rápida disponibilidad del mismo debido a sus especificaciones. Por otro lado es necesario el desarrollo del procedimiento operacional al sacar de servicio el rehervidor E-304 estando en operación el reactor de cloración directa según las normas ISO9000, para poder llevar un control y así obtener una rápida respuesta del personal de operaciones cuando ocurra un evento similar al explicado anteriormente.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO I “El Problema” 7 1.2. FORMULACION DEL

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CAPITULO I “El Problema”

7

1.2. FORMULACION DEL PROBLEMA

En la mayoría de las plantas de procesos se presenta la necesidad de transferir energía térmica entre fluidos, tanto para calentar, enfriar, evaporar como para efectuar tratamientos térmicos, etc. Esta operación cumple muchas veces un papel fundamental en el procedimiento de elaboración ya que de ella depende la calidad de un producto o la eficiencia del proceso mismo en cuestión.

En el caso de la siguiente tesis de grado, la recuperación de energía es esencial

para mantener una alta calidad en el producto deseado sin aumentar los costos de

operación, por medio del control de la temperatura del reactor en donde la energía

generada por la reacción se utiliza para calentar EDC a través del rehervidor E-304

encontrado en la columna de pesados, en donde las temperaturas son parámetros críticos de control; cuando el flujo de recirculación del reactor se ve perturbado por algún factor externo, en este caso la inhabilitación del E-304, se pueden observar cambios drásticos en la temperatura del mismo, estas oscilaciones en las variables críticas afectan al producto final del proceso, ocasionando perdidas en la producción y disminuyendo la vida útil de los equipos que operan en conjunto con la unidad de

cloración directa.

Por lo anteriormente expuesto se procedió a definir el plan de trabajo utilizado, tomando en cuenta el estudio de las variables que se vieron afectadas con los cambios en la corriente de recirculación del reactor, de esta manera se procedió a desarrollar la evaluación de las variables que se vieron perturbadas con los problemas del rehervidor, el calculo de los nuevos requerimientos de energía del reactor, y de la máxima capacidad de enfriamiento del intercambiador E-102, y así presentar dos opciones diferentes en las cuales se presenten la evaluación de dos escenarios con soluciones para remover la nueva demanda de calor, mantener controlada la temperatura y otros parámetros de operación del reactor por medio de la corriente de reflujo, partiendo de una plataforma de cálculos iterativos provenientes del programa Microsoft Office Excel donde permitió simular el comportamiento del reactor y las relaciones de las variables

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO I “El Problema” 8 según los balances

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CAPITULO I “El Problema”

8

según los balances de energía para dimensionar uno o dos enfriadores capaces de manejar la nueva energía que se requiere remover.

Para las opciones de remoción se tendrá como herramienta en el cálculo de los

intercambiadores de calor al programa de simulación Aspen Plus, el cual validará el trabajo realizado a través del procedimiento analítico y teórico del dimensionamiento de los mismos. Por ultimo se logró desarrollar el procedimiento de operación para sacar de

servicio el rehervidor E-304 estando en operación el reactor R-101 cloración directa y

tener una opción rápida para solucionar el problema provisionalmente, todo esto para

completar el objetivo general y proponer el mejoramiento del desempeño del reactor de

cloración directa en condiciones restringidas de la corriente de recirculación del mismo.

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

1.3.1. Objetivo General

Propuesta para el mejoramiento del desempeño del Reactor R-101 bajo condiciones restringidas de la corriente de Recirculación de EDC en la Planta MVCII del Complejo Ana María Campos.

1.3.2. Objetivos Específicos

Evaluar el desempeño del Reactor R-101 sin la operación del rehervidor E-304.

Desarrollar el cálculo de los requerimientos para la operación normal del Reactor

R-101.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO I “El Problema” 9 Reactor R-101. Definir

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CAPITULO I “El Problema”

9

Reactor R-101.

Definir las opciones para suplir la remoción de calor en la corriente de reciclo del

Evaluar el procedimiento operacional para operar el Reactor R-101 sin el rehervidor E-304 según as normas ISO9000.

1.4.

JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACIÓN

Controlar la temperatura interna que produce la reacción exotérmica del reactor

de cloración directa es uno de los aspectos mas importantes de este proceso, las

medidas de control del flujo de recirculación pueden producir desviaciones si no se ajustan a los parámetros operativos con que trabaja el reactor, la temperatura interna del reactor debe ser definida entre 115°C-120°C, son especificaciones que exige los parámetros de diseño de la planta para obtener una alta eficiencia en el proceso, éste rango de temperatura es el apropiado para obtener la mayor calidad del EDC y una producción menor de reacciones colaterales, ésta temperatura se mantiene constante al eliminarse continuamente el calor de reacción. Si la temperatura del reactor llegase a aumentar o a disminuir indistintamente, desviándose del rango, originaría sub-productos no deseados como compuestos clorados pesados y en consecuencia la calidad del

EDC producto no sería la adecuada.

Por lo anteriormente descrito y para garantizar una buena operación del sistema, es elemental mantener ciertas relaciones entre la cantidad de materia prima alimentada al reactor y la cantidad de calor extraído por medio de los flujos de recirculación, donde intervienen el rehervidor E-304 de la columna C-302, el tambor de vaporización D-101, y el enfriador E-102 para mantener la temperatura controlada dentro del reactor, para ello se requiere el calculo de los nuevos requerimientos de energía del reactor de cloración directa en donde se especificarían las variaciones en la carga nominal del reactor y las variables criticas que se ajustaran para evitar una parada del reactor

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO I “El Problema” 10 cuando el rehervidor

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CAPITULO I “El Problema”

10

cuando el rehervidor E-304 esté fuera de servicio, reduciendo en sí los problemas que causarían dichas desviaciones

Cuando se estima el comportamiento del reactor de cloración directa según las nuevas especificaciones de energía, se puede definir un nuevo sistema de control de la temperatura, el cual implica determinar las nuevas condiciones de operación mediante una variación en los equipos que intervienen en el proceso de cloración, por lo que se

tendría que evaluar la capacidad de enfriamiento del intercambiador E-102 y así definir

si es posible operar en condiciones seguras la unidad de cloración directa evitando un

evento que podría producir mayores perdidas de las que se estimaban.

Por otro lado al variar el proceso de remoción de energía y reemplazar los

equipos que causan el desequilibrio del sistema se podría definir una producción mas

confiable aumentando la calidad del producto deseado.

Desde otro punto de vista también se le daría holgura a la planta de cloro-soda para que estabilicen su producción en relación al cloro demandado por la planta de MVCII y evitar problemas operacionales, pues el simple hecho de contar con un procedimiento para operar a baja carga cuando hay restricciones en la recirculación del EDC, va a reducir el riesgo que se salgan fuera de especificación las variables críticas que afectan directamente al reactor y producir deficiencias en la calidad del EDC.

Según el punto de vista teórico, esta investigación generara reflexión y discusión tanto sobre el conocimiento existente del área investigada, como dentro del ámbito operacional y dentro del plano de la evaluación de procesos en donde se podrá conocer el comportamiento de cada una de las variables criticas, así como también las variaciones y el efecto domino que producen dichas modificaciones del sistema cuando varía algún parámetro en la alimentación o en la recirculación del reactor, todo esto con la evaluación, el análisis y la estimación del comportamiento del reactor junto con las nuevas demandas de energía cuando opera sin el rehervidor E-304.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO I “El Problema” 11 Según el punto

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CAPITULO I “El Problema”

11

Según el punto de vista metodológico conociendo con anterioridad los factores de perturbación del sistema, con el que podría facilitar el procedimiento de operación al sacar fuera de servicio el intercambiador E-304 y así evitar perdidas de producción al realizarse el procedimiento sin ninguna eventualidad.

Por otra parte, en cuanto a su alcance, esta investigación abrirá nuevos caminos para las plantas que presenten situaciones similares a la que aquí se plantea, sirviendo

como marco referencial a estas.

Por último, profesionalmente pondrán en manifiesto los conocimientos adquiridos

durante la carrera y permitirá sentar las bases para otros estudios que surjan partiendo

de la problemática aquí especificada.

1.5. DELIMITACION DE LA INVESTIGACION

1.5.1. Delimitación Espacial

El proyecto de tesis se llevó a cabo en la planta de MVC II, esta planta forma parte de la cadena de producción de cloro vinilos, ambas ubicadas en el complejo Petroquímico Ana María Campos, en los Puertos, Estado Zulia. En la especialidad de procesos, gerencia técnica.

1.5.2. Delimitación Temporal

Este proyecto se realizó en un periodo de 6 meses, comprendido entre los meses de Mayo hasta Noviembre del año 2008.

13

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2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

RINCON, FABIOLA (2008), realizó el trabajo de investigación de pre-grado titulado, “ EVALUACION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE EDC EN LA UNIDAD DE CLORACION DIRECTA DE UNA PLANTA DE MVC”, Universidad del Zulia, facultad de ingeniería. Escuela de Química.

El autor desarrolló mediante el empleo de un programa como el ASPEN PLUS un

modelo de simulación para la unidad de cloración directa de la planta de MVC II en el

complejo petroquímico Ana María Campos. Este tuvo la finalidad de evaluar y predecir

el comportamiento que facilitó la implementación de acciones correctivas y definición de

estrategias de operación. El objetivo general de esta investigación fue, la evaluación del

proceso de producción de EDC en la unidad de cloración directa de una planta de MVC. Para elaborar la evaluación de dicha área, se realizaron los siguientes objetivos específicos: inicialmente se recopiló la información de las variables operacionales del sistema, como temperatura, presión, flujo, composición, entre otros; así como también la revisión de los PFD y P&ID de los equipos que conformaban el proceso. Posteriormente se procedió a la construcción del modelo de simulación, utilizando los datos recopilados para validar el modelo termodinámico seleccionado, el cual fue definido como Peng – Robinson, con un porcentaje de desviación aceptable.

Algunos de los autores mas utilizados en los fundamentos teóricos fueron:

DELGADO (2002), teniendo como aporte la identificación de los problemas de humedad que producía la reacción, y la poco eficiencia de conversión del cloro a EDC en el reactor de cloración; VIRLA (2003), para el concepto de formulación de una plataforma de simulación directa, y para evaluar las condiciones de operación del sistema de cloración directa, en base a los parámetros de diseño; GONZALEZ (2004), para abordar el tema de la recuperación de calor de la unidad de cloración directa de la planta MVC II, y determinación de las causas de la formación de sub-productos en el EDC.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 14 Como instrumento de

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CAPITULO II “Marco Teórico”

14

Como instrumento de recolección utilizado para el desarrollo de este trabajo, se realizó la revisión de manuales de procesos, diagramas de flujo, y todos aquellos documentos del proceso de producción del EDC por cloración directa de etileno, suministrado por Pequiven y el licenciante UDHE; también se identificaron y tomaron los datos y especificaciones de diseño y operación de cada uno de los equipos que integraban la unidad 100 (cloración directa), para la evaluación del sistema.

De acuerdo a lo anteriormente mencionado, esta investigación fue de tipo

descriptiva-explicativa, ya que los datos se obtuvieron de catálogos del equipo, libros de

instrumentación y manuales de operación. Luego de haber finalizado esta investigación,

los resultados mas significativos fueron: que la variación en la alimentación al sistema

afectaba el contenido de etileno no convertido presente en el sistema, y al no operar

como indicaban los requerimientos de diseño, la composición de EDC producto varia, aumentado su contenido de impurezas. Entre las conclusiones mas relevantes se obtuvo que la simulación del sistema de cloración directa, permitiera analizar la composición del EDC producto, en función de la variación de la composición y flujo de la alimentación al sistema, así como también permitió tomar acciones correctivas para

incrementar la calidad del mismo.

La contribución del proyecto descrito a la presente investigación se basa en el aporte de información referente al método de evaluación y estimación del comportamiento del reactor cuando se somete a restricciones de energía en la corriente de recirculación del mismo, así como también la síntesis en la utilización del paquete de simulación (aspen plus), el cual fue utilizado en este trabajo especial de grado, por otro lado ayudó en el procedimiento de identificación de las variables críticas que intervenían en el proceso cuando se definieron las estrategias de operación de control que se describieron en este trabajo especial de grado, también se toma en cuenta algunos datos de operación y variables del sistema del reactor descrito, que pudieron ser útiles al momento de estudiar y definir los ajustes que se hicieron en el periodo cuando se encontró fuera de servicio el rehervidor E-304.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 15 ZHENG L. YAN

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CAPITULO II “Marco Teórico”

15

ZHENG L. YAN FANG (2001), realizó el trabajo de investigación de pre-grado titulada “OPTIMIZACIÓN DEL RESPALDO DE LA ALIMENTACIÓN DE ETANO EN PLANTAS DE OLEFINAS”. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Química.

El objetivo general de la investigación fue la evaluación de la factibilidad de haber utilizado los equipos instalados para la optimización de etano en plantas productoras de

olefinas, para esto se recurrió a la elaboración de los siguientes objetivos específicos: 1)

Evaluación estática y dinámica del nuevo evaporador de etano. 2) Evaluar el rango de

operabilidad de la válvula de admisión de etano PV731. 3) Evaluación y análisis de

escenarios de operación. 4) Análisis de sensibilidad del sistema fijando la presión y la

temperatura, y variando las condiciones de alimentación. 5) Propuesta del nuevo

esquema de control de presión del cabezal del etano.

El tipo de investigación fue experimental-descriptiva, ya que la información fue obtenida a través de hojas de especificación de unidades, manuales o guías de sistemas operacionales, entre otros. En este proyecto se realizó un estudio de sensibilidad y la validación del modelo termodinámico mediante la utilización de datos de diseño. En cuanto a los resultados, una vez configurados los controladores del sistema, se realizó una sensibilidad operacional del nuevo evaporador de etano ante distintas magnitudes de cambio en la presión del flujo que provenía de la planta de Olefinas; se obtuvo que una pequeña variación en el rango de las variables de operación influyó en otros parámetros del proceso antes explicado.

Entre las conclusiones mas relevantes se encontró la determinación del índice de sensibilidad operacional del etano, así como la simulación del nuevo evaporador del etano, reproduciendo los datos reales del equipo, también se logró obtener los rangos óptimos del cabezal de etano, tanto estático como dinámicamente, e igualmente lo resultados fueron óptimos.

Algunos de los textos o referencias utilizadas fueron especificaciones de las válvulas, catálogos de la Masoneilan, esquemas del cabezal de etano, tablas

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 16 termodinámicas, entre otras.

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CAPITULO II “Marco Teórico”

16

termodinámicas, entre otras. La contribución de este proyecto descrito a la presente investigación se basó en la recolección de las técnicas de análisis y evaluación de variables y datos reales, donde se puede conocer el comportamiento de una variable a lo largo del tiempo, obteniendo un perfil estadístico de la misma, y reconocer cuales son las restricciones de cada una de estas variables en relación con las limitaciones de la corriente de recirculación de EDC al reactor de cloración directa, específicamente se

basó en el desarrollo de las tablas de análisis de variables, datos históricos y el nuevo

esquema de control que adoptó el sistema cuando se realizaron los cambios en la

corriente de recirculación al reactor R-101, el cual permitió desarrollar en la siguiente

tesis de grado las tendencias de las variables mas importantes en un periodo

determinado.

GARCIA, MARIA (2001), realizaron el trabajo especial de grado titulado “EVALUACION DE ALTERNATIVAS DE ADECUACION DE INTERCAMBIADORES DE CALOR PARA EL MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DEL AREA 600 DE MVC II”. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Química.

El objetivo general de este proyecto fue “evaluar alternativas de adecuación del

intercambiador de calor E-603 para el mejoramiento del sistema de efluentes del área

600 de la planta MVC II”. Para la evaluación del sistema se plantearon los siguientes

objetivos específicos. 1) evaluar las condiciones actuales en que se encuentran los

equipos y líneas asociadas a los intercambiadores de placas como el precalentador E-

603 y el enfriador E-304, así como también la columna despojadora de hidrocarburos

clorados C-601. 2) determinar el material adecuado (teflón, PVDF, y carburo de silicio)

para el intercambiador de placas E-603.

Los autores más destacados para la realización del marco teórico fueron: NAVA VILORIA, EVA LINA (2001), para abordar la base del tema de mejoras al sistema de despojamiento de aguas residuales de una planta de MVC.

La investigación se baso en la metodología descriptiva ya que se refiere al análisis y descripción de un proceso; además que para su desarrollo se requirió de la

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 17 recolección de información

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CAPITULO II “Marco Teórico”

17

recolección de información sobre técnicas de mantenimiento, análisis-causas de problemas en los procesos industriales, el estudio de los procesos basándose en la documentación de manuales especificados en el área. La población utilizada fue el sistema de tratamiento de efluentes del área 600 y la muestra tomada para esta investigación fue representada por el intercambiador de placas E-603 del área 600.

Como instrumento de recolección de información se realizo una auditoria al

sistema que se estudió mediante visitas al área; se recolecto información a través de

manuales de operación, especificaciones de diseño de los equipos, y revisión de los

P&ID de los equipos mencionados anteriormente, además de una recopilación

bibliográfica de los tipos de intercambiadores.

Entre los resultados más destacados de la investigación se observaron los siguientes: por una alta frecuencia de ensuciamiento que ocasionó un elevado costo de mantenimiento se encontró fuera de servicio el intercambiador E-603, por otro lado se encontró un alto contenido de sólidos en las corrientes que entran al sistema de filtración y a los intercambiadores E-603 y E-604; en la caracterización fisicoquímica de las corrientes provenientes de las piscinas y la corriente de fondo de la columna C-601 se consideraron los parámetros de pH, SST y SDT, con esto se llego a la conclusión de que cuando se evalúo el proceso se encontró que el fluido que pasaba por las bombas P-602 A/S contenía muchos sólidos y una alta temperatura por lo que estaban fuera de servicio, por otro lado en la columna despojadora de hidrocarburos clorados C-601 mantenía una deficiente operación a causa de la erosión de platos y cuerpo por corrosión severa producida por pH variable(1.0-14).

El trabajo de investigación planteado llevó consigo un soporte importante para el desarrollo del presente trabajo especial de grado ya que mostró las técnicas a seguir para la evolución de un proceso así como también la metodología en el diseño de fundamentos teóricos de acciones correctivas para operar en condiciones seguras cuando se poseen restricciones de trasferencias de calor en los intercambiadores descritos; por ultimo aportó parte de la información bibliográfica por documentos técnicos que fueron recolectados con anterioridad.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 18 2.2. DESCRIPCION DE

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CAPITULO II “Marco Teórico”

18

2.2. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Actividad Económica

Pequiven, Petroquímica de Venezuela, S.A. es la corporación del Estado venezolano encargada de producir y comercializar productos petroquímicos fundamentales con prioridad hacia el mercado nacional y con capacidad de exportación.

La empresa propicia la creación de empresas mixtas y de producción social

(ESP), estimula el desarrollo agrícola e industrial de las cadenas productivas y

promueve el equilibrio social con alta sensibilidad comunitaria y ecológica. Pequiven

ofrece a los mercados nacional e internacional más de 40 productos petroquímicos, Su

Visión internacional del negocio y la vinculación con importantes socios en la conformación de las empresas mixtas en la que participa le ha permitido consolidar una importante presencia en los mercados de la región, así como de otras partes del mundo.

Pequiven fue creada en 1977 asumiendo las operaciones del instituto venezolano de Petroquímica (IVP), Fundado en 1955. Desde su transformación, Pequiven ha vivido sucesivas etapas de reestructuración, consolidación y expansión, en las que ha empleado su campo de operaciones, desarrollando un importante mercado interno y externo para sus productos.

La empresa ha orientado su crecimiento en tres líneas específicas de negocio:

Fertilizantes, productos químicos industriales y olefinas y resinas plásticas.

Mediante el presidente de la Republica Bolivariana de Venezuela, Pequiven pasó de ser filial de petróleos de Venezuela (PDVSA), para convertirse en una corporación independiente, adscrita al Ministerio de Energía y Petróleo. Esta independencia le permitirá a la empresa la consolidación de un sector industrial fortalecido capaz de impulsar las industrias transformadoras de plásticos, así como al sector agroindustrial y al de productos químicos industriales.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 19 Para el desarrollo

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CAPITULO II “Marco Teórico”

19

Para el desarrollo de sus actividades Pequiven cuenta con:

Tres Complejos Petroquímicos: Morón, El Tablazo y Jose. Una planta de BTX en la refinería El palito, PDVSA. Una mina de Roca Fosfática en el estado Falcón. Tres terminales marítimos: El Tablazo, Pralca y Jose. Un Terminal para almacenaje de productos químicos en Borburata.

Tres unidades de negocio: Fertilizantes, productos industriales y olefinas y

Plásticos.

Diecisiete empresas mixtas.

Cinco empresas filiales

Una empresa de conversación ambiental: Palmichal.

Organización y Proceso Productivo

El complejo Petroquímico el TABLAZO, ubicado en la costa oriental del lago de Maracaibo del Estado Zulia, este complejo tiene una capacidad instalada de 3.5 MMTMA de olefinas, resinas plásticas, vinilos y fertilizantes nitrogenados. Su construcción en 1976 aumento significativamente la expansión de las actividades petroquímicas venezolanas e impulso el aprovechamiento del gas natural como fuente básica de insumos para estas operaciones.

La estructura organizacional que se ha venido diseñando e implementando en Pequiven S.A., obedece al establecimiento de políticas comerciales con las cuales busca que cada complejo sea responsable de la producción y comercialización de los mercados de los productos que le son asignados.

La producción de Pequiven cubre más de 40 renglones, entre materias primas básicas, productos intermedios y productos destinados al consumidor final. La capacidad de producción total de la empresa en sus plantas propias, sumada a la de las empresas mixtas en las cuales presenta participación, es de 7 millones 800 mil

U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 20 toneladas al año. Entre

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CAPITULO II “Marco Teórico”

20

toneladas al año. Entre los principales productos y organización (Capacidad de producción e instalaciones de de la empresa), tenemos:

Instalaciones de Pequiven

 

Capacidad

Producto

MTMA

 

ETANO

169

LGN I

PROPANO

163

LGN II

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ETANO

PROPANO

264

214

Olefinas I

ETILENO

PROPILENO

250

 

ETILENO

 

Olefinas II

PROPILENO

286

Etano (PPE)

ETANO

270

Amoniaco

AMONIACO

300

Urea

UREA

360

Cloro soda

CLORO

130

EDC-MVC II

MVC

130

Policloruró de vinilo II (PVC)

PVC

120

U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 21 Empresas mixtas Productos Capacidad

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CAPITULO II “Marco Teórico”

21

Empresas mixtas

Productos

Capacidad MTMA

 

Polietileno de alta Polietileno de baja Polietileno lineal de Alta y polietileno de alta densidad

 

120

Polinter

85

210

Propilvén

Propileno

 

84

 

RESERVADOS

OE

EG

 

16

Pralca

66

DERECHOS

Indesca

Dedicada a la investigación

y desarrollo tecnológico en

el área de plásticos.

 

Su organización incluye además cuatro empresas filiales: Internacional Petrochemical Holding Ltd (IPHL) constituida en el exterior, Unidad Nacional olefinas y Plásticos, Servifertil y Servicios Industriales José; participa en 16 empresas mixtas del sector con socios nacionales e internacionales, 15 en Venezuela y una en Barranquilla, Colombia.

En resume la organización de pequiven se relaciona con la finalidad de dar cumplimiento a la orientación estratégica de la corporación plasmada en su Visión y misión, que responden a las líneas de desarrollo económico y social del Gobierno Bolivariano de Venezuela. Dentro de estas líneas de acción del Estado se inscribe el plan Nacional Petroquímico en el cual Pequiven tiene un rol importante en el desarrollo de la propia empresa y en el impulso que debe brindar Pequiven al sector transformador de las materias primas generadas por ella. Esta responsabilidad que, como empresa les ha sido encomendada, les obliga a ajustar y ordenar constantemente el funcionamiento interno de pequiven, las relaciones formales del trabajo, la conducta de los empleados, así como la definición de lo que hacen en función de su Visión y misión, el cual estas consisten en:

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 22 La Visión: Ser

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CAPITULO II “Marco Teórico”

22

La Visión: Ser la corporación capaz de transformar a Venezuela en una potencia petroquímica mundial para impulsar al desarrollo.

La Misión: Producir y comercializar con eficiencia y calidad productos químicos y petroquímicos, en armonía con el ambiente y su entorno, garantizado la atención prioritaria a la demanda nacional, con el fin de impulsar el desarrollo económico y social de Venezuela.

Pequiven también tiene la responsabilidad de contribuir con la erradicación de la

pobreza, aumentar el empleo y mejorar la calidad de vida de los venezolanos,

impulsando el desarrollo de los sectores transformadores de los insumos básicos o

materias primas que genera la petroquímica, a través de los mecanismos definidos por

el estado venezolano y la nueva corporación petroquímica.

2.2.1. Descripción del proceso de producción de la Planta MVC II

La planta de Monocloruro de Vinilo (MVC II) se encuentra ubicada dentro de las instalaciones del Complejo Petroquímico Zulia en El Tablazo (Edo. Zulia) y su función consiste en la elaboración del producto Monocloruro de Vinilo (MVC), dicho producto se utiliza como materia prima para la elaboración de plásticos de plásticos ( juguetes, recubrimiento de cables, etc.). Esta planta forma parte de la cadena de producción Clorovinilos, la cual está constituida además por las plantas Cloro-Soda, MVC II y PVC II.

Según el Manual de operaciones (2005), La planta MVC II fue diseñada y puesta en funcionamiento con la licencia de tecnología Alemana de Hoestch y por la empresa de Ingeniería UHDE. Inicia operaciones en el año 1992 destinada a producir según diseño 130 M TMA de MVC, utilizando como materia prima etileno y cloro provenientes de las plantas de Olefinas y la planta de Cloro Soda respectivamente, ambas situadas en dicho Complejo. Esta planta posee siete (7) unidades de proceso y dos (2) unidades de almacenamiento.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 23 Unidad 100 (CLORACION

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CAPITULO II “Marco Teórico”

23

Unidad 100 (CLORACION DIRECTA)

Según el manual de operación del área de Cloración Directa (2005), está área está diseñada para producir 150 M TMA de 1,2-Di cloro Etano (EDC), mediante la reacción exotérmica de Cloro (G) y Etileno (G) en un reactor con medio de EDC (1,2-Di cloro Etano) líquido y en presencia de Cloruro Férrico (FeCl 3 ) como catalizador que origina una reacción selectiva para la formación de EDC. se tiene que el proceso se

lleva a cabo mediante la siguiente reacción:

Cl 2(G) +

Cloro

C 2 H 4(G)

Etileno

FeCl 3

2 ( G ) + Cloro C 2 H 4 ( G ) Etileno FeCl 3

Medio EDC líquido

C 2 H 4 Cl 2

+

Calor

1,2 Di cloro Etano

(EDC)

El catalizador utilizado promueve la polarización del Ión Cloro requerido para la propagación de la reacción. Según el siguiente mecanismo:

(i) Iniciación:

Cl 2

+

FeCl 3

(ii) Propagación:

Cl 3 FeCl ( - ) + Cl ( + ) 3 FeCl (-) + Cl (+)

3 (ii) Propagación: Cl 3 FeCl ( - ) + Cl ( + ) Cl 3

Cl 3 FeCl (-) + Cl (+) + CH 2 =CH 2

Cl 3 FeCl ( - ) + Cl ( + ) + CH 2 =CH 2

CH 2 ClCH 2 (+) + FeCl 4 (-)

(iii) Terminación:

CH 2 ClCH 2 (+) + FeCl 4 (-)

CH 2 ClCH 2 ( + ) + FeCl 4 ( - ) CH 2 ClCH

CH 2 ClCH 2 Cl + FeCl 3

El Cloruro Férrico se asocia con una molécula de cloro formando una molécula polarizada (i), la parte positiva de esta molécula se adiciona al doble enlace del etileno formando el carbanión de cloruro de etilo (ii). Este a su vez se combina con el anión de Tetracloruro Férrico para producir EDC y regenerar el catalizador (iii).

En la reacción se añade Cloruro de Sodio (NaCl) en forma de microsal o en tabletas en proporción equimolar, que provoca la formación de Tetracloroferrato de sodio (NaFeCl4) que induce la formación de EDC, por medio de la mejora de la selectividad del catalizador, inhibiendo la corrosión y minimizando las reacciones secundarias (cloruro de etilo, 1,1,2 tricloro etano, 1,1-dicloroetano y otros compuestos

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 24 clorados pesados).El Cloruro

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CAPITULO II “Marco Teórico”

24

clorados pesados).El Cloruro de sodio reacciona con el Cloruro Férrico según la siguiente ecuación:

NaCl + FeCl 3

Férrico según la siguiente ecuación: NaCl + FeCl 3 NaFeCl 4 FeCl 4 ( - 1

NaFeCl 4

según la siguiente ecuación: NaCl + FeCl 3 NaFeCl 4 FeCl 4 ( - 1 )

FeCl 4 (-1) +

Na (+)

Sin embargo se producen algunas reacciones secundarias como:

CH 2 ClCH 2 Cl + Cl 2

EDC

Cloro

CH 2 ClCH 2 Cl 2

1,1,2 Tricloro Etano

2 EDC Cloro CH 2 ClCH 2 Cl 2 1,1,2 Tricloro Etano + HCl Cloruro de

+

HCl

Cloruro de Hidrogeno

Además se agrega etileno en exceso en la alimentación al reactor principal R-

101, este etileno en exceso en el gas de venteo se envía a la unidad de incineración.

El Reactor Principal opera a 120ºC, 2.57 Kg/cm2 g de presión y con un nivel de EDC líquido de 80%, la reacción que se produce es exotérmica y este calor generado es utilizado en el rehervidor E-304 de la columna de pesados y en la vaporización de EDC en el tambor flash D-101. El tambor de vaporización instantánea D-101 opera a 97ºC y 0.52 Kg/cm2g, donde debido a la disminución de presión y alta temperatura el EDC se vaporiza parcialmente. El EDC gaseoso se envía a la columna de Pesados C- 302 y el EDC líquido es recirculado al reactor R-101.

Los Gases de Venteo son tratados con Nitrógeno para mantenerlos fuera del rango de explosividad, debido a que el nivel de Oxígeno debe ser menor a 6% y es controlado por un analizador de Oxígeno que envía una señal a la válvula controladora del flujo de Nitrógeno. La corriente de incondensables que contiene nitrógeno, oxígeno y etileno se envía al incinerador.

Unidad 200 (OXIHIDROCLORACIÓN)

Según el manual de operaciones (2005), La unidad de Oxihidrocloración esta

diseñada para producir 110 MTMA

generado en el proceso y Oxígeno proveniente de AGA. El reactor R-201 donde se

de EDC por reacción catalítica de Etileno, HCl

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 25 desarrolla la reacción,

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CAPITULO II “Marco Teórico”

25

desarrolla la reacción, es un recipiente de acero al carbono que contiene un catalizador de lecho fluidizado de cloruro cúprico para garantizar el ajustado contacto con cada uno de los gases alimentados.

Se encuentra dotado de distribuidores de alimentación, serpentines de enfriamiento con generación de vapor y ciclones internos que reducen la perdida de catalizador.

La reacción que se desarrolla es la siguiente:

CH 2 = CH 2(g) + 2HCl

(g)

Etileno

+

HCl +

+

½ O

2(g)

Oxígeno

( g ) + 2HCl (g) Etileno + HCl + + ½ O 2(g) Oxígeno CH
( g ) + 2HCl (g) Etileno + HCl + + ½ O 2(g) Oxígeno CH

CH

2

C = CH

2

Cl

(g) + H 2 O (g)

1,2 Dicloroetano + Agua

Los gases a la salida del reactor (R-201) son enfriados en la columna de enfriamiento súbito (C-201), donde se despoja del HCl no convertido. El EDC producto debe estar completamente seco para evitar problemas de corrosión en la unidad 400 al combinarse con el HCl generado en el proceso, por esta razón el EDC húmedo producto de esta unidad es llevado a la columna de secado (C-301), para retirarle la humedad.

Unidad 300 (PURIFICACIÓN DE EDC)

Según el manual de operaciones (2005), desde los inicios de operación de la planta de MVC II, esta unidad solo ha purificado el EDC generado en la planta.

El EDC proveniente de Cloración Directa, Oxihidrocloracion y el EDC de reciclo proveniente de la unidad de craqueo, se purifican para producir el EDC de alimentación al horno.

La purificación del EDC en esta unidad se realiza principalmente en tres columnas de destilación.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 26 La columna principal,

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CAPITULO II “Marco Teórico”

26

La columna principal, C-301, elimina el HCl, H 2 O y las impurezas de bajo punto de ebullición, de los vapores de EDC crudo provenientes de la unidad de oxihidrocloracion (U-200) y del sistema de Cloración de Benceno (U-500). Esta columna posee 65 platos, siendo el plato de alimentación el numero 20. El producto de fondo de la columna C-301 se alimenta a la columna de pesados C-302, en el plato 8. Adicionalmente alimenta la columna C-302 el EDC proveniente de la unidad de Cloración Directa así como el EDC de reciclo proveniente del sistema de Cloración de

Cloropreno (U-500).

La columna de pesados, C-302, elimina las impurezas de alto punto de ebullición

del EDC alimentado a la misma, esta contiene 40 platos. Los rehervidores suministran

el calor necesario a esta columna. El controlador de flujo, ajusta el flujo de vapor al

Rehervidor y este flujo es reajustado por el controlador de nivel de fondo de la columna.

El calor de reacción del reactor R-101, se utiliza para calentar el Rehervidor.

Los vapores del EDC puro se llevan a la parte superior de la columna C-302, alcanzando temperaturas entre 85 y 88 °C aproximadamente. El condensador E-306, de aire de enfriamiento, los condensa y los deposita en el tambor de reflujo D-302. Las bombas de reflujo P-304A/S recogen el EDC condensado del tambor de reflujo D-302 para distribuirlo como reflujo y producto en una relación 1.8/1. El EDC obtenido como producto de tope de la columna de pesado es enfriado en el intercambiador E-308 y almacenado en el tanque pulmón D-401, para luego ser alimentado al horno de craqueo

R-401.

La columna de vacío C-303 recupera la totalidad del EDC del fondo de la columna de pesados C-302, concentrando los desechos de alto punto de ebullición hasta valores entre un 70 y 90% enviándose este subproducto hacia la unidad de Incineración (U-700).

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 27 Unidad 400 (CRAQUEO

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CAPITULO II “Marco Teórico”

27

Unidad 400 (CRAQUEO DE EDC)

Según el manual de operaciones (2005), La unidad de Craqueo esta diseñada para producir 130 MTMA. El EDC es alimentado la sección de convección del horno de craqueo (R-401). En la sección de convección se precalienta el EDC y en la zona de radiación se desarrolla craqueo para obtener MVC y HCl como productos principales.

La unidad de craqueo esta diseñada para producir 390 TMD de MVC.

La conversión de EDC a MVC es directamente proporcional a la temperatura y la

misma se encuentra entre 50 y 55%. La temperatura de reacción se ubica entre 465 y

493 °C. Si se aumenta la conversión del horno en valores superiores a 55% se

producirá mayor cantidad de MVC pero se reducirá el ciclo de operación del mismo, por

producción adicional de coque por lo que la conversión recomendada del licenciante en este horno debe mantenerse entre los valores antes mencionados.

La reacción química ocurre de la siguiente manera:

CH 2 Cal= CH 2 Cl (g) + Q

HCl = CH 2 ( g ) + HCl ( g ) 2(g) + HCl (g)

EDC

+

Calor

) + Q HCl = CH 2 ( g ) + HCl ( g ) EDC

Mecanismo de Pirólisis:

MVC

+

Cloruro de Hidrógeno

Cl-CH 2 CH 2 -Cl

Cl + Cl-CH 2 CH 2 -Cl

Cl-CH 2 CHCl

Cl + Cl-CH 2 CH 2

Selectividad : 96%

Cl-CH 2 CHCl Cl + Cl-CH 2 CH 2 Selectividad : 96% Cl-CH 2 CH 2

Cl-CH 2 CH 2 + Cl (Iniciación)

Cl-CH 2 CHCl + HCl (Propagación) 2 CHCl + HCl (Propagación)

CH 2 = CH-Cl + Cl (Propagación) 2 = CH-Cl + Cl (Propagación)

Cl-CH = CH 2 + HCl (Terminación) 2 + HCl (Terminación)

Los gases calientes de la salida del horno se alimentan a la columna de enfriamiento súbito C-401. La salida de esta columna es alimentada a la unidad de purificación de MVC (U-500). El EDC purificado seco descarga mediante la bomba P-

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 28 401 desde el

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CAPITULO II “Marco Teórico”

28

401 desde el tanque pulmón D-401 va primero hacia el precalentador E-405 y posteriormente pasa al precalentador con vapor E-403 para posteriormente ser alimentado a la zona de convección del horno de craqueo, la corriente precalentada en la zona de convección se envía al lado carcasa del intercambiador E-402 donde el EDC es vaporizado para enviarlo a la zona de radiación del horno donde ocurre el craqueo del EDC para obtener MVC y HCl como productos principales.

La salida de la zona de radiación se envía hacia el lado tubo del intercambiador

E-402 aprovechando así el calor de la corriente vaporizar el EDC, la salida del lado tubo

se envía a la columna de enfriamiento súbito C-401. La corriente de tope de la columna

C-401 va al lado tubos del intercambiador E-404 donde parte del calor es recuperador

para generar vapor de baja presión y condensar parte de la corriente de tope la cual se

envía al tambor D-404, desde el tambor mediante las bombas P-403 se recircula el producto condensado hacia la columna C-401 para enfrían el producto craqueado.

El líquido recirculado a la columna C-401 se alimenta a un distribuidor que dispone de boquillas rociados para favorecer el enfriamiento de los gases y desplazar hacia el fondo las partículas sólidas. La corriente en gaseosa que sale del intercambiador E-404 se alimenta al intercambiador E-405 donde ocurre condensación parcial, el liquido se envía al tambor D-404 y los gases van hacia el condensador E-

407.

El flujo de salida del intercambiador E-407 es llevado a la temperatura de condensación requerida para ayudar a la presión del sistema de craqueo mediante un lazo de control de rango dividido que consiste de las válvulas de control TV-4502 A/B. Las cuales corresponden a la alimentación y desvió del intercambiador E-415.

La corriente de salida de E-407/15 se alimentan al D-406 desde el cual la corriente en fase de vapor se envía al intercambiador E-408 para posterior envio de las corrientes del mismo hacia la columna de HCl (C-501).

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 29 Unidad 500 (PURIFICACIÓN

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CAPITULO II “Marco Teórico”

29

Unidad 500 (PURIFICACIÓN DE MVC)

Según el manual de operaciones (2005), consta principalmente de tres (3) columnas que permiten obtener un producto (MVC) de alta calidad, con un valor mínimo de pureza de 99.98%.

La primera de ellas es la columna de HCl (C-501), en la cual se despoja el HCl

del EDC que no reaccionó reacciono en el horno de craqueo (EDC de reciclo) y el MVC

generado. Por el tope salen los vapores de HCl los cuales son condensados para luego

ser enviados como alimentación al reactor de oxihidrocloracion R-201.

La corriente de EDC y MVC es alimentada a la columna C-502, donde el MVC

sale por el tope para alimentar a la columna C-503 y el EDC de reciclo sale por el fondo

para ser dirigido hacia la sección de cloración de livianos.

Por el fondo de la columna despojadora C-503 se obtiene MVC de alta pureza que es almacenado en el tanque de almacenamiento de MVC T-831. La corriente de tope de la columna que contiene HCl es reciclada a la C-501.

Unidad 600 (TRATAMIENTO DE EFLUENTES)

Según el manual de operaciones (2005), esta diseñada para manejar los Efluentes líquidos provenientes de las unidades de producción y purificación de EDC/MVC, además de derrames y de agua contaminada de los sistemas de drenaje. Las corrientes provenientes de la unidad de Oxihidrocloracion son neutralizadas con un 10% de hidróxido de sodio (NaOH). Los derrames de agua de servicio así como el agua contaminada son almacenadas en piscinas. Al agua de desecho final se le realiza un control de pH, con el fin de mantenerlo en un rango de valores de control entre 7 y 9.

Esta unidad consta de una columna despojadora de agua de desecho (C-601), que es alimentada con el agua provista de hidrocarburos clorados, principalmente EDC. La corriente que sale por el tope contiene EDC y la de fondo es dirigida a la unidad de

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 30 separación de sólidos.

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CAPITULO II “Marco Teórico”

30

separación de sólidos. La corriente final (salida de procesos) pasa por un tambor donde se le controla el pH, para cumplir con las especificaciones.

Unidad 700 (INCINERACIÓN)

Según el manual de operaciones (2005), esta unidad tiene como finalidad el manejo de todos los Efluentes gaseosos (venteos) y líquidos (subproductos pesados y

livianos) generados en el proceso de producción de EDC/ MVC, mediante la oxidación

de los hidrocarburos clorados para obtener CO

2 , H 2

O y HCl en el incinerador B-702.

Adicional a la unidad de incineración la planta dispone del sistema de

mechurrio B-703, el cual se utiliza para el manejo de venteo generado en la planta en

situaciones de emergencia.

Unidad 810 (ALMACENAJE DE EDC)

Según el manual de operaciones (2005), en esta unidad

se almacena

el EDC

procedente de las unidades de proceso, actualmente se almacena del modo siguiente:

El Tanque T-811 es utilizado para almacenar EDC húmedo correspondiente a desvió de la corriente de alimentación a la C-301 hacia el mismo. El tanque T-812 es utilizado para almacenar EDC purificado seco procedente del tope de la columna C-302. El tanque T-813 es utilizado para almacenar subproducto liviano procedente de la sección de tope de la columna C-301, este subproducto es enviado hacia el incinerador para su destrucción. El tanque T-814 es utilizado para almacenar EDC fuera de especificación para comercialización. El tanque T-815 es utilizado para almacenar EDC de reciclo de cloración directa.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 31 Unidad 820 (ALMACENAJE

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CAPITULO II “Marco Teórico”

31

Unidad 820 (ALMACENAJE DE MVC)

Según el manual de operaciones (2005), es utilizado para el almacenamiento de MVC producto este consta de dos secciones:

La sección comprendida por los tanque tipo salchicha T-821 A/B/C donde se almacena el subproducto generado en el proceso en espera de certificación, si el

producto esta dentro de la especificación de calidad se envía a la planta PVC II o al

tanque T-831.

En caso de que el producto este fuera de especificación se envía a la otra

sección de almacenamiento comprendida por dos tanques tipo salchicha T-822A/B,

desde estos tanques el producto fuera de especificación es enviado a la unidad 500

para ser reprocesado.

Unidad 830 (ALMACENAJE DE MVC)

Según el manual de operaciones (2005), esta es un tanque de almacenamiento que dispone de un sistema de refrigeración para almacenar el MVC producto dentro de especificación a condición atmosférica.

UNIDADES AUXILIARES

Adicionalmente se dispone continuación:

de unidades auxiliares la cuales se detallan a

Área 900, Acceso a Unidades y Carreteras.

Área 910, Separación de Aire.

Área 920, Sistema contra Incendio.

Área 930, Sistema Eléctrico Normal.

Área 940, Sistema Eléctrico de Emergencia.

Área 950, Sistema de Aire Acondicionado.

U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 32 Área 960, Sistema de

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CAPITULO II “Marco Teórico”

32

Área 960, Sistema de Drenajes. Área 970, Sala de Control. Área 980, Caseta de Analizadores. Área 990, Sistema de medición de materia prima y los servicios requerido en el proceso de producción de MVC.

PURIFICACION DE

EDC

CRAQUEO TERMICO H2O S P V E E A C S C A A I
CRAQUEO
TERMICO
H2O
S
P
V
E
E
A
C
S
C
A
A
I
D
D
O
O
O
S
DERECHOS RESERVADOS
SUBPRODUCTO
A
INCINERACION
D
E
OXIGENO
+ GAS DE
S
P
R
R
O
H
RECICLO
M
2
J
1
C
831 A
V
0
0
D
L
C
ETILENO
1
O
1
R
A
CLORACION
DE BENCENO Y
CLOROPRENO
ETILEN O
ETILEN
O

CLORO

1 O 1 R A CLORACION DE BENCENO Y CLOROPRENO ETILEN O CLORO REACTOR DE CLORACION

REACTOR DE

CLORACION

DIRECTA

PURIFICACION DE MVC

Figura #1. Diagrama General de la Planta MVC II Fuente: Diagramas de la Planta MVCII (plano-teca).

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 33 2.2.2. Descripción del

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CAPITULO II “Marco Teórico”

33

2.2.2. Descripción del proceso en la UNIDAD 100 (Reactor de Cloración Directa R-101)

Según el Manual de Operaciones de la unidad 100 (2005), el cloro es suministrado desde la planta Cloro Soda entre 4-4.8 Kg/cm2g, este gas alimenta al reactor R-101.

El etileno es recibido desde la planta de olefinas a 18 Kg/cm2 g, siendo reducida

su presión mediante el controlador de presión PICA-1102, hasta la presión normal de

alimentación 7,2-7,8 Kg/CM

2

g.

El cloro y etileno se inyectan a la recirculación de EDC del reactor R-101

mediante la boquilla de mezcla A-101. Los flujos de cloro y etileno son regulados

mediante el controlador de cloro FC-1103 y el de etileno FC-1101.

El sistema posee un controlador de flujo fino de etileno, FC-1102 el cual ajusta automáticamente el flujo de etileno al reactor R-101 de acuerdo con el resultado del analizador de etileno en el venteo del reactor, AICA-1202.

La recirculación de EDC está conformada por tres corrientes:

1) La corriente de fondo del reactor, la cual es recirculada por medio de la bomba P-101 A,B ó S. 2) El EDC de retorno del tambor de vaporización D-101, por intermedio de las bombas P-102 A/S. 3) El EDC de retorno del rehervidor E-304.

El reactor R-101 opera a una temperatura de 115 a 120ºC y presión de 2,5-2,6 Kg/cm2g, con un nivel de EDC líquido de 40-45%. El reactor contiene una pared circular interna que provee un medio de separación entre el EDC líquido que succiona las bombas P-101 A/B/S, y el medio de EDC líquido donde reaccionan el cloro y el etileno, evitando la salida de esos reactantes con el EDC producto.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 34 Debido al carácter

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CAPITULO II “Marco Teórico”

34

Debido al carácter exotérmico de la reacción, el calor generado debe ser removido del sistema para mantener la temperatura de operación. El calor de reacción es utilizado en el rehervidor E-304 de la columna de pesados C-302 y en la vaporización de EDC en el tambor D-101. La temperatura del reactor es regulada mediante el control de circulación de EDC a través del enfriador E-102 el cual elimina el excedente del calor de reacción.

El nivel de EDC en el reactor es regulado por el controlador de flujo de salida del

EDC vaporizado hacia el tren de purificación de EDC, LC-1102. Al incrementarse el flujo

de EDC producto, disminuye el nivel del tambor de Vaporización D-101 lo cual permite

mayor salida de EDC del reactor R-101.

El EDC producido en el reactor R-101 se envía hacia el tambor de vaporización D-101, donde debido a la disminución de presión y a la alta temperatura, el EDC se vaporiza parcialmente. El EDC gaseoso se envía hacia la columna C-302, el EDC líquido es recirculado hacia el reactor R-101 por medio de las bombas P-102 A/S. El tambor de vaporización D-101 opera a una presión de 0,5-0,6 Kg/cm2g y 97ºC.

El EDC que fluye hacia el rehervidor E-304 de la columna de pesados C-302, es enviado por las bombas P-101 A/B/S. El EDC de estas bombas es dividido en dos flujos. El primero va hacia el rehervidor E-304 ajustándose el flujo mediante el controlador FIC-1106ª. El segundo pasa a través del enfriador E-102 y es enviado como recirculación al reactor R-101; esta corriente permite el control de temperatura del reactor mediante el TICA-1101ª, al variar el flujo de desvío al enfriador E-102 de acuerdo con la señal de temperatura del reactor.

Los gases de venteo del reactor R-101 reciben una dilución de nitrógeno con la finalidad de mantenerlos fuera del rango de explosividad. El contenido de oxigeno debe estar entre 4-6% y es controlado mediante un analizador de oxigeno, AICA 1201, el cual envía una señal a la válvula controladora de nitrógeno.

U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 35 DE C302 VENTEO A

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CAPITULO II “Marco Teórico”

35

DE C302

VENTEO A

E-104 VENTEO INCIN. E-101 NITROGENO D R102 1 0 2 CLORO R 1 E-103 0
E-104
VENTEO
INCIN.
E-101
NITROGENO
D
R102
1
0
2
CLORO
R
1
E-103
0
1
ETILENO
C-302
CLORO
D
1
FONDO
DERECHOS RESERVADOS
C-302
P-102
P-101 A/B/S
E-102
E-304

Figura # 2. Diagrama General de Cloración Directa Fuente: Diagrama de Flujo del Área de Cloración Directa PFD (plano-teca).

2.2.2.1. Arranque de la unidad 100 (Cloración Directa)

Según el Manual de Operaciones de la unidad 100 (2005):

Purga de los equipos

La operación de purga es una etapa previa del secado de equipos, par alo cual deben drenarse todos los equipos y las tuberías por los puntos inferiores. Utilizando para ello aire de la planta con la finalidad de eliminar el agua presente en los mismos. Este aire, posteriormente, debe ser desplazado con nitrógeno, verificando al mismo

DERECHOS RESERVADOS

DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 36 tiempo el contenido

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CAPITULO II “Marco Teórico”

36

tiempo el contenido de oxigeno antes de efectuar el secado con EDC, utilizando para la verificación tubos “Draeger”, por ejemplo.

Los siguientes generales son comunes a todos los equipos y deben aplicarse como se indica:

Antes de introducir EDC al sistema, se deben purgar con aire de planta el sistema de secado (DX) y el retorno del sistema de secado (RX),

igualmente los equipos para eliminar el agua en exceso. Esto se realiza

mediante la presurización del equipo y la purga de todas las partes.

Después de completar la purga con aire. Las válvulas de drenaje de las

bombas y separadores deben dejarse abiertas para permitir que el drenaje

continúe. El aire se desplazas con nitrógeno para eliminar el oxígeno del equipo. Al completar el secado, las conexiones de equipos adyacentes deben purgarse completamente con EDC caliente. Antes del arranque de los equipos, deben revisarse las válvulas en la tubería de agua de enfriamiento al condensador, así como las válvulas de venteo, vacío y alivio de presión. Todas las bombas deben intercambiarse con frecuencia durante el secado para que al finalizar el mismo no quede rastro alguno de EDC húmedo. De la misma manera, los desvíos de las válvulas de control deben limpiarse frecuentemente durante el secado.

Secado de la unidad

Después de cualquier parada que permite que los equipos se humedezcan, estos deben se secados completamente, debido a que el agua contribuye fuertemente a la corrosión por HCl, siendo el producto principal cloruro férrico, el cual origina la formación de material que ensucia y contamina.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 37 Para el secado

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CAPITULO II “Marco Teórico”

37

Para el secado del sistema se tienen dos cabezales adicionales a la tubería normal. Estos son, el sistema de secado (DX) y el sistema de retorno (RX).

El DX, comienza en la descarga de las bombas de alimentación P-301 A/S. Este cabezal suministra EDC a varias partes de la planta.

El RX, recibe el EDC húmedo desde varios puntos y lo regresa a la alimentación de la columna principal (C-301) o al almacenamiento existente de EDC húmedo.

La unidad de cloración directa se seca llenando y vaciando repetidamente el

sistema con EDC seco, el cual absorbe la humedad de los equipos y es enviado de

regreso a la alimentación de la columna principal, donde se elimina el agua del sistema.

Es importante que la secuencia de secado requiera de un número mínimo de operaciones u se proteja al sistema contra la entrada nuevamente de agua a los equipos y a las tuberías previamente secadas.

Las columnas y los equipos adyacentes deben secarse en el siguiente orden, según cual sea el equipo que esté húmedo: columna principal (C-301)- columna de pesados (C-302)- columna de vacío (C-303)- reactor R-101 y reactor R-102.

Esta secuencia de secado tiene las ventajas, primero, de secar las columnas de purificación de EDC rápidamente para producir EDC seco; y segundo, permitir la transferencia de EDC seco caliente a través del sistema de alimentación de cada columna antes de que las mismas estén secas.

El primer llenado con EDC seco se realiza desde el tanque de EDC crudo seco

T-812.

El reactor R-101, el tambor de separación D-101 y el reactor R-102 con el equipo asociado se llenan con EDC seco proveniente del sistema de secado. El venteo del tope del sistema de reacción está parcialmente abierto. Al llenar el reactor R-102 es necesario tener cuidado con los lechos de empaque. Por esto deben evitarse

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 38 variaciones demasiado rápidas

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CAPITULO II “Marco Teórico”

38

variaciones demasiado rápidas en el nivel de líquido (menos de 5% por minuto). La línea de gas de desecho hacia la unidad 700 de incineración se bloquea con disco ciego.

Debe comenzarse por la limpieza con nitrógeno, abriendo progresivamente el venteo de tope hasta que fluya EDC, en este momento se detiene el suministro de EDC.

Se ponen en servicio las bombas de reciclo P-101 A/B y P-102A, para recircular

el EDC que se encuentra en el sistema del reactor R-101, en el rehervidor E-304 y en

todas las tuberías asociadas. Esta operación también puede efectuarse

alternativamente con las bombas de reemplazo P-101S y P-102S.

Después de aproximadamente 2 horas del llenado con EDC, éste se bombea a través del cabezal de retorno del sistema de secado hacia la columna principal C-301.

El procedimiento de secado debe repetirse hasta que los análisis de laboratorio muestren que le contenido de agua en el EDC es 10ppm.

Preparación para la Introducción del Nivel de 1,2 dicloroetano (EDC)

Para esta fase debe haberse completado los preparativos de secado y de arranque, y todos los sistemas de la planta involucrados deben estar listos. El sistema se ha purgado con nitrógeno y se ha verificado el contenido de oxígeno con tubos “Draeger”.

Adicionalmente, los instrumentos de medición, registro y control , así como también las bombas y equipos de reserva, se encuentran listos para entrar en funcionamiento; cualquier problema que hubiese podido surgir durante los preparativos para el arranque debe haber sido eliminado en forma adecuada.

Para una operación libre de problemas de corrosión, se debe secar este sistema cuidadosamente.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 39 a) El reactor

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CAPITULO II “Marco Teórico”

39

a) El reactor R-101 se llena con EDC seco desde el sistema DX (conexiones en el tope de reactor) hasta un 60% (40 TM aprox.):

cuando el nivel en el reactor alcanza 50%. Se arranca la bomba de circulación P-101 A/B/S y se ajusta el flujo de circulación a una razón aproximada de 600m3/hr. La circulación ocurre a través del enfriador E-102. La válvula al rehervidor E-304, de la columna de pesados C- 302 se encuentra aún cerrada.

b)

La válvula LV-1201, de entrada al tambor de separación D-101, se

abre un poco y al alcanzar un nivel del 30%, se arranca la bomba de

EDC, P-102A/S y el flujo de circulación se ajusta a una velocidad de

300m3/hr Se debe verificar el contenido de agua para asegurar que el

sistema esté lo suficientemente seco (10ppm).

c) Ambos flujos de circulación se estabilizan y se ajustan de forma automática, mediante los controladores FIC-1205 y LICA-1201.

d) Con el filtro F-101, para dosificación de catalizador (fecl3 y nacl en polvo), se ajusta la inyección a 100ppm de fecl3 aprox.

e) Al condensador de gas de venteo E-101 se le coloca un mínimo flujo de agua de enfriamiento a mínima carga.

f) El reactor R-102, se llena con el EDC proveniente del reactor R-101 y una vez se alcance 50% de nivel de liquido se arranca la bomba P- 103 A/S para la recirculación. El llenado del reactor R-102 debe efectuarse con incrementos de nivel inferiores a 5% por minuto.

g) El enfriador de circulación E-103, el condensador de venteo E-104,así como también el enfriador E-105 entran en funcionamiento.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 40 Introducción de Alimentación

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CAPITULO II “Marco Teórico”

40

Introducción de Alimentación de Cloro y Etileno

Esta es una etapa que debe ser seguir a la secuencia operacional descrita en el punto anterior, se debe verificar el buen funcionamiento de todos los sistemas de control del proceso y los dispositivos de enclavamiento, mediante la simulación de las funciones individuales de parada. En esta etapa se debe disponer de cloro y etileno.

h)

i)

Se introducen manualmente alrededor de unos 200 m 3 /hr de nitrógeno

en la línea superior del reactor R-101.

Por medio de control manual, se introduce etileno y cloro lentamente

en el reactor R-101 a través de la boquilla de mezcla A-101 del

reactor. La relación molar etileno/cloro debe ser de 1:1.

j) La temperatura de reacción aumenta rápidamente y, tan pronto se obtenga una temperatura entre 80 y 90°C (mejor solubilidad de fecl3 en EDC), el nivel de fecl3 debe llegar a 500ppm, junto con el fecl3 también se requiere de la adición de nacl en polvo para la formación de nafecl4 (tetracloroferrato de sodio). El primer acondicionamiento se realiza con microsales de nacl, en una relación molar de 1:1. Estos dos compuestos se alimentan al sistema a través del dosificador F-

101.

La cantidad inicial de FeCl 3 en las corrientes de circulación de ambos reactores debe ser aproximadamente:

100ppm FeCl3 = 0.1 Kg, FeCl3/TM EDC.

NaCl en una relación molar de 1:1=0.0.36 Kg NaCl/TM EDC.

Cuando la temperatura después del arranque alcanza los 90°C. el FeCl 3 se hace más soluble y debe aumentarse la concentración del mismo hasta 500ppm en el reactor

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 41 R-101, agregando mas

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CAPITULO II “Marco Teórico”

41

R-101, agregando mas cantidad de microsales de NaCl y FeCl 3 en una relación de 1.1 (0.4 Kg. FeCl3 /TM EDC y 0.144 Kg. NaCl/TM EDC).

k) Después de estabilizar los parámetros, el contenido de FeCl 3 debe aumentarse a 1000 ppm, para que no se presente un aumento en la formación de corrosión debido al contenido de agua presente en los sistemas de circulación del reactor. Las cantidades de microsal de

NaCl y de FeCl3 a añadirse se calculan de acuerdo con los análisis de

sea 1:1. Para evitar la humedad en el

sistema, los tiempos de apertura de la estación del catalizador deben

ser mínimos. Por ello, las cantidades de catalizador a ser añadido,

contenido de Na y FeCl

3

deben ser pesadas y preparadas de antemano.

l) El suministro de nitrógeno se ajusta manualmente, para un contenido de oxigeno de 4-6% vol, mediante el controlador AICA-1201.

m) El flujo de vapores de EDC hacia la unidad de purificación (columna C-302) comienza cuando los parámetros de reacción se encuentran dentro del rango requerido para iniciar producción:

Temperatura 115-120ºC

Presión en el tambor de separación D-101 (0.52 Kg/cm 2 g)

Nivel de ambos tambores reactores R-101 y R-102 (30-70%)

Cantidad de cloro libre: 0 en el EDC de reciclo

n) Para la estabilización de la presión y la temperatura de la reacción, el enfriador de recirculación E-102 del reactor R-101 CER debe estar en funcionamiento.

o) Después de las operaciones para la alineación final de todas las corrientes de proceso, incluido el reactor R-102, todos los

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 42 controladores se colocan

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CAPITULO II “Marco Teórico”

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controladores se colocan en posición automática. Para el primer acondicionamiento se requiere de microsal (NaCl en polvo). El FeCl3 y NaCl deben ser añadidos al proceso usando el dosificador de catalizador F-101.

p) Al alcanzar todos los parámetros del proceso, los analizadores de venteo se encuentran en servicio estable y seguro, por tanto la

capacidad de la planta aumenta lentamente hasta alcanzar la relación

final de producción.

2.3. BASES TEÓRICAS DE LA INVESTIGACION

2.3.1. Definición de Reacción Química

Según el autor José Felipe Izquierdo en el libro cinética de las reacciones químicas, se conoce como reacción química a aquella operación unitaria que tiene por objeto distribuir de forma distinta los átomos de ciertas moléculas (compuestos reaccionantes o reactantes) para formar otras nuevas (productos). El lugar físico donde se llevan a cabo las reacciones químicas se denominan REACTOR QUÍMICO.

Los factores que hay que tener en cuenta a la hora de llevar a cabo o desarrollar una reacción química son:

Condiciones de presión, temperatura, y composición necesarias para que los materiales entren en estado de reacción.

Las fases (sólido, líquido, gaseoso) que se encuentran presentes en la reacción

Las características termodinámicas y cinéticas de la reacción

Formas de cambios químicos:

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 43 Descomposición, consiste en

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CAPITULO II “Marco Teórico”

43

Descomposición, consiste en que una molécula se divide en moléculas más pequeñas, átomos o radicales. Combinación, ésta se realiza cuando una molécula o átomo se une con otra especie para formar un compuesto nuevo. Isomerización, en este caso la molécula no efectúa ninguna descomposición externa o adición a otra, es simplemente un cambio de configuración estructural interna.

2.3.2. Clases de Reacciones Químicas

Según el libro “cinética de las reacciones químicas” del autor José Felipe

Izquierdo se definen las siguientes clases de reacciones químicas:

Reacciones Homogéneas: Cuando se afecta solamente una fase, ya sea gaseosa, sólida, o líquida. Reacciones Heterogéneas: Cuando se requiere la presencia de al menos dos fases para que tenga lugar la reacción a una velocidad deseada. Reacciones Enzimáticas: Utilizan catalizadores biológicos (proteinas con alto peso molecular, con centros activos, y que trabajan a bajas temperaturas) Reacciones Catalíticas: Son aquellas reacciones que requieren de una sustancia adicional (que no aparece en el balance global) para modificar la velocidad de reacción; esta sustancia por su mera presencia provoca la reacción química, reacción que de otro modo no ocurriría. Reacciones No Catalíticas: Los materiales reactantes no necesitan ninguna sustancia adicional para dar lugar a la reacción química Reacciones Autocatalíticas: En esta reacción, uno de los productos formados actúa como catalizador, participando en otra etapa del proceso donde velocidad de reacción es más rápido que en la primera. Reacciones Endotérmicas: Son aquellas que adsorben calor del exterior. Reacciones Exotérmicas: Son aquellas que liberan calor hacia el exterior.

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DERECHOS RESERVADOS U niversidad R afael U rdaneta CAPITULO II “Marco Teórico” 44 2.3.3. Definición de

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CAPITULO II “Marco Teórico”

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2.3.3. Definición de Reactor Químico

De acuerdo con el autor Himmenlblau (1971), un reactor químico es una unidad procesadora diseñada para que en su interior se lleve a cabo una o varias reacciones químicas. Dicha unidad procesadora esta constituida por un recipiente cerrado, el cual cuenta con líneas de entrada y salida para sustancias químicas, y esta gobernado por un algoritmo de control.

Los reactores químicos tienen como funciones principales:

Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior del

tanque, para conseguir una mezcla deseada con los materiales reactantes.