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Progetto

di un rinvio con coppia conica per


testa di fresatrice
a.a 2012-2103

Elaborato a cura di:


Ceglia Diego
1

Sommario
1. INTRODUZIONE ......................................................................................... 6
DATI DI INPUT ................................................................................................. 9
2. RUOTE DENTATE .................................................................................... 12
2.1. CALCOLI PRELIMINARI ..................................................................................... 12
2.1.1.

Rapporto di trasmissione .............................................................................................................. 12

2.1.2.

Velocit delle ruote .......................................................................................................................... 12

2.1.3.

Calcolo della coppia ......................................................................................................................... 13

2.1.4.

Calcolo numero di denti ................................................................................................................. 13

2.2. INGRANAGGIO I ................................................................................................... 15


2.2.1.

Calcolo di progetto tramite la formula di Lewis .................................................................. 15

2.2.2.

Calcolo delle forze agenti ............................................................................................................... 18

2.2.3.

Correzione delle ruote .................................................................................................................... 20

2.2.4.

Verifica a contatto Hertziano Pignone 1 ................................................................................. 28

2.2.5.

Verifica statica a flessione di Lewis Ruota 0 ......................................................................... 33

2.2.6.

Verifica a contatto hertziano Ruota 0 ...................................................................................... 33

2.2.7.

Calcolo di verifica di resistenza a rottura per fatica a flessione rotante ................... 34

2.2.8.

Calcolo di verifica di resistenza a pitting ................................................................................ 40

2.3. INGRANAGGIO II ................................................................................................. 47


2.3.1.

Passaggio alla ruota cilindrica equivalente ........................................................................... 47

2.3.2.

Calcolo statico di Lewis .................................................................................................................. 49

2.3.3.

Calcolo delle forze agenti ............................................................................................................... 49

2.3.4.

Verifica a contatto hertziano ingranaggio conico ............................................................... 51

2.3.5.

Calcolo di verifica di resistenza a rottura per fatica a flessione rotante ................... 55

2.3.6.

Calcolo di verifica di resistenza a pitting ................................................................................ 58

3. DIMENSIONAMENTO ALBERI ............................................................. 60


3

3.1. ALBERO A1 ........................................................................................................... 61


3.1.1.

Calcolo delle reazioni e dei momenti ....................................................................................... 61

3.1.2.

Caratteristiche della sollecitazione ........................................................................................... 64

3.1.3.

Determinazione della sezione pi sollecitata ....................................................................... 68

3.1.4.

Dimensionamento preliminare: determinazione del diametro minimo statico .... 70

3.1.5.

Verifica statica ad intaglio ............................................................................................................. 71

3.1.6.

Calcolo di Verifica a fatica ............................................................................................................. 76

3.1.7.

Calcolo delle reazioni e dei momenti ....................................................................................... 76

3.1.8.

Caratteristiche della sollecitazione ........................................................................................... 78

3.1.9.

Determinazione della sezione pi sollecitata ....................................................................... 83

3.1.10.

Fatica .................................................................................................................................................. 84

3.2. ALBERO A2 ........................................................................................................... 91


3.2.1.

Calcolo delle reazioni e dei momenti ....................................................................................... 91

3.2.2.

Caratteristiche della sollecitazione ........................................................................................... 94

3.2.3.

Determinazione della sezione pi sollecitata ....................................................................... 98

3.2.4.

Dimensionamento preliminare: determinazione del diametro minimo statico .... 99

3.2.5.

Verifica statica ad intaglio .......................................................................................................... 100

3.2.6.

Calcolo di Verifica a Fatica ......................................................................................................... 103

3.2.7.

Calcolo delle reazioni e dei momenti .................................................................................... 103

3.2.8.

Caratteristiche della sollecitazione ........................................................................................ 105

3.2.9.

Determinazione della sezione pi sollecitata .................................................................... 110

3.2.10.

Fatica ............................................................................................................................................... 111

3.2.11.

Verifica di rigidezza .................................................................................................................. 116

4. DIMENSIONAMENTO CUSCINETTI ................................................. 126


4.1. CUSCINETTI ALBERO A1 ............................................................................... 126

4.1.1.

Scelta dei cuscinetti ....................................................................................................................... 126

4.1.2.

Verifica di velocit ......................................................................................................................... 127

4.1.3.

Verifica di durata statica ............................................................................................................. 128

4.1.4.

Verifica di durata dinamica ....................................................................................................... 130

4.1.5.

Precarico ............................................................................................................................................ 134

4.2. CUSCINETTI ALBERO A2 ............................................................................... 140


4.2.1.

Scelta dei cuscinetti ....................................................................................................................... 140

4.2.2.

Verifica di velocit ......................................................................................................................... 141

4.2.3.

Verifica di durata statica ............................................................................................................. 144

4.2.4.

Verifica di durata dinamica ....................................................................................................... 146

4.2.5.

Precarico ............................................................................................................................................ 150

5. COLLEGAMENTI ALBERO-MOZZO .................................................. 152


5.1. PROFILO SCANALATO ALBERO A1 ............................................................ 152
5.2. PROFILO SCANALATO ALBERO A2 ............................................................ 158

6. DIMENSIONAMENTO VITI ................................................................. 160


6.1. Albero A1 ........................................................................................................... 160
6.2. Albero A2 ........................................................................................................... 162

7. TOLLERANZA DELLE SEDI DEI CUSCINETTI ALBERO A2 ........ 165


Appendice A. Schede tecniche degli elementi costruttivi ............ 167
Appendice B. Tavole ................................................................................. 178

1. INTRODUZIONE
Lobiettivo dellesercitazione consiste nella progettazione della trasmissione principale di una
testa di fresatrice ad ingranaggi, tale che soddisfi le seguenti richieste:
-

ingombri limitati;

dimensionamento di alberi, ruote e cuscinetti;

definizione della struttura di contenimento ponendo particolare attenzione alle


problematiche di montaggio e smontaggio;

adozione di opportuni sistemi di tenuta del lubrificante;

scelta dei materiali per i componenti;

vincolo sulla freccia massima dellalbero di uscita pari a 0,03 mm.

Il risultato ottenuto riportato nelle figure seguenti:




Figura 1:vista frontale complessivo 3D


Figura 2: sezione principale

Figura 3: schematizzazione 2D

DATI DI INPUT

I dati di input da cui partire per il dimensionamento della trasmissione principale della testa
per fresatrice sono riportati di seguito:

Tabella 1: Dati in input

Tabella Dati
Attacco utensile

CONO ISO 50

Diametro di taglio

"

20

[mm]

Potenza nominale in ingresso

37000

[W]

Potenza massima in ingresso

%&'

55500

[W]

Velocit in ingresso

1000

[rpm]

Velocit utensile

"

2000

[rpm]

0,6

Rapporto forza avanzamento/taglio

+ =

&

.

Massima freccia su naso mandrino

%&'

0,03

[mm]

Distanza applicazione forza taglio

100

[mm]

Distanza

250

[mm]

Distanza

400

[mm]

Durata richiesta alberi e ingranaggi


Durata richiesta cuscinetti

Infinita
+34

25000

[h]

A partire dai dati in input si sono poi ottenuti i dati riportati nella seguente tabella:

Tabella 2: Dati ricavati e assunti

Tabella Dati
7+

)
78
66 =

7+

Angolo di pressione del pignone (1)

20

[]

Semiangolo del cono primitivo delle

8 = :

45

[]

265000

[N*mm]

177000

[N*mm]

265000

[N*mm]

177000

[N*mm]

7+

"
2
7+,$
=

"
2

26500

[N]

4420

[N]

Forza di avanzamento massima

& = . +

15900

[N]

Forza di avanzamento nominale

&,$ = .,$ +

2650

[N]

Rapporto di trasmissione ingranaggio I


Rapporto di trasmissione ingranaggio II

6 =

ruote coniche (2 e 3)
Coppia massima pignone 1
Coppia nominale pignone 1
Coppia massima ruota 2
Coppia nominale ruota 2
Forza di taglio utensile massima

Forza di taglio utensile nominale

7+ =

%&'
7+

7+,$ =
78 =

$
7+

%&'
78

78,$ =

%&'
78

. =

.,$


Dal momento che lingranaggio conico (II) ha il solo compito di trasferire il moto tra i due
alberi incidenti, si scelto un rapporto di trasmissione 66 = 1, ottenendo di conseguenza un
rapporto di trasmissione sullingranaggio cilindrico (I) pari a 6 = 2.
Diretta conseguenza di questa assunzione risultano i due semiangoli del cono primitivo delle
ruote coniche che sono fra loro uguali e pari a 8 = : = 45

10

La coppia massima sul pignone 1 stata ottenuta a partire dalla potenza massima attraverso
la relazione 7+ =
7+,$ =

DK
H IJ

DEFG
H IJ

, mentre la coppia nominale a partire dalla potenza nominale come

Infine, le forze di taglio utensile massima e nominale sono state calcolate a partire dalle
rispettive coppie e la forza di avanzamento stata ricavata una volta noto il rapporto + =

11

LF
LM

2. RUOTE DENTATE

2.1. CALCOLI PRELIMINARI


2.1.1.

Rapporto di trasmissione

Come gi anticipato, occorre ripartire il rapporto di trasmissione tra i due ingranaggi presenti,
per cui una volta assunto unitario il rapporto di trasmissione relativo allingranamento delle
ruote 2-3 (II ), automaticamente risulta definito quello relativo alle ruote 0-1 (I).
In particolare, si osservi come il primo ingranaggio sia un moltiplicatore di velocit.
Pertanto il rapporto di trasmissione pu essere espresso come rapporto tra la velocit
angolare della ruota condotta e la velocit angolare della ruota motrice:
7+

)
78
66 =

7+

6 =

2.1.2.

Velocit delle ruote

Per il pignone 1 e per la ruota conica 2, la velocit 7+ nota a partire dalla velocit del
motore ) e dal rapporto di trasmissione I stimato in precedenza.
Essendo poi 66 = 1 si ottiene:
7+ = 78 = 6 ) = 2000 []
Mentre per la ruota 0 la velocit pari a quella del motore ) = 1000 []
7+ = 78 =

2)

= 104,72

60

I valori ottenuti sono riportati di seguito:


Tabella 3: velocit delle ruote

Ruota 0


12

Pignone 1

Ruota 2

Ruota 3

1000

7+

2000

7+

2000

78

2000

104,72

7+

209,43

7+

209,43

78

209,43

2.1.3.

Calcolo della coppia

Con i suddetti valori di velocit, possibile calcolare la coppia massima sullalbero + , 7+ ,


dalla potenza massima in ingresso e la coppia nominale, 7+,$ , dalla potenza nominale in
ingresso:
7+ =

%&'
7+

7+,$ =

= 265000 [ ]

$
7+

= 177000 [ ]

Lo stesso per quanto riguarda lalbero 8 :


78 =

%&'
78

78,$ =

= 265000 [ ]

$
78

= 177000 [ ]

2.1.4.

Calcolo numero di denti

INGRANAGGIO I
Il numero minimo di denti del pignone 1 si ottiene come di seguito:

%^_ 6 >

2 (1 + 1 + 6 2 + 6 8 )

2 + 6 8

Per la condizione di non interferenza, ipotizzando un angolo di pressione =20, si ha:


%^_ 10,22
Per il pignone 1 il numero di denti scelto + = 17.
Per la ruota 0 si ottiene quindi numero di denti pari a:
3 = + 6 = 34
INGRANAGGIO II
Il numero minimo di denti della ruota 2 (ma vale parimenti per la ruota 3) si ottiene dalla
relazione:
ghi 66 >

13

2
cos +
sin8

Nel caso di dimensionamento di ruote coniche necessario passare attraverso ruote


cilindriche ad esse equivalenti. Per ruota cilindrica equivalente si intende una ruota avente
denti con dimensione trasversale e forma identiche a quelle medie del dente della ruota
conica e, come tali, equivalenti a questi in termini di resistenza alle sollecitazioni.
Il numero minimo di denti virtuali (cio della ruota cilindrica equivalente) :
oghi 66 >

2
= 17
sin8

Ottenibile anche dalla relazione:


oghi 66 >

%^_66

In definitiva si scelto:
8 = : = 47
Da cui:
q8 =

= 67
cos 8

Si riporta di seguito una tabella riassuntiva dei suddetti valori ottenuti:


Tabella 4: Numero di denti

14

34

17

8 = :

47

2.2. INGRANAGGIO I
2.2.1.

Calcolo di progetto tramite la formula di Lewis

Si sceglie il materiale che si vuole usare:

per la costruzione del pignone: acciaio C45 normalizzato,

per la costruzione della ruota 0: ghisa sferoidale DIN 1693,

le cui caratteristiche sono le seguenti:



Tabella 5: Propriet dei materiali

Lv 2

L

Materiale

Lv

C45

509

206000

540

540

1030

ghisa

350

175000

520

520

700

&%% =

xy^%

sferoidale


Con Lv si indica la tensione limite di fatica del materiale; pertanto la tensione ammissibile
sar data dal rapporto fra la z e un coefficiente di sicurezza L almeno pari a 2:
&%% =

z
Lv 2
=

L
L

Il calcolo si basa sul metodo di Lewis, secondo il quale il dente considerato come una
mensola incastrata nella corona, sollecitata dalla forza complessiva F che le ruote si
trasmettono, pensata applicata nella punta al dente stesso.
La tensione di flessione massima, calcolata secondo il metodo semplificato di Lewis,
espressa dalla relazione seguente:
{| =


{|

Tale relazione pu essere utilizzata per un calcolo di verifica statica se gi noto il modulo
normale m e se si vuole ricavare la larghezza di fascia b della ruota; in questo caso,
sostituendo alla {| la tensione ammissibile &%% del materiale, calcolata dividendo il carico
di snervamento Rp02 o il carico di rottura Rm per il coefficiente di sicurezza S, si determina la
larghezza di fascia b, essendo noto il coefficiente YLw in funzione dellangolo di pressione e
del numero di denti z.
15

Nel progetto in esame, nel quale si devono determinare sia il modulo m che la larghezza di
fascia b, si deve rielaborare la relazione che esprime la {| . Da tale relazione si ricava
lespressione del coefficiente di Lewis {| e, introducendo la quantit adimensionale =
/_ , si ottiene:
{| =

{| 8


Esprimendo nella relazione ottenuta la forza tangenziale T in funzione della coppia C agente
sulla ruota (per il calcolo della quale non necessario conoscere il raggio primitivo e quindi il
modulo normale m) si ottiene:

{|

{| 8
=

2


Ponendo {| = &%% del materiale scelto, si ottiene la relazione:

{| 2

&%%

Per il calcolo del modulo _+ relativo allingranaggio I tra ruota 0 e pignone1, si fatto
riferimento ai dati di seguito riportati

Tabella 6: Dati per il calcolo del modulo

Coppia massima in ingresso

7+

265000 [N*mm]

Numero di denti

17

Rapporto adimensionale
Coefficiente di Lewis

+ =

{|

10
3,31


Il rapporto adimensionale stato assunto pari a 10 nel rispetto del vincolo 10 + 12.
Diminuendo si deve adottare un modulo maggiore, mentre aumentando si possono
presentare problemi dovuti alla distribuzione della pressione sul fianco del dente.
Il valore di {| stato estratto dalla tabella di seguito riportata una volta noti langolo di
pressione e il numero di denti della ruota:

16

Tabella 7: Coefficienti per il calcolo di Lewis



Applicando la formula per il calcolo del modulo, si ottenuto:

_+ =

{| 2
= 2,67 []
&%%

Il modulo effettivo dovr essere scelto fra i valori dei moduli normalizzati:
m

1,25

1,5

2,5

10


si prender il valore del modulo immediatamente successivo a quello calcolato:
_+ = 3
Con _+ , valore di primo tentativo, si esegue la correzione delle ruote (al fine di ridurre lo
strisciamento specifico tra di esse) e, in seguito, si procede alla verifica a contatto Hertziano.
Se _+ soddisfa tale verifica verr scelto come modulo definitivo per la ruota, se al contrario
non la soddisfa, si proceder nuovamente a tale verifica adottando il modulo normalizzato
successivo.

17

2.2.2.

Calcolo delle forze agenti

Ipotizzando di utilizzare ruote a denti dritti, il calcolo delle spinte si effettua considerando il
contatto sulle primitive e la spinta F uniformemente distribuita sulla lunghezza del dente in
modo da poter concentrare la risultante sul piano medio della ruota.


Figura 4: Forze agenti


La spinta F, che agisce secondo la retta dazione, si scompone nelle tre componenti tangenziale
T, radiale R ed assiale A; questultima nulla perch si adottano ruote a denti dritti. Lunica
componente che d momento torcente la forza tangenziale T, per cui dallequilibrio della
ruota si ricava:
=

7+
[]
+

Dove + rappresenta il raggio primitivo del pignone.


Dalla T, si calcola la componente radiale R:
=
e la spinta totale F:
=

8 + 8

Poich si sono adottate ruote a denti dritti, la componente assiale nulla.


Con il valore del modulo _+ di primo tentativo si ottenuto:

per il pignone 1
+ =

18

per la ruota 0:

+ _+
= 25,5
2

3 =

3 _+
= 51
2


Inoltre, le forze tangenziali e radiali agenti sulle due ruote sono:
=

7+
= 10392 [N]
+

= tan = 3783[]


19

2.2.3.

Correzione delle ruote

Lutilizzo delle ruote normali pu portare ad avere alcuni problemi, tra i quali si segnalano:
-

interferenza di ingranamento per assicurare un determinato rapporto di trasmissione


; per ovviare a ci si pu aumentare langolo di pressione , ma aumenta la forza sulla
dentatura a parit di coppia trasmessa;

lo spessore della radice del dente insufficiente per resistere alle sollecitazioni;

lo strisciamento specifico troppo elevato;

necessario imporre un interasse non nominale per esigenze costruttive.

Si ricorre quindi alle ruote dentate normalizzate corrette ottenute eseguendo un taglio con
spostamento. Il taglio con spostamento:
-

non altera il numero di denti della ruota, quindi il raggio della primitiva di taglio ed il
passo sulla primitiva restano gli stessi della ruota normale;

viene alterata la forma del dente, in particolare uno spostamento positivo provoca un
aumento dello spessore alla base del dente ed uneliminazione dello spessore alla
punta del dente stesso.

Per un corretto funzionamento durante lingranamento di due ruote, la somma degli spessori
sulle circonferenze primitive di funzionamento deve essere uguale al passo, ci garantisce che
non si verifica n interferenza n gioco tra i denti durante la trasmissione del moto.
+ + 3 = _+


Figura 5: linee di taglio e riferimento

20

La correzione delle ruote normali viene principalmente effettata per ridurre lo strisciamento
specifico:


Figura 6: Lunghezza del segmento dei contatti


La posizione dei punti estremi sul segmento dei contatti dal centro di istantanea rotazione C :

= = + + 7 = = (3 3 )
8
8
8
8
+ = &+
+
3 = &3
3

+ = + sin 3 = 3 sin

=

8
8
8
8
&+
+
+ sin 7 = &3
3
3 sin


Rapportata al modulo m si ha:

=
_+

8
8
&+
8
+
7
&3
8
3
+
sin
=
3
sin
_+ _+ _+
_+
_+ _+ _+



21

=
_+

+
+1
2

+
cos
2

+
sin
2

7
=
_+

3
+1
2

3
cos
2

3
sin
2


Se le ruote sono corrette in modo simmetrico, come in questo caso:

&+ =

+
_+ +
&+
+
+ _+
+ _+ + _+
= + 1 +
2
2
_+
2


&8 =

_+ 3
_+ 3
&8
3
+ _+
+ _+ _+
= + 1
2
2
_+
2

=
_+

+
+1+
2

+
cos
2

+
sin
2

7
=
_+
,+ 7

3
+1
2

3
cos
2
7

1
= 1+

+
6

_+

_+

3
sin
2

_+
7

sin +

,3 = 1 + 6


_+

_+

sin


_+

oppure:
,+ 7

1
= 1+

+
6

_+

2 sin +


_+

,3 = 1 + 6

_+

3

sin

_+
2


Considerando che per la correzione simmetrica 3 = + (dove 3 il coefficiente di
spostamento per la ruota e + per il pignone), per minimizzare gli strisciamenti specifici
(z1+z0>60), si pone:
22

= 0,6

1 6

1 + 6


Utilizzando le ultime due formule dello strisciamento specifico si effettua la correzione delle
ruote per lingranaggio I.
Per la x di primo tentativo
+ = 0,6

1 6
= 0,2
1 + 6

si ottengono i seguenti risultati:



Tabella 8: primo tentativo

0,2


_+

2,5966

7

_+

-2,0371

3,

-2,4209

+,7

-3,5124

= _+

0,6

|+,7 3, |

1,0915



Per la + di primo tentativo la differenza tra lo strisciamento specifico + in A e lo
strisciamento specifico 3 in B risulta essere pari a
|+,7 3, | = 1,09156
Scopo della correzione sar quello di minimizzare lo strisciamento specifico facendo tendere a
zero la differenza |+,7 3, |.
A tal fine si procede con il secondo tentativo di calcolo, adottando un passo pari a 0,1 :
8 = + + 0,1
8 = + 0,1

23

Tabella 9: Secondo tentativo (x=0,3)

0,3


_+

2,7710

7

_+

-1,8077

3,

-2,7315

+,7

-2,4664

= _+

0,9

|+,7 3, |

0,2650



Tabella 10: Secondo tentativo (x=0,1)

0,1


_+

2,4183

7

_+

-2,2613

3,

-2,1364

+,7

-5,2521

= _+

0,3

|+,7 3, |

3,1156


I risultati sopra riportati sottolineano che, per 8 =0,3 di secondo tentativo, si ottenuta una
differenza tra gli strisciamenti specifici pari a |+,7 3, |=0,2650, mentre per 8 =0,1 tale
differenza risultata pari a |+,7 3, |=3,1156.
Il terzo tentativo di calcolo, pertanto, prender in esame 8 =0,3, in quanto per tale valore si
ottenuta una diminuzione della differenza tra gli strisciamenti specifici rispetto al calcolo di
primo tentativo con + =0,2.
Si proceder secondo tale schema di calcolo fino a quando la differenza tra gli strisciamenti
specifici non presenter pi un decremento e si adotter come coefficiente di spostamento
ottimale quello immediatamente precedente che minimizza la differenza
24

|+,7 3, |.
Il terzo tentativo di calcolo stato effettuato con i seguenti coefficienti di spostamento,
restringendo il passo ad un valore di 0,01:
: = 8 + 0,01
: = 8 0,01
I risultati ottenuti sono i seguenti

Tabella 11: Terzo tentativo (x=0,31)

0,31


_+

2,7882

7

_+

-1,7845

3,

-2,7641

+,7

-2,3843

= _+

0,93

|+,7 3, |

0,3798




Tabella 12: Terzo tentativo (x=0,29)

25

0,29


_+

2,7537

7

_+

-1,8309

3,

-2,6991

+,7

-2,5519

= _+

0,87

|+,7 3, |

0,1472



La

riduzione

della

differenza

tra

gli

strisciamenti

specifici

: = 0,29, pertanto il quarto tentativo presenter:


= : + 0,01
= : 0,01
La tabella con i risultati ottenuti di seguito riportata:
Tabella 13: Quarto tentativo (x=0,3)

0,3


_+

2,7710

7

_+

-1,8077

3,

-2,7315

+,7

-2,4664

= _+

0,9

|+,7 3, |

0,2650



Tabella 14: Quarto tentativo (x=0,28)

26

0,28


_+

2,7364

7

_+

-1,8540

3,

-2,6671

+,7

-2,6409

= _+

0,84

si

ha

per

|+,7 3, |

0,02614



Per = 0,28 si ottiene |+,7 3, |=0,02614.
Se si procede al quinto tentativo di calcolo con:
= + 0,01
= 0,01
si nota come, entrambe le differenze tra gli strisciamenti specifici, siano caratterizzate da un
incremento piuttosto che da un decremento rispetto alliterazione con = 0,28.
Con = 0,29 si ottiene |+,7 3, |=0,1472 ,mentre con = 0,27 abbiamo |+,7
3, |=0,098.
Il valore di spostamento ottimale per la correzione sar pertanto = 0,28 in quanto
minimizza la differenza tra gli strisciamenti specifici.
E interessante procedere ad un confronto tra i valori caratteristici della ruota non corretta
( = 0) e i valori della ruota con correzione ottimale( = 0,28).
Di seguito si riporta la tabella con i valori caratteristici della ruota non corretta.

Tabella 15: Parametri specifici ruota non corretta (x=0)


_+

2,2359

7

_+

-2,4806

3,

-1,8745

+,7

-8,7235

= _+

|+,7 3, |

6,8490

27

E evidente la notevole differenza tra il valore |+,7 3, |=6,8490 della ruota non corretta e
|+,7 3, |=0,0261 della ruota corretta.
Si riporta di seguito il grafico che descrive landamento dello strisciamento specifico lungo il
segmento dei possibili contatti.

2
1

Strisciamento specifico

0
-14

-7

-1

-2
-3

14

21

Ks0

-4

Ks1

-5

Ks0,B (non corretto)

-6

Ks1,A (non corretto)

-7

Ks0,B (correzione finale)

-8

Ks1,A (correzione finale)

-9
-10

Segmento dei contatti [mm]

Figura 7: Strisciamento specifico


Si noti come, nel caso di pignone e ruota non corretti (x=0), i valori di + in A e 3 in B siano
diversi, mentre, effettuando la correzione con (x=0,28), i due valori differiscono di un valore
pari a |+,7 3, |=0,0261.

2.2.4.

Verifica a contatto Hertziano Pignone 1

Il calcolo a contatto hertziano verifica che le pressioni specifiche di contatto, cio le tensioni di
tipo hertziano che si instaurano localmente durante lingranamento, siano inferiori alla
tensione ammissibile del materiale, gi definita per il calcolo statico a flessione.
Uneccessiva pressione specifica di contatto, infatti, comporterebbe un deterioramento della
superficie del dente, inaccettabile ai fini di un corretto funzionamento dellingranaggio.
Le ipotesi fondamentali che stanno alla base del calcolo secondo la teoria di Hertz sono:
28

perfetta elasticit del materiale;

assenza di forze di attrito;

piccola dimensione della superficie di contatto rispetto alle dimensioni dei corpi tra cui
avviene il contatto.

Dal punto di vista del contatto hertziano due denti che ingranano possono essere considerati
come due cilindri a contatto lungo una generatrice di lunghezza pari alla larghezza di fascia
del dente b.
La massima tensione dovuta al contatto hertziano H deve essere inferiore alla tensione
ammissibile amm del materiale (calcolata in precedenza):

x &%%

La relazione definitiva con cui si effettua la verifica :

1 1

+

cos + 3

x = 0,629 0,418
dove:
-

T: forza tangenziale massima agente sulla primitiva della ruota;

+ , 3 : raggio delle primitive delle due ruote a contatto;

con + , modulo elastico del materiale costituente il pignone ed 3 del

materiale costituente la ruota.


La verifica va effettuata trovando la massima tensione dovuta al contatto hertziano H
imponendo come larghezza di fascia il valore b trovato con il calcolo a flessione secondo il
metodo di Lewis:
x = 0,629 0,418

1 1

+
&%%
cos + 3


Se tale valore soddisfa la verifica, la larghezza di fascia b sufficiente, altrimenti si torna nella
relazione di progetto di Lewis

_+ =

29

{| 2

&%%

dove si utilizza il valore del modulo normalizzato immediatamente superiore a quello di


primo tentativo. Si procede iterativamente con i calcoli fino ad un valore del modulo che
soddisfi la verifica a contatto hertziano.
Quello ottenuto a valle del calcolo iterativo il modulo adottato per le ruote dellingranaggio I.
I dati utilizzati e i risultati ottenuti nel primo tentativo _+ = 3 , che risulta non verificato,
per il pignone 1,sono riportati nella seguente tabella:

Tabella 16: primo tentativo

10392

[N]

206000

[MPa]

175000

[MPa]

25,5

[mm]

51

[mm]

30

[mm]

910

[MPa]

&%%,+

540

[MPa]

x &%%,+

Non Verificato


Il terzo tentativo (1 = 5) soddisfa la verifica a contatto hertziano e i risultati ottenuti sono
riportati nella tabella seguente:

Tabella 17: Terzo tentativo

6236

[N]

206000

[MPa]

175000

[MPa]

42,5

[mm]

85

[mm]

50

[mm]

424

[MPa]

&%%,+

540

[MPa]

x &%%,+

Verificato


Si riportano di seguito le tabelle relative ai parametri geometrici del pignone 1 e della ruota0.

30

Tabella 18:Parametri Pignone 1 corretto simmetricamente normalizzato

[]

Modulo scelto

5
= []

Larghezza di fascia

50

[]

Raggio primitivo di taglio

Raggio di base

= []
, = []

Passo

, = , []

Passo base
=
Spessore pignone


+ []

42,5
39,94
15,71

14,76

8,47

= + []

Addendum

5,84
= , []

Dedendum

= , []

Altezza del dente


Raggio di troncatura esterna

= + []

5,41
11,25
48,34

= []

Raggio di troncatura interna


Raggio cilindro osculatore pignone

31

37,09
= [mm]

14,54

Tabella 19: Parametri relativi alla Ruota 0 corretta simmetricamente normalizzata

Numero di denti

= []

Modulo scelto

= []

Larghezza di fascia
Raggio primitivo di taglio


=
[]

= []

Raggio di base

, = []

Passo

, = , []

Passo base
=

Spessore ruota 0


[]

= []

Addendum

= , + []

Dedendum

= , []

Altezza del dente


Raggio di troncatura esterna
Raggio di troncatura interna
Raggio cilindro osculatore ruota

32

= + []
= []

= [mm]

34
5
50
85
79,87
15,71
14,76

7,24
4,16
7,09
11,25
89,16
77,91
29,07

2.2.5.

Verifica statica a flessione di Lewis Ruota 0

Mentre per il pignone 1 si proceduto al calcolo di progetto, per la ruota 0, essendo gi noti il
modulo _+ = 5 e la larghezza di fascia = 50 , si effettua il calcolo di verifica.
La tensione di flessione massima calcolata secondo il metodo semplificato di Lewis espressa
dalla relazione seguente:
{| =



{|

A seguito dei calcoli si ottenuto un valore di


{| = 67,34 []
ed essendo
&%% = 520 []
risulta:
{| < &%%

2.2.6.

Verifica a contatto hertziano Ruota 0

La tensione massima dovuta al contatto hertziano risulta pari a:

x = 0,629 0,418

1 1

+
= 423,25 []
cos + 3

ed essendo la tensione ammissibile del materiale:


&%% = 520 []
risulta:
x < &%%

33

2.2.7.

Calcolo di verifica di resistenza a rottura per fatica a flessione


rotante

Per quanto riguarda il calcolo a fatica per flessione delle ruote di ingranaggi la normativa UNI
8862 fa riferimento alla condizione di resistenza a rottura del dente tramite la relazione:
L LD

dove F la tensione equivalente al piede del dente nel punto pi sollecitato (tensione
effettiva) espressa nel modo seguente:
L =

$
L 7 q L L
_+


ed una tensione calcolata che dipende dalla forza tangenziale nominale $ , dalla larghezza di
fascia b, dal modulo normale _+ e da una serie di fattori (parametri relativi allingranaggio e
parametri relativi al funzionamento).
La forza tangenziale nominale si ottiene per mezzo della formula seguente:
$ =

7+,$
= 4157 []
+

dove:
+ = = 42,5 ;
7+,$ = + = 177000 [ ]

La tensione FP, detta tensione ammissibile, vale:



LD =

Ly^% . $.
y. zy.
L%^_


ed funzione della tensione limite di fatica del materiale Flim, del fattore di sicurezza minimo
alla flessione SFmin e di una serie di coefficienti (parametri relativi alla fatica) che correggono il
limite di fatica del materiale, uno dei quali, il fattore di durata YNT, rappresenta la curva di
Whler del componente.

Si esaminano i parametri relativi allingranaggio, che tengono conto della geometria del dente
sulla massima tensione equivalente che si realizza sul materiale:

34

YFS: L = L& & , ossia il prodotto di YFa fattore di forma del dente e di YSa fattore di
concentrazione della tensione nominale di flessione. YSF tiene conto della geometria del
dente (calcolo di resistenza di Lewis) e della concentrazione delle tensioni al piede del
dente. Dipende dal numero di denti z e dal coefficiente di spostamento x. A seguito di
una correzione per cui x=0,28, ricaviamo tale parametro dalla seguente tabella:
Tabella 20:Parametro YFS


Per interpolazione si ottenuto L = 4,47 per il pignone e L = 4,5 per la ruota 0.
Y: fattore del rapporto di condotta che permette di tenere conto della effettiva
applicazione del carico e vale:
= 0,25 +

0,75
< 2

= 0,5 2
dove con si indicato il fattore di condotta pari a:

=

+
+ 1 +
2

+

2

3
+ 1
2

con:
o + = 1 = 17;
35

3

2

+ + 3

2

o 3 = 0 = 34;
o = = 0;
o = = 20.
lo stesso per entrambe le ruote dellingranaggio e si ottiene per mezzo della prima
relazione fra le due perch il rapporto di condotta minore di 2 ( = 1,55), ottenendo
Y=0,7323.

Y: fattore dellangolo delica, che permette di tenere conto delleffetto


dellinclinazione dei fianchi dei denti. Per ingranaggi cilindrici a denti dritti si ha:

= 1


Si riportano di seguito i parametri relativi al funzionamento:

KA: fattore di applicazione del carico che tiene conto dei sovraccarichi dinamici
dovuti a cause esterne: caratteristiche del motore e della macchina azionata, masse in
gioco, accoppiamenti ingranaggio-macchina. Per avere valori orientativi di KA la norma
suggerisce la seguente tabella:


Tabella 21:Parametro KA


Si adottato un 7 = 1,375 considerando un motore elettrico con funzionamento
uniforme e sovraccarichi leggeri.
Da tabella si ottiene un valore di 7 = 1,25, ma, trattandosi di un ingranaggio
moltiplicatore, occorre moltiplicare tale valore per il fattore correttivo 1,1.

36

KF: fattore di distribuzione longitudinale del carico (o di disallineamento)


introduce leffetto peggiorativo della cattiva distribuzione della forza tangenziale sulla
larghezza di fascia dellingranamento.
Si assume per ruote cilindriche un valore pari a 1.

KF: fattore di distribuzione trasversale del carico che introduce leffetto


peggiorativo di una cattiva distribuzione del carico tangenziale tra pi coppie di denti a
causa degli errori di passo e di profilo.
+

Si ha L = , ma si assume L unitario poich la norma prescrive di assumerlo pari a

uno nel momento in cui dovesse risultare 1.

Kv: fattore dinamico che tiene conto degli effetti delle azioni dinamiche e permette di
valutare linfluenza della velocit periferica tenendo conto del fattore di carico e degli
errori di costruzione (errore sul passo dovuti alle tolleranze di lavorazione).
La normativa UNI 8862/2 fornisce lespressione analitica:
q = 1 + B

+ < 50, > 150 [ ]


100

Dove:
=
B un coefficiente che dipende dal grado di precisione G dellingranaggio; per ruote a
denti dritti = 0,18 0,7 .
G dipende dal tipo di lavorazione; viene riportato, di seguito, il grafico per la sua
determinazione.


Figura 8:Grado di precisione delle ruote


37

Scegliendo una lavorazione di rettifica, si adottato G=6.


B risultato pari a 0,061, da cui:
o per il pignone1 q = 1,09, con = 7+ +
o per la ruota 0 q = 1,19, con = ) 3 .

I parametri relativi alla fatica sono esposti di seguito:

YST: fattore di correzione della tensione, che, nel caso di sollecitazione pulsante
positiva viene posto dalla normativa UNI 8862 pari a 2.

SFmin: fattore di sicurezza a flessione; valore convenzionale per durata illimitata


L,%^_ = 1,8 .

YrelT: fattore di sensibilit allintaglio; tiene conto della sensibilit allintaglio dei
diversi materiali. Si assume per approssimazione YrelT=1 (ruote tecnologicamente
perfette).

YRrelT: fattore di finitura superficiale; tiene conto delleffetto della rugosit sulla
resistenza della dentatura. Si assume per approssimazione YRrelT=1 (ruote
tecnologicamente perfette).

YX: fattore dimensionale; tiene conto della diminuzione di resistenza per effetto delle
dimensioni del dente e si ricava dal seguente diagramma:


Figura 9: Fattore di dimensione Yx


Essendo _+ = 5, si ottiene YX=1.

YNT: fattore di durata; indica lincremento di carico ammissibile al diminuire della


durata richiesta allingranamento

38

Poich i componenti devono essere dimensionati a vita infinita, YNT=1.


I valori dei parametri fin qui esposti sono riportati di seguito.

Tabella 22: Fattori Pignone 1

Ingranamento

Funzionamento

Fatica

L = 4,47

7 = 1,375

. = 2

= 0,73

q = 1,09

$. = 1

= 1

L = 1

y. = 1

L = 1

zy. = 1

= 1

Ingranamento

Funzionamento

Fatica

L = 4,5

7 = 1,375

. = 2

= 0,73

q = 1,19

$. = 1

= 1

L = 1

y. = 1

L = 1

zy. = 1

= 1



Tabella 23: Fattori Ruota 0


Essendo per il pignone 1:
o L,y^% = Lv = 540
o LD = 600
o L = 75
Risulta:
L < LD
Lo stesso dicasi per la ruota 0, per la quale:
o L,y^% = Lv = 520
o LD = 578
o L = 90 .

39

2.2.8.

Calcolo di verifica di resistenza a pitting

Lusura superficiale deriva dal fatto che le superfici dei denti, durante lingranamento sono
premute luna contro laltra con una pressione detta pressione di contatto e
contemporaneamente rotolano strisciando. Si innescano fenomeni di danneggiamento
superficiale classificabili come:
-

pitting: distacco di particelle;

scuffing o scoring: grippaggio;

consumo delle superfici;

spostamenti plastici.

Il dimensionamento e la verifica ad usura vengono svolti imponendo che la pressione di


contatto massima tra le superfici dei denti non superi un valore limite funzione del materiale.
Si ritiene infatti che i fenomeni di usura dipendano dalla pressione superficiale: in particolare
viene limitato il pitting che, dei vari effetti, ha linsorgenza pi rapida. La verifica viene fatta
convenzionalmente calcolando la pressione massima con le formule di Hertz, quando il
contatto avviene in assenza dattrito in corrispondenza delle primitive.

Per quanto riguarda il calcolo a fatica per contatto hertziano ripetuto o pitting, la normativa
UNI 8862 fa riferimento alla condizione di resistenza a rottura del dente tramite la relazione:
x xD

dove H la pressione di contatto (pressione di Hertz) definita per il pignone 1:

x = x v

+1
$

2 + 7 q x x

x = x v

+1
$

2 3 7 q x x

E per la ruota 0:


ed una tensione calcolata (come nella verifica a flessione) che dipende dalla forza
tangenziale $ (forza tangenziale nominale), dalla larghezza di fascia b, dal rapporto di
trasmissione , dal raggio primitivo e da una serie di fattori (parametri relativi allingranaggio
e parametri relativi al funzionamento).
40

La tensione HP detta pressione di contatto ammissibile (pressione di Hertz ammissibile) ed


calcolata nel modo seguente:

xD =

xy^% $
{ z q
x%^_


dove Hlim la pressione limite base di fatica di superficie, SHlim il fattore di sicurezza minimo
al pitting.

Si esaminano di seguito i parametri relativi allingranaggio:

ZH: fattore di forma, che tiene conto della curvatura dei fianchi del dente in
corrispondenza delle primitive dingranamento:
Z =

2
= 2,49
sen cos

ZE: fattore di elasticit del materiale che tiene conto dellelasticit del materiale di
cui sono costituite le ruote dentate:

v =

1
1 +8 1 38

+
+
3

= 180,73

Z: fattore dellangolo delica, che permette di tenere conto delleffetto


dellinclinazione dei fianchi dei denti. Per ingranaggi cilindrici a denti dritti si ha:

= 1

Z: fattore del rapporto di condotta, che permette di tenere conto della effettiva
applicazione del carico e vale per ruote dentate a denti dritti:

=

41

4
= 0,90 = 0
3

Si esaminano di seguito i parametri relativi al funzionamento:


KA, Kv: sono uguali a quelli calcolati nella verifica a fatica per flessione sia per il
pignone che per la ruota.

KH il fattore di distribuzione longitudinale del carico che introduce leffetto


peggiorativo della cattiva distribuzione della forza tangenziale sulla larghezza di fascia
dellingranaggio. Nel caso di mancanza di informazioni pi precise si pu assumere
pari a 1.

KH il fattore di distribuzione trasversale del carico e tiene conto delle


disuniformit a causa di errori di passo e di profilo nellapplicazione del carico (nel
caso di mancanza di informazioni precise si pu ipotizzare unitario).


Si descrivono di seguito i parametri relativi alla fatica:

ZL: fattore di lubrificazione, funzione della viscosit cinematica del lubrificante a


temperature standard (40C e 50C) e della tensione xy^% . La normativa riporta il
seguente grafico per la sua determinazione.


Figura 10: Parametro

Si scelto un olio con una viscosit pari a =100


viscosit =160

%%

alla temperatura di T=50C e una

alla temperatura di T=40C. Dato che xy^% 850

{ =1. Lolio in questione un ISOVG 150.


42

%%

$
%%

si ottiene

ZR il fattore di rugosit ed funzione delle rugosit medie sui fianchi dei denti e
della tensione x,y^% . La normativa riporta delle espressioni analitiche per il calcolo e il
seguente diagramma:


Figura 11: Parametro

Essendo, sia il pignone che la ruota, rettificati con classe di precisione 6, si ha che la
rugosit pari a 3 m e quindi z = 1.

Zv il fattore di velocit e tiene conto degli effetti della rotazione tramite la massima
velocit periferica . La normativa riporta delle espressioni analitiche per il calcolo e il
seguente diagramma che esprime landamento di in funzione della velocit periferica e
della tensione x,y^% .

43


Figura 12: Parametro

Per entrambe le ruote si ha = 0,97 essendo la velocit periferica delle ruote pari a
= 8.9 [/].

ZW il fattore del rapporto tra durezze e tiene conto del fatto che la resistenza di una
ruota di acciaio aumenta se questa ingrana con un pignone che ha subito un indurimento
superficiale e presenta una bassa rugosit sulla superficie dei denti. In prima
approssimazione funzione solo della durezza della ruota pi tenera e pu essere espresso
tramite la relazione:
= 1,2

130

1700

Per il pignone, essendo HB>400 si ha = 1, mentre per la ruota si ha = 1,0705.

ZX il fattore di dimensione e dipende dalle dimensioni della ruota. Se il materiale


costituente la ruota idoneo alla dimensione della stessa ed stato trattato in modo
opportuno si pu assumere valore unitario.

SHmin il fattore di sicurezza a pitting. Per garantire durata illimitata stato assunto
pari a SHmin=1,4 essendo il numero di denti del pignone (17) inferiore a 20.

ZN: fattore di durata, che indica lincremento di carico ammissibile al diminuire della
durata richiesta allingranamento e si ricava dalla relazione:

44

{q
$ =
{

Poich i componenti devono essere dimensionati a vita infinita, ZN=1.



I valori dei parametri fin qui esposti sono riportati di seguito.
Tabella 24: Fattori Pignone 1

Ingranamento

Funzionamento

Fatica

x = 2,49

7 = 1,375

x%^_ = 1,25

v = 180,72

q = 1,09

$ = 1

= 0,902

x = 1

{ = 1

= 1

x = 1

z = 1

= 0,97

= 1

= 1

Ingranamento

Funzionamento

Fatica

x = 2,49

7 = 1,375

x%^_ = 1,25

v = 180,72

q = 1,19

$ = 1

= 0,902

x = 1

{ = 1

= 1

x = 1

z = 1

= 0,97

= 1,0705

= 1


Tabella 25: Fattori Ruota 0


Essendo per il pignone 1:
o x,y^% = 700
o xD = 799,28
o x = 604,5
Risulta:
x < xD
Lo stesso dicasi per la ruota 0, per la quale:
o x,y^% = 1030
45

o xD = 581,54
o x = 445,31 .

46

2.3. INGRANAGGIO II
2.3.1.

Passaggio alla ruota cilindrica equivalente

Si riporta una tabella riassuntiva con i parametri determinati precedentemente per


lingranaggio conico.
Tabella 26: Parametri relativi all'ingranaggio conico

Rapporto di trasmissione

66

Coppia massima

78

265000 [N*mm]

Coppia nominale

78,$

177000[N*mm]

Numero di denti

47

Numero di denti virtuale

q8

67

Nel caso di dimensionamento di ruote coniche necessario passare attraverso ruote


cilindriche ad esse equivalenti. Per ruota cilindrica equivalente si intende una ruota avente
denti con dimensioni e forma trasversali identiche a quelle medie del dente della ruota conica
e, come tali, equivalenti a questi in termini di resistenza alle sollecitazioni.


Figura 13: ruota cilindrica equivalente


47

La ruota cilindrica equivalente presenta le seguenti caratteristiche:


1. % =

2. q = %
3. q =
4. q =

Dove % il raggio della ruota cilindrica equivalente, % il raggio medio della ruota
conica, q il modulo della ruota cilindrica equivalente, % il modulo medio della ruota
conica, q la larghezza di fascia della ruota cilindrica equivalente, la larghezza di fascia della
ruota conica, q il numero di denti virtuale e il numero di denti della ruota conica.
Per la ruota cilindrica equivalente ( e quindi anche per la ruota conica in corrispondenza del
raggio medio % e del modulo medio % ) valgono le seguenti relazioni:
{

% =

8E

q =

%E

Essendo = q e % = q risulter che il rapporto adimensionale della ruota conica sar


pari al rapporto adimensionale q della ruota cilindrica equivalente.
La formula che consente il passaggio dal modulo sul raggio medio al modulo sul raggio
esterno la seguente:
=

2% +

Il dimensionamento dellingranaggio conico verr condotto con riferimento al modulo medio.



Si scelto di utilizzare lacciaio da bonifica 16MnCr5, di cui si riportano le caratteristiche in
tabella.
Tabella 27: Propriet dei materiali

Materiale

Lv

16MnCr5

532

206000

650

&%% =

Lv 2

L

xy^%

650


e si impone per il calcolo delle ruote, un coefficiente di sicurezza L pari a 2.

48

770

2.3.2.

Calcolo statico di Lewis

Per il calcolo del modulo medio %8 delle ruote dellingranaggio conico, si ricorre alla formula
di progetto della teoria di Lewis:
%8 =

2 7+ {

q8 q8 &%%

Si riportano, di seguito, i dati di input per il calcolo.


Tabella 28: Parametri ingranaggio conico

Coppia massima in ingresso

7+ = 78

265000 [N*mm]

Numero di denti

q8

67

Rapporto adimensionale

q8 =

Coefficiente di Lewis


%8

10

{|

2,35


In particolare {| si ottenuto facendo riferimento al numero di denti virtuale q8 .
Il rapporto adimensionale stato assunto pari a 10 nel rispetto del vincolo q =

%E

con .
:

Applicando la formula per il calcolo del modulo, si ottenuto %8 = 1,419 [].


Dato che il modulo effettivo deve essere scelto fra i valori dei moduli normalizzati:
m

1,25

1,5

2,5

10


si assunto:
%8 = 1,5
Con %8 , valore di primo tentativo, si esegue la verifica a contatto hertziano. Se %8 soddisfa
tale verifica verr scelto come modulo definitivo per la ruota, se al contrario non la soddisfa, si
proceder nuovamente a tale verifica adottando il modulo normalizzato successivo.

2.3.3.

Calcolo delle forze agenti

Essendo le ruote (2 e 3) dellingranaggio conico uguali fra loro ed essendo il semiangolo di


apertura di queste ultime pari a 8 = 45, si ha che le forze scambiate tra di esse sono:
49


Figura 14: forze scambiate ruote coniche

8 = : =

7+
[]
%8

8 = : = cos 8 = 8 8 []
8 = : = 8 = 8 tan 8 []
Dove:
%8 il raggio medio della ruota conica

50

2.3.4.

Verifica a contatto hertziano ingranaggio conico

Come per il calcolo di progetto di Lewis, anche per la verifica a contatto hertziano si fa
riferimento alla ruota cilindrica equivalente.
Con il modulo di primo tentativo %8 = 1,5 calcoliamo il raggio primitivo di taglio della ruota
cilindrica equivalente:
%q8 = %q: =

q8 %8
= 50,25 []
2

Per la verifica a contatto hertziano i raggi da considerare sono quelli della ruota cilindrica
equivalente, mentre la forza tangenziale T2 riferita al raggio medio della ruota conica.
La massima tensione dovuta al contatto hertziano H deve essere inferiore alla tensione
ammissibile amm del materiale (calcolata in precedenza):

x &%%

La relazione definitiva con cui si effettua la verifica :

x = 0,629 0,418

8
1
1

+

8 cos %q8 %q:

dove:
-

T2: forza tangenziale massima riferita al raggio medio della ruota conica;

%q8 , %q: : raggi primitivi di taglio delle ruote cilindriche equivalenti;

con 8 =: , modulo elastico del materiale costituente le ruote.


La verifica va effettuata trovando la massima tensione dovuta al contatto hertziano H
imponendo come larghezza di fascia il valore b2 trovato con il calcolo a flessione secondo il
metodo di Lewis:
x &%%

Se tale valore soddisfa la verifica, la larghezza di fascia b2 sufficiente, altrimenti si torna nella
relazione di progetto di Lewis

51

%8 =

2 7+ {

q8 q8 &%%

dove si utilizza il valore del modulo normalizzato immediatamente superiore a quello di


primo tentativo(%8 = 1,5). Si procede iterativamente con i calcoli fino ad un valore del
modulo che soddisfi la verifica a contatto hertziano.
Quello ottenuto a valle del calcolo iterativo il modulo adottato per le ruote dellingranaggio
II.
I dati utilizzati e i risultati ottenuti nel primo tentativo _8 = 1,5 , che risulta non verificato,
per lingranaggio II, sono riportati nella seguente tabella:

Tabella 29: primo tentativo

T2

7458

[N]

8 = :

206000

[MPa]

%q8 = %q:

50,25

[mm]

15

[mm]

937

[MPa]

&%%

650

[MPa]

x &%%

Non Verificato


La verifica a contatto hertziano soddisfatta gi a partire dal secondo tentativo (2 = 2), ma,
dovendo rispettare il vincolo ulteriore che le dimensioni minime del raggio primitivo di taglio della
ruota cilindrica equivalente non siano inferiori a 127 [mm] per ragioni costruttive, si proceduto con
ulterioriu tentativi.
Il modulo per il quale verificata anche questa seconda condizione 2 = 4.
Si riportano di seguito i risultati ottenuti:


Tabella 30: Quinto tentativo

52

T2

2797

[N]

8 = :

206000

[MPa]

%q8 = %q:

134

[mm]

40

[mm]

215

[MPa]

&%%

650

[MPa]

x &%%

Verificato

Si riportano di seguito le tabelle relative ai parametri geometrici della ruota cilindrica


equivalente e della ruota conica.
Tabella 31: Ruota cilindrica equivalente

[]

Modulo scelto
Larghezza di fascia
Raggio primitivo di taglio
Raggio di base
Passo

Passo base

4
= = []
=

= []
, = []
,5 , []

=
Spessore
Addendum
Dedendum
Altezza del dente
Raggio di troncatura esterna
Raggio di troncatura interna
Raggio medio ruota conica

53


[]


[]

= []
= , []
= , []
= , + []
= []

40
134
125,92
12,6

11,8

6,3
4
5
9
138
129
94,8

Tabella 32: Ruota conica

[]

Modulo

Larghezza di fascia
=

Raggio primitivo di taglio

40


[]

117,5

= []

Raggio di base

110,4

, = []

Passo

15,7

,3, []

Passo base

Spessore pignone

14,8


[]

7,9

= []

Addendum

= , []

Dedendum

6,25

= , []

Altezza del dente


Raggio di troncatura esterna
Raggio di troncatura interna

11,25

= + []

122,5

= []

111,25


Per la ruota conica occorre precisare che il modulo adottato 8 = 5, poich nella scheda
tecnica si fa riferimento al raggio esterno piuttosto che al raggio medio.
La relazione che consente di calcolarlo :
8 =

2 %8 + 8 8
8

[]

Nota la geometria definitiva della ruota conica, ora possibile riportare i valori delle forze
agenti sullingranaggio II:

Tabella 33: Forze sull'ingranaggio II

54

8 = :

2797

[N]

8 = :

720

[N]

8 = 8

720

[N]

2.3.5.

Calcolo di verifica di resistenza a rottura per fatica a flessione


rotante

Il calcolo a fatica per flessione, che prevede la verifica della relazione:


L LD
con
L =

8,$
L 7 q L L
8 %8

stato effettuato con riferimento al modulo medio %8 = 4.


La forza tangenziale nominale si ottiene per mezzo della formula seguente:
8,$ =

78,$
= 1865 []
%8

dove:
%8 = = 95 ;
78,$ = 7+,$ = + = 177000 [ ]

La tensione FP vale:

LD =

Ly^% . $.
y. zy.
L%^_


Si riportano di seguito i parametri relativi allingranaggio II:

Tabella 34:Parametri ingranaggio II

Ingranamento

Funzionamento

Fatica

L = 4,26

7 = 1,25

. = 2

= 1

q = 2,16

$. = 1

= 1

L = 1,2

y. = 1

L = 1

zy. = 1

= 1

YSF: per interpolazione si ottenuto L = 4,26 entrando in tabella con il numero


virtuale di denti.

55

Y: si pone pari a 1 per ruote coniche.

Y: si pone pari a 1 poich le ruote sono a denti dritti( = 0).

KA: si assunto per motore elettrico con funzionamento uniforme e funzionamento


macchina con sovraccarichi leggeri.


Tabella 35:Parametro KA

KF: pari a 1,2 per ruote coniche.

KF: Si ha L = , ma si assume L unitario poich la norma prescrive di assumerlo

pari a uno nel momento in cui dovesse risultare 1.

Kv: la normativa UNI 8862/2 fornisce lespressione analitica:


8q
q = 1 +
= 2,16
100
Dove:
=
B un coefficiente che dipende dal grado di precisione G dellingranaggio; per ruote a
denti dritti = 0,18 0,7 = 0,062.
G dipende dal tipo di lavorazione (rettifica come per lingranaggio cilindrico) ed pari
a 6.

YST: si pone pari a 2.

SFmin: fattore di sicurezza a flessione; valore convenzionale per durata illimitata


L,%^_ = 1,8 .

YrelT: fattore di sensibilit allintaglio; tiene conto della sensibilit allintaglio dei
diversi materiali. Si assume per approssimazione YrelT=1 (ruote tecnologicamente
perfette).

YX: fattore dimensionale; tiene conto della diminuzione di resistenza per effetto delle
dimensioni del dente e si ricava dal seguente diagramma:

56


Figura 15: Fattore di dimensione Yx


Essendo %8 = 4, si ottiene YX=1.

YRrelT: si assume per approssimazione YRrelT=1

YNT: poich i componenti devono essere dimensionati a vita infinita, YNT=1.

Essendo per le ruote coniche:


o L,y^% = Lv = 650
o LD = 723
o L = 161
Risulta:
L < LD

57

2.3.6.

Calcolo di verifica di resistenza a pitting

Il calcolo a fatica per flessione prevede la verifica della relazione:


x xD
con
+1
8$

2 %8 7 q x x

x = x v
e
xD =

xy^% $
{ z q
x%^_


I parametri relativi allingranaggio II sono di seguito riportati:
Tabella 36: Parametri relativi al pitting

Ingranamento

Funzionamento

Fatica

x = 2,49

7 = 1,25

x%^_ = 1,25

v = 189,81

q = 2,161

$ = 1

= 0,856

x = 1

{ = 1

= 1

x = 1

z = 1

= 1,012

= 1

= 1

ZH: fattore di forma, pari a Z =

8
i

= 2,49

ZE: fattore di elasticit pari a:v =

J
J

Z: fattore dellangolo delica, pari a = 1


Z: fattore del rapporto di condotta vale:


58

= 189,81

4
= 0,90 = 0
3

dove con si indicato il fattore di condotta pari a:



=

q8
+ 1 +
2

q8

2

q:
+ 1
2

q:

2

q8 + q:

2

KA,Kv: sono uguali a quelli calcolati nella verifica a fatica per flessione.

KH: per ruote coniche si assume pari a 1,2.

KH: nel caso di mancanza di informazioni precise si pu ipotizzare unitario.

ZL: si assume unitario.

ZR essendo la ruota rettificata con classe di precisione 6, si ha che la rugosit pari a 3

m e quindi z = 1.

Zv funzione della tensione x,y^% = 770 e di = 28 [/].


Si ha = 1,012.

ZW essendo HB>400 si ha = 1.

ZX si assume unitario

SHmin il fattore di sicurezza a pitting. Per garantire durata illimitata stato assunto
pari a SHmin=1,4 essendo il numero minimo di denti inferiore a 20.

ZN: poich i componenti devono essere dimensionati a vita infinita, ZN=1.


Essendo:
o x,y^% = 770
o xD = 624
o x = 512
Risulta:
x < xD

59

3. DIMENSIONAMENTO ALBERI
Si riporta di seguito lo schema complessivo che rappresenta le forze scambiate dagli
ingranaggi I e II ,la forza di taglio . dellutensile e la forza di avanzamento & del pezzo.


Figura 16: complessivo delle forze scambiate

60

3.1. ALBERO A1
3.1.1.

Calcolo delle reazioni e dei momenti

Piano y1z1


Figura 17: forze e reazioni massime albero A1 piano y1z1


Su tale piano agisce la forza radiale relativa allingranaggio I, la forza radiale 8 e la forza
assiale 8 dellingranaggio II.
La forza 8 genera un momento flettente concentrato dato da:
8 = 8 *8%^ = 68200 [ ]
dove con 8%^ stato indicato il raggio medio della ruota conica.
Essendo la configurazione dellalbero iperstatica le reazioni sui supporti A e B sono costituite
da due componenti ciascuno:

supporto A :reazioni 7 e 7

supporto B:reazioni e

Le reazioni 7 e sono state ricavate mediante il metodo delle forze, dato che la
configurazione iperstatica.
Le espressioni ottenute sono le seguenti:

7 =
=

7 ()

Le reazioni vincolari in direzione y1 ottenute dalle equazioni della statica sono:


61

7 =

z(&)

z&

z ()

Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO A

142

2763

862

226

VINCOLO B

62

Piano x1z1


Figura 18: forze e reazioni massime albero A1 piano x1z1


Su tale piano agisce la forza tangenziale relativa allingranaggio I e la forza tangenziale 8
dellingranaggio II.
Essendo la configurazione dellalbero iperstatica le reazioni sui supporti A e B sono costituite
da due componenti ciascuno:

supporto A :reazioni 7 e 7

supporto B:reazioni e

Essendoci solo forze in direzione x1,le reazioni 7 e risultano nulle.


Le reazioni vincolari in direzione x1 ottenute dalle equazioni della statica sono:

7 =
=

.(&)

.&

. ()

. ()

Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):

63

VINCOLO A

8066

4627

VINCOLO B



Reazioni complessive
VINCOLO A

Forza assiale: 7 =

= 142

78 + 78 = 8526

Forza radiale: 7 =
VINCOLO B

Forza assiale: =

2 (+)

Forza radiale: =

3.1.2.

= 862

8 + 8 = 4633

Caratteristiche della sollecitazione

Piano x1z1
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente e della forza di taglio dei tre
tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = +
+ =
0 8 <
8 = 7 8 + ( + 8 )
8 = + 7
0 : <
: = + + : + 7 + : + :
: = 7 + +
I grafici ottenuti sono i seguenti:

64

[ N]

Taglio Albero A1 piano x1z1

8000
6000
4000
2000

[mm]
0
0

100

200

300

400

500

600

-2000
-4000


Figura 19: taglio Albero A1 piano x1y1

Momento flettente Albero A1 piano x1z1


[mm]
[N*mm]600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
-100000

100

200

300

400

500

600

-200000
-300000


Figura 20: momento flettente albero A1 piano x1y1


Piano y1z1
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente, della forza di taglio e della
forza di compressione dei tre tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = +
65

+ =
+ = 0
0 8 <
8 = ( + 8 ) + 7 8
8 = + 7
8 = 7
0 : <
: = + + : + : + 7 ( + : )
: = 7 + +
: = 7
I grafici ottenuti sono i seguenti:

[N]

Taglio Albero A1 piano y1z1

2500
2000
1500
1000
500
0
-500

100

200

300

400

500

600 [mm]

-1000


Figura 21: taglio albero A1 piano y1z1

66

Momento flettente Albero A1 piano y1z1


[N*mm] 200000
150000
100000
50000
0
0

100

200

300

400

500

600

-50000

[mm]

-100000

Figura 22: momento flettente albero A1 piano y1z1

Diagramma di compressione Albero A1 piano y1z1


[N]

200
100
0
-100 0
-200
-300
-400
-500
-600
-700
-800

100

200

300

400

Figura 23: compressione albero A1 piano y1z1

67

500

600 [mm]

Il grafico relativo al momento torcente il seguente:

Momento torcente
[N*mm] 300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
0

100

200

300

400

500

600

[mm]

Figura 24: momento torcente albero A1

3.1.3.

Determinazione della sezione pi sollecitata

Determinate le caratteristiche della sollecitazione dagli schemi statici sopra definiti si


determinano le risultanti applicando il principio di sovrapposizione degli effetti.
Ai fini del dimensionamento si considera trascurabile lazione della forza di taglio in quanto
presenta una distribuzione opposta a quella di flessione e torsione, con valori nulli in
corrispondenza dei massimi di questultime.


Figura 25: andamento tensioni di flessione taglio e torsione

Calcolato quindi il momento flettente complessivo in corrispondenza di ciascuna sezione:


7+ =

68

' 8 + " 8

dove ' e " sono i momenti flettenti corrispondenti ai piani x1z1 e y1z1, la sezione pi
sollecitata risulta in corrispondenza della quota = 82 .
Si riportano di seguito i valori delle caratteristiche della sollecitazione per tale sezione
7+

544094

N*mm

264933

N*mm

142


Il grafico del momento flettente complessivo sui due piani il seguente:

Momento flettente albero A1


[N*mm] 600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
0

100

200

300

400

Figura 26: momento flettente albero A1

69

500

600 [mm]

3.1.4.

Dimensionamento preliminare: determinazione del diametro


minimo statico

Si sceglie come materiale per lalbero il 18NiCrMo5 le cui caratteristiche meccaniche nello
stato temprato e disteso sono le seguenti:

Tabella 37:caratteristiche meccaniche 18NiCrMo5

tensione di snervamento S
tensione di rottura

Coefficiente di sicurezza CS

735

MPa

1130

MPa

1,5


Il valore di tali tensioni funzione del diametro dell albero (per noi ancora incognito).
Pertanto per il valore di S si prende un valore intermedio tra quelli presenti, mentre il valore
di R viene scelto una volta noto il diametro in corrispondenza del quale dovr essere
effettuata la verifica ad intaglio.
Le tensioni dovute al momento flettente, al momento torcente e alla compressione sono le
seguenti:

L =

:8)IJ

# =

+$%IJ

$ =
Dove con stato indicato il diametro minimo statico dellalbero, il parametro che
intendiamo calcolare.
Combinando tali tensioni con il criterio di resistenza di Von Mises:

4 32 7+
+
8
:

+3

16 7+ 8

:


Da tale relazione stato ricavato un diametro minimo pari a = 23,07.
Con tale diametro le tensioni ottenute sono le seguenti:

L =
70

:8)IJ

= 451

# =

+$%IJ

= 110

$ = = 0,339
Si adottato per lalbero un diametro = 40 ( in seguito alla scelta di cuscinetti in grado
di sopportare i carichi appena determinati).

3.1.5.

Verifica statica ad intaglio


Nel calcolare i valori massimi della tensione, si dovr tener conto dei fenomeni di
concentrazione derivanti da irregolarit geometriche del componente.
Per concentrazione di tensione o effetto di intaglio, si intende una variazione localizzata dello
stato di tensione, con un incremento significativo rispetto a quello presente nel resto della
sezione del componente sotto carico.
Tale fenomeno determinato dalla variazione geometrica che il componente presenta e
pertanto viene caratterizzato con un parametro dipendente dalla forma:
%&'
# =

_%
dove _% la tensione nominale calcolata nella sezione critica (in assenza dintaglio), %&'
la tensione massima che tiene conto delleffetto dintaglio.
La determinazione dei coefficienti di concentrazione delle tensioni si effettua mediante
diagrammi che tengono conto del tipo dintaglio e della modalit di carico.

71


Figura 27: coefficiente Kt. sollecitazione normale


Figura 28: Coefficiente Kt sollecitazione di flessione

72


Figura 29: coefficiente Kt. Sollecitazione di torsione


La verifica ad intaglio va condotta sia nella sezione a destra che nella sezione a sinistra di
quella pi sollecitata (localizzata nel cuscinetto relativo al vincolo A), laddove presente una
variazione di diametro.

73

Per la sezione a sinistra i parametri geometrici sono i seguenti:



Tabella 38:parametri geometrici

diametro maggiore

40

[mm]

diametro minore

38

[mm]

raggio di raccordo

0,8

[mm]

r/d

0,021

D/d

1,0526

Sono presentati di seguito i coefficienti ottenuti:


Tabella 39:coefficienti di intaglio

Coefficiente di intaglio compressione

Ktn

Coefficiente di intaglio momento flettente

Ktf

2,1

Coefficiente di intaglio momento torcente

Ktr

1,4


Le tensioni in presenza di effetto dintaglio:
Tabella 40:tensioni

Tensione di compressione

4
#_
8
32 7+
L =

:
$ =

Tensione di momento flettente


Tensione di momento torcente

# =

0,2506

[MPa]

212

[MPa]

34,4

[MPa]

16 7+
#&
:


A questo punto possibile eseguire la verifica statica ad intaglio (combinando le tensioni
mediante il criterio di Von Mises e considerando la tensione di rottura del materiale):

($ + L )8 + 3 # 8 z /CS

Inserendo i rispettivi valori numerici si nota come tale relazione risulta verificata.
La verifica ad intaglio va inoltre effettuata nella sezione immediatamente a destra del
cuscinetto in quanto anche in tale sezione presente un effetto dintaglio.

74

Si riportano di seguito le tabelle relative ai parametri geometrici, ai coefficienti d intaglio e


alle tensioni.

Tabella 41:parametri geometrici

diametro maggiore

49

[mm]

diametro minore

39,6

[mm]

raggio di raccordo

0,6

[mm]

r/d

0,015

D/d

1,0237

Sono presentati di seguito i coefficienti ottenuti:


Tabella 42:coefficienti di intaglio

Coefficiente di intaglio compressione

Ktn

2,5

Coefficiente di intaglio momento flettente

Ktf

2,6

Coefficiente di intaglio momento torcente

Ktr

2,2


Le tensioni in presenza di effetto dintaglio:
Tabella 43:tensioni

Tensione di compressione

4
#_
8
32 7+
L =

:
$ =

Tensione di momento flettente


Tensione di momento torcente

# =

16 7+
#&
:

0,288

[MPa]

232

[MPa]

48

[MPa]


Combinando le tensioni mediante il criterio di Von Mises e considerando la tensione di rottura
del materiale):
($ + L )8 + 3 # 8 z /CS
Inserendo i rispettivi valori numerici si nota come tale relazione risulta verificata.


75

3.1.6.

Calcolo di Verifica a fatica

Per il calcolo di verifica a fatica, per il quale viene presa in considerazione la potenza
nominale, le forze a cui fare riferimento sono quelle nominali.
Per questo motivo necessario effettuare nuovamente il calcolo delle reazioni vincolari e
delle caratteristiche della sollecitazione con i valori delle grandezze nominali.

3.1.7.

Calcolo delle reazioni e dei momenti

Piano y1z1


Figura 30: forze e reazioni nominali sull'albero A1 piano y1z1


Su tale piano agiscono le seguenti forze nominali:

radiale $ relativa allingranaggio I;

radiale 8$ e assiale 8$ relative allingranaggio II.

La forza 8$ genera un momento flettente concentrato dato da:


8$ = 8$ *8%^ = 45467 [ ]
dove con 8%^ stato indicato il raggio medio della ruota conica.
Le reazioni 7 e , nel caso di forze nominali, ricavate mediante il metodo delle forze, sono
ottenute dalle espressioni seguenti:

7 =
=

7K

7K ()

Le reazioni vincolari in direzione y1 ottenute dalle equazioni della statica sono:


76

7 =

zK (&)

zK &

zK ()

zK

)K

)K

Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO A

95

1842

574

151

VINCOLO B

Piano x1z1


Figura 31:forze e reazioni nominali albero A1 piano x1z1


Su tale piano agiscono le forze:

tangenziale $ relativa allingranaggio I;

forza tangenziale 8$ dellingranaggio II.

Essendo presenti solo forze in direzione x1,le reazioni 7 e risultano nulle.


Le reazioni vincolari in direzione x1 ottenute dalle equazioni della statica sono:
77

7 =
=

.K (&)

.K &

.K ()

.K ()

Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO A


5377

7
VINCOLO B


3085

N

N


Reazioni complessive
VINCOLO A

Forza assiale: 7 =

7K

= 94

78 + 78 = 5684

Forza radiale: 7 =
VINCOLO B

Forza assiale: =

2 (+)

Forza radiale: =

3.1.8.

= 575

8 + 8 = 3089

Caratteristiche della sollecitazione

Piano x1z1
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente e della forza di taglio dei tre
tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = $ +
+ = $
0 8 <
8 = 7 8 + $ ( + 8 )
8 = $ + 7
78

0 : <
: = $ + + : + 7 + : + :
: = 7 + + $

I grafici ottenuti sono i seguenti:

[ N]

Taglio Albero A1 piano x1z1

6000

4000

2000

[mm]
0
0

100

200

300

400

500

600

-2000


Figura 32: Taglio sull'albero A1 piani x1z1(tensioni nominali)

Momento flettente Albero A1 piano x1z1


[mm]
400000
[N*mm]
300000

200000

100000

0
0

100

200

300

400

500

600

-100000
-200000


Figura 33: Momento flettente sull'albero A1 piani x1z1 (tensioni nominali)

79

Piano y1z1
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente, della forza di taglio e della
forza di compressione dei tre tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = $ +
+ = $
+ = 0
0 8 <
8 = $ ( + 8 ) + 7 8
8 = $ + 7
8 = 7
0 : <
: = $ + + : + : + 7 ( + : )
: = 7 + + $
: = 7

I grafici ottenuti sono i seguenti:

[N]

Taglio Albero A1 piano y1z1

2000
1500
1000
500
0
-500

100

200

300

400

500

600 [mm]

-1000


Figura 34: Taglio albero A1 piano y1z1 (forze nominali)

80

Momento flettente Albero A1 piano


y1z1

140000

[N*mm]

120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
-20000

100

200

300

400

500

600 [mm]

-40000
-60000

Figura 35: Momento flettente albero A1 piano y1z1 (forze nominali)

Diagramma di compressione Albero A1 piano y1z1


[N]

200
100
0
-100

100

200

300

400

500

-200
-300
-400
-500
-600

Figura 36: Compressione albero A1 piani y1z1 (forze nominali)

81

600 [mm]

Il grafico relativo al momento torcente il seguente:

Momento torcente
[N*mm]

200000
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
0

82

100

200

300

400

Figura 37: Momento Torcente (forze nominali)


500

600

[mm]

3.1.9.

Determinazione della sezione pi sollecitata

Analogamente al calcolo di progetto statico, trascurando lazione della forza di taglio, si


calcola il momento flettente complessivo in corrispondenza di ciascuna sezione:
$7+ =

$' 8 + $" 8

dove $' e $" sono i momenti flettenti (ottenuti per mezzo delle forze nominali)
corrispondenti ai piani x1z1 e y1z1.
La sezione pi sollecitata risulta in corrispondenza della quota = 82 .
Si riportano di seguito i valori delle caratteristiche della sollecitazione per tale sezione
$7+

4362729

N*mm

#$

176662

N*mm

95


Il grafico del momento flettente complessivo sui due piani il seguente:

Momento flettente albero A1


[N*mm]

400000
350000
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
0

100

200

300

400

500

Figura 38: Momento flettente sui due piani x1y1 e x1z1

83

600 [mm]

3.1.10. Fatica
La sezione pi sollecitata si trova anche in questo caso (come per il calcolo a potenza
massima) nei pressi del cuscinetto a quota = 82 . Avendo effettuato la verifica ad
intaglio nelle due sezioni, rispettivamente a sinistra e a destra del cuscinetto, si rende
necessario eseguire la verifica a fatica presso tali sezioni.
Per la sezione a sinistra del cuscinetto dai valori di momento flettente, momento torcente e
forza normale di compressione, si ottengono i valori di tensioni nominali di seguito riportati:
$ =

L =

4 $
= 0,084
8

32 $7+
= 67
:

# =

16 $,7+
= 17
:

Ai fini della verifica a fatica, risulta poi necessario correggere i valori della tensione alternata
con il fattore di intaglio effettivo:
= 1 + (# 1)

grazie al quale si tiene conto:

della concentrazione delle tensioni attraverso il fattore K t (fattore di intaglio);

della sensibilit allintaglio attraverso q ,(fattore di sensibilit allintaglio):


=

+
+

I
'

in cui A un parametro che dipende dal carico di rottura del materiale dellalbero e che risulta
ottenibile dal grafico riportato in figura

84


Figura 39: andamento del parametro A in funzione della tensione di rottura

La tensione dovuta al momento flettente va pertanto corretta con il coefficiente mentre le


tensioni dovute alla forza di compressione e al momento torcente non subiscono correzione
non essendo variabili nel tempo. Le tensioni reali a fatica sono pertanto:
$

$ = = 0,084
L =

:8)IJ

# =

= 131

+$%IJ

= 17

Questi contributi vanno composti, con il criterio di Von-Mises, per ottenere un valore di ampiezza
della tensione equivalente e un valore medio della tensione equivalente, ovvero per far s che lo
stato di sollecitazione generico venga cos riportato a uno stato costituito solo da una ampiezza
tensionale s a e da un valore medio di tensione s m , che sia equivalente (ai fini della resistenza del
materiale) allo stato tensionale reale. Si riportano di seguito dunque le formule da utilizzare:

%,( =

&,( = L = 130,7

$ 8 + 3 # 8 = 28,4

Per quanto riguarda la resistenza a fatica del componente, per un materiale duttile,
esprimibile come:
{7 = 0,55 z
e risulta pari a {7 = 621,5 .
Tale tensione va tuttavia corretta con degli opportuni coefficienti che tengano conto del reale
comportamento del materiale. Saranno di seguito considerati alcuni fattori correttivi che
85

vengono direttamente applicati alla resistenza del provino {7 per avere quella di riferimento
del componente reale.
COEFFICIENTE DI DIMENSIONE
Il limite di fatica dipende dalla geometria dellelemento: diminuisce allaumentare delle
dimensioni significative, che nel caso di pezzi cilindrici pu essere assunto come il diametro;
quindi non dipende dagli sforzi massimi, dai quali dipende linizio della rottura.
Nel caso di un provino senza intaglio si rilevato che leffetto delle dimensioni si ha solo per
quelle sollecitazioni che presentano distribuzioni degli sforzi variabili lungo la sezione quali la
flessione rotante e la torsione, mentre non si ha alcun effetto nel caso di sollecitazioni tipo
trazione compressione. Inoltre le dimensioni maggiori comportano un aumento della
superficie esterna con relativo aumento della possibilit di difetti strutturali superficiali.
I valori del coefficiente CD sono ricavabili mediante il diagramma seguente:

Figura 40: Fattore di dimensione

COEFFICIENTE DI FINITURA SUPERFICIALE


Anche la finitura superficiale ha influenza considerevole sul limite di fatica, che diminuisce al
ridursi delle caratteristiche di finitura della superfice. Le prove in laboratorio sono fatte su
provini aventi una superfice rifinita, pertanto per passare dal limite di fatica del provino a
quello effettivo del pezzo si utilizza il coefficiente CS ricavabile dal diagramma che segue.

86

Figura 41: fattore di finitura superficiale

COEFFICIENTE DI CORROSIONE
Anche gli effetti della corrosione influenzano il comportamento a fatica; di essi si pu tener
conto attraverso limpiego di diagrammi, come quello riportato di seguito che fornisce i
coefficienti correttivi in funzione del carico di rottura e del tipo di attacco previsto.


Figura 42: fattore di corrosione


COEFFICIENTE DI FORMA
Le regolarit della forma della sezione retta influisce sulleffettiva distribuzione locale delle

87

tensioni e per tener conto degli effetti connessi si pu far riferimento alla tabella riportata
traendo i relativi coefficienti riduttivi della resistenza rapportata a quella di una sezione
circolare prescelta come riferimento.


Figura 43: fattore di forma


COEFFICIENTE TIPO DI CARICO
Per flessione alternata
{ = 1
Tabella 44: Fattori influenti sulla resistenza a fatica

Coefficiente di forma

Coefficiente di finitura superficiale

0,769

Coefficiente di corrosione

Coefficiente tipo di carico

Coefficiente di dimensione

0,86


La resistenza a fatica del componente reale viene quindi valutata mediante una correlazione
del tipo:
{L = {7 ) % { ( = 411
Ricorrendo alla rappresentazione sul diagramma di Haigh, si riporta la componente alterna
della tensione in ordinata e la componente media in ascissa ottenendo il punto di lavoro.
Noti i valori di resistenza statica e il valore limite di fatica, si pu delimitare una regione di
resistenza a fatica, allinterno della quale tutte le coppie (% ; & ) sono caratterizzate dalla
sopravvivenza.
88

Diagramma di Haigh
1200

MPa

1000
800
Punto di lavoro

600
400
200
0
-1500

-1000

-500

500

1000

1500

MPa


Figura 44:Diagramma di Haigh


Si nota come il punto di lavoro sia allinterno della regione di sopravvivenza pertanto la fatica
risulta verificata.
E possibile a questo punto valutare il coefficiente di sicurezza come:
1
=
&,( = 2,8
%,(
(
+
)

{L
Per la sezione a destra del cuscinetto il procedimento analogo; si ottengono i valori di
tensioni nominali di seguito riportati:
$ =

L =

4 $
= 0,0769
8

32 $7+
= 139
:

# =

16 $,7+
= 14,5
:

Componendo questi contributi con il criterio di Von-Mises, si ha:

%,( =

&,( = L = 139

$ 8 + 3 # 8 = 25,1

La resistenza a fatica del componente risulta pari a:


89

{7 = 0,55 z = 621,5

Correggendo tale tensione con i valori riportati in tabella si ottiene:



Tabella 45: Fattori influenti sulla resistenza a fatica

Coefficiente di forma

Coefficiente di finitura superficiale

0,769

Coefficiente di corrosione

Coefficiente di tipo di carico

Coefficiente di dimensione

0,85


{L = {7 ) % { ( = 406,4
Noti i valori di resistenza statica e il valore limite di fatica, si pu delimitare una regione di
resistenza a fatica, allinterno della quale tutte le coppie (% ; & ) sono caratterizzate dalla
sopravvivenza.

Diagramma di Haigh
1200

MPa

1000
800
600

Punto di lavoro

400
200
0
-1500

-1000

-500

500

1000

1500

MPa

Figura 45: Diagramma di Haigh

Si nota come il punto di lavoro sia allinterno della regione di sopravvivenza pertanto la fatica
risulta verificata.
E possibile a questo punto valutare il coefficiente di sicurezza come:

90

1
=
&,( = 2,65
%,(
(
+
)

{L

3.2. ALBERO A2
3.2.1.

Calcolo delle reazioni e dei momenti

Piano y2z2


Figura 46: forze e reazioni albero A2 piano y2z2


Su tale piano agiscono le forze : e : relative allingranaggio II e la forza radiale di taglio
dellutensile . .
La forza : genera un momento flettente concentrato dato da:
: = : *8%^ = 68200 [ ]
dove con 8%^ stato indicato il raggio medio della ruota conica.
Per lalbero stata adottata una configurazione isostatica al fine di garantirne la dilatazione
termica. Le reazioni sui supporti C e D saranno pertanto costituite dalle seguenti
componenti :

supporto C :reazioni %

supporto D:reazioni ) e )

Le reazioni vincolari ottenute dalle equazioni della statica sono:


91

) = :

% =

z ()

) =

z ()

LM {

LM {

Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO C


9610

720

36828

%
VINCOLO D

Piano x2z2


Figura 47: forze e reazioni albero A2 piano x2z2

Su tale piano agisce la forza tangenziale : relativa allingranaggio II e la forza di avanzamento


del pezzo & .
92

Le reazioni sui supporti C e D sono le seguenti:

supporto C :reazione %

supporto D:reazione )

Le reazioni vincolari in direzione x2 ottenute dalle equazioni della statica sono:

% =

) =

. ()

LF {

LF {

Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):

VINCOLO C


4783

%
VINCOLO D


23480

)

Reazioni complessive
VINCOLO C
Forza radiale: % =

%8 + %8 = 10734

VINCOLO D

93

Forza assiale: ) = : = 720

Forza radiale: ) =

)8 + )8 = 43676

N

N

3.2.2.

Caratteristiche della sollecitazione

Piano x2z2
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente e della forza di taglio dei tre
tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = % +
+ = %
0 8 <
8 = % + 8 + : 8
8 = % + :
0 : <
: = % + + : + : + : + ) :
: = % + : + )
I grafici ottenuti sono i seguenti:

[N]10000
8000
6000
4000
2000
0
-2000 0
-4000
-6000
-8000
-10000
-12000
-14000
-16000
-18000

Taglio Albero A2 piano x2z2

100

200

300

400

500

600

700


Figura 48: Taglio sull'albero A3 piani x2z2(tensioni nominali)

94

800 [mm]

Momento flettente Albero A2 piano x2z2


3500000
[N*mm]
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800 [mm]

Figura 49: Momento flettente sull'albero A2 piani x2z2

Piano y2z2
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente, della forza di taglio e della
forza di compressione dei tre tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = % +
+ = %
+ = 0
0 8 <
8 = % + 8 : + : 8
8 = : + %
8 = :
0 : <
: = % + + : + : + : : + ) :
: = % + : + )
: = : )



95

I grafici ottenuti sono i seguenti:


Taglio Albero A2 piano y2z2

[N] 15000
10000
5000
0
-5000

100

200

300

400

500

600

700

800

-10000
-15000

[mm]

-20000
-25000
-30000


Figura 50: Taglio albero A2 piano y2z2

Momento flettente Albero A2 piano y2z2


[N*mm] 6000000
5000000
4000000
3000000
2000000

[mm]

1000000
0
0

100

200

300

400

500

600

Figura 51: Momento flettente albero A2 piano y2z2

96

700

800

Diagramma di compressione Albero A2 piano y2z2


[N]

800
700
600
[mm]

500
400
300
200
100
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

Figura 52: Compressione albero A2 piani y2z2


Il grafico relativo al momento torcente il seguente:

Momento torcente
[N*mm]

300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
0

97

200

400

Figura 53: Momento Torcente


600

800

[mm]

3.2.3.

Determinazione della sezione pi sollecitata

Determinate le caratteristiche della sollecitazione dagli schemi statici sopra definiti si


determinano le risultanti applicando il principio di sovrapposizione degli effetti.
Calcolato quindi il momento flettente complessivo in corrispondenza di ciascuna sezione:
7+ =

' 8 + " 8

dove ' e " sono i momenti flettenti corrispondenti ai piani x2z2 e y2z2, la sezione pi
sollecitata risulta in corrispondenza della quota + = 535 .
Si riportano di seguito i valori delle caratteristiche della sollecitazione per tale sezione
78

6087935

N*mm

264993

N*mm

720


Il grafico del momento flettente complessivo sui due piani il seguente:

Momento flettente albero A2


[N*mm]

7000000
6000000
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
0
0

100

200

300

400

500

Figura 54: momento flettente albero A2

98

600

700

800 [mm]

3.2.4.

Dimensionamento preliminare: determinazione del diametro


minimo statico


Si sceglie come materiale per lalbero il 39NiCrMo3 le cui caratteristiche meccaniche sono le
seguenti:

Tabella 46:caratteristiche meccaniche 39NiCrMo3

tensione di snervamento S

785

MPa

880

MPa

1,5

tensione di rottura

Coefficiente di sicurezza CS

Il valore di tali tensioni funzione del diametro dell albero(per noi ancora incognito).
Pertanto per il valore di S si prende un valore intermedio tra quelli presenti, mentre il valore
di R viene scelto una volta noto il diametro pi grande in corrispondenza del quale dovr
essere effettuata la verifica ad intaglio (D=175 mm).

Le tensioni dovute al momento flettente, al momento torcente e alla compressione sono le
seguenti:

L =

:8)I )
() * * )

# =
$ =

+$%I )
() * * )
$

() )

Per quanto riguarda la tensione di compressione essa terr conto anche della forza di
compressione data dal tirante e pari a #^&_# = 25000 .
E stato indicato con il diametro interno dellalbero, mentre con il diametro esterno, il
parametro che intendiamo calcolare.
Combinando tali tensioni con il criterio di resistenza di Von Mises:


99

32 78
4
+
8
8
( ) ( )

+3

32 78 8

( )

Da tale relazione sono stati ricavati i diametri esterni minimi in corrispondenza di ciascuna
sezione dellalbero.
I diametri esterni adottati per lalbero sono stati scelti inizialmente in modo che i cuscinetti
fossero in grado di sopportare i carichi agenti. Successivamente, al fine di soddisfare la
verifica a rigidezza, stato necessario aumentare tali diametri in modo da incrementare il
momento dinerzia media dellalbero.

3.2.5.

Verifica statica ad intaglio


Analogamente allalbero A1, la verifica ad intaglio va condotta sia nella sezione a destra che
nella sezione a sinistra di quella pi sollecitata (localizzata in corrispondenza del cuscinetto
relativo al vincolo D), laddove presente una variazione di diametro.

Per la sezione a sinistra i parametri geometrici sono i seguenti:

Tabella 47:parametri geometrici

diametro maggiore

175

[mm]

diametro minore

159,2

[mm]

raggio di raccordo

0,5

[mm]

r/d

0,0031

D/d

1,099

Sono presentati di seguito i coefficienti ottenuti:


Tabella 48:coefficienti di intaglio

Coefficiente di intaglio compressione

Ktn

1,6

Coefficiente di intaglio momento flettente

Ktf

2,1

Coefficiente di intaglio momento torcente

Ktr

1,8


Le tensioni in presenza di effetto dintaglio:
Tabella 49: tensioni

Tensione di compressione
Tensione di momento flettente
Tensione di momento torcente

100

4
#_
8
32 7+
L =

:
16 7+
# =
#&
:
$ =

-2,06

[MPa]

32,27

[MPa]

0,602

[MPa]


A questo punto possibile eseguire la verifica statica ad intaglio (combinando le tensioni
mediante il criterio di Von Mises e considerando la tensione di rottura del materiale):

($ + L )8 + 3 # 8 z /CS

Inserendo i rispettivi valori numerici si nota come tale relazione risulti verificata.
La verifica ad intaglio va inoltre effettuata nella sezione immediatamente a destra del
cuscinetto in quanto anche in tale sezione presente un effetto dintaglio.
Si riportano di seguito le tabelle relative ai parametri geometrici, ai coefficienti d intaglio e
alle tensioni.

Tabella 50:parametri geometrici

diametro maggiore

160

[mm]

diametro minore

129,2

[mm]

raggio di raccordo

0,5

[mm]

r/d

0,0038

D/d

1,238

Sono presentati di seguito i coefficienti ottenuti:


Tabella 51: coefficienti di intaglio

Coefficiente di intaglio compressione

Ktn

2,4

Coefficiente di intaglio momento flettente

Ktf

2,5

Coefficiente di intaglio momento torcente

Ktr

2,2


Le tensioni in presenza di effetto dintaglio:
Tabella 52:tensioni

Tensione di compressione
Tensione di momento flettente
Tensione di momento torcente

101

4
#_
8
32 7+
L =

:
$ =

# =

16 7+
#&
:

-4,7

[MPa]

71,88

[MPa]

1,37

[MPa]


Combinando le tensioni mediante il criterio di Von Mises e considerando la tensione di rottura
del materiale):

($ + L )8 + 3 # 8 z /CS

Inserendo i rispettivi valori numerici si nota come tale relazione risulta verificata.

102

3.2.6.

Calcolo di Verifica a Fatica

Per il calcolo di verifica a fatica, per il quale viene presa in considerazione la potenza
nominale, le forze a cui fare riferimento sono quelle nominali.
Per questo motivo necessario effettuare nuovamente il calcolo delle reazioni vincolari e
delle caratteristiche della sollecitazione con i valori delle grandezze nominali.

3.2.7.

Calcolo delle reazioni e dei momenti

Piano y2z2


Figura 55: forze nominali e reazioni albero A2 piano y2z2


Su tale piano agiscono le seguenti forze nominali:

.$ = 4416 forza di taglio nominale dellutensile;

Forza radiale :$ e forza assiale :$ relative allingranaggio II.

La forza :$ genera un momento flettente concentrato dato da:


:$ = :$ *8%^ = 45467 [ ]
dove con 8%^ stato indicato il raggio medio della ruota conica.
Le reazioni sono ottenute dalle espressioni seguenti:

) = :$
% =
103

zK ()

LMK {

)K

) =

zK ()

LMK ({)

)K

Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):

VINCOLO C

6406

VINCOLO D

480

24552

Piano x2z2

Figura 56: forze nominali e reazioni albero A2 piano x2z2

Su tale piano agiscono le forze nominali:

tangenziale :$ relativa allingranaggio II;

forza nominale di avanzamento del pezzo &$ = 2650

Le reazioni vincolari in direzione x2 ottenute dalle equazioni della statica sono:


104

% =

.K ()

) =

.K ()

LFK {

LFK ({)

Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO C

3188

VINCOLO D

15653

Reazioni complessive
VINCOLO C
Forza radiale: % =

%8 + %8 = 7156

VINCOLO D

Forza assiale: ) = : = 480

Forza radiale: ) =

3.2.8.

)8 + )8 = 29117

Caratteristiche della sollecitazione

Piano x2z2
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente e della forza di taglio dei tre
tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = % +
+ = %
0 8 <
8 = % + 8 + :$ 8
8 = % + :$
0 : <
: = % + + : + :$ + : + ) :
: = % + :$ + )
I grafici ottenuti sono i seguenti:
105

Taglio Albero A2 piano x2z2

[N] 6000
4000
2000
0
-2000

100

200

300

400

500

600

700

800 [mm]

-4000
-6000
-8000
-10000
-12000


Figura 57: Taglio sull'albero A2 piano x2z2(tensioni nominali)

Momento flettente Albero A2 piano x2z2


[N*mm]

2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800 [mm]

Figura 58: Momento flettente sull'albero A2 piano x2z2 (tensioni nominali)


Piano y2z2
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente, della forza di taglio e
della forza di compressione dei tre tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = % +
+ = %
+ = 0
106

0 8 <
8 = % + 8 :$ + :$ 8
8 = :$ + %
8 = :$
0 : <
: = % + + : + :$ + : :$ + ) :
: = % + :$ + )
: = :$ )

I grafici ottenuti sono i seguenti:

Taglio Albero A2 piano y2z2

[N] 10000
5000
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

-5000
-10000

[mm]

-15000
-20000


Figura 59: Taglio albero A2 piano y2z2(tensioni nominali)

107

Momento flettente Albero A2 piano y2z2


[N*mm] 4000000
3500000
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000

[mm]

500000
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

Figura 60: Momento flettente albero A2 piano y2z2(tensioni nominali)

Diagramma di compressione Albero A2 piano y2z2


[N]

0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

-100
[mm]

-200
-300
-400
-500
-600

Figura 61: Compressione albero A2 piani y2z2(tensioni nominali)

108

Il grafico relativo al momento torcente il seguente:

Momento torcente
[N*mm]

200000
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
0

109

200

400

600

Figura 62: Momento Torcente (tensioni nominali)


800

[mm]

3.2.9.

Determinazione della sezione pi sollecitata

Analogamente al calcolo di progetto statico, trascurando lazione della forza di taglio, si


calcola il momento flettente complessivo in corrispondenza di ciascuna sezione:
$78 =

$' 8 + $" 8

dove $' e $" sono i momenti flettenti (ottenuti per mezzo delle forze nominali)
corrispondenti ai piani x2z2 e y2z2.
La sezione pi sollecitata risulta in corrispondenza della quota + = 535 .
Si riportano di seguito i valori delle caratteristiche della sollecitazione per tale sezione
Tabella 53: sezione pi sollecitata

$78

4058624

N*mm

#$

176662

N*mm

480


Come gi detto in precedenza andr anche considerata la forza di compressione del tirante nel
considerare la tensione di compressione complessiva.
Il grafico del momento flettente complessivo sui due piani il seguente:

Momento flettente albero A2


[N*mm]

4500000
4000000
3500000
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
0

100

200

300

400

500

600

Figura 63: Momento flettente sui due piani x2y2 e x2z2

110

700

800 [mm]

3.2.10. Fatica
La sezione pi sollecitata si trova anche in questo caso( come per il calcolo a potenza
massima) nei pressi del cuscinetto a quota + = 535 . Avendo effettuato la verifica ad
intaglio nelle due sezioni, rispettivamente a sinistra e a destra del cuscinetto, si rende
necessario eseguire la verifica a fatica presso tali sezioni.
Per la sezione a sinistra del cuscinetto dai valori di momento flettente, momento torcente e
forza normale di compressione, si ottengono i valori di tensioni nominali di seguito riportati:
$ =

L =

4
(2 2 )

= 1,28

32 2
(4 4 )

# =

= 10,24

16 2
(4 4 )

= 0,22

Ai fini della verifica a fatica, risulta poi necessario correggere i valori della tensione alternata
con il fattore di intaglio effettivo:
= 1 + (# 1)

grazie al quale si tiene conto:

della concentrazione delle tensioni attraverso il fattore K t (fattore di intaglio);

della sensibilit allintaglio attraverso q ,(fattore di sensibilit allintaglio) :


+

I
'

in cui A un parametro che dipende dal carico di rottura del materiale dellalbero e che
risulta ottenibile dal grafico riportato in figura

111


Figura 64: andamento del parametro A in funzione della tensione di rottura


La tensione dovuta al momento flettente va pertanto corretta con il coefficiente mentre le
tensioni dovute alla forza di compressione e al momento torcente non subiscono correzione
non essendo variabili nel tempo. Le tensioni reali a fatica sono pertanto:
$

$ = ()) = 1,28
L =

:8)I )
() * * )
+$%

= 19,13

# = ()*I*) = 0,22
Questi contributi vanno composti, con il criterio di Von-Mises, per ottenere un valore di ampiezza
della tensione equivalente e un valore medio della tensione equivalente, ovvero per far s che lo
stato di sollecitazione generico venga cos riportato a uno stato costituito solo da una ampiezza
tensionale s a e da un valore medio di tensione s m , che sia equivalente (ai fini della resistenza del
materiale) allo stato tensionale reale. Si riportano di seguito dunque le formule da utilizzare:

%,( =

&,( = L = 19,13

$ 8 + 3 # 8 = 1,34

Per quanto riguarda la resistenza a fatica del componente, per un materiale duttile,
esprimibile come:
{7 = 0,55 z
e risulta pari a {7 = 484 .
112

Tale tensione va tuttavia corretta con degli opportuni coefficienti che tengano conto del reale
comportamento del materiale. Saranno di seguito considerati alcuni fattori correttivi che
vengono direttamente applicati alla resistenza del provino {7 per avere quella di riferimento
del componente reale.
Tabella 54: Fattori influenti sulla resistenza a fatica

Coefficiente di forma

Coefficiente di finitura superficiale

0,769

Coefficiente di corrosione

Coefficiente di tipo di carico

Coefficiente di dimensione

0,73


La resistenza a fatica del componente reale viene quindi valutata mediante una correlazione
del tipo:
{L = {7 ) % { ( = 272
Ricorrendo alla rappresentazione sul diagramma di Haigh, si riporta la componente alterna
della tensione in ordinata e la componente media in ascissa ottenendo il punto di lavoro.
Noti i valori di resistenza statica e il valore limite di fatica, si pu delimitare una regione di
resistenza a fatica, allinterno della quale tutte le coppie (% ; & ) sono caratterizzate dalla
sopravvivenza.

113

Diagramma di Haigh
1200

MPa

1000
800
600

Punto di lavoro

400
200
0
-1500

-1000

-500

500

1000

1500

MPa

Figura 65:Diagramma di Haigh

Si nota come il punto di lavoro sia allinterno della regione di sopravvivenza pertanto la fatica
risulta verificata.
E possibile a questo punto valutare il coefficiente di sicurezza come:
1
=
&,( = 13,8
%,(
+

{L
Per la sezione a destra del cuscinetto il procedimento analogo; si ottengono i valori di
tensioni nominali di seguito riportati:
$ =

L =

4 $
= 1,94
8

32 $7+
= 9,19
:

# =

16 $,7+
= 0,42
:

Componendo questi contributi con il criterio di Von-Mises, si ha:

%,( =

&,( = L = 36,7

$ 8 + 3 # 8 = 2,07

La resistenza a fatica del componente risulta pari a:


{7 = 0,55 z = 484
114

Correggendo tale tensione con i valori riportati in tabella si ottiene:


Tabella 55: Fattori influenti sulla resistenza a fatica

Coefficiente di forma

Coefficiente di finitura superficiale

0,833

Coefficiente di corrosione

Coefficiente di tipo di carico

Coefficiente di dimensione

0,74


{L = {7 ) % { ( = 299
Noti i valori di resistenza statica e il valore limite di fatica, si pu delimitare una regione di
resistenza a fatica, allinterno della quale tutte le coppie (% ; & ) sono caratterizzate dalla
sopravvivenza.

Diagramma di Haigh
1200

MPa

1000
800
600

Punto di lavoro

400
200
0
-1500

-1000

-500

500

1000

1500

MPa

Figura 66: Diagramma di Haigh

Si nota come il punto di lavoro sia allinterno della regione di sopravvivenza pertanto la fatica
risulta verificata.
E possibile a questo punto valutare il coefficiente di sicurezza come:
1
=
&,( = 7,9
%,(
(
+
)

{L

115

3.2.11. Verifica di rigidezza


Al fine di garantire che la freccia massima sul naso mandrino non superi il vincolo di progetto
%&' 0,03 si ricorre alla verifica di rigidezza sullalbero A2.
La freccia complessiva allestremit dellalbero dovuta alla sovrapposizione degli effetti
dovuti alle forze agenti sul piano y2z2 e x2z2.
Si riportano di seguito i vari contributi:

Piano y2z2
Su questo piano presente in primo luogo leffetto del momento L , dovuto alla forza di
taglio, trasportato dalla testa della fresa allestremit dellalbero:
L = . = 2649930


Figura 67: momento trasportato

Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza di taglio . dato
da:
+ =

116

.
8 + + = 0,012195
3


Figura 68: spostamento f1


Langolo tra lasse neutro indeformato e quello deformato nel vincolo D dovuto alla forza :
dato da:
)

:
[( + )8 8 ]
=

= 3,04 10$
6
+

Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza : dato da:
8 = t ) = 0,000295

117


Figura 69: spostamento f2

Langolo tra lasse neutro indeformato e quello deformato nel vincolo D dovuto a : dato
da:
) =

:
[2 8 2 8 ]

= 1,9966 10-
6
+


Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza : dato da:
: = ) = 1,9367 10

118


Figura 70: spostamento f3


Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto al momento trasportato L
dato da:
=

L
8 +

2
3

= 0,01353


Figura 71: spostamento f4

119


Mentre f1 f2 e f3 sono tabellate, f4 stata ottenuta per mezzo delle relazioni di seguito
riportate:


= = 0

:
= = +
:

8
= = + + 8 =
8

8
= = + + 8 + :

+ : 8 8
+
+ : +
6
2


Figura 72: freccia y


=
=0
= 0
%


= :
3 = =
3
3
=
8 = 0
=

120

= = + + + = 0

8
+

2
3


La freccia complessiva sul piano y2z2 pari a:
= + + 8 + : + = 0,02545


Figura 73: spostamento complessivo f piano y2z2

Piano x2z2
Su questo piano presente in primo luogo leffetto del momento & dovuto alla forza assiale
trasportato dalla testa della fresa allestremit dellalbero:
& = & = 1589958
Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza assiale & dato da:
+ =

121

&
8 + + = 0,007317
3


Figura 74: spostamenti g1


Langolo tra lasse neutro indeformato e quello deformato nel vincolo D dovuto alla forza :
dato da:
)

:
[( + )8 8 ]
=

= 1,1837 10
6
+


Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza : dato da:
8 = () ) = 0,001148

122


Figura 75: spostamento g2


Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto al momento trasportato &
dato da:
: =

&
8 +

2
3

= 0,0081227


Figura 76: spostamento g3


123

La freccia complessiva sul piano x2z2 pari a:


= + + 8 + : = 0,01429


Figura 77: spostamento complessivo g piano x2z2


La combinazione degli effetti sui due piani data da:
=

124

8 + 8 = 0,02916


Figura 78: spostamento complessivo h

Risulta dunque:
< %&'

125

4. DIMENSIONAMENTO CUSCINETTI
Effettuata la scelta dei cuscinetti per i singoli alberi e predisposto il montaggio saranno
effettuate le seguenti verifiche:

verifica di velocit

verifica di durata statica

verifica di durata dinamica

calcolo del precarico


4.1. CUSCINETTI ALBERO A1


4.1.1.

Scelta dei cuscinetti

Lalbero A1 presenta una configurazione iperstatica, pertanto i cuscinetti posti nei vincoli A e
B saranno predisposti entrambi ad assorbire il carico radiale e il carico assiale.
Per rispondere alle esigenze riguardanti la verifica di durata e la verifica di velocit si scelto
di adottare i cuscinetti obliqui ad alta precisione 7208 CD/P4A del catalogo SNFA per
entrambi i vincoli A e B.
Viene di seguito riportata la scheda del cuscinetto fornita dalla SKF:


Figura 79: schema costruttivo e caratteristiche del cuscinetto


126

Sono stati adottati due cuscinetti per ciascun vincolo con montaggio a tandem su ciascuno di
essi. Nelle disposizioni in tandem le linee del carico sono parallele e i carichi radiale e assiale
si distribuiscono equamente fra i cuscinetti. Tuttavia, il gruppo di cuscinetti pu sostenere
carichi assiali in un unico senso. Per questo motivo il gruppo di cuscinetti sul vincolo B
montato in opposizione rispetto al gruppo nel vincolo A.

4.1.2.

Verifica di velocit


Il valore di velocit indicato nelle tabelle dei dati dei cuscinetti SNFA rappresenta il limite al
quale i cuscinetti possono funzionare in maniera continuativa, con una temperatura
stazionaria che non comporta rischi di danneggiamento.
Tale valore va corretto mediante dei coefficienti opportuni che tengano conto:

della precisione

dellangolo di contatto

della lubrificazione

del tipo di montaggio e del precarico

La velocit raggiungile indicata in tabella pari a 8500 rpm.


Avendo adottato una classe di precisione ABEC 9 , essendo langolo di contatto pari a 15 e la
lubrificazione ad olio i coefficienti correttivi adottati si ricavano dalla seguente tabella:
Tabella 56:coefficienti correttivi per la velocit


Il fattore correttivo relativo al montaggio e alla classe di precarico si ricava invece dalla
tabella seguente avendo adottato un montaggio a tandem con classe di precarico forte (C).

127

Tabella 57:fattore correttivo per la velocit relativo al montaggio


La velocit limite del cuscinetto sar pertanto y = 8910
La verifica risulta allora soddisfatta in quanto
> 1

dove con 7+ stato indicato il numero di giri dellalbero A1.


Tale verifica identica per entrambi i vincoli.

4.1.3.

Verifica di durata statica

Il coefficiente di carico statico Co viene usato per verificare se un cuscinetto sia in grado di
sopportare, da fermo o ruotando a velocit molto basse, elevati carichi di breve durata, quali
quelli che possono derivare da urti o manovre, senza subire danneggiamenti.

In conformit con la norma ISO 76-1987, il coefficiente di carico statico Co definito come il
carico statico che produce una sollecitazione di 420 daN/mm2, nella zona di contatto fra la
sfera pi caricata e la pista.
Sollecitazioni pari o pi elevate, producono, nei cuscinetti obliqui a sfere, deformazioni
permanenti (brinellature).
Il carico Co riportato nella scheda tecnica del cuscinetto.

Scopo della verifica statica controllare che i carichi esterni agenti su un cuscinetto od un
gruppo di i cuscinetti, non provochino deformazioni permanenti sulle piste (brinellature).
128

Per eseguire tale verifica, i carichi esterni, aventi una componente radiale Fr ed una assiale Fa,
debbono essere trasformati in un carico statico equivalente Po, per essere confrontati con la
capacit di carico statico Co del cuscinetto o del gruppo.
Per carico statico equivalente Po sintende quel carico (radiale per i cuscinetti radiali, assiale
per i cuscinetti assiali) che, se applicato, provocherebbe lo stesso danneggiamento causato dal
carico reale.
Secondo la norma ISO, Po si ottiene usando la formula:
5 = 5 + 5 &
dove:
il carico radiale effettivo (N)
& il carico assiale effettivo (N)
5 il fattore relativo al carico radiale.
5 il fattore relativo al carico assiale.
I valori di Xo e Yo sono riportati nella tabella seguente per cuscinetti obliqui a sfere singoli o
accoppiati in tandem.
Tabella 58:Valori di X0 e Y0 per cuscinetti singoli o accoppiati in tandem


Noto il carico statico equivalente Po, si controlla che la capacit di carico statico Co sia
adeguata, verificando che venga rispettata la relazione seguente:

5
5
5

dove:
i :numero di cuscinetti del gruppo su cui agiscono le forze Fa ed Fr;
i Co capacit di carico statico del gruppo di i cuscinetti;

129

So fattore di sicurezza che, nel caso di cuscinetti obliqui a sfere di precisione, dovr avere i
seguenti valori:
So = 2 per funzionamento regolare
So = 3 per sollecitazioni statiche molto frequenti.
VINCOLO A
Il carico statico equivalente risulta pari a Po=4328N e avendo adottato un coefficiente di
sicurezza So = 3 la relazione

5
5
5

risulta verificata.
VINCOLO B
Il carico statico equivalente risulta pari a Po=2713 N e avendo adottato un coefficiente di
sicurezza So = 3 la relazione

5
5
5

risulta verificata.

4.1.4.

Verifica di durata dinamica

Carico dinamico equivalente


Il valore del carico dinamico equivalente per cuscinetti singoli o accoppiati in tandem
definito dalle formule seguenti:

per /

= +

per / >

I valori di X e Y sono riportati nella tabella sottostante.

130


Figura 80: Fattori correttivi X e Y


Per cuscinetti con un angolo di contatto di 15 i fattori dipendono inoltre dal rapporto
(fo*Fa)/Co dove fo il fattore di calcolo indicato nella tabella prodotto del cuscinetto stesso.
VINCOLO A

= 14

( )/ = 0,071

= 0,38

/ = 0,0166

Essendo quindi Fa/Fr<e il carico dinamico equivalente sar espresso da:


= = 8526
VINCOLO B

fo=14

(fo*Fa)/Co=0,431

e=0,42

Fa/Fr=0,186

Essendo quindi Fa/Fr<e il carico dinamico equivalente sar espresso da:


P=Fr=4633 N

131

Lubrificazione
Il lubrificante scelto per i cuscinetti sar lo stesso che stato adottato per le ruote dentate
(ISO VG 150).
Affinch tale scelta possa rivelarsi adeguata, tuttavia, necessario che la verifica di durata
dinamica con tale lubrificante sia soddisfatta.
Per calcolare il rapporto di viscosit k necessario procedere alla determinazione della
viscosit cinematica minima + alla temperatura di esercizio.
Essa viene determinata mediante il diagramma seguente in funzione:

del diametro medio del cuscinetto = 0,5 + ( + ) = 60

la velocit di rotazione 7+ = 2000

risulta quindi:
+ = 10,8 8 /

La viscosit alla temperatura di funzionamento (T=50 ) =100 8 /, pertanto

=
= 9,25
+
Procedura di verifica
La

formula

SKF

utilizzata

per

il

calcolo

della

durata

conforme

norma ISO 281:1990/Amd 2:2000


_%4

10$

=
+ 8L
60

dove:

a1 fattore correttivo relativo allaffidabilit


Figura 81: fattore correttivo di durata a1

132

8L fattore correttivo della durata SKF

alla

C coefficiente di carico dinamico

P carico dinamico equivalente sul cuscinetto

n velocit di rotazione

p esponente della formula della durata

= 3,- coefficiente maggiorativo della capacit di carico

gruppo di cuscinetti

VINCOLO A
Tabella 59: parametri relativi al vincolo A per la verifica di durata dinamica

a1

41000

8526

2000

= 3,-

1,62



Per la determinazione del fattore correttivo 8L sono necessari i seguenti dati di input:

= 0,8 fattore di contaminazione


Figura 82: fattore di contaminazione

133

Pu=1180 N carico limite di fatica

k=9,25 rapporto di viscosit

Con tali parametri si ottenuto 8L = 8,67 e di conseguenza:

durata di base corretta _%4 = 34447 h

durata di base +34 =3973 h

La verifica quindi soddisfatta essendo stata richiesta una durata pari a 25000 h.
VINCOLO B
Tabella 60: parametri relativi al vincolo B per la verifica di durata dinamica

a1

0,21

41000

4633

2000

= 3,-

1,62



Per la determinazione del fattore correttivo 8L sono necessari i seguenti dati di input:

= 0,8 fattore di contaminazione

Pu=1180 N carico limite di fatica

k=9,25 rapporto di viscosit

Con tali parametri si ottenuto 8L = 34,8 e di conseguenza:

durata di base _%4 = 180972 h

durata di base corretta +34 =24764 h

La verifica quindi soddisfatta essendo stata richiesta una durata pari a 25000 h.

4.1.5.

Precarico

Per soddisfare i requisiti relativi alla velocit rotazionale e al grado di rigidezza, i cuscinetti
della serie 718 (SEA) vengono prodotti secondo classi di precarico differenti. Per le
applicazioni in cui pi importante garantire un elevato grado di rigidezza rispetto ad una
velocit operativa elevata, sono disponibili le seguenti classi di precarico:

classa A, precarico leggero

classe B, precarico medio

134

classe C, precarico pesante

Queste classi di precarico sono valide per:


cuscinetti singoli per montaggio universale

gruppi di cuscinetti per montaggio universale

tutti i gruppi di cuscinetti appaiati

Il livello di precarico dipende dallangolo di contatto, dalla geometria interna e dalle


dimensioni del cuscinetto e si applica ai gruppi composti da due cuscinetti in disposizione ad
O oppure ad X.
Per le applicazioni in cui pi importante garantire una velocit operativa elevata rispetto ad
un elevato grado di rigidezza, sono disponibili le seguenti classi di precarico:

classe L, precarico leggero ridotto per gruppi asimmetrici di cuscinetti

classe M, precarico medio ridotto per gruppi asimmetrici di cuscinetti

classe F, precarico pesante ridotto per gruppi asimmetrici di cuscinetti

Queste classi di precarico sono disponibili solo per gruppi asimmetrici di cuscinetti, cio
per le disposizioni TBT (TD), TFT (TF), QBT (3TD) e QFT (3TF) .
Per mantenere il giusto precarico, stato adottato un dispositivo costituito da due dischi
affacciati con interposte sette molle distribuite circonferenzialmente e da una spina di
bloccaggio:


Figura 83: precarico albero A1

135

Per la determinazione del precarico prima del montaggio si ricorre alla tabella fornita dalla
SKF:
Tabella 61: precarico prima del montaggio in funzione della classe del cuscinetto e del diametro



Avendo adottato un precarico forte con d=40 mm risulta % = 155 per un singolo
cuscinetto, pertanto il precarico complessivo sulla coppia sar % = 310 .
I cuscinetti per montaggio universale ed i gruppi di cuscinetti appaiati presentano un
precarico maggiore dopo il montaggio rispetto a prima del montaggio.
Laumento del precarico dipende, principalmente, da:

le tolleranze effettive per le sedi del cuscinetto sullalbero e nel foro

dellalloggiamento;

la velocit rotazionale dellalbero, se previsto un precarico di tipo rigido.

Altri fattori che concorrono allaumento del precarico possono essere:


differenze di temperatura tra anello interno, anello esterno e sfere;

differenti coefficienti di dilatazione termica per i materiali dellalbero e

dellalloggiamento;
136

scostamenti dalla forma geometrica dei componenti correlati, ad es . cilindricit,

perpendicolarit o concentricit delle sedi dei cuscinetti.


Il precarico dopo il montaggio pu essere determinato, con sufficiente precisione, dalla
formula:
% = + 8 x% 7,,%
Dove:

% precarico del gruppo dopo il montaggio;

=1,23 fattore legato alle dimensioni del cuscinetto;



Tabella 62:fattore correttivo f

+ = 1fattore di correzione determinato dallangolo di contatto;

8 = 1,16 fattore di correzione determinato dalla classe di precarico;

x% = 1 fattore di correzione per cuscinetti ibridi;

137

7,,% precarico del cuscinetto prima del montaggio.


Tabella 63: fattori correttivi f1, f2 e fHC


Risulta quindi un precarico dopo il montaggio pari a

% = 443

DIMENSIONAMENTO MOLLE
Si procede al dimensionamento delle molle costituenti il dispositivo di precarico.
La caratteristica meccanica di una molla definisce la relazione tra la variabile cinematica e
dinamica (forza/spostamento), definita mediante il parametro caratteristico che costituisce la
rigidezza k della molla:
=
Avendo adottato un dispositivo costituito da 7 molle si ha:
= 7
Da tale relazione possiamo esplicitare lo spostamento in funzione della rigidezza k della
molla e della forza che rappresenta il precarico complessivo sulla coppia di cuscinetti prima
del montaggio( = % = 310 ):
=

Affinch la molla sia in grado di garantire tale precarico deve risultare:


(3 + )
Dove (3 + ) rappresenta la freccia massima della molla, ossia la massima differenza tra la
lunghezza iniziale e la lunghezza finale.
Per la molla scelta da catalogo(D.I.M. srl) con le seguenti caratteristiche:

138

Tabella 64: caratteristiche delle molle scelte per il dispositivo di precarico


Con d=1,25 diametro del filetto si scelta la molla con = 7,09 / e 3 + =
12,3 .
Dalla relazione:
=

sostituendo i valori numerici risulta = 6,25 e quindi risulta verificata la relazione:


(3 + )

139

4.2. CUSCINETTI ALBERO A2


La configurazione adottata sullalbero A2, di tipo isostatico, prevede una disposizione dei
cuscinetti data da uno di vincolo e uno di non vincolo.
Il cuscinetto di vincolo (nel nostro caso il vincolo D) ha il compito di sopportare il carico
radiale e nello stesso tempo di vincolare assialmente lalbero in entrambi i sensi. Esso deve
essere tenuto fisso sia sullalbero che sullalloggiamento. Il cuscinetto non di vincolo (C) ha il
compito di sopportare il solo carico radiale, ma nello stesso tempo deve permettere gli
spostamenti assiali, per evitare che entrambi i cuscinetti del sistema si sovraccarichino
eccessivamente quando la lunghezza dellalbero varia per effetto della dilatazione termica.

4.2.1.

Scelta dei cuscinetti

Per quanto riguarda il vincolo D sono stati scelti i cuscinetti obliqui ad alta precisione 7032
CD/P4A del catalogo SNFA.
Viene di seguito riportata la scheda del cuscinetto fornita dalla SKF:


Figura 84: schema costruttivo e caratteristiche del cuscinetto


140

Per soddisfare la verifica di durata stato adottato un gruppo costituito da due cuscinetti con
montaggio ad O. Nella disposizione ad O le rette di contatto divergono verso lasse dei
cuscinetti. Il carico assiale viene sopportato in entrambi i sensi per da un solo cuscinetto per
volta. La disposizione a O costituisce unapplicazione relativamente rigida, che pu reagire
anche a momenti ribaltanti.
Per il vincolo C stato adottato un cuscinetto singolo (cuscinetto radiale a sfere SKF 6019)
del catalogo SKF di cui si riporta la scheda tecnica.


Figura 85:schema costruttivo e caratteristiche del cuscinetto

4.2.2.

Verifica di velocit

VINCOLO D
Il valore di velocit indicato nelle tabelle dei dati dei cuscinetti SNFA rappresenta il limite al
quale i cuscinetti possono funzionare in maniera continuativa, con una temperatura
stazionaria che non comporta rischi di danneggiamento.
Tale valore va corretto mediante dei coefficienti opportuni che tengano conto:

della precisione

dellangolo di contatto

della lubrificazione

del tipo di montaggio e del precarico

141

La velocit raggiungile indicata in tabella pari a 8500 rpm.


Avendo adottato una classe di precisione ABEC 9 , essendo langolo di contatto pari a 15 e la
lubrificazione ad olio i coefficienti correttivi adottati si ricavano dalla seguente tabella:
Tabella 65:fattori correttivi per la velocit


Il fattore correttivo relativo al montaggio e alla classe di precarico si ricava invece dalla
tabella seguente avendo adottato un montaggio ad O con classe di precarico leggero.
Tabella 66:fattore correttivo per la velocit relativo al montaggio


La velocit limite del cuscinetto sar pertanto y = 7480
La verifica risulta allora soddisfatta in quanto
> 2

dove con 78 stato indicato il numero di giri dellalbero A2.



VINCOLO C
La velocit di riferimento (termica) indicata nella scheda tecnica del cuscinetto rappresenta il
valore da usare per determinare la velocit ammissibile del cuscinetto soggetto ad un certo
carico e funzionante con un lubrificante avente una certa viscosit. I valori delle velocit di
riferimento indicate sono conformi alla norma ISO 15312:2003 (nella quale sono esclusi i
142

cuscinetti assiali a sfere). Questa norma stata fissata per una lubrificazione ad olio, ma
anche valida per una lubrificazione a grasso. La velocit di riferimento di un dato cuscinetto
rappresenta la velocit, in certe specifiche condizioni di lavoro, alla quale esiste un equilibrio
fra il calore sviluppato dal cuscinetto e il calore ceduto dal cuscinetto all'albero, al sopporto e
al lubrificante.
La velocit limite, invece, determinata da criteri che comprendono la stabilit della forma o
la resistenza della gabbia, la lubrificazione delle superfici che la guidano, le forze centrifughe e
giroscopiche agenti sui corpi volventi e altri fattori limitanti la velocit.
La velocit di rotazione ammissibile del cuscinetto influenzata dal carico e dalla viscosit
dellolio, pertanto opportuno introdurre dei coefficienti correttivi.
Per calcolare la velocit di rotazione ammissibile del cuscinetto si utilizza la seguente formula:
% = /y
dove:

il fattore correttivo per il carico P sul cuscinetto

il fattore correttivo per la viscosit dellolio

/y il valore minimo tra la velocit di riferimento e la velocit limite

Tabella 67:parametri verifica di velocit cuscinetto vincolo C

9500

rpm

6000

rpm

0,605

0,776

2781

rpm


I fattori correttivi si determinano mediante opportuni grafici forniti dalla SKF, in funzione dei
parametri :

P/C0

diametro medio del cuscinetto

tipo di lubrificante


La verifica risulta allora soddisfatta in quanto

> 2

143

4.2.3.

Verifica di durata statica


VINCOLO D
Secondo la norma ISO, il carico statico equivalente Po si ottiene usando la formula:
5 = 5 + 5 &
dove:
il carico radiale effettivo (N)
& il carico assiale effettivo (N)
5 il fattore relativo al carico radiale.
5 il fattore relativo al carico assiale.
I valori di Xo e Yo sono riportati nella tabella seguente per cuscinetti obliqui a sfere con
montaggio ad O
Tabella 68:fattori correttivi Xo e Yo


Noto il carico statico equivalente Po, si controlla che la capacit di carico statico Co sia
adeguata, verificando che venga rispettata la relazione seguente:

5
5
5

dove:
i :numero di cuscinetti del gruppo su cui agiscono le forze Fa ed Fr;
i Co capacit di carico statico del gruppo di i cuscinetti;
So fattore di sicurezza che, nel caso di cuscinetti obliqui a sfere di precisione, dovr avere i
seguenti valori:
So = 2 per funzionamento regolare
So = 3 per sollecitazioni statiche molto frequenti.
144


Il carico statico equivalente risulta pari a Po=44338 N e avendo adottato un coefficiente di
sicurezza So = 3 la relazione

5
5
5

risulta verificata.
VINCOLO C
La formula per il calcolo del carico statico equivalente relativa ad un cuscinetto singolo
radiale ad una corona di sfere la seguente:
3 = 3 + 3 &
Essendo & = 0 allora risulta:

3 = 1

3 = 0

3 = 10700

Noto il carico statico equivalente Po, si controlla che la capacit di carico statico Co sia
adeguata, verificando che venga rispettata la relazione seguente:

5
5
5


Tabella 69:parametri per la verifica statica

54000

10700


Sostituendo i valori nella precedente relazione, essa risulta verificata.


145

4.2.4.

Verifica di durata dinamica

Carico dinamico equivalente


VINCOLO D
Il valore del carico dinamico equivalente per cuscinetti accoppiati dorso a dorso
P= Fr + Y1Fa per Fa/Fr e
P= X + Y2Fa per Fa/Fr > e
I valori di X , Y1 e , Y2 sono riportati nella tabella sottostante.
Tabella 70:Fattori correttivi X e Y



Per cuscinetti con un angolo di contatto di 15 i fattori dipendono inoltre dal rapporto
(2*fo*Fa)/Co dove fo il fattore di calcolo indicato nella tabella prodotto del cuscinetto stesso.

= 16

(2 )/ = 0,1066

= 0,38

/ = 0,0164

Essendo quindi Fa/Fr<e il carico dinamico equivalente sar espresso da:


= + 1,65 & = 44828
VINCOLO C
Per i cuscinetti singoli il carico dinamico equivalente si esprime come:
P=Fr

quando Fa/Fr e

P=XFr+YFa

quando Fa/Fr > e

146

I fattori "e", "Y", "X" dipendono dal rapporto (f0*Fa)/C0, in cui f0 un fattore di calcolo del
cuscinetto indicato nella sua scheda tecnica ,Fa la componente assiale del carico e C0 il
coefficiente di carico statico. I fattori di calcolo dipendono inoltre dal gioco interno del
cuscinetto, per il quale stato scelto un gioco normale, essendo il tipo di montaggio adottato e
le condizioni di funzionamento quelle usuali.
Tabella 71:fattori di calcolo


Si riporta una tabella riassuntiva con i calcoli eseguiti.

Tabella 72:calcoli eseguiti

Fa

Fr

10700

Fa/ Fr

C0

54000

(f0*Fa)/C0

0,19

10700


Lubrificazione
Il lubrificante scelto per i cuscinetti sar lo stesso che stato adottato per le ruote dentate
(ISO VG 150).
Affinch tale scelta possa rivelarsi adeguata, tuttavia, necessario che la verifica di durata
dinamica con tale lubrificante sia soddisfatta.
147

Per calcolare il rapporto di viscosit k necessario procedere alla determinazione della


viscosit cinematica minima + alla temperatura di esercizio.
VINCOLO D
Essa viene determinata mediante il diagramma seguente in funzione:

del diametro medio del cuscinetto = 0,5 + ( + ) = 200

la velocit di rotazione 78 = 2000

risulta quindi:

+ = 6,04 8 /

La viscosit alla temperatura di funzionamento (T=50 ) =100 8 /, pertanto

=
= 16,55
+
VINCOLO C

diametro medio del cuscinetto = 0,5 + ( + ) = 120

velocit di rotazione 78 = 2000

risulta quindi:

+ = 7,68 8 /

La viscosit alla temperatura di funzionamento (T=50 ) =100 8 /, pertanto

=
= 13,02
+

Procedura di verifica
La

formula

SKF

utilizzata

per

il

calcolo

della

durata

conforme

norma ISO 281:1990/Amd 2:2000


_%4

10$

=
+ 8L
60



VINCOLO D
Tabella 73: parametri relativi al vincolo D verifica di durata dinamica

148

a1

195000

44828

2000

alla

= 3,-

1,62



Per la determinazione del fattore correttivo 8L sono necessari i seguenti dati di input:

= 0,8 fattore di contaminazione

Pu=6550 N carico limite di fatica

k=16,55 rapporto di viscosit

Con tali parametri si ottenuto 8L = 9,63 e di conseguenza:

durata di base corretta _%4 = 28318 h

durata di base +34 =2941 h

La verifica quindi soddisfatta essendo stata richiesta una durata pari a 25000 h.
VINCOLO C

Tabella 74:parametri relativi al vincolo C verifica di durata dinamica

a1

0,53

63700

10700

2000

= 3,-


Per la determinazione del fattore correttivo 8L sono necessari i seguenti dati di input:

= 0,8 fattore di contaminazione

Pu=2080 N carico limite di fatica

k=13,02 rapporto di viscosit

Con tali parametri si ottenuto 8L = 27,6 e di conseguenza:

durata di base corretta _%4 = 25720 h

durata di base +34 =1758 h

La verifica quindi soddisfatta essendo stata richiesta una durata pari a 25000 h.


149

4.2.5.

Precarico

Il precarico viene conferito dalla ghiera lasciando una luce di un decimo di millimetro sul naso
del tappo che fissa lanello esterno del cuscinetto; affinch il precarico applicato sia
esattamente quello desiderato si ricorre alladozione di due distanziali (eseguiti entrambi con
una passata di rettifica) di eguale spessore tra i cuscinetti.


Figura 86:precarico albero A2


Limpiego di distanziali nei gruppi di cuscinetti obliqui a sfere vantaggioso quando:

necessario aumentare la rigidezza del sistema;

gli ugelli per la lubrificazione olio-aria devono essere il pi vicino possibile alle piste
del cuscinetto;

necessario uno spazio sufficientemente ampio per il grasso in eccesso, per ridurre la
produzione di calore da parte dei cuscinetti.

Il precarico nel cuscinetto pu essere variato rettificando la faccia laterale del distanziale
interno o esterno.
Per la determinazione del precarico prima del montaggio si ricorre alla tabella fornita dalla
SKF:

150

Tabella 75:precarico prima del montaggio


Avendo adottato un precarico leggero(A) con d=160 mm risulta 7 = 280 per un singolo
cuscinetto, pertanto il precarico complessivo sulla coppia sar % = 560 .

% = + 8 x% 7,,%
Dove:

% precarico del gruppo dopo il montaggio;

=1,42 fattore legato alle dimensioni del cuscinetto;

+ = 1 fattore di correzione determinato dallangolo di contatto;

8 = 1 fattore di correzione determinato dalla classe di precarico;

x% = 1 fattore di correzione per cuscinetti ibridi;

7,,% precarico del cuscinetto prima del montaggio.

Risulta quindi un precarico dopo il montaggio pari a



% = 796
151

5. COLLEGAMENTI ALBERO-MOZZO
Nel collegamento tra ruota e albero si adottano, per il pignone 1 e per le ruote 2 e 3, calettate
rispettivamente le prime due sullalbero A1 e lultima sullalbero A2, profili scanalati.

5.1. PROFILO SCANALATO ALBERO A1


Il termine profilo scanalato si riferisce ad una particolare lavorazione del mozzo e
dellalbero di un collegamento torsionale, a cui in genere si ricorre in caso di condizioni di
lavoro particolarmente gravose. Essenzialmente la suddetta lavorazione consiste nel ricavare
nellalbero e nel mozzo una serie di risalti, angolarmente equidistanti, alternati a cave idonee
a consentire laccoppiamento tra i due pezzi. Ai fini pratici un profilo scanalato pu, dunque,
essere visto come un insieme di collegamenti con linguetta accostati, ricavati di pezzo su
albero e mozzo, con il vantaggio, rispetto a collegamenti semplici con chiavetta o linguetta, di
garantire un centraggio pi preciso (importantissimo alle alte velocit) e di sopportare carichi
pi elevati distribuendoli uniformemente. Lunica norma oggi in vigore riguardante gli
scanalati cilindrici a fianchi paralleli la UNI 8953-86.
Si adottano, nel caso in esame, scanalati cilindrici a fianchi paralleli unificati che nella norma
sono divisi in due serie: leggera e media. Per ciascuna serie la norma elenca i valori di
diametro interno ed esterno, numero, larghezza e tolleranze di risalti e cave.
Si sceglie un collegamento attraverso accoppiamenti scanalati con profili con fianchi a denti
dritti e centraggio interno: si fanno combaciare la superficie cilindrica interna del foro con la
superficie di fondo della scanalatura dellalbero.


Figura 87: scanalato

152

Tabella 76:caratteristiche geometriche dello scanalato



Il dimensionamento di un collegamento scanalato, noti i parametri geometrici della sezione in
funzione del diametro nominale, cos come indicati dalle norme UNI 8953, riguarda
sostanzialmente il calcolo o la verifica della lunghezza di accoppiamento o, meglio, del
rapporto tra lunghezza di accoppiamento e diametro nominale.
Indicando con:
-

L: lunghezza assiale di contatto del mozzo sullalbero;

d: diametro interno;

D: diametro esterno;

N: numero delle scanalature;

c: altezza degli smussi;

: coefficiente di utilizzazione;

a: sollecitazione unitaria a torsione ammissibile per il materiale dellalbero;

pa: pressione unitaria ammissibile fra le superfici a contatto delle scanalature;

Mt: momento torcente massimo che lalbero pieno di diametro interno d pu


sopportare;

153

si pu calcolare la forza massima trasmissibile da ciascun risalto dalla formula seguente:



= &
dove:
-

Ac: area della superficie laterale di contatto, tenendo conto dellaltezza degli smussi:
=

2
2


La forza massima trasmissibile :

= &

2
2


Per tenere conto della distribuzione non uniforme della pressione sulla superficie laterale dei
risalti si introduce un coefficiente di utilizzazione :

= &

2
2


La forza complessivamente esercitata dagli N risalti genera, rispetto allasse del collegamento,
un momento torcente:

# = &

+
2

2
4


Uguagliando questo momento torcente al momento torcente massimo Mt che lalbero pieno di
diametro d pu trasmettere:

# = &

+
:
2
=

2
4
16 &


si ottiene il rapporto dello scanalato:

8
&
=

2 4 + &
154

Ponendo:
8
=

4 +

=

2
&
=
&
si ottiene:

=


La lunghezza dello scanalato deve essere tale che il rapporto L/d non sia maggiore di un
determinato valore, in genere pari a 1,5, per evitare significative differenze di rotazione tra le
sezioni estreme di albero e mozzo e quindi disuniformit di pressione sulle facce laterali dei
risalti:

1,5


I valori di ed m sono tabellati in funzione della natura delle superfici di contatto sotto carico
e del tipo di accoppiamento:
Tabella 77:parametri m e


Essendo i due materiali di albero e mozzo ambedue cementati e laccoppiamento fisso risulta
m=2,85.
Risulta essere tabellato anche k:


155


Tabella 78:fattore k


Date le condizioni di accoppiamento (accoppiamento fisso) e dato che si vuole ottenere una
lavorazione molto precisa risulta k=1,25.

Si riporta di seguito una tabella con i dati geometrici:

Tabella 79: dati geometrici Pignone 1

diametro interno

28

mm

diametro esterno

34

mm

larghezza singolo scanalato

mm

numero scanalature

Raggio di raccordo

0,3

mm


Da tali valori risulta:
8
=

4 +

Tabella 80:calcoli relativi al pignone 1

0,439

0,8

1,001075

28,3

mm

%^_

156

Poich 1,5 risulta verificata si sceglie di aumentare la lunghezza dello scanalato, sempre

rispettando tale relazione. Relativamente al pignone 1 viene adottata la lunghezza massima


possibile pari a:

= 1,5 = 42
Per quanto riguarda la ruota conica scegliamo una lunghezza per lo scanalato verificando
successivamente che rispetti tale relazione.
I dati geometrici relativi alla ruota conica sono:

Tabella 81: dati geometrici Ruota 2

diametro interno

26

mm

diametro esterno

32

mm

larghezza singolo scanalato

mm

numero scanalature

Raggio di raccordo

0,3

mm

E stata scelta una lunghezza pari a L=30mm e pertanto la relazione < 1,5 risulta verificata.

157

5.2. PROFILO SCANALATO ALBERO A2


Analogamente allAlbero + , anche per lalloggiamento della ruota conica 3 sullalbero 8 si
optato per un collegamento scanalato, la cui progettazione partita dai dati di seguito riportati:


Tabella 82: dati geometrici Ruota 3

diametro interno

112

mm

diametro esterno

125

mm

larghezza singolo scanalato

18

mm

numero scanalature

10

Raggio di raccordo

0,5

mm


Da tali valori risulta:
=
=

= 2,85
2

8
= 0,4812
4 +

Il K assunto da tabella e pari a 1,25.


Nel caso in esame, lalbero A2, essendo cavo, trasmette un momento torcente effettivo #
minore del momento massimo # che pu trasmettere lalbero pieno, per cui occorre
)E

aumentare il valore del k assunto da tabella nel rapporto D .


)D

# il momento torcente effettivamente trasmesso dallalbero cavo pari a:


# =

%&'
= 264993 Nmm
78

# corrisponde invece al momento torcente che avrebbe trasmesso lalbero se fosse stato
pieno ed pari a:
# = %&'

3
%&'

Con
%&' =

%&' =
3 =
158

= 302

= 56
2


= 15447990
32

Sostituendo in # si ottiene:
:
# = %&'
= 83349256
16
Attraverso il rapporto tra i due momenti si ottiene:
=

#
= 314,53
#

Da cui:
= #&yy& = 393,16
Per mezzo delle precedenti, si ottiene:

=
= 0,00348 < 1,5

La relazione risulta verificata per cui si scelto di aumentare la lunghezza dello scanalato e,
sempre nel rispetto di suddetto vincolo, si adottato:
L=120,12 mm

159

6. DIMENSIONAMENTO VITI
6.1.

Albero A1

Viene effettuata la procedura di verifica per le viti di collegamento tra tappo e cartuccia e per
le viti di collegamento tra cartuccia e carcassa.
Per il collegamento tra tappo e cartuccia si sono adottate 8 viti M8 mentre per il collegamento
tra cartuccia e carcassa 8 viti M10.
La procedura di verifica viene eseguita sulle viti di diametro minore.
Dalla tabella seguente possibile ricavare la sezione resistente di ciascuna delle viti:
Tabella 83:principali dimensioni delle filettature metriche


essa risulta pari a # = 36,6 8 .
Il carico massimo di progetto %&' per ogni vite dato dalla seguente espressione:

%&' =

&

q

dove:

& la forza assiale complessiva che si scarica sulle viti pari alla somma tra la forza
assiale A2= 720 N della ruota conica e la forza di precarico dei cuscinetti Gm=443 N.

160

q = 16 il numero delle viti

il coefficiente di sicurezza. Dato che laumento di costo della macchina dovuto


alluso di una vite pi grande pu ritenersi trascurabile, e o che una rottura
comporterebbe comunque un certo costo, stato scelto un coefficiente di sicurezza
pari a =4


Tabella 84: parametri per la determinazione del carico massimo sulla vite


&

1163

16

CS

%&'

291


Per carichi statici e per materiali duttili gli effetti dovuti alla concentrazione degli sforzi
possono essere trascurati e la tensione pu essere ricavata direttamente dalla relazione:
=

%&'

#

in cui uguale al limite della tensione nominale di precarico per il materiale della vite.
Tabella 85:parametri per la determinazione della tensione nominale di precarico

%&'

291

36

mm2

MPa

Dalla tensione di precarico cos calcolata mediante la seguente tabella possibile scegliere la
classe di resistenza della vite.

161

Tabella 86:caratteristiche prescritte per gli acciai per viti e dadi



Scegliendo un grado SAE pari a 8.8 la vite risulta essere verificata.

6.2.

Albero A2

Viene effettuata la procedura di verifica per le viti di collegamento tra tappo e carcassa nella
parte superiore e per le viti di collegamento tra i due tappi e tra il tappo e la carcassa nella
parte inferiore.
La parte superiore presenta 8 viti M8 mentre la parte inferiore 8 viti M8 e 8 viti M10.
La procedura di verifica viene eseguita sulle viti di diametro minore.
Verifica viti di collegamento tappo carcassa parte superiore
Il carico massimo di progetto %&' per ogni vite dato dalla seguente espressione:

%&' =

&

q

dove:

& la forza assiale complessiva che si scarica sulle viti pari alla forza del tirante & =
25000 .

q = 8 il numero delle viti

il coefficiente di sicurezza. Dato che laumento di costo della macchina dovuto


alluso di una vite pi grande pu ritenersi trascurabile, e o che una rottura
comporterebbe comunque un certo costo, stato scelto un coefficiente di sicurezza par
a =4



162


Tabella 87:parametri per la determinazione del carico massimo sulla vite

&

25000

CS

12500

%&'

Per carichi statici e per materiali duttili gli effetti dovuti alla concentrazione degli sforzi
possono essere trascurati e la tensione pu essere ricavata direttamente dalla relazione:
=

%&'

#

in cui uguale al limite della tensione nominale di precarico per il materiale della vite.
Tabella 88:parametri per la determinazione della tensione nominale di precarico

%&'

12500

36,6

mm2

342

MPa

Dalla tensione di precarico cos calcolata possibile scegliere la classe di resistenza della vite.
Scegliendo un grado SAE pari a 8.8 la vite risulta essere verificata.
Verifica viti di collegamento parte inferiore
Il carico massimo di progetto %&' per ogni vite dato dalla seguente espressione:

%&' =

&

q

dove:

& la forza assiale complessiva che si scarica sulle viti pari alla somma tra la forza
assiale : = 720 ,la forza di precarico sui cuscinetti relativa al vincolo D(% =
796 ),e il peso dellalbero P=668 N.

q = 16 il numero delle viti

il coefficiente di sicurezza. Dato che laumento di costo della macchina dovuto


alluso di una vite pi grande pu ritenersi trascurabile, e o che una rottura
comporterebbe comunque un certo costo, stato scelto un coefficiente di sicurezza par
a =4

163


Tabella 89:parametri per la determinazione del carico massimo sulla vite

&

2185

16

CS

546

%&'

Per carichi statici e per materiali duttili gli effetti dovuti alla concentrazione degli sforzi
possono essere trascurati e la tensione pu essere ricavata direttamente dalla relazione:
=

%&'

#

in cui uguale al limite della tensione nominale di precarico per il materiale della vite.
Tabella 90:parametri per la determinazione della tensione nominale di precarico

%&'

546

36,6

mm2

15

MPa

Dalla tensione di precarico cos calcolata mediante la seguente tabella possibile scegliere la
classe di resistenza della vite.
Scegliendo un grado SAE pari a 8.8 la vite risulta essere verificata.


164

7. TOLLERANZA DELLE SEDI DEI CUSCINETTI ALBERO A2


Le tolleranze delle sedi dei cuscinetti sono molto importanti sia dal punto di vista del
montaggio dei cuscinetti, sia dal punto di vista funzionale.
I valori indicati nelle tabelle seguenti sono un valido riferimento cui attenersi nella
costruzione degli alberi e degli alloggiamenti.
Poich i cuscinetti a sfere obliqui di precisione sono diffusamente applicati nelle macchine
utensili, le tolleranze di lavorazione per alberi ed alloggiamenti, riguardano questo settore in
cui generalmente, lalbero che ruota, mentre lanello esterno stazionario.
Ovviamente, presentandosi la situazione contraria, sar lalloggiamento a richiedere maggior
interferenza, per evitare fenomeni di scorrimento (creep) durante il funzionamento.
Analogo accorgimento dovr essere adottato per gli alberi sottoposti a forti carichi rotanti (Es.
alberi di bobinatrici).
I valori indicati nella Tabella sono orientativi e valgono per alberi ed alloggiamenti di acciaio o
materiale simile.
Si possono per altro verificare applicazioni critiche per incidenza termica (elevata differenza
di temperatura tra albero ed alloggiamento) che impongono tolleranze speciali per evitare un
eccessivo precarico dei cuscinetti e, quindi, il loro cedimento.

Tabella 91:Tolleranza del diametro dellalbero per cuscinetti di precisione ABEC 9


Figura 88:tolleranze geometriche

165


Si riportano di seguito le tabelle con le tolleranze geometriche relative al cuscinetto con d=95
mm e d=160mm
Tabella 92:tolleranze geometriche sede del cuscinetto d=95 mm


circolarit

0,004

mm

cilindricit

0,004

mm

oscillazione

0,0025

mm

parallelismo

0,0025

mm

concentricit

0,004

mm

rugosit

0,2


Tabella 93::tolleranze geometriche sede del cuscinetto d=160 mm


circolarit

0,005

mm

cilindricit

0,0035

mm

oscillazione

0,0035

mm

parallelismo

0,0035

mm

concentricit

0,005

mm

rugosit

0,2

166

Appendice A. Schede tecniche degli elementi costruttivi


O RING CARCASSA

167

O RING TAPPO 1

168

O RING TAPPO 2

169

O RING TAPPO 3

170

O RING TAPPO OLIO


171

GHIERA M25x1,5

172

GHIERA M80x2

173

GHIERA M110x2

174

GHIERA M140x2

175

PARAOLIO TAPPO SUPERIORE

176

PARAOLIO LATO MANDRINO

177

Appendice B. Tavole

178