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Sommario
1. INTRODUZIONE ......................................................................................... 6
DATI DI INPUT ................................................................................................. 9
2. RUOTE DENTATE .................................................................................... 12
2.1. CALCOLI PRELIMINARI ..................................................................................... 12
2.1.1.
2.1.2.
2.1.3.
2.1.4.
2.2.2.
2.2.3.
2.2.4.
2.2.5.
2.2.6.
2.2.7.
2.2.8.
2.3.2.
2.3.3.
2.3.4.
2.3.5.
2.3.6.
3.1.2.
3.1.3.
3.1.4.
3.1.5.
3.1.6.
3.1.7.
3.1.8.
3.1.9.
3.1.10.
Fatica .................................................................................................................................................. 84
3.2.2.
3.2.3.
3.2.4.
3.2.5.
3.2.6.
3.2.7.
3.2.8.
3.2.9.
3.2.10.
3.2.11.
4.1.1.
4.1.2.
4.1.3.
4.1.4.
4.1.5.
4.2.2.
4.2.3.
4.2.4.
4.2.5.
1. INTRODUZIONE
Lobiettivo dellesercitazione consiste nella progettazione della trasmissione principale di una
testa di fresatrice ad ingranaggi, tale che soddisfi le seguenti richieste:
-
ingombri limitati;
Figura 1:vista frontale complessivo 3D
Figura 2: sezione principale
Figura 3: schematizzazione 2D
DATI DI INPUT
I dati di input da cui partire per il dimensionamento della trasmissione principale della testa
per fresatrice sono riportati di seguito:
Tabella 1: Dati in input
Tabella Dati
Attacco utensile
CONO ISO 50
Diametro di taglio
"
20
[mm]
37000
[W]
%&'
55500
[W]
Velocit in ingresso
1000
[rpm]
Velocit utensile
"
2000
[rpm]
0,6
+ =
&
.
%&'
0,03
[mm]
100
[mm]
Distanza
250
[mm]
Distanza
400
[mm]
Infinita
+34
25000
[h]
A partire dai dati in input si sono poi ottenuti i dati riportati nella seguente tabella:
Tabella 2: Dati ricavati e assunti
Tabella Dati
7+
)
78
66 =
7+
20
[]
8 = :
45
[]
265000
[N*mm]
177000
[N*mm]
265000
[N*mm]
177000
[N*mm]
7+
"
2
7+,$
=
"
2
26500
[N]
4420
[N]
& = . +
15900
[N]
&,$ = .,$ +
2650
[N]
6 =
ruote coniche (2 e 3)
Coppia massima pignone 1
Coppia nominale pignone 1
Coppia massima ruota 2
Coppia nominale ruota 2
Forza di taglio utensile massima
7+ =
%&'
7+
7+,$ =
78 =
$
7+
%&'
78
78,$ =
%&'
78
. =
.,$
Dal momento che lingranaggio conico (II) ha il solo compito di trasferire il moto tra i due
alberi incidenti, si scelto un rapporto di trasmissione 66 = 1, ottenendo di conseguenza un
rapporto di trasmissione sullingranaggio cilindrico (I) pari a 6 = 2.
Diretta conseguenza di questa assunzione risultano i due semiangoli del cono primitivo delle
ruote coniche che sono fra loro uguali e pari a 8 = : = 45
10
La coppia massima sul pignone 1 stata ottenuta a partire dalla potenza massima attraverso
la relazione 7+ =
7+,$ =
DK
H IJ
DEFG
H IJ
Infine, le forze di taglio utensile massima e nominale sono state calcolate a partire dalle
rispettive coppie e la forza di avanzamento stata ricavata una volta noto il rapporto + =
11
LF
LM
2. RUOTE DENTATE
2.1.1.
Rapporto di trasmissione
Come gi anticipato, occorre ripartire il rapporto di trasmissione tra i due ingranaggi presenti,
per cui una volta assunto unitario il rapporto di trasmissione relativo allingranamento delle
ruote 2-3 (II ), automaticamente risulta definito quello relativo alle ruote 0-1 (I).
In particolare, si osservi come il primo ingranaggio sia un moltiplicatore di velocit.
Pertanto il rapporto di trasmissione pu essere espresso come rapporto tra la velocit
angolare della ruota condotta e la velocit angolare della ruota motrice:
7+
)
78
66 =
7+
6 =
2.1.2.
Per il pignone 1 e per la ruota conica 2, la velocit 7+ nota a partire dalla velocit del
motore ) e dal rapporto di trasmissione I stimato in precedenza.
Essendo poi 66 = 1 si ottiene:
7+ = 78 = 6 ) = 2000 []
Mentre per la ruota 0 la velocit pari a quella del motore ) = 1000 []
7+ = 78 =
2)
= 104,72
60
Ruota 0
12
Pignone 1
Ruota 2
Ruota 3
1000
7+
2000
7+
2000
78
2000
104,72
7+
209,43
7+
209,43
78
209,43
2.1.3.
%&'
7+
7+,$ =
= 265000 [ ]
$
7+
= 177000 [ ]
%&'
78
78,$ =
= 265000 [ ]
$
78
= 177000 [ ]
2.1.4.
INGRANAGGIO I
Il numero minimo di denti del pignone 1 si ottiene come di seguito:
%^_ 6 >
2 (1 + 1 + 6 2 + 6 8 )
2 + 6 8
13
2
cos +
sin8
2
= 17
sin8
%^_66
In definitiva si scelto:
8 = : = 47
Da cui:
q8 =
= 67
cos 8
14
34
17
8 = :
47
2.2. INGRANAGGIO I
2.2.1.
Lv 2
L
Materiale
Lv
C45
509
206000
540
540
1030
ghisa
350
175000
520
520
700
&%% =
xy^%
sferoidale
Con Lv si indica la tensione limite di fatica del materiale; pertanto la tensione ammissibile
sar data dal rapporto fra la z e un coefficiente di sicurezza L almeno pari a 2:
&%% =
z
Lv 2
=
L
L
Il calcolo si basa sul metodo di Lewis, secondo il quale il dente considerato come una
mensola incastrata nella corona, sollecitata dalla forza complessiva F che le ruote si
trasmettono, pensata applicata nella punta al dente stesso.
La tensione di flessione massima, calcolata secondo il metodo semplificato di Lewis,
espressa dalla relazione seguente:
{| =
{|
Tale relazione pu essere utilizzata per un calcolo di verifica statica se gi noto il modulo
normale m e se si vuole ricavare la larghezza di fascia b della ruota; in questo caso,
sostituendo alla {| la tensione ammissibile &%% del materiale, calcolata dividendo il carico
di snervamento Rp02 o il carico di rottura Rm per il coefficiente di sicurezza S, si determina la
larghezza di fascia b, essendo noto il coefficiente YLw in funzione dellangolo di pressione e
del numero di denti z.
15
Nel progetto in esame, nel quale si devono determinare sia il modulo m che la larghezza di
fascia b, si deve rielaborare la relazione che esprime la {| . Da tale relazione si ricava
lespressione del coefficiente di Lewis {| e, introducendo la quantit adimensionale =
/_ , si ottiene:
{| =
{| 8
Esprimendo nella relazione ottenuta la forza tangenziale T in funzione della coppia C agente
sulla ruota (per il calcolo della quale non necessario conoscere il raggio primitivo e quindi il
modulo normale m) si ottiene:
{|
{| 8
=
2
Ponendo {| = &%% del materiale scelto, si ottiene la relazione:
{| 2
&%%
Per il calcolo del modulo _+ relativo allingranaggio I tra ruota 0 e pignone1, si fatto
riferimento ai dati di seguito riportati
Tabella 6: Dati per il calcolo del modulo
7+
265000 [N*mm]
Numero di denti
17
Rapporto adimensionale
Coefficiente di Lewis
+ =
{|
10
3,31
Il rapporto adimensionale stato assunto pari a 10 nel rispetto del vincolo 10 + 12.
Diminuendo si deve adottare un modulo maggiore, mentre aumentando si possono
presentare problemi dovuti alla distribuzione della pressione sul fianco del dente.
Il valore di {| stato estratto dalla tabella di seguito riportata una volta noti langolo di
pressione e il numero di denti della ruota:
16
Applicando la formula per il calcolo del modulo, si ottenuto:
_+ =
{| 2
= 2,67 []
&%%
Il modulo effettivo dovr essere scelto fra i valori dei moduli normalizzati:
m
1,25
1,5
2,5
10
si prender il valore del modulo immediatamente successivo a quello calcolato:
_+ = 3
Con _+ , valore di primo tentativo, si esegue la correzione delle ruote (al fine di ridurre lo
strisciamento specifico tra di esse) e, in seguito, si procede alla verifica a contatto Hertziano.
Se _+ soddisfa tale verifica verr scelto come modulo definitivo per la ruota, se al contrario
non la soddisfa, si proceder nuovamente a tale verifica adottando il modulo normalizzato
successivo.
17
2.2.2.
Ipotizzando di utilizzare ruote a denti dritti, il calcolo delle spinte si effettua considerando il
contatto sulle primitive e la spinta F uniformemente distribuita sulla lunghezza del dente in
modo da poter concentrare la risultante sul piano medio della ruota.
Figura 4: Forze agenti
La spinta F, che agisce secondo la retta dazione, si scompone nelle tre componenti tangenziale
T, radiale R ed assiale A; questultima nulla perch si adottano ruote a denti dritti. Lunica
componente che d momento torcente la forza tangenziale T, per cui dallequilibrio della
ruota si ricava:
=
7+
[]
+
8 + 8
per il pignone 1
+ =
18
per la ruota 0:
+ _+
= 25,5
2
3 =
3 _+
= 51
2
Inoltre, le forze tangenziali e radiali agenti sulle due ruote sono:
=
7+
= 10392 [N]
+
= tan = 3783[]
19
2.2.3.
Lutilizzo delle ruote normali pu portare ad avere alcuni problemi, tra i quali si segnalano:
-
lo spessore della radice del dente insufficiente per resistere alle sollecitazioni;
Si ricorre quindi alle ruote dentate normalizzate corrette ottenute eseguendo un taglio con
spostamento. Il taglio con spostamento:
-
non altera il numero di denti della ruota, quindi il raggio della primitiva di taglio ed il
passo sulla primitiva restano gli stessi della ruota normale;
viene alterata la forma del dente, in particolare uno spostamento positivo provoca un
aumento dello spessore alla base del dente ed uneliminazione dello spessore alla
punta del dente stesso.
Per un corretto funzionamento durante lingranamento di due ruote, la somma degli spessori
sulle circonferenze primitive di funzionamento deve essere uguale al passo, ci garantisce che
non si verifica n interferenza n gioco tra i denti durante la trasmissione del moto.
+ + 3 = _+
Figura 5: linee di taglio e riferimento
20
La correzione delle ruote normali viene principalmente effettata per ridurre lo strisciamento
specifico:
Figura 6: Lunghezza del segmento dei contatti
La posizione dei punti estremi sul segmento dei contatti dal centro di istantanea rotazione C :
= = + + 7 = = (3 3 )
8
8
8
8
+ = &+
+
3 = &3
3
+ = + sin 3 = 3 sin
=
8
8
8
8
&+
+
+ sin 7 = &3
3
3 sin
Rapportata al modulo m si ha:
=
_+
8
8
&+
8
+
7
&3
8
3
+
sin
=
3
sin
_+ _+ _+
_+
_+ _+ _+
21
=
_+
+
+1
2
+
cos
2
+
sin
2
7
=
_+
3
+1
2
3
cos
2
3
sin
2
Se le ruote sono corrette in modo simmetrico, come in questo caso:
&+ =
+
_+ +
&+
+
+ _+
+ _+ + _+
= + 1 +
2
2
_+
2
&8 =
_+ 3
_+ 3
&8
3
+ _+
+ _+ _+
= + 1
2
2
_+
2
=
_+
+
+1+
2
+
cos
2
+
sin
2
7
=
_+
,+ 7
3
+1
2
3
cos
2
7
1
= 1+
+
6
_+
_+
3
sin
2
_+
7
sin +
,3 = 1 + 6
_+
_+
sin
_+
oppure:
,+ 7
1
= 1+
+
6
_+
2 sin +
_+
,3 = 1 + 6
_+
3
sin
_+
2
Considerando che per la correzione simmetrica 3 = + (dove 3 il coefficiente di
spostamento per la ruota e + per il pignone), per minimizzare gli strisciamenti specifici
(z1+z0>60), si pone:
22
= 0,6
1 6
1 + 6
Utilizzando le ultime due formule dello strisciamento specifico si effettua la correzione delle
ruote per lingranaggio I.
Per la x di primo tentativo
+ = 0,6
1 6
= 0,2
1 + 6
0,2
_+
2,5966
7
_+
-2,0371
3,
-2,4209
+,7
-3,5124
= _+
0,6
|+,7 3, |
1,0915
Per la + di primo tentativo la differenza tra lo strisciamento specifico + in A e lo
strisciamento specifico 3 in B risulta essere pari a
|+,7 3, | = 1,09156
Scopo della correzione sar quello di minimizzare lo strisciamento specifico facendo tendere a
zero la differenza |+,7 3, |.
A tal fine si procede con il secondo tentativo di calcolo, adottando un passo pari a 0,1 :
8 = + + 0,1
8 = + 0,1
23
0,3
_+
2,7710
7
_+
-1,8077
3,
-2,7315
+,7
-2,4664
= _+
0,9
|+,7 3, |
0,2650
Tabella 10: Secondo tentativo (x=0,1)
0,1
_+
2,4183
7
_+
-2,2613
3,
-2,1364
+,7
-5,2521
= _+
0,3
|+,7 3, |
3,1156
I risultati sopra riportati sottolineano che, per 8 =0,3 di secondo tentativo, si ottenuta una
differenza tra gli strisciamenti specifici pari a |+,7 3, |=0,2650, mentre per 8 =0,1 tale
differenza risultata pari a |+,7 3, |=3,1156.
Il terzo tentativo di calcolo, pertanto, prender in esame 8 =0,3, in quanto per tale valore si
ottenuta una diminuzione della differenza tra gli strisciamenti specifici rispetto al calcolo di
primo tentativo con + =0,2.
Si proceder secondo tale schema di calcolo fino a quando la differenza tra gli strisciamenti
specifici non presenter pi un decremento e si adotter come coefficiente di spostamento
ottimale quello immediatamente precedente che minimizza la differenza
24
|+,7 3, |.
Il terzo tentativo di calcolo stato effettuato con i seguenti coefficienti di spostamento,
restringendo il passo ad un valore di 0,01:
: = 8 + 0,01
: = 8 0,01
I risultati ottenuti sono i seguenti
Tabella 11: Terzo tentativo (x=0,31)
0,31
_+
2,7882
7
_+
-1,7845
3,
-2,7641
+,7
-2,3843
= _+
0,93
|+,7 3, |
0,3798
Tabella 12: Terzo tentativo (x=0,29)
25
0,29
_+
2,7537
7
_+
-1,8309
3,
-2,6991
+,7
-2,5519
= _+
0,87
|+,7 3, |
0,1472
La
riduzione
della
differenza
tra
gli
strisciamenti
specifici
0,3
_+
2,7710
7
_+
-1,8077
3,
-2,7315
+,7
-2,4664
= _+
0,9
|+,7 3, |
0,2650
Tabella 14: Quarto tentativo (x=0,28)
26
0,28
_+
2,7364
7
_+
-1,8540
3,
-2,6671
+,7
-2,6409
= _+
0,84
si
ha
per
|+,7 3, |
0,02614
Per = 0,28 si ottiene |+,7 3, |=0,02614.
Se si procede al quinto tentativo di calcolo con:
= + 0,01
= 0,01
si nota come, entrambe le differenze tra gli strisciamenti specifici, siano caratterizzate da un
incremento piuttosto che da un decremento rispetto alliterazione con = 0,28.
Con = 0,29 si ottiene |+,7 3, |=0,1472 ,mentre con = 0,27 abbiamo |+,7
3, |=0,098.
Il valore di spostamento ottimale per la correzione sar pertanto = 0,28 in quanto
minimizza la differenza tra gli strisciamenti specifici.
E interessante procedere ad un confronto tra i valori caratteristici della ruota non corretta
( = 0) e i valori della ruota con correzione ottimale( = 0,28).
Di seguito si riporta la tabella con i valori caratteristici della ruota non corretta.
Tabella 15: Parametri specifici ruota non corretta (x=0)
_+
2,2359
7
_+
-2,4806
3,
-1,8745
+,7
-8,7235
= _+
|+,7 3, |
6,8490
27
E evidente la notevole differenza tra il valore |+,7 3, |=6,8490 della ruota non corretta e
|+,7 3, |=0,0261 della ruota corretta.
Si riporta di seguito il grafico che descrive landamento dello strisciamento specifico lungo il
segmento dei possibili contatti.
2
1
Strisciamento specifico
0
-14
-7
-1
-2
-3
14
21
Ks0
-4
Ks1
-5
-6
-7
-8
-9
-10
Si noti come, nel caso di pignone e ruota non corretti (x=0), i valori di + in A e 3 in B siano
diversi, mentre, effettuando la correzione con (x=0,28), i due valori differiscono di un valore
pari a |+,7 3, |=0,0261.
2.2.4.
Il calcolo a contatto hertziano verifica che le pressioni specifiche di contatto, cio le tensioni di
tipo hertziano che si instaurano localmente durante lingranamento, siano inferiori alla
tensione ammissibile del materiale, gi definita per il calcolo statico a flessione.
Uneccessiva pressione specifica di contatto, infatti, comporterebbe un deterioramento della
superficie del dente, inaccettabile ai fini di un corretto funzionamento dellingranaggio.
Le ipotesi fondamentali che stanno alla base del calcolo secondo la teoria di Hertz sono:
28
piccola dimensione della superficie di contatto rispetto alle dimensioni dei corpi tra cui
avviene il contatto.
Dal punto di vista del contatto hertziano due denti che ingranano possono essere considerati
come due cilindri a contatto lungo una generatrice di lunghezza pari alla larghezza di fascia
del dente b.
La massima tensione dovuta al contatto hertziano H deve essere inferiore alla tensione
ammissibile amm del materiale (calcolata in precedenza):
x &%%
La relazione definitiva con cui si effettua la verifica :
1 1
+
cos + 3
x = 0,629 0,418
dove:
-
1 1
+
&%%
cos + 3
Se tale valore soddisfa la verifica, la larghezza di fascia b sufficiente, altrimenti si torna nella
relazione di progetto di Lewis
_+ =
29
{| 2
&%%
10392
[N]
206000
[MPa]
175000
[MPa]
25,5
[mm]
51
[mm]
30
[mm]
910
[MPa]
&%%,+
540
[MPa]
x &%%,+
Non Verificato
Il terzo tentativo (1 = 5) soddisfa la verifica a contatto hertziano e i risultati ottenuti sono
riportati nella tabella seguente:
Tabella 17: Terzo tentativo
6236
[N]
206000
[MPa]
175000
[MPa]
42,5
[mm]
85
[mm]
50
[mm]
424
[MPa]
&%%,+
540
[MPa]
x &%%,+
Verificato
Si riportano di seguito le tabelle relative ai parametri geometrici del pignone 1 e della ruota0.
30
[]
Modulo scelto
5
= []
Larghezza di fascia
50
[]
Raggio di base
= []
, = []
Passo
, = , []
Passo base
=
Spessore pignone
+ []
42,5
39,94
15,71
14,76
8,47
= + []
Addendum
5,84
= , []
Dedendum
= , []
= + []
5,41
11,25
48,34
= []
31
37,09
= [mm]
14,54
Numero di denti
= []
Modulo scelto
= []
Larghezza di fascia
Raggio primitivo di taglio
=
[]
= []
Raggio di base
, = []
Passo
, = , []
Passo base
=
Spessore ruota 0
[]
= []
Addendum
= , + []
Dedendum
= , []
32
= + []
= []
= [mm]
34
5
50
85
79,87
15,71
14,76
7,24
4,16
7,09
11,25
89,16
77,91
29,07
2.2.5.
Mentre per il pignone 1 si proceduto al calcolo di progetto, per la ruota 0, essendo gi noti il
modulo _+ = 5 e la larghezza di fascia = 50 , si effettua il calcolo di verifica.
La tensione di flessione massima calcolata secondo il metodo semplificato di Lewis espressa
dalla relazione seguente:
{| =
{|
2.2.6.
x = 0,629 0,418
1 1
+
= 423,25 []
cos + 3
33
2.2.7.
Per quanto riguarda il calcolo a fatica per flessione delle ruote di ingranaggi la normativa UNI
8862 fa riferimento alla condizione di resistenza a rottura del dente tramite la relazione:
L LD
dove F la tensione equivalente al piede del dente nel punto pi sollecitato (tensione
effettiva) espressa nel modo seguente:
L =
$
L 7 q L L
_+
ed una tensione calcolata che dipende dalla forza tangenziale nominale $ , dalla larghezza di
fascia b, dal modulo normale _+ e da una serie di fattori (parametri relativi allingranaggio e
parametri relativi al funzionamento).
La forza tangenziale nominale si ottiene per mezzo della formula seguente:
$ =
7+,$
= 4157 []
+
dove:
+ = = 42,5 ;
7+,$ = + = 177000 [ ]
Ly^% . $.
y. zy.
L%^_
ed funzione della tensione limite di fatica del materiale Flim, del fattore di sicurezza minimo
alla flessione SFmin e di una serie di coefficienti (parametri relativi alla fatica) che correggono il
limite di fatica del materiale, uno dei quali, il fattore di durata YNT, rappresenta la curva di
Whler del componente.
Si esaminano i parametri relativi allingranaggio, che tengono conto della geometria del dente
sulla massima tensione equivalente che si realizza sul materiale:
34
YFS: L = L& & , ossia il prodotto di YFa fattore di forma del dente e di YSa fattore di
concentrazione della tensione nominale di flessione. YSF tiene conto della geometria del
dente (calcolo di resistenza di Lewis) e della concentrazione delle tensioni al piede del
dente. Dipende dal numero di denti z e dal coefficiente di spostamento x. A seguito di
una correzione per cui x=0,28, ricaviamo tale parametro dalla seguente tabella:
Tabella 20:Parametro YFS
Per interpolazione si ottenuto L = 4,47 per il pignone e L = 4,5 per la ruota 0.
Y: fattore del rapporto di condotta che permette di tenere conto della effettiva
applicazione del carico e vale:
= 0,25 +
0,75
< 2
= 0,5 2
dove con si indicato il fattore di condotta pari a:
=
+
+ 1 +
2
+
2
3
+ 1
2
con:
o + = 1 = 17;
35
3
2
+ + 3
2
o 3 = 0 = 34;
o = = 0;
o = = 20.
lo stesso per entrambe le ruote dellingranaggio e si ottiene per mezzo della prima
relazione fra le due perch il rapporto di condotta minore di 2 ( = 1,55), ottenendo
Y=0,7323.
Si riportano di seguito i parametri relativi al funzionamento:
KA: fattore di applicazione del carico che tiene conto dei sovraccarichi dinamici
dovuti a cause esterne: caratteristiche del motore e della macchina azionata, masse in
gioco, accoppiamenti ingranaggio-macchina. Per avere valori orientativi di KA la norma
suggerisce la seguente tabella:
Tabella 21:Parametro KA
Si adottato un 7 = 1,375 considerando un motore elettrico con funzionamento
uniforme e sovraccarichi leggeri.
Da tabella si ottiene un valore di 7 = 1,25, ma, trattandosi di un ingranaggio
moltiplicatore, occorre moltiplicare tale valore per il fattore correttivo 1,1.
36
Kv: fattore dinamico che tiene conto degli effetti delle azioni dinamiche e permette di
valutare linfluenza della velocit periferica tenendo conto del fattore di carico e degli
errori di costruzione (errore sul passo dovuti alle tolleranze di lavorazione).
La normativa UNI 8862/2 fornisce lespressione analitica:
q = 1 + B
Dove:
=
B un coefficiente che dipende dal grado di precisione G dellingranaggio; per ruote a
denti dritti = 0,18 0,7 .
G dipende dal tipo di lavorazione; viene riportato, di seguito, il grafico per la sua
determinazione.
Figura 8:Grado di precisione delle ruote
37
YST: fattore di correzione della tensione, che, nel caso di sollecitazione pulsante
positiva viene posto dalla normativa UNI 8862 pari a 2.
YrelT: fattore di sensibilit allintaglio; tiene conto della sensibilit allintaglio dei
diversi materiali. Si assume per approssimazione YrelT=1 (ruote tecnologicamente
perfette).
YRrelT: fattore di finitura superficiale; tiene conto delleffetto della rugosit sulla
resistenza della dentatura. Si assume per approssimazione YRrelT=1 (ruote
tecnologicamente perfette).
YX: fattore dimensionale; tiene conto della diminuzione di resistenza per effetto delle
dimensioni del dente e si ricava dal seguente diagramma:
Figura 9: Fattore di dimensione Yx
Essendo _+ = 5, si ottiene YX=1.
38
Ingranamento
Funzionamento
Fatica
L = 4,47
7 = 1,375
. = 2
= 0,73
q = 1,09
$. = 1
= 1
L = 1
y. = 1
L = 1
zy. = 1
= 1
Ingranamento
Funzionamento
Fatica
L = 4,5
7 = 1,375
. = 2
= 0,73
q = 1,19
$. = 1
= 1
L = 1
y. = 1
L = 1
zy. = 1
= 1
Tabella 23: Fattori Ruota 0
Essendo per il pignone 1:
o L,y^% = Lv = 540
o LD = 600
o L = 75
Risulta:
L < LD
Lo stesso dicasi per la ruota 0, per la quale:
o L,y^% = Lv = 520
o LD = 578
o L = 90 .
39
2.2.8.
Lusura superficiale deriva dal fatto che le superfici dei denti, durante lingranamento sono
premute luna contro laltra con una pressione detta pressione di contatto e
contemporaneamente rotolano strisciando. Si innescano fenomeni di danneggiamento
superficiale classificabili come:
-
spostamenti plastici.
+1
$
2 + 7 q x x
x = x v
+1
$
2 3 7 q x x
E per la ruota 0:
ed una tensione calcolata (come nella verifica a flessione) che dipende dalla forza
tangenziale $ (forza tangenziale nominale), dalla larghezza di fascia b, dal rapporto di
trasmissione , dal raggio primitivo e da una serie di fattori (parametri relativi allingranaggio
e parametri relativi al funzionamento).
40
xy^% $
{ z q
x%^_
dove Hlim la pressione limite base di fatica di superficie, SHlim il fattore di sicurezza minimo
al pitting.
Si esaminano di seguito i parametri relativi allingranaggio:
ZH: fattore di forma, che tiene conto della curvatura dei fianchi del dente in
corrispondenza delle primitive dingranamento:
Z =
2
= 2,49
sen cos
ZE: fattore di elasticit del materiale che tiene conto dellelasticit del materiale di
cui sono costituite le ruote dentate:
v =
1
1 +8 1 38
+
+
3
= 180,73
Z: fattore del rapporto di condotta, che permette di tenere conto della effettiva
applicazione del carico e vale per ruote dentate a denti dritti:
=
41
4
= 0,90 = 0
3
KA, Kv: sono uguali a quelli calcolati nella verifica a fatica per flessione sia per il
pignone che per la ruota.
Si descrivono di seguito i parametri relativi alla fatica:
Figura 10: Parametro
%%
%%
$
%%
si ottiene
ZR il fattore di rugosit ed funzione delle rugosit medie sui fianchi dei denti e
della tensione x,y^% . La normativa riporta delle espressioni analitiche per il calcolo e il
seguente diagramma:
Figura 11: Parametro
Essendo, sia il pignone che la ruota, rettificati con classe di precisione 6, si ha che la
rugosit pari a 3 m e quindi z = 1.
Zv il fattore di velocit e tiene conto degli effetti della rotazione tramite la massima
velocit periferica . La normativa riporta delle espressioni analitiche per il calcolo e il
seguente diagramma che esprime landamento di in funzione della velocit periferica e
della tensione x,y^% .
43
Figura 12: Parametro
Per entrambe le ruote si ha = 0,97 essendo la velocit periferica delle ruote pari a
= 8.9 [/].
ZW il fattore del rapporto tra durezze e tiene conto del fatto che la resistenza di una
ruota di acciaio aumenta se questa ingrana con un pignone che ha subito un indurimento
superficiale e presenta una bassa rugosit sulla superficie dei denti. In prima
approssimazione funzione solo della durezza della ruota pi tenera e pu essere espresso
tramite la relazione:
= 1,2
130
1700
SHmin il fattore di sicurezza a pitting. Per garantire durata illimitata stato assunto
pari a SHmin=1,4 essendo il numero di denti del pignone (17) inferiore a 20.
ZN: fattore di durata, che indica lincremento di carico ammissibile al diminuire della
durata richiesta allingranamento e si ricava dalla relazione:
44
{q
$ =
{
Ingranamento
Funzionamento
Fatica
x = 2,49
7 = 1,375
x%^_ = 1,25
v = 180,72
q = 1,09
$ = 1
= 0,902
x = 1
{ = 1
= 1
x = 1
z = 1
= 0,97
= 1
= 1
Ingranamento
Funzionamento
Fatica
x = 2,49
7 = 1,375
x%^_ = 1,25
v = 180,72
q = 1,19
$ = 1
= 0,902
x = 1
{ = 1
= 1
x = 1
z = 1
= 0,97
= 1,0705
= 1
Tabella 25: Fattori Ruota 0
Essendo per il pignone 1:
o x,y^% = 700
o xD = 799,28
o x = 604,5
Risulta:
x < xD
Lo stesso dicasi per la ruota 0, per la quale:
o x,y^% = 1030
45
o xD = 581,54
o x = 445,31 .
46
2.3. INGRANAGGIO II
2.3.1.
Rapporto di trasmissione
66
Coppia massima
78
265000 [N*mm]
Coppia nominale
78,$
177000[N*mm]
Numero di denti
47
q8
67
Figura 13: ruota cilindrica equivalente
47
2. q = %
3. q =
4. q =
Dove % il raggio della ruota cilindrica equivalente, % il raggio medio della ruota
conica, q il modulo della ruota cilindrica equivalente, % il modulo medio della ruota
conica, q la larghezza di fascia della ruota cilindrica equivalente, la larghezza di fascia della
ruota conica, q il numero di denti virtuale e il numero di denti della ruota conica.
Per la ruota cilindrica equivalente ( e quindi anche per la ruota conica in corrispondenza del
raggio medio % e del modulo medio % ) valgono le seguenti relazioni:
{
% =
8E
q =
%E
2% +
Materiale
Lv
16MnCr5
532
206000
650
&%% =
Lv 2
L
xy^%
650
e si impone per il calcolo delle ruote, un coefficiente di sicurezza L pari a 2.
48
770
2.3.2.
Per il calcolo del modulo medio %8 delle ruote dellingranaggio conico, si ricorre alla formula
di progetto della teoria di Lewis:
%8 =
2 7+ {
q8 q8 &%%
7+ = 78
265000 [N*mm]
Numero di denti
q8
67
Rapporto adimensionale
q8 =
Coefficiente di Lewis
%8
10
{|
2,35
In particolare {| si ottenuto facendo riferimento al numero di denti virtuale q8 .
Il rapporto adimensionale stato assunto pari a 10 nel rispetto del vincolo q =
%E
con .
:
1,25
1,5
2,5
10
si assunto:
%8 = 1,5
Con %8 , valore di primo tentativo, si esegue la verifica a contatto hertziano. Se %8 soddisfa
tale verifica verr scelto come modulo definitivo per la ruota, se al contrario non la soddisfa, si
proceder nuovamente a tale verifica adottando il modulo normalizzato successivo.
2.3.3.
Figura 14: forze scambiate ruote coniche
8 = : =
7+
[]
%8
8 = : = cos 8 = 8 8 []
8 = : = 8 = 8 tan 8 []
Dove:
%8 il raggio medio della ruota conica
50
2.3.4.
Come per il calcolo di progetto di Lewis, anche per la verifica a contatto hertziano si fa
riferimento alla ruota cilindrica equivalente.
Con il modulo di primo tentativo %8 = 1,5 calcoliamo il raggio primitivo di taglio della ruota
cilindrica equivalente:
%q8 = %q: =
q8 %8
= 50,25 []
2
Per la verifica a contatto hertziano i raggi da considerare sono quelli della ruota cilindrica
equivalente, mentre la forza tangenziale T2 riferita al raggio medio della ruota conica.
La massima tensione dovuta al contatto hertziano H deve essere inferiore alla tensione
ammissibile amm del materiale (calcolata in precedenza):
x &%%
La relazione definitiva con cui si effettua la verifica :
x = 0,629 0,418
8
1
1
+
8 cos %q8 %q:
dove:
-
T2: forza tangenziale massima riferita al raggio medio della ruota conica;
La verifica va effettuata trovando la massima tensione dovuta al contatto hertziano H
imponendo come larghezza di fascia il valore b2 trovato con il calcolo a flessione secondo il
metodo di Lewis:
x &%%
Se tale valore soddisfa la verifica, la larghezza di fascia b2 sufficiente, altrimenti si torna nella
relazione di progetto di Lewis
51
%8 =
2 7+ {
q8 q8 &%%
T2
7458
[N]
8 = :
206000
[MPa]
%q8 = %q:
50,25
[mm]
15
[mm]
937
[MPa]
&%%
650
[MPa]
x &%%
Non Verificato
La verifica a contatto hertziano soddisfatta gi a partire dal secondo tentativo (2 = 2), ma,
dovendo rispettare il vincolo ulteriore che le dimensioni minime del raggio primitivo di taglio della
ruota cilindrica equivalente non siano inferiori a 127 [mm] per ragioni costruttive, si proceduto con
ulterioriu tentativi.
Il modulo per il quale verificata anche questa seconda condizione 2 = 4.
Si riportano di seguito i risultati ottenuti:
Tabella 30: Quinto tentativo
52
T2
2797
[N]
8 = :
206000
[MPa]
%q8 = %q:
134
[mm]
40
[mm]
215
[MPa]
&%%
650
[MPa]
x &%%
Verificato
[]
Modulo scelto
Larghezza di fascia
Raggio primitivo di taglio
Raggio di base
Passo
Passo base
4
= = []
=
= []
, = []
,5 , []
=
Spessore
Addendum
Dedendum
Altezza del dente
Raggio di troncatura esterna
Raggio di troncatura interna
Raggio medio ruota conica
53
[]
[]
= []
= , []
= , []
= , + []
= []
40
134
125,92
12,6
11,8
6,3
4
5
9
138
129
94,8
[]
Modulo
Larghezza di fascia
=
40
[]
117,5
= []
Raggio di base
110,4
, = []
Passo
15,7
,3, []
Passo base
Spessore pignone
14,8
[]
7,9
= []
Addendum
= , []
Dedendum
6,25
= , []
11,25
= + []
122,5
= []
111,25
Per la ruota conica occorre precisare che il modulo adottato 8 = 5, poich nella scheda
tecnica si fa riferimento al raggio esterno piuttosto che al raggio medio.
La relazione che consente di calcolarlo :
8 =
2 %8 + 8 8
8
[]
Nota la geometria definitiva della ruota conica, ora possibile riportare i valori delle forze
agenti sullingranaggio II:
Tabella 33: Forze sull'ingranaggio II
54
8 = :
2797
[N]
8 = :
720
[N]
8 = 8
720
[N]
2.3.5.
8,$
L 7 q L L
8 %8
78,$
= 1865 []
%8
dove:
%8 = = 95 ;
78,$ = 7+,$ = + = 177000 [ ]
La tensione FP vale:
LD =
Ly^% . $.
y. zy.
L%^_
Si riportano di seguito i parametri relativi allingranaggio II:
Tabella 34:Parametri ingranaggio II
Ingranamento
Funzionamento
Fatica
L = 4,26
7 = 1,25
. = 2
= 1
q = 2,16
$. = 1
= 1
L = 1,2
y. = 1
L = 1
zy. = 1
= 1
55
Tabella 35:Parametro KA
YrelT: fattore di sensibilit allintaglio; tiene conto della sensibilit allintaglio dei
diversi materiali. Si assume per approssimazione YrelT=1 (ruote tecnologicamente
perfette).
YX: fattore dimensionale; tiene conto della diminuzione di resistenza per effetto delle
dimensioni del dente e si ricava dal seguente diagramma:
56
Figura 15: Fattore di dimensione Yx
Essendo %8 = 4, si ottiene YX=1.
57
2.3.6.
2 %8 7 q x x
x = x v
e
xD =
xy^% $
{ z q
x%^_
I parametri relativi allingranaggio II sono di seguito riportati:
Tabella 36: Parametri relativi al pitting
Ingranamento
Funzionamento
Fatica
x = 2,49
7 = 1,25
x%^_ = 1,25
v = 189,81
q = 2,161
$ = 1
= 0,856
x = 1
{ = 1
= 1
x = 1
z = 1
= 1,012
= 1
= 1
8
i
= 2,49
J
J
58
= 189,81
4
= 0,90 = 0
3
q8
+ 1 +
2
q8
2
q:
+ 1
2
q:
2
q8 + q:
2
KA,Kv: sono uguali a quelli calcolati nella verifica a fatica per flessione.
m e quindi z = 1.
ZW essendo HB>400 si ha = 1.
ZX si assume unitario
SHmin il fattore di sicurezza a pitting. Per garantire durata illimitata stato assunto
pari a SHmin=1,4 essendo il numero minimo di denti inferiore a 20.
Essendo:
o x,y^% = 770
o xD = 624
o x = 512
Risulta:
x < xD
59
3. DIMENSIONAMENTO ALBERI
Si riporta di seguito lo schema complessivo che rappresenta le forze scambiate dagli
ingranaggi I e II ,la forza di taglio . dellutensile e la forza di avanzamento & del pezzo.
Figura 16: complessivo delle forze scambiate
60
3.1. ALBERO A1
3.1.1.
Piano y1z1
Figura 17: forze e reazioni massime albero A1 piano y1z1
Su tale piano agisce la forza radiale relativa allingranaggio I, la forza radiale 8 e la forza
assiale 8 dellingranaggio II.
La forza 8 genera un momento flettente concentrato dato da:
8 = 8 *8%^ = 68200 [ ]
dove con 8%^ stato indicato il raggio medio della ruota conica.
Essendo la configurazione dellalbero iperstatica le reazioni sui supporti A e B sono costituite
da due componenti ciascuno:
supporto A :reazioni 7 e 7
supporto B:reazioni e
Le reazioni 7 e sono state ricavate mediante il metodo delle forze, dato che la
configurazione iperstatica.
Le espressioni ottenute sono le seguenti:
7 =
=
7 ()
7 =
z(&)
z&
z ()
Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO A
142
2763
862
226
VINCOLO B
62
Piano x1z1
Figura 18: forze e reazioni massime albero A1 piano x1z1
Su tale piano agisce la forza tangenziale relativa allingranaggio I e la forza tangenziale 8
dellingranaggio II.
Essendo la configurazione dellalbero iperstatica le reazioni sui supporti A e B sono costituite
da due componenti ciascuno:
supporto A :reazioni 7 e 7
supporto B:reazioni e
7 =
=
.(&)
.&
. ()
. ()
Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
63
VINCOLO A
8066
4627
VINCOLO B
Reazioni complessive
VINCOLO A
Forza assiale: 7 =
= 142
78 + 78 = 8526
Forza radiale: 7 =
VINCOLO B
Forza assiale: =
2 (+)
Forza radiale: =
3.1.2.
= 862
8 + 8 = 4633
Piano x1z1
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente e della forza di taglio dei tre
tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = +
+ =
0 8 <
8 = 7 8 + ( + 8 )
8 = + 7
0 : <
: = + + : + 7 + : + :
: = 7 + +
I grafici ottenuti sono i seguenti:
64
[ N]
8000
6000
4000
2000
[mm]
0
0
100
200
300
400
500
600
-2000
-4000
Figura 19: taglio Albero A1 piano x1y1
100
200
300
400
500
600
-200000
-300000
Figura 20: momento flettente albero A1 piano x1y1
Piano y1z1
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente, della forza di taglio e della
forza di compressione dei tre tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = +
65
+ =
+ = 0
0 8 <
8 = ( + 8 ) + 7 8
8 = + 7
8 = 7
0 : <
: = + + : + : + 7 ( + : )
: = 7 + +
: = 7
I grafici ottenuti sono i seguenti:
[N]
2500
2000
1500
1000
500
0
-500
100
200
300
400
500
600 [mm]
-1000
Figura 21: taglio albero A1 piano y1z1
66
100
200
300
400
500
600
-50000
[mm]
-100000
200
100
0
-100 0
-200
-300
-400
-500
-600
-700
-800
100
200
300
400
67
500
600 [mm]
Momento torcente
[N*mm] 300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
0
100
200
300
400
500
600
[mm]
3.1.3.
Figura 25: andamento tensioni di flessione taglio e torsione
68
' 8 + " 8
dove ' e " sono i momenti flettenti corrispondenti ai piani x1z1 e y1z1, la sezione pi
sollecitata risulta in corrispondenza della quota = 82 .
Si riportano di seguito i valori delle caratteristiche della sollecitazione per tale sezione
7+
544094
N*mm
264933
N*mm
142
Il grafico del momento flettente complessivo sui due piani il seguente:
100
200
300
400
69
500
600 [mm]
3.1.4.
Si sceglie come materiale per lalbero il 18NiCrMo5 le cui caratteristiche meccaniche nello
stato temprato e disteso sono le seguenti:
Tabella 37:caratteristiche meccaniche 18NiCrMo5
tensione di snervamento S
tensione di rottura
Coefficiente di sicurezza CS
735
MPa
1130
MPa
1,5
Il valore di tali tensioni funzione del diametro dell albero (per noi ancora incognito).
Pertanto per il valore di S si prende un valore intermedio tra quelli presenti, mentre il valore
di R viene scelto una volta noto il diametro in corrispondenza del quale dovr essere
effettuata la verifica ad intaglio.
Le tensioni dovute al momento flettente, al momento torcente e alla compressione sono le
seguenti:
L =
:8)IJ
# =
+$%IJ
$ =
Dove con stato indicato il diametro minimo statico dellalbero, il parametro che
intendiamo calcolare.
Combinando tali tensioni con il criterio di resistenza di Von Mises:
4 32 7+
+
8
:
+3
16 7+ 8
:
Da tale relazione stato ricavato un diametro minimo pari a = 23,07.
Con tale diametro le tensioni ottenute sono le seguenti:
L =
70
:8)IJ
= 451
# =
+$%IJ
= 110
$ = = 0,339
Si adottato per lalbero un diametro = 40 ( in seguito alla scelta di cuscinetti in grado
di sopportare i carichi appena determinati).
3.1.5.
Nel calcolare i valori massimi della tensione, si dovr tener conto dei fenomeni di
concentrazione derivanti da irregolarit geometriche del componente.
Per concentrazione di tensione o effetto di intaglio, si intende una variazione localizzata dello
stato di tensione, con un incremento significativo rispetto a quello presente nel resto della
sezione del componente sotto carico.
Tale fenomeno determinato dalla variazione geometrica che il componente presenta e
pertanto viene caratterizzato con un parametro dipendente dalla forma:
%&'
# =
_%
dove _% la tensione nominale calcolata nella sezione critica (in assenza dintaglio), %&'
la tensione massima che tiene conto delleffetto dintaglio.
La determinazione dei coefficienti di concentrazione delle tensioni si effettua mediante
diagrammi che tengono conto del tipo dintaglio e della modalit di carico.
71
Figura 27: coefficiente Kt. sollecitazione normale
Figura 28: Coefficiente Kt sollecitazione di flessione
72
Figura 29: coefficiente Kt. Sollecitazione di torsione
La verifica ad intaglio va condotta sia nella sezione a destra che nella sezione a sinistra di
quella pi sollecitata (localizzata nel cuscinetto relativo al vincolo A), laddove presente una
variazione di diametro.
73
diametro maggiore
40
[mm]
diametro minore
38
[mm]
raggio di raccordo
0,8
[mm]
r/d
0,021
D/d
1,0526
Ktn
Ktf
2,1
Ktr
1,4
Le tensioni in presenza di effetto dintaglio:
Tabella 40:tensioni
Tensione di compressione
4
#_
8
32 7+
L =
:
$ =
# =
0,2506
[MPa]
212
[MPa]
34,4
[MPa]
16 7+
#&
:
A questo punto possibile eseguire la verifica statica ad intaglio (combinando le tensioni
mediante il criterio di Von Mises e considerando la tensione di rottura del materiale):
($ + L )8 + 3 # 8 z /CS
Inserendo i rispettivi valori numerici si nota come tale relazione risulta verificata.
La verifica ad intaglio va inoltre effettuata nella sezione immediatamente a destra del
cuscinetto in quanto anche in tale sezione presente un effetto dintaglio.
74
diametro maggiore
49
[mm]
diametro minore
39,6
[mm]
raggio di raccordo
0,6
[mm]
r/d
0,015
D/d
1,0237
Ktn
2,5
Ktf
2,6
Ktr
2,2
Le tensioni in presenza di effetto dintaglio:
Tabella 43:tensioni
Tensione di compressione
4
#_
8
32 7+
L =
:
$ =
# =
16 7+
#&
:
0,288
[MPa]
232
[MPa]
48
[MPa]
Combinando le tensioni mediante il criterio di Von Mises e considerando la tensione di rottura
del materiale):
($ + L )8 + 3 # 8 z /CS
Inserendo i rispettivi valori numerici si nota come tale relazione risulta verificata.
75
3.1.6.
Per il calcolo di verifica a fatica, per il quale viene presa in considerazione la potenza
nominale, le forze a cui fare riferimento sono quelle nominali.
Per questo motivo necessario effettuare nuovamente il calcolo delle reazioni vincolari e
delle caratteristiche della sollecitazione con i valori delle grandezze nominali.
3.1.7.
Piano y1z1
Figura 30: forze e reazioni nominali sull'albero A1 piano y1z1
Su tale piano agiscono le seguenti forze nominali:
7 =
=
7K
7K ()
7 =
zK (&)
zK &
zK ()
zK
)K
)K
Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO A
95
1842
574
151
VINCOLO B
Piano x1z1
Figura 31:forze e reazioni nominali albero A1 piano x1z1
Su tale piano agiscono le forze:
7 =
=
.K (&)
.K &
.K ()
.K ()
Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO A
5377
7
VINCOLO B
3085
N
N
Reazioni complessive
VINCOLO A
Forza assiale: 7 =
7K
= 94
78 + 78 = 5684
Forza radiale: 7 =
VINCOLO B
Forza assiale: =
2 (+)
Forza radiale: =
3.1.8.
= 575
8 + 8 = 3089
Piano x1z1
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente e della forza di taglio dei tre
tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = $ +
+ = $
0 8 <
8 = 7 8 + $ ( + 8 )
8 = $ + 7
78
0 : <
: = $ + + : + 7 + : + :
: = 7 + + $
I grafici ottenuti sono i seguenti:
[ N]
6000
4000
2000
[mm]
0
0
100
200
300
400
500
600
-2000
Figura 32: Taglio sull'albero A1 piani x1z1(tensioni nominali)
200000
100000
0
0
100
200
300
400
500
600
-100000
-200000
Figura 33: Momento flettente sull'albero A1 piani x1z1 (tensioni nominali)
79
Piano y1z1
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente, della forza di taglio e della
forza di compressione dei tre tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = $ +
+ = $
+ = 0
0 8 <
8 = $ ( + 8 ) + 7 8
8 = $ + 7
8 = 7
0 : <
: = $ + + : + : + 7 ( + : )
: = 7 + + $
: = 7
I grafici ottenuti sono i seguenti:
[N]
2000
1500
1000
500
0
-500
100
200
300
400
500
600 [mm]
-1000
Figura 34: Taglio albero A1 piano y1z1 (forze nominali)
80
140000
[N*mm]
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
-20000
100
200
300
400
500
600 [mm]
-40000
-60000
200
100
0
-100
100
200
300
400
500
-200
-300
-400
-500
-600
81
600 [mm]
Momento torcente
[N*mm]
200000
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
0
82
100
200
300
400
500
600
[mm]
3.1.9.
$' 8 + $" 8
dove $' e $" sono i momenti flettenti (ottenuti per mezzo delle forze nominali)
corrispondenti ai piani x1z1 e y1z1.
La sezione pi sollecitata risulta in corrispondenza della quota = 82 .
Si riportano di seguito i valori delle caratteristiche della sollecitazione per tale sezione
$7+
4362729
N*mm
#$
176662
N*mm
95
Il grafico del momento flettente complessivo sui due piani il seguente:
400000
350000
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
0
100
200
300
400
500
83
600 [mm]
3.1.10. Fatica
La sezione pi sollecitata si trova anche in questo caso (come per il calcolo a potenza
massima) nei pressi del cuscinetto a quota = 82 . Avendo effettuato la verifica ad
intaglio nelle due sezioni, rispettivamente a sinistra e a destra del cuscinetto, si rende
necessario eseguire la verifica a fatica presso tali sezioni.
Per la sezione a sinistra del cuscinetto dai valori di momento flettente, momento torcente e
forza normale di compressione, si ottengono i valori di tensioni nominali di seguito riportati:
$ =
L =
4 $
= 0,084
8
32 $7+
= 67
:
# =
16 $,7+
= 17
:
Ai fini della verifica a fatica, risulta poi necessario correggere i valori della tensione alternata
con il fattore di intaglio effettivo:
= 1 + (# 1)
grazie al quale si tiene conto:
+
+
I
'
in cui A un parametro che dipende dal carico di rottura del materiale dellalbero e che risulta
ottenibile dal grafico riportato in figura
84
Figura 39: andamento del parametro A in funzione della tensione di rottura
$ = = 0,084
L =
:8)IJ
# =
= 131
+$%IJ
= 17
Questi contributi vanno composti, con il criterio di Von-Mises, per ottenere un valore di ampiezza
della tensione equivalente e un valore medio della tensione equivalente, ovvero per far s che lo
stato di sollecitazione generico venga cos riportato a uno stato costituito solo da una ampiezza
tensionale s a e da un valore medio di tensione s m , che sia equivalente (ai fini della resistenza del
materiale) allo stato tensionale reale. Si riportano di seguito dunque le formule da utilizzare:
%,( =
&,( = L = 130,7
$ 8 + 3 # 8 = 28,4
Per quanto riguarda la resistenza a fatica del componente, per un materiale duttile,
esprimibile come:
{7 = 0,55 z
e risulta pari a {7 = 621,5 .
Tale tensione va tuttavia corretta con degli opportuni coefficienti che tengano conto del reale
comportamento del materiale. Saranno di seguito considerati alcuni fattori correttivi che
85
vengono direttamente applicati alla resistenza del provino {7 per avere quella di riferimento
del componente reale.
COEFFICIENTE DI DIMENSIONE
Il limite di fatica dipende dalla geometria dellelemento: diminuisce allaumentare delle
dimensioni significative, che nel caso di pezzi cilindrici pu essere assunto come il diametro;
quindi non dipende dagli sforzi massimi, dai quali dipende linizio della rottura.
Nel caso di un provino senza intaglio si rilevato che leffetto delle dimensioni si ha solo per
quelle sollecitazioni che presentano distribuzioni degli sforzi variabili lungo la sezione quali la
flessione rotante e la torsione, mentre non si ha alcun effetto nel caso di sollecitazioni tipo
trazione compressione. Inoltre le dimensioni maggiori comportano un aumento della
superficie esterna con relativo aumento della possibilit di difetti strutturali superficiali.
I valori del coefficiente CD sono ricavabili mediante il diagramma seguente:
86
COEFFICIENTE DI CORROSIONE
Anche gli effetti della corrosione influenzano il comportamento a fatica; di essi si pu tener
conto attraverso limpiego di diagrammi, come quello riportato di seguito che fornisce i
coefficienti correttivi in funzione del carico di rottura e del tipo di attacco previsto.
Figura 42: fattore di corrosione
COEFFICIENTE DI FORMA
Le regolarit della forma della sezione retta influisce sulleffettiva distribuzione locale delle
87
tensioni e per tener conto degli effetti connessi si pu far riferimento alla tabella riportata
traendo i relativi coefficienti riduttivi della resistenza rapportata a quella di una sezione
circolare prescelta come riferimento.
Figura 43: fattore di forma
COEFFICIENTE TIPO DI CARICO
Per flessione alternata
{ = 1
Tabella 44: Fattori influenti sulla resistenza a fatica
Coefficiente di forma
0,769
Coefficiente di corrosione
Coefficiente di dimensione
0,86
La resistenza a fatica del componente reale viene quindi valutata mediante una correlazione
del tipo:
{L = {7 ) % { ( = 411
Ricorrendo alla rappresentazione sul diagramma di Haigh, si riporta la componente alterna
della tensione in ordinata e la componente media in ascissa ottenendo il punto di lavoro.
Noti i valori di resistenza statica e il valore limite di fatica, si pu delimitare una regione di
resistenza a fatica, allinterno della quale tutte le coppie (% ; & ) sono caratterizzate dalla
sopravvivenza.
88
Diagramma di Haigh
1200
MPa
1000
800
Punto di lavoro
600
400
200
0
-1500
-1000
-500
500
1000
1500
MPa
Figura 44:Diagramma di Haigh
Si nota come il punto di lavoro sia allinterno della regione di sopravvivenza pertanto la fatica
risulta verificata.
E possibile a questo punto valutare il coefficiente di sicurezza come:
1
=
&,( = 2,8
%,(
(
+
)
{L
Per la sezione a destra del cuscinetto il procedimento analogo; si ottengono i valori di
tensioni nominali di seguito riportati:
$ =
L =
4 $
= 0,0769
8
32 $7+
= 139
:
# =
16 $,7+
= 14,5
:
%,( =
&,( = L = 139
$ 8 + 3 # 8 = 25,1
{7 = 0,55 z = 621,5
Coefficiente di forma
0,769
Coefficiente di corrosione
Coefficiente di dimensione
0,85
{L = {7 ) % { ( = 406,4
Noti i valori di resistenza statica e il valore limite di fatica, si pu delimitare una regione di
resistenza a fatica, allinterno della quale tutte le coppie (% ; & ) sono caratterizzate dalla
sopravvivenza.
Diagramma di Haigh
1200
MPa
1000
800
600
Punto di lavoro
400
200
0
-1500
-1000
-500
500
1000
1500
MPa
Si nota come il punto di lavoro sia allinterno della regione di sopravvivenza pertanto la fatica
risulta verificata.
E possibile a questo punto valutare il coefficiente di sicurezza come:
90
1
=
&,( = 2,65
%,(
(
+
)
{L
3.2. ALBERO A2
3.2.1.
Piano y2z2
Figura 46: forze e reazioni albero A2 piano y2z2
Su tale piano agiscono le forze : e : relative allingranaggio II e la forza radiale di taglio
dellutensile . .
La forza : genera un momento flettente concentrato dato da:
: = : *8%^ = 68200 [ ]
dove con 8%^ stato indicato il raggio medio della ruota conica.
Per lalbero stata adottata una configurazione isostatica al fine di garantirne la dilatazione
termica. Le reazioni sui supporti C e D saranno pertanto costituite dalle seguenti
componenti :
supporto C :reazioni %
supporto D:reazioni ) e )
) = :
% =
z ()
) =
z ()
LM {
LM {
Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO C
9610
720
36828
%
VINCOLO D
Piano x2z2
Figura 47: forze e reazioni albero A2 piano x2z2
supporto C :reazione %
supporto D:reazione )
% =
) =
. ()
LF {
LF {
Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO C
4783
%
VINCOLO D
23480
)
Reazioni complessive
VINCOLO C
Forza radiale: % =
%8 + %8 = 10734
VINCOLO D
93
Forza radiale: ) =
)8 + )8 = 43676
N
N
3.2.2.
Piano x2z2
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente e della forza di taglio dei tre
tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = % +
+ = %
0 8 <
8 = % + 8 + : 8
8 = % + :
0 : <
: = % + + : + : + : + ) :
: = % + : + )
I grafici ottenuti sono i seguenti:
[N]10000
8000
6000
4000
2000
0
-2000 0
-4000
-6000
-8000
-10000
-12000
-14000
-16000
-18000
100
200
300
400
500
600
700
Figura 48: Taglio sull'albero A3 piani x2z2(tensioni nominali)
94
800 [mm]
100
200
300
400
500
600
700
800 [mm]
Piano y2z2
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente, della forza di taglio e della
forza di compressione dei tre tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = % +
+ = %
+ = 0
0 8 <
8 = % + 8 : + : 8
8 = : + %
8 = :
0 : <
: = % + + : + : + : : + ) :
: = % + : + )
: = : )
95
[N] 15000
10000
5000
0
-5000
100
200
300
400
500
600
700
800
-10000
-15000
[mm]
-20000
-25000
-30000
Figura 50: Taglio albero A2 piano y2z2
[mm]
1000000
0
0
100
200
300
400
500
600
96
700
800
800
700
600
[mm]
500
400
300
200
100
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
Il grafico relativo al momento torcente il seguente:
Momento torcente
[N*mm]
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
0
97
200
400
600
800
[mm]
3.2.3.
' 8 + " 8
dove ' e " sono i momenti flettenti corrispondenti ai piani x2z2 e y2z2, la sezione pi
sollecitata risulta in corrispondenza della quota + = 535 .
Si riportano di seguito i valori delle caratteristiche della sollecitazione per tale sezione
78
6087935
N*mm
264993
N*mm
720
Il grafico del momento flettente complessivo sui due piani il seguente:
7000000
6000000
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
0
0
100
200
300
400
500
98
600
700
800 [mm]
3.2.4.
Si sceglie come materiale per lalbero il 39NiCrMo3 le cui caratteristiche meccaniche sono le
seguenti:
Tabella 46:caratteristiche meccaniche 39NiCrMo3
tensione di snervamento S
785
MPa
880
MPa
1,5
tensione di rottura
Coefficiente di sicurezza CS
Il valore di tali tensioni funzione del diametro dell albero(per noi ancora incognito).
Pertanto per il valore di S si prende un valore intermedio tra quelli presenti, mentre il valore
di R viene scelto una volta noto il diametro pi grande in corrispondenza del quale dovr
essere effettuata la verifica ad intaglio (D=175 mm).
Le tensioni dovute al momento flettente, al momento torcente e alla compressione sono le
seguenti:
L =
:8)I )
() * * )
# =
$ =
+$%I )
() * * )
$
() )
Per quanto riguarda la tensione di compressione essa terr conto anche della forza di
compressione data dal tirante e pari a #^&_# = 25000 .
E stato indicato con il diametro interno dellalbero, mentre con il diametro esterno, il
parametro che intendiamo calcolare.
Combinando tali tensioni con il criterio di resistenza di Von Mises:
99
32 78
4
+
8
8
( ) ( )
+3
32 78 8
( )
Da tale relazione sono stati ricavati i diametri esterni minimi in corrispondenza di ciascuna
sezione dellalbero.
I diametri esterni adottati per lalbero sono stati scelti inizialmente in modo che i cuscinetti
fossero in grado di sopportare i carichi agenti. Successivamente, al fine di soddisfare la
verifica a rigidezza, stato necessario aumentare tali diametri in modo da incrementare il
momento dinerzia media dellalbero.
3.2.5.
Analogamente allalbero A1, la verifica ad intaglio va condotta sia nella sezione a destra che
nella sezione a sinistra di quella pi sollecitata (localizzata in corrispondenza del cuscinetto
relativo al vincolo D), laddove presente una variazione di diametro.
Per la sezione a sinistra i parametri geometrici sono i seguenti:
Tabella 47:parametri geometrici
diametro maggiore
175
[mm]
diametro minore
159,2
[mm]
raggio di raccordo
0,5
[mm]
r/d
0,0031
D/d
1,099
Ktn
1,6
Ktf
2,1
Ktr
1,8
Le tensioni in presenza di effetto dintaglio:
Tabella 49: tensioni
Tensione di compressione
Tensione di momento flettente
Tensione di momento torcente
100
4
#_
8
32 7+
L =
:
16 7+
# =
#&
:
$ =
-2,06
[MPa]
32,27
[MPa]
0,602
[MPa]
A questo punto possibile eseguire la verifica statica ad intaglio (combinando le tensioni
mediante il criterio di Von Mises e considerando la tensione di rottura del materiale):
($ + L )8 + 3 # 8 z /CS
Inserendo i rispettivi valori numerici si nota come tale relazione risulti verificata.
La verifica ad intaglio va inoltre effettuata nella sezione immediatamente a destra del
cuscinetto in quanto anche in tale sezione presente un effetto dintaglio.
Si riportano di seguito le tabelle relative ai parametri geometrici, ai coefficienti d intaglio e
alle tensioni.
Tabella 50:parametri geometrici
diametro maggiore
160
[mm]
diametro minore
129,2
[mm]
raggio di raccordo
0,5
[mm]
r/d
0,0038
D/d
1,238
Ktn
2,4
Ktf
2,5
Ktr
2,2
Le tensioni in presenza di effetto dintaglio:
Tabella 52:tensioni
Tensione di compressione
Tensione di momento flettente
Tensione di momento torcente
101
4
#_
8
32 7+
L =
:
$ =
# =
16 7+
#&
:
-4,7
[MPa]
71,88
[MPa]
1,37
[MPa]
Combinando le tensioni mediante il criterio di Von Mises e considerando la tensione di rottura
del materiale):
($ + L )8 + 3 # 8 z /CS
Inserendo i rispettivi valori numerici si nota come tale relazione risulta verificata.
102
3.2.6.
Per il calcolo di verifica a fatica, per il quale viene presa in considerazione la potenza
nominale, le forze a cui fare riferimento sono quelle nominali.
Per questo motivo necessario effettuare nuovamente il calcolo delle reazioni vincolari e
delle caratteristiche della sollecitazione con i valori delle grandezze nominali.
3.2.7.
Piano y2z2
Figura 55: forze nominali e reazioni albero A2 piano y2z2
Su tale piano agiscono le seguenti forze nominali:
) = :$
% =
103
zK ()
LMK {
)K
) =
zK ()
LMK ({)
)K
Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO C
6406
VINCOLO D
480
24552
Piano x2z2
% =
.K ()
) =
.K ()
LFK {
LFK ({)
Si riporta la tabella con i risultati ottenuti (vengono riportati i risultati in valore assoluto dato
che stato considerato il segno nella determinazione delleffettivo verso della forza):
VINCOLO C
3188
VINCOLO D
15653
Reazioni complessive
VINCOLO C
Forza radiale: % =
%8 + %8 = 7156
VINCOLO D
Forza radiale: ) =
3.2.8.
)8 + )8 = 29117
Piano x2z2
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente e della forza di taglio dei tre
tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = % +
+ = %
0 8 <
8 = % + 8 + :$ 8
8 = % + :$
0 : <
: = % + + : + :$ + : + ) :
: = % + :$ + )
I grafici ottenuti sono i seguenti:
105
[N] 6000
4000
2000
0
-2000
100
200
300
400
500
600
700
800 [mm]
-4000
-6000
-8000
-10000
-12000
Figura 57: Taglio sull'albero A2 piano x2z2(tensioni nominali)
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800 [mm]
Piano y2z2
Vengono di seguito riportate le equazioni del momento flettente, della forza di taglio e
della forza di compressione dei tre tratti in cui stata suddivisa la trave:
0 + <
+ = % +
+ = %
+ = 0
106
0 8 <
8 = % + 8 :$ + :$ 8
8 = :$ + %
8 = :$
0 : <
: = % + + : + :$ + : :$ + ) :
: = % + :$ + )
: = :$ )
I grafici ottenuti sono i seguenti:
[N] 10000
5000
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
-5000
-10000
[mm]
-15000
-20000
Figura 59: Taglio albero A2 piano y2z2(tensioni nominali)
107
[mm]
500000
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
-100
[mm]
-200
-300
-400
-500
-600
108
Momento torcente
[N*mm]
200000
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
0
109
200
400
600
800
[mm]
3.2.9.
$' 8 + $" 8
dove $' e $" sono i momenti flettenti (ottenuti per mezzo delle forze nominali)
corrispondenti ai piani x2z2 e y2z2.
La sezione pi sollecitata risulta in corrispondenza della quota + = 535 .
Si riportano di seguito i valori delle caratteristiche della sollecitazione per tale sezione
Tabella 53: sezione pi sollecitata
$78
4058624
N*mm
#$
176662
N*mm
480
Come gi detto in precedenza andr anche considerata la forza di compressione del tirante nel
considerare la tensione di compressione complessiva.
Il grafico del momento flettente complessivo sui due piani il seguente:
4500000
4000000
3500000
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
0
100
200
300
400
500
600
110
700
800 [mm]
3.2.10. Fatica
La sezione pi sollecitata si trova anche in questo caso( come per il calcolo a potenza
massima) nei pressi del cuscinetto a quota + = 535 . Avendo effettuato la verifica ad
intaglio nelle due sezioni, rispettivamente a sinistra e a destra del cuscinetto, si rende
necessario eseguire la verifica a fatica presso tali sezioni.
Per la sezione a sinistra del cuscinetto dai valori di momento flettente, momento torcente e
forza normale di compressione, si ottengono i valori di tensioni nominali di seguito riportati:
$ =
L =
4
(2 2 )
= 1,28
32 2
(4 4 )
# =
= 10,24
16 2
(4 4 )
= 0,22
Ai fini della verifica a fatica, risulta poi necessario correggere i valori della tensione alternata
con il fattore di intaglio effettivo:
= 1 + (# 1)
grazie al quale si tiene conto:
I
'
in cui A un parametro che dipende dal carico di rottura del materiale dellalbero e che
risulta ottenibile dal grafico riportato in figura
111
Figura 64: andamento del parametro A in funzione della tensione di rottura
La tensione dovuta al momento flettente va pertanto corretta con il coefficiente mentre le
tensioni dovute alla forza di compressione e al momento torcente non subiscono correzione
non essendo variabili nel tempo. Le tensioni reali a fatica sono pertanto:
$
$ = ()) = 1,28
L =
:8)I )
() * * )
+$%
= 19,13
# = ()*I*) = 0,22
Questi contributi vanno composti, con il criterio di Von-Mises, per ottenere un valore di ampiezza
della tensione equivalente e un valore medio della tensione equivalente, ovvero per far s che lo
stato di sollecitazione generico venga cos riportato a uno stato costituito solo da una ampiezza
tensionale s a e da un valore medio di tensione s m , che sia equivalente (ai fini della resistenza del
materiale) allo stato tensionale reale. Si riportano di seguito dunque le formule da utilizzare:
%,( =
&,( = L = 19,13
$ 8 + 3 # 8 = 1,34
Per quanto riguarda la resistenza a fatica del componente, per un materiale duttile,
esprimibile come:
{7 = 0,55 z
e risulta pari a {7 = 484 .
112
Tale tensione va tuttavia corretta con degli opportuni coefficienti che tengano conto del reale
comportamento del materiale. Saranno di seguito considerati alcuni fattori correttivi che
vengono direttamente applicati alla resistenza del provino {7 per avere quella di riferimento
del componente reale.
Tabella 54: Fattori influenti sulla resistenza a fatica
Coefficiente di forma
0,769
Coefficiente di corrosione
Coefficiente di dimensione
0,73
La resistenza a fatica del componente reale viene quindi valutata mediante una correlazione
del tipo:
{L = {7 ) % { ( = 272
Ricorrendo alla rappresentazione sul diagramma di Haigh, si riporta la componente alterna
della tensione in ordinata e la componente media in ascissa ottenendo il punto di lavoro.
Noti i valori di resistenza statica e il valore limite di fatica, si pu delimitare una regione di
resistenza a fatica, allinterno della quale tutte le coppie (% ; & ) sono caratterizzate dalla
sopravvivenza.
113
Diagramma di Haigh
1200
MPa
1000
800
600
Punto di lavoro
400
200
0
-1500
-1000
-500
500
1000
1500
MPa
Si nota come il punto di lavoro sia allinterno della regione di sopravvivenza pertanto la fatica
risulta verificata.
E possibile a questo punto valutare il coefficiente di sicurezza come:
1
=
&,( = 13,8
%,(
+
{L
Per la sezione a destra del cuscinetto il procedimento analogo; si ottengono i valori di
tensioni nominali di seguito riportati:
$ =
L =
4 $
= 1,94
8
32 $7+
= 9,19
:
# =
16 $,7+
= 0,42
:
%,( =
&,( = L = 36,7
$ 8 + 3 # 8 = 2,07
Coefficiente di forma
0,833
Coefficiente di corrosione
Coefficiente di dimensione
0,74
{L = {7 ) % { ( = 299
Noti i valori di resistenza statica e il valore limite di fatica, si pu delimitare una regione di
resistenza a fatica, allinterno della quale tutte le coppie (% ; & ) sono caratterizzate dalla
sopravvivenza.
Diagramma di Haigh
1200
MPa
1000
800
600
Punto di lavoro
400
200
0
-1500
-1000
-500
500
1000
1500
MPa
Si nota come il punto di lavoro sia allinterno della regione di sopravvivenza pertanto la fatica
risulta verificata.
E possibile a questo punto valutare il coefficiente di sicurezza come:
1
=
&,( = 7,9
%,(
(
+
)
{L
115
Piano y2z2
Su questo piano presente in primo luogo leffetto del momento L , dovuto alla forza di
taglio, trasportato dalla testa della fresa allestremit dellalbero:
L = . = 2649930
Figura 67: momento trasportato
Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza di taglio . dato
da:
+ =
116
.
8 + + = 0,012195
3
Figura 68: spostamento f1
Langolo tra lasse neutro indeformato e quello deformato nel vincolo D dovuto alla forza :
dato da:
)
:
[( + )8 8 ]
=
= 3,04 10$
6
+
Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza : dato da:
8 = t ) = 0,000295
117
Figura 69: spostamento f2
Langolo tra lasse neutro indeformato e quello deformato nel vincolo D dovuto a : dato
da:
) =
:
[2 8 2 8 ]
= 1,9966 10-
6
+
Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza : dato da:
: = ) = 1,9367 10
118
Figura 70: spostamento f3
Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto al momento trasportato L
dato da:
=
L
8 +
2
3
= 0,01353
Figura 71: spostamento f4
119
Mentre f1 f2 e f3 sono tabellate, f4 stata ottenuta per mezzo delle relazioni di seguito
riportate:
= = 0
:
= = +
:
8
= = + + 8 =
8
8
= = + + 8 + :
+ : 8 8
+
+ : +
6
2
Figura 72: freccia y
=
=0
= 0
%
= :
3 = =
3
3
=
8 = 0
=
120
= = + + + = 0
8
+
2
3
La freccia complessiva sul piano y2z2 pari a:
= + + 8 + : + = 0,02545
Figura 73: spostamento complessivo f piano y2z2
Piano x2z2
Su questo piano presente in primo luogo leffetto del momento & dovuto alla forza assiale
trasportato dalla testa della fresa allestremit dellalbero:
& = & = 1589958
Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza assiale & dato da:
+ =
121
&
8 + + = 0,007317
3
Figura 74: spostamenti g1
Langolo tra lasse neutro indeformato e quello deformato nel vincolo D dovuto alla forza :
dato da:
)
:
[( + )8 8 ]
=
= 1,1837 10
6
+
Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto alla forza : dato da:
8 = () ) = 0,001148
122
Figura 75: spostamento g2
Lo spostamento calcolato nel punto estremo dellalbero, dovuto al momento trasportato &
dato da:
: =
&
8 +
2
3
= 0,0081227
Figura 76: spostamento g3
123
Figura 77: spostamento complessivo g piano x2z2
La combinazione degli effetti sui due piani data da:
=
124
8 + 8 = 0,02916
Figura 78: spostamento complessivo h
Risulta dunque:
< %&'
125
4. DIMENSIONAMENTO CUSCINETTI
Effettuata la scelta dei cuscinetti per i singoli alberi e predisposto il montaggio saranno
effettuate le seguenti verifiche:
verifica di velocit
Lalbero A1 presenta una configurazione iperstatica, pertanto i cuscinetti posti nei vincoli A e
B saranno predisposti entrambi ad assorbire il carico radiale e il carico assiale.
Per rispondere alle esigenze riguardanti la verifica di durata e la verifica di velocit si scelto
di adottare i cuscinetti obliqui ad alta precisione 7208 CD/P4A del catalogo SNFA per
entrambi i vincoli A e B.
Viene di seguito riportata la scheda del cuscinetto fornita dalla SKF:
Figura 79: schema costruttivo e caratteristiche del cuscinetto
126
Sono stati adottati due cuscinetti per ciascun vincolo con montaggio a tandem su ciascuno di
essi. Nelle disposizioni in tandem le linee del carico sono parallele e i carichi radiale e assiale
si distribuiscono equamente fra i cuscinetti. Tuttavia, il gruppo di cuscinetti pu sostenere
carichi assiali in un unico senso. Per questo motivo il gruppo di cuscinetti sul vincolo B
montato in opposizione rispetto al gruppo nel vincolo A.
4.1.2.
Verifica di velocit
Il valore di velocit indicato nelle tabelle dei dati dei cuscinetti SNFA rappresenta il limite al
quale i cuscinetti possono funzionare in maniera continuativa, con una temperatura
stazionaria che non comporta rischi di danneggiamento.
Tale valore va corretto mediante dei coefficienti opportuni che tengano conto:
della precisione
dellangolo di contatto
della lubrificazione
Il fattore correttivo relativo al montaggio e alla classe di precarico si ricava invece dalla
tabella seguente avendo adottato un montaggio a tandem con classe di precarico forte (C).
127
La velocit limite del cuscinetto sar pertanto y = 8910
La verifica risulta allora soddisfatta in quanto
> 1
4.1.3.
Il coefficiente di carico statico Co viene usato per verificare se un cuscinetto sia in grado di
sopportare, da fermo o ruotando a velocit molto basse, elevati carichi di breve durata, quali
quelli che possono derivare da urti o manovre, senza subire danneggiamenti.
In conformit con la norma ISO 76-1987, il coefficiente di carico statico Co definito come il
carico statico che produce una sollecitazione di 420 daN/mm2, nella zona di contatto fra la
sfera pi caricata e la pista.
Sollecitazioni pari o pi elevate, producono, nei cuscinetti obliqui a sfere, deformazioni
permanenti (brinellature).
Il carico Co riportato nella scheda tecnica del cuscinetto.
Scopo della verifica statica controllare che i carichi esterni agenti su un cuscinetto od un
gruppo di i cuscinetti, non provochino deformazioni permanenti sulle piste (brinellature).
128
Per eseguire tale verifica, i carichi esterni, aventi una componente radiale Fr ed una assiale Fa,
debbono essere trasformati in un carico statico equivalente Po, per essere confrontati con la
capacit di carico statico Co del cuscinetto o del gruppo.
Per carico statico equivalente Po sintende quel carico (radiale per i cuscinetti radiali, assiale
per i cuscinetti assiali) che, se applicato, provocherebbe lo stesso danneggiamento causato dal
carico reale.
Secondo la norma ISO, Po si ottiene usando la formula:
5 = 5 + 5 &
dove:
il carico radiale effettivo (N)
& il carico assiale effettivo (N)
5 il fattore relativo al carico radiale.
5 il fattore relativo al carico assiale.
I valori di Xo e Yo sono riportati nella tabella seguente per cuscinetti obliqui a sfere singoli o
accoppiati in tandem.
Tabella 58:Valori di X0 e Y0 per cuscinetti singoli o accoppiati in tandem
Noto il carico statico equivalente Po, si controlla che la capacit di carico statico Co sia
adeguata, verificando che venga rispettata la relazione seguente:
5
5
5
dove:
i :numero di cuscinetti del gruppo su cui agiscono le forze Fa ed Fr;
i Co capacit di carico statico del gruppo di i cuscinetti;
129
So fattore di sicurezza che, nel caso di cuscinetti obliqui a sfere di precisione, dovr avere i
seguenti valori:
So = 2 per funzionamento regolare
So = 3 per sollecitazioni statiche molto frequenti.
VINCOLO A
Il carico statico equivalente risulta pari a Po=4328N e avendo adottato un coefficiente di
sicurezza So = 3 la relazione
5
5
5
risulta verificata.
VINCOLO B
Il carico statico equivalente risulta pari a Po=2713 N e avendo adottato un coefficiente di
sicurezza So = 3 la relazione
5
5
5
risulta verificata.
4.1.4.
per /
= +
per / >
130
Figura 80: Fattori correttivi X e Y
Per cuscinetti con un angolo di contatto di 15 i fattori dipendono inoltre dal rapporto
(fo*Fa)/Co dove fo il fattore di calcolo indicato nella tabella prodotto del cuscinetto stesso.
VINCOLO A
= 14
( )/ = 0,071
= 0,38
/ = 0,0166
fo=14
(fo*Fa)/Co=0,431
e=0,42
Fa/Fr=0,186
131
Lubrificazione
Il lubrificante scelto per i cuscinetti sar lo stesso che stato adottato per le ruote dentate
(ISO VG 150).
Affinch tale scelta possa rivelarsi adeguata, tuttavia, necessario che la verifica di durata
dinamica con tale lubrificante sia soddisfatta.
Per calcolare il rapporto di viscosit k necessario procedere alla determinazione della
viscosit cinematica minima + alla temperatura di esercizio.
Essa viene determinata mediante il diagramma seguente in funzione:
risulta quindi:
+ = 10,8 8 /
=
= 9,25
+
Procedura di verifica
La
formula
SKF
utilizzata
per
il
calcolo
della
durata
conforme
10$
=
+ 8L
60
dove:
Figura 81: fattore correttivo di durata a1
132
alla
n velocit di rotazione
gruppo di cuscinetti
VINCOLO A
Tabella 59: parametri relativi al vincolo A per la verifica di durata dinamica
a1
41000
8526
2000
= 3,-
1,62
Per la determinazione del fattore correttivo 8L sono necessari i seguenti dati di input:
Figura 82: fattore di contaminazione
133
La verifica quindi soddisfatta essendo stata richiesta una durata pari a 25000 h.
VINCOLO B
Tabella 60: parametri relativi al vincolo B per la verifica di durata dinamica
a1
0,21
41000
4633
2000
= 3,-
1,62
Per la determinazione del fattore correttivo 8L sono necessari i seguenti dati di input:
La verifica quindi soddisfatta essendo stata richiesta una durata pari a 25000 h.
4.1.5.
Precarico
Per soddisfare i requisiti relativi alla velocit rotazionale e al grado di rigidezza, i cuscinetti
della serie 718 (SEA) vengono prodotti secondo classi di precarico differenti. Per le
applicazioni in cui pi importante garantire un elevato grado di rigidezza rispetto ad una
velocit operativa elevata, sono disponibili le seguenti classi di precarico:
134
Queste classi di precarico sono disponibili solo per gruppi asimmetrici di cuscinetti, cio
per le disposizioni TBT (TD), TFT (TF), QBT (3TD) e QFT (3TF) .
Per mantenere il giusto precarico, stato adottato un dispositivo costituito da due dischi
affacciati con interposte sette molle distribuite circonferenzialmente e da una spina di
bloccaggio:
Figura 83: precarico albero A1
135
Per la determinazione del precarico prima del montaggio si ricorre alla tabella fornita dalla
SKF:
Tabella 61: precarico prima del montaggio in funzione della classe del cuscinetto e del diametro
Avendo adottato un precarico forte con d=40 mm risulta % = 155 per un singolo
cuscinetto, pertanto il precarico complessivo sulla coppia sar % = 310 .
I cuscinetti per montaggio universale ed i gruppi di cuscinetti appaiati presentano un
precarico maggiore dopo il montaggio rispetto a prima del montaggio.
Laumento del precarico dipende, principalmente, da:
dellalloggiamento;
dellalloggiamento;
136
137
Tabella 63: fattori correttivi f1, f2 e fHC
Risulta quindi un precarico dopo il montaggio pari a
% = 443
DIMENSIONAMENTO MOLLE
Si procede al dimensionamento delle molle costituenti il dispositivo di precarico.
La caratteristica meccanica di una molla definisce la relazione tra la variabile cinematica e
dinamica (forza/spostamento), definita mediante il parametro caratteristico che costituisce la
rigidezza k della molla:
=
Avendo adottato un dispositivo costituito da 7 molle si ha:
= 7
Da tale relazione possiamo esplicitare lo spostamento in funzione della rigidezza k della
molla e della forza che rappresenta il precarico complessivo sulla coppia di cuscinetti prima
del montaggio( = % = 310 ):
=
Con d=1,25 diametro del filetto si scelta la molla con = 7,09 / e 3 + =
12,3 .
Dalla relazione:
=
139
4.2.1.
Per quanto riguarda il vincolo D sono stati scelti i cuscinetti obliqui ad alta precisione 7032
CD/P4A del catalogo SNFA.
Viene di seguito riportata la scheda del cuscinetto fornita dalla SKF:
Figura 84: schema costruttivo e caratteristiche del cuscinetto
140
Per soddisfare la verifica di durata stato adottato un gruppo costituito da due cuscinetti con
montaggio ad O. Nella disposizione ad O le rette di contatto divergono verso lasse dei
cuscinetti. Il carico assiale viene sopportato in entrambi i sensi per da un solo cuscinetto per
volta. La disposizione a O costituisce unapplicazione relativamente rigida, che pu reagire
anche a momenti ribaltanti.
Per il vincolo C stato adottato un cuscinetto singolo (cuscinetto radiale a sfere SKF 6019)
del catalogo SKF di cui si riporta la scheda tecnica.
Figura 85:schema costruttivo e caratteristiche del cuscinetto
4.2.2.
Verifica di velocit
VINCOLO D
Il valore di velocit indicato nelle tabelle dei dati dei cuscinetti SNFA rappresenta il limite al
quale i cuscinetti possono funzionare in maniera continuativa, con una temperatura
stazionaria che non comporta rischi di danneggiamento.
Tale valore va corretto mediante dei coefficienti opportuni che tengano conto:
della precisione
dellangolo di contatto
della lubrificazione
141
Il fattore correttivo relativo al montaggio e alla classe di precarico si ricava invece dalla
tabella seguente avendo adottato un montaggio ad O con classe di precarico leggero.
Tabella 66:fattore correttivo per la velocit relativo al montaggio
La velocit limite del cuscinetto sar pertanto y = 7480
La verifica risulta allora soddisfatta in quanto
> 2
cuscinetti assiali a sfere). Questa norma stata fissata per una lubrificazione ad olio, ma
anche valida per una lubrificazione a grasso. La velocit di riferimento di un dato cuscinetto
rappresenta la velocit, in certe specifiche condizioni di lavoro, alla quale esiste un equilibrio
fra il calore sviluppato dal cuscinetto e il calore ceduto dal cuscinetto all'albero, al sopporto e
al lubrificante.
La velocit limite, invece, determinata da criteri che comprendono la stabilit della forma o
la resistenza della gabbia, la lubrificazione delle superfici che la guidano, le forze centrifughe e
giroscopiche agenti sui corpi volventi e altri fattori limitanti la velocit.
La velocit di rotazione ammissibile del cuscinetto influenzata dal carico e dalla viscosit
dellolio, pertanto opportuno introdurre dei coefficienti correttivi.
Per calcolare la velocit di rotazione ammissibile del cuscinetto si utilizza la seguente formula:
% = /y
dove:
9500
rpm
6000
rpm
0,605
0,776
2781
rpm
I fattori correttivi si determinano mediante opportuni grafici forniti dalla SKF, in funzione dei
parametri :
P/C0
tipo di lubrificante
La verifica risulta allora soddisfatta in quanto
> 2
143
4.2.3.
VINCOLO D
Secondo la norma ISO, il carico statico equivalente Po si ottiene usando la formula:
5 = 5 + 5 &
dove:
il carico radiale effettivo (N)
& il carico assiale effettivo (N)
5 il fattore relativo al carico radiale.
5 il fattore relativo al carico assiale.
I valori di Xo e Yo sono riportati nella tabella seguente per cuscinetti obliqui a sfere con
montaggio ad O
Tabella 68:fattori correttivi Xo e Yo
Noto il carico statico equivalente Po, si controlla che la capacit di carico statico Co sia
adeguata, verificando che venga rispettata la relazione seguente:
5
5
5
dove:
i :numero di cuscinetti del gruppo su cui agiscono le forze Fa ed Fr;
i Co capacit di carico statico del gruppo di i cuscinetti;
So fattore di sicurezza che, nel caso di cuscinetti obliqui a sfere di precisione, dovr avere i
seguenti valori:
So = 2 per funzionamento regolare
So = 3 per sollecitazioni statiche molto frequenti.
144
Il carico statico equivalente risulta pari a Po=44338 N e avendo adottato un coefficiente di
sicurezza So = 3 la relazione
5
5
5
risulta verificata.
VINCOLO C
La formula per il calcolo del carico statico equivalente relativa ad un cuscinetto singolo
radiale ad una corona di sfere la seguente:
3 = 3 + 3 &
Essendo & = 0 allora risulta:
3 = 1
3 = 0
3 = 10700
Noto il carico statico equivalente Po, si controlla che la capacit di carico statico Co sia
adeguata, verificando che venga rispettata la relazione seguente:
5
5
5
Tabella 69:parametri per la verifica statica
54000
10700
Sostituendo i valori nella precedente relazione, essa risulta verificata.
145
4.2.4.
Per cuscinetti con un angolo di contatto di 15 i fattori dipendono inoltre dal rapporto
(2*fo*Fa)/Co dove fo il fattore di calcolo indicato nella tabella prodotto del cuscinetto stesso.
= 16
(2 )/ = 0,1066
= 0,38
/ = 0,0164
quando Fa/Fr e
P=XFr+YFa
146
I fattori "e", "Y", "X" dipendono dal rapporto (f0*Fa)/C0, in cui f0 un fattore di calcolo del
cuscinetto indicato nella sua scheda tecnica ,Fa la componente assiale del carico e C0 il
coefficiente di carico statico. I fattori di calcolo dipendono inoltre dal gioco interno del
cuscinetto, per il quale stato scelto un gioco normale, essendo il tipo di montaggio adottato e
le condizioni di funzionamento quelle usuali.
Tabella 71:fattori di calcolo
Si riporta una tabella riassuntiva con i calcoli eseguiti.
Tabella 72:calcoli eseguiti
Fa
Fr
10700
Fa/ Fr
C0
54000
(f0*Fa)/C0
0,19
10700
Lubrificazione
Il lubrificante scelto per i cuscinetti sar lo stesso che stato adottato per le ruote dentate
(ISO VG 150).
Affinch tale scelta possa rivelarsi adeguata, tuttavia, necessario che la verifica di durata
dinamica con tale lubrificante sia soddisfatta.
147
risulta quindi:
+ = 6,04 8 /
=
= 16,55
+
VINCOLO C
risulta quindi:
+ = 7,68 8 /
=
= 13,02
+
Procedura di verifica
La
formula
SKF
utilizzata
per
il
calcolo
della
durata
conforme
10$
=
+ 8L
60
VINCOLO D
Tabella 73: parametri relativi al vincolo D verifica di durata dinamica
148
a1
195000
44828
2000
alla
= 3,-
1,62
Per la determinazione del fattore correttivo 8L sono necessari i seguenti dati di input:
La verifica quindi soddisfatta essendo stata richiesta una durata pari a 25000 h.
VINCOLO C
Tabella 74:parametri relativi al vincolo C verifica di durata dinamica
a1
0,53
63700
10700
2000
= 3,-
Per la determinazione del fattore correttivo 8L sono necessari i seguenti dati di input:
La verifica quindi soddisfatta essendo stata richiesta una durata pari a 25000 h.
149
4.2.5.
Precarico
Il precarico viene conferito dalla ghiera lasciando una luce di un decimo di millimetro sul naso
del tappo che fissa lanello esterno del cuscinetto; affinch il precarico applicato sia
esattamente quello desiderato si ricorre alladozione di due distanziali (eseguiti entrambi con
una passata di rettifica) di eguale spessore tra i cuscinetti.
Figura 86:precarico albero A2
Limpiego di distanziali nei gruppi di cuscinetti obliqui a sfere vantaggioso quando:
gli ugelli per la lubrificazione olio-aria devono essere il pi vicino possibile alle piste
del cuscinetto;
necessario uno spazio sufficientemente ampio per il grasso in eccesso, per ridurre la
produzione di calore da parte dei cuscinetti.
Il precarico nel cuscinetto pu essere variato rettificando la faccia laterale del distanziale
interno o esterno.
Per la determinazione del precarico prima del montaggio si ricorre alla tabella fornita dalla
SKF:
150
Avendo adottato un precarico leggero(A) con d=160 mm risulta 7 = 280 per un singolo
cuscinetto, pertanto il precarico complessivo sulla coppia sar % = 560 .
% = + 8 x% 7,,%
Dove:
5. COLLEGAMENTI ALBERO-MOZZO
Nel collegamento tra ruota e albero si adottano, per il pignone 1 e per le ruote 2 e 3, calettate
rispettivamente le prime due sullalbero A1 e lultima sullalbero A2, profili scanalati.
Figura 87: scanalato
152
Il dimensionamento di un collegamento scanalato, noti i parametri geometrici della sezione in
funzione del diametro nominale, cos come indicati dalle norme UNI 8953, riguarda
sostanzialmente il calcolo o la verifica della lunghezza di accoppiamento o, meglio, del
rapporto tra lunghezza di accoppiamento e diametro nominale.
Indicando con:
-
d: diametro interno;
D: diametro esterno;
: coefficiente di utilizzazione;
153
Ac: area della superficie laterale di contatto, tenendo conto dellaltezza degli smussi:
=
2
2
La forza massima trasmissibile :
= &
2
2
Per tenere conto della distribuzione non uniforme della pressione sulla superficie laterale dei
risalti si introduce un coefficiente di utilizzazione :
= &
2
2
La forza complessivamente esercitata dagli N risalti genera, rispetto allasse del collegamento,
un momento torcente:
# = &
+
2
2
4
Uguagliando questo momento torcente al momento torcente massimo Mt che lalbero pieno di
diametro d pu trasmettere:
# = &
+
:
2
=
2
4
16 &
si ottiene il rapporto dello scanalato:
8
&
=
2 4 + &
154
Ponendo:
8
=
4 +
=
2
&
=
&
si ottiene:
=
La lunghezza dello scanalato deve essere tale che il rapporto L/d non sia maggiore di un
determinato valore, in genere pari a 1,5, per evitare significative differenze di rotazione tra le
sezioni estreme di albero e mozzo e quindi disuniformit di pressione sulle facce laterali dei
risalti:
1,5
I valori di ed m sono tabellati in funzione della natura delle superfici di contatto sotto carico
e del tipo di accoppiamento:
Tabella 77:parametri m e
Essendo i due materiali di albero e mozzo ambedue cementati e laccoppiamento fisso risulta
m=2,85.
Risulta essere tabellato anche k:
155
Tabella 78:fattore k
Date le condizioni di accoppiamento (accoppiamento fisso) e dato che si vuole ottenere una
lavorazione molto precisa risulta k=1,25.
Si riporta di seguito una tabella con i dati geometrici:
Tabella 79: dati geometrici Pignone 1
diametro interno
28
mm
diametro esterno
34
mm
mm
numero scanalature
Raggio di raccordo
0,3
mm
Da tali valori risulta:
8
=
4 +
0,439
0,8
1,001075
28,3
mm
%^_
156
Poich 1,5 risulta verificata si sceglie di aumentare la lunghezza dello scanalato, sempre
diametro interno
26
mm
diametro esterno
32
mm
mm
numero scanalature
Raggio di raccordo
0,3
mm
E stata scelta una lunghezza pari a L=30mm e pertanto la relazione < 1,5 risulta verificata.
157
diametro interno
112
mm
diametro esterno
125
mm
18
mm
numero scanalature
10
Raggio di raccordo
0,5
mm
Da tali valori risulta:
=
=
= 2,85
2
8
= 0,4812
4 +
%&'
= 264993 Nmm
78
# corrisponde invece al momento torcente che avrebbe trasmesso lalbero se fosse stato
pieno ed pari a:
# = %&'
3
%&'
Con
%&' =
%&' =
3 =
158
= 302
= 56
2
= 15447990
32
Sostituendo in # si ottiene:
:
# = %&'
= 83349256
16
Attraverso il rapporto tra i due momenti si ottiene:
=
#
= 314,53
#
Da cui:
= #&yy& = 393,16
Per mezzo delle precedenti, si ottiene:
=
= 0,00348 < 1,5
La relazione risulta verificata per cui si scelto di aumentare la lunghezza dello scanalato e,
sempre nel rispetto di suddetto vincolo, si adottato:
L=120,12 mm
159
6. DIMENSIONAMENTO VITI
6.1.
Albero A1
Viene effettuata la procedura di verifica per le viti di collegamento tra tappo e cartuccia e per
le viti di collegamento tra cartuccia e carcassa.
Per il collegamento tra tappo e cartuccia si sono adottate 8 viti M8 mentre per il collegamento
tra cartuccia e carcassa 8 viti M10.
La procedura di verifica viene eseguita sulle viti di diametro minore.
Dalla tabella seguente possibile ricavare la sezione resistente di ciascuna delle viti:
Tabella 83:principali dimensioni delle filettature metriche
essa risulta pari a # = 36,6 8 .
Il carico massimo di progetto %&' per ogni vite dato dalla seguente espressione:
%&' =
&
q
dove:
& la forza assiale complessiva che si scarica sulle viti pari alla somma tra la forza
assiale A2= 720 N della ruota conica e la forza di precarico dei cuscinetti Gm=443 N.
160
Tabella 84: parametri per la determinazione del carico massimo sulla vite
&
1163
16
CS
%&'
291
Per carichi statici e per materiali duttili gli effetti dovuti alla concentrazione degli sforzi
possono essere trascurati e la tensione pu essere ricavata direttamente dalla relazione:
=
%&'
#
in cui uguale al limite della tensione nominale di precarico per il materiale della vite.
Tabella 85:parametri per la determinazione della tensione nominale di precarico
%&'
291
36
mm2
MPa
Dalla tensione di precarico cos calcolata mediante la seguente tabella possibile scegliere la
classe di resistenza della vite.
161
Scegliendo un grado SAE pari a 8.8 la vite risulta essere verificata.
6.2.
Albero A2
Viene effettuata la procedura di verifica per le viti di collegamento tra tappo e carcassa nella
parte superiore e per le viti di collegamento tra i due tappi e tra il tappo e la carcassa nella
parte inferiore.
La parte superiore presenta 8 viti M8 mentre la parte inferiore 8 viti M8 e 8 viti M10.
La procedura di verifica viene eseguita sulle viti di diametro minore.
Verifica viti di collegamento tappo carcassa parte superiore
Il carico massimo di progetto %&' per ogni vite dato dalla seguente espressione:
%&' =
&
q
dove:
& la forza assiale complessiva che si scarica sulle viti pari alla forza del tirante & =
25000 .
162
Tabella 87:parametri per la determinazione del carico massimo sulla vite
&
25000
CS
12500
%&'
Per carichi statici e per materiali duttili gli effetti dovuti alla concentrazione degli sforzi
possono essere trascurati e la tensione pu essere ricavata direttamente dalla relazione:
=
%&'
#
in cui uguale al limite della tensione nominale di precarico per il materiale della vite.
Tabella 88:parametri per la determinazione della tensione nominale di precarico
%&'
12500
36,6
mm2
342
MPa
Dalla tensione di precarico cos calcolata possibile scegliere la classe di resistenza della vite.
Scegliendo un grado SAE pari a 8.8 la vite risulta essere verificata.
Verifica viti di collegamento parte inferiore
Il carico massimo di progetto %&' per ogni vite dato dalla seguente espressione:
%&' =
&
q
dove:
& la forza assiale complessiva che si scarica sulle viti pari alla somma tra la forza
assiale : = 720 ,la forza di precarico sui cuscinetti relativa al vincolo D(% =
796 ),e il peso dellalbero P=668 N.
163
Tabella 89:parametri per la determinazione del carico massimo sulla vite
&
2185
16
CS
546
%&'
Per carichi statici e per materiali duttili gli effetti dovuti alla concentrazione degli sforzi
possono essere trascurati e la tensione pu essere ricavata direttamente dalla relazione:
=
%&'
#
in cui uguale al limite della tensione nominale di precarico per il materiale della vite.
Tabella 90:parametri per la determinazione della tensione nominale di precarico
%&'
546
36,6
mm2
15
MPa
Dalla tensione di precarico cos calcolata mediante la seguente tabella possibile scegliere la
classe di resistenza della vite.
Scegliendo un grado SAE pari a 8.8 la vite risulta essere verificata.
164
Figura 88:tolleranze geometriche
165
Si riportano di seguito le tabelle con le tolleranze geometriche relative al cuscinetto con d=95
mm e d=160mm
Tabella 92:tolleranze geometriche sede del cuscinetto d=95 mm
circolarit
0,004
mm
cilindricit
0,004
mm
oscillazione
0,0025
mm
parallelismo
0,0025
mm
concentricit
0,004
mm
rugosit
0,2
Tabella 93::tolleranze geometriche sede del cuscinetto d=160 mm
circolarit
0,005
mm
cilindricit
0,0035
mm
oscillazione
0,0035
mm
parallelismo
0,0035
mm
concentricit
0,005
mm
rugosit
0,2
166
O RING CARCASSA
167
O RING TAPPO 1
168
O RING TAPPO 2
169
O RING TAPPO 3
170
171
GHIERA M25x1,5
172
GHIERA M80x2
173
GHIERA M110x2
174
GHIERA M140x2
175
176
177
Appendice B. Tavole
178