PROCESOS DE MANUFACTURA

Patricia Fernndez
Universidad Pontificia Bolivariana
Facultad de Ingeniera Industrial
Grupo de Investigacin sobre Nuevos Materiales
1.

GENERALIDADES DEL PROCESO DE FUNDICIN

1.1 INTRODUCCIN
La industria de la fundicin es una tradicin de las ms antiguas e importantes
en la ciudad de Medelln, donde la mayora de las fundidoras son pequeas y
medianas empresas, y en general con sistemas de produccin antiguos. Sin
embargo, es importante resaltar que la industria de fundicin ha desempeado
siempre un papel importante en el desarrollo industrial de diversos pases a
nivel mundial y el nuestro no es la excepcin. Virtualmente todos los campos
de la industria utilizan piezas metlicas fabricadas por tcnicas de fundicin
para la obtencin de formas tanto simples como complejas, dirigidas para
diversos sectores como el automotriz, elctrico, entre otros.
La fundicin es el proceso de produccin de un objeto metlico mediante el
vaciado de un metal fundido dentro de un molde, que luego es enfriado y
solidificado. El tipo ms comn de molde para fundicin es hecho de arena y
arcilla, en donde el diseo mediante un modelo de la pieza a reproducir forma
una cavidad en la cual se vaciar el material fundido. Los moldes deben ser
fuertes, resistentes a la presin del metal lquido, y suficientemente permeable
para permitir el escape de aire y otros gases desde la cavidad de los moldes. El
material del molde tambin debe resistir la fusin con el metal. Desde tiempos
antiguos el hombre ha producido objetos de metal fundido para propsitos
artsticos o prcticos. Con el crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad
de fundicin de metales ha sido muy importante. El metal fundido es un
componente importante de la mayora de maquinarias modernas, vehculos de
transporte, utensilios de cocina, materiales de construccin, y objetos artsticos
y de entretenimiento. Tambin est presente en otras aplicaciones industriales
tales como herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de
transporte, materiales elctricos y electrnicos, objetos de aviacin, etc. La
mejor razn para el uso del proceso de fundicin es que las piezas pueden ser
producidas econmicamente en cualquier forma y tamao.
Como se dijo anteriormente la fundicin es un antiguo arte que todava se
emplea en la actualidad, y aunque ha sido sustituido en cierta medida por
otros mtodos como la forja, la extrusin, el mecanizado y el laminado,
continua siendo uno de los procesos ms importantes a nivel industrial cuyos
avances son notables an en la actualidad cuando todava se presentan
variantes del proceso original con tecnologa bastante avanzada (p.e. fundicin
a la espuma perdida, fundicin con molde magntico, etc).

1-2

1.2

DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FUNDICIN

La fundicin requiere conocimientos tcnicos tan diversos como son el dibujo

industrial, la mecnica de los cuerpos slidos y fluidos, la metalurgia, la
termologa, la electrotecnia, la qumica etc. Para terminar la pieza hace falta
como en todos los dems procedimientos industriales, someter las materia
primas ( que en este caso es el metal en bruto fundido en lingotes y la
chatarra ) y las materias auxiliares (esto es, el combustible, las arenas, los
aglutinantes, etc.) a una serie de operaciones sucesivas ordenadas que
constituyen el llamado diagrama de trabajo, que de manera general puede ser
reducido al siguiente esquema figura 1:

Fig. 1-2. Esquema general del proceso de fundicin

A continuacin se har una breve descripcin de las etapas ilustradas en la

figura 1-2.
Proyecto y diseo del modelo
El proyectista, al idear la pieza a fabricar debe darle un cuerpo resistente y
duradero, calculando por consiguiente las diversas partes de la misma y, para
transmitir sus ideas al constructor, realiza los diseos de conjunto y los
detalles de cada pieza, debidamente acotados. Debe existir una estrecha

2-2

comunicacin entre el fundidor, el modelista, el proyectista y en lo posible el

usuario final, con el conocerse aspectos que puedan prever limitaciones de
costo, la perfeccin del modelo, la reduccin de piezas defectuosas o de
desechos y la calidad final de la pieza deseada.
Ejecucin del modelo
Despus de las debidas comprobaciones, el diseo pasa al modelista, y se
decide si el modelo ha de ser de madera, metlico o polimrico. En
colaboracin con la fundicin, el modelista construye el modelo teniendo en
cuenta el sistema de moldeo que adoptara el fundidor, el grado de contraccin
del metal y los espesores de mecanizacin. Si la pieza ha de tener un hueco
interior el modelista har tambin la correspondiente caja de machos, almas,
ncleos o noyos.
Moldeo
Una vez comprobado el modelo, pasa al moldeador, quien debe hacer el
molde, reproduccin en negativo y las dimensiones de la pieza que ha de ser
fundida. El molde puede ser:
a. Perdido (transitorio) En este caso el molde se hace comprimiendo arena de
fundicin alrededor del modelo colocando en el interior un bastidor adecuado
llamado caja despus de la colada; se levanta la caja y se rompe el molde para
extraer la pieza. Para hacer otra pieza es necesario fabricar un nuevo molde.
b. Permanente. En este caso el molde se prepara sin ayuda de modelo alguno
labrando directamente en negativo la pieza en uno o varios bloques de metal
(generalmente hierro fundido o acero ) que viene a constituir la coquilla que
dura numerosas fundiciones. Algunas veces los moldes permanentes se hacen
de yeso, de modo que sirvan para varias coladas con solo leves reparaciones.
Cuando la pieza ha de tener huecos interiores, el encargado de los machos con
la caja de machos u otros utensilios, hace los machos, ncleos o noyos
convenientes. Los moldes perdidos son aptos para la colada de toda clase de
metales y para piezas de cualquier dimensin; en cambio, los moldes
permanentes en coquilla se adaptan especialmente para fundir pequeas
piezas sencillas y en gran nmero de un modo particular para metales de bajo
grado de fusin (aleaciones de cobre, de aluminio, de cinc, de plomo o
similares). Los moldes de coquilla confieren en algunas aleaciones (por
ejemplo al hierro fundido) caractersticas mecnicas especiales (un grado de
dureza muy elevado) por que modifican profundamente su estructura; por ello
se emplean para la colada de piezas que han de estar sometidas a un fuerte
desgaste, como los cilindros de maquinas laminadoras, ruedas para
ferrocarriles, bancadas para maquinas y herramienta, etc. Si las piezas de
hierro fundido obtenido de los moldes de coquilla han de ser trabajadas
posteriormente en mquinas de herramienta deben ser sometidas a un
oportuno tratamiento trmico.

3-2

Preparacin de las arenas

Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena, aadindoles las
materias adecuadas para que adquieran las propiedades convenientes para el
buen xito de la colada. Estas propiedades son: permeabilidad, cohesin,
refractariedad, dureza.
Preparacin de la coquilla
Para los moldes permanentes, hay que construir la coquilla mediante
operaciones mecnicas de torneado, fresado, etc., y prepararla para la colada
recocindola y recubrindola con una capa de barniz protector.
Retoque del molde
Una vez terminado el molde es necesario levantar la caja para extraer el
modelo, perfilar y acentar las partes arrancadas, colocar los eventuales
machos destinados a formar los huecos en el interior de las piezas, y volverlo a
cerrar. Incluso en los moldes de coquilla hay que colocar los machos (metlicos
o de arena antes de cerrarlos de nuevo). Esta operacin recibe el nombre de
retoque de molde o recomposicin de la forma.
Preparacin del metal fundido
El metal se calentara a temperatura de fusin, es decir se llevar del estado
slido al lquido. Esta operacin puede realizarse en un horno de combustible o
en un horno elctrico, cada tipo de horno posee sus caractersticas, sus
ventajas, sus inconvenientes, sus exigencias y sus aplicaciones particulares.
Colada
Cuando el molde esta repasado y cerrada slidamente de modo que resista la
presin metalosttica se puede introducir en el mismo el metal fundido a
travs de una o mas aberturas de colada (bebederos) previamente dispuestos
en el molde.
Solidificacin y enfriamiento
Despus de la colada, se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfre en
el molde. Las piezas pequeas, de modo especial las que se vacan en moldes
de coquilla, se solidifican y enfran en pocos instantes. Las piezas grandes
coladas en moldes de arena requieren tiempos ms prolongados, hasta de
algunas horas segn sus dimensiones.
Desmoldeo
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser
manipulada sin peligro, se procede al desmoldeo, bien se trate de coquillas o
de cajas de moldes de arena. Para realizar esta operacin, despus de levantar
la caja se rompe el molde de arena con martillos o barras adecuadas. Los
moldes permanentes de yeso y las coquillas metlicas solo han de abrirse ya
que, despus de sacada la pieza, deben ser utilizados nuevamente.

4-2

Acabado
La pieza extrada del molde est spera, tiene incrustaciones de arena y las
rebabas que corresponden a las juntas del molde de arena o de la coquilla; y
lleva unidos todava bebederos y alimentadores (mazarotas). Es necesario pulir
la pieza, desprender los bebederos y los alimentadores, desbarbarla, limpiarla
con el chorro de arena etc., al objeto de mejorar su aspecto y hacerla apta
para los procesos sucesivos: el desbaste del metal excedente de la fundicin,
la limpieza de la superficie, tratamiento trmico o recubrimientos para mejorar
sus propiedades.
Algunas veces las piezas han de ser sometidas a tratamientos trmicos (al
recocido, el acero y el hierro fundido colado en la coquilla ; al reposo o
maduracin artificial., y a los tratamiento trmicos , las aleaciones de
aluminio) o ser recubiertas por materiales protectores especiales
(alquitranando los tubos para conducciones de agua y de gas , esmaltado de
las piezas para la industria qumica o para uso domestico, galvanizado,
estaado, etc.)
Mecanizacin
Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes
de la pieza y para remover la superficie fundida y la microestructura
metalrgica asociada.
Finalmente, debe tenerse en mente que el metal fundido durante el proceso de
fundicin puede ser conducido a la fabricacin de lingotes, a procesos de
colada continua (se obtiene un producto intermedio para procesos de
laminacin, extrusin y trefilacin), y por ltimo el metal lquido puede ser
vertido en un molde a fin de obtener una pieza metlica deseada (producto
final). Este ltimo es el caso a presentar a lo largo de este capitulo.

2. FUSIN
2.1 HORNOS PARA FUNDIR METALES

La fusin consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado slido
al estado lquido, generando determinada cantidad de calor definida y
caracterstica para cada metal o aleacin. Despus de que ha alcanzado la
temperatura o punto de fusin es necesario aplicar ms calor para poder
transformar el metal o la aleacin de slido a lquido. Durante este periodo la
temperatura no aumenta y la cantidad de calor generada es destinada
solamente a disgregar el estado slido, esto se conoce como calor latente de
fusin. S cuando toda la masa esta lquida se contina generando calor, la
temperatura vuelve a aumentar y el metal se recalienta. La siguiente tabla 12. indica los puntos de fusin de algunos de los metales y aleaciones ms
corrientes empleados en fundicin.

5-2

Tabla 1-2. Temperaturas de fusin de algunos metales y aleaciones

METAL O
ALEACIN
TEMPERAT.
DE FUSIN
(C)

Sn

Pb

Zn

Mg

Al

Latn

Bronce

Cu

Fund.
gris

Fund.
Blanca

Acero

Ni

232

327

420

650

657

900

900960

1083

1200

1100

1400

1455

Con el fin de llevar el metal a su estado lquido, es posible el uso de diversos

tipos hornos, algunos de ellos se describen brevemente a continuacin:
Hornos de cubilote: Un horno de cubilote es un horno cilndrico vertical
equipado con un bebedero de sangrado cerca de su base. El mayor tonelaje de
hierro fundido se procesa en cubilotes, pues stos se utilizan solamente para
fundicin de hierro. El combustible para este tipo de horno esta constituido
primordialmente por coque. A travs de las aberturas cerca del fondo de la
carcasa se introduce aire forzado para la combustin del coque. Una vez el
metal esta fundido, el horno se sangra peridicamente para suministrar el
metal lquido listo para el vaciado.

Hornos calentados a fuego directo: Un horno calentado a fuego directo

contiene un pequeo hogar abierto donde se caliente la carga del metal
mediante un quemador que se localiza a un lado del horno. El techo del horno
contribuye a la accin del calentamiento, reflejando la flama hacia abajo contra
la carga. Los hornos calentados a fuego directo se usan generalmente para
fundir metales no ferrosos como aleaciones de cobre y aluminio.

Hornos de crisol: En estos hornos se funde el metal, sin entrar en

contacto directo con los gases de combustin. Los hay de crisol mvil, fijo o
basculante. Este tipo de horno se usa para metales no ferrosos como el
bronce, el latn y las aleaciones de zinc y de aluminio.

Hornos de arco elctrico: En este tipo de horno, la carga se funde por el

calor generado en un arco elctrico. Se dispone de configuraciones de dos o
tres electrodos. El consumo de potencia es alto, pero los hornos de arco
elctrico pueden disearse para altas capacidades de fusin (25 a 50 ton/hora)
y se usan principalmente para fundicin de acero.

Hornos de induccin: Un horno de induccin usa corriente alterna a travs

de una bobina que genera un campo magntico en el metal, el resultado de la
corriente inducida causa un rpido calentamiento y la fusin del metal. El
campo de fuerza electromagntica provoca una accin de mezclado en el metal
lquido. Adems, como el metal no est en contacto directo con ningn
elemento de calefaccin, se puede controlar cuidadosamente el ambiente
donde tiene lugar la fusin, resultando en una fundicin de alta calidad y
pureza. Los hornos de induccin se usan para casi cualquier aleacin cuyos
requerimientos de calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir

6-2

aleaciones de acero, hierro y aluminio son muy comunes en los talleres de

fundicin.

La cuchara de colada es un gran recipiente de acero dulce revestido

interiormente de ladrillos refractarios. Su capacidad debe ser mayor que la del
horno. Su tamao y forma y su manipulacin influyen en la calidad del acero.
Contiene un orificio de colada en el fondo por el cual se cuela el acero. Las
calidades de los productos intermedios obtenidos por laminacin de lingotes y
los de idnticas dimensiones elaboradas directamente por colada continua no
son comparables. Estos ltimos tienen la estructura cristalina grosera,
prcticamente en bruto de colado.
2.2

PROPIEDADES DE FUNDICIN DE LOS METALES

La habilidad para ser fundido se trata de una compleja combinacin de

propiedades de los metales y aleaciones que se revelan durante el llenado del
molde, la cristalizacin y el enfriamiento del molde. Los factores que
influencian la estabilidad son fluidez, contraccin y resistencia al agrietamiento
en calor.
La fluidez es la habilidad de un metal lquido de correr libremente, llenar la
cavidad del molde y reproducir con exactitud los contornos del molde. Una
buena fluidez de la aleacin asegura la obtencin de piezas compactas de
elevada calidad, evita el llenado incompleto y, la disminucin de sopladuras de
gas y cavidades de contraccin. La capacidad del metal o aleacin de llenar la
cavidad del molde depende de sus propiedades fsicas: la viscosidad y la
tensin superficial.
La viscosidad de la aleacin depende de su composicin y temperatura, y de la
existencia de inclusiones. As mismo, la viscosidad de una misma aleacin
puede ser diferente siendo diferentes los procedimientos de elaboracin
metalrgica. Por ejemplo: la viscosidad del acero desoxidado con escoria es
menor que la viscosidad del acero tratado con desoxidantes, con ferrosilicio y
aluminio. Una alta viscosidad de la masa fundida es motivo frecuente de
defectos en las piezas debido a un llenado incompleto. Al elevar la temperatura
de la masa fundida se reduce la viscosidad y aumenta la fluidez.
La tensin superficial es una caracterstica muy importante de las aleaciones
lquidas. Al aumentar la tensin superficial disminuye la fluidez, lo cual resulta
bastante contraproducente para el llenado de paredes delgadas.
Adems ejercern influencia sobre la fluidez el contenido de impurezas en el
metal, como por ejemplo las capas de xido, las inclusiones insolubles tambin
reducen la fluidez.
La contraccin es la propiedad de los metales y aleaciones de reducir su
volumen durante la solidificacin y enfriamiento. Al mismo tiempo, se tiene en
cuenta la grafitizacin de la fundicin que por el contrario, contribuye al

7-2

aumento de su volumen. Por otra parte, se acostumbra diferenciar entre la

contraccin lineal y la contraccin volumtrica. Esta propiedad tiene una fuerte
influencia de la velocidad de enfriamiento del molde y de la composicin de la
fundicin.
Los rechupes de contraccin en las piezas fundidas son las cavidades que se
crean a consecuencia de la contraccin de las aleaciones durante la
solidificacin.
La porosidad de contraccin es la acumulacin de pequeos poros de forma
irregular, los cuales se formaron en la pieza como resultado de la contraccin
volumtrica al no haber afluencia de metal lquido. Es caracterstica de las
aleaciones de amplio intervalo de cristalizacin.
La resistencia al agrietamiento en calor es la habilidad de la aleacin para
soportar las tensiones desarrolladas por la contraccin del enfriamiento del
intervalo de alta temperatura.
La habilidad de fundicin de un material es una propiedad integrada que
combina los tres factores anteriores. Una manera para aproximar esto a una
serie de aleaciones es escalar de 1 a 5 para cada factor importante, usando un
peso para la importancia de cada factor, y usando una matriz de decisin para
llegar a la ubicacin de cada aleacin fundida. La tabla 2-2 muestra las
aplicaciones tpicas para las aleaciones metlicas y la ubicacin relativa con
respecto a sus habilidades de fundicin, soldadura y maquinado. Hay que tener
en cuenta que esta es una ubicacin general para unas clases de aleaciones.
2.3 METALES PARA FUNDICIN
Se debe recordar que casi nunca se utilizan metales puros. A la combinacin
qumica de dos o ms metales se le llama aleacin y las propiedades de las
aleaciones dependen tambin de los metales que la integran. La mayora de las
fundiciones comerciales estn hechas de aleaciones ms que de metales puros.
Las aleaciones son generalmente ms fciles de fundir y las propiedades del
producto resultante son mejores. Las aleaciones de fundicin pueden
clasificarse en: ferrosas y no ferrosas. Las ferrosas se subdividen en hierros
fundidos y aceros fundidos; y las no ferrosas son todas aquellas aleaciones que
no contienen el hierro como elemento de aleacin tales como el aluminio,
cobre, zinc, estao, etc. En este apartado solo se har referencia a aspectos
especficos de los metales en su procesamiento por fundicin.
2.3.1

Aleaciones ferrosas

El hierro fundido (fundicin de hierro): considerada como una de las ms

importantes de todas las aleaciones de hierro. El tonelaje de fundiciones de
hierro es varias veces mayor que el de todos los otros metales combinados.
Las temperaturas tpicas de vaciado para hierros fundidos estn alrededor de
los 1400 C, dependiendo de la composicin.
8-2

Tabla 2-2. Aplicaciones tpicas para fundiciones y clasificacin general de habilidad de

fundirse, maquinabilidad y soldabilidad
Tipo de
aleacin
fundida
Aluminio
Cobre
Hierro gris
Magnesio
Hierro maleable
Nquel

Hierro nodular
Acero (carbono
y baja aleacin)
Acero (alta
aleacin)
Fundicin de
acero blanco
Cinc

Aplicaciones
Pistones, alojamiento del
clutch, escapes
Bombas, vlvulas, hlices
de marina
Bloques de motor,
engranajes, discos de
frenos, bases de mquinas
Alojamientos de
transmisiones, carter
Maquinaria de construccin
y agraria
Aspas de turbinas a gas,
componentes de bombas y
vlvulas para plantas
qumicas
Carter, engranajes de alto
servicio
Bloques a presin, ruedas
de ferrocarriles, engranajes
de alto servicio
Alojamientos de turbinas a
gas, componentes de
vlvulas y bombas
Frenos para ferrocarriles,
boquillas para armas
Cuerpos de carburador,
perillas, rejas de radiadores

Habilidad
de fundirse

Maquinabilidad

Soldabilidad

12

12

13

12

12

23

1, excelente; 2, bueno; 3, justo; 4, muy pobre; 5, difcil.

2.3.2

Aleaciones ferrosas

El hierro fundido (fundicin de hierro): considerada como una de las ms

importantes de todas las aleaciones de hierro. El tonelaje de fundiciones de
hierro es varias veces mayor que el de todos los otros metales combinados.
Las temperaturas tpicas de vaciado para hierros fundidos estn alrededor de
los 1400 C, dependiendo de la composicin.
Acero: Las propiedades mecnicas del acero lo hace un material atractivo para
ingeniera. Sin embargo, la fundicin especializada del acero enfrenta grandes
dificultades. Primero, el punto de fusin del acero es considerablemente ms
alto que el de los otros metales comunes de fundicin. El intervalo de
solidificacin para los aceros de bajo carbn queda un poco abajo de los
1440C. Esto significa que la temperatura de vaciado requerida para el acero
es bastante alta, alrededor de los 1650C. A elevadas temperaturas, la
reactividad qumica del acero es alta, se oxida fcilmente as que deben usarse
procedimientos especiales durante la fusin y el vaciado para aislar al metal

9-2

fundido del aire. Por otra parte, el acero fundido tiene una fluidez
relativamente pobre, y esto limita el diseo de componentes de fundicin de
acero con secciones delgadas.
Varias caractersticas de las aleaciones de acero justifican los esfuerzos para
resolver estos problemas. La resistencia a la tensin es bastante ms alta en el
acero que en la mayora de los metales de fundicin, sta puede llegar hasta
cerca de 410 MPa. Las fundiciones de acero tienen mejor tenacidad que la
mayora de las aleaciones de fundicin. Las propiedades de las fundiciones de
acero son isotrpicas; es decir, su resistencia es prcticamente la misma en
cualquier direccin. En cambio, las partes formadas mecnicamente (por
ejemplo, por laminado o forjado) exhiben direccionalidad en sus propiedades.
El comportamiento isotrpico del material puede ser conveniente, dependiendo
de los requerimientos del producto. Otra ventaja de las fundiciones de acero es
que pueden soldarse fcilmente con otros componentes de acero para fabricar
estructuras o para reparar las fundiciones, sin que exista una prdida
significativa de su resistencia. Las distintas propiedades fsicas de las formas
alotrpicas y la diferencia en la cantidad de carbono admitida por cada una de
las formas desempean un papel importante en la formacin, dureza y temple
del acero (tambin se pueden mejorar las propiedades a partir de aleaciones).
A partir del diagrama hierro carbono de la figura 2-2 se puede observar las
fases propias de las aleaciones de hierro-carbono (aceros y fundiciones):
Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro
Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas ingenieriles a
las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus
efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos
elementos.
Carbono. Por encima del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede
decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus
diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades
de las aleaciones y su grado de maquinabilidad.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el
elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en
las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor.
Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los
tratamientos trmicos.

10-2

Fig. 2-2. Diagrama de fases hierro-carburo de hierro

Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del
0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del
azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de
escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. Debe ser eliminado del hierro ya que aparece en forma de sulfuro de
hierro, que contornea los granos de hierro y por su baja temperatura de
fusin, durante la forja o laminacin en caliente puede llegar a fundir y
provocar la aparicin de grietas.
Fsforo. Con un hierro alto en fsforo se obtiene un acero de gran fragilidad a
temperatura ambiente.
Oxgeno: El oxgeno causa porosidad y problemas en la fabricacin de acero. El
hierro y los aceros fundidos siempre disuelven, a elevada temperatura,
cantidades importantes de oxgeno. La solubilidad del oxgeno en los baos de
acero disminuye al descender la temperatura y, sobre todo, en la solidificacin.
Por ello, en la colada de los aceros, durante el enfriamiento y solidificacin, se
desprenden gases que ocasionan porosidades muy importantes.
Hidrgeno: puede crear problemas sobre todo en piezas de grandes
dimensiones. La presencia de hidrgeno en el acero slido, ocasiona defectos
denominados crack, manchas brillantes o grietas internas. Estos
problemas son causados ya que el hidrgeno es poco soluble en el acero
cuando disminuye la temperatura.
Nitrgeno: en grandes cantidades crea dificultades en los aceros por
comunicarles fragilidad y reducir la ductilidad. Este problema se ha resuelto
sustituyendo el soplado con aire por el soplado con oxigeno puro.

11-2

Procedimientos para mejorar la calidad del acero.

Para reducir el contenido de los elementos perjudiciales en los aceros, pueden
realizarse los siguientes tratamientos:
Uso de Fundentes: el fundente tpico es la cal, la cual es un compuesto
alcalino que reacciona con la ceniza del coque y otras impurezas para formar
escoria. La escoria sirve para cubrir la fundicin, protegindola de reaccionar
con la atmsfera interior del cubilote y reduciendo las prdidas de calor.
Tratamiento
principales:

de

desgasificacin:

puede

agruparse

en

tres

tcnicas

-Desgasificacin del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor

del acero lquido (cuchara o lingotera) en una cmara de vaco, sobre la que se
ajusta la cuchara que contiene el acero lquido. El chorro de acero, por efecto
del vaco, se fracciona en gotas que favorecen la eliminacin de los gases.
-Desgasificacin del acero en la cuchara: La cuchara se sita previamente en
una cmara de vaco. Para facilitar la desgasificacin, el acero se remueve por
una corriente de gas inerte (Argn) o electromagnticamente.
-Desgasificacin por recirculacin: Consiste en hacer circular repetidas veces el
acero por un recipiente que acta de cmara de vaco.
Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en
un horno elctrico de arco de induccin. Despus de colada la cuchara con el
acero fundido en la cmara y hecho el vaco, se inyecta oxgeno con una lanza
situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mnimo de
oxidacin metlica. Al mismo tiempo, se pasa Argn a travs de un tapn
poroso situado en el fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero
lquido.
En el horno-cuchara es realizada la metalurgia secundaria o afino en cuchara,
mediante la adicin de las ferroaleaciones para obtener la composicin qumica
apropiada del grado del acero requerido.
Tratamientos de desulfuracin y desoxidacin: Se insuflan productos en
polvo a travs de una lanza y por medio de un gas inerte. Los productos ms
frecuentes para insuflar son el silicio-calcio (Si-Ca) y diversas escorias
sintticas. La agitacin del acero por el paso del gas produce excelente
homogeneidad de composicin y temperatura del bao y una mejora de la
limpieza.
Desoxidacin del acero por el carbono en el vaco o (VCD): Al ser
tratado el acero en el vaco conteniendo carbono y oxgeno disueltos estos
elementos reaccionan entre s, dando origen a CO, de esta forma se elimina el
oxgeno del acero sin dejar residuos slidos (inclusiones no metlicas). El CO
(gas) es eliminado del sistema (vaco), siguiendo la reaccin hasta
prcticamente la eliminacin total del oxgeno. La deshidrogenacin tambin es

12-2

ms elevada, al ser ayudada por el desprendimiento de burbujas de CO, que

facilitan el arrastre del hidrgeno.
Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este
proceso pueden conseguirse aceros con muy bajo contenido de azufre y gases,
muy limpios y con control de la morfologa de las inclusiones. Tambin se
consigue excelente control de la composicin y la temperatura. Las cucharas se
montan con tampones porosos por los que se inyecta Argn. Una vez obtenido
el grado de desulfuracin deseado se aaden las ferroaleaciones requeridas
obtenindose el acero programado. Uno de los detalles que tiene ms
influencia en la calidad del acero es la temperatura de colado, cuya medicin
se hace generalmente a ojo, guiados por el calor o aspecto del acero y por la
experiencia.
2.3.2 Aleaciones no ferrosas
Los metales para fundicin no ferrosos incluyen aleaciones de aluminio,
magnesio, cobre, estao, zinc, nquel y titanio, principalmente.
Aluminio y sus aleaciones
El aluminio utilizado comercialmente tiene un a pureza cerca de 99% y el resto
es hierro y silicio. El Al no es txico ni magntico y no produce chispa. Su
conductividad elctrica es excelente aunque menor que la del Cu (61%) y por
ello las secciones transversales de los conductores deben ser mayores.
Las aleaciones de aluminio son en general las ms manejables. El punto de
fusin es de alrededor de 660C, por consiguiente; las temperaturas de
vaciado para las aleaciones de aluminio son mucho ms bajas comparadas con
las de las fundiciones de hierro y acero. Las propiedades que hacen atractivas
a estas aleaciones para la fundicin son: su peso ligero, su amplio rango de
propiedades de resistencia que se pueden obtener a travs de tratamientos
trmicos y su facilidad de maquinado. La mayor parte de las aleaciones estn
basadas en sistemas de aluminio-cobre o aluminio-silicio, con adiciones para
mejorar las caractersticas de fundicin o de servicio.
Aleaciones Aluminio Cobre
El cobre es el elemento ms importante en las aleaciones de Al, tanto en el
colado como en las de forjado, es la base para el endurecimiento por
precipitacin y envejecimiento. Tambin se emplea para reducir la porosidad
que se produce por contraccin durante la solidificacin de las piezas fundidas
de aluminio. Entre las aleaciones aluminio-cobre, la que contiene 8% de cobre
ha sido usada por mucho tiempo como la aleacin para fines generales,
aunque las adiciones de silicio y hierro, mejoran las caractersticas de la
fundicin por que la hacen menos quebradiza en caliente; la adicin de zinc,
mejora su maquinabilidad.

13-2

Aleaciones Aluminio - Magnesio

El magnesio se agrega al aluminio en cantidades que generalmente se
encuentran entre 1% y 10%. Las aleaciones resultantes son ms livianas que
el aluminio puro, poseen buenas propiedades mecnicas, son fciles de
maquinar y tienen buena resistencia a la corrosin alcalina y en agua salada.
Segn el diagrama de fases, se presenta una solubilidad slida decreciente a
medida que disminuye la temperatura la cual hace que estas aleaciones se
puedan endurecer por segregacin o precipitacin y envejecimiento. Si se
agrega Silicio para formar aleaciones ternarias, se puede aumentar ms la
resistencia por medio de la formacin de Mg2Si.
Aleaciones Aluminio - Silicio
El Si es tambin un elemento de aleacin importante para el Al, se utiliza tanto
para incrementar la resistencia por solucin slida, como para mejorar las
caractersticas de las fundiciones como: la fluidez, la tenacidad y la
consistencia. A veces se agrega otros elementos de aleacin como el Fe, Zn, y
Cu para formar aleaciones ternarias con caractersticas de endurecimiento por
segregacin y envejecimiento. Las aleaciones de Al-Si son de gran aplicacin
por sus excelentes cualidades para la fundicin y su resistencia a la corrosin;
no son quebradizas en caliente y es fcil obtener con ellas fundiciones slidas
en secciones gruesas o delgadas, la ms comnmente utilizada es la que
contiene 5% de Si, se solidifica normalmente con una gruesa estructura
hipereutctica que se modifica antes de fundirse por la adicin de una pequea
cantidad de sodio para darle una estructura fina eutctica de mayor resistencia
mecnica y tenacidad, el contenido de Fe debe ser bajo para evitar la
fragilidad.
Cobre y sus aleaciones
El alto costo del cobre es una limitacin en el uso de sus aleaciones. Los
bronces y los latones son las aleaciones ms comunes provenientes del cobre.
Los bronces estn compuestos por cobre en aleacin con estao y los latones
por cobre en aleacin con zinc.
2.4

REACCIONES METAL MOLDE

Al colar el metal, las sustancias con poder gasgeno del molde se

descomponen desprendiendo vapores y gases. El rgimen gaseoso del molde
influye en sumo grado en la calidad de la pieza fundida, en particular; en la
posibilidad del surgimiento de veteados, costra y sopladuras de gas.
Las fuentes de gases que se desprenden del molde en el momento de la colada
y durante el enfriamiento posterior de la pieza fundida pueden ser:
a. El aire que llena los poros en el molde que se dilata al calentarse.
b. La humedad que se halla en la mezcla de moldeo y que se evapora,
especialmente cuando se funde en arena hmeda.
c. Impurezas orgnicas, casuales en la mezcla o introducidas en forma de
aditivos (carbn, aglutinantes).

14-2

d. El aire que se impulsa con el chorro de metal durante la colada.

e. Reacciones qumicas en la superficie metal-molde.
En la prctica es necesario tomar las medidas necesarias para evitar que las
reacciones metal-molde generen defectos indeseables en la pieza fundida.
Aumentar la penetrabilidad al gas del molde, secar los moldes, reducir la
humedad de la mezcla de moldeo, cubrir la superficie de los moldes con
materiales que mejoren su humectancia, en particular con desmoldeantes de
grafito, utilizar mezclas para machos con poder gasgeno mnimo.

3. MODELOS PARA FUNDICIN

La fundicin implica diferentes etapas, donde la primera consiste en la
construccin de un modelo elaborado en madera, plstico o metal con la forma
del objeto requerido y mediante el cual se procede a realizar un molde hueco,
rodeando el modelo con arena y retirndolo posteriormente. Finalmente, se
vierte metal fundido en el molde (cavidad dejada por la forma del modelo
dentro de la arena).
En los casos en que el nmero de piezas fundidas va a ser limitado, el modelo
suele ser de madera barnizada; pero cuando el nmero de piezas a colar es
alto, el modelo puede ser de plstico o metal. Por otra parte, el modelo
presenta dos diferencias importantes con respecto al original: sus dimensiones
son algo mayores para compensar la contraccin de la pieza fundida al
enfriarse y los modelos de objetos huecos tienen proyecciones que
corresponden a los ncleos. Aunque los modelos pueden hacerse de una sola
pieza, cuando su forma es complicada es ms fcil sacar el objeto fundido del
molde si tiene dos o ms partes. Por esa misma razn, los modelos de objetos
con lados rectos suelen fabricarse con una ligera disminucin de su espesor.
Las distintas partes de un modelo tienen salientes y entrantes coincidentes
para alinearlas de forma correcta al montarlas.
3.1 MATERIALES PARA LA ELABORACIN DE MODELOS
En la construccin de modelos se emplean diferentes materiales, entre los
cuales estn:

Madera: pino, caoba, abeto, nogal, etc.

Metales: bronce, aluminio, latn, hierro gris.
Polmeros: resinas sintticas, polmeros termoplsticos y espumas de EPS o
PMMA.
Otros: yeso, cera, etc.

15-2

3.2 CARACTERSTICAS DE LOS MODELOS

Los modelos a utilizar en los procesos de fundicin deben poseer ciertas
caractersticas para desempear satisfactoriamente su trabajo, entre las cuales
estn:
Facilidad de desmoldeo: se deben dar al modelo las salidas adecuadas, las
cuales son ngulos determinados aplicados al modelo para que al sacarlo del
molde, ste no se destruya.
Contraccin del material: deben darse al
contraccin adecuadas de acuerdo al metal a
dimensiones requeridas en la pieza fundida. Esto
metales al calentarse se dilatan y al enfriarse se
en las dimensiones finales obtenidas en la pieza.

modelo las tolerancias de

fundir, para as obtener las
es necesario debido a que los
contraen, causando variacin

Funcionalidad: los modelos deben construirse de modo que la pieza

resultante de la colada se adapte al mecanizado y al uso para el cual est
destinada.
Econmicos: debido a que la elaboracin de los modelos requiere en general
de mano de obra costosa, se debe saber elegir la tecnologa y material
apropiados para hacer piezas con el menor costo posible.
Exactos: se dice que un modelo es exacto cuando las piezas obtenidas a partir
de l son utilizables.
Duraderos: segn los requerimientos, los modelos deben servir para construir
una sola, pocas o muchas piezas.
Resistencia: el modelo debe tener la resistencia suficiente para dejarse
moldear sin destruirse.
Buena conservacin: se debe tener cuidado para que los modelos no pierdan
sus dimensiones por el proceso normal de desgaste, esto se puede lograr
mediante mantenimiento.
Acabados: el acabado del modelo est subordinado a su vida til; cuanto ms
larga sea sta, ms lisas deben ser las superficies y ms esmerada su
construccin.
3.3 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE MODELOS
Despus de las debidas comprobaciones del diseo para modelistas, se decide
si el modelo ha de ser de madera, polmero o si ha de construirse de metal. En
colaboracin con el rea de fundicin, el modelista construye el modelo
teniendo en cuenta el sistema de moldeo que adoptara el fundidor, el grado de

16-2

contraccin del metal y los espesores de mecanizacin. Si la pieza ha de tener

un hueco interior el modelista har tambin la correspondiente caja de
machos, almas, ncleos o noyos. A continuacin se presentan algunos
lineamientos y consideraciones importantes para el diseo de fundiciones.
Simplicidad geomtrica. Aunque la fundicin es un proceso que puede
usarse para producir, formas complejas la simplificacin del diseo propiciar
una fundicin fcil y eficiente. Al evitar complejidades innecesarias se simplifica
la hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar corazones y se mejora
la resistencia de la fundicin.
Esquinas. Deben evitarse esquinas y ngulos agudos, ya que son fuente de
concentracin de esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes y
grietas en la fundicin. Es necesario redondear los ngulos en las esquinas
interiores y suavizar los bordes agudos.
Espesores de seccin. Los espesores de seccin deben ser uniformes a fin de
prevenir bolsas de contraccin. Las secciones ms gruesas crean puntos
calientes en la fundicin, debido a un mayor volumen que requiere ms tiempo
para solidificar y enfriar Estos son lugares posibles donde se pueden formar
bolsas de contraccin. Ver Fig. 3-1.

Fig. 3-1. a) en la parte gruesa de la interseccin se puede formar una cavidad por
contraccin, b) esto se puede remediar rediseando la pieza para reducir el espesor y
c) usando el corazn.

ngulos de salida. Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del

molde deben tener ngulos de salida o ahusamiento. El propsito de este los
ngulos de salida en los moldes consumibles o desechables es facilitar la
remocin del modelo del molde. En la fundicin con molde permanente el
objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se usan corazones slidos,
stos deben dotarse con ahusamientos similares en los procesos de fundicin.
Los ngulos de salida necesitan ser solamente de 1 para fundicin en arena y
de 2 a 3 para procesos con molde permanente.
Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con
cambios menores en el diseo de la pieza, como se muestra en la Fig. 3-2.

17-2

Fig. 3.2. Cambio de diseo para eliminar la necesidad de usar un corazn: (a) diseo
original y (b) rediseo.

Tolerancias dimensinales y acabado superficial. Se pueden lograr

diferencias significativas en la precisin dimensional y en los acabados de la
fundicin, dependiendo del proceso que se use. La tabla 3-1 muestra una
recopilacin de valores tpicos para estos parmetros.
Tolerancias de maquinado. Las tolerancias que se especifican en muchos
procesos de fundicin son insuficientes para cumplir las necesidades
funcionales de muchas aplicaciones. La fundicin en arena es el ejemplo ms
caracterstico de esta necesidad. En este caso, deben maquinarse porciones de
la fundicin a las dimensiones requeridas. Casi todas las fundiciones en arena
deben maquinarse total o parcialmente a fin de darles funcionalidad. Por
consiguiente, debe dejarse en la fundicin material adicional, llamado
tolerancia de maquinado para facilitar dicha operacin. Las tolerancias tpicas
de maquinado para fundiciones de arena fluctan entre 2 y 6 mm.

MOLDES

En general, los procesos de fundicin se pueden dividir en dos grandes

categoras de acuerdo al tipo de molde usado: a) fundicin con molde perdido
o desechable y b) fundicin con molde permanente. En los procesos con molde
perdido, el molde donde solidifica el metal debe ser destruido para luego
remover la pieza fundida. La fundicin en arena, el moldeo en cscara, la
fundicin a la espuma perdida y la fundicin a la cera perdida son ejemplos
tpicos de los procesos con molde perdido. Un molde permanente puede usarse
muchas veces para producir piezas fundidas en cantidad, razn por la cual
estos deben estar fabricados de metal o un cermico refractario. Clasifican
dentro de este tipo de procesos la fundicin el moldeo en yeso, en coquilla o
molde metlico y la fundicin centrfuga.
La eleccin del tipo correcto de molde depende de las propiedades de la
aleacin, la forma, tamao y contorno de la pieza, el acabado superficial
deseado y el costo. En general, las piezas con formas geomtricas intrincadas
se producen mediante procesos de molde consumible o desechable. En
general, cada metal puede transformarse en un objeto til mediante diferentes

18-2

tcnicas de fundicin, siendo las ms utilizadas las de moldeo en arena y la de

moldeo en coquilla, las cuales se explicarn a continuacin.
Tabla 3-1. Tolerancias dimensinales tpicas y acabados superficiales para diferentes
procesos de fundicin y metales

4.1 MOLDES DE ARENA

Una de las tcnicas de mayor tradicin y uso en fundicin a nivel mundial es la
fundicin en arena. Llamado comnmente moldeo en arena verde, este
proceso se basa en el uso de una mezcla de arena hmeda con pequeas
cantidades de arcilla (como la bentonita) la cual acta como aglomerante. En
otros casos se utiliza mezcla de resina con arena. La cantidad de humedad, el
tipo de aglomerante, el tamao de grano de la arena, el tiempo de mezclado
entre otras, son variables que deben ser controladas dentro del proceso. Esta
arena se puede volver a emplear solo aadiendo una cantidad determinada de
aglutinante cuando se considere necesario.

19-2

La fundicin en arena consiste en vaciar un metal fundido en un molde de

arena, al cual se le ha dado la forma de la cavidad recubriendo con arena un
modelo empleando por lo general dos cajas de moldeo (sin fondo ni tapa). Al
hacer el molde, la parte plana de una mitad del modelo se coloca sobre una
superficie plana, y la caja inferior se sita encima como se muestra en el
esquema de la Fig. 1-4. Se vierte arena de moldeo en la caja y se compacta
hasta que se llena toda la caja; despus de esta operacin se separan las dos
mitades del molde y se retira el modelo. El molde debe contener el sistema de
vaciado y de alimentacin, pero si la pieza tiene partes huecas o agujeros,
debe incluirse un ncleo dentro del molde, el cual es elaborado con la misma
arena de moldeo. De esta manera, el molde queda listo para el vertido del
metal lquido hasta que est totalmente lleno. Finalmente, se asegura que la
pieza se haya enfriado y se procede a romper el molde de arena para remover
la fundicin.

Caja de moldeo
superior

Vaciadero o
Bebedero

Caja de moldeo
inferior

Arena
apisonada

Ncleo o
Matacho

Cavidad
dejada por el
Modelo

Fig. 1-4. Vista seccional de un modelo en la caja de moldeo con la arena apisonada

4.1.1 Caractersticas del molde

El molde debe poseer las siguientes caractersticas:

Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.

Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante
la colada.
Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal
fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a
travs del cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del
metal y poderse desprender con limpieza del colado despus del
enfriamiento.
El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado
despus de la solidificacin.

20-2

4.1.2 Arenas de fundicin

Las arenas de fundicin tienen un origen comn. La roca madre de la cul se
derivan es el granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica. El feldespato
(silicato doble de aluminio y potasio o sodio) acta de sustancia aglomerante
de la mica y el cuarzo: bajo la accin tenaz y constante de los agentes
atmosfricos se disocian los dos silicatos que componen al feldespato. El
silicato de aluminio, al hidratarse se convierte en arcilla, mientras que los
silicatos de potasio o de sodio (como tales, o transformados en carbonatos por
la accin del anhdrido carbnico del aire) son arrastrados por las aguas
metericas. De este modo se han constituido los vastos depsitos de arenas
naturales, las cuales, por otra parte presentan caractersticas diferentes segn
que el proceso de disgregacin est mas o menos avanzado (en este ltimo
caso existen residuos de feldespato, que es fusible y disminuye la
refractariedad de la arena) y que la disociacin se haya realizado en el mismo
lugar donde se encuentra la arena (arenas arcillosas naturales con porcentajes
variables de arcilla) o con acciones de transporte que forman depsitos
distintos de arena silcea y de arcilla.
Arena Slica (SiO2) es adecuada para propsitos de moldeo por que puede
resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo costo,
tiene gran duracin y se consigue en una gran variedad de tamao y formas de
grano. Por otra parte, tiene una alta relacin de expansin cuando esta
sometida al calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal. La arena
slica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo puesto
que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se
pueden obtener por adicin de 8 a 16% de arcilla. Los tres tipos de arcilla
comnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta ultima, usadas
con ms frecuencia, proviene de cenizas volcnicas.
Arenas naturales (semisintticas): se mezclan adecuadamente con arcillas y
solo se requiere agregarles agua para obtener una arena conveniente para
moldeos de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos. La gran cantidad
de materia orgnica encontrada en las arenas naturales impiden que sean lo
suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como
en el modelo de metales y aleaciones con alto punto de fusin.
Las arenas de moldeo sintticas se componen de slice lava de granos agudos,
a lo que se aade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintticas se generan
menos gas ya que se requiere menos del 5% de humedad para que desarrolle
su resistencia adecuada. El uso de las arenas sintticas se ha incrementado
notablemente en el ltimo decenio y su empleo creciente se justifica con las
innegables ventajas que presentan con respecto a las arenas naturales. En
primer lugar, posee unas caractersticas mas uniformes y , por otra parte , la
arena base esta libre de polvo impalpable, ya que el aglutinante se aade en
cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al mximo el lmite de
humedad y obtener no solo una refractariedad ms elevada, sino tambin una
mayor permeabilidad.

21-2

4.1.3 Clasificacin de las arenas de fundicin

Una primera clasificacin de las arenas naturales puede basarse en su
contenido de arcilla; se distinguen cuatro clases:

Arenas
Arenas
Arenas
Arenas

arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es >18%

arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla 8-18%
arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla 5-8%
silceas , cuyo contenido de arcilla es <5%

Una segunda clasificacin puede hacerse atendiendo a la forma del grano:

Arena de grano esferoidal

Arena de grano angulado
Arena de grano compuesto

Finalmente en relacin con las dimensiones del grano, pueden distinguirse:

Arena de grano grueso

Arena de grano medio
Arena de grano fino

4.1.4 Calidad de las arenas

La calidad de la arena debe realizarse continuamente para verificar que cumpla
con los requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal
que despus del uso prolongado de estas se deterioren sus propiedades
aglutinantes. La preparacin de arenas y los ensayos de ellas estn
establecidos segn normas; en nuestro medio se siguen las de la Asociacin
Americana de Fundidores AFS. Un alto porcentaje de las piezas fundidas en
Colombia son obtenidas por moldeo usando arenas en verde y la calidad de
estas piezas depende en gran medida de las caractersticas y propiedades de
las arenas.
Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hace necesaria
algunas pruebas peridicas. Las propiedades cambian por contaminacin con
materiales extraos, por la accin del lavado en el recocido, por el cambio
gradual y la distribucin de los tamaos de grano y por la continua exposicin
de esta a altas temperaturas. Varias de las pruebas estn diseadas para
determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo:
Contenido de humedad. se mide con un medidor de humedad el cual enva
aire caliente a travs de una muestra de arena a un volumen constante. El
volumen de humedad se determina por el tiempo necesario para secar la
muestra.
Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y
vapores formados en el molde. La permeabilidad se mide con un aparato

22-2

especial que registra el tiempo necesario para hacer pasar una cantidad
determinada de aire a travs de una muestra de arena. La arena poco
permeable dejar pasar menos aire que otra ms porosa.
Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga
suficiente ligazn, tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la
propiedad de la cohesin. La resistencia se mide con una probadora universal:
se toma una muestra de arena y se somete a pruebas de compresin
principalmente. El nmero de veces que cae el peso muerto y apisona la arena,
determina la resistencia del ncleo.
Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para mantener la
forma de la cavidad del molde cuando este seca.
Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para
retener la forma necesaria.
Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.
Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni
cambie sus dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del
molde, la arena se calentar mucho; pero en ese momento se solidific el
metal y no es crtico el estado de la arena.
Desprendimiento: Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla despus
que solidific la pieza. Si la arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho
al secarlas y se hace difcil separarla de la pieza fundida.
Tamao y forma del grano. La arena debe tener un tamao de grano
dependiente de la superficie que se trate de producir, y los granos deben ser
irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente cohesin. La prueba de
granulometra determina la distribucin por tamao de grano de la arena y
esta dado mediante el Indice de Finura IF bajo norma de la AFS. En la tabla 14. se muestra el formato bsico para un anlisis de arena por granulometra.

4.1.5 Acondicionamiento de la arena

Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la
obtencin de una buena pieza fundida. Las arenas nuevas as como las usadas
preparadas adecuadamente, buscan los siguientes resultados:
- El aglutinante esta distribuido ms uniformemente en los granos de arena.
- El contenido de humedad esta controlado y adems la superficie particular
esta humedecidas.

23-2

Tabla 1-4. Formato para prueba de granulometra

Tamiz

Retenido
acumulado
(g)

Retenido
por tamiz
(g)

Retenido
por tamiz
(%)

6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270
Fondo
SUMA
---------Indice de Finura IF = Sumatoria de los productos /

Factor

Producto

3
5
10
20
30
40
50
70
100
140
200
300
-------Retenido acumulado

- Las partculas extraas estn eliminadas de la arena.

- La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condiciones
propias para el moldeo.
- Por razn de que acondicionar la arena a mano es difcil la mayora de las
fundiciones tienen equipos apropiados para esta operacin.
Las mquinas para moldeo ofrecen velocidades ms altas de produccin y
mejor calidad de los colados adems de mano de obra ligera y costos ms
bajos. Entre las mquinas de moldeo estn las mquinas de moldeo por
sacudida y compresin, las maquinas de sacudida y vuelco con retiro del
modelo y la mquina lanzadora de arena.
Los procesos de moldeo en fundicin pueden ser clasificados como: moldeo en
banco, moldeo en piso, moldeo en fosa, molde en maquina. El uso de uno u
otro de los procesos listados anteriormente, depende de la cantidad de piezas
a moldear, la distribucin de planta, la disponibilidad econmica, etc.

4.1.6 Uso de los moldes de arena segn la naturaleza del metal

A continuacin se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo
para construir moldes de fundicin, segn la naturaleza de cada metal.

24-2

- Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para
permitir el libre escape de los gases.
- Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena
cohesin. Para que la superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de buen
aspecto, se aplicar arena de granos mas bien finos y con una cierta cantidad
de arcilla, sin olvidar, por otro lado que esta ltima ha de estar limitada, para
que no impida la salida de los gases.
- Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados
desecados. Los primeros se adaptan mejor para la fundicin de piezas
pequeas, mientras que los segundos se usan para piezas de mayor tamao.
- Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy
grasosa ni demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7 a
8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de lino, melaza, polvo
de carbono o resina para aumentar la cohesin.
- Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes
que para la fundicin del aluminio, pero con una diferencia solamente, que
consiste en agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de cido
brico. Esta sustancia tienen por objeto, formar gases durante la fundicin
para impedir quemaduras en la superficie del metal o agujeros.

4.1.7 Ncleos, corazones o machos

Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un
agujero para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazn o
ncleo. Un corazn se define algunas veces como cualquier proyeccin de
arena dentro del molde. Esta proyeccin puede quedar formada por el molde
mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde despus de
extraer el modelo. En general deben usarse los corazones de arena verde,
siempre que sea posible para mantener el costo de los modelos y de las piezas
de fundicin en un mnimo. Naturalmente los ncleos separados aumentan el
costo de produccin.
Un ncleo debe ser:
- Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.
- Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
- Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamao conforme se enfra el
colado y se contrae.
- Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de
tamao cuando est rodeado del metal fundido.
- Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.
- Debe tener una tendencia mnima a generar gas.

25-2

4.2

FUNDICIN EN COQUILLA O MOLDE METLICO

La fundicin en coquilla o molde permanente utiliza un molde metlico

construido generalmente en dos secciones que estn diseadas para cerrar y
abrir con precisin y facilidad. Los materiales comnmente usados para la
fabricacin de coquillas son el acero y el hierro fundido; y entre los metales
que se funden en molde permanente estn el aluminio, el magnesio, las
aleaciones de cobre y el hierro fundido. La cavidad del molde incluyendo el
sistema de vaciado, se forma por maquinado en las dos mitades del molde a
fin de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial. Los
pasos del proceso de fundicin en molde permanente se describen en la Fig.
2-4. Los moldes metlicos deben precalentarse previamente, y la cavidad debe
rociarse con uno o varios recubrimientos que ayudan a la disipacin del calor y
a la lubricacin de la superficie del molde para facilitar el desmoldeo final. El
metal fundido se vaca en el molde y tan pronto solidifica, se abre el molde
para remover la pieza.
Dentro de las ventajas de la fundicin por molde permanente se tienen el buen
acabado superficial y un control dimensional estrecho. Debido a la rapidez en
el enfriamiento, es posible obtener piezas con tamaos de grano fino, lo cual
redunda en fundiciones con mayor resistencia mecnica. Dentro de las
desventajas se tienen que el proceso se limita a metales de bajos puntos de
fusin, a la produccin de formas geomtricas simples y el alto costo. Debido
precisamente al costo sustancial que representa el molde, este proceso se
adapta mejor a altos volmenes de produccin.

Se vierte el metal fundido en un molde metlico permanente bajo gravedad y

bajo presin centrfuga solamente. Las piezas fundidas as tienen una
estructura de grano ms fino, y son ms resistentes que las piezas fundidas
con moldes de arena, debido a que la velocidad de enfriamiento es ms rpida.
Adems, las piezas fundidas en molde permanente poseen generalmente
menores contracciones y porosidad que las piezas fundidas en arena. Sin
embargo, los moldes permanentes tienen limitaciones de tamao, y para
piezas complejas puede resultar difcil o imposible. Se funden piezas idnticas
al mximo ritmo de produccin forzando el metal fundido bajo considerables
presiones en los moldes metlicos. Las piezas coladas en coquillas tienen una
superficie pareja y limpia por lo que, generalmente, no es necesario un trabajo
posterior de acabado. La exactitud de la medida es mucho ms grande que la
fundicin de arena; pero mucho menor que cuando se funde por inyeccin.

26-2

Seccin
mvil del
molde

Cilindro Hidrulico
para abrir y cerrar
el molde

Seccin
estacionaria del
molde
Cavidad

Boquilla
rociadora

Ncleo o
matacho

Precalentamiento y
recubrimiento del molde

Insercin de ncleo y
cierre del molde

Vaciado del
metal

Molde abierto para

extraccin de la pieza

Pieza
fundida

Fig. 2-4. Proceso de la fundicin en molde permanente

4.3 OTROS MOLDES
Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la
preparacin de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a
una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal
manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro
mtodo es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie
con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es
aplicado. Los rociadores usados para este propsito contienen aceite de linaza,
agua de melaza, almidn gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos
mtodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha
para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad.
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena
comn de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en
el mtodo anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse,
siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma
cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la
humedad.

27-2

Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes.

Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego,
todas estas partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma
del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego
se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda
resistir la presin completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de
mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso.
Moldes furnico. el proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando
modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla
con cido fosfrico el cual acta como un acelerador. La resina furnica es
agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la
resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire,
pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material
usualmente se endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir
alojar los corazones y que puedan ser removidos en el molde. En uso con
modelos desechables la arena de resina furnica puede ser empleada como
una pared o cscara alrededor del modelo que estar soportado con arena de
grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del
molde.
Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de
sodio y es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es
alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de
fundicin lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este mtodo,
aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricacin de
corazones.

5
5.1

SISTEMA DE BEBEDEROS Y ALIMENTACIN

SISTEMA DE BEBEDEROS

Una de las condiciones ms importantes para obtener piezas de calidad es la

correcta estructura del sistema de bebederos. El sistema de bebederos sirve
para el suministro suave de la masa fundida a la cavidad del molde para
fundicin y la alimentacin de las molduras en el proceso de solidificacin. La
eleccin del sistema de bebederos debe asegurar la obtencin de piezas de
elevada calidad, con dimensiones exactas, sin defectos superficiales y una
solidificacin dirigida. El gasto del metal para el sistema de bebederos debe ser
mnimo. A continuacin se describen los componentes del sistema de
bebederos y alimentacin, ver Fig. 1-5.
El embudo de colada (cavidad del vertido) esta destinado para recibir el
chorro de masa fundida que se vierte de la cuchara y retener la escoria que
penetra con el metal fundido. En ocasiones, para retener la escoria; se utilizan
tapones de filtro. Durante todo el tiempo de vaciado, el embudo de colada
debe permanecer llena.

28-2

El canal vertical (bebedero) sirve para transmitir la masa fundida del

embudo a los otros elementos del sistema de bebederos. Este se hace un poco
ms angosto en la parte inferior para la comodidad del moldeo y para crear la
presin piezomtrica positiva en el sistema de bebederos. La conicidad del
canal es de aproximadamente 2-4%.
El colector de escoria (canal), dispuesto en el plano horizontal, sirve para
retener la escoria y transmitir la masa fundida del canal vertical a los canales
de ataque. Habitualmente, el colector de escoria se hace en el semimolde
superior y los canales de ataque en el inferior. La seccin transversal de los
colectores de escoria es trapezoidal. En el proceso de llenado del molde con el
metal fundido, para una mejor retencin de escoria, el colector de escoria debe
estar obligatoriamente lleno con el metal lquido. Esto se logra con la relacin
correspondiente de las secciones del canal vertical, el colector de escoria y el
alimentador.
Canales de ataque (portadas) destinados para suministrar masa fundida
directamente a la cavidad del molde. La seccin de los canales de ataque debe
ser de una configuracin tal que la masa fundida llegue suavemente a la
cavidad del molde, se enfre poco en el trayecto del colector de escoria a la
pieza, y que despus de su solidificacin los bebederos se puedan separar con
facilidad de la pieza. Se ha establecido por la prctica que la mejor
configuracin de la seccin transversal de los canales de ataque es el trapecio.
Alimentadores, mazarotas y respiraderos, sirven para la evacuacin de los
gases del molde y para alimentar la pieza con metal fundido, principalmente
las partes gruesas. Los alimentadores y mazarotas se disponen de tal manera
que el metal fundido en ellas se solidifique en ltimo trmino, ver Fig. 2-5.
Para este propsito el espesor de la mazarota debe ser mayor que el espesor
del lugar de la pieza sobre la que se dispone. Las mazarotas de grandes
dimensiones no son convenientes desde el punto de vista econmico, puesto
que aumentan el gasto del metal y el costo de la pieza.

29-2

Fig. 1-5. Sistema de bebederos.

a)

b)

Fig. 2-5. a) Alimentador: Dispuesto de lado y unido a la pieza mediante un canal

horizontal, b) Mazarota: Prolongacin vertical de la parte de la pieza que debe ser
alimentada

30-2

Al disear las mazarotas se guan por las reglas siguientes:

a. La mazarota debe solidificarse despus de la parte de la pieza que se
alimenta.
b. Las dimensiones de la mazarota deben ser suficientes para compensar la
contraccin de las piezas.
c. La altura de la mazarota debe ser tal que, toda la oquedad de la contraccin
se disponga sobre ella.
Con ms frecuencia las mazarotas se emplean al fabricar piezas de acero y
aleaciones no ferrosas, por ello su estructura y clculo deben ser analizados
con ms detalle.

6
6.1

PROCESOS ESPECIALES DE FUNDICIN

Moldeo en cscara

El proceso de moldeo en cscara utiliza una concha o cscara delgada hecha

de arena aglutinada con una resina termofija que acta como aglutinante. La
cscara se obtiene cubriendo con la mezcla de arena y resina el modelo
metlico precalentado y revestido con un agente lubricante; luego se retira la
arena no adherida al modelo. El espesor de la cscara vara entre 1/8 pulg. y
3/8 pulg. El modelo y la arena adherida que ha formado la cscara se calientan
en un horno; posteriormente se retira la media cscara as formada del modelo
y se une con la otra mitad para obtener el molde completo. En la Fig. 1-6. se
muestra el esquema del proceso de moldeo en cscara. Las piezas pesadas
requieren el uso de materiales de soporte alrededor del molde de cscara,
usualmente arena, grava o granalla metlica. Mediante esta tcnica es posible
obtener alta precisin, buenos acabados, formas complejas y requieren en
general menos operaciones de maquinado.
6.2

Fundicin a la cera perdida

El proceso de fundicin a la cera perdida es uno de los mtodos para colar

metales ms antiguos. Llamado tambin colada de precisin, este proceso
consiste en utilizar un modelo de cera que se recubre con material refractario
para fabricar el molde. Despus de esto, la cera se funde y se evacua del
molde dejando la cavidad libre antes de vaciar el metal fundido. La cera no se
pierde realmente ya que puede volver a utilizarse en otro molde. Los modelos
de cera, incluyendo el bebedero y los alimentadores son vaciados en moldes
metlicos (dados) o por moldeo por inyeccin. Usualmente, en operaciones de
alta produccin se pegan varios patrones de piezas a un bebedero de colada
elaborado en cera, para formar un rbol de modelos. En la Fig. 2-6 se describe
el proceso de fundicin a la cera perdida. Mediante este proceso es posible

31-2

obtener piezas complejas e intrincadas, con estrecho control dimensional y

buenos acabados superficiales. Las partes fundidas por ste mtodo suelen ser
de tamao pequeo, aunque se han llegado a fundir piezas de tamao
considerable con resultados satisfactorios.
Arena con resina
aglutinante

Modelo
Caliente

Volteado de
la caja

Caja de
vaciado

Curado de la
cscara

Cscara
formada

Extraccin del
molde de cscara

Acople de moldes
de cscara

Material de
soporte
Caja de
molde

Pieza fundida

Prensa

Fig. 1-6. Proceso de moldeo en cscara

Bebedero
de cera

Modelo
de cera

Recubrimiento con
material refractario

Capa de
revestimiento
formada

Calentamiento
Vaciado del metal

Piezas
fundidas
Escurrimiento
de la cera

Fig. 2-6. Proceso de fundicin a la cera perdida

32-2

6.3

Colada centrfuga

La fundicin o colada centrfuga es un mtodo que consiste en verter el metal

lquido en un molde que gira rpidamente. La fuerza centrfuga hace que el
metal lquido se distribuya en las paredes del molde. La fundicin centrfuga es
usualmente utilizada para fabricar ruedas y tubera en general; tambin hace
posible la colada de dos metales dismiles por capas. En la Fig. 3-6. se muestra
un esquema de la fundicin de tubera por centrifugado.

Rodillo
libre

Molde

Molde

Depsito de
vaciado

Rodillo
motor

Vista frontal

Vista lateral

Fig. 3-6. Esquema de la fundicin de tubera por centrifugado

6.4

Fundicin en yeso

Los moldes para fundicin en yeso son similares a los de fundicin en arena,
excepto que el molde est hecho de yeso en lugar de arena. Sin embargo, se
acostumbra mezclar aditivos como el talco y la arena slice con el yeso para
dar mejores propiedades al molde de yeso. Para fabricar el molde, se hace la
mezcla de yeso y agua, se vaca en un molde de plstico o de metal y se deja
fraguar. La consistencia del yeso le permite fluir fcilmente alrededor del
patrn y capturar los detalles y el acabado de la superficie. El molde de yeso
se debe dejar fraguar y luego debe introducirse a un horno para remover la
humedad.
Sin embargo, este tipo de moldes presentan prdida de resistencia cuando se
deshidratan, convirtindose esto en un problema para los fundidores. De igual
manera, la humedad remanente puede causar defectos en el producto fundido.
Otro problema en este tipo de moldes lo constituye la permeabilidad limitada al
escape de los gases de la cavidad del molde. Los moldes de yeso no pueden
soportar temperaturas tan elevadas como los moldes de arena, lo que los
limita a fundiciones de bajo punto de fusin como el aluminio, el magnesio y
algunas aleaciones de cobre. Dentro de las ventajas de los moldes de yeso se
pueden mencionar el buen acabado superficial de las piezas y su precisin
dimensional.

33-2

6.5

Fundicin de espuma perdida

El proceso de fundicin en espuma perdida consiste en generar una pieza

metlica a partir de la sustitucin directa de los modelos de espuma por el
metal lquido durante el vaciado de la colada en el molde. Los modelos de
espuma estn unidos a un sistema de distribucin y vaciado que da origen al
llamado rbol de modelos, el cual una vez ensamblado, es recubierto por un
material refractario que debe poseer el nivel de permeabilidad apropiado, de
tal manera que permita la evacuacin de los gases de la espuma al evaporarse
por el contacto con el metal fundido. El refractario es aplicado al rbol en
hmedo, por lo cual se somete a un procedimiento de secado para continuar
luego con la elaboracin del molde. Finalmente, el rbol se coloca en un
recipiente y luego es cubierto por arena sin aglutinar, que va siendo
compactada mediante vibracin. La configuracin en forma de rbol permite
fundir varias piezas en una sola colada.
Los pasos bsicos del proceso son (ver Fig. 4-6.):

Producir los modelos y los sistemas de vaciado con perlas de poliestireno

expandido (EPS) en una herramienta de alta precisin (el calor expande y
ablanda las perlas para producir un modelo rgido).

Ensamblar los modelos a los sistemas de vaciado.

Recubrir el racimo de modelos con un bao de revestimiento refractario.

Introducir el racimo dentro del molde y realizar el vaciado de la arena

compactndola alrededor del conjunto de modelos recubiertos.

Verter el metal dentro del molde con vaporizacin del modelo de EPS.

Retirar el racimo fundido, cortar cada fundicin e inspeccionar cada una de

ellas.

Fig. 4-6. Esquema del proceso de fundicin a la espuma perdida

34-2

DEFECTOLOGIAS

Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operacin de

fundicin y originan defectos de calidad en el producto. En esta seccin se
recopila una lista de defectos comunes que ocurren en la fundicin y se indican
los procedimientos de inspeccin para detectarlos.
7.1

DEFECTOS DE LA FUNDICIN

Existen defectos comunes en todos los procesos de fundicin. Estos defectos se

ilustran en la Fig. 1-7. y se describen brevemente a continuacin:

Fig. 1-7. Defectos comunes en las fundiciones

a) Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundicin que solidific

antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales tpicas
incluyen:
1)
2)
3)
4)

fluidez insuficiente del metalfundido,

muy baja temperatura de vaciado,
vaciado que se realiza muy lentamente y/o
seccin transversal de la cavidad del molde muy delgada.

b) Junta fra. Una junta fra aparece cuando dos porciones del metal fluyen al
mismo tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a solidificacin o
enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.
c) Metal granoso o grnulos fros. Las salpicaduras durante el vaciado
hacen que se formen glbulos de metal que quedan atrapados en la fundicin.
Un buen diseo del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las
salpicaduras puede prevenir este defecto.

35-2

d) Cavidad por contraccin. Este defecto es una depresin de la superficie o

un hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que
restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que
solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundicin, en
cuyo caso se llama rechupe. El problema se puede resolver frecuentemente por
un diseo apropiado de la mazarota.
e) Microporosidad. Se refiere a una red de pequeos huecos distribuida a
travs de la fundicin debida a la contraccin por solidificacin del ltimo metal
fundido en la estructura dendrtica El defecto se asocia generalmente con las
aleaciones, debido a la forma prolongada, en que ocurre la solidificacin en
estos metales.
f) Desgarramiento caliente. Este defecto, tambin llamado agrietamiento
caliente, ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la
solidificacin o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la contraccin
de la fundicin despus de la solidificacin. Este defecto se manifiesta como
una separacin del metal (de aqu el trmino desgarramiento o agrietamiento)
en un punto donde existe una alta concentracin de esfuerzos, causado por la
indisponibilidad del metal para contraerse naturalmente. En la fundicin en
arena y otros procesos con molde desechable o consumible, esto se previene
arreglando el molde para hacerlo retrctil. En los procesos de molde
permanente se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la fundicin
del molde inmediatamente despus de la solidificacin.
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto,
ocurren solamente en la fundicin en arena. Aunque en menor grado, los otros
procesos de molde desechable son tambin susceptibles a estos problemas. En
la Fig. 2-7. se muestran algunos de los principales defectos que ocurren en la
fundicin en arena

Fig. 2-7. Defectos comunes en las fundiciones

36-2

a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota

causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la
superficie de la parte superior de la fundicin o cerca ella. La baja
permeabilidad, pobre ventilacin y el alto contenido de humedad en la arena
del molde son las causas generales.
b) Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra
la formacin de numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la
fundicin o ligeramente por debajo de ella.
c) Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de
la fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado.
El contorno de la erosin se imprime en la superficie de la fundicin final.
d) Costras. Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debido a la
incrustacin de arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la
superficie del molde que se descascaran durante la solidificacin y quedan
adheridas a la superficie de la fundicin.
e) Penetracin. Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede
penetrar en el molde o en el corazn de arena. Despus de la solidificacin, la
superficie de la fundicin presenta una mezcla de granos de arena y metal.
Una mejor compactacin del molde de arena ayuda a evitar esta condicin.
f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escaln en el plano de
separacin del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del
semimolde superior con respecto al inferior.
g) Corrimiento del corazn. Un movimiento similar puede suceder con el
corazn, pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del
corazn y del molde es causado por la flotacin del metal fundido.
h) Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es
insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal lquido puede
entrar para formar una aleta en la fundicin final.
7.2

MTODOS DE INSPECCIN

Los procedimientos de inspeccin en la fundicin incluyen:

1) inspeccin visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto,
cortes fros y grietas severas en la superficie;
2) medida de las dimensiones para asegurarse que estn dentro de las
tolerancias; y

37-2

3) pruebas metalrgicas, qumicas, fsicas y otras relacionadas con la calidad

inherente del metal fundido. Las pruebas de la categora 3 incluyen: a)
pruebas de presin para localizar fugas en la fundicin; b) mtodos
radiogrficos, pruebas de partculas magnticas, uso de lquidos penetrantes
fluorescentes y pruebas supersnicas para detectar defectos superficiales o
internos en la fundicin; c) ensayos mecnicos para determinar propiedades,
tales como la resistencia a la tensin y dureza. Si se descubren defectos, pero
stos no son serios, muchas veces es posible salvar la fundicin por soldadura,
esmerilado y otros mtodos de recuperacin que se hayan convenido con el
cliente.
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