CAPTULO I

1.

GENERALIDADES

1.1

Introduccin
En nuestra provincia existen empresas que se dedican a la produccin de variedad de
lcteos entre ella se encuentra Lcteos Santilln, tambin llamada PRASOL, la misma
que se dedica a la fabricacin de productos lcteos en varias presentaciones como yogurts,
quesos, leche, refrescos, etc. Actualmente el rea de refrescos de la empresa la produccin
es limitada tanto las operaciones de dosificado como sellado del producto se lo realiza
manualmente, consiste en abrir una llave de paso que se encuentra conectada a un tanque de
almacenamiento que dosifica a las diferentes presentaciones que existen de 250 ml, 500 ml
que provoca que la produccin sea mnima y no se cubra completamente la demanda que el
mercado exige, adems que el producto varia de peso de acuerdo al operador que est a
cargo del control de la fabricacin del producto.
Existe una gran variedad de mquinas dosificadoras semiautomticas y automticas que
facilitan este proceso, disminuyendo los tiempos de produccin y aumentando la
fabricacin del producto, esta tecnologa ha sido implementada en algunas de las grandes
empresas dedicadas a la produccin de refrescos, de esta manera nace la necesidad de la
empresa de Lcteos Santilln de contar con maquinaria que facilite y agilice el proceso de
esta lnea de produccin, que evitar en parte la intervencin del hombre en el proceso para
de esta manera poder obtener un producto con el volumen equitativo en todos sus envases.

1.2

Justificacin
1.2.1

Justificacin Tcnica.

En nuestro pas la industria alimenticia ha crecido rpidamente en los ltimos aos, por lo
que las empresas han buscado integrar a los diferentes procesos de produccin, maquinarias
y equipos que ayuden a aumentar la productividad, cumpliendo los estndares de calidad y
satisfacer la demanda del mercado. Las mquinas utilizadas para el proceso de dosificado
deben cumplir con estos requerimientos. Con la finalidad de mejorar la calidad del producto
y controlar en forma cuantitativa la produccin de refrescos, se implementar una mquina
que ayudar en esta lnea de produccin. La mquina deber realizar una exacta
dosificacin.
1.2.2

Justificacin econmica.

El principal beneficio para la empresa es el aumento en la lnea de produccin de refrescos,

entonces de esta manera se cubrir completamente las necesidades que el mercado exige, al
igual que las necesidades del cliente. Se lograr mejorar el rendimiento de la empresa,
generando mayores ganancias para la misma ya que se evitar las prdidas que actualmente
produce el sistema de dosificacin, adems que se disminuir la intervencin de la mano
del hombre, por lo tanto disminuir el costo por mano de obra.
1.2.3

Justificacin social.

El proyecto surge de la necesidad presentada por la empresa Lcteos Santilln, que

actualmente cuenta con un sistema manual de dosificacin de refrescos, al implementarse
se lograr mejorar en gran parte la calidad de los refrescos, que son consumidos por miles
de personas de este pas, de esta manera se asegura el bienestar de los mismos.

1.3

Objetivos

1.3.1

Objetivo General.
Disear, construir e implementar una mquina envasadora y dosificadora de
refrescos para la industria de Lcteos Santilln PRASOL.

1.3.2

Objetivos Especficos.

Disear una mquina envasadora y dosificadora que cumpla con los requerimientos

de caractersticas fsicas y qumicas del producto.

Realizar el diseo geomtrico de los elementos mecnicos de control.
Realizar la seleccin de los elementos de control.
Aumentar la produccin de refrescos en la empresa al igual que sus ciclos de

trabajo.
Realizar pruebas experimentales para comprobar el adecuado funcionamiento del
equipo.

CAPITULO II

2.

FUNDAMENTOS Y MARCO TERICO SEGN EL ESTADO ACTUAL

DEL ARTE

2.1

Estado del arte

Actualmente en el mercado nacional e internacional se ha impulsado el desarrollo y
construccin de mquinas envasadoras de refrescos, para de esta manera mejorar y
aumentar el volumen de produccin al automatizar el proceso casi en su totalidad.

2.1.1

Problemtica
El constante crecimiento de las industrias ecuatorianas en la produccin de refrescos obliga
a las industrias artesanales a modernizar sus lneas de produccin para de esta manera
satisfacer la creciente demanda del producto. El proceso manual de llenado de los envases
implica mayor tiempo para cubrir un embarque de producto.
As tambin la constante manipulacin del personal con los elementos como son los
envases, tapas y vlvulas de dosificacin comprometen seriamente la asepsia del producto,
pudiendo generar una merma en las normas de calidad de la empresa.

2.1.2

Equipos de dosificacin

2.1.2.1 Envasadora manual 3 vlvulas (Workers).

Este equipo es ideal para los microempresarios que desean emprender su negocio. Es
verstil ya que puede envasar volmenes de 250 ml hasta 1,5 litros, es un equipo
completamente manual ya que su funcionamiento consiste en la colocacin de la botella en
el lugar donde va ser dosificado el lquido lo realiza el operario, de igual manera ocurre con
el proceso de dosificacin que lo realiza el mismo operario por medio de una palanca que
se mantiene apretada hasta que el volumen de la botella sea el adecuado, es decir, que el
volumen de los diferentes envases varan de acuerdo al operario que se encuentre
manejando el equipo, adems posee un fcil ajuste para diferentes tipos de botellas,
construida en acero inoxidable AISI 304, posee un tanque receptor de acero inoxidable con
capacidad para 20 litros, este cuenta con un flotador de polietileno, posee una bomba
sanitaria con un impulsor abierto con motor cerrado de 1 H.P. La capacidad de operacin
vara desde 12 a 30 botellas por minuto dependiendo de la botella y cantidad de producto.
Figura 1. Envasadora manual 3 vlvulas (Workers)

Fuente:

2.1.2.2 Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers).

Esta mquina ha sido diseada para producciones de 1200 a 2400 litros por hora,
dependiendo del nmero de vlvulas de llenado en lnea que pueden ser de 6, 8, 10, 12 en
medidas de 13, 16, 19, 25 mm de dimetro dependiendo de la boca del envase a llenar y de
las necesidades de produccin, este equipo es de fcil operacin que consiste en un pedal el
mismo que debe mantenerse apretado para llenar los envases, este proceso sigue siendo
manual ya que depende del operador el volumen que tendrn los envases, el proceso de
colocacin de botellas es automatizado ya que este se lo realiza por medio de sensores. El
equipo posee una bomba centrfuga sanitaria fabricada en acero inoxidable T 304 que es
la que impulsa el lquido para el llenado, la estructura del equipo es completamente
construida en acero inoxidable AISI 304, posee un receptor del producto, es de fcil ajuste
para diferentes tipos de botellas, tiene una banda transportado de 3,05 m de largo para el
transporte de botellas hasta el estacionamiento de dosificado, la capacidad de produccin
vara de 20 30 botellas por minuto dependiendo de la botella y la cantidad de producto.
Figura 2. Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers)

Fuente:

2.1.2.3 Llenadora de botellas lineal (ASTIMEC).

Mquina llenadora lineal automtica, utilizada para lquidos en botellas plsticas o vidrio.
Posee una estructura robusta fabricada en acero inoxidable A 304, la misma que garantiza
una gran calidad y durabilidad, la mquina cumple con las exigencias sanitarias que debe
cumplir el proceso de envasado, las boquillas son de diseo especial con desplazamiento
neumtico y regulacin de altura de acuerdo al envase ayuda a mejorar la evacuacin y
recuperacin del exceso de producto, las guas son regulables dependiendo del dimetro de
la botellas. Tiene un llenado con alto caudal hasta completar un 90% del volumen necesario
y finalmente el resto se llena con bajo caudal. Apta para diferentes tipos de lquidos como
agua, licores, refrescos, yogurt, etc. La alimentacin del producto se realiza por medio de
un distribuidor de presin hasta cada una de las boquillas de llenado. Puede envasar desde 2
hasta 12 botellas dependiendo de la necesidad de la empresa. Posee un sistema en el cual
desplaza las botellas hasta posicionarlas debajo de cada boquilla, y luego de ser llenadas
correctamente son evacuadas. Tiene una capacidad de 30 botellas por minuto.
Figura 3. Llenadora de botellas lineales ASTIMEC

Fuente:

2.1.3

Equipos de tapado

2.1.3.1 Roscador manual ER M (Equitek).

Esta mquina cuenta con un cabezal de enroscado manual para trabajo pesado, la tecnologa
de este equipo est basado en el roscador neumtico de arranque automtico cuando se
ejerce presin en la tapa, posee un control de torque ajustable, de 10 a 25 libras pulgada con
un control de torque de paro automtico que limita la fuerza aplicada al cierre de la tapa,
con resortes intercambiables, reversible puede tener o no lubricacin. Cuenta con un
sistema de montaje giratorio que facilita el acople del mismo a un pedestal de equipo de
envasado o tambin un poste para acoplarse a mesas o sistemas de transportes existentes,
cuenta tambin con un sistema de balancn que permite suspenderlo ajustando la altura de
este sobre los envases, de esta manera se libera las manos del operador cuando no est en

uso. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado interior
fabricado especialmente para tapas desde 18 hasta 55 mm, que pueden ser intercambiados
fcilmente dependiendo de la necesidad de la produccin. La capacidad de produccin
dependiendo de la habilidad del operador es para colocar la tapa y apretarla puede ser hasta
30 botellas por minuto. Esta mquina es un complemente ideal para envasadoras manuales
semiautomticas o bien lineales automticas de hasta 8 boquillas.
Figura 4. Roscador manual ER M (Equitek)

Fuente:
2.1.3.2 Roscador semiautomtico ER S (Equitek).
Esta mquina cuanta con un cabezal de enroscado, para trabajo pesado, de operacin
neumtica, montado en un actuador neumtico el cual cuenta con un sistema de trampas

para captar el envase con la tapa presentada y enroscar esta con el torque adecuado, el
mismo que es controlado por medio de un arranque automtico cuando el enroscador es
presionado contra la tapa y un control de torque de paro automtico que limita la fuerza
aplicada al cierre de la tapa. La funcin del operador es colocar la tapa sobre el envase,
cuando este entra sobre el sistema de enroscado un sensor detecta el envase y cierra dos
trampas, una en la parte inferior para evitar que el envase gire y otra en el cuello del envase,
para evitar que este colapse por la fuerza del cabezal de enroscado, una vez que la tapa es
enroscada las trampas se abren y liberan el envase. La capacidad de operacin es de
aproximadamente 40 envases por minuto. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en
acero inoxidable, estriado inferior, fabricado especialmente para tapas 10 hasta 55 mm de
dimetro. Posee un torque ajustable de 10 a 25 libras pulgada. Este equipo es ideal para
envasadoras semiautomticas o envasadoras lineales automticas de 4, 6 y 8 boquillas. El
control del equipo se da por medio de un sensor fotoelctrico inteligente, o sincronizado
con el PLC del equipo de envasado.
Figura 5. Roscador semiautomtico ER S (Equitek)

Fuente:

2.1.3.3 Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG).

Este equipo es adecuado para aplicaciones en industria alimenticia, posee un cabezal de
enroscado para trabajo pesado, se encuentra montado en un actuador de operacin
neumtica, adems posee un sistema de trampas para captar el envase, posee un mecanismo
de tambor rotatorio para colocar la tapa en la posicin correcta y por medio de unas guas
las tapas son colocadas en la botella, que se encuentra controlado por medio de un
mecanismo con motor. La capacidad de produccin es de 2000 botellas por hora.
Figura 6. Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG)

Fuente: (Technologies)

2.1.4

Sistema de transporte

2.1.4.1 Transportador de banda (Smiline).

Las cintas transportadoras Smiline por su facilidad de uso durante el ciclo productivo,
posee un panel de control que automatiza el movimiento de esta manera asegura el flujo
optimo del producto, como latas o botellas de plstico o vidrio en base a los parmetros de
funcionamiento de toda la lnea, fabricados en acero inoxidable.
Figura 7. Transportador de banda (Smiline)

Fuente:
2.1.4.2 Transporte de rodillos TA 127 (EK).
El transporte por rodillos es adecuado para envases medianos a altos, y para aplicaciones
con acumulacin de producto, la traccin de los rodillos es producida por la friccin de los
mismos, con una correa en V que est ubicada por debajo de estos. La presin de la
correa con los rodillos puede ser regulada por medio de una tuerca de ajuste manual. Su

estructura es de acero de bajo carbono, con un acabado de pintura, recubiertos con

tratamiento de zinc, tiene un dimetro de 50,8 mm, el movimiento est dado por un sistema
pin y cadena, las guas son regulables enancho y altura.
Figura 8. Transporte de rodillos TA 127 (EK)

Fuente:
2.1.4.3 Transporte por placas articuladas (Packsystem).
Las plantas transportadoras de placas articuladas poseen una superficie uniforme que
permite el traslado de productos, utilizadas principalmente para envases de vidrio y
plstico. Las placas pueden ser de plstico o de acero, generalmente utilizados en una lnea
de llenado de media o alta capacidad su principal funcin es el traslado de producto de una
estacin a otra, incluso dentro de un mismo equipo, de esta manera se evita el contacto del
operador con el producto. Por su alta eficiencia este tipo de transporte es utilizado
principalmente en la industria alimenticia. Este sistema de transporte es diseado pueden
utilizar o no control elctrico independiente para su operacin.

Figura 9. Transporte por placas articuladas (Packsystem)

Fuente:

2.2

Marco Terico

2.2.1

Tecnologa del refresco.

Se conoce como refresco a aquellas bebidas analclicas, pueden ser carbonatadas o no, son
preparadas principalmente de agua, y tienen la presencia de algunos aditivos como zumos,
purs de frutas o vegetales, vitaminas, minerales, anhdrido carbnico, azcares y otros.
Los refrescos artificiales sabor naranja representan un gran volumen en el mercado de
produccin nacional, siendo estos los de mayor consumo en tiendas y supermercados, Es
necesario conocer el producto a envasar para de acuerdo a esto proceder con la seleccin de
las mejores alternativas.
Tabla 1. Caractersticas de los refrescos
Caloras
Grasa
Colesterol
Sodio
Carbohidra
tos
Fibra
Azcares
Protenas
Vitamina A
Vitamina
B12
Hierro
Vitamina C
Calcio
Vitamina
B3

42 kcal
0g
0 mg
5 mg
10,50 mg
0g
10,50 mg
0g
16 ug
0
0
1
1

ug
mg
mg
mg

0 mg

Fuente: Autores

2.2.1.1 Tipos de bebidas refrescantes.

Existen diferentes tipos de bebidas refrescantes que se pueden encontrar en el mercado, de
acuerdo a la legislacin espaola se ha clasificado de la siguiente manera:
a) Agua carbonatada. Este tipo de bebida es llamada de esta manera por constituir la
mezcla de agua con anhdrido carbnico, es transparente e incolora, tambin puede
aadirse a la mezcla original bicarbonato sdico, en este caso se denomina agua de
soda.
b) Agua aromatizada. Este tipo de bebida es la mezcla de agua, aromas y cloruro
sdico, pueden estar compuestas de anhdrido sdico, son bebidas incoloras.
c) Gaseosas. Es la mezcla de agua, anhdrido carbnico, aromas, azcares, y
colorantes, son bebidas transparentes.
d) Bebidas refrescantes aromatizadas. Son elaboradas con agua, anhdrido carbnico,
azcares y colorantes artificiales. Son bebidas coloreadas, presentan diferentes
aromas dependiendo de los aditivos utilizados, pueden adems contener zumos de
frutas y/o derivados lcteos.
e) Bebidas refrescantes de extractos. Son preparadas en base a agua, gasificada o no
con anhdrido carbnico, zumo de frutas, agentes aromticos naturales y aditivos
autorizados.
f) Bebidas refrescantes de disgregados de frutas. Este tipo de bebidas son elaboradas
con agua potable, gasificada o no con anhdrido carbnico, disgregados de frutas,
azcares, aromas y otros aditivos autorizados.
g) Bebidas refrescantes mixtas. Es el resultado de la mezcla de alguna de las bebidas
refrescantes anteriores con productos alimenticios.
h) Bebidas refrescantes para diluir. Son aquellos productos que al diluirse en agua
potable, se obtiene alguna de las bebidas anteriores.
i) Bebidas refrescantes slidos. Son productos en estado granular que al ser mezclado
con agua se obtiene alguna de las bebidas refrescantes anteriores excepto las
bebidas para diluir, puede aadirse azcares y/o colorantes artificiales.
2.2.1.2 Proceso de fabricacin.
La fabricacin de refrescos implica una serie de operaciones.

a) Tratamiento de agua potable. El agua que proviene del abastecimiento local, debe
ser sometida a tratamientos fisicoqumicos, como decantacin, filtracin, cloracin,
etc. Adems la empresa deben analizar el agua de entrada a la planta y adecuar las
caractersticas para usarlas en la fabricacin de refrescos. Los principales
tratamientos que realiza la empresa es filtros de arena, filtros de carbn, filtros
pulidores y la des-aireacin, ya que estos permiten la correcta carbonatacin.
b) Preparacin del jarabe simple de azcar. Este proceso consiste en la mezcla y el
cocimiento de agua con azcar durante 30 minutos, ya obtenido el jarabe es filtrado
y decolorado dependiendo de la calidad del azcar y tratado trmicamente por
medio de la pasteurizacin y enfriado posteriormente con la ayuda de un
intercambiador de calor hasta llegar al temperatura de 20 C.
c) Preparacin del jarabe terminado. Esta etapa consiste en agregar al jarabe simple,
otros azcares (glucosa, fructosa), aditivos alimenticios (colorantes, acidulantes,
conservadores y endulcolorantes intensos), preparados aromticos y preservantes
dependiendo de la formulacin requerida. Los preparados aromticos son los que
otorgan el aroma y sabor caractersticos a las bebidas.
d) Preparacin de la bebida terminada. Esta etapa consiste en mezclar el jarabe
terminado, el agua tratada en proporciones adecuadas, luego de enfriarse se aade
gas carbnico en bebidas con gas, las proporciones dependen de la bebida a
elaborar. Si la bebida no tiene gas se somete a un tratamiento trmico de
pasteurizacin asptica, asegurando de esta forma la calidad microbiolgica,
posterior a esto se envasa.
e) Recepcin y preparacin de envases. Los envases utilizados para el empaque de las
bebidas, son sometidas a un proceso de lavado y desinfeccin, generalmente el
lavado se realiza en mquinas de lavado automticas, inmersin de soda custica y
luego enjuague, despus de esto los envases son inspeccionados individualmente
para comprobar la eliminacin de lquidos residuales, este proceso puede ser
realizado mediante inspectores electrnicos o personal capacitado adecuadamente
para ello.
f) Llenado y cerrado. El llenado es el proceso mediante el cual se dispensa el refresco
a cada uno de los envases individuales, despus de esto se procede a inspeccionar el
nivel y el volumen sean correctos, en caso de bebidas con gas se atempera para
evitar condensaciones, ya que estas son envasadas a una temperatura inferior a la

ambiental, en caso de bebidas con gas tambin son atemperadas para evitar el
deterioro sensorial del producto por altas temperaturas.
g) Codificado, etiquetado y empaquetado. El codificado de las bebidas se realiza sobre
el envase, tapn o sobre la etiqueta. Luego se agruparn en cajas, palets u otras
presentaciones para su posterior almacenamiento y distribucin, igual estos son
codificados.
h) Almacenamiento, transporte y distribucin. Despus del envasado y etiquetado,
estos pasan al almacn de la fbrica para luego ser distribuidos, en un ambiente
fresco para mejorar la conservacin del producto

Figura 10. Diagrama proceso productivo de refrescos

Fuente: Autores
2.2.1.3 Tipos de envases.
Los envases utilizados en los refrescos han evolucionado durante el tiempo, asegurando de
esta forma la calidad y seguridad de las bebidas, al igual que facilita el consumo de las
mismas, los envases constituyen un elemento importante ya que la finalidad de estos es

proteger al producto de microorganismos, insectos y otros elementos contaminantes,

adems ayudan a mantener el sabor del producto.
Las principales funciones que cumplen los envases son las siguientes:

Contener y transportarlas bebidas refrescantes por las estaciones encargadas de la

fabricacin.
Proteger las bebidas de daos fsicos y qumicos.
Informar al consumidor acerca de las caractersticas, composicin del producto.

Existe una gran diversidad de los materiales utilizados para la fabricacin de los envases:

Plsticos PET (Polietileno Tereftalato). Este material es el ms utilizado para

envasar bebidas refrescantes, ya que tiene la propiedad de tomar diferentes formas y
tamaos, adems que pueden ser reciclados, como es ligero es fcil de transportar,
es de gran resistencia para la penetracin del oxgeno.

Fuente: http://cdns2.freepik.com/foto-gratis/botellas-de-refresco_419703.jpg
Metal. Son los ms utilizados despus de los plsticos, la hojalata tiene la propiedad
de ser ligeros es decir posee un espesor menor a 0,49mm y una capacidad inferior a
40 litros, al ser hermticos protege al producto del aire, oxgeno y bacterias que
puedan contaminarlo, tambin lo protege contra la luz, las propiedades mecnicas
que ofrece son rigidez, resistencia al choque trmico, entre otras.

Fuente: http://www.clubdarwin.net/sites/clubdarwin.net/files/04_20_11_coke5.jpg
Aluminio. Utilizado para este tipo de envases debe tener una alta pureza, ofrece
gran resistencia a la corrosin, es un envase higinico, no es txico, no retiene el
olor y sabor del producto que contiene, aunque lo mantiene inalterable por largo
tiempo, son muy ligeros, adecuados para el consumidor.

Fuente: http://es.infodrinks.com/images/noticias/00/00/00/40/image_40_Large.jpg
Vidrio. Este tipo de envase posee una serie de propiedades, es inerte, asptico,
transparente, verstil, impermeable al paso de las fases, conserva aroma y aroma,
adems de agregar prestigio a la presentacin.

Fuente: http://www.ambientum.com/revista/2002_31/imagenes/ENVSSPETF4.jpg
Cartn para bebidas. Es utilizado para envasar bebidas refrescantes en menor
medida, que los materiales anteriores, puede combinar una serie de materiales como
cartn, plstico, polietileno y en algunos casos una hoja de aluminio. La fabricacin
de este se da en capas de los materiales antes mencionados, garantizando la
proteccin del producto que contiene.

Fuente: http://www.sig.biz/uploads/pics/Boing2_01.jpg

Figura 11. Envases ms utilizados para bebidas refrescantes

Fuente: (ANFABRA, 2006)

2.2.1.4 Requisitos de los refrescos
Requisitos fsico qumicos. De acuerdo (Normalizacin, 2008) luego de los ensayos
realizados en los refrescos, deben cumplir los siguientes requisitos:
Tabla 2. Requisitos fsicos - qumicos

Fuente: (Normalizacin, 2008)

Requisitos microbiolgicos. El producto debe estar libre de microorganismos o de
sustancias originadas por estos que representen un riesgo para salud, debe cumplir los
siguientes requisitos.

Tabla 3. Requisitos microbiolgicos

Fuente: (Normalizacin, 2008)

Contaminantes. Los lmites de contaminantes permitidos en los refrescos son presentados
en la siguiente tabla:
Tabla 4. Contaminantes

Fuente: (Normalizacin, 2008)

2.2.2

Tcnicas de envasado.
Las envasadoras son aquellas mquinas encargadas de realizar un proceso, el cual consiste
en colocar el envase adecuadamente y agregar el producto en el interior de los mismos,
dependiendo de las necesidades del cliente, existen diferentes tipos de envasadoras.

2.2.2.1 Envasado lineal.

El mtodo de envasado lineal est orientado para lograr velocidades de produccin
moderadas, presenta facilidad de montaje y cambio para envasar productos en diferentes
presentaciones, debido a la facilidad que presenta este tipo de maquinaria para regular la
altura de los dosificadores de acuerdo al producto a envasar.
Figura 12. Envasado lineal

Fuente: (ZUIGA, y otros)

A continuacin se detalla los sistemas de trasporte lineales que se encuentran disponibles

para este tipo de envasadoras.
a)

Trasportadora de banda

El trasporte de banda se emplea ampliamente en la produccin en cadena, estos equipos

estn destinados mayor mente al trasporte de materiales grandes y medianos, materiales
movedizos, en polvo, as tambin como trasporte de piezas en direccin horizontal.
La trasportadora de banda consta de los siguientes elementos:
1.
2.
3.
4.
5.

Banda trasportadora.
Tambores.
Rodillos de apoyo.
Conjunto de atesado.
Conjunto de trasmisin.
Figura 13. Transportadora de banda

Fuente: (EB Servi Tecnologa Plastica C.A.)

b)

Transportadora de placas articuladas

Los trasportadores de placas articuladas son utilizados mayormente para movilizar

materiales abrasivos, calientes, de tamao grande y mediano, as como cargas grandes y
pequeas por piezas. El uso de este tipo de trasportadora est ligado principalmente a la
industria minera, carbonfera, energtica, azucarera, etc.
El trasportador de placas articuladas consta de los siguientes elementos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Parte mvil del trasportador con dos cadenas de traccin.

Catalinas de trasmisin.
Motor elctrico.
Reductor.
Trasmisin dentada abierta.
Catalinas finales.
Dispositivo de tensin.
Barras guas.
Bancada del trasportador.
Figura 14. Trasportadora de placas articuladas

Fuente: (TN Modular Conveyor S.L.)

c)

Trasportadora de rodillos

Los trasportadores de rodillos se utilizan para movilizar diversas cargas envasadas y por
piezas, es decir, conjuntos y piezas de las mquinas y mecanismos. Los trasportadores de
este tipo se utilizan ampliamente en los talleres de preparacin y fabricacin de elementos
mecnicos, en los talleres de laminado de fbricas metalrgicas, en las industrias ligeras,
alimentaria y en almacenes de trasporte de mercadera.
Los trasportadores de rodillo se clasifican en dos grupos de acuerdo a sus particularidades:

Trasportadores sin trasmisin

En estos tipos de trasportadores el movimiento de la carga se origina debido a la accin de

su propio peso, como consecuencia de una pequea inclinacin de la superficie del
trasportador hacia el lado del movimiento.
Figura 15. Trasportadora de rodillos sin trasmisin

Fuente: (Unile S.A., 2014)

Trasportadores de trasmisin

En el trasportador con trasmisin los rodillos rotan mediante la propulsin de un motor

elctrico o a travs de trasmisiones dentadas acopladas mediante el uso de cadenas, correas
o por cables desde una trasmisin general.
Figura 16. Trasportador de rodillos de trasmisin

Fuente: (CINTASA S.A., 2014)

d)

Anlisis de la mejor alternativa para trasportadores lineales

Una vez detallados los tipos de trasportadores lneas que podran satisfacer nuestra
necesidad del trasporte de los envases plsticos PET analizaremos las cul de estos podr
cubrir de mejor manera nuestros requerimientos.

La industria alimenticia exige que la maquinaria est elaborada en su mayora de

acero inoxidable, lo cual es un problema para la banda trasportadora, no as con la

de placas articuladas y rodillos.

El trasporte por piezas de elementos medianos significa un problema muy serio para
el trasportador de rodillos pues la separacin entre rodillo y rodillo podran
ocasionar que los envases se volteen.

Los trasportadores de placas mviles acoplan de mejor manera los envases, adems
de que proveen una velocidad de trasporte constante, estable y ofrece una facilidad
de detencin de la cinta.

Por lo tanto podemos concluir que la mejor alternativa de los trasportadores lineales son
aquellos de placas articuladas, mismo que utilizaremos para realizar el anlisis comparativo
con el trasportador rotativo y tomar la mejor alternativa.
2.2.2.2 Envasado rotativo.
El proceso de envasado rotativo est diseado para envasar grandes lotes con una velocidad
de produccin muy alta. Es un sistema ms rgido al momento de cambiar el tipo de envase
debido a la gran cantidad de piezas que deben ser sustituidas dependiendo del tamao del
envase, el principal elemento a ser sustituido es la mesa rotativa que debe ser reemplazada
de acuerdo a la necesidad.
Figura 17. Envasadora de mesa rotativa

Fuente: (FEDAN MQUINAS E EQUIPAMENTOS)

a)

Trasportadores Rotativos (Fundacin Wikimedia, Inc.)

Los trasportadores rotativos son mecanismos de trasferencia ampliamente utilizados en los

sistemas de produccin en cadena altamente automatizados. Estos sistemas son utilizados
cuando la cantidad de mquinas a alimentar es limitada. Al girar la mesa las piezas avanzan
de una mquina a la siguiente. La alimentacin reiterada de piezas se lo realiza en el mismo
sector circular.
Las partes bsicas que constituyen este tipo de trasportadores se detallan a continuacin:
1. Tambor rotativo.
2. Alojamientos para la recepcin de los envases.
3. Trasportador conformado por una cadena de eslabones.
4. Moto reductor.
5. Pin de reenvo.
6. Pin de reenvo de giro libre.
7. Empujadores para recoger los envases.
8. Zona de recepcin de los envases.
9. Alimentador de envases.
10. Trayectoria curva descrita por la cadena.
Figura 18. Esquema de un trasportador rotativo

Fuente: (Suarez Garcia)

2.2.3

Mtodos de llenado

2.2.3.1 Llenado por nivel

Este tipo de llenado es utilizado para productos finos o espumosos que generalmente son
los lquidos utilizados para la limpieza, consiste en la compensacin por variaciones de
volumen de los envases, el contenedor del producto debe estar colocado en un lugar en el
cual se transporte el fluido sin necesidad de dispositivos de empuje, es recomendable
mantener un nivel de producto adecuado para garantizar el adecuado funcionamiento del
sistema.
Figura 19. Esquema de llenador por nivel

Fuente: (OCME S.r.l.)

2.2.3.2 Llenado por presin
Este tipo de llenado consiste en controlar el flujo del lquido a travs de la tubera, el
colector debe ser ubicado en la parte superior de los dosificadores, el lquido permanece en
el colector mientras que este se encarga de alimentar los tubos, se debe aprovechar las
tuberas y sus dimetros de tal manera que se pueda aumentar o disminuir la presin de
acuerdo a los requerimientos.

2.2.3.3 Llenado por pistn

Este tipo de llenado es utilizado para una extensa gama de productos, as como para
lquidos que tienen una viscosidad entre 1:100000 centipoises, las mquinas diseadas en
base a este principio son de una estructura robusta.
Figura 20. Llenador por pistn

Fuente: ( Postpack, SL., 2009)

El sistema de llenado de pistn consta de las siguientes partes constitutivas:
1.
2.
3.
4.

Vlvulas de bola
Pistn dosificador
Tubo entrada
Tubo salida

Figura 21. Esquema constitutivo del llenado por pistn

Fuente: ( Postpack, SL., 2009)

2.2.3.4 Llenado volumtrico
Este tipo de sistema consiste en medir el volumen del producto que ingresa en la botella
mediante la utilizacin de un medidor de caudal ya sea este un sensor magntico o msico
colocado en el dosificador.
Figura 22. Esquema de llenador volumtrico

Fuente: (OCME S.r.l.)

2.2.3.5 Llenado con llaves electro neumticas.
Este tipo de llenado consiste en abrir la boquilla mediante un controlador automtico en el
cual se preestablecer el tiempo especfico dependiendo del tamao del envase, tiempo en
el cual el lquido es colocado en la botella y as lograr el volumen de llenado requerido .Un
llenado adecuado depende de tres fases que son tiempo de llenado, presin del flujo del
lquido y la velocidad de llenado.
Figura 23. Llenado por llaves electro neumticas

Fuente: (Palvi Mxico, 2011)

2.2.4

Tapado o roscado de botellas

Los equipos utilizados para la dosificacin de lquidos y el envasado de los mismos, estos
pueden ser automticos o semiautomticos, adems que cumplen con las necesidades de
esta manera se puede garantizar la calidad del producto. Algunas de las mquinas que
pueden satisfacer los requerimientos son los siguientes:

2.2.4.1 Enroscadora mecnica. Las botellas se protegen contra un giro indeseado, por medio de
una correa tensora y una estrella central, las botellas PET son sujetas por el anillo en el
cuello, por puntas intercambiables que se encuentran ubicadas en la estrella de sujecin. El
cabezal coloca el tapn y luego lo presiona sobre la botella, por medio de un resorte y al
mismo tiempo lo enrosca, cuando este proceso termina aplicando el par de apriete
necesario, un embrague interrumpe este proceso, sin sacudidas y un par de apriete constante
para todas las velocidades.

Fuente:
2.2.4.2 Enroscador electrnico. Este tipo de enroscador evita una torsin indeseada por medio de
un dispositivo de antitorsin que se ubica en el cuello del envase, luego el cabezal de

tapado coloca la tapa en el envase presionndolo sobre el envase, esto ocurre cuando el
servomotor transmite la fuerza sobre el elemento taponador mediante una corona dentada.

Fuente:
2.2.4.3 Tapadora neumtica. Este tipo de sistema consta con un cilindro de doble efecto el mismo
que debe ir acoplado a su vstago con un motor elctrico D.C. , , el mismo que se encarga
de aplicar el torque necesario para el ajuste correcto de la tapa sobre el envase, adems de
contar con electrovlvulas que se encargan del control de flujo de aire tanto de salida como
entrada

Fuente:
2.2.4.4 Tapadora neumtica.- Este tipo de tapadora generalmente posee una perilla de control de
velocidad, posee un sistema para poder definir el torque , es decir la potencia necesaria que
se aplica cada tapa para ser roscada, posee un sistema que detecta cuando la tapa esta
roscada completamente esta

deja de roscar automticamente, cuenta con una parte

intercambiable llamada Chuck el cual tiene medidas diferentes dependiendo del dimetro
de las tapas a ser selladas.

Fuente: http://www.cl.all.biz/img/cl/catalog/30838.jpeg

2.2.5

Accionamiento del cabezal de dosificacin

El cabezal de dosificacin debe realizar un movimiento que consiste en subir y bajar,
primeramente se encuentra posicionado arriba por lo que para realizar el proceso de
dosificacin se requiere que el cabezal baje hasta que los dosificadores se posicionen en los
envases y los llenen completamente con el refresco, posteriormente al terminar este
proceso, el cabezal debe subir y quedarse en la posicin inicial hasta que nuevamente deba
realizar la dosificacin de envases y as sucesivamente. El accionamiento del cabezal de
dosificacin se puede realizar con la ayuda de diferentes piezas o elementos, que pueden
ser mecnicos o neumticos.

2.2.5.1 Accionamiento mecnico.- Para que el cabezal de dosificacin realice el movimiento

descrito anteriormente, se requiere de un sistema de transmisin utilizado generalmente en
este tipo de aplicaciones, que est compuesto de un transmisin pin cremallera, que
permite transformar el movimiento de rotacin circular del pin en un movimiento
rectilneo de la cremallera, siendo el elemento motriz el pin y el elemento conducido la
cremallera

Fuente: http://www.trenak.com/putxera/cremallera/cremallera-1.jpg

2.2.5.2 Accionamiento neumtico.- El movimiento del cabezal de dosificacin tambin puede

realizarse con la ayuda de elementos utilizados para la automatizacin de procesos, el ms
utilizado es el cilindro neumtico que es capaz de producir fuerza acompaado a menudo
con movimiento, son dispositivos motrices en equipos neumticos que transforman la
energa esttica del aire a presin realizando avances o retrocesos en una direccin
rectilnea. Existe una variedad de cilindros dependiendo de su tamao, funcin y aspecto
a)

que se pueden definir en dos grupos principales:

Cilindro simple efecto.-El cilindro de simple efecto tiene la caracterstica de realizar trabajo
en un solo sentido, es decir, el desplazamiento del embolo por la presin del aire tiene lugar
en un solo sentido, pues el retorno a su posicin se realiza por medio de un muelle
recuperador que regresa al cilindro a su posicin inicial. Generalmente la longitud de los
cilindros de simple efecto queda limitada a 100mm y son de dimetro pequeo, por lo que
los utiliza como elementos auxiliares de automatizaciones.

Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_
simpleefecto_muelle.jpg
b)

Cilindro doble efecto.- El cilindro de doble efecto tiene la caracterstica que sus
movimientos tanto de salida como entrada se realizan gracias al aire comprimido, es decir,
que el aire comprimido ejerce su accin en las dos cmaras del cilindro, de esta forma se
puede realizar trabajo en los dos sentidos del movimiento, su campo de aplicacin es
mucho ms extenso que los de simple efecto.

Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_
dobleefecto.jpg
Clculo de la fuerza. La fuerza desarrollada por un cilindro de doble efecto al avanzar el
vstago, depende de tres parmetros principalmente entre ellos estn: la presin del aire
comprimido, el dimetro del mbolo y el rendimiento o prdidas por rozamiento, en el
retroceso se considera tambin el dimetro del vstago.
La ecuacin de la fuerza efectiva de avance es:

Fa=

2
D . p.R
4

Dnde:
Fa=fuerza del cilindro
D= dimetro del cilindro
P=presin del aire
R=rendimiento del cilindro

El rendimiento del cilindro, depende del diseo del mismo y puede tomarse del catlogo de
fabricante, en caso de no disponer de datos precisos se puede considerar:
Para cilindros de hasta D= 40mm

R= 0,85

Para cilindros superiores a D= 40mm

R= 0,95

La ecuacin de la fuerza efectiva de retroceso es para estos mismos cilindros:

Fr= ( D2d 2 ) . p . R
4

Dnde:
d= dimetro del vstago
En lo que se refiere a cilindros de simple efecto con retorno de muelle, la fuerza de avance,
o fuerza efectiva de trabajo viene dada por la siguiente ecuacin:

Fa=

2
D . p . RFm
4

Dnde:
Fm= fuerza del resorte (NICOLS, 2009)

2.2.6

Finales de carrera
Se denomina finales de carrera o interruptores de posicin los sensores con contacto que
detectan que un objeto en movimiento alcanza una determinada posicin, son utilizados
como elementos de seguridad, por lo que se requiere que sean robustos y de gran fiabilidad,

su estructura es similar a la de los pulsadores, pero la diferencia es que estos son

accionados por elementos de mquinas. Existen diferentes modos de activado que dan lugar
a diferentes formas constructivas como se puede observar en la siguiente figura:

Fuente: (Labarta, 2008)

2.2.6.1 Tipos de finales de carrera
Estos son instalados generalmente en ambientes industriales agresivos y dependiendo del
trabajo que realice el final de carrera se lo puede clasificar en los siguientes grupos:
Finales de carrera multidireccional.- Estos tienen como elemento actuador una varilla
flexible, que puede ser empujada desde cualquier direccin, sus contactos son activados a
partir de un cierto valor de su ngulo de desviacin.

Fuente: (Labarta, 2008)

Final de carrera de rodillo abatible.- Este puede resolver ciertos problemas sencillos de
automatizacin, sus contactos se activan al ser atacado en un sentido, pero permanecen
inalterables en el sentido contrario, gracias a que posee un sistema de articulacin.

Fuente: (Labarta, 2008)

Final de carrera biestable.- Este es muy utilizado en aparatos de elevacin y transporte,
consta de dos varillas en cruz que pueden girar sobre un eje comn y tiene posiciones
estables tras cada giro de 90 grados, un empuje inicial a una de las varillas hace girar el
conjunto que completa el ngulo de 90 grados y de esta manera se activan los contactos , el
siguiente empuje en un sentido o en el opuesto produce un efecto similar y desactvalos
contactos .

Fuente: (Labarta, 2008)

2.2.6.2 Elementos de un final de carrera

Un final de carrera est compuesto por diversos elementos que se describen a continuacin:
Actuador.- Es el elemento sobre el que incide el objeto que se desea detectar, dependiendo
de la forma y trayectoria a detectar pueden existir diferentes formas de actuadores.
Cabeza.- Sobre este elemento se ancla el actuador, tiene la funcin de transmitir el
movimiento del actuador al mecanismo del final de carrera.
Caja.- Este elemento contiene el mecanismo, los contactos y las terminales, generalmente
estas cojas son construidas con materiales resistentes a la oxidacin, como pueden ser
plstico, aluminio, entre otros materiales.

2.2.7

Sensores fotoelctricos
Un sensor fotoelctrico es un elemento utilizado para la deteccin de cualquier tipo de
cuerpo(metlico y no metlico), su funcionamiento se basa en la emisin de un haz
luminoso por una parte del emisor llamada emisor y la posterior recepcin por el otro lado

del sensor llamada receptor, la deteccin se realiza cuando la presencia de un objeto

modifica la cantidad de luz que emite el emisor al receptor, en este instante se produce el
cambio del estado de un contacto elctrico asociado al detector.
2.2.7.1 Tipos de sensores fotoelctricos
Los sensores pueden ser clasificada de acuerdo a la barrera luminosa que se establece entre
una clula emisora y la receptora, que pueden estar alojadas en una misma base o e bases
separadas de esta manera se clasifican en los siguientes tipos:
Detectores basados en el sistema tipo barrera.- El emisor y el receptor se encuentran
alojados en diferentes contenedores, en el cual es necesario alinear con precisin, de esta
manera la emisin del haz luminoso por parte del emisor esta continuamente llegando al
receptor, producindose la deteccin del objeto en el momento que se interrumpe el haz
luminoso, son utilizados para distancias de hasta 60 metros y para detectar objetos opacos,
es decir, que no permiten pasar luz, es necesario cablear los dos elementos en forma
independiente tanto el emisor como el receptor y alinearlos correctamente .

Fuente: (Monz)
Detectores basados en el sistema rflex.- En este tipo de sistema el emisor y el receptor se
encuentran en el mismo contenedor , de manera que es necesario alinear un espejo reflector,

que permite la reflexin del haz luminoso, la deteccin se produce en el momento en que se
interrumpe el haz luminoso, se utiliza para distancias medias de hasta 15 metros y para
detectar objetos opacos, es necesario que el objeto a ser detectado debe ser ms grande que
el reflector y debe realizarse una alineacin precisa.

Fuente: (Monz)
Detectores basados en el sistema proximidad.- Su funcionamiento es similar al del tipo
rflex, no siendo necesario el espejo reflector , ya que la reflexin se produce sobre el
propio objeto a detectar , por lo tanto en este sistema no se utiliza ningn elemento reflector
y la deteccin se produce en el momento en que elemento recibe el haz luminoso, se utiliza
para distancias cortas de entre 3 a 5 metros y para detectar objetos reflectores.

Fuente: (Monz)

2.2.8

PLC
Un PLC (Programmable Logic Controller) es un sistema de control basado en un
microprocesador, usando una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones , de esta manera se busca satisfacer las necesidades de control, lo que lo
convierte en una herramienta sumamente til y flexible, posee modulos de entrada y salida ,
que pueden ser digitales y analgicas .

2.2.8.1 Caractersticas generales de un PLC

Caja negra con hardware transparente al usuario o programador

Reducidas dimensiones con gran compactacin
Facilidad en su montaje e instalacin
Fcil programacin
Posibilidad de almacenar programas para su posterior utilizacin
Reutilizacin de los programas

2.2.8.2 Tipos de PLC

En la actualidad suelen clasificar a los PLC en una serie de tipos, dependiendo
generalmente del fabricante, o de diferentes caractersticas que diferencian uno de otro,
como potencia del CPU, disponibilidad de mdulos de ampliacin de I/O, etc. La
clasificacin genrica de los PLC dependiendo del nmero de entradas y salidas que este
posee es la siguiente:
Autmatas programables de gama baja.- Este tipo de PLC posee un mximo de 128
entradas y salidas, posee una memoria de usuario disponible de hasta 4 kinstrucciones.
Autmatas programables de gama media.- Este tipo de PLC posee entre 128 y 512 entradas
y salidas, posee una memoria de usuario disponible que alcanza unas 16 kinstrucciones.

Autmatas programables de gama alta.- Este tipo de PLC posee ms de 512 entradas y
salidas, posee una memoriza de usuario disponible superior a las 16 kinstrucciones e
incluso en algunos casos puede llegar a superar las 100 kinstrucciones.
2.2.8.3 Estructura interna de un PLC
La estructura interna de un PLC se encuentra compuesto de los siguientes bloque
sconstructivos: la unidad central de proceso, el sistema de memoria, las interfaces de
entrada/salida y la fuente de alimentacin.

Fuente: (Joan D. Pea, 2003)

Unidad central de proceso.- Es la parte principal del PLC, se encarga de recibir las rdenes
del usuario por medio de la consola de programacin y el mdulo de entradas,
posteriormente es procesada para enviar respuestas al mdulo de salida.

Interfaces de entrada.-Son lneas de entrada que pueden ser de tipo analgico o digital, en
cualquiera de los casos existen rangos de tensin caractersticos, a estas lneas van
conectados los sensores, pulsadores, interruptores entre otros. Se encarga de adaptar y
codificar de forma comprensible las seales procedentes de los dispositivos de entrada,
tambin puede proteger los circuitos elctricos internos del PLC.
Interfaces de salida.- Son una serie de lneas de salida, que pueden ser de tipo analgico o
digital, a estas lneas van conectados los actuadores, lmparas, rels, contactores,
arrancadores, electrovlvulas entre otros. Se encarga de decodificar las seales procedentes
del CPU las amplifica y las enva a los dispositivos de salida, se encarga de la proteccin a
los circuitos internos del PLC.
Fuente de alimentacin.-La fuente de alimentacin se encarga de proporcionar las tensiones
necesarias para el adecuado funcionamiento de los distintos circuitos del sistema de control,
tanto del PLC como de los elementos que lo rodean como sensores y actuadores En los
primeros PLC exista una sola alimentacin, en la actualidad la alimentacin es
independiente para cada uno de los mdulos, de esta manera se genera tensiones para cada
uno.

2.2.8.4 Estructura externa de un PLC

La estructura externa de un PLC hace referencia a su aspecto fsico exterior del mismo,
bloques o elementos e los que se encuentra formado, de esta manera se pueden determinar
tres tipos de estructuras:

Estructura compacta.-Este tipo de estructura se caracteriza por presentar en un solo bloque

todos sus elementos internos, generalmente los PLC de gama baja presentan este tipo de
estructura, su potencia de proceso suele ser limitada por lo que se utiliza para controlar
mquinas pequeas.

Fuente: http://www.ayssas.com/website/automatizacion/PLC/plcfx1s30.jpg
Estructura semimodular (Americana).- Este tipo de estructura se caracteriza por separar las
entradas y salidas del resto del PLC, es decir, que en un solo bloque se encuentran el CPU,
memorias y fuente de alimentacin y en otro las entradas y salidas, los PLC de gama media
presentan este tipo de estructura, se utiliza para controlar mquinas medianas.

Estructura modular (Europea).-Este tipo de estructura se caracteriza por presentar un

bloque por cada uno de elementos internos del PLC, la sujecin de estos se hace por un riel
DIN, placa perforada o RACK, en donde va alojado el BUS externo de unin de los

distintos mdulos que lo componen, los PLC de gama alta utilizan este tipo de estructura,
se utiliza para controlar grandes mquinas.

Fuente:http://www.moeller.net/images/content/automation/modular_plc/modularplc_title.jpg

2.2.9

Lenguajes de programacin
Se puede definir que un programa es un conjunto de instrucciones ordenadas de una forma
determinada, reconocibles por el PLC, a travs de su unidad de programacin y de esta
manera realizar la secuencia de control deseada por el usuario. Al igual que los PLCs,
tambin los lenguajes de programacin se han ido desarrollando, en la actualidad las
instrucciones pueden ser computadas o realizadas a mayor velocidad.

2.2.9.1 Tipos de lenguajes de programacin

La amplia variedad de lenguajes de programacin que exista, propicio que se creara una
norma que estandarizara los autmatas programables y por consiguiente los lenguajes de
programacin, de acuerdo a la norma IEC-1131-3 existen dos tipos de lenguaje de
programacin: lenguajes grficos, lenguajes textuales, lenguaje orientado a objetos.
Lenguajes grficos.- En este tipo de lenguaje se utilizan smbolos para programar las
instrucciones que se le al PLC, existen los siguientes:
Diagrama Ladder (LD).-Es un lenguaje grfico que tiene muchas similitudes al principio
utilizado por los tcnicos en la elaboracin de cuadros elctricos y de automatismos, un
programa escrito en este tipo de lenguaje est compuesto de una serie de circuitos que son
ejecutados secuencialmente por el PLC, la representacin grfica es similar a diagrama
elctrico, ya que los smbolos empleados son similares a los utilizados en estos diagrama.
Su principal ventaja es que los smbolos utilizados estn normalizados segn normas
NEMA y son empleados por todos los fabricantes.

Fuente: http://www.automatas.org/images/software_ld.gif

Diagrama de bloques o funciones (FBD).- Los programas escritos en este tipo de lenguaje
se encuentran representados grficamente mediante bloques lgicos que se encuentran
conectados, similar a los esquemas de electrnica digital, las entradas y salidas son
representadas por variables asignadas a cada bloque, es generalmente utilizado por tcnicos
que trabajan con circuitos de puertas lgicas, ya que la simbologa utilizada es similar, este
lenguaje permite al usuario crear sus propios bloques dependiendo de los requerimientos
del programa de control.

Fuente: http://www.automatas.org/images/software_fdb.gif
Lenguajes Textuales.- En este tipo de lenguaje se utilizan cadenas de caracteres para
programar las instrucciones, existen los siguientes:
Lista de instrucciones (IL).-Este lenguaje tambin es conocido como boleano, se bas en
elaborar una lista de instrucciones que estn asociados a un conjunto de smbolos boleanos,
cada fila de este programa tiene una numeracin designada por el entorno de programacin,
un cdigo de instruccin y un operando que puede ser del tipo bit o palabra. Este lenguaje
es utilizado por tcnicos relacionados con la electrnica digital y la informtica, son

utilizados por PLC de bajas prestaciones con unidades que poseen pocas lneas de
programa.

Fuente: http://www.el.bqto.unexpo.edu.ve/lab_plc/imagenes/listadeinstrucciones.gif
Texto Estructurado (ST).-Es utilizado para PLC de alta gama, se trata de un lenguaje de alto
nivel, es decir es posible dividir varias tareas complejas en tareas ms sencillas para
resolver un problema de automatizacin, se utilizan subrutinas, se emplea definicin de
variables para identificar variables internas, entradas y salidas, se pueden repetir procesos.

Fuente: http://datateca.unad.edu.co/contenidos/2150512/ContenidoLinea/image038.jpg
Lenguaje orientado a objetos.-Este tipo de lenguaje es una estructura organizacional que
coordina los 4 lenguajes estudiados anteriormente.

Diagrama funcional de secuencias (SFC).- Este tipo de lenguaje es similar a un diagrama de

flujo, en el que se puede ordenar subprogramas o subrutinas programadas en cualquiera de
los lenguajes anteriores que forman parte del programa de control, este lenguaje dispone de
tres elementos principales encargados de organizar el programa de control que son: pasos o
etapas, transiciones o condiciones y acciones. El programa ir activando cada una de las
etapas y desactivando la anterior conforme se cumplan las condiciones.

Fuente: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/3/3d/Secuencial_GRAFCET.PNG

2.2.10 Motorreductor
Los motor reductores son equipos constituidos por un motor o elemento motriz, y un
reductor, cuya finalidad es la de adaptar el movimiento motriz, a la velocidad que precisa la
aplicacin o mquina, ya que generalmente en los procesos industriales los motores
utilizados tienen grandes velocidades y con los reductores se pueden obtener menor
velocidad de salida, existe dos tipos: salida macho o salida hembra.

Tipos de motor reductores

Existe una variedad de motorreductores en el mercado, que son clasificados por diferentes
parmetros, pero dependiendo de la disposiscin de sus ejes los motorreductores se pueden
clasificar en:
Coaxial.-En este tipo de motorreductores el eje del motor y del reductor se encuentran
alineados, es decir se encuentran dispuestos en forma concntrica, la transmisin se realiza
pormedio de engranajes rectos y el eje de salida siempre es recto, es utilizado para trabajos
con cargas elevadas

Fuente:

https://www.nord.com/cms/media/images/img-

content/products/geared_motors_1/standard_helical_geared_motors/standard-2-web.jpg
Paralelo.-En este tipo de mototrreductor el eje del motor y del ereductor se encuentran en
planos paralelos, la transmisin se da mediante engrananjes rectos, permite multiples ejes
de salida.

Fuente:

https://www.nord.com/cms/media/images/img-

content/products/geared_motors_1/unicase_helical_shaft/flachgetriebe-1web_ProductDetail.jpg
Cnico.- En este tipo de motorreductor el eje del motor y del reductor se encuentrana 90 ,
la transmisin se realiza por engranajes cnicos , siendo este engranaje la parte ms dbil.

Fuente:

https://www.nord.com/cms/media/images/img-

content/products/geared_motors_1/unicase_helical_bevel/kegelstirnradgetriebe_ProductDet
ail.jpg

2.2.11 Vlvulas
Las vlvulas son elementos concebidos para controlar el arranque, parada, direccin y
sentido de flujo de aire en un circuito neumtico, pueden cumplir diferentes funciones entre
ellas como vlvulas distribuidoras cuando son usadas para gobernar todo tipo de

actuadores, ya sean cilindros, motores y pinzas, como vlvulas de mando o pilotaje para
controlar las vlvulas distribuidoras. Cualquiera de estas vlvulas trabaja bajo el mismo
principio y tienen la misma representacin simblica, se diferencian en los circuitos y por
el tipo de mando.
Tipos de vlvulas
Existe una gran variedad de vlvulas dependiendo de diferentes parametrros existe una gran
variedad de vlvulas en el mercado, de acuerdo la vlvulas pueden ser:
Vlvulas distribuidoras. Son elementos de que se encargan de determinar el camino que van
a llevar el aire a presin y el aire que se escapa cuando realizan maniobras los cilindros u
otros aparatos, este aire es dirigido sa diferentes vas, conexiones o conductos, dependiendo
de la seal de mando que reciba.
La representacin de estas vlvulas en los circuitos, esta dado por las vas y posiciones que
posee dicha vlvula.Las vas son el nmero mximo de conductos que pueden
interconectarse a travs del distribuidor. Las posiciones se refiere a las diferentes
conexiones que pueden obtenerse de manera estable entre las vas del distribuidos.

Fuente: (Viloria, 2012)

Condiciones de servicio de los distribuidores
Para obtener el rendimiento correcto de los distribuidores hay que atenerse a las
condiciones prefabricadas por el fabricante que pueden referirse a:
Presin mnima de alimentacin que debe ser suficiente para asegurar la estanqueidad de
las juntas
Presin mxima de alimentacin, que no comprometa la vida de las juntas o no provoque
fugas.En las electrovlvulas la presin demasiado alta puede provocar el cierre.
Lubricacin o no lubricacin del aire

Presin mnima de pilotaje, generalmente depende de la presin de alimentacin .

Temperaturas mxima y mnima, determinadas en general por las juntas.
Exigencia de filtracin dependiendo del dimetro de los conductos internos.
Exigencias particulares de colocacin de la vlvula, con correderas en posicin horizontal o
vertical.
Caractersticas de las seales elctricas de las electrovlvulas, asegurndose de emplear la
tensin y frecuencia correcta.

Vlvulas. Estos aparatos son encargados a abrir o cerrar el paso de fluidos, que pueden ser
pilotadas de forma manual o neumtica, existe una variedad de estas , su utilizacin
depende del tipo de fluido a manejar, pueden ser acopladas a tuberas u otros elementos por
medio de elementos de unin como bridas o tuercas .

2.2.12 Manmetros
El manmetro es un istrumento utilizado para medir la presin de fluidos contenidpos en
recipientes cerrados o que se encuentran fluyendo a travs de tuberas, generalmente para
medir las presiones los aparatos utilizan como medida de referencia la presin atmosfrica,
midiendo la diferencia existente entre la presin real o absoluta y la presin atmosfrica,
este valor se denomina presin manomtrica, que puede ser expresada bien por encima o
bien por debajo de la presin atmosfrica.
Tipos de manmetros

Existe una variedad de manmetros en el mercado, la clasificacin de estos pueden basarse

en diferentes parmetros o criterios, pueden clasificarse dependiendo de la naturaleza de la
presin medida que puede ser presin atmosfrica, presin relativa, presin absoluta,
diferencia de presiones o presiones muy pequeas. Dependiendo el principio de
funcionamiento pueden ser mecnicos o elctricos, los primeros consiste en equilibrar la
fuerza originada por la presin que se quiere medir con otra fuerza, el peso de la columna
de lquido en los piezomtricos de lquido y manometros de liquidos, que tiene un resorte
en los manometros clsicos o con fuerza ejercida sobre la otra cara del embolo enlos
manometros de embolo, en los manometros elctricosla presin origina una deformacin
elstica, que es medida elctricamente. El grado de exactitud de cada manmetro depende
del tipo, de la fabricacin , dela instalacin y por supuesto de una adecuada lectura.
Manmetros de lquidos. Este tipo de manmetros se caracteriza por emplear una gran
variedad de liquidos para su funcionamiento como agua, alcohol, mercurio, entre otros.El
agua y el alcohol tienen la caracterstica de colorearse para facilitar la lectura.Se caracteriza
por estar formado por un tubo de vidriodoblado en forma de U, que se encuentra lleno
parciualmente con un lquido, un extremo se encuentra conectado a la zona donde quiere
medirse la presin, y el otro se deja libre a la atmsfera- El principio de funcionamiento
consiste en la presin ejercida en el lado de alta presin, produce movimiento del liquido en
el interior del tubo, produciendo una diferencia de nivel, esta diferencia de nivel depende de
la presin y la densidad del liquido.

Fuente: http://www.sabelotodo.org/aparatos/imagenes/manometrotuboU.jpg
Manmetros elsticos.Este tipo de manometros son utilizados para presiones de 100 hasta
1000 bar, gracias a esto y a su su construccin sencilla, pequeo tamao y robusto, lo hace
apto para aplicaciones industriales. En estos manometros la presin de fluido actua sobre un
resorte, un tubo elstico, una membrana ondulada, fuelle metlico, entre otros o la
combinacin de estos, esta presin es transmitida a travs de una aguja indicadora, que
recorre una escala graduada, a travs de un mecanismo sencillo de palanca, sector o pin.

Fuente: http://www.sabelotodo.org/aparatos/imagenes/manometro.jpg
Manmetro de mbolo. Este tipo de manmetros son de gran precisin y por otra parte son
utilizados para medir gtandes presiones.Sonn utilizados como taradores los manometros
metlicos de todo tipo que requieren una verificacin de tiempo en tiempo.Tiene una
exactitud de 0,001 a 0,0001 dependiendo del tipo de construccin. Esta formado por un
piston que se mueve libremente con holgura mnima, este piston esta sometido en una cara
a una presin de aceite, que puede variarse dependiendo de la bomba manual, la otra cara
del piston esta sometido a su propio pedso y a las pesas circulares, que varan hasta
equilibrar la presin del aceite.

Fuente: http://html.rincondelvago.com/000444639.jpg

2.2.13 Contactores
Los contactores son utilizados generalmente con un relevador de control grande, diseado
para abrir o cerrar un circuito de potencia, posee un relevador de bobina que activa un
conjunto de contactos, utilizados para controlar motores desde HP. Posee un sistema de
proteccin para los contactos, evitando de esta manera el dao de estos por las repetidas
operaciones de apertura y cierre
Los contactores no tienen ningn bloqueo mecnico cuando estn en posicin activa, por lo
que tambin son llamados conmutadores electromagnticos sin retencin mecnica. Se
dividen en dos tipos: contactores de potencia y contactores auxiliares y de mando.
Contactores de potencia. Este tipo de contactores tienen generalmente tres contactos
principales y por lo menos un contacto auxiliar.Los contactos principales conmutan los
conductores externos del consumidor.Estn dispuestos en cmaras de contacto individuales
y, si la potencia de conmutacin es elevada , van equipados con dispositivos de extincin
del arco voltaico.Por esta razn, los contactos auxiliares no se deben usar como contactos
principales, sino slo para el mando o la sealizacin.
Contactores auxiliares o de mando. Este tipo de contactores se utilizan principalmente para
las tareas de control y regulacin en los circuitos de mado, sealizacin y enclavamiento.

Fuente: http://automatismoindustrial.files.wordpress.com/2012/10/contactor1.jpg?w=474
Las partes principales fundamentales de un contactor son:
Contactos principales. Se encarga de alimentar los circuitos de potencia, se identifican
mediante un nmero de una sola cifra.La red debe conectar a los bornes con nmero impar ,
y el consumidor a los bornes con nmero par.
Contactos auxiliares. Se identifican mediante nmero de dos cifra, la primera cifra se
conoce como cifra de posicin, la segunda cifra se conoce como cifra de funcin
Electroimn.Esta parte del contactor se encarga de transformar la energa elctrica en
magnetismo, provocando mediante un movimiento mecnico la apertura o cierre de los
contactos.

CAPITULO III

3.

DETERMINACIN DE LAS ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA

3.1

Consideraciones para la determinacin de las especificaciones

El presente proyecto tiene como finalidad solucionar las necesidades presentes en la lnea
de produccin de refrescos de la empresa de Lcteos Santilln, que se encuentra ubicada en
la provincia de Chimborazo, Ciudad de Riobamba, Parroquia San Luis.
El mtodo actualmente utilizado en esta la fabricacin de refrescos es manual, por lo que no
se logra satisfacer la demanda de mercado que ha crecido de manera considerable ,por lo

que la empresa se encuentra en la necesidad de buscar un mtodo que automatice este

proceso para de esta manera aumentar la produccin y calidad del producto.

3.2

La matriz QFD (casa de la calidad)

El QFD quality function deployment es una forma de capturar las necesidades y
requerimientos del cliente que nos ayuda a conducir el proceso de diseo, adems de
determinar las especificaciones tcnicas y requerimientos funcionales de la mquina a ser
diseada ,adems el QFD es una herramienta para planificar la calidad durante el ciclo de
vida
La elaboracin de la casa de la calidad necesita cumplir un proceso primeramente debemos
conocer la voz del cliente, que simplemente describe las caractersticas que debe cumplir el
producto, estos posteriormente se los traduce a una forma tcnica conocida como la voz del
ingeniero.

3.2.1

Voz del cliente

Esta etapa es la ms importante en el desarrollo del QFD, ya que de acuerdo a los
requerimientos del usuario la mquina, podemos encaminar el proceso de diseo del equipo
debe contar con las siguientes caractersticas:

Llenado de los envases sin necesidad de un operario

Fcil colocacin de tapas
Tapado de botellas sea fcil.
Que produzca refrescos de 250 ml, 500 ml, 1000 ml.
Que los refrescos tengan el volumen y peso especfico.
Que produzco por lo menos 30 botellas por minuto
Que el equipo tenga estabilidad.
Que el equipo no sea muy pesado.
El mantenimiento a las piezas de las mquinas sea lo ms accesible posible

3.2.2

Fcil operacin.
Que sea econmico
El producto cumpla con normas sanitarias.

Voz del ingeniero

Ya que tenemos las necesidades y requerimientos del usuario, se los va a cambiar a
requerimientos tcnicos o especificaciones tcnicas:

3.2.3

Tiempo de encendido
Tiempo de dosificacin
Tiempo de tapado de botella
Tiempo de parada
Volumen de llenado
Torque de enroscado
Ciclos por minuto
Unidades por ciclo de trabajo
Peso
Volumen del equipo
Materiales
Ergonoma

Resultados
La casa de calidad ha sido desarrollada en base al procedimiento propuesto por (Romeva,
2004), para este proyecto ha sido. En la columna A se toma en cuenta el cumplimiento del
producto de la empresa, seguidamente en la columna B se realiza la evaluacin del
cumplimiento del producto de la competencia, seguido de la columna D la cual se encarga
de establecer una relacin de la demanda de los clientes y los objetivos a cumplirse, la
columna E es la relacin existente entre la columna D y la columna A del cual se obtiene un
ndice de mejora el cual debe ser mayor o igual a 1.
De acuerdo a la casa de la calidad se obtiene los siguientes resultados:

Demandas bsicas: 1, 5, 6.
Demandas unidimensionales: 2, 3, 4, 9, 10, 12.
Demandas estimulantes: 7, 8, 11.
Al realizar el anlisis dela competencia se determina que se debe tener mayor prioridad en
las siguientes necesidades del cliente: produccin de 30 botellas por minuto, los refrescos
tengan el volumen y peso correcto, llenado de botellas sin operario, produzca refrescos de
250ml, 500ml, 1000ml, el equipo sea econmico.
Al evaluar la incidencia de las caractersticas tcnicas en la mejora del producto se
determina que las ms significativas son: tiempo de dosificacin, velocidad de llenado,
tiempo de tapado, torque de enroscado, materiales utilizados, ergonoma.
Tabla 5. Casa de Calidad

3.3

DEFINICIN Y DISEO CONCEPTUAL

3.4

Anlisis funcional

3.4.1

Definicin del anlisis funcional (Bernal, 2004)

El mtodo diseado por Lawrence Miles denominado Anlisis Funcional, tiene como
finalidad el reducir costos, identificar e independizar la accin que debe realizar el
producto. Con esto se procura encontrar mltiples alternativas para la realizacin de cada
una de las funciones por lo que se concluye que el mtodo no solo se encarga de identificar
las funciones a realizarse, sino que tambin se centra en clasificarlas formando as el
denominado rbol de funciones.
Para emplear esta metodologa es necesario determinar especficamente las funciones
primarias y secundarias del producto. Se considera como funciones primarias aquellas por
las que el cliente adquiere el equipo mismas que en este caso es la de embotellar refrescos
en distintos envases. Mientras que se considera como funciones secundarias aquellas que
facilitan la correcta ejecucin de la funcin primaria. Todas estas diversas funciones pueden
ser agrupadas de tal manera que se logre obtener mdulos capaces de efectuar un conjunto
de funciones secundarias.
La fragmentacin funcional del producto se realiza mediante el uso de los diagramas o
mdulos de flujo en los cuales cada recuadro representa una funcin, esta puede tener tres
tipos de entradas y salidas: control, energa y materia. Los mdulos se representan en
distintos niveles, empezando en el nivel 0 o tambin llamado funcin global y siguiendo
hasta el nivel que se considere necesario.

3.4.2

Anlisis de los mdulos funcionales (Riba i Romeva, 2002)

Los mdulos funcionales se encuentran orientados principalmente a materializar una o
varias funciones del producto y presentan una especial atencin a la interface de conexin y
a los flujos de seales, energa y materiales con el entorno.
La funcin general representa la actividad global que deber realizar el producto que se va
a disear. Sin embargo, esta representacin es muy abreviada por lo que para obtener una
representacin ms exacta se proceder a dividir la funcin global en sub-funciones y a su
vez se establecer las relaciones de flujos entre estas, formando as la denominada
estructura funcional.

3.4.3

Definicin de los mdulos

Debido a que dentro del proceso de envasado de refrescos se lleva a cabo varias funciones,
es conveniente realizar una divisin modular. Para esto es necesario analizar
cuidadosamente los diagramas funcionales mismos que permitirn determinar la divisin
modular ms apropiada tomando en cuenta las interfaces entre los flujos de seales, energa
y materia.

3.5

Posibles soluciones para cada etapa del mdulo

Se ha realizado una divisin de todo el proceso en un solo mdulo en el cual se detalla cada
una de las funciones a realizar. La primera secuencia consiste en la etapa de transporte de
los envases PET para refresco, empezando desde la colocacin de los mismos en el inicio
de la banda transportadora continuando hasta la colocacin de las botellas bajo el cabezal
de dosificacin.

3.5.1

Mdulo 1
Al estudiar el diagrama se establece la necesidad de un solo mdulo, mismo que abarque
las siguientes funciones:

Transportar las botellas vacas hacia el cabezal de llenado.

Dosificar el refresco en los envases.
Transportar las botellas con refresco hacia el cabezal de roscado.
Roscar la tapa en su lugar aplicando el torque necesario de tal manera que no se
rompan los sellos de la misma.

3.5.1.1 Transporte de los envases PET

Para el transporte de los envases PET se ha considerado dos posibles soluciones cada una
con caractersticas particulares que a continuacin se detallan:
a)

Transportador lineal de placas articuladas (Ver Figura 14. Trasportadora de placas

articuladas)

Ventajas:

Facilidad de cambio del tamao del envase.

Bajo costo de mantenimiento.
Elaborado de acero inoxidable lo que satisface los requerimientos alimenticios.
Una sola lnea de trasporte.

Desventajas:

b)

Baja velocidad de transporte.

Requiere un espacio amplio.
Tambor rotativo (Ver Figura 17. Envasadora de mesa rotativa)Figura 17.

Ventajas:

Alta velocidad de trasporte.

Requiere menor cantidad de espacio.

Desventajas:

Para envases de diferente tamao es necesario sustituir todo el tambor rotatorio.

Elevado costo de mantenimiento.
Requiere de un sistema de trasporte lineal como complemento para su correcto
funcionamiento.

3.5.1.2 Sistema de dosificado

Para el llenado de los envases se ha optado por dos sistemas de dosificacin, mismos que
sern analizados para determinar cul es el ms idneo.
a)

Llenado volumtrico

Ventajas:

Volumen exacto en cada dosificacin.

Velocidad de llenado.

Desventajas:

b)

Dificultad para llenar distintos volmenes.

Mayor cantidad de elementos.
Dificultad de limpieza.
Llenado con llaves electro neumtico

Ventajas:

Facilidad para dosificar distintos volmenes.

Menor cantidad de elementos.
Fcil limpieza.
Facilidad de mantenimiento.

Desventajas:

Menor velocidad de llenado.

Dificultad para controlar el volumen fijado.

3.5.1.3 Sistema de roscado

El
3.5.1.4 Alternativas de mdulos
Para lograr establecer las diferentes alternativas de mdulos se ha combinado entre si cada
una de las posibles soluciones para las funciones establecidas. Es imprescindible notar que
se ha realizado las combinaciones ms importantes y compatibles entre s.
Funcin

Componente

Colocar las botellas en el

Operario
inicio de la mquina

Transportar

las

botellas

hacia el cabezal de llenado

Dosificar el lquido hasta

el nivel deseado

Banda
Trasportadora

Tambor Rotativo

Dosificadores
volumtricos

Llave de paso
automtico

Colocar la tapa en la
Colocacin
Manual

botella

Servo-motor

Motor neumtico

Roscar

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

3.5.1.5 Evaluacin y seleccin de los mdulos
Con la finalidad de establecer la alternativa ms adecuada para satisfacer de mejor manera
los requerimientos, se ha empleado el mtodo ordinal corregido de criterios ponderados.
A continuacin se enlista los criterios de valoracin ms importantes:

Velocidad de transporte de los envases.

Versatilidad al cambiar sus accesorios.
Facilidad de mantenimiento.
Velocidad de llenado.
Permitir el llenado de varios envases a la vez.
Alta fiabilidad en componentes, para evitar fallas.

La evaluacin se detalla en las siguientes tablas:

Velocidad
de
transporte

Cambio

Velocidad

de

Mantenimi

accesorio

ento

Llenado

Fiabili

de

mltipl

llenado

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

dad

+
1

Pondera
cin

s
Velocidad de
1

transporte
Cambio de
accesorios
Mantenimien
to
Velocidad de
llenado
Llenado

0,190

1,
0
0,5

0,5

0,5

0,5

5
3
3,

0,071
0,143
0,167

5
0

0,5

0,5

0,143

0,286

21

mltiple
Fiabilidad

1
SUMA

Fiabilidad > Velocidad de transporte = Mantenimiento = Velocidad de llenado = Llenado mltiple > Cambio
de accesorios

Tabla 6
A continuacin se evala cada una de las soluciones segn los criterios preestablecidos.
Velocidad
de

Alternat Alternat Alternat

Pondera
+1

transport

iva 1

iva 2

iva 3

cin

0,5

1,5

0,250

1,5

0,250

0,500

e
Alternativ
a1
Alternativ
0,5
a2
Alternativ
1

a3
SUMA
6
Alternativa 3 > Alternativa 2 = Alternativa 1
Tabla 7

Cambio
de

Alternat Alternat Alternat

Pondera
+1

accesorio

iva 1

iva 2

iva 3

cin

0,5

2,5

0,417

2,5

0,417

0,167

s
Alternativ
a1
Alternativ
0,5
a2
Alternativ
0

a3
SUMA

Alternativa 1 = Alternativa 2 > Alternativa 3

Tabla 8
Mantenimi Alternat Alternat Alternat

Pondera
+1

ento
Alternativa

iva 1

iva 2

iva 3

cin

0,5

1,5

0,250

0,500

1,5

0,250

1
Alternativa
1
2
Alternativa
0,5

3
SUMA
6
Alternativa 2 > Alternativa 1 = Alternativa 3
Tabla 9

Velocidad
Alternat Alternat Alternat
de

Pondera
+1

iva 1

iva 2

iva 3

cin

0,5

1,5

0,250

1,5

0,250

0,500

llenado
Alternativ
a1
Alternativ
0,5
a2
Alternativ
1

a3
SUMA
6
Alternativa 3 > Alternativa 2 = Alternativa 1
Tabla 10
Llenado

Alternat Alternat Alternat

Pondera
+1

mltiple
Alternativ
a1

iva 1

iva 2

iva 3

0,5

cin
2,5

0,417

Alternativ
0,5

2,5

0,417

0,167

a2
Alternativ
0

a3
SUMA
6
Alternativa 1 = Alternativa 2 > Alternativa 3
Tabla 11
Alternat Alternat Alternat
Fiabilidad

Pondera
+1

iva 1

iva 2

iva 3

cin

0,5

0,5

0,333

0,5

0,333

0,333

Alternativ
a1
Alternativ
0,5
a2
Alternativ
0,5

0,5

a3
SUMA
6
Alternativa 1 = Alternativa 2 = Alternativa 3
Tabla 12

Finalmente, se realiza la evaluacin total segn la ponderacin establecida.

Velocidad

Cambio

Llenad
Velocida

Conclusi

de

de

Mantenimi

Fiabili

d de
n

transport

accesorio

ento

Priorid

mltipl

dad

ad

llenado
e

0,048

0,030

Alternat

0,31
0,036

0,042

0,060

0,095

iva 1
Alternat

3
0
0,64

0,018

0,060

0,083

0,036

0,119

0,333

iva 2
Alternat

1
9
0,44

0,071

0,028

0,036

iva 3

0,143

0,167

0,000

2
4

Tabla 13

De acuerdo al anlisis realizado, se ha determinad que la alternativa 2 satisface de mejor

manera los criterios establecidos.

3.5.2

Seleccin del principio de accionamiento de la mquina

Una vez determinadas las soluciones funcionales para cada etapa del mdulo, se procede a
determinar cul ser el mecanismo de accionamiento de los distintos componentes de la
mquina.

Trasporte de envases.
Cabezal de llenado.
Cabezal de roscado.

3.5.2.1 Accionamiento del trasportador

El trasportador utiliza un mecanismo de motor elctrico y un reductor de velocidades para
su accionamiento. En el mercado se puede conseguir el conjunto moto reductor motivo por
el cual se deber realizar una correcta seleccin teniendo en cuenta las necesidades a
satisfacer.
3.5.2.2 Elevacin del cabezal de dosificacin
El cabezal de dosificacin requerir de movimientos verticales tanto de subida como de
bajada, para lo cual se utilizar un cilindro neumtico el mismo que se encargar de elevar
el cabezal a travs de un sistema de guas.
3.5.2.3 Elevacin del cabezal de roscado
3.6

Fundamentos del mtodo de elementos finitos.

El mtodo de elementos finitos es utilizado para la resolucin de problemas por medio de

simulacin virtual de los fenmenos fsicos presentes en la ingeniera, los mismos que
pueden ser descritos por medio de expresiones matemticas complejas y ecuaciones
diferenciales parciales difciles de solucionar por mtodos matemticos tradicionales,
siendo necesaria la utilizacin de este mtodo para resolver estas ecuaciones de manera
rpida y confiable.
En el campo de la ingeniera este mtodo es utilizado para encontrar la solucin de diversos
problemas que se presentan en el diseo de algunos sistemas como pueden ser mecnicos
,elctricos ,trmicos los mismos que requieren necesariamente anlisis en campos como
transferencia de calor ,flujo de fluidos ,anlisis de tensin que son representados por la
utilizacin de diferentes ecuaciones concernientes a cada uno de estos fenmenos al ser
resueltos se puede predecir el comportamiento que presentaran las diferentes sistemas
mediante una simulacin que permitir visualizar su comportamiento .
3.6.1

Concepto del mtodo de elementos finitos. Este mtodo est basado en una metodologa
consecuente, es decir se encuentra basada en el concepto de que un cuerpo o una estructura
puede ser dividida en dominios denominados elementos finitos, que estn conectados por
una serie de puntos denominados nodos, que definen las fuerzas externas a las cuales se
encuentran sometido el cuerpo, formando un grupo del cual se puede obtener una malla de
elementos finitos tambin llamada malla de rigidez.

3.6.2

Matriz o malla de rigidez.

En el mtodo de elementos finitos la malla es considerada como una cuerpo formada por un
conjunto de elementos finitos, estos estn interconectados con nodos, que determinan la

ubicacin en el espacio definiendo de esta manera los grados de libertad, que representan
los movimientos y las fuerzas y momentos que se transfieren de un nodo al otro por la
carga aplicada al cuerpo.

3.6.3

Modelo de anlisis del MEF

La idea general de este mtodo es la divisin de un cuerpo en elementos ms pequeos, es

importante recalcar que este es un procedimiento aproximado, pero es importante resaltar
que la confiabilidad de los clculos dependen de la cantidad de elementos en los que se ha
dividido el cuerpo, es decir a mayor nmero de elementos mayor confiabilidad tiene los
resultados y por consiguiente aumenta el tiempo de clculo, entonces las principales
secciones en las cuales se divide un cuerpo para un clculo son las siguientes:
Dominio: Es el espacio geomtrico o cuerpo a ser analizado

Fuente:

http://eadic.com/wp-content/uploads/2012/08/Analisis-tridimensionales-

Preproceso-y-M.E.F..png
Condiciones de contorno: Son las variables a las cuales el cuerpo se encuentra expuesto
condicionando de esta manera los cambios del sistema como: temperatura, cargas,
desplazamientos, etc.

Fuente: http://grupocarman.com/blog/wp-content/uploads/2013/06/Mallado.png

Incgnitas: Son las variables que deseamos conocer despus que las condiciones de
contorno han actuado sobre el cuerpo como: tensiones, desplazamientos, etc.

Fuente:

http://eadic.com/wp-content/uploads/2012/08/Analisis-tridimensionales-

Preproceso-y-M.E.F..png

3.6.4

Procedimiento del anlisis de elementos finitos usando un software

Para realizar el anlisis de un cuerpo utilizando un software es necesario seguir los

siguientes pasos:
3.6.4.1 Pre proceso.- Esta fase consiste en el modelado del cuerpo, utilizando las herramientas
CAD, definiendo las caractersticas geomtricas del cuerpo, propiedades de los materiales
del cual el cuerpo va a ser construido posteriormente y definir correctamente las
condiciones de contorno que afectan las caractersticas del cuerpo, esta fase tambin
debemos realizar el proceso de discretizacin y luego definir la malla de rigidez, definiendo
tipo, nmero y tamao de los nodos que formaran dicha malla.
3.6.4.2 Solucin del anlisis.- Esta fase consiste esencialmente en el proceso de anlisis de los
elementos finitos del modelo por el software y solucin del problema , evaluando el modelo
realizado en la fase anterior para verificar que no exista errores, posteriormente el software
genera las ecuaciones algebraicas que gobiernan el problema, organizndola en forma de
una matrices, para posteriormente ser computadas y utilizadas en variables derivadas como
fuerzas de reaccin, esfuerzos en los elementos.
3.6.4.3 Post proceso.- Esta fase consiste en el anlisis y evaluacin de los resultados, determinando
si loa mismos son lgicos y congruentes, estos se representan grficamente por medio de
una simbologa de colores, permitindonos de esta manera apreciar los valores mximos y
mnimos de las deformaciones, distribucin de esfuerzos, temperatura, etc. Estas variables
representan el comportamiento del cuerpo producidas por las condiciones de contorno
establecidas anteriormente.

CAPITULO IV

4.

DISEO DE INGENIERA

4.1

Diseo, seleccin y construccin de elementos

4.1.1

Sistema de transporte

4.1.1.1 Banda Transportadora

La seleccin de la banda transportadora est basada en la longitud y tipo de banda necesario
para nuestro equipo.
Longitud del transportador
La longitud del transportador depende de varias parmetros debiendo tomaren cuenta el
dimetro de la botella que vamos a utilizar, cantidad de botellas a dosificarse al mismo
tiempo as como de los diferentes procesos por los que pasa los envases, existiendo limites
en las cadenas dependiendo del tipo de cadena, lubricacin , tipo de producto, carga.
Tipo de banda transportadora
El tipo de banda transportadora que se va implementar en la mquina es una banda de
tablillas, ya que sus caractersticas son adecuadas para el transporte de botellas plsticas
que utilizaremos en el envase de refrescos
La seleccin de la banda transportadora se realiza tomando en cuenta las siguientes
consideraciones:

Dimetro del envase, ya que esto influye en la medida del ancho de la banda

transportadora.
El tipo de recorrido que va a tener el proceso, en nuestro caso rectilneo.
El tipo de lquido que contienen los envases, que es el parmetro fundamental para
la seleccin del material de la cadena.

Caractersticas de la cadena transportadora

Alta resistencia al desgaste y la corrosin

Mayor capacidad de carga
Larga vida til y adecuado manejo de producto
Material adecuado para aplicaciones alimenticias
Mejor acabado superficial

Especificaciones tcnicas de la banda transportadora

Especificaciones del pin motriz y conducido

De acuerdo al paso de la cadena transportadora, seleccionamos el tipo de pin que
deseamos en el mismo catlogo:

4.1.1.2 Eje
El eje debe ser diseado en base al dimetro interior del pion, adems de

4.1.1.3 Chumaceras
Las chumaceras son piezas mecnicas de acero o hierro fundido que est constituida de dos
mitades simtricas unidas entre s por medio de sujetadores, en la superficie cilndrica
interior la chumacera se encuentra protegida con una capa delgada de babbit soportada en
acero.
Existen diferentes tipos de chumaceras dependiendo el tipo de material utilizado para su
fabricacin y de las aplicaciones que se desea realizar, como soportar el peso del eje y
controlar el movimiento causado por las fuerzas desbalanceadas, fuerzas aerodinmicas y
excitaciones externas de los sellos y acoples, estabilidad roto dinmica, siendo su seleccin
muy importante.

Fuente: http://www.sygma.com.mx/imagenes/chumaceras.gif
Para la seleccin de la chumacera se tom en cuenta el dimetro del eje y la aplicacin que
va a realizar, ya que el dimetro de nuestro eje es 25 mm, la chumacera seleccionada es:

4.1.1.4 Guas de desgaste

Las guas de desgaste son accesorios necesarios para las bandas transportadoras ya que
estas cumplen la funcin de disminuir el rozamiento de disminuir el coeficiente de friccin,

absorcin de energa en condiciones de esfuerzo, proteger la cadena contra el desgaste y

reducir el desgaste de tablillas.
En el mercado existen una variedad de materiales con los cuales se fabrican las guas de
desgaste, sin embargo no todos los materiales pueden ser utilizados todos los tipos de
cadenas, por lo que se debe considerar diferentes aspectos como el medio ambiente,
temperatura, lubricacin.
En nuestro caso el material que se utiliz es nylon, ya que este material tiene la capacidad
de disminuir la friccin entre la banda transportadora y el carril, estas guas son fijadas a la
superficie del carril, con la ayuda de tornillos que ayudan a fijar las guas de desgaste en el
carril de transporte.
Especificaciones tcnicas de las guas de desgaste
Las especificaciones de las guas de desgaste han sido obtenidas del mismo catalogo de la
cadena transportadora:

El espacio de la guas (GC) recomendado para la cadena a utilizar es:

4.1.1.5 Rieles
Los rieles son elementos utilizados para el efectivo transporte de los envases ya que estos
se encargan de guiar los envases por la cadena transportadora, estos elementos son
colocados sobre el carril de transportacin su diseo, dependiendo del dimetro del envase
a transportar y la longitud de los rieles depender indirectamente de la longitud de la banda
transportadora utilizada y de los espacios utilizados para cada uno de los procesos de
envasado.

4.1.2

Sistema de dosificacin

4.1.2.1 Eje guas

Es una parte fundamental del sistema de dosificacin ya que se encarga de soportar y alojar
los diferentes elementos y dispositivos necesarios en el sistema. La adecuada construccin

de este influye en el correcto funcionamiento del proceso de dosificacin, por lo que es

necesario seleccionar los materiales y dimensiones adecuadas.

El soporte metlico est sujeto a diferentes cargas como el peso de las boquillas de
dosificacin, el movimiento del eje que est unido al cilindro que sirve para subir y bajar
las boquillas, por lo tanto la fuerza del cilindro es con la que se va a realizar el diseo, al
igual que los pesos de los dems elementos.

F=4500 N

W 1=16,31 kg

W 2=17,82

Los ejes estn sometidos a los mismos esfuerzos por lo que se va a realizar el diseo de uno
de ellos.
El eje se encuentra sometido a esfuerzos de traccin y un momento flector constante
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
4.1.2.2 Boquillas de dosificacin
El sistema de dosificacin de las boquillas que se va a utilizar es completamente mecnico
ya que por peticin del cliente se disminuy los costos al no usar elementos neumticos o
elctricos en este sistema.
Las boquillas cumplen con requerimientos necesarios para una dosificacin adecuada del
lquido en el envase que son los siguientes:

Dosificacin exacta
Eliminacin de goteo
Posicionamiento adecuado del envase
No hay derrame de lquido

La dosificacin exacta del lquido se logra por medio del sistema mecnico que posee la
boquilla, ya que al ingresar a la botella se abre la boquilla y llena el lquido hasta el nivel

que se desea y por medio de un sistema de anti retorno que ayuda que el exceso de lquido
regrese al tanque de almacenamiento.
La eliminacin de goteo se logra con la ayuda del ring que se coloca en el mbolo de
dosificacin adems del rpido cierre de la boquilla que se obtiene por el resorte.
Las campanas de las boquillas de dosificacin son muy importantes ya que es el medio
principal para el accionamiento de los dosificadores, ya que al tener contacto con el cuello
del envase, por lo tanto si no hay presencia de envase este no es accionado, eliminando de
esta manera el derrame de lquido, adems de lograr un correcto posicionamiento del
envase.
Para el diseo de las boquillas de dosificacin se debe tomar en cuenta el tamao del
envase

P A =16 psi=11249,4

kg
cm2

Balance de energas mecnicas:

Eentrada =Esalida

PA
V 2A P B
V 2B
+Y A + = +Y B +

2g
2g

V A =0

PB =0

Y B =0

Reemplazando y despejando:

V 2B =2 g

V B =2 g

( P + Y )
A

V B =14,89

kg
m2
+ 0,06
kg
1000 3
m

11249,4

m
s

El dimetro de mbolo es el que se va a considerar debiso a que por este va a salir el

lquido:
d=0,014 m

QB =A B V B

( )

QB =

QB =

d
(V B)
4

( 0,014 m )
4

)(

14,89

m
s

QB =2,3

l
s

2,3
Q

c
dosificador

c
dosificador

l
s

=0,38

l
s

Con el caudal encontrado y el tiempo de llenado podemos setear en el PLC de esta manera
hallamos el volumen de llenado para los envases.
4.1.2.3 Cilindro neumtico
El cilindro neumtico es un actuador que se encarga de convertir las seales elctricas del
equipo de control en acciones fsicas sobre el proceso, permitiendo realizar movimientos
sobre el objeto que se manipula o partes de una mquina, el funcionamiento del cilindro
neumtico es muy sencillo y que este de bada en el movimiento que realiza por accin del
aire comprimido que acta en uno de los lados del pistn.
Para determinar el tipo de cilindro que utilizaremos en el bloque de dosificacin depende
del peso del mismo, la presin mxima de aire comprimido.

Dimensiones del cilindro

Especificaciones de cilindro preguntar

Especificaciones
Tipo
Dimetro de cilindro
Dimetro de vstago

Datos
Cilindro neumtico doble efecto

4.1.2.4 Barra de sujecin

La barra de sujecin sirve para alojar las boquillas de dosificacin, de manera que estas se
encuentren fijadas a la misma con la ayuda de un tornillo y una arandela de presin, de esta
manera las boquillas se podrn colocar a cualquier distancia dependiendo de la ubicacin
de los envases en la banda transportadora.

a)

Pre-proceso

Datos del problema.- La barra de sujecin debe soportar el peso de las boquillas de
dosificacin, por lo tanto corresponde a un modelo de estudio de una viga sometida a una
carga distribuida en toda su longitud.
Dimensiones de la barra de sujecin

Clculo del peso de las boquillas. El principal parmetro de diseo, es el clculo del peso
de las boquillas ya que estas piezas son sostenidas por la barra, ya que todas las boquillas
son iguales solo es necesario realizar el clculo de una de ellas.
W =mg

mc/ boquilla=0,5 kg

mtotal=3 kg

( ms )

W = ( 3 kg ) 9,8

W =29,4 N

Seleccin del material. En este caso la seleccin del material depende de diferentes criterios
entre los ms importantes estn la resistencia, disponibilidad en el mercado y costo del
material.
Resistencia. El material a utilizar ser un acero inoxidable AISI 304 ya que este acero es el
ms utilizado en aplicaciones alimenticias, adems de presentar alta resistencia al desgaste,
adecuado para trabajar en ambientes con agentes corrosivos excesivos.
Disponibilidad en el mercado.-

Costo.b)

Solucin.-

Para la solucin del problema primero debemos aadir el modelo al entorno MDF
Se realiza el mallado del modelo
Posteriormente se define las condiciones de contorno tales como fuerzas actuantes y puntos
de apoyo.
c)

Post-Proceso

Existen varios resultados que obtenemos despus del anlisis pero