LEAN MANUFACTURING

DIFERENTE MODELO DE DISTRIBUCIN DE PLANTAS DE

PRODUCCIN
Objetivos del diseo y distribucin en planta
El objetivo de un trabajo de diseo y distribucin en planta es hallar
una ordenacin de las reas de trabajo y del equipo que sea la ms
eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la ms segura y
satisfactoria
para
los
colaboradores
de
la
organizacin.
Especficamente las ventajas una buena distribucin redundan en
reduccin de costos de fabricacin como resultados de los siguientes
beneficios:
Reduccin de riesgos de enfermedades profesionales y
accidentes de trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseo y es una
perspectiva vital desde la distribucin, de esta manera se eliminan las
herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la
probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala
ventilacin, la mala iluminacin, etc.
Mejora la satisfaccin del trabajador
Con la ingeniera del detalle que se aborda en el diseo y la
distribucin se contemplan los pequeos problemas que afectan a los
trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son
factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al
sentir que la direccin se interesa en ellos.
Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado
trabajo de diseo y distribucin logran aumentar la productividad
general, algunos de ellos son la minimizacin de movimientos, el
aumento de la productividad del colaborador, etc.
Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los
colaboradores y las mquinas tengan que esperar. Debe buscarse
como principio fundamental, que las unidades de produccin no
toquen el suelo.
Optimizacin del espacio
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir ptimamente los
pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el
espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya

que se aprovecha
superficies.

la

tercera

dimensin

logrando

ahorro

de

Reduccin del material en proceso

Al disminuir las distancias y al generar secuencias lgicas de
produccin a travs de la distribucin, el material permanece menos
tiempo en el proceso.

TIPOS DE DISTRIBUCIN
DISTRIBUCIN POR COMPONENTE PRINCIPAL FIJO
sta distribucin se utiliza en los casos en que el material que se
debe elaborar no se desplaza en la fbrica, sino que el permanece en
un solo lugar, y por lo tanto toda la maquinaria, mano de obra y
dems equipos necesarios se llevan hacia l. ste tipo de distribucin
se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y slo se
producen pocas unidades al mismo tiempo, como lo es el caso del
ensamble de buques y aviones, as como la fabricacin de motores de
grandes dimensiones.
DISTRIBUCIN POR PROCESO
sta es la distribucin en la cual todas las operaciones de la misma
naturaleza estn agrupadas, es decir que ste sistema de disposicin
se utiliza frecuentemente cuando se fabrica una amplia gama de
productos que requieren la misma maquinaria y se produce un
volumen relativamente pequeo de cada producto, como lo es el caso
de fbricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e
industrias de confeccin.
DISTRIBUCIN POR PRODUCTO O EN LNEA
ste tipo de distribucin comnmente denominado "distribucin de
produccin en cadena", corresponde al caso en el que toda la
maquinaria y equipos necesarios para la fabricacin de determinado
producto se agrupan en una misma zona y se ordena de acuerdo con
el proceso secuencial de fabricacin. Se emplea usualmente en los
casos en que exista una elevada demanda de uno o varios productos
ms o menos estandarizados, o en la fabricacin de productos
especficos que tienen como base un producto genrico. Por ejemplo,
el embotellado de gaseosas, el montaje de automviles, procesos
sumamente estandarizados en los que la diferenciacin se hace lo
ms cercana al cliente posible.
DISTRIBUCIN DE TECNOLOGA DE GRUPOS O CELULAR: (T.G.)
Agrupa mquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para
trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de

procesamiento similares. La T.G, se parece a la distribucin por

proceso, ya que se disean las celdas para realizar un conjunto de
procesos especficos.
El objetivo general es obtener los beneficios de una distribucin por
producto en la produccin de tipo de taller de trabajo.

http://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf

KAIZEN
La mejora continua se basa en la lucha persistente contra el
desperdicio. El pilar fundamental para ganar esta batalla es el trabajo
en equipo bajo lo que se ha venido en denominar espritu Kaizen.
Kaizen significa cambio para mejorar deriva de las palabras KAIcambio y ZEN-bueno. Kaizen es el cambio en la actitud de las
personas. Es la actitud hacia la mejora, hacia la utilizacin de las
capacidades de todo el personal, la que hace avanzar el sistema
hasta llevarlo al xito. Esto implica una cultura de cambio constante
para evolucionar hacia mejores prcticas.
El espiritu de mejora continua se refleja en la frase siempre hay un
metodo mejory consiste en un progreso, paso a paso, con pequeas
oinnovaciones y mejoras, realizando por todo los empleados,
incluyendo a los directivos, todo esto conduce a una garantia de
calidad, una reduccion de costes y entrega al cliente de la cantidad
justa en el plazo fijado.
Obviamente las personas constituyen el capital ms importante de
las empresas; los operarios estn en permanente contacto con el
medio de trabajo, son quienes estnmejor situados para percibir la
existencia de un problema y, en multitud de ocasiones, son los ms
capacitados para imaginar las soluciones de mejora.
Ante estas consideraciones es lgico que la mejora continua es el
pilar bsico del xito del modelo creado en Japn, y es un factor
fundamental para conseguir los beneficios de implantacin
de
cualquier herramienta del lean manufacturing.

Cinco S

La herramienta 5S se corresponde con la aplicacin sistemtica de los

principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo que, de una
manera menos formal y metodolgica, ya exista dentro de los
conceptos clsicos de organizacin.
El acrnimo corresponde a las iniciales en japons de las cinco
palabras que definen las herramientas y cuya fontica empieza por
S:
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes
resultados por su sencillez y efectividad por lo que es la primera
herramienta a implantar en toda empresa que aborde el lean
manufacturing. Produce resultados tangibles y cuantificables para
todos, con gran componente visual y de alto impacto en corto plazo
de tiempo.

TPM
Mantenimiento productivo total (TPM) es un conjunto de tcnicas
orientadas a eliminar las averas a travs de la participacin y
motivacin de todos los empleados. La idea fundamental es que la
mejora y buena conservacin de los activos productivos es una tarea
de todos, desde los directivos hasta los operarios. Para eso proponen
4 objetivos:

Maximizar la eficiencia del equipo.

Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda
la vida til del equipo que se inici en el mismo momento de
diseo de la mquina y que incluir a a lo largo de toda su vida
acciones de mantenimiento preventivo y mejora de la
mantenibilidad mediante reparaciones o modificaciones.
Implicar a todos los departamentos que planifican, disean,
utilizan o mantienen los equipos.
Implicar activamente a todos los empleados, desde la alta
direccin hasta los operarios, incluyendo mantenimiento
autnomo d empleados y actividades en pequeos grupos.

La eficiencia de los equipos d maximiza por medio del esfuerzo

realizado en el conjunto de la empresa para eliminar las seis grandes
prdidas que restan eficacia a los equipos.

CONTROLES DE PISO (ERP)

Salud y seguridad en el trabajo

La Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) es una actividad
multidisciplinaria dirigida a proteger y promover la salud de los
trabajadores mediante la prevencin y el control de enfermedades y
accidentes, y la eliminacin de los factores y condiciones que ponen
en peligro la salud y la seguridad en el trabajo. Adems, procura
generar y promover el trabajo sano y seguro, as como buenos
ambientes y organizaciones de trabajo; realzar el bienestar fsico,
mental y social de los trabajadores y respaldar el perfeccionamiento y
el mantenimiento de su capacidad de trabajo.

Medidas de control y prevencin

Como se mencion con anterioridad, la evaluacin de riesgo permite
decidir si son necesarias o se requieren acciones concretas y qu tipo
medidas de seguridad y salud laboral deben aplicarse en los lugares
de trabajo. Estas medidas de control se deben basar en
conocimientos tcnicos y organizativos actualizados y en buenas
prcticas. La implementacin de medidas de control se debe hacer
utilizando la siguiente jerarqua [15]:
1. medidas preventivas
2. medidas de proteccin
3. medidas de mitigacin
Medidas preventivas
El objetivo de las medidas preventivas es reducir la probabilidad de

que se produzca un accidente de trabajo o una enfermedad

profesional. Estas medidas pueden ser dos tipos:

Medidas tcnicas o de ingeniera - medidas que estn

destinadas a actuar directamente sobre la fuente de riesgo para
eliminarlo, reducirlo o reemplazarlo.

Medidas organizativas o administrativas pretenden promover

un cambio en los comportamientos y actitudes adems de
promover una cultura de la seguridad.

Medidas de proteccin
En el caso de las medidas de proteccin hay que tomar decisiones
que antepongan la proteccin colectiva a la individual y, en el caso de
que stas no fueran viables o eficaces, considerar medidas de
proteccin individual. Las medidas de proteccin incluyen:

Medidas colectivas - diseadas para aislar el riesgo, por

ejemplo, mediante el uso de barreras fsicas o medidas
administrativas u organizativas que disminuyan la duracin de la
exposicin (rotacin en el empleo, control del tiempo trabajo, uso
seales de seguridad).

Medidas individuales - cualquier equipo de proteccin personal

diseado para proteger al trabajador del riesgo residual.

Medidas de mitigacin
Las medidas de mitigacin tienen como objetivo reducir la gravedad
de los daos a los empleados, al pblico y a las instalaciones. Entre
ellas se incluyen:

Plan de emergencia

Planificacin de evacuacin

Sistemas de alerta (alarmas, luces intermitentes)

Ejercicios, test y simulacros de emergencia

INDICADORES DE GESTIN
Los Indicadores Clave de Desempeo tambin llamados KPIs (Key
Performance Indicators), son mtricas financieras o no financieras que
miden el comportamiento de un proceso o actividad de manera que

sirva como gua para alcanzar los objetivos y metas fijados en el plan
estratgico de la organizacin. Los indicadores o KPIs permiten el
seguimiento y evaluacin peridica de las variables clave de la
organizacin, y la comparacin en el tiempo con los correspondientes
referentes internos (metas), y externos (estndares a travs de
benchmarking, comparacin con las mejores prcticas).

Los KPIs son herramientas indispensables para dirigir una

organizacin, un equipo o un proceso. Disponer de los indicadores
adecuados permite anticiparse a los problemas y que todo el personal
de la empresa est alineado con los objetivos y estrategias de la
misma. Los indicadores son necesarios para poder mejorar.
Lo que no se mide no se puede controlar, y lo que no se controla no
se puede gestionar.

Los indicadores Lean se agrupan en lo que se llaman cuadros de

mando QCDSM, cuyas iniciales simbolizan las variables a medir en el
rea objeto de estudio.
Quality (calidad): Suministra informaicn sobre el nivel de calidad de
la seccin. Puede recoger parmetros como la evolucin de los
niveles de rechazo, reprocesos o mermas, nmero de quejas de
clientes, tasa de defectos observada, etc.
Cost (coste): Muestra informacin relativa al coste de fabricacin, en
variables ms o menos directas, como la productividad, el coste
horario, el nmero de horas extras, la valoracin de gastos o incluso
el espacio ocupado en la fbrica.
Delivery (entrega): Presenta informacin referida el nivel de servicio
suministrado al cliente o relativo a variables que pueden afectar a ese
nivel de servicio. Algunos ejemplos de indicadores son el plazo de
entrega, el tiempo de fabricacin, el volumen de produccin, el
volumen de ventas, el valor de cumplimiento de plazo, etc.
Safety (seguridad): Recoge informacin relativa a la evaluacin de la
seguridad en el rea. Utiliza parmetros como el nmero de
accidentes o nmero de incidentes, la tasa de siniestralidad, el
nmero de sugerencias relacionadas con la seguridad, etc.
Morale (moral): Informa sobre la implicacin o la motivacin
del equipo de personas asigado al rea. Los kpi ms habituales suelen
ser el nmero de sugerencias, la tasa de retrasos, el nivel de rotacin,
el valor del absentismo o el nmero de sugerencias presentadas.

BALANCED SCORECARD
El KPI Balanced Scorecard es una herramienta de control de
estrategia para la gerencia. Esta les da a los gerentes una visin
general del negocio ya que en la actualidad deben controlar varios
indicadores de muchas reas de la organizacin al mismo tiempo.
El kpi Balanced Scorecard le da a la gerencia 4 importantes
perspectivas de forma que esta no se distraiga al tener
tantos posibles indicadores y logre enfocarse en los temas ms
importantes que puedan mejorar su competitividad.

CUADRO DE MANDO INTEGRAL (CMI)

El Cuadro de Mando Integral (CMI) es un modelo de gestin que
traduce la estrategia en objetivos relacionados entre s, medidos a
travs de indicadores y ligados a unos planes de accin que permiten
alinear el comportamiento de los miembros de la organizacin con la
estrategia de la empresa.

Se trata de una herramienta de control de gestin, cuya funcin

primordial es la implantacin y comunicacin de la estrategia a toda
la empresa.

El CMI contempla la actuacin de la organizacin desde cuatro

perspectivas.
El modelo de CMI busca un cuadro de mandos balanceado, dnde
adems de la perspectiva Financiera se tienen en cuenta las otras
tres grandes reas a nivel estratgico dentro de las organizaciones:
clientes, procesos y recursos.

Financiera : Cmo nos vemos a los ojos de los accionistas?

Desarrollo y Aprendizaje: Podemos continuar mejorando y
creando valor?

Procesos: En qu debemos sobresalir?

Clientes: Cmo nos ven los clientes?