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Dentro de cada grupo, los grficos , 100 y u difieren de los grficos np y c en que los primeros
son grficos en los que se controla la proporcin de unidades defectuosas o defectos por
unidad, por lo que el tamao de muestra no es necesario que sea constante, dado que la base
de comparacin es la misma.
Los segundos, los grficos np y c controlan nmeros de unidades defectuosas y nmeros de
defecto, por lo que es necesario en su construccin que el tamao de la muestra permanezca
constante, para lograr una base de comparacin homognea.
A la hora de elegir uno de los grficos anteriores, podemos utilizar el cuadro de resumen
siguiente:
= np
2 = np ( 1 - p )
np ( 1 - p ) > 5
Recogida de datos
Es necesario reflejar que, para que estos grficos nos sirvan de ayuda, es necesario que en
cada muestra escogida exista algn elemento defectuoso. Esto nos va a influir en el tamao de
muestra a elegir, porque cuanto mayor sea el nivel de calidad, mayores tamaos de muestras
sern necesarios para que se cumpla lo anterior.
Se requiere tamaos de muestra muy grandes por lo general, del orden de 50 a 200. Ya hemos
que lo ideal es que se cumpla la desigualdad np (1 p) > 5. Por lo tanto, para una proporcin
media esperada de unidades defectuosas, podemos estimar el valor de n que cumpla la
desigualdad anterior. El tamao de la muestra no debe ser nunca inferior a 30 unidades.
No obstante, durante el estudio inicial del proceso de toma de muestra se debe hacer a
intervalos ms cortos que durante la fase de mantenimiento en control del mismo, para poder
detectar la posible inestabilidad.
Identificacin de la pieza:
Referencia
Denominacin
Taller
Maquina
Fecha
Hora
Recogida de Datos
Se procede a su verificacin de la siguiente manera:
Tamao de Muestra Constante para cada uno de los Subgrupos (todos del mismo tamao)
Calcularemos la fraccin defectuosa p de acuerdo con la expresin 20.1. Una vez completo el
perodo, calculamos la fraccin defectuosa media p y los lmites de control superior e inferior de
acuerdo con las expresiones 20.2 y 20.3. Puesto que no tiene sentido hablar de proporciones de
unidades defectuosas con valores inferiores a cero, en el caso de que la expresin del lmite
inferior de control resultar un valor negativo, el lmite inferior de control toma el valor cero.
Grfico np
Cuando estamos interesados en vigilar la calidad del proceso en trminos de nmeros de
unidades defectuosas en lugar de fraccin defectuosa (proporcin), el grfico adecuado es
el np.
Para cada uno de los subgrupos (todos del mismo tamao), representamos el nmero de
unidades defectuosas np de acuerdo con la expresin 20.4 una vez completo el perodo,
=
=
Para unas condiciones determinadas de valor , que podemos generalizar como:
>5
La distribucin de Poisson puede ser aproximada por una distribucin normal de mismos
parmetros que la de Poisson.
NOTA: El tamao de muestra n ser una longitud determinada cuando se trate de defectos por
unidad de longitud, un rea cuando se trate de defectos por unidad de rea, o nmero de
unidades cuando de estas se trate.
Recogida de Datos
Tamao de Muestra
Es necesario reflejar que, para que estos grficos nos sirvan de ayuda, es necesario que en
cada muestra escogida exista algn defecto. Cuando se trata de unidades complejas, por
ejemplo, un automvil, esto siempre se cumplir. Cuando se trate de un producto de produccin
continua, habr que tener en cuenta el valor de a la hora de elegir el tamao de la muestra.
Para cada uno de los subgrupos (todo del mismo tamao), calcularemos el nmero de
defectos c de acuerdo con la expresin 20.10. Una vez completo el perodo, calculamos el
nmero medio de defectos por muestra c y los lmites de control superior e inferior de acuerdo
con las expresiones 20.11 y 20.12. Puesto que no tiene sentido hablar de defectos por muestra
con valores inferiores a cero, en el caso de que la expresin del lmite inferior de control
resultara un valor negativo, el lmite inferior de control toma el valor cero.
Cuando la variabilidad se mide mediante la desviacin tpica S de los grupos racionales, los
parmetros que definen el grfico son los que aparecen en las expresiones 21.5, 21.6, 21.7 y
21.8.
Esto quiere decir que los elementos fabricados a partir del cambio seguirn una distribucin que
seguir siendo normal, pero de parmetros:
Media =2 =1 + k
Desviacin tpica =
Qu probabilidad tenemos de detectar que ha habido un cambio en el proceso? ya sabemos
que la deteccin la hacemos por comparacin entre el valor de la caracterstica en un punto de
la fabricacin y los lmites de control. Supongamos que el criterio estadstico que hemos tomado
para los lmites de control ha sido, basndonos en las propiedades de la distribucin normal:
Lmites de Control: Media tres veces la desviacin tpica
P ( X 1+ 3 ) = 1 - P ( X < 1+ 3 )
Tipificando la variable para poder utilizar unas tablas de distribucin normal N (0, 1):
Z=( X - Xbarra ) / s
Z = [ 1 + 3 - ( 1 + k )] /
Z=3 - k
Grficos (Xbarra, R)
Como ya hemos apuntado antes, en estos grficos, se representan en cada punto de control la
media Xdoblebarra (media de medias) el recorrido R de muestras de pequeo tamao,
estimndose la variabilidad travs del cambio en el proceso es recorrido medio de las muestras.
Lneas centrales y lmites de control
Grfico de medias
La lnea central es la denominada media general o media de las medias mustrales, Su
expresin es la 21.13.
Los lmites de control vienen dados por las expresiones 21.14 en donde A 2 es un valor funcin
del tamao de la muestra.
Grfico de recorridos
La lnea central es el denominado recorrido medio y su expresin es la 21.15.
Los lmites de control vienen dados por las expresiones 21.16, en donde D 3 y D4 son dos valores
funcin del tamao de la muestra.
Grficos (Xbarra, S)
Estos grficos son similares a los (Xbarra, R) con la diferencia de que la dispersin del proceso
se mide por la desviacin tpica S del mismo en vez de por el recorrido R.
Estos grficos son menos frecuentes que los que utilizan el recorrido R por la mayor dificultad de
clculo de la desviacin tpica S que del recorrido R, siendo igual de eficientes para tamaos de
muestra pequeos.
Todo el proceso de realizacin de estos grficos coincide con los ya vistos, por lo que no
entraremos en detalle ms que en las diferencias existentes. Las expresiones utilizadas se
encuentran en 21.17, 21.18, 21.19 y 21.20.
A los grados de control por atributos le son aplicables las pautas de comportamiento
y las reglas de atencin de la Western Electric, ya vistas en el captulo de control de
procesos por variables. En todo caso variaran las causas que producen tales pautas
de comportamiento, por lo que se relacionan a continuacin:
Ciclos: Seleccin 100% de unidades, tendencias en el muestreo o diferencias entre
distintos suministradores.
Tendencias: Introduccin de materiales nuevos en el proceso, ensanche o
estrechamiento de los requerimientos, distintas prcticas de los operarios.
Pauta normal
Los grficos de control slo mostrarn variacin aleatoria cuando se encuentren en estado de
control estadstico. Esto significa que la mayora de los puntos se agruparn alrededor de la
lnea central con una cierta dispersin hacia los extremos de la regin de control. Existe una
probabilidad muy pequea (0,3 %) de que un punto caiga fuera de los lmites de control, aunque
sea representativo de la actuacin de causas comunes de variacin. En la figura 24 se puede
ver un grfico de control mostrando una pauta tpica de estado de control: todos los puntos caen
dentro de los lmites de control, aunque algunos se encuentran cerca de stos. No hay ciclos, ni
tendencias, ni cambios permanentes.
Tendencias
En algunos procesos es inevitable la existencia de tendencias. Un ejemplo clsico es la
producida por el desgaste de una herramienta o til. Una broca que empiece a embotarse
producir dimetros de taladores mayores. Tambin puede servir como ejemplo un proceso de
tratamiento superficial. En el bao se aaden productos cuya concentracin, por la propia
naturaleza del proceso, disminuye con el tiempo.
Ciclos
A pesar de que ningn punto cae fuera de control, el grfico de la figura 26 muestra una pauta
cclica que no puede deberse a causas comunes de variacin. Puede ser que el proceso sea
sensible a los factores del entorno tales como temperatura o humedad, o a rotaciones en los
operarios, mquinas o materiales que producen variacin. Tambin, es posible que se deba a
fatiga del operario por condiciones inaceptables de trabajo.
Las causas ms tpicas de aparicin de ciclos en un grfico de medias son:
Fluctuaciones de la potencia.
Diferencias en los instrumentos y tiles de com
Efectos estacionales.
Las causas ms tpicas de aparicin de ciclos en un grfico de recorridos son:
Mantenimiento programado.
Rotacin de tiles.
Desgaste de tiles o matrices.
Diferencias entre los turnos de trabajo.
Mezcla de poblaciones
Cuando se representan dos procesos distintos en un mismo grfico, da como resultado una
pauta errtica, que puede producir o no puntos fuera de control. La caracterstica que distingue
esta pauta es la ausencia de puntos cercanos a la lnea central. Esta caracterstica es muy
anormal, puesto que en condiciones normales se espera que el 66,7 % de los puntos estn en
una franja de 15 alrededor de la lnea central.
Se deben investigar las causas que han producido esta situacin de ms de un proceso. Si
despus de la investigacin slo parece existir un nico proceso, es que hemos topado con una
gran causa de variacin. Si son dos los procesos, debemos separarlos y utilizar dos grficos o
un grfico en el que pueden representarse mltiples caractersticas.
Las causas ms tpicas de aparicin de mezclas en un grfico de medias son:
Operarios diferentes.
Instrumentos de verificacin y ensayo diferentes.
Mezcla del producto de dos o ms instalaciones.
Las causas ms tpicas de aparicin de mezclas en un grfico de recorridos son:
Estas reglas dividen la banda comprendida entre los lmites de control en seis zonas de igual
anchura. Cada zona tiene una anchura de 1s (desviacin tpica). Suponiendo que nuestro
proceso est en control y la distribucin de las medias es normal, las zonas e internas recogern
el 68 % de la variacin debida a causas comunes. La combinacin de las zonas internas C e
intermedias B recogern el 95 % Y las seis zonas internas C, intermedias B y externas A el 99,7
%. Las RWE estn basadas en una vasta experiencia industrial y en la teora de la probabilidad.
La cuestin clave es que la probabilidad de que se presenten ciertas pautas es tan pequea,
que cuando se presentan es necesario prestarlas atencin. Estas reglas son:
De los datos anteriores es necesario separar aquellos que son representativos de la actuacin
de causas especiales aparte de la tendencia creciente o decreciente esperada. Para ello se
siguen los siguientes pasos:
Entre todos los puntos marcados en el grfico de medias se traza la denominada lnea
de tendencia. Se considera como lnea de tendencia a la lnea de mejor ajuste entre
todos los puntos, hacindose de un modo grfico.
Se trazan los denominados lmites diagonales como dos lneas paralelas a la lnea de
tendencia a una distancia en vertical igual a A2 por encima y por debajo.
Con referencia a estos lmites diagonales y mediante la aplicacin de los criterios ya
conocidos para un grfico normal, se identifican aquellos puntos que son
representativos de causas especiales emprendiendo alguna accin para eliminarlos.
Para poder utilizar los grficos de control como indicativo de cundo se deben hacer
los cambios de los elementos en el proceso, es necesario calcular los denominados
lmites de cambio del proceso.
Cuando la tendencia es decreciente, se calcula el lmite inferior de cambio del proceso
L/CP, calculndose el lmite superior LSCP cuando la tendencia es creciente.
El primer paso es calcular el denominado movimiento de la media para una serie de ciclos. Su
expresin es la 6.2. A continuacin se calcula el movimiento promedio de la media como media
aritmtica de las anteriores segn la expresin 6.3.
La expresin de los lmites de cambio del proceso a partir de los datos anteriores es la 6.4.
En estas expresiones, los valores de la media general y del recorrido medio son los ya
conocidos en un grfico normal, siendo tambin normal el grfico de recorridos.
Una vez iniciado el proceso, la actuacin es la siguiente:
Cuando un punto del grfico de medias mustrales rebase el lmite de cambio del
proceso, ser necesario realizar el cambio en el proceso: reponer el producto
consumido, afilar la herramienta desgastada, etc.
Basndose en los lmites diagonales, se analiza el grfico buscando causas
especiales
EVALUACION # 4.
Valor: 10 ptos
Contenido: Muestra de clculo (4 ptos), Grfica XI (3 ptos), Grfica de Recorrido (3
ptos)