8.

0 Programacin Bsica de PLC (Programable Logic Controller )

8.1.Introduccin
De una manera general podemos definir al controlador lgico programable como
toda mquina electrnica diseada para controlar en tiempo real y en medio
industrial procesos secunciales de control. Su programacin y manejo pueden ser
realizados por personal con conocimientos elctricos o electrnicos, sin previos
conocimientos sobre informtica.
Los Controladores Lgicos Programables, (PLCs, Programable Logic Controller)
nacieron a finales de la dcada de los 60s y principios de los 70s. Las industrias que
propiciaron este desarrollo fueron las automotrices. Ellas usaban sistemas
industriales basadas en relevadores (rels), en sus sistemas de manufactura.
Buscando reducir los costos de los sistemas de control, la General Motors prepar
en 1968 ciertas especificaciones detallando un Controlador Lgico
Programable. Estas especificaciones definan un sistema de control por
relevadores que podan ser asociados no solamente a la industria automotriz, sino
prcticamente a cualquier industria de manufactura. Estas especificaciones
interesaron a ciertas compaas tales como
GEFanuc, Reliance Electric,
MODICON, Digital Equipament Co. , de tal forma que el resultado de su trabajo se
convirti en lo que hoy se conoce como Controlador Lgico Programable.
Los PLCs surgen como equipos electrnicos sustitutos de los sistemas de control
basados en relevadores, que se hacan ms complejos lo que arrojaba ciertas
dificultades en cuanto a la instalacin de los mismos. Los altos costos de operacin
y mantenimiento y la poca flexibilidad y confiabilidad de los equipos como as
tambin el costo excesivo, impulsaron el desarrollo de los nuevos autmatas.

Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de relevadores, es decir,

su capacidad se reduca exclusivamente al control On Off (de dos posiciones) en
mquinas y procesos industriales. De hecho todava se siguen usando en muchos
casos como tales. La gran diferencia con los controles por relevador fue su facilidad
de instalacin, ocupan menor espacio, costo reducido, y proporcionan
autodiagnsticos sencillos.
En la dcada de los 70s con el avance de la electrnica, la tecnologa de los
microprocesadores agreg facilidad e inteligencia adicional a los PLCs generando
un gran avance y permitiendo un notorio incremento en la capacidad de interfase
con el operador, ampliacin de datos, uso de trminos de video, desarrollo de
programas, etc.
De a poco se fue mejorando la idea inicial de los PLCs convirtindose en lo que
ahora son, Sistemas Electrnicos Verstiles y Flexibles.
El control Lgico Programable es ideal para ser operado en condiciones criticas
industriales, ya que fue diseado y concebido para su uso en el medio ambiente
industrial.
Los PLC ofrecen muchas ventajas sobre otros dispositivos de control tales como
rels, temporizadores electrnicos, contadores y controles mecnicos como del tipo
tambor.
Cuando se decidi implementar un sistema diferente para mejorar el desempeo
industrial de una empresa, los ingenieros de la General Motors pensaron que dicho
dispositivo debera reunir las siguientes cualidades:
El dispositivo de control debera ser fcil y rpidamente programable por el
usuario con un mnimo de interrupcin.
Todos los componentes del sistema deberan ser capaces de operar en plantas
industriales sin un especial equipo de soporte, de hardware o de ambiente.
El sistema tena que ser de fcil mantenimiento y reparacin. Tena que incluir
indicadores de status para facilitar las reparaciones y la bsqueda de errores.
El sistema tena que ser pequeo y deba consumir menor potencia que los
sistemas de control por relevadores.
Tena que ser capaz de comunicarse con un sistema central de datos para
propsitos de monitoreo.
Las seales de salida tenan que poder manejar arranques de motores y vlvulas
solenoides que operan con la tensin de red de C.A.
Deba ser competitivo en costo de venta e instalacin, respecto de los sistemas
en base a relevadores.
Los PLC actuales no solamente cumplen estos requisitos si no que lo superan. El
PLC actual es una computadora de propsito especifico que proporciona una
alternativa ms flexible y funcional para los sistemas de control industriales.
Es un aparato electrnico operado digitalmente que usa una memoria programable
para el almacenamiento interno de instrucciones las cuales implementan funciones
especficas tales como lgicas, secunciales, temporizacin, conteo y aritmticas,
para controlar a travs de mdulos de entrada/salida digitales y analgicas, varios
tipos de mquinas o procesos. Una computadora digital que es usada para ejecutar
las funciones de un controlador programable, se puede considerar bajo este rubro, se
excluyen los controles secunciales mecnicos.

Al PLC tambin se le puede definir como una caja negra en la que existen
terminales de entrada a los que se conectarn pulsadores, finales de carrera, foto
celdas, detectores, etc. , terminales de salida a los que se le conectarn bobinas de
contactores, electrovlvulas, lmparas, etc., de tal forma que la actuacin de esos
ltimos estn en funcin de las seales de entrada que estn activadas en cada
momento, segn el programa almacenado.
La tarea del usuario se reduce a realizar el programa que no es ms que la relacin
entre las seales de entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida.
De esta manera, los PLC deben incluir algn tipo de dispositivo lgico
programable.

8.2.Historia de los PLC:

Los PLCs se introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente. La
razn principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se produca
al reemplazar el complejo sistema de control basado en rels y contactores. Bedford
Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular (MODICON,
MOdular DIgital CONtroler) a un gran fabricante de coches. Otras compaas
propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los cuales estaba basado
en el PDP-8. El MODICON 084 result ser el primer PLC del mundo en ser producido
comercialmente.
El problema de los rels era que cuando los requerimientos de produccin cambiaban
tambin lo haca el sistema de control. Esto comenz a resultar bastante caro cuando los
cambios fueron frecuentes. Dado que los rels son dispositivos mecnicos y poseen una
vida limitada se requera una estricta mantencin planificada. Por otra parte, a veces se
deban realizar conexiones entre cientos o miles de rels, lo que implicaba un enorme
esfuerzo de diseo y mantenimiento.
Los nuevos controladores deban ser fcilmente programables por ingenieros de
planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida deba ser largo y los cambios en
el programa tenan que realizarse de forma sencilla. Finalmente se impona que
trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos. La solucin fue el empleo
de tcnica de programacin familiar y reemplazar los rels mecnicos por rels de
estado slido.
A mediados de los 70 las tecnologas dominantes de los PLC eran mquinas de estado
secunciales y CPU basadas en desplazamiento de bit. Los ADM 2901 y 2903 fueron
muy populares en el Modicon y PLCs A-B.
Los microprocesadores convencionales cedieron la potencia necesaria para resolver de
forma rpida y completa la lgica de los pequeos PLCs. Por cada modelo de
microprocesador haba un modelo de PLC basado en el mismo. No obstante, el 2903
fue de los ms utilizados.
Las habilidades de comunicacin comenzaron a aparecer en 1973 aproximadamente. El
primer sistema fue el bus Modicon (Modbus) El PLC poda ahora dialogar con otros
PLCs y en conjunto podan estar aislados de las maquinas que controlaban. Tambin
podan enviar y recibir seales de tensin variables, entrando en el mundo analgico.
Desafortunadamente, la falta de un estndar acompaado con un continuo cambio ha

hecho que la comunicacin de PLCs sea un maremagnum de sistemas fsicos y

protocolos incompatibles entre s. No obstante fue una gran dcada para los PLCs.
En los 80 se produjo un intento de estandarizacin de las comunicaciones con el
protocolo MAP (Manufacturin Automation Protocol) de General Motors. Tambin fue
un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se pas a programar con
programacin simblica a travs de ordenadores personales en vez de los clsicos
terminales de programacin. Hoy da el PLC ms pequeo es del tamao de un simple
rel.
Los 90 han mostrado una gradual reduccin en el nmero de nuevos protocolos, y en la
modernizacin de las capas fsicas de los protocolos ms populares que sobrevivieron a
los 80. El ltimo estndar (TEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programacin de
todos los PLC en un nico estndar internacional. Ahora disponemos de PLCs que
pueden ser programados en diagramas de bloques, lista de instrucciones, C y texto
estructurado al mismo tiempo.
Los PC estn comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la
compaa que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. Por lo
cual, no sera de extraar que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al
cada vez ms potente PC, debido a las posibilidades que este ltimo puede
proporcionar.

Aplicaciones de un PLC y Ventajas:

El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy
extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla continuamente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el aspecto de sus
posibilidades reales.
Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario
realizar procesos de maniobra, control, sealizacin, etc. Por tanto, su aplicacin abarca
desde procesos de fabricacin industrial de cualquier tipo al de transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
Aunque el PLC fue originalmente diseado como un dispositivo de reemplazo de
control industrial, hoy se los emplea en innumerables aplicaciones para que cumplan las
necesidades de los usuarios. Los PLC estn diseados modularmente y por lo tanto con
posibilidades de poder expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es
importante que a la aplicacin de un PLC se puede considerar los beneficios de las
futuras expansiones.
Pero entonces, Qu es un PLC?
Se entiende por controlador lgico programable (PLC) a toda mquina electrnica
diseada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secunciales.
Sin embargo, esta definicin est quedando obsoleta, ya que han aparecido los microplcs, destinados a pequeas necesidades y al alcance de cualquier persona. Tal como
comentamos, un PLC suele emplearse en procesos industriales que tengan una o varias
de las siguientes necesidades:
Espacio reducido.

 Procesos de produccin variables.

Procesos de produccin secunciales.
Instalaciones de procesos complejos.
Necesidades de chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso.
De esta manera, son ampliamente utilizados en el control de maniobras de mquinas,
maniobra de instalaciones y en aplicaciones de sealizacin y control.
No podemos dejar de lado los pequeos PLCs para uso ms personal (que se pueden
emplear, incluso, para automatizar procesos en el hogar, como la puerta de una cochera
o las luces de la casa).
Cabe aclarar que, si bien uno de los inconvenientes de utilizar estos dispositivos radica
en la capacitacin del personal que los va a utilizar, en la mayora de las universidades
de la especialidad, se ensea tanto el funcionamiento como su empleo por lo cual es un
tema superado. En cuanto al costo tampoco hay problema, ya que hay PLCs para todas
las necesidades y a precios bajos.
Ventajas y Desventajas de los PLCs.
Entre las ventajas del uso de los PLCs tenemos:

Menor tiempo de elaboracin de proyectos.

Posibilidad de aadir modificaciones sin costo aadido en otros componentes.
Mnimo espacio de ocupacin.
Menor costo de mano de obra.
Mantenimiento econmico.
Posibilidad de gobernar varias mquinas con el mismo autmata.
Menor tiempo de puesta en funcionamiento.

Si el autmata queda pequeo para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad
en otras mquinas o sistemas de produccin.
En cuanto a las desventajas, slo podemos mencionar la necesidad de adiestramiento de
personal y su posible costo elevado.

8.3.Estructura bsica de un PLC.

Qu es la Lgica programable?
La lgica programable, es una familia de componentes que contienen conjuntos de
elementos lgicos (AND, OR, NOT, TON, TOF, etc.) que pueden configurarse para que
cumplan cualquier funcin lgica que el usuario desee y que el componente soporte.
Estructura de un PLC.
Todos los PLCs comerciales poseen una estructura externa compacta en la que estn
todos los elementos (en un solo).

Sin embargo, podemos decir que existen bsicamente dos formas externas de
presentacin de los PLCs, una modular y la otra compacta.
En cuanto a la estructura modular existen:
Estructura americana: separa las E/S del resto del autmata.
Estructura europea: cada mdulo es una funcin (fuente de alimentacin, CPU, E/S,
etc.).
Los micro-plcs suelen venir sin caja, en formato kit, ya que su empleo no es
determinado y se suele incluir dentro de un conjunto ms grande de control o dentro de
la misma maquinaria que se debe controlar.
En la figura 1 se muestra el diagrama en bloques correspondiente a la estructura interna
de un PLC tpico, en l podemos ver lo siguiente:
En la parte inferior del diagrama podemos observar la comunicacin del PLC con el
exterior, as tenemos Registros de entrada y salida de datos y puertas de expansin. A
ellas se conectan las secciones de entrada y de salida.
Seccin de entradas: se trata de lneas de entrada, las cuales pueden ser de ti digital o
analgico. En ambos casos se tienen rangos de tensin caractersticos, los cuales se
encuentran en las hojas de caractersticas dadas por el fabricante. A estas lneas
conectaremos los sensors, y las lneas de transmisin.
Seccin de salidas: son una serie de lneas, que tambin pueden ser de carcter digital o
analgico. A estas lneas conectaremos los actuadores.
Tanto las entradas como las salidas estn aisladas de la CPU segn el tipo de autmata
que utilicemos. Normalmente se suelen emplear opto acopladores en las entradas y
rels/opto acopladores en las salidas.
Un elemento importante es el microprocesador que forma parte del corazn de la
CPU.
La unidad central de proceso (CPU) se encarga de procesar el programa de usuario que
le introduciremos. Para ello disponemos de diversas zonas de memoria, registros, e
instrucciones de programa (parte superior del diagrama en bloques).
Adicionalmente, en determinados modelos ms avanzados, podemos disponer de
funciones ya integradas en la CPU; como reguladores PID, control de posicin, etc.
Muchos equipos poseen una unidad de alimentacin (algunas CPU la llevan incluida).
Tambin se dispone de una unidad o consola de programacin que nos permitir
introducir, modificar y supervisar el programa de usuario. Los dispositivos perifricos,
como nuevas unidades de E/S, ms memoria, unidades de comunicacin en red, etc., y
las interfases facilitan la comunicacin del autmata mediante enlace serie con otros
dispositivos (como un PC).
La memoria.
Dentro de la CPU disponemos de un rea de memoria, la cual posee varias secciones
encargadas de distintas funciones. As tenemos:
Memoria del programa de usuario: aqu introduciremos el programa que el PLC va a
ejecutar cclicamente.

Memoria de la tabla de datos: es la zona encargada de atribuir las funciones especficas

del programa. Se suele subdividir en zonas segn el tipo de datos (como marcas de
memoria, temporizadores, contadores, etc).
Memoria del sistema: aqu se encuentra el programa en cdigo de mquina que
monitoriza el sistema (programa del sistema o firmware). Este programa es ejecutado
directamente por el microprocesador/microcontrolador que posea el PLC.
Memoria de almacenamiento: se trata de una memoria externa que empleamos para
almacenar el programa de usuario, y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla de
datos. Suele ser de uno de los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH.
Cada PLC divide su memoria de esta forma genrica, haciendo subdivisiones
especficas segn el modelo y fabricante.
CPU
La unidad de proceso central (CPU) es el corazn del PLC. Es la encargada de ejecutar
el programa de usuario mediante el programa del sistema (es decir, el programa de
usuario es interpretados por el programa del sistema). Sus funciones son vigilar que el
tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda un determinado tiempo mximo
( tiempo de ciclo mximo). A esta funcin se la suele denominar Watchdog (perro
guardin).
Tambin se encarga de ejecutar el programa de usuario, crear una imagen de las
entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas
entradas.
Otra funcin es la de renovar el estado de las salidas en funcin de la imagen de las
mismas obtenida al final del ciclo de ejecucin del programa de usuario.
Por ltimo, tambin se encarga de realizar el chequeo del sistema. Para ello el PLC
posee un ciclo de trabajo, que ejecutar de forma continua el diagrama de flujo
mostrado en la figura 2.
Unidades de E/S ( ENTRADA/SALIDA)
Generalmente se dispone de dos tipos de E/S:
-

Digital.
Analgica.

Las E/S digitales se basan en el principio de todo o nada, es decir o no conducen seal
alguna o poseen un nivel mnimo de tensin. Estas E/S se manejan nivel de bit dentro
del programa de usuario.
Las E/S analgicas pueden poseer cualquier valor dentro de un rango determinado
especificado por el fabricante. Se basan en conversores A/D y D/A aislados de la CPU
(pticamente o por etapa de potencia). Estas seales se manejan a nivel de byte o
palabra (8/16 bits) dentro del programa de usuario.
Las E/S son ledas y escritas dependiendo del modelo y del fabricante, es decir pueden
estar incluidas sus imgenes dentro del rea de memoria o ser manejadas a travs de
instrucciones especificas de E/S.

Interfases.
Todo PLC, salvo casos excepcionales, posee la virtud de poder comunicarse con otros
dispositivos (como un PC).
Lo normal es que posea una interfase serie del tipo RS-232 / RS-422.
A travs de esta lnea se pueden manejar todas las caractersticas internas del
controlador, incluida la programacin del mismo, y suele emplearse para
monitorizacin del proceso en otro lugar separado.
Unidades de Programacin.
La programacin del PLC puede ser hecha por una unidad de programacin que suele
ser en forma de calculadora. Es la forma ms simple de programar el equipo, y se suele
reservar para pequeas modificaciones del programa o la lectura de datos en el lugar de
colocacin del equipo.
Tambin se puede usar una consola de programacin. Es un terminal a modo de
ordenador que proporciona una forma ms cmoda de realizar el programa de usuario y
observar parmetros internos del PLC. Desfasado actualmente.
El modo ms empleado para programar un Plc es mediante una computadora tipo PC.
Permite programar desde un ordenador personal estndar, con todo lo que ello supone:
herramientas ms potentes, posibilidad de almacenamiento en soporte magntico,
impresin, transferencia de datos, monitorizacin mediante software SCADA,
SUCOSOFT, etc.
Para cada caso el fabricante proporciona lo necesario, bien el equipo o el
software/cables adecuados. Cada equipo, dependiendo del modelo y fabricante, puede
poseer una conexin a uno o varios de los elementos anteriores. En el caso de los
micro-plc se escoge la programacin por PC o por unidad de programacin integrada en
la propia CPU.
Dispositivos Perifricos.
El PLC, en la mayora de los casos, puede ser ampliable. Las ampliaciones abarcan un
gran abanico de posibilidades, que van desde las redes internas (LAN, etc), mdulos
auxiliares de E/S, memoria adicional...hasta la conexin con otros autmatas del mismo
modelo.
Cada fabricante facilita las posibilidades de ampliacin de sus modelos, los cuales
pueden variar incluso entre modelos de la misma serie.

8.4.Caractersticas Tcnicas del PLC:

Estructura del PLC PS4-141-MM1:

Comunicacin de datos entre el PLC y el PC a travs del terminal RS232.

Ejemplo de los requeriemientos para la comunicacin.

(1) Fuente de alimentacin:

El PS4 141-MM1 funciona con una tensin asignada de 24 V DC. La conexin
de alimentacin est protegida contra polarizacin inversa.

(2) Entrada contador rpido:

A travs de la entrada digital I0.0 pueden contarse, independientemente del
tiempo del ciclo, impulsos de conteo de hasta 3 kHz. El PLC ( autmata
programable) puede procesar impulsos rectangulares de 24 V DC con una
relacin impulso/pausa de 1.
(3) Entradas digitales:
El autmata posee 16 entradas digitales, las cuals estn aisladas galvanicamente
de la CPU. Las entrdas han sido diseadas para 24 V DC; el retardo de entrada es
de 0,1 ms.
(4) Entrada de Alarma:
La entrada digital I 1.0 puede emplearse para
independiente del tiempo del ciclo, ante
programacin como entrada rpida se realiza
funcin FALARMO. Puede utilizarse tamto
como el descendente.

una reaccin rpida del autmata,

cualquier posible incidencia. La
en combanacin con el mdulo de
el impulsor de flanco ascendente

(5) Borne roscado enchufable

La
conexin de todas las entradas y salidas se efeca mediante bornes
roscados enchufables. Estas regletas de sujecin enclavadas permiten realizar un
precableado.
(6) Indicador de estado de las entradas digitales:
Los diodos luminosos (LED) se encargan de indicar los estdos fsicos de las
entradas.
(7) Salidas digitales, entradas/salidas analogicas
Salidas digitales:
El PS4-141-MM1 dispone de 14 salidas digitales de 24 V/0,5 A. Las entrdasa
estn aisladas galvnicamente y protegidas contra cortocircuito y sobrecarga.
Pueden conectarse en paralelo hasta cuatro salidas.
Entradas/salidas analgicas:
El autmata disponen de dos entradas analgicas y una salida analgica. El
margen deseal oscila entre 0 y 10 V. La resolucin de las entrdas es de 10
bits( 1.024 incrementos); la de la salida analgica es de 12 bits(4.096 incrementos)
(8) Indicador de estado de las salidas:
Los diodos luminosos (LED) indican los estados lgicos de las salidas

(9) Interface de Suconet K:

A travs del inerface RS 485 se conectan entre los participantes del Suconet ( por
ejemplo, con el mdulo de ampliacin EM 4..). Socunet K es el bus distribuido
estndar abierto de Klockner Moeller. Como alternativa, pueden intercambiarse a
travs de este interface datos de forma transparente con perifericos asociados va
RS 232 o RS 485. La comunicacin recibe el apoyo de un mdulo funcional de
programacin.
(10) Potencimetro para el ajuste de valores de consiga P1,P2.
Dos potencimetros paara el ajuste de valores consigna permite la predefinicin
de estos valores en el aparato, resultando posibles as modificaciones del valor
consignado sin reprogramar. La resolucin es de 10 bits.
(11) Interruptor S1 para resistencias de final de Bus:
Las resistencias de final de bus se conectan en el primer y ltimo participante
fsico en el bus ambos interruptores DIP deben situarse en la posicin ON
(12) Interface de programador (PRG):
El interface RS 232 se emplea para programar a travs de PC. Adems, a travs
de este interface, puden intercambiarse datos de forma transparente con
perifricos asociados. La comunicacin de datos, al igual que ocurre con el
interface RS 485, recibe el apoyo de un mdulo funcional de programacin.
(13) Mdulos de momoria:
El autmata PS4 141- MM1 dispone internamente de una memoria RAM de 32
kbyte mantenida por bateria. La subdivisin en una memoria de datos de
programa y en una memoria de programa de usuario es dinmica. Se dispone
como mximo de 24 kbyte para el programa de usuario. Si se precisan ms de 8
kyte para el programa de usuario, se reduce proporcionalmente el tamao de la
memoria de programa.
(14) Indicador de estado del autmata:
Los diodos luminosos 1 a 4 indican los estados del autmata:
1. Preparado (Ready):
No se ejecuta el programa de usuario.
2. Funcionando (Run):
Se ejecuta el programa de usuario.
3. No preparado ( Not Ready):
No hay programa en el autmata o bien hay un error en el programa
de usuario ( por ejemplo, excedido el tiempo de ciclo)

4. Batera ( Battery):
No hay batera o bien la bateri no suministtra sufuciente tensin.

Reloj a tiempo real.

El autmata dispone de un reloj a tiempo real mantenido por bateria, permitiendo

as controlar los tiempos de mquinas e instalaciones. Existe la posibilidad, por
ejemplo, de conmutar en cada programa de usuario entre hora de verano y hora
de invierno.

8.5.Estructura de Programacin mediante el software Sucosoft S4.0

8.5.1. Descripcin:
El software Moeller Sucosoft S40 es una versin rediseada del sistema de
programacin del IEC 1131-3 y obedece a una programacin del PLC en base abierta y
porttil.
La interfaz del usuario ha sido rediseada ergonmicamente para soportar al usuario
en el manejo y la edicin de proyectos de automatizacin.
Posee una extensa librera con muchos bloques de funcin que reduce el tiempo
requerido de programacin. Una nueva caracterstica de la versin 4.0 es que es posible
la creacin de las libreras definidas por el usuario e incorporacin de otras. Moeller
tambin tiene una gama amplia de libreras para el control de ciclos cerrados y
aplicaciones de HVAC ( Aire acondicionado).
El uso de stos bloques de funcin ya probados reduce el tiempo requerido por crear
una aplicacin complejas. La red de programacin, facilita la habilitacin de todos los
controladores de un sistema descentralizado al programar y diagnosticar desde un punto
central. Sucosoft S40 es la herramienta de programacin central para PS4141/151/201/271/341 y PS416. Puede correrse en Windows 95/98 y Windows NT 4.0,
y se puede selecionar entre cinco idiomas (alemn, ingls, francs, espaol, italiano).

8.5.2. Estructura de programacin:

La estructura del software SucosoftS4 de la empresa Klockner Moeller opera de
la misma forma que la mayoria de los software administrador por Windows.

8.5.2.1.Proyecto :

En este menu se puede crear un nuevo archivo, abrir o borrar algun archivo
ya existente. Permite guardar los cambios realizados a proyectos existentes,
entre otras tareas.

8.5.2.2.Editar:
En el menu editar, es posible crear o renombrar los archivos ya existentes,
as como permite ver informacin y propiedades del archivo.
8.5.2.3.Visualizacin:
El menu visualizacin muestra y permite controlar las barras de simbolos ,
herraminetas y lnea de estado.

8.5.2.4.Generacin:

En este men se realizan la compilacin del programa en la forma leble para el

PLC.
Generar Todo: Gener la compilacin del archivo. PCD seleccionado, para que
sea reconocido por el PLC.
Generar partes nuevas: Gener la compilacin de un archivo que solo ha
sido modficado, para que este sea reconocido nuevamente por el PLC.
Cancelar generacin: Detiene la compilacin del archivo .PCD que esta
siendo compilado.

Archivo Make nuevo: Permite generar un nuevo archivo. PCD apartir de un

archivo. MAK creado recientemente en el Editor POU.
Seleccionar archivo Make:Permite generar el archivo.PCD apartir de un archivo
.MAK ya existene.
Seleccionar PLC...: Se puede seleccionar el tipo de PLC de mando que se
usar para controlar los dems PLC esclavos.
Parametros del programa: Permite generar una contrasea para la ejecuacin
del archivo.PCD , as como indicar la respuesta en caso de Not Ready del
PLC. Adems permite indicar la duracin de los ciclos.

La contrasea se compone de un mxima de ocho signos. Con esta contrasea se

protege el acceso al programa y a la CPU.
Para el comportamiento despus de una interrupcin se puede elegir tres formas:
Paro:
Arranque en caliente:
Arranque en fro:

El PLC no se arranca automticamente

El programa sigue al punto antes de la interrupcin
El programa comienza al inicio

El tiempo de ciclo para la ejecucin del programa se puede seleccionar entre 1ms
hasta 255ms. El standard es 60ms. Cuando el tiempo de ciclo del programa es ms
grande como el tiempo elegido, la CPU se cambia automticamente al estado NOT
READY.
En el submen Gama de Marcas se selecciona para los marcadores los campos
activos en la memoria de datos. El campo activo es elegible entre 0 hasta 16383
byte. Inicialmente todos los campos estn desactivados.

Se pueden elegir entre tres tipos de marcadores:

- Marcas Activas:
Este marcador pierde su valor actual en el caso de una interrupcin.
Su valor inicial es 0.
- Marcas retentivas (Arranque en caliente)
Este marcador no pierde su valor en el caso de un arranque en caliente. En la
declaracin de variables no se debe declarar este tipo de marcador con el atributo
RETAIN. El campo elegible es un subconjunto del campo activo del marcador
activo.
- Marcador utilizadas como recetas (Arranque en fro)
Este marcador no pierde su valor en el caso de un arranque en caliente y tampoco en
el caso de un arranque en fro. En la declaracin de variables no se debe declarar
este tipo de marcador con el atributo RETAIN. El campo elegible es un subconjunto
del campo marcador activo y no debe cruzarse con el campo activo de los
marcadores retentivas o remanentes (Arranque en caliente).

8.5.3. Herramientas:

- Editor POU:
El editor POU se compone del editor para la declaracin de las variables y el editor
para la programacin. Este puede contener programa, bloque funcional, funciones
y variables.
El editor para la declaracin ofrece la posibilidad de declarar las variables con una
gua de usuario o en forma libre para programadores experimentados.
El editor para la programacin ofrece las posibilidades de programar en:
-La lista de instruccin
-El esquema de contacto
-El plano de funcin
Adems obtiene el editor-POU un control de la sintaxis automtico de la
programacin y el submen para imprimir la documentacin del programa.
- Prueba y puesta en servicio:
Se realiza aqu la transmisin del programa del computador al PLC y se encuentran
todas la herramientas de prueba y puesta en marcha como:
-Visualizacin del programa en el estado RUN
-Cambio del programa en el estado On-Line
-Diagnostico de errores
-Diagnstico del estado de la CPU
-Forzar salidas y marcadores
-Indicacin del estado de las entradas
-Test de cableado

-Comparacin del programa computador/PLC

- Editor de Formulario:
Aqu se puede elegir el formato del formulario para la documentacin del programa.
Tambin es posible de desarrollar su propio formato segn de sus necesidades.

- Configurador de Topologa:
Aqu se configura la estructura del hardware del sistema de automatizacin. Se
elijen los parametros de los mdulos del PLC y otros equipos como variadores de
frecuencia y paneles de operador que trabajarn en la aplicacin. Hay un men para
indicar el grado de utilizacin de las entradas y salidas de la configuracin. Adems
se calcula el tiempo del ciclo para todos los participantes del bus de campo.

8.5.4. Extras:
En este submenu es posible encontrar una bibioteca, as como la indicacin
del idioma, herramientas y opciones utilizado por el software.

8.6.Programacin del PLC mediante Ladder o Esquema de Contactos.

Los pasos de programacin son los siguientes:
= >Crear proyecto
= >Configuracin del hardware
= >Programacin del POU
= >Compilacin del POU
= >Prueba y puesta en servicio.

8.6.1. Crear un Proyecto:

Para crear un nuevo proyecto se debe crear una nueva carpeta con el nombre
del proyecto en la cual se almacenarn los archivo generados por el software. Es
preciso indicar la ubicacin en la CPU de la carpeta del nuevo proyecto. Al hacer
clik en OK, el software genera automticamente una carpeta llamada SOURCE,
en la cual se ubicarn los archivos compilados.

8.6.2. Configuracin del Hardware:

Con el configurador de topologa que se encuentra en el menu herramientas, se

selecciona los dispositivos que participarn en la aplicacin. Estos pueden ser
PLCs, mdulos de expansin local o remoto y otros dispositivos como p.e.
variadores de frecuencia o paneles de operador.
Con el botn Configurador de topologa se activa el men. En el submen
Configuracin hay que elegir Nuevo. Se abre una ventana Nueva
configuracin donde se indica el nombre del fichero de la configuracin y el tipo
del PLC con cual se realizar el programa.
Los smbolos en la barra de herramientas tienen el siguiente significado:
-Crear una nueva configuracin.
-Abrir una configuracin existente.
-Guardar la configuracin activa.
-Imprimir la configuracin actual
-Expandir localmente el componente marcado.
-Aadir una estacin de red.
-Borrar el componente marcado.
-Ajustar los parametros para el componente marcado.
-Visualizacin comprimida o normal.
-Nmero de bytes de las entradas y salidas utilizados.
-Visualizar el tiempo de ciclo de bus.

Con el botn OK se confirma la configuracin. En la pantalla aparece ahora el

PLC elegido, en nuestro caso el PS4-141-MM1. Para el caso que se realice el
programa con mdulos remotes de tipo esclavo se pueden aadir los,
seleccionandolos de una lista que aparece tocando el botn Expandir
componentes. Con la opcin Ajustar parametros en el mdulo se define los
estados Master o Esclavo y la velocidad de la comunicacin entre los distintos
participantes del bus.
Con el mando Guardar archivo se graba el fichero de configuracin-p.e. PS4.dcf
en el subdirectorio source.sys.

8.6.3. Programacin del POU:

Con el botn Editor POU se activa el men. En el submen Archivo hay que
elegir Nuevo. Se abre una ventana Nueva donde se selecciona el tipo de POU:
- Programa:
- Bloque funcional:
- Funcin:
Para obtener un programa ejecutable se confirma la seleccin Programa. Ahora se
abren dos ventanas:
- Control Sintaxis Editor Variables
- Editor LI

La ventana Control Sintaxis Editor Variables corresponde al editor para declarar

las variables. Con el submen Opciones/Modo libre se puede cambiar al editor
de modo libre para programadores experimentados.
En el editor de variables con la gua de usuario hay que llenar los siguientes
campos:
- Nombre:
Se asignan los nombre a las seales que se usar para la programacin.
- Tipo:
Se diferencian entre dos distintos tipos de datos para las variables:
El tipo de dato elemental es predefinido y marcado con una palabra clave (Tabla 1).
El tipo de dato deducido con cual se puede crear su propio tipo de dato.
En el editor de modo libre se declara este tipo de dato con las palabras clave
TYPE....END_TYPE.
- Valor:
La asignacin de un valor inicial a una variable p.e. del tipo INT.
En el editor de modo libre se asigna el valor inicial con el smbolo :=. Sin este
asignacin el valor inicial es 0.

- Atributos:
La variable puede obtener el atributo RETAIN o CONSTANT. Una variable
con el atributo RETAIN se queda con su valor despus de un arranque en caliente.
Con el atributo CONSTANT la variable no puede cambiar su valor.
- Direccin:
Es la direccin de una variable fsica como una entrada o salida del PLC. Por
ejemplo I0.0.0.0.1 o Q0.0.0.0.3

- Comentario:
Puede indicarse la descripcin de la funcin de la variable.
Adems se puede elegir entre la variable de tipo, local y global. La variable local
solamente tiene validez en la POU correspondiente. La variable global tiene validez
tambin en todos los bloques funcionales que estn llamados en la POU
correspondiente.
Despus de la declaracin de las variables se comienza con la programacin.
En la ventana Editor LI se programa con el mtodo de la lista de instruccin. En
el submen Extras se puede cambiar a los otros lenguajes de programacin.
Con el submen Archivo y Guardar como hay que grabar el programa. El
nombre de fichero puede tener hasta 8 signos. El programa siempre tiene que estar
grabado en el subdirectorio source.sys del proyecto elegido.

Despus de la grabacin del programa se activa con Prueba de Sintaxis ubicado

en el menu Archivo. Si hay errores aparece una ventana con una lista de las
fallas.
Tabla N1: Tipo de dato elemental.
Palabra Clave
BOOL
SINT
INT
USINT
UINT
TIME
DATE
TIME_OF_DAY
DATE_AND_TIME

Tipo
Cifra de Bool ( 1 o 0)
Short Integer (-128 a +128 )
Integer ( -32768 a + 32768 )
Unsigned Short Integer ( 0 a 255)
Unsigned Integer ( 0 a 65535)
Perido de tiempo
Fecha
Hora
Fecha y Hora

STRING
BYTE
WORD

Representacin de carcteres
Secuencia de 8 bit
Secuencia de 16 bit

8.6.4. Compilacin del POU:

Bits
1
8
16
8
16
/
/
/
/
/
8
16

Valor Inicial
0
0
0
0
0
T#0s
D#2000-01-01
TOD#00:00:00
DT#2000-01-01
00:00:00
32 signos (max 253)
0
0

Primero se debe seleccionar el mando que controlar nuestro PLC. Esto se

realiza al hacer clik en Seleccionar PLC, se habre otra ventana en la cual
aparecen los mandos, en este caso se debe seleccionar el mando tipo SPS : PS4200. esto se realiza slo una vez durante la creacin de un proyecto.
Para poder transferir el programa de la computadora al PLC hay que compilar el
programa en la forma leible para el PLC. Este proceso se efecta en dos pasos:
-

Con el botn Generacin en el men principal se abre una ventana donde hay
que elegir en el submen la opcin Archivo MAKE nuevo. Se habre una
nueva ventana donde se puede seleccionar el programa del tipo POU y el
fichero de configuracin. Cuando se ejecut la Lista de Generacin sin
errores, aparece un mensaje Archivo Make creado con xito.

Con la opcin Generar todos en el men Generacin se realiza la

compilacin del programa. Despus de la compilacin con xito del archivo tipo
PCD , aparece el mensaje Generacin de cgido de programa finalizada con
xito.

Cuando se presentan errores durante de la generacin o compilacin del programa,

aparece un mensaje No es posible de generar el cdigo con una lista de errores.
Tocando dos veces una lnea en esta lista de errores, se abre automticamente el
editor de la POU donde ocurri este error.

8.6.5. Prueba y puesta en servicio:

Para la transferencia del archivo compilado al PLC, es preciso comprobar la

conectividad entre el computador y el PLC.
Al presionar Prueba y puesta en servicio del submenu herramientas, se
desplega una ventana , en la cual aparece una subventana de lista de
conexiones. En ella se debe indicar los parametros para lograr la conexin
con el PLC utilizado . En esta ventana se ejecuta entre otras cosas las siguientes
tareas:
-Transferencia del programa del computador al PLC
-Programacin de todos los equipos de la aplicacin va SUCONET
-Seleccin del interface
-Diagnostico del estado de la CPU
-Diagnstico de errores
-Visualizacin del programa en el estado RUN
-Programacin en forma On-line
-Forzar salidas y marcadores
-Indicacin del estado de las entradas
Posteriormente se deben indicar los siguientes parametros:
-

Conexin: Indica el tipo de proyecto con el que serealizar la conexin.

Debe aparecer el nombre del proyecto inicialmente indicado. ( p.e.:
LABPLC05).
Tipo de Aparato: Debe aparecer el modelo de PLC de mando selecionado.
(p.e.: PS4-200).

Estado: Inicialmente debe aparecer el estaso desconectado, pero cuando

ya se ha cargado un programa, usando el mismo computador, este reconoce
al PLC y aparece indicando el estado conectado.
Interface: Se debe seleccionar la interface de conexin utilizada, esta puede
ser el COM1 o COM2, dependiendo de la ubicacin en la cual se conecto la
interface RS 232.
Nmero de participantes: se indica la contidad de PLC que se estan
conectados como esclavos, inicialmente no aparece ningun valor.

Antes de poder transferir un programa del computador al PLC hay que asegurarse
que el programa este compilado y el PLC este en el modo READY. Cuando el PLC
est en el modo RUN, cuando se selecciona el archivo de tipo .PCD se debe
confirmar presionando el botn trasnferir a PLC, en ese momento aparece un
mensaje indicando que el autmata esta en ejecucin, al aceptar el PLC se
coloca en la posicin 1(HALT) , es decir entre en estado de RESET. El PLC ahora
cambia en el modo READY.
Posteriormente se desplega una ventana que indica el avance de transferencia
de datos. Luego aparecer un mensaje consultado si desea ejecutar el programa
cargado. Al aceptar el PLC se activa en modo RUN, quedando en
condiciones de ejecutar la secuencia programada.
= >Salir del submen tocando el botn Cerrar
Para ver si el programa funciona correctamente, se activa el submen Ver/Cambiar
POU
Este submen se acciona con el botn POU-Editor en la ventana Configuracin
Comunicaciones. Se abre una nueva ventana, donde hay que seleccionar con el
botn Recursos el programa y con el botn Ver/Cambiar POU se acciona la
visualizacin del programa.

Con la opcin Ver estados se cambia al modo On-line. Este modo permite ver
los cambios de los estados de las entradas, marcadores, salidas y bloques
funcionales durante de la ejecucin del programa. As se puede verificar si el
programa funciona en la forma planificada. Con la opcin Modificar se realiza
cambios en el programa.
Cuando ocurren errores durante la ejecucin del programa, los submens Estado
CPU y Diagnostico programa pueden entregar informaciones sobre el tipo de
error.

8.6.6. Lenguaje de Programacin:

8.6.6.1.Funciones lgicas:
Las funciones lgicas se pueden obtener con una combinacin de interruptores (ver
la seccin 14.3), ahora se ver cmo se pueden escribir programas tipo escalera para
esas combinaciones.

Funcin AND (Y).

La figura muestra una bobina que no se energiza a menos que dos interruptores, en
general abiertos, se cierren. Si los interruptores A y B estn cerrados, se obtiene la
funcin lgica AND(Y). El diagrama de escalera empieza en A, la segunda entrada
representa al interruptor B. La lnea termina en ( ) y representa a la salida.

Funcin OR (O)

La figura ilustra una bobina que no se energiza hasta que uno de los interruptores A
o B, en general abiertos, se cierra, situacin que corresponde a una compuerta lgica
OR(O). El diagrama de escalera empieza en el A o B. La lnea termina en ( ), que
representa a la salida.

Funcin ORN (O - NO)

La figura muestra cmo representar el diagrama del programa de escalera para una
compuerta ORN (O-NO). Dado que debe haber una salida cuando ni A ni B tengan
entrada, entonces cuando existe entrada en A o en B no hay salida, el programa
escalera muestra la entrada A en paralelo con la entrada B, ambas representadas por
contactos en general cerrados ( permantemente cerrado).

Funcin ANDN (Y NO)

La figura muestra una compuerta ANDN (Y- NO ). No hay salida cuando tanto A
como B tienen una entrada. El diagrama del programa de escalera indica que para
que haya salida, ni la entrada A ni la entrada B deben estar activadas.

Funcin XOR (O EXCLUYENTE)

La figura muestra cmo dibujar el diagrama de un programa escalera para una

compuerta XOR (O EXCLUYENTE), donde no hay salida cuando no hay entrada ni
para la entrada A ni para la entrada B, ni tampoco cuando hay entrada tanto en la
entrada A como en la entrada B. Ntese que las entradas estn representadas por dos
juegos de contactos, uno normalmente abierto y otro normalmente cerrado. La
figura siguientes muestra la forma de contacto para la compuerta XOR.

Dentro de una secuencia hay que usar siempre el mismo formato(Bit, Byte, Word)
de los operandos. No es posible p.e. de conjugar la entrada I0.0 con un marcador del
formato byte o word. La operacin tiene que tener tambin el formato adecuado al
operando. La operacin Set p.e. se puede utilizar solamente con operndores del
formato bit. Utilizando un mando negado, el estado del operando o el estado del
registro de trabajo se acta en forma negada.

8.6.6.2.El Esquema de Contacto.

El men del Editor POU ofrece la posibilidad de programar en distintos lenguajes
de programacin. Para elegir el Esquema de Contacto se selecciona en el
submen Opciones del Editor POU la opcin Lenguaje Programacin. Hay que
elegir LD (Ladderdiagram) para abrir el editor en el lenguaje de esquema de
contacto.
Los elementos principales del esquema de contacto son los siguientes:
Una seal activa la vincula como 1, y desactivada como 0.
Una seal activa la vincula como 0 , y desactivada como 1.
Una seal activa acciona la salida.
Estado Reset, desactiva la salida, aunque la entrada este en 1
Estado Set , mantiene la salida activada

Con estos elementos se pueden realizar en forma grfica las distintas vinculaciones
lgicas con AND y OR.
Adems se pueden elegir las otras funciones y bloques funcionales al hacer clik en
el segundo boton del ratn, se desplega una ventana donde se puede insertar la
variables y los operadores.
Para comenzar se elige en la barra de herramientas el botn Extras y en el el
submenu Lenguage de programacin, se desplega un menu con los tipo
LI, EBF y EDC. Cuyo sisgnificado es:
LI : Editor en Lista de Instrucciones.
EBF: Editor en Esquema de Bloques Funcionales.
EDC: Editor en Esquemas De Contactos.
Posteriormente se hace clik con el ratn en la ventana de editor. Dependiendo
del editor seleccionado, el esquema bsico aparecer de la siguiente forma. Cabe
destacar que el editor LI, es recomendado solo para profesionales avanzado o con
cierta experiencia en programacin .
Presionando el icono de Iniciar red en EDC.
Aparece una red bsica que consta solamente de un contacto de entrada y de una
salida.

Si se preciona el icono Insertar un Bloque Funcional en lenguage EBF aparace

el esquema bsico en forma de bloque:

Para aadir otros contactos en una vinculacin de AND o ANDN se marca con
el ratn el lugar donde se insertar la variable y se presiona el boton derecho
del ratn, se desplegar un submenu desde donde se selecciona
operadores. Luego aparece una ventana de operadores, tal como muestra
la figura siguiente, en dicha ventana se seleciona el operador lgico
AND y luego se presiona transferir.

El resultado de esta operacin se visualiza en la figura.

Para aadir una vinculacin de OR o ORN hay que marcar el lugar de la

variable y continuar al igual que con la vinculacin AND, pero esta vez
seleccionar el operador lgico OR o ORN.

En la siguiente figura se muestra el resultado al insertar una vinculacin

OR.

Para poder asignar otro operador, insertar una variable se ejecuta el mismo
procedimiento indicado en la vinculacin AND.
Para negar un contacto o una salida se le marca y se toca la tecla de espacio.
Para borrar un contacto o una red, se le marca y se toca la tecla Suprimir.
Para insertar un bloque funcional se debe insertar variable, y seleccionar
del listado todos, la variable que fue asignada previamente. Si la
variable fue asignada correctamente como un Bolque funcional ( p.e.: Time
Generator, TOF, TON ), se desplegar el bloque en el editor EBF.
Cada red puede obtener su propio comentario. La ventana para escribir el
comentario se abre cuando se elige el botn Insertar comentario en la barra
de herramienta. El comentario aparece bajo del nmero de la red.

Tabla N 2: Lista de Instrucciones:

a) Lista de Conjunto de los Operadores.
Tipo
Designacin
Entrada
Entrada
Entrada anloga
Perifera
Contador
Salida
Salida
Salida anloga
Perifera
Marcador
Marcador
Dagnostico
Informacin
Comunicacin
Send Data
Receive Data

Operando
I, IB, IW
IAW
IP, IPB
IC
Q, QB, QW
QAW
QP, QPB
M, MB, MW
IS
SD
RD

b) Lista de conjunto de los mandos bsicos.

Algebra de Bool Y, AND
AND, ANDN
O, OR
OR, ORN
O exluyente, XOR
XOR, XORN
Aritmetica
Adicin
ADD
Sustraccin
SUB
Multiplicacin
MUL
Divisin
DIV
Operacin
Cargar
LD, LDN
Asiganacin
ST, STN
Poner, Set
S
Poner, Reset
R
Salto Condicional
JMPC, JMPCN
Salto Incondiconal
JMP
Llamada Incondicional CAL
Llamada Condicional CALC, CALCN

Tipo de Dato
Bit, Byte, Word
Word
Bit, Byte
Word
Bit, Byte, Word
Word
Bit, Byte
Bit, Byte, Word
Bit
Word
Word

Bit, Byte, Word

Bit, Byte, Word
Bit, Byte, Word
Byte, Word
Byte, Word
Byte, Word
Byte, Word
Bit, Byte, Word
Bit, Byte, Word
Bit
Bit
Bit
Bit
Bloque Funcional
Bloque Funcional

8.6.7. Descripcin de los Bloques Funcionales:

8.6.7.1.Lista de los bloques funcionales:
Informacin detallada sobre el funcionamiento de cada bloque funcional ofrece el
men Ayuda en la opcin Language elements/ Functions Blocks.
No. Function block
Edge detection
1
F_TRIG
2
R_TRIG
Flip-flops
3
RS
4
SR
Date and time
5
RealTimeClock
6
RTC
7
GetRealTimeClock
8
SetRealTimeClock
9
DATconcat
10
DATsplit
11
DateConcat
12
DateSplit
13
TimeConcat
14
TimeSplit
15
TODconcat
16
TODsplit

Description

Compare with real-time clock

Set real-time clock
Read real-time clock
Set real-time clock (only PS4-200, PS4-300)
Concatenate DATE_AND_TIME
Split DATE_AND_TIME
Concatenate DATE
Split DATE
Concatenate TIME
Split TIME
Concatenate TOD
Split TOD

Timing FBs
17
MS_TimeFalling
18
MS_TimeRising
19
S_TimeFalling
20
S_TimeRising
21
TimeGenerator
22
TimePulse
23
TOF
24
TON
25
TP

Off-delay timer, milliseconds

On-delay timer, milliseconds
Off-delay timer, seconds
On-delay timer, seconds
Clock generator
Pulse generator
Off delay
On delay
Pulse

Edge detection, falling edge

Edge detection, rising edge
RS Flip-Flop
SR Flip-Flop

Counter and comparison FBs

26
_16BitCounter
16-bit up/down counter
27
_32BitCounter
32-bit up/down counter (only PS416, PS4-300)
28
CounterLE
Control of the Counter LE module (only PS4-200,
PS4-300)
29
CTD
Down counter
30
CTU
Up counter
31
CTUD
Up and down counter
32
_16Bit_Compare
16-bit comparator
33
_32Bit_Compare
32-bit comparator (only PS416, PS4-300)
34
SSI-Encoder
Absolute value encoder (only PS4-300)
35
IncEncoder
Incremental encoder (only PS4-300)
Register operations
36
SR_x
37
SRB_x
38
SRW_x
39
LifoBx
40
LifoWx
41
FifoBx
42
FifoWx

1-bit shift register

8-bit shift register
16-bit shift register
8-bit LIFO register
16-bit LIFO register
8-bit FIFO register
16-bit FIFO register

Code converters
43
_16BitBinaryToBCD 16-bit binary/decimal code converter
44
_32BitBinaryToBCD 32-bit binary/decimal code converter (only PS416,
PS4-300)
45
BCDTo16BitBinary 16-bit decimal/binary code converter
46
BCDTo32BitBinary 32-bit decimal/binary code converter (only PS416,
PS4-300)
Array operations
47
CompareArray
Data block comparison or value search
48
TransferArray
Copy or initialise array
49
Serialize
Copy data structure to array
50
Deserialize
Extract data from array
51
BlockCompare
Data block comparison or value search (only PS4200, PS4-300)
52
BlockTransfer
Copy or initialise data block (only PS4-200, PS4-300)

Sequence control
53
SFC_x
300)
String processing
54
COMtoSTR
55
STRtoCOM
56
ADRtoSTR
200, PS4-300)
57
STRtoADR

Sequence control function block (only PS4-200, PS4-

Convert received characters to STRING

Copy string to marker area
Convert received characters to STRING (only PS4Copy string to marker area (only PS4-200, PS4-300)

Communication
58
SCO
Serial communication function block (only PS4)
59
COM
Serial communication function block (only PS416)
60
DialOrHangup
Establish or clear a connection to a DTE via modem
(only PS416, PS4-300)
61
SendATCommand Send AT command to a modem (only PS416, PS4300)
62
SUCOM_A
Protocol emulation for direct memory access (only
PS416)
63
MOD200
Serial communication via MODBUS /IBUS (only
PS416)
64
ASi_PARAM
Change slave parameters during operation:
ASi_PARAM (only PS4-200, PS4-300)
65
PSCO
Profibus-FMS communication (only PS4-200, PS4300)
66
SuconetP
PROFIBUS-FMS communication (only PS416)
67
SuconetS_BGKS
InterBus communication (only PS416)
68
PdpStationDiag
Request diagnostics data from PROFIBUS-DP station
(only PS416)
69
PdpFreezeSync
PROFIBUS-DP control commands (PS416, PS 4300)
70
DE4netDP
Frequency inverter DF 4 (PS416, PS 4-300)
71
DE4netK
Frequency inverters DF4
72
MI4netK
Communication function block MI4
73
MI4K
Communication function block MI4 (only PS4-200,
PS4-300)

Reading and writing the memory card

74
ReadMC
Read data from memory card
75
WriteMC
Save data on memory card
76
SetMCFileLength
Create and initialise data file (only PS416)
77
ReloadData
Read data from memory card (only PS4-200, PS4300)
78
SaveData
Save data on memory card (only PS4-200, PS4-300)
Alarm FBs
79
CounterAlarm
81
EdgeAlarm
81
TimerAlarm

Counter alarm (not for PS 4-271)

Edge alarm (not for PS 4-271)
Timer alarm

OS system function block

82
PS_ApplicationHalt Stop the user program (only PS416, PS4-300)
83
PS_ClearKOMBit
Clear "KOM" diagnostic bit (only PS416)
84
PS_Diagnostic
Read diagnostic flags (only PS416, PS4-300)
85
PS_GetDateAndTime Read real-time clock (only PS416, PS4-300)
86
PS_Message
Scan cycle status (only PS416)
87
PS_ReadOSInfo
Scan operating system information
88
PS_SwitchPosition Read switch position (only PS416, PS4-300)
89
CPUDataExchange Exchange data between PLCs (only PS416)
90
ColdstartRetention Definition of cold start retentive marker area (only
PS416)
Peripheral access
91
ReadDirect
Direct reading from digital inputs (only PS416)
92
WriteDirect
Direct writing to digital outputs (only PS416)
93
ReadAnalogDirect Direct reading from analog inputs (only PS416)
94
WriteAnalogDirect Direct writing to analog outputs (only PS416)
95
ReadCounterDirect Direct reading from counter inputs (only PS416)
Conversion functions
96
DataScale
Scaling of data
97
PTtoCelsius
Linearisation of PT1000 values (nur PS 4-200)
98
PTtoFahrenheit
Linearisation of PT1000 values (nur PS 4-200)
99
NItoCelsius
Linearisation of NI1000 values (nur PS 4-200)
100 NItoFahrenheit
Linearisation of NI1000 values (nur PS 4-200)
101 IEEE_To_Real
Number conversion (nur PS416, PS 4-300)
102 Real_To_IEEE
Number conversion (nur PS416, PS 4-300)

8.6.7.2. Bloque funcional TIMEGENERATOR

Significado de los operandos:

Set
Period
PulseOutput

Condicin de inicio (flanco positivo)

Perido en milisegundos
Salida del impulso

Diagrama en funcin del tiempo

Descripcin
Con un flanco positivo en la entrada Set el bloque funcional TimeGenerator toma
a su cargo el factor del tiempo de perido T de la entrada Period. La salida
PulseOutput entrega un impulso con una proporcin de ciclo/pausa de 1:1.
Con un flanco negativo a la entrada Set se desacciona la salida PulseOutput.
El tiempo de perido tiene que ser mayor que el tiempo del ciclo del PLC.
Un cambio del valor a la entrada Period, se registra solamente con un cambio del
flanco (positivo a negativo y nuevamente positivo) en la entrada Set.
Ejemplo:
VAR
TG : TimeGenerator;
S1 I0.0.0.0.6 : BOOL;
Periodo: UINT := 320;
K1 Q0.0.0.0.2: BOOL;
END_VAR
PROGRAM
CAL TimeGenerator(Set := S1, Period := Periodo)
LD K1.PulseOutput
ST K1

END_PROGRAM

8.6.7.3.Bloque funcional TOF (Temporizador de apertura atrasada)

Significado de los operandos:

IN
PT
Q
ET

Condicin de inicio
Valor de tiempo predefinido
Estado binario del temporizador
Valor actual de tiempo

Descripcin
Con un flanco de impulso positivo en la entrada IN, el temporizador toma a su
cargo el factor del tiempo de retraso que se ubica en la entrada PT y la salida Q
se acciona. Con un flanco de impulso negativo en la entrada IN la salida Q se
desacciona con el factor del tiempo de retraso predefinido en la entrada PT.
A la salida ET se puede registrar el tiempo transcurrido.
El tiempo de retraso elegido tiene que ser mayor que el tiempo de ciclo del PLC.
Ejemplo:
PROGRAM
VAR
Timer : TOF;
S1 I0.0.0.0.1 : BOOL;
TimeDuration : TIME := 125;
K1 Q0.0.0.0.2 : BOOL;
ActualTime : TIME;
END_VAR
CAL Timer(IN := S1, PT := TimeDuration)
LD Timer.Q
ST K1
LD Timer.ET
ST ActualTime
END_PROGRAM

8.6.7.4.Bloque funcional TON (Temporizador con atraccin atrasada)

(fig)
Significado de los operandos:
IN
PT
Q
ET
(fig)

Condicin de inicio
Valor de tiempo predefinido
Estado binario del temporizador
Valor actual de tiempo

Descripcin
Con un flanco de impulso positivo en la entrada IN, el temporizador toma a su
cargo el factor del tiempo de retraso que se ubica en la entrada PT. La salida Q
se acciona con retraso segn del factor del tiempo de retraso a la entrada PT.
Con un flanco de impulso negativo en la entrada IN, la salida Q desacciona
tambin.
A la salida ET se puede registrar el tiempo transcurrido. El tiempo de retraso
elegido tiene que ser mayor que el tiempo de ciclo del PLC.
Ejemplo:

8.6.8. Retencin (reset).

Con frecuencia se presentan situaciones en las que es necesario mantener
energizada una bobina, aun cuando ya no exista la entrada que proporciona la
energa. Para lograr lo anterior se utiliza lo que se conoce como circuito de
retencin. Este es un circuito de autosostenimiento, ya que despus de ser
energizado mantiene ese estado hasta que recibe otra entrada. Es decir, recuerda su
ltimo estado.
La figura 19.16 ilustra un circuito de retencin. Cuando la entrada 1 se energiza y se
cierra, se produce una salida. Sin embargo, cuando hay una salida, el contacto
asociado a la salida se energiza y se cierra. Estos contactos aplican el operador
OR(O) a los contactos de la entrada 1. Por lo tanto, aun cuando el contacto de la
entrada 1 se abra, el circuito mantendr energizada la salida. La nica manera de
liberar la salida es accionado el contacto de la entrada 2 el cual en general est
cerrado.
Para ejemplificar cmo se usa un circuito retenedor, suponga que se requiere
controlar un motor mediante un PLC de manera que al trabajar, cuando se acciona el
interruptor de paro, el motor se apaga; usando focos indicadores se sabe si el motor
est encendido o apagado. La figura 19.17 muestra el diagrama equivalente. Cuando
no hay entradas, el foco del motor indica que est apagado. El contacto del motor,
en general cerrados, encienden el foco de apagado. Al oprimir el botn de arranque,
el contacto, en general abierto, se cierra y el motor se enciende. El contactos del
motor, que est en paralelo con el contacto de arranque, retiene la condicin
anterior. Adems, el otro contacto del motor, en general cerrado, se abre, y se apaga
el foco de apagado; el contacto del motor, en general abierto, se cierra y se activa el

foco de encendido. El interruptor de paro abre el contacto, antes cerrado, y para el

motor.
8.6.9. Secuenciamiento.
Con frecuencia se presentan dos situaciones de control que requieren secuencias de
salidas; la conmutacin de una a otra salida se controla mediante sensores. Suponga
que se requiere un programa de escalera para un sistema neumtico (figura 19.18)
en el cual se controlan dos cilindros biestables, A y B, mediante vlvulas de doble
solenoide; en este caso se usan los sensores de inicio y final de carrera a-, a+,b-yb+
para detectar los lmites del movimiento del vstago de los pistones; se requiere de
una secuencia de activacin de los cilindros correspondiente a A+,B+,A-Yb-.
La figura 19.19 muestra una opcin para configurar el programa anterior. En el
primer peldao se induce la entrada del interruptor de arranque A. La extensin del
cilindro de A, es decir, cuando se energiza el solenoide A+, tiene lugar slo cuando
el interruptor de inicio est cerrado y tambin cuando el interruptor b- est cerrado;
este ltimo indica que el cilindro B se contrae. Cuando se extiende el cilindro A, el
interruptor a+, el cual indica la extensin de A, se activa. Esto produce una salida
que se envia al solenoide B+, y como resultado B se extiende. Por efecto de lo
anterior, se cierra el interruptor, lo cual indica la extensin de B, es decir, del
interruptor b+, se produce la salida del interruptor limitador a-, se produce una
salida hacia el solenoide B-, la cual produce la contraccin del cilindro A.
Consecuencia de dicha contraccin, se cierra el interruptor limitador a- y se produce
una salida que se enva al solenoide B-, lo cual produce la contraccin de B. Con lo
anterior concluye el ciclo del programa y se regresa al primer peldao; el programa
queda en espera de que se cierre el interruptor de inicio para que se repita de nuevo
el ciclo.
Temporizadores.
Para especificar un circuito de temporizacin hay que indicar cul es el intervalo de
temporizacin, as como las condiciones o eventos que producirn la activacin y
paro de dicho temporizador. En trminos generales, es posible establecer un smil
entre temporizadores y relevadores con bobinas ya que stos, una vez que reciben
energa, cierran o abren contactos despus de transcurrido determinado tiempo
preestablecido. La figura 19.26 muestra parte de un programa que incluye un
temporizador de retraso a la activacin. Cuando se recibe una entrada, se activa el
temporizador y se inicia la temporizacin. Despus de determinado tiempo, los
contactos asociados con el temporizador se cierran y se produce la salida.
Para lograr tiempos de retraso mayores que los que se pueden obtener con un solo
temporizador, se conectan entre s varios temporizadores, lo cual se conoce como
conexin en cascada. La figura 19.27 muestra un arreglo en cascada. Cuando los
contactos de entrada se cierran, se activa el temporizador 1. Una vez transcurrido el
lapso de retraso, su contacto se cierra y se activa el temporizador 2. Despus del
lapso de retraso, se cierra su contacto y se genera una salida.
La figura 19.28 muestra un programa cuyo propsito es activar una salida durante
0.5s y desactivarla durante otros 0.5s luego activarla de 0.5s desactivarla 0.5s y as
en forma sucesiva. Cuando el contacto de entrada se cierra, se activa el

temporizador despus de 0.5s es decir, el tiempo predefinido de activacin. Despus

de este tiempo se cierra el contacto del temporizador 1 y se activa el temporizador 2.
Este permanece activo el lapso predeterminado, es decir, 0.5s y luego abre su
contacto, con lo cual el temporizador 1 se desconecta. El contacto de ste se abre y
se desconecta el temporizador 1. sta cierra su contacto y se repite otra vez todo el
ciclo. Es decir, el contacto de temporizacin del temporizador 1 permanece
conectado durante 0.5s, luego desconectado durante 0.5, se conecta durante 0.5s, y
as en forma sucesiva. Es decir la salida se conecta durante 0.5s, se desconecta por
otros 0.5s, se vuelve a conectar durante 0.5s, y as en forma sucesiva.
Por lo general los PLC slo tienen temporizadores de retraso a la activacin, es
decir, que se activan despus de cierto lapso de retraso. La figura 19.29 muestra
como disear un temporizador de retraso a la desactivacin, es decir, un
temporizador que interrumpe la energa alimentada por una salida en cuanto
transcurre determinado lapso de retraso. Cuando el contacto de entrada se cierra por
un momento, se entrega energa en la salida y se activa el temporizador. Los
contactos de salida retienen el valor de la entrada y mantienen activa la salida.
Despus del lapso predefinido del temporizador, este se activa, abre el circuito de
retencin, y apaga la salida.
Relevadores internos.
Los trminos relevadores interno, relevador auxiliar o marcador se refieren a todo lo
que se puede considerar un relevador interno del PLC. Si bien stos se comportan
como relevadores con sus respectivos contactos asociados en realidad no son
verdaderos contactos, sino simulaciones del software del PLC. Algunos tienen
respaldo de bateras y se emplean en circuitos para garantizar el corte de energa en
plantas cuando hay una interrupcin del suministro elctrico. Los relevadores
internos son muy tiles en la implantacin de secuencias de conmutacin.
Los relevadores internos se utilizan con frecuencia en programas con muchas
condiciones de entrada. Suponga que la excitacin de una salida depende de dos
condiciones de entrada distintas. La figura 19.30 muestra cmo elaborar un
diagrama de escalera con relevadores internos. El primer peldao muestra una
condicin de entrada para controlar la bobina del relevador interno, IR1. El segundo
peldao muestra la segunda condicin de entrada para controlar la bobina del
relevador interno, IR2. Los contactos de ambos relevadores tienen un
comportamiento tipo compuerta OR(o) para el control de la salida. La secuencia de
instrucciones, utilizando la notacin de Mitsubishi (figura 19.31) es:
Fig.
Otra aplicacin de los relevadores internos es la activacin de varias salidas. La
figura 19.32 muestra un programa de escalera de este tipo. Cuando el contacto de
arranque se cierra, se activa el relevador interno y ste retiene la seal de entrada.
Tambin activa la salida 1 y permite la activacin de las salidas 2 y 3.
Un ejemplo de la aplicacin de los relevadores internos es el siguiente: suponga que
se requiere disear un programa de escalera para controlar un sistema neumtico,
con vlvulas controladas por doble solenoide y dos cilindros, A y B, y en el que los
sensores de posicin a-, a+, b- y b+, se usan para detectar el momento cuando los
vstagos de los pistones alcanzan los lmites del movimiento (figura 19.33). La

secuencia que se requiere es: a la extensin del vstago del mbolo A sigue la
extensin del vstago del mbolo de B; a continuacin se retrae el pistn B y, al
final, el ciclo concluye cuando el pistn de A se contrae. Mediante un relevador
interno puede realizarse la conmutacin de las salidas entre un grupo y otro y de
esta manera los cilindros estn bajo el control de una modalidad conocida como
control en cascada (ver la seccin 5.5.1). La figura 19.33b muestra el diagrama del
programa anterior. Al cerrar el interruptor de inicio, se activa el relevador interno.
Esto energiza al solenoide A+, por lo que se extiende el pistn del cilindro A. Al
hacerlo, activa el sensor a+ y se extiende el pistn del cilindro B. En consecuencia,
se activa el sensor b+ y se activa tambin el relevador. Lo anterior permite energizar
el solenoide B-y el pistn de B se retrae. Esta accin cierra el sensor b-, el solenoide
A recibe energa y se retrae el vstago del cilindro A.
Ejemplo de otra aplicacin de los marcadores o relevadores internos es desactivar
un autosostenimiento. La figura 19.34 muestra el diagrama de escalera. Cuando el
contacto de la entrada 1 se oprime por un momento, la salida recibe energa y se
activa. El contacto de la salida se cierra y la salida se autosostiene, es decir, se
mantiene a s misma, aun cuando el contacto de la entrada ya no est cerrado. Para
eliminar la retencin autosostenida de la salida basta que se abra el contacto del
relevador interno, lo cual se produce si la entrada 2 se cierra y activa la bobina del
relevador interno.
La figura 19.35 muestra un ejemplo de cmo utilizar un relevador interno con
batera de respaldo. Al cerrar el contacto de la entrada 1, la bobina del relevador
interno respaldado por batera se activa. Esto produce el cierre del contacto del
relevador interno incluso, si el contacto de la entrada se abriera como consecuencia
de una interrupcin del suministro elctrico, el contacto del relevador interno
seguir cerrado. Es decir, la salida controlada por un relevador interno permanece
energizada, aun cuando se interrumpa la alimentacin.

Contadores
Los contadores se usan cuando es necesario contabilizar las veces que se acciona un
contacto. Por ejemplo, cuando los artculos que transporta una banda se depositan
en una caja y cuando el siguiente artculo se debe depositar en otra caja. Entre las
funciones de los PLC estn las de conteo y disponen de los circuitos adecuados para
tal fin. En la mayora de los casos, el contador que utilizan es un contador regresivo.
Es decir el contador va disminuyendo el valor de su conteo, a partir de un valor
preestablecido, hasta llegar a cero; los eventos se van restando a un valor inicial.
Una vez que llega el contacto del contador cambia de estado. En un contador
progresivo, el conteo aumenta hasta un valor predeterminado; es decir, los eventos
se suman hasta que se logra llegar al valor deseado. Una vez que se alcanza ste, el
contacto del contador cambia de estado.
La figura 19.36 muestra un programa bsico de conteo. En un diagrama de escalera
el contador se representa por un rectngulo que abarca dos lneas. En una de ellas se
encuentra la seal de reinicio del contador. La otra es la lnea de salida y el K10
indica que el contacto del contador modificar su estado en el dcimo pulso.
Cuando el contacto de la entrada 1 se cierra por un momento, se restablece el valor
de calibracin del contador. El contador procede a contar el nmero de pulsos que

produce la apertura y cerrado del contacto de la entrada 2. Cuando este conteo

alcanza el valor preestablecido, en este caso 10, se cierra el contacto del contador.
La salida se enciende despus de 10 pulsos de la entrada 2. Si en algn momento del
conteo el contacto de la entrada 1 se cierra por un momento el contador restablecer
el conteo a 10. La secuencia de instrucciones con la notacin de Mitsubishi (figura
19.36b) es:
(Cuadro)
Para ejemplificar el empleo de un contador suponga que se requiere controlar una
mquina para que transporte 6 artculos en una direccin para empacarlos en una
caja, luego, 12 artculos en otra direccin para su empacado en otra caja. La figura
19.37 muestra el programa. ste consta de dos contadores, una predefinido para
contar hasta 6 y el otro hasta 12. La entrada 1 cierra por un momento sus contactos
para iniciar el ciclo de conteo, con lo que se restablecen ambos contadores. Los
contactos de la entrada 2 se activan mediante un microinterruptor que se acciona
cada vez que un artculo pasa en el punto de separacin de las dos trayectorias. El
contador 1 cuenta hasta 6 artculos y cierra su contacto. ste activa la salida, que
puede ser un solenoide que acciona una tapa mvil mediante la cual se cierra una
trayectoria y se abre otra. El contador 1 tiene contactos que al cerrarse activan el
contador 2 para iniciar el conteo. Una vez que el contador 2 cuenta 12 artculos,
reinicia los contadores y abre los contactos del contador 1, se desactiva la salida y
los artculos dejan de ser enviados a la caja que contiene 12.
Varios relevadores internos se agrupan para formar un registro que sirva como rea
de memoria de una secuencia de bits en serie. Un registro de 4 bits se formara
utilizando cuatro registros internos, uno de 8 bits usando ocho. Se utiliza el trmino
registro de corrimiento, porque los bits se recorren una posicin cuando llega una
entrada al registro. Por ejemplo, si en un registro de 8 bits, al principio la
configuracin es:
(tabla)
A continuacin, al registro llega una entrada con un pulso de corrimiento 0:
0- (tabla)
Finalmente, todos los bits se recorren un espacio y el ltimo bit se (descarta)
desborda.
En el PLC el agrupamiento de varios registros auxiliares para formar un registro de
corrimiento se realiza de manera automtica al elegir la funcin del registro de
corrimiento en un tablero de control.
En el PLC de Mitsubishi se utiliza la funcin de programacin SFT (corrimiento),
aplicndola al nmero del relevador auxiliar que ocupe el primer lugar en la
configuracin del registro. Esto ocasiona que el bloque de relevadores, empezando
por el del nmero inicial, se reserve para el registro de corrimiento. Por ejemplo, si
el nmero que se elige como primer relevador es M140, el registro de corrimiento
estar formado por M140, M141, M142, M143, M144, M145, M146 y M147.
Los registros de corrimiento tienen tres seales de control: una para cargar datos en
el primer elemento del registro (OUT), una para el comando de corrimiento (SFT) y

una para el reestablecimiento (RST). Con OUT, se carga un nivel lgico, 0 o 1 en el

primer elemento del registro de corrimiento. Con SFT, un pulso desplaza el
contenido del registro un bit a la vez, el bit final se desborda y se pierde. Con RST,
el pulso de un contacto restablece el contenido del registro, dejando en l solamente
ceros.
La figura 19.38 muestra un diagrama de escalera, que contiene un registro de
corrimiento con la notacin de Mitsubishi; sin embargo, el principio es el mismo,
aun con otros fabricantes. El M140 se eligi como primer relevador del registro. Al
activar el X400, en el primer elemento del registro de corrimiento se carga un 1
lgico, es decir, en M140. Por lo tanto, en el registro hay 10000000. El circuito
muestra que cada elemento del registro de corrimiento se conect como si fuese un
contacto del circuito. El contacto M140 se cierra y Y430 se activa (figura 19.39).
Cuando el contacto X401 se cierra, los bits del registro se corren un lugar en el
registro; se obtiene 11000000, un nmero 1 se desplaza en el registro porque X400
todava est activa. El contacto M141 se cierra y Y430 se activa. Conforme cada
uno de los bits se desplaza, las salidas tambin reciben energa. La secuencia de
instrucciones de esta escalera es:
(tabla)
Los registros de corrimiento se pueden usar para una secuencia de eventos.
Controles maestro y de salto.
Es posible conectar o desconectar a la vez una gran cantidad de salidas usando el
mismo contacto de relevador interno en cada peldao de la escalera, de manera que
al activar o desactivar ste se afectan los dems peldaos. Otra opcin de
programacin para lograr el mismo efecto es usar un relevador maestro. La figura
19.40 ilustra su uso. Podemos pensar que este relevador controla la alimentacin de
todos los peldaos subsecuentes de la escalera. Cuando una seal de entrada cierra
el contacto de la entrada 1, se activa el relevador maestro MC1 y a continuacin se
activa todo el grupo de peldaos controlados por dicho relevador. El final de una
seccin controlada por un relevador maestro se indica por las literales MCR. Si
hubiera una seal de entrada en la entrada 2, se activa el relevador maestro MC2, as
como los peldaos controlados por dicho relevador. Si no hubiera seales de entrada
ni en la entrada 1 ni en la entrada 2, el siguiente peldao del programa ser el
correspondiente a la seal de salida 6, que controla la entrada 9. ste es un
programa de bifurcacin, toda vez que si hay una entrada 1, entonces hay
bifurcacin lleva a seguir la ruta controlada por MC2, si no hay entradas, se
procede a ejecutar la parte restante del programa y se ignoran las bifurcaciones.
Con un PLC Mitsubishi, mediante la programacin respectiva es posible designar
un relevador interno como relevador de control maestro. Por ejemplo, para
programar un relevador interno M100 como relevador de control maestro, la
instruccin en el programa es:
MC M100
Para indicar el final de la seccin controlada por un relevador de control maestro, la
instruccin en el programa es:
MCR M100