TABLA DE CONTENIDO

Separacin Primaria.................................................................................................................. 3
Tratamiento del gas: Remocin de contaminantes .................................................................... 3
Tipos de contaminantes. ................................................................................................................. 4
Proceso de remocin ....................................................................................................................... 4
Tratamiento del gas: Deshidratacin ......................................................................................... 6
Teora de la formacin de hidratos ................................................................................................. 6
Contenido de agua en los gases .................................................................................................. 6
El punto de roco del agua........................................................................................................... 6
Qu es un hidrato? .................................................................................................................... 7
Factores que influyen en la formacin de hidratos .................................................................... 7
El control de la formacin de hidratos en el tratamiento del gas............................................... 7
Cmo anticipar la formacin de hidratos? ................................................................................ 8
Cmo prevenir la formacin de hidratos? ................................................................................ 9
Deshidratacin del gas .................................................................................................................... 9
Sistemas de deshidratacin......................................................................................................... 9
Procesos basados en el uso de glicoles ......................................................................................... 11
Descripcin del circuito de glicol ............................................................................................... 11
Tratamiento del gas: Ajuste del punto de roco........................................................................ 15
El punto de roco de los hidrocarburos .......................................................................................... 16
Equipos principales que componen la unidad de tratamiento del gas ......................................... 16
Filtro separador de entrada ...................................................................................................... 17
Intercambiador gas-gas ............................................................................................................. 17
Evaporador o chiller Es un intercambiador de calor. ................................................................ 18
Intercambiador gas-gasolina ..................................................................................................... 19
Separador fro o LTS .................................................................................................................. 19
Separador flash de gasolina ...................................................................................................... 20
Ajuste del punto de roco en una unidad LTS (low temperature separation) ................................ 21
Control del proceso........................................................................................................................ 23
Sistema de mono etiln glicol (MEG) ............................................................................................ 23
Descripcin del circuito del MEG .............................................................................................. 23
Control de la operacin del circuito de MEG ............................................................................ 25
La generacin de calor en el tratamiento del gas ......................................................................... 25

Sistema de fluido trmico (hot oil) ............................................................................................ 25

Descripcin del sistema de fluido trmico ................................................................................ 26
Estabilizacin de condensado........................................................................................................ 27
Descripcin del proceso de estabilizacin del condensado ...................................................... 27
Sistemas de refrigeracin: Refrigeracin mecnica .................................................................. 29
Refrigeracin mecnica ................................................................................................................. 29
El ciclo del fluido refrigerante........................................................................................................ 29
Herramientas termodinmicas de anlisis .................................................................................... 29
Equipo de refrigeracin mecnica ................................................................................................. 31
Evolucin del refrigerante en el diagrama P-H ............................................................................. 31
Sistemas de Refrigeracin: Turboexpansin ............................................................................ 35
Ajuste del punto de roco en las unidades de turboexpansin ...................................................... 35
Descripcin del proceso ................................................................................................................. 36

ESQUEMAS DE PROCESOS

Separacin Primaria
Este proceso es la primera operacin que se realiza con los productos recolectados en los pozos. En
ella se separa el lquido del gas. Una vez separados, cada uno sigue un proceso diferenciado.
La separacin primaria se lleva a cabo mediante equipos denominados separadores. En las bateras
se utilizan separadores generales para controlar el total de la produccin de la batera, y
separadores de control para controlar la produccin de un pozo en particular.

Tratamiento del gas: Remocin de contaminantes

1. Tipos de contaminantes
1.1. El agua
1.2. El anhdrido carbnico o gas carbnico
1.3. El cido sulfhdrico y el azufre elemental
1.4. El mercurio y otros contaminantes no tan frecuentes
2. Procesos de remocin
2.1. Remocin del agua
2.2. Remocin de los gases cidos
2.3. Remocin del mercurio y otros contaminantes no tan frecuentes

Tipos de contaminantes.
1.1. El agua
El agua es el contaminante ms frecuente. Debe ser removida de la corriente de gas debido
a que puede formar hidratos y provocar la obstruccin de las caeras durante el
tratamiento. La mxima cantidad admitida es de 65 mg/Sm3 (metro cbico estndar).
1.2. El anhdrido carbnico o gas carbnico (CO2)
Otro contaminante frecuentemente encontrado en la corriente de gas natural es el
anhdrido carbnico, llamado tambin gas carbnico (CO2). El gas carbnico es tolerado en
proporciones muy pequeas porque disminuye el poder calorfico del gas. Por otra parte,
es altamente corrosivo. La mxima cantidad permitida es 2% molar.
1.3. El cido sulfhdrico (H2S)y el azufre elemental (S)
El cido sulfhdrico, tambin llamado sulfuro de hidrgeno (H2S), es menos frecuente que
los contaminantes. Es tolerado en muy pequeas cantidades, solo un mximo permitido de
3 mg/Sm3, por su poder corrosivo al oxidarse a anhdrido sulfuroso (SO2) y anhdrido
sulfrico (SO3) durante la combustin. El mximo contenido de azufre elemental (S)
permitido es 15 mg/Sm3.
1.4. El mercurio y otros contaminantes no tan frecuentes
En ocasiones, aparecen contaminantes como algunos metales pesados, de los cuales el
mercurio (Hg) es el ms frecuente. El mercurio puede aparecer en la corriente de gas
formando compuestos orgnicos e inorgnicos en cantidades que varan entre 0,001 y
4,500 micro gramos/Nm3 en promedio. El valor mnimo detectable es de 0,01 micro
gramo/Nm3 equivalente a 0,0012 ppb (vol). Estos elementos deben ser eliminados de la
corriente del gas en su totalidad debido a su fuerte efecto txico sobre las personas y el
medio ambiente en general. Adems, cuando se encuentra en cantidades elevadas, tiende
a coalescer en gotas cada vez ms grandes. Esto provoca obstrucciones en tramos de
caeras y ataca partes construidas en bronce-aluminio. Se admiten solo vestigios medidos
en partes por billn (ppb).
Proceso de remocin
2.1 Remocin del agua
El agua se elimina por absorcin con Tri-Etiln-Glicol (TEG). El proceso de remocin de agua se
denomina deshidratacin.

2.2 Remocin de los gases cidos

El anhdrido carbnico y el cido sulfhdrico, llamados gases cidos, son eliminados en un mismo
proceso que es el endulzamiento. Este proceso se da por absorcin con solucin acuosa de
aminas. Su aplicacin depender de un sinnmero de factores que se debern tener en cuenta
para su seleccin.
Factores a tener en cuenta para la seleccin del sistema de remocin de gases cidos segn
orden de importancia son:
1. Contenido y proporcin de gases cidos en la alimentacin y mximo admisible en la
descarga.
2. Caudal, presin y temperatura del gas de alimentacin.
3. Limitaciones existentes en las emisiones de fluidos al medio ambiente segn reglamentacin
local.
4. Costos en activos, costos operativos y costo de la energa.
5. Requerimientos de seguridad.
6. Presin del gas requerida a la descarga.
7. Sitio de instalacin (onshore/offshore)
8. Familiaridad o resistencia a la tecnologa

Tratamiento del gas: Deshidratacin

El objeto de la deshidratacin del gas es evitar que el agua en estado lquido, al bajar la
temperatura, forme hidratos que obstruyan las lneas de transporte o formen cidos que
ataquen las caeras de acero al carbono.
Teora de la formacin de hidratos
Contenido de agua en los gases
Los gases y los lquidos tienen la propiedad de retener agua en forma de vapor hasta la
saturacin. La capacidad de los gases de retener vapor de agua se relaciona con su
composicin, la presin y la temperatura a la que se encuentren.
Por esta razn, cuando un gas contiene vapor de agua hasta el lmite de su capacidad para
la presin y temperatura a la que se encuentra, se dice que est saturado. Cualquier
adicin de agua al contenido de saturacin, no ser retenida por el gas como vapor sino que
condensar como lquido libre.
Cmo se controla la capacidad de retencin de agua en un gas? Se controla a travs de los
niveles de presin y temperatura.
Si se aumenta la presin, la capacidad de retencin de agua baja. (Contrariamente, bajar
la presin, aumenta la capacidad de retencin de agua.)
Si se reduce la temperatura, la capacidad de retencin de agua baja. (Contrariamente,
subir la temperatura, aumenta la capacidad de retencin de agua.)

Cuando baja la capacidad de retencin de agua, una cantidad de agua se condensar.

El punto de roco del agua
La condicin de presin-temperatura a la cual el gas est saturado de agua se denomina
punto de roco.
Por lo tanto:
Si se enfra un gas que tiene vapor de agua a presin constante y en la temperatura
correspondiente al punto de roco, entonces se producir la primera gota.
Si se contina enfriando, entonces aumentar la cantidad de lquido condensado. Un
mayor enfriamiento dar como resultado la formacin de hidratos en el lquido. Por debajo
de 0C, comenzara a producirse hielo de agua, adems de hidratos.

Qu es un hidrato?
Los hidratos son formas cristalinas compuestas por una asociacin de molculas de agua
con molculas de uno, o ms hidrocarburos livianos.
Los hidratos solo se pueden formar en la fase lquida acuosa, no en la fase vapor de agua.
Veamos la imagen ampliada de un hidrato:
Los cristales estn compuestos por un conjunto de molculas de agua que, unidas entre
s por puentes ion-hidrgeno, originan distintos tipos de estructuras geomtricas en forma
de jaula.
Las molculas del hidrocarburo atrapado contribuyen a estabilizar el cristal. En ausencia
de hidrocarburos livianos (C1 a C4), no se formarn hidratos porque las estructuras que
podra formar el agua presente no seran lo suficientemente estables para mantener su
estructura cristalina.
Los hidrocarburos parafnicos superiores al C4 no forman hidratos. La estabilidad del
cristal de hidrato depende de la resistencia de las ligaduras ion-hidrgeno. Las ligaduras se
mantendrn mientras permanezca el equilibrio entre las fuerzas fsico-qumicas que las han
generado.
Factores que influyen en la formacin de hidratos
Hemos observado que un hidrato se forma cuando el agua lquida, en presencia de
hidrocarburos livianos y en ciertas condiciones de presin y temperatura, genera puentes
de ion-hidrgeno.
Otro factor importante es la solubilidad del hidrocarburo en agua.
A mayor solubilidad, aumenta la probabilidad estadstica de que una molcula del
hidrocarburo se encuentre en el lugar adecuado en el instante en que se forma la estructura
cristalina. Esto contribuye a su estabilidad.
El control de la formacin de hidratos en el tratamiento del gas
La formacin de hidratos en el tratamiento del gas constituye un problema. Cuando se
acumulan hidratos en alguna parte del circuito, provocan una obstruccin, pues los hidratos
se acumulan en forma de cristales.
Si el lquido se encuentra en un movimiento turbulento, los cristales, aunque se formen, no
se aglomerarn y no constituirn un problema a menos que el flujo se detenga.
Internacionalmente, el contenido mximo de agua en las lneas de transmisin de gas est
limitado a un mximo de 225 mg/Sm3 (14 lb/MMSCF) para climas clidos; 112 mg/Sm3 (7
lb/MMSCF), para climas templados y 16 mg/Sm3 (1 lb/MMSCF), para climas muy fros.

Cmo anticipar la formacin de hidratos?

La posible formacin de hidratos se puede anticipar mediante las curvas publicadas por la
Gas Processors Suppliers Association de Estados Unidos (GPSA) en el Engineering Data
Book, que se presentan a continuacin:

En estas curvas se anticipa la probabilidad de la formacin de hidratos en funcin de la

presin, temperatura y composicin del gas.

Cmo prevenir la formacin de hidratos?

La mejor manera de prevenir la formacin de hidratos es mantener el gas seco, es decir,
sin contenido de agua.
Los hidratos solo se pueden formar en la fase lquida acuosa y no en la fase vapor de agua.
Por esta razn, la solucin inmediata al problema de la formacin de hidratos en las
corrientes de gas es la deshidratacin. La deshidratacin evita que se pueda producir la
condensacin del vapor de agua presente en la corriente de gas.
En ocasiones, puede resultar necesario operar alguna lnea con presencia de agua lquida.
En ese caso, se deber implementar alguna forma de inhibicin o retardo en la formacin
de hidratos.
La forma ms frecuente de inhibir o retardar la formacin de hidratos es el agregado de
metanol o dietilnglicol en los puntos de formacin de agua. Estos productos pueden ser
recuperados, aunque en el caso del metanol, su bajo costo hace que su recuperacin sea
comercialmente inconveniente.
Deshidratacin del gas
Sistemas de deshidratacin
El objeto de la deshidratacin del gas es evitar la formacin de agua lquida en las lneas de
transporte porque:

En presencia de hidrocarburos livianos a baja temperatura, puede provocar la

formacin de hidratos que ocasionan obstrucciones.
En presencia de gases cidos, provoca la formacin de cidos dbiles que atacan
las caeras de acero al carbono.

Existen varios mtodos para separar el vapor de agua del gas natural

Deshidratacin con disecante lquido

Deshidratacin con disecante slido

1. Cada mtodo tiene un rango de aplicacin en el que es ms eficiente.

2. Es tarea del diseador evaluar las condiciones de operacin y seleccionar el
mtodo ms conveniente.
3. En algunos casos, se hace necesario el uso de ms de un mtodo para alcanzar la
deshidratacin deseada.

El gas natural que se enva a consumo debe tener un contenido mximo de vapor de agua
(punto de roco, a fin de mantener el poder calorfico del gas, adems de evitar la formacin
de hidratos y la corrosin.
Deshidratacin con disecante lquido
El proceso de deshidratacin con disecantes lquidos es el ms difundido e implica la
utilizacin de glicoles. De todos los glicoles el trietilenglicol (TEG) es el ms
comnmente usado en las unidades deshidratadoras. Es necesario reducir el
contenido de agua en el gas hasta un mximo de 5 mg/Sm3.
El uso de glicoles como disecantes lquidos tiene algunas ventajas:
Son higroscpicos, es decir, tienen la capacidad de absorber agua rpidamente y
retenerla. La higroscopicidad de los glicoles depende de su grado de pureza. A mayor
pureza aumenta la avidez del glicol por el agua.
Presentan estabilidad qumica y trmica en las condiciones requeridas por el
proceso.
Poseen baja tensin de vapor, por lo que las prdidas por evaporacin y arrastre son
mnimas.
Se regeneran fcilmente, es decir, liberan rpidamente el agua absorbida. El TEG
puede ser regenerado en aplicaciones prcticas hasta una pureza de 98,5 a 99,95%.
Otros glicoles se regeneran hasta un nivel prximo a 97,5%, lo que puede ser
insuficiente para los requerimientos del proceso del gas. Por esta razn el TEG es el
ms usado.
En general no son corrosivos y no forman espumas, a menos que el gas arrastre
hidrocarburos lquidos o partculas slidas.
Estn disponibles a costos relativamente bajos.
Deshidratacin con disecante slido
El disecante slido retiene el vapor de agua en el lecho fijo mediante un mecanismo de
adsorcin. Los adsorbentes son slidos cristalinos de gran superficie especfica (rea por unidad
de masa). Los normalmente usados son la almina activada, silica gel y tamiz molecular.
Los adsorbentes se ubican en un recipiente (lecho fijo) a travs del cual circula el gas hasta que
el lecho queda saturado de agua. El lecho saturado se saca de servicio para su regeneracin
mientras que un segundo lecho lo reemplaza en la operacin.
Los disecantes slidos pueden reducir el punto de roco a valores compatibles con la
especificacin del gasoducto. Tambin pueden llevar el gas a valores ultra secos (tan bajos como
1ppm) requeridos en procesos criognicos.

Procesos basados en el uso de glicoles

Descripcin del circuito de glicol
Las unidades deshidratadoras de este tipo estn compuestas por dos sistemas integrados:

Un sistema en alta presin donde el gas natural se pone en contacto con el glicol
en una columna de absorcin-contactor.
Un sistema en baja presin donde se regenera el glicol desprendiendo el agua
absorbida.

Analicemos cmo funciona un sistema de deshidratacin con TEG

1. Al ingresar a la unidad, el gas natural pasa por un separador, scrubber, donde se

separan hidrocarburos lquidos y agua libre antes de ingresar al contactor. Este equipo
puede ser independiente del contactor o formar parte integral de l.
(Si se anticipa la posibilidad de que el gas arrastre partculas slidas, adems del
scrubber conviene incorporar un filtro que en este grfico no est representado).
2. En el contactor, el gas fluye hacia arriba en contracorriente con el glicol que desciende
a travs de los internos de la columna. Para aumentar la superficie y el tiempo de
contacto entre el gas y el glicol, en el interior del contactor se instalan sectores rellenos
o un conjunto de platos con tazas de burbujeo. Para pequeos caudales, se prefieren

los platos con tazas de burbujeo y para grandes caudales, el relleno estructurado da los
mejores resultados.
El contacto ntimo que se logra por este medio permite que el glicol con su avidez por
el agua, absorba el vapor de agua contenido en la corriente de gas. La mayor cantidad
de agua se absorbe en el plato ms bajo, donde el contenido de agua en el gas es
mayor. En los platos superiores, el contenido de agua es menor, pero la higroscopicidad
del glicol es mayor, de este modo, en los ltimos platos, se absorben las ltimas trazas
de vapor. El gas que sale del contactor por la parte superior, sale en el punto de roco
requerido.
3. El glicol enriquecido en agua sale por el fondo del contactor a travs de una vlvula
controladora de nivel.
4. Luego pasa por un serpentn en el tope de la columna despojadora, still, donde se
precalienta actuando como condensador de reflujo.
5. Del serpentn, el glicol se expande en un separador donde se liberan los gases disueltos
que se envan al circuito de gas combustible o a la antorcha. El lquido retenido en el
separador es bsicamente glicol mientras que los hidrocarburos lquidos, como son no
miscibles, se separan como la fase liviana y se envan al sistema de drenajes.
6. El glicol separado pasa a travs de filtros de mangas que retienen las partculas slidas.
Estas partculas, si no son removidas, tienden a daar los pistones de la bomba, los
internos de las vlvulas de control y a incrustarse en la superficie de calefaccin del
reboiler o en el relleno del still.
7. A continuacin, el glicol pasa a travs de un lecho de carbn activado, donde se
retienen los restos de hidrocarburos absorbidos, que son responsables de la formacin
de espumas en el contactor. Estos filtros deben instalarse aunque el gas sea filtrado al
ingreso de la unidad.
8. Una vez filtrado, el glicol rico en agua, que est a temperatura ambiente, se precalienta
en el intercambiador glicol rico/glicol pobre antes de ingresar a la columna
despojadora, still.
9. En el still, el glicol rico fluye hacia abajo a travs del relleno mientras es calentado hasta
casi la temperatura del reboiler por una corriente de vapor ascendente que lo despoja
del agua que llevaba absorbida.
10. En el reboiler, el lquido alcanza los 200C. Se vaporiza el agua remanente y se
concentra el glicol. El aporte de calor al reboiler se hace mediante un tubo de fuego. El
equipo cuenta con un bafle o un tubo de rebalse que asegura que el elemento
calefactor se encuentra siempre cubierto de lquido. La temperatura se controla a
travs del caudal de combustible que se alimenta al tubo de fuego.

11. El reboiler opera casi a presin atmosfrica y los vapores son eliminados por el tope de
la columna still directamente a la atmsfera. Sin embargo es conveniente instalar un
cao en el venteo con el fin de recoger la condensacin que se produce en contacto
con el fro ambiente.
12. El glicol que abandona el reboiler se acumula en un recipiente que acta como pulmn.
13. Despus de la regeneracin, el glicol pobre debe ser enfriado hasta casi la temperatura
del gas antes de ser retornado al contactor. Este enfriamiento se logra en parte en el
intercambiador glicol/glicol, donde el glicol regenerado se enfra hasta
aproximadamente 90C.
14. Una bomba devuelve el glicol regenerado y parcialmente enfriado al contactor. Aguas
arriba de la bomba, un filtro retiene las partculas slidas incorporadas en el reboiler.
15. Antes de ingresar al contactor, el glicol pobre completa su enfriamiento
intercambiando calor con el gas deshidratado que abandona el contactor.
16. El gas que sale del intercambiador, abandona la unidad deshidratada y caliente.
Durante la deshidratacin con el uso de glicoles, es importante tener en cuenta:
La temperatura del glicol

Presencia de hidrocarburos en el glicol

El glicol regenerado debe entrar al contactor

a una temperatura lo ms baja posible para
aumentar su capacidad de absorcin. En
cualquier caso, no debe superar por ms de
15C a la temperatura que tiene el gas
cuando sale del contactor. El gas
deshidratado fro intercambia calor con la
corriente de glicol regenerado caliente en un
intercambiador de calor. Si la corriente de
gas no fuera suficiente para enfriar el glicol,
la unidad se complementa con un aero
refrigerante.

En la mayora de las unidades se incorpora un

filtro de carbn activado, en serie con los
filtros de mangas. Este filtro tiene por objeto
retener los hidrocarburos ms pesados
absorbidos por el glicol que no fueron
separados previamente. Los hidrocarburos
retenidos, de no ser removidos, provocan un
aumento en la carga trmica del reboiler y
una mayor vaporizacin y prdida de glicol
por arrastre. El carbn activado no se
regenera y debe ser reemplazado cuando se
encuentre saturado y ya no cumpla su
funcin.
Aumentar el agotamiento del glicol

El caudal y presin de descarga

Debido al bajo caudal y alta presin de
descarga, la bomba de glicol regenerado es
de desplazamiento positivo. Cuando hay
energa elctrica disponible se usan bombas
alternativas dplex o triples. En caso
contrario se usan bombas Kimray o similares

A los efectos de aumentar el

agotamiento del glicol, se hace circular
un caudal de gas seco por el interior de la
columna still. Esto contribuye al arrastre
de vapor de agua desde el glicol rico
descendente hacia el tope de la columna.

de intercambio energtico entre el glicol rico

a alta presin y el glicol regenerado que se
encuentra a presin atmosfrica.

En el tope se elimina juntamente con el

vapor de agua y los hidrocarburos
evaporados.

Tratamiento del gas: Ajuste del punto de roco

1. El punto de roco de los hidrocarburos
1.1. Equipos principales que componen la unidad de tratamiento del gas.
1.2. Ajuste del punto de roco en una unidad LTS (low temperature separation)
1.3. Control del proceso
2. Sistema de mono etiln glicol (MEG)
2.1. Descripcin del circuito del MEG
2.2. Control de la operacin del circuito de MEG
3. La generacin de calor en el tratamiento del gas
3.1. Sistema de fluido trmico (hot oil)
3.2. Descripcin del sistema de fluido trmico
4. Estabilizacin de condensado
4.1. Descripcin del proceso de estabilizacin del condensado
Durante el tratamiento del gas, es necesario evitar que los hidrocarburos ms pesados
contenidos en l, se condensen en las caeras y provoquen inconvenientes en las redes de
transporte y distribucin.
Para evitar la condensacin de los hidrocarburos es necesario realizar un proceso llamado ajuste
del punto de roco, que al igual que el ajuste del punto de roco del agua, implica la reduccin
de la temperatura hasta que comienzan a producirse condensados.
El proceso de ajuste del punto de roco se realiza en la unidad LTS (Low Temperature
Separation). En esta unidad describiremos cada uno de los equipos que conforman una unidad
de tratamiento de gas.

El punto de roco de los hidrocarburos

Las unidades de tratamiento tienen la finalidad de llevar al gas a las especificaciones que lo
hacen apto para el consumo. Una vez removidos los contaminantes del gas, es necesario
evitar que los hidrocarburos ms pesados contenidos en l, se condensen y se forme un
flujo bifsico, que es indeseable.
Este ajuste se hace refrigerando el gas hasta el punto de roco deseado. Al igual que en el
caso del agua, el punto de roco es la condicin de presin y temperatura en la cual se forma
la primera gota de condensado. A partir de ese punto, sucesivos enfriamientos aumentarn
la cantidad de condensado y esto permitir separarlos de la corriente de gas dentro de la
unidad. El condensado estar formado por los componentes ms pesados y por el agua
contenida en el gas, si no se lo hubiera deshidratado previamente.
En la unidad de tratamiento se realiza el enfriamiento del gas a baja temperatura y la
separacin de los condensados por efecto del fro. Por este motivo, a la unidad completa de
tratamiento de gas se la llama generalmente unidad LTS, low temperature separation.
A temperaturas tan bajas como la de las unidades de tratamiento LTS, cierta cantidad de
agua puede condensarse provocar la formacin de hidratos. Si se forman hidratos pueden
taponarse las caeras y equipos. En esas circunstancias es necesario usar alguna forma de
inhibicin o retardo de formacin de hidratos como la inyeccin de mono etiln glicol
(MEG).

Equipos principales que componen la unidad de tratamiento del gas

Filtro separador de entrada

Es un recipiente, horizontal o vertical, que contiene dos cmaras. En la cmara de entrada
se separa el grueso del lquido y las partculas slidas de mayor tamao por efecto de
choque. En la cmara siguiente, el gas pasa a travs de filtros en paralelo que retienen las
partculas slidas de menor tamao (20 micrones y superiores) y pequeas gotas de lquido
que forman una niebla.

Intercambiador gas-gas
Es una unidad de intercambio de calor compuesta por uno o ms equipos de casco y tubos.
En cada uno de los cabezales, los intercambiadores cuentan con boquillas de dispersin que
se utilizan para inyectar MEG si fuera necesario. El MEG se utiliza para absorber el agua que
puede contener el gas y evitar as, la formacin de hidratos.

Evaporador o chiller Es un intercambiador de calor.

El refrigerante que habitualmente se usa, es el propano, que se evapora en la carcasa,
creando el efecto refrigerante del gas que circula. El cabezal de los tubos, donde entra el
gas a enfriar, tiene una boquilla de dispersin para inyectar MEG si fuera necesario.

Intercambiador gas-gasolina
Es una unidad de intercambio de calor compuesta por uno o ms equipos tipo casco y tubos
conectados en serie. En los cabezales, el intercambiador cuenta con boquillas de dispersin
que se utilizan para inyectar MEG si fuera necesario. La gasolina circula por el lado exterior
a los tubos y se precalienta.

Separador fro o LTS

Es un separador trifsico horizontal que tiene una bota en la que se separa el MEG que fue
inyectado previamente en el proceso. Tiene un demister en la salida del gas y un
coalescedor, que favorece la separacin de fases. Este equipo generalmente le da el nombre
a la unidad de tratamiento en su conjunto.

Separador flash de gasolina

Es un separador horizontal bifsico donde la gasolina sufre una primera expansin y libera
parte del gas disuelto a presin intermedia. La gasolina separada ingresa a la unidad de
estabilizacin. El gas separado ingresa al compresor de recompresin en una etapa
intermedia debido al nivel de presin con el que viene del proceso y la descarga se incorpora
a la corriente principal de gas que se alimenta a la unidad.

Ajuste del punto de roco en una unidad LTS (low temperature separation)
Analizaremos ahora el proceso completo del gas dentro de la unidad de tratamiento. Antes
del ingreso a la unidad de tratamiento:
1. El gas hmedo, a alta presin y eventualmente a alta temperatura, ingresa a la planta
de tratamiento por un separador slug catcher, donde se separa el lquido formado en
el gasoducto. Si se recibiera en alta temperatura, el gas pasa por un aero refrigerante
y por otro separador donde se retiene el lquido condensado por el enfriamiento.
2. El gas a temperatura ambiente y libre de lquido, pasa por un filtro separador de
entrada de donde sale saturado pero seco y libre de partculas slidas. Despus de las
operaciones descriptas el gas est listo para el ajuste del punto de roco en una unidad
LTS.

1. En el intercambiador gas-gas el gas es pre-enfriado en su mayor parte, intercambiando calor

con el gas fro.
2. Una fraccin del gas de entrada se deriva al intercambiador gas-gasolina, donde se preenfra intercambiando calor con la gasolina fra separada en el proceso.
3. Las corrientes se vuelven a juntar antes de entrar al chiller, donde el gas alcanza su
temperatura ms baja por efecto del refrigerante que se evapora en el exterior de los tubos.
4. La mezcla de gas fro condensado y MEG se conduce a un separador trifsico de baja
temperatura o separador fro donde se separan las corrientes:
4.1 El MEG retorna al circuito de regeneracin para ser reutilizado.
4.2 La gasolina, luego del precalentamiento que sufre en el intercambiador gas-gasolina, se
dirige a la unidad de estabilizacin para su almacenamiento y despacho.
4.3 El gas pasa por el intercambiador gas-gas y sale de la unidad al gasoducto.
En los cabezales por donde ingresa el gas hmedo a los intercambiadores gas-gas, gasgasolina y chiller, se inyecta MEG para evitar la formacin de hidratos que obturaran
intercambiadores y caeras. Ms adelante se analizar en detalle el circuito de MEG.

Control del proceso

Una fraccin de gas a procesar se deriva al intercambiador gas-gasolina para su preenfriamiento. Esta fraccin se controla mediante una vlvula que recibe la seal de un
controlador de temperatura de salida de la gasolina. Luego, la gasolina es enviada a
estabilizacin.
La presin de operacin se controla por medio de una vlvula ubicada en la lnea de gas
que sale del chiller y que toma la seal aguas arriba de la vlvula controladora. La presin
de salida de la planta sufrir los cambios de la presin del gasoducto.
Los lquidos son retirados de los distintos filtros y separadores, bajo control de nivel.
Sistema de mono etiln glicol (MEG)
Por las bajas temperaturas involucradas en el proceso de ajuste del punto de roco, es necesario
prevenir la condensacin de pequeas cantidades de agua lquida que llevaran a la formacin
de hidratos.
Con ese propsito se inyecta MEG en la corriente de gas. El MEG absorbe selectivamente el agua
contenida en el gas y forma soluciones de bajo punto de congelamiento
Siendo el MEG un producto relativamente costoso, se recupera y reutiliza en forma continua.
Descripcin del circuito del MEG
El sistema de MEG es un circuito cerrado, por lo tanto podemos tomarlo para su anlisis en
cualquiera de sus etapas
1. Partiremos del MEG de pobre contenido de agua, recin regenerado y caliente. En este
estado se descarga por gravedad en un tanque atmosfrico que sirve como pulmn. En
este tanque hay un intercambiador de calor donde el MEG se enfra. Esto aporta calor
al MEG rico en agua, que debe ser regenerado.
2. El MEG regenerado y fro se encuentra a presin atmosfrica, por lo que debe ser
bombeado a la presin de operacin del gas. Esto se hace mediante una bomba de
MEG de alta presin que lo enva a los intercambiadores de gas hmedo.
3. Antes de su inyeccin, el MEG pasa por un serpentn en la parte inferior de la bota del
LTS, para precalentar el MEG rico retenido.
4. Una vez que el MEG, en contacto con el gas, se enriqueci en agua y se separ del
condensado en el LTS (low temperature separator), retorna fro y presurizado a los
tubos del intercambiador instalado en el tanque pulmn.
5. El precalentamiento del MEG rico se completa en un serpentn que acta como
condensador de reflujo en la parte superior de la columna de regeneracin.

6. De all, se conduce al tanque de expansin donde se liberan algunos gases disueltos

que se separan al bajar la presin. Estos gases se envan a la antorcha.
7. El lquido separado pasa por un filtro donde se retienen las partculas slidas
arrastradas.
8. Pasa luego por un lecho de carbn activado, donde se retienen los hidrocarburos
pesados y los productos de la degradacin.
9. Una vez purificado, el lquido se expande a presin atmosfrica y se alimenta a la torre
de regeneracin. All, el lquido desciende por el relleno en contacto con los vapores
ascendentes.
10. El lquido cae al reboiler donde alcanza su temperatura mxima por aporte de calor por
fuego directo (tubo de fuego) o fluido trmico (serpentn).
11. Los vapores desprendidos del espejo lquido del reboiler (que son una mezcla de vapor
de agua e hidrocarburos vaporizados) ascienden por la torre de regeneracin
atravesando el sector relleno, el condensador de reflujo y un demister, y finalmente,
son liberados a la atmsfera en un lugar seguro. El lquido caliente, ya regenerado, cae
por rebalse al tanque pulmn donde se reinicia el circuito.
Los recipientes que contienen glicol en general no deben estar en contacto con el aire por su
tendencia a oxidarse formando productos corrosivos. Por esta razn, se debe emplear un sistema
de blanketing. Consiste en inyectar un gas inerte en forma automtica de modo de mantener
siempre una presin positiva e impedir el ingreso de aire al sistema.

Control de la operacin del circuito de MEG

El caudal de inyeccin de MEG en los cabezales de los intercambiadores gas-gas, gasgasolina y chiller, se regula en forma manual a travs de una vlvula de regulacin fina. Un
indicador de flujo permite leer el caudal hasta llegar al valor deseado.
Una vez separado en la bota del LTS, el MEG se evacua en forma continua bajo control de
nivel de la interfase condensado-MEG.
La presin en tanque de expansin se regula mediante una vlvula autorregulada tipo back
pressure.
El MEG sale del tanque de expansin bajo control de nivel.
Un lazo de control mantiene constante la temperatura del MEG en el reboiler, controlando
el caudal de combustible al tubo de fuego, o de fluido trmico al serpentn, segn sea el
tipo de calefaccin del equipo.
La generacin de calor en el tratamiento del gas
Sistema de fluido trmico (hot oil)
El aporte de calor, necesario en diferentes etapas del tratamiento del gas, proviene de la
combustin de los hidrocarburos existentes en el propio yacimiento.
La combustin se puede realizar de maneras diversas, dando origen a una variedad de
hornos, calderas y calentadores, segn sea la forma en que se transfiera el calor generado
durante la combustin. El fluido, durante el proceso, puede estar en contacto con las
superficies calientes originadas por la combustin en el sector de radiacin (que es la
cmara donde se encuentra el fuego) y/o en el sector de conveccin (donde el calor es
aportado por los gases calientes producto de la combustin y no por la llama directa).
Sin embargo, en ciertos casos, se prefiere utilizar un fluido intermedio, fluido trmico o hot
oil. En este sistema, se recibe la energa trmica proporcionada por la combustin en una
caldera. Desde all se transfiere al fluido del proceso en algn tipo de intercambiador de
calor.
Las normas de seguridad obligan a mantener alejadas las reas de fuego de las reas donde
tienen lugar los tratamientos de gas y petrleo. Por este motivo, cuando el transporte del
fluido de proceso hasta un rea de fuego resulta inconveniente, o se requiere el
calentamiento de fluidos de proceso en distintas reas prximas, se prefiere utilizar un
sistema de calentamiento mediante fluido trmico o hot oil.

Descripcin del sistema de fluido trmico

El sistema de fluido trmico es un circuito cerrado. Parte de un tanque que hace de pulmn,
que absorbe las variaciones de densidad entre el fluido fro, cuando la unidad est fuera de
servicio, y el fluido caliente, cuando la unidad est en servicio.
Este tanque modifica el volumen de lquido en funcin de la densidad del fluido trmico.
Estas variaciones son compensadas por un lado, con el ingreso de gas inerte (blanketing),
y por otro lado, por el venteo a la antorcha bajo control de presin.
Circuito del sistema de fluido trmico.

1. El fluido trmico se filtra y se bombea para vencer las resistencias del circuito mediante
al menos dos bombas centrfugas, de las cuales una est en operacin y otra queda en
stand by.
2. De las bombas, el fluido trmico pasa por la caldera, tipo humo tubular con un sistema
de control de la combustin. La temperatura del fluido trmico a la salida de la caldera

se controla mediante un lazo de control que regula el ingreso de combustible al sistema

de combustin.
3. El fluido trmico caliente pasa por el o los intercambiadores con flujo controlado bajo
temperatura del proceso.
4. Retorna al tanque de expansin trmica.
Siempre son aplicables los sistemas de fluido Cules son las principales limitaciones del
trmico?
sistema de fluido trmico?
Los sistemas de fluido trmico no son aplicables
cuando se requieren muy altas temperaturas o
cargas trmicas. En esos casos, el uso de algn
tipo de horno resulta inevitable.

La principal limitacin en el uso de fluidos

trmicos es la temperatura mxima que
pueden alcanzar. En general, no deben superar
los 300C a la salida de la caldera porque a
temperaturas mayores se descomponen y
degradan. Otra limitacin es la resistencia a la
transferencia de calor, expresada en bajos
coeficientes
peliculares
en
los
intercambiadores de calor, comparados con la
transferencia de calor en la zona radiante de un
horno.

Estabilizacin de condensado
El condensado separado en el LTS (hidrocarburos compuestos por pantano y superiores, con
pequeas cantidades de gases ms livianos disueltos) est a baja temperatura y alta presin. En
esas condiciones no es apto para almacenarlo o transportarlo.
Por ese motivo, se debe llevar a temperatura ambiente y liberarlo de los compuestos ms
livianos, para que el lquido se mantenga estable a presin y temperatura ambiente.
La forma de saber si un condensado est estabilizado es a travs de su tensin de vapor reid
(TVR), que no debe superar las 12 psia, a 38C. El condensado se estabiliza en una unidad de
estabilizacin. La unidad consiste en un precalentador, una torre fraccionadora, un reboiler y
un compresor de reinyeccin de gas.
Descripcin del proceso de estabilizacin del condensado
1.

El condensado que viene de una LTS se precalienta intercambiando calor con el

producto estabilizado que sale caliente del fondo de la torre.
2. El condensado se alimenta a la torre fraccionadora en un punto intermedio. Los
vapores liberados ascienden a travs de los platos de la torre y se encuentran con el
reflujo lquido fro que desciende desde el tope.
3. El lquido alimentado, en cambio, desciende y se encuentra con los vapores calientes
que se han generado en el reboiler. El lquido despojado de los vapores livianos sale
por el fondo de la torre y precalienta la alimentacin.

4. El enfriamiento se completa en un intercambiador de calor con aire o con agua antes

de ser almacenado.
5. El vapor que sale por el tope de la torre se condensa parcialmente en el condensador
de reflujo y el condensado se acumula en el separador de reflujo, de donde se devuelve
al tope de la torre.
6. El gas separado, principalmente metano (C1) y etano (C2), sale del separador y se enva
al compresor de reinyeccin, al circuito de gas combustible o a la antorcha,
dependiendo de su cantidad.
A la salida del sistema de estabilizacin, el lquido debe tener una tensin de vapor reid inferior a
las 12 psia, a 38C, para que el lquido sea almacenable y bombeable.
El calor requerido para el fraccionamiento, proviene de un circuito de fluido trmico, vapor de media
presin, o de un calentador en bao de sal segn sean las caractersticas de la instalacin.

Sistemas de refrigeracin: Refrigeracin mecnica

Los sistemas de refrigeracin en el tratamiento del gas, se utilizan en las unidades de tratamiento
para el ajuste de punto de roco. El ajuste del punto de roco permitir separar los condensados de
la corriente de gas. Los sistemas de refrigeracin ms conocidos en la industria del petrleo pueden
clasificarse en:
1. Refrigeracin mecnica.
2. Refrigeracin por turboexpansin.
3. Refrigeracin por expansin a travs de una vlvula.
Un sistema de refrigeracin mecnica es un circuito independiente del fluido a enfriar. Acta a partir
de un fluido refrigerante. Se utiliza en las plantas de ajuste de punto de roco, porque all se separan
los hidrocarburos pesados de los ms livianos. Los hidrocarburos ms pesados se condensan y los
ms livianos se mantienen en fase gaseosa y se envan a consumo. Este tipo de refrigeracin se
emplea en las unidades LTS (low temperature separation), nombre del separador fro donde se
produce la mayor refrigeracin del gas.
Refrigeracin mecnica
En el sistema de refrigeracin mecnica el efecto refrigerante se produce cuando el fluido
absorbe calor en partes del proceso y lo libera en otra parte. El fluido refrigerante que se
utiliza con ms frecuencia en el tratamiento del gas es el propano.
El ciclo del fluido refrigerante
Un volumen de fluido refrigerante, a partir de un estado inicial, sufrir una serie de
operaciones unitarias y retornar, al cabo de cierto tiempo, al estado inicial
completando un ciclo, sin alterar su masa ni su energa.
Como la transferencia de calor se produce desde un sistema fro hacia uno que est a
mayor temperatura, ser necesario un aporte de energa, de acuerdo con los principios
de la termodinmica. La energa requerida para lograr el efecto refrigerante se aporta
al sistema en la etapa de compresin.
Herramientas termodinmicas de anlisis
La evolucin de un fluido refrigerante se puede representar en un diagrama de ejes
cartesianos presinentalpa (P-H). El diagrama P-H es especfico para cada fluido
refrigerante. En l se han representado curvas de temperatura, entropa y volumen
especfico constante.
La representacin muestra una figura en forma de campana dentro de la cual, la presin
y la temperatura se mantienen constantes a pesar de que el sistema est ganando o

perdiendo energa. La energa se aplica al cambio de fase: evaporacin con ganancia de

energa y condensacin con prdida de energa.
Como las energas de enfriamiento y de vaporizacin estn balanceadas, no hay
variacin energtica en el sistema por lo que esta evolucin es isentlpica, es decir, a
entalpa constante.
Entonces concluimos que:
Dentro de la campana hay un equilibrio entre la fase lquida y la fase vapor.
Por fuera de la campana a la izquierda: existe una sola fase que es el lquido
subenfriado.
Por fuera de la campana a la derecha: tambin existe una sola fase que es el vapor
sobrecalentado.
Analicemos en profundidad el ciclo del refrigerante, en este caso propano, en el grfico:

Si a cualquier presin, ubicamos un punto dentro del rea de lquido subenfriado, y comenzamos a
aportar calor al sistema manteniendo la presin constante, observaremos un incremento de
temperatura hasta llegar a la curva de lquido saturado. All el lquido comienza a hervir sin aumento
de la temperatura. Sucesivos aportes de calor no elevarn la temperatura del sistema, sino que
provocarn la ebullicin del lquido hasta que se haya vaporizado hasta la ltima gota. Recin a

partir de este punto, si contina el aporte de calor a presin constante, comenzar a elevarse la
temperatura y nos internaremos en el rea del vapor sobrecalentado.
Enfriando el vapor sobrecalentado, al llegar al costado derecho de la campana, curva de vapor
saturado, se producir la primer gota de condensado, es decir, el punto de roco. Sucesivos
enfriamientos, producirn el efecto inverso al descripto en el lado izquierdo, hasta llegar al lquido
subenfriado.
Equipo de refrigeracin mecnica
Un equipo de refrigeracin mecnica se compone como mnimo de los siguientes elementos que
cumplen distintas funciones:

Evaporador: para absorber energa del sistema. La energa absorbida provoca

la evaporacin del refrigerante.
Compresor: donde se eleva la presin del refrigerante de modo que pueda ser
condensado a una temperatura elevada.
Condensador: donde el refrigerante entrega energa, condensndose. El calor
de condensacin se va con el aire o el agua refrigerante.
Vlvula de expansin: que provoca el enfriamiento de una fraccin del lquido
que pierde energa- a expensas de la vaporizacin de la fraccin remanente
que gana energa-.
El fluido refrigerante.

Evolucin del refrigerante en el diagrama P-H

Podemos seguir la evolucin del refrigerante en el diagrama de flujo del circuito

refrigerante y, simultneamente, observar las variaciones en el diagrama P-H, tomando
el refrigerante en cualquier punto del circuito, ya que se trata de un ciclo cerrado.

1. En el acumulador el refrigerante est en estado lquido y alta presin. Lo encontraremos

sobre el costado izquierdo de la curva hacia la parte superior.

2. A continuacin a travs de la vlvula controladora se produce una expansin. En el diagrama

vemos un descenso vertical sobre una lnea de entalpa constante hasta la
presin/temperatura requerida por el proceso. En el diagrama P-H el refrigerante

expandido corresponde a un punto interior de la campana, que indica que el lquido se ha

vaporizado en parte. El vapor generado en la expansin no participa del efecto refrigerante,
que queda a cargo solo del lquido. Dado que el vapor generado en la expansin no aporta
efecto refrigerante pero consume energa para ser re-comprimido, debe ser minimizado
para mejorar la eficiencia global del sistema.

3. En el evaporador, se vaporiza el lquido ingresado a presin y temperatura constante y sale

del equipo todo el vapor. En el diagrama P-H, el vapor saturado que sale del evaporador se
encuentra sobre la curva derecha de la campana.

4. Los vapores salientes son aspirados por el compresor y comprimidos hasta la presin de
descarga, con la consiguiente elevacin de temperatura. En el diagrama P-H, esta evolucin
se representa por un desplazamiento sobre la curva isentrpica, hasta la presin final.

5. El gas que descarga el compresor se enfra y condensa en un condensador que lo devuelve

como lquido saturado al acumulador, retornando as al estado inicial. En el diagrama P-H
esta evolucin se representa como un desplazamiento del vapor sobrecalentado sobre una
lnea de presin constante, hasta la curva de vapor saturado, desobrecalentndose, y de all
hasta la curva de lquido saturado donde se ha condensado la totalidad del refrigerante.

Sistemas de Refrigeracin: Turboexpansin

El tratamiento de gas requiere de una serie de procesos necesarios para ponerlo en especificaciones
y de ese modo ser apto para el consumo.
El gas en especificaciones puede contener algunos elementos como el etano, por ejemplo, que
tienen valor comercial independiente. En las plantas de tratamiento, muchas veces, se incluye la
separacin de este tipo de elementos para aumentar la cadena de valor del proceso. Los
componentes del gas de cadenas superiores al etano (C2) separados del gas se conocen
genricamente como LPG.
Para la separacin del etano y la mxima recuperacin de los LPG es necesario llevar el gas a
temperaturas extremadamente bajas. Estas bajas temperaturas se logran mediante un proceso
denominado turboexpansin.

Ajuste del punto de roco en las unidades de turboexpansin

En las unidades de ajuste de punto de roco se obtiene como subproducto una cantidad de
condensado, compuesto por propano y superiores, denominados LPG. El objeto de las
unidades de turboexpansin es separar, del gas natural, la mayor parte del etano y la
totalidad de los dems componentes ms pesados que el gas contiene. Se consigue a la vez
una reduccin en el punto de roco mucho ms drstica que la obtenida mediante otros
procesos.
La unidad de turboexpansin o TEF (turbo expander facility) se usa tambin en los casos en
que, por las condiciones ambientales, es necesario bajar la temperatura por debajo de los
valores que se obtienen con las unidades convencionales de ajuste de punto de roco,
aunque no sea necesario ni conveniente alcanzar temperaturas criognicas.

El equipo central de la unidad es el turboexpansor (turboexpander). En este equipo se

realiza la expansin que entrega la energa que habitualmente se utiliza en la recompresin
del gas pobre expandido, o en la generacin de energa elctrica.
Descripcin del proceso
El gas a tratar debe ser exhaustivamente deshidratado antes de ingresar al turboexpansor.
El proceso de deshidratacin ms usado es el de adsorcin con tamiz molecular porque
reduce el contenido de agua a unas pocas partes por milln.

1. Una parte del gas deshidratado se deriva al reboiler de la deetanizadora en una fraccin
controlada para mantener la temperatura en el fondo de la torre.
2. El resto del gas se preenfra en una serie de intercambiadores gas-gas, entre los que se
puede agregar un chiller si el proceso requiriera un mayor descenso de temperatura.
3. El gas as pre-enfriado, junto con la fraccin que retorna del reboiler, se envan a un
separador bifsico. All, se separan los condensados producidos aguas arriba durante el
pre-enfriamiento.
4. El gas seco se expande en la turbina bajo control de presin, y luego, se alimenta al tope
de la torre deetanizadora.

5. El condensado separado se alimenta tambin al tope de la deetanizadora a manera de

reflujo fro, que condensa los componentes ms pesados que ascienden desde el fondo
de la torre. El gas pobre sale del tope de la deetanizadora a baja temperatura y presin.
Desde all, se deriva a los intercambiadores gas-gas (2).
6. Desde el intercambiador gas-gas, a primera etapa de compresin en el compresor
acoplado al turboexpansor.
7. Se requiere una segunda etapa de compresin para alcanzar la presin del gasoducto.
8. El lquido del fondo de la torre se procesa en una planta de fraccionamiento, fuera de
la unidad TEF.
El condensado producido luego de la expansin, debe ser separado de la corriente de gas pobre.
Para esta separacin no se utiliza un separador como en las plantas de ajuste de punto de roco,
sino que se utiliza una torre denominada deetanizadora (deethanizer). El aporte de calor para el
reboiler de la deetanizadora, se obtiene del propio gas a procesar (del cual se deriva una fraccin
para calefaccin bajo control de temperatura).
Este condensado se denomina genricamente LPG y est compuesto por elementos contenidos en
el gas que tienen valor comercial independiente. La recuperacin de estos elementos se realiza para
aumentar la cadena de valor de los productos extrados de los pozos.
El proceso de recuperacin ser ms conveniente, cuanto mayor sea el caudal, la presin y la riqueza
en componentes ms pesados, y cuanto menor sea la temperatura alcanzada luego de la expansin.
Algunas consideraciones generales de unidad de turboexpansin con respecto a:
La presin del gas
-La presin del gas a procesar
se encuentra entre 40 y 80
barg, con una relacin de
expansin entre 3:1 y 4:1.
- Luego de la expansin el gas
desciende
hasta
una
temperatura entre 80 C y
120 C.
- El Etano recuperado puede
alcanzar el 70% o ms del
contenido inicial.

La compresin del gas

- El compresor acoplado a la
turbina de expansin alcanza
una relacin de compresin de
entre 1:3 a 1:5.
- Este compresor acta como
sobrealimentador (booster)
del compresor de reinyeccin.

Energa necesaria
- En ciertos casos puede
resultar autosuficiente en
energa.
- En otros, se requiere energa
adicional para el compresor de
reinyeccin de gas que es el
que eleva la presin del gas
pobre hasta la presin de
gasoducto.