Herramientas de

Estabilizacin
(Iniciacin a las 5s)

AGENDA

1 Organizacin del Puesto de Trabajo y Fbrica Visual

2 Estandarizacin

3 Flexibilidad
4 Poka Yoke
5 Sistema Mejora Continua
6 Cultura Lean

Presentar a la Direccin

1.
3 Organizacin del Puesto de
Trabajo y Fbrica Visual
1.1 Revisin Herramienta Evaluacin Lean
1.2 Introduccin Terica - simulacin
1.3 Auditora 5S => plan accin
1.4 Medibles:
- Toma datos

- Clculo
- Acciones
1.5 Tablero: disear e implantar

1.1 Revisin Herramienta Evaluacin Lean

Cuestionario:

1. La planta est limpia de materiales innecesarios?

2. Estn claramente delimitados: pasillos, reas de
trabajo, ubicaciones de material?
3. Orden y limpieza son considerados por los
operarios como parte de su trabajo?.
4. Hay un sitio para cada cosa y cada cosa est en su
sitio?. Cada contenedor, herramienta, utillaje, est
claramente identificado y es fcilmente accesible
para el usuario que siempre sabe donde encontrarlo.

5. Los tableros de planta con informacin sobre

entrenamiento, medibles, seguridad, problemasacciones correctivas son claros y tiles?
6. Los tableros de planta contienen informacin
actualizada?
7. Hay hojas en cada estacin de trabajo describiendo
los defectos mas importantes?
8. Hay una comunicacin buena y eficiente entre los
turnos de produccin en la planta? (problemas de
mquinas, calidad, cumplimiento plan de
produccin, etc., se comunican diariamente y las
reas se dejan listas para ser utilizadas).

1.2 Introduccin Terica - Simulacin

5S : el principio de la Organizacin Industrial

Mas que limpieza

El principio de la reduccin del despilfarro
Establece el estandar
Participacin y compromiso de TODOS

LAS "5S"
7
1. ORGANIZACIN (seiri)
Eliminar lo innecesario

2. ORDEN (seiton)
Un sitio para cada cosa y cada cosa
en su sitio

3. LIMPIEZA (seiso)
Utilizar el proceso de limpieza para
identificar problemas

MEJORAR UTILIZANDO LAS "5S"

8
4. LIMPIEZA ESTANDARIZADA (seiketsu)
Establecer sistemas que garanticen la
limpieza de forma automtica
Desarrollar el hbito de mantener
rutinariamente la limpieza

5. DISCIPLINA (shitsuke)
Entrenar a todo el mundo para mantener las 4 disciplinas
Auditar la situacin actual, establecer objetivos,
monitorizar los resultados

1. ORGANIZACIN
Formar a los trabajadores para que identifiquen y
eliminen el despilfarro
Hay elementos innecesarios en el rea de trabajo?
Hay herramientas y materiales en el suelo?
Estn identificados y guardados correctamente los
utillajes y herramientas?
Clasificar todo segn frecuencia de uso
Identificar fugas de ... aceite, agua, aire?
Limpiar el suelo

Organizacin

Distinguir entre lo que se necesita y lo que no se necesita

Organizacin: clasificar, etiqueta roja

Manera visible de identificar artculos que no se
necesitan o que estn en un lugar equivocado del
puesto de trabajo

Obsoleto, innecesario?

Almacenado aqu, pero se utiliza

en otro sitio?

Se utiliza con poca frecuencia?

Para qu narices se utiliza ESTO?

12

Organizacin: Medidas a tomar con los objetos

con tarjeta roja:
Frecuencia de Uso
Obsoleto (innecesario)

Medida a tomar
Tirar

Se utiliza poco (una vez al ao) Almacenar en lugar distante

Menos de una vez al mes
Once/week

Almacenar en la fbrica/oficina

Una vez a la semana

Almacenar en el rea

Una vez al da o ms

Llevar o tener en el puesto de

trabajo

14
Elementos innecesarios en el rea
de trabajo
Bocadillos
Bolsas con objetos personales
Botellas de agua
Cajas vacas
...

- DIFICULTA EL TRABAJO NORMAL

15
Elementos
innecesarios
en el rea de trabajo
Tope de goma de otra
operacin
Tornillo de ?

- PUEDE PROVOCAR ERRORES

16
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo

Chapas de cartn
Soportes de PU

- PUEDE PROVOCAR ACCIDENTES

- DIFICULTA EL TRABAJO NORMAL

17
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Gomas (Componente del Radiador)
utilizadas para tapar salientes de
metal y no golpearse

- PUEDE PROVOCAR ACCIDENTES

18
Elementos innecesarios en el rea
de trabajo
Material fuera de rea o sin localizacin
definida

- DIFICULTA EL TRABAJO NORMAL

19
Elementos innecesarios en el rea
de trabajo
Exceso de herramientas

- CUESTA DINERO

20
Elementos innecesarios en el rea
de trabajo
Elementos fuera de uso.

- DIFICULTA EL TRABAJO
- PUEDE PROVOCAR ACCIDENTES

21
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Exceso de stock de una misma
referencia.

- OCUPA ESPACIO
- PUEDE PROVOCAR ACCIDENTES
- CUESTA DINERO

22
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Caminos de rodillos innecesarios

- PONE BARRERAS ENTRE OPERARIOS

- GENERA EXCESO DE STOCK
- OCUPA ESPACIO

23
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Exceso de stock de una misma
referencia.

- GENERA EXCESO DE STOCK

- OCUPA ESPACIO

24
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Exceso de cartn dentro del rea
de trabajo

- PONE BARRERAS ENTRE OPERARIOS

- OCUPA ESPACIO
- DA MAL ASPECTO AL AREA
- DIFICULTA EL TRABAJO NORMAL

25
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Elementos innecesarios en el
rea
Basuras

- DIFICULTA EL TRABAJO NORMAL

- OBLIGA A LIMPIAR

26
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Exceso de stock. Componentes y
WIP
Ubicado en cualquier lugar

- PONE BARRERAS ENTRE OPERARIOS

- CUESTA DINERO
- OCUPA ESPACIO
- DIFICULTA EL TRABAJO NORMAL

27
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Suelo
no
acorde
a
requerimientos de fabricacin

los

- PROVOCA ACCIDENTES
- ES UN ACUMULADOR DE BASURAS

28
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Identificaciones obsoletas

- PUEDE PROVOCAR ERRORES

29
Elementos innecesarios en el rea
de trabajo
Exceso de stock de componentes

- PONE BARRERAS ENTRE OPERARIOS

- GENERA EXCESO DE STOCK
- OCUPA ESPACIO

30
Elementos innecesarios en el
rea de trabajo
Exceso de documentacin (una
semana de secuencia)
Tubos de aire dificultando el
trabajo normal

- DIFICULTA EL TRABAJO NORMAL

- DA MAL ASPECTO AL AREA

31
2.

ORDEN

Tablero comunicacin
Especificar ubicac.
Control produccin
Inventario
Tendencia
Herram. y utillajes
Proyectos de mejora a
Tarjetas
corto plazo
Piezas rechazadas
Identificar claramente
Puntos de lubricacin y
engrase
Utillajes

Orden

"Un lugar para

cada cosa y
cada cosa en
su lugar"

Orden: colocar indicadores de situacin

Directrices de los Indicadores de Situacin
Para Indicar Situaciones

Rtulos de Direcciones
Lneas Delimitadoras (Amarillas)
Lneas de Situacin (Blancas)
Etiquetas

Para Fijar Lmites

Lneas de Altura (Rojas)

Tamaos de Contenedores Estndar

Para Indicar Peligro

Seales Rojas de Peligro

Orden: directrices de color

Seguridad General = Verde

Peligro = Rojo
Precaucin = Amarillo
Advertencia = Naranja
Peligros Fsicos = Negro/Amarillo

Orden: directrices de color

Peligros de Radiacin = Magenta/Amarillo

Equipos de Proteccin contra Incendios = Rojo
Trfico u Orden Interno = Negro/Blanco
Bajo Nivel de Luz = Cinta Reflectora
Interrupcin del Suministro Elctrico = Cinta
Luminosa

Orden: normas de etiquetado

Colores de Etiquetas Estndar en Tuberas de Aceite

Hidralico y de Lubricacin

Orden
Resumen
Eliminar los artculos innecesarios le permite
encontrar ms fcilmente lo que necesita

Reposicionar los artculos puede mejorar el

flujo de trabajo
Identificar los puntos de situacin de los
artculos puede ayudarle a encontrar las cosas
y volverlas a colocar en su sitio

 Resumen (cont.)
Juntas, la Organizacin y el Orden aumentan la
eficiencia del trabajo

Tambin hacen que su puesto de trabajo sea

un lugar ms agradable!

39

3. LIMPIEZA
1 fase de mantenimiento autnomo
Revisar y controlar deterioro equipos (diag. Predictivo)
Tocar todas las partes de los equipos
Los operarios descubren calentamientos,
vibraciones, ruidos anormales, etc
Eliminar la suciedad y aplicar una correcta
lubricacin frena el deterioro
Limpiando se pueden encontrar problemas de la mquina
Definir roles y responsabilidades de produccin y
mantenimiento
Desarrollar checklist para el operario

Limpieza:

Eliminar todas las formas de contaminacin

Encontrar maneras de mantener limpio el puesto
de trabajo

Adoptar la limpieza como fuente de inspeccin

Hacer de la limpieza parte del trabajo diario

41

4. LIMPIEZA ESTANDARIZADA
Establecer los estandards
Desarrollar sistemas en los
equipos que garanticen la
limpieza de un modo automtico
Check

Crear un entorno donde las

personas ponen atencin en los
detalles

List

Limpieza estandarizada:
Comprobar
Estandarizar
Mantener
Monitorizar
Mejorar

Mantener y monitorizar las tres primeras claves

Limpieza estandarizada: revisar el mapa de situacin

Almacn de
matrices

Prensa A1
Prensa B1

Prensa A2

Transferencia A

Prensa B2

Transferencia B

Prensa C2

Transferencia C

Servicios
Area de
descanso
Oficina

Prensa C1

Estampacin
1
Estampacin 1

Almacn
de Piezas

Prensa 3

Prensa 3

Prensa 3

Almacenamiento
de Piezas

Prensa 3

Transferencia D
Memo
5/25
Se necesita
mejores
etiquetas
para las
piezas
Jack C.

44

5. DISCIPLINA
Hacer que el sistema funcione
El operario es responsable del equipo y aplica una filosofia
de mejora continua
Puntos clave en la panta
Hay una rutina de inspeccin diaria?
Se utiliza el equipo de proteccin correcto?
Todo el mundo puede limpiar y revisar su rea?
Todo el mundo conoce los estndares de limpieza?
Se impresionarn los clientes al ver su planta?

Disciplina:
Los procedimientos
correctos son lo
habitual
Los trabajadores estn
bien formados
Todo el mundo ha
adoptado la Factora
Visual

El puesto de trabajo est

bien ordenado, de
acuerdo con unos
procedimientos
previamente convenidos
Los Encargados y Jefes
de Equipo estn
profundamente
comprometidos con las
5S

Limpieza, Limpieza Estadarizada y Disciplina:

Resumen
La limpieza sirve para muchas funciones, incluyendo
sacar a la luz condiciones anormales y previas al fallo
y ayudar a sentirse cmodo en el puesto de trabajo
A menos que se estandaricen los cambios en las
actividades del trabajo, las cosas terminarn por
volver a la manera en que se hacan antes de la
mejora
Las 5 S deben implantarse de forma constante, y
deben implicar a todo el mundo
Los Mapas de Situacin y las auditorias facilitan la
implantacin

LIMPIAR Y PONER COSAS EN ORDEN

47

MEJORA CONDICIONES EN PLANTA

HAY COSAS
INNECESARIAS

NO TENER QUE
BUSCAR LAS COSAS

LIMPIEZA E INSPECCIN

LIMPIAR Y ORDENAR LA
PLANTA

ELIMINAR LA SUCIEDAD
DE LA PLANTA

ORDENAR
HERRAMIENTAS PARA
PREP. MOLDES, ETC

IDENTIFICAR PEQUEOS
DEFECTOS EN EQUIPOS
Y UTILLAJES

ENTORNO
AGRADABLE PARA
LOS OPERARIOS

ELIMINAR DESPILFARRO DE MATERIAL Y

RECURSOS
ELIMINAR DESPILFARRO DE ESPACIO
DISPONER DE ESTANTERIAS Y ARMARIOS INTILES
REDUCIR INVENTARIO Y WIP.

REDUCIR TIEMPO DE CAMBIO DE MODELO

PREVENIR MAL USO Y DAOS EN LOS EQUIPOS

PREVENIR PROBLEMAS POR BAJA CALIDAD

PREVENIR AVERIAS FRECUENTES
DE LOS EQUIPOS
MEJORAR EFICIENCIA

PROCESOS SEGUROS PARA LAS PERSONAS

MEDICIONES PRECISAS
FACILIDAD PARA LA CORRECTA ACTUACIN Y
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS
ALARGAR DURACIN DE LOS MATERIALES
CONSUMIBLES
PRODUCTOS LIBRES DE CORROSIN
AUSENCIA DE POLVO
MAYOR CALIDAD
DURABILIDAD MEJORADA

CONFIANZA CLIENTE

Compaia:
Fecha:

Auditores

AUDITORIA DE LIMPIEZA

48

AREAS AUDITADAS
PRODUCTOS
INWARDS

PRODUCTOS
OUT

RESTO DE
AREAS

n Total
de
Problemas

PUNTOS

SUCIEDAD Y BASURA EN EL SUELO

PAPELES /PLASTICOS etc.
SALIDAS CLARAMENTE
IDENTIFICADAS

0 = NO SUCIEDAD/BASURA etc.
# = 1-5 CASOS
X = MAS DE 5 CASOS

0
5
10

ACEITE GRASA U OTRO TIPO

DE DERRAMES EVIDENTES
MAQUINAS SUCIAS Y ABANDONADAS

0 = MAQUINAS LIMPIAS.
# = 1-5 CASOS
X = MAS DE 5 CASOS

0
10
15

0 = TODO NECESARIO.
# = 1-5 CASOS
X = MAS DE 5 CASOS

0
5
10

LOCALIZACIN DE MATERIALES ETC..

NO CLARAMENTE DEFINIDAS.
MEZCLADAS O EN EXCESO

0 = LOCALIZACIONES DEFINIDAS.
# = 1-5 CASOS
X = MAS DE 5 CASOS

0
10
15

TABLEROS INFORMATIVOS
DESORDENADOS O INFORMACION
FUERA DE FECHA QCVP NO
TODO EVIDENTE

0 = QCVP TODO AL DIA.

# = < 50% CORRECTO
X = > 50% CORRECTO

0
5
10

PROCEDIMIENTOS PARA USO DE

EQUIPOS DE SEGURIDAD NO
ADHERIDOS

0 = OPERACION SEGURA
X = ALGUNOS PROCEDIMIENTOS
EQUIPOS NO UTILIZADOS

15

LUCES CONVEYORS ETC

DEJADOS EN MARCHA FUGAS
DE AIRE Y ENERGIA

0 = NINGN CASO
# = < 3 CASOS
X = MAS DE 3 CASOS

0
5
10

PIEZAS RECHAZADAS NO
CLARAMENTE IDENTIFICADAS Y
SEPARADAS

0 = TODO CLARAMENTE I.D. &

SEPARADO.
X = NO TODO IDENTIFICADO

MATERIALES INNECESARIOS &

EQUIPOS EN EL PUESTO DE TRABAJO

Comentarios
generales

MEJORA
POTENCIAL

0
15

Bienvenido a
La Factora Visual

50

LA FBRICA VISUAL

Una filosofa de gestin basada en la

rpida asimilacin de datos para poder
tomar decisiones rpidas
Organizar, Estandarizar, Comunicar
Una imagen vale ms que mil palabras

APAGOREUETAI TO KAPNISMA

- GREEK
PU?ENJE ZABRANJENO
- CROATIAN
Ab RAHETO

P g EH bE

- MACEDONIAN
VIETATO FUMARE

- ITALIAN
DEFENSE DE FUMER
- FRENCH

52

LA FBRICA VISUAL

Clulas
Tableros control production
Tableros identificados - herramientas, etc
Cubos de colores - Rechazos, Retrabajos
Seales acsticas y luminosas
Tarjetas de control de inventario

53

TABLERO DE CONTROL DE PRODUCCIN

Process: WIDGET ASSEMBLY

Date: 1/1/97
Time
Plan Actual
Reason
9 - 10 50
46
Problema -stock no
correcto en estacin 2
50
46

10 - 11
11 - 12
12 - 1

50
32
100 78
25
27
125 105
50
64
175 169

Avera prensa B 22 minutos

0 averias y 30 min comida
Se une un 5 operario a
la clula

54

'LA VISION PERFECTA'

Areas de trabajo
y estaciones
identificadas

EMERGENCY

TOOLS

TOOLS

Used
Safety
Gloves

Los contenedores estn

claramente identificados
y visibles

Station
A121

Seales de peligro, extintores y

procedimientos de emergencia
claramente visibles

SCRAP

Lneas delimitando las reas de trabajo

Los racks y sus

ubicaciones estn
claramente identificados

'LA VISION PERFECTA'

55

Operacin estdar y flujo del

proceso especificado en cada
estacin

Luces para indicar el

estado de los equipos
S
T
O
P

A
L
E
R
T

Operation Standard
& Process Flow

DEPT. A
Op #

Process Sequence
1) Receive block
2) Add bolts
3) Check torque
4) Finish load,
and return

3 4

Status

Avail.
Qual.
CTE

UCL
X
LCL

Instructions
1. Start Machine
2. Check status
light
3. Begin Process
4. Turn off when
finished

Instructions
1. Start Machine
2. Check status
light
3. Begin Process
4. Turn off when
finished
ITEM
Avail.
Qual.
CTE

Q1 Q2

Q3 Q4

4
4
4

Grficos TPM
mostrando el estado de
las mquinas

Tableros control proceso

Procedimientos operativos
del equipo claramente
visibles y colocados junto
a la mquina

9/16/96

UCL
X
LCL

SPC Chart

Grficos de control
estadstico de procesos
Hojas de control de calidad y productividad rellenadas
despus de cada proceso

Cmo la Factora Visual Apoya los

Medibles
Ayuda a reducir:
Inventario

Alimenta informacin a los

clculos de medibles:

Costes

FTT

Espacio

OEE

Retrabajo

DTD

Tiempo

BTS

Reparaciones
Defectos
Devoluciones

Definicin: Factora Visual

La Factora Visual es la aplicacin de
controles que permiten a cualquier persona
reconocer inmediatamente la norma y
cualquier desviacin de ella.

Contexto de la Factora Visual

La

reida competencia exige un control estricto y

una alta flexibilidad a la vez

En

una Factora Visual, los controles preventivos

frenan los defectos y otros problemas, antes de que
se produzcan

Un

lugar de trabajo visual es transparente podemos reconocer los desechos y anormalidades a

simple vista

Organizacin

del puesto de trabajo + ayudas y

controles visuales = Factora Visual

Caractersticas de la Factora Visual

No hay nada que sobre
El entorno es pulcro, seguro y con
autolimpieza
Las normas son fciles de reconocer y las
condiciones anormales se corrigen
fcilmente
El rendimiento y los progresos se ven
inmediatamente
Cero Defectos-Cero Despilfarros es una
realidad!

Objetivos de la Factora Visual

Anormalidades
a la Vista

ENTORNO

SEGURO

Autonoma

Eliminacin

de los
Trabajadores

de Desechos

CERO

Compartir

Informacin
Rpida
Estimula la
Prevencin

Recuperacin
Mejora
Contnua

DEFECTOS

Elementos de la Factora Visual

Prdidas Principales
Defectos
Ineficiencia
Excesivo Procesado

Esperas

Desplazamiento

Inventario

Los Seis Puntos de Control

Seguridad
Inventario y suministros
Calidad
Flujo de trabajo
Equipos, mquinas y herramientas
Communicacin

Definicin: Ayudas y Controles Visuales

Ayudas
Visuales

Comunicar la informacin importante,

pero no controlar lo que hacen las
mquinas o las personas.
Cumplimentar los dos primeros
niveles de la pirmide.

Controles
Visuales

Comunicar la informacin y/o

establecer controles en el puesto de
trabajo y procesos, de manera que las
actividades se realicen de acuerdo con
las normas.
Cumplimentar los cuatro niveles
superiores de la pirmide.

Revisin de las Ayudas Visuales

Rtulos

Pantallas de Lnea

Guiones

Hojas de trabajo
estndar

Mapas
Fotos

Listas de Comprobacin

Visualizaciones de
artculos defectuosos
Datos de mejora y
diagramas de los
avances conseguidos

El Concepto de Control Visual

Conseguir que el control correcto se

acerque lo mximo posible al error
potencial.

Ideal:

Las normas estn totalmente integradas con la

accin, de manera que las desviaciones de la

norma resultan imposibles.

Dispositivos de Bsqueda y Correccin de Errores

Dispositivos Elctricos Comunes Conceptos Mecnicos Comunes

Final de Carrera
Interruptor de
Proximidad

Micro-interruptor

Definir la posicin de una

pieza en un proceso

Permitir que las piezas

correctas pasen para continu
el procesado

Facilitar un
montaje
correcto

Ayudas y Controles Visuales

4 Rtulos

EQUIPO DE
SEGURIDAD
Situado aqu

4 Diagrama de flujo
de materiales
4 Pantallas de
lnea

8421-0102

Status Board
Op# 10 20 30 40 50 60
Status

Ayudas y Controles Visuales

4 Etiquetado en rojo

4 Demarcaciones con
lnea blanca
4 Demarcaciones con
lnea roja

, continuacin

Ayudas y Controles Visuales ,

(continuacin)

Standardized Work
Sheet

4 Hoja QPS

4 Representacin y
artculos defectuosos
4 Pantallas de prevencin
de errores

1) Receive block
2) Add bolts
3) Check torque
4) Finish load,
and return

. . . Y, En Conclusin
Las ayudas y controles visuales
crean un lenguaje visual comn
en el puesto de trabajo.

Adhesivos de Identificacin
OFF

Este calibre est dentro

de la gama aceptable.

Direccin de rotacin
correcta para cerrar el
botn
Nivel de
Fludos
Adecuado

Este calibre no est

dentro de la gama
aceptable.
Direccin de Flujo

Mural Visual de Lnea de Trabajo

Lnea de Mecanizado #3 Mural Visual
del Grupo de Trabajo

90

Procedimiento
de Trabajo
Seguro

80

70

60

Anuncio
Corporativo

East

50

L
in

e2

40

L
in

e3

30

20

10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Premio
a la
Seguridad

Piezas de
Proveedor
Defectuosas
Info Problemas

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

East
West
North

1st
Qtr

2nd
Qtr

3rd
Qtr

4th
Qtr

Espacio en Planta Codificado por Color

CHATARRA
Devolucin al
Proveedor

Ayudas de Trabajo
HOJA DE TRABAJO
ESTANDARIZADA
Desglose Elemental de Tareas
Tiempos de Ciclo
Comprobaciones de Calidad
Programa de Mant. Preventivo
Inf. de Arranque y Parada
Informacin de Seguridad
Ayudas de Gestin Visual
Hoja de Trabajo
Estandarizada
1) Recibir bloque
2) Aadir tornillos
3) Comprobar apriete
4) Carga final y devolucin

Descripcin de la Pieza
Nmero de Pieza

Ayuda de Trabajo
Dept. 5360 / Est. de Trabajo 3A
Comprobacin de la Fijacin del Cojinete
(Ancho)
Lectura = 0.023 +/- .002

Etiquetas de Estado de las Piezas

Etiqueta QFS
Departament:o _______________________________

ESPECIAL

Cdigo de Proveedor: ______________________ _____

Cdigo de Problema: ____________________________

Descripcin del Problema: ____________________ ____
____________________________________________
_________________________________

_________

Iniciales: ______ Fecha: _______ Hora: _____

RECHAZADO

OK

RETENER

Signos y Adhesivos
Para el Estado de los Equipos o del Area
Etiqueta de Calibrado
Equipo: _______________________
Fecha de Calibrado: _________________

Prxima Fecha de Calibrado: _____________

Comentarios: _______________________

_________________________________
Iniciales: _____ Fecha: _____ Hora: ____

Peligro

ACEITE

Informacin de Calibrado

Informacin de Seguridad
No Utilizar Aceite Aqu

Tcnicas de Factora Visual relacionadas con el TPM

Lecciones de un slo
tema

Utillajes y matrices
codificadas por color

Boletnes de mejora
del TPM

Planes de reaccin

Etiquetas para componentes de la mquina

Diagramas de
limpieza/lubricacin

Tubos y mangueras
codificadas por color

Marcas del rea de

mantenimiento

Tcnicas de Factora Visual relacionadas con el Flujo de

Materiales
Racks de flujo de
materiales

Embalajes con
marcas de lleno/vaco

Luces indicadoras de
materiales

Buzn de Tarjeta de
Rellenado de
lleno/vaco

Espacio en planta
marcado

Niveles de inventario
minmo/mximo
Piezas y embalajes
codificadas por color

Marcas de mercado
Murales de estado en
los muelles

Marcas de la ruta de
manejo de materiales

Plan de Trabajo de Flujo de Materiales - Estabilidad

Situar las reas de
Determinar los mtodos de
almacenamiento central
almacenamiento de
materiales adecuados
Determinar los niveles
de inventario mn/mx
Determinar los niveles de
para el almacenamiento
inventario min/max junto a
central
la lnea
Establecer un lugar
Situar las reas de
para cada pieza
aparcamiento de disp. de
Establecer el rea de
manejo de materiales
secuenciado de averas
Determinar el emplazamiento del proceso de gestin de
tarjetas

Establecer las Areas de Almacenamiento Central

Punto de
uso
Recepcin

Almacenamiento
Central

Niveles Mn/Mx de Almacenamiento Central

Mx

Mn
Mx

Mn

Niveles Mn/Mx de Almacenamiento Central

Almacenamiento de Pallet

Mx

Mn

Establecer un lugar para cada pieza

PIEZA C

PIEZA A

PIEZA A

PIEZA B

PIEZA C

PIEZA D

PIEZA C

PIEZA D

Mtodos de Almacenamiento de Materiales Adecuados

recipientes
fciles de
manejar

recipientes
rellenables
para piezas
pequeas

racks mviles
para piezas
grandes

zona segura

Claves para el Exito de la Factora Visual

Enfoque sobre las 3 Realidades

Proporcionar informacin
Implicar a todo el mundo
Hacer que la solucin se ajuste
a la necesidad

Hacer que las cosas sean

sencillas
Hacerlo visual

Asignar recursos
Crear mecanismos de apoyo