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8065
Solucin de errores
(Ref: 1308)
SEGURIDADES DE LA MQUINA
Es responsabilidad del fabricante de la mquina que las seguridades de la
mquina estn habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir
daos al CNC o a los productos conectados a l. Durante el arranque y la
validacin de parmetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes
seguridades. Si alguna de ellas est deshabilitada el CNC muestra un mensaje
de advertencia.
Alarma de captacin para ejes analgicos.
Lmites de software para ejes lineales analgicos y sercos.
Monitorizacin del error de seguimiento para ejes analgicos y sercos
(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.
Test de tendencia en los ejes analgicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daos
fsicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la anulacin de alguna de las seguridades.
AMPLIACIONES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daos
fsicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a una modificacin del hardware por personal no autorizado por Fagor
Automation.
La modificacin del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor
Automation implica la prdida de la garanta.
VIRUS INFORMTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningn
virus informtico. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de
virus para garantizar su correcto funcionamiento.
La presencia de virus informticos en el CNC puede provocar su mal
funcionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, est configurado
dentro de una red informtica o se utilizan disquetes u otro soporte informtico
para transmitir informacin, se recomienda instalar un software antivirus.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daos
fsicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la presencia de un virus informtico en el sistema.
La presencia de virus informticos en el sistema implica la prdida de la garanta.
S o l u c i n d e e r r o r es
INDICE
0000-0999.......................................................................................5
1000-1999.....................................................................................17
2000-2999...................................................................................101
3000-3999...................................................................................108
4000-4999...................................................................................124
5000-5999...................................................................................132
6000-6999...................................................................................135
7000-7999...................................................................................143
8000-8999...................................................................................147
9000-9999...................................................................................175
23000-23999...............................................................................179
Tabla de herramientas y almacn ...........................................180
Editor de perfiles ......................................................................182
CNC 8065
(REF: 1308)
S o l u c i n d e e r r o r es
0000-0999
0001
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0002
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0003
Durante la ejecucin.
Aviso de situaciones internas que pueden acabar en errores del sistema.
Normalmente el CNC se recupera cerrando el warning. Si el error persiste, pngase
en contacto con su proveedor.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0004
Durante la ejecucin.
Errores de software o hardware que provocan datos corruptos y/o resultados
incongruentes.
Este tipo de errores normalmente fuerzan la salida del CNC. Si el error persiste,
pngase en contacto con su proveedor.
DETECCIN
CAUSA
DETECCIN
CAUSA
DETECCIN
CAUSA
CONSECUENCIA
SOLUCIN
0007
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Solucin de errores
0008
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0010
DETECCIN
CAUSA
DETECCIN
CAUSA
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0022
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0023
SOLUCIN
SOLUCIN
0025
CAUSA
DETECCIN
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
'Es necesario parar el programa para iniciar la traza por primera vez'
DETECCIN
CAUSA
0024
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
0026
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0040
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0041
SOLUCIN
'Eje inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0047
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0046
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0045
DETECCIN
CAUSA
0044
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0043
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0042
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Solucin de errores
0048
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0049
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0050
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
0056
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
0055
DETECCIN
CAUSA
0054
DETECCIN
CAUSA
0053
'Los ejes maestro y esclavo deben tener ciertos parmetros con el mismo valor'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0052
'Los ejes maestro y esclavo deben ser del mismo tipo (AXISTYPE)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0051
S o l u c i n d e e r r o r es
0057
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0058
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0059
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0067
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0066
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0064
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0063
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0062
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0061
'Para asumir los cambios en la tabla del almacn es necesario rearrancar el CNC'
DETECCIN
CAUSA
0060
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Solucin de errores
0068
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0069
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0070
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
0076
10
'La suma de ejes o cabezales por canal supera el nmero total de ejes o cabezales'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
0075
DETECCIN
CAUSA
0074
DETECCIN
CAUSA
0073
DETECCIN
CAUSA
0072
DETECCIN
CAUSA
0071
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
0077
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0078
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0079
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0086
DETECCIN
CAUSA
0085
'Los ejes maestro y esclavo deben ser del mismo tipo (DRIVETYPE)'
DETECCIN
CAUSA
0084
'Compensacin de husillo o cruzada imposible para todas las gamas del eje'
DETECCIN
CAUSA
0083
'La banda de muerte no puede ser menor que la resolucin del eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0082
DETECCIN
CAUSA
0081
DETECCIN
CAUSA
0080
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
11
Solucin de errores
0087
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0088
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0089
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
12
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0095
'Variables DRV con igual nombre (MNEMONIC) no pueden tener diferente ID, MODE o
TYPE'
DETECCIN
CAUSA
0094
'Variables DRV con igual identificador (ID) no pueden tener diferente MODE o TYPE'
DETECCIN
CAUSA
0093
'Variables DRV con igual identificador (ID) no pueden tener diferente mnemnico'
DETECCIN
CAUSA
0092
'Se arranca con la configuracin de ejes por defecto debido a errores en parmetros
mquina'
DETECCIN
CAUSA
0091
'Se arranca con un nico canal debido a errores detectados en parmetros mquina'
DETECCIN
CAUSA
0090
S o l u c i n d e e r r o r es
0096
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0097
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0098
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El usuario ha intentado validar una tabla de parmetros mquina mientras hay un
programa pieza en ejecucin o interrumpido.
Esperar a que termine la ejecucin del programa o cancelar la ejecucin del
programa en todos los canales.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0107
Durante la ejecucin.
El CNC no finaliza con xito la lectura o escritura de una variable externa.
Si el error persiste, pngase en contacto con su proveedor.
DETECCIN
CAUSA
0106
Durante la ejecucin.
El nmero de variables modificadas en el CNC y que hay que reportar hacia el
interface supera el mximo permitido.
Si el error persiste, pngase en contacto con su proveedor.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0105
DETECCIN
CAUSA
0104
'EL valor del PROBEFEED es demasiado alto para frenar respetando DECEL y JERK'
DETECCIN
CAUSA
0100
DETECCIN
CAUSA
0099
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
13
Solucin de errores
0108
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0109
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0110
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
0152
SOLUCIN
14
Al acceder a un archivo.
El CNC ha intentado escribir en un archivo que no tiene permiso de escritura.
Dar al fichero permiso de escritura.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
0151
DETECCIN
CAUSA
0150
DETECCIN
CAUSA
0113
DETECCIN
CAUSA
0112
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0111
Durante la ejecucin.
El usuario ha utilizado el osciloscopio sin validar una traza, ha modificado el
parmetro LOOPTIME y ha validado los parmetros mquina.
El warning dejar de aparecer cuando el usuario ejecute una traza en el osciloscopio.
El ajuste del tiempo de muestreo de una traza del osciloscopio depende del
parmetro LOOPTIME. Para que el CNC pueda realizar este ajuste necesita tener
una traza del osciloscopio validada; es decir, que la traza se haya ejecutado al menos
una vez.
Al acceder a un archivo.
El CNC no ha podido abrir un archivo para su lectura o escritura. El archivo no tiene
los permisos adecuados, no es accesible o est corrupto.
Comprobar que el fichero existe y que tiene los permisos adecuados para la accin
que se desea realizar (lectura/escritura). Si el archivo est corrupto, sus datos se han
perdido.
S o l u c i n d e e r r o r es
0153
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0154
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0160
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0170
'LR Overflow'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0169
'No RT IT'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0168
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0167
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
Las sentencias #SET AX o #CALL AX estn intentando aadir al canal un eje
inexistente o que est en otro canal.
En la funcin G112 hay programado un set de parmetros inexistente.
Revisar la programacin. Si el eje est en otro canal, liberarlo mediante la sentencia
#FREE AX.
'RT IT Overflow'
DETECCIN
CAUSA
0166
DETECCIN
CAUSA
0165
Al acceder a un archivo.
El CNC ha intentado leer un archivo que no tiene permiso de lectura.
Dar al fichero permiso de lectura.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
15
Solucin de errores
0171
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0172
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0173
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
16
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0201
DETECCIN
CAUSA
0200
En condiciones de CNCREADY.
Las interrupciones de tiempo real superan el tiempo permitido.
Si el error se repite con frecuencia, puede ser necesario tener que ajustar el
parmetro LOOPTIME. Analizar los casos en los que ocurre y pngase en contacto
con el fabricante de la mquina.
S o l u c i n d e e r r o r es
1000-1999
1000
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1004
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1005
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En el mismo bloque, la funcin G4 tiene programado dos veces el tiempo de espera,
directamente con un nmero y con el parmetro K.
Programar una nica vez el tiempo de espera de la funcin G4.
'Programar G4 K'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1011
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
La cota programada para el eje es demasiado grande.
La funcin G101 intenta incluir en el eje un offset demasiado grande.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1010
Durante la ejecucin.
La funcin programada necesita uno o dos ejes principales y estos no existen en el
canal.
Revisar la programacin. Las funciones G11, G12, G13 y G14 necesitan uno de los
dos ejes del plano principal. Las funciones G2, G3, G8, G9, G30, G36, G37, G38,
G39, G73 necesitan los dos ejes del plano principal. Tambin hacen falta los dos ejes
del plano principal para activar la deteccin de colisiones (#CD) y para la funcin G20
cuando la deteccin de colisiones est activa.
DETECCIN
CAUSA
1009
Durante la ejecucin.
La funcin G20 no admite la programacin de cabezal.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1008
Durante la ejecucin.
No hay un avance activo en el canal.
Programar el avance F.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1007
Durante la ejecucin.
El cabezal utilizado con la funcin G63 tiene velocidad cero.
Programar una velocidad de cabezal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1006
Durante la ejecucin.
Falta programar los ejes sobre los que debe actuar la sentencia o funcin G
programada.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
En la funcin G4 falta programar el tiempo de espera.
Programar la funcin G4 de la forma G4 <time> G4 K<time>, donde el parmetro
<time> ser el tiempo de espera, en segundos. En ambos casos, el tiempo de espera
se programa detrs de la funcin G4.
CNC 8065
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El tiempo de espera programado en la funcin G4 es demasiado grande.
El mximo valor admisible para el tiempo de espera es 2147483646.
17
Solucin de errores
1012
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1013
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1014
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
18
Durante la ejecucin.
El tiempo de rampa de la funcin G132 es negativo.
Programar un valor mayor o igual que cero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1022
Durante la ejecucin.
La funcin G101 intenta incluir el offset de medicin en un eje que no ha intervenido
en la medicin o el offset ha sido cancelado (G102).
Para incluir un offset de medicin (G101), el eje debe haber realizado una medicin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1021
Durante la ejecucin.
El lmite positivo de software tiene un valor demasiado alto.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1020
Durante la ejecucin.
El lmite negativo de software tiene un valor demasiado alto.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1019
Durante la ejecucin.
No es posible programar cotas negativas en coordenadas absolutas (G90) y la
programacin en dimetros activa (parmetro DIAMPROG).
La programamacin en coordenadas absolutas y en dimetros no admite cotas
negativas.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1018
Durante la ejecucin.
Uno de los valores I, J, K es demasiado alto como el centro de una interpolacin
circular o centro de un giro del sistema de coordenadas.
Programar un valor menor.
DETECCIN
CAUSA
1017
Durante la ejecucin.
El eje frontal (parmetro FACEAXIS) no puede tener activa la imagen espejo y la
programacin en dimetros simultneamente.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1016
Durante la ejecucin.
El tiempo de espera en la funcin G4 es negativo.
Programar un valor mayor o igual que cero.
DETECCIN
CAUSA
1015
Durante la ejecucin.
La letra K va asociada al tercer eje del canal y en este caso no existe tercer eje.
Si no se desea tener tercer eje en el canal se puede programar el tiempo de espera
directamente con un nmero.
Durante la ejecucin.
El tiempo de rampa de la funcin G132 es demasiado alto.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El porcentaje de feed forward (G134) o AC forward (G135) es demasiado alto.
El porcentaje de feed forward o AC forward debe ser mayor que cero y menor que 120.
S o l u c i n d e e r r o r es
1023
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1024
DETECCIN
CAUSA
.SOLUCIN
1025
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En el mismo bloque que la funcin G201 falta programar la sentencia #AXIS.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1035
Durante la ejecucin.
En el mismo bloque que la sentencia #AXIS falta programar G200, G201 o G202.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1032
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
Radio nulo en una interpolacin circular.
Con la funcin G265 activa, el CNC calcula un radio nulo a partir de las
coordenadas del centro programadas en la interpolacin circular.
Con la funcin G264 activa, ambas coordenadas del centro son cero.
El radio de una interpolacin circular no puede ser nulo. Ambas coordenadas del
centro de una interpolacin circular no pueden ser nulas.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1031
Durante la ejecucin.
En una interpolacin circular con la funcin G265 activa, la diferencia entre radio
inicial y final supera los parmetros mquina CIRINERR y CIRINFACT.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1030
Durante la ejecucin.
Radio nulo para la interpolacin circular; las soluciones son infinitas.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1029
Durante la ejecucin.
Radio demasiado pequeo para la interpolacin circular.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1028
Durante la ejecucin.
Movimiento nulo en el bloque de G63.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1027
Durante la ejecucin.
El nmero de gama (set) del eje es demasiado alto.
La gama (set) programada para el eje debe ser mayor que cero y menor o igual que
el parmetro mquina NPARSETS del eje.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1026
Durante la ejecucin.
El nmero de gama (set) del eje es incorrecto.
La gama (set) programada para el eje debe ser mayor que cero y menor o igual que
el parmetro mquina NPARSETS del eje.
Durante la ejecucin.
En el mismo bloque que la funcin M19 falta programar la posicin del cabezal.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
En la sentencia #SLOPE algn parmetro tiene un valor demasiado alto.
Programar valores menores.
(REF: 1308)
19
Solucin de errores
1037
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1038
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1039
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1046
Durante la ejecucin.
En la funcin G20 (cambio de plano) el primer eje del plano (parmetro 1) es
incorrecto.
El primer eje del plano debe ser uno de los tres primeros ejes del canal.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
20
Durante la ejecucin.
En la funcin G20 (cambio de plano), el primer eje del plano (parmetro 1) y el
segundo (parmetro 2) son el mismo eje.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
En la funcin G20 (cambio de plano), el parmetro 5 coincide con el 1 o con el 2.
Si el eje longitudinal de la herramienta (parmetro 3) coincide con el primer o
segundo eje del plano (parmetros 1 y 2) es necesario programar el tercer eje con
el parmetro 5. Este parmetro no deber coincidir ni con el primero ni con el
segundo.
DETECCIN
CAUSA
1045
Durante la ejecucin.
En una interpolacin circular programada bien mediante el radio y las coordenadas
del punto final o bien mediante las coordenadas del punto medio, del punto final y
con la funcin G265 activa.
Las coordenadas del centro de la interpolacin calculadas por el CNC son
demasiado grandes. Las coordenadas programadas para el centro, el punto medio
o el radio son demasiado grandes.
Revisar la programacin.
'El tercer eje del plano no puede coincidir con el primero o segundo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1044
Durante la ejecucin.
El CNC no puede realizar la bsqueda de referencia de un eje que est en modo
manual aditivo (G201).
Anular el modo manual aditivo del eje mediante la funcin G202 para realizar la
bsqueda de referencia. Tras la bsqueda de referencia, volver a activar el modo
manual aditivo (G201).
DETECCIN
CAUSA
1043
Durante la ejecucin.
El CNC intenta realizar un medicin (G100) en un eje que tiene un offset de medicin
anterior.
Utilizar la funcin G102 para anular el offset de medicin incluido en el eje.
DETECCIN
CAUSA
1041
Durante la ejecucin.
El CNC intenta ejecutar la funcin G100 con la compensacin de radio activa
(G41/G42).
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1040
Durante la ejecucin.
El CNC ha encontrado los parmetros I, J, K con la funcin G0, G1, G100 o G63
activa. El CNC ignora estos parmetros.
Estas funciones no necesitan estos parmetros.
Durante la ejecucin.
En la funcin G20 (cambio de plano) el segundo eje del plano (parmetro 2) es
incorrecto.
El segundo eje del plano debe ser uno de los tres primeros ejes del canal.
S o l u c i n d e e r r o r es
1047
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1048
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1049
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha alcanzado el nmero de variables externas admisibles.
Revisar la programacin. El CNC admite 500 variables externas.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1058
Durante la ejecucin.
El CNC no permite modificar el radio de la herramienta (variable (V.)G.TOR) y
programar un cambio de herramienta y/o corrector en el mismo bloque.
Programar ambas instrucciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1057
Durante la ejecucin.
El nmero de garra programado no existe.
El nmero de garra debe ser un valor entre cero y diez.
DETECCIN
CAUSA
1056
Durante la ejecucin.
El CNC ha realizado una medicin con la funcin G100 y la cota o el offset obtenido
es demasiado grande.
El valor obtenido en la palpacin debe estar entre -2147483647 y 2147483646.
'Garra inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1055
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
El CNC ha intentado ejecutar un movimiento independiente en un cabezal.
El eje programado en una variable no est disponible.
Revisar la programacin. Para poder interpolar el cabezal como eje independiente,
ste debe estar activo como eje C.
DETECCIN
CAUSA
1054
Durante la ejecucin.
Las dimensiones de la herramienta exceden los valores mximos.
Modificar las dimensiones de la herramienta.
DETECCIN
CAUSA
1052
Durante la ejecucin.
Los dos ejes del plano principal son ejes frontales (parmetro FACEAXIS).
En el plano de trabajo slo puede haber un eje frontal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1051
Durante la ejecucin.
Las dimensiones de la herramienta exceden los valores mximos.
Modificar las dimensiones de la herramienta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1050
Durante la ejecucin.
En la funcin G20 (cambio de plano) falta el tercer eje del plano o ste es incorrecto.
Si el eje longitudinal de la herramienta (parmetro 3) coincide con el primer o
segundo eje del plano (parmetros 1 y 2) es necesario programar el tercer eje con
el parmetro 5. El parmetro no deber coincidir ni con el primero ni con el segundo
y deber ser uno de los tres primeros ejes del canal.
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado leer desde el programa pieza o MDI una variable que no tiene
permiso de lectura por programa.
No es posible leer la variable desde programa pieza o MDI. Consultar en la
documentacin los permisos de la variable.
CNC 8065
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La variable de usuario V.P.name o V.S.name no ha sido definida.
Revisar la programacin. Definir adecuadamente la variable.
21
Solucin de errores
1059
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1060
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1061
1069
(REF: 1308)
22
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1070
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1068
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1067
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1066
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1065
Durante la ejecucin.
En el bloque hay programadas dos funciones G que son contrarias entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1064
Durante la ejecucin.
La funcin G programada no existe.
Revisar la programacin.
'Funciones G incompatibles'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1063
Durante la ejecucin.
El nmero de bloque "N" no es vlido.
El nmero de bloque debe ser un valor positivo y menor que 2147483646.
'Funcin G inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1062
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado escribir desde el programa pieza o MDI una variable que no tiene
permiso de escritura por programa.
No es posible escribir esta variable desde programa pieza o MDI. Consultar en la
documentacin los permisos de la variable.
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
S o l u c i n d e e r r o r es
1071
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1072
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1073
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1082
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1081
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1080
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1079
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1078
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1077
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1076
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1075
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1074
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
(REF: 1308)
23
Solucin de errores
1083
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1084
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1085
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
24
Durante la ejecucin.
Hay ms de una funcin D en el mismo bloque.
Slo puede haber una funcin D en cada bloque. Programar ambas funciones en
bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1095
Durante la ejecucin.
Hay ms de una funcin T en el mismo bloque.
Slo puede haber una funcin T en cada bloque. Programar ambas funciones en
bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1094
Durante la ejecucin.
La funcin H no existe.
El nmero de la funcin deber estar entre 1 y 65534.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1093
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas para el mismo cabezal dos o ms funciones M
incompatibles entre s.
Programar las funciones M del mismo cabezal en bloques diferentes.
'Funcin H inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1091
Durante la ejecucin.
En la funcin G159, el traslado de origen programado no existe.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1090
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia o la funcin programada no es correcta.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1089
Durante la ejecucin.
Es imposible compensar el radio de herramienta si falta uno de los dos ejes del plano
activo en el canal.
Definir el plano de trabajo. Si el canal ha cedido sus ejes a otro canales, recuperar
el eje que falta mediante las sentencias #CALL AX o #SET AX.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1088
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado cambiar el plano de trabajo o los ejes que componen el plano,
con la compensacin del radio activa.
Anular la compensacin para definir el nuevo plano de trabajo.
'No se admite G41/G42 si falta el primer o segundo eje del plano activo'
DETECCIN
CAUSA
1087
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
Durante la ejecucin.
Hay ms de una funcin F en el mismo bloque.
Slo puede haber una funcin F en cada bloque. Programar ambas funciones en
bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El avance (F) debe ser un valor positivo y no nulo.
Revisar la programacin.
S o l u c i n d e e r r o r es
1096
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1097
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1098
SOLUCIN
SOLUCIN
MINGLBP - MAXGLBP
MINCOMP - MAXCOMP
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
Durante la ejecucin.
Slo se permite programar el radio con R o R1.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
La funcin O no existe.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
Slo se permite usar el carcter "%" como primer carcter en la definicin del nombre
del programa principal o de una subrutina local.
Eliminar este carcter del programa.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1106
MINLOCP - MAXLOCP
DETECCIN
CAUSA
1105
Rango vlido.
'Funcin O inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1104
Parmetros mquina.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1103
Durante la ejecucin.
El parmetro aritmtico no existe; no est dentro del rango permitido por los
parmetros mquina.
Revisar la programacin. Revisar en los parmetros mquina el rango de parmetros
aritmticos valido.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1102
Durante la ejecucin.
En un bloque hay programadas para el mismo cabezal dos o ms funciones S.
En un mismo bloque slo puede haber una velocidad para cada cabezal.
DETECCIN
CAUSA
1101
Durante la ejecucin.
El nombre del cabezal no es vlido, el cabezal no existe en el sistema o el cabezal
no pertenece al canal.
Los nombres vlidos para el cabezal son S, S1, , S9. El cabezal programado en
el bloque debe existir en la configuracin del sistema, y segn de qu sentencia,
tambin en la configuracin del canal. Un canal slo puede controlar sus cabezales.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1100
Durante la ejecucin.
El avance se ha programado con la funcin E.
Programar el avance con la funcin F.
CNC 8065
Durante la ejecucin.
Falta un operador de asignacin tras la variable o parmetro.
Los operadores de asignacin vlidos son "=", "+=", "-=", "*=", "/=".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En la expresin o sentencia programada falta el corchete de cierre "]".
Revisar la programacin.
(REF: 1308)
25
Solucin de errores
1107
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1108
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1109
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1114
26
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $ELSE sin una instruccin $IF previa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1115
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque y la informacin adicional no es
un $GOTO.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque. La nica excepcin es programar $IF
y $GOTO en el mismo bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
Alguna sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque. La nica excepcin es programar $IF
y $GOTO en el mismo bloque.
DETECCIN
CAUSA
1113
Durante la ejecucin.
Alguno de los parmetros I, J, K est programado ms de una vez en el mismo
bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1112
Durante la ejecucin.
En las funciones G20 y G74, el ndice programado junto al nombre del eje es
incorrecto.
El ndice del eje debe ser un valor entre 1 y el nmero mximo de ejes del sistema
o del canal.
DETECCIN
CAUSA
1111
Durante la ejecucin.
En alguna de las siguientes funciones hay programado algn eje ms de una vez.
Movimiento de ejes en G0, G1, G2, G3, G8 o G9.
Roscado G33 o G63.
Sentencias #FACE o #CYL.
Seleccin de plano, G20.
Con aquellas funciones que supongan movimiento de ejes, la doble programacin
de un eje puede ser debida a haber programado el eje en coordenadas cartesianas
y en coordenadas polares.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1110
Durante la ejecucin.
El CNC intenta mover un eje que no existe o que no est disponible en el sistema
o en el canal. El eje programado en una sentencia o variable no existe en el sistema
o en el canal.
Comprobar que el eje programado existe en el canal y que est disponible (que no
est aparcado).
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $ELSEIF sin una instruccin $IF previa.
Revisar la programacin.
S o l u c i n d e e r r o r es
1116
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1117
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1118
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1127
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $ENDSWITCH sin una instruccin $SWITCH
previa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1126
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1125
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $DEFAULT sin una instruccin $SWITCH
previa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1124
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1123
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $CASE sin una instruccin $SWITCH previa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1122
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1121
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1120
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $ENDIF sin una instruccin $IF previa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1119
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
El contador de la instruccin $FOR no es vlido.
El contador de la instruccin $FOR podr ser una variable o parmetro aritmtico.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
(REF: 1308)
27
Solucin de errores
1128
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1129
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1130
SOLUCIN
SOLUCIN
1138
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
28
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1139
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $ENDDO sin una instruccin $DO previa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1137
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1136
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $ENDWHILE sin una instruccin $WHILE
previa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1135
Durante la ejecucin.
La condicin de la instruccin $WHILE supera el mximo nmero de caracteres
permitidos.
El mximo nmero de caracteres permitidos es 5000.
DETECCIN
CAUSA
1134
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1133
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1132
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $ENDFOR sin una instruccin $FOR previa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1131
Durante la ejecucin.
El bloque que contiene la instruccin $FOR tiene ms de 5100 caracteres.
Escribir el bloque que contiene la instruccin $FOR ms breve.
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $BREAK pero no hay ningn bucle de control
abierto; $IF, $ELSE, $FOR, $WHILE, $DO o $CASE.
Revisar la programacin. El CNC utiliza la instruccin $BREAK para finalizar un
$CASE o para salir de un bucle $IF, $ELSE, $WHILE, $FOR o $DO antes de que
finalice.
S o l u c i n d e e r r o r es
1140
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1141
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1142
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC no dispone de un primer bloque de movimiento para realizar la trayectoria
de empalme.
No programar ningn bloque entre la funcin G que define la trayectoria de empalme
y el primer bloque de movimiento.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1153
Durante la ejecucin.
El CNC no dispone de un segundo bloque de movimiento para realizar la trayectoria
de empalme.
No programar ningn bloque entre la funcin G que define la trayectoria de empalme
y el segundo bloque de movimiento.
DETECCIN
CAUSA
1152
Durante la ejecucin.
El CNC no puede realizar la trayectoria de empalme con el radio programado.
Revisar el radio programado. Comprobar que el empalme es realmente posible entre
los bloques inicial y final.
DETECCIN
CAUSA
1151
Durante la ejecucin.
El bloque de movimiento posterior a la salida tangencial no es lineal.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1150
Durante la ejecucin.
El bloque de movimiento anterior a la entrada tangencial no es lineal.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1149
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1147
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1146
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una instruccin $CONTINUE pero no hay ningn bucle de
control abierto; $FOR, $WHILE o $DO.
Revisar la programacin. El CNC utiliza la instruccin $CONTINUE para volver al
punto inicial de un bucle $FOR, $WHILE o $DO.
Durante la ejecucin.
El CNC ha superado el nmero de niveles de imbricacin permitido.
Corregir el programa reduciendo el nmero de llamadas a subrutinas (locales y
globales) que implican un nuevo nivel de imbricacin. El CNC permite 20 niveles de
imbricacin.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El programa tiene ms subrutinas locales que las permitidas por el CNC.
Reducir el nmero de subrutinas locales; agrupar varias subrutinas en una o utilizar
subrutinas globales. El CNC permite 100 subrutinas locales por programa.
(REF: 1308)
29
Solucin de errores
1154
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1155
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1156
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
30
Durante la ejecucin.
El CNC ha encontrado un bloque de control "$" que no tiene su correspondiente
instruccin de cierre.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1163
Durante la ejecucin.
El CNC no encuentra la subrutina local.
Comprobar que el nombre de la subrutina local en el bloque de llamada es idntico
al nombre que aparece en su definicin. Las subrutinas locales deben estar definidas
al principio del programa.
DETECCIN
CAUSA
1162
Durante la ejecucin.
El nombre de la subrutina supera el nmero de caracteres permitido por el CNC. El
nombre de una subrutina puede tener un mximo de 63 caracteres.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1161
Durante la ejecucin.
El CNC no encuentra la subrutina global.
Comprobar que el nombre y path de la subrutina son correctos. Si en la llamada a
la subrutina no est definido el path, el CNC aplicar el criterio de bsqueda por
defecto (consulte el manual de programacin).
DETECCIN
CAUSA
1160
Durante la ejecucin.
El CNC no encuentra el programa principal.
En un programa con subrutinas locales, el programa principal debe tener un nombre
(%nombre).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1159
Durante la ejecucin.
El CNC no puede acceder al programa o la subrutina.
Comprobar que los ficheros son vlidos y no estn corruptos. En el caso de las
llamadas a subrutinas comprobar que el nombre y el path son correctos. Si en la
llamada a la subrutina no est definido el path, el CNC aplicar el criterio de
bsqueda por defecto (consulte el manual de programacin).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1157
Durante la ejecucin.
El nombre del archivo supera el nmero de caracteres permitido por el CNC. El
nombre de un programa o subrutina puede tener un mximo de 63 caracteres y el
path 120 caracteres. Si se programa el nombre de un programa o subrutina con el
path, el nmero mximo de caracteres ser la suma de ambos valores.
Reducir el nmero de caracteres en el nombre de programa o subrutina. Cambiar
la ubicacin del programa o subrutina para reducir el nmero de caracteres en el
path.
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una funcin M17, M29 o #RET como final de programa.
Programar M30/M02 como final de programa principal. Si el error persiste,
comprobar que todas las subrutinas locales finalizan con M17, M29 o #RET.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una funcin M02 o M30 como final de subrutina.
Comprobar que todas las subrutinas locales y globales finalizan con M17, M29 o
#RET.
S o l u c i n d e e r r o r es
1164
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1165
'Variable inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1166
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar una sentencia incompatible con la compensacin de
radio.
Desactivar la compensacin de radio para ejecutar la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1174
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque. La nica excepcin es la sentencia #AXIS
que se debe programar en el mismo bloque que la funcin G201.
DETECCIN
CAUSA
1173
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1172
Durante la ejecucin.
Alguno de los ndices definidos en la variable de array es incorrecto.
El ndice mnimo admisible para una variable de array es 1 y el mximo depende de
la variable de la que se trate. Hay algunos casos particulares en los que el ndice
0 es admitido: G.GS, G.MS, G.LUP1 a G.LUP7, G.LUPACT y MTB.P.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1171
Durante la ejecucin.
En la expresin matemtica hay un logaritmo (LOG/LN) de un nmero negativo o
cero.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1170
Durante la ejecucin.
En la expresin matemtica hay una raz cuadrada (SQRT) de un nmero negativo.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1168
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
La variable pedida no existe.
Error sintctico en el nombre de la variable.
La variable es un array y no se ha indicado ndice de array.
Se ha pedido una variable general para un eje determinado o a la inversa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1167
Durante la ejecucin.
La expresin matemtica es incorrecta.
Revisar todos los trminos de la expresin; variables, parmetros, operadores, etc.
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar un segundo acoplo de ejes sin desactivar el primero.
Revisar la programacin. Desactivar el primer acoplo antes de activar el segundo.
Para tener ambos acoplos, desactivar el primer acoplo y activar ambos con una nica
sentencia #LINK.
(REF: 1308)
31
Solucin de errores
1175
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1176
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1177
SOLUCIN
SOLUCIN
1184
1185
Durante la ejecucin.
Los ejes maestro y esclavo del acoplo son el mismo eje.
Los ejes maestro y esclavo han de ser diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
32
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
El nmero de acoplos que definidos supera el mximo permitido.
El mximo nmero de acoplos que pueden estar activos en un canal es igual al
nmero de ejes del canal menos tres.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El eje esclavo de un acoplo est activo en modo manual aditivo (G201).
Anular el modo manual aditivo para poder acoplar el eje.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1183
Durante la ejecucin.
Los ejes maestro y esclavo del acoplo son rotativos pero no son del mismo tipo,
linearlike o modulo.
Ambos ejes de un acoplo deben ser del mismo tipo (parmetro AXISMODE).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1182
Durante la ejecucin.
Los ejes maestro y esclavo del acoplo no son del mismo tipo, lineal o rotativo.
Ambos ejes de un acoplo deben ser del mismo tipo (parmetro AXISTYPE).
'#LINK: los ejes maestro y esclavo deben tener el mismo modo (AXISMODE)'
DETECCIN
CAUSA
1181
Durante la ejecucin.
El eje esclavo del acoplo es uno de los tres ejes principales.
Revisar la programacin.
'#LINK: los ejes maestro y esclavo deben ser del mismo tipo (AXISTYPE)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1180
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
El eje esclavo del acoplo no existe o no est disponible en el canal.
El CNC ha intentado anular un acoplo cuyo eje esclavo no existe o no est
disponible en el canal.
Los ejes maestro y esclavo deben existir en el canal que ejecuta la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1179
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
El eje maestro del acoplo no existe o no est disponible en el canal.
El CNC ha intentado anular un acoplo cuyo eje maestro no existe o no est
disponible en el canal.
Los ejes maestro y esclavo deben existir en el canal que ejecuta la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
1178
Durante la ejecucin.
No hay ningn acoplo de ejes definido en la sentencia #LINK.
Programar los ejes maestro y esclavo en la sentencia #LINK.
Durante la ejecucin.
Un eje es esclavo de varios maestros.
Un eje slo puede ser esclavo de un maestro.
S o l u c i n d e e r r o r es
1186
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1187
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1188
Durante la ejecucin.
La sentencia tiene ms parmetros de los permitidos.
La sentencia #INCJOG admite un mximo de cinco grupos de parmetros. Cada uno
de ellos representa el avance y el desplazamiento del eje para cada posicin del
conmutador en jog incremental.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1196
Durante la ejecucin.
El avance programado es demasiado alto.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1195
Durante la ejecucin.
La sentencia #INCJOG intenta definir un avance negativo o nulo.
El avance del eje en cada posicin del conmutador debe ser un valor positivo y no
nulo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1194
Durante la ejecucin.
La sentencia #INCJOG intenta definir una distancia negativa o nula.
El desplazamiento incremental del eje en cada posicin del conmutador debe ser un
valor positivo y no nulo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1193
Durante la ejecucin.
La sentencia #MPG intenta definir una resolucin de volante negativa o nula.
El desplazamiento por impulso del volante debe ser un valor positivo y no nulo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1192
Durante la ejecucin.
La sentencia tiene ms parmetros de los permitidos.
La sentencia #MPG admite un mximo de tres parmetros. Cada uno de ellos
representa el desplazamiento por impulso del volante en cada posicin del
conmutador.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1191
Durante la ejecucin.
Error en la sintaxis de la sentencia.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1190
Durante la ejecucin.
El mismo eje se ha programado ms de una vez en la sentencia.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1189
Durante la ejecucin.
Un eje no puede ser esclavo en un acoplo y mestro en otro.
Un eje no puede ser maestro en un acoplo y esclavo en otro.
Durante la ejecucin.
La sentencia tiene ms parmetros de los permitidos.
La sentencia #CONTJOG slo admite un parmetro, que representa el avance del
eje cuando el conmutador est en jog continuo.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sentencia #CONTJOG intenta definir un avance negativo o nulo.
El avance del eje en jog continuo debe ser un valor positivo y no nulo.
(REF: 1308)
33
Solucin de errores
1197
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1198
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1199
SOLUCIN
CNC 8065
34
Durante la ejecucin.
Falta programar "," en la sentencia o funcin.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
El tipo de offset programado en la sentencia no existe.
Los tipos de offset vlidos son ALL, LOCOF, FIXOF, TOOLOF, ORGOF, MEASOF,
MANOF.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1209
Durante la ejecucin.
La sentencia no existe o est mal programada.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1206
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1205
Durante la ejecucin.
Los lmites de recorrido del eje para el desplazamiento manual son nulos.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1204
Durante la ejecucin.
El valor del lmite de recorrido superior es demasiado alto.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1203
Durante la ejecucin.
El lmite de recorrido superior del eje para el desplazamiento manual tiene un valor
negativo.
El lmite de recorrido superior para el desplazamiento manual ser un valor positivo
o cero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1201
Durante la ejecucin.
El valor del lmite de recorrido inferior es demasiado bajo.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1200
Durante la ejecucin.
El lmite de recorrido inferior del eje para el desplazamiento manual tiene un valor
positivo.
El lmite de recorrido inferior para el desplazamiento manual ser un valor negativo
o cero.
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
En las sentencias #CALL AX/#SET AX la posicin para algn eje no es correcta;
la posicin est ocupada, la posicin supera el mximo permitido o no hay hueco
para el eje.
Programacin del nombre del eje con un comodn incorrecto.
Las posibles soluciones son las siguientes:
La sentencia puede colocar los ejes en cualquier posicin libre comprendida
entre 1 y un nmero igual al total de ejes ms cabezales del sistema.
Los posibles comodines son de @1 a @6 y @SM.
S o l u c i n d e e r r o r es
1210
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1211
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1213
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Error en la sintaxis de la sentencia.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1221
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1220
Durante la ejecucin.
Una de las posiciones est ocupada por otro eje.
Repasar la configuracin de ejes definida para el canal; dos ejes no pueden estar
en la misma posicin. Un eje puede utilizar cualquier posicin libre comprendida
entre 1 y un nmero igual al mximo de ejes ms cabezales permitido por el sistema.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1219
Durante la ejecucin.
El nombre de uno de los ejes est siendo utilizado por un eje C.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1218
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1217
Durante la ejecucin.
Demasiados ejes programados; el nmero de ejes supera el nmero de ejes del
sistema.
Repasar la configuracin de ejes definida para el canal. El nmero de ejes de un
canal no puede superar el nmero de ejes del sistema.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1216
Durante la ejecucin.
No se permite programar #CALL AX con la funcin G63 activa.
Desactivar el roscado G63 antes de modificar la configuracin de ejes.
DETECCIN
CAUSA
1215
Durante la ejecucin.
Dos ejes intentan ocupar la mismo posicin en el canal.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1214
Durante la ejecucin.
El mismo eje se ha programado ms de una vez en la sentencia.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
Un eje en modo manual aditivo (G201) no se puede eliminar del canal.
Anular el modo manual aditivo del eje mediante la funcin G202 para realizar eliminar
el eje del canal.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sentencia no est programada sola en el bloque.
Revisar la programacin.
(REF: 1308)
35
Solucin de errores
1222
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1223
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1224
SOLUCIN
1238
SOLUCIN
1239
Durante la ejecucin.
El nmero de caracteres del texto de sustitucin de la macro supera el mximo
permitido.
El mximo nmero de caracteres permitidos es 140.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
36
Durante la ejecucin.
En el texto de sustitucin de una macro, se ha incluido una macro que no comienza
por el carcter "\".
El texto de sustitucin de una macro debe ir entre comillas y puede incluir otras
macros, las cuales deben estar delimitadas por los caracteres \"; por ejemplo
"macro"="\"macro1\" \"macro2\"".
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
El nombre de la macro supera el mximo nmero de caracteres permitidos.
El mximo nmero de caracteres permitidos es 30.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El traslado de origen definido supera al mximo permitido.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1237
Durante la ejecucin.
Ningn eje del plano est definido como eje longitudinal.
Definir uno de los ejes del plano como eje longitudinal (parmetro LONGAXIS).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1236
Durante la ejecucin.
Ningn eje del plano est definido como eje frontal.
Definir uno de los ejes del plano como eje frontal (parmetro FACEAXIS).
'No existe eje lateral (LONGAXIS) en el plano activo para compensacin de radio'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1233
Durante la ejecucin.
Una de las operaciones programadas realiza una divisin por cero.
Revisar la programacin. Si est trabajando con parmetros es posible que en la
historia del programa ese parmetro haya adquirido valor cero. Comprobar que el
parmetro no llega a la operacin con ese valor.
'No existe eje frontal (FACEAXIS) en el plano activo para compensacin de radio'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1227
Durante la ejecucin.
Falta un operador de asignacin tras la variable o parmetro.
Los operadores de asignacin vlidos son "=", "+=", "-=", "*=", "/=".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1226
Durante la ejecucin.
El CNC no encuentra el final de programa. Es probable que haya un bloque de abrir
comentario (#COMMENT BEGIN) pero falta el bloque de fin de comentario
(#COMMENT END).
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1225
Durante la ejecucin.
Hay un bloque de fin de comentario (#COMMENT END) pero falta el bloque de abrir
comentario (#COMMENT BEGIN).
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
Superado el mximo nmero de macros en el CNC.
El mximo es 50 macros. Puede borrar la tabla de macros mediante la sentencia
#INIT MACROTAB.
S o l u c i n d e e r r o r es
1240
'Macro inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1241
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1244
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado cambiar la gama del cabezal (G112) con la funcin G96 activa.
Desactivar la funcin G96 para realizar el cambio de gama del cabezal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1252
Durante la ejecucin.
El CNC no permite programar las funciones G63 (roscado rgido) y G192 (limitacin
de la velocidad de giro) en el mismo bloque.
Programar ambas instrucciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1251
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar un roscado rgido (G63) teniendo activa la funcin G96
(velocidad de corte constante).
Activar el modo de velocidad de giro constante (G97).
DETECCIN
CAUSA
1249
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar un roscado rgido (G63) teniendo activa la funcin G95
(avance por vuelta del cabezal).
Activar el avance en funcin del tiempo (G94).
DETECCIN
CAUSA
1248
Durante la ejecucin.
Ningn eje del plano est definido como eje frontal.
Definir uno de los ejes del plano como eje frontal (parmetro FACEAXIS).
DETECCIN
CAUSA
1247
Durante la ejecucin.
Trabajando en velocidad de corte constante (G96), el CNC ha limitado la velocidad
del cabezal debido a la proximidad del eje frontal al centro de giro.
Aumentar el lmite de velocidad (G192) o aceptar la limitacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1246
Durante la ejecucin.
El texto de sustitucin asociado a la macro es una cadena de caracteres vaca.
Asociar a la macro el texto de sustitucin adecuado segn la funcionalidad que se
le quiera dar. El texto de sustitucin debe ir escrito entre comillas.
'Eje frontal prximo al centro: la velocidad del cabezal en G96 ha sido limitada'
DETECCIN
CAUSA
1245
Durante la ejecucin.
La macro no est definida en el programa.
Definir la macro antes de utilizarla. La macro puede estar definida en un programa
El CNC almacena en una tabla las macros definidas desde un programa o desde el
modo MDI/MDA, de manera que estn disponibles para todos los programas
ejecutados a continuacin. El CNC inicializa la tabla de macros en el arranque o
mediante la sentencia #INIT MACROTAB.
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado acceder al modo manual con la funcin G96 activa.
Desactivar la funcin G96 para acceder al modo manual.
CNC 8065
'#FREE AX: no se permite eliminar el eje de giro frontal con G96 activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado eliminar el eje frontal de la configuracin del canal (#FREE AX)
con la funcin G96 activa.
Desactivar la funcin G96 para eliminar el eje frontal de la configuracin del canal.
(REF: 1308)
37
Solucin de errores
1254
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1255
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1256
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1264
38
Durante la ejecucin.
Hay programada una sentencia #TOOL ORI, pero no hay ningn eje rotativo para
poder colocar la herramienta perpendicular al plano inclinado definido.
No programar la sentencia #TOOL ORI o activar una cinemtica que permita colocar
la herramienta perpendicular al plano inclinado.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
El canal no tiene ejes suficientes para activar la funcin RTCP, TLC o la
transformacin de coordenadas. El nmero de ejes necesario depender de la
cinemtica a activar.
Corregir la configuracin de ejes del canal (sentencia #SET AX) para poder activar
la cinemtica.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar la funcin RTCP, TLC o una transformacin de
coordenadas (CS/ACS) en modo 6 sin tener una cinemtica activa.
Activar primero la cinemtica y a continuacin la funcin deseada.
DETECCIN
CAUSA
1263
Durante la ejecucin.
En la funcin G33, el paso de la rosca programado es demasiado alto.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1262
Durante la ejecucin.
En la funcin G33, el paso de la rosca tiene valor 0.
Revisar la programacin. Programar el paso de la rosca con los parmetros I J K.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1261
Durante la ejecucin.
En la funcin G33, el paso de la rosca est programado ms de una vez.
Revisar la programacin. Definir el paso de la rosca una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1259
Durante la ejecucin.
En la funcin G130, el porcentaje de aceleracin programado es demasiado alto.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1258
Durante la ejecucin.
En la funcin G130, el porcentaje de aceleracin programado es negativo.
El porcentaje de aceleracin debe ser mayor o igual que cero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1257
Durante la ejecucin.
El CNC no permite programar las funciones M19 (posicionamiento del cabezal) y
G192 (limitacin de la velocidad de giro) en el mismo bloque.
Programar ambas instrucciones en bloques diferentes.
Durante la ejecucin.
El CNC no permite ejecutar la funcin programada si est activa la transformacin
de coordenadas. Algunas funciones incompatibles son G74, G198, G199, #LINK,
ciclos de palpado, etc.
Desactivar la transformacin de coordenadas para poder ejecutar el resto de
funciones.
S o l u c i n d e e r r o r es
1265
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1266
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1267
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado modificar la configuracin de ejes de un plano inclinado mientras
ste estaba activo.
Desactivar la transformacin de plano inclinado para modificar la configuracin de
ejes del canal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1277
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado modificar la configuracin de ejes de una cinemtica mientras
sta estaba activa.
Desactivar la cinemtica para modificar la configuracin de ejes del canal.
DETECCIN
CAUSA
1275
Durante la ejecucin.
El CNC no ha podido resolver una transformacin de coordenadas pieza a
coordenadas mquina o al revs.
Desactivar la transformacin, cambiar la posicin de los ejes y volver a activar la
transformacin.
DETECCIN
CAUSA
1272
Durante la ejecucin.
El ngulo programado no es vlido.
Programar un ngulo entre 360.
DETECCIN
CAUSA
1271
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1270
Durante la ejecucin.
Con el RTCP activo, hay programada una sentencia #RTCP diferente a #RTCP OFF.
Para desactivar la funcin RTCP programar #RTCP OFF. Si se desea modificar los
valores del RTCP, hay que desactivarla primero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1269
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado modificar la funcin TLC mientras estaba activa.
El CNC no permite modificar la funcin TLC mientras est activa. Para modificar la
funcin TLC, hay que desactivarla y volverla a activar.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1268
Durante la ejecucin.
El CNC no permite ejecutar la funcin programada si est activa la funcin RTCP
o TLC. Algunas funciones incompatibles son G74, G198, G199, #KIN ID.
LINK.
Desactivar la funcin RTCP o TLC para poder ejecutar el resto de funciones.
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado hacer una transformacin de coordenadas mquina a
coordenadas pieza no resuelta.
Desactivar la transformacin, cambiar la posicin a la que se quiere acceder y volver
a activar la transformacin. Revisar la transformada en caso de transformacin de
usuario.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El traslado calculado a partir de las cotas programadas en la funcin G92 es
demasiado grande.
Revisar la programacin.
(REF: 1308)
39
Solucin de errores
1278
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1279
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1281
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
40
Durante la ejecucin.
En la expresin o sentencia programada falta el corchete de apertura "[".
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1290
Durante la ejecucin.
La longitud de la herramienta est programada ms de una vez en el bloque.
Programar la longitud de la herramienta una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1288
Durante la ejecucin.
El radio de la herramienta est programada ms de una vez en el bloque.
Programar el radio de la herramienta una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1287
Durante la ejecucin.
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING hay identificadores de datos
programados (%D %d) pero faltan los parmetros a visualizar.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1286
Durante la ejecucin.
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING, hay ms de 5 identificadores de
datos (%D %d).
Reducir el nmero de identificadores de datos.
DETECCIN
CAUSA
1285
Durante la ejecucin.
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING, el texto del mensaje es demasiado
largo.
El mximo nmero de caracteres permitidos es 69, incluidos los caracteres que
sustituyen a los identificadores de datos.
DETECCIN
CAUSA
1284
Durante la ejecucin.
El nmero de identificadores de datos (%D %d) indicados en la sentencia #MSG,
#ERROR #WARNING no coincide con el nmero de parmetros a visualizar.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1283
Durante la ejecucin.
En la expresin o sentencia programada faltan las comillas.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1282
Durante la ejecucin.
En la funcin G131 o G133, el porcentaje de aceleracin o jerk programado no es
vlido.
Programar un porcentaje de aceleracin o jerk positivo y menor o igual a 100.
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
Los valores programados para el centro de una interpolacin circular, origen
polar o centro de giro del sistema de coordenadas son demasiado altos.
Los valores programados para el centro de una interpolacin circular, con la
funcin G264 activa, son incorrectos.
Revisar la programacin.
S o l u c i n d e e r r o r es
1291
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1292
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1293
Durante la ejecucin.
La velocidad programada es demasiado pequea.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1306
Durante la ejecucin.
Superado el mximo nmero de caracteres permitido para el nombre de la variable.
El mximo nmero de caracteres permitido es 13.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1305
Durante la ejecucin.
Carcter no vlido en el nombre de una etiqueta, subrutina o variable.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1304
Durante la ejecucin.
La transformacin de longitud de herramienta excede el formato numrico vlido.
Modificar los valores de la transformacin de longitud o los de la herramienta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1303
Durante la ejecucin.
La misma funcin H est programada ms de una vez en el bloque.
Programar ambas funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1302
Durante la ejecucin.
La misma funcin M est programada ms de una vez en el bloque.
Programar ambas funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1301
Durante la ejecucin.
En un mismo bloque hay ms funciones S de las permitidas.
El mximo nmero de funciones S admitido en un mismo bloque es 4.
Durante la ejecucin.
El CNC no permite ejecutar la funcin programada si est activa la funcin MCS.
Algunas funciones incompatibles son las siguientes:
Activacin/desactivacin de traslados de origen (G54-G59, G159, G92, G158,
G53).
Activacin/desactivacin el offset de medicin (G101, G102).
Activacin/desactivacin de garras (variable "V.G.FIX").
Activacin/desactivacin de imagen espejo (G11/G12/G13/G14).
Programacin en radios/dimetros (G151/G152).
Activacin de la programacin incremental (G91).
Programacin en milmetros/pulgadas (G70/G71).
Factor de escala (G72).
Movimiento G0, G1, G2, G3, G8 G9 en polares.
Roscado G63 G33 en polares.
Origen polar (G30).
Giro del sistema (G73).
Sentencias #FACE, #CYL y #RTCP.
Revisar la programacin.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado cambiar la cinemtica con la compensacin de radio activa.
Anular la compensacin para definir el nuevo plano de trabajo.
(REF: 1308)
41
Solucin de errores
1308
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1309
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1310
SOLUCIN
SOLUCIN
1320
42
Durante la ejecucin.
El CNC ha superado el lmite de combinaciones de sistemas de coordenadas.
El CNC permite combinar diferentes sistemas de coordenadas entre s para construir
otros nuevos. El CNC permite combinar 10 sistemas de coordenadas.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado cambiar los parmetros de un sistema de coordenadas activo.
Revisar la programacin. El CNC no permite modificar los parmetros de un sistema
de coordenadas activo; si permite modificar los parmetros de un sistema de
coordenadas ya definido pero no activo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
Falta programar uno o ms parmetros obligatorios.
Revisar la programacin. Estas sentencias exigen programar el nmero del sistema
de coordenadas, el modo de definicin, las componentes del vector de traslacin y
los ngulos de rotacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1319
Durante la ejecucin.
Las sentencias no tienen parmetros y no hay almacenado ningn sistema de
coordenadas. Al programar una de estas sentencias sin parmetros, el CNC intenta
activar la ltima transformacin almacenada.
Revisar la programacin. Definir y almacenar algn sistema de coordenadas.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1318
Durante la ejecucin.
En estas sentencias, el nmero del sistema de coordenadas no es vlido.
Programar un valor entre 1 y 5.
DETECCIN
CAUSA
1316
Durante la ejecucin.
La funcin G102 intenta excluir el offset de medicin de un eje que no tiene incluido
ningn offset de medicin.
La funcin G102 no tiene sentido para un eje sin offset de medicin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1315
Durante la ejecucin.
El nmero de caracteres en la sentencia #EXBLK supera el mximo permitido.
El mximo nmero de caracteres permitido es 128.
DETECCIN
CAUSA
1314
Durante la ejecucin.
No hay ningn programa seleccionado para la ejecucin.
Seleccionar el programa a ejecutar.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1311
Durante la ejecucin.
El eje esclavo de un acoplo forma parte de la cinemtica activa.
Desactivar la cinemtica para poder acoplar el eje. El eje participante en la
cinemtica activa s puede ser eje maestro de un acoplo.
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El programa tiene ms etiquetas de bloque que las permitidas. Las etiquetas para
identificar un bloque pueden ser del tipo
El mximo nmero de etiquetas permitidas de cada tipo es 128. Las etiquetas se
pueden representar mediante la letra N seguida del nmero de bloque o mediante
etiquetas del tipo [nombre].
S o l u c i n d e e r r o r es
1321
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1322
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1323
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Programacin incorrecta de la funcin G14 (imagen espejo).
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1332
Durante la ejecucin.
Hay programada una instruccin $FOR pero falta su $ENDFOR.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1331
Durante la ejecucin.
La velocidad de posicionamiento del cabezal (M19) se ha programado ms de una
vez en el bloque.
Revisar la programacin. Programar la velocidad de posicionamiento una nica vez
en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1330
Durante la ejecucin.
La variable tiene un valor demasiado alto.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1328
Durante la ejecucin.
El nmero de bloque "N" est repetido en el programa.
No repetir el nmero de bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1327
Durante la ejecucin.
La etiqueta de bloque definida en la instruccin $GOTO o #RPT no existe en el
programa.
Definir la etiqueta de salto en algn punto del programa.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1326
Durante la ejecucin.
Una etiqueta slo se puede definir con una cadena de caracteres entre corchetes
o con el carcter "N" seguido de un nmero positivo y menor que 2147483646.
Revisar la programacin.
'Etiqueta no definida'
DETECCIN
CAUSA
1325
Durante la ejecucin.
La etiqueta del bloque est repetida en el programa.
Eliminar las etiquetas repetidas.
DETECCIN
CAUSA
1324
Durante la ejecucin.
El nombre de la etiqueta supera el nmero de caracteres permitidos.
El mximo nmero de caracteres permitido es 15.
Durante la ejecucin.
El radio programado es menor o igual que cero.
Revisar la programacin.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Falta programar la orientacin de la herramienta.
Revisar la programacin.
(REF: 1308)
43
Solucin de errores
1333
'Cambio del primer y/o segundo eje del plano con compensacin de radio activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1334
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1336
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
En la funcin G20 (cambio de plano), los dos primeros ejes del plano (parmetros
1 y 2) son incorrectos.
Ambos ejes han de ser diferentes y estar entre los tres primeros ejes del canal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
44
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado cambiar el plano de trabajo (G17-G20) mientras est activo el
mecanizado en la superficie lateral.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1347
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #FACE OFF y no hay activo ningn
mecanizado en la superficie frontal.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1345
Durante la ejecucin.
El CNC no permite desactivar el eje C con la funcin RTCP o TLC activa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1344
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #CAX OFF y no hay ningn cabezal
trabajando como eje C.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1343
Durante la ejecucin.
La sentencia programada no tiene efecto porque ya est activa, la misma sentencia
con los mismos parmetros est programada en un bloque anterior.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1342
Durante la ejecucin.
Ninguno de los ejes programados en la sentencia #FACE/#CYL es eje C.
Uno de los dos ejes programados debe ser eje C (parmetro CAXIS).
DETECCIN
CAUSA
1340
Durante la ejecucin.
Los dos ejes programados en la sentencia #FACE/#CYL son eje C.
Slo uno de los dos ejes programados puede ser eje C (parmetro CAXIS).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1339
Durante la ejecucin.
Hay programado un movimiento de ejes en el mismo bloque que la funcin G200.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1337
Durante la ejecucin.
Con la compensacin de radio activa, el CNC ha intentado cambiar la configuracin
de ejes del canal y el cambio afecta a los dos primeros ejes del plano de trabajo.
Desactivar la compensacin de radio para realizar cambios en la configuracin de
ejes del canal que afectan al plano de trabajo.
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #CYL OFF y no hay activo ningn
mecanizado en la superficie cilndrica.
Revisar la programacin.
S o l u c i n d e e r r o r es
1348
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1349
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1350
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Programacin incorrecta de la sentencia $IF EXIST.
La instruccin $IF EXIST slo permite parmetros aritmticos o variables.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1358
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado borrar una variable del sistema.
El CNC slo puede borrar variables de usuario (prefijos P y S).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1357
Durante la ejecucin.
El CNC no puede leer la variable.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1356
Durante la ejecucin.
En la inicializacin de una variable de array de usuario, el CNC inicializa ms
posiciones de las que tiene.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1355
Durante la ejecucin.
La variable de usuario ya existe.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1354
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado definir o borrar una variable que no es de usuario.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1353
Durante la ejecucin.
En alguno de los bloques comprendidos entre estas sentencias hay programado un
carcter no vlido.
Entre estas sentencias slo se admite la declaracin de variables de usuario
(separadas por comas si son varias en una misma lnea) o la programacin del
nmero de bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1352
Durante la ejecucin.
El eje lineal que forma parte de la transformacin de eje C frontal, se encuentra
posicionado en la parte negativa respecto del centro de giro. El CNC no permite esta
opcin (parmetro ALINGC).
Posicionar el eje en la parte positiva respecto del centro de giro antes de activar el
mecanizado en el eje frontal.
DETECCIN
CAUSA
1351
Durante la ejecucin.
El radio programado en la sentencia #CYL es negativo o cero. Si el radio es variable,
este intenta pasar por el centro del cilindro generando un radio nulo.
Revisar la programacin. El radio debe ser positivo y en el caso de ser un radio
variable, este no puede pasar por el centro del cilindro.
Durante la ejecucin.
Detectado un carcter no vlido en el bloque.
Revisar la sintaxis del bloque. La sentencia se debe programar sola en el bloque o
junto a la etiqueta del bloque. Este sentencia slo permite variables de usuario.
CNC 8065
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La variable de usuario no existe.
Revisar la programacin.
45
Solucin de errores
1360
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1362
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1363
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1373
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar el modo HSC con un parmetro desconocido o ha
intentado cambiar el modo de trabajo sin desactivarlo previamente.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
46
Durante la ejecucin.
En un mismo bloque est programada la activacin y desactivacin del modo HSC.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de las sentencias.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1371
Durante la ejecucin.
La interpolacin circular est definida con el radio y el centro.
En una interpolacin circular hay que programar las cotas del punto final y adems
el radio o el centro del crculo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1370
Durante la ejecucin.
En el mismo bloque hay programada una funcin M de movimiento de cabezal y la
funcin G112 de cambio del set de parmetros.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1369
Durante la ejecucin.
Velocidad de cabezal negativa.
La velocidad de cabezal debe ser positiva; slo se permite un valor negativo si se
programa en el mismo bloque que la funcin G63.
DETECCIN
CAUSA
1368
Durante la ejecucin.
La variable de usuario es un array multidimensional con ms de 4 dimensiones.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1367
Durante la ejecucin.
Las variables de usuario que son array deben declararse entre las sentencias #VAR
y #ENDVAR.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1365
Durante la ejecucin.
La variable es de array pero el nmero de arrays programados es incorrecto.
Verificar la sintaxis de la variable.
DETECCIN
CAUSA
1364
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar una funcin G33/G63/G95/G96/G97 con el eje C activo.
Desactivar el eje C para ejecutar la funcin.
Durante la ejecucin.
El parmetro FAST o el parmetro CORNER de la sentencia #HSC tienen un valor
incorrecto.
Revisar la programacin.
S o l u c i n d e e r r o r es
1374
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1375
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1376
Durante la ejecucin.
Falta programar M17, M29 o #RET al final de la subrutina.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1377
Durante la ejecucin.
Falta programar M02 o M30 al final del programa principal.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
En la sentencia #CAX falta indicar el nombre del eje C y en los parmetros mquina
no est indicado el nombre por defecto (parmetro CAXIS).
Indicar en la sentencia #CAX el nombre con el que identificar al eje C.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El parmetro aritmtico no existe o est protegido contra escritura.
Revisar la programacin. Revisar en los parmetros mquina el rango de parmetros
aritmticos valido.
Parmetros mquina.
Rango vlido.
MINLOCP - MAXLOCP
MINGLBP - MAXGLBP
MINCOMP - MAXCOMP
Los parmetros globales protegidos contra escritura son aquellos definidos por los
parmetros mquina ROPARMIN - ROPARMAX.
1378
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1380
SOLUCIN
Rango vlido.
MINLOCP - MAXLOCP
MINGLBP - MAXGLBP
MINCOMP - MAXCOMP
Durante la ejecucin.
En el bloque de definicin de un ciclo fijo, no se puede programar nada tras los
parmetros del ciclo.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1382
Parmetros mquina.
DETECCIN
CAUSA
1381
Durante la ejecucin.
El parmetro aritmtico no existe; no est dentro del rango permitido por los
parmetros mquina.
Revisar la programacin. Revisar en los parmetros mquina el rango de parmetros
aritmticos valido.
Durante la ejecucin.
El ciclo fijo programado no existe.
Revisar la programacin.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Uno de los parmetros programados no est permitido para ese ciclo fijo.
Revisar en el manual de programacin los parmetros obligatorios y permitidos para
cada ciclo fijo.
(REF: 1308)
47
Solucin de errores
1383
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1384
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1385
SOLUCIN
SOLUCIN
1393
Durante la ejecucin.
El mismo parmetro est programado ms de una vez en la sentencia o funcin.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
48
Durante la ejecucin.
En el bloque hay programadas dos funciones G que son contrarias entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
En el bloque hay programadas dos funciones G que son contrarias entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1392
Durante la ejecucin.
En un mismo bloque hay ms funciones H de las permitidas.
El mximo nmero de funciones H admitido en un mismo bloque es 7.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1390
Durante la ejecucin.
En un mismo bloque hay ms funciones M de las permitidas.
A partir de la versin V2.00, el CNC permite hasta 14 funciones M por bloque; en
versiones anteriores, el lmite era 7 funciones por bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1389
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado escribir la variable "V.G.TOFL.xn" en el mismo bloque en el que
se ha programado un cambio de herramienta o corrector.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1388
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado escribir la variable "V.G.TOL" en el mismo bloque en el que se
ha programado un cambio de herramienta o corrector.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1387
Durante la ejecucin.
En el mismo bloque se ha programado un movimiento y una funcin M con subrutina
asociada y ejecucin antes del movimiento. Las subrutinas se ejecutan siempre al
final del bloque y por tanto, nunca se ejecutar la funcin M antes del movimiento
programado.
Programar la funcin M en otro bloque o definir la funcin M en los parmetros
mquina con ejecucin despus del movimiento.
DETECCIN
CAUSA
1386
Durante la ejecucin.
Falta programar algn parmetro obligatorio del ciclo fijo.
Revisar en el manual de programacin los parmetros obligatorios y permitidos para
cada ciclo fijo.
S o l u c i n d e e r r o r es
1394
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1395
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1396
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar la funcin TLC y sta ya est activa.
Revisar la programacin.
'#LINK: los ejes maestro y esclavo deben tener los mismos parmetros HIRTH y HPITCH'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1403
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado hacer un cambio de herramienta con la funcin RTCP activa.
Desactivar la funcin RTCP para hacer el cambio de herramienta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1402
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
El eje hirth es uno de los ejes del plano y est activa la compensacin de radio
y/o la deteccin de colisiones.
El eje hirth forma parte de la transformacin de coordenadas activa.
El eje hirth forma parte de la cinemtica activa y adems hay activa una sentencia
#RTCP, #TLC #TOOL ORI.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1401
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar (G171) o desactivar (G170) como eje hirth un eje que
no lo es (parmetro HIRTH).
Revisar la programacin. El eje no se puede activar como eje hirth.
DETECCIN
CAUSA
1400
Durante la ejecucin.
La cota programada para el eje Hirth no se corresponde a un paso entero.
El eje hirth slo admite cotas mltiplo de su paso.
'No se admite activar como Hirth un eje con el parmetro HIRTH = NO'
DETECCIN
CAUSA
1399
Durante la ejecucin.
No se permite ejecutar esa orden en MDI.
Ejecutar esa orden dentro de un programa.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1398
Durante la ejecucin.
Si la funcin G74 tiene subrutina asociada, se debe programar sola en el bloque o
junto a la etiqueta del bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1397
Durante la ejecucin.
Hay programada una funcin G180 a G189 y no existe la subrutina asociada. Hay
programada una funcin G74 sola en el bloque y no existe la subrutina asociada.
Programar junto a la funcin G74 los ejes a referenciar o definir la subrutina asociada
(parmetro REFPSUB). Para las funciones G180 a G189 definir la subrutina
asociada (parmetro OEMSUB).
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado acoplar dos ejes hirth pero uno de ellos no es hirth o ambos
ejes tienen paso diferente.
Para poder incluir un eje hirth en un acoplo, ambos ejes deben ser hirth (parmetro
HIRTH) y tener el mismo paso (parmetro HPITCH).
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado acoplar dos ejes hirth pero uno de ellos est desactivado.
Para poder acoplar dos ejes hirth, ambos ejes deben estar activos (G171).
(REF: 1308)
49
Solucin de errores
1404
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1405
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1406
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1413
Durante la ejecucin.
El nmero de bloques programado en la sentencia es incorrecto.
El nmero mximo de bloques a analizar es 200.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar un cambio de herramienta y en la subrutina asociada
a la funcin T (parmetro TOOLSUB) hay programado otro cambio de herramienta.
No es posible programar una funcin T dentro de la subrutina asociada al cambio
de herramienta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1412
Durante la ejecucin.
El CNC no puede ejecutar la funcin o sentencia programada si el cabezal no est
controlado en posicin.
Es necesario que haya encoder en el cabezal.
DETECCIN
CAUSA
1411
Durante la ejecucin.
Al ejecutar una cajera 2D 3D, el CNC no ha podido decodificar alguno de los datos.
Esto puede suceder cuando se han editado manualmente los datos de la cajera y
se ha sustituido un valor numrico por una variable, se ha eliminado el corchete final
de las instrucciones #DATAP2D, #DATAP3D, etc.
Volver a editar la cajera con el editor de ciclos.
DETECCIN
CAUSA
1409
Durante la ejecucin.
La sentencia #CALL no admite programacin de parmetros.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1408
Durante la ejecucin.
El cabezal tiene cambio de gama automtico (parmetro AUTOGEAR) y hay
programada una velocidad superior a la mxima de cualquiera de las gamas
existentes para ese cabezal.
Programar una velocidad de cabezal menor, que sea alcanzable con alguna de las
gamas existentes para ese cabezal. Comprobar que la velocidad mxima definida
en cada gama es correcta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1407
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado realizar un cambio de gama de cabezal mediante una funcin
M41 a M44 y la gama no existe.
El nmero de gamas disponibles en el cabezal viene definido en los parmetros
mquina (parmetro NPARSETS). El CNC slo aceptar las funciones M41 a M44
de las gamas de cabezal que existan.
Durante la ejecucin.
En la sentencia se han definido mal los lmites de los ejes.
Ambos lmites pueden ser positivos o negativos pero siempre los lmites inferiores
de un eje debern ser menores que los lmites superiores de ese mismo eje.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La velocidad de posicionamiento programada para la funcin M19 es cero.
Programar una velocidad de posicionamiento mayor que cero mediante el comando
"S.POS".
(REF: 1308)
1414
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
50
Durante la ejecucin.
La sentencia #PARK solo permite aparcar un eje.
Programar un bloque #PARK por cada eje que se desea aparcar.
S o l u c i n d e e r r o r es
1417
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1418
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1419
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
No es posible ejecutar la funcin G programada con #MCS activo.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1426
Durante la ejecucin.
El valor programado como modo para alinear el plano no es vlido.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1425
Durante la ejecucin.
El parmetro MODE programado no es vlido.
El valor del parmetro MODE debe ser estar comprendido entre 1 y 6.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1424
Durante la ejecucin.
Alguno de los ejes participantes en la transformacin de coordenadas programada
est aparcado, es esclavo de una pareja gantry o es esclavo de un acoplo activo.
Desaparcar, desactivar el acoplo activo o deshacer la pareja gantry para poder
utilizar el eje en la transformacin de coordenadas.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1423
Durante la ejecucin.
Alguna instruccin $IF, $FOR, etc no tiene su correspondiente instruccin de cierre.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1422
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado aparcar un eje que forma parte de una pareja gantry, tndem
o de un acoplo activo (#LINK).
Revisar la programacin. Si se desea aparcar dicho eje se debe desactivar el acoplo.
Los ejes que forman parte de una pareja gantry o tndem no se pueden aparcar.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1421
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado aparcar un eje que forma parte de la cinemtica activa o de las
transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.
Revisar la programacin. Si se desea aparcar dicho eje debe desactivarse la
cinemtica o transformacin activa.
DETECCIN
CAUSA
1420
Durante la ejecucin.
Se ha superado el mximo nmero de caracteres permitido para el path de un
programa o subrutina.
El path de un programa o subrutina puede tener un mximo de 120 caracteres. Mover
de directorio el programa o subrutina para reducir el nmero de caracteres en el path.
Durante la ejecucin.
El carcter "/" solo se admite al comienzo de la lnea de programa.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El CNC gener la cajera con un radio de herramienta diferente al actual.
Generar de nuevo la cajera.
(REF: 1308)
51
Solucin de errores
1427
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1428
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1429
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
52
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado incluir (#CALL / #SET) entre los tres primeros ejes del canal
un eje aparcado.
Un eje aparcado no puede formar parte de los tres primeros ejes del canal;
desaparcar el eje (#UNPARK).
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
En la sentencia est programado el eje esclavo de un acoplo activo o de una pareja
Gantry.
Para poder operar con el eje en esas sentencias es necesario desactivar el acoplo
activo (#UNLINK) o deshacer la pareja Gantry (por parmetro mquina).
DETECCIN
CAUSA
1434
Durante la ejecucin.
El valor programado para la posicin de cabezal en M19 es demasiado alto.
Programar un valor ms pequeo.
DETECCIN
CAUSA
1433
Durante la ejecucin.
El valor asignado a un dato, variable o parmetro es superior al formato establecido.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1432
Durante la ejecucin.
Se ha superado el mximo nmero de subrutinas que se pueden ejecutar en un
mismo bloque.
El mximo nmero de subrutinas que se pueden ejecutar en un mismo bloque es
5. Programar las subrutinas en bloques diferentes o utilizar la imbricacin de
subrutinas, segn interese.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1431
Durante la ejecucin.
Las coordenadas del punto inicial del ciclo estn definidas despus de la funcin G
que define el ciclo. El ciclo considera las coordenadas del punto inicial como
parmetros propios.
Programar las cotas de los ejes antes de la funcin G del ciclo.
DETECCIN
CAUSA
1430
Durante la ejecucin.
Error en la sintaxis de programacin de la sentencia o funcin G; en un
desplazamiento est repetido algn eje, en la funcin G74 falta programar el orden
de la bsqueda de cero de los ejes o en la funcin G20 falta programar el orden de
los ejes en el sistema.
Revisar la programacin.
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado incluir en la configuracin del canal (#CALL o #SET) el eje
maestro de un acoplo activo o de una pareja Gantry. Al incluir el eje maestro, el CNC
tambin incluye el eje esclavo, que nunca puede ocupar una de las tres posiciones
principales del canal. El CNC da error porque no existe una posicin libre para el eje
esclavo distinta de las tres principales.
Para poder incluir nicamente el eje maestro hay que desactivar primero el acoplo
activo (#UNLINK) o deshacer la pareja Gantry. Para poder incluir los ejes maestro
y esclavo hay que eliminar del canal algn otro eje o bien aumentar el nmero de
ejes del canal.
S o l u c i n d e e r r o r es
1435
'No se ha podido asignar nombre a un eje esclavo asociado por estar repetido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1436
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1439
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1444
DETECCIN
CAUSA
1443
Durante la ejecucin.
La herramienta y/o corrector indicado en la variable no existe.
Revisar la programacin. Consultar las herramientas y correctores existentes.
DETECCIN
CAUSA
1442
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar una transformacin de coordenadas (#TLC, #RTCP,
#TOOL ORI, #CS o #ACS) y uno de los ejes que intervienen en la transformacin
es Hirth.
Un eje hirth no puede formar parte de la transformacin de coordenadas. Para que
el eje pueda intervenir en la transformacin es necesario que deje de ser Hirth
(G170).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1441
Durante la ejecucin.
Falta definir el bloque de parada de la bsqueda de bloque.
Una vez seleccionada la opcin de bsqueda de bloque, en el men de softkeys
aparece la opcin para seleccionar el bloque parada. Seleccionar el bloque en el que
se desea finalizar la bsqueda de bloque.
DETECCIN
CAUSA
1440
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado incluir en la configuracin del canal (#CALL o #SET) el eje
maestro de un acoplo activo o de una pareja Gantry. Al incluir el eje maestro, el CNC
tambin incluye el eje esclavo, que nunca puede ocupar una de las tres posiciones
principales del canal. El CNC da error porque el nombre del eje esclavo ya est
ocupado por otro eje en la configuracin actual del canal.
Renombrar el eje esclavo a incluir o el ya existente en la configuracin.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Alguno de los tres primeros ejes participantes en la transformacin o cinemtica
programada no es lineal.
Los tres primeros ejes de la transformacin o cinemtica deben ser lineales
(parmetro AXISTYPE).
(REF: 1308)
53
Solucin de errores
1445
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1446
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1447
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1453
(REF: 1308)
54
Durante la ejecucin.
La variable no existe para el tipo de eje programado (lineal, rotativo o cabezal).
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El valor de la variable V.G.TOOLORIF1 o V.G.TOOLORIF2 no es vlido porque el
CNC no puede colocar la herramienta perpendicular al plano activo. Las posibles
causas son las siguientes:
El tipo de cabezal no permite colocar la herramienta perpendicular al plano, como
puede ser el caso de los cabezales angulares.
Colocar la herramienta perpendicular al plano activo implica sobrepasar los
lmites.
Definir otro plano o colocar la herramienta en otro punto. Si es posible, utilizar otro
cabezal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1452
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia #PATH no es correcta.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1451
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
El tipo de cabezal no permite colocar la herramienta perpendicular al plano, como
puede ser el caso de los cabezales angulares.
Colocar la herramienta perpendicular al plano activo implica sobrepasar los
lmites.
Definir otro plano o colocar la herramienta en otro punto. Si es posible, utilizar otro
cabezal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1450
Durante la ejecucin.
El CNC no dispone de la opcin de software necesaria para ejecutar la orden
programada.
En el modo diagnosis se pueden consultar las opciones de software disponibles en
el CNC.
DETECCIN
CAUSA
1449
Durante la ejecucin.
El bloque de inicio no puede ser un bloque de una subrutina local.
Seleccionar otro bloque inicial.
DETECCIN
CAUSA
1448
Durante la ejecucin.
En un ciclo fijo, uno de los parmetros tiene un valor no vlido.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
La variable no existe para el tipo de regulador programado (analgico, simulado o
Sercos).
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El nombre del eje supera la longitud mxima permitida de dos caracteres.
El nombre del eje estar definido por 1 2 caracteres. El primer carcter debe ser
una de las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carcter es opcional y
ser un sufijo numrico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podr ser
cualquiera del rango X, X1X9,...C, C1C9.
S o l u c i n d e e r r o r es
1455
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1456
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1457
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Es imposible realizar un arco que pase por los tres puntos disponibles.
Definir dos puntos en el bloque junto a G9, que junto con el punto final del movimiento
anterior definan un arco. Hay que tener en cuenta que los tres puntos han de ser
diferentes y no deben estar alineados.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1465
Durante la ejecucin.
No se puede realizar un arco tangente a la trayectoria anterior con el radio y punto
final programados.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1464
Durante la ejecucin.
Falta programar una o las dos coordenadas del punto intermedio del arco.
La funcin G9 exige la programacin de las dos coordenadas del punto intermedio
del arco.
DETECCIN
CAUSA
1463
Durante la ejecucin.
El punto inicial del polinomio no coincide con la posicin actual.
Modificar el trmino independiente del polinomio para cada eje, de manera que el
punto inicial del polinomio coincida con la posicin final del bloque anterior.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1462
Durante la ejecucin.
Hay ms de tres ejes en el polinomio.
En la interpolacin polinmica slo pueden intervenir tres ejes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1461
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
Los parmetros de interpolacin del polinomio no son correctos.
El radio de curvatura es menor o igual que cero.
Los parmetros de interpolacin del polinomio deben ser positivos, el parmetro
inicial de la interpolacin (SP) debe ser menor que el parmetro final (EP) y el radio
de curvatura debe ser mayor que cero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1459
Durante la ejecucin.
En la programacin de la sentencia #POLY falta algn parmetro obligatorio.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1458
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
En el ciclo de perfil del editor de ciclos no se ha indicado el fichero que contiene
el perfil.
El fichero indicado en el ciclo de perfil del editor de ciclos est vaco.
En el ciclo de perfil del editor de ciclos hay que indicar el fichero que contiene el perfil.
Durante la ejecucin.
La cota absoluta (G90) programada para el eje rotativo tipo MODULO no es vlida.
La cota programada para el eje debe encontrarse entre los lmites fijados por sus
parmetros mquina MODUPLIM y MODLOWLIM.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar una de las funciones estando la otra activa.
No es posible tener ambas funciones activas simultneamente.
(REF: 1308)
55
Solucin de errores
1466
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1467
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1475
Durante la ejecucin.
No es posible que un bloque G8 sea el segundo bloque de movimiento de una de
las funciones G36/G37/G38/G39. Por una parte, estas funciones no disponen de un
bloque intermedio para realizar la trayectoria de empalme entre dos bloques y por
otra parte, la funcin G8 no dispone de un bloque anterior al que ser tangente.
El segundo bloque de movimiento de una funcin G36/G37/G38/G39 debe ser
G0/G1/G2/G3.
Durante la ejecucin.
El valor a escribir en las variables V.A.POSLIMIT.xn y V.A.NEGLIMIT.xn no debe
superar el valor del parmetro mquina POSLIMIT y NEGLIMIT de ese eje.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
En la funcin G30 falta programar una de las dos coordenadas del origen polar.
Revisar la programacin. Es necesario programar las coordenadas del origen polar
en los dos ejes principales.
Durante la ejecucin.
En un movimiento en coordenadas polares, el radio polar es negativo o nulo.
El radio polar ha de ser siempre mayor que cero. En caso de programar en cotas
incrementales, el valor programado podr ser negativo o nulo pero no as el radio
polar absoluto.
Durante la ejecucin.
La cota incremental programada para el eje rotativo unidireccional (parmetro
UNIDIR) no es vlida.
Si el parmetro mquina UNIDIR del eje rotativo es POSITIVO la cota incremental
programada debe ser positiva o nula. Si el parmetro mquina UNIDIR del eje
rotativo es NEGATIVO la cota incremental programada debe ser negativa o nula.
Durante la ejecucin.
En la funcin G73 falta programar una de las dos coordenadas del centro de giro.
Revisar la programacin. Es necesario programar las coordenadas del centro de giro
en los dos ejes principales.
Durante la ejecucin.
En la funcin G73 falta programar el ngulo de giro.
Revisar la programacin. Es necesario programar el ngulo de giro del sistema de
coordenadas junto con las coordenadas del centro de giro en los dos ejes principales.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #POLY con un giro del sistema de
coordenadas activo (G73).
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El radio ("R" o "R1") est programado ms de una vez en el mismo bloque.
Definir un solo radio en el bloque.
(REF: 1308)
1476
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
56
para
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1473
movimiento
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1472
de
DETECCIN
CAUSA
1471
bloque
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1470
segundo
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1469
como
DETECCIN
CAUSA
1468
G8
Durante la ejecucin.
El CNC gener la cajera con un radio de herramienta diferente al actual.
Generar de nuevo la cajera.
S o l u c i n d e e r r o r es
1477
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1478
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1479
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1489
Durante la ejecucin.
La sentencia #WAIT o #MEET no va a generar ninguna espera, porque la marca de
sincronizacin est programada para el mismo canal que las sentencias.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1487
Durante la ejecucin.
El nmero de seal programada en la sentencia #WAIT, #MEET o #SIGNAL no es
correcto.
Revisar la programacin.
'#WAIT/#MEET no efectivo'
DETECCIN
CAUSA
1486
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
1485
Durante la ejecucin.
Nmero de canal no vlido en la sentencia #EXEC, #MEET o #WAIT.
El nmero de canal debe estar comprendido entre 1 y 4.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1484
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1483
Durante la ejecucin.
Hay programada una funcin G74 sola en el bloque y no existe la subrutina asociada.
Programar junto a la funcin G74 los ejes a referenciar o definir la subrutina asociada
(parmetro REFPSUB).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1481
Durante la ejecucin.
El CNC gener la cajera con un ngulo de entrada de herramienta diferente al actual.
Generar de nuevo la cajera.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1480
Durante la ejecucin.
El CNC gener la cajera con una longitud de corte de herramienta diferente a la
actual.
Generar de nuevo la cajera.
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sentencia #RENAME ha intentado renombrar ms de un eje con el mismo
nombre.
Renombrar los ejes de forma que en el canal no haya dos con el mismo nombre.
(REF: 1308)
57
Solucin de errores
1490
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1491
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1492
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
Se considera anidamiento cuando la sentencia #RPT se programa entre dos
etiquetas que definen el radio de accin de otra sentencia #RPT. El CNC da error
cuando sobrepasa el nmero de anidamientos de sentencias RPT y subrutinas, si
las hay.
El mximo nmero de anidamientos permitido es 20.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
58
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado modificar mediante los operadores "+=", "-=", "*=" y "/=" alguna
variable no numrica.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1500
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar el ciclo PROBE1 teniendo la herramienta orientada en
el sentido negativo del eje.
Programar #TOOL AX[+] antes de ejecutar el ciclo PROBE1 para orientar la
herramienta en el sentido positivo del eje.
DETECCIN
CAUSA
1499
Durante la ejecucin.
El ciclo PROBE1 da error porque los tres primeros ejes de la configuracin actual
no coinciden con los tres primeros ejes de la configuracin inicial.
Restaurar la configuracin inicial de los tres primeros ejes del canal.
DETECCIN
CAUSA
1497
Durante la ejecucin.
El nmero de error indicado en la sentencia #ERROR o #WARNING no existe.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1496
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado tener activas simultneamente las funciones #SPLINE ON,
G41, G42 y G136.
Desactivar alguna de estas funciones.
'Indice incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1495
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado seleccionar un palpador (#SELECT PROBE) o realizar un
movimiento de palpado (G100) y no existe ninguna entrada digital asociada al
palpador.
Asociar una entrada digital al palpador (parmetro PRBDI1 PRBDI2).
DETECCIN
CAUSA
1494
Durante la ejecucin.
El nmero de palpador seleccionado con la sentencia #SELECT PROBE no es
correcto.
El nmero de palpador seleccionado deber ser 1 2.
DETECCIN
CAUSA
1493
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado hacer un roscado G63 con un cabezal Sercos sin posicionarlo
previamente con M19.
Programar M19 antes de realizar el roscado.
Durante la ejecucin.
Mediante la sentencia #EXEC, el CNC ha intentado ejecutar un programa en un canal
que est en error, que est ejecutando otro programa o que est en modo manual
y no puede pasar a modo automtico.
Esperar a que finalice el programa en el otro canal o hacerle un reset.
S o l u c i n d e e r r o r es
1501
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1502
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1503
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En una repeticin de bloques (#RPT), la segunda etiqueta debe programarse sola
en el bloque, sin ningn otro tipo de informacin.
La etiqueta final se debe programar sola en el bloque. Programar el comando en la
lnea anterior si se desea que se ejecute con el #RPT o en la lnea inferior si no se
desea que se ejecute con el #RPT.
'No se admiten G201 y eje C activo en los ejes del plano principal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1509
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
Falta definir la segunda etiqueta.
Se ha programado M30 entre la primera y la segunda etiqueta.
En la sentencia #RPT se ha programado primero la segunda etiqueta y luego la
primera.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1508
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la variable es incorrecta.
Consultar en los manuales la lista de variables.
DETECCIN
CAUSA
1507
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la variable es incorrecta.
Consultar en los manuales la lista de variables.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1506
Durante la ejecucin.
La variable es de eje y no se ha indicado el nombre del eje.
Consultar en los manuales la lista de variables.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1505
Durante la ejecucin.
La variable es de array y no se ha indicado el ndice.
Consultar en los manuales la lista de variables.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1504
Durante la ejecucin.
En la sentencia #RPT la etiqueta inicial y final es la misma.
Definir etiquetas inicial y final diferentes.
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
Uno de los ejes implicados en la funcin G201 es eje C y forma parte de los tres
primeros ejes del canal.
Uno de los ejes programados en la sentencia #FACE est en modo manual
aditivo, G201.
Anular el eje C o el modo manual aditivo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Todos los ejes programados en la sentencia pertenecan ya a la configuracin actual
y por tanto, la sentencia slo supone un cambio de orden. En este caso la opcin
de offsets programada no tiene efecto.
Revisar la programacin.
CNC 8065
(REF: 1308)
59
Solucin de errores
1510
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1511
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1512
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1518
SOLUCIN
60
Durante la ejecucin.
Se ha programado incorrectamente la lista de parmetros de llamada a una subrutina
con #PCALL o G180-189.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
Un canal ha cedido algn eje con permiso de cambio temporal (parmetro
AXISEXCH) y no se puede recuperarlo con el reset o al comienzo de programa
porque el canal que lo cogi an no lo ha liberado.
El otro canal ceder el eje con reset o con el inicio de otro programa. Tambin es
posible programar explcitamente la liberacin del eje con la sentencia #FREE AX.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar la cajera con un factor de escala activo.
Anular el factor de escala.
DETECCIN
CAUSA
1516
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
La variable no existe.
La variable es de eje pero el eje no existe.
La variable es de eje pero no existe para el tipo de eje (lineal o rotativo).
La variable es de eje pero no existe para el tipo de regulador del eje.
El operador compuesto (+= -= *= /=) no est permitido para esa variable.
El valor de la variable no es vlido.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1515
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado leer mediante la variable V.TM.T el nmero de herramienta
situada en una posicin del almacn que no existe.
Slo es posible leer la herramienta que est en una posicin vlida del almacn.
DETECCIN
CAUSA
1514
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado leer mediante la variable V.TM.P la posicin en el almacn de
una herramienta que no est presente en el mismo.
Slo es posible leer la posicin de herramientas que existen en el almacn.
DETECCIN
CAUSA
1513
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
El CNC ha intentado mover un eje que no existe o que no est disponible en el
canal.
El CNC ha intentado ejecutar una sentencia que involucra a un eje que no existe
o que no est disponible en el canal.
El CNC ha intentado leer o escribir una variable de un eje que no existe o que
no est disponible en el canal.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
Hay programada una repeticin de bloques (NR) en un bloque que no implica
movimiento.
La programacin de la repeticin de bloques con NR solo es vlida con bloques que
implican movimiento. La repeticin de otro tipo de bloques deber hacerse mediante
las instrucciones de control de flujo que ofrece el control.
S o l u c i n d e e r r o r es
1519
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1520
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1521
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Mediante la sentencia #EXEC, el CNC ha intentado ejecutar un programa en un canal
que no es de CNC, sino de PLC.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1529
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado cambiar un eje de canal (#CALL, #SET o #FREE) y el eje no
tiene permiso de cambio (parmetro AXISEXCH).
Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener
permiso. El parmetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para
cambiar de canal, y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es
decir, si el cambio se mantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras
reiniciar el CNC.
DETECCIN
CAUSA
1527
Durante la ejecucin.
No se ha programado la herramienta T y la posicin POS en el mismo bloque.
La herramienta T y la posicin que sta debe ocupar en el almacn deben
programarse en el mismo bloque.
DETECCIN
CAUSA
1526
Durante la ejecucin.
Se ha programado un nmero negativo de repeticiones de bloque (NR).
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1525
Durante la ejecucin.
Hay programada una repeticin de bloques (NR) en un bloque que contiene una
llamada a una subrutina (L, LL, #CALL, #PCALL, #MCALL o G180-G189).
La programacin de la repeticin de bloques con NR solo es vlida con bloques que
implican movimiento. La repeticin de otro tipo de bloques deber hacerse mediante
las instrucciones de control de flujo que ofrece el control.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1523
Durante la ejecucin.
Hay programada una repeticin de bloques (NR) en un bloque que contiene la
instruccin $GOTO.
La programacin de la repeticin de bloques con NR solo es vlida con bloques que
implican movimiento. La repeticin de otro tipo de bloques deber hacerse mediante
las instrucciones de control de flujo que ofrece el control.
DETECCIN
CAUSA
1522
Durante la ejecucin.
Hay programada una repeticin de bloques (NR) en un bloque que contiene alguna
funcin M, T, D o H.
La programacin de la repeticin de bloques con NR solo es vlida con bloques que
implican movimiento. La repeticin de otro tipo de bloques deber hacerse mediante
las instrucciones de control de flujo que ofrece el control.
Durante la ejecucin.
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING hay programado un identificador no
vlido.
Los identificadores vlidos son %D o %d para visualizar un nmero y %% para
visualizar el carcter "%".
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING hay programado algn carcter no
vlido tras el mensaje a visualizar.
Revisar la programacin. Tras las comillas finales del mensaje a visualizar solo se
permite la lista de variables o parmetros a incluir en el texto.
(REF: 1308)
61
Solucin de errores
1530
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1531
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1532
SOLUCIN
SOLUCIN
1540
Durante la ejecucin.
La sentencia #RENAME ha intentado renombrar ms de un cabezal con el mismo
nombre.
Renombrar los cabezales de forma que en el canal no haya dos con el mismo
nombre.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
62
Durante la ejecucin.
Un canal ha cedido algn cabezal con permiso de cambio temporal (parmetro
AXISEXCH) y no se puede recuperarlo con el reset o al comienzo de programa
porque el canal que lo cogi an no lo ha liberado.
El otro canal ceder el cabezal con reset o con el inicio de otro programa. Tambin
es posible programar explcitamente la liberacin del cabezal con la sentencia
#FREE SP.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
1539
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1538
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1535
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1534
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1533
Durante la ejecucin.
En la funcin G53, las cotas del punto final estn definidas en coordenadas polares
o cilndricas.
Programando respecto al cero mquina solo se pueden definir las cotas en
coordenadas cartesianas.
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
El CNC intenta leer o escribir una variable del cabezal master y ste no existe
en el canal.
La funcin G o sentencia no se puede ejecutar si en el canal no existe un cabezal
master.
Definir un cabezal master para el canal.
S o l u c i n d e e r r o r es
1541
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1542
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1544
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Las funciones G63 y G96 utilizan el cabezal master del canal. El canal no puede
eliminar este cabezal mientras las funciones estn activas.
Desactivar G63 o G96 antes ceder el cabezal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1550
Durante la ejecucin.
No se puede activar un cabezal como eje C si ste mismo est siendo usado por la
funcin G63.
Desactivar G63 antes desactivar el eje C o utilizar otro cabezal del canal para eje C.
DETECCIN
CAUSA
1549
Durante la ejecucin.
Esta situacin slo es posible si tras el arranque del sistema o un reset, el PLC no
indica ninguna gama con GEAR1 a GEAR4 para el cabezal. Entonces el cabezal no
tiene ninguna gama activa y si no se opera con l antes de programar G63, el CNC
tampoco habr generado una gama de forma automtica.
Antes de iniciar un roscado G63 el cabezal debe tener una gama activada. Si el
cabezal tiene cambio de gama automtico (parmetro AUTOGEAR), el CNC genera
la gama al programar una velocidad; en caso contrario, hay que programar la gama
(M41-M44) junto a la velocidad.
DETECCIN
CAUSA
1548
Durante la ejecucin.
El CNC no puede cambiar la gama del cabezal si est activo el roscado G63 o el
cabezal est trabajando como eje C.
Para cambiar la gama del cabezal, desactivar el roscado y el eje C.
DETECCIN
CAUSA
1547
Durante la ejecucin.
No se permite ninguna funcin M asociada al cabezal en el mismo bloque en el que
se programa un roscado rgido G63.
Se puede hacer en el bloque anterior o posterior segn el resultado que se quiera
obtener. Si se hace en el siguiente, estas funciones M desactivan el roscado modal
G63 y si se desea seguir roscando hay que volver a programar la G63 en el siguiente
movimiento.
DETECCIN
CAUSA
1546
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado cambiar un cabezal de canal (#CALL, #SET o #FREE) y el
cabezal no tiene permiso de cambio (parmetro AXISEXCH).
Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener
permiso. El parmetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para
cambiar de canal, y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es
decir, si el cambio se mantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras
reiniciar el CNC.
DETECCIN
CAUSA
1545
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado eliminar del canal (#FREE o #SET) un cabezal que est
trabajando como eje C.
Antes de eliminar el cabezal del canal desactivar el eje C.
Durante la ejecucin.
Cuando se ha definido una cajera 2D 3D con el editor de ciclos, no se ha definido
el nombre de la cajera o este nombre es incorrecto. No se permiten como nombre
de cajera las instrucciones #DATAP2D y #DATAP3D generadas por el editor de ciclos.
Asignarle un nombre distinto a la cajera.
CNC 8065
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar un eje C con otro activo.
Desactivar un eje C antes de activar otro.
63
Solucin de errores
1551
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1552
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1553
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
64
Durante la ejecucin.
En la sentencia #CAM, el nmero de la leva es incorrecto.
El nmero de leva debe estar comprendido entre 1 y el parmetro NLEVAS.
DETECCIN
CAUSA
1560
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia #CAM es incorrecta.
Revisar la programacin. Junto a la sentencia hay que programar uno de los
comandos ON, OFF, SELECT o DESELECT y a continuacin los parmetros de
llamada entre corchetes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1559
Durante la ejecucin.
En la sentencia #MOVE, el tipo de enlace entre movimientos es incorrecto.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1558
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia #MOVE es incorrecta.
Revisar la programacin. Junto a la sentencia hay que programar uno de los
comandos ABS/ADD/INF y a continuacin los parmetros de llamada entre
corchetes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1557
Durante la ejecucin.
Cuando se va a dar la orden de ejecucin de un programa en otro canal, el PLC debe
dar el visto bueno al arranque de programa (START). Si no lo da se generar este
error.
Comprobar el programa de PLC.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1556
Durante la ejecucin.
El CNC ha superado el mximo nmero de variables de usuario (prefijos P y S)
permitidas.
El mximo nmero de variables de usuario permitido es 20.
DETECCIN
CAUSA
1555
Durante la ejecucin.
Desde programa pieza o MDI se ha escrito el nombre de una variable sin el prefijo
inicial "V."
Aadir el prefijo "V." al nombre de la variable.
DETECCIN
CAUSA
1554
Durante la ejecucin.
El anidamiento de llamadas a subrutinas mediante la sentencia #PCALL o mediante
la funcin G180-G189 aumenta el nivel de imbricacin de parmetros locales. El
error se da porque se supera el mximo nivel de imbricacin de parmetros locales
que es 7.
Reducir el anidamiento de subrutinas o utilizar las sentencias #CALL, L o LL para
llamarlas, que no aumentan el nivel de imbricacin de parmetros locales.
Durante la ejecucin.
En la sentencia #CAM, el tipo de leva es incorrecto; el tipo de leva se define con los
comandos ONCE (leva no peridica) y CONT (leva peridica).
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia #FOLLOW es incorrecta.
Revisar la programacin. Junto a la sentencia hay que programar uno de los
comandos ON/OFF y a continuacin los parmetros de llamada entre corchetes.
S o l u c i n d e e r r o r es
1561
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1562
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1563
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El nmero de almacn programado en el comando MZ no es vlido.
El nmero de almacn debe ser un valor entre 1 y 4.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1570
Durante la ejecucin.
El radio de un movimiento en coordenadas polares est programado con el
parmetro R1 o con la funcin G263.
Programar el radio polar con el parmetro R.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1569
Durante la ejecucin.
No se puede programar imagen espejo sobre un eje rotativo unidireccional
(parmetro UNIDIR), ya que este tipo de ejes no puede girar en sentido contrario al
que tienen definido.
Cambiar el tipo de eje o no programar la imagen espejo.
DETECCIN
CAUSA
1568
Durante la ejecucin.
En la instruccin #CAX hay programado un cabezal que no tiene permiso para
trabajar como eje C (parmetro CAXIS).
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1567
Durante la ejecucin.
La instruccin programada no se puede ejecutar sobre un eje aparcado.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1566
Durante la ejecucin.
Programacin incorrecta de la funcin G74.
La funcin G74 se puede programar bien con los ejes cuya bsqueda de cero se
quiere realizar o bien sola en el bloque. Si la funcin G74 se programa sola en el
bloque, el CNC ejecuta su subrutina asociada (parmetro REFPSUB).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1565
Durante la ejecucin.
En las sentencias #CAM o #FOLLOW, el eje esclavo es incorrecto.
El eje debe pertenecer al canal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1564
Durante la ejecucin.
En las sentencias #CAM o #FOLLOW, el eje maestro es incorrecto.
El eje debe pertenecer al canal.
Durante la ejecucin.
Cuando el canal es slo de PLC, el CNC no tiene permiso para ejecutar en l
programas, bloques de MDI, movimientos de jog o cualquier otra accin desde el
modo manual.
Si se desea ejecutar dichas acciones en ese canal habr que configurarlo como
canal de CNC o de CNC+PLC (parmetro CHTYPE).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En el mismo bloque hay programada una funcin M de movimiento de cabezal y la
funcin G74 de bsqueda de cero.
Revisar la programacin.
CNC 8065
(REF: 1308)
65
Solucin de errores
1571
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1572
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1573
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1580
Durante la ejecucin.
El CNC ha ejecutado una funcin G74 sobre el eje maestro de un acoplo con varios
esclavos.
Deshacer el acoplo de ejes y realizar la bsqueda de referencia de los ejes por
separado.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
66
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar un acoplo (#LINK) con dos ejes rotativos
unidireccionales que no son iguales.
Cuando los ejes son unidireccionales, ambos ejes deben tener el mismo sentido de
giro predeterminado (parmetro UNIDIR).
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El parmetro que define el tipo de sincronizacin en la sentencia #FOLLOW es
incorrecto.
Revisar la programacin. El parmetro puede tomar los valores VEL (velocidad) y
POS (posicin).
'#LINK: Un eje esclavo UNIDIR debe ser del mismo tipo que el maestro (UNIDIR)'
DETECCIN
CAUSA
1579
Durante la ejecucin.
Error en la sintaxis de la sentencia.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1578
Durante la ejecucin.
Programacin de las sentencias #SPLINE o #BSPLINE.
Estas sentencias slo son vlidas en programas con extensin fbs.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1577
Durante la ejecucin.
El usuario ha intentado modificar desde la pantalla del osciloscopio un parmetro
mquina que no tiene permiso de escritura.
Ese parmetro slo se puede modificar desde la tabla de parmetros mquina.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1576
Durante la ejecucin.
Se ha producido un error mientras el osciloscopio intentaba leer el valor de la variable
asignada a uno de sus canales.
Resetear el control y volver a capturar la traza.
DETECCIN
CAUSA
1575
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado acceder a una variable de preparacin de herramienta de otro
canal (prefijo "G" o "A").
Las nicas variables de herramientas accesibles desde otro canal son las asociadas
al gestor (prefijo "TM").
DETECCIN
CAUSA
1574
Durante la ejecucin.
Hay programado el carcter "%" dentro de una subrutina global, en una lnea
diferente a la de la definicin del nombre de la subrutina.
Revisar la programacin.
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado hacer activar un cabezal Sercos como eje C sin posicionarlo
previamente con M19.
Programar M19 antes de activar el cabezal como eje C.
S o l u c i n d e e r r o r es
1581
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1582
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1583
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El cabezal master de una sincronizacin puede ser de cualquier canal, pero el
cabezal esclavo debe ser del canal en el que se programa la sincronizacin.
Sincronizar el cabezal esclavo desde su canal, aadirlo a la configuracin del canal
actual o utilizar otro cabezal del canal como esclavo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1590
Durante la ejecucin.
El parmetro mquina no tiene permiso de escritura desde el entorno de puesta a
punto.
El parmetro mquina se podr modificar directamente en la tabla de parmetros
mquina.
DETECCIN
CAUSA
1589
Durante la ejecucin.
En un sistema con varios almacenes, hay programado en el mismo bloque la
herramienta y la posicin, pero no el almacn al que se desea llevar dicha
herramienta.
En un sistema multialmacn, hay que programar en el mismo bloque la herramienta,
la posicin y el almacn.
DETECCIN
CAUSA
1588
Durante la ejecucin.
Los ejes de la transformada no pueden ser ejes de intercambio temporal, ya que la
transformada definida se mantiene una vez activada.
Si es posible, definir los ejes como de intercambio mantenido; si no, utilizar otros ejes
para la transformada. Los ejes de intercambio temporal slo se pueden utilizar en
su canal, y cuando los ejes estn en sus posiciones originales dentro del canal.
En las tranformadas #FACE y #CYL se pueden utilizar ejes de intercambio temporal,
porque estas transformadas se anulan con M30 y tras un reset.
DETECCIN
CAUSA
1587
Durante la ejecucin.
El numerador y/o denominador estn programados con decimales.
Programar nmeros enteros en los parmetros que definen el numerador y
denominador de la relacin de transmisin.
DETECCIN
CAUSA
1586
Durante la ejecucin.
Los ejes maestro y el esclavo son el mismo.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1585
Durante la ejecucin.
La instruccin NR est programada ms de una vez en el mismo bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1584
Durante la ejecucin.
Las sentencias #SET AX y #FREE AX no pueden eliminar el eje C de la configuracin
si est activo.
Desactivar el eje C antes de eliminarlo de la configuracin.
Durante la ejecucin.
En la sincronizacin, el cabezal esclavo es el mismo que el maestro.
Revisar la programacin.
'Programar #SYNC[Sm,Ss,Nx,Dx,Ox,CLOOP/OLOOP,CANCEL/NOCANCEL]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin.
67
Solucin de errores
1591
'Numerador no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1592
'Denominador no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1593
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1600
Durante la ejecucin.
Durante la sincronizacin de dos cabezales, el CNC no permite el cambio de gama
en ninguno de ellos.
Cancelar la sincronizacin para cambiar la gama del cabezal.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
68
Durante la ejecucin.
Hay programada una velocidad S o una funcin M para el cabezal esclavo de una
sincronizacin.
Eliminar esta programacin o desincronizar el cabezal.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
No se puede sincronizar de forma simultnea un cabezal esclavo a dos maestros
distintos.
Decidir qu sincronizacin de las dos es la que se quiere activar.
DETECCIN
CAUSA
1599
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado desincronizar un cabezal esclavo que no est actualmente
sincronizado.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1598
Durante la ejecucin.
El cabezal esclavo de una sincronizacin es el cabezal maestro de otra.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1597
Durante la ejecucin.
El cabezal esclavo ya est sincronizado a otro cabezal.
Un cabezal slo puede ser esclavo de un maestro. Deshacer la sincronizacin
anterior o sincronizar otro cabezal que est disponible.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1596
Durante la ejecucin.
Un canal no puede cancelar la sincronizacin de un cabezal esclavo que pertenece
a otro canal.
Cancelar la sincronizacin desde el canal al que pertenece el cabezal .
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1595
Durante la ejecucin.
En la sincronizacin de cabezales, el valor del denominador de la relacin de
transmisin no es vlido; por ejemplo, es cero.
El valor puede ser positivo o negativo, no necesariamente entero, pero distinto de
cero.
DETECCIN
CAUSA
1594
Durante la ejecucin.
En la sincronizacin de cabezales, el valor del numerador de la relacin de
transmisin no es vlido; por ejemplo, es cero.
El valor puede ser positivo o negativo, no necesariamente entero, pero distinto de
cero.
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado sincronizar un cabezal y ste est trabajando como eje C o tiene
la funcin G63 activa. El CNC ha intetado activar el cabezal como eje C o la funcin
G63 y el cabezal est sincronizado.
Desactivar el eje C o la funcin G63 para sincronizar los cabezales. Para trabajar con
el eje C o la funcin G63, cancelar la sincronizacin de cabezales.
S o l u c i n d e e r r o r es
1601
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1602
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1603
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Hay programado un ciclo de torno en un canal con menos de dos ejes o bien el primer
eje no es longitudinal (parmetro LONGAXIS) o el segundo eje no es frontal
(parmetro FACEAXIS).
Para ejecutar los ciclos de torno hacen falta dos ejes en el canal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1611
Durante la ejecucin.
Determinados comandos e instrucciones de CNC no admiten leer variables que
implican una sincronizacin entre la preparacin y ejecucin de bloques.
Para evitar este error, asignar el valor de la variable a un parmetro aritmtico local
y leer este parmetro cuando sea necesario.
DETECCIN
CAUSA
1610
Durante la ejecucin.
Hay programado un ciclo de fresadora en un canal con menos de tres ejes o no existe
el eje longitudinal.
Para ejecutar los ciclos de fresadora hacen falta tres ejes en el canal.
'No se puede consultar esta variable. Asigne el valor de variable a Pn y consulte Pn'
DETECCIN
CAUSA
1609
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentando activar una transformacin angular con dos ejes que no
pertenecen al mismo canal.
Los ejes de una transformacin angular deben pertenecer al mismo canal.
DETECCIN
CAUSA
1608
Durante la ejecucin.
En la funcin G31 falta programar el ngulo polar o alguna coordenadas del centro.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1607
Durante la ejecucin.
La funcin G31 slo se puede programar si existe una interpolacin circular activa.
Programar G02/G03 en el bloque de G31.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1606
Durante la ejecucin.
El eje programado no es esclavo en ninguna sincronizacin.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1605
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado aparcar un cabezal que no est parado.
Detener el cabezal antes de aparcarlo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1604
Durante la ejecucin.
Las sentencias #SET SP y #FREE SP no pueden eliminar un cabezal si ste est
sincronizado.
Cancelar la sincronizacin para eliminar el cabezal de la configuracin.
Durante la ejecucin.
Un cabezal configurado como Sercos posicin no se puede sincronizar en lazo
cerrado.
Utilizar otro cabezal como maestro.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado cambiar el plano de trabajo en un torno con configuracin de
ejes tipo plano.
En un torno con configuracin de ejes tipo plano, el plano activo siempre es G18.
Si slo se desea cambiar el eje longitudinal, utilizar la funcin G20.
(REF: 1308)
69
Solucin de errores
1612
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1613
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1614
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
70
Durante la ejecucin.
El parmetro Q1 est programado ms de una vez en el mismo bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1621
Durante la ejecucin.
El parmetro Q est programado ms de una vez en el mismo bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1620
Durante la ejecucin.
El ndice del parmetro Q es incorrecto; slo se admite Q o Q1.
Revisar la programacin. Para la programacin en polares utilizar el parmetro Q.
Para la funcin G33 utilizar el parmetro Q1.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1619
Durante la ejecucin.
Hay definido un radio polar para la funcin G31.
La funcin G31 no admite la programacin del radio polar. La funcin G31 slo admite
coordenadas polares de la forma G31 Q I J; es decir, programando el ngulo y una
o ambas coordenadas del centro.
'Indice de Q no permitido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1618
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar un eje hirth que forma parte de la transformacin angular
activa.
Desactivar la transformacin angular para activar el eje hirth.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1617
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar una funcin incompatible con la transformacin
angular, por ejemplo una bsqueda de cero (G74), modificar los lmites de software
(G198 - G199), sentencia #OSC.
Desactivar la transformacin angular activa para ejecutar las funciones
incompatibles.
'No se puede activar el eje como Hirth, por formar parte de la transformacin #ANGAX'
DETECCIN
CAUSA
1616
Durante la ejecucin.
El CNC ha eliminado del canal los ejes que formaban la transformacin angular y
sta se ha desactivado.
La transformacin angular est desactivada; para activarla, volver a poner en el canal
los ejes que forman la transformacin angular.
DETECCIN
CAUSA
1615
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado eliminar del canal los ejes que formaban la transformacin
angular.
Desactivar la transformacin angular antes de eliminar los ejes del canal.
Durante la ejecucin.
El eje o cabezal es Sercos posicin.
Esta sentencia slo permite ejes Sercos velocidad.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Hay programado un parmetro Q1 sin G33 en el bloque o sin la funcin G63 activa.
El parmetro Q debe ir en el mismo bloque que G33. El parmetro Q slo puede ir
solo en el bloque si est activa la funcin G63.
S o l u c i n d e e r r o r es
1622
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1623
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1624
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Con el control tangencial activo, hay programado un movimiento u otra operacin
para el eje tangencial.
Con el control tangencial activo, no se permite programar desplazamientos del eje
tangencial; es el CNC el encargado de orientar este eje. Para utilizar este eje,
cancelar el control tangencial.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1631
Durante la ejecucin.
El CNC no puede eliminar el eje tangencial de la configuracin si el control tangencial
est activo.
Para eliminar este eje de la configuracin, cancelar el control tangencial.
DETECCIN
CAUSA
1630
Durante la ejecucin.
El ngulo programado en la sentencia es incorrecto.
Revisar la programacin. El valor del ngulo debe estar entre 0 y 359.9999.
DETECCIN
CAUSA
1629
Durante la ejecucin.
Falta programar el eje o los ejes en la sentencia.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1628
Durante la ejecucin.
Los ejes a activar en el control tangencial debe ser rotativos, no hirth y no deben
formar parte del triedro activo ni ser el eje longitudinal.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1627
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Junto a la sentencia hay que programar uno de los
comandos ON/SUSP/OFF y a continuacin los parmetros de llamada entre
corchetes. Tambin se permite la programacin de uno de los comandos SUSP/OFF
sin parmetros de llamada.
'Un eje en control tangencial activo debe ser rotativo no HIRTH y no pertenecer al triedro
activo'
DETECCIN
CAUSA
1626
Durante la ejecucin.
El parmetro SYNCSET tiene un valor no valido.
Asignar al parmetro un valor correcto.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1625
Durante la ejecucin.
El CNC puede activar como eje C mantenido (parmetro PERCAX) un cabezal de
intercambio temporal.
Si es posible, definir el cabezal como de intercambio mantenido; si no, utilizar otro
cabezal como eje C.
Durante la ejecucin.
En la llamada al ciclo se han designado de forma incorrecta los parmetros que
definen el comienzo y el final del perfil (parmetros S y E).
Asignar un valor correcto a los parmetros S y E.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En la llamada al ciclo se han designado de forma incorrecta los parmetros que
definen el comienzo y el final del perfil (parmetros S y E), la subrutina que contiene
el perfil (parmetro P) o el fichero que contiene el perfil (parmetro Q).
Revisar la programacin.
(REF: 1308)
71
Solucin de errores
1632
'Un eje en control tangencial activo debe ser rotativo con mdulo 360'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1633
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1634
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
72
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentando utilizar un cabezal de otro canal.
Un canal slo puede controlar sus cabezales. Utilizar un cabezal que pertenezca al
canal o incluir en la configuracin del canal el cabezal que da error.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1641
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentando activar una transformacin angular con un eje rotativo.
Los ejes de la transformacin angular deben ser lineales.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1640
Durante la ejecucin.
El sentido de giro predeterminado de la herramienta es incompatible con el sentido
de giro actual del cabezal.
Cambiar sentido de giro del cabezal o corregir el sentido de giro definido para la
herramienta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1639
Durante la ejecucin.
El CNC intentado activar la sentencia #FACE o #CYL con una de ellas activa.
Desactivar una de ellas antes de activar la otra.
DETECCIN
CAUSA
1638
Durante la ejecucin.
La transformacin de coordenadas tiene definido en el parmetro NKINAX ms ejes
de los permitidos en el CNC.
Corregir el parmetro mquina NKINAX.
'No se permiten tener activas las transformadas FACE y CYL al mismo tiempo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1637
Durante la ejecucin.
No se ha programado un nombre de eje correcto, el eje est en otro canal o no es
un eje del sistema. No se permite la programacin de cabezales, excepto cuando
estn trabajando como eje C, en cuyo caso se debe programar con el nombre del
eje C.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1636
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin.
DETECCIN
CAUSA
1635
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar el control tangencial en un eje rotativo de mdulo distinto
de 360.
El control tangencial slo se puede activar en ejes rotativos con mdulo 360. El lmite
superior del mdulo lo define el parmetro MODUPLIM y el lmite inferior el
parmetro MODLOWLIM.
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentando utilizar un cabezal aparcado.
Utilizar un cabezal que no est aparcado o desaparcar el cabezal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Falta el valor del radio de desarrollo en la sentencia #CYL.
Revisar la programacin. para un radio variable, definir valor cero para que el CNC
calcule el radio en funcin de donde se encuentre la herramienta.
S o l u c i n d e e r r o r es
1642
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1643
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1644
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Falta la funcin de coordenadas McsToPcs al intentar realizar la transformacin de
coordenadas mquina a pieza en una cinemtica de usuario.
Revisar el proceso de integracin de cinemticas de usuario.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1653
Durante la ejecucin.
Falta la funcin de coordenadas PcsToMcs al intentar realizar la transformacin de
coordenadas pieza a mquina en una cinemtica de usuario.
Revisar el proceso de integracin de cinemticas de usuario.
DETECCIN
CAUSA
1651
Durante la ejecucin.
Hay programado un cambio de gama en un eje o cabezal tndem. La gama existe
en el eje o cabezal maestro pero no en el esclavo.
Definir las mismas gamas en los ejes y cabezales maestro y esclavo del tndem.
DETECCIN
CAUSA
1650
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
DETECCIN
CAUSA
1649
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado una funcin M17, M29 o #RET entre las etiquetas inicial y final
de una repeticin de bloques #RPT.
No es posible finalizar una subrutina dentro de una repeticin de bloques.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1647
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado aparcar un cabezal con la funcin G33 o G95 activa.
Desactivar G33 y G95 antes de aparcar un cabezal.
DETECCIN
CAUSA
1646
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado aparcar un cabezal que pertenece a una pareja tndem.
No se permite aparcar cabezales tndem.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1645
Durante la ejecucin.
El usuario ha intentado mover o hacer referencia al cabezal esclavo de una pareja
tndem.
El cabezal esclavo de una pareja tndem es controlado por el CNC, no se puede
desplazar individualmente. Para desplazar un cabezal esclavo, hay que desplazar
el cabezal maestro al que se encuentra asociado.
Durante la ejecucin.
El CNC no puede acoplar ejes con permiso de intercambio temporal (parmetro
AXISEXCH) si pertenecen a otro canal y los acoplos del canal estn definidos como
mantenidos (parmetro LINKCANCEL).
Acoplar los ejes en su canal.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado definir como eje esclavo de un acoplo, un eje que forma parte
del plano inclinado.
Desactivar el plano inclinado para poder activar el acoplo. Un eje que forma parte
de un plano inclinado no puede ser el eje esclavo en un acoplo; s puede ser el eje
maestro de un acoplo.
(REF: 1308)
73
Solucin de errores
1654
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1655
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1656
Durante la ejecucin.
Con bus Sercos, el anillo no est en fase 4. Con bus Mechatrolink, el bus no ha
alcanzado la fase 3.
El anillo Sercos no est en fase 4.
Condicionar la escritura de la variable a la marca SERCOSRDY en Sercos o a la
marca MLINKRDY en Mechatrolink.
Durante la ejecucin.
Con bus Sercos, el anillo no est en fase 4. Con bus Mechatrolink, el bus no ha
alcanzado la fase 3.
Condicionar la escritura de la variable a la marca SERCOSRDY en Sercos o a la
marca MLINKRDY en Mechatrolink.
DETECCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1658
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1659
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
74
Durante la ejecucin.
Algn ndice de array programado en la variable est fuera de rango.
Revisar la programacin. Consultar la variable y su rango de valores.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1662
Durante la ejecucin.
La macro ya existe; fue definida con el comando #DEF FIX. Recordar que la tabla
de macros no se inicializa con el principio y final de programa, slo con la sentencia
#INIT MACROTAB.
Definir la macro con un nombre diferente. Las macros definidas mediante el comando
#DEF FIX no se borran tras un reset. Utilizar el comando #INIT MACROTAB para
reiniciar la tabla de macros, el cul borra todas las macros definidas tanto con #DEF
como con #DEF FIX.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1661
Durante la ejecucin.
El nmero de almacn no es vlido.
Revisar la programacin. El nmero de almacenes est definido en el parmetro
NTOOLMZ.
DETECCIN
CAUSA
1660
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado leer una variable de eje pero el cabezal no est activado como
eje C.
La variable slo existe para ejes y cabezales trabajando como eje C.
Durante la ejecucin.
El nmero de canal debe ir entre corchetes y seguido del caracter ".".
Revisar la programacin. Verificar la sintaxis de la variable.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
No existe el tipo de variable programado.
Revisar la programacin. Verificar la sintaxis de la variable.
S o l u c i n d e e r r o r es
1663
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1665
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1666
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Una vez realizada la sincronizacin de cabezales, el CNC no permite programar una
bsqueda de cero ni forzar cota en ninguno de ellos.
El CNC referencia los cabezales antes de sincronizarlos. Para realizar una nueva
bsqueda de referencia o forzar la cota, desactivar la sincronizacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1674
Durante la ejecucin.
La sentencia #ROTATEMZ slo es vlida para un almacn de tipo torreta.
Revisar la programacin. Comprobar que el almacn es de tipo torreta.
DETECCIN
CAUSA
1673
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Programar la posicin a seleccionar en la torreta o el
nmero de posiciones a girar.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1672
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1670
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado inicializar la cota mquina (G174) de un eje que forma parte
de la cinemtica activa o de las transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.
Para inicializar la cota mquina en dicho eje, desactivar la cinemtica o
transformacin activa.
DETECCIN
CAUSA
1669
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado inicializar cota mquina (G174) de un eje que forma parte de
una pareja de ejes gantry, tndem o de un acoplo activo (#LINK).
Para inicializar cota mquina en dicho eje, desactivar el acoplo. No se puede
inicializar la cota mquina de ejes gantry o tndem.
DETECCIN
CAUSA
1668
Durante la ejecucin.
En la funcin G174 hay programado ms de un eje o cabezal.
Programar una funcin G174 por cada eje o cabezal.
DETECCIN
CAUSA
1667
Durante la ejecucin.
En la sentencia #DELETE falta indicar las variables a borrar.
Indicar junto a la sentencia #DELETE las variables a borrar.
Durante la ejecucin.
La variable programada, aunque existe, no tiene permiso de acceso desde el
programa.
Consultar en los manuales los permisos de acceso de las variables.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin.
(REF: 1308)
75
Solucin de errores
1676
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1677
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1678
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1685
SOLUCIN
1687
Durante la ejecucin.
La instruccin $GOTO no est dentro de un bucle pero est saltando a una etiqueta
definida dentro de un bucle $IF, $FOR, etc.
Revisar la programacin. No se permite realizar saltos al interior de un bucle.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
76
Durante la ejecucin.
Un mismo bloque de programa est ejecutando una llamada a una subrutina local
y una funcin M, T o G que tienen una subrutina asociada.
Programar la llamada a la subrutina local en otro bloque de programa.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
La instruccin #REPOS no est programada en una subrutina de interrupcin.
Slo se permite programar la sentencia #REPOS en las subrutinas de interrupcin.
Eliminar dicha sentencia de cualquier otra subrutina o programa.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
En la sentencia #DGWZ hay programado ms de un nmero de pieza.
Programar un nico nmero de pieza P1-P4.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1684
Durante la ejecucin.
En la sentencia #DGWZ hay programado ms de un nmero de canal.
Programar un nico nmero de canal C1-C4.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1683
Durante la ejecucin.
En la sentencia #DGWZ hay programado un nmero de pieza no vlido.
Programar el nmero de pieza dentro del rango P1-P4.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1682
Durante la ejecucin.
El CNC ha solicitado la carga de una leva que est en ejecucin o en un proceso
previo de carga.
Esperar a que finalice la ejecucin o la carga de la leva.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1681
Durante la ejecucin.
La variable programada slo existe para ejes con captacin externa analgica y el
eje indicado no cumple esa condicin.
Revisar la programacin. Consultar en los manuales las variables accesibles segn
el tipo de eje.
DETECCIN
CAUSA
1680
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado hacer una bsqueda de referencia con la funcin #RTCP #TLC
activa.
Para ejecutar un bsqueda de referencia hay que desactivar las funciones
#RTCP/TLC.
DETECCIN
CAUSA
1679
Durante la ejecucin.
Tras el encendido, el CNC ha recuperado el plano inclinado que se encontraba activo
al apagarlo.
El plano inclinado se puede desactivar con la sentencia #CS OFF.
Durante la ejecucin.
La sentencia #REPOS est mal programada.
La sentencia #REPOS puede incluir un parmetro opcional INT o INI, seguido de una
secuencia de ejes y/o cabezales del canal sin un orden determinado.
S o l u c i n d e e r r o r es
1688
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1689
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1690
SOLUCIN
'PUNTEADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1704
'PUNTEADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1703
'PUNTEADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1702
Durante la ejecucin.
La sentencia no es admisible con la actual cinemtica activa.
Programar la sentencia #FACE #CYL para activar dicha transformada.
'PUNTEADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1701
Durante la ejecucin.
La sentencia y/o alguno de sus parmetros estn mal programados.
Revisar la programacin.
'No se permite programar #RTCP con la actual cinemtica. Programar #FACE o #CYL'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1700
Durante la ejecucin.
En una subrutina asociada a una funcin G no se puede programar la funcin G que
llama a esa misma subrutina.
Revisar la programacin. No programar la funcin G dentro de la subrutina. En el
caso de G74, s se permite programar la funcin dentro de la subrutina siempre que
vaya seguida de los ejes a referenciar.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1693
Durante la ejecucin.
No se permite programar en el mismo bloque ms de un eje del mismo grupo multieje.
Revisar la programacin. Programar nicamente el eje activo del grupo mltiple.
'Subrutina de G anidada'
DETECCIN
CAUSA
1692
Durante la ejecucin.
En una subrutina de interrupcin hay programado algn bloque entre las sentencias
#REPOS y el bloque de fin de subrutina.
Las sentencia #REPOS deben ser los ltimos bloques de la subrutina de
interrupcin, excepto el bloque de fin de subrutina.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1691
Durante la ejecucin.
Hay programadas sentencias #REPOS de distinto tipo (INT/INI) en la misma
subrutina de interrupcin.
Todas las sentencias #REPOS deben ser del mismo tipo.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
77
Solucin de errores
1705
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1706
'TALADRADO 1: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1707
CNC 8065
(REF: 1308)
78
'ROSCADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1716
'TALADRADO 2: B = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1715
'TALADRADO 2: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1714
'TALADRADO 2: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1713
'TALADRADO 2: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1712
'TALADRADO 2: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1711
'TALADRADO 1: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1710
'TALADRADO 1: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1709
'TALADRADO 1: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1708
'ROSCADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
1717
'ROSCADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1718
'ROSCADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1719
'TALADRADO 3: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1728
'MANDRINADO 1: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1727
'MANDRINADO 1: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1726
'MANDRINADO 1: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1725
'MANDRINADO 1: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1724
'ESCARIADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1723
'ESCARIADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1722
'ESCARIADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1721
'ESCARIADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1720
CNC 8065
'TALADRADO 3: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
79
Solucin de errores
1729
'TALADRADO 3: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1730
'TALADRADO 3: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1731
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
80
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1739
DETECCIN
CAUSA
1738
DETECCIN
CAUSA
1737
DETECCIN
CAUSA
1736
'MANDRINADO 2: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1735
'MANDRINADO 2: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1734
'MANDRINADO 2: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1733
'MANDRINADO 2: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1732
S o l u c i n d e e r r o r es
1740
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1741
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1742
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1749
DETECCIN
CAUSA
1748
DETECCIN
CAUSA
1747
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1746
DETECCIN
CAUSA
1745
DETECCIN
CAUSA
1744
DETECCIN
CAUSA
1743
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
81
Solucin de errores
1750
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1751
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1752
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1759
(REF: 1308)
82
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
1758
DETECCIN
CAUSA
1757
DETECCIN
CAUSA
1756
DETECCIN
CAUSA
1755
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1754
DETECCIN
CAUSA
1753
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
1760
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1761
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1762
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1769
'PLANEADO: L = 0 y H = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1768
'PLANEADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1767
'PLANEADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
1766
'PLANEADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
1765
'PLANEADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
1764
DETECCIN
CAUSA
1763
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
83
Solucin de errores
1770
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1771
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1772
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1778
'PERFIL: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
'PERFIL: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
1777
'PERFIL: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
1776
'PERFIL: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
1775
DETECCIN
CAUSA
1774
DETECCIN
CAUSA
1773
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
1779
'RANURADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
84
S o l u c i n d e e r r o r es
1780
'RANURADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1781
'RANURADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1782
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1789
DETECCIN
CAUSA
1788
DETECCIN
CAUSA
1787
DETECCIN
CAUSA
1786
DETECCIN
CAUSA
1785
'RANURADO: L = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1784
'RANURADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1783
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
85
Solucin de errores
1790
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1791
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1792
SOLUCIN
SOLUCIN
1800
1801
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
86
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1799
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1798
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1797
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1796
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1795
DETECCIN
CAUSA
1794
DETECCIN
CAUSA
1793
S o l u c i n d e e r r o r es
1802
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1803
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1804
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1812
DETECCIN
CAUSA
1811
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1810
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1809
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1808
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1807
DETECCIN
CAUSA
1806
DETECCIN
CAUSA
1805
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
87
Solucin de errores
1813
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1814
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1815
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
88
DETECCIN
CAUSA
1823
DETECCIN
CAUSA
1822
DETECCIN
CAUSA
1821
'K = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1820
'J = 0'
DETECCIN
CAUSA
1819
DETECCIN
CAUSA
1818
DETECCIN
CAUSA
1817
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1816
S o l u c i n d e e r r o r es
1824
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1825
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1826
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1834
'DESBASTE: I = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1833
'G82: C = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1832
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1831
'I = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1830
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1829
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1828
DETECCIN
CAUSA
1827
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
89
Solucin de errores
1835
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1836
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1837
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1844
SOLUCIN
1845
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
90
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
1843
DETECCIN
CAUSA
1842
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1841
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1840
DETECCIN
CAUSA
1839
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1838
S o l u c i n d e e r r o r es
1846
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1847
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1848
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1856
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1855
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1854
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1853
DETECCIN
CAUSA
1852
DETECCIN
CAUSA
1851
DETECCIN
CAUSA
1850
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1849
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
91
Solucin de errores
1857
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1858
'Programar I = 0/1'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1859
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
92
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1868
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1867
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1866
DETECCIN
CAUSA
1865
'Herramienta gastada'
DETECCIN
CAUSA
1864
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1863
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1862
'Programar K = 0/1/2'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1861
'El plano activo para calibrado de palpador debe ser G17, G18 o G19'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1860
S o l u c i n d e e r r o r es
1869
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1870
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1871
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1880
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1879
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1878
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1877
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1876
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1875
DETECCIN
CAUSA
1874
DETECCIN
CAUSA
1873
DETECCIN
CAUSA
1872
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Solucin de errores
1881
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1882
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1883
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
94
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1900
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1890
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1889
DETECCIN
CAUSA
1888
DETECCIN
CAUSA
1887
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1886
DETECCIN
CAUSA
1885
DETECCIN
CAUSA
1884
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
1901
'Dato no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1902
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1903
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1912
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1911
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1910
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1909
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1908
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1907
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1906
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1905
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1904
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
95
Solucin de errores
1913
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1914
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1915
SOLUCIN
SOLUCIN
1923
(REF: 1308)
96
'Geometra no valida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1924
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
1922
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1921
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1920
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1919
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1918
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1917
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1916
'Memoria insuficiente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
1925
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1926
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1927
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1935
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1934
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1933
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1932
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1931
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1930
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1929
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1928
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
97
Solucin de errores
1936
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1949
DETECCIN
CAUSA
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1951
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1952
1958
DETECCIN
CAUSA
1959
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
98
SOLUCIN
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1957
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1956
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1955
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1954
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1953
S o l u c i n d e e r r o r es
1960
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1961
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1962
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1971
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1970
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1969
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1968
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1967
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1966
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1965
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1964
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1963
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
99
Solucin de errores
1972
'Perfil en XY no valido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1973
'Perfil en Z no valido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1974
(REF: 1308)
100
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1975
S o l u c i n d e e r r o r es
2000-2999
2000
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2001
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2002
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Con la compensacin de radio activa, hay demasiados bloques de no movimiento
(asignaciones de parmetros P, variables, etc) entre dos bloques de movimiento.
Reducir el nmero de bloques de no movimiento programados; por ejemplo, agrupar
varios de estos bloques en uno solo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2006
Durante la ejecucin.
En el mecanizado de dos arcos consecutivos que forman un bucle (ambos arco se
cortan), el radio de la herramienta es demasiado grande para poder mecanizar el
interior del bucle.
Usar una herramienta de menor radio.
'Demasiados bloques sin movimiento entre dos bloques con compensacin de radio'
DETECCIN
CAUSA
2005
Durante la ejecucin.
Despus de activar la compensacin de radio (G41 o G42), el siguiente bloque de
movimiento es un bloque circular. La compensacin de radio no puede comenzar en
un bloque circular.
La compensacin de radio debe empezar en un bloque de movimiento lineal. Por lo
tanto, el bloque de movimiento que vaya a continuacin de G41-G42 debe ser un
bloque de movimiento lineal.
DETECCIN
CAUSA
2004
Durante la ejecucin.
El radio de la herramienta es demasiado grande para el perfil programado; la
herramienta daa el perfil.
Usar una herramienta de menor radio.
DETECCIN
CAUSA
2003
Durante la ejecucin.
El radio de la herramienta es mayor que el radio del arco que se intenta mecanizar.
Usar una herramienta de menor radio.
Durante la ejecucin.
Despus de desactivar la compensacin de radio (G40), el siguiente bloque de
movimiento es un bloque circular. La compensacin de radio no puede acabar en
un bloque circular.
La compensacin de radio debe acabar en un bloque de movimiento lineal. Por tanto,
el bloque de movimiento que vaya a continuacin de G40 debe ser un bloque de
movimiento lineal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El programa ha cambiado el tipo de compensacin de radio (de G41 a G42 o
viceversa) y el siguiente bloque de movimiento es un bloque circular.
No se permite cambiar el tipo de compensacin de radio si el siguiente bloque de
movimiento es un arco. Cambiar el tipo de compensacin de radio sobre una
trayectoria lineal.
CNC 8065
(REF: 1308)
101
Solucin de errores
2007
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2008
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2009
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
2017
SOLUCIN
2051
Durante la ejecucin.
La deteccin de colisiones no admite ciertos procesos como bsqueda de cero,
movimiento con palpador, etc.
No activar la deteccin de colisiones si hay alguno de estos procesos programado.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
102
Durante la ejecucin.
La deteccin de colisiones durante la compensacin de radio ha detectado una
trayectoria que daa el perfil programado y la ha eliminado.
Dependiendo de la colisin detectada su solucin puede ser utilizar una herramienta
de radio menor, programar el perfil de otra forma o simplemente aceptar la
modificacin propuesta por el proceso de deteccin de colisiones.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
Al mecanizar un arco con la compensacin de radio activa, el radio de la herramienta
ha cambiado respecto al bloque anterior.
Con la compensacin de radio activa, no cambiar el radio de la herramienta durante
la ejecucin de un arco.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El radio de la herramienta es demasiado grande para el arco programado.
Programar un radio de herramienta menor para poder mecanizar el arco
programado, eliminar el arco del perfil programado o programar un arco ms grande.
DETECCIN
CAUSA
2016
Durante la ejecucin.
El radio de la herramienta es demasiado grande para el arco programado.
Programar un radio de herramienta menor para poder mecanizar el arco
programado, eliminar el arco del perfil programado o programar un arco ms grande.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2013
Durante la ejecucin.
En el arco programado, la diferencia entre el radio inicial y el radio final es mayor que
la tolerancia permitida.
Revisar la programacin del arco.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2011
Durante la ejecucin.
Tras activar la compensacin de radio con el modo directo (G138), hay programado
un cambio del tipo de compensacin (de G41 a G42 o viceversa) antes del primer
bloque de desplazamiento.
Para activar la compensacin de radio con el modo directo (G138), el CNC necesita
un bloque de movimiento adicional en el plano, adems del bloque de activacin.
Despus de este desplazamiento, el CNC permite cambiar el tipo de compensacin
de radio. Si no es posible programar este bloque, utiliza el modo indirecto (G139) para
activar la compensacin de radio.
DETECCIN
CAUSA
2010
Durante la ejecucin.
Tras activar la compensacin de radio con el modo directo (G138), hay programada
una cancelacin de la compensacin antes del primer bloque de desplazamiento.
Para activar la compensacin de radio con el modo directo (G138), el CNC necesita
un bloque de movimiento adicional en el plano, adems del bloque de activacin.
Despus de este desplazamiento, el CNC permite cancelar la compensacin de
radio. Si no es posible programar este bloque, utiliza el modo indirecto (G139) para
activar la compensacin de radio.
Durante la ejecucin.
El CNC no permite activar el control tangencial con las splines activas ni viceversa.
Desactivar los splines antes activar el control tangencial o viceversa.
S o l u c i n d e e r r o r es
2100
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2101
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2102
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo HSC queda fuera de los
lmites de recorrido activos.
Desactivar el modo HSC en el bloque o bloques que provocan el error.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2112
Durante la ejecucin.
El error de contorno programado es demasiado pequeo para ser tratado.
Programar la sentencia con un error de contorno superior a 20 micras.
DETECCIN
CAUSA
2111
Durante la ejecucin.
No se puede cambiar el modo HSC sin desactivar el modo anterior.
Desactivar el modo HSC antes de programar otro.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2110
Durante la ejecucin.
Error en el clculo de la trayectoria para trabajar en modo HSC.
Desactivar el modo HSC en el bloque o bloques que provocan el error.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2109
Durante la ejecucin.
El tipo de redondeo programado no es vlido.
Consultar en el manual de programacin el formato de esta sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2108
Durante la ejecucin.
El error de contorno programado es demasiado pequeo para ser tratado.
Programar la sentencia con un error de contorno superior a 20 micras.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2106
Durante la ejecucin.
La trayectoria que genera el CNC en G05, G60 o HSC queda fuera de los lmites de
recorrido activos.
Comprobar que la trayectoria programada est dentro de los lmites de software y
ejecutarla en G7 G50 para evitar el sobrepasamiento. En caso necesario,
desactivar el modo HSC (#HSC OFF).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2103
Durante la ejecucin.
La trayectoria que genera el CNC en G05, G60 o HSC queda fuera de los lmites de
recorrido activos.
Comprobar que la trayectoria programada est dentro de los lmites de software y
ejecutarla en G7 G50 para evitar el sobrepasamiento. En caso necesario,
desactivar el modo HSC (#HSC OFF).
Durante la ejecucin.
La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo HSC queda fuera de los
lmites de recorrido activos.
Desactivar el modo HSC en el bloque o bloques que provocan el error.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El punto inicial del spline coincide con el punto anterior y queda la tangente
indeterminada o bien se ha programado slo un eje de la tangente.
Programar un punto previo al punto de entrada al spline o ambos ejes de la tangente.
(REF: 1308)
103
Solucin de errores
2113
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2114
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2115
SOLUCIN
CNC 8065
2126
Durante la ejecucin.
Hay programado puntos repetidos.
Programar puntos distintos.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
104
Durante la ejecucin.
No se puede activar el modo spline con slo un eje en el canal.
Configurar el canal con dos ejes o programar los movimientos sin modo spline.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
Con el modo spline activo, hay programado un cambio de sistema de coordenadas
o sentencias que detienen la preparacin de bloques.
Desactivar el modo spline antes de cambiar el sistema de coordenadas o programar
sentencias que detienen la preparacin de bloques.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2125
Durante la ejecucin.
Hay programado un movimiento polinmico con el modo spline activo.
Desactivar el modo spline antes de programar el polinomio.
DETECCIN
CAUSA
2124
Durante la ejecucin.
Hay programado un movimiento circular con el modo spline activo.
Desactivar el modo spline antes de programar el arco.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2123
Durante la ejecucin.
Hay programado un cambio de tipo de spline sin anular el spline.
Desactivar el modo spline activo antes de activar otro.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2122
Durante la ejecucin.
Hay programado un tipo de spline no permitido.
Consultar en el manual de programacin el formato correcto.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2121
Durante la ejecucin.
No se puede activar un modo spline sin desactivar el modo anterior.
Desactivar el modo spline activo antes de activar otro.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2119
Durante la ejecucin.
El tipo de tangencia no es vlido.
Consultar en el manual de programacin el formato correcto.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2118
Durante la ejecucin.
No se puede activar el modo spline sin terminar un spline previo.
Desactivar el modo spline activo antes de definir uno nuevo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2116
Durante la ejecucin.
El punto final del spline coincide con el punto posterior y queda la tangente
indeterminada o bien se ha programado slo un eje de la tangente.
Programar un punto de salida posterior al punto final del spline o ambos ejes de la
tangente.
Durante la ejecucin.
La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo spline queda fuera de los
lmites de recorrido activos.
Desactivar el modo spline en el bloque o bloques que provocan el error.
S o l u c i n d e e r r o r es
2127
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2128
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2129
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En velocidad de corte constante no se ha programado la velocidad de corte.
Programar la velocidad de corte.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2138
Durante la ejecucin.
En velocidad de corte constante no se ha programado la velocidad mxima de
cabezal.
Programar las revoluciones mximas del cabezal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2137
Durante la ejecucin.
El eje esclavo del acoplo no est disponible en el canal.
Programar los acoplos con ejes del canal.
DETECCIN
CAUSA
2136
Durante la ejecucin.
El eje maestro del acoplo no est disponible en el canal.
Programar los acoplos con ejes del canal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2135
Durante la ejecucin.
No es posible la transformacin de eje C para el bloque.
Eliminar el bloque o bloques que provocan el error.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2134
Durante la ejecucin.
Hay programado un plano inclinado y no hay tres ejes en el canal.
Antes de activar el plano inclinado, configurar el canal con los ejes necesarios.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2133
Durante la ejecucin.
Se ha programado una transformacin RTCP y no estn en el canal todos los ejes
necesarios.
Antes de activar la transformacin RTCP, configurar el canal con los ejes necesarios.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2131
Durante la ejecucin.
Falta algn parmetro de la trayectoria helicoidal o bien es incorrecto. Est
programado el paso y falta la profundidad, falta el paso y el punto final o bien no son
compatibles la profundidad, el paso y el punto final.
Programar el punto final compatible con el paso y la profundidad. Si la trayectoria
helicoidal son vueltas enteras, programar el paso y la profundidad.
DETECCIN
CAUSA
2130
Durante la ejecucin.
La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo spline queda fuera de los
lmites de recorrido activos.
Desactivar el modo spline en el bloque o bloques que provocan el error.
Durante la ejecucin.
No hay definido un eje frontal.
Poner el parmetro mquina FACEAXIS a TRUE para el eje que sea el eje frontal.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El eje de roscado no se encuentra en el canal.
Programar el roscado con los ejes disponibles o configurar los ejes del canal para
poder realizar la rosca.
(REF: 1308)
105
Solucin de errores
2139
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2140
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2141
SOLUCIN
2149
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
No es posible realizar el control tangencial.
Eliminar el bloque que provoca el error. Pngase en contacto con Fagor.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
106
Durante la ejecucin.
Con el modo spline activo, hay demasiados bloques de no movimiento (asignaciones
de parmetros P, variables, etc) entre dos bloques de movimiento.
Reducir el nmero de bloques de no movimiento programados; por ejemplo, agrupar
varios de estos bloques en uno solo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2150
Durante la ejecucin.
No se permite activar el spline con el modo HSC activo.
Desactivar el modo HSC para activar el modo spline.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
Nmero insuficiente de bloques para desactivar el spline.
No programar el spline para ejecutar un solo bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2148
Durante la ejecucin.
El CNC ha alcanzado el final del programa con el modo spline activo.
Anular el spline antes de finalizar el programa.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2147
Durante la ejecucin.
No se ha programado el primer bloque para activar el spline.
Programar un movimiento antes de activar el spline.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2146
Durante la ejecucin.
No se puede calcular la tangente para deseleccionar el spline.
Deseleccionar el spline en otro punto o programar otra tangente.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2145
Durante la ejecucin.
Se ha programado un comando incompatible con un eje hirth.
Revisar programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2144
Durante la ejecucin.
No se permiten trayectorias circulares si no hay al menos dos ejes en el canal.
Configurar el canal con al menos dos ejes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2143
Durante la ejecucin.
Algn parmetro de la sentencia de programacin #SLOPE es incorrecto.
Consultar en el manual de programacin el formato correcto.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2142
Durante la ejecucin.
No hay movimiento programado para el eje de roscado.
Programar el movimiento para el eje de roscado.
Durante la ejecucin.
El CNC introduce un bloque adicional de posicionamiento para el eje tangencial,
entre dos polinomios.
Pngase en contacto con Fagor.
S o l u c i n d e e r r o r es
2151
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2152
Durante la ejecucin.
No se permite activar el control tangencial con el modo splines activo ni viceversa.
No programar splines con el control tangencial.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El eje C no puede alcanzar la posicin debido al desalineamiento de la herramienta
respecto al eje de giro.
Cambiar la trayectoria de mecanizado o trabajar sin desalineamiento de
herramienta.
CNC 8065
(REF: 1308)
107
Solucin de errores
3000-3999
3000
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3001
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3002
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
108
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3010
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3008
DETECCIN
CAUSA
3007
DETECCIN
CAUSA
3005
Durante la ejecucin.
El CNC intenta desplazar un eje que se encuentra en modo visualizador.
El CNC no puede desplazar los ejes activos en modo visualizador. Para desplazar
el eje, desactivar el modo visualizador (marca DRO(axis) del PLC).
DETECCIN
CAUSA
3003
Durante la ejecucin.
El CNC intenta mover individualmente el eje esclavo de un acoplo o de un eje gantry.
Un eje esclavo no se puede desplazar individualmente. Para desplazar un eje
esclavo, hay que desplazar el eje maestro al que se encuentra asociado.
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Hay programado un movimiento de palpado en un eje que no est definido como eje
participante en un movimiento con palpador.
El parmetro PROBEAXIS establece si el eje puede participar en movimientos con
palpador.
S o l u c i n d e e r r o r es
3011
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3013
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3015
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La velocidad mxima del cabezal es igual a cero.
Programar una velocidad.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3023
Durante la ejecucin.
La velocidad del cabezal es igual a cero.
Programar una velocidad.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3022
Durante la ejecucin.
El avance resultante es muy pequeo para la velocidad programada.
Aumentar el avance o aumentar las revoluciones del cabezal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3021
Durante la ejecucin.
El cabezal no ha tenido tiempo para alcanzar la velocidad programada.
Disminuir el avance, disminuir la velocidad del cabezal o programar la velocidad
antes para darle tiempo al cabezal a alcanzar su velocidad.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3020
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3019
Durante la ejecucin.
El usuario ha intentado activar el modo manual durante una bsqueda de bloque y
el CNC lo ha ignorado.
El CNC no permite activar el modo manual durante la bsqueda de bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3018
Durante la ejecucin.
Durante una bsqueda de bloque, el CNC ha encontrado una bsqueda de referencia
y la ha ignorado.
Hacer la bsqueda de referencia mquina fuera del programa.
DETECCIN
CAUSA
3017
Durante la ejecucin.
La distancia necesaria para frenar con el avance activo es mayor que la distancia
mxima admisible (parmetro PROBERANGE), probablemente debido al error de
seguimiento.
Disminuir el avance de palpado o disminuir el error de seguimiento.
DETECCIN
CAUSA
3016
Durante la ejecucin.
El nmero de ejes programados en el movimiento de palpacin supera el mximo
de ejes del canal.
Corregir la programacin del bloque de palpado.
Durante la ejecucin.
No coinciden las cotas de algn eje.
Pngase en contacto con Fagor.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
No existe alguno de los tres primeros ejes del nuevo sistema de coordenadas.
Definir los tres primeros del canal mediante la sentencia #SET AX.
(REF: 1308)
109
Solucin de errores
3025
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3026
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3027
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
El CNC intenta acceder a un set de parmetros que no existe.
El nmero de set debe estar comprendido entre 1 y el parmetro NPARSET.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
110
Durante la ejecucin.
El CNC intenta activar el modo manual con la transformacin de eje C frontal activa
y los ejes en el centro de giro.
Activar el modo manual con los ejes en una posicin distinta a la del centro de giro.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3035
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado hacer una bsqueda de referencia de un eje visualizador.
El CNC no permite realizar una bsqueda de referencia de un eje visualizador.
DETECCIN
CAUSA
3034
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado activar una de las compensaciones RTCP o TLC estando la otra
activa.
Ambas compensaciones no pueden estar activas simultneamente; desactivar una
de ellas (#RTCP OFF / TLC OFF) antes de activar la otra.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3033
Durante la ejecucin.
En el proceso de medicin con palpador hay ejes simulados y no simulados.
Todos los ejes que intervienen en un proceso de medicin con palpador deben ser
del mismo tipo.
DETECCIN
CAUSA
3032
Durante la ejecucin.
El CNC no puede ejecutar la transformacin de coordenadas mquina a
coordenadas pieza.
Pngase en contacto con Fagor.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3031
Durante la ejecucin.
El CNC no puede ejecutar la transformacin de coordenadas pieza a coordenadas
mquina.
Pngase en contacto con Fagor.
DETECCIN
CAUSA
3030
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado desplazar un eje a un punto que se encuentra fuera de los limites
de software.
Los ejes deben estar siempre dentro de los lmites de software. Comprobar que los
lmites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
DETECCIN
CAUSA
3029
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado desplazar un eje a un punto que se encuentra fuera de los limites
de software.
Los ejes deben estar siempre dentro de los lmites de software. Comprobar que los
lmites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
Durante la ejecucin.
En un eje gantry, la diferencia entre el error de seguimiento del eje maestro y del
esclavo es superior a la definida en el parmetro MAXCOUPE; en un acoplo de ejes,
la diferencia es superior al valor definido.
Ajustar de forma similar el comportamiento dinmico ambos ejes o aumentar error
permitido.
S o l u c i n d e e r r o r es
3036
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3037
'Eje bloqueado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3038
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El cabezal utilizado para un roscado electrnico (G33) est parado o se ha
programado una M5 en el mismo bloque que G33.
El cabezal utilizado para el roscado electrnico debe estar en marcha. Poner en
marcha el cabezal en un bloque anterior o en el mismo bloque que G33.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3045
Durante la ejecucin.
Hay una funcin G33 o G95 activa y el valor del registro SYNC del PLC no es vlido.
El valor del registro SYNC del PLC debe ser un valor comprendido entre 1 y el nmero
de cabezales del sistema. Tambin puede tener valor cero.
DETECCIN
CAUSA
3044
Durante la ejecucin.
Las funciones G33 y G95 necesitan un cabezal para trabajar. Este cabezal es por
defecto el cabezal master del canal, pero si el registro SYNC del PLC indica otro
cabezal, el canal utilizar este ltimo. El CNC mostrar error si no est definido
ninguno de los dos cabezales.
Definir un cabezal master en el canal o asignar un cabezal al registro SYNC del PLC.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3043
Durante la ejecucin.
El eje hirth no se encuentra posicionado en un nmero mltiplo de su paso.
Posicionar correctamente el eje hirth en una posicin vlida o desactivarlo como eje
hirth.
DETECCIN
CAUSA
3042
Durante la ejecucin.
La bsqueda de bloque no pasa por el bloque de parada.
Cambiar el bloque de parada.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3041
Durante la ejecucin.
El sistema est sobrecargado.
Cerrar las aplicaciones que no estn relacionadas con el CNC. Si el error persiste,
pngase en contacto con Fagor.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3040
Durante la ejecucin.
El CNC intenta mover un eje, pero el PLC no ha puesto la seal SERVO(axis)ON.
Comprobar en el programa de PLC el tratamiento de la seal SERVO(axis)ON o
aumentar el valor del parmetro DWELL del eje. El CNC puede dar este error cuando
trabaja con empalme de bloques (G50, G5 o HSC) y es necesario forzar la parada
del eje (con un M G7) antes del movimiento del eje muerto.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3039
Durante la ejecucin.
No coincide la gama de cabezal que est en la historia del CNC y la gama que marca
el PLC como gama activa.
Comprobar el programa de PLC.
Durante la ejecucin.
El CNC intenta realizar la bsqueda de referencia de un eje independiente.
Si el eje tiene pendiente algn movimiento independiente, esperar a que termine o
abortar el movimiento desde el PLC (marca IABORT) o con reset en el canal. Si el
eje est sincronizado, anular la sincronizacin o realizar un reset en el canal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado una
M6 no permitida.
El cambio de herramienta no permite continuar la ejecucin del programa
interrumpido. Pulsar reset y ejecutar M6 desde el modo MDI.
111
Solucin de errores
3046
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3047
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3048
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
112
Durante la ejecucin.
En una transformacin angular, el eje inclinado y el ortogonal forma un ngulo de 90.
No es necesaria la transformacin angular. Anular la transformacin angular
#ANGAX OFF.
'Las funciones M3/M4/M5/M19 y M41-M44 del cabezal deben ser enviadas al PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
En una transformacin angular, el eje inclinado y el ortogonal forma un ngulo de 90.
No es necesaria la transformacin angular; anular la transformacin mediante la
sentencia #ANGAX OFF.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3058
Durante la ejecucin.
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario intenta salir de
este modo con el cabezal en un estado M3, M4, M5 o M19 diferente al inicial.
Programar un nuevo cambio de estado del cabezal, de manera que este quede en
el mismo estado que antes de la interrupcin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3057
Durante la ejecucin.
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado algunas
funciones M3, M4, M5, M19 M41 a M44 incompatibles para el mismo cabezal.
Decidir cul es la funcin M a ejecutar o ejecutar ambas de forma sucesiva pero no
simultnea.
'El estado del cabezal debe coincidir con el del momento de la interrupcin'
DETECCIN
CAUSA
3056
Durante la ejecucin.
El usuario ha intentado cambiar la velocidad de un cabezal que est activo como eje
C.
Programar un avance F para el eje C o desactivarlo para programar una velocidad.
DETECCIN
CAUSA
3052
Durante la ejecucin.
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado una
funcin M asociada a una gama que no existe en el cabezal.
Programar la gama correcta.
DETECCIN
CAUSA
3051
Durante la ejecucin.
Tras interrumpir un programa con G63 activa y cambiar al modo MHFS, el usuario
ha editado una funcin M3, M4, M5, M19 M41 a M44 no permitida para G63.
Desactivar la funcin G63 o esperar a que finalice esta funcin antes de interrumpir
el programa.
DETECCIN
CAUSA
3050
Durante la ejecucin.
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado una
M o una S referida a un cabezal que no existe en el canal o en el sistema.
Asociar la funcin al cabezal correcto. Acceder al cabezal desde el canal en el que
se encuentra.
Durante la ejecucin.
Tras una bsqueda de bloque y antes de continuar con la ejecucin del programa,
el CNC ha detectado que alguna funcin del cabezal no ha sido enviada al PLC.
Con el programa interrumpido, cambiar al modo MHFS y enviar las funciones
necesarias al PLC.
S o l u c i n d e e r r o r es
3059
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3060
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3061
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El eje tangencial no est siguiendo fielmente la trayectoria del plano de trabajo.
Pngase en contacto con FAGOR.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3068
Durante la ejecucin.
La velocidad programada para la funcin G33 super el umbral permitido por el
encder instalado en el cabezal. Superar el umbral de velocidad del encder supone
un error en la lectura del contaje del cabezal.
El CNC no permite ejecutar la G33 con la velocidad programada, ya que no puede
garantizar la validez de la rosca. Si el cabezal ha superado la velocidad umbral, el
CNC necesita referenciar el cabezal para recuperar la cota.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3067
Durante la ejecucin.
El cabezal utilizado en el roscado G33 no est referenciado. Si el CNC utiliza el
cabezal master del canal, siempre realiza una bsqueda de referencia antes de G33.
Si el PLC selecciona otro cabezal (marca SYNC), el CNC debe referenciarlo.
Realizar una bsqueda de referencia del cabezal.
'Velocidad de giro de cabezal programada para G33 supera el umbral del encder'
DETECCIN
CAUSA
3066
Durante la ejecucin.
El usuario ha programado una sincronizacin en lazo cerrado (CLOOP) para el
cabezal maestro, pero ste estaba trabajando en lazo abierto.
El CNC informa del cambio; no es necesaria ninguna accin.
DETECCIN
CAUSA
3065
Durante la ejecucin.
El usuario ha programado una sincronizacin en lazo abierto (OLOOP) para el
cabezal maestro, pero ste estaba trabajando en lazo cerrado.
El CNC informa del cambio; no es necesaria ninguna accin.
DETECCIN
CAUSA
3064
Durante la ejecucin.
El CNC no puede sincronizar en lazo cerrado un cabezal master, si ste no ha sido
previamente referenciado.
Realizar una bsqueda de referencia del cabezal master antes de sincronizar los
cabezales.
DETECCIN
CAUSA
3063
Durante la ejecucin.
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha programado
una velocidad y una gama nueva, y la velocidad supera la mxima de la gama.
Cambiar la velocidad o la gama programada, o programar slo uno de ellas para que
no resulten contradictorias.
DETECCIN
CAUSA
3062
Durante la ejecucin.
El usuario ha interrumpido el programa durante la ejecucin de M19 o G74 en un
cabezal. El CNC no puede enviar las funciones M3, M4, M5, M19 M41a M44 al
cabezal.
Continuar la ejecucin hasta que finalice la funcin M19 o G74. A continuacin
interrumpir el programa y enviar las funciones deseadas al cabezal.
Durante la ejecucin.
La funcin programada necesita que el cabezal est controlado en posicin. El CNC
no puede controlar el cabezal en posicin porque ste no dispone de encder.
El cabezal necesita un encder. Pngase en contacto con su proveedor.
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Tras finalizar la ejecucin en retrace, la marca RETRACE del PLC sigue activa.
El PLC debe desactivar la marca RETRACE para que el programa contine.
113
Solucin de errores
3069
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3070
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3071
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
3077
114
Durante la ejecucin.
El usuario ha intentado salir del modo MHFS mientras la marca RETRACE del PLC
est activa
Desactivar la marca RETRACE del PLC antes de salir del modo MHFS.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
El eje no se puede mover porque pertenece a un grupo multieje y est desactivado.
Activar el eje para poder moverlo (marca SWITCH del PLC).
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado modificar el sistema de coordenadas o la transformacin de
coordenadas teniendo alguna funcin de motion control activa y el parmetro
IMOVEMACH deshabilitado.
Deshabilitar las funciones de motion control antes de cambiar el sistema de
coordenadas o la transformacin de coordenadas.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3076
Durante la ejecucin.
El CNC ha sobrepasado la dinmica de algn eje, durante la transicin entre dos
bloques.
Pngase en contacto con Fagor.
DETECCIN
CAUSA
3075
Durante la ejecucin.
Al empezar un roscado G33, el CNC ha detectado que el paso y la velocidad
programados implican un avance que supera el mximo permitido. El avance
mximo puede estar limitado por los parmetros mquina o por PLC.
Revisar la programacin de la funcin G33. Para mantener el paso programado,
modificar la velocidad programada o, si es posible, aumentar desde el PLC el avance
mximo del canal. En caso necesario, revisar los parmetros mquina relacionados
con el avance mximo de los ejes implicados en la rosca.
DETECCIN
CAUSA
3074
Durante la ejecucin.
El usuario ha interrumpido el programa durante el cambio de gama. El CNC no puede
cambiar las funciones S, M H.
Continuar la ejecucin hasta que finalice el cambio de gama. A continuacin
interrumpir el programa y enviar las funciones deseadas al cabezal.
DETECCIN
CAUSA
3073
Durante la ejecucin.
El cabezal asociado a la funcin G33 o G95 est parado.
Comprobar la velocidad del cabezal asociado a estas funciones, que ser el cabezal
master del canal o el cabezal indicado en el registro SYNC, asociado al canal.
DETECCIN
CAUSA
3072
Durante la ejecucin.
El CNC no ha finalizado correctamente el cambio de gama de un eje o cabezal porque
el regulador no responde a la peticin de cambio de gama.
Comprobar estado del regulador.
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
En algunos programas con muchos bloques de movimientos muy pequeos no se
permite utilizar la funcin bloque a bloque durante el retrace, para evitar saturar los
recursos del sistema.
Este proceso de retrace no permite la funcin bloque a bloque. Se recomienda
desactivar la funcin bloque a bloque.
S o l u c i n d e e r r o r es
3078
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3079
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3080
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC intenta ejecutar una operacin de eje independiente pero existe una
sincronizacin activa.
No programar operaciones de eje independiente con levas activas ni programar dos
sincronizaciones seguidas. Desde el PLC abortar las sentencias pendientes (marca
ABORT) o bien esperar a que finalice la sincronizacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3405
Durante la ejecucin.
El CNC intenta ejecutar una operacin de eje independiente pero ya hay dos
operaciones pendientes.
Desde el PLC abortar las sentencias pendientes (marca ABORT) o bien esperar a
que haya espacio para almacenarla (marca FREE). Para saber si el interpolador
independiente ha terminado todas las operaciones, consultar la marca BUSY.
DETECCIN
CAUSA
3404
Durante la ejecucin.
El nmero de leva programado en la sentencia #CAM no existe.
Programar una leva correcta o definir la leva en los parmetros mquina.
DETECCIN
CAUSA
3403
Durante la ejecucin.
El usuario ha programado una operacin de eje independiente para un eje que no
est asignado a ningn canal o est cambiando de canal.
Asignar el eje independiente a cualquier canal o esperar a que el CNC finalice el
intercambio de eje.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3402
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado mover un eje que previamente ha quedado sin reposicionar en
una trayectoria circular.
No es posible mover un eje que ha quedado sin reposicionar en una trayectoria
circular.
DETECCIN
CAUSA
3401
Durante la ejecucin.
El usuario ha programado una sincronizacin en lazo cerrado (CLOOP) para el
cabezal maestro, pero ste estaba trabajando en lazo abier to para otra
sincronizacin previa y va a cambiar a lazo cerrado.
Para que el cabezal siga en lazo abier to, programar tambin la segunda
sincronizacin en lazo abierto.
DETECCIN
CAUSA
3400
Durante la ejecucin.
El usuario ha programado una sincronizacin en lazo abierto (OLOOP) para el
cabezal maestro, pero ste estaba trabajando en lazo cerrado para otra
sincronizacin previa y seguir en lazo cerrado.
Dejar el cabezal en lazo cerrado o eliminar la sincronizacin previa para que el
cabezal pase a lazo abierto.
Durante la ejecucin.
El CNC intenta ejecutar una sentencia #FOLLOW OFF pero existe una operacin
pendiente.
Desde el PLC abortar las sentencias pendientes (marca ABORT) o bien esperar a
que haya espacio para almacenarla (marca FREE).
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El eje programado en la sentencia #MOVE INF tiene lmites de recorrido definidos.
Eliminar los lmites de software o interrumpir el movimiento antes de que el eje
alcance el lmite.
(REF: 1308)
115
Solucin de errores
3406
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3407
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3408
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
3414
Durante la ejecucin.
En la sincronizacin de la leva, el eje maestro y esclavo tienen mdulos diferentes
Ambos ejes deben tener el mismo mdulo (parmetros MODUPLIM y MODLOWLIM
iguales).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
116
Durante la ejecucin.
En la sincronizacin en posicin, el eje maestro tiene mdulo y el ratio de transmisin
es diferente de 1.
En una sincronizacin en posicin donde el eje maestro tiene mdulo, el ratio de
transmisin debe valor 1. Programar un ratio de transmisin de 1 o una
sincronizacin en velocidad.
'No se puede programar leva para ejes con diferente valor de mdulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3415
Durante la ejecucin.
En la sincronizacin, el denominador del ratio de transmisin tiene valor cero.
El denominador del ratio no puede valer cero.
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Durante la ejecucin.
Hay programado un movimiento de eje independiente con una sincronizacin activa
y la suma de ambas componentes de velocidad supera la mxima permitida del eje.
Si la velocidad del eje maestro es alta, hay que programar el movimiento adicional
con una velocidad ms pequea.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3413
Durante la ejecucin.
La sincronizacin no alcanza la posicin deseada en el tiempo definido.
Aumentar el tiempo de sincronizacin, comenzar la sincronizacin a velocidades
ms parecidas o aumentar la aceleracin del esclavo.
DETECCIN
CAUSA
3412
Durante la ejecucin.
El CNC intenta ejecutar una operacin de eje independiente en la que interviene un
eje que depende de otros o del que dependen otros; por ejemplo ejes gantry,
acoplados o que forman parte de una transformacin.
Desactivar el acoplo o las transformaciones existentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3411
Durante la ejecucin.
La cota programada en la sentencia #MOVE est fuera de los limites de software.
Los ejes deben estar siempre dentro de los lmites de software. Comprobar que los
lmites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
DETECCIN
CAUSA
3410
Durante la ejecucin.
La cota programada en la sentencia #MOVE est fuera de los limites de software.
Los ejes deben estar siempre dentro de los lmites de software. Comprobar que los
lmites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3409
Durante la ejecucin.
La sincronizacin programada implica superar el avance mximo del eje.
Programar la sincronizacin con el eje maestro movindose a un avance menor o
programar un ratio de sincronizacin menor.
Durante la ejecucin.
El PLC intenta realizar una bsqueda de referencia mientras el CNC est ejecutado
otra.
El PLC debe esperar a que el CNC termine su bsqueda de referencia.
S o l u c i n d e e r r o r es
3500
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3501
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3502
Durante la ejecucin.
No existe una velocidad de posicionamiento de cabezal programada.
Revisar la programacin y que los parmetros REFFEED2 y G00FEED de la gama
activa del cabezal sean distintos de cero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3602
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3601
Durante la ejecucin.
Sobrepasamiento de aceleracin en esa trayectoria.
Pngase en contacto con Fagor.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3600
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3508
Durante la ejecucin.
Sobrepasamiento de jerk en esa trayectoria.
Pngase en contacto con Fagor.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3507
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3506
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3505
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3504
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3503
Durante la ejecucin.
La velocidad programada para el cabezal supera la velocidad mxima definida en
los parmetros mquina para la gama activa.
Revisar el parmetro G00FEED del cabezal.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC intenta controlar un eje que se encuentra en modo visualizador.
El CNC no puede controlar los cabezales activos en modo visualizador. Para
desplazar el eje, desactivar el modo visualizador (marca DRO(axis) del PLC) y
comprobar el estado de la marca SERVOON del cabezal.
(REF: 1308)
117
Solucin de errores
3603
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3604
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3605
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
El cabezal maestro o esclavo no estn en la gama adecuada, parmetro SYNCSET
o parmetro CAXSET si el cabezal maestro est como eje C.
Cambiar la gama del cabezal maestro y/o esclavo en su canal o pasar el cabezal
maestro al canal del esclavo para que el cambio de gama sea automtico.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
118
Durante la ejecucin.
Hay programada una sentencia #SERVO ON para una cabezal que est en M19.
La sentencia #SERVO OFF cancela la sentencia #SERVO ON y si puede abre el
lazo. Si el cabezal est en M19, la sentencia #SERVO OFF no puede abrir el lazo;
para abrir el lazo, programar M3, M4, M5 o hacer un reset.
DETECCIN
CAUSA
3612
Durante la ejecucin.
Hay programada una sentencia #SERVO ON para una cabezal que no est
referenciado.
Hacer una bsqueda de referencia del cabezal, con M19 o G74, antes de utilizar la
instruccin #SERVO ON.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3611
Durante la ejecucin.
El PLC ha activado la marca PLCCNTL en un cabezal que est sincronizado, ya sea
como maestro o como esclavo.
Desactivar la marca PLCCNTL del PLC.
DETECCIN
CAUSA
3610
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado realizar una sincronizacin mientras la marca PLCCNTL est
activa.
Desactivar la marca PLCCNTL del PLC.
DETECCIN
CAUSA
3609
Durante la ejecucin.
Tras un giro del cabezal en lazo abierto, el posicionamiento debe ser en cotas
absolutas.
Programar el posicionamiento en cotas absolutas.
DETECCIN
CAUSA
3608
Durante la ejecucin.
El giro programado requiere un movimiento del cabezal en sentido contrario al
indicado por parmetro mquina con UNIDIR.
Revisar la programacin y el parmetro mquina UNIDIR del cabezal.
DETECCIN
CAUSA
3607
Durante la ejecucin.
El posicionamiento programado requiere un movimiento del cabezal en sentido
contrario al indicado por parmetro mquina con UNIDIR.
Revisar la programacin y el parmetro mquina UNIDIR del cabezal.
DETECCIN
CAUSA
3606
Durante la ejecucin.
El CNC est intentando posicionar el cabezal en una cota que est fuera del rango
permitido (parmetros MODUPLIM y MODLOWLIM).
Revisar los parmetros MODUPLIM y MODLOWLIM.
Durante la ejecucin.
El PLC ha activado la marca SPDLEREV en un cabezal que est sincronizado, ya
sea como maestro o como esclavo.
Desactivar la marca SPDLEREV del PLC.
S o l u c i n d e e r r o r es
3700
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3701
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3702
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3709
DETECCIN
CAUSA
3708
Durante la ejecucin.
El CNC ha perdido la referencia del cabezal en la transicin de lazo abierto a lazo
cerrado.
Pngase en contacto con su proveedor.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3707
DETECCIN
CAUSA
3706
DETECCIN
CAUSA
3705
Durante la ejecucin.
El eje ha superado el error de seguimiento permitido, definido en los parmetros
mquina. Puede ser debido a un ajuste inadecuado del eje, a que falta habilitar el
eje, a algn fallo en el motor, en el regulador, en el sistema de captacin y/o en la
mecnica.
Revisar los parmetros mquina, el ajuste del eje, el conexionado, el estado del
regulador y el sistema captacin-motor.
DETECCIN
CAUSA
3704
DETECCIN
CAUSA
3703
Durante la ejecucin.
El tiempo que necesita el eje para entrar en la banda de muerte, para que el CNC
considere que est en posicin, supera al definido en el parmetro INPOMAX.
Ajustar el parmetro INPOMAX.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
119
Solucin de errores
3710
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3711
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3712
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
120
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
3717
DETECCIN
CAUSA
3716
Durante la ejecucin.
El CNC no ha podido inicializar el control de par adicional porque la informacin de
algn parmetro no est disponible.
Definir y validar los parmetros mquina del eje tndem o habilitar el eje esclavo y
reseatear el CNC.
DETECCIN
CAUSA
3715
Durante la ejecucin.
Durante la bsqueda de referencia de un eje gantry, el CNC ha detectado el micro
del eje maestro antes que el del eje esclavo.
Ajustar posicin de los micros de los ejes gantry; el eje esclavo debe ser el primero
en pulsar el micro.
DETECCIN
CAUSA
3714
DETECCIN
CAUSA
3713
Durante la ejecucin.
Overflow en la variable de la consigna de posicin.
Revisar la parametrizacin del eje.
Durante la ejecucin.
El encder del eje o cabezal ha superado la velocidad de giro mxima permitida. Al
superar este lmite, el eje o cabezal ha perdido el punto de referencia, por lo que las
cotas ledas no son correctas.
Realizar una bsqueda de referencia mquina para trabajar en lazo cerrado.
S o l u c i n d e e r r o r es
3718
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3719
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3720
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3728
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado la funcin G174 para un eje que est sincronizado.
Revisar la programacin. Para forzar cota de un eje (G174) es preciso que el eje no
est sincronizado con otro. Desincronizar eje antes de forzar cota o comprobar en
el programa de PLC la lgica de la marca INSYNC del eje.
DETECCIN
CAUSA
3727
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado la funcin G174 para un eje que no est en posicin.
Revisar la programacin. Para forzar cota de un eje (G174) es preciso que el eje est
en posicin; es decir, que no est en movimiento y que tenga su marca INPOS(axis)
activa.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3726
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado la funcin G174 para un eje que est en modo visualizador
(marca DRO).
Revisar la programacin. Para forzar la cota de un eje (G174), ste no puede estar
en modo visualizador; es decir, hay que desactivar su marca DRO(axis) y activar su
marca SERVO(axis)ON.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3725
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado ejecutar una palpacin pero el palpador est siendo utilizado
por un proceso previo (G100 o comando TOUCHPROBE).
Esperar a que finalice una palpacin antes de ejecutar la siguiente.
DETECCIN
CAUSA
3724
DETECCIN
CAUSA
3723
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
121
Solucin de errores
3729
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3730
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3800
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
La velocidad definida en parmetros mquina para jog incremental es mayor que la
mxima permitida
Repasar los parmetros mquina MAXMANFEED, INCJOGFEED y G00FEED.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
122
DETECCIN
CAUSA
3807
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3806
DETECCIN
CAUSA
3805
Durante la ejecucin.
El incremento de posicin calculado para un ciclo de PLC es demasiado pequeo.
Revisar los parmetros mquina de ejes INCJOGFEED y LOOPTIME.
DETECCIN
CAUSA
3804
Durante la ejecucin.
El avance o la distancia a moverse en jog incremental es cero. No hay programado
ningn avance para el modo manual y el parmetro mquina INCJOGFEED es cero,
o el parmetro mquina INCJOGDIST es cero.
Definir un nuevo avance desde el modo manual. Revisar los parmetros mquina
de ejes INCJOGFEED e INCJOGDIST.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3803
DETECCIN
CAUSA
3802
DETECCIN
CAUSA
3801
Durante la ejecucin.
El PLC ha intentado seleccionar una posicin de jog incremental que est fuera rango
permitido.
Revisar en el programa de PLC la escritura de la variable (V.)PLC.INCJOGIDX.
S o l u c i n d e e r r o r es
3808
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3809
Durante la ejecucin.
Las posibles causas son las siguientes:
El eje no estaba en modo manual al abandonar dicho modo.
El CNC ha detectado la funcin G101 o G102 para el eje esclavo de una pareja
gantry.
Pulsar reset para poder salir del modo manual. Las funciones G101 y G102 se deben
programar para el eje maestro de la pareja gantry.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El CNC ha intentado mover un eje en jog continuo o incremental con la funcin G95
activa y velocidad cero en el cabezal utilizado para la sincronizacin.
Programar una velocidad para el cabezal master del canal o para el cabezal utilizado
para la sincronizacin (registro SYNC).
CNC 8065
(REF: 1308)
123
Solucin de errores
4000-4999
4000(1)
CLASE
CAUSA
SOLUCIN
4000(2)
CLASE
TRANSICIN
CAUSA
SOLUCIN
4000(3)
(REF: 1308)
124
1.
0.
Timeout en la peticin de inicializacin del anillo Sercos.
Pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
EJE
TRANSICIN 1
TRANSICIN 2
CNC 8065
0.
Error en la fase inicializacin del chip. El CNC no detecta la placa Sercos u overflow
en la DPRAM del SERCON por un nmero excesivo de ejes y datos a transmitir en
el canal cclico.
Comprobar que la placa est instalada y que el CNC la detecta correctamente. Si
el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
Significado.
Timeout.
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
S o l u c i n d e e r r o r es
VALOR 1
Punto.
Significado.
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
CNC 8065
Error.
Significado.
SERC_NO_ERROR
ERROR_PHASE_CHANGE
0x0040
READY_FOR_SCDATA
0x0080
ERROR_DEFAULT
0x0101
NOT_READY
(REF: 1308)
125
Solucin de errores
VALOR 2
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
4000(4)
Significado.
0x0102
BUSYTIMEOUT
0x0201
ERROR_ATMISS
0x0202
ERROR_NERR
0x0203
ERROR_MSTMISS
0x0204
ERROR_DISTORSION
0x0205
ERROR_FIBRA_ROTA
0x0400
ERROR_SCTRANS
0x0801
ERROR_SCTRANSNODATA
0x0802
ERROR_SCNODATA
0x0803
NOT_READY_FOR_SCDATA
0x1002
ERROR_DPRAMOVERFLOW
0x1004
ERROR_SCNOTINIT
0x1008
ERROR_WRONGCHANNELNUMBER
0x2001
ERROR_WRONGPHASE
0x2002
ERROR_WRONGADDRESS
0x2004
ERROR_WRONGATNUMBER
0x2008
ERROR_SCTRANSNOTREADY
0x4000
ERROR_CALCULATE_T1
0x4001
ERROR_CALCULATE_T2
0x4002
ERROR_CALCULATE_T3
0x4004
ERROR_CALCULATE_T4
0x4008
ERROR_CALCULATE_TEND
0x7002
0x7003
0x7004
0x7005
0x7006
0x7007
0x7008
0x7009
0x700A
0x8001
ERROR_HSTIMEOUT
0x8002
ERROR_SCHSTIMEOUT
0x8004
SERC_ERROR_TIMEOUT
CAUSA
SOLUCIN
126
Error.
S o l u c i n d e e r r o r es
4000(5)
VALOR
TRANSICIN
VALOR
CAUSA
SOLUCIN
4001
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4002
0.
Valor del parmetro SP100 en el regulador.
Nmero lgico del eje.
El regulador tiene habilitada una consigna adicional.
Poner el parmetro SP100 del regulador a 0.
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4008
0.
Valor del parmetro PP159 en el regulador.
Nmero lgico del eje.
Vigilancia de error de seguimiento desactivada en el regulador.
Activar parmetro PP159 en el regulador.
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4007
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4006
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4005
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4004
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4003
5.
3.
35.
Error en el reset de errores tras inicializar el anillo Sercos.
Pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
0.
Valor de la KV en el regulador.
Nmero lgico del eje.
La KV del cabezal es 0.
Definir la KV del regulador con un valor distinto de 0.
CNC 8065
EJE
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
127
Solucin de errores
4009
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4010
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
4011
CAUSA
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
4017
Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validacin de los parmetros mquina
y reset.
El sistema ha detectado un regulador no Fagor, sin disponer de la opcin de software
correspondiente.
Es necesario activar en el CNC la opcin de regulacin digital no Fagor para poder
conectar regulacin Sercos de terceros.
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
128
Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validacin de los parmetros mquina
y reset.
Revisar la configuracin y parametrizacin de Sercos.
DETECCIN
CNC 8065
DETECCIN
4016
Al escribir los parmetros del regulador durante la inicializacin del anillo Sercos;
arranque del CNC, validacin de los parmetros mquina y reset.
Parmetro protegido contra escritura.
Revisar los permisos y el nivel de acceso en el regulador.
DETECCIN
4015
Al escribir los parmetros del regulador durante la inicializacin del anillo Sercos;
arranque del CNC, validacin de los parmetros mquina y reset.
El valor del parmetro mquina est fuera del rango permitido.
Corregir el valor del parmetro en el CNC.
DETECCIN
4014
Al escribir los parmetros del regulador durante la inicializacin del anillo Sercos;
arranque del CNC, validacin de los parmetros mquina y reset.
No existe el parmetro en el regulador.
Actualizar versin de software del regulador.
DETECCIN
4013
Al escribir los parmetros del regulador durante la inicializacin del anillo Sercos;
arranque del CNC, validacin de los parmetros mquina y reset.
Fallo genrico en la escritura del parmetro.
Revisar el estado de la comunicacin con el regulador, versin de software y
opciones de parametrizacin permitidas.
DETECCIN
4012
S o l u c i n d e e r r o r es
4200
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4201
EJE
VALOR 1
VALOR 2
VALOR 3
CAUSA
SOLUCIN
4202
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
Cdigo.
Significado.
0x00000002
0x00000100
Prdida de ATs.
0x00000200
Prdida de MSTs.
0x00008000
0xFFFF0000
CNC 8065
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4207
VALOR
4206
EJE
VALOR 1
VALOR 2
CAUSA
4205
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4204
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4203
(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Vigilancia DRSTAF, DRSTAS o del tandem, cuando el eje esta en movimiento.
Comprobar las seales de habilitacin y el estado del regulador.
129
Solucin de errores
4209
VALOR
CAUSA
SOLUCIN
4210
SOLUCIN
Prdida de MSTs.
Cdigo.
Significado.
0x00000100
Prdida de ATs.
Cdigo.
Significado.
0x00008000
En el osciloscopio.
En un canal del osciloscopio hay definida una variable Sercos, pero no hay ningn
servidor de variables Sercos para responder a la peticin.
Comprobar si el CNC arranc correctamente.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
En el osciloscopio.
En un canal del osciloscopio hay definida una variable Sercos, en cuya sintaxis se
indica el set pero la variable no tiene sets.
Eliminar del nombre de la variable el indicativo del set.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
130
0x00000200
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Significado.
CAUSA
SOLUCIN
4500
Cdigo.
EJE
VALOR
CNC 8065
CAUSA
SOLUCIN
4303
EJE
VALOR
4300
0x00000002
CAUSA
SOLUCIN
4212
Significado.
VALOR
4211
Cdigo.
S o l u c i n d e e r r o r es
4501
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
4502
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
4503
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin del CNC, una vez que ha entrado en estado de movimiento
interpolado.
Alguno de los esclavos Mechatrolink no puede completar un comando de movimiento
por falta de potencia.
Revisar el conexionado de potencia del armario y la maniobra de PLC encargada
de habilitar los reguladores.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
4508
DETECCIN
4507
DETECCIN
CAUSA
4506
DETECCIN
CAUSA
4505
DETECCIN
CAUSA
4504
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
131
Solucin de errores
5000-5999
5000
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5001
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5002
SOLUCIN
(REF: 1308)
5008
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
132
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5009
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5007
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5006
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5005
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5004
DETECCIN
CAUSA
5003
S o l u c i n d e e r r o r es
5010
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5013
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5014
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5021
DETECCIN
CAUSA
5020
DETECCIN
CAUSA
5019
DETECCIN
CAUSA
5018
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5017
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5016
DETECCIN
CAUSA
5015
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
133
Solucin de errores
5022
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5023
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5024
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
134
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5026
DETECCIN
CAUSA
5025
S o l u c i n d e e r r o r es
6000-6999
6000
'Alarma de captacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6001
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6002
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6004
DETECCIN
CAUSA
6003
Durante la ejecucin.
Alarma de captacin en algn eje analgico (parmetro FBACKAL).
Para seal TTL diferencial.
Uno o ms cables rotos (seales A, B o sus negadas).
Entrada de captacin desconectada en la contadora.
Para seal senoidal diferencial.
Uno o ms cables rotos (seales A, B o sus negadas).
Entrada de captacin desconectada en la contadora.
Amplitud de seal de entrada por encima de 1,45 Vpp aproximadamente.
Amplitud de seal de entrada por debajo de 0,4 Vpp aproximadamente.
Excesivo desfase entre seales A y B (en cuadratura, en teora).
Para seales no diferenciales, la alarma de captacin debe estar deshabilitada.
Revisar los cables y la conexin de las entradas de captacin. Si el error persiste,
pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
Significado.
14
15
CNC 8065
(REF: 1308)
135
Solucin de errores
SOLUCIN
6005
Significado.
-1 / -2 / -3
-4 / -5
-6
Error en EnableCyclicRead(MD_JOG).
-7
-8
-9
-10
-11
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6006
Cdigo.
DETECCIN
CAUSA
Durante la ejecucin.
Uno o varios nodos remotos dejan de responder por reset, cortocircuitos, mal
funcionamiento, etc. Los cdigos de error son diferentes para los casos de bus
CANfagor y del bus CANopen. Para el bus CANopen, la ventana de error indica cul
es el mdulo provoca el error.
Cdigos de error para el bus CANfagor.
Cdigo.
Significado.
-1 / -6
-3
1 nodo perdido.
-4
2 nodo perdido.
-5
3 nodo perdido.
SOLUCIN
6007
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
La COMPCI no responde; posible mal funcionamiento, contactos, etc.
Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
'Watchdog en PC + COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
136
Significado.
'Watchdog en la COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6008
Cdigo.
Durante la ejecucin.
La COMPCI y el PC no responden por mal funcionamiento, contactos, prdidas de
RT IT, etc.
Comprobar en el modo diagnosis la configuracin del bus CAN y si se producen
prdidas de ITs. Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia
tcnica.
S o l u c i n d e e r r o r es
6009
'Watchdog en PC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6010
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6011
Durante la ejecucin.
El PC no responde por prdidas de RT IT.
Comprobar en el modo diagnosis si se producen prdidas de ITs y la configuracin
del bus CAN. Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia
tcnica.
Durante la ejecucin.
Errores varios en los procesos que gestiona la COMPCI.
Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
Durante la ejecucin.
Error reportado por un nodo. Los cdigos de error son diferentes para los casos de
bus CANfagor y del bus CANopen. La ventana de error indica cul es el mdulo
provoca el error.
Cdigos de error para el bus CANfagor.
Cdigo.
Significado.
11
12
13
Significado.
Salidas analgicas.
Contadoras.
Salidas digitales.
Entradas digitales.
Entradas analgicas.
Entradas PT100.
Palpadores.
10
Teclado jog.
11
Teclado alfanumrico.
12
Significado.
0x01
Error genrico.
0x02
Error de corriente.
0x04
Error de tensin.
0x08
Error de temperatura.
0x10
Error de comunicaciones.
0x20
Error de dispositivo.
0x40
Reservado.
0x80
CNC 8065
(REF: 1308)
137
Solucin de errores
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
138
Emergencia.
Significado.
0x0000
Error corregido.
0x1000
Error genrico.
0x2000
Corriente.
0x2100
0x2200
0x2300
0x2310
0x3000
Tensin.
0x3100
Tensin de red.
0x3200
0x3300
Tensin de salida.
0x4000
Temperatura.
0x4100
Temperatura ambiente.
0x4200
0x5000
0x5030
0x5112
0x6000
0x6100
Software interno.
0x6200
Software de usuario.
0x6300
Conjunto de datos.
0x7000
Mdulos adicionales.
0x8000
Monitorizacin.
0x8100
Comunicacin.
0x8110
Mensajes perdidos.
0x8120
0x8130
0x8140
0x8200
Error de protocolo.
0x8210
0x8220
0x9000
Error externo.
0xF000
Funciones adicionales.
0xFF00
Dispositivo especfico.
S o l u c i n d e e r r o r es
6012
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6013
SOLUCIN
SOLUCIN
Error de sistema.
Error de CAN.
Durante la ejecucin.
Falla el acceso a la memoria RAM comn de la COMPCI por error de hardware, mal
contacto, etc. Tanto en el arranque como cclicamente, el CNC y la COMPCI realizan
tests de lectura y escritura del la RAM comn.
El modo diagnosis ofrece informacin adicional al fallo. Consultar con el servicio de
asistencia tcnica.
Durante la ejecucin.
El contador de tramas de error (Rx/Tx) supera el nivel 1 (96).
Realizar las comprobaciones oportunas para garantizar la integridad del bus CAN.
Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6017
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6016
Significado.
DETECCIN
CAUSA
6015
Cdigo.
DETECCIN
CAUSA
6014
Durante la ejecucin.
La COMPCI detecta BUSOFF y el bus cae.
Cdigos de error para el bus CANopen.
Durante la ejecucin.
El contador de tramas de error (Rx/Tx) supera el nivel crtico (127).
Realizar las comprobaciones oportunas para garantizar la integridad del bus CAN.
Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Overflow en la FIFO de recepcin del controlador de CAN. Posible prdida de
mensajes recibidos.
Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
(REF: 1308)
139
Solucin de errores
6018
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6019
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6020
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
140
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
6024
Durante la ejecucin.
Fallo en los procesos transmisin de salidas digitales, analgicas, etc. Posible
colapso del bus.
Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los mdulos y el
contador de errores CAN; si existen errores, realizar las comprobaciones oportunas
para garantizar la integridad del bus CAN. En caso necesario, aumentar los tiempos
de ciclo (parmetros LOOPTIME y PLCFREQ). Si el error persiste, pngase en
contacto con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
6023
Durante la ejecucin.
Fallo en los procesos cclicos de lectura de las entradas digitales, analgicas,
contadores y volantes de teclado. Alguno de los nodos no envi el mensaje a tiempo.
Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los mdulos y el
contador de errores CAN; si existen errores, realizar las comprobaciones oportunas
para garantizar la integridad del bus CAN. En caso necesario, aumentar los tiempos
de ciclo (parmetros LOOPTIME y PLCFREQ). Si el error persiste, pngase en
contacto con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
6022
Durante la ejecucin.
Fallo en los procesos cclicos de lectura de las entradas digitales, analgicas,
contadores y volantes de teclado. Alguno de los nodos no envi el mensaje a tiempo.
Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los mdulos y el
contador de errores CAN; si existen errores, realizar las comprobaciones oportunas
para garantizar la integridad del bus CAN. En caso necesario, aumentar los tiempos
de ciclo (parmetros LOOPTIME y PLCFREQ). Si el error persiste, pngase en
contacto con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
6021
Durante la ejecucin.
Overflow en la FIFO de recepcin de la COMPCI. Posible prdida de mensajes
recibidos.
Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
6025
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6026
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Salidas digitales.
Durante la ejecucin.
Incremento de posicin excesivo en un eje analgico. Fallo de hardware del nodo
contadora, accesos a la COMPCI (conexionado), etc.
Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
Durante la ejecucin.
Incremento de posicin excesivo en un eje analgico. Fallo de hardware del nodo
contadora.
Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6032
DETECCIN
CAUSA
6031
Salidas analgicas.
DETECCIN
CAUSA
6030
DETECCIN
CAUSA
6029
Significado.
DETECCIN
CAUSA
6028
Cdigo.
DETECCIN
CAUSA
6027
Durante la ejecucin.
Error en el cheksum de los datos de las salidas digitales o analgicas que han sido
enviados desde el PC a la COMPCI, a travs de la memoria RAM comn.
Cdigos de error para el bus CANfagor.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El 165 no responde o hay problemas en la comunicacin CAN.
Revisar la conexin a travs del bus CAN y la versin de la COMPCI.
CNC 8065
(REF: 1308)
141
Solucin de errores
6033
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6034
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6035
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
142
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6041
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6040
DETECCIN
CAUSA
6039
Durante la ejecucin.
Falta la alimentacin en las I/Os locales (unidades centrales ICU y MCU).
Alimentar las I/Os locales con 24 V.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6038
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6037
Durante la ejecucin.
Un nodo CAN se ha reseteado. La ventana de error indica el nmero de nodo.
Comprobar que la alimentacin del nodo es correcta. Si no hay problemas en el bus,
sustituir el nodo. Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6036
S o l u c i n d e e r r o r es
7000-7999
7001
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7002
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7003
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Almacn en modo carga. No se permite programar T0.
Programar la herramienta a cargar en el almacn.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7009
Durante la ejecucin.
Corrector de herramienta no vlido. La herramienta tiene menos correctores que el
programado.
Programar un corrector existente o aadir nuevos correctores a la herramienta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7008
Durante la ejecucin.
La herramienta programada est gastada o ha sido rechazada por el PLC y en el
almacn no hay otra herramienta de la misma familia.
Reparar la herramienta o habilitar en el almacn una herramienta de la misma familia
que pueda ser utilizada.
DETECCIN
CAUSA
7007
Durante la ejecucin.
La herramienta programada est gastada o ha sido rechazada por el PLC.
Reparar la herramienta o utilizar una herramienta equivalente.
DETECCIN
CAUSA
7006
Durante la ejecucin.
La herramienta programada no est definida en la tabla de herramientas.
Todas las herramientas deben estar definidas en la tabla de herramientas, incluso
las herramientas de tierra.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7005
Durante la ejecucin.
Se ha programado una herramienta que est en la tabla de herramientas, pero no
est en la tabla del almacn. En este caso, el CNC entiende que la herramienta es
de tierra, pero en los parmetros mquina est especificado que no se admiten
herramientas de tierra.
Configurar la mquina para aceptar herramientas de tierra o incluir la herramienta
en la tabla del almacn.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7004
Durante la ejecucin.
El almacn es cclico y hay programadas dos herramientas consecutivas sin M06.
En un almacn cclico hay que programar M06 despus de cada herramienta.
Durante la ejecucin.
Almacn en modo carga. La herramienta programada ya est en el almacn.
Programar una herramienta que no est ya cargada.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Almacn en modo carga. No se permite programar una M6 sin herramienta.
Programar la herramienta a cargar y a continuacin la funcin M6.
(REF: 1308)
143
Solucin de errores
7010
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7011
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7012
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
Almacn en modo setting. Falta programar el corrector.
Programar el corrector.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
144
Durante la ejecucin.
Almacn en modo setting. No se permite programar T0.
Programar una herramienta diferente de 0.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7021
Durante la ejecucin.
Almacn en modo descarga. Hay programadas dos M06 consecutivas para una
misma herramienta.
Programar la herramienta a descargar y a continuacin la funcin M6.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7020
Durante la ejecucin.
Almacn en modo descarga. No se permite programar una M6 sin herramienta.
Programar la herramienta a descargar y a continuacin la funcin M6.
DETECCIN
CAUSA
7019
Durante la ejecucin.
Almacn en modo descarga. No se permite programar solo el corrector.
No se admite esta programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7018
Durante la ejecucin.
Almacn en modo descarga. No se permite programar el corrector junto a la
herramienta.
No se admite esta programacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7017
Durante la ejecucin.
Almacn en modo descarga. La herramienta no est en el almacn.
Programar una herramienta vlida.
DETECCIN
CAUSA
7016
Durante la ejecucin.
Almacn en modo carga. El almacn est lleno o la posicin especificada est
ocupada.
Si no hay sitio en el almacn habr que descargar previamente alguna herramienta.
Si la posicin especificada est ocupada, habr que elegir otra ubicacin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7015
Durante la ejecucin.
Almacn en modo carga. La herramienta a cargar en el almacn est gastada o
rechazada.
Programar una herramienta vlida.
DETECCIN
CAUSA
7014
Durante la ejecucin.
Almacn en modo carga. No se permite programar solo el corrector.
No se admite esta programacin.
DETECCIN
CAUSA
7013
Durante la ejecucin.
Almacn en modo carga. Hay programadas dos M6 consecutivas sin herramienta.
Programar la herramienta a cargar y a continuacin la funcin M6.
Durante la ejecucin.
Almacn en modo setting. No se permite programar solo el corrector.
No se admite esta programacin.
S o l u c i n d e e r r o r es
7022
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7023
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7024
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Almacn en estado de emergencia. El PLC ha activado una marca no vlida de la
maniobra, el PLC ha activado la marca SETTMEM o hay un error en la maniobra.
Corregir en el programa de PLC la maniobra de cambio de herramienta. Si el PLC
ha activado la marca SETTMEM, corregir la causa por la que el PLC ha puesto la
seal de emergencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7031
Durante la ejecucin.
El almacn de tipo torreta no admite T0. En un almacn tipo torreta, el cambio de
herramienta se realiza girando la torreta; basta con programar la herramienta.
No se admite esta programacin.
DETECCIN
CAUSA
7030
Durante la ejecucin.
Hay programada una M06 sin su correspondiente herramienta. Hay un parmetro
mquina que indica al CNC qu hacer en esta situacin, mostrar un error, un warning
o no hacer nada.
Programar una herramienta y a continuacin la funcin M06 o modificar el parmetro
mquina para cambiar el comportamiento del CNC.
'T0 no admitida'
DETECCIN
CAUSA
7029
Durante la ejecucin.
Almacn en modo descarga. La herramienta no est en el almacn.
Programar la herramienta a descargar en el almacn.
DETECCIN
CAUSA
7028
Durante la ejecucin.
Almacn en modo descarga. Hay programadas dos herramientas consecutivas sin
M06.
Programar M06 detrs de cada herramienta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7027
Durante la ejecucin.
Almacn en modo descarga. No se permite programar T0.
Programar la herramienta a descargar en el almacn.
DETECCIN
CAUSA
7026
Durante la ejecucin.
Almacn en modo carga. Hay programadas dos herramientas consecutivas sin M06
Programar M06 detrs de cada herramienta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7025
Durante la ejecucin.
Almacn en modo setting. No se permite programar M06.
No se admite esta programacin.
Durante la ejecucin.
Hay programada una M06 sin su correspondiente herramienta. Hay un parmetro
mquina que indica al CNC qu hacer en esta situacin, mostrar un error, un warning
o no hacer nada.
Programar una herramienta y a continuacin la funcin M6 o modificar el parmetro
mquina para cambiar el comportamiento del CNC.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Hay programadas dos M06 consecutivas para una misma herramienta.
Programar una M06 para cada herramienta.
(REF: 1308)
145
Solucin de errores
7032
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7033
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7034
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
146
Durante la ejecucin.
Hay un corrector programado y no hay herramienta activa en el cabezal.
Poner una herramienta en el cabezal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7043
Durante la ejecucin.
Almacn asncrono o sncrono con brazo cambiador. El almacn pide la misma
herramienta que est en el brazo 1.
Devolver la herramienta del brazo al almacn y proseguir normalmente con el cambio
de herramienta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7042
Durante la ejecucin.
Almacn asncrono o sncrono con brazo cambiador. El almacn pide la misma
herramienta que est en el brazo 2.
Devolver la herramienta del brazo al almacn y proseguir normalmente con el cambio
de herramienta.
DETECCIN
CAUSA
7041
Durante la ejecucin.
Para cambiar el modo del almacn a modo carga o descarga hay que tener el cabezal
(y los brazos en los almacenes donde proceda) vacos.
Vaciar el cabezal y los brazos.
DETECCIN
CAUSA
7040
'El cabezal tiene que estar vaco para los modos CARGA o DESCARGA'
DETECCIN
CAUSA
7039
Durante la ejecucin.
Error en el almacn durante una maniobra.
Comprobar el estado del almacn. Es posible que no haya sitio libre en el almacn.
DETECCIN
CAUSA
7037
Durante la ejecucin.
La maniobra del PLC genera error.
Comprobar el programa de PLC.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7036
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7035
Durante la ejecucin.
Secuencia errnea en el programa del PLC.
Comprobar el programa de PLC.
Durante la ejecucin.
Hay programada una posicin de almacn y el gestor no est en modo carga.
La programacin de la posicin de carga slo se admite en modo carga.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
Hay programada una herramienta que es la herramienta activa en otro canal.
Descargar la herramienta del otro canal.
S o l u c i n d e e r r o r es
8000-8999
8000
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8001
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8002
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8008
Durante la ejecucin.
No est permitido cambiar de modo si algn canal del grupo se encuentra en
ejecucin.
Detener los programas en ejecucin de todos los canales del grupo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8007
Durante la ejecucin.
No est permitido cerrar el CNC si algn canal se encuentra en ejecucin,
interrumpido o tiene algn eje ocupado en motion control.
Detener los programas en ejecucin.
'Cambio de modo no permitido mientras algn canal del grupo se encuentre en ejecucin'
DETECCIN
CAUSA
8006
Durante la ejecucin.
No est permitido cerrar el CNC si se encuentra en ejecucin, interrumpido o tiene
algn eje ocupado en motion control.
Detener los programas en ejecucin.
DETECCIN
CAUSA
8005
DETECCIN
CAUSA
8004
DETECCIN
CAUSA
8003
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
147
Solucin de errores
8009
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8010
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8011
SOLUCIN
8017
(REF: 1308)
148
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8018
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
8016
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8015
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8014
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8013
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8012
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
8019
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8020
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8021
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8028
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado un cambio de fecha u hora y los ha restaurado a sus valores
esperados.
Compruebe si la fecha y hora son correctos. Si el error persiste, pngase en contacto
con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
8027
DETECCIN
CAUSA
8026
DETECCIN
CAUSA
8025
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8024
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8023
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8022
CNC 8065
'Compilador no disponible'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
149
Solucin de errores
8029
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8030
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8031
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
150
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado que la memoria RAM disponible esta por debajo del 10% de
la memoria RAM total.
Comprobar si hay arrancada alguna aplicacin de terceros que est consumiendo
recursos del sistema, y si es as, cerrarla. Apagar y encender el CNC. Si el error
persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
DETECCIN
CAUSA
8200
DETECCIN
CAUSA
8038
'Pase a Modo Usuario o Modo Puesta a Punto para trabajar con el CNC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8037
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8036
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8035
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8034
DETECCIN
CAUSA
8032
S o l u c i n d e e r r o r es
8201
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8203
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8204
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la edicin.
La parte entera del nmero tiene un valor no vlido.
El rango de valores vlidos para la parte entera de un nmero es 99999.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8213
Durante la edicin.
Programado un nmero entero demasiado alto.
El mximo valor admisible para un valor entero es 4294967295.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8212
Durante la edicin.
Programado el nombre del eje con un comodn no vlido.
Los nombres de eje con comodn vlidos son @1 a @5.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8211
Durante la edicin.
Superado el mximo nmero de caracteres permitido para el nombre de programa
o subrutina.
El mximo nmero de caracteres permitido es 14.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8210
Durante la edicin.
Programada una sentencia sin el carcter de inicio "#".
Programar "#" antes del nombre de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
8209
Durante la edicin.
Programada una instruccin de control sin el carcter de inicio "$".
Programar "$" antes del nombre de la instruccin de control.
'Falta '#''
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8207
'Falta '$''
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8206
Durante la edicin.
Programado el carcter de cierre de comentario sin haber programado antes el
carcter de comienzo.
Comprobar que los comentarios tienen tanto el carcter de apertura "(" como el de
cierre ")".
DETECCIN
CAUSA
8205
Durante la edicin.
La parte decimal del nmero tiene un valor no vlido.
El rango de valores vlidos para la parte decimal de un nmero es 0.99999.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Superado el mximo nmero de dgitos permitido para la parte decimal de un
nmero.
El mximo nmero de dgitos permitido para la parte decimal de un nmero es 5.
(REF: 1308)
151
Solucin de errores
8214
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8215
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8217
SOLUCIN
8225
(REF: 1308)
152
Durante la edicin.
La funcin M programada no existe.
Revisar en el manual de programacin las funciones M existentes.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8226
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la edicin.
La funcin M programada no existe.
Revisar en el manual de programacin las funciones M existentes.
DETECCIN
CAUSA
8224
'Funcin M inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8223
'Error sintctico'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8222
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8221
Durante la edicin.
Detectado un carcter no vlido en el bloque.
Revisar la sintaxis del bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8220
'Carcter no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8219'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8218
Durante la edicin.
La instruccin programada tras el carcter "$" no es correcta.
Revisar la sintaxis de la instruccin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
La funcin H programada no existe.
Revisar en el manual de programacin las funciones H existentes.
S o l u c i n d e e r r o r es
8227
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8228
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8229
Durante la edicin.
Programado el eje W ms de una vez en el bloque.
Programar el eje W una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8239
Durante la edicin.
Programado el eje V ms de una vez en el bloque.
Programar el eje V una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8238
Durante la edicin.
Programado el eje U ms de una vez en el bloque.
Programar el eje U una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8237
Durante la edicin.
Programado el eje C ms de una vez en el bloque.
Programar el eje C una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8236
Durante la edicin.
Programado el eje B ms de una vez en el bloque.
Programar el eje B una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8235
Durante la edicin.
Programado el eje A ms de una vez en el bloque.
Programar el eje A una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8234
Durante la edicin.
La funcin F est programada ms de una vez en el bloque.
Programar la funcin F una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8233
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8232
Durante la edicin.
Programado un nmero de herramienta negativo.
El nmero de herramienta ha de ser siempre positivo o nulo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8230
Durante la edicin.
Programada una velocidad de cabezal negativa sin haber programado la funcin
G63 en el bloque.
La velocidad de cabezal debe ser positiva; slo se permite un valor negativo si se
programa en el mismo bloque que la funcin G63.
Durante la edicin.
Programado el eje X ms de una vez en el bloque.
Programar el eje X una sola vez en el bloque.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Programado el eje Y ms de una vez en el bloque.
Programar el eje Y una sola vez en el bloque.
(REF: 1308)
153
Solucin de errores
8240
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8241
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8242
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
154
Durante la edicin.
No se han programado todos los parmetros obligatorios en la funcin G20.
Revisar la sintaxis de programacin de la funcin G20.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8256
Durante la edicin.
La variable no tiene permiso de escritura.
La variable es de solo lectura.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8254
Durante la edicin.
La variable no tiene permiso de escritura.
La variable es de solo lectura.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8253
Durante la edicin.
La programacin del radio es incorrecta.
El radio slo se puede programar mediante "R" o "R1".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8251
Durante la edicin.
El parmetro K est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el parmetro K una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8250
Durante la edicin.
El parmetro J est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el parmetro J una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8247
Durante la edicin.
El parmetro I est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el parmetro I una sola vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8245
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8244
Durante la ejecucin.
Programado un valor demasiado alto para algn parmetro de la sentencia.
Programar un valor menor para el parmetro en la sentencia.
'Falta corchete'
DETECCIN
CAUSA
8243
Durante la edicin.
Programado el eje Z ms de una vez en el bloque.
Programar el eje Z una sola vez en el bloque.
Durante la edicin.
Algunos de los parmetros programados para la funcin G20 no estn permitidos.
Revisar la sintaxis de programacin de la funcin G20.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
8257
'No puede haber nada despus del nombre del programa o subrutina'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8258
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8265
SOLUCIN
Durante la edicin.
El argumento programado en la funcin matemtica no es vlido.
Programar un argumento correcto en la funcin matemtica (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8273
Durante la edicin.
El argumento programado en la funcin matemtica no es vlido.
Programar un argumento correcto en la funcin matemtica (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8272
Durante la edicin.
El argumento programado en la funcin matemtica no es vlido.
Programar un argumento correcto en la funcin matemtica (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8271
Durante la edicin.
El argumento programado en la funcin matemtica no es vlido.
Programar un argumento correcto en la funcin matemtica (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8270
Durante la edicin.
La variable no tiene permiso de escritura.
La variable es de solo lectura.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8269
Durante la edicin.
Las posibles causas son las siguientes:
La funcin, sentencia o expresin programada no es vlida.
Programacin incorrecta de la funcin M para un determinado cabezal.
Programacin incorrecta de la sentencia #TOOL AX.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia, funcin o expresin
que se quiere programar.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8268
DETECCIN
CAUSA
8267
Durante la edicin.
En el nombre del programa principal o de la subrutina hay un carcter incorrecto.
La definicin del nombre del programa principal o subrutina tan solo puede ir
acompaada de comentario. Los caracteres prohibidos son:
Programa principal: \ / : * ? " < > | y espacio en blanco.
Subrutina local: / ? " < > | ) y espacio en blanco.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la edicin.
El argumento programado en la funcin matemtica no es vlido.
Programar un argumento correcto en la funcin matemtica (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
(REF: 1308)
Durante la edicin.
El argumento programado en la funcin matemtica no es vlido.
Programar un argumento correcto en la funcin matemtica (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
155
Solucin de errores
8274
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8275
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8276
SOLUCIN
SOLUCIN
8285
(REF: 1308)
156
Durante la edicin.
La variable no tiene permiso de escritura.
La variable es de solo lectura.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8287
Durante la edicin.
Programado un parmetro no vlido para ese ciclo fijo.
Revisar en el manual de programacin los parmetros obligatorios y permitidos para
cada ciclo fijo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la edicin.
Algn parmetro del ciclo fijo est programado ms de una vez en el bloque.
Cada parmetro del ciclo fijo slo se puede programar una vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8284
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8283
Durante la edicin.
Programada una velocidad de posicionamiento negativa en M19.
La velocidad de posicionamiento "Sn.POS" debe ser positiva.
DETECCIN
CAUSA
8282
Durante la edicin.
Las funciones G11, G12 o G13 estn programadas ms de una vez en el mismo
bloque. La funcin G10 o G14 est programada junto a las funciones G11, G12 o
G13 en el mismo bloque.
Las funciones G11, G12 y G13 se pueden combinar en un mismo bloque pero cada
una de ellas slo se puede programar una vez. La funciones G10 y G14 no se pueden
programar en el mismo bloque que la G11, G12 o G13.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8281
Durante la edicin.
Superado el nmero mximo de funciones H permitidas en un mismo bloque.
El nmero mximo de funciones H permitidas en un mismo bloque es 7.
DETECCIN
CAUSA
8280
Durante la edicin.
Superado el nmero mximo de funciones M permitidas en un mismo bloque.
El nmero mximo de funciones M permitidas en un mismo bloque es 7.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8279
Durante la edicin.
El argumento programado en la funcin matemtica no es vlido.
Programar un argumento correcto en la funcin matemtica (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
Durante la edicin.
En la funcin G20 hay programado un eje con signo negativo y no es el longitudinal.
En la funcin G20 slo el eje longitudinal puede tener signo negativo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
8288
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8290
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8291
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la edicin.
En la sentencia #DGWZ, la coordenada X mnima es mayor o igual que la mxima.
La coordenada mnima debe ser menor que la mxima.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8304
Durante la edicin.
No se ha programado ningn eje con la funcin G170, G171 o G157.
Programar el eje o ejes que deben verse afectados por la funcin G170, G171 o
G157.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8303
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8302
Durante la edicin.
Las posibles causas son las siguientes:
En la sentencia #HSC se ha programado el parmetro CONTERROR ms de una
vez.
En la sentencia de llamada a subrutina #PCALL, #MCALL o funcin G con
subrutina asociada se ha programado algn parmetro ms de una vez.
En la sentencia #PROBE o #POLY se ha programado algn parmetro ms de
una vez.
Programar cada parmetro una nica vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
8300
'Parmetro repetido'
DETECCIN
CAUSA
8299
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8297
Durante la edicin.
La variable no tiene permiso de escritura.
La variable es de solo lectura.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8296
Durante la edicin.
La variable no tiene permiso de escritura.
La variable es de solo lectura.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8295
Durante la edicin.
En la sentencia #DGWZ, la coordenada Y mnima es mayor o igual que la mxima.
La coordenada mnima debe ser menor que la mxima.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la edicin.
En la sentencia #DGWZ, la coordenada Z mnima es mayor o igual que la mxima.
La coordenada mnima debe ser menor que la mxima.
(REF: 1308)
157
Solucin de errores
8306
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8307
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8308
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
'Funcin D negativa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
158
'Parmetro no permitido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8317
Durante la edicin.
En la funcin G30/G73 se ha programado slo uno de los parmetros I, J.
Programar ambos parmetros I, J o no programar ninguno.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8316
Durante la edicin.
Valor no vlido para el nmero de sistema en la sentencia #CS o #ACS.
El nmero de sistema debe tener un valor entre 1 y 5, ambos inclusive.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8315
Durante la edicin.
Valor no vlido para el comando MODE de la sentencia #CS o #ACS.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de las sentencias.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8314
Durante la edicin.
Valor no vlido en algn argumento de la sentencia #CS, #ACS, #HSC o #POLY. Valor
no vlido para el ndice de un parmetro aritmtico.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de las sentencias. El ndice de un
parmetro aritmtico debe ser siempre positivo o nulo.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8313
Durante la edicin.
Falta algn parmetro obligatorio en la sentencia #POLY, #CS, #ACS o #PROBE
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de las sentencias.
DETECCIN
CAUSA
8312
Durante la edicin.
Demasiados ejes programados en la sentencia #POLY.
El nmero mximo de ejes que se pueden programar es 3.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8311
Durante la edicin.
Funcin G4 mal programada.
La funcin G4 se puede programar como G4 <time> G4K<time>, donde <time>
es el tiempo de espera.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8310
Durante la edicin.
En la sentencia G20, el parmetro 5 es igual que el 1 o el 2.
El parmetro 5 debe ser diferente que el 1 y el 2.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8309
Durante la edicin.
No se ha programado la sentencia #AXIS en el mismo bloque que la funcin G201.
La funcin G201 exige la programacin en el mismo bloque de la sentencia #AXIS.
En esta sentencia se deben indicar que ejes se ven afectados por la funcin G.
Durante la edicin.
Corrector de herramienta negativo.
El corrector de herramienta debe ser positivo.
S o l u c i n d e e r r o r es
8318
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8319
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8320
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8329
Durante la edicin.
Hay un espacio en blanco incorrecto.
Eliminar el espacio en blanco.
DETECCIN
CAUSA
8328
Durante la edicin.
Hay un salto de lnea incorrecto.
Eliminar el salto de lnea.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8327
Durante la edicin.
Hay un tabulador incorrecto.
Eliminar el tabulador.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8326
Durante la edicin.
Se ha programado "=" en vez de "==".
Programar "==" en lugar de "=".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8325
Durante la edicin.
El eje @5 est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el eje @5 una nica vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8324
Durante la edicin.
El eje @4 est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el eje @4 una nica vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8323
Durante la edicin.
El eje @3 est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el eje @3 una nica vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8322
Durante la edicin.
El eje @2 est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el eje @2 una nica vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8321
Durante la edicin.
El eje @1 est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el eje @1 una nica vez en el bloque.
Durante la edicin.
En la sentencia #SET AX se ha programado un valor entero distinto de cero.
La sentencia #SET AX slo permite programar el valor cero para indicar que la
posicin no est ocupada por ningn eje.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la edicin.
Se ha programado un nombre de variable que no comienza con el prefijo "V.".
Todo nombre de variable tanto en el programa pieza como por MDI debe comenzar
con el prefijo "V.".
159
Solucin de errores
8330
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8331
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8332
CNC 8065
(REF: 1308)
160
'#AXIS[eje, ...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8341
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8340
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8339
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8338
'#TANGFEED RMIN[radio]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8337
'#WAIT FOR[expresin]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8336
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8335
'#MSG["Texto <%d>"<,valor>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8334
'#WARNING/#ERROR["Texto <%d>"<,valor>]/[nentero]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8333
'#MPG[valorResolucin,...] nombreEje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
S o l u c i n d e e r r o r es
8342
'#CONTJOG[valorAvance] nombreEje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8343
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8344
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#CS/ACS DEF <[n]> [MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8353
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8352
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8351
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8350
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8349
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8348
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8347
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8346
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8345
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
CNC 8065
'#CS/ACS ON/NEW <[n]> <[MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]>: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
(REF: 1308)
161
Solucin de errores
8354
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8356
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8357
CNC 8065
(REF: 1308)
162
'#SCALE[valor]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8366
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8365
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8364
'#PATH["path"]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8363
'#CD ON <[horizonte]>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8362
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8361
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8360
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8359
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8358
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#RPT[Ni, Nf <,repeticiones>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
8378
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8379
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8380
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#ESTOP/DSTOP'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8389
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8388
'#ESBLK/DSBLK'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8387
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#INIT MACROTAB'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8386
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8385
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8384
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8383
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8382
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8381
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
CNC 8065
'#EFHOLD/DFHOLD'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
163
Solucin de errores
8390
'#RET'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8391
'#CYCLE BEGIN/END'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8392
CNC 8065
(REF: 1308)
164
'#FREE SP ALL'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8401
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8400
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8399
'#MASTER nombre_cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8398
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8397
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8396
'#CALL nombre_subrutina'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8395
'#PARK/UNPARK eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8394
'#VAR/ENDVAR/DELETE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8393
'#EXBLK[bloque <,canal>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
S o l u c i n d e e r r o r es
8402
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8403
'#MOVE<ABS>[eje_cota<,avance><,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8404
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#LATHECY/MILLCY ON/OFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8413
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#BSPLINEND'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8412
'#BSPLINE[eje]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8411
'#<T>FOLLOW OFF[esclavo]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8410
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8409
'#<T>CAM OFF[esclavo]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8408
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8407
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8406
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8405
Durante la edicin.
El nmero de almacn definido en la variable no es vlido.
El nmero de almacn debe ser un valor entre 1 y 4. Si no se indica el nmero de
almacn se supone el primero.
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
165
Solucin de errores
8414
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8415
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8416
SOLUCIN
8425
8426
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
166
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#HSC OFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#CLEAR<[marca, ...]>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8424
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#CD OFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8423
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'#MDOFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8422
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8421
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8420
Durante la edicin.
En las sentencias #FOLLOW ON y #SYNC, el parmetro D est programado antes
que el parmetro N.
Programar el parmetro N antes que el parmetro D.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8419
Durante la edicin.
En las sentencias #FOLLOW ON y #SYNC falta programar uno de los parmetros
D o N.
Programar ambos parmetros D y N o ninguno; no se puede programar slo uno de
ellos.
DETECCIN
CAUSA
8418
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
S o l u c i n d e e r r o r es
8427
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8443
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8445
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parmetro S en la
funcin G.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8457
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parmetro E en la
funcin G49.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8456
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Programacin incorrecta de la funcin
G33/G34.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8455
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. La funcin G9 exige programar el punto
intermedio (parmetros I, J, K)
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8454
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El bloque G2/G3 programado no admite
los parmetros I, J, K para definir el centro de la interpolacin.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8452
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El nmero de ejes programado para esa
funcin G no es correcto.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8447
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Las acciones programadas en la sentencia
IF no son vlidas; las acciones no pueden ser IF ni SUB.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8446
Durante la edicin.
En las sentencias #CS y #ACS, los comandos FIRST y SECOND slo se pueden
programar en el MODE 6.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de las sentencias.
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parmetro L en la
funcin G33/G34.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El orden de los ejes en el bloque no es
correcto.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
CNC 8065
(REF: 1308)
167
Solucin de errores
8458
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8459
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8460
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
168
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El orden de los datos en el bloque no es
correcto.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
'#DGSPDL nombre_cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8486
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El valor programado para el nmero de
bloque o el nmero de repeticiones no es vlido.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8485
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El bloque programado no es vlido (bloque
vaco, bloque tipo N10, etc.)
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8484
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
8483
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8482
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El lenguaje del 8055 no permite el uso de
minsculas.
Programar las palabras reservadas en maysculas.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8480
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El ciclo PROBE no existe.
Consultar en el manual del 8055 los ciclos disponibles.
DETECCIN
CAUSA
8479
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. La funcin programada slo existe en fresa
y el programa es de un torno (archivo pit).
Cambiar el nombre del fichero o utilizar el software correcto.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8477
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. La funcin programada slo existe en torno
y el programa es de una fresa (archivo pim).
Cambiar el nombre del fichero o utilizar el software correcto.
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Programacin incorrecta de la funcin G15
en fresadora.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
S o l u c i n d e e r r o r es
8487
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8488
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8489
SOLUCIN
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parmetro K para la
funcin G programada.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
'Sobra parmetro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8499
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
8498
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'$WHILE condicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8497
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'$CASE expresin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8496
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'$SWITCH expresin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8494
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'$ELSEIF condicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8493
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'$IF condicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8492
Durante la ejecucin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8491
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Slo se permite programar el nmero de
repeticiones en un bloque de movimiento.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8490
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Programacin incorrecta de la funcin G15
en torno.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Hay un parmetro de ms en la funcin
G24/G27.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Hay parmetros invlidos en funcin G
programada
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
169
Solucin de errores
8502
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8503
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8504
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
170
Durante la edicin.
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia. Tras #REPOS
programar una secuencia de ejes y/o cabezales del canal.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8702
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8701
'#CAM DESELECT[leva]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8527
Durante la edicin.
El nmero programado en el comodn "?n" es negativo o mayor que el nmero de
ejes del canal.
El nmero programado en el comodn "?n" debe ser un nmero de eje vlido.
'#CAM SELECT[<leva,>"path\fichero"]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8526
Durante la edicin.
El comodn "?n" est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el comodn una solo vez en el bloque.
DETECCIN
CAUSA
8525
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Si en la funcin G49 se programa el
parmetro E, la funcin no permite ms parmetros.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8509
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del nmero de bloques en
G41/G42.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8507
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Falta la cota final de movimiento en G8, G9
o G33.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
DETECCIN
CAUSA
8506
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. La interpolacin circular en polares no
admite la programacin del radio; slo admite el parmetro Q.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
Durante la edicin.
Falta recurso tras DFU, DFD, ERA o tras el smbolo de DEF/PDEF.
Programar "DEF/PDEF smbolo recurso" o "DFU/DFD/ERA recurso".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. El recurso est programado antes que el smbolo.
Programar "DEF/PDEF smbolo recurso".
S o l u c i n d e e r r o r es
8703
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8704
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8705
Durante la edicin.
Falta la segunda consulta del comando AND.
Programar "consulta AND consulta"
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8714
Durante la edicin.
Falta la primera consulta del comando AND.
Programar "consulta AND consulta"
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8713
Durante la edicin.
Falta la segunda consulta del comando OR.
Programar "consulta OR consulta"
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8712
Durante la edicin.
Falta la primera consulta del comando OR.
Programar "consulta OR consulta"
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8711
Durante la edicin.
Falta programar el periodo del mdulo peridico PE.
Programar "PE perodo".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8710
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. Falta programar el smbolo y el recurso o el nmero.
Programar "DEF/PDEF smbolo recurso" o "DEF/PDEF smbolo nmero".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8709
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. Hay programados dos nmeros.
Programar "DEF/PDEF smbolo recurso" o "DEF/PDEF smbolo nmero".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8708
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. Hay programados dos recursos.
Programar "DEF/PDEF smbolo recurso" o "DEF/PDEF smbolo nmero".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8707
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. Hay programados dos smbolos.
Programar "DEF/PDEF smbolo recurso" o "DEF/PDEF smbolo nmero".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8706
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. El nmero est programado antes que el smbolo.
Programar "DEF/PDEF smbolo nmero".
Durante la edicin.
Falta la primera consulta del comando XOR.
Programar "consulta XOR consulta"
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Falta la segunda consulta del comando XOR.
Programar "consulta XOR consulta"
(REF: 1308)
171
Solucin de errores
8715
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8716
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8717
SOLUCIN
CNC 8065
172
Durante la edicin.
Falta la operacin del comando CPS.
Programar "CPS recurso operacin recurso". Los recursos podrn ser un registro,
un smbolo o un nmero. La operacin podr ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8725
(REF: 1308)
Durante la edicin.
Falta el segundo recurso del comando CPS.
Programar "CPS recurso operacin recurso". Los recursos podrn ser un registro,
un smbolo o un nmero. La operacin podr ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8724
Durante la edicin.
Falta instruccin tras "=".
Programar "condicin = instruccin".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8723
Durante la edicin.
Falta el recurso tras el comando DFD.
Programar "DFD recurso".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8722
Durante la edicin.
Falta el recurso tras el comando DFU.
Programar "DFU recurso".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8721
Durante la edicin.
El nmero de parntesis de apertura no coincide con el nmero de parntesis de
cierre.
Comprobar que cada parntesis de apertura tiene su correspondiente parntesis de
cierre.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8720
Durante la edicin.
Hay un parntesis de cierre pero falta el parntesis de apertura.
Programar "(consulta)"
'Parntesis desparejado'
DETECCIN
CAUSA
8719
Durante la edicin.
Hay un parntesis de apertura pero falta el parntesis de cierre.
Programar "(consulta)"
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8718
Durante la edicin.
Falta la consulta del comando NOT.
Programar "NOT consulta"
Durante la edicin.
Falta el operador y el segundo recurso del comando CPS.
Programar "CPS recurso operacin recurso". Los recursos podrn ser un registro,
un smbolo o un nmero. La operacin podr ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Falta el primer recurso del comando CPS.
Programar "CPS recurso operacin recurso". Los recursos podrn ser un registro,
un smbolo o un nmero. La operacin podr ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
S o l u c i n d e e r r o r es
8726
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8727
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8728
Durante la edicin.
Falta el contador en el comando CUP.
Programar "CUP contador".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8736
Durante la edicin.
Falta instruccin tras NOT.
Programar "NOT instruccin".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8735
Durante la edicin.
Programacin incorrecta del comando TG.
Programar "TG temporizador preseleccin". El valor de preseleccin podr ser un
registro, un smbolo o un nmero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8734
Durante la edicin.
Falta el temporizador y el valor de preseleccin en el comando TG.
Programar "TG temporizador preseleccin". El valor de preseleccin podr ser un
registro, un smbolo o un nmero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8733
Durante la edicin.
Falta el valor de preseleccin en el comando TG.
Programar "TG temporizador preseleccin". El valor de preseleccin podr ser un
registro, un smbolo o un nmero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8732
Durante la edicin.
Falta el temporizador en el comando TRS.
Programar "TRS temporizador".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8731
Durante la edicin.
Falta el temporizador en el comando TEN.
Programar "TEN temporizador".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8730
Durante la edicin.
La operacin programada en el comando CPS no es vlida.
Programar "CPS recurso operacin recurso". Los recursos podrn ser un registro,
un smbolo o un nmero. La operacin podr ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8729
Durante la edicin.
Falta el operador y los dos recursos del comando CPS.
Programar "CPS recurso operacin recurso". Los recursos podrn ser un registro,
un smbolo o un nmero. La operacin podr ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
Durante la edicin.
Falta el contador en el comando CDW.
Programar "CDW contador".
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Falta el contador en el comando CEN.
Programar "CEN contador".
(REF: 1308)
173
Solucin de errores
8737
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8738
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8739
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
174
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
'Instruccin incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
8896
Durante la edicin.
Falta el recurso en el comando CPL.
Programar "CPL recurso".
DETECCIN
CAUSA
8895
Durante la edicin.
Falta el recurso en el comando RES.
Programar "RES recurso".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8894
Durante la edicin.
Falta el recurso en el comando SET.
Programar "SET recurso".
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8742
Durante la edicin.
Programacin incorrecta del comando CPR.
Programar "CPR contador preseleccin". El valor de preseleccin podr ser un
registro, un smbolo o un nmero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8741
Durante la edicin.
Falta el contador y el valor de preseleccin en el comando CPR.
Programar "CPR contador preseleccin". El valor de preseleccin podr ser un
registro, un smbolo o un nmero.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8740
Durante la edicin.
Falta el valor de preseleccin en el comando CPR.
Programar "CPR contador preseleccin". El valor de preseleccin podr ser un
registro, un smbolo o un nmero.
S o l u c i n d e e r r o r es
9000-9999
9301
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9302
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9303
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
'Con opcin de software Motion Control el tipo de canal "CHTYPE" debe ser de PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9308
DETECCIN
CAUSA
9307
DETECCIN
CAUSA
9306
'Ejes gantry: Los dos ejes SERCOS tienen que tener igual OPMODEP'
DETECCIN
CAUSA
9305
DETECCIN
CAUSA
9304
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
175
Solucin de errores
9309
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9310
'No se permite variar override de cabezal durante roscado si feedforward < 90%'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9311
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
9318
'Dos ejes en diferentes grupos multieje con el mismo COUNTERID en alguno de sus SETs'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
176
'Grupo de ejes con dif. captaciones: todos los ejes SERCOS deben ser velocidad'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
'Los ejes del grupo no tienen igual OPMODEP: todos velocidad o todos posicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9317
'El nmero de Sets del grupo supera el nmero de Sets del regulador'
DETECCIN
CAUSA
9316
DETECCIN
CAUSA
9315
DETECCIN
CAUSA
9314
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9313
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9312
S o l u c i n d e e r r o r es
9319
'Dos ejes en diferentes grupos multieje con el mismo ANAOUTID en alguno de sus SETs'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9320
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9321
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9328
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9327
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9326
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9325
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9324
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9323
'Los ejes del grupo multiaxis tienen que tener el mismo DRIVETYPE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9322
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
177
Solucin de errores
9329
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9330
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9331
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
178
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
9336
DETECCIN
CAUSA
9334
DETECCIN
CAUSA
9333
DETECCIN
CAUSA
9332
S o l u c i n d e e r r o r es
23000-23999
23101
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
23102
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
23103
Durante la ejecucin.
El CNC ha detectado un error interno en el clculo de la compensacin volumtrica,
y ha anulado los valores de la compensacin.
Pngase en contacto con Fagor Automation.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
23104
Durante la ejecucin.
El PLC ha intentado activar una compensacin volumtrica que no est definida de
forma correcta y por lo tanto no es posible la compensacin de la mquina.
Definir una compensacin volumtrica adecuada en los parmetros mquina
(parmetros VOLCOMP).
'No se puede activar la marca VOLCOMP con otra tabla activa sobre ejes comunes'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin.
El PLC ha intentado activar una compensacin volumtrica con otra activa, y alguno
de los ejes utilizados es comn en ambas compensaciones.
No puede haber activas dos compensaciones volumtricas que tengan algn eje en
comn. Antes de activar una compensacin, anular la activa mediante la marca de
PLC correspondiente.
CNC 8065
(REF: 1308)
179
Solucin de errores
TABLA DE HERRAMIENTAS Y
ALMACN
CNC 8065
CAUSA
SOLUCIN
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
180
S o l u c i n d e e r r o r es
SOLUCIN
'No se puede poner una herramienta en el cabezal si ya hay una en el brazo 2'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
'Path %1 no encontrado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
'Fichero %1 no encontrado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
181
Solucin de errores
EDITOR DE PERFILES
'Memoria insuficiente'
CAUSA
SOLUCIN
'Error de geometra'
CAUSA
SOLUCIN
En un elemento arco no son coherentes los datos del centro, radio y punto inicial.
Corregir los datos del elemento.
En un elemento arco no son coherentes los datos del centro, radio y punto final.
Corregir los datos del elemento.
El editor no puede encontrar un elemento arco coherente con todos los datos
conocidos.
Corregir los datos del elemento.
'Valor no vlido'
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
182
El valor introducido para modificar una arista (redondeo, chafln, entrada tangencial
o salida tangencial) no es vlido.
Corregir los datos del elemento. El valor de la arista debe ser menor que las
trayectorias entre las que est definido.
Algn eje del plano no es vlido. Ambos ejes del plano son el mismo o alguno de
los ejes del perfil seleccionado no se encuentra definido en el CNC.
El plano debe estar formado por dos ejes diferentes. Ambos ejes deben estar
presentes en el CNC.
S o l u c i n d e e r r o r es
CNC 8065
(REF: 1308)
183
Solucin de errores
CNC 8065
(REF: 1308)
184