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La tubera flexible es fabricada con una franja o tira de lmina de acero al bajo carbn y por lo
consiguiente de baja resistencia y propensa al ataque del medio ambiente. Para mejorar lo
anterior en su aleacin se agrega otro metal como el nquel, logrando con esto un incremento en
la resistencia, aunque con esto se reduce su resistencia al ataque del cido sulfhdrico (H2S). De
nuevas investigaciones se descubri que al agregar cromo y cobre aumenta su resistencia a la
tensin y no se reduce la ductibilidad de la misma; en cuanto a las propiedades fsicas de la T.F.
se logr un aumento a su resistencia por medio de los tratamientos trmicos.
Como ya se mencion, respecto a los materiales que integran las aleaciones en la fabricacin de
la lmina, material base para formar el tubo, es necesario el control de calidad mediante
anlisis qumicos para verificar su composicin, adems de efectuar una inspeccin visual con
la medicin del ancho y espesor de pared. Dicha lmina se enva en rollos con la longitud y
espesor solicitado. Estos rollos se cortan a lo ancho de acuerdo al dimetro de la tubera que se
va a fabricar (fig. II.1).
Rollo de muestra
Espesor del acero
Corte del ancho requerido
Fig. 2.1
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Fig. II.2
Posteriormente, en la lnea de produccin la lmina o franja pasa a travs de 6 juegos de roles,
los cuales conforman el tubo y se encuentran a distancias entre 50 y 80 cm de longitud de
acuerdo con el dimetro de tubera a producir, como se muestra en las fig. II.3. Los roles
proporcionan la forma al tubo y a su vez une ambos lados de la lmina longitudinalmente
soldandolos mediante una bobina de alta frecuencia que produce una temperatura de fundicin.
Al trmino de la operacin de soldadura, la tubera presenta un reborde exterior el cual se
elimina con un buril y el reborde interno que es ligeramente pronunciado, es posible eliminarlo
si lo desea el cliente aunque este proceso no es una prctica normal ya que encarece el costo de
la misma.
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Fig. II.3
Al continuar con el proceso en la lnea de fabricacin, el tubo pasa a travs de un horno que
cuenta con una temperatura de 1600 C, con la finalidad de dar el tratamiento trmico al cuerpo
del tubo. Posteriormente, el tubo es enfriado con aire y agua, para efectuar una inspeccin de la
soldadura y volverla a pasar a otra rea de roles para darle nuevamente el dimetro deseado de
acuerdo a las especificaciones. Finalmente se aplica a todo el tubo el tratamiento trmico, a una
temperatura de 1000 C para relevar los esfuerzos como resultado de su fabricacin y orientar su
estructura molecular para adquir la dureza uniforme y propiedades fsicas predecibles. Por
ltimo en la lnea se enrolla en carretes de madera y se traslada al rea de prueba hidrosttica,
en la cual se inyecta agua por el interior de la tubera, hasta una presin equivalente al 80% del
valor de cedencia interno durante un tiempo de 30 minutos. Si no hay fugas, la tubera se prepara
para su limpieza desalojando el agua y llenando el interior del tubo con nitrgeno para evitar la
corrosin (fig. II.4).
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Fig. 2.4
Control de calidad de la tubera flexible
El propsito en la excelencia de la produccin de la tubera, para las necesidades de los clientes
y mantener un alto nivel en la calidad, de acuerdo a normas, esto se logra mediante rigurosas
pruebas e inspeccin, excediendo todas las especificaciones aplicables, como se indica a
continuacin:
Al recibir el material se realizan anlisis para el control de su composicin qumica.
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Pruebas no destructivas
Inspeccin ultrasnica. Se efecta en forma continua en tiempo real y permite detectar el
espesor de pared de la sarta y registrarlo en grficas.
Utilizacin de pirmetros pticos. Se efecta en cada etapa del soldado o tratamiento trmico
(para relevar los esfuerzos en el cuerpo de la tubera), mediante pirmetros que permiten ajustar
automticamente la temperatura y un monitoreo en cada operacin.
Pruebas electromagnticas. La costura de la soldadura es continuamente monitoreada
empleando pruebas electromagnticas (corriente de Eddy) y es calibrada al principio y final de
cada sarta fabricada. Se cuenta con una alarma audible y sistema de marcado automtico, estas
identifican reas que tengan que requerir una inspeccin ms detallada.
Pruebas destructivas
Inspeccin dimensional al inicio y final de cada sarta. Los valores permitidos en la ovalidad
son los siguientes: (ms menos 0.010 pg.), espesor de pared (nominal mnimo especificado) y en
la costura de la soldadura (ms menos 10 % del espesor de pared actual).
Pruebas de tensin. En secciones al principio y final de cada sarta son tensionadas y probadas
para verificar el esfuerzo de cedencia (0.2 %), de ltima tensin y porcentaje de elongacin (2
pg. de longitud medida) de acuerdo con la norma ASTM A370.
Pruebas de aplastamiento y estallamiento. Se efecta al principio y final de cada sarta para
verificar la integridad de la costura y de la soldadura, por defectos no visibles, de acuerdo a la
norma ASTM A450.
Pruebas de dureza. Son realizadas en la cinta de la soldadura en los extremos de las sartas,
con secciones de
aplastamiento preparadas metalogrficamente para las pruebas de
microdureza. Varias mediciones son hechas en la costura de la soldadura, asociada a los efectos
en zonas afectadas por calentamiento y metal base sin afectar.
Metalografa. Se preparan las secciones cruzadas, las cuales son examinadas
metalogrficamente para determinar el grado de emparejamiento y examinar la dureza de la
costura de la soldadura para la microestructura y normalizacin.
Prueba hidrosttica. La tubera terminada es probada al 80 % de la cedencia terica de la
presin durante 30 minutos, graficando los resultados obtenidos adems, con una esfera de acero
de dimetro especfico, se hace la calibracin del dimetro interior de la tubera.
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La fabricacin de las sartas de tubera flexible, debe cumplir con las siguientes normas:
1. NACE MR- 01-75 e ISO - 9001 (para ambientes con sulfhdrico). Y para pruebas e
inspeccin de las normas API 5L Y 5CT para especificaciones de la tubera flexible en la
industria petrolera.
Para obtener las siguientes caractersticas:
1. La sarta debe ser suficientemente fuerte para soportar las cargas de tensin durante la
operacin, presin interna y colapso.
2. Resistente a la corrosin y erosin.
3. Debe ser dctil para ser almacenada en el carrete y pasar a travs de la cabeza inyectora y el
cuello de ganso.
4. Tener la capacidad de ser soldable tanto en fbrica como en el campo.
5. Contar con un mnimo de soldaduras a tope, ya que estas son puntos dbiles en la sarta.
6. Tener buena resistencia a la fatiga causada por los ciclos y la deformacin plstica.
Dimetros y Longitudes de la Tubera Flexible
La fabricacin de dimetros de tubera flexible varan desde 1 hasta 6 5/8 segn los
requerimientos de volumen a manejar por el cliente.
La longitud de la tubera flexible que se puede manejar est en funcin del dimetro del carrete
en el que se enrollar para ser usada en los diferentes trabajos de la industria petrolera, la nueva
generacin de carretes pueden contener capacidades de tubera de dimetro de 1 hasta 25
000 pies de longitud para equipos terrestres, y para equipos costa afuera en dimetros de tubera
de 2 3/8 hasta 17 000 pies de longitud.
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HS-80
D.E.
pg
Espesor de pared
pg
Espesor de pared
pg
1.000
0.080-0.109
0.080-0.109
1.250
0.080-0.175
0.080-0.175
1.500
0.095-0.190
0.095-0.190
1.750
0.109-0.190
0.109-0.190
2.000
0.109-0.204
0.109-0.204
2.375
0.125-0.204
0.125-0.204
2.875
0.156-0.204
0.156-0.204
3.500
0.175-0.250
0.175-0.250
4.500
0.204-0.250
0.204-0.250
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Grfica II.1
Ovalidad.- Los lmites de ovalidad permitidos en la tubera flexible estn determinados por la
habilidad del equipo de control de presin (stripper), para efectuar el sello hermtico en
secciones de tubera con un grado de distorsin en la superficie. La compaa Dowell utiliza un
conjunto de sensores para monitorear en tiempo real la integridad de la tubera. Dichos sensores
se encuentran montados en la tubera sobre el carrete y despliegan las condiciones de variacin
en el dimetro de la tubera como se muestra en la fig. II.5.
Fig. II.5
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Vida til.- La Compaa Dowell desarrollo un modelo matemtico computarizado, el cual est
basado en un programa extensivo de pruebas de fatigas en la tubera flexible llamado COIL
LIFE este mdulo analiza los datos acumulados de presin y ciclos de flexin que sufre toda la
longitud de la sarta cuando se introduce o recupera la tubera del pozo y nos predice cuando
suspender para desechar el tramo de tubera o la totalidad del carrete antes de inducir una falla
por fatiga que estar en funcin adems, del mayor o menor dimetro y de ambientes corrosivos.
Con estos parmetros el mdulo grafica el porcentaje de la vida de la tubera contra la longitud
total de la sarta como se muestra en la fig. II.6.
Fig. II.6
orrosin.- La corrosin es un factor muy importante que afecta directamente la vida til de la
tubera flexible, este dao puede ocurrir en todo el tiempo, desde el momento mismo de la
operacin a travs de los fluidos bombeados o del pozo hasta su transporte y almacenaje,
reduciendo la integridad y esfuerzo de tensin causado por la prdida del material al reaccionar
qumicamente los fluidos al contacto con la tubera.
Existen varias fuentes de corrosin que se debern de identificar para determinar el mtodo a
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Fig. II.7
La compaa Dowell dispone de un mdulo del programa COIL CADE denominado Modelo de
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Fig. II.8
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Fig. II.8a
Friccin del stripper.- El sello que produce el stripper para mantener segura la presin del
pozo, genera una fuerza de friccin sobre la tubera. En pozos de alta presin la presin impuesta
por el stripper dificulta la inyeccin de la tubera dentro del pozo.
Presin del Pozo.- La presin fluyente del pozo presenta una resistencia ascendente para la
introduccin de la sarta de trabajo. La grfica II.2 muestra una grfica de fuerza contra presin
de pozo para varios dimetros de tubera, lo cual nos determina la cantidad de fuerza necesaria
en la cabeza inyectora para vencer el empuje ejercido por la presin del pozo, adems de las
condiciones de la tubera para soportar los esfuerzos de compresin sometido.
Grafica II.2
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2.4. Fatiga
En los inicios de los servicios con el equipo de tubera flexible, el mtodo adoptado por la
industria petrolera para determinar la vida til de la tubera fue el sistema de metros recorridos,
es decir, se contabilizaba y acumulaban los metros recorridos por viaje de tubera hasta llegar a
una cantidad de metros establecidos en base a la experiencia para el desecho total de la misma.
Estudios recientes determinaron que el dao originado al meter o sacar la tubera, es causado
por las constantes flexiones y enderezamiento del tubo desde el carrete hasta el cuello de ganso
lo que es conocido como ciclo de fatiga ( el nmero de veces que pasa un punto determinado de
la sarta por el cuello de ganso), el cual se incrementa si se aplica presin interna a la tubera
mientras esta se encuentre en movimiento.
En toda operacin, la TF esta expuesta a varios esfuerzos, algunos de los cuales estn aplicados
a puntos especficos, mientras que otros afectan a toda la sarta (Fig. II.9).
Fig. II.9
Los tipos de esfuerzos principales que afectan a la sarta (Fig. II.10) son los siguientes:
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Fig. II.10
Esfuerzo circunferencial.- Es la presin interna aplicada a toda la longitud de la sarta.
Esfuerzo de Flexin.- Es el esfuerzo producido en la tubera cuando pasa por el cuello de ganso
y el carrete.
Esfuerzo radial.- Es el esfuerzo que reduce el espesor de pared de la tubera como resultado de
los efectos combinados circunferencial y de flexin.
Teora de esfuerzo y tensin aplicada a la tubera flexible (ley de hook)
Para muchos metales esto es una relacin establecida entre el esfuerzo aplicado a un elemento y
la tensin resultante como se muestra en la grfica II.3 y 3a, en donde la lnea OA la tensin es
directamente proporcional a el esfuerzo aplicado. Si una pequea cantidad de jaln es aplicado
el material se elongara un poco, si se aumenta el jaln aumentara la elongacin. Sin embargo, el
material siempre regresara a sus dimensiones originales cuando se deje de aplicar esta fuerza.
La mxima aplicacin de tensin correspondiente al punto A es conocido como punto de
cadencia. valores superiores que el punto A el material sufrir cambios en su estructura. Si este
material es tensionado arriba de este punto, el material se elongara significativamente hasta
romperse. Este valor de rompimiento del material es conocido como esfuerzo ultimo del
material. El esfuerzo en el punto B es conocido como ultima tensin.
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Grfica II.3 y 3a
En la fig. II.11 se muestran los esfuerzos y tensiones aplicados en la tubera flexible durante las
operaciones.
Fig. II.11
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