UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

MODELAGEM E SIMULAO DAS FORAS NO BROCHAMENTO

DISSERTAO SUBMETIDA UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA PARA A

OBTENO DO GRAU DE MESTRE EM ENGENHARIA MECNICA

DANIEL AMORETTI GONALVES

FLORIANPOLIS, FEVEREIRO DE 2010

MODELAGEM E SIMULAO DAS FORAS NO BROCHAMENTO

DANIEL AMORETTI GONALVES

ESTA DISSERTAO FOI JULGADA ADEQUADA PARA A OBTENO DO TTULO DE

MESTRE EM ENGENHARIA

ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECNICA, REA DE CONCENTRAO FABRICAO

E APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA.

_________________________________________
Prof. Rolf Bertrand Schroeter, Dr. Eng.
Orientador

_________________________________________
Prof. Eduardo Alberto Fancello, D.Sc.
Coordenador do Curso
BANCA EXAMINADORA

______________________________________________
Prof. Walter Lindolfo Weingaertner, Dr.-Ing.
Presidente
______________________________________________
Prof. Joo Carlos Espndola Ferreira, Ph.D.

___________________________________________
Prof. Joel Martins Crichigno Filho, Dr.-Ing.

Dedico este trabalho aos meus pais.

AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador, Prof. Dr. Eng. Rolf Bertrand Schroeter, por seu exemplo
como ser humano e profissional. Pelo seu apoio, confiana e incentivo.
Ao Prof. Dr. -Ing. Walter Lindolfo Weingaertner, pelo apoio incondicional e
pelas sugestes para realizao deste trabalho.
empresa Irmos Zen S.A. pelo seu apoio pesquisa.
A todos integrantes do LMP e do USICON pela ajuda.
A CAPES pelo apoio financeiro.
Ao POSMEC e seu professores.
Aos membros da banca examinadora.
Ao Instituto Euvaldo Lodi.
Aos amigos da Hidrover e da Metalplastic pela ajuda neste trabalho e no meu
desenvolvimento profissional.
A meus amigos, familiares e a todos que me ajudaram de alguma forma, em
especial a meus pais.

RESUMO

Para atender a constante demanda por qualidade e preo baixo, as empresas

precisam constantemente atualizar suas tecnologias e conhecimento sobre seus
produtos e processos produtivos. Na busca por essa renovao de conhecimento e
tecnologia, a racionalizao dos processos produtivos se destaca como um dos
principais fatores e que mais influenciam nos custos e qualidade dos produtos. Neste
sentido, o processo de usinagem por brochamento surge como soluo para
determinados tipos de operaes. O processo de brochamento helicoidal se utiliza de
uma nica ferramenta especializada que, em um ciclo de usinagem, realiza o
desbaste, semi-acabamento e acabamento, tornando o processo altamente produtivo
e atrativo sob o ponto de vista da produo em massa. A brocha helicoidal uma
ferramenta de elevado custo, mas que se bem projetada, fabricada corretamente e
utilizada dentro das especificaes, permite um timo retorno do investimento.
Possui caractersticas geomtricas complexas que influenciam diretamente no
rendimento do processo e em seu projeto. Neste sentido, para que haja um
dimensionamento correto da ferramenta no processo de brochamento, necessita-se
de um conhecimento apurado sobre os esforos que agem sobre a ferramenta.
Visando obter valores de tenso, trao e torque sobre a brocha, ensaios de
torneamento ortogonal foram realizados neste trabalho, simulando a usinagem de
um nico dente de uma brocha. Tais ensaios serviram para se conhecer caractersticas
do processo como fora especfica de corte do material e a variao de fora de corte
em relao variao do ngulo de sada. Com isto, coeficientes de correo para o
ngulo de sada puderam ser obtidos. Estes coeficientes, juntamente com a fora
especfica e com as caractersticas geomtricas da ferramenta de corte, foram
utilizados como dados de entrada em algoritmos que simulam modelos de fora,
permitindo ao projetista prever eventuais falhas devido geometria.

Palavra-chave: Usinagem, brochamento, modelagem, simulao, foras.

ABSTRACT

In order to supply the constant demand for quality and low price, companies
continually need to upgrade their technologies, knowledge on their products and
production processes. In pursuit of this renewal of knowledge and technology, the
rationalization of the production process is one of the main factors affecting the cost
and quality of products. In this context, the broaching process offers a solution for
certain types of operations. The helical broaching process uses a single tool that
performs roughing, semi-finishing and finishing in a machining cycle, making the
process highly productive and attractive in terms of mass production. Helical broach
is a tool of high value, but if it is well designed, properly manufactured and used
within the specifications, it provides a great return on investment. This tool presents
high geometrical complexity, which directly affects the efficiency of the process. So,
for the correct sizing of the broach, a good knowledge about the efforts acting on
the tool is necessary. Values such as stress, tensile force and, in the case of helical
broaching, the torque, guide de designer of the tools in the sizing of its critical parts.
To obtain these values, turning tests were made simulating a single tooth of the
broach. These tests allow to learn about some process characteristics such as the
specific cutting forces of the material and the variation of the forces for the rake
angle variation. Then the corrections coefficients for the rake angle could be
obtained. These coefficients, the specific cutting forces and the geometric features of
the cutting tool are used as input data for the algorithm which simulates the force
models, this way allowing the designer to predict possible failures due to geometry.

Keywords:

Machining,

broaching,

modeling,

simulation,

forces.

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

apud

Citado por, conforme ou segundo.

et al.

Mais de trs autores.

modus operandi

Expresso que significa modo de operao,

utilizada para designar uma maneira de agir
seguindo sempre os mesmos procedimentos.

3D

Tridimensional

AISI

American Iron and Steel Institute.

CAD

Computer-aided Design.

CAE

Computer-aided Engineering.

CAPES

Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de

Nvel Superior.

CNC

Computer Numerical Control

DIN

Deutsche Industrie-Norm

HRC

Hardness Rockwell C

HSS

High Speed Steel.

LMP

Laboratrio de Mecnica de Preciso.

LISTA DE SMBOLOS
Letras maisculas

[mm]

Raio da seo transversal da brocha.

[mm]

Dimetro do dente.

Df

[mm]

Dimetro final da brocha.

Do

[mm]

Dimetro inicial da brocha.

Fc

[N]

Fora de corte.

Ff

[N]

Fora de avano.

Fp

[N]

Fora passiva.

Fu

[N]

Fora de usinagem.

[mm^4]

Momento Polar de Inrcia.

[mm]

Comprimento da brocha.

[N]

Reao a fora de corte.

Rx

[N]

Reao a fora de corte sobre o eixo x.

Rz

[N]

Reao a fora de corte sobre o eixo z.

Tr

[N.mm]

Torque sobre o eixo z.

To

[N.mm]

Torque sobre o dente.

Letras minsculas

ac

[]

ngulo de hlice dos canais.

ah

[]

ngulo de hlice das estrias.

ap

[mm]

Profundidade de corte.

asf

[mm]

Penetrao por avano.

[mm]

Largura do dente, largura de usinagem.

bf

[mm]

Largura do primeiro gume.

bo

[mm]

Largura do ultimo gume.

[mm]

Avano.

[mm]

Espessura de usinagem.

hch

[mm]

Espessura do cavavo.

hd

[mm]

Altura do dente.

kc

[N/mm]

Fora especfica de corte.

kc1.1

[N/mm]

Fora especfica de corte quando h=b=1mm.

[mm]

Passo longitudinal entre os dentes.

p1

Passo das estrias.

p2

Passo dos canais.

r1

[mm]

Raio de concordncia.

vc

[m/min]

Velocidade de corte.

1-mc

Expoente da equao de Kienzle.

Letras gregas

[]

ngulo de incidncia.

[]

ngulo de cunha.

[]

ngulo de sada.

ef

[]

ngulo de sada efetivo.

[]

ngulo inicial das estrias.

[]

ngulo inicial dos canais.

[]

ngulo do gume primrio.

[]

ngulo do gume secundrio.

[]

ngulo inicial da rea.

[]

ngulo secundrio da rea.

[mm]

Raio do gume.

[]

ngulo do plano de cisalhamento.

SUMRIO
RESUMO..................................................................................................................... 5
ABSTRACT .................................................................................................................. 6
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ............................................................................. 7
LISTA DE SMBOLOS ................................................................................................... 8
1

INTRODUO .................................................................................................... 13

ESTADO DA ARTE .............................................................................................. 16

2.1

Brochamento ............................................................................................... 16

2.1.1

Fundamentos ........................................................................................ 16

2.1.2

Geometria da brocha ............................................................................ 20

2.1.3

Materiais para fabricao de brochas .................................................... 26

2.1.4

Mquinas-ferramentas para o brochamento ......................................... 29

2.2

Formao de Cavacos com Ferramentas de Geometria Definida .................. 31

2.2.1

Tipos de cavaco .................................................................................... 34

2.2.2

Fator de recalque .................................................................................. 34

2.2.3

Diagrama de esforos na regio de formao de cavaco ....................... 35

2.2.4

Fenmenos na interface cavaco-ferramenta .......................................... 37

2.3

Desgaste de Brochas ................................................................................... 40

2.3.1
2.4

Mecanismos de desgaste em ferramentas de geometria definida ......... 40

Esforos no Brochamento ............................................................................ 42

2.4.1

Definies de esforos no brochamento ............................................... 42

2.4.2

Modelos de fora .................................................................................. 47

2.5

Influncias da Geometria e Variveis de Processo sobre as Foras ............... 49

2.5.1

Influncia da geometria ........................................................................ 49

2.5.2

Influncia da velocidade de corte sobre a fora de usinagem................ 52

2.5.3

Influncia do desgaste sobre as componentes da fora de usinagem ... 53

2.5.4

Influncia do material da pea .............................................................. 54

2.6

Modelagem e Simulao ............................................................................. 54

2.6.1

Verificao e validao da simulao .................................................... 55

2.6.2

Modelagem e simulao na usinagem .................................................. 56

MATERIAIS E MTODOS ..................................................................................... 59

3.1

Mquinas e Equipamentos .......................................................................... 59

3.2

Ferramentas de Corte .................................................................................. 60

3.3

Corpos-de-prova ......................................................................................... 63

3.4

Procedimento Experimental ......................................................................... 65

3.5

Tratamento do Sinal .................................................................................... 66

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA HELICOIDAL ........... 69

4.1

Modelagem e Simulao da Posio e Tamanho dos Gumes da Brocha ...... 69

4.1.1

Modelo matemtico da posio dos gumes da brocha ......................... 69

4.1.2

Modelo matemtico do tamanho dos gumes da brocha ....................... 76

4.1.3

Desenho em CAD 3D da brocha ............................................................ 77

4.1.4

Simulao da geometria e comparao entre o modelo matemtico e o

desenhado ......................................................................................................... 81
4.2

Modelagem e Simulao da rea da Seo Transversal e do Momento Polar

de Inrcia .............................................................................................................. 88
4.2.1

Modelo da seo transversal e do momento polar de inrcia ................ 88

4.2.2

Simulao e comparao entre o modelo matemtico e o desenhado da

rea da seo transversal ................................................................................... 91

5

SIMULAO DO MODELO DE FORA ................................................................ 95

5.1

Fatores de Correo para a Fora de Corte .................................................. 95

5.2

Interface Grfica .......................................................................................... 98

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................. 106

REFERNCIAS ................................................................................................... 109

APNDICE A ........................................................................................................... 114

APNDICE B ........................................................................................................... 120
APNDICE C ........................................................................................................... 122
APNDICE D ........................................................................................................... 123

INTRODUO

O brochamento um processo de usinagem destinado alta produtividade e

custo operacional baixo. Tem grande versatilidade, e permite produzir formas
complexas com bom acabamento da superfcie usinada e tolerncias estreitas. O
brochamento foi originalmente desenvolvido para usinar rasgos de chaveta internos.
No entanto, rapidamente as vantagens do processo ficaram bvias e houve um
ligeiro desenvolvimento e adaptao do processo para produes em massa de
vrios tipos de formas e superfcies, tais como superfcies planas, internas e externas,
formas cilndricas, canais helicoidais tpicos de engrenagens e uma grande variedade
de formas irregulares. Quando o processo aplicado de acordo com as
especificaes de projeto, utilizando-se mquinas e ferramentas bem dimensionadas
e compatveis com o uso, o brochamento tem a capacidade de remover material mais
rapidamente do que outros mtodos. Desta forma compete com outros processos de
usinagem em relao a vrios fatores, como acabamento da superfcie usinada e taxa
de remoo, sendo comuns altas taxas de produo [1, 2, 3, 4, 5].
A ferramenta utilizada no processo recebe o nome de brocha. sabido que
historicamente as brochas tm sido projetadas e construdas com base na
experincia, usualmente adquirida atravs da tentativa e erro. Apesar de tal
metodologia usualmente no produzir resultados otimizados, ou ainda, com
resultados satisfatrios mas a um alto custo, tem se mostrado aplicvel e pode ser
utilizada no decorrer da histria industrial. No entanto, havendo a constante
necessidade de ferramentas com maior preciso, tanto para a obteno de peas
com tolerncias muito estreitas como no conhecimento das tenses atuantes sobre a
ferramenta e potncias requeridas, necessrio um estudo aprofundado sobre a
situao. Nem sempre tal estudo possvel, seja pelos aspectos econmicos ou ainda
pela falta de literatura especializada [4, 6, 7, 8].
Uma das maneiras de se obter conhecimento de forma gil e econmica
tanto da geometria quanto das tenses atuantes sobre a ferramenta atravs de

1.

INTRODUO

14

simulaes computacionais [5, 9, 10, 11]. Tais simulaes so desenvolvidas com base
em modelos matemticos que descrevem a situao real. Estes modelos podem se
originar de vrias fontes, podendo ser simples equaes trigonomtricas ou mesmo
complexas dedues matemticas, ou ainda frmulas totalmente empricas, mas que
no conjunto se ajustam da melhor maneira situao real [11, 12]. Por serem
ferramentas computacionais de relativa facilidade de emprego e agilidade
operacional, possuem a caracterstica de permitirem grandes alteraes sobre o
sistema em um espao de tempo menor e com uma economia muito maior do que
os processos reais, fornecendo dados importantes para o projetista, que finalizar o
projeto em menos tempo e com menos erros de projeto, comuns nos tradicionais
mtodos de tentativa e erro.
O objetivo deste trabalho , neste contexto, criar um algoritmo que simule os
esforos de usinagem durante o processo de brochamento valendo-se, para isto, de
modelos matemticos. Esses modelos representaro a geometria da ferramenta e da
pea, a cinemtica do processo e os esforos atuantes no processo. Os modelos de
geometria e cinemtica baseiam-se em desenhos feitos em um software CAD 3D, o
que permite a obteno de valores numricos sobre os diversos aspectos
geomtricos. Os modelos de esforos baseiam-se em dados geomtricos gerados no
CAD 3D, nas condies de usinagem, nas caractersticas da ferramenta e nas
propriedades do material usinado. Para isto, ensaios de torneamento ortogonal
foram realizados com o objetivo de prover informaes acerca das propriedades do
material usinado e tambm verificar a influncia do ngulo de sada da ferramenta
sobre a variao da fora de corte. Utilizaram-se ferramentas com geometrias
compatveis s utilizadas no brochamento da empresa parceira, sendo tomado como
padro um nico dente de uma brocha utilizada comumente na indstria referida.
Atualmente na empresa parceira, as brochas so projetadas baseadas no
histrico de projetos das brochas que j entraram em produo e tiveram relativo
sucesso, ou seja, novos projetos de brocha so fundamentados em conceitos
pragmticos de tentativa e erro e no em solues analticas, analisadas caso-a-caso.

1.

INTRODUO

15

Esta metodologia, apesar de ser relativamente funcional e aparentemente barata,

apresenta algumas desvantagens, como, por exemplo, no se sabe, de antemo qual
ser o comportamento da ferramenta durante sua utilizao na produo. O
projetista de brochas da empresa tem uma grande dificuldade em conceber
corretamente novas ferramentas, pois existem importantes restries fsicas que
devem ser levadas em considerao no projeto de novas brochas como, por exemplo,
o curso da mquina, a potncia dos servos-motores, a espessura mnima e mxima
de usinagem, a resistncia mecnica no cabo de trao, dentre outras. Espera-se que,
com o algoritmo desenvolvido, haja um nmero maior de informaes auxiliares na
concepo de novos projetos, e que tais informaes dem um suporte tecnolgico e
cientfico ao projetista, para que o mesmo se sinta seguro na elaborao de novos
projetos ou ainda na melhoria dos j existentes. Tal ferramenta de projeto auxiliar
ainda no esclarecimento da ocorrncia de eventuais falhas da ferramenta, como um
colapso total de uma brocha e sua inutilizao, fornecendo ao projetista a possvel
eliminao de variveis, antes consideradas responsveis pela quebra, e que agora,
com o uso do algoritmo, so descartadas. Pensando-se assim, espera-se que, com o
presente estudo e com a utilizao do algoritmo desenvolvido, o nmero de brochas
quebradas por excesso de esforo seja diminudo, trazendo ganhos para a empresa
parceira e a comunidade cientfica, fortalecendo futuras parcerias entre as mesmas.

ESTADO DA ARTE

2.1
2.1.1

Brochamento
Fundamentos

O Brochamento um processo de usinagem onde a ferramenta, que possui

mltiplos gumes transversais dispostos em srie e em alturas crescentes, tracionada
ou empurrada atravs de um pr-furo ou uma superfcie, removendo material
durante sua passagem e resultando em uma pea usinada com a forma do perfil
transversal da ferramenta. A ferramenta usada, denominada brocha1 apresenta
diversos dentes os quais tm formas que se aproximam progressivamente da forma
final desejada, com alturas crescentes, que definem de antemo a penetrao de
avano por dente (asf) [1, 2, 3, 5, 13].

Figura 2.1- Exemplos de brochas [1].

Termo derivado do ingls broach, que por sua vez vem do latim brocus , que significa objeto provido de
uma salincia em forma de dente.
1

2.

ESTADO DA ARTE

17

O brochamento tem como uma de suas principais caractersticas a

possibilidade de se realizarem as operaes de desbaste, semi-acabamento e
acabamento em um nico passe, ou seja, em apenas um ciclo de usinagem. Devido a
essa caracterstica, o processo de brochamento adequado para aplicaes onde
existe produo de grandes lotes de peas, onde o custo da ferramenta diludo
pelo tamanho do lote. No entanto, o brochamento pode ser aplicado tambm para a
fabricao de poucos componentes ou at apenas um, valendo-se da possibilidade,
permitida pelo brochamento, de se usinar formas complexas, sendo que os custos da
fabricao desta pea em especial seriam maiores se fossem utilizados outros
processos de usinagem. Alguns exemplos de formas obtidas por brochamento so
mostrados na Figura 2.2 [1, 2, 3, 7].

Figura 2.2 Exemplos de peas obtidas por brochamento e brochas utilizadas [1].

O processo de brochamento pode ser interno, com a ferramenta atuando em

um furo executado anteriormente na pea, ou externo, com a ferramenta atuando na

2.

ESTADO DA ARTE

18

periferia ou superfcie da pea. Usualmente as penetraes de avano so da ordem

de 0,05 mm para aos com baixo a mdio teor de carbono e 0,10 mm para aos
recozidos. Deve-se observar que, para uma mesma seo final de usinagem, as
espessuras menores resultam em um nmero elevado de dentes em srie,
aumentando o comprimento da brocha e exigindo mquinas com um curso maior [1,
2, 3, 7].
No processo de brochamento linear, a velocidade de corte (vc) o nico
parmetro varivel durante a execuo do processo em si. Outros parmetros, como
o avano (f) e a profundidade de corte (ap), que no torneamento so parmetros de
usinagem regulveis, no brochamento so definidos pela geometria da ferramenta.
No brochamento helicoidal, alm da vc, existe o movimento rotatrio da brocha, ao
longo de sua linha de centro, que ir produzir a hlice, sendo que a vc e a velocidade
de giro esto interrelacionadas, pois o ngulo de hlice e o passo so produzidos
com uma combinao da vc e do movimento de giro [2, 3].
Assim como outros processos de usinagem, o brochamento possui vantagens
em sua utilizao, sendo que algumas delas so:

Alta produtividade;

Manuteno de tolerncias estreitas de usinagem e bom acabamento

superficial;

Capacidade de produzir as mais variadas formas externas e internas;

Vida longa da ferramenta;

Produo econmica.

Das vantagens supracitadas, a que geralmente se sobressai a alta

produtividade, sendo considerada a caracterstica essencial do processo e que torna
o processo atrativo para a indstria de produo em massa. Tal caracterstica decorre
dos seguintes fatores:

Os vrios dentes atuam numa seqncia contnua e muito prxima,

assegurando uma remoo bastante rpida de material;

2.

ESTADO DA ARTE

19

A realizao, numa nica passagem da brocha, das operaes de

desbaste, acabamento e at mesmo de alisamento ou calibragem;

A preciso e a qualidade da superfcie obtida permitem eliminar a

necessidade de operaes posteriores de acabamento(1).

O brochamento permite alcanar uma boa preciso no processo, mesmo com

a ferramenta prxima ao fim de vida, devido s caractersticas inerentes ao processo
e construo da ferramenta, assegurando uma exata relao entre as posies das
diversas superfcies. Em relao ao acabamento da superfcie usinada, o brochamento
capaz de eliminar posteriores operaes de retificao, sendo raros os casos onde
sejam necessrias outras operaes de acabamento [2, 3].
Normalmente, qualquer material que pode ser usinado por outro processo
de usinagem, pode ser usinado por brochamento. No entanto, apesar da vasta
aplicabilidade do processo, existem algumas limitaes importantes a serem
consideradas como, por exemplo:

As superfcies a serem usinadas devem ter rotao uniforme ou devem

ser paralelas direo de deslocamento da ferramenta ou da pea, no
podendo haver qualquer obstruo passagem da ferramenta;

Superfcies externas complexas com curvas em dois ou mais planos no

podem ser obtidas em apenas um ciclo de brochamento;

No brochamento interno existe a necessidade de haver um pr-furo,

com dimetro suficiente para passagem da cabea de trao e da guia
dianteira. Uma superfcie que apresente uma obstruo, ao longo do
percurso da brocha, no pode ser brochada. Desta forma, furos cegos e
cavidades geralmente no so fabricados por este processo. Da mesma
maneira, furos cnicos no podem ser fabricados por brochamento;

Deve-se levar em considerao os esforos elevados produzidos

durante o brochamento, que fazem com que haja a necessidade de
mquinas e dispositivos de fixao rgidos e, muitas vezes, esses

2.

ESTADO DA ARTE

20

equipamentos devem atender a especificaes especiais, o que pode

elevar os custos e no se justificar economicamente. Normalmente,
cada brocha projetada para determinada situao, onde se leva em
conta fatores como tolerncias dimensionais e de forma, materiais
(tanto da ferramenta como da pea), mquina onde ser executada a
operao, com cursos e potncias definidos. Peas com o mesmo
desenho, porm de materiais diferentes exigem, normalmente, brochas
com uma geometria tambm diferente, o que, muitas vezes, inviabiliza a
aplicao deste processo [1, 2, 3].

2.1.2

Geometria da brocha

Conforme apresentado na Figura 2.3, a brocha de trao possui como

elementos construtivos principais:

Haste formada pela cabea de trao e pela guia de entrada, tambm

conhecida como guia dianteira. Localiza-se na parte dianteira da ferramenta.

Cabea de trao parte que se conecta com o mandril da brochadeira e

responsvel por tracionar a brocha e transmitir os esforos de trao para a brocha.
Recomenda-se padronizar a cabea de trao conforme norma DIN 1415, permitindo
que se utilize a mesma ferramenta em diversas brochadeiras. Geralmente esta parte
possui a menor rea da seo transversal da brocha, sendo, muitas vezes, utilizada
para o dimensionamento da ferramenta [2, 4].

Guia de entrada tem a funo de guiar a brocha na pea no incio do

processo para que no haja desvios de percurso. Sua forma depende do perfil da
pea a brochar, sendo que no brochamento interno serve tambm para verificar o
dimetro do pr-furo, evitando que haja um esforo demasiado sobre a primeira

2.

ESTADO DA ARTE

21

fileira de dentes. A guia deve ter um chanfro de entrada para guiar a pea
eficientemente. O comprimento da guia dianteira, calculado at o primeiro dente da
brocha, deve ser no mnimo igual ao comprimento do furo a brochar [2, 3, 4].

Guia posterior tambm chamada de guia traseira, localizada na

extremidade traseira de brochas internas, depois dos dentes de reserva, tem a funo
de orientar a brocha durante o corte dos ltimos dentes e evitar a queda do extremo
da brocha [2, 4].

Figura 2.3 Desenho esquemtico de uma brocha de trao [3].

Em brochas helicoidais, Figura 2.4, alm dos elementos geomtricos vistos

acima, existem tambm:

ngulo de hlice dos canais (ac) ou simplesmente ngulo dos canais, o

ngulo formado entre a tangente da hlice dos canais e a linha de centro da brocha.
Os canais iro formar a superfcie de sada do cavaco.

ngulo de hlice das estrias (ah) ou simplesmente ngulo de hlice, o

ngulo formado entre a tangente da hlice das estrias e a linha de centro. As estrias
formaro o perfil do dente, ou seja, o formato final da pea a ser usinada.

2.

ESTADO DA ARTE

22

A brocha helicoidal difere da brocha de trao tradicional devido ao

movimento rotacional da brocha, ou da pea, conforme o caso, onde os dentes da
brocha produzem uma hlice, com o ngulo de hlice correspondente ao requerido
pela pea. Para algumas aplicaes, quando o ngulo de hlice menor do que 15,
no necessrio que o movimento de rotao da brocha seja realizado por um
atuador, pois neste caso a pea tem a capacidade de se auto-rotacionar devido ao
pequeno ngulo de hlice [1, 2]. Porm, em casos onde existem grande produo ou
ngulos de hlice grandes, necessrio que haja um sistema de rotao da
ferramenta sincronizado com o movimento linear [1, 2, 3].

Figura 2.4 Representao de uma brocha helicoidal e detalhamento dos ngulos de hlice
dos canais e das estrias em uma seo da mesma.

Os dentes de uma brocha so os elementos que possuem o gume principal e

iro realizar o corte do material, sendo este semelhante usinagem com uma

2.

ESTADO DA ARTE

23

ferramenta simples de corte, Figura 2.5. Geralmente se separa o escalonamento dos

dentes em trs sees: desbaste, semi-acabamento e acabamento, sendo que no
acabamento, existem fileiras de dentes reservas, com o mesmo dimetro, permitindo
que uma brocha seja afiada diversas vezes antes de seu fim de vida [2, 3]. Os
principais elementos geomtricos para a descrio dos dentes de uma brocha,
conforme a Figura 2.5, so:

Penetrao de avano (asf) os gumes principais dos dentes de uma brocha

variam seu tamanho ou forma, dispostos em alturas crescentes, gerando uma
penetrao de avano, Figura 2.5. Essa penetrao de avano fixa, sendo uma
caracterstica construtiva da ferramenta e, sendo assim, no havendo a possibilidade
de uma alterao durante o processo. J que a penetrao de avano igual
espessura de usinagem (h), a partir da penetrao de avano pode-se calcular,
juntamente com a largura de usinagem (b) e a constante de fora especfica de corte
do material (kc), a fora de corte e, atravs desta, calcular as tenses sobre a
ferramenta e verificar, assim, a resistncia da ferramenta [1, 2, 3].
A penetrao de avano deve ser escolhida em funo das variveis:

Dureza e tenacidade do material a usinar;

Tipo de brochamento;

Grau de acabamento da superfcie usinada desejado;

Tolerncias especificadas;

Quantidade total de material a remover;

Comprimento da superfcie a brochar;

Rigidez da pea;

Dimenses da brocha [3].

2.

ESTADO DA ARTE

24

Figura 2.5 Perfil tpico dos dentes de uma brocha.

Materiais com uma dureza maior requerem uma penetrao de avano

menor para evitar uma carga excessiva sobre o dente, que pode quebrar o mesmo.
Sabe-se que quando um certo nmero de dentes est agindo sobre uma pea
simultaneamente, quanto maior for a profundidade de avano, maior ser a fora de
corte e consequentemente, maior ser a potncia e rigidez exigidos na brochadeira.
Por outro lado, existe uma profundidade de corte mnima, devendo esta ser
normalmente maior que o raio do gume, caso contrrio o material apenas ser
recalcado sobre a superfcie da pea e no ocorrer remoo de material [1, 2, 3].

ngulo de sada ( tem um papel importante no desenvolvimento das

ferramentas de brochar devido sua influncia sobre os mecanismos de formao de
cavaco e suas consequncias, como por exemplo, na fora de usinagem, temperatura
de corte, adeso de cavaco no dente etc. Para materiais como ao com mdio a baixo
teor de carbono, recomenda-se utilizar ngulos de sada entre 15 e 20, e para
alumnio recomenda-se utilizar ngulos entre 10 e 15 [2].

2.

ESTADO DA ARTE

25

ngulo de incidncia ( sua principal funo evitar o atrito entre a pea

e a ferramenta. No brochamento este ngulo deve ser mantido o menor possvel
para evitar o enfraquecimento da cunha de corte e para que nas reafiaes no
ocorra uma rpida reduo da altura dos dentes. Os dentes de reserva, no entanto,
podem ter um ngulo de incidncia =0, isto , com um friso plano paralelo
direo de movimento da brocha. Isto permite que a altura do dente seja mantida
igual, mesmo aps vrias afiaes [1, 2, 3].

Passo entre os dentes (p) a distncia entre uma fileira de dentes e sua
subsequente, pois determina o nmero de dentes atuando simultaneamente sobre a
pea, sendo um fator importante no projeto, pois a partir deste pode-se calcular os
valores de tenso sobre a ferramenta. No caso das brochas helicoidais, o passo pode
ser determinado matematicamente em funo do nmero de canais de usinagem e
nmero de estrias da brocha, bem como o ngulo de hlice dos mesmos [1, 2, 3].

Bolsa de cavacos e raio de concordncia da face (r1) devido s

caractersticas do processo, durante o brochamento o cavaco gerado na usinagem s
pode ser eliminado depois que o dente ultrapassar a superfcie a ser usinada,
portanto cada dente deve acomodar o cavaco no processo, Figura 2.6. O volume
ocupado pelos cavacos depende da penetrao de avano, do comprimento a
brochar e do tipo de cavaco produzido. O raio de concordncia da face serve para
aumentar a resistncia do dente e orienta o enrolamento do cavaco formado. No
caso de passos pequenos, o fundo da bolsa pode ter o mesmo raio, fazendo a
concordncia entre a face de um dente e a reta do dorso do dente anterior [1, 2, 3].

Altura do dente (hd) depende diretamente do passo, pois define

juntamente com ele o volume da bolsa de cavacos. Passos grandes e pequenas
penetraes de avano permitem adotar pequenas alturas de dentes e vice-versa [2,
3].

2.

ESTADO DA ARTE

26

Largura do dente (b) no caso de brochas helicoidais a largura do gume.

Figura 2.6 Escalonamento dos dentes de uma brocha [1].

2.1.3

Materiais para fabricao de brochas

Baseando-se nas experincias prvias de fabricao e nos elevados esforos

mecnicos a que as brochas esto submetidas durante os trabalhos, geralmente
aos-rpidos, que apresentem boas caractersticas de rigidez e tenacidade, devem ser
levados em considerao, optando-se assim por aos-rpidos de elevada classe (alta
qualidade) [14]. Nos estgios iniciais da tecnologia de brochamento as brochas eram
fabricadas exclusivamente a partir de aos-ferramentas temperados em gua. Estas
brochas eram utilizadas em brochadeiras com baixas velocidades de corte, e em
brochadeiras com acionamento por fuso.
Com o surgimento de novas mquinas para o brochamento, velocidades
maiores foram atingidas durante o processo, e assim, maiores taxas de produo
puderam ser alcanadas, forando o desenvolvimento de novos materiais para as
brochas, que fossem capazes de suportar as solicitaes durante o corte. Dessa

2.

ESTADO DA ARTE

27

forma, os aos-rpidos tornaram-se, com o passar do tempo, os principais materiais

utilizados para a produo de brochas [1]. A utilizao de ao-ferramenta no mais
compensa, uma vez que a maior parte do custo est na fabricao, e o aoferramenta sofre uma deformao maior no tratamento trmico e tambm possui
menor resistncia ao desgaste [1]. Aos-rpidos obtidos atravs da metalurgia do p
apresentam vantagens em relao aos aos-rpidos obtidos por processos de
fabricao tradicionais. Estes materiais possibilitaram a fabricao de brochas de
grandes dimetros (acima de 150 mm), tornando a utilizao deste tipo de
ferramenta mais comum [1].
Os resultados obtidos com a utilizao de ao-rpido so muito bons e o
metal-duro no oferece vantagens especiais nas velocidades relativamente baixas
utilizadas na maioria das operaes de brochamento (3,7 a 9 m/min). A utilizao de
metal-duro se restringe a alguns casos especficos, como na usinagem de ferro
fundido cinzento, em decorrncia da sua elevada resistncia abraso. A maioria das
brochas de metal-duro para ferro fundido cinzento so utilizadas na obteno de
superfcies planas, porm, em alguns casos particulares, a usinagem de contornos
no planos em ferros fundidos tem tido bons resultados [1, 3].
Outro problema com a utilizao de metal-duro no brochamento que a
mquina brochadeira necessita de uma fixao extremamente rgida para evitar o
lascamento do gume. Trabalhos experimentais com ferramentas e fixaes muito
rgidas mostraram que a vida da ferramenta e a qualidade da superfcie melhoram
com a utilizao de metal-duro nessas condies, mesmo quando se usinam ligas de
ao forjado [2].
Para que haja um equilbrio entre resistncia abraso e tenacidade, os
dentes da brocha devem ter uma dureza entre 64 a 66 HRC para aplicaes em geral.
Para maiores vidas, tratamentos da camada limite como nitretao ou oxidao
podem ser empregados. A nitretao aumenta a dureza da superfcie tratada, e os
dois tratamentos, nitretao e oxidao, minimizam a adeso ou solda do material

2.

ESTADO DA ARTE

28

usinado na ferramenta. A cromagem tambm uma forma de se minimizar a adeso,

porm promove um lascamento do gume mais protuberante [2].
Uma brocha pode eventualmente vibrar quando um corte pesado ocorre,
especialmente quando o carregamento no uniformemente distribudo. A vibrao
pode tambm ocorrer quando o engajamento do dente irregular. Os fatores de
contribuio mais significativos para vibraes no brochamento so o engajamento
ruim dos dentes, bem como materiais muito duros de serem usinados. Tais
problemas devem ser antecipados pelo projetista das brochas [2].
Alguns desses aos com suas aplicaes so mostrados na tabela 2.1.

Tabela 2.1 - Materiais para brochas e suas aplicaes [2].

Classificao

Aplicaes

AISI M2

Utilizado na usinagem de aos com baixo e mdio teor

de carbono com uma dureza abaixo de 34 Rc, aos
ligados com uma dureza abaixo de 32 Rc, alumnio,
bronze, magnsio, nylon, plsticos, chumbo e cobre.

AISI M3-1

Utilizado com aos de mdio teor de carbono com uma

dureza entre 32-42 Rc, aos ligados com dureza entre 3338 Rc, bronze de difcil usinagem e ligas de ferro fundido
em geral.

AISI M3-2

Utilizado para a usinagem de ferro fundido, alumnio

fundido sob presso, ao inox e grafite.

AISI M4

Utilizado com aos com alto teor de silcio, ligas de

bronze com silcio, alumnio fundido sob presso.

AISI M42

Ao com mdio carbono com dureza entre 35-42 Rc, ao

2.

ESTADO DA ARTE

29

forjado, ao inox, ao fundido, bronze de difcil usinagem,

ao ferramenta. Utilizado como substituto do AISI M2
quando a vc for acima de 15m/min.

AISI T15

Ao inox, titnio, bronze de difcil usinagem, ao com alto

teor de silcio e ligas de bronze com silcio.

Ao-rpido obtido pela Para aplicaes com altas velocidades de corte. Pode
metalurgia do p.

substituir o M2, M3, T15 entre outros aos-rpido com a

finalidade de se obter vidas de ferramentas mais longas.

Metal duro

2.1.4

Para ferros fundidos cinzentos.

Mquinas-ferramentas para o brochamento

Existe uma grande variedade de tipos de brochadeiras, desde pequenas

unidades, brochadeiras de compresso manuais, at mquinas de grande porte
comandadas numericamente capazes de comportar vrias brochas ao mesmo tempo.
Embora exista uma extensa gama de tipos de brochadeira, elas podem ser
classificadas de acordo com suas caractersticas funcionais e com o tipo de
brochamento a ser utilizado, em decorrncia da ferramenta [1, 2].
Pode-se classificar a brochadeira em relao direo do movimento da
ferramenta: vertical (quando a direo do movimento perpendicular ao cho),
horizontal (paralelo ao cho), Figura 2.7, e especial, quando existe uma combinao
de movimentos em diferentes direes. Brochadeiras horizontais oferecem um acesso
conveniente para qualquer parte da mquina e fcil manipulao da brocha,
permitindo tambm maiores cursos de usinagem quando comparados aos
disponibilizados pelas brochadeiras verticais. No entanto, a utilizao de brochadeiras

2.

ESTADO DA ARTE

30

horizontais implica invariavelmente em maiores espaos ocupados no cho de fbrica

[2, 15].

Figura 2.7 Desenho esquemtico de uma brochadeira horizontal.

O tipo de acionamento utilizado na mquina tambm utilizado para

classificao. Podem ser hidrulicos ou eletro-mecnicos, sendo que a maioria das
brochadeiras verticais e brochadeiras horizontais de pequeno porte so hidrulicas.
Outra classificao baseada na caracterstica operacional como sendo de trao,
compresso, rotativa, contnua, entre outras. A Figura 2.8 mostra em forma
esquemtica a classificao das brochadeiras de acordo com o tipo de acionamento,
direo do movimento e caractersticas operacionais [2].

2.

ESTADO DA ARTE

31

Figura 2.8 Diviso esquemtica de brochadeiras. Adaptado de [2].

2.2

Formao de Cavacos com Ferramentas de Geometria Definida

Apesar de j haver muitas publicaes sobre o estudo da formao do

cavaco e, com isto, muitas teorias terem sido propostas, ainda no se tem um
modelo definitivo sobre a formao do cavaco. Embora muitos livros sobre usinagem
j terem sido publicados, normalmente no realizada uma abordagem crtica dos
vrios modelos de formao de cavaco. A Figura 2.9 mostra diferentes modelos de
formao de cavaco concebidos por alguns autores [17].

2.

ESTADO DA ARTE

32

Figura 2.9 Modelos de formao de cavaco (a) proposto por Time, (b) modelo de cartas
proposto por Piispanen, (c) e (d) modelos de Merchant [17].

Embora haja diversos modelos que expliquem a formao do cavaco, os

conceitos bsicos sobre a formao do cavaco so os mesmos para a maioria dos
modelos. De um modo geral pode-se dizer que o corte dos metais nas operaes de
usinagem ocorre quando o material submetido a deformaes elsticas e plsticas,
at sofrer ruptura por cisalhamento ao longo de um plano chamado plano de
cisalhamento (zona primria de cisalhamento), Figura 2.10 [18, 19, 20, 21]. Essa
afirmao pode ser descrita mais detalhadamente e de um modo geral pode-se
dividir a formao do cavaco em quatro etapas distintas:

Recalque inicial ou deformao elstica quando o gume entra em

contato com a pea, recalca o material, deformando-o elasticamente, sem haver
remoo de material [22].

2.

ESTADO DA ARTE

33

Deformao plstica o material pressionado sofre uma deformao

plstica, at que as tenses de cisalhamento se tornem suficientemente grandes, de
modo a se iniciar um deslizamento (sem que haja perda de coeso) entre a poro de
material recalcado e a pea.

Ruptura e formao de lamelas quando o material, aps sofrer grandes

deformaes, rompe. Essa ruptura se d, na maior parte das vezes, por cisalhamento.
Aps a ruptura, h a formao de uma trinca que se propaga seguindo tambm um
critrio de propagao de trincas prprio de cada material.

Sada do cavaco em decorrncia dos movimentos relativos entre

ferramenta e pea, o material rompido desliza sobre a face da ferramenta. Devido s
condies de extrema presso na interface cavaco-ferramenta, o material sofre
tenses de compresso e cisalhamento em uma direo paralela face da
ferramenta. Essa regio de cisalhamento conhecida como zona de cisalhamento
secundria, Figura 2.10 [1; 5; 21; 22; 23].

Figura 2.10 - Zonas de cisalhamento [23].

2.

ESTADO DA ARTE

2.2.1

34

Tipos de cavaco
Devido s caractersticas do material da pea e da ferramenta, da geometria

da ferramenta, das condies de usinagem, diferentes tipos de cavaco se formaro. A

Figura 2.11 mostra a classificao dos tipos de cavaco considerando seu grau de
deformao (.

Figura 2.11-Tipos de cavaco em relao a deformao [23].

2.2.2

Fator de recalque

Fator de recalque a relao entre a espessura do cavaco (hch) e a espessura

nominal de usinagem (h), ou avano, caso seja corte ortogonal, Figura 2.12. O fator
de recalque um conceito muito importante na teoria da usinagem. A partir dele
pode-se orientar sobre outros fatores ligados ao processo, como fora especfica de

2.

ESTADO DA ARTE

35

usinagem, volume de cavaco produzido por unidade de energia, temperatura,

esforos de usinagem, desgaste da ferramenta, entre outros [19].
Diferentemente do que aparenta, obter valores para o fator de recalque no
uma tarefa simples, pois o cavaco no possui uma espessura uniforme, sendo
formado por lamelas sobrepostas com extremidades irregularmente conformadas.
Havendo a possibilidade de se obter uma estimativa de seu valor, pode-se estimar o
ngulo do plano de cisalhamento. O fator de recalque fundamentalmente
relacionado ao ngulo de sada e ao ngulo do plano de cisalhamento . Este ltimo
o ngulo formado entre a direo do movimento da pea e o plano de
cisalhamento (Figura 2.12) [3, 19, 22].

Figura 2.12 Diagrama da formao de cavaco [1].

ngulo

do

plano

de

cisalhamento

pode

ser

determinado

experimentalmente utilizando os valores de h e hch com a seguinte relao:

2.2.3

Diagrama de esforos na regio de formao de cavaco

(2.1)

2.

ESTADO DA ARTE

36

A fora de usinagem definida como a resultante das foras exercidas pela

ferramenta sobre a pea. Para simplificar o entendimento da atuao das foras de
corte na cunha, pode-se utilizar o modelo de corte ortogonal, onde a fora de
usinagem definida pela soma vetorial das foras de corte e de avano, Figura 2.13.
A decomposio da fora de usinagem (Fu) nas diversas componentes obedece a um
teorema da geometria que permite representar todos os componentes em um
crculo, onde Fu seu dimetro, representado na Figura 2.13 pela letra R. Essa
representao chamada de Crculo de Merchant [1, 20, 22].

Figura 2.13 Diagrama de esforos segundo Merchant [4, 5].

O modelo de Merchant considera o raio de arredondamento do gume

infinitesimal, o que acarreta erros na validao experimental do modelo,
principalmente na usinagem de pequenas espessuras. Tendo em vista este problema
Albrecht, props outro modelo onde o gume nunca perfeitamente afiado, como
uma aresta, mas sempre apresenta uma certa curva de concordncia, Figura 2.14 [24].

2.

ESTADO DA ARTE

37

2.14 Modelo de usinagem baseado em Albrecht [24].

Na Figura 2.14 observa-se que o raio do gume gera ngulos de sada

negativos, alterando o ngulo de sada efetivo e influenciando nos esforos de
usinagem.

2.2.4

Fenmenos na interface cavaco-ferramenta

Nos processos de usinagem, as leis de atrito determinadas por Amontons e

Coulomb [19], independentes da rea, no se aplicam, pois as presses exercidas
durante o corte do material so muito grandes. Isto faz com que a rea de contato
real entre superfcies seja muito maior do que normalmente se utiliza para a
determinao do coeficiente de atrito. Segundo Bowden e Tabor, Archand [19] e
outros, a superfcie real de contato em nvel molecular nunca total. O contato
ocorre apenas nos picos das superfcies. Com as cargas utilizadas em condies
normais nos mecanismos, a rea real de contato muito pequena, na ordem de um
centsimo da rea aparente. Um aumento na fora normal faz com que a rea de
contato entre as superfcies se deforme, dobrando a espessura dos picos em contato
e com isto dobrando a fora necessria para cisalhar essa parte do material [5, 16, 19,
22, 25].

2.

ESTADO DA ARTE

38

Conforme se aumenta a fora normal, a rea real de contato aumenta,

elevando proporcionalmente a fora de atrito, porm quando se chega a uma
situao de rea de contato real igual ou prxima rea de contato aparente, a fora
de atrito passa a ser independente da fora normal e passa a ser dependente da rea
de contato real. Isto ocorre porque a partir deste ponto em que rea real igual a
rea aparente mesmo com um aumento na fora normal a rea real de contato no
ir aumentar, sendo a fora de atrito, portanto, independente da fora normal, Figura
2.15 [5, 17, 19, 22].

2.15 Trs regimes de atrito slido [19].

Na interface cavaco/ferramenta, as superfcies, por estarem livres de xidos,

extremamente reativas e sob uma presso tal que praticamente no existam espaos
vazios entre cavaco/ferramenta (mesmo a um nvel atmico) faz com que os tomos
constituintes das duas superfcies se liguem por foras de atrao. Sob estas

2.

ESTADO DA ARTE

39

condies, na interface cavaco/ferramenta, no apropriado dizer que o cavaco

desliza sobre a ferramenta, pois o cavaco est unido superfcie da ferramenta. O
que ocorre um cisalhamento do material mais fraco, geralmente a pea usinada
ligeiramente acima da regio aderida, na direo paralela superfcie da ferramenta
no sentido de sada do cavaco. Esta velocidade de escoamento aumenta em relao
superfcie de sada da ferramenta at um ponto em que estabiliza e a velocidade de
sada do cavaco constante. Esta regio tem uma espessura entre 0,025 mm a 0,050
mm [5, 16, 23, 25].
A zona de aderncia tem uma espessura maior que o avano, pontos BC da
Figura 2.16. Alm desta fronteira existe uma regio de contato intermitente, ou seja,
o cavaco e a ferramenta atritar-se-o aleatoriamente nos picos de rugosidade, regio
EHDKFC, Figura 2.16 (a). Nessa regio no ocorre a deformao observada na regio
da zona de cisalhamento secundria e o regime de atrito corresponde s leis
tradicionais de Amontons e Coulomb [5, 25].

(a)

(b)

Figura 2.16 Zonas de aderncia e escorregamento. Adaptado de [5].

2.

ESTADO DA ARTE

2.3

40

Desgaste de Brochas
Apesar de o desgaste em brochas responder s regras gerais dos

mecanismos de desgaste na usinagem, existem algumas particularidades envolvidas

no processo em decorrncia das caractersticas do mesmo. Dentre estas
caractersticas, pode-se citar: baixas velocidades de corte, pequenos ngulos de
incidncia, grandes ngulos de sada, pequenas espessuras de usinagem, atrito nos
flancos da ferramenta, e, geralmente, afinidade qumica entre a pea (usualmente
aos) e a ferramenta (usualmente de ao-rpido) [1, 2, 3].

2.3.1

Mecanismos de desgaste em ferramentas de geometria definida

Durante a usinagem, devido interao entre cavaco, ferramenta e superfcie

usinada, diferentes mecanismos de desgaste agiro sobre a ferramenta, alterando a
forma da ferramenta e sua eficincia, Figura 2.17 [23].

2.17 Mecanismos de desgaste [10].

2.

ESTADO DA ARTE

41

Tais mecanismos so descritos a seguir:

Abraso o mecanismo de desgaste mais comum, ocasionado pela ao
de partculas com um grau de dureza maior que a ferramenta que, ao se deslocarem
sobre a superfcie, removem material [23].

Oxidao normalmente caracterizada pelo aparecimento de uma colorao

de revenimento prximo regio de contato com a pea. No metal-duro, formam-se
xidos de tungstnio, cobalto e ferro que levam ao lascamento e quebra da quina da
ferramenta. No ao-rpido a oxidao tem pouca importncia, pois a resistncia ao
calor da ferramenta ultrapassada antes que a superfcie se oxide [23].

Difuso ocorre devido afinidade qumica entre os materiais, promovendo

a solubilidade mtua entre eles. Ocorre em altas velocidades de corte altas. No aorpido e no ao-ferramenta, o material da ferramenta amolece em temperaturas
inferiores quelas onde pode ocorrer a difuso, de forma que para estes materiais
este mecanismos de desgaste de pouca importncia [23].

Adeso o desgaste decorrente de caldeamentos ocorre devido ruptura

dos microcaldeamentos na face da ferramenta. Esses caldeamentos formam-se
devido ao de foras elevadas ou devido interao das superfcies inferiores do
cavaco e face da ferramenta que, por estarem relativamente livres de xidos, unemse por adeso. A resistncia das soldagens por adeso tanto maior quanto maior
for a deformao. O desgaste por microlascamentos em consequncia de
caldeamento influenciado por perturbaes no fluxo do material sobre a face. Esta
parcela de desgaste maior para velocidades de corte pequenas, nas quais tem-se
intensiva formao de gumes postios [23, 25].
No brochamento, devido s baixas velocidades de corte, Figura 2.18, os
principais mecanismos de desgaste so a adeso e abraso.

2.

ESTADO DA ARTE

42

Figura 2.18 Mecanismos de desgaste em ferramentas de geometria definida [23].

2.4

Esforos no Brochamento
No processo de brochamento, surgem esforos sobre a ferramenta em

decorrncia da resistncia do material usinado durante a formao de cavaco. O

conhecimento das grandezas desses esforos de suma importncia, pois orienta os
projetistas,

tanto

da

ferramenta

quanto

da

mquina-ferramenta,

no

dimensionamento das mesmas [4, 9, 8].

2.4.1

Definies de esforos no brochamento

No brochamento, assim como em outros processos de usinagem como, por

exemplo, o torneamento, a fora de usinagem a fora total que atua sobre a
ferramenta e pode ser decomposta em componentes, sendo a fora de corte
geralmente a de maior relevncia [4]. A Figura 2.19 mostra a decomposio das
foras no brochamento, em um caso de corte ortogonal.

2.

ESTADO DA ARTE

43

Figura 2.19 Decomposio da Fora de Usinagem.

Onde:
Fu a fora total de usinagem;
Fc a fora de corte e tem a mesma direo da velocidade de corte;
Ff a fora de avano e tem a mesma direo de avano.

Neste caso, embora a fora passiva exista quando considerada sobre apenas
um gume secundrio, o somatrio dos vetores da fora passiva dos dois gumes se
anulam matematicamente. A fora de corte pode, ento, ser decomposta de modo a
corresponder aos eixos principais da brocha. A fora de corte gerada no processo de
corte, como observado pela Figura 2.20, faz um ngulo em relao ao eixo da brocha
igual ao ngulo de hlice. Sendo assim, ela pode ser decomposta em duas foras,
uma paralela e outra perpendicular ao eixo da ferramenta.

Figura 2.20 Decomposio da fora de corte.

2.

ESTADO DA ARTE

44

Fazendo-se esta decomposio da fora de corte, a trao e o torque

exercido por cada dente pode ser determinado pelas seguintes relaes:

(2.2)

= = . ( )

= .

. .
=
2
2

(2.3)

Onde:
Tr trao sobre o eixo z;
To torque sobre o dente;
ah ngulo de hlice;
D dimetro onde se encontra o dente;
Rx reao da fora no eixo x;
Rz reao da fora no eixo z.

No caso da brocha utilizada no modelo apresentado, ela est sujeita tanto a

tenses normais quanto de cisalhamento, devido ao torque e a trao a que est
sendo submetida. Em um ponto da brocha o comportamento dessas tenses pode
ser aproximado atravs de um estado plano de tenses, Figura 2.21 [26].

Figura 2.21 Estado plano de tenses.

2.

ESTADO DA ARTE

45

Para a comparao com algum critrio de falha, essas tenses devem passar
por uma transformao de tenso atravs do crculo de Mohr, Figura 2.22, atravs do
qual sero encontradas as tenses principais [26].

Figura 2.22 Crculo de Mohr para um estado plano de tenses.

Onde no crculo:

+
2

+
2

(2.4)

+ 2

(2.5)

Para encontrar as tenses de cisalhamento, xy, e normais, x e y, aproximase a geometria da brocha por um eixo cilndrico submetido tanto trao como ao
torque, Figura 2.23 [26].

2.

ESTADO DA ARTE

46

Figura 2.23 Eixo cilndrico submetido a torque e trao.

Com essa aproximao haver apenas uma tenso normal, sendo assim y
nula e x pode ser encontrada pela relao:

(2.6)

Onde:
P fora de trao;
A rea da seo transversal.

A tenso de cisalhamento surgir devido ao torque que aplicado brocha e

a mesma varia na seo transversal, sendo que seu mximo para um dado ponto da
brocha pode ser encontrada atravs da relao [26]:

Onde:
T torque submetido na brocha;

(2.7)

2.

ESTADO DA ARTE

47

c raio da seo transversal da brocha;

J momento polar de inrcia.

A rea e o momento polar de inrcia de uma dada seo transversal so

funes da posio na brocha.
Pelo Crculo de Mohr encontra-se a tenso equivalente para um dado
ponto da brocha:

(2.8)

= 2.
Desenvolvendo a equao tem-se que:

= 2.

2.

(2.9)

Com o resultado da Equao 2.9 pode-se ento comparar a tenso

equivalente utilizando o critrio de Tresca [26, 27] e saber se a brocha poder sofrer
alguma avaria devido ao excesso de esforos.

2.4.2

Modelos de fora

Kienzle, em 1951, props um modelo que descreve o comportamento das

foras de usinagem. Este modelo estabelece uma relao no-linear entre a fora
especfica de corte e a espessura de usinagem, conforme a Equao 2.10 [10].

= 1.1 . . 1
(2.10)

2.

ESTADO DA ARTE

48

Onde:
kc1.1 a fora especfica de corte para b.h=1mm;
1-mc o expoente da equao de Kienzle.
h a espessura de usinagem;
b a largura de usinagem

Figura 2.24 Grfico para determinao de kc1.1 e 1-mc [28].

Devido propriedade logartmica que log(1)=0, quando o valor da espessura

de usinagem h for 1 o valor de Fc/b representar a fora especfica de corte para uma
seo de cavaco b x h = 1mm2 [10].
Para espessuras de usinagem pequenas, uma extrapolao da reta obtida em
uma representao bilogartmica para o caso de grandes valores de espessura de
usinagem no possvel, sob pena de incorrer-se em erros grosseiros. Com isto,
Victor [29, 30] em 1974 props a subdiviso do campo de espessuras de usinagem

2.

ESTADO DA ARTE

49

em trs campos decimais, conforme mostrado na figura 2.25. Para cada um desses
campos pode-se, portanto, determinar as constantes kc1.1 e (1-mc) [29, 30].

Figura 2.25 Diviso das constantes de Kienzle proposta por Victor [30].

2.5

Influncias da Geometria e Variveis de Processo sobre as Foras

Segundo Trent [5], a fora de usinagem depende de dois fatores principais:

reas das zonas de cisalhamento primrias e secundrias;

Resistncia ao cisalhamento do material da pea nesses planos.

Assim, qualquer parmetro pode ser analisado com base nos seus efeitos
sobre esses fatores. Muitos atuaro nos dois sentidos, e o resultado depender da
predominncia de um sobre o outro [19].

2.5.1

Influncia da geometria

Alteraes na geometria da ferramenta podem ocasionar mudanas

significativas na fora de usinagem. No caso das brochas, esta geometria de

2.

ESTADO DA ARTE

50

fundamental importncia devido aos custos envolvidos, caso a brocha seja de uma
geometria inadequada. Nas brochas helicoidais, devido sua construo, o principal
ngulo a ser alterado o ngulo de sada. Uma reduo no ngulo de sada tende a
tornar a rea de contato maior e impor mais restries ao escorregamento do cavaco
sobre a superfcie de sada, elevando a fora de usinagem [19]. A Figura 2.26 mostra a
variao percentual da fora de corte, de avano e passiva com a variao do ngulo
de sada e de inclinao.

Figura 2.26 Influncia do ngulo de sada e do ngulo de inclinao nas componentes da

fora de usinagem [23].

Pelas caractersticas intrnsecas do processo de brochamento, o avano e a

profundidade de corte, que normalmente so tratados como parmetros de
usinagem, no brochamento so caractersticas geomtricas da ferramentas, podendo
sofrer alteraes somente por ocasio da fabricao de uma nova ferramenta. No
entanto, o aumento desses dois fatores eleva a fora de usinagem, numa proporo
direta, quase linear. Isto ocorre porque as reas dos planos de cisalhamento primrio
e secundrio so aumentadas com a elevao dessas grandezas. A rea da seo de
corte definida pelo produto entre o avano e a profundidade de corte [19].

2.

ESTADO DA ARTE

51

A espessura de usinagem tem grande influncia nos esforos de usinagem

em funo principalmente do raio de arredondamento do gume ([32, 33]. Quando
a espessura de usinagem muito pequena, a interao entre gume e pea pode
implicar a no-remoo de material. Quando a espessura de usinagem se torna
aproximadamente da mesma ordem de grandeza que o gume principal, o
mecanismo que governa a remoo de material pode se encontrar em duas
situaes. Na Figura 2.27 a ferramenta estaria trabalhando dentro de um regime
plstico, tendo o nvel de tenso ultrapassado o limite de escoamento do material,
atingindo nvel de tenso superior ao limite de ruptura, havendo assim a remoo de
material. Neste caso, durante a usinagem, parte do material, com espessura superior
ao raio do gume seria removida na forma de cavaco. Assim, a remoo de material
governada por dois mecanismos simultneos de corte: deformao plstica e
cisalhamento. Parte da poro de material inferior dimenso do raio do gume seria
deformada plasticamente, formando escoamento lateral de material. O material seria
submetido a uma situao em que o ngulo efetivo de saa da ferramenta muito
negativo e, portanto, no haveria formao de cavaco. Deste modo pode-se estimar
a espessura mnima de usinagem e para isto vlida a relao [34]:
hcu.min=.(1-sen ef)

(2.11)

A espessura mnima de usinagem no , entretanto, uma grandeza absoluta, e sim

depende do ngulo de sada efetivo, da velocidade de corte, da temperatura de
corte, das condies de atrito entre pea e ferramenta, do material da pea e,
principalmente, do raio de gume da ferramenta. A partir desta equao pode-se
verificar, portanto, que quanto menor o raio de gume de uma ferramenta, menor a
espessura mnima de usinagem possvel [29, 34]. Segundo Knig [23], para uma
remoo segura de cavacos em ferramentas com gumes arredondados ou
chanfrados, o valor recomendado para espessura mnima de usinagem (hcu.min) de 2
a 3 vezes o raio de gume (), ou a largura do chanfro.

2.

ESTADO DA ARTE

52

Figura 2.27- Espessura mnima de usinagem [34].

2.5.2

Influncia da velocidade de corte sobre a fora de usinagem

No brochamento, a baixa velocidade de corte e, principalmente, as pequenas

faixas de trabalho da velocidade de corte no permitem que se realizem grandes
alteraes na mesma. No entanto, por ser o nico parmetro passvel de sofrer
alteraes no processo, deve-se trabalhar com este parmetro sempre na melhor
condio possvel e, sempre que possvel afastado da zona de formao de gume
postio, Figura 2.28 [4]. Com o aumento da velocidade de corte no brochamento,
ocorre uma queda acentuada nos valores da fora de corte, desde que o pico de
formao de gume postio tenha sido ultrapassado ou se trabalhe abaixo dele. Este
comportamento atribudo reduo da resistncia ao cisalhamento do material,

2.

ESTADO DA ARTE

53

devido ao aumento da temperatura nas zonas de cisalhamento primria e secundria.

Com o aumento da velocidade de corte, a fora de corte tende a estabilizar, fato
justificado pela reduo da dureza do material provocado pela elevao da
temperatura e que promove o aumento da zona de aderncia [5, 19, 23].
Regio sob forte
influncia do gume
postio

Figura 2.28 Variao das foras de usinagem na regio de formao do gume postio.
Baseado em [23].

2.5.3

Influncia do desgaste sobre as componentes da fora de usinagem

O desgaste da ferramenta altera sua geometria e com isto altera as foras de

usinagem. O efeito maior deve-se ao aumento da rea de contato com o cavaco ou
com a pea, causando a evoluo do desgaste de cratera e de flanco. Normalmente,
h um aumento na fora de usinagem. Mas, nas situaes em que o desgaste de
cratera predominante, a sua evoluo aumenta o ngulo de sada, reduzindo assim
a fora de corte [19]. No brochamento, o arredondamento do gume e o desgaste de
flanco tm grande importncia, pois geram um aumento na fora de trao sobre a

2.

ESTADO DA ARTE

54

brocha devido ao aumento da fora de atrito no flanco e da fora especfica de corte.

Segundo Knig apud Bastos [30], um desgaste de flanco na ordem de 0,5mm pode se
refletir em um aumento de 100% para fora passiva, 90% para fora de avano e 20%
para fora de corte.

2.5.4

Influncia do material da pea

De uma maneira geral, quanto maior a resistncia mecnica do material da

pea, maior a resistncia ao cisalhamento e as foras de usinagem sero superiores.
No entanto, materiais extremamente dcteis, como ferro e alumnio comercialmente
puros, alteram a rea da seo de corte, modificando a fora de usinagem [22, 23].
A afinidade qumica dos materiais da ferramenta e da pea pode atuar
principalmente na rea da seo de corte. Se a tendncia for produzir uma zona de
aderncia estvel e forte, a fora de usinagem poder ser aumentada. Caso seja
reduzir o atrito na interface, a rea de contato dever ser menor, diminuindo a fora
de usinagem [19].

2.6

Modelagem e Simulao
Existem muitas definies para modelagem e simulao. Pritsker apud Boeira

[10], define simulao como sendo um processo que consiste em criar um modelo,
de forma lgica e matemtica, de um sistema real e de experiment-lo com o auxlio
normalmente de um computador, o que permite obter concluses sobre sistemas
sem constru-los se forem novos, e sem perturb-los se existentes.
Segundo Neelamkavil apud Silva [35] os modelos podem ser classificados em
mental, fsico ou simblico. Os modelos mentais so heursticos e intuitivos.
Geralmente so complexos, imprecisos e de difcil comunicao.
O modelo fsico uma descrio do sistema real por meio de uma
representao anloga ou pela construo de um prottipo. Uma representao

2.

ESTADO DA ARTE

55

anloga a utilizao de componentes de natureza diferente das utilizadas pelo

sistema real para representar o sistema. Como por exemplo, utilizar resistncias,
capacitores e indutores para analogamente representar o mecanismo de suspenso
de um automvel. J a utilizao de prottipos faz uso de rplicas do sistema real,
em tamanho reduzido ou real, e neste caso, a avaliao do sistema se faz com a
realizao de vrios experimentos empregando o prottipo [35].
Os modelos simblicos podem ser divididos em no-matemticos e
matemticos. Os no-matemticos podem utilizar grficos, fluxogramas, descries
lingsticas, planilhas etc [35].
Os modelos matemticos, por sua vez, podem ser divididos em dois tipos:
com soluo analtica e com soluo numrica.
Como benefcios da utilizao da simulao de um sistema pode-se citar:

Diminuio dos custos do projeto e processos devido utilizao de

menos experimentos;

Melhor compreenso da influncia de determinada varivel sobre o

sistema;

Simulao de sistemas complexos e de alto custo.

Como desvantagens citam-se:

Necessidade de pessoal qualificado;

Possibilidade

de

se

obter

resultados

insatisfatrios

devido

simplificaes do modelo;

A simulao nem sempre representa a situao real devido

complexidade do sistema.

2.6.1

Verificao e validao da simulao

A validao da simulao de fundamental importncia nos sistemas

simulados, pois valida ou no os modelos utilizados. Um modelo pode ter validade

2.

ESTADO DA ARTE

56

quando, no seu domnio de aplicabilidade, possui um bom leque de preciso,

compatvel com a aplicao do modelo [36].
Algumas tcnicas de validao so:

Animao o comportamento do modelo pode ser demonstrado

graficamente como sua movimentao em tempo real. Um exemplo
disto so as peas de uma linha de produo se movendo durante a
simulao;

Comparao com outros modelos um modelo pode ser validado ao

ser comparado com outros modelos vlidos;

Histrico de valores quando j existe um histrico de valores,

podendo-se comparar os resultados obtidos na simulao com esses
dados.

2.6.2

Modelagem e simulao na usinagem

Do mesmo modo que existe uma vasta gama de processos de usinagem,

existem tambm muitas maneiras diferentes de se modelar e simular esses processos.
Diferentes tcnicas de modelagem e simulao vm sendo desenvolvidas desde o
incio do estudo da usinagem, sendo Taylor [10] um dos primeiros a utilizar um
modelo matemtico para modelar um determinado aspecto da usinagem.
O campo de aplicao da modelagem e simulao dentro da rea de
usinagem muito vasto levando-se em considerao que h muitas operaes
diferentes de usinagem e que, para cada operao, possvel modelar muitos
aspectos diferentes e com tcnicas diferentes. O principal objetivo da simulao de
operaes de usinagem desenvolver uma capacidade de prever o que ocorrer no
processo para facilitar um planejamento efetivo das operaes de usinagem visando
melhoria da produtividade, custos e qualidade. As simulaes em usinagem podem
ser divididas em dois grande grupos [10, 30]:

2.

ESTADO DA ARTE

57

Grupo de aspectos tcnicos, como por exemplo, preciso de forma e

dimensional,

qualidade

da

superfcie,

foras,

temperaturas,

propriedades do substrato etc.;

Aspectos comerciais, usado para o gerenciamento, como custos e

tempo de usinagem, tempos secundrios, a porcentagem de rejeitos
etc.

Embora haja, como dito anteriormente, uma extensa gama de processos de

usinagem com as mais variadas aplicaes para a simulao, Trent [5] classifica os
mtodos de modelagem em cinco categorias genricas:

Modelos empricos, como os de Taylor e Kienzle [23];

Modelos analticos, como o modelo do plano de cisalhamento na

formao do cavaco de Merchant [1, 5];

Modelos mecanicistas, como o estudado por DeVor [5], que relaciona as

foras de usinagem com a espessura do cavaco;

Modelagem por FEA, como o de Sandstrom [5] sobre altas velocidades

de corte;

Inteligncia artificial e outros mtodos que combinam os listados acima

[5].

De um modo geral, o objetivo principal de qualquer um dos modelos de

prever o comportamento fsico a partir de condies conhecidas a priori.
Essencialmente, {valores de entrada conhecidos + um modelo preciso = valores de
sada esperados} [5].
Ainda segundo Trent [5], os parmetros-chave de interesse prtico na
usinagem que se deseja obter mais comumente so:
1.

Previso de vida da ferramenta;

2.

Previso da preciso de um componente usinado;

3.

Previso da qualidade da superfcie usinada;

2.

ESTADO DA ARTE

58

4.

Previso da forma do cavaco;

5.

Previso das foras sobre a ferramenta, sobre a pea ou sobre a

mquina.

Sobre os cinco parmetros acima listados, Trent [5] afirma que esto
ordenados com uma certa ordem de importncia nos atuais campos de pesquisa da
usinagem. Porm, como j citado, a usinagem uma atividade muito diversificada e o
que determina a ordem acima so os fatores individuais do processo estudado. Na
usinagem de ultrapreciso, como de semicondutores ou espelhos, a preciso to
crtica que o n 1 e o n 2 trocam de posio na lista: a ferramenta trocada de
acordo com a preciso exigida. Em outra circunstncia, a usinagem de cobre fcil
sob o ponto de vista da vida da ferramenta, porm difcil quando se leva em
considerao a qualidade da superfcie neste caso, os nmeros 1 e 3 da lista trocam
de posio.
Atualmente os processos de usinagem so to complexos que no existem
modelos que descrevem os processos de forma adequada. Algumas das dificuldades
em se modelar os processos de usinagem so:

a usinagem ocorre sob condies extremas de temperatura e

deformao;

as

condies

de

atrito

na

interface

cavaco-ferramenta

no

correspondem s equaes de Aumont e Coulombs;

nos processos de usinagem, a estimativa da rugosidade da superfcie e

o desgaste da ferramenta so de extrema importncia. Tais parmetros
so sensveis a um grande nmero de fatores e a predio de seus
valores historicamente tem sido um grande desafio.

MATERIAIS E MTODOS
Para encontrar os parmetros utilizados como dados de entrada no modelo

de foras desenvolvido, ensaios de torneamento ortogonal foram realizados. Tais

ensaios tiveram como objetivos principais a determinao das constantes da equao
de Kienzle (1-mc e kc1.01) do material a ser usinado e a obteno dos fatores de
correo para o ngulo de sada. Primeiramente foram utilizados corpos-de-prova de
ao AISI 1045 disponveis no Laboratrio de Mecnica de Preciso (LMP) e
posteriormente corpos-de-prova de ao AISI 1020 cedidos pela empresa parceira do
projeto. As ferramentas utilizadas nos ensaios de torneamento reproduzem o gume
tpico de um dente de uma brocha.

3.1

Mquinas e Equipamentos
Os ensaios de torneamento foram conduzidos em um torno CNC COSMOS

20U fabricado pela empresa ROMI, no Laboratrio de Mecnica de Preciso (LMP) da

Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC). A escolha foi feita com base na
facilidade do controle dos parmetros de corte que o comando numrico possibilita
em relao aos tornos convencionais, ainda mais no processo de torneamento
ortogonal, que permite manter a velocidade de corte constante com a variao da
rotao do eixo-rvore, dando assim melhores condies para a realizao dos
ensaios.
A aquisio dos sinais de fora foi realizada com o auxlio de uma plataforma
piezeltrica Kistler 9257A, a qual possui trs canais de aquisio de dados dispostos
na direo dos eixos coordenados cartesianos x, y e z. Esta plataforma foi ajustada de
acordo com os eixos da mquina-ferramenta, possibilitando a medio das
componentes das foras geradas no processo de corte.
Amplificadores Kistler 5011 foram utilizados para viabilizar a leitura da
variao de tenso fornecida pelos cristais piezeltricos. Para cada direo da

3.

MATERIAIS E MTODOS

60

plataforma foi utilizado um amplificador, sendo este ajustado de acordo com a

sensibilidade do cristal nesta direo.
Para a converso dos sinais analgicos vindos dos amplificadores foi utilizada
uma placa de aquisio National Instruments PCI-MIO-16E-1, um microcomputador e
um software de aquisio de dados, armazenando os sinais obtidos e possibilitando
sua posterior anlise e tratamento.
A Figura 3.1 mostra, de forma esquemtica, o processo de medio das
foras no torneamento e os equipamentos utilizados.

Figura 3.1 Esquema de medio de foras no torneamento.

3.2

Ferramentas de Corte
Para a realizao dos ensaios foram utilizadas ferramentas similares s

utilizadas em operaes de sangramento e que simulam o gume de um dente da

brocha, Figura 3.2.

3.

MATERIAIS E MTODOS

61

Figura 3.2 Ferramentas utilizadas nos ensaios de torneamento.

O material utilizado nas ferramentas foi o ao-rpido AISI M2, pois ele
possibilita a fabricao de uma ferramenta com a geometria requerida sem acarretar
em um custo demasiadamente alto e tambm o mesmo material utilizado na
fabricao das brochas, tornando os resultados destes ensaios mais prximos dos
valores encontrados no brochamento.
Os gumes das ferramentas de corte foram baseados nos gumes dos dentes
da brocha. Na Figura 3.3 pode-se visualizar a forma do escalonamento dos gumes da
brocha e, embora o perfil completo seja prximo ao formato de um trapzio, durante
a usinagem, devido ao escalonamento dos dentes, o gume secundrio tem a
dimenso da espessura de usinagem, usualmente 0,03 mm. Deste modo, os bits
utilizados nos ensaios tiveram sua geometria simplificada como um trapzio
invertido, de modo que o gume secundrio tivesse pouca influncia. Houve a
tentativa de se fabricar uma ferramenta para os ensaios que reproduzisse fielmente o
perfil do gume do dente da brocha, porm tal ferramenta demandou um custo muito
elevado e seus resultados foram compatveis com as ferramentas simplificadas. Na
Figura 3.3, a representao do escalonamento utilizando apenas quatro gumes
apenas esquemtica e foi utilizada para apresentar graficamente a escolha do
tamanho dos gumes das ferramentas utilizadas nos ensaios.

3.

MATERIAIS E MTODOS

62

Figura 3.3 Escalonamento dos gumes.

Ferramentas com diferentes ngulos de sada foram confeccionadas com o

objetivo de se estudar a influncia da variao deste ngulo sobre a fora de corte.
Estes ngulos variam de 16 a 24, com um incremento de 2. O ngulo de incidncia
() foi mantido constante em 3 para todas as ferramentas. Este valor tambm foi
adotado para o ngulo de direo do gume secundrio (r). J ngulo de direo do
gume (r) de 90, tambm para todas as ferramentas. Quanto ao tamanho do
gume, foram adotados dois comprimentos diferentes, sendo estes de 3 e 4 mm,
Figura 3.3. A Figura 3.4 mostra as caractersticas geomtricas de uma ferramenta
utilizada.

3.

MATERIAIS E MTODOS

63

Figura 3.4 ngulos principais da ferramenta.

3.3

Corpos-de-prova
Em uma primeira etapa, corpos-de-prova disponveis no Laboratrio de

Mecnica de Preciso (LMP) foram utilizados. Esta etapa se fez importante devido
quantidade limitada de corpos-de-prova fornecidos pela empresa parceira
disponveis para os ensaios.
Estes primeiros ensaios foram realizados em corpos-de-provas cilndricos
constitudos de ao AISI 1040. Primeiramente foram utilizados corpos-de-prova com
dimetro prximo matria-prima-bruta disponvel, com um dimetro em torno de
54 mm, mas isto se mostrou ineficiente pois como o dimetro era relativamente
grande, a rotao do eixo-rvore do torno era muito baixa, gerando instabilidade no
processo de corte. Aps alguns experimentos foi padronizado um dimetro de 36
mm, no qual a faixa de rotao se encontrava dentro de uma faixa estvel. Da mesma
maneira, a velocidade de corte utilizada nos ensaios foi de 35 m/min, sendo que a

3.

MATERIAIS E MTODOS

64

utilizada no processo real de brochamento na empresa parceira permanece entre 10

a 12 m/min. Essa velocidade foi utilizada devido a uma limitao no eixorvore do
torno utilizado. Em rotaes baixas, o eixo-rvore disponibiliza um torque baixo,
suficiente para usinar o corpo-de-prova, porm insuficiente para estabilizar a rotao
e manter a uniformidade do processo.
Na segunda etapa dos experimentos, foram utilizados corpos-de-prova
idnticos aos utilizados na operao de brochamento da empresa parceira. Estes
corpos-de-prova foram fornecidos pela mesma. Eles so constitudos de ao AISI
1022 com caractersticas especficas para forjamento a frio. Antes dos ensaios, estas
peas passaram pelo processo de forjamento a frio caracterstico do utilizado na
empresa parceira, o que deixou o material encruado.
As dimenses destes corpos-de-prova so reduzidas e no poderiam ser
usados no torno disponvel no LMP. Para contornar este problema, foi desenvolvido
um suporte, que acoplado ao corpo-de-prova possibilitando a sua fixao no torno.
A figura 3.5 mostra este suporte e a sua montagem no torno.

Figura 3.5 Montagem do corpo-de-prova.

3.

3.4

MATERIAIS E MTODOS

65

Procedimento Experimental
Como citado anteriormente, a determinao dos coeficientes da equao de

Kienzle pode ser feita nas operaes de torneamento longitudinal, faceamento ou

torneamento ortogonal, sendo este ltimo escolhido por apresenta mais similaridade
com o processo de corte encontrado no brochamento.
A determinao destes coeficientes foi feita mantendo-se constante a
profundidade de corte e variando-se os avanos. A faixa de avanos utilizada foi
escolhida tomando como base o avano por dente nas brochas utilizadas na empresa
parceira. Elas variam de 0,03 mm a 0,06 mm com um incremento de 0,01 mm. A
profundidade de corte foi mantida constante e com valor de 3 mm. O ngulo de
sada utilizado para os ensaios foi de 20. Optou-se por utilizar este ngulo devido
geometria dos dentes das brochas utilizadas na empresa parceira. Este ngulo
tambm foi empregado como referncia para a comparao da fora de corte obtida
nos ensaios com as outras ferramentas. O Apndice C mostra os ensaios realizados
para obteno do kc1.1 e do 1-mc.
Como o r das ferramentas utilizadas igual a 90, a profundidade de corte
igual largura de usinagem e o avano igual espessura de usinagem.
Na primeira etapa de ensaios, com os corpos-de-prova de ao AISI 1040, a
ferramenta usinou dois milmetros no raio do corpo-de-prova. O tempo de aquisio
se alterou conforme o avano utilizado, assim como a freqncia de aquisio, que
foi ajustada para manter um nmero de pontos adquiridos do sinal relativamente
constante. Alm disto, foi calculado o tempo de usinagem e somado um valor de 5
segundos para garantir que todo o sinal fosse adquirido. A Figura 3.6 mostra um
exemplo das foras medidas.
Nesta primeira etapa dos ensaios, a ferramenta penetrou 2 mm no raio do
corpo-de-prova, indo do dimetro de 36 mm ao de 32 mm. Foram feitas quatro
repeties para cada valor de avano.

3.

MATERIAIS E MTODOS

66

Aps terminada a primeira etapa dos ensaios, de posse do modus operandi

adquirido, deu-se incio a segunda etapa, onde a quantidade de corpos-de-prova
eram limitadas. Para estes ensaios foram utilizados os corpos-de-prova fornecidos
pela empresa parceira.
Nestes ensaios a ferramenta penetrou 1,75 mm na pea, indo de um
dimetro de 24 mm a um de 20,50 mm. A razo desta diminuio na penetrao da
ferramenta em relao aos ensaios com AISI 1040 foi que os corpos-de-prova
possuem um furo passante e uma parede de material relativamente grande deveria
ser deixada para evitar que ele fletisse devido fora de avano produzida nos
ensaios. Para estes ensaios tambm foi adicionado um tempo extra ao tempo de
usinagem para garantir a aquisio de todo o sinal. E com este material, alm dos
ensaios para a determinao das constantes da equao de Kienzle, foram feitos
ensaios para a determinao dos coeficientes de correo das foras de corte para a
mudana do ngulo de sada das ferramentas.

3.5

Tratamento do Sinal
Como visto na figura 3.6, o sinal obtido nos ensaios de torneamento

apresenta rudo nos trechos iniciais e finais da captura do sinal. Por isto, a primeira
etapa do tratamento deste sinal a seleo do intervalo de medio.

3.

MATERIAIS E MTODOS

67

Figura 3.6 Seleo do intervalo de fora.

Tanto para a determinao das constantes da equao de Kienzle quanto dos

coeficientes de correo para a variao da fora com a variao do ngulo de sada
interessante conhecer o valor mdio dos ensaios. Sendo assim, para cada ensaio foi
calculada a mdia aritmtica e o desvio-padro do sinal.
Para determinao do coeficiente de Kienzle e do expoente da equao de
Kienzle para a fora de corte, foram utilizadas as equaes apresentadas na seo
2.4.2. Os resultados obtidos so apresentados na Tabela 3.1.

Tabela 3.1 Constante de Kienzle adquirida.

1-mc

kc1.1 [N/mm]

0,82

1.692

MATERIAIS E MTODOS

68

Fc/b x h
1000,0
y = 1692,4x0,8242
R = 0,9996
100,0
Fc/b

3.

10,0

1,0
0,010

0,100
h (mm)

Figura 3.7 Grfico dos valores obtidos para a equao de Kienzle.

1,000

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA HELICOIDAL

Uma das caractersticas do processo de brochamento helicoidal que a

cinemtica da brocha durante a usinagem est relacionada com a geometria da

ferramenta, ou seja, o movimento descrito pelos gumes dos dentes so definidos por
suas hlices de construo (hlice das estrias que do o formato da pea).

4.1

Modelagem e Simulao da Posio e Tamanho dos Gumes da Brocha

Para determinar as tenses atuantes sobre a brocha no momento da

usinagem, necessrio conhecer a posio e o tamanho do gume de cada dente da

brocha, j que a fora de usinagem de cada gume atuante somada ao nmero de
gumes em ao determina a fora de trao e o momento toror. Essa informao
extremamente difcil de obter com uma medio direta, devido complexidade da
ferramenta. Da mesma maneira, obter essa informao atravs de desenhos em CAD
3D complexo e demorado, pois exige que o usurio do software mea gume por
gume, em relao a um ponto de referncia. Atravs de equacionamento
matemtico, a posio de cada gume pode ser obtida facilmente com a utilizao de
um algoritmo.

4.1.1

Modelo matemtico da posio dos gumes da brocha

O modelo matemtico da posio de cada dente da brocha parte da

localizao do ponto de origem, que serve de referncia para a localizao dos
outros gumes. Ele est situado na linha de centro da brocha, no incio da regio onde
esto localizados os dentes da brocha, Figura 4.1.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

70

Figura 4.1 Posio da origem.

A posio dos dentes da brocha pode ser obtida atravs da interseo entre
a hlice diretriz das fileiras de dentes (hlice das estrias) e a hlice dos canais dos
dentes, conforme Figura 4.2.

Figura 4.2 ngulos de hlice dos canais e das estrias.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

71

Para facilitar a construo do algoritmo do modelo, optou-se por determinar

a posio dos gumes atravs de coordenadas cartesianas no espao, com o auxlio de
equaes parametrizadas. O primeiro passo foi determinar a variao do raio em
funo do eixo z, correspondente linha de centro da brocha, Figura 4.3. Para isto,
com base na Figura 3.3, pode-se obter a seguinte igualdade.

2
=

(4.1)

Onde:
Do dimetro inicial da brocha;
Df dimetro final da brocha;
L comprimento total da brocha;
h altura do dente na posio z;
z eixo z.

Figura 4.3- Desenho representando a variao do raio.

Pode-se ento, representar h como uma funo de z:

. ( )
2.

(4.2)

O raio em funo de h fica:

+
2

(4.3)

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

72

E, substituindo-se 4.2 em 4.3, tem-se:

+
. ( )
2 2.

(4.4)

Conforme mostrado na Figura 4.4, a hlice dos canais e a hlice das estrias
possuem um passo, ou seja, a distncia linear no eixo z correspondente a uma volta
da hlice. Este passo constante e seu valor conhecido, determinado pela pea a
ser fabricada. Outra caracterstica importante e particular das brochas helicoidais
utilizadas na empresa, que as hlices possuem um ngulo de 90 entre si. Isto um
fator relevante pois, uma vez que a direo da velocidade de corte corresponde
exatamente direo da hlice das estrias, e esta hlice possui 90 da hlice dos
canais, este se torna um caso de corte ortogonal.

Figura 4.4 Passo das estrias e dos canais.

Sendo p1 o passo das estrias, e sabendo-se que p1 a distncia em z quando

a hlice completa uma volta, pode-se escrever p1 em funo de um parmetro
qualquer da seguinte maneira:
1

=
2.
=

1
.
2.

Substituindo-se 4.6 em 4.4:

(4.5)
(4.6)

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

1 =

73

(4.7)

1
+
. .
2 4. .

Analogamente, para p2:

2 =

(4.8)

2
+
. .
2 4. .

As equaes parametrizadas que descrevem as hlices das estrias e dos

canais dos dentes podem ser escritas da seguinte maneira:

Para as estrias:
1 = 1 . + 1 . + 1 . + 1 . +

1
. .
2.

(4.9)

E para os canais:
2 = 2 . + 2 . + 2 . + 2 . +

2
. .
2.

(4.10)

Onde:
1 ngulo inicial das estrias;
2 ngulo inicial dos canais.

Sabendo-se que:

1 =

(4.11)

2. .
1

Substituindo 4.11 no primeiro termo da equao 4.9:

1 = 1 1 .

2. .
+ 1
1

Analogamente para os canais:

(4.12)

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

2 = 2 2 .

2. .
+ 2
2

74

(4.13)

Igualando-se x1 e x2:

1 1 .

2. .
2. .
+ 1 = 2 2 .
+ 2
1
2

(4.14)

Como r1(t1)=r2(t2):

2. .
2. .
+ 1 =
+ 2
1
2

(4.15)

Logo:
2. .
2. .
+ 1 =
+ 2 + 2. . ,
1
2

(4.16)

Isolando-se z:

1. 2
2
1

+
1 + 2 2. 2.

(4.17)

Substituindo-se z em 4.11:
=

2
. (2 1 + 2. . )
1 + 2

(4.18)

A partir da equao 4.18 pode-se conhecer o valor do parmetro t necessrio

para os clculos onde se determina a posio dos gumes. Para determinar 1 e 2
leva-se em conta a distribuio das hlices de forma simtrica. Sendo assim pode-se
encontrar seus valores atravs das seguintes relaes:

1
2 =
. 2.

, onde e 0 <

(4.19)

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

+ 1
1 =
. 2.

75

(4.20)

, onde + e 0 < +
Onde n* e n+ so nmeros inteiros que representam uma determinada
hlice, sendo que seus valores se encontram no intervalo mostrado anteriormente, nc
o nmero de canais de dentes e nr o nmero de fileiras de dentes encontrados na
brocha.
Para o caso deste modelo, interessante encontrar as posies de cada
gume ao longo de uma fileira de dentes, pois isto facilitar a determinao de outras
propriedades geomtricas da brocha como o passo entre os dentes e o avano por
dente. Para isto, substitui-se 2 de 4.19 em 4.18 e encontra-se:

2
1
.
. 2. 1 + 2. .
1 + 2

2
1

=
. 1 + 2. +
1 + 2

(4.21)

(4.22)

Desenvolvendo apenas para os termos dentro dos parnteses da equao

(4.22), tem-se:

1 . 1 . + 1
=
+
=

(4.23)

Como todos os termos no dividendo da equao 4.23 so inteiros, ele ser

obrigatoriamente um nmero inteiro e pode-se observar que ele assumir qualquer
valor no conjunto dos inteiros. Sendo assim, pode-se substituir todo o dividendo por
uma nica varivel inteira chamada k. Com isto encontra-se:

2
2. .
. 1 +
1 + 2

(4.24)

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

76

Onde:
.

1 + 2

. 2. . .
+
2.
2.
1 . 2

(4.25)

Ou seja, os valores para k de interesse para este modelo so todos os valores

inteiros dentro dos limites especificados.
Finalmente, para se obter a posio do gume dos dentes utilizam-se as
seguintes equaes:

= . ( + )

(4.26)

= . +

(4.27)

1
.
2.

(4.28)

Onde x, y e z representam as coordenadas cartesianas de um ponto no

espao e o ngulo inicial da fileira de dentes a qual se quer determinar a posio
do ponto. Os pontos de interesse para este modelo especfico esto dentro do
intervalo 0 z L.
4.1.2

Modelo matemtico do tamanho dos gumes da brocha

O tamanho do gume dos dentes uma grandeza de fundamental

importncia para obteno dos valores de fora de usinagem, sendo que sua
influncia est relacionada com a rea da seo de usinagem. No modelo estudado,
o tamanho do gume pode ser relacionado com o dimetro da brocha ou com sua
posio ao longo do eixo z. Tomando como aproximao para o perfil do dente da
brocha um perfil trapezoidal, so informaes de projeto da mesma os
comprimentos da crista e da base dos dentes. Neste caso, feita uma regresso

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

77

linear para definir-se a equao que mostrar o comportamento da largura do dente

em funo do dimetro da brocha.
As condies de contorno para a determinao das equaes do sistema
linear so:
(1)

Quando d=D0, b=b0.

(2)

Quando d=Df, b=bf.

Onde:
d dimetro da brocha no ponto estudado.
b largura do gume no dimetro d.
D0 dimetro inicial.
Df dimetro final.
b0 largura do gume inicial.
bf largura do gume final.

Com essas condies encontra-se o sistema de equaes:

0 = . 0 +
= . +

(4.29)

Aplicando uma regresso linear, encontra-se que a equao para b :

0
. 0 + 0
0

4.1.3

(4.30)

Desenho em CAD 3D da brocha

Os modelos computacionais obtidos por CAD 3D possuem vantagens

significativas em relao aos modelos matemticos quanto visualizao do produto
durante seu projeto. Isto permite visualizar e corrigir eventuais falhas de projeto. Os

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

78

modelos desenhados permitem ainda a obteno de valores numricos para ngulos

e comprimentos da geometria da ferramenta. No entanto, esses valores so de difcil
obteno, pois exigem intervenes manuais sobre o desenho, o que pode demandar
tempo e at ocasionar erros devido a problemas de posicionamento do cursor.
Na Figura 4.5 so mostrados alguns dos passos necessrios para a
modelagem da brocha em CAD 3D:

Figura 4.5 Modelagem grfica de uma brocha.

Na empresa parceira, o desenho da brocha baseado no contorno da pea a

ser produzida, respeitando caractersticas geomtricas padronizadas, como por
exemplo, comprimento da ferramenta, dimetro da cabea de trao e nmero de
canais dos dentes. Com a finalidade de empregar as informaes coletadas no
modelo para futuras aplicaes prticas, preferiu-se utilizar as mesmas informaes
padronizadas que a empresa utiliza, bem como informaes relativas ao perfil dos

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

79

dentes e das estrias. Sendo assim, baseado na Figura 4.5, a seqncia utilizada para a
construo geomtrica da brocha seguiu os seguintes passos:
a)

produzido o desenho do corpo da brocha, utilizando as informaes

geomtricas padres;

b)

desenhado o perfil da estria, baseado no perfil geomtrico do dente

de engrenagem da seo transversal da pea;

c)

O canal da estria copiado simetricamente ao longo do eixo transversal

da brocha, correspondendo ao nmero de estrias a serem fabricadas na
pea;

d)

O perfil do dente desenhado, baseado em informaes padronizadas

da empresa;

e)

O canal gerado pelo perfil do dente ento copiado simetricamente em

torno da linha de centro da brocha.

Para a modelagem geomtrica das estrias e sua fabricao, Figura 4.6, devese partir do desenho da pea acabada e utilizar as informaes de geometria do
perfil para a construo da estria na brocha. Estas informaes de geometria so
utilizadas tambm para a produo da brocha na retificadora, dressando-se o rebolo
exatamente com este perfil. Desta maneira, para a construo do desenho utilizado
o perfil do dente de engrenagem da pea. A partir deste desenho utilizada, ento, a
ferramenta de remoo de material do software, e o perfil segue uma hlice em torno
da linha de centro da brocha, removendo o material e produzindo um canal
correspondente ao canal a ser usinado na pea.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

80

Figura 4.6- Esquema de construo das estrias da brocha.

Para a produo dos canais dos dentes da brocha, o perfil do dente utilizado
padronizado, Figura 4.7, e sua construo segue o mesmo procedimento das
estrias. O perfil desenhado e a ferramenta de remoo de material utilizada.
Porm, neste caso, diferentemente das hlices utilizadas para a construo das
estrias, o perfil segue uma hlice que em sentido contrrio e em um ngulo de 90
das hlices das estrias. O canal produzido ento copiado simetricamente em
relao linha de centro da brocha. No modelo estudado, o nmero de canais
utilizado foi 3.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

81

Figura 4.7 Desenho esquemtico da construo dos canais dos dentes.

4.1.4

Simulao da geometria e comparao entre o modelo matemtico e o

desenhado

Para a simulao da geometria da ferramenta, os modelos matemticos

apresentados foram aplicados em um algoritmo, mostrado de forma esquemtica na
Figura 4.8. De modo simplificado, o algoritmo de simulao pode ser dividido em
dois grandes grupos, a simulao da geometria e a simulao das foras de
usinagem.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

82

Figura 4.8 Algoritmo de simulao simplificado.

Como mostrado na Figura 4.8, o algoritmo utilizado para a simulao de

foras alimentado tanto pelas entradas iniciais como por algumas das sadas da
geometria. Por isto a descrio da geometria deve ser feita antes de se comear a
simulao das foras. A descrio detalhada do funcionamento do algoritmo pode
ser vista no Apndice A.
Os dados de entrada para a simulao da geometria so mostrados na
Tabela 4.1. Estes valores foram obtidos com base na geometria de uma ferramenta j
existente.

Tabela 4.1 Parmetros de entrada para a simulao da geometria.

Parmetros de entrada

Valor

Unidade

Comprimento da regio de corte

15

mm

Dimetro inicial

16,10

mm

Dimetro final

19,30

mm

Passo das ranhuras

117,27

mm

Passo do canal dos dentes

24

mm

ngulo de hlice

27

Nmero de ranhuras

10

Nmero de canais de dentes

Largura da base dos dentes

3,7

mm

Largura da crista dos dentes

2,7

mm

Altura do canal dos dentes

mm

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

83

Aps a simulao da geometria, os dados obtidos puderam ser comparados

com o modelo geomtrico. A Figura 4.9 apresenta o mtodo utilizado para obteno
dos valores da posio e do tamanho dos gumes, realizadas de forma manual no
software utilizado para a modelagem 3D. Os pontos medidos no CAD 3D se
localizavam sobre o gume, sobre seu centro.

Figura 4.9 Coleta de dados da posio e tamanho dos gumes no CAD 3D.

O resultado da simulao da posio dos gumes em relao ao modelo

desenhado no CAD 3D pode ser visto na Figura 4.10. e Figura 4.11.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

84

Figura 4.10 Grfico da posio do gume no eixo x ao longo de z.

Figura 4.11 Grfico da posio do gume no eixo y ao longo de z.

A diferena apresentada no valor das posies dos pontos medidos e

calculados ocorre devido a uma defasagem entre os ngulos de hlice iniciais. Devido
a caractersticas construtivas do desenho, extremamente difcil fazer coincidir os
ngulos iniciais das hlices desenhadas com as da simulao, pois embora se consiga
posicionar o incio da hlice em qualquer posio no crculo, muito difcil fazer
coincidir o ponto central do gume desenhado com o do modelo, j que a hlice
diretriz do desenho no coincide com o ponto central do gume. Alm desta

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

85

diferena, outro fator que influi na coincidncia do posicionamento inicial das hlices
o fato de que no desenho a feature que realiza o corte do material se inicia na
posio final da brocha e, portanto, neste ponto dado o valor inicial da hlice. J na
simulao, em funo da lgica aplicada no algoritmo, o ngulo inicial da hlice
ocorre no incio da brocha sobre o plano xy ao longo de uma circunferncia
localizada sobre o ponto 0 no eixo z.
Ao se comparar os valores das coordenadas em z dos pontos simulados com
os desenhados, Figura 4.12, a diferena ente eles fica entre 0,25mm e 0,28mm, com
exceo dos trs primeiros pontos.

Diferena entre os pontos [mm]

0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0

10

20

Gumes

30

40

50

Figura 4.12 Variao da distncia dos pontos sobre o eixo z entre o modelo matemtico e o
desenhado.

Essa arbitrariedade dos valores dos pontos iniciais pode ser explicada pelo
fato que tanto na simulao quanto no desenho, o primeiro ponto a ser medido se
localiza na posio [ Do/2 0 0 ], onde Do/2 o dimetro inicial da brocha. No entanto,
no desenho, o primeiro ponto medido no se encontra exatamente no ponto mdio
do gume, Figura 4.13.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

86

Figura 4.13- Medio no CAD do ponto inicial.

Os erros gerados pelo posicionamento defasado dos dentes no exerce

influncia significativa, tanto nos valores geomtricos quanto nos modelos de fora.
Para os valores geomtricos, o erro principal seria no tamanho do gume e espessura
de usinagem. Isto porque essa defasagem posiciona o gume calculado cerca de 0,28
mm deslocado na direo positiva do eixo z em relao ao modelo desenhado. Este
deslocamento faz com que o gume calculado esteja em um dimetro maior da
brocha. Como o tamanho do gume em funo do dimetro, um dimetro maior
gera um gume maior. Isto reflete em um erro na fora de corte e na posio da fora
de trao mxima em relao ao eixo z. O erro na fora de corte seria na ordem de
0,3 N por gume, ou cerca de 6 N quando se considera 20 gumes em ao, por
exemplo. Os valores numricos dos pontos medidos e calculados, bem como suas
diferenas e seus mdulos, esto apresentados no Apndice B.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

87

A simulao do tamanho do gume seguiu os passos apresentados

anteriormente. A comparao entre os resultados obtidos na simulao e no desenho
so vistos na Figura 4.14.

Figura 4.14 Comparao entre os modelos para o tamanho do gume.

As diferenas entre o tamanho do gume calculado e o desenhado no

ultrapassam 0,01mm, ou seja, cerca de 0,4% de diferena entre o desenhado e o
calculado. Este erro se deve aos seguintes fatores:

Arredondamento dos valores obtidos no desenho pelo software de

CAD, que fornece apenas duas casas decimais na ferramenta utilizada;

Erro devido aproximao do tamanho do gume pela utilizao de uma

reta ao invs de um segmento de hlice;

Erro devido defasagem da posio dos pontos.

Esta diferena de 0,4% resultar em uma diferena nos modelos de fora na

mesma ordem de grandeza, j que segundo a equao de Kienzle, a variao da fora
de corte com a largura do gume linear. Essa variao deve ser considerada
desprezvel, j que outros fatores tero uma influncia muito maior sobre fora de

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

88

corte, como por exemplo, a variao devido formao de cavaco, rudo no sinal
adquirido, material usinado no-homogneo, etc.
4.2

Modelagem e Simulao da rea da Seo Transversal e do Momento

Polar de Inrcia
Como uma das principais caractersticas geomtricas sob o ponto de vista

construtiva, a rea da seo de usinagem tambm possui uma descrio matemtica.

4.2.1

Modelo da seo transversal e do momento polar de inrcia

Para o caso das brochas helicoidais estudadas, pode-se aproximar a seo de

usinagem para uma rea como mostra a Figura 4.15 (a) e (b).

Figura 4.15 Modelo da rea da seo transversal (a) matemtico e (b) sobreposto brocha.

Pode-se observar na Figura 4.15 (a) que a rea da seo transversal pode ser
dividida em trs reas, onde cada rea corresponde a um canal da brocha. Cada uma
dessas trs reas pode, por sua vez, ser subdividida em duas reas distintas: A1 e A2,
onde a A1 corresponde regio angular entre 0 e 1 e A2 corresponde regio
angular entre 1 e 2.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

89

As duas reas se diferenciam por uma caracterstica chave do modelo. A rea

A1 possui um raio constante e igual ao raio externo da brocha menos a altura h dos
dentes. J a regio da rea A2 possui um raio varivel, que vale no ngulo 1 o raio
externo menos h e em 2 vale exatamente o valor do raio externo.
Tendo como base para o modelo a Figura 4.15, pode-se deduzir as seguintes
equaes sobre a rea da seo transversal:

(4.29)

2.

Onde:
o ngulo formado pela soma de e .
nc o nmero de canais de dentes da ferramenta.

A partir do modelo observado de trs canais, podem-se deduzir as seguintes

equaes para os ngulos e :

.
8.

2 = 1
.
8.
1 =

1 =
0

Como:

1
1 =

2 2

2 =

2 =

(4.30)

+ .
2
2

Substituindo d:

2 =

1
2

2 =

2
0

(4.31)

. 1

(4.32)
22

2
. 2

(4.33)

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

2
2 =
2.

22 2

2 =

2
.
6.

90

(4.34)

(4.35)

= 3. (1 + 2 )

De maneira semelhante ao modelo da rea, o momento polar de inrcia

pode ser aproximado por equaes, como segue:

1 =
0

2 =

1 = 2
4

1
2 =
4

2
0

(4.36)

. 1

(4.37)

24

Como:
2
2 =
4.

24 2

2
2 =
20.

= 3. (1 + 2 )
(4.39)

(4.38)

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

4.2.2

91

Simulao e comparao entre o modelo matemtico e o desenhado da

rea da seo transversal

Da mesma maneira que para a posio e o tamanho dos gumes, a rea da

seo transversal tambm pode ser simulada e comparada com o modelo
desenhado.
O algoritmo para a simulao pode ser visualizado esquematicamente no
Apndice A. Diferentemente da posio dos gumes, onde o valor da posio
pontual, a simulao da rea e do momento polar de inrcia pode ser feita
utilizando-se as equaes utilizadas na seo 3.2.1. Essas equaes resultam em uma
reta, como visto na Figura 4.17.
O software utilizado para o desenho em CAD 3D permite se realizar cortes
sobre a brocha e se obter as caractersticas da rea cortada, Figura 4.16. Deste modo
uma comparao numrica pode ser realizada.

Figura 4.16 Coleta de dados no CAD 3D para propriedades da seo transversal.

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

92

A Figura 4.17 apresenta os resultados da rea da seo transversal obtidos

pela simulao e pelo software de CAD. Foram realizadas 18 medies ao longo da
ferramenta. Os valores numricos podem ser visualizados no Apndice B.

Figura 4.17 Comparao entre os valores da rea da seo transversal da brocha.

A diferena entre os resultados variou entre 4 a 7%, sendo que as maiores

diferenas ficaram no incio da brocha. Conforme a Figura 4.18, todos os valores
variaram no mesmo sentido, sendo que a simulao resultou em valores de rea
menores que os do modelo CAD. Em possveis utilizaes para futuros clculos de
tenso prefervel que o modelo apresente erros de valores para a rea sempre
menores que os valores reais, de maneira que o erro aja em favor da segurana. Este
erro pode ser explicado pela simplificao feita para adaptar o modelo matemtico
ao desenhado.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

Diferena entre CAD e simulao

[mm]

4.

14
12
10
8
6
4
2
0
-2
-4

93

Mdia

Mdia corrigida

50

100

150

200

250

Diferena
entre
mdias de
11 mm

300

Distncia em 'z' sobre a brocha [mm].

Diferena entre CAD e simulao

Diferena corrigida

Figura 4.18 Diferena entre simulao e modelo desenhado da rea, com valores corrigidos.

Assim como a rea, o momento polar de inrcia pode ser simulado e

comparado com os valores do desenho CAD. A Figura 4.18 apresenta os resultados
obtidos.

Figura 4.19 Comparao entre os valores do momento polar de inrcia.

Como a rea, tambm a simulao do momento polar de inrcia resultou em

valores menores que os obtidos pelo desenho e, da mesma forma, prefervel que os
valores do momento polar de inrcia simulados seja menores que os reais, pois,

4.

MODELAGEM E SIMULAO DA GEOMETRIA DA BROCHA

94

agem em favor da segurana. O erro apresentado se deve simplificao realizada

para a aproximao da rea, como aconteceu com a rea da seo transversal.
Nos dois casos apresentados anteriormente, o erro dos resultados da
simulao aumentou o fator de segurana. No entanto, observa-se que o erro
apresentado pode ser classificado com um erro sistemtico e, se for necessrio, pode
ser corrigido, Figura 4.19. Neste caso, o erro percentual mximo ficaria em torno de
2%.

5
5.1

SIMULAO DO MODELO DE FORA

Fatores de Correo para a Fora de Corte
Apesar de j existirem muitas publicaes sobre fatores de correo para a

fora de corte e a constante de Kienzle, com inmeras tabelas sobre os diversos

processos de usinagem de ferramentas com geometria de gume definido, na maioria
delas esses fatores de correo foram baseados em ensaios padronizados de
torneamento longitudinal. Neste trabalho, optou-se por realizar ensaios de
torneamento ortogonal, com uma geometria compatvel com a dos dentes da
brocha, e obter os fatores de correo diretamente, apenas com a variao do ngulo
de sada.
Os ensaios de fora realizados permitem conhecer a variao da fora de
corte em relao ao ngulo de sada. Na Figura 5.1 so mostrados os valores
adquiridos dos ensaios de fora, sendo que a tabela com todos os valores
apresentada no Apndice C.

Fora de corte mdia [N]

400

300
16
18

200

20
22
24

100

1040
b=3mm

1040
b=3mm

1022
b=3mm

1022
b=4mm

Figura 5.1 Mdia dos valores de fora de corte para os ensaios realizados.

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

96

Com base nos resultados obtidos nos ensaios de fora, pretende-se chegar a
um fator de correo para o ngulo de sada. Para isto, os valores foram
referenciados em relao ferramenta utilizada para a obteno do coeficiente de
Kienzle, ou seja, a de 20.
A Tabela 5.1 apresenta essa diferena percentual da fora de corte junto com
a diferena percentual obtida pela correo sugerida por Knig [23]. Nesta Tabela
alguns valores no puderam ser obtidos devido ao colapso da ferramenta durante o
ensaio. Foi o caso das ferramentas de 18 na primeira bateria de ensaios com o ao
AISI 1040 e a ferramenta de 20 na usinagem do ao AISI 1022 com b=3mm. Para o
caso do segundo ensaio, com a ferramenta de 20, no se pode utilizar o ensaio
como referncia, neste caso utilizou-se a ferramenta de 18.

Tabela 5.1 Variao percentual da fora de corte.

Segundo

1040

1040

1022

1022

Knig

b=3mm

b=3mm

b=3mm

b=4mm

16

6,00%

7,00%

-23,00%

-15,18%

-8,61%

18

3,00%

5,46%

0,00%

6,98%

20

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

22

-3,00%

0,77%

-6,85%

-17,17%

-15,13%

24

-6,00%

4,03%

-15,60%

-12,79%

-3,78%

Nota: os valores 1040 e 1022 correspondem classificao AISI para aos.

Os resultados mostrados na Tabela 5.1 apresentam algumas discrepncias

em relao variao de fora de corte em funo do ngulo de sada proposta por
Knig [23]. Isto se deve a fatores como o raio de arredondamento do gume que,
como j exposto, uma fonte de incertezas em relao s foras de usinagem,
principalmente na usinagem de pequenas espessuras. Alm deste, outro fator
importante a possvel formao de gume postio, que teria influncia significativa
na variao da fora de corte.

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

97

Embora tenha havido certa disperso nos valores, a mdia dos pontos esteve
prxima dos limites sugeridos por Knig [23]. Na Figura 5.2 pode-se observar que
para uma variao do ngulo de sada de 8, a maioria dos pontos esteve entre 8%,
sendo que o estipulado por Knig [23] de 6%. Neste grfico, a primeira srie de
pontos corresponde aos valores indicados por Knig [23].

8%

Limite superior segundo Knig

Variao percentual da Fc

6%
4%

16
2%

18
20

0%

22

-2%

24

-4%

Limite inferior segundo Knig

-6%
-8%

Knig

1040
b=3mm

1040
b=3mm

1022
b=3mm

1022
b=4mm

Figura 5.2 Grfico das mdias dos valores da Fc.

Na Figura 5.3 esto plotadas as mdias normalizadas da Fc obtidas nos

ensaios com seus valores mximos e mnimos. Para a construo deste grfico foram
excludas duas mdias dos ensaios: a ferramenta de gume 3 mm, =16 usinando ao
AISI 1040 e a ferramenta com gume de 3 mm, =18 e ao AISI 1022. Esses resultados
ficaram nos extremos das curvas das mdias e ficou evidenciada a influncia de outro
fatores sobre a Fc que no o ngulo de sada.

Embora os resultados, quando

observados pontualmente, no correspondam com o esperado, a mdia dos valores

apresenta um resultado coerente. Gnay et al [37] em seu estudo sobre a influncia
do ngulo de sada na Fc tambm obtiveram variaes irregulares da Fc com a
mudana do ngulo de sada, chegando concluso de que quanto mais distante de
0 estiver o ngulo de sada, maior ser a variao em relao ao valor esperado. Os

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

98

resultados apresentados por Saglam et al [38], que tambm realizaram experimentos

para verificar a influncia da variao do ngulo de sada na F c, mostram que embora
a variao percentual da Fc, quando analisada pontualmente, ou seja, de ensaio para
ensaio, varie entre 0,8% e 2,9%, a mdia de seus valores de 1,5%. Schroeter [29],
que tambm verificou a influncia do ngulo de sada na Fc e obteve valores de
variao da Fc entre 1,6% a 7% para cada grau do ngulo de sada, afirma que para
avanos progressivamente menores a importncia do ngulo de sada diminui
gradualmente, o que pode ser explicado pelo crescente domnio do ngulo de sada
efetivo, fortemente negativo para pequenas espessuras de usinagem, sobre o ngulo
de sada nominal.

Variao percentual com mdia

normalizada

12%

Mdia superior = 7%
8%
4%

Mdias
normalizadas

0%
-4%
-8%

Mdia inferior = 7%
-12%

1040
b=3mm

1040
b=3mm

1022
b=3mm

1022
b=4mm

Figura 5.3 Mdia normalizada da Fc com seus mximos e mnimos.

5.2

Interface Grfica
A partir das equaes apresentadas, um algoritmo pode ser elaborado e

implementado em uma linguagem. Utilizou-se o software Matlab por apresentar

algumas vantagens na programao, como a possibilidade de se utilizar uma matriz

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

99

sem que haja a necessidade de dimension-la previamente, como usual em outras

linguagens, como linguagem C. Para uma aplicabilidade mais gil e intuitiva, preferiuse implementar o algoritmo utilizando-se programao com o uso de GUI2. A Figura
5.4 mostra a tela de entrada dos valores de geometria e parmetros de corte.

Figura 5.4 Tela de entrada do algoritmo de simulao do brochamento.

esquerda da tela de entrada esto as caixas de texto onde devem ser

informados os valores de geometria e parmetros de corte referentes ferramenta e
pea a ser usinada, como citado anteriormente. Ao ser aberto o programa de
simulao, as caixas de texto estaro preenchidas com valores padres. Logo abaixo

GUI: abreviao de Graphical User Interface. Tipo de interface que permite a utilizao de objetos
grficos, como cones, para manipulao do aplicativo ao invs da utilizao de linhas de comando.
2

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

100

das caixas de texto est o boto que inicia a simulao. Ao ser clicado se inicia a
simulao e em seguida os resultados aparecem no lado direito da tela. No canto
superior direito so apresentados os principais resultados da simulao, em formato
numrico. Abaixo desses resultados so mostrados os grficos resultantes da
simulao, como por exemplo, o comportamento da fora de trao sobre a
ferramenta. Esses grficos podem ser selecionados no campo de seleo de grficos.
Alm dos dados de geometria da ferramenta e da pea a ser usinada, para a
simulao da fora so necessrios valores referentes s propriedades do material
usinado, parmetros de usinagem e geometria da ferramenta e da pea, conforme
exposto na Tabela 5.2.

Tabela 5.2 Parmetros de entrada para simulao da fora

Variveis de entrada

Valor

Unidade

kc1.1

1.692

N/mm

1-mc

0,82

adimensional

Velocidade de corte

10

m/min

Comprimento pea

15

mm

ngulo de sada

20

Altura do canal do dente

mm

ngulo do chanfro de alvio

Dimetro do cabo de trao

11,80

mm

Como sadas deste algoritmo, apresentam-se em forma de grfico os

seguintes valores de interesse: potncia de corte, torque total, trao total, torque
interno, trao interna, tenso cisalhante, tenso normal e tenso equivalente. Alm
disto, tambm so apresentados separadamente, em dados numricos, os valores
mximos de potncia e tenso equivalente bem como o instante em que os mesmos
acontecem.

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

101

Como resultados para a simulao tem-se que a somatria da fora de corte

dos gumes resultou em uma fora de trao e um momento toror, ou torque
interno, que variaram ao longo da ferramenta e ao longo do tempo. Para a fora de
trao, o valor mximo foi de 8.470 N e ocorreu no incio da usinagem, mais
precisamente no instante 0,15 s, conforme Figura 5.5.

Figura 5.5 Fora de trao x tempo de usinagem.

O comportamento da fora de trao reflete exatamente o comportamento

da fora de corte sobre o eixo z, pois sua relao linear. Neste caso a fora de corte
mxima onde o volume de cavaco usinado mximo, ou seja, no incio do
processo, quando os gumes esto usinando todo o comprimento da pea e onde a
largura dos gumes maior.
Como resultado da simulao para o momento toror, o valor mximo foi de
31.300 N.mm, conforme Figura 5.6 e 5.7.

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

Figura 5.6 Torque x tempo x posio.

Figura 5.7 Momento toror x tempo de usinagem.

102

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

103

Como o torque uma funo da Fc e do raio da ferramenta na posio

observada sobre a brocha, seu comportamento , neste caso, praticamente
constante, pois embora a fora de corte diminua durante o processo, o raio da
ferramenta aumenta.
Atravs dos valores de fora de trao e momento toror, pode ser calculada
a tenso equivalente sobre a ferramenta, conforme j exposto na seo 2.4.1.
Conforme pode ser visto na Figura 5.8, o valor de tenso mximo ocorreu tambm no
incio da ferramenta e no incio da usinagem, em t=0,15s, e seu valor mximo foi
cerca de 130 MPa.

Figura 5.8 Tenso equivalente x tempo x posio.

A tenso de cisalhamento teve um comportamento praticamente constante

ao longo do tempo de usinagem, sendo que seu valor mximo se localizou na
posio 0 mm sobre o eixo z da ferramenta, Figura 5.9. Seu valor mximo foi de cerca
de 80 MPa.

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

104

Figura 5.9 Tenso de cisalhamento.

A tenso normal apresentou um pico mximo, de cerca de 60 MPa, na

posio inicial da ferramenta, e no instante t=0,15s, Figura 5.10. Este comportamento
se deve fora de trao, que foi mxima no incio da usinagem, e a rea da seo
transversal, que menor no incio da ferramenta.

Figura 5.10- Tenso normal sobre a brocha.

5.

SIMULAO DO MODELO DE FORA

105

A simulao resulta em trs valores de tenso, permitindo ao projetista,

definir critrios de projeto baseados nessas tenses, como por exemplo, para a
tenso equivalente, o valor obtido foi de 130 MPa. Considerando-se um ao-rpido
M2 comumente utilizado para essa aplicao, o valor para a tenso de escoamento
fica em torno de 380-440 MPa [39]. Ou seja, um coeficiente de segurana em torno
de 3. Porm, embora este coeficiente de segurana parea razovel, deve-se levar em
conta a aproximao grosseira utilizada no clculo de tenses, seo 2.4.1, que
aproxima a complexa geometria da brocha a um cilindro homogneo.
O resultado da simulao para a potncia de corte mxima foi cerca de
1,5kW, Figura 5.11. Por ser a velocidade de corte constante, a potncia de corte
mxima ocorreu na fora de corte mxima, ou seja, no incio da brocha e no incio da
usinagem, em t=0,15s.

Figura 5.11 Potncia de corte x tempo de usinagem.

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Este trabalho apresentou uma simulao computacional sobre os esforos na

ferramenta decorrentes do processo de brochamento. Para isto, utilizaram-se de

modelos matemticos deduzidos do processo, tanto geomtricos como cinemticos
e de esforos.
A simulao computacional realizada neste trabalho, com a utilizao dos
modelos matemticos apresentados sobre o tamanho dos gumes em relao ao
modelo geomtrico desenhado em CAD 3D, apresentou um erro na ordem de 0,4%.
Este erro insignificante quando observado sob a tica das tenses atuantes no
processo, de modo que se pode concluir que sua aplicao praticvel e totalmente
vlida para este trabalho, sendo passvel de utilizao em futuros projetos.
Para a simulao da posio dos gumes, que foram comparados em seu
ponto mdio, houve um erro sistemtico de 0,28 mm na distncia entre a origem e o
gume sobre o eixo z, na fileira de dentes aferida no CAD 3D. Este erro foi devido
posio inicial da hlice das estrias do modelo em CAD 3D, uma vez que na
construo das estrias do modelo CAD, para haver a possibilidade e facilidade da
construo do desenho, o ngulo inicial situou-se no final da brocha, ao invs de no
incio dela. Na simulao o ngulo inicial da hlice das estrias se encontrava no incio
da brocha, no plano xy sobre a origem. Porm, em relao obteno das tenses
sobre a ferramenta, este erro pode ser desprezado, j que o volume de cavaco
retirado por unidade de comprimento da brocha o mesmo, no importando qual o
ngulo inicial da hlice das estrias da ferramenta.
Sobre a simulao da rea da seo transversal e do momento polar de
inrcia, os valores obtidos nas simulaes variaram entre 4% e 7% dos valores
obtidos nos desenhos em CAD 3D. Como estes erros variaram de forma que
aumentassem o coeficiente de segurana em relao ao projeto da ferramenta, sua
influncia neste projeto atua em favor da segurana e sua utilizao plausvel. No
entanto, necessrio que haja um melhor entendimento sobre estes modelos para

6.

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

107

uma maior exatido nos resultados. Prope-se aqui, com o objetivo de se aprimorar
os modelos e caso haja a necessidade de uma preciso maior nos valores obtidos na
simulao, a implementao no algoritmo de um fator de correo para a rea e o
momento polar de inrcia baseados nos valores obtidos atravs do CAD 3D. Para isto
existe a necessidade de se realizar vrias simulaes com diferentes geometrias com
sua respectiva brocha desenhada e aferida no CAD 3D.
Como sugesto para futuros trabalhos, sugere-se a medio fsica de uma
brocha modelada. Esta medio serviria como parmetro de referncia tanto para o
modelo em CAD 3D como para os modelos matemticos.
Sobre o estudo da variao da fora de corte com a variao do ngulo de
sada, com os ensaios realizados pode-se concluir que a partir dos resultados
apresentados, a teoria proposta por Knig foi confirmada, e de uma forma prtica,
cabendo utiliz-la no presente estudo. Sendo assim, no algoritmo elaborado, o fator
de correo para o ngulo de sada de que para cada grau acrescido no ngulo de
sada, 1,5% do valor da fora de corte deve ser diminudo e vice-versa. No entanto,
tal abordagem carece de um estudo complementar, uma vez que sob pequenas
espessuras de corte e sob ngulos de sada muito maiores do que 0, a influncia do
ngulo de saa efetivo pode ser importante. Como sugesto para futuros trabalhos,
sugere-se aqui um estudo mais amplo das relaes entre ngulos de sada e
espessuras de corte para casos especficos com aplicaes no brochamento. Indica-se
tambm um estudo sobre o raio do gume e sua influncia na fora de corte.
A simulao apresentou valores para diversas formas de tenso, bem como
valores de potncia, trao, torque e valores geomtricos, dando ao usurio diversas
ferramentas para auxiliar no dimensionamento da ferramenta. No entanto, estes
valores decorrentes dos esforos do processo no puderam ser validados devido
complexidade do problema. Como sugesto para futuros trabalhos sugere-se a
validao dos modelos de tenso, trao e torque utilizando o sistema fsico real.

6.

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

108

Alm dos valores para dimensionamento supracitados, decorrem da

simulao valores geomtricos de difcil obteno atravs do CAD 3D, como
espessura mdia de usinagem, passo entre os dentes
Para que haja uma maior preciso dos modelos de tenso, objetivando-se o
conhecimento preciso do comportamento da concentrao de tenses, sugere-se,
como tema para futuros trabalhos a utilizao de simulaes atravs do mtodo dos
elementos finitos. Tais simulaes provero diversos coeficientes que podero ser
implementados nos modelos apresentados. Outro fator que deve ser levado em
conta e que influencia diretamente nos esforos sobre a ferramenta o atrito nos
flancos laterais dos dentes da brocha. Neste estudo o atrito nos flancos laterais no
foi contemplado devido complexidade do tema. Sabe-se que diversos fatores
influenciam no atrito, portanto sugere-se a explorao deste ponto atravs de
ensaios tribolgicos reproduzindo as diversas condies encontradas no processo,
como a utilizao de fluidos lubri-refrigerantes.
Com base no exposto acima, pode-se afirmar que a utilizao do algoritmo,
como ferramenta auxiliar para o projeto de brochas, vantajoso para a empresa,
trazendo inmeras vantagens para a mesma, como por exemplo: evitar a quebra
prematura de brochas devido ao excesso de esforo. Melhorar os projetos j
existentes na busca pela diminuio do tempo de usinagem. Fornecer informaes de
tenso em casos de ferramentas quebradas, possibilitando que se ache a causa do
problema mais rapidamente do que nos mtodos tradicionais. Fornecer dados para a
concepo de projeto de novas mquinas-ferramenta e anlise das existentes, sendo
decisivo no dimensionamento dos servos-motores. Alm dos benefcios diretos sobre
o processo, existem ainda vantagens indiretas que so difceis de mensurar, como o
conhecimento tecnolgico adquirido pela empresa e tambm como incentivo para as
outras reas da empresa pela busca da renovao tecnolgica e suas aplicaes,
sendo importantes ferramentas de marketing, alavancando possveis parcerias entre
universidade e empresa.

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APNDICE

114

APNDICE A

A seguir apresentado o detalhamento do algoritmo utilizado.

A Figura A mostra o algoritmo para a simulao da geometria da brocha.

Figura A Algoritmo para a simulao da geometria.

A primeira etapa a determinao da posio dos gumes na ferramenta.

Aqui o ponto central do gume determinado nos eixos cartesianos atravs da
interseco de duas hlices em sentidos opostos, como visto na Figura 3.2. Estes
pontos ficam arranjados em uma matriz de forma que cada coluna represente uma
fileira de dentes e as linhas s coordenadas cartesianas de cada gume.
Feito isto, a posio radial determinada atravs das posies nos eixos
x e y. Esta posio radial facilita no clculo do avano por dente, isto feito
diminuindo-se a posio radial de um gume e do seu antecessor na mesma fileira de
dentes. O clculo do passo feito atravs da distncia entre dois pontos no espao.

APNDICE

115

At esta etapa, os dados esto ordenados em matrizes tal que cada

coluna representa uma fileira de dentes e cada linha representa um gume. Para a
simulao das foras, somente a posio no eixo z necessria, pois a posio
sobre este eixo que vai determinar se um dente est usinando ou no. Baseado nisso,
para simplificar e tambm diminuir o nmero de dados armazenados, uma matriz
ordenada colocando todos os gumes de todas as fileiras de dentes em ordem
crescente da sua posio no eixo z em uma coluna.
Alm de ser utilizada no clculo do avano por dente, a posio radial
tambm utilizada na determinao da largura do gume. Isto feito atravs de
dados de projeto que do o valor inicial e final para a largura do gume. A variao da
mesma simplificada como linear e colocada em funo da posio radial. Assim a
largura dos gumes pode ser determinada.
Por ltimo so feitos os clculos das propriedades de seo da brocha.
Um perfil simplificado desta seo utilizado como base e, com isto, a rea e o
momento polar de inrcia, utilizados para o clculo das tenses na brocha, so
determinados. J deste algoritmo pode-se tirar algumas informaes importantes
para o projeto como passo e avano por dente. No entanto, a principal tarefa do
algoritmo fornecer os dados necessrios para a simulao das foras.
Com estes resultados em mos podemos ento passar simulao das
foras durante a usinagem. O algoritmo utilizado apresentado esquematicamente
na Figura 8.2.

APNDICE

116

Figura 8.1 Esquema representando o algoritmo com as foras.

Primeiramente, a fora de corte para cada dente calculada utilizandose o modelo proposto por Kienzle, que considera a espessura de usinagem
encontrada no algoritmo de geometria. O prximo passo a decomposio desta
fora de corte em torque e trao. Por ltimo calculada a potncia de corte,
tambm para cada dente. Essas informaes so armazenadas e formam um banco
de dados utilizados na determinao das foras totais de usinagem durante o
processo.
A determinao da posio da ferramenta sobre a pea durante a
usinagem feita atravs da velocidade de corte e do tempo de usinagem. Como as
dimenses da pea no podem ser desprezadas, tanto o ponto inicial como final da
pea devem ser determinados. Para isto, basta diminuir o comprimento da pea do
ponto j encontrado. Para simplificar os clculos, no algoritmo quem se move a
pea e no a brocha, ao contrrio do que acontece no processo real.

APNDICE

117

Com a posio da pea encontrada, os dentes que esto usinando so

determinados conforme sua posio no eixo z esteja dentro do intervalo em que se
encontra a pea. Com isto pode-se calcular a fora de corte, potncia de corte,
torque e trao totais atuantes, somando-se as foras, potncia entre outras
grandezas de cada dente. Isto para um dado instante de tempo.
Para o clculo das tenses a brocha simplificada como um cilindro e
as solicitaes internas podem ser determinadas. So ento calculadas as tenses
normais, cisalhantes e a tenso equivalente, para cada valor no eixo z em um dado
instante de tempo.
Por ltimo verificado se a pea j foi totalmente usinada. Isto feito
quando o ponto final da pea j atinge um valor maior que o comprimento da regio
de corte da brocha. Caso essa condio ainda no tenha sido aceita, h um
incremento de tempo e ento o algoritmo calcula novamente a posio da pea e o
processo anterior refeito. Caso contrrio as sadas so apresentadas.
Como sada deste algoritmo tem-se a potncia de corte, torque total,
trao total, torque interno, trao intera, tenso cisalhante, tenso normal e tenso
equivalente. Alm disto, tambm so apresentados separadamente os valores
mximos de potncia e tenso equivalente bem, como o instante em que os mesmos
acontecem.
A seguir so listados os campos de preenchimento do algoritmo:
Comprimento da regio de corte da brocha se trata da regio onde se
localizam os dentes da brocha.
Dimetro inicial o dimetro interno da pea antes da usinagem.
Dimetro final o dimetro final das estrias da pea, ou ainda, o dimetro
externo da brocha.
Passo das ranhuras o passo das ranhuras da pea a ser usinada. Esta
informao dada pelo projeto da pea.

APNDICE

118

Passo do canal dos dentes o passo do canal dos dentes. Geralmente este
valor deve ser tal que o ngulo de hlice formado pelas hlices do canal dos dentes e
das estrias deve formar 90.
Nmero de ranhuras a quantidade de ranhuras na pea. Valor dado pelo
projeto.
Nmero de canais a quantidade de canais de dentes da brocha. Seu valor
mnimo um, e seu valor mximo dado pelas caractersticas geomtricas da
ferramenta, bem como dos esforos sobre a ferramenta. Geralmente, nas brochas
estudadas para este modelo, o nmero de canais trs.
Comprimento da regio da pea a ser usinada - a regio da pea que vai
ser submetida ao da ferramenta, ou seja, a regio na pea que sofrer a remoo
de material.
kc1.1 a constante de fora especfica de corte do material, ou constante de
Kienzle. Este valor obtido atravs de ensaios especficos para o caso.
1-mc o expoente da equao de Kienzle, valor intrinsecamente
relacionado constante kc1.1.
ngulo de sada o ngulo de sada dos dentes da brocha. No presente
estudo, o nico ngulo passvel de alteraes que sejam significativas para
mudanas nos esforos de corte. A entrada deste valor acarretar em uma mudana
nos esforos de corte devido j comentada influncia do ngulo de sada sobre a
fora de corte.
Velocidade de corte a velocidade de corte da ferramenta. Apesar de, no
presente estudo, no influenciar significativamente nas foras de corte, influencia no
tempo de usinagem e, portanto, na potncia requerida pelo servo-motor.
ngulo do rebolo, largura do rebolo e altura do canal do dente so
caractersticas geomtricas do rebolo que ir perfilar o canal das estrias da brocha.
Estes valores geomtricos, que sero melhor detalhados no captulo 5 so, na
verdade, as estrias que sero formadas na pea e suas grandezas so dadas no
projeto da pea.

APNDICE

119

Na abertura da tela inicial, os campos de entrada j possuem valores prdeterminados que so correspondentes aos valores utilizados com mais freqncia
pelo projetista, como por exemplo a velocidade de corte, que de 10m/min.
No lado esquerdo da tela, a mesma est subdividida em dois campos
principais. Na parte superior esto os valores numricos obtidos pela simulao e na
parte inferior, h uma janela onde se podem escolher os grficos gerados pela
execuo do algoritmo.

APNDICE

120

APNDICE B
Posio dos pontos (em mm) em relao origem.
Medido no modelo em Cad
X
Y
Z
8,05
0,00
0,00
7,76
2,26
6,92
6,52
4,84
13,56
4,45
6,84
20,20
1,79
8,00
26,84
-1,11
8,16
33,48
-3,90
7,30
40,12
-6,23
5,50
46,76
-7,79
3,00
53,40
-8,38
0,10
60,05
-7,93
-2,84
66,69
-6,47
-5,45
73,33
-4,19
-7,39
79,97
-1,36
-8,43
86,61
1,67
-8,41
93,25
4,51
-7,33
99,89
6,82
-5,32
106,53
8,27
-2,63
113,17
8,71
0,41
119,81
8,05
3,45
126,45
6,37
6,06
133,10
3,88
7,94
139,74
0,88
8,82
146,38
-2,26
8,61
153,02
-5,14
7,32
159,66
-7,40
5,09
166,30
-8,75
2,20
172,94
-9,00
-0,99
179,58
-8,13
-4,08
186,22
-6,22
-6,68
192,86
-3,52
-8,46
199,50
-0,35
-9,20
206,15
2,89
-8,78
212,79
5,78
-7,25
219,43
7,98
-4,81
226,07
9,19
-1,73
232,71
9,26
1,59
239,35

Modelo matemtico
X
Y
Z
8,05
0,00
0,00
7,58
2,82
6,64
6,15
5,31
13,28
3,94
7,15
19,92
1,21
8,11
26,56
-1,70
8,06
33,20
-4,42
6,99
39,85
-6,61
5,04
46,49
-7,99
2,43
53,13
-8,37 -0,51
59,77
-7,70 -3,41
66,41
-6,06 -5,90
73,05
-3,64 -7,68
79,69
-0,74 -8,50
86,33
2,28
-8,26
92,97
5,04
-6,98
99,61
7,18
-4,81
106,25
8,45
-2,02
112,90
8,66
1,06
119,54
7,78
4,02
126,18
5,92
6,51
132,82
3,29
8,20
139,46
0,23
8,87
146,10
-2,88
8,43
152,74
-5,66
6,92
159,38
-7,75
4,54
166,02
-8,88
1,56
172,66
-8,91 -1,64
179,30
-7,81 -4,66
185,95
-5,72 -7,12
192,59
-2,89 -8,70
199,23
0,32
-9,20
205,87
3,52
-8,55
212,51
6,30
-6,81
219,15
8,31
-4,21
225,79
9,30
-1,05
232,43
9,12
2,26
239,07

APNDICE

8,16
6,02
3,11
-0,22
-3,54
-6,44

121

4,73
7,30
8,98
9,54
8,90
7,14

245,99
252,63
259,27
265,91
272,56
279,20

7,79
5,47
2,45
-0,91
-4,18
-6,94

5,31
7,72
9,18
9,50
8,62
6,65

245,71
252,35
259,00
265,64
272,28
278,92

APNDICE

122

APNDICE C
Valores dos ensaios para obteno do kc1.1 e 1-mc.

f [mm]
Fc [N]

f1
0,03
281

f2
0,04
360

f3
0,05
430

f4
0,06
498

APNDICE

123

APNDICE D - Tabela com os resultados dos ensaios para a fora de corte.

1040 b=3mm

1040 b=3mm

1022 b=3mm

1022 b=4mm

1 Afiao

2 Afiao

1 Afiao

1 Afiao

16 283,8

182,1

291,2

375,5

16 281,7

172,4

286,6

370,5

16 284,9

172,6

289,3

366,1

16 -

289,3

371,5

16 -

288,6

18 -

230,8

343,6

442,6

18 -

243,2

345,3

426,5

18 -

247,9

341,5

424,2

18 -

342,0

443,2

18 -

331,2

20 266,2

229,4

365,0

406,5

20 266,2

228,4

400,0

20 262,5

226,8

408,8

20 -

407,9

20 -

22 264,8

222,7

280,6

348,3

22 268,1

215,0

280,7

343,0

22 268,1

199,9

279,5

340,3

22 -

285,5

346,2

22 -

284,9

24 274,3

195,0

293,2

398,8

24 277,0

191,1

294,8

382,9

24 275,7

191,7

296,3

388,2

24 -

299,2

392,1

24 -

302,2