Tubera

La tubera es un conducto que cumple la funcin de transportar agua u otros fluidos. Se suele
elaborar con materiales muy diversos. Cuando el lquido transportado es petrleo, se utiliza la
denominacin especfica de oleoducto. Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la
denominacin especfica de gasoducto. Tambin es posible transportar mediante tubera
materiales que, si bien no son un fluido, se adecan a este sistema: hormign, cemento, cereales,
documentos encapsulados, etctera.

Materiales
Las tuberas se construyen en diversos materiales en funcin de consideraciones tcnicas y
econmicas. Suele usarse el Poliester Reforzado con fibra de vidrio (PRFV), hierro fundido,
acero, latn, cobre, plomo, hormign, polipropileno, PVC,[] polietileno de alta densidad (PEAD),
etctera.
1. Uso domstico.

Agua:

Actualmente, los materiales ms comunes con los que se fabrican tubos para la

conduccin de agua son: PRFV, cobre, PVC, polipropileno, PEAD y acero.

Desages: Los materiales ms comunes para el desalojo de aguas servidas son: PRFV, hierro
fundido, PVC, hormign o fibrocemento.[]

Gas: Suelen ser de cobre o acero (dctil o laminar segn las presiones aplicadas), dependiendo
del tipo de instalacin, aunque si son de un material metlico es necesario realizar una conexin a
la red de toma de tierra.[] Tambin se estn comenzando a hacer de PRFV en el caso de tuberas
de conduccin con requerimientos trmicos y mecnicos menos exigentes. Adems soportan altas
presiones.

Calefaccin: El cobre es el material ms usado en las instalaciones nuevas, mientras que en

instalaciones antiguas es muy comn encontrar tuberas de hierro.

2. Uso industrial

Energa: En el transporte de vapor de alta energa se emplea acero aleado con

cromo y molibdeno. Para grandes caudales de agua (refrigeracin) se emplea
Poliester Reforzado con fibra de vidrio (PRFV -hasta DN3200mm), hierro fundido
dctil (hasta 2m de dimetro) o acero al carbono. En el caso de la ltima, la tubera
se fabrica a partir de chapa doblada que posteriormente es soldada (tubera con
costura). En el mbito de la produccin de energa hidrulica se las llama tubera
forzada.

Petroqumica: Dada la variedad de productos transportados se encuentran

materiales muy distintos para atender a las necesidades de corrosin, temperatura
y presin. Cabe resear materiales como el PRFV, Monel O el Inconel para
productos muy corrosivos.

Fabricacin: Hay tres mtodos de fabricacin de tubera.

Sin costura (sin soldadura). La tubera se forma a partir de un lingote cilndrico el cual es
calentado en un horno antes de la extrusin. En la extrusin se le deforma con rodillos y
posteriormente se hace el agujero mediante un penetrador. La tubera sin costura es la
mejor para la contencin de la presin gracias a su homogeneidad en todas sus
direcciones. Adems es la forma ms comn de fabricacin y por tanto la ms comercial.

Con costura longitudinal. Se parte de una lmina de chapa la cual se dobla dndole la
forma a la tubera. La soladura que une los extremos de la chapa doblada cierra el
cilindro. Por tanto es una soldadura recta que sigue toda una generatriz. Variando la
separacin entre los rodillos se obtienen diferentes curvas y con ello diferentes dimetros
de tubera.

Con soldadura helicoidal (o en espiral). La metodologa es la misma que el punto

anterior con la salvedad de que la soldadura no es recta sino que recorre la tubera
siguiendo la tubera como si fuese roscada.

Fabricacin De Tubos De Acero Sin Costura

Hay dos formas de fabricar tubos de acero: tubos de acero con costura, y tubos de acero sin
costura. La primera esa partir de chapa de acero, que se deforma curvndola hasta llevarla a una
geometra cilndrica, y soldando dos bordes. El inconveniente la zona soldada es algo as como el
taln de Aquiles del tubo, porque sus caractersticas metalrgicas han quedado alteradas.
Por el otro lado, los tubos de acero sin costura son pasados por un proceso que se basa en someter
al tocho a la presin de dos cilindros rotantes, que le imparten un movimiento de rotacin
alrededor de su eje, y de avance en la direccin del mismo, que provoca que se haga un orifico en
el tocho. As nacen los tubos de acero sin costura, eliminando as, el defecto de los tubos de acero
con costura de tener un punto dbil en la soldadura.

Tubos sin soldadura.

Tal como su nombre indica, son tubos sin costura y, en consecuencia, toda su seccin recta tiene
una calidad homognea. Son aptos para el transporte de fluidos a presin superior a las 10 atm y a
muy altas presiones en algunos casos (tubo hidrulico). Se emplea mucho como material de base
en la fabricacin de piezas por arranque de virutas.

La fabricacin de tubos de acero sin soldadura se realiz por primera vez, segn el procedimiento
de los hermanos Mannesmann alrededor de 1885, los tubos son fabricados a partir de un lingote
laminado por una especial combinacin de cilindros. Poco despus descubri Ehrhardt un mtodo
de agujereado a prensa. Este y otros mtodos similares se utilizan an en la actualidad. La
fabricacin de tubos sin soldadura puede dividirse en dos mtodos fundamentales: el mtodo de
barrenado, y el mtodo de estirado. En el primer mtodo, un lingote macizo redondo es laminado
helicoidalmente por dos cilindros con forma cnica que forman entre s un ngulo agudo y que
giran en el mismo sentido. El mtodo de estirado, consiste en coger el lingote perforado y
manipularlo segn el mtodo de estirado desarrollado conjuntamente con el mtodo de
perforacin para convertirse en tubo determinado; al mtodo de estirado, pueden seguirle
laminaciones posteriores de calibrado, reductora o para ensanchar el dimetro de una vez
conseguida la pared delgada.

Hay tambin otros tipos de tubos sin soldadura:

Tubos fundidos.

Tubos mecanizados.

Fabricacin de tubos por medio de rodillos cnicos.

Tubos sin soldadura fabricados por extrusin.

Proceso de Fabricacin de Tubos de Acero sin Costura.

1. Obtencin de materia prima: El proceso de produccin de tubos de acero sin costura
nace de dos insumos primarios: chatarra (denominacin que se le da al acero usado)
seleccionada y mineral de hierro. El mineral de hierro pasa por un proceso de Reduccin
Directa para desoxidar el mineral produciendo "hierro esponja".
Obtencin del hierro esponja: El proceso de reduccin directa consiste en triturar la mena de
hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no
convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin
directa es el hierro esponja, que son pelets de mineral de hierro que pueden ser utilizados
directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas.
2. Cargar el horno: Dentro de este proceso, lo primero que se hace es transportar la
chatarra metlica dentro del horno, a travs de una cesta. Mientras tanto, el hierro esponja
se carga a travs de una banda transportadora, a un horno de arco elctrico junto con la
chatarra seleccionada (aproximadamente 65% hierro esponja y 35% chatarra).
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes se desplaza la
bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose
saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Durante el proceso de
fusin en el horno, se alcanzan temperaturas de alrededor de los 1650C y, se consume una
potencia elctrica de aproximadamente 65 MVA.

En el horno se realiza un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de

ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio,
titanio, etc.).
3. Proceso de sangrado: Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80 toneladas de
acero fundido (lquido) a una cuchara donde se le agregan ferro-aleaciones para conseguir
la composicin qumica especificada por el cliente. Se vierte en la cuchara por medio del
proceso de sangrado, el cual consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del
hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto
de arcilla caiga a un deposito metlico forrado del ladrillo, es este caso una cuchara,
aunque tambin podra ser una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal.
Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de
llegar al recipiente.
4. Horno de afino: El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de
material refractario, que hace la funcin de cuba de un horno de afino en el que termina
de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la
siguiente fase en el proceso de fabricacin.
5. El control del proceso: Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las
escorias para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del
acero. Para ello se utilizan tcnicas instrumentales de anlisis (espectrmetros) que
permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a
tiempo real y la adopcin de las correcciones precisas de forma casi instantnea,
logrndose as la composicin qumica deseada.
Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero obtenido,
el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de combustin
LECO. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla de forma rigurosa la
temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la velocidad a la que se
producen las distintas reacciones qumicas durante el afino.
6. Colada contina: Una vez que se traslada la cuchara, el acero lquido es pasado por una
mquina de colada continua en donde se transforma en barras de acero con dimetros que
van desde los 148mm hasta los 310mm.
para ser enviadas a los laminadores.

Estas barras son acondicionadas y preparadas

La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en

un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del
semiproducto que se desea fabricar.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, por el que distribuye el acero lquido en varias
lneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre
y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto.
Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de
despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento.
7. Cortadora: Una vez que las barras ingresan al laminador, son cortadas en trozos de
menor longitud llamados "tochos" para luego ser introducidos en el horno giratorio donde
sern calentados hasta alcanzar una temperatura de 1250C.
8. El horno giratorio: Al ingresar al horno el tocho se ubica en direccin radial sobre un
piso giratorio de material refractario, denominado solera, y comienza su recorrido a lo
largo de un tnel circular, durante el cual es sometido a la radiacin que se origina en las
llamas de los quemadores a gas, agrupados en varias zonas de control. En cada una de
estas zonas hay instaladas termocuplas, las cuales permiten medir la temperatura a la que
se encuentra la zona.
Esta temperatura se compara con una preestablecida o temperatura impostada. Un sistema de
control regula los caudales de aire y gas que llegan a los quemadores de esa zona, aumentndolos
o disminuyndolos conjuntamente, de manera tal que la temperatura medida se mantenga lo ms
cercana posible a la impostada. Es decir que el control del horno consiste en el ajuste de los
valores impostados para todas las temperaturas de zona y de la velocidad de avance de la solera.
Ajustar esta velocidad implica ajustar el tiempo de ciclo, es decir, el tiempo que transcurre entre
dos egresos sucesivos de piezas del horno.
9. Desescamado: Es un proceso que suele constar de dos fases, una para desprender
mecnicamente la cascarilla de laminacin la segunda para retirar la cascarilla suelta de la
superficie metlica. A continuacin la superficie de metal expuesta es normalmente
decapada para retirar la capa de metal situada inmediatamente debajo de la cascarilla,
pero esta fase del proceso debera ser considerada independientemente.
10. Proceso de perforacin: Al salir del horno giratorio, los tochos son perforados en el
laminador perforador, quedando un semielaborado llamado "Forado". Para perforar las
barras de acero cilndricas en el proceso de fabricacin de tubos de acero sin costura se
emplea la tcnica de la compresin rotativa. En sta, la barra es sometida a la presin de

dos cilindros bicnicos que al rotar le imprimen un movimiento de rotacin alrededor de

su eje.
De esta forma, se produce un esfuerzo de compresin de la barra en el plano que contiene a su eje
de simetra y a las generatrices de contacto con los cilindros, y de traccin en un plano
perpendicular al anterior y que tambin contiene al eje de la barra.
Por lo tanto, como consecuencia de la rotacin de la barra, el material cercano a su eje sufre
alternativamente esfuerzos de traccin y compresin que lo fatigan y provocan la formacin de
una fisura central. Una lanza provista de una punta de acero especial es ensartada en la barra a
travs de esta fisura, generando el perforado. La fisura se abre y se conforma el dimetro
interno mediante la punta de perforacin de forma ojival.
11. Laminador contino: Luego del proceso de perforacin se pasa por el laminador
continuo para reducir espesor y estirarlo, obteniendo otro semielaborado llamado
"esbozado". La laminacin es un proceso en el que se hace pasar al semiproducto entre
dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios,
reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso
se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor
cuanto mayor es su temperatura.
12. Horno de barras mviles: A esta altura del proceso, el esbozado perdi temperatura, por
lo que se vuelve a pasar por una horma que lo calienta hasta una temperatura aproximada
de 900C. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin.
13. Desescamado: Se vuelve a quitar el xido superficial que se les forma durante el
recalentamiento al acero.
14. Laminador reductor estirador (LRE): El esbozado entra en el LRE donde se reduce el
dimetro y se alarga su cuerpo. El producto que se obtiene se le llama semielaborado. El
ltimo paso de laminacin es el laminador reductor estirador, en el cual se alcanzan las
dimensiones finales de dimetro y espesor del tubo.
Para lograr que reducir el dimetro y la longitud deseada, se hace a travs de un sistema
compuesto por una PC y dos PLCs que controlan el paso de los tubos de acero en caliente por el
laminador, controlando velocidades y corrientes de los motores en tiempo real, almacenando
dichas variables y representndolas en grficos tridimensionales en funcin del tiempo y del
espacio.
Ya por ltimo se enfra el semielaborado es enfriado por conveccin natural y se corta en tramos
de acuerdo a la medida requerida con una sierra de haces.

15. Proceso de trefilado en fro de los tubos de acero sin costura: Lo primero que se hace
es preparar qumicamente la superficie de los tubos para forma una capa lubricante que
reduce la friccin y hace posible la deformacin en frio. Luego se hace el punteado, en
donde se reduce el dimetro en uno de los extremos del tubo para permitir su posterior
enhebrado en una matriz de trefilado. Dentro del trefilado en fro se modifica el dimetro
y espesor del tubo llevndolo a las dimensiones requeridas por el cliente.
Se lleva luego a lo que es el tratamiento trmico, que consiste en calentar los materiales para
darle las propiedades mecnicas requeridas, tales como dureza o traccin. El siguiente proceso es
el de enderezado, pues como el tubo ha sufrido distorsiones debidas a los procesos anteriores, en
este proceso se endereza.
Los tubos son inspeccionados por control no destructivo (CND) en donde se controla las diversas
caractersticas del tubo, tales como dimetro externo, existencia de fisuras y caractersticas del
acero. Por ltimo, se corta el tubo a la longitud solicitada por el cliente y se inspeccionan las
tolerancias especificadas.
Ya una vez inspeccionados, los tubos son roscados para ser despachados al cliente final.

Punzonado o Laminacin en Hueco

Los tubos sin costura de pared gruesa se fabrican por punzonado o laminado en hueco. Un
redondo caliente, con su extremo anterior punzonado en el centro, es impulsado
longitudinalmente a pasar entre dos rodillos convexo-cnicos de gran tamao, los cuales giran en
el mismo sentido con sus ejes formando un ngulo de 6 a uno y otro lado del eje redondo.
Cuando los rodillos asen el redondo y lo hacen girar, sus inclinaciones hacen que el redondo se
vea arrastrado hacia ellos. La menos separacin entre los rodillos obliga al redondo a deformarse
y adoptar una seccin elptica.
Entonces, para girar con una seccin elptica transversal, el metal debe sufrir un esfuerzo cortante
a lo largo del eje mayor, con lo cual se abre una grieta. Inmediatamente, el tubo es impulsado
sobre un mandril puntiagudo que agranda y conforma la abertura, producindose un tubo sin
costura.

Tras haber formado un tubo entro, el mandril se desprende y se retira la barra soporte de ste.
Seguidamente, el tubo pasa por los rodillos de enderezado y acabado. Luego de que el tubo sin
costura de pared gruesa sale de un tren Mannesmann, puede, si se desea, pasarse por un tren
laminador de mandril, donde un mandril de mayor tamao lo aumenta de dimetro y reduce el
espesor de la pared antes de enderezado y acabado.
Rodillos ovalando el tocho, mirada frontal
En los trenes mannesmann se producen tubos de hasta 30 cm de dimetro. Los de mayor medida
se fabrican a veces en trenes de punzonado Stiefel, que se basan en la misma concepcin, aunque
utilizan discos cnicos de mayor dimetro y no rodillos convexos.