El Proceso de Fabricación de Azúcar en Los Tachos11

Ingenio El Molino S.A. de C.V.
DEPARTAMENTO DE ELABORACIN
REA DE CRISTALIZACIN
EL PROCESO DE FABRICACIN DE AZCAR EN LOS

TACHOS

NDICE GENERAL
1. PROPIEDADES DE LA SOLUCIN DE SACAROSA
I.1.
I.2.
I.3.
I.4.
I.5.
I.6.
I.7.
Solubilidad de la sacarosa
Grado de sobresaturacin
Solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras
Concentracin de material
Nuevo concepto de grado de saturacin
Viscosidad
Otras propiedades de las soluciones de azcar.
2. ESTABLECIMIENTO DE GRANOS EN SOLUCIONES IMPURAS DE SACAROSA

2.2.
2.2.
2.3.
2.4.
Generalidades.
Cristalizacin por semillamiento completo
Cristalizacin espontanea.
Cristalizacin por shock-semillamiento.
3. FACTORES DETERMINANTES DE LA VELOCIDAD DE CRECIMIENTO DE LOS

CRISTALES DE MASA COCIDA.
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
4.
5.
6.
7.
Pureza de la miel de la masa cocida.

Temperatura de la miel
El movimiento relativo de los granos y la miel
Total de sacarosa que la MC cristaliza por unidad de tiempo
Manera de obtener el mayor rendimiento en azcar de las templas
Sobre la densidad de la meladura.
LA TRANSMISIN DEL CALOR DURANTE EL COCIMIENTO.

LOS SISTEMAS MODERNOS DE DOS Y TRES MASAS COCIDAS
CLCULOS DE PRODUCCIN.
EMPLEO DEL MTODO DE LA CRUZ DE COBENZE EN LOS CLCULOS SOBRE
MEZCLAS DE MATERIALES DE DISTINTAS PUREZAS

8. LA RECIRCULACIN DE MIEL FINAL Y SU INFLUENCIA EN LA FABRICA.(XII)
9. CALIDAD DEL AZCAR, AGOTAMIENTO DE LA MIEL Y CAPACIDAD DE LA ESTACIN
DE TACHOS.(XIV).
10. CONTROL DE LAS VARIABLES QUE DETERMINAN EL TAMAO DEL GRANO EN LA
FABRICACIN DEL AZCAR .(XV)
11. RELACIN ES ENTRE LA MASA COCIDA Y SU MIEL.(XVI)
I.
PROPIEDADES DE LA SOLUCIN DE SACAROSA
SOLUBILIDAD DE LA SACAROSA define BRIX, PUREZA Y SACAROSA

Cuando se pone en contactos ciertos cuerpos (por ejemplo: cuando se hecha sal comn en un
vaso de agua, azcar en agua) se observa que los slidos van desapareciendo poco a poco,
formndose un conjunto homogneo a veces este fenmeno se le llama disolucin.
En los ejemplos de disolucin citados: la sal comn y el agua son llamados solutos y sus
solventes y disolventes respectivos son; el agua

La experiencia demuestra que aumentando la calidad de solidos disueltos en un mismo
volumen de lquido, llega un momento en el que al echar una porcin ms de solidos este no se
disuelve, entonces se dice que la solucin est saturada.
Al aumentar la temperatura aumenta generalmente la cantidad de solidos necesaria para
saturar el lquido. En general, puede decirse por consiguiente que la solubilidad de los slidos
aumenta o disminuye con el aumento o la disminucin de la temperatura y este es el caso de la
sacarosa, aunque hay sustancias que constituyen una excepcin de esta regla.
Una disolucin (o solucin, como comnmente se dice) que este saturada a cierta temperatura,
podr contener, por enfriamiento de la misma, o por evaporacin parcial del disolvente, una
mayor proporcin de sustancia disuelta que la correspondiente a su saturacin, cuando esto
sucede la solucin se llama sobresaturada.
La meladura o miel con que se alimenta el tacho durante el cocimiento de una masa son
materiales aun no saturados de sacarosa; estos materiales se convierten en sobresaturado al
entrar en el tacho y perder una parte de su contenido de agua como consecuencia de la
evaporacin que continuamente realiza el tacho.
Si en los tachos, la miel de la masa cocida que se procesa no estuviera sobresaturada, los
granos de la masa cocida empezaran inmediatamente a disolverse. Esto puede suceder si se
alimenta mucha meladura o miel floja (de poca densidad) a la masa cocida.
En una solucin sobresaturada exenta de cristales no siempre el exceso del cuerpo disuelto se
deposita o se separa de la solucin, pero si se agrega a la solucin una porcin de cristales, del
soluto el exceso de la sustancia disuelta empieza a depositarse es decir a cristalizar.
Nucleacin, granulacin o sencillamente cristalizacin es el nombre con que se designa la
operacin que se hace en el tacho para que aparezcan los cristales de sacarosa. Esta
operacin generalmente se realiza introduciendo una cierta cantidad de polvillo muy fino de
sacarosa en el material (que puede ser meladura, miel primera o mezcla de ambas) exento de
granos y sobresaturado que hierve en el tacho.
Una vez formado los cristales de sacarosa en el seno de la solucin sobresaturada, se admite
en el tacho ms material de alimentacin con el fin de que los granos formados continen
desarrollndose durante el resto de coccin de la masa cocida. Usualmente mediante el
control o regulacin de la cantidad de material que alimenta y del ritmo de evaporacin del
tacho, se convierte, se consigue mantener el estado de sobresaturacin de la miel, necesario
para el desarrollo de los granos obtenidos por cristalizacin.
Si en una solucin saturada que contenga cristales en suspensin la temperatura permanece
fija, se produce un estado de equilibrio entre la llamada fase solida(constituida por los cristales)
y la fase liquida ( la solucin) . lo anterior significa que si cierto numerode molculas de la
solucin llegasen a depositarse sobre los cristales el mismo numero de molculas pasaran
de los cristales a la solucin, de manera que cuando una solucin est saturada los cristales
que contienen ni ganan ni pierden peso, o lo que es lo mismo: no se desarrollan ni se
disuelven.

La solubilidad de una sustancia se puede expresar diciendo los gramos de la sustancia que hay
disueltos en 100 gr. De agua de su solucin saturada.
A continuacin ponemos la solubilidad de la sacarosa en agua a distintas temperaturas, en
gramos de sacarosa por cada 100 g. de agua de la solucin.
SOLUBILIDAD DE LA SACAROSA
TABLA II.
SOLUBILIDAD DE MATERIALES DERIVADOS DE LA CAA DE AZCAR A DISTINTAS
PUREZAS REALES Y TEMPERATURAS
T
C
T
C
PUREZA REALES
100 98 96 94 92 90 88 86 84 82 80 78 76 74 72 70 68 66 64 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34 32 30
26 211209207205203201199197196194192190188186184182180178176174172170168166164162160158156154152150148146144143 26
28 215213211209207205203201199197195193191188186184182180178176174172170163166164162160158156154152150148146145 28
30 218216214212210208206204202200198195193191189187185183181179177175173
171
169167164162160158156154152150148147 30
2
32 222220218216214212210207205203201199197195193191189187185182180178176174172170168166164162160158156154152150 32
34 226224222220218215213211209207205203201198196194192190188186184182180177175173171169167165163161159157156154 34
36 230228226224222219217215213211209207204202200198196194192189187185183181179177174172170168166164163161159158 36
38 234232230227225223221219217215212210208206204202199197195193191189186184182180178176174172170168166163163162 38
40 238236234231229227225223221218216214212210207205203201199196194192190188186183181179177175173171170168167165 40
42 243240238235233231229227224222220218216213211209207205203200198196194192190187185183181179177176174173172171 42
44 248244242240238236233231229227225222220218216214211209207205203200198196194192189187185183181180178177176176 44
46 252249247245243240238236234231229227225223220218216214211209207205203200198196194191189187186184183182181180 46
48 257254252250247245243241238236234232229227223222220218216213211209207204202200198195193191190188187186185185 48
50 262260258255253251248246244241239237234232230227223223220218216213211209206204202190197195194192191190190190 50
52 268266263261258256254254249247244242239237235232230227225223220218215213211208206204202200198197196195194194 52
54 274271269266264262259257254252249247244242239237234232229227224222219217215212210206206204202201200199199199 54
56 280277275272270267265262259257254252249247244241239236234231229226224221219217214212210208207206205204203202 56
58 286278281278275273270267265262259257254251249246244241238236233231228226223221218216214213211210209209208208 58
60 293290287284282279276273270268265262259257254251248246243240237235232230227225222220218217213214213213213212 60
62 300297294291288286283280277274271268265262259256254251248245242239237234231229227225223221220219218218218218 62
64 307304301298295292289286283280277274271268265262259256252249247244241238236233231229227226223221223223222222 64
66 315312309305302299296293289286283280277273270267264261257254251248245242240237
68 323320316313309306303299296293289286282279276272269266262259256253250247244
70 331328324320317313310306303299296292288285281278274271267264261 25 254251
El rendimiento en cristales de una templa, ser mayor a medida que sea menor:
1. La cantidad de agua de la templa, o mayor el brix, que significa los mismo;
2. La temperatura de la templa;
3. La saturacin del sirope al purgarse la templa.
2. GRADO DE SOBRESATURACIN

Grado de SS es el resultado de dividir los gramos de sacarosa disueltos en cada 100 g. de
agua de una solucin saturada (SS=1) y de la misma temperatura y pureza de la solucin cuyo
grado de SS se investiga. De modo que:
Frmula 1.
Grado de SS=
g . desarosa/100 g de agua del material que se investiga

gr . de sacarosa/100 g de agua de un material saturado(SS=1)de lamisma pza y Temp . del mat .que se investiga
El valor del numerador del quebrado anterior se obtiene mediante anlisis del material en el
laboratorio. El valor del denominador se busca en la tabla de solubilidad de la sacarosa, o se
obtiene experimentalmente.
Problema 1.
El anlisis de un licor de refinera de pureza =100 arroja 280 g de sacarosa por 100 g. de agua
del licor y su temperatura es de 62C Cul es el grado de SS?
Respuesta
Segn la tabla de solubilidad de la sacarosa, una solucin saturada (ss=1) y a 62C contiene
300 g. de agua por lo tanto, el grado de SS del licor del problema ser de 280/300=0,93. Como
que el resultado es menor que 1, decimos que el licor estar subsaturado (o no subsaturado) y
si le agregramos granos de azcar estos se disolveran.
Problema 2
Cul ser el grado de SS de ese mismo licor si su temperatura bajase a 56
Respuesta. Segn la tabla de solubilidad de la sacarosa, las soluciones saturadas a 56c
contienen 280 g. de sacarosa/100 g. de agua de la solucin, por consiguiente, el grado de SS
del licor ser entonces de 280/280=1,00. De modo que, a esa temperatura, el licor estar
saturado y si le agregramos granos de azcar, estos ni se disolveran ni se desarrollaran.
Problema 3.
Cul ser la sobresaturacin de ese mismo licor si su temperatura bajase hasta 50C?
Respuesta. Entonces su grado de SS ser de 280/262= 1,07. Bajo esta condicin si a la
solucin agregramos granos de azcar estos ganaran peso.
Conclusin: Al bajar la temperatura aumenta el grado de sobresaturacin.
Problema 4.
Si calentamos el mismo licor hasta 68
C, sin evaporar nada de su agua, Qu grado de
SS tendr entonces?
Respuesta: su grado de saturacin ser 280/323= 0,836.
Conclusin al subir la temperatura, el grado de SS disminuye
5.5 temperatura.
Problema 5.
Si cargamos el tacho con ese mismo licor, le evaporamos un poco de agua, lo descargamos,
anotamos su temperatura, que es de 68C, y una muestra del mismo enviada al laboratorio
arroja 355,3 gr de sacarosa/100 g de agua, Cul ser su grado de SS

Respuesta: Segn la tabla de solubilidad de la sacarosa, a 68C las soluciones saturadas
contienen 323 g de sacarosa/100 g de agua, de manera que el nuevo grado de SS ser de
355,3/323=1.10
Para una misma pureza e igual temperatura, mientras mayor es el grado de SS de un material
azucarado, mayor ser el peso de sacarosa cristalizada que del mismo podr obtenerse.
Problema 10
Si el sirope de una MC (masa cocida) primera de refino tiene un grado de SS de 1.05 cuando
est a 62C. Cul ser la temperatura mxima a que podr purgarse sin riesgo de que sus
granos empiecen a disolverse?
Respuesta
Segn la tabla de solubilidad, a 62c una solucin saturada contiene 300 g de sacarosa/100 g.
de agua de modo que, a SS = 1,05 su anlisis (o concentracin) ser de 300 x 1,05 =315 g de
sacarosa/100 g de agua. Mediante inspeccin de la tabla se observa a 66c una solucin
saturada contiene 315 g de sacarosa/100 g de agua, y que esta concentracin coincide con la
de la templa de refino por tanto, la temperatura mxima a que podr purgarse la templa sin que
sus granos empiecen a disolverse ser de 66c que es la temperatura de saturacin a esta
concentracin.
Este problema sirve para entender la razn por la cual, en general no ocurre disolucin de
granos cuando en los ingenios de azcar crudo se calientan las MC finales en el mezclador de
la centrifugas, durante la purga de las mismas, ya que dichas templas tiene sus mieles aun
sobresaturadas y, por consiguiente, pueden ser calentadas hasta la temperatura de saturacin
sin que ocurra disolucin de grano.
Con el calentamiento disminuye la viscosidad de la MC final y se obtiene una separacin ms
rpida y completa del azcar y de la miel, es decir se consigue una purga ms eficiente.
4. SOLUBILIDAD DE LA SACAROSA EN SOLUCIONES IMPURAS
El guarapo, la meladura y las mieles son soluciones impuras de sacarosa en agua, porque
adems de sacarosa contienen muchas otras sustancias disueltas, tales como dextrosa
levulosa, sales minerales de cidos orgnicos etc.
Los investigadores cientficos siempre han encontrado muchas dificultades para determinar la
solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras , a consecuencia de que la cantidad y la clase
de las impurezas presentes en dichos materiales varan notablemente, segn sea la calidad y
clase de caa, su grado de madurez, el tipo de terreno en que se cultiv la caa, los
fertilizantes empleados, el rgimen de la lluvia, la eficiencia del proceso de clarificacin y otros
factores, todos los cuales contribuyen a hacer variar la composicin de las impurezas y tambin
la solubilidad de la sacarosa. No obstante se han hecho algunas investigaciones sobre
solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras, la tabla ll ofrece los resultados de una
investigacin publicada; del estudio de la tabla se deducen las conclusiones siguientes:
1. Que la solubilidad de la sacarosa aumenta con el aumento de la temperatura del
guarapo, meladura o miel y viceversa;
2. Que disminuye a medida que es menor la pureza del material y viceversa;
3. Que cuanto menor es el grado de SS de una miel, tanto menor es la cantidad de
sacarosa disuelta en ella y viceversa.
Tabla ll. Solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras.
De la tabla anterior se deducen las sig. conclusiones

1. La solubilidad de la sacarosa aumenta con el aumento de la temperatura del guarapo,
meladura o miel y viceversa.
2. Que disminuye a medida que es menor la pureza del material y viceversa
3. Que cuando menor es el grado de SS de una miel, tanto menor es la cantidad de
sacarosa disuelta en ella y viceversa
PROBLEMA 11
Al descargarse (botarse) una masa cocida de un tacho se toma su temperatura y esta es de
60C y una muestra de la MC enviada al laboratorio en donde fue centrifugada para separar los
cristales y la miel arrojando el sig. resultado;
En cuanto a su miel:
% de solidos obtenidos por desecacin (0% de materia seca)= 82,5
% de sacarosa real , hecha por doble polarizacin (Clerget)= 44,55
Pureza real (verdadera) =44,55X 100/82,5 =54
Calcule con esos datos el grado de SS de la miel de MC.
Respuesta
En la miel 44,55 g de sacarosa estn disueltos en 100 -82,5 =17,5 g de agua. Por cada 100 g
de agua de la miele habr disueltos 44,55X100/17,5 =254,5 g de sacarosa.
Segn la tabla ll, un materia de 54 de pureza real y a 60C est saturado ( SS=1) cuando
contiene 230 g de sacarosa/100 g. de agua del material, por tanto: grado de SS de la miel
=254,5/230 =1,10 aproximadamente.

Problema 12
Calcule el porcentaje de solidos por desecacin (% de materia seca) de una miel final cuya
pureza real es de 48 y que se purgo saturada (SS =1 ) a 64C.
Respuesta
Segn la tabla ll, una miel saturada (SS =1 ) a 64C contiene 231 g de sacarosa disueltos por
cada 100g de agua de la miel, cuando su pureza real es de 48. Esta pureza significa que cada
48 g de sacarosa (que la miel contiene) estn acompaados de 100-48g = 52g de impurezas
solubles, de modo que 231 g de sacarosa estarn acompaados por 231X52/48 = 250 g de
impurezas. Habr por tanto, un total de 250+231= 481 gr. de solidos disueltos por cada 100 gr.
de agua de la MF. Si cada 100 gr. de agua de la miel contienen 481 gr. de solidos disueltos,
habr 481 g de slidos en 481+100=581 g de la miel final (de la solucin) y por consiguiente el
porcentaje solidos desecados (% de materia seca) de la MF del problema ser
=481X100/581=82,7%.
Cabe sealar:
1) Que a una pureza real de 48 equivale, aproximadamente, a una pureza aparente de 34:
2) Que el bx de una MF es, aproximadamente, de 6 a 10 unidades ms alto que su
porcentaje de materia seca.
4. Concentracin de un material
Por concentracin de un material del ingenio (guarapo, meladura o miel) debe entenderse: los
gramos de sustancias solidas que contienen disueltos por cada 100 g de agua de material.
La concentracin se puede determinar de manera directa mediante anlisis de material y puede
calcularse indirectamente del % de solidos indicado por un refractmetro acoplado al tacho.
Para calcular el grado de SS de un material es indiferente hacerlo aplicando la frmula 1, ya
conocida o la frmula 2, que damos a continuacin, pues con cualquiera de ellas se obtiene el
mismo resultado, por ser equivalentes
Grado de SS=
concentracion del material que se investiga

conc . de un material saturado ( SS=1 ) de la misma pza real y temp . cuyo
grado de SS se investiha
(FORMULA 2)
PROBLEMA 13.
Cul ser el grado de SS de una miel final cuya pureza real es de 54, cuyo % de materia seca
es de 82,5% y cuya temperatura es de 60C
Respuesta
Si su porcentaje de materia seca es de 82,5% su % de agua ser de 100-82,5= 17,5% de
donde su concentracin ser de 82,5 (100)/17,5 = 471,4.
Debemos sealar que, por lo regular para que una cristalizacin resulte satisfactoria, es muy
conveniente que el puntista conozca el grado de SS del material que va a granular, a medida
que este se concentra por evaporacin en el tacho. L determinacin del grado de SS mediante
anlisis del material es impracticable, debido al tiempo que las pruebas (anlisis) requieren; por
eso se recurre a los mtodos rpidos, mediante instrumentos (unos, pticos; otros trmicos,
elctricos, etc.) que estn acoplados al tacho y en los cuales se lee el grado de SS a medida
que avanza el proceso de concentracin del material.

Definicin del grado de saturacin. Es una cifra que indica el nmero de veces que un material
est ms concentrado que otro de su misma pureza y temperatura y al estado de simple
saturacin (SS=1).
Que resultaran errores considerables cuando se pretenda calcular el grado de sobresaturacin
de un material partiendo de su anlisis de pureza aparente y grado brix, en lugar
respectivamente de su pureza real y porcentaje de materia seca adems desde luego de la
temperatura del material.
Cuando solamente se conoce la pureza aparente, el grado brix y la temperatura del material es
posible calcular el grado de SS del mismo, aproximadamente mediante el mtodo de
conversiones (que se explica en el captulo XVI.) GUEES MEDIANTE GRAFICAS
Por concentracin de solidos de una solucin o sencillamente concentracin de una solucin
debe entenderse los gr. De solidos que hay disueltos por cada 100 g. de agua de la solucin o,
lo que es lo mismo, el peso de solidos % del peso del agua de la solucin.
Por concentracin de sacarosa de una solucin de be de entenderse los g. de sacarosa que
hay disueltos por cada 100 g. de agua de la solucin lo que es lo mismo el peso de sacarosa %
del peso del agua de la solucin.
Por concentracin de impurezas de una solucin debe de entenderse los g. de impurezas que
hay disueltos por cada 100 g. de agua de la solucin o, lo que es lo mismo, el peso de
impurezas %del peso de impurezas % del peso del agua de la solucin.
Figura 1. % DE SOLIDOS DE MATERIAL SATURADOS (SS=1) de acuerdo con su purezas reales y temperaturas
5. Nuevo concepto de grado de saturacin

Para la medida del grado de sobresaturacin de las soluciones impurezas de sacarosa el
comit internacional para la uniformidad de los mtodos de anlisis azucareros (ICUMSA)
recientemente recomend el empleo de la sig. formula
Grado de SS= g. de sacarosa/100 g. de agua de un material que se investiga.

g. de sacarosa /100 g de agua de un material saturado de la misma
temperatura e igual relacin impureza/agua del material que se
investiga.
6. Viscosidad.
A esta resistencia a fluir (a correr) se llama viscosidad y se considera debido a la friccin o
rozamiento interior entre las distintas capas del lquido. Podemos disminuir la viscosidad de los
productos del ingenio por medio de la dilucin con agua, o por el aumento de la temperatura.
Desde luego ninguna de estas medidas es siempre recomendable en la prctica del ingenio,
encontraron que la viscosidad disminua a la mitad, al diluir la miel en 1,8%.
Cuando la concentracin de la miel era grande, el efecto de la temperatura era muy
significativo: un aumento de 6C era suficiente para disminuir a la mitad la viscosidad de las
mieles no diluidas.
En la fbrica la viscosidad influye desfavorablemente.
1. En la calidad de los azucares. A mayor viscosidad de las masas cocidas, ms lento es el
flujo de la miel en las centrifugas al momento de purgarlas y a mayor cantidad de miel
que se queda dentro del canasto de la centrifuga, junto con el azcar, degradando la
calidad de este.
2. En la velocidad de cristalizacin de las soluciones de sacarosa: disminuyndola.
3. En la transmisin de calor: disminuyndola
El desfavorable efecto de la viscosidad sobre la transmisin de calor es mucho ms marcado,

desde luego, en la MC final.
Para los clculos de esos coeficientes tomamos como diferencial o cada de temperatura la
diferencia entre temperatura del vapor saturado correspondiente a la presin dentro de la
calandria y la temperatura de la MC MARCADA POR EL TERMMETRO del tacho . para el
clculo de calor cedido a la MC por cada libra de vapor alimentado determinamos la diferencia
entre el calor total de 1 lb. De vapor a la presin de la lnea de escape y de calor sensible
correspondiente a la presin existente dentro de la calandria.
PROBLEMA 15
Determine el coeficiente de transmisin de calor con los sig. datos
Superficie calrica = 2250 pies2
Presin de escape = 8 lb/pulg2
Presin dentro de la calandria = 4 lb/pulg2
Temperatura de la MC = 150F o 65.5C
Razn (rate) de consumo de vapor segn metro de flujo =12800 lb/h.
Respuesta
Calor total de una libra de vapor saturado a 8 lb. De presin por pulg2
Segn tabla de vapor =1158.6 BTU

Calor sensible de u1 lb de agua condensada a la presin dentro de la calandria =192,5 BTU
Calor cedido por cada lb de vapor alimentada a la calandria =1158,6-192,5=966,1 BTU.
Calor cedido por hora =966,1X12800= 12366080 BTU
Temperatura del vapor a 4 lb/pulg2, segn la tabla=224,4F
Diferencial de temperatura entre la del vapor y la del MC 224,4-150= 74.4F
Coeficiente de transmisin de calor=
Total BTU cedidos por hora
= 12366080 = 73,9 BTU/pie2 sc/h/F
2
(Pies de superficie calrica)(F de diferencia)
2250X74,4
La viscosidad influye desfavorablemente:
4. En la filtracin: decreciendo el flujo al aumentar la viscosidad
5. En el bombeo: dificultndolo y hacindolo ms lento
Porque ciertos mtodos de trabajo producen un aumento de la viscosidad de los materiales
1. Por conducir mal la clarificacin del guarapo. En general, el excesivo empleo de cal hace
ms viscoso el producto
2. Por trabajar el departamento de tachos siguiendo sistemas de masas anticuados en lo
que hay que realizar un excesivo nmero de cocimientos.
3. Por la puesta en prctica de sistemas de masas cocidas que requieren una gran
recirculacin de miel de primera. En vez de usarse como material de alimentacin de las
templas de ms bajo grado (segundas y terceras), es en parte utilizado para alimentar la
MC de primera con el fin de disminuir la pureza de la templa.
Cuando una MC de primera ha sido alimentada exclusivamente con meladura, se
denomina virgen.
4. Por una purga defectuosa de la templa final, que origina mucha recirculacin de miel
final hacia las templas que producen azcar comercial.
7. Otras propiedades de las soluciones de azcar

Las propiedades de la sacarosa se dan en este libro en dos formas: tablas y nomogramas
para usar un nomograma los valores de cualesquiera de las propiedades se unen por medio de
una lnea recta, para lo cual puede utilizarse unas tiras de celuloide u otro material plstico
transparente sobre el que se haya tirado una lnea recta o se puede extender a lo largo del
grafico un hilo fino estirado que una los valores de las propiedades conocidas. Los otros valores
pueden leerse donde la lnea recta corta la escala apropiada.
En el caso de los nomogramas, sealamos que algunos son espurios, o sea que no son
matemticamente exactos, sino aproximaciones
Las tablas son trminos medios un numero de ejemplos sobre el uso de los nomogramas los
ponemos a continuacin por la fig. 8 podemos saber la elevacin del punto de ebullicin (EPE)
y el vaco a que hierven las soluciones de azcar la fig. 9 da el calor especfico.

El calor total de la solucin es la cantidad de calor que debe agregarse al agua a 0C y al
azcar para disolver el azcar. Tambin a 0C, para disolver el azcar y llevar la solucin
hasta la temperatura fijada
Anexar fig. 8 y 9
EPE: Elevacin del punto de ebullicin, es la diferencia que existe entre la temperatura a que
hierve una solucin y la temperatura de los vapores que se desprenden de ella. Igualmente:
EPE es la diferencia entre la temperatura a la que hierve una solucin y aquella temperatura a
que lo hace el agua al hervirla al mismo vaco de la solucin.
CHU, es la abreviatura de centigrado de heat unit (unidad de calor centgrada o libra-caloria) y
es la cantidad de calor necesaria para aumentar 1C la temperatura de 1 lb. de agua
1 pie3 de cristales de sacarosa pesa 100 libra.
II ESTABLECIMIENTO DE GRANOS EN SOLUCIONES IMPURAS DE SACAROSA
En este captulo estudiaremos los tres principales mtodos de cristalizacin en nuestro pas, en
el orden siguiente:
1. Semillamiento completo
2. Cristalizacin espontanea
3. Shock semillamiento.
1. Generalidades
La sacarosa al cristalizar forma cristales hemidricos pertenecientes al sistema monoclnico que
tiene un peso especfico de 1.58 a 17, 5C segn Gerlach .
Para establecer granos por los mtodos de semillamiento completo y por shock se utiliza una
cierta cantidad de un polvo de azcar muy fino, del tipo Fleischman, cuyas partculas tienen. Un
tamao de aproximadamente 10 micrones. (un micrn equivale a una milsima de milmetro) de
dicho polvo se hace una suspensin con algn liquido de bajo punto de ebullicin en el cual la
sacarosa sea insoluble. Los lquidos ms usados para este propsito son.
Punto de ebullicin
en C
Alcohol etlico.. 78,3

Alcohol isopropilico..82,4
Gasolina*..70-90
Se utilizan esos lquidos porque el azcar es insoluble en ellos de manera que todo el polvillo
que se pesa, para ser utilizado en la operacin del establecimiento de granos permanece de
manera en estado slido, y porque como tienen un punto de ebullicin bajo, al evaporarse
sbitamente cuando se inyectan al tacho producen algo semejante a pequeas explosiones
que facilitan la diseminacin de las partculas de polvillo en el lquido denso y viscos que se va a
granular.
Ordinariamente se mezcla de medio litro a 1 litro de uno de esos lquidos por cada libra de
polvillo. La suspensin as hecha debe de permanecer en agitacin constante por lo menos
durante 10 minutos antes de ser introducido al tacho.
La suspensin se introduce en el tacho por medio de un embudo cilndrico, de 8 de alto por 8
de dimetro o aun mayor con fondo cnico, provisto de una tubera de para conectar el

embudo con el tacho. La conexin se hace a una altura de 2 a 3 por encima de la placa
tubular superior de la calandria.
La suspensin de polvillo se aspira en el tacho cuando la carga que se va a cristalizar alcanza
cierto grado de sobresaturacin que, usualmente es indicado por algn instrumento cuya
determinacin del grado de SS generalmente se basa;
1. En el principio de la elevacin del punto de la ebullicin (EPE) de las soluciones, como
es el caso en los instrumentos marca American, Fischer Porter y Honeywell de todos los
cuales hay muchos instalados en los ingenios.
2. En el principio de la conductividad elctrica de las soluciones , como en los aparatos
llamados cuitometros.
3. En la determinacin de la concentracin de solidos de las soluciones: los refractmetros
acoplados al tacho y
4. En la determinacin de la transmisin de calor (e indirectamente de la sobresaturacin)
como en el aparato Ditmar Jansse.
Mantenimiento del nivel adecuado de la carga que se granula en el tacho
La primera operacin consiste en cargar el tacho con el material que se va a granular y
concentrarlo por evaporacin de manera que adquiera cierto grado de sobresaturacin cuando
su volumen se reduzca a cierta altura (nivel) dentro del tacho. Ordinariamente dicha altura es de
1 pie lineal por sobre la placa tubular superior de la calandria.
Se admite solamente el volumen necesario para cubrir completamente la calandria del tacho y
alimentarla despus del material en forma continua para reponer el agua que se evapora.
Cuando se concentra el material hay que evitar que se produzcan arrastres del mismo al
condensador. Los arrastres pueden ocurrir a consecuencia de la gran transmisin de calor que
tiene lugar cuando se carga el tacho con un material de baja densidad y no se controla
debidamente la evaporacin del tacho.
La transmisin de calor se debe a los siguientes efectos combinados: poca carga (head), poca
EPE y poca viscosidad del material al inicio de la concentracin. En tachos provistos del
condensador individual, la velocidad de evaporacin de tacho se puede mantener controlada
graduando convenientemente la abertura de la vlvula que admite vapor en la calandria y
tambin la abertura de la vlvula que deja pasar agua al condensador.
La operacin de concentracin debe conducirse de manera que no haya necesidad de
alimentar el tacho despus que el material haya rebasado el punto de saturacin (SS=1), ya
que una alimentacin no suficientemente caliente, hecha despus de que el material este
sobresaturado puede originar granos por shock.
El objetivo de toda cristalizacin es obtener de una sola vez toda la cantidad de granos
necesaria.
Cristalizaciones de mucho y poco grano. El tamao de los granos al formarse es microscpico y
se hacen visible por el operador cuando alcanzan un tamao de 50 a 80 micrones. Segn el
aspecto visual que ofrece una porcin del material extrada con la sonda a los pocos minutos de
ser granulados, las granulaciones se consideran cerradas o de mucho grano y abiertas,
llamadas tambin claras o de poco grano:
La expresin se cristaliza para 2, 3, 4, 6 etcpies de tercera significa que se granula para
derivar respectivamente, 2,3,4,6 etc masas cocidas finales de cada cristalizacin.
2. Cristalizacin por Semillamiento completo

Este mtodo supera a las otras tcnicas de cristalizacin por su mayor flexibilidad para poder
hacer variar el tamao de los granos de azcar.
Cuando se cristaliza por este procedimiento, la solucin de polvillo se introduce en el material
sobresaturado, que est en ebullicin dentro del tacho, cuando su grado de SS es
ordinariamente, pero no necesariamente de 1,15 a 1,30. como que lo esencial de esta tcnica
consiste en conseguir que cada partcula de polvillo origine un grano de azcar, habr de
ponerse especial cuidado en que no se produzcan variaciones notables en el vaco del tacho
ni antes ni durante ni poco despus de introducido el polvillo; especial cuidado tambin en
garantizar que el material acabado de semillar circule dentro del tacho y que el grado de SS de
la miel que rodea al grano recin establecido no rebase cifras de SS superiores a 1,40 a
aproximadamente.
Lo aconsejable en todos los casos de cristalizaciones defectuosas es disolver con agua todo el
grano existente y empezar de nuevo, repitiendo las operaciones con ms cuidado
Una cristalizacin reproducida se conoce como cristalizacin con dos granos, lo cual hace
referencia al tamao distinto de los granos que la integran
La primera cristalizacin que se hace por este mtodo generalmente tiene carcter
experimental, o de tanteo y para la misma se puede emplear de una y media a 2 lb de polvillo
por cada 1000 pies3 de masas cocidas finales derivadas de la cristalizacin.
Si el grano de azcar final resulta muy grande se aumenta la cantidad de polvillo en las
cristalizaciones posteriores y viceversa, hasta adecuar el tamao del grano resultante a aquel
tamao que se considera satisfactorio.
La conclusin ser que el volumen de la carga que se cristaliza no influye en cuanto al
nmero de cristales que cada granulacin origina. El volumen de carga si influye en cuanto al
tiempo que hay que esperar para que el polvillo introducido (que se caracteriza por ser muy
fino y porque tiene muy poco volumen) se desarrolle lo suficientemente hasta que haga
desaparecer (por cristalizacin la sacarosa disuelta) la enorme desproporcin que existe al
principio entre el espacio ocupado por la miel. De manera que entre menor es el volumen de la
carga que se cristaliza menor es el tiempo que se necesita para que el grano recoja el
sobrante de miel, y viceversa.
El semillamiento completo es de muy fcil realizacin en materiales de pureza relativamente
altas. V. gr. De 77 para arriba.
En materiales de ms baja pureza lo que ms generalmente ocurre es una cristalizacin por
shock-semillamiento.
Determinacin del sobrante de miel % MC, en volumen
Gillet llama fraccin de lubricacin y tambin fraccin en exceso a lo que nosotros llamamos
sobrante de miel, o sea : al volumen de miel que excede al necesario para llenar los espavios
masa cocida.
Peso de la sacarosa cristalizada % del peso de los slidos de la MC
Por sacarosa cristalizada deber entenderse la constituida por los granos de la MC
Completamente exentos de miel. Supuesto que no haya inclusiones de impureza dentro de los
granos, la pureza de estos se considera igual a 100.
Peso de la sacarosa cristalizada (de pza=100) % del peso de los

Solidos de la MC= 100 (pza MC- pza miel )
100 - pza miel
form. 4
La deduccin de esta frmula esta al final del captulo.
Leyes que rigen el semillamiento completo
Los principales son dos:
1era. Para mantener constante el tamao promedio de los granos de la templa (o templas)
derivadas de la cristalizacin por semillamiento completo, al variar los pesos de sacarosa
cristalizada que dicha templa (o templas) originan.
Si IV y IV son los pesos de sacarosa cristalizada de dos templas semilladas con los pesos p y
p, respectivamente, de polvillo, para que se produzcan granos de igual tamao promedio ha de
cumplirse que:
P = W
P
W
form. 5
2da si el peso de sacarosa cristalizada de la templa (o templas) derivadas de la cristalizacin

por semillamiento completo es mantenido constante, para variar el tamao promedio de los
granos resultantes del semillamiento hay que hacer pesadas del polvillo inversamente
proporcionales a los cubos de los tamaos de grano que se desean obtener
Si el peso de polvillo p origina el tamao de grano a y el peso p origina el tamao a, en
templas semilladas que contienen el mismo peso de sacarosa cristalizada, la siguiente
proporcin se cumple:
P = a3
P
a3
Form. 6
La frmula 5. La aplicamos muy a menudo en la prctica, por ejemplo si semillando para
derivar 4 MC finales (caso A) se han pesado 10 libras de polvillo y se ha obtenido determinado
tamao de grano, para obtener ese mismo tamao de grano es peciso pesar:
(CASO B)
10 2 =5 Lb de polvillo cuando se cristaliza para 2 MC,
4
10 3 = 7,5 lb de polvillo cuando se cristaliza para 3 MC,
4
10 6 = 15 lb de polvillo cuando se cristaliza para 6 MC.
4
Llamando p al peso necesario para el caso B y aplicando la frmula 5 se tendr:
10 4 W 4
=
=
p 2W 2
PROBLEMA 25
Semillando con 10 lb de polvillo obtenemos un azcar final cuyos granos promedian 0.4 mm en
tamao cuando derivamos de la cristalizacin inicial 4 MC finales de 1250 pies cbicos cada
una y del siguiente anlisis: Brix = 96, pureza = 60, pureza de la miel de la MC al purgarse =36.

Usando la misma clase de polvillo deseamos semillar para derivar de la cristalizacin solamente
2 MC de segunda de 1250 pies cbicos cada una, las cuales tendrn, aproximadamente, el
siguiente anlisis: Brix = 93, pureza =74,pureza de la miel al purgarse =35 Qu cantidad de
polvillo habr que pesar si deseamos obtener en las MC de segunda el mismo tamao de
grano, 0.40 mm, que tenan las templas finales?
Resolucin. Peso de un pie cubico de MC de brix =96, segn tabla Xlll 3,7472 arrobas.
Peso de los slidos contenidos en 1 pie3 de MC de Brix = 96:
3.7442X.96 = 3.60 arrobas
Peso de los slidos contenidos en 4 MC de Brix 96 y de 1250 pies 3 cada una =1250X4X3.6 =
18000 arrobas.
Aplicando la form. 4: Peso de la sacarosa cristalizada contenida en las 4MC finales =
1800 100(6036)
x
100
10036
= 6750
Peso de 1 pie3 de MC de brix 93 segn la tabla Xlll = 3.69 arrobas

Peso de los slidos contenidos en 1pie3 de MC de Brix 93 =3.69 x 0.93 = 3.43 arrobas.
Peso de los slidos contenidos en 2 MC DE 93 brix y de 1250 pies 3 cada una = 1250x2x3.43
=8575 arrobas.
Peso de los slidos contenidos en 2 MC de 93 brix y de 1250 pies 3 cada una = 1250 x 2 x 3.43
= 8575 arrobas.
Segn la frmula 5 para mantener constante en 0.4 mm el tamao del azcar, las pesadas de
polvillo debern hacerse directamente proporcionales a los pesos de sacarosa cristalizada
contenidos en las templas derivadas. Por lo tanto.
Si p = peso del polvillo en el 1er caso =10 lb
W = peso de la sacarosa cristalizada del 1er caso = 6750 arrobas
P = x lb de polvillo que deber usarse en el 2da. caso
W = 3831 arrobas = Peso de la sacarosa cristalizada que se supone se obtendr en el 2do.
Caso.
Se realizara que:
p w
10 6750
=
sustituyendo.
p' w'
x 3831
de donde:
Habr que pesar, en el segundo caso, el valor de x de la anterior proporcin: x = 10 x

3831/6750 = 5.67 lb de polvillo.
PROBLEMA 27. Empleando 12 lb de polvillo se obtiene un tamao de grano en el azcar final
que promedia 0.5 mm y con el fin de disminuir su tamao se duplica el peso del polvillo.
Suponiendo que el peso de sacarosa cristalizada en ambos casos sea el mismo
aproximadamente, Cunto promediara en tamao el nuevo grano?
Respuesta
De acuerdo con la frmula 6
P a '3
=
P ' a3
Sustituyendo se tendr:
12 a ' 3
=
24 0.53
Y despejando a se ver que su valor es 0,4 mm. En este problema ntese que al duplicar la
cantidad de polvillo el tamao del grano de las MC terminadas solo disminuye una dcima de
milmetro
Cuando existen dudas al respecto o si el mtodo de cristalizacin implantado es de
semillamiento completo o de shock- semillamiento se debe ir aumentando progresivamente el
peso del polvillo que se est utilizando, hasta llevarlo , si es posible, al doble del usual y
despus irlo disminuyendo progresivamente hasta llevarlo si es posible a la mitad del peso
usual y establecer las relaciones entre el peso del polvillo a la mitad del peso usual y establecer
las relaciones entre el peso del polvillo y los tamaos de los granos resultantes. Cuando se est
haciendo semillamiento completo estas reacciones deben ser, aproximadamente las
determinadas por la formula numero 6
Medidas que propician un mayor grado de uniformidad en el tamao de los granos
Mientras ms uniformes, en cuanto a su tamao son los granos de una MC tanto ms libres y
rpidamente drenara la miel de la misma durante la operacin de centrifugacin (purga) y tanto
mayor ser la calidad (polarizacin y pureza) del azcar que se produzca porque ser menor la
cantidad de miel que quedara retenida junto con el azcar. Esto es as porque la miel es el
material que degrada el azcar ya que contiene los slidos no-sacarosa (impurezas) y el agua
de la MC.
las siguiente medidas contribuyen a producir uniformidad de tamao:
1. Hacer cristalizaciones que originen de una sola vez el nmero ms conveniente de
granos.
2. Procurar que el vaco del tacho se mantengan lo ms estables posibles. Una cada
brusca del vaco, va seguida de una tambin brusca recuperacin del vaco al cabo de
poco tiempo. Al ocurrir esto ltimo, el tacho evaporara rpidamente (por el efecto del
flash) y la MC perder temperatura y a consecuencia de ello la templa puede
reproducirse. Cuando ocurren cadas de vaco de larga duracin lo ms recomendable,
para no exponerse a riesgos, es cerrarles al tacho las llaves de vapor y de alimentacin
y no abrrselas hasta que el vaco se haya recuperado.
3. Alimentar la MC en forma continua y regulada y solo excepcionalmente por el mtodo
de cebas.
4. Evtese la alimentacin de meladura y de miele extremadamente densas o que
contengan granos procedentes de derrames de MC que se cuece en el tacho.
5. Cuando la semilla (azcar final) no est limpia sino que viene acompaadas de granos
finsimos originados por reproducciones que en ocasiones recurren en el cristalizador, es
muy conveniente lavarla con agua en el tacho al principio de su coccin.

6. Mantener las MC durante su coccin con la debida consistencia: ni floja ni
extremadamente dura. Mantenerla recogida, para usar el trmino azucarero. Esta
medida evitara las reproducciones.
3. Cristalizacin espontnea
El operario del tacho permite que el grado de SS del material que va a cristalizar avance
hasta el punto que los granos se presenten espontneamente y cuando por observacin
visual, considera que el nmero de cristales formados es el adecuado (determinacin
sumamente difcil dada la viscosidad del material y el tamao casi microscpico de los
cristales), contrarresta el nacimiento de ms granos partindole el punto al material,
operacin est que consiste en alimentar (cebar) el tacho con una gran cantidad de
meladura: la suficiente para que el grado de SS baje hasta los valores correspondiente
al desarrollo y no reproduccin del grano (SS=1 a SS=1,40).
Ordinariamente, antes de que los granos se hagan visibles, la sobresaturacin adquiere
valores de 1.6, 1.7, o ms; en esos momentos la viscosidad es tan considerable que
una muestra del material, tomada con los dedos pulgar e ndice, puede extenderse,
formando un puente entre dichos dedos hasta una longitud de 4 a 5 pulgadas.
Cuando se granula por este mtodo:
1. Mientras ms alto se cristaliza, mas grano se obtiene generalmente.
2. Mientras ms sube la SS, mas grano se obtiene generalmente. En ocasiones
cuando el grano no se presenta a tiempo, el operador admite en el tacho un poco
de meladura (da una ceba corta) con cuya operacin, por lo regular provoca el
nacimiento de los granos por efectos del shock.
3. Mientras ms tiempo se demora en partir el punto, una vez que los granos se
han formado, se origina ms granos por lo regular.
4. Cristalizacin por shock-semillamiento

Con este nombre y tambin con el semillamiento parcial se designa la cristalizacin mixta en la
que se obtienen granos tanto por el efecto shock (que se produce al introducir el polvillo) como
por desarrollo de las partculas de polvillo introducidas. En muchos ingenios se realiza con
mucho xito este tipo de cristalizacin al granular materiales de baja pureza (purezas entre 70 y
74). La cantidad de polvillo que generalmente se utiliza es de 0.5 a 1 libra por cada 100 pies 3 de
la carga que se cristaliza. Los graneros son cristalizadores situados cerca del tacho o tachos
que cristaliza y estn destinados a recibir de dichos tachos, as como a entregarles
determinados volmenes de MC finales en proceso, mediante los graneros se facilita la
fabricacin de las MC finales por etapas.
Desarrollo volumtrico del grano cristalizado.
Se da este nombre a la relacin:
Volumen de la carga cristalizada
Volumen total de MC finales
derivadas de la cristalizacin

Debido a la abundancia de granos que normalmente se producen al granular mezclas de baja
pureza, un desarrollo volumtrico de 1:18 es usualmente el necesario para que el grano
obtenido tenga suficiente tamao al ser purgadas las templas que de la cristalizacin se
derivan, cuando el desarrollo volumtrico es pequeo, la templa o templas, derivadas de la
cristalizacin, pueden resultar de muy alta pureza, adems de que el grano puede resultar muy
fino.
Problema 29. Se cristalizan 600 pies3 de cierto material y se prosigue a la cochura hasta la
marca de 1800 pies3 del tacho. Se depositan 1200 pies3 en un granero y con un pie de 600
pies3 que queda en el tacho se hace una MC final de 1800 pies 3. Luego se toman los 1200
pies3 depositados en el granero y se hace otra MC final de 1800 pies 3. Se preguntan si el
desarrollo de los granos que ambas MC tendrn el mismo tamao promedio. Supngase que
las 2 MC originaron MF de igual pureza
Resolucin.
A primera vista sin necesidad de clculos se observa un desarrollo desigual: la primera MC
saldr con granos un poco mayores que los de la segunda. Trataremos de calcular cual es la
relacin entre los tamaos de los granos de ambas templas. Supongamos que n sea el
nmero de cristales de la primera MC1, o MC2. como que la segunda MC1 o MC2 proviene de
doble volumen de granulacin, el numero de cristales que contien ser = 2n
Sea w el peso de sacarosa cristalizada, el cual es el mismo en ambas MC. Sea P 1 el peso de
un cristal de la MC1 y P2 el peso de un cristal de la MC2.
P1=
W
W
P
N 2 2n
De donde: P1 = 2 P2
Como que aproximadamente los pesos de cristales de distintos tamaos son directamente
proporcionales a los cubos de sus tamaos, designando por a el tamao del grano de la MC y
por a2 el tamao del grano de la MC1 y por a2 el tamao del grano de la MC2 se tendr que:
3
p1 a1
=
p2 a32
y como que p1 = 2p2 resultara que:
2 P2 a31
=
P2 a32
De donde: 2 =
De donde:
a1
a2
a1
De donde:
a1 3
2
a2
=1.26
De modo que: aproximadamente, los granos de la primera MC ser 1.26 veces mayores que los
de la segunda.
En la elaboracin del azcar crudo, si el azcar se obtiene con granos de muy distintos
tamaos, esto entorpece la marcha de las centrifugas.
Entre los distintos aparatos y mtodos propuestos para clasificar y medir los granos de azcar
el que se ha generalizado es el del tamizado.
Para azcar refinado se usan las mallas Tyler Nos. 20, 28, 35,48 y 65. Para el azcar crudo las
mallas 14, 20, 28 y 35 son suficientes. Se considera que el grano del azcar crudo es excelente
cuando el total de ellos queda sobre las mallas 20 y 28.
Un azcar de alto valor A.M (abertura media) y pequeo de C.V. (coeficiente de variacion) indica
que su tamao es grande y que la gama de variaciones de tamao es pequea.
Como base y asumiendo que la dimensin lineal de la cara de un cristal dado es equivalente a
la abertura de la malla de la especifica clasificacin de tamiz de cristal.
Volumen de cristales en la forma de:
V= 0.7 a3
Tamao de malla como sigue:
W= 1.59X0.7 a3 = 1.11 a3
Relacin entre el rea superficial y el peso de un cristal determinado, se expresa por
f = 4.127 X W2/3
W = peso del cristal en miligramos
Tabla XIV
Peso calculado, rea superficial y volumen de los cristales de azcar basados en la
clasificacin por malla
Malla
Abertura
malla
mm
a
Peso
del
cristal mg
P = 1.11 a3
Num.
De
cristales
por mg
1/W
rea
superficial
del cristal
F=4.127
W2/3
Volumen
del cristal
Mm2
V= 0.7 a2
rea
superficial
por mg del
cristal mm2
f/W
5
6
7
8
9
10
12
14
16
20
24
3.962
3.327
2.794
2.362
1981
1631
1397
1168
0991
0833
0701
69.1
40.9
24.2
14.6
8.65
5.00
3.02
1.77
1.08
0.642
0.382
0.014
0.024
0.041
0.068
0.116
0.20
0.33
0.56
0.93
1.56
2.62
69.5
49.0
34.5
24.7
17.4
12.1
8.63
6.03
4.34
3.08
2.17
43.6
25.7
15.2
9.25
5.45
3.16
1.91
1.12
0.681
0.405
0.241
1.01
1.20
1.43
1.69
2.01
2.42
2.86
3.41
4.02
4.79
5.68

28
32
35
42
48
60
65
80
100
115
150
170
200
250
270
325
0589
0495
0417
0351
0295
0246
0208
0175
0147
0124
0104
0088
0074
0061
0053
0043
0.227
0.134
0.0805
0.0479
0.0285
0.0165
0.0099
0.00595
0.00352
0.00212
0.00125
0.000755
0.000450
0.000252
0.000165
0.000088
4.40
7.46
12.4
20.9
35.1
60.6
100.0
168.0
284.0
472.0
800.0
1320.0
2220
3970
6060.0
11400.0
1.54
1.08
0.769
0.545
.385
0.267
0.191
0.135
0.0955
0.0681
0.0479
0.0342
0.0242
0.0165
0.0124
0.00817
0.143
0.0848
0.0508
0.0302
0.0180
0.0104
0.00630
0.00375
0.00222
0.00134
0.000788
0.000476
0.000284
0.000159
0.000104
0.0000555
6.79
8.06
9.54
11.4
13.5
16.2
19.1
22.7
27.2
32.1
38.3
45.3
53.7
65.5
75.1
93.0
En la misma proporcin en que los granos de la MC ganan peso y tamao, la miel

Se empobrece o agota, es decir disminuye su concentracin y pureza.
El proceso de cristalizacin (de desarrollo o crecimiento de los granos ) es muy lento a bajas
purezas: por eso se recomienda que las MC permanezcan el mayor tiempo posible en los
cristalizadores. En general a mayor de SS corresponde una mayor velocidad de cristalizacin
(de desarrollo del grano)aunque hay caso en que una excesiva viscosidad hace muy lento el
proceso de desarrollo. Al disminuir la viscosidad a la MC facilita una mas completa y rpida
separacin de los cristales y de la miel.
La temperatura a la que puede calentarse una MC final, sin que empiecen a disolverse sus
granos es la temperatura de saturacin de su miel, la cual varia de unas templas a otras. En
general mientras ms alto es el brix y ms baja su pureza de una MC final , a ms alta
temperatura podr calentarse antes de ser purgada, sin riesgo de disolucin de granos.
La determinacin exacta de la temperatura mxima de calentamiento se realiza con un aparato
llamado saturoscopio. El saturoscopio es un equipo de laboratorio que consta de las sig.
partes . un microscopio con un aumento de 300 de dimetro . una cmara de 4 pulgadas de
dimetro exterior y una pulgada de espesor, se anota la temperatura a que los cristales
empiezan a disolverse. Esta es la temperatura de saturacin de la miel.
El agua que circula por el equipo de enfriamiento del cristalizador, segn Payne no debe de
tener mas de 2C por arriba de la temperatura de saturacin de la miel, a fin de evitar
recalentamiento locales que pudieran producir alguna disolucin de granos.
Para dar fluidez y poder manipular las masas cocidas de muy alto brix, Van der Linden*
recomienda adicionarles 15% de miel final ligeramente diluida (MF de 83 a 85 brix) al salir las
masas cocidas finales de los cristalizadores.
Nuestra experiencia respecto al enfriamiento y calentamiento de MC finales descargadas del
tacho a una temperatura de aproximadamente
71C (160F). Circulando agua a la
temperatura de la masa baja hasta aproximadamente a 43.3C (110F)
Se suspende el enfriamiento en los casos en que se note la tendencia de la MC a endurecerse
demasiado tres o cuatro horas antes de empezar a correr la MC del cristalizador para el

mezclador se empieza se empieza a circular agua caliente (cuya temperatura se controla a
65-71C o 150-160F).
El punto de viscosidad mnima ocurre a una temperatura de aproximadamente a 60C . en otras
familias de mieles ese punto de viscosidad mnima corresponde a una temperatura entre 50 y
60C. la conclusin de importancia practica que se deduce de ese hecho es que para asegurar
que la separacin de la miel final de los cristales de sacarosa (durante la operacin de la curva
de la MC final) se realice en el punto de viscosidad mnima (para cierta pureza), el mtodo de
calentar hasta saturacin (con el fin de disminuir la viscosidad que la MC ha adquirido a
consecuencia de haberse enfriado en el cristalizador hasta temperaturas de 35 a 40C) es, en
principio, superior al mtodo de dilucin con agua.
Apndice
Deduccin de la frmula 4 sea:
100 = peso de los slidos contenidos en la MC
X = peso de la sacarosa cristalizada en la MC
(pza MC) = pureza de la MC
(Pza miel) = pureza de la miel de MC
100 = pureza de la sacarosa cristalizada en la
MC
El peso de los slidos contenidos en la miel ser =100 X.
Como que la sacarosa (o pol) contenida en la MC es igual a la suma de la sacarosa (o pol) que
esta cristalizada ms la sacarosa (o pol) contenida en la miel, se tendr que:
Pza MC
100
De donde:
100 (Pza MC ) = 100 X + (100-X) (Pza miel)
De donde:
100 (Pza MC) -100 (pza miel) = X (100 Pza miel)
De donde:
100 ( pza MC Pza miel)

=x
100Pza miel
Deduccin de la frmula 5:

Considrense dos templas que han sido semilladas y que respectivamente originan los pesos
W y W de sacarosa cristalizada. Las dos tienen granos del mismo tamao. (a).
Designando por p y p los pesos de polillos de azcar con que respectivamente fueron
semilladas y por n y n los nmeros de partculas introducidas, cada una de las cuales, se
supone origina un grano en las templas terminadas. Sea d la densidad de la sacarosa y k una
constante.
Los peso totales de sacarosa cristalizada, respectivamente sern:
W = k n a3 d
W= k n a3 d
(1)
(2)
Dividiendo (1) entre (2):

W = n
W
n
Como el nmero de partculas en el polvillo empleado al semillar es directamente proporcional

al peso del polvillo utilizado se tendr:
n =p
n p
De donde:
W = P
W
P
Que es la frmula 5:
Deduccin de la frmula 6 supngase que dos templas han sido semilladas con los pesos p y p
de polvillo de azcar y que al purgarse rindan el mismo peso (W) de sacarosa cristalizada,
sean a y a los tamaos que sus respectivos granos han alcanzado, n y n el nmero de
partculas ( cada una de las cuales origina un grano) contenidas en los pesos p y p de polvillo
utilizados, d la densidad de la sacarosa y k una constante.
En la primera templa, el peso total de sacarosa cristalizada (W) ser:
W = k n a3 d
En la segunda templa; ese mismo peso (W) sera:
W = k n a3 d
De donde:
K n a3 d = k n a3 d
De donde
n/n = a3/ a3
y como que los nmeros de partculas n y n son directamente proporcionales a los pesos p y p
de polvillo, introducidos en el tacho para semillar, por sustitucin se llega a las siguientes
proporciones:

p/p = a3/ a3
de donde:
p a
=
p a
De la primera de las cuales es la frmula 6.
3. FACTORES DETERMINANTE DE LA VELOCIDAD DE CRECIMIENTO DE LOS

CRISTALES DE LAS MASAS COCIDAS
Tan pronto como se forman granos en una solucin sobresaturada de sacarosa (disuelta en la
parte liquida) se depositaran sobre las caras de los cristales formados, hacindolos aumentar
de peso (y por consiguiente, crecer) a una velocidad variable que puede medirse en trminos
de gramos ( o miligramos) de sacarosa/metro cuadrado de superficie de gramos /minuto
La velocidad as expresada se denomina velocidad de cristalizacin y su valor depende de los
siguientes factores:
1. Grado de sobresaturacin de la miel.
2. Pureza de la miel
3. Temperatura de la miel
4. Movimiento relativo de los granos y la miel
Porque durante el cocinado, continuamente estn variando los 4 factores (o quizs ms) que
influyen en dicha velocidad de cristalizacin.
Las molculas de sacarosa siempre se mueven hacia las partes con menos concentracin de
slidos. Alrededor de todos los cristales. de qu depende la velocidad del movimiento de la
sacarosa hacia el cristal? Esta velocidad depende de la diferencia de concentracin de solidos
o lo que es lo mismo de la diferencia de sobresaturacin entre las diferentes partes o capas de
la solucin.
Tenemos dos soluciones sobresaturadas. En el primer caso el grado de SS es de 1..10 y la
miel contiene granos. Sabemos que la SS de una solucin saturada es de 1.10, entonces
tenemos que hallar la diferencia entre estos dos grados de SS a fin de calcular el exceso de
sacarosa que se precipita:
1.10- 1.0 =0.10
En el segundo caso, el grado de SS es de 1.05 y la diferencia entre esta sobresaturacin y la
solucin saturada ser:
1.5 -1.00 =0.05
Como se ve el exceso de saturacin, o sea, la sobresaturacin en el segundo caso es menor
que en el primero
en el primer caso la diferencia es de 0.10
Y en el segundo caso es de 0.05; si dividimos estas diferencias sabremos cuanto ms rpido
es el movimiento de la sacarosa hacia los cristales en el primero que en el segundo caso:
0.10 = 2
0.05
El resultado es 2 lo cual significa que la velocidad de crecimiento de los cristales es, en el
primer caso, el doble que en el segundo caso.

al aumentar la velocidad de precipitacin de la sacarosa tambin aumenta la velocidad del
crecimiento de los granos.
Se mantiene un equilibrio de sobresaturacin en los tachos por medio de la evaporacin de
agua, pues si no hubiera evaporacin la miel se convertira en saturada (SS=1) y al no existir
exceso de sacarosa de la misma esta no se precipitara sobre los cristales y el desarrollo de
los granos cesara.
El segundo factor de los cuatro que determinan la velocidad de cristalizacin de las soluciones
de sacarosa.
2. Pureza de la miel de la masa cocida
Mientras mayor es la pureza de la miel que est en contacto con los cristales de una MC,
mayor nmero de molculas de impurezas estarn al alcance de los granos y como la
sacarosa es la sustancia que se incorpora al grano. A mayor pureza corresponder mayor
incorporacin y por consiguiente mayor velocidad de cristalizacin o crecimiento.
Ha reportado que trazas de sales de manganeso y de cobalto disminuyen la viscosidad de los
siropes de azcar concentrados, reducen los tiempos de evaporacin y cocimiento, producen
economas de vapor y reducen las perdidas por inversin. Las investigaciones sobre no
electrolitos sustancias orgnicas ponen de manifiesto que todas retardan la velocidad de
cristalizacin de las soluciones de sacarosa.
3. Temperatura de la miel
Por otra parte, la carencia de suficientes datos experimentales sobre la velocidad de
cristalizacin de materiales derivados de la caa de azcar nos obliga a tomar datos de
investigaciones hechas en la industria de la remolacha, las cuales deben de manejarse con
precaucin porque sus propiedades no son exactamente iguales a los de los jugos de caa.
La tabla XIX muestra valores que determinaron Mc Ginnis y Moore, determinaron las
velocidades de cristalizacin para distintas temperaturas y grados de sobresaturacin de las
mieles de masas cocidas finales de la industria de la remolacha..
Temperatur
a
C
Velocidad de cristalizacin (gramos/metro3/hora)a sobresaturaciones de:

1.22
1.28
1.39
1.49
1.51
1.59
65
64
63
62
60
58
56
54
52
50
48
46
44
42
40
2.10
1.50
1.17
1.02
.88
.76
0.63
0.54
0.42
-
2.35
2.15
1.82
1.53
1.34
1.19
1.04
0.89
0.73
.58
0.44
-
2.01
1.66
1.49
1.36
1.24
1.13
1.04
0.97
2.49
2.46
2.43
2.40
2.38
2.35
2.32
2.29
2.26
2.24
2.21
2.35
1.93
1.57
1.29
1.09
0.90
1.61
1.32
1.06
0.84
0.66

38
36
34
33
0.89
0.83
-
2.18
2.14
2.11
2.09
0.76
0.64
0.55
-
0.53
0.43
-
Las cifras obtenidas en esta tabla muestran una ptima velocidad de cristalizacin a un grado
de SS de aproximadamente 1.50. Esta velocidad optima de cristalizacin puede explicarse de
dos maneras.
1. Si el proceso de cristalizacin est controlado por la velocidad de difusin, esta es
proporcional al grado de SS e inversamente proporcional a la viscosidad de la solucin
(miel)
Para grados de SS superiores a 1.50 el aumento de la viscosidad ser mayor que el
incremento de la SS y la velocidad de cristalizacin decrecer.
2. Si el proceso de cristalizacin est controlado por una reaccin interracial, el valor
optimo puede ser originado por una disminucin de la actividad de la solucin
sobresaturada que se produce por el aumento de la concentracin de sacarosa.
Los valores de la tabla son de inters porque muestran que para cierta sobresaturacin
optima (que se puede mantener en los cristalizadores donde se depositan las masas
cocidas finales) la velocidad de cristalizacin es verdaderamente apreciable a un a
temperaturas bajas.
Los valores de la tabla XIX muestran que, permaneciendo constante el grado de SS, al
aumentar la temperatura de la masa cocida crece la velocidad de cristalizacin de la
miel.
4. El movimiento relativo de los granos y la miel
A consecuencias de las buenas caractersticas de su diseo, produce MC de circulacin (en el
interior del tacho durante el cocimiento) satisfactoria. Corrientemente de un tacho que posee
buena circulacin interior se dice que revuelve bien. Los tachos de buena circulacin operan
con coeficientes de transmisin de calor superiores a los de aquello que tiene circulacin
defectuosa, y con ellos, por lo general se obtiene velocidades de cristalizacin superiores. Las
condiciones de buena circulacin, alto coeficiente de transmisin calrica y de velocidad de
circulacin, corren parejas, de forma que con los tachos de buena circulacin, los cocimientos
se terminan ms rpidamente, aumentndose sustancialmente la capacidad de la estacin de
tachos. Entre las caractersticas de buen diseo, por lo general, se toman en consideracin las
siguientes:
La relacin de superficie calrica a volumen til, del dimetro del tubo central, la altura y
dimetro de los tubos de la calandria.
El ingeniero Rafael Pedrosa puertas en su libro titulado fabricacin de azcar crudo y refino,
respecto al diseo del tacho dice: nosotros opinamos que para que un tacho sea bueno debe
reunir las siguientes condiciones.
a). Relacin de superficie de calefaccin a volumen til de, por lo menos, 1,75=1
b). Relacin de 1:3 entre el volumen hasta la placa superior de la calandria y el volumen til
total.
c). Relacin de 0.10 =1.0 entre el dimetro del tubo central y el dimetro de tacho, o sea: que el
dimetro del tubo central nunca sea menor del 40% del dimetro del tacho.

d). que la altura de la calandria entre placa y placa no sea mayor de 3 pies, 6 pulgadas, ms
bien menor.
e). que el sistema de drenaje de la calandria sea tal que nunca pueda acumularse agua en el
espacio de vapor
f). que el ngulo del cono del fondo nunca sea mayor de 30 con la placa de la calandria .
g). que la extraccin de gases de la calandria sea tal que nunca haya acumulacin de gases en
la misma.
h). que en el trayecto que recorren los vapores hacia el condensador no existan reas que
hagan aumentar la velocidad del vapor a ms de 100 pies por segundo.
Es indiscutible que en los tachos con eficiente circulacin, el movimiento de los granos con
respecto a la miel que los rodea, o viceversa, es mayor que en los tachos con circulacin
deficiente, principalmente por que en los primeros, la capa de miel agotada que se forma
alrededor de los granos es ms eficientemente renovada y sustituida por el material ms puro
que se alimenta al tacho, y que se incorpora a la MC en circulacin, es decir: un ms rpido
crecimiento de los granos.
En los tachos de circulacin no hay espacios muertos. Se da este nombre a los lugares o
secciones del tacho en que por ser muy lenta o detenerse por completo la circulacin, la MC
permanece casi estacionaria, independizndose, por as decirlo, del resto de la masa circulante.
En una solucin de sacarosa, existe un equilibrio energtico entre el solvente y el soluto. Es
decir que hay un equilibrio entre la energa de la molcula de sacarosa y la energa del
solvente.
El tacho al evaporar agua aumenta la sobresaturacin de la solucin y rompe el equilibrio
energtico, el cual para que se restablezca es necesario que aumente la energa de la
molcula de sacarosa de la solucin. Cuando una molcula de sacarosa de la solucin a
aumentado su energa a tal punto que tiene la suficiente como para unirse a otras molculas
para formar un ncleo o bien para depositarse sobre un cristal ya existente y hacerlo crecer,
esta molcula constituye un cristalon.
Al aumentar la circulacin, se aumenta el nmero de veces que el cristal cruza el camino del
cristalon, es decir las probabilidades de que el cristal crezca sern, mayores. Se puede resumir
entonces diciendo que en el crecimiento del cristal entra en juego otros dos factores ; el agua
evaporada y la circulacin.
Cuanto mayor sea el agua evaporada, mayor ser la cantidad de cristalones producidos: y
cuanto mayor sea la circulacin, mayores sern las probabilidades de que esos cristalones
llegan al cristal y se depositen.
Ocurre entonces que, cuando la evaporacin es alta y la circulacin es baja, los cristalones que
en estos casos se producen en gran cantidad, gran parte de ellos no pueden llegar hasta el
cristal y entonces se unen entre s para formar un ncleo que dar origen a un nuevo cristal.
Este es el caso de formacin de falso grano.
Si este mismo fenmeno ocurre, pero en menor intensidad, los cristalones se agrupan formando
ncleo en las proximidades del cristal en donde deberan depositarse. Cuando esto ocurre, se
tiene el caso de formacin conglomerados .
Figura 27. Esquema de los efectos de la Evaporacin, alimentacin y cristalizacin sobre el
grano de SS de la miel de una masa cocida.
Zona de crecimiento del

Grano
Zona de disolucin
del grano
0.9
1.0
Alimentacin
Cristalizacin
1.1
1.2
S.S.
DE
LA
MIEL
1.3
1.4
zona reproduccin
del grano
1.5
Evaporacin
5. Total de sacarosa que la MC cristaliza por unidad de tiempo.

El peso de sacarosa que la MC cristaliza en una cantidad de tiempo es el producto de dos
factores:
1. La superficie total de los cristales de la MC (o superficie en grano) en el momento que se
considere, y.
2. La velocidad de cristalizacin de la miel de la MC en el momento que se considere.
Superficie en grano. En un momento dado del cocimiento de dos templas que tienen el mismo
peso de sacarosa cristalizada (azcar) en suspensin, aquella que est formada de granos ms
pequeos tendr ms superficie total en granos en donde podr depositrsela sacarosa
Disuelta en la miel y si esta tiene la misma pureza, grado de sobresaturacin, temperatura,
viscosidad y circulacin que la otra de grano mayor, la de grano ms pequeo, por tener ms
superficie en granos podr cristalizar por minuto un peso total de sacarosa mayor que la que
cristaliza la templa de grano ms tamao.
Figura 28. Cristal de forma cubica que al cortarse origina 8 pequeos cristales tambin de forma cubica .
En el dibujo se presenta un grano grande de azcar al que le hemos dado una forma cubica
para facilitar la explicacin. Tiene 1 mm de lado. Le damos 3 cortes, indicados por la lneas de
puntos, para obtener de l, 8 cristalitos cbicos iguales de 0.5 mm de lado.
El peso del cristal grande ser igual al de los 8 chiquitos pero estos ltimos tendrn mucha
superficie total que la que tiene el grano ms grande.
La conclusin es que para un mismo peso de azcar, el azcar formado por granos ms
pequeos tiene mayor superficie total que el azcar formado por granos de tamao mayor.
Dicho en de otra forma:
(1)2 =1 mm2 multiplicada por el nmero de caras (6) que tiene, es decir
(1)2 X 6 = 6mm2
(0.5)2 X 6 =1,5 mm2 pero como se originan 8
La superficie total de los pequeos ser = 1.5 X 8 = 12 mm2
El clculo de la superficie total en granos la hicimos utilizando la tabla XIV del captulo ll. en
efecto, segn dicha tabla: rea superficial (en mm2) por miligramo de peso en cristales = 5.68
mm2.
Como que 10 toneladas mtricas = 10 000 000 000 mg, la superficie total en mm 2 de los garnos
de MC ser = 10 000 000 000 (5.68) = 56 800 000 000 mm2 = 56,800 m2
Bajo condiciones de mucho grano (sinnimo de mucha superficie total en grano) los tachos
pueden trabajarse a una velocidad de evaporacin y a un rgimen de alimentacin mayor que
cuando las condiciones son de poco grano (sinnimo de poca superficie total en granos).
La expresin corriente de que el grano fino jala mucha meladura o miel es tcnicamente
correcta
Es evidente que si un ingenio tiene que fabricar azcar de grano grande su capacidad efectiva
en tachos es menor que cuando fabrica azcar de tamao ms pequeo porque los ciclos de
cocimiento de sus MC comerciales son de ms duracin en el primero que en el segundo caso.
El peso total de sacarosa que una MC puede cristalizar en la unidad de tiempo vara en
funcin de su superficie en granos y de la velocidad de cristalizacin de su miel.
Supongamos que un tacho (que hace azcar de remolacha) procesando una MC a 70 C en un
momento dado en que la miel de la MC tenga un grado de SS de 1.24 y una pureza de 80. La
tabla dice que bajo esas condiciones la velocidad de cristalizacin es a razn de 1235
miligramos /metro2 de superficie en granos /minuto. Si en ese momento la MC contuviera 40
000 metros2 de superficie en granos, la cantidad total de la sacarosa cristalizada por la MC
seria de;
12355 X 40 000 = 49 400 000 mg/min. de sacarosa, que equivale a 49.4 kg/min.
5. Relaciones entre tamao de grano, superficie total en granos y numero de cristales, de
las masas cocidas que contienen igual peso de sacarosa cristalizada.
Consideremos tres MC que un momento dado contengan igual peso de sacarosa cristalizada y
en las que el tamao de sus granos difiera.
En masa cocidas que tienen igual peso de sacarosa cristalizada que difieren en cuanto al
tamao (promedio) de sus respectivos granos son inversamente proporcionales a los tamaos
(promedios) de sus respectivos granos.

De modo que designamos por a y a1 a los tamaos de los granos de dos masas cocidas y por
ST Y ST1 a sus respectivas superficies totales (siendo W el peso de sacarosa cristalizada, el
cual es el mismo para ambas templas) el enunciado anterior se expresara:
ST = a1
ST1 a
Relacin entre nmero de granos y tamao del grano a igualdad de peso de sacarosa
cristalizada. De la relacin que existe entre los valores de estas variables en la tabla XX se
infiere que:
En MC que tienen igual peso de sacarosa y que difieren en cuanto al nmero y tamao
de sus granos sus nmeros totales de grano son inversamente proporcionales a la
tercera potencia de los tamaos de sus granos.
De manera que designamos por n y n1
Al nmero de granos de dos MC que tienen igual peso de sacarosa cristalizada y por
A y a1 a los tamaos promedios de sus granos, el enunciado anterior se expresara:
3
n a1
=
n1 a 3
(Formula 11).
Dos MC que tengan igual brix, volumen, pza y temperatura y cuyas mieles sean de igual pza,
contienen igual peso de sacarosa cristalizada porque:
Al tener igual volumen, brix y temp tiene igual peso de slidos y
Porque de acuerdo con la frmula 7, el peso de sacarosa
Cristalizada % del peso de slidos en MC = (Peso de slidos en MC)(Pza MC Pza miel)
100 Pza miel
Por supuesto que dos MC pueden tener tambin tener el mismo peso de sacarosa cristalizada y
valores distintos de las tres variables de la anterior formula.
Clculos
Como que las MC del problema tiene aproximadamente igual peso de sacarosa cristalizada.
De acuerdo con la frmula 11 y dando el valor de 1 al nmero de granos que la MC a1,, la
siguiente proporcin se cumple aproximadamente:
x 0.93
=
1 0.73
De donde X = 1 (0.9) 3 / 0.73 = 2.1 lo cual significa, aproximadamente, que la MC a . Tiene 2.1
granos que la MCa1.
De acuerdo con la frmula 10 y dando el valor de 1 a la superficie total en grano de la MC a1 la
sig. proporcin se cumple aproximadamente:
x 0.9
0.9
=
de donde X =
=1.28
1 0.7
0.7
Lo cual significa que, aproximadamente, la MCa tiene una superficie total en granos que es de
1.28 mayor que la que tiene la MCa1.
Superficie en granos y velocidad de cristalizacin de la MC contra evaporacin y alimentacin
del tacho.
El puntista para conseguir que sus templas se produzcan limpias (sin reproducciones) y que
se terminen rpidamente, grada:
La presin de vapor que admite la calandria
El vacio del tacho
El punto (Brix) de la MC durante la coccin y
La cantida de material de alimentacin de acuerdo con:
a) El contenido y tmao de los granos de la MC, y
b) El carcter del sobrante de miel es decir: su volumen (por unidad de volumen de la MC),
pureza y grado de SS aproximados, factores que puede apreciar gracias al alto
desarrollo de sus percepciones tctiles y visuales.
Por su experiencia sabe en forma inconsciente en la mayora de los casos- que no puede,
sin riesgo, trabajar el tacho bajo un rgimen de evaporacin y alimentacin superior al
mximo que permita:
7. Manera de obtener el mayor rendimiento en azcar de las templas
Descargando las templas del tacho con el mayor contenido posible de granos y el menor
contenido posible de miel (sobrante) y sin que estn en reproducidas.
Dejando las templas permanecer en los cristalizadores, en movimiento, el mayor tiempo
posible. Este principio es aplicable a todas las masas cocidas pero de una manera especial a
las templas finales.
Aprovechando aproximadamente todas las instalaciones para el enfriamiento de las masas
cocidas que existan en los cristalizadores
En cuanto a las caractersticas de los granos de la MC final, debe procurarse que sean lo mas
uniforme posibles para que las templas purguen bien y minimizar as la recirculacin de la miel
final, la cual puede aumentar como consecuencia de purgas defectuosas y ocasionar prdida
de calidad en el azcar comercial y pedida de capacidad en la estacin de tachos,
cristalizadores y centrifugas.
En cuanto al tamao de grano de la MC final, hay que tener presente para su determinacin,
por un lado, que mientras menor es su tamao, mayores son las posibilidades de un mejor
agotamiento en la miel final y mientras menor es el grano , ms lenta es la purga como
consecuencia de que los intersticios que durante lapurga de la MC se forman entre los granos
y por donde se abre paso la miel , sern ms finos.
Es recomendable que se fabrique un grano que:
a) Agote adecuadamente la miel final
b) Facilite una centrifugacin lo ms completa posible, para obtener semilla (azcar final)
de alta pureza y reducir al mnimo de la recirculacin de miel final.
5. En cuanto a la pureza de las MC finales, la teora y la prctica coinciden en aceptar que
las templas con pureza de 58 a 60 producen miel final ms agotada (es decir de ms
baja pureza) las dems condiciones en cuanto a contenido de cristales, brix, tamao y
regularidad de los tamaos de los granos, tiempo de enfriamiento en los cristalizadores,
etc sean iguales en los dos casos.

Hay que reconocer que hay ingenios que por su poca capacidad en tachos y centrifugas en
relacin con su molienda, tienen que trabajar las terceras con purezas algo superiores a 60
consiguiendo con ello una menor viscosidad y ms rpida purga. Y volver a descargar las MC
finales a purezas entre 58 y 60 tan pronto como la excesiva viscosidad aparece.
La solubilidad de la sacarosa disminuye a medida que decrece la pureza de la solucin y como
que las prdidas de sacarosa disuelta en la solucin crecen a medida que la la solucin
contiene ms agua, la consecuencia es que tericamente, la pureza de la miel final ser tan
menor cuanto mayor sea la relacin impurezas/agua de la MC de que se deriva la miel. la
relacin mencionada aumenta con el aumento de brix y la disminucin de la pureza de la MC,
de donde se deriva la miel. ya que su valor es el mismo, tanto en el todo.
El limite practico respecto a cuanto se puede aumentar el brix o disminuir la pureza de la MC
final est condicionado.
1. Por la intensificacin de la viscosidad, la cual aumenta a medida que la relacin I/A
aumenta
2. Por los bajos valores que adquiere la velocidad de cristalizacin a medida que aumenta
la relacin 1/A.
3. Por la prdida de fluidez de la MC que tambin puede ocurrir en MC de muy alto brix y
relativamente alta pureza. En este caso el remedio consiste en seguir descargndola
con alto brix y con pureza algo ms baja.
8. Sobre la densidad de la meladura
Es cosa frecuente en nuestro pas que las mieles se alimenten a los tachos teniendo grados
brix que varan entre 65 y 70 y que la meladura se alimente mucho menos concentrada.
Para reducir al mnimo su consumo de vapor en la casa de calderas y as economizar
combustible (ya sea este bagazo o petrleo) se debe concentrar la meladura en el aparato de
evaporacin a mltiple efecto al brix ms alto que admitan los tachos. El brix mximo seria
aquel que empezara a obstaculizar la debida circulacin de la MC en el interior del tacho
O que muestre tendencia sobresaturar excesivamente la masa cocida. Por lo general un brix
de 70 en frio (es decir a 20 C, que es la temperatura a que lo informa el laboratorio) que
corresponde a unos 33 o 34 baume en caliente (o sea a la temperatura a que usualmente se
hace su determinacin en la casa de calderas), es admitido satisfactoriamente por los tachos
que tienen buena circulacin (buen diseo).
Como que tal meladura incrusta ms rpidamente el vaso melador de mltiple efecto, quiz se
haga necesario hacer limpieza ms frecuentes del aparato evaporador, pero teniendo en
cuenta la importancia del ahorro de combustible y la mayor capacidad para moler que la
utilizacin de meladura concentrada proporciona, por tener la meladura muy baja densidad, la
demanda de vapor de los tachos es excesiva es muy probable que ante esa situacin la
recomendacin ms juiciosa sea producir meladura con brix entre 65 y 70 y proceder a la
limpieza del aparato evaporador cuando el brix de la meladura no pueda ser mantenido por
sobre 60 Brix.
Desventaja de la meladura de poca densidad, porque en esa forma el consumo de combustible
es muchsimo menor, como veremos oportunamente y porque adems asi se obtienen MC de
granos ms parejos que purgan en forma ms satisfactoria que cuando el trabajo de lo tachos
se conduce por el mtodo de cebas de meladura floja.

La demanda de vapor de la MC asi tratada es tambin zigzagueante: mucha demanda al final
de la ceba (cuando la EPE y la viscosidad son bajas) y muy poca demanda al principio de la
ceba (cuando la EPE y viscosidad adquieren sus valores ms altos).
Dicha prctica causa ciclos de picos y valles en la demanda de vapor que contribuye a
desarticular el balance calrico del ingenio.
Tratamiento de la semilla en el tacho. Una vez que se haya tomado un pie de semilla en el
tacho hay que observar detenidamente la variedad de tamao de granos que pudiera contener.
Si adems del grano principal contiene granos mucho ms fino es conveniente proceder a la
disolucin de los ltimos, alimentando agua al tacho en forma continua o mejor an, meladura
de baja densidad que expresamente se prepara en un tanque del piso de tachos para el lavado
de la semilla.
Llevando las templas recogidas es como se obtiene la mayor uniformidad de tamao de los
cristales de las masas cosidas.
calidad del producto.
Las descargas del tacho con un contenido de agua menor que el usual (o sea con ms alto brix)
con lo cual se logra el propsito de mayor retencin.
Disolucin de azcar final. Cuando la produccin de azcar final es muy grande ( como
sucede por ejemplo cuando la pureza del meladura es baja) o su tamao muy pequeo, o
ambas cosas, el tamao del azcar comercial que se produce puede resultar muy pequeo.
Al azcar final disuelto se le da una densidad igual a la meladura y se utiliza como si fuera
meladura salvo que sea de muy baja pureza.
Conclusiones. Si mediante el uso de todo el azcar final pies de templas comerciales, el azcar
comercial producido resulta de pequeo tamao hay que disolver una parte de la produccin
de azcar final. Haciendo este, el tamao y la calidad del azcar comercial mejoraran. La
prctica de no disolver el azcar final, sino alimentar a los tachos meladura floja por el mtodo
de cebas , para tratar as de aumentar el tamao del azcar comercial, adems de producir
azcar de tamao muy irregular que pudiera dificultar la purga, ocasiona consumos de vapor
muy superiores a los que se originan cuando, con el mismo propsito de aumentar el tamao
del azcar comercial se recurre al expediente de disolver una parte del azcar final que se
produce, pero manteniendo alta la densidad de la meladura.
Deduccin de la frmula 10. Sean las masas cocidas MC y MC 1 cuyos granos tienen las sig.
Caractersticas
MC = Peso total de sacarosa cristalizada = MC1
W
W
n = Nmero de cristales. = n1
a = Tamao del grano. = a1
P = Peso del cristal = P1
S = Superficie de 1 cristal. = S1
ST = Superficie total de cristales. = ST1
Por geometra se sabe que:

3
p a
IV
W
= 3 y como que P=
p 1=
p1 a1
n
n1
Se obtiene sustituyendo:
W
n a3
= (I )
W a31
n1
Por geometra:
2
S a
= (II )
S 1 a21
Como que:
ST = nS
ST1 = n1 S1
Dividiendo:
ST
nS
ST n S
=
de donde
=
ST 1 n1 S 1
ST 1 n1 S 1
Sustituyendo los valores de (I) y de (II) en (III):
3
2
ST a1 a
ST a 1
= 3 2 simplificando
=
ST 1 a a 1
ST 1 a
Que es la frmula 10 del texto.

Deduccin de la frmula 11. Sean las masas cocidas MC y MC 1 cuyos granos tienen las sig.
Caractersticas.
MC
MC1
P = Peso total de granos = P
D = Densidad de la sacarosa. = D
V = Volumen total de granos .. = V
v = Volumen de 1 grano.. = v1
a = Dimetro de un lado, tamao = a1
n = Numero de granos.. = n1
Como peso = volumen X densidad, los pesos totales de sacarosa cristalizada sern:

P= VD
P = V1 D
De donde:
V D = V1 D:
luego:
V = V1
De modo que los volmenes de sacarosa cristalizada que contiene son iguales, y como
V=nv
V1 = n1 v1
Sustituyendo en (I) se tiene:

n v = n1 v1
Por otra parte:
v = a3 y V1 = a1 3
Sustituyendo en (II)
n a3 = n1 a1 3
De donde:
3
n a1
=
n1 a 3
VI. LA TRANSMISIN DEL CALOR DURANTE EL COCIMIENTO

Cuando se estudia la evaporacin del jugo clarificado, el objetivo principal es obtener la mayor
velocidad de evaporacin en la forma ms eficiente posible. La evaporacin en mltiple efecto
ha permitido conseguir estos objetivos con ventajas, pero el aumento progresivo de densidad y
sobre todo, viscosidad en el material en proceso, impide aprovechar las ventajas de la
evaporacin en mltiple efecto como medio de provocar la cristalizacin y debe conformarse
con alcanzar una concentracin alrededor de 60 - 65 brix.
A partir de este momento la evaporacin es discontinua y en simple efecto, pero es necesario
destacar que el aparato que la produce deja de ser un evaporador simple para pasar a ser un
cristalizador en donde la evaporacin es el medio para provocarla; vale decir que en el estudio
de un tacho es objetivo principal todo lo que concierne a la cristalizacin y al crecimiento del
cristal en la forma ms adecuada posible, y a la evaporacin solamente se le considera un
medio para alcanzar este fin con xito.
Flujo calrico. La ecuacin tan simple que da la cantidad de calor que pasa por hora a travs
de la superficie de calefaccin del tacho.

Q = K S tm
(formula 12)
En la que:
Q = cantidad de calor en caloras por h
K = coeficiente de trasmisin calrica total en cal/h/m2/1C
S = superficie de calefaccin en m2
tm = salto medio (cada o diferencia) de temperatura entre la fuente de calor y el elemento
calentad, se ve influida durante la coccin, por varios factores que se relacionan entre si
superponiendo sus efectos, la mayor parten de las veces, o bien contrarrestndose como
ocurre con algunos. Los que ms se destacan son:
A) Factores que crecen con el nivel de la masa cocida.
a) Carga hidrosttica
b) Elevacin del punto de ebullicin de la masa cocida
c) Densidad
d) Viscosidad
e) Tamao de los cristales
f) Saturacin
B) Factores que disminuyen con el nivel de la masa cocida:
a) Pureza de la miel de la masa cocida
b) Coeficiente de trasmisin calrica
c) Salto de temperatura media
d) Velocidad de circulacin
e) Velocidad de evaporacin
f) Velocidad de cristalizacin
g) Calor especifico de la masa cocida.
Siendo la frmula 12 la expresin de la cantidad de calor que puede transformarse en trabajo
en el tacho, es necesario considerar aisladamente cada uno de los factores que inciden sobre
el, de tal modo que se pueda conocer con un criterio cabal sobre cuales debemos concentrar
nuestra atencin a fin de aprovechar al mximo esta cantidad de calor.
Trasmisin calrica en tachos al vaco. En el lenguaje tcnico se denomina calandria a un haz
de tubos verticales soportados en ambos extremos por placas de tal modo, que resulta un
recipiente estanco, en donde los tubos por su parte externa reciben vapor como fuente de calor
y por la parte interna dejan circular el lquido a calentar; se completa la calandria con
disposiciones adecuadas para evacuar el agua condensada y los gases incondensables.
El uso del vapor como fuente de calor en tachos al vaco se remonta a los comienzos de 1800,
y el primer tacho al vaco usaba superficie de calefaccin plana (camisa de vapor) segn el
modelo de Howar 1812.
Degrande en 1824, mejora el modelo anterior introduciendo el sistema de calefaccin por
serpentines.
En 1830, Rilliux crea el sistema de evaporacin en mltiples efectos e introduce el sistema de
calefaccin por un haz de tubos horizontales. El sistema con haz de tubos verticales aparece
recin en 1884 cuando Robert, director de una fbrica azucarera en Seclowitz construye el
primer evaporador en triple efecto en Europa. Este sistema es el ms comnmente usado hoy
y en Europa se conoce como como sistema Robert para designar calefaccin en calandria
Las primeras calandras carecan de tubo central muy pronto fue necesario introducirlo como
medio para aumentar la circulacin.

Al poner un tacho en funcionamiento es necesario como mnimo cubrir la calandria a fin de que
las mieles no encuentren superficies calientes en seco y ocurran fenmenos de caramelizaran.
A medida que la operacin de coccin contina el nivel de la masa cocida (MC) sobre la placa
va aumentando.
Al aumentar el nivel de la MC , distintos factores que juegan papeles importantes durante la
coccin sufren variaciones que se traducen finalmente a una disminucin progresiva de K y por
lo tanto , de la cantidad de calor que puede pasar a travs de la calandria.
Veamos por separado cada uno de estos factores.
Elevacin del punto de ebullicin por efecto de la presin hidrosttica. Sabemos que un lquido
entra en ebullicin cuando la tensin de vapor del mismo, iguala a la presin que lo rodea. Por
lo tanto, un lquido sometido a una presin de 75 cmHg hervir a una temperatura inferior que si
estuviera sometido a 76 cm Hg.
COMO CONSECUENCIA DE ESTE PRINCIPIO, al crecer el nivel de la MC en el tacho, las
capas inferiores ya no hervirn a la misma temperatura que hierven en la superficie, ya que
adems de la presin que hay en la superficie, se suma la presin provocada por el peso de la
columna de MC , y por lo tanto al ser mayor la presin el punto de ebullicin habr aumentado.
Para una misma altura de lquido el peso variara segn la densidad, cuanto mayor sea el brix
de la MC, mayor ser el aumento del PE, para una misma altura de la MC.
Sintetizando se llega a establecer que a medida que aumenta el nivel de la MC , la temperatura
que tendra que alcanzar la misma en la calandria para hervir, tendra que ser mayor que la que
necesita para hervir en la superficie. Determinaciones prcticas demuestran que la temperatura
que tendra que tendran que tener la MC en las capas inferiores para entrar en ebullicin,
difcilmente es alcanzada, de tal modo, que la calandria solamente trabaja como calentador.
El siguiente cuadro indica el aumento de PE (punto de ebullicin) para soluciones de 70 brix

cuyo punto de ebullicin en la superficie es de 60 C.
Altura de la MC
sobre la placa
en cm
10
20
30
40
50
ep
C
Altura
ep
C
1.4
2.7
4.3
5.2
6.3
60
70
80
90
100
200
7.4
8.5
9.5
10.5
11.4
20.7
el valor del aumento de ebullicin ep no solamente aumenta con la altura del nivel del lquido,
sino tambin con la disminucin del PE en la superficie de la MC de tal modo, que si los
valores anotados de eP para 60C los tomamos a 50 C, seran mayores o viceversa.
Elevacin del EP por efecto de la concentracin de la solucin, cuando un lquido puro hierve,
tiene la temperatura que corresponde a sus vapores a la presin a que estn sometidos. Si

hacemos hervir agua pura a una presin de 760 mm Hg, por ejemplo tanto los vapores como el
lquido tendrn la temperatura de 100C.
Pero tratndose de soluciones, ya no rige este principio. Las soluciones ideales, siguen la ley
de Raoult, es decir que la temperatura de la solucin ser mayor que la que tiene el solvente
puro cuando hierve sometido a la misma presin, y este aumento ser proporcional al nmero
de moles de la sustancia disuelta. Este aumento e, estara dado por la siguiente ecuacin:
c=
m
K
M
e = elevacin del EP
m = gramos de sustancias disuelta.
k = constante, que vara segn sea el disolvente.
En el caso particular de soluciones de azcar e impurezas, exactamente no siguen esta regla,
pero se manifiesta. Cuanto mayor sea el peso de sustancia disuelta en el agua, mayor ser la
elevacin en el PE, y ms se hace sentir este efecto tratndose de no azucares que de
sacarosa; por lo tanto, la elevacin del PE para una misma cantidad de sacarosa disuelta, ser
mayor cuanto menor sea la pureza de la miel. Siendo as, a medida que crece el nivel de la
MC, el valor e crecer algo por efecto del aumento de concentracin, pero ms an por efecto
de disminucin de pureza.
TABLA XXIII
Elevacin del punto de ebullicin de soluciones de azcar y de jugo de caa bajo
la presin de 760 mm de mercurio.
PUREZAS
Brix
100
90
80
70
60
50
40
10
0.1
0.1
0.1
0.1
0.2
0.2
0.2
15
0.2
0.2
0.2
0.2
0.3
0.3
0.4
20
0.3
0.3
0.3
0.3
0.4
0.5
0.6
25
0.4
0.5
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
30
0.6
0.7
0.7
0.8
1.0
1.1
1.2
35
0.8
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
40
1.0
1.1
1.3
1.5
1.7
1.9
2.1
45
1.4
1.5
1.8
2.0
2.2
2.4
2.7
50
1.8
1.9
2.2
2,5
2.8
3.1
3.4
55
2.3
2.5
2.8
3.1
3.5
3.9
4.3
60
3.0
3.2
3.6
4.0
4.4
4.9
5.4

65
70
75
80
85
90
3.8
5.1
7.0
9.4
13
19.6
4.1
5.5
7.5
10.0
13.7
20.5
4.5
6.0
8.0
10.5
14.0
21.2
4.9
6.5
8.6
11.3
14.4
22.4
5.5
7.1
9.4
12.3
15.3
23.7
6.0
7.7
10.1
13.1
16.4
25.3
6.5
8.3
10.8
14.1
19.1
Chassen y thieme, dan los anteriores valores de e, para soluciones azucaradas de distintas
purezas sometidas a una presin de 760 mm Hg.
Cuando nos referimos al valor tm, dijimos que era el salto medio entre la temperatura del
vapor y la de MC. Si despreciamos los valores de la elevacin del EP ep y e por efecto de la
presin hidrosttica y del aumento de la concentracin, la temperatura de la MC seria la que
corresponde al valor de para esa presin ; en este caso, el salto de temperaturas est dado por
la media entre la temperatura de la MC seria la que corresponde al vapor para esa presin; en
este caso, el de vapor de calefaccin y la de los vapores provenientes de la ebullicin. Esta
diferencia de temperaturas se conoce como salto medio aparente.
Si en cambio entrar en juego los valores e y e p la temperatura media de la MC ya no ser la
que corresponde a la de los vapores en la capa superior sino que estar aumentada en e mas
ep y por lo tanto, ,el valor t estar disminuido de esos valores. En este caso el valor tm se
llama salto medio real.
De acuerdo con la ecuacin de la frmula 12, vemos que la cantidad de calor que pasa por hora
a travez de una superficie de calefaccin S, es directamente proporcional al salto medio de
temperatura (debe tomarse el salto real). Siendo la temperatura del vapor de calefaccin
constante y aumentado la de la MC en e + ep , a medida que la MC aumenta su nivel resulta que
el valor de tm disminuye, y por lo tanto, disminuir la cantidad de calor Q.
Vemos as la notable influencia que tienen los valores e p y e en la cantidad de calor que puede
pasar a travs de una superficie S y por lo tanto, en la velocidad de evaporacin. Es necesario
hacer notar que, adems los valores ep y e tienen otro efecto, y es que disminuye la cantidad de
calor aprovechable del vapor de calefaccin ya que el agua condensada a una temperatura
mayor y proporcional a la temperatura que alcance la MC.
Es necesario alcanzar una altura mnima del lquido en los tubos para obtener el mximo valor
de K; esta altura es la mnima necesaria para que se produzca el efecto de bombeo y el lquido
trepe. Alcanzada esta altura mnima, a medida que el nivel del lquido crece, los valores de K
decrecen
Influencia del tamao de los cristales en la viscosidad.
Se nota a medida que aumenta el tamao del cristal, la viscosidad aumenta.
Influencia de la velocidad de circulacin sobre el coeficiente de transmisin calrica.
La circulacin en el tacho se produce principalmente como consecuencia de la diferencia de
peso entre la MC caliente, que asciende despus de pasar por el tubo central despus de
ceder calor por vaporizacin en la superficie.
Si comparamos la temperatura que alcanza la MC en los tubos con la que tendr que tener para
alcanzar el punto de ebullicin teniendo en cuenta la carga hidrosttica, llegamos a establecer
que esta temperatura de ebullicin, en la mayor parte del tiempo de trabajo no es alcanzada.
Observaciones de Claassen confirman que no se produce ebullicin en los tubos, y cuando esta

se produce a mayor altura las burbujas de vapor no son condensadas por las capas de MC
ms fras, sino que prcticamente estn aisladas por efecto de la viscosidad, de tal modo que
ascienden hasta llegar a la superficie en donde al liberar su calor latente enfran la MC.
Webre es ms preciso en sus observaciones yn establece que para niveles de MC superiores
a 30 cm la MC hierve solamente en los ltimos 43 cm; y que hierve en los tubos mientras que el
nivel est comprendido entre 0 y 30 cm sobre la placa tubular superior llegamos a establecer
entonces que la circulacin natural en el tacho se produce por dos efectos, el primero ya
mencionado, de la diferencia de peso entre la masa ascendente y la descendente, y el
segundo, por aliviamiento producido en los ltimos niveles de MC por efecto de la burbujas de
vapor ascendente.
La causa por la cual la velocidad de circulacin influye directamente sobre la velocidad de
evaporacin y sobre el coeficiente de trasmisin calrica, se explica con el siguiente
razonamiento: consideramos que la unidad de peso de MC pasa en la unidad de tiempo a
travs de una superficie de calefaccin S con un salto de temperatura t, absorbiendo una
cantidad de calor Q. si manteniendo constante todos los factores, hacemos que esta unidad de
peso de MC pase dos veces en la unidad de tiempo a travs de la superficie S, habr
absorbido 2Q veces la cantidad de calor , o lo que es lo mismo en la unidad de tiempo se podr
evaporar doble cantidad de agua. Si por efecto de aumentar la circulacin al doble, pasamos
de Q a 2 Q siendo S y t los mismos en ambos casos resulta, de acuerdo ala ecuacin 12,
que el coeficiente de trasmisin calrica total,lo tenemos en los siguientes valores
experimentales de evaporacin de K y de temperatura obtenido en un tacho de las siguientes
caractersticas trabajando una MC de 71.5 de pureza. La curva de velocidad de circulacin es
especfica para cada tacho y varia con las purezas.
Boswort y duloy citan los siguientes valores promedios, medidos con el aparato ya descrito:
MC A 100 mm/seg
MC AB 80
MC B ..40
MC C 20
Influencia del diseo del aparato en la velocidad de circulacin. Prcticamente podemos
comprobar aumentado la presin del vapor de calefaccin se aumenta la velocidad de
evaporacin del coeficiente de trasmisin calrica y tambin la circulacin. En este caso sucede
que al aumentar la presin de vapor hemos aumentado, t, y por lo tanto la cantidad de calor Q
que pasa a travs de la superficie de calefaccin estas dos observaciones son reales y
palpables a tal punto que una interrogante acerca de si una mayor evaporacin es producida
por una mayor circulacin o si la circulacin es producida por una mayor evaporacin a costa de
una mayor cantidad de calor. Ya dijimos que las primeras calandrias carecan de tubo central y
que al introducirlo se consigui una notable mejora en la circulacin y por lo tanto, en los
valores de evaporacin y de K . Estas mejoras se acentan cuanto mayor sea la densidad y
viscosidad del lquido. Son numerosas tambin las comprobaciones prcticas de tachos en los
que aumentando el dimetro del tubo central se consiguieron aumentos en velocidades de
evaporacin en el coeficiente K, gracias haber conseguido una mejor circulacin al agrandar el
tubo central, aunque para ello se halla disminuido la superficie de calefaccin.

Webre da los siguientes valores de velocidad de evaporacin en funcin del tiempo de un tacho
que trabaja el mismo producto antes y despus de haber disminuido el dimetro del tubo central
de 72 a 36.
Tiempo
horas
1
2
3
4
5
6
7
Evaporacin lb/pie2/h
36 dimetro
5.8
4.4
2.5
1.3
0.6
0.4
0.4
72 dimetro
7.5
5.5
3.4
2.6
1.9
0.7
0.6
Un hecho semejante se presenta cuando a un tacho a serpentines de diseo anticuado, al

ordenarlos de modo de mejorar la circulacin se le mejoran los valores de evaporacin, aunque
para ello se halla tenido que quitar serpentines, lo que disminuye la cantidad de calefaccin.
Las curvas 1,2,3 de la figura 30, son otro ejemplo de la influencia del diseo del aparato sobre
la velocidad de circulacin. Vemos que los valores de K para los tubos de 48 son mayores que
para los tubos de 30. Se explic que era debido al efecto de bombeo de las burbujas de vapor
en los tubos, el cual es mayor cuanto mas largo, y produce un aumento de la velocidad de
circulacin.
En esa misma figura, se nota que las curvas 1,3 son coincidentes en su mayor parte. La
diferencia en la primera parte. La diferencia en la primera parte se debe haber cambiado el
fondo del aparato, la curva 3 corresponde a un fondo cnico de 60 y la curva 1 a un fondo
plano. Como puede verse, se obtienen mejores coeficientes con el fondo plano.
De estas consideraciones se llega a establecer que entre todas las variables posibles de las
partes que se compone un tacho, existe una ptima, para la cual la circulacin es mxima.
Alcanzada esta circulacin mxima se tendr tambin una evaporacin mxima y un valor de K
mximo.
Mientras el tacho este trabajando con una cantidad de calor menor que el mximo que permite
sus caractersticas constructivas cualquier aumento en la cantidad de calor (presin de vapor),
aumentara la circulacin.
Pero si el tacho ya est recibiendo la cantidad de calor mxima que le permite su diseo,
cualquier aumento que hagamos en la presin de vapor en nada mejorara la circulacin. Este
es el caso de los tachos con tubo central chico, en donde si aumentamos la cantidad de calor
(presin de vapor), mejoraremos la circulacin y por lo tanto la evaporacin, pero este aumento
ser momentneo, pues la masa ascendente se ver frenada por la descendente y la
circulacin llegara a estacionarse en un equilibrio mximo, dado por las caractersticas
constructivas.
La manera en que se efecta la alimentacin del tacho influye sobre la velocidad de circulacin.
Cuando se hace en un solo punto central, puede suceder que la alimentacin supere la

velocidad de la MC descendente; en este caso el lquido de alimentacin sube por el tubo
central. Si la alimentacin es nica, pero se efecta en un punto de la parte inferior del tubo
central, puede suceder que el lquido de alimentacin tome el camino ms fcil y ascienda
solamente por los tubos vecinos al tubo central, lo que provoca corto circuitos en la MC. Cuando
estos dos casos se presentan la circulacin se ve disminuida, lo contrario ocurre cuando se
aplica el sistema de distribucin perifrica, ya sea por un anillo perforado colocado debajo de la
placa inferior, por la alimentacin perifrica mltiple, o por alimentacin nica con un dispositivo
de distribucin cercano al fondo que gua el lquido de alimentacin hacia los tubos, sealados
en el ltimo trmino, la circulacin se ve mejorada; sobre todo, cuando el lquido de
alimentacin tiene una temperatura algo superior a la MC; en este caso, en la parte inferior de
los tubos se produce una fuerte evaporacin por flash, estas burbujas de vapor en los tubos
alivianan la MC y producen efecto de bombeo aumentado as la circulacin. La viscosidad se
disminuida y aumenta la circulacin, y por otra, el lquido no solo es calentado, sino que puede
iniciar la evaporacin de tal modo que el jugo al entrar a la calandria, lo hace emulsionado con
el vapor y aumenta as la velocidad de pasaje a travs de los tubos, lo que se traduce en un
aumento de la circulacin.
La circulacin mecnica, en este caso mediante un sistema adecuado de hlices colocado en el
tubo central, accionado elctricamente, la MC es forzada a descender por el tubo central y a
subir por los tubos de la calandria. El tacho Webre con circulacin mecnica da valores de
evaporacin y coeficiente de trasmisin calrica notablemente superior a los tachos con
circulacin natural, especialmente cuando se trabaja productos de baja pureza en los que la
viscosidad disminuye notablemente la circulacin natural.
Para jugos de caa figuran los siguientes valores de capacidad de evaporacin en kg/h/m2
Mximo
Pie 85
MC A 71
MC B 46
MC C 36
Mnimo
32
32
11
1.7
los valores que figuran a continuacin son los obtenidos cada 10 minutos en un tacho con
circulacin mecnica trabajando una MC B de 71.5 de pureza.
A e e / 10 = agua evaporada cada 10 minutos.
Ae eq / hora = agua evaporada equivalente en una hora
Ve = velocidad de evaporacin
V = Velocidad de circulacin.
A e e / 10
Ae eq /hora
Ve

740
1375
1555
1530
1385
1000
950
935
830
795
765
755
715
690
685
656
664
640
635
625
4400
8250
9350
9170
8300
7100
6000
5680
5620
4980
4770
4570
4270
4140
4090
3920
3970
3810
3740
3200
468
550
542
498
410
352
340
325
297
280
282
284
254
262
257
240
241
232
224
193
16.7
31.0
35.0
34.5
31.2
27.0
22.6
21.4
21.4
18.7
17.2
17.0
16.0
15.5
15.4
14.7
14.9
14.3
14.0
12.0
366
582
520
346
220
170
114
175
112
155
68
62
126
66
65
66
64
76
89
76
Tomando los valores del cuadro precedente se han construido las curvas I, II y III de la figura
37 que indican la variacin de la velocidad de circulacin, velocidad de evaporacin y
coeficiente de trsmision calrica total, en funcin del tiempo de coccin. El paralelo de estas
tres curvas muestra la dependencias que hay entre estos valores
Resumiendo cuanto se ha dicho en el presente capitulo se llega a la conclusin de que los

valores de evaporacin y de transmisin calrica, dependen en forma directa de la
VIII LOS SISTEMAS MODERNOS DE DOS Y TRES MASAS COCIDAS
Fig. Esquema de fabricacin de templas finales
1. CARACTERSTICAS DEL SISTEMAS MODERNO DE TRES MASAS COCIDAS

Este mtodo de trabajo de los tachos, cuyo esquema aparece e la figura 39, es conocido con
los siguientes nombres: sistema de tres masas cocidas sin recirculacin de miel, sistemas de
Webre Mayoral y sistemas de dos templas y media.
Este sistema se caracteriza:
Primero: porque se cristaliza miel de primera, o ms comnmente, una mezcla de pureza entre
70 y 80 hecha ligando miel de primera y meladura, cuya mezcla se hace en un tanque
destinado a ese fin, que se denomina tanque de mezcla.
Segundo: porque, el tacho o tachos, que cristalizan para hacer los pies de masas cocidas de
tercero (que son las templas finales de este sistema) estn generalmente dotados de ms de
un granero, con los cuales se facilita dar al grano cristalizado un apropiado desarrollo
volumtrico mediante el cocimiento de la MC final en varias etapas.
Tercero: Porque generalmente, aunque no necesariamente, el taco (o tachos) que cristaliza est
dotado de instrumentos que indican o registran y a veces controlan el grado SS de material que
se granula para as realizar dicha operacin con la mxima eficiencia.
Cuarto: porque no se recircula miel de primera de ah uno de los nombres del sistema sino que
la MC A se hace virgen, es decir con un pie de semilla desarrollada que es alimentado
exclusivamente con meladura.
Quinto: porque la MC de segunda (MC B), que se comienza con un pie de semilla desarrollada
al que se alimenta MIEL DE PRIMERA (miel A), no es de pureza fija (como en los sistemas
antiguos) sino de pureza variable, generalmente de 72 a 78. La pureza de dicha MC en este
sistema es generalmente ms alta que la pza asignada a la ltima masa cocida comercial de
los sistemas antiguos.
Sexto: porque a la MC final generalmente se alimentan tres productos:

Funcionamiento del sistema durante los primeros das de zafra.
La primera operacin que se hace en los tachods el primer dia de zafra es cristalizar meladura
y desarrolar, mediante alimentacion de meladura, el grano obtenido, para derivar de la
cristalizacin hecha cierto numero de pies de MC comerciales, se siguen elaborando con pies
de granos desarrollados provenientes de las cristalizaciones en meladura. Las cristalizaciones
en meladura se discontianuan tan pronto como se establezca el flujo de semilla proveniente de
la purga de las MC de tercera y es entonces cuando se pone en pleno funcionamiento el
sistema de tres MC moderno cuya descripcin damos a continuacin.
As termina el ciclo de produccin de templas de agotamiento, el cual continuamente se repite.

Generalmente, las masas cocidas finales (MC C o terceras) se terminan con una pza entre 58 y
60 y para ellos es necesario calcular cuando deben hacerse los cambios de alimentacin.
Las terceras as hechas se descargan en los cristalizadores en donde permanecen suficiente
tiempo enfrindose, despus calentndolas algo en el mezclador de las centrifugas, se purgan
para originar miel final y azcar de tercera. En ocasiones, una parte de este azcar se disuelve
en el disolutor D y se bombea al tanque de meladura. La parte de azcar de tercera que no se
disuelve, es mezcla con agua, meladura o guarapo clarificado para hacer un magma llamado
generalmente semilla (mingle en algunos lugares) que se bombea al semillero S donde es
tomada por los tachos peridicamente para hacer las MC comerciales.

Desarrollo volumtrico de la semilla y tamao del grano de azcar comercial. As como el grano
de una cristalizacin al desarrollarse origina el grano de azcar final, este tambin, al
desarrollarse (mediante pases o cortes que, se le da en los tachos durante el ciclo de
produccin de MC comerciales que de la semilla ha sido distribuida proporcionalmente entre
las MC comerciales que de la semilla se han derivado,
El desarrallo volumtrico = al vol. de las MC comerciales derivadas del pie de semilla
de la semilla es aproximadamente
volumen del pie de semilla
FORMULA 18
Tam. del grano aprox. del grano com.= tam. de grano de azcar final
3 desarrollo volumet .de la semilla

FORMULA 19
La frmula 19 puede ser aplicada globalmente cuando la semilla ha sido repartida (esa es la
palabra usada en los tachos) proporcionalmente entre todas las MC comerciales que de ella se derivan
al programarse su reparto,
Ejem:
Primer caso.
De 500 pies3 de semilla se derivaron 4 MC de 1500 pies3 cada una. Tamao grano azcar final = 0.4 mm.
Volumen total de MC comerciales derivadas = 1500 X 4 = 6000 pies 3.
Desarrollo volumtrico del pie de semilla segn formula 18 = 6000 /500 = 12:1.
Tamao promedio del azcar comercial resultante, segn formula 19 =
3 12
0.4
= 0.4 X 2.29 = 0.92
Cuando la semilla se reparte en forma desproporcionada se originan granos de azcar comercial de

distintos tamaos promedios. Para el clculo de los tamaos no es aplicable, en este caso, la frmula 19
en forma global , sino que hay que aplicar individualmente a cada MC la sig. Formula:
Tamao del grano del pie de templa.=
= [tamao del grano del pie de templa]
volumen MC terminada
volumen piede templa
(FORMULA 20)
Problema no. 39. Calcular aproximadamente los tamaos promedios del azcar comercial que
hacen los tachos A, B, C, y D en todos los casos.

Volumen del pie = 500 pies3.
Volumen de la templa terminada =1500 pies3

El tacho de A toma del semillero primario un pie de 500 pies3 de semilla que promedia 0.35
mm de tamao y alimentando meladura, duplica su volumen y pasa la mitad al tacho B ,
haciendo templa (el tacho A) con la mitad que retuvo. El tacho B duplica el volumen que le ha
sido pasado, pasa la mitad al tacho C duplica el volumen que le ha sido pasado, pasa la mitrad
al tacho D y con lo que le queda hace templa comercial. El tacho D hace tambin templa
comercial.
Calculo
A primera vista se comprende que el grano ms pequeo es el hecho por el tacho A pues su
MC es la correspondiente a un solo corte (o pase) de la semilla; que un poco mayor es el
azcar hecho por el tacho B porque su MC es la correspondiente a dos cortes (o pasos) de la
semilla y que los tachos C y D harn templas con granos iguales y mayores porque sus MC
provienen del tercer corte de la semilla.
En el tacho A
Volumen del pie original de semilla que tomo = 500 pies3
Tamao promedio del grano de la semilla que tomo = 0.35 mm
Volumen de MC al duplicar el volumen del pie =1000 pies3
Tamao del grano al duplicar el volumen del pie =
0.35
1000
500
= 0.35
3 2
=0.35 x 1.26 = 0.44mm.
Volumen del pie que queda en A despus de pasar la mitad a B = 500 pies3
Tamao del grano = 0.44 mm
Volumen de la templa que hace A = 1500 pies3
Tamao promedio del grano, aproximado, de la templa de A =
0.44
1500
500
En el tacho
= 0.44
3 3
=0.44 x 1.44 = 0.63mm
B:
Volumen del pie que le paso A = 500 pies3

Tamao del grano del pie = 0.44
Volumen de la MC al duplicar el volumen del pie = 1000 pies3
0.44
1000
500
= 0.44
3 2
=044 X 1.26 =0.55 mm
Volumen del pie que queda en B despus de pasar la mitad a C = 500 pies3
Tamao del grano = 055 mm.
Volumen de la templa que hace B = 1500 pies3

Tamao promedio del grano, aproximado, de la templa que hace B =
0.55
1500
500 = 0.55
3 3
= 0.55 X 1.44 = 0.79 mm.
En el tacho C
Volumen del pie que le paso B = 500 pies3
Tamao del grano del pie = 0.55 mm
Volumen de MC al duplicar el volumen del pie = 1000 pies3
0.55
1000
500
= 0.55
3 2
=0.55 X 1.26 = 0.69 mm
Volumen del pie que queda en C al pasar la mitad la a D = 500 pies3

Tamao del grano = 0.69
Volumen de la templa que hace C = 1500 pies3
Tamao del grano, aproximado, de la templa que hace C =
0.69
1500
500
= 0.69
3 3
=0.69 X 1.44 = 0.99
En el tacho D
Los clculos para determinar el tamao promedio del grano de la templa que este tacho hace
son iguales a los que aparecen en la ltima ecuacin.
Tamao del grano = 0.99
Comentarios. La distribucin de semilla del ejemplo del problema anterior no es satisfactorio
puesto que origina granos de tamaos distintos. La existencia de semillero secundario permite
hacer un reparto ms proporcional de la semilla y, por consiguiente , facilita la estabilizacin del
tamao del grano de azcar comercial.
Las formulas 19 y 20 no dan resultados exactos. Debido a que estas frmulas toman en
consideracin solamente e l desarrollo volumtrico del pie de semilla (en la frmula 19) y el de
pie de templa (en la frmula 20) en lugar de tomar en consideracin los desarrollos ponderales
de los cristales contenidos en dichos pies.
La cantidad de granos que se disuelven se acentan cuando las MC se alimentan
intermitentemente por el mtodo de cebas.
y=
pza de meladura pza de lamezcla
pza meladura pza miel primera
10
(formula 21)
No siempre la pureza que se desea obtener (siguiendo estas instrucciones y aplicando la

frmula 21) coincide con la pureza que arroja el anlisis de la mezcla terminada, porque, para
que haya coincidencia, es necesario que los materiales tengan igual brix e igual temperatura, lo
cual no siempre sucede en la prctica.
Adems en el captulo clculos en los sistemas de masas cocidas se ofrecer la manera de
calcular matemticamente no solamente el flujo de produccin correspondiente a cualquier
sistema de masas cocidas en funcin de la cantidad de solidos que entran por meladura y de
las purezas y grados brix de los materiales, sino tambin los consumos de vapor en los tachos,
y de agua caliente para diluir las mieles de alimentacin.
2. Los sistemas modernos de dos masas cocidas
Cuando la pureza de la meladura es superior a 85 hay que alimentar a la MC de primera la
cantidad necesaria de miel de primera para mantener en, aproximadamente 85 la pureza de
dicha masa. En otras palabras: cuando la pureza de la meladura es mayor que 85 hay que
recircular un poco de miel de primera
Segn fundora, la MC de primera debe ser descargada del tacho con una temperatura de
aproximadamente 160 F. los cristalizadores de primera deben estar dotados de equipo de
enfriamiento (tipo blanchard o similar) que proporcionen un pie cuadrado de superficie de
enfriamiento por pie cubico de MC a enfriar.
Unidad enfriadora empleada en el sistema moderno de dos masas cocidas un cristalizador tipo
Rose,
Lo que resulta una proporcin de 1 pie2 de superficie de enfriamiento por cada pie cubico de
masa cocida.
Ordinariamente, despus de la tercera o cuarta ceba, el contenido de granos ha desarrollado lo
suficientemente para poder absorber sacarosa de la miel en la misma proporcin en que la
evaporacin de agua (que realiza el tacho) la hace disponible por sobresaturacin .
Durante todo el perodo de tiempo anterior a aquel en que se alimenta en forma continua la
MC(es decir durante el periodo en que se baja el vaco del tacho y se dan las cebas cortas) se
dice con mucha propiedad, que el grano ha recogido el sobrante (y ha pasado el peligro de
recristalizacin) es cuando se alimenta en forma continua y se puede evaporar a mayor tren.
Los puntistas reconocen estos momentos mediante la frecuente observacin de muestras de
MC del tacho.
Ya puesto el tacho bajo un rgimen de alimentacin continuo y proporcionado miel de primera,
se va aumentando en forma gradual el vaco del tacho (haciendo pasar cada vez mayor
cantidad de agua por el condensado r) hasta recuperar el primitivo vaco alto con que se
evaporo y concentro la carga que se cristalizo.

En general mientras menor es el volumen de la carga que se cristaliza y mayor la cantidad de
polvillo utilizada, tanto ms rpidamente el grano recoger el sobrante de miel y podr ponerse
el tacho a evaporar ms rpidamente y bajo un rgimen de alimentacin continuo y
proporcionado a la consistencia de la MC ( MC recogida con mucho grano y poca miel) ms
alimentacin; poca consistencia (MC floja con relativamente poco volumen de cristales en
relacin con el volumen de miel) menos o ninguna alimentacin
Cuando el material es de muy baja pureza y es mucha la viscosidad, se puede bajar el vaco
ms de 2 pulgadas y mantenerlo bajo durante mucho ms tiempo. Se obtienen as muy buenos
resultados pues la viscosidad disminuye y el grano crece con facilidad.
La ms alta temperatura de la MC recin cristalizada que se produce despus de bajar el vaco
(160,3 F) respecto a la menor temperatura (144.9 F ) antes de bajar el vaco, determina una
mayor velocidad de crecimiento de los incipientes cristales
El menor diferencial de temperaturas (t de 74.5F) despus de bajar el vaco, determina por lo
general (pero no siempre por que el valor de la viscosidad influye mucho en el coeficiente de
transmisin de calor) que el tacho evapore ms lentamente bajo el rgimen de vaco bajo.
Ordinariamente el vaco alto inicial es restaurado mediante pequeos incrementos ( de 0.3
pulgadas de mercurio por ejemplo) que se hacen cada 10 o 15 minutos, aunque el periodo de
restauracin puede prolongarse mucho ms, segn lo requiera el proceso, solamente en los
casos en que el tacho tenga su condensador y equipo de extraccin de aire (bomba de vaco o
eyector) individual.
La retencin mxima posible de sacarosa, o lo que es lo mismo, a la necesidad de conseguir el
mayor agotamiento posible de la miel final. En los sistemas de dos MC modernos, la pureza de
la miel de primera es un factor crtico, o determinante, tanto en la calidad del azcar comercial
que el sistema producir como el agotamiento probable de la miel final, y, por consiguiente, hay
que tratar de estabilizarla a un nivel que satisfaga ambos fines. Trataremos de demostrar
ambos asertos.
Clculos comprobatorios de lo anterior:
Pza de la miel de primera = 65
Desarrollo volumtrico del grano = 1:18
Pureza de la carga que se cristaliza = 70
Cada de pzas de la MC final = (1 X 70) + (17 X 65) = 65.3
18
Pureza estimada de la miel final = 65.3 30 = 35.3
Concluiremos reiterando que en los sistemas modernos de dos MC es muy importante operar
de forma que quede estabilizado el nivel de pureza de la miel de primera al valor considerado
como el ms adecuado para satisfacer las demandas sobre la calidad del azcar comercial y
sobre el agotamiento probable de la miel final.
Como que la pureza de la miel de primera depende muy principalmente del brix de esta MC de
la temperatura a que se descarga del tacho y del tratamiento que recibe en el cristalizador, eso
nos obliga a tratar de estos factores separadamente como sigue.
En general mientras ms alto es el brix y ms intensivo es el tratamiento a que es sometida en
el cristalizador la MC de primera, mayor ser la cantidad de azcar que retendr, y, por lo tanto
mayor ser la cada de pureza de la miel primera resultante.

Es decir que mientras menor es el brix y menos intenso el enfriamiento en el cristalizador,
menor ser la cantidad de azcar retenida, menor la cada de purezas, mayor la pureza de la
miel de primera menores las posibilidades para agotar convenientemente la miel final y mayores
la probabilidades de ganar en calidad del azcar comercial.
Fundora, en su comunicacin a la asociacin de tcnicos azucareros de cuba, seala una
temperatura de 160F para la MC de primera al descargarse del tacho y otra de 135F para su
centrifugacin. la temperatura de 160F puede fcilmente obtenerse controlando el vacio del
tacho mediante la regulacin de la cantidad de agua que se inyecta al condensador . la
temperatura de purga de 135F es obtenible cuando se puede controlar debidamente la
temperatura del agua que circula por las unidades del equipo enfriador en los cristalizadores de
primera, as como la velocidad de bombeo de esta agua; conviene agregar que una templa
solidificada, salvo que haya sido hecha muy perfectamente en el tacho, se reproduce en el
cristalizador purga mal y origina azcar de baja calidad.
Desventajas del sistemas de dos masas cocidas moderno
1. La necesidad de recircular miel de primera cuando la pureza de la meladura y del
azcar final son altas, lo cual impone un lmite o tope a la calidad del azcar comercial
que se produce.
2. Las menores posibilidades para agotar convenientemente la miel final en los casos en
que por deficiencias en el control de las especificaciones de la MC de primera, la miel
de primera resultara de alta pureza.
Sistemas de tres masas cocida del Dr. Forn, para azcar crudo
Segn este sistema, se producen 3 MC de las cuales dos producen azcar comercial y la
ltima produce azcar final, el cual es desarrollado y distribuido para la fabricacin de las
templas comerciales.
La MC de primera se produce con semilla, (azcar final) desarrollada y meladura
exclusivamente. Esta masa es sometida a enfriamiento intensivo y controlado en el cristalizador,
solamente en los casos de que tenga una pureza superior a 85. La MC de segunda hace con un
pie de semilla que tenga suficiente desarrollo (usualmente de dos cortes) y miel de primera, se
descarga con una pureza entre 75 y 76 en cristalizador equipado con mecanismo para su
enfriamiento, y produce una miel de segunda de pureza entre 50 y 51 y se obtiene por
consiguiente, una cada de purezas de aproximadamente 25 puntos. Las terceras se comienzan
cristalizando meladura y se terminan alimentndoles miel de segunda.
Respecto a los sistemas antiguos este ofrece las siguientes ventajas:
1) Mejor calidad del azcar comercial
2) Aumento de capacidad en tachos y centrifugas.
3) Disminucin del gasto de vapor en tachos y por lo tanto economa de combustible.
4) Menor cantidad de agua caliente necesaria para diluir las mieles, y de agua fra para los
condensadores.
5) Menores perdidas de azcar en proceso.
Sistema de Forn para hacer crudos especiales para refinar
1) Hacer las MC de tercera con granos que promedian 0.5 mm en tamao
2) Utilizar el azcar de tercera para pies de las MC de segunda

3) Utilizar el azcar de segunda para pies de las MC de primera.
nicamente se envasa (o se manipula a granel) el azcar que proviene de las MC de primera,
las cuales (debido al hecho de la alta pureza del azcar de segunda que constituyen sus pies)
pueden alcanzar purezas de aproximadamente 89 cuando la pureza de la meladura es
solamente 85
3. Factores del proceso que determinan la cuanta de las prdidas de sacarosa en la miel
final.
si se designa por imel al peso de las impureza que entran al proceso disueltas en el agua de la
meladura, por iaz al peso de las impurezas que salen del proceso junto con el azcar comercial
que se produce, y por pfm a la miel final, entonces el peso de la sacarosa perdida en la miel
final ser =
(fmel Iaz) (pmf)
100 pmf
formula 21-A
Los factores de la MC final que determinan la pureza de la miel final son cuatro:
1. Brix de la MC final
2. Pureza de la MC final
3. Grado de SS de la miel de la MC final al momento de ser purgada y,
4. Temperatura de la MC final al ser purgada.
La conclusin es que para determinada temperatura y grado de SS de la miel en el momento de
la purga de la MC la pureza de la miel final disminuir a medida de que sea mayor el valor de la
relacin impureza/agua de la MC final, ya que dicha relacin es comn a la MC y a la miel. Para
que esa relacin crezca en valor precisa aumentar el brix y disminuir la pureza de la MC final.
Mientras mayor es la relacin I/A de la MC final tanto mayor es su potencial de agotamiento.
Para un determinado material hay un factor, la concentracin, que tiene un efecto considerable
sobre la pureza de la miel final. Un aumento de 0.2 en la relacin impurezas/agua produce,
como promedio, una disminucin de un punto en la pureza de la miel final, de acuerdo con ello,
con el fin de conseguir la pureza ms baja posible en la prctica con un material dado, es
preciso determinar la mxima relacin impurezas /agua a que el material puede ser sometido.
Hugot, respecto al brix de la MC final, consigna que, Cuando no hay falso grano
(reproduccin) la pureza de la miel varia en relacin inversa con el brix de la MC.
Variaciones de la pureza de la miel final con el brix de la MC.
Brix de
la MC
Pureza de la miel
al descargar el
tacho

97
98
99
100
44
42
40
38
Es necesario esforzarse para hacer las masas cocidas tan duras sean posible, y especialmente
las masas cocidas finales.
Para una MC final de determinada relacin I/A, el agotamiento de su miel ser mayor mientras
ms baja sea la temperatura y el grado de sobresaturacin de su miel en el momento de la
purga.
Usualmente mientras mayor es el tiempo que permanezca sometida a enfriamiento y en
movimiento en el cristalizador, y mientras mayor sea la superficie total en granos de la templa,
mayor ser la actualizacin de su potencial de agotamiento, o lo que es lo mismo, mayor ser el
agotamiento que se obtiene de la miel, la cual resultara de menor pureza, menos concentrada y
de menor grado de saturacin. Para MC de relacin I/A igual a 3 (que es la relacin
correspondiente a templas finales de moderado potencial de agotamiento) la cada del grado
de SS desde 1.20 hasta 1.10 produce una reduccin de 4 puntos en la pureza aparente de la
miel final resultante, y de 30 puntos en su concentracin. Puesto que si la temperatura baja (a
consecuencia del enfriamiento) la SS, indiscutiblemente que podr subir o quedarse igual que
antes, pero la pureza y concentracin de la miel continuara bajando.
Respecto a la pureza de la MC final, cuando la viscosidad prevaleciente en los materiales es
normal, con templas densas de pzas entre 58 y 60 se obtienen agotamientos satisfactorios de la
miel final.
Cuando la viscosidad, al nivel de purezas mencionado es menor que la normal, es probable
obtener agotamientos an ms completos, bajando un poco ms la pureza, aumentando el brix
y prolongando el tiempo de permanencia de la MC en el cristalizador, sin embargo, la tendencia
actual es mantener la pureza de la MC fina dentro de los mencionados valores de 58 a 60 e
impartirle mayor potencial de agotamiento (n mayor valor de I/A) por incremento del brix.
Efectos secundarios de los factores que determinan el agotamiento de la miel final. Como que
el propsito de la industria no es solamente agotar convenientemente la miel final sino tambin
mantener la calidad del azcar y no perder capacidad para moler, se hace necesario conocer
como inciden estas dos ltimas finalidades los factores del proceso que determinan el
agotamiento de la miel final. A medida que sube el brix, que se baja la pza y que se acenta el
enfriamiento de la templa final, los siguientes efectos secundarios se producen:
1. Intensificacin de la viscosidad de la miel de la MC y disminucin del coeficiente de
transmisin de calor
2. Disminucin de la velocidad de cristalizacin de la miel de la MC y en ocasiones, sobre
todo cuando se aumenta el brix sin bajar suficientemente la pza de la MC
3. Perdida de fluidez (movilidad) de la MC.
Por otra parte, el aumento de la viscosidad y la disminucin de la velocidad de cristalizacin y
del coeficiente de trasmisin del calor determinaran ciclos de mayor duracin en los tachos y
cristalizadores y la necesidad de aportar ms capacidad en estos equipos o de moler menos
caa.

Recapitulacin sobre los factores que determinan las prdidas de sacarosa en miel final. Para
una entrada fija de slidos en meladura, las prdidas de sacarosa en miel final sern menores.
Mientras mayor es la pureza de la meladura porque disminuye el valor de Imel en la frmula 21A.
Mientras menor es la pureza del azcar, porque aumenta el valor de Iaz e la frmula 21-A
Mientras menor sea la pureza de la miel final, porque disminuye el valor de Pmf en la frmula
21-A. note que en Pmf figura en dicha frmula como factor en el numerador y como sustraendo
en el denominador.
Recurso para agotar la meladura cuando tiene alta pureza. Por muy altas que sean las purezas
de la meladura y el azcar final, y sin tener que recurrir al sistema de 4 MC ni a la recirculacin
de miel de la., es siempre posible obtener una pureza de la miel que alimenta a la MC final lo
suficientemente baja que permita hacer MC finales de pureza entre 58 y 60 (que por lo general,
son ms convenientes para agotar suficientemente la miel final) valindose de todos o algunos
de los sig. recursos:
1.
2.
3.
4.
Descargando las MC comerciales con mayor brix.

Dando mayor tiempo de estada a las MC comerciales en los cristalizadores.
Haciendo MC de segunda de las llamadas dobles.
Cristalizando una mezcla de meladura y miel de la 1era. En lugar de la meladura sola.
Se va utilizar miel de 2da. de pureza de 58 a partir del momento de cristalizar la carga y

durante todo el ciclo de fabricacin de las MC finales que de la cristalizacin se derivaran.
APNDICE
Deduccin de la frmula 21-A. smbolos:
Sac mf = Peso sacarosa ( o pol) en miel final
Sol mf = Peso de solidos (o de solidos brix.) en la miel final. M
Pmf = Pureza de la miel final
Imf = Peso de las impurezas de la miel final.
Imel = Peso de las impurezas de meladura
Iaz = Peso de las impurezas en el azcar
Por definicin:
Pfm = Sac mf
Sol mf
100 por lo tanto Pmf (sol mf) = Sac mf (100)
Como que:
Sol. mf = I mf + Sac mf:
Sustituyendo se obtiene:
Pmf ( I mf + Sac mf) = (sac mf) 100
De donde:
(Pmf) (Imf) + Pmf (Sac mf) 100 (Sac mf) = 0
De donde:
Sac mf (Pmf -100) = - (Pmf) (Imf)
Multiplicando por (-1)

Sac mf (100 Pmf) = (Pmf) (Imf)
De donde
Sac mf = Pmf (Imf)
100- P mf
Y como que:
Imf = Imel Iaz
Sustituyendo se obtiene:
Sac mf = Pmf (I mel Iaz)
100 Pmf
IX CLCULOS DE PRODUCCIN
1. Factores que determinan la produccin de azcar y miel final
Primero: el peso de los slidos que entran en la estacin de tachos disueltos en la meladura.
Segundo: La pureza de la meladura
Tercero: La pureza de la miel final
Cuarto: La pureza del azcar comercial que se produce
A medida que es mayor la molienda, ms alta el brix del jugo de la caa y ms eficiente la
extraccin de guarapo por los molinos, mayor es la cantidad en peso de solidos disueltos en
agua que llega a los tachos por la meladura.
Peso slidos en meladura = peso slidos en azcar + peso slidos en la miel final
Cuando aumenta la cantidad de slidos en meladura necesariamente aumenta tambin la
produccin de azcar y de miel final si los restantes factores de la produccin, que son: pza de
la meladura, pza de la miel final y pza del azcar, no variasen; en este caso, el aumento de la
produccin de azcar y de miel final es directamente proporcional al aumento habido en la
cantidad (peso) de solidos que entran (a la estacin de tachos) por la meladura.
Segundo factor de la produccin: Pza de la meladura, a medida que aumenta la pureza de la
meladura, aumenta la produccin de azcar y disminuye la miel final, siempre que los otros tres
factores que intervienen en la produccin de azcar que intervienen en la produccin y que en
este caso son la entrada de solidos por meladura y las pzas de la MF y del azcar
permanezcan fijos. Una mayor pza en la meladura significara que aumenta la entrada de
sacarosa y disminuye la entrada de impurezas a la estacin de tachos.
Factor variable: pza de la meladura a la cual:
En el ingenio A es de 80
En el ingenio B es de 85 y
En el ingenio C es de 90.
Los factores fijos, comunes a los tres ingenios son:
Entrada de solidos = 30,400 arrobas arrobas/da
Pza de la MF
= 30 y
Pza del azcar
= 98
Resultados de la produccin diaria

Factor variables
pza meladura
Ingenio A
Ingenio B
Ingenio C
80
85
90
Produccin de
azcar (+)
Arrobas
22465
24712
26958
Produccin de
MF galones de
88 brix.
18979
13707
8434
Tercer factor de la produccin: pureza de la miel final, debemos recordar que un producto de
pureza 36 contiene 36 partes ( en peso) de sacarosa por cada 100-36 partes (en peso) de sus
impurezas disueltas, a lo que es lo mismo, contendr 36/(100-36) = 0.56 partes (en peso) de
sacarosa, por cada parte (en peso) de sus impurezas disueltas.
E igualmente que un producto de 30 contiene 30 partes (en peso) de sus impurezas disueltas, o
lo que es lo mismo, 30/(100-30) = 0.43 partes (en peso) de sacarosa por cada parte (en peso)
de sus impurezas disueltas.
La disminucin de la pureza de la MF originara una mayor produccin de azcar y una menor
produccin de miel final.
Cuarto factor de la produccin: pureza del azcar producido. A medida que se produce un
azcar de mayor pureza (lo cual significa normalmente que se elabora un crudo de mejor
calidad) disminuye la produccin de azcar y aumenta la de miel final, si los restantes factores,
que son: entrada de solidos por meladura, Pza de la meladura y Pza de la miel final, no varan.
Un aumento de la pza del azcar significa que este producto sale del proceso con menor
cantidad de impurezas que antes, aumentndose as la cantidad de impurezas que sigue el
curso del proceso en los Tachos y que en definitiva llega a la MC final (en donde toma su cuota
de agua y de sacarosa) y se convierte en miel final, originndose una mayor cantidad de este
material y una perdida mayor de sacarosa por esa va a pesar de que la pureza de la miel final
permanezca constante.
Por consiguiente, al aumentar la pza del azcar se produce una menor produccin de azcar
(de mejor calidad) y una mayor produccin de miel final.
Formulas usadas en los clculos de produccin. Para calcular las producciones de azcar
comercial y de miel final.
Al usar la frmula 22 se obtiene el peso de slidos en meladura en la misma unidad de peso en
que se expresa la molienda.
Produccin de azcar en peso=
Formula 23
= (Pza de Mel pza MF) (Peso sol. en Mel) 100
(Pza Az Com Pza MF)(Hdad Az Com)

Al aplicar la anterior formula se obtiene la produccin de azcar en la misma unidad de peso en
que esta expresado el peso de slidos en meladura.
Formula 24
Produccin de miel final en gl 88 brix.
= (Pza Az Com-Pza Mel)(Peso de Sol. en Mel en arrobas)
(Pza Az Com-Pza MF) 0.424
El factor 0.424 de anterior formula corresponde a la arroba de solidos contenidas en un gal de
88 y dividiendo entre 100 el nmero 0,4822 que se ha tomado de la tabla XIII y que
corresponde al peso en arrobas de un galn de material de brix 88 estando a 20C.
Cuando el peso de los slidos en meladura esta expresado en kilogramos, la produccion de
miel final, en galones de 88 Brix=
Formula 24-A
= (pza Az Com Pza Mel)(Peso Sol. en Mel, kg.)
(Pza Az Com-Pz MF) 4.88
La produccin de azcar comercial comercial que se obtiene aplicando la frmula 23) y la miel
final (que se obtiene aplicando la frmula 24 y 25) correspondern a la misma unidad de
tiempo en que esta expresada la molienda, nicamente en los casos en que como ya se
expres la existencia de azcar y miel en proceso permanezcan constantes (invariable).
Peso de sacarosa (pol) entrada en la casa de calderas =
Formula 26
= (Molienda)(extr Gpo Mezc)(Bx Gpo Mezc)(Pza Gpo Mezc)
100 (100) 100
Peso de sacarosa (pol) en azcar comercial =
Formula 27
(Peso del Az Com) (Polarizacin Az Com)
100
Retencin de la casa de calderas =
Formula 28
=
[ Peso de Sac (pol) en Az Com] 100__
Peso de Sac (Pol) entrada en la casa de calderas
Fig. 40
Fig. 41
Referente a la graduacin de la escala A diremos que una, entre las muchas situaciones en que
los slidos en la meladura constituyen el 15% del peso de la caa molida.
Condiciones del proceso que determinan la pureza de la miel final
De los cuatro factores determinantes de las producciones de azcar comercial y la pureza de la
miel final
De los cuatro factores determinantes de las producciones de azcar comercial y de miel final, a
saber:
1. El peso de slidos en meladura
2. La pureza de la meladura
3. La pureza del azcar comercial y
4. La pureza de la miel final
Son solamente los dos ltimos (la pureza del azcar comercial y la pureza de la miel final) los
que se originan en las estaciones.
Los dos primeros factores (el peso de slidos en meladura y la pureza de la meladura)
podemos considerar como resultantes principalmente del a tecnologa agrcola aplicada a la
caa que se muele, as como de la eficiencia del proceso de extraccin del guarapo que
realizan los molinos, ya que es realmente poca la eliminacin de las impurezas que durante la
clarificacin del jugo, puede realizarse con los actuales medios de purificacin. No obstante con
el fin de obtener las ms altas retenciones de azcar, la clarificacin se conduce teniendo como
metas:
La mayor eliminacin de impurezas
La menor prdida de sacarosa (Pol) en cachaza.

Las menores prdidas de sacarosa por inversin y obtencin de un guarapo claro, transparente
y brillante, con un ph de aproximadamente 6.8 bajo condiciones normales
Principales factores que determinan la pureza y polarizacin del azcar comercial.
1. Dimetro y velocidad de las centrifugas. Mientras mayores son estos, ms alta sern la
polarizacin y purezas que alcanzara el azcar. Designando por F a la fuerza centrfuga
que acta sobre W lb de azcar, en centrifugas de D pies de dimetro que giran a N
revoluciones por minuto, el valor de dicha fuerza centrfuga es:
F= W D N2
(formula 28-A)
5870
De manera que la fuerza centrfuga es proporcional al dimetro de la centrifuga y al
cuadrado de numero de revoluciones por minuto.
Haciendo a W =1
2.
3.
4.
5.
Estas fuerzas son las que actan sobre el azcar en contacto con la tela de la
centrifuga, el restante azcar est sometida a una fuerza menor segn sea su
separacin de la periferia del canasto
La fuerza centrfuga F, a menudo se le llama factor de gravedad o G.
Tiempo de purga. A mayor tiempo de purga corresponde una mayor pureza del azcar,
porque este queda ms libre de miel.
Cantidad de agua de lavado aplicada en las centrifugas. Mientras mayor es esta, mayor
es la pureza del azcar resultante porque el agua de lavado contribuye a arrastrar la
miel remanente, un excesivo lavado, si bien hace subir la pureza del azcar, puede al
mismo tiempo hacer bajar su polarizacin al subir su porcentaje de humedad y, a
consecuencia de ello, afectarse la capacidad de aguante del azcar, o lo que es lo
mismo, su resistencia a un posible deterioro durante el almacenaje. Factor de seguridad
del azcar.
Uniformidad del tamao de los granos de azcar de la masa cocida. A mayor
uniformidad en el tamao de los granos corresponde una mayor pureza del azcar, por
que la miel, durante la operacin de centrifugacin de la MC encuentra menos
obstculos que dificulten su salida al exterior del canasto de la centrifuga.
Tamao del grano de azcar, mientras ms grandes y uniformes son los granos de que
est formada una MC, un azcar de ms alta pureza rendir al purgarse, porque los
canales de drenaje d la miel, que se forman durante la operacin de la purga, son
mayores, facilitndose una ms completa separacin del azcar y la miel. mientras
mayor es el tamao del grano, mayor ser la pureza del azcar porque menor es la
superficie total que los azucares de mayor tamao presentan y menor por consiguiente
la cantidad de miel adherida a los granos.

6. Pureza de la capa de miel que rodea el cristal de la sacarosa. Mientras ms alta es la
pureza de dicha miel, mayor ser la pureza del azcar que origina la masa cocida.
7. Viscosidad de la miel de la masa cocida. Mientras menor es la viscosidad de la MC que
se purga, mayor es la pureza del azcar resultante de la centrifugacin porque la miel
fluye ms rpidamente (para evitar un aumento en la recirculacin de miel final y sus
secuela de prdida de capacidad en tachos, perdida de la calidad en el azcar
comercial, mayor consumo de vapor y combustible, etc..) es para lo que se calienta
dicha masa hasta la temperatura de saturacin de su miel durante el tiempo que
precede al de su centrifugacin.
2. Produccin de MC final en volumen
Este clculo es muy importante porque, si la extraccin de guarapo mezclado es alta, si el brix
de este guarapo tambin es alto y sobre todo si la pureza de la meladura es baja, la produccin
de MC final aumentara notablemente (y por consiguiente, aumenta tambin notablemente la
produccin de azcar final y de miel final que son los dos productos que resultan de la purga de
MC fina).
Un ingenio que confronte la situacin de mucha produccin de MC final tiene que tomar
medidas encaminadas a resolverla, utilizando, por ejemplo para cristalizar y hacer las MC
finales, mas tachos de los que normalmente utiliza para estos fines, mas tachos de los que
normalmente utiliza para esto fines, pues, de lo contrario se llenara de mieles.
Produccin de MC final en pies3 % arrobas de solidos de meladura =
Formula 29
= (pza de Az F- Pza MF)(Pza Az Com Pza Mel) 10000
(Pza Az F- Pza MC F)(Pza Az Com-Pza MF)(Brix MC F)
(Peso de arrobas de 1 pie3 de MC F)
Pza 60 significa que por cada 60 partes de sacarosa hay 40 partes de impurezas, luego, de
cada parte de impureza s (que entro en la estacin de tachos en la meladura que no sali junto
al azcar crudo y que necesariamente fue a dar a la MC final) estar necesariamente
acompaada de 1X60/40 =1.5 partes de sacarosa en la MC final. Por consiguiente, 1 parte en
peso de impurezas se convierte en 1+1.5 = 2.5 partes en peso de slidos en la MC final. Estos
solidos a su vez requieren su cuota (o cantidad) extra de agua que la determina el brix de la
MC final cuando este es de 96 la cantidad de agua que necesita 1 parte en peso de impurezas
en la masa ultima del sistema es de 0.104 partes en peso de agua porque brix 96significa que
por cada 96 partes en peso de solidos hay 4 partes en peso de agua; luego: una parte de peso
en impurezas ( que ya se ha convertido en 1+1.5 = 2.5 partes en peso de solidos) requerir 2.5
X 4/96 = 0.104 partes de peso en agua de la MC final y en total originara:
1+1.5+0.104 = 2.604 partes en peso de MC final.
Conclusiones deducidas de la formula no. 29 sobre la produccin de MC final en
volumen. Es importante el estudio de estas formula porque dado el carcter fluctuante de las
variables que la integran, su conocimiento nos permite prever posibles cuello de botella en los
tachos cristalizadores y centrifugas en que se procesa la MC final. Examinando la formula se ve
que son siete los factores que determinan la mayor o menor produccin de MC final los cuales
estudiaremos por orden de importancia.
1. Pza de meladura, cuando esta aumenta, disminuye la produccin de la MC final .

2. Pureza de la MC final, cuando esta aumenta, aumenta tambin la produccin de MC
final.
3. Slidos en meladura, cuando estos aumentan (ya sea porque se muela ms o porque
aumente la extraccin o el grado brix del jugo (guarapo mezclado), aumenta la
produccin de MC final en proporcin directa al aumento de los slidos en meladura.
4. Pza de azcar final cuando esta baja (como consecuencia de una purga defectuosa) se
incrementa la recirculacin de miel final y aumenta notablemente la produccin de
templas finales.
5. Pza de azcar comercial, cuando esta disminuye, es menor la produccin de MC final.
6. Pza de la miel final, cuando esta aumenta disminuye la produccin en volumen de MC
final, sencillamente porque las terminamos con menor cantidad de agua, pero aumenta
el tiempo de su cocimiento de forma.
Recopilando: al aumentar el brix de la MC final se produce menor volumen de estas, se pierde
capacidad en tachos y se gana en retencin de sacarosa.
Capacidad de tachos
Calidad del azcar
Retencin de sacarosa del sistema de MC
Son los tres factores que sirven de base para poder evaluar la eficiencia del trabajo de la
estacin de tachos.
A manera de ejemplo se presenta el sig. caso:
Segn los lineamientos del proceso en el sistema de tres masas cocidas, sobra capacidad en
las estaciones de tachos, cristalizadores y centrifugas la retencin de sacarosa es susceptible
de ser mejorada y se confrontan dificultades para poder mantener la polarizacin del azcar
dentro de los limites, pues la polarizacin tiende a excederse a consecuencia de una subida
registrada en el nivel de pureza de la meladura. En otras palabras se est produciendo un
exceso de calidad en el azcar crudo, con el fin de resolver esta situacin se introducen los
siguientes cambios en el proceso.
1) Se aumenta el brix y se disminuye la pureza de la MC final, y se da ms tiempo de
permanencia a la MC final en los cristalizadores;
2) Se disminuye ligeramente el tamao del grano del azcar final. Como consecuencia de
estas medidas se origina; a)una mayor retencin de sacarosa (o lo que es lo mismo, un
mayor agotamiento de la miel final); b) una pequea prdida de capacidad
principalmente debida al incremento de la recirculacin de miel final, y c) una pequea
prdida de calidad en el azcar crudo.
3. Produccin de semilla (magma de azcar final en volumen)
La produccin de semilla, en pies cbicos, % arrobas de slidos en meladura =
(Pza MC F- Pza MF)(Pza Az Com- Pza Mel)(Bx Az F- Bx Dil)10000
(Pza Az F-MC F)(Pza Az Com- Pza MF) (Bx Az F)(Bx Mg-Bx Dil)W
En cuya frmula:
Bx Mg = Bx de magma
frmula 30

Bx Dil. = Brix del material diluente (el de la meladura, guarapo clarificado o agua) con que se
mezcla el azcar final para hacer el magma.
W = peso de un pie cubico de semilla preparada . este peso se expresa en arrobas y, de
acuerdo con el brix. De la semilla se puede tomar de la tabla XXXIII correspondiente a la temp
de la semilla.
De la frmula 30 sobre la produccin de magma; el tamao del azcar comercial ser tanto
menor cuanto mayor sea la produccin de azcar final y menor el tamao promedio del grano
de azcar final.
De todas las variables comprendidas en la formula No. 30, las cuatro ms importantes son
1. Pza de la meladura, la cual al aumentar, disminuye la produccin.
2. Pza de la MC final, la cual al aumentar, incrementa notablemente la produccin de
azucar final.
3. Slidos en meladura, al aumentar estos, se incrementa la produccin de azcar final en
forma directamente proporcional al aumento.
4. Pza del azcar final. Cuando la pureza del Az final aumenta disminuye la Produccin de
magma.
4. Deduccin de las frmulas de este capitulo

Produccin de azcar comercial; formula no. 23
Smbolos :
Peso slidos en meladura
= 100
Peso slidos en azcar comercial = X
Peso slidos en miel final
= 100 X
Pureza meladura
= Pza
Pureza de azcar comercial
= Pe
Pureza miel final
= Pmf
Peso sacarosa en meladura = peso Sac. En Az Com + Peso Sac. en MF
De donde:
100 Pz = x Pe + (100 x) Pm
100
100
100
Multiplicando por 100:

100 Pz = x Pe + (100 x) Pm
despejando a x:
100 Pza -100 Pm = x Pe x Pm
X= 100(Pz Pm)
Pe - Pm
100(Pz- Pm) = x (Pe Pm)
= peso de slidos en Az commercial % del peso de los slidos en la

meladura.
Si se conoce el peso de los slidos en meladura la anterior formula se transforma en la sig.

Peso de los slidos en Az Com = (Peso sol en meladura)(Pz Pm)
Pe - Pm
formula no. 33
Como que: peso de un producto = (solidos del producto) 100

Brix del producto
Peso Az Comercial = (Peso slidos en Az Com)100 (1)
Brix Az comercial
Brix azcar comercial = 100 Hdad Azcar comercial (2)
En la formula (1) poniendo los valores de las formulas 33 y (2) se obtiene:
Peso Az comercial = (Peso sol en Mel) (Pz- Pm) 100
(Pe-Pm)(100-Hdad Az Comercial)
Cuya frmula es la 23 del captulo.
Deduccin de la frmula 25 sobre el peso de la produccin de miel final y de la frmula 24 sobre
su produccin en galones de 88 Brix.
100 = Peso slidos en meladura
Peso slidos en MF =Peso sol en mel- peso sol en Az Com, se tendr:
Peso sol en MF % peso sol en mel = 100 [ 100(Pz-Pm ] =
Pe Pm
= 100(Pe- Pm) 100 (Pz-Pm) = 100 (Pe-Pm) = 100(Pe-Pm-Pz+Pm) =
= 100 (Pe - Pz) = Peso sol en MF % peso sol en meladura
Pe - Pm
(formula 34)
Si el peso de los slidos en meladura es conocido, la formula anterior se transforma en la

siguiente:
Peso slidos en miel final = (Peso sol en meladura) (Pe Pz)
(formula 35)
Pe Pm
Resultar que por cada 1 parte en peso de slidos en MF habr:
100
partes en peso de miel final
Bx MF
Por consiguiente:
Peso de la produccin de miel final = (Peso sol en Mel)(Pe Pz) X 100
Pe Pm
(Bx MF)
Peso sol en Az Com = (Peso sol en Mel) (Pz - |Pm)
Pe Pm
(formula 33)
Peso slidos en miel final = (Peso sol en meladura) (Pe Pz)

Pe Pm
(formula 35)

Variacin de Peso slidos en meladura. Cuando aumenta la cantidad de slidos en meladura,
necesariamente aumentan, en forma directamente proporcional, las producciones de azcar
comercial y de miel final, porque el peso de los slidos en meladura aparece como factor en el
numerador de ambas formulas
Variacin de Pm (pureza de la miel final). Cuando Pm disminuye: la produccin de miel final
decrece, porque aumenta el valor de (Pe Pm) que est en el denominador de la frmula 35. Al
disminuir la produccin de miel final necesariamente aumenta la azcar comercial, porque.
Peso sol en MF = Peso sol en Mel Peso en sol en Az Com y el peso de los slidos en
meladura se supone constante.
Estas conclusiones son muy importantes pues existe la errnea creencia, bastante extendida,
de que para un bien recobrado en azcar no es tan importante la Pza de la miel final (Pm) como
la cantidad de miel producida, sin tener en cuenta que hay una relacin matemtica entre las
dos variables y que, a igualdad de otros factores, cuando se disminuye a Pm, la cantidad de
miel producida tiene tambin que disminuir y aumentar la cantidad que se produce de azcar.
Para bajar la cantidad de MF producida, se puede:
1) Reducir las impurezas que entran en fbrica (incontrolable hasta cierto punto)
2) Evitar las inversiones de sacarosa (preventivo)
3) Bajar la Pza de MF.
Deduccin de la frmula 29 sobre la produccin de MC final (en pies cbicos) % arrobas de
solido en meladura.
Peso de solidos
Peso de sol en Az final = x - 100 Pe Pz
Pe - Pm
Peso de sacarosa en Az final = Peso Sac en MC final Peso Sac en MF y peso Sac en Az final
+ Peso Sac EN MF = Peso Sac en MC final, de manera que:
De donde:
X= (Pe Pz )(Pa Pm ) 100 = peso slidos en Mc final % peso sol en Mel (formula 36)
(Pe Pm)( Pa Pmc)
Peso de MC final % peso sol. en Mel = (Pe Pz )(Pa Pm ) 100 (100) (formula 37)
(Pe Pm)( Pa Pmc) (Bx MCF
Deduccin de frmulas sobre la produccin de azcar final. Peso sol e Az final % peso sol en
Mel = peso sol en MC final % peso sol. en meladura peso sol en miel final % peso sol en
meladura.
= 100 (Pe Pz ) (Pa Pm ) = Peso sol en Az final % peso sol en meladura (formula 38)
(Pe Pm) ( Pa Pmc)
Peso de Az final % del peso de los slidos en meladura =

= 100 (Pe Pz ) (Pmc Pm )100 =
(Pe Pm) ( Pa Pmc)(Ba)
(formula 39)
Si W es el peso
= 100 (Pe Pz ) (Pmc Pm )100 =
(Pe Pm) ( Pa Pmc) Ba W
(formula 40)
Las formulas 39 y 40 son aplicables solamente para el clculo de la produccin de azcar final:
1. Tal como sale de las centrifugas
2. Cuando se liga con agua para producir el magma de semilla o mingle, pero no son
aplicables para el clculo de la produccin de mingle o semilla cuando el magma se
prepara mezclando azcar final con meladura o con guarapo clarificado. En estos casos
se aplica la frmula 30.
X. EMPLEO DEL MTODO DE LA CRUZ DE COBENZE EN LOS CLCULOS SOBRE
MEZCLAS DE MATERIALES DE DISTINTAS PUREZAS.
Clculos
98
52
52 100 = 80% = Peso slidos en azcar comercial % del peso de

65
slidos en meladura = retencin total de solidos
Del sistema de MC.
85
33
13
13 100 = 20% = Peso de slidos en miel final % del peso de los

65
slidos en meladura
Clculos
Tamao aproximado del grano al final de la primera cochura =
Tamao grano del pie.
volumen de la MC
=0.5
VOLUMEN DEL PIE
1000
500
3 2
=0.5 (1.125) = 0.625 mm.
La aplicacin de este mtodo la aprenderemos sobre la marcha mediante la resolucin de

problemas.
Observacin se habr notado que ni en este problema, ni el anterior, fueron hechas
correcciones por temperatura. En la prctica generalmente se prescinde de ello porque no se
necesita tanta exactitud.
Observacin respecto a nomenclatura: a las mieles procedentes de la purga de las MC no
finales generalmente se les llama mieles espesas o mieles gordas.
Miel licuada o miel diluida es la que resulta al agregar agua caliente a la miel espesa con el fin
de subsaturarla ligeramente y disolver los granos finos que la espesa pudiera contener.

Evidentemente que, cuando se usa agua para diluir las mieles, el contenido de solidos de la
miel espesa y de la diluida es el mismo.
Las mieles a que nos estamos refiriendo reciben tambin los nombres de mieles intermedias y
de mieles de alimentacin, para distinguirlas de la miel final (o miel de purga) que es la
producida por la templa final del sistema de MC establecido.
Retencin de una masa cocida: es el peso de los slidos en el azcar % del peso de los slidos
que contiene la MC de donde procede el azcar, usualmente la retencin se refiere a los
slidos (o brix).
Conclusin
1. Cuando la pureza del azcar permanece constante, cuanto mayor es la pureza de la MC
y menor es la pureza de la miel que rinde la MC, mayor ser la retencin y menor la
produccin de miel.
2. Cuando la pureza de la MC y la del azcar permanecen constante, a menor pureza de la
miel corresponde mayor retencin y menor produccin de miel, por ello en la prctica,
para tener una idea rpida y aproximada del grado de retencin de MC de igual pureza,
se establece la diferencia aritmtica entre la pureza de la MC y la de miel que origina. A
esta cifra se denomina cada de purezas.
3. A mayor pureza de la MC corresponde, normalmente, mayor retencin.
Retencin total de solidos del sistema de masas cocidas
Los cuatro factores que se estudiaron al principio del captulo precedente y que son:
Peso de slidos en meladura, pza del azcar comercial y pza de miel final, como determinantes
de la produccin de azcar y miel final evidentemente, son tambin los determinantes de la
retencin total de solidos del sistema de masa cocidas.
Conclusin
Permaneciendo constantes la Pza del azcar y la Pza de la meladura, a medida que la pza de
la miel final disminuye, aumenta la produccin de azcar comercial y disminuye la de la miel
final.
Los volmenes de los materiales alimentados a una MC (medidos dentro del tacho, a la
densidad de la MC) son, aproximadamente, directamente proporcionales a los pesos de los
slidos que los materiales alimentados contienen disueltos, la conclusin es que durante su
fabricacin en el tacho la densidad de la MC puede considerarse aproximadamente constante.
Por consiguiente los volmenes de los materiales alimentados a la misma (medidos despus
de haber sido admitidos en el tacho y haber evaporado una parte de su agua) son directamente
proporcionales, aproximadamente, a los pesos de dichos volmenes y tambin a los pesos de
los slidos que los volmenes alimentados contienen disueltos.
Ejemplo:
Problema 57 se desea hacer una MC final cuyo volumen terminado sea un poco menor de
1500 pies cbicos y cuya pureza sea de aproximadamente 60. La templa debe de iniciarse con
un pie de tercera de 500 pies cbicos y de pza 72 que se encuentra depositado en un granero.
Durante su cocimiento se deber alimentar solamente dos materiales que hay disponibles: miel
A de Pza 69 y miel B de Pza 49. El tacho tiene una escala que indica los volmenes en pies
cbicos, de la MC en proceso. Calclese que altura debe alimentarse miel A, hasta que altura
debe alimentarse miel B, dar punto y descargar la templa.

CLCULOS
Volumen
MC terminada
Pie de tercera
Miel A + miel B =
1500 X
500 X
1000
Pza
60
72
volumen X Pza
=
=
90 000
36 000
54 000
Volumen total de miel A y miel B que hay que alimentar = 1000 pies cbicos. Pureza que debe
tener la mezcla del total de dichas alimentaciones =
54 000/1 000 = 54
Volmenes que habr que alimentar:

69
5 100 = 250 Pies cbicos de miel A

20
54
49
15
20
15 1000 = 750 = Pies cbicos de miel B

20
Se admitir en el tacho el pie de 500 pies cbicos que est en el granero. Se alimentara miel A
hasta la marca de 500+250=750 pies cbicos de la escala del tacho y despus se cambiara la
alimentacin para miel B hasta la marca de 500+250+750=1500 pies. Cbicos de la
mencionada escala. Entonces se cierra la llave de alimentacin, se espera a que alcance su
punto la MC y se descarga en un cristalizador de tercera.
Comprobacin de la pza de la templa terminada:
500(72) + 250 (69) + 750 (49) = 60
500+250+750
Modo de hacer una tabla para MC de segunda de cierta pureza conforme el mtodo explicado
en el problema anterior.
1. Se selecciona la pza que se desea fabricar las segundas, supngase que esta sea de
75,5.
2. Se hace una tabla conforme al modelo de la numero XXVIII destinndose la lnea
horizontal de arriba para escribir las purezas posibles de la miel de 1era, y la columna
vertical de la izquierda para las purezas del pie de semilla.
3. Se calcula el volumen del pie de semilla que hay que coger el tacho y empleamos el
mtodo de cobenze para las distintas purezas de la miel de primera y del pie de semilla,
y los resultados se anotan dentro del espacio en blanco de la tabla,
Tabla XVIII
Para MC de pureza 75.5
(Para usarla en tachos cuyo volumen til est marcado en decimas partes, mediante una regla
graduada, segn lo explicado anteriormente).
Pzas
del
pie
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
Purezas de la miel de primera

61
62
63 64
65
66
67
68
69
70
71
72
Cuando el tamao del grano de semilla es pequeo y se desea que se desarrolle ms (con el
fin de que el azcar de esa segunda resulte de mejor calidad) se puede cargar el tacho con
semilla procedente de otro tacho hasta cubrir la calandria del tacho, poner en operacin y
llevarlo con alimentacin continua de meladura hasta la altura un poco mayor que la tabla y
terminar con alimentacin de miel 1era. Hasta la marca 10 de la escala. Y para fabricar 2MC de
segunda, se carga con semilla hasta cubrir la calandria y alimentando meladura se lleva hasta
una altura poco mayor que el doble de la altura que indica la tabla, y continua con la miel de
1era. Hasta hacer las 2 MC, conforme las instrucciones.
Utilidades de las segundas dobles la fabricacin de esta clase de templas constituye un
recurso apropiado para evitar tener que recircular miel de 1er. Y al mismo tiempo poder agotar
convenientemente la MC final del sistema cuando la pureza de la miel de primera es tan alta
que, utilizndola como material de alimentacin de la MC de segunda.
Recurdese que una de las varias razones por la que se fabrican MC finales mltiples, es
precisamente para poder hacer esta MC de una pureza que posibilite el ms acabado
agotamiento de la miel final.
Otra razn para hacer MC finales mltiples es para obtener un mayor desarrollo del grano
obtenido al cristalizar.
La pureza mnima de una MC de segunda sencilla (de una sola etapa) que con esos materiales
se puede hacer , es de aproximadamente de 78, como lo confirma el sig. clculo aproximado.
400 (88) +800 (73) = 78
1200

La pureza mnima de una MC de segunda doble que con esos materiales se puede hacer es de,
aproximadamente, 75 como lo confirma el resultado de los siguientes clculos:
La fabricacin de segundas Dobles es especialmente til:
1) En los sistemas modernos de tres masas cocidas cuando la pza, de la meladura y la de
la semilla son anormalmente altas, y
2) En los sistemas de dobles Einwurf, los cuales se caracterizan por originar miel de 1era.
De alta pureza.
Como que la MC final es la que origina la miel final, y como que cada templa final de la seccin
B origina menos miel final que cada templa final (de igual volumen) de las hechas en la
seccin A ello da pie a que las inexpertos lleguen a la falsa conclusin de que la seccin B
(por el hecho de que est produciendo menos miel final por templa) est agotando ms dicha
miel que la seccin A.
Real y positivamente (aunque de cierta la primera parte del argumentacin) la conclusin es
falsa, ya que; la seccin B est agotando la miel final menos que la seccin A, y como
consecuencia de ello, la produccin de miel final de la seccin B por da (no por templa) es
mayor que la de la seccin A, y la produccin de azcar de la seccin B es menor que la
produccin de azcar de la seccin A, tambin por da.
De modo que aunque la seccin B produce menos galones de MF por templa, como que tiene
que fabricar ms templas por da, el resultado global es que tiene una mayor produccin de miel
final diaria que la seccin A, y a consecuencia de ello, sus prdidas de sacarosa en miel final
son superiores a las de la seccin A, y a consecuencia de ello, sus prdidas de sacarosa en
miel final son superiores a las de la seccin A.
XII.
LA RECIRCULACIN DE MIEL FINAL Y SU INFLUENCIA EN LA FBRICA
Como que la viscosidad aumenta a medida que baja la pza de las MC resultara que
normalmente, la MC de primera purgara mejor que la de segunda, y as sucesivamente, y es la
MC final del sistema la que deja ms miel con el azcar purgado. Esta es la razn por la que el
azcar que produce las MC de un sistema de trabajo excepto la ltima se destinan al mercado,
en tanto que el azcar de la ltima MC es procesado para mejorar su la calidad.
De forma que el azcar final no sale del proceso como tal azcar sino que se reproceso a,
recirculndolo (mientras ms libre de miel quede el azcar de dicha MC al ser purgada) ms
alta resultara la pureza la pureza del azcar final y menor ser la cantidad de miel que
recirculara.
La purga defectuosa de la MC final puede originarse como consecuencia de una o varias de las
siguientes causas:
1) Templa reproducida
2) Demasiada disparidad de tamao entre los granos de la MC.
3) Granos excesivamente pequeos en relacin con el equipo de centrifugas disponibles.
4) Excesiva viscosidad de la MC.
Cuando una MC est formada por cristales de tamaos muy variados (de granos disparejos) en
la que existen cristales grandes, medianos y pequeos, o cuando una MC esta reproducida,
sucede que las vas o canales que durante la centrifugacin, se forman entre los propios granos

de la MC y por lo que se abre paso la miel para salir del canasto impulsada por la fuerza
centrfuga, y tambin los huecos de la tela metlica por la que tiene que salir miel, quedan total
o parcialmente bloqueados por los cristales ms pequeos de la MC dificultndose asi la salida,
y queda por consiguiente dentro del canasto una porcin ms o menos grande de miel,junto con
el azcar, que lo degrada, es decir que baja su pureza. La calidad de la purga depende,
adems del grado a que se haya podido dominar y perfeccionar la tcnica de la cristalizacin
para adecuar el tamao de grano del azcar final con la fuerza y la capacidad de las centrifugas
de tercera.
Una purga defectuosa de la templa final (o lo que es lo mismo, un azcar final de pobre
calidad, de baja pureza influye de forma muy desfavorable en la fbrica, porque:
1) Es mayor la cantidad de masas cocidas y de mieles que hay que procesar para obtener
la misma cantidad de azcar comercial, disminuyendo, a consecuencia de ello la
capacidad de las estaciones de los tachos, cristalizadores y centrifugas y hay necesidad
en ocasiones de moler menos caa;
2) Es inferior la calidad del azcar que se produce,
3) Es mayor la cantidad de vapor consumida por los tachos y la de energa para los
cristalizadores y centrifugas, y
4) Es mayor la cantidad de agua necesaria para diluir ( licuar ) las mieles de alimentacin y
tambin mayor la cantidad de agua de inyeccin necesaria para mantener el vaco de
los condensadores de los tachos.
Medida de la recirculacin de impurezas de la miel final retenidas del azcar final
Aunque general se acostumbra juzgar la recirculacin de miel final que est teniendo lugar en
un ingenio dado, segn la pureza a que sale el azcar final (en el sentido de que entre menor
es la pureza de dicho azcar, mayor es la recirculacin que est teniendo lugar), en la realidad
para este clculo hay que tomar en cuenta adems de la pureza del azcar final, la cantidad
que de este material se produce.
Es posible que obtenindose un azcar final de mayor pureza se origine una mayor
recirculacin de impurezas, por motivo de haber una mayor produccin de azcar final. Con
centrifugas corrientes se acepta como normal una cifra de 20% . con centrifugas modernas de
alta velocidad la recirculacin puede disminuirse mucho ms.
La recirculacin aumenta la produccin de los materiales de bajo grado
A medida que aumenta la magnitud de recirculacin, no solamente aumenta el total de MC que
hay que someter a proceso , sino que tambin se produce una desviacin o desplazamiento de
la produccin hacia los materiales (MC, mieles y azucares) de mas bajo grado (de mas baja
purea), es decir que se origina una mayor produccin de estos ltimos productos con la
consiguiente disminucin de la produccin de materiales de alto grado.
Es evidente que las peores situaciones (caracterizadas por posibles embotellamientos, gran
consumo de vapor y de agua, mala calidad del azcar) tienen lugar cuando concurren todas o
algunas de las condiciones siguientes:
1) Aumento de entrada de solidos por meladura
2) Disminucin de la pureza de la meladura

3) Disminucin de la pureza del azcar final, es decir aumento de la recirculacin y,
4) Aumento de la viscosidad de los materiales.
Anexar fig. 55 pag. 352 produccion total de MC y mieles de alimentacion

Anexar fig 56 produccion de azucares pag. 353
Fig. 57 pag. 354
Del estudio de los grficos anteriores se ve la enorme importancia que tiene mantener siempre
lo ms completa posible la purga de la MC final con el fin de evitar la prdida de
1) La capacidad de moler
2) Calidad en el azcar que se elabora y tener que usar combustible extra en los hornos
para abastecer la gran demanda de vapor que la recirculacin de miel final acarrea.
Deduccin de la frmula 44
Sean = pza meladura
Pe = pza Az comercial
Pm = Pza miel final
Pa = Pza azcar final
Pmc = pureza MC final
100 = peso slidos en meladura
100 Pz = peso impurezas en meladura % peso slidos en meladura como que, segn frmula
38, el peso de slidos en el azcar final % del peso de los slidos en meladura.
Simplificando
= 100 (Pmc-Pm) (Pe-Pz)(100-pa) = R
(Pa- Pmc)(100-Pz) (Pe- Pm)
XIII.LA PRODUCCIN DE MC A Y B EN EL SISTEMA MODERNO DE TRES MC. EL
PROCESO DE FABRICACIN DE MC FINALES MLTIPLES POR ETAPAS.
1.Sobre la variacin que experimenta la produccin de MC A y B al variar las cantidades
de los materiales que se alimentan a la Mc final
Dado que la masa C final se puede alimentar con tres materiales: meladura, miel A y miel B que
son de purezas distintas, resultara que la cantidad de miel A que puede ser desviada hacia la
MC final(saltando por sobre la MC B, por as decirlo) se puede variar ampliamente sin que ello
afecte las purezas de las templas de B y final (que permanecen fijas), aunque si afecta
significativamente las cantidades que se producen de MC A (y por consiguiente de azucar A y
miel B).
Demostraremos lo anterior con tre ejemplos: los diagramas de flujo de las figuras 58, 59 y 60.
Las purezas de todos los materiales de proceso son las mismas en los tres casos y, por
consiguiente tambin son iguales la produccin total de azcar comercial, de miel final, azcar
final y MC final. Sin embargo las producciones de MC A ( y por lo tanto de azcar A y miel A) y
de MC B ( y por lo tanto de azcar B y miel B) varan bastante marcadamente.
Anexar fig. 57,58,59 pag.361, 362.
Conclusin

Tericamente se ha demostrado y la prctica confirma, que:
1. Cuando se produce la mxima desviacin de miel A hacia la MC final (primer caso, fig.
58) se origina la produccin mnima de MC B ( y por consiguiente tambin la mnima de
azcar y miel B) y la mxima de azcar y miel B) y la mxima de MC A (y por
consiguiente tambin, la mxima de azcar y miel A).
La mxima desviacin de miel A hacia la MC final (primer caso, fig,58).coincide con la mnima
utilizacin de meladura y de miel B como materiales de alimentacin de la MC final. Ello tiene
que ser as porque siendo igual en los tres caso la pza de la MC final, y pudiendo ir a la misma,
como materiales de alimentacin tres productos de purezas distintas, la meladura, que es el
producto de mayor pureza; la miel B, que es el de menor pureza y la miel A que es el de pureza
intermedia, al aumentar la cantidad que se alimenta de este ltimo producto, necesariamente
tiene que disminuir las cantidades que se alimentan de meladura y miel B para que no se altere
la pureza de la MC final.
Quizs convenga explicar aqu que la cantidad mnima de meladura que hemos considerado
necesaria para la MC final la constituye aquella cantidad de meladura que se utiliza, mezclada
con miel A, para cristalizas (cubriendo solamente la calandria del tacho) una mezcla de Pza de
72.
Probmoslo: slidos en MC final % sol. meladura (fig. 58) = 41,6. Slidos en la carga que se
cristaliza % de los slidos en la meladura.
= 41.6 = 2.31
3 (6)
Y como la carga que se cristaliza se prepara mezclando meladura de Pza 85 y miel A de pureza
65, para obtener la mezcla de Pza 72 se necesitara:
85
7
72
65
7/20 (2.31) = 0.81 slidos en meladura (a la MC final) % de solidos que

Que entran por la meladura a la estacin de tachos , cuya
cifra coincide con la que aparece en el diagrama de flujo
De materiales de la fig. 58.
13
Tcnicamente es casi imposible cristalizar mezclas de purezas inferiores de 70 debido al

impedimento de la viscosidad excesiva. usualmente, la carga la carga que se cristaliza tiene
una pureza que vara de 70 hasta 80.
2. A medida que se disminuye la cantidad de miel A desviada hacia la MC final, aumenta la
produccin de MC B y disminuye l de MC A,
COROLARIOS
Permaneciendo constantes las purezas y grados brix de las MC A, B y C:
a) Mientras menor es la cantidad de miel A desviada (alimentada) a la MC final, ms baja
es la calidad del azcar comercial que se produce.
b) Mientras mayor es la cantidad de meladura que se alimenta a la MC final, mayor es la
prdida de capacidad de los tachos que fabrican las MC comerciales, porque a
consecuencia de ello se origina una mayor produccin de MC B y una menor produccin
de MC Ay el ciclo de cocimiento de las MC B es de mayor duracin que el de las MC A.

Respecto a la MC final (no obstante que su pza y brix sean respectivamente los mismos
en los tres casos que se estudian)
Nos inclinamos a creer que mientras mayor sea la cantidad de meladura que a la MC
final se alimente, ms se acortara su ciclo de cocimiento, porque a consecuencia de ello,
la velocidad promedio de cristalizacin y la velocidad promedio de evaporacin del tacho
crecer. En definitiva, lo ms probable parece ser que la capacidad efectiva total de la
estacin aumente ligeramente, a medida que se disminuya la cantidad de meladura que
se alimente a la MC final, porque, adems, en los casos que se observa que:
c) A medida que es mayor la cantidad de meladura que se alimenta a la MC final, tambin
ligeramente mayor es el total de slidos en MC% de slidos en meladura que se originan
lo cual significa que aumentan ligeramente el total de templas (comerciales + finales)
que hay que fabricar.
2. Sobre la variacin que experimenta la produccin de MC A y B segn los cambios que

se introduzcan en la pureza a que se fabrique la MC B.
En el sistema moderno de III MC se maneja a voluntad la pza a que se hace la MC B para
hacer este estudio analizaremos.
1. La pureza de la MC B, que es de 75 en la figura 58, y de 72 en la fig.61 (pag. 365)
Fig.
Pza melad
Pza MC B
Produccin de MC comerciales
(slidos en MC % de slidos en
meladura)
58
61
62
63
85
85
83
83
75
72
75
72
101.27
111.12
105.91
114.93
39.03
27..61
29.38
18.90
Conclusin
Permaneciendo constante la pza de la meladura y alimentando a la MC B una pza mas baja, es
menor la produccin de MC B y mayor la produccin de MC A.
Para juzgar sobre la calidad del azcar comercial resultante como consecuencia de esas
variaciones, se calcularan los ndices de calidad del azcar de cada caso particular.
Se sabe que el ndice de calidad del azcar comercial que producen los sistemas de masas
cocidas es un cifra, que aproximadamente representa la pza promedio de la miel que acompaa
al azcar comercial ligado, siempre que todos los factores que influyen en la calidad del azcar
no varan, excepto la pza de la capa de miel que acompaa a los granos, cuya pureza, desde
luego es la misma que originaron las MC de donde proceden los azucares. Y se determina
multiplicando los pesos que se producen de cada clase de azcar comercial por las purezas de
las mieles correspondientes a estos azucares , sumando y dividiendo el resultado entre el peso
total del azcar producido.
2. Sobre los cambios que experimenta el flujo de materiales en el sistema moderno
de III MC segn las variaciones que experimenta la pureza de la meladura.

3. Para hacer este estudio analizaremos los resultados que se obtienen en el flujo de
materiales del diagramas de la figura.64 en que la pureza de meladura es de 87; los
resultados de flujo del diagrama de la fig 58, en que la pureza es de 85; los de la fig 62,
que tiene una pureza de 83 en meladura y los de la figura 65, con meladura de pza 80.
Pza
meladura
87
85
83
80
figura
MC A
64
58
62
65
102.85
101.27
105.91
125.16
Slidos en MC % de slidos en
meladura
MC B
MC final
Tota sol en MC
39.54
35.19
177.58
39.03
41.6
181.90
29.38
48.01
183.30
3.98
57.60
186.74
Conclusiones de los resultados del cuadro anterior se infiere que permaneciendo constantes las
purezas de las MC B y Cl, y reducida al mnimo la alimentacin de la meladura a la MC final a
medida que baja la pureza de la meladura:
1. Aumenta ligeramente el total de la MC que hay que fabricar.
2. Disminuye la cantidad de MC B que hay que fabricar: es prcticamente la misma
cantidad a purezas entre 85 y 87 y disminuye marcadamente de pureza 85 a 80
3. Aumenta la cantidad de MC A que hay que fabricar.
4. En cuanto a la cantidad de MC A que hay que fabricar:
a) Es prcticamente la misma a Pza entre 87 y 85, aumenta muy ligeramente cuando la
pureza de meladura baja de 85.a 83, y aumenta notablemente al bajar la meladura
de pza 83 a 80.
Ntese como al bajar a 80 la pureza de la meladura, prcticamente casi no se fabrican
MC B. quizs convenga agregar que el sistema ms adecuado cuando la meladura
alcanza valores de pza de 80 o inferiores, es el sistema sencillo de II MC (sin
recirculacin de miel A) que se muestra en la fig. 68.
En el sistema clsico de III MC al disminuir la pureza de la meladura aumenta la
produccin de MC B, en tanto que el sistema moderno de III MC (bajo las condiciones
que fue estudiado) se produce el efecto contrario
En el sistema clsico, la produccin de miel A se distribuye: una parte es recirculada a la
MC A y la restante se alimenta a la MC B.
En el sistema moderno la produccin de miel A tambin se comparte, una porcin se
desva hacia la MC final, saltando (por as decirlo) por sobre la MC B, y la porcin
restante se alimenta a la MC B.
En este captulo hemos estudiado las peculiaridades del sistema moderno de III MC
conocidas dichas caractersticas y manejando convenientemente la cantidad de
meladura que se alimenta a la MC final, as como la pureza que se asigna a la MC B, es
posible canalizar los resultados del flujo de produccin hacia algunos de los sig.
objetivos.

1. Hacia el mximo aprovechamiento de la capacidad instalada en centrifugas de
primera y segunda.
2. Hacia la obtencin de la mxima polarizacin posible.
El sistema moderno de III MC es tambin conocido con los sig. nombres: sistema de 3 MC sin
recirculacin de miel, sistema de Webre- mayoral y sistemas de dos templas y media.
EL PROCESO DE FABRICACIN DE MC FINALES MLTIPLES POR ETAPAS
Supngase que la pureza de la meladura es de 85 y que el proceso se est conduciendo
segn el sig. Esquema:
Clculos
El volumen total de MC finales a producir, que es de 9000 pies cbicos, se reparte
proporcionalmente a dichos porcentajes para as obtiene los volmenes totales ( a medidos al
tacho) que hay que alimentar de cada material.
Clculos de los cambios de alimentacin durante la fabricacin de 9000 pies cbicos de MC
finales mediante el cocimiento en tres etapas.
Ambos materiales deben tener igual brix y temperatura al mezclarse
La primera etapa hace un total de 1500 pies cbicos de MC finales en el proceso
La segunda etapa duplica el volumen total hecho por la 1era etapa (que es de 1500 pies
cbicos) y produce un total de:
1500 (2) = 3000 pies cbicos de MC finales en proceso
La tercera etapa triplica el volumen total hecho por la segunda etapa (que es de 3000 pies
cbicos) produciendo un total de:
3000 (3) = 9000 pies cbicos de MC finales en el proceso.
Relacin existente entre el volumen de MC en el tacho y el volumen total de masas cocidas en
proceso durante la 3ra. etapa:
Vol. De la MC medido
en la escala del tacho
Volumen total de masas

cocidas en proceso
Al empezar los 6 cocimientos.

500
3000
simultneamente
Al terminar los 6 cocimientos
1500
9000
simultneamente
Otra forma de calcular los cambios de alimentacin
1) Que el cambio de alimentacin de materia de cristalizacin a miel A ha de efectuarse en
la primera etapa
2) Que el cambio de alimentacin de miel A a miel B debe realizarse cuando haya 500+
3764 = 4264 pies cbicos de MC en proceso y como que (ver fig, 67 A) al final de la
2dad etapa , hay 3000 pies cbicos de MC finales en proceso, la diferencia que es de
4264 3000 = 1264 pies cbicos de alimentacin de miel A deber ser cubierta durante
la 3era etapa alimentando 1264/6 = 210 pies cbicos a cada una de las 6 MC que la
cristalizacin origina. Y como que la tercera etapa se comienza con un pie de 500 pies

cbicos que el tacho toma del granero secundario, habr que alimentar miel A hasta la
altura de 500 + 210 = 710 pies cbicos de la escala del tacho y miel B desde dicha
marca hasta la de 1500 pies cbicos.
Calculo de las purezas de los pies que se depositan en los graneros
Estos clculos servirn de comprobacin de los anteriores.
Pza del material que se deposita en el granero primario =
= 500 (72) + 1000 (66) = 68
1500
Pza del material que se deposita en el granero secundario =
= 500 (68) + 500 (66) = 67
1000
Pza de las MC finales que se descargan en los cristalizadores =
= 500 (67) (710 - 500) 66 + (1500 - 710) 54 = 60
500 + (710 500) + (1500 710
FIG. 67. PAG 381 ANEXAR
En la prctica para que las MC que se descargan en los graneros y en el cristalizador tengan
las purezas precalculadas, es necesario guiarse por los resultados de los anlisis de pureza
realizados en muestras extradas del tacho, cuando el volumen de MC llega a los 2/3 del
volumen de descarga. Para ello se extraen con la sonda del tacho.
Pequeas porciones de MC, rpidamente, cuando la masa este recogida segn el resultado
del anlisis, hay tiempo para rectificar cualquier desviacin que se observe en cuanto a la
probable pza al depositar en el granero o al descargar en el cristalizador.
Programacin de los cocimientos en el sistema moderno de 3 MC
Debido a la peculiaridad del sistema moderno de 3 M de que la miel A se alimenta no solamente
a las MC B sino tambin a 2 o 3 etapas de las MC final la programacin requiere cierto cuidado.
En la prctica, la cantidad de miel A y miel B existente en los tanques y la que proviene de la
purga, sugieren la programacin ms conveniente. Si , por ejemplo hay mucha miel B y ninguna
miel A (situacin que se puede confrontar cuando con anterioridad se hicieron templas de B en
demasa y pocas finales de la 3era etapa) hay que dejar de hacer temporalmente, MC B y
utilizar toda la miel B acumulada y la miel A que llega procedente de la de la purga de las
templas de A para hacer las tres etapas de la MC final, principalmente la 3era etapa, que es la
que se alimenta con miel B casi exclusivamente.
Lgicamente si el exceso es de miel A, deben programarse templas B, 1era y 2da etapas de la
MC final, que son las que se alimentan de miel A.
Debe procurarse que siempre haya pies de tercera en el granero (o graneros) secundarios. Esta
recomendacin tiene tanto ms valor cuanto ms bajo sea el nivel de pureza de la meladura

que entra, ya que como se sabe es entonces cuando, por estar entrando ms cantidad de
impurezas por meladura, se origina una mayor produccin de MC finales.
Es evidente que la templa de A produce miel A, a la cual obliga ha hacer templas de B y 1er. Y
2da. Etapas de MC final, y tambin que la templa de B por producir miel B obliga a hacer la
3era. Etapa de la MC final. Esta ltima (por originar miel final que sale del proceso no produce
miel alguna que haya que reprocesar, es decir, que rompe, por as decirlo, la cadena de
produccin de mieles de alimentacin, es la vlvula de escape de las mieles (de las impurezas
que entran ). Si esta llave se cerrara (por templas que no purgan debidamente, por errores en la
programacin, por no destinar suficientes tachos para procesar las 3 etapas de MC final, por
purgar insuficiente cantidad de MC finales) se producir un embotellamiento de la estacin de
tachos y cristalizadores que se resuelve lentamente, debido a la gran viscosidad y poca
velocidad de cristalizacin y de transmisin de calor que caracteriza a las MC finales
Tambin es evidente que el azcar final (que la templa final origina) en realidad no constituye
nunca una dificultad porque es un azcar que esta ya medio hecho y que rpidamente puede
ser convertido en azcar A o B (que tambin salen del proceso) o que, si hay exceso de semilla,
puede disolverse y convertirse en un material de alta velocidad de cristalizacin.
Calculo de diagrama de flujo de materiales cuando se conoce el esquema de fabricacin
de templas finales y las purezas de la meladura, azcar comercial, azcar final y de las
MC y mieles.
De acuerdo con la fig. 67 se tabulan los pies cbicos (medidos dentro del tacho segn la escala
de que est provisto) de los materiales alimentados a la MC final, relacionndolos con el
volumen total alimentado a dicha MC y con el peso de los slidos en MC final % del peso de los
slidos que entran por meladura (41.6%), en la siguiente forma.
Pies cbicos de materiales alimentados para fabricar 6 MC finales de 1500 pies cbicos c/u
total: 9000 pies cbicos.
Pies 3
slidos en material
% de slidos en meladura
De meladura en el material cristalizado
De miel A en el material cristalizado
De miel A durante 1era etapa = 1500-500 =
De miel A durante 2 da etapa =3 (1000-500) =
De miel A durante 3 era etapa = 6 (710 -500) =
De miel B durante 3 era etapa = 6 (1500-710) =
TOTAL ALIMENTADO
157.5
342.5
1000
1500
1260
4740
9000
Z
Ac
A1
A2
A3
A3
41.6%
Se establecen las siguientes proporciones.

Para calcular el peso de slidos en meladura alimentando a la MC final % de peso de los
slidos en meladura.
157.5 = Z
9000 41.6
De donde:

Z = 157,5 (41.6) = 0.728%
9000
Cuya cifra concuerda con la correspondiente de la figura 66.
Para calcular el peso de slidos en miel A alimentando a la MC final en el material cristalizado,
% del peso de los slidos que entran por meladura:
342,5 = A c
9000
41.6
de donde:
AC = 345.5(41.6) =1.58%
9000
cuya cifra concuerda con la correspondiente de la figura 66.
Para calcular el peso de slidos en iel A alimentado a la MC final despus de realizada la
cristalizacin % del peso de los slidos qie entran por meladura:
A1 + A2 + A3 = 1000+1500+1260 = 3760 pies3
De donde:
X = 3760 = X
9000 41.6
De donde:
X = 3760 (41.6) = 17.38%
Cuya cifra concuerda con la correspondiente de la figura 66
Peso de slidos en miel A, alimentado a la MC final, % del peso de solidos que entra por
meladura = 1.58 + 17.38 =18.96%, cuya cifra concuerda con la correspondiente de la figura 66.
Para calcular el peso de slidos en miel B, alimentada a la MC final, % del peso de solidos que
entra por meladura:
4740 = B3
9000 41.6
de donde:
B = 4740 (41.6) = 21.9%
9000
Cuya cifra concuerda con la correspondiente con la figura 66.
Se continua calculando por el mtodo de cobenze el peso de solidos que de los restantes
materiales se originan, hasta construir el diagrama de flujo completo. El siguiente paso sera el
clculo de los slidos en MC B y azcar B en funcin de los siguientes factores ya conocidos.
Peso de slidos en miel B 21.9%
Pza miel B 54
Pza MC B 76 y
Pza azucar B 98
PROBLEMA 57-B. El volumen de descarga de todos los tachos es de 1500 pies cbicos, y 500
pies cbicos es el necesario para cubrir con MC las calandrias de los mismos. En lo que
respecta a las MC finales, se sigue el mtodo descrito en el anterior artculo titulado fabricacin

de 9000 pies cbicos de MC finales en 3 etapas, esquematizando en la fig. 67-A, con la
variante de que se cristalizan 500 pies cbicos de meladura y despus se alimentan las
cantidades necesarias de miel A y de miel B para obtener, mediante un cocimiento mltiple en
tres etapas, 6 MC finales de 1500 pies cbicos cada una y de 58 de pza.esta entrando un
promedio de 48000 arrobas de solidos por meladura cada da y las purezas promedios de los
materiales son las sig.
Pza de meladura (pz) 88
Pza miel final (pm) 29
Pza MC final (pmc) 58
Pza miel B (pm2) 55
Pza azucar comercial (pe) 98
Pza azucar final (pa) 85
Pza miel A (pm1) 69
Calcular:
1. El nmero de MC finales (de brix 97 y a 62C) que se estn produciendo por dia.
2. Cada que tiempo hay que cristalizar
3. Las alturas (expresando pies cbicos de MC que se miden en las escalas que tienen los
tachos) a que hay que hacer el cambio de alimentacin de meladura a miel A y de miel y
de miel A a miel B durante la fabricacin de los 9000 pies cbicos de templas finales por
etapas asi como la pureza de los materiales que se depositaran en los graneros primario
y secundario.
Clculos:
Se determinara el diagrama de flujo de materiales solamente hasta donde sea necesario. Es
conveniente hacer el esquema correspondiente.
98
59
59
69
100 = 85,5 peso sol. en azcar comercial % peso sol. en meladura
88
10
69
29
10
69
100 = 14,5 peso sol. en miel final % peso sol. en meladura
Sea W3 el peso sol. en MC final % sol en meladura.
29
27
27
56
W3 = 14.5 de donde: W3 = 14.5 (56) = 30.1%

27
58
85
29
56
29
56
= 30.1 = 15.6 peso sol. en azcar final %peso sol. en meladura
1. Nmero de templas finales producidas por dia.

Siendo 48000 las arrobas de solidos que entran por meladura cada da, y siendo 30.1 el peso
de slidos en MC final % del peso de slidos en meladura.
48000 (30.1) = 14 448 arrobas de slidos en MC final/dia
100
Siendo 97 el brix de las MC finales:
14448 (100) = 14 894 arrobas de MC finales/da
97
Por extensin de la tabla XIII hallamos que un pie cubico de material de brix 97 pesa
aproximadamente 3,7655 arrobas a 20 C
Se producirn:
14894 = 3955 pies cbicos de MC finales /dia a 20C.
37655
Como que la temperatura de estas templas es de 62Cen la que la tabla XXXIII vemos que el
factor de expansin es de
1
= 4024 pies cbicos de MC finales, a 62C se
0.9820
estarn produciendo por dia de molienda
Como que los tachos descargan templas de 1500 pies cbicos, el nmero de templas finales
que hay que procesar diariamente es:
4024 = 2.68 templas/da
1500
El nmero relativamente pequeo de templas finales que hay que hacer diariamente se explica
si tomamos en consideracin el alto nivel de pza de meladura (que implica poca entrada de
impurezas) y el relativamente bajo nivel de pza de la templa final (que implica mucha salida de
impurezas por cada templa).
2. Tiempo de medida entre cristalizaciones.
Como que cada cristalizacin origina 9000 pies cbicos de templas finales y la produccin diaria
es de solamente 4024 pies cbicos habr que cristalizar cada:
9000 = 2 das y 6 horas aproximadamente.
4024
2. Tiempo que media entre cristalizaciones

Como que cada cristalizacin origina 9000 pies cbicos de templas finales y la produccin
diaria es de solamente 4024 pies cbicos habr que cristalizar cada:
9000 = 2 das y 6 horas aproximadamente.

4024
3. Alturas a que se hacen los cambios de alimentacin
Volumen X Pza = volumen X Pza
Masas cocida finales derivadas 9000 X
58 = 522 000
Meladura a las MC finales
500
X
88 =
44 000
Mieles A y B a las finales
8 500
478 000
Pza de la mezcla de las alimentaciones de miel A Y miel B = 47800 = 56,24
8 500
Volumen total de mieles A y B que hay que alimentar = 8500 pies cbicos
69
1,24
1,24 8500 = 753 pies cbicos de miel A hay que alimentar a las MC
Finales.
56.24
12.76 = 8500 = 7747 pies cbicos de miel B hay que alimentar a las
55
12.76
14.00
14
MC finales.
Manera de operar.
Durante la primera etapa se cristalizan los 500 pies cbicos de meladura y se cambia la
alimentacin para miel A hasta llegar a la marca 500 + 753 = 1253 pies cbicos de la escala de
tachos alimentndose miel B desde la marca de 1253 hasta la del 1500 pies cbicos, en que
termina la 1era. Etapa.
( de miel B se habr alimentado 1500 1253 = 247 pies cbicos, y faltara por alimentar 7747247 = 7500 pies cbicos).
De los 1500 pies cbicos fabricados en la primera etapa, usualmente dos pies, de 500 pies
cbicos cada uno, se echan en los graneros primarios ( o en un solo granero primario que
pueda recibir 1000 pies cbicos) quedndose el tacho con un pie de 500 pies cbicos dentro.
La pureza de estos materiales al final de la 1era etapa, que corresponde a la de los pies
echados en los graneros primarios, es:
500 (88) + 753 (69) + 247 (55) = 73
500 + 753 + 247
Durante la 2da. etapa los 500 pies cbicos que estn en el tacho son alimentados con 500 pies
cbicos de miel B. termina la 2da. etapa cuando el cocimiento llega a 1000 pies. Usualmente,
un pie de 500 pies cbicos es depositado en el granero secundario y el propio tacho conserva el
otro pie de 500 pies cbicos para comenzar con la sig. etapa.
La pza de los materiales al finalizar la segunda etapa, que ser la pureza del pie echado en el
granero secundario es
500 (73) + 500 (55) = 64
500 + 500

Como que la segunda etapa se repite tres veces, el volumen total la miel de B alimentado ser
= 500 X 3 = 1500 cbicos, y como que de este material ya se ha alimentado 247 pies cbicos
durante la 1era etapa y como se sabe que el total a alimentar es de 7747 pies cbicos,
entonces durante la 3er atapa habr que alimentar la diferencia que es de 7747 (247+1500) =
6000 pies cbicos.
Con los 500 pies cbicos dejados en el tacho se inicia la 3era. Etapa alimentando 1000 pies
cbicos de miel B, al cabo de lo cual se da punto a la templa y se descarga en un cristalizador
de tercera. Esta ser la primera MC final del grupo de seis iguales que se obtienen repitiendo el
ciclo descrito.
La pza de las MC finales ser.
500 (64) + 1000 (55) = 58
500 + 1000
(Como que la 3era etapa se repite seis veces, el volumen total de miel B alimentado durante
esta etapa ser de 1000X6 =6000 pies3, que es precisamente lo que faltaba por alimentar al
trmino de la 2da, etapa.)
Pza del material en el granero primario 73
Pza del material en el granero secundario 64, y
Pza de las MC finales terminadas 58
Observaciones para la resolucin de problemas relativos a la fabricacin de MC finales por
etapas.
Cuando la fabricacin de templas finales se realiza en tres etapas, y la 2da. fabrica pies para la
tercera etapa.
Los siguientes clculos ( muy importantes para la resolucin de problemas) son obvios
1ra. etapa.
Total de MC en proceso, o total de materiales alimentados al finalizar esta etapa
1500 pies3
2da. etapa.
Cocimiento de 1000 pies3 realizada 3veces total de MC en proceso al finalizar esta etapa
.............
3000 pies3
Menos 3 pies de templa de 500 pies3 cada uno 1500 pies3
Total de materiales de alimentacin que admite esta etapa 1500 pies3
3ra. etapa. Cocimiento de 1500 pies3 realizada 6 veces.
Total de MC terminadas al finalizar esta etapa 9000 pies3
Menos de 6 pies de templa de 500 pies3 cada uno 3000 pies3
Total de materiales de alimentacin que admite esta etapa 6000 pies3
Vase que si se suma el total de materiales de alimentacin que cada etapa admite se obtiene
el total de MC finales fabricadas:
Primera etapa
Segunda etapa
Tercera etapa
1500 pies3
1500 pies3
6000 pies3

9000 pies3 de MC finales.
Principios que deben regir en la fabricacin de MC finales por etapas
1. El principio de alimentar los materiales con que se fabrican las templas finales , por
orden decreciente de sus respectivas purezas:
a) Porque, tanto la velocidad de cristalizacin como la transmisin de calor van, en
general decreciendo simultneamente en el transcurso de lso cocimientos y resulta
ms fcil el control de las mismas por el puntistay, en consecuencia, resultan menos
probables las reproducciones.
b) Porque la miel de la MC, en el transcurso de los cocimientos va tambin, en general,
decreciendo y facilita el agotamiento de la miel final.
2. El principio de la igualdad de desarrollo del grano cristalizado.
(en el supuesto , puramente terico, de que durante los cocimientos no haya habido
ninguna disolucin de granos , ni reproducciones) el nmero total de granos en las
templas terminadas es, aproximadamente 1/6 del nmero total de granos que se obtuvo
al cristalizar. En ambos casos, el desarrollo volumtrico del grano de cristalizacin es de
1:18, porque:
Vol de material cristalizado = 500 = 1
Vol de las MC derivadas
9000 18
No siempre el desarrollo es de 1:18, como se ver ms adelante al estudiar la fabricacin de
2,3 y 4 MC finales por etapas.
3. El principio del acortamiento de los ciclos de cocimientos de las distintas etapas de la
fabricacin de templas finales, el ms importante es reducir el volumen de los
cocimientos correspondientes a la ltima etapa, tal como se planea en el problema 57-D
que ms adelante se ofrece. En dicho problemas se programa cocimiento de 1500 pies
cbicos, no obstante que el tacho puede hacerlas de mayor volumen, pero trabajando
(evaporado) muy lentamente por la desfavorable influencia que sobre la transmisin del
calor ejercen la excesiva carga hidrosttica, excesiva viscosidad, baja pureza y
relativamente alta temperatura de la MC.
Fabricacin de 2,3 y 4 MC finales por etapas. En este artculo se describen las operaciones
mecnicas, por as decirlo, realizadas en tachos de 1500 pies cbicos de capacidad til y que
tienen un volumen de 500 pies cbicos cuando la calandria est completamente cubierta con
MC. Se seala dicha capacidad para facilitar la comprensin del tema, pero tachos menores o
mayores pueden servir igualmente.
Fabricacin de 2 MC finales de 1500 pies3 c/u mediante un proceso de cocimiento que
comprende 2 etapas. En un tacho se toman, por ejemplo, 500 pies3 de cierto material, se
cristaliza, se alimenta hasta obtener un volumen de MC (un poco mayor, para compensar el
material que pudiera quedarse en la tubera de pases) de 1000 pies3, se para el tacho, se
rompe el vaco y se deposita la mitad (unos 500pies3) en un granero. Aqu termina la 1era
etapa. la 2da etapa comienza cuando se pone nuevamente en operacin y se alimenta (el oie
de MC que tiene dentro) hasta 1500 pies3, se da punto y se bota (se descarga) la primera MC
final. En este momento finaliza la 2da. y ltima etapa del proceso. Con el pie que est en el
granero se reptela segunda etapa. Desde luego que en lugar de depositarse los 500 pies3 en el
granero, dichos 500 pies3 pueden pasarse a otro tacho, en cuyo caso, la segunda etapa del
proceso se hace simultneamente en 2 tachos.

Desarrollo volumtrico del grano de cristalizacin = 500 = 1:6
2x1500
3
Fabricacin de 3MC finales de 1500 pies c/u mediante un proceso que comprende 2 etapas. En
un tacho se toman, por ejemplo, 500 pies3 de cierto material, se cristaliza, se alimenta hasta
obtener un volumen de MC (u poco mayor) de 1500 pies3, se para el tacho, se rompe vaco y se
depositan 1000 pies3 , que son 2 pies de MC finales, en un granero. Aqu finaliza la 1era. Etapa.
La segunda etapa comienza cuando se pone nuevamente el tacho en operacin y se alimenta
(el pie de MC que tiene dentro) hasta 1500 pies3, se da punto y se bota (se descarga la
primera MC final. Este el fin de la segunda etapa. La 2da etapa se repite 2 veces ms con los 2
pies (de 500 pies3 c/u ) que estn depositaos en el granero. Por supuesto que en lugar de
depositarse 1000 pies3 en el granero, el tacho puede pasar 500 pies3 a cada uno de 2 tachos
que se encuentren vacos, en cuyo caso la 2da. Etapa se hace simultneamente en 3 tachos.
( debe haber mucha miel disponible para realizar esta ltima operacin, de lo contrario habra
que para algn tacho procesando MC, lo cual nunca es recomendable , aunque puede
hacerse.) . Otra alternativa seria que el tacho que tiene 1500 pies3 al finalizar la primera etapa
pase 500 pies3 a otro tacho y deposite 500 pies3 en el granero, quedndose con otros 500 pies3
como pie. En este caso la 2da etapa se hace simultneamente en 2 tachos y posteriormente,
otro tacho, tomando como pie los 500 pies3 que hay en el granero, realiza la 2da etapa por
3era vez.
Desarrollo vol. Del grano = 500 =1:9
3x1500
3
Fabricacin de 4 MC finales de 1500 pies c/u mediante un proceso que comprende 3 etapas.
En un tacho se toman por ejemplo, 500 pies3 de cierto material (puede por supuesto, tomarse
una cantidad mayor si as conviene), se cristaliza se alimenta hasta obtener un volumen de MC
(un poco mayor) de 1000 pies3 se para el tacho, se rompe el vaco y se depositan 500 pies3 en
el granero primario. Este es el final de la primera etapa. La 2da etapa comienza cuando se pone
nuevamente en operacin el tacho y se alimenta (el pie de MC que tiene dentro) hasta un
volumen (un poco mayor) de 1000 pies3 se para el tacho, se rompe el vaco y se depositan 500
pies3 en el granero secundario. Aqu termina la segunda etapa. La 3era etapa comienza cuando
se pone otra vez el tacho a operar y se alimenta el pie de MC que tiene dentro) hasta obtener
un volumen de 1 500 pies3, se da punto y se descarga la primera MC final perteneciente al
grupo de 4 semejantes programadas. Dando el desarrollo correspondiente a la 3era etapa al
pie que est en el granero secundario, se obtiene la 2da. MC final del grupo. Dando el
desarrollo correspondiente a la 2da. Etapa al pie que est en el granero primario se obtienen los
dos ltimos pies3 de MC finales; uno de 500 pies3 que se deposita en el granero secundario, y
otro que el tacho retiene. A ambos pie se le da el desarrollo escrito en la 3era etapa para
obtener las dos ltimas MC finales. Al finalizar la segunda etapa (con el tacho conteniendo
1000 pies3 de MC en proceso) en vez de depositarse 500 pies3 en el granero secundario, se
pueden pasar esos 500 pies3 a otro tacho, en cuyo caso la 3ra etapa se realiza
simultneamente en 2 tachos (y no se utiliza el granero secundario). El hacer una cosa o la otra
lo determina la existencia de suficiente cantidad de mieles de alimentacin y la disponibilidad de
tachos en el momento preciso.
Desarrollo vol del grano = 500 = 1:12

4x1500
Fabricacin de 4 MC finales de 1500 pies3 c/u mediante un proceso que comprende 3 etapas.
En un tacho se toman, por ejemplo, 500 pies3 de cierto material (puede, por supuesto, tomarse
una cantidad mayor as conviene), se cristaliza, se alimenta hasta obtener un volumen de MC
(un poco mayor) de 1000 pies3 se para el tacho, se rompe el vaco y se depositan 500 pies3 en
el granero primario. Este es el final de la 1ra etapa. La segunda etapa comienza cuando se
pone nuevamente en operacin el tacho y se alimenta (el pie de MC que tiene dentro) hasta un
volumen (un poco mayor) de 1000 pies3, se para el tacho, se rompe el vaco y se depositan
500 pies3 en el granero secundario. Aqu termina la segunda etapa. La 3ra etapa comienza
cuando se pone otra ve el tacho a operar y se alimenta (el pie de MC que tiene dentro) hasta
obtener un volumen de 1500 pies3, se da punto y se descarga la primera MC final perteneciente
al grupo de 4 semejantes programadas. Dando el desarrollo correspondiente a la 3ra etapa al
pie que est en el granero secundario, se obtiene la 2da. MC final del grupo. Dando el
desarrollo correspondiente a la 3ra etapa al pie que est en el granero secundario, se obtiene la
2da. MC final del grupo. Dando el desarrollo correspondiente a 2da etapa al pie que est en el
granero primario se obtienen los dos ltimos pies de MC finales: uno, de 500 pies3 que se
deposita en el granero secundario y otro que el tacho retiene. A ambos pies se les da el
desarrollo descrito en la 3ra etapa para obtener las dos ltimas MC finales. Al finaliza la 2da
etapa (con el tacho conteniendo 1000 pies3 de MC en proceso) n vez de depositarse 500 pies3
en el granero secundario, se pueden pasar esos 500 pies3 a otro tacho, en cuyo caso la 3ra.
etapa se realiza simultneamente en 2 tachos (y no se utiliza el granero secundario). El hacer
una cosa o la otra lo determina la existencia de suficiente cantidad de miels de alimentacin y
la disponibilidad de tachos en el momento preciso.
Desarrollo Vol. Del grano = 500 = 1:12
4X1500
Problema 57-C. Se desea fabricar 4 MC finales de aproximadamente 1200 pies3 cada una y de
aproximadamente 60 de pza, mediante un proceso de cocimiento en 3 etapas semejante al
descrito anteriormente.
Las purezas de los materiales son.
Meladura
88.5
Miel A
70
Miel B
56
Es condicin del problema que se cristalicen 400 pies3 de meladura que despus se alimente
miel A y posteriormente miel B.
Calclense los cambios de alimentacin y las purezas en los graneros.
El alumno har el esquema descriptivo de las operaciones mecnicas basndose en el ltimo
descrito, teniendo en cuenta la capacidad de templa terminada del tacho, que es de solamente
1200 pies3 y la capacidad de pie de templa, o de carga que se cristaliza, que es de 400 pies3
Clculos
Primera etapa
pies 3

Total de materiales alimentados al finalizar esta etapa
Segunda etapa
Cocimiento de 800 pies3 se realiza 2 veces.
Total de MC en proceso al finalizar la etapa
Menos 2 pies de templa de 400 pies3 c/u
Totales de materiales de alimentacin que admite esta templa
Tercera etapa
Cocimiento de 1200 pies realizada 4 veces.
Total de MC terminadas al finalizar esta etapa
Menos 4 pies de templa de 400 pies c/u
Total de materiales de alimentacin que admite esta etapa
800
1600
- 800
800
4800
- 1600
3200
Total de MC a fabricar:
(volumen X pza) = (volumen X pza)
1200 X 4
4800 X 60
= 288 000
Menos material de cristalizacin - 400 X 88.5
= - 35 400
Total de mieles A y B por
4400
252 600
Alimentar
Pureza de los 4400 pies3 del total de mieles A y B que faltan por ser alimentadas despus de
que haya cristalizado.
= Volumen X Pza = 252 600 = 57.4
Volumen
4 400
como que las purezas de mieles A y B son conocidas el total de pies cbicos de cada una de
ellas que hay que alimentar se puede calcular mediante el siguiente cobenze:
70
1.4
1.4
14
4 400 = 440 pies3 de miel A
57.4
56
12.6
14.0
12.6
14
4 400 = 3 960 pies3 de miel B
Pies3 de miel A que se pueden alimentar durante la 1ra etapa despus de haber cristalizado =
800 400 pies3. Despus de cristalizar 400 pies3 de meladura hay que alimentar un total de 440
pies3 de miel A y como que durante la 1ra. etapa solamente se pueden alimentar 400 pies3,
durante la 2da. etapa habr que alimentar un total de 440-400 =40 pies3 de miel A. Como que
la 2da. etapa se realiza 2 veces, cada vez que se este realizando la 2da. etapa habr que
alimentar:
40 = 20 pies3 de miel A
2
Como que la 2da etapa se inicia con un pie de 400 pies3 (fabricado por la 1ra. etapa), el cambio
de alimentacin, de miel A a miel B habr que realizarlo, durante los dos cocimientos
correspondientes a la 2da. etapa cuando el volumen de MC dentro del tacho sea de:

400 + 20 =420 pies3
Pza del material que se descarga al granero primario =
= 400 (88.5) + 400(70) = 79.25
800
Pza del material que se descarga al granero secundario =
= 400 (79.25) + 20 (70) + (400-20) (56) = 67.975
800
Comprobacin
Pza de las MC finales terminadas
= 400 (67,975) + 800 (56) = 60
1200
Problema 57-D. Poseyndose tachos de 1500 pies3 de capacidad til, pero con el objetivo de
abreviar los ciclos de cocimientos, se desea fabricar 6 MC finales, de aproximadamente 60 de
pza mediante un proceso de 3 etapas. Las purezas de los materiales son respsctivamente las
mismas que las del diagrama de flujo de materiales de la figura 66, cuyo esqema de
fabricacin de templas finales estn ilustrados, en la figura 67 y 67-A a saber:
Pza de la meladura
Pza de la miel A
Pza de la miel B
= Pz = 85
= Pm1 = 66
= Pm2 = 54
Es condicin del problema cristalizar 500 pies3 de meladura y despus seguir alimentando
meladura hasta la marca de 750 pies3 del tacho. Despues alimentar miel A y finalmente (en la
etapa y a la altura del tacho que corresponda) cambiar de alimentacin y las purezas en los
graneros.
Hgase un esquema de fabricacin de templas finales teniendo al de la figura 67-A como
modelo y tomando en consideracin:
1. Que durante la 1ra etapa se alimenta un total de 750 pies3 de meladura y
2. Que las MC finales terminadas (las terceras etapas) son 6 cocimientos de 1400 pies3
cada una.
Clculos
1ra etapa:
Total de materiales alimentados al finalizar esta etapa
2da. etapa: cocimientos de 1000 pies3 realizada 3 veces
Total de MC en proceso al finalizar esta etapa
Menos 3 pies de templas de 500 pies3 c/u
3ra etapa. Cocimiento de 1400 pies3 realizada 6 veces
Total de MC terminadas al finalizar esta etapa
Menos 6 pies de templa de 500 pies3 c/u
Pies 3
1500
3000
1500
1500
8400
3000
5400
(Volumen) X (Pza)
Total de MC a fabricar:
1400 X 6 = 8400 X 60
Menos mel alimentada en la 1ra etapa
- 750 X 85
Total de mieles A y B por alimentar
7650
(Vol. X Pza)
=
=
504 000
- 63 750
440 250
Pureza de los 7650 pies3 de mieles A y B que hay que alimentar despus de quee al tacho se
haya alimentado con un total de 750 pies3 de meladura (durante la 1era etapa) =
= Volumen X Pza = 440 250 = 57.6 (aproximadamente)
Volumen
7650
Como que las purezas de las mieles A y B son conocidas, los pies3 de cada una de ellas que
hay que alimentar son calculables:
66
3.6
3.6
7650 = 2295 pies3 de miel A
12
57.6
54
8.4
12
8.4
7650 = 53355 pies3 de miel B
12
Como que durante la 1ra etapa al tacho hay que alimentarle 750 pies3 de meladura, y esta
etapa solamente admite un total de 1500 pies3 de material de alimentacin, la cantidad de miel
A que se alimentara al tacho durante la 1ra etapa ser = 1500 750 = 750 pies3 de miel A.
puesto que hay que alimentar un total de 2295 pies3 de miel A, durante la 2da, y quizs la 3ra
etapa, habr que alimentar un total de:
2295- 750 = 1545 pies3 de miel A
La 2da etapa solamente admite un total de 1500 pies3 de materiales de alimentacin, por
consiguiente, durante los tres cocimientos correspondiente a la 2da etapa , se alimentara miel A
exclusivamente.
1545- 1500 = 45 pies3 de miel A
Durante la 3ra etapa se realiza 6 veces, durante cada cocimiento correspondiente a la 3ra.
etapa habr que alimentar 45/6 = 7,5 pies3 de miel A. como es imposible poder medir 7.5 pies3
de material de alimentacin durante los cocimientos , esta pequea cantidad puede
desconsiderarse y, en consecuencia, alimentar exclusivamente meil B durante los 6
cocimientos correspondiente a la 3ra etapa.
Conclusiones

Mediante clculos puede demostrarse que el tiempo necesario para producir un determinado
volumen de MC final (por ejemplo: (1000 pies3) segn las condiciones del problema 57-D, es
bastante menor que el tiempo necesario para producir ese mismo volumen segn el proceso
esquematizado en las figuras 67 y 67-A parece que son dos los factores determinantes de la
reduccin del ciclo de produccin de templas finales en este ltimo esquema:
1. La fabricacin de terceras etapas menos voluminosas con el consiguiente aumento de la
transmisin del calor y
2. La alimentacin, proporcionalmente, de ms meladura a la MC final, que determina una
mayor velocidad promedio de cristalizacin y tambin de transmisin de calor.
Debido al hecho de haberse alimentado ms meladura a las MC finales en el proceso del
problema 57-D, en comparacin con la cantidad de meladura que es alimentada a las MC
finales del proceso de la figura 66, el proceso del problema 57-D origina una mayor produccin
de MC B, y miel B y una menor produccin de MC A, azcar A y miel A que las respectivas
producciones que el proceso de la figura 66 origina. Como que los ciclos de cocimientos de las
MC B son ms largos que los ciclos de cocimiento de las MC A, resultara que cuando se trabaja
conforme al esquema de la figura 66 se obtiene una ganancia en capacidad para producir MC
comerciales. Esta ganancia contrasta con la prdida de capacidad para producir MC finales que
el proceso de la fig. 66 ocasiona, a la cual ya se le ha hecho referencia.
La alta pureza de la MC A (que es de 89.3 en el diagrama y que representa una subida de casi
3.3 puntos por sobre el nivel de pureza de la meladura) proviene de la alta pza (97) que tiene el
azcar B el cual como ya se explic, es que el que sirve de pie a las MC A.
XIV. CALIDAD DEL AZCAR AGOTAMIENTO DE LA MIEL FINAL Y CAPACIDAD DE LA

ESTACIN DE TACHOS
1. Principales factores determinantes de la polarizacin del azcar
a) Uniformidad del tamao de los granos. Mientras ms parejos son los granos de la MC,
en general, mas polarizara el azcar producido porque los pequesimos canales intergranos por donde sale la miel de la MC durante su centrifugacin, as como los huecos
de la tela metlica de la centrifuga, se encontraran libres de obstculos. La miel es el
material que contiene las impurezas solubles.
b) el dimetro y la velocidad de centrifugas. Mientras mayores sean estos, ms alta ser la
polarizacin que alcanzara el azcar. La fuerza centrfuga F, a menudo es designada
factor de gravedad, o G.
c) El tiempo de purga. Al aumentar aumenta la polarizacin.
d) Cantidad de agua de lavado.
e) Viscosidad de la miel de la MC al purgarse. La cual depende principalmente, del brix
temperatura y pza de la miel de la MC durante la centrifugacin. Mientras menor es el
brix, ms alta la temperatura y mayor la pureza de la miel, menor es la viscosidad de la
misma, con ms facilidad drenara y ms alta polarizacin alcanzara el azcar.
f) Tamao promedio del grano de azcar comercial, conviene subrayar que: si las
producciones de azcar comercial y fina permanecen fijas y toda la produccin de

azcar final permanecen fijas, y toda la produccin de azcar final se destina a pie de
templas comerciales
1. Mientras mayor es el tamao del azcar final mayor ser el tamao y polarizacin de
azcar comercial. Y si se disuelve parte de la produccin de azcar final:
2. Mientras mayor cantidad se disuelva, mayor ser el tamao y polarizacin del azcar
comercial
g) Pureza de la miel que envuelve los granos de azcar comercial. En este principio se
basa el clculo que hacemos sobre el ndice de calidad de azcar de los sistemas de
masas cocida. Si los restantes factores que determinan la polarizacin del azcar
permanecen constantes, mientras mayor es el ndice, mayor ser la polarizacin del
azcar resultante del proceso.
h) La cantidad de material insoluble que acompaa el azcar. Mientras ms eficiente es la
clarificacin, menor cantidad de materia insoluble llegara a la estacin de tachos y ms
alta resultara la polarizacin del azcar.
Ejemplos de cambios que originan perdidas de calidad del azcar.
Se enumeraran una serie de paso que tienden a hacer bajar la polarizacin del azcar
1. Se suspende el lavado de azcar final. Aumentar as la recirculacin de miel final a las
MC comerciales.
2. Se deja de lavar el azcar A y se lava menos el azcar B en las centrifugas, mermara la
calidad del azcar comercial y aumentar algo la retencin y la capacidad efectiva de la
estacin.
3. Se aumenta el brix y se da ms tiempo de permanencia en los cristalizadores a la MC
final.
4. Se cristalizara meladura (en vez de miel A y se alimentara ms meladura y se
alimentara ms meladura a la MC final, con lo que se producir ms azcar B y menos
azcar A que antes de hacer el cambio. Y habr una disminucin de la calidad del
azcar.
5. Se disminuir el tamao del azcar comercial, con loal se obtendr una prdida de
calidad en el producto y una ganancia en retencin y capacidad para moler.
6. Se dar mas tiempo de enfriamiento natural a las MC comerciales en los cristalizadores.
Mermara la calidad del azcar (por el aumento de la viscosidad de las MC al purgarse)
y aumentara la retencin y la capacidad.
7. Se empezara a recircular miel A a la MC A. la prdida de calidad y capacidad ser tanto
mayor cuanto ms miel A se recircule.
Al tomar medidas para perder polarizacin ha de vigilarse muy estrechamente el factor de
seguridad del azcar (que dara una idea de su posible aguante) y la temperatura a que esta es
envasada o depositada a granel, la cual, segn los expertos no deber ser superior a 40C para
reducir al mnimo las probabilidades de que el azcar se endurezca.
3. El deterioro y endurecimiento del azcar.
Contenido de humedad y factor de seguridad del azcar
El porcentaje de humedad del azcar debe ser cuidadosamente controlado. La relacin entre el
porcentaje de agua y la nosacarosa ha demostrado ser factor importante ya que los

microorganismo queque causan el deterioro no pueden desarrollarse en soluciones de alta
densidad.
Humedad
= 0.333 o menos
(formula 45)
100-polarizacion
La operacin de lavar el azcar crudo priva a los granos de la accin protectora de la miel
original.
Avice (internacional sugar journal julio 1936, pag. 275) en un extenso estudio sobre crudos de
alta calidad, de Mauricio, encontr que azucares en los que sus pelculas de miel haban sido
diluidas mediante el lavado podan sufrir inversin aunque sus factores de seguridad
estuviesen por debajo de 0.25.
Se hace evidente que las determinaciones de polarizacion y humedad deben hacerse cuando
el azucar sale de las centrifugas.
Conglutinacin (endurecimiento) de azucares esta es una dificultad frecuente, tanto en el
azucar crudo como en el refino, sobre todo cuando el azucar ha sido expuesto a una cada
brusca de temperatura. Los investigadores han llegado a la conclusin de que el
endurecimiento no es una caracterstica distintiva e inherente a determinado azcar en
particular, sino que cualquier azcar crudo se endurecer si es expuesto a ciertas condiciones.
Dekker encontr que la relacin de azucares reductores a humedad era un factor en el
endurecimiento; que cuando el porcentaje de reductores era doble que el de hmedad, el azcar
endureca mucho menos que cuando esta relacin era de 1:1.
La teora generalmente aceptada sobre la causa del endurecimiento es que hay una capa de
miel sobresaturada alrededor de los cristales para cierta temperatura, y que, con una cada de
temperatura, o un reduccin del contenido de humedad de la capa, la cristalizacin comienza,
cementandose los cristales originanales de azucar con los cristales finos de nueva aparicin.
Conclusiones de un estudio sobre las causas inmediatas del endurecimientos de crudos hecho
por wuthrich.
1. Azucares con alto contenido de humedad se encontr que azucares con un contenido
de humedad de 1% o mayor invariablemete endurecan cuando reran llevados a un
medio en que parte de su humedad se evaporaba. Por otra parte, se encontr que el
endurecimiento no ocurria en tanto que el contenido de huemdad (del medio ambiente)
permanecia alto.
2. Azucares de bajo contenido fde humedad (0.3 a 0.4%). El azcar de bajo contenido de
humedad no se endurecer, ya se envase caliente o frio, siempre que no se exponga a
una atmosfera muy hmeda y despus a otra seca.
3. Calidad de los azucares . Si el azcar es anormalmente viscoso y pegajoso, se
endurecer, ya tenga un alto o bajo contenido de humedad, ya se haya envasado frio o
caliente. Adems de eso, el azcar de grano fino es muy susceptible al endurecimiento
que el de grano de tamao mayor. El azcar de gran contenido de humedad endurece
rpidamente cuando el grano es pequeo. A menor tamao de grano, mayor es la
superficie que presenta una misma cantidad de azcar y mayor la oportunidad que
tienen los granos para cementarse entre s.
4. Temperatura al envasarse. Para evitar riesgos, la tendencia en cuba es envasar a una
temperatura nunca suoerior a 40C.
5. El tiempo y las condiciones climaticas

6. Condiciones de almacenamiento. Si el aire del almacen se pone muy caliente o muy
hmedo ello aumentara las probabilidades de endurecimiento. Se ha visto que azucares
crudos crudos de granos, de buen tamao y parejos, bien secados y no excesivamente
gomosos (buena carificacion) tienen poca probabilidades de endurecimiento.
Prcticamente todos los azucares crudos se endurecern cuando son expuestos a una
atmosfera muy fra y se ablandaran de nuevo cuando el tiempo cambia.
El deterioro del azcar est en funcin de la cantidad de humedad en la capa de miel de los
cristales de manera que es esencial que se prevenga la absorcin de humedad atmosfrica
despus que el azcar se haya hecho. Varios estudios han demostrado que la humedad
relativa critica es alrededor 65% es decir que si, la humedad relativa est cercana a dicho
punto, el azcar ni ceder ni absorber humedad durante su almacenamiento. Cuando el
almacn est muy seco , o sea cuando la humedad relativa est por debajo del 60% el azcar
crudo se conglutinara y endurecer a un grado innecesario. Por lo tanto no es la costumbre, ni
es deseable tener almacenes para azucares crudos con calefaccin, la practica ms segura es
mantener el almacn cerrado todo el tiempo, particularmente en los trpicos y en los climas
hmedos a fin de que la menor cantidad posible de aire hmedo este en contacto con el
azucar.
XV. CONTROL DE LAS VARIABLES QUE DETERMINAN EL TAMAO DEL GRANO EN LA
FABRICACION DEL AZUCAR CRUDO.
Relacuines existentes enre las variables mdel roceso de fabricacin que determinan el tamao
del azucar comercial que se produce.
Smbolos
Ts = Tamao promedio del grano de azcar final (azcar de semilla).
Tc = Tamao promedio del grano de azcar de envase (azcar comercial
Ac = Peso de slidos en azcar de envase (comercial) % del peso de slidos en meladura
Sem = peso de slidos en azcar final (azcar en semilla) % del peso de los solidos en
meladura.
Pz = pureza de la meladura
Pm = pureza de la miel final
Pc = pureza del azcar de envase (comercial)
Pmc = pureza de la masa cocida final
Pa =pureza del azcar final.
Pc
Ac
Tc=Ts 3
(formula 48)
Si la relacin
Ae( Pe)
Sem( Pa)
la llamamos cociente de desarrollo del grano y la designamos
por la letra K, tendremos:
K=
Ae(Pe)
Sem(Pa)
(formula 49)
Y tambin
Tc = Ts
3 K
(formula 50)
Cualquiera que sea el sistema de Mc adoptado para trabajar la estacin de tachos .

Si K = 3.66 el Az comercial, promediara 0.77 m, es decir, no faltara ni sobrara semilla.
Si K
3.66 faltara semilla y producir un grano de azucar comercial mayor a 0.77 mm.
Si K
3.66 tendra que disolver semilla o de lo contrario, producir un grano de azucar
comercial menor de 077 mm.
Problema 58
De un ingenio azucarero se toman los datos .
Pz = 85
Pm = 33
Pe = 98
Pmc = 60
Pa = 85
Ts = 0.5 mm
Calclese el tamao de grano de azcar comercial que producir, si utiliza toda la produccin
de azcar final (semilla) para pie de las templas comerciales.
Observacin comn a todos los problemas
1. Que no hay reproduccin ni disolucin de granos en el proceso.
2. Que debido principalmente a la estabilidad del vaco y a que los puntistas alimentan los
tachos en forma continua y regulada, se obtiene un desarrollo bastante uniforme (parejo)
de los granos durante las cochuras.
3. Que la distribucin de semilla (mediante cortes y pase de la misma en los tachos) se
hace proporcionalmente a las producciones de azcar de las distintas clases de masas
cocidas comerciales que el sistema comprende. En la prctica vemos que el tamao
promedio del azcar comercial resultante es siempre un poco mayor que el calculado
segn las formulas anteriores. Esta desviacin la atribuimos a la disolucin que ocurre
durante el cocimiento de los granos ms finos de las templas.
Resolucin
Hllese el valor de K =
( 8533 ) ( 8560)(98)
( 6033 ) ( 9885)(85)
= 4.27
Como que 4.27 es mayor que 3.66 se deduce que el ingenio est produciendo un grano mayor
de 0.77 mm.
Aplicando la frmula 50 se obtendr el tamao del grano de azcar comercial que est
produciendo.
Tc = 0. 5
3 4.27
= 0.5 (1.62) =0.81 mm
Problema 59
Supngase que dicho ingenio decidiera fabricar azcar a granel que promedie 1mm en tamao.
Calclese la cantidad de azcar final que tendra que disolver si dicho azcar final siguiera
promediando 0.5 mm.
Resolucin
Despejando k en la frmula 50 y sustituyendo los smbolos por los valores de problema, se
obtendr:
Tc = Ts
de donde. K =
Te 3 13
=
Ts 3 0.53
=8
Manteniendo 0.5 mm en semilla el ingenio necesita trabajar con un cociente de desarrollo del
grano igual a 8 para producir azcar comercial de 1mm.
La produccin de slidos en azcar comercial % de slidos en meladura segn
Formula 32 =
10033
=
(9833)
= 80%
la produccin de slidos en azcar final (semilla) % de slidos en azcar final (semilla) % de

slidos en meladura, segn formula 39 =
100 (6033)(9885)
(8560)(9833)
= 21.6%
Si se utiliza toda la produccin de azcar final (semilla) para hacer azcar comercial, esta
tendra un tamao promedio de 0.81 mm, segn lo ya calculado en el problema 58 . para hacer
azcar comercial que promedie 1 mm es preciso someter a proceso (en forma cristalizada)
menor cantidad de azcar final de la que el ingenio produce. Esta cantidad se calcula en la sig.
forma: despejando a Sem. en la frmula 49 y dando a K el valor de 8 previamente calculado.
K=
Ae(Pe)
Sem(Pa)
de donde: Sem =
Ae( Pe)
K (Pa)
80(98)
8(85)
=11.5%
El ingenio en cuestin necesitara someter a proceso en forma cristalizada, slidos en azcar

final equivalente al 11.5% del peso de los slidos que entran a la estacin de tachos por la
meladura y as producir azcar comercial que promedie 1 mm de tamao. Como que est
produciendo 21.6 slidos en azcar final % de slidos en meladura, tendr que disolver 21.6
-11.5 = 10.1 slido en azcar final % de solido en meladura, los cuales equivalen al:
100
10 .1
=46.7
21.6
de la produccin de azcar final
Problema 60.
Supngase que el ingenio del caso anterior quisiera seguir produciendo grano de azcar
comercial de 1 mm, pero sin tener que disolver azcar final. Tendr que producir un grano de
azcar final mayor de 0.5 mm. Calclese cul debe ser el tamao.
Resolucin
Se halla el valor de K segn frmula 49. Conocido este, el valor Ts se calcula por la frmula 50
en la que se da a Te el valor de 1mm.
80 (98)
K 21.6 (85)
=4.27
Te = Ts
3 K
de donde Ts =
Te
K
3
1
4.27
3
1
= 1.62
=0.61 mm
El ingenio del problema para fabricar grano de azcar comercial de 1 mm, si no desea tener
que disolver una parte de la produccin de azcar final, si no utilizar toda la produccin de

dicho azcar para pies de MC comerciales, tendr que producir azucar final que promedie 0.61
mm en tamao, cuyo tamao es anormalmente grande para las MC finales.
Grfico de la figura 70. Mediante clculos similares a los hechos en los anteriores problemas
hemos trazado el grafico de la fig. 70, en el cual para valores de pureza de la meladura desde
77 hasta 90, se puede leer.
a) La cantidad en peso que se produce de slidos en azcar comercial % del peso de los
slidos de la meladura en la curva Ae.
b) La cantidad en peso que se produce de slidos en azcar final % del peso de los slidos
de la meladura, en la curva Sem.
c) El tamao promedio del azcar comercial que se producir si no se disuelve azcar
final (semilla) supuesto que el tamao del azcar final sea de 0.5 mm en la curva Te.
d) El porcentaje de la produccin de azcar final que habra que disolver para producir
azucar comercial de 1mm, suponiendo que el tamao del azcar final siga siendo 0.5
mm.
Tabla 70 scanear
Pureza de la MC final y tamao del grano de azcar comercial.

De la aplicacin de la formula numero 52 a casos particulares en que vari la pureza de dicha
MC y permanezcan constantes los restantes valores de dicha frmula, se deduce que el
tamao del azcar comercial aumenta a medida que se disminuye el valor de la pureza ce la
MC final por que crece el valor de (Pa Pmc) y decrece el valor de (Pmc Pm).
A menores valores de pureza en la MC final correspondern menores cantidades de azcar
final (semilla) a disolver y por consiguiente menor consumo de vapor para procesar la semilla
disuelta. La pureza de la MC final influye en la forma explicada sobre el tamao del azcar
comercial.
A medida que crece Pmc (Pza MC final) disminuye Te (tamao del azcar comercial) porque
disminuye el valor del numerador de la frmula 52 y aumenta el valor del denominador.
Analizando el proceso nos percatamos de que as tiene que ser necesariamente, porque al
aumentar Pmc, aumenta la produccin de azcar final sin que se produzca un cambio de la
produccin de azcar comercial puesto que Pz, Pm y Pe permanecen constantes.
Cada grano de azcar final origina un grano de azcar comercial (pues se supone que no hay
reproducciones ni disolucin de graos en el proceso).Resultara que la mayor produccin de
azcar final (consecuencia del aumento de Pmc) significara mayor nmero de estos y por
consiguiente mayor nmero de granos de azcar comercial que cuando la pureza de la MC
final es mas baja.
Un aumento del nmero de granos de la produccin de azcar de la produccin de azcar
comercial, sin que haya aumentado el peso de dicha produccin (como necesariamente no
aumenta ), significara que el azcar comercial pierde tamao.

Es conveniente tener bien presente estos detalles del proceso, dada la tendencia bastante
generalizad a fabricar las MC finales a pureza enormemente altas (quizs por imitacin, sin
ninguna razn tcnica que la justifique, de la prctica establecida para las purezas de las
templas de derretido remelt- de las refineras). Si el ingenio de crudos tiene suficiente
capacidad en tachos, centrifugas y descarga las MC finales con Pza., por ejemplo de 58 a 60,
en vez de Pza 62 o mayores.
1. Obtendr una menor produccin de azcar final (semilla) y por consiguiente un mayor
tamao en el azcar comercial.
2. Obtendra, muy probablemente una menor pureza en la miel final aumentndose asi el
rendimiento del ingenio y
3. Si hubiere que disolver semilla para producir un grano de azucar comercial de mayor
tamao, la cantidad a disolver y el consumo adicional de vapor que la disolucin
conlleva seran menores.
Tamao el grano de azcar final (semilla) y del comercial
Cuando no se disuelve semilla, el tamao de azcar comercial es directamente proporcional
al tamao del grano de azcar final (semilla).
Si se deseara controlar el tamao del grano de azcar comercial variando el tamao del azocar
final, habra que disminuir el tamao de este ltimo a medida que sube la pureza de la meladura
y aumentarlo a medida que la pureza de la meladura baja, porque en el primer caso (Pza de
meladura alta) hay menor produccin de azcar final y mayor entrada de sacarosa recobrable
(aprovechable) y en el segundo caso (Pza de la meladura baja), hay mayor produccin de
azcar final y menor entrada de sacarosa recobrable.
El factor que debe determinar el tamao del grano de azcar final o lo que es la obtencin del
mayor agotamiento posible de la miel fina o lo que es lo mismo del mayor recobrado de
sacarosa y para ello independientemente de la pureza que tenga la meladura, debe de
fabricarse un grano de azcar final de un tamao tal que, sin mermar la eficiencia de la purga
de la templa final, sea lo suficientemente fina como para que imparta a dicha templa la
superficie de grano necesaria para el agotamiento. Procediendo en la forma descrita, cuando el
tamao del grano de azcar comercial resulta pequeo(lo cual puede ocurriral bajar el nivel de
pureza de la meladura) se disuelve peridicamente una parte de la produccin de azcar final,
y cuando el tamao del azcar comercial resulta excesivo (lo cual puede ocurrir a altos niveles
de Pza de la meladura) se procede, si fuera necesario a hacer cristalizaciones peridicas e
meladura destinadas a pies de templas comerciales para asi complementar la baja produccin
de azcar final.
Deduccin de la frmula 48
En los tachos las templas comienzan con un pie de semilla cuyo peso de sacarosa cristalizada
% de slidos en meladura es igual a Sem (Pa)/100 cuyos granos tienen una dimensin, tamao
igual a Ts.
En el transcurso del desarrollo de la templa, al grano se incorpora cierta cantidad de sacarosa.
Terminada y purgada la templa, el peso de sacarosa en el azcar % de slidos en la meladura
es igual a Ae (Pe)/100 y el azcar est constituida por grano cuyo tamao es Te.
Los cristales de sacarosa terminados en tamao Te, son similares semejantes a los pequeos
que venan con la semilla de tamao Ts y por geometra se sabe que los volmenes y tambin
los pesos, cuando el material es el mismo de los cuerpos similares son proporcionales a los

cubos de sus dimensiones homologas. Por lo tanto, si el nmero de cristales es el mismo al
empezar que al terminar la templa se tiene:
T e3
3
Ts
Ae( pe)/100
Sem( Pa)/100
Te=Ts 3
Ae( Pe)
Sem( Pa)
La frmula anteriormente deducida es solamente aproximada; para que fuera exacta es

necesario usar en lugar de los pesos de sacarosa en la semilla y el azcar comercial, los pesos
de la sacarosa cristalizada en ambos, ya que en realidad cualquier azcar crudo est
constituido por una mezcla de sacarosa pura cristalizada rodeada de una pelcula de miel que
contiene sacarosa no cristalizada, impurezas y agua.
XVI. RELACIONES ENTRE LA MASA COCIDA Y SU MIEL
1. Pureza de la miel de la masa cocida
Si se conoce el contenido de agua, la pza, la temperatura de una templa y el grado de
sobresaturacin de su miel, tambin se sabr, real y positivamente la pureza y el contenido de
agua de la miel contenida en la templa. Este articulo demostrara el motivo por el cual masas de
una misma pureza producen mieles de distintas purezas
Se podr, adems deducir varias conclusiones relativas a la forma de trabajar las templas en
los tachos y cristalizadores, con el fin de tratar de obtener los grado de agotamiento en la
mieles que ms convengan a la fbrica.
Primera: La constituye el hecho de que la generalidad de los laboratorios de los ingenios
realizan determinaciones de brix en lugar de solidos por desecacin y de purezas aparentes en
vez de reales. Se ha preferido presentar , adems, graficas de conversin de slidos en grados
brix (fig. 73) y de purezas reales en aparentes (fig. 72), los resultados de estas conversiones
son, desde luego , solamente aproximados.
Segunda: La constituye la variabilidad de la composicin qumica de los componentes de no
sacarosa (impurezas) de los jugos de la caa, que imposibilita aplicar una tabla nica de
solubilidades y, por consiguiente, de valores de sobresaturacin a los productos que se
estudian.
Cuando las impurezas presentes en la miel varan en composicin la solubilidad de la sacarosa
es afectada, y como que estas variaciones ocurren, se deduce que todos los grficos de este
informe tienen un valor promedio o aproximado
Tercera: la constituye la variabilidad de las temperaturas de las MC que exigira el uso de
mltiples grficos.
Curva de la relacin impurezas agua. Estas curvas, incorporadas a varios de los graficos las
consideramos de mucha utilidad, ya que con su ayuda se puede se puede explicar en forma
diagramtica todo el proceso de cristalizacin que tiene lugar en los tachos y cristalizadores.
Definiciones de concentracin y sobresaturacin. Por concentracin se entiende el peso de
solidos disueltos en 100 partes en peso de agua.
Grado de sobresaturacin, que abreviamos con las letras SS, es la relacin entre la
concentracin de una solucin que contiene sacarosa y la concentracin de una solucin
saturada (SS= 1) de la misma pureza y temperatura que la primera.

Grafico figura. 72, de conversin de purezas aparentes en reales el que hemos tomado de un
art. De Webre.
El de la figura 73 de conversin por cientos de solidos desecados en grados brix.
El proceso en el tacho y los graficos
El proceso de cristalizacin que se desarrolla en el tacho se complica por el hecho de que
simultneamente al mismo, la MC est sometida a un proceso de concentracin por
evaporacin y a otro de mezcla y dilucin con un material menos concentrado que sustituye la
alimentacin. trataremos de explicar como obran los procesos de evaporacion, alimenacion y
cristalizacin considerndolos primero aisladamente y despus actuando simultneamente,
sobre el punto que en el grafico determina la pureza y el porcentaje de solidos de la miel de la
masa cocida.
Inmediatamente comenzara el tacho a evaporar y la meladura aumentara su concentracin sin
que vare su pureza por que no bhay granos formados todava. La situacin del punto variara,
siguiendo (en un grfico de concentraciones contra la purezas de la miel) un curso vertical hacia
arriba que es el efecto de la evaporacin, actaundo ella solamente en ausencia de cristales
Si la presin absoluta (vacio a que ebulle (hierve) el tacho se mantiene fija ( y para lo sucesivo
se supondr asi), la meladura ganara en temperatura y en grados de sobresaturacin.
Supngase (cosa inusitada) que se ciera la valvula de vapor y se abra la de alimentacion , la
evaporacin cesara, y la carga de meladura disminuir la concentracin por mezclarse con un
liquido menos concentrado. La pureza de la mezcla seguir siendo la misma y la posicin del
punto en el grafico variara siguiendo un curso vertical hacia abajo , que es el efecto de la
alimentacin. Si se alimenta agua, el desplazamiento del punto ser mas rpido hacia abjo
verticalmente
Anexar Graficos pag. 440 fig.71, fig.72, fig,3
hay que establecer grano (por semillamiento, por ejemplo cuando la solucin este
sobresaturada, cerrar las llaves de vapor y alimentacin e incomunicar completamente el tacho.
Mientras la solucin este sobresaturada las partculas de sacarosa introducidas se desarrollaran
por ininterrumpidas precipitaciones de sacarosa disueltas sobre las caras de los cristalitos
formados. Consecuentemente la concentracin y pza de la miel disminuir y la posicin del
punto en el grafico cambiara siguiendo una trayectoria hacia abajo e izquierda siguiendo una
trayectoria hacia abajo e izquierda siguiendo la curva de impurezas/agua (I/A).correspondiente.
Cuando el cuerpo de cristales haya desarrollado suficientemente superficie que permita el
seguimiento del cocimiento bajo un rgimen de evaporacin y alimentacin en forma continua y
regulada, entonces los efectos combinados de la evaporacin, alimentacin y cristalizacin (en
el caso particular que estudiamos en que el material alimentado es de 85 y supuesto un
proceso normal en que la MC ni se afloja ni se recoge excesivamente) mantendrn el punto
en el grafico, aproximadamente , dentro de una zona delimitada por las curvas de
sobresaturacin de 1.20 a 1.35 y por las curvas 1/A 1 a 1.10.
A continuacin tratamos de dar una idea de la forma como obran sobre el punto (que en el
grafico determina la concentracin y pza de la miel de la MC) los distintos factores del proceso.
1. El agua contenida en la meladura que se alimenta produce un efecto sobre el punto en
direccin vertical hacia abajo , el cual acta en sentido contrario al producido por:

2. La evaporacin que se realiza en el tacho, cuyo efecto sobre el punto es en direccin
vertical hacia arriba.
3. La parte de la sacarosa que se incorpora al grano de la MC origina un efecto sobre el
punto en direccin hacia la izquierda y hacia abajo siguiendo el curso de la curva 1/A
correspondiente a cada momento deL cocimiento de la MC.
4. Las impurezas contenidas en el material alimentado desplazan el punto hacia la
izquierda y hacia arriba.
5. La parte de la sacarosa contenida en el material alimentado que no se incorpora al
grano, lo desplaza hacia la derecha y hacia arriba.
Cuando se suspende la alimentacin para dar a la MC el brix de la descarga, solamente
obraran sobre el punto los efectos de cristalizacin y evaporacin y como, que generalmente,
este ltimo es ms fuerte que el primer el resultado ser un movimiento del punto de direccin
hacia la izquierda y hacia arriba adquiriendo la MC mayores valores 1/A.
El proceso de cristalizacin proseguir en el cristalizador hasta que el grado de
sobresaturacin de la miel se haga igual a 1.
Cuando llega este momento se ha establecido un equilibrio entre la sacarosa cristalizada y la
disuelta en la miel, cuya relacin de equilibrio depende de la temperatura de la masa cocida.
En el cristalizador a medida que la masa cristalizada gana en peso, la miel disminuye su pureza
y concentracin (% de solidos o Brix), mientras que el peso de los solidos no-sacarosa
(impurezas) y el del agua permanecen constantes.
Lo que en el grafico determine el curso , por as decirlo del proceso de cristalizacin , de
agotamiento o desacarificion de la miel, como se le quiera llamar de una masa cocida, es
precisamente la curva 1/A que corresponde a la misma y que es fcilmente determinable con
los datos de Brix y pureza de la templa.
Si en el cristalizador la temperatura fuese constante la sobresaturacin de la miel decrecera
con el tiempo. Obsrvese el progreso de la cristalizacin y el decrecimiento de la
sobresaturacin de la miel. la sobresaturacin 1 determinara la pureza mnima de la miel
correspondiente a dicha temperatura y al valor 1/A de la MC.
Las purezas minimas de las mielas de las templas finales relativas a una centrifugacin de
referencia, digamos de 180F.
Casi nunca se obtienen en la practica porque, a las tan relativamente bajas pureza y tan
elevados valores de viscosidad correspondientes a dichas masas cocidas, la velocidad de
cristalizacion es tan lenta que estado de saturacin (SS=1) de las mieles tomara mucho tiempo
en establecerse y el proceso de recuperacin se tornara antieconmico.
Uualmente las templas tantos los que originan azucar comercial como las finales, pero
prncipalmente estas ultimas se purgan estando las mieles aun sobresaturadas.
Generalmente se evita excesivos grados de sobresaturacin en las mieles:
1. Alimentando la MC en el tacho en forma continua y regulada,de manera que siempre
tenga la masa una debida relacin de granos a miel, Sobrantes de miel .cuando la MC
se alimenta intermitentemente por cebas, la sobresaturacin de la miel zigzaguea
dentro de muy amplios limites de sobresaturacin.
2. Evitando las flutuaciones del vacio en el tacho durante el cocimiento de las templas.
3. Utilizando tachos de eficiente circulacin natural o forzada y cristalizadores que muevan
debidamente la masa cocida

4. Procesando las templas en el tacho a una velocidad de evaporacin compatible con la
velocidad de cristalizacin de la masa y el tamao de su grano
5. Haciendo MC con granos de menor tamao cuando la velocidad de evaporacin no
puede ser disminuido por haber poca capacidad en tachos, siempre que la capacidad
del azcar no resulte afectada.
6. Ocasionalmente cuando las masas de bajo grado son muy viscosas , procesndolas a
menor vaco
7. Dejando estar ms tiempos las templas en los cristalizadores
Factores que limitan, retardan o dificultan el proceso de cristalizacin
1. La excesiva viscosidad que hace muy lenta la difusin de la sacarosa disuelta en la miel
de la MC.
2. la falta de fluidez de la masa cocida por contener demasiada sacarosa cristalizada y
poca miel. la poca fluidez (poca movilidad) puede presentarse en el tacho y en el
cristalizador. En este ltimo caso la solucin puede consistir en agregar miel saturada
3. la decreciente velocidad de cristalizacin (debida a las bajas purezas y mucha
viscosidad que las mieles de algunas masas tienen en el cristalizador) retardan la
terminacin del proceso de agotamiento, y puede resultar en muchos casos
antieconmico proseguirlo hasta que la miel alcance sobresaturacin de 1.
4. Una adsorcin considerable de impurezas por los cristales inhibe la cristalizacin.
Naturaleza de las impurezas disueltas. Se atribuye un efecto melasigenico a ciertos
componente no sacarosa de las mieles y un efecto salling out a otros, con los que se desea
significar que al predominar los primeros, la sacarosa se hace ms soluble en agua y menos al
predominar los segundos.
Observacin importante. Como que las relaciones que existen entre entre la MC y la miel y que
en forma de grficos han sido mostradas son matemticamente exacta, se hace evidente que al
aplicar dichas relaciones (al usar los graficos)para la resolucin de problemas practicos
ncesariamente se obtendrn resultados exactos siempre y cuandolos datos tomados sean
tambien exactos concretando serian datos xactos, los sig.
1. El % de solidos (llamado tambien % de materia seca)
2. El % de sacarosa (no el % de de pol).
3. La pureza real del material o materiales
4. Los valores de solubilidad de la sacarosa.
Cuantos por no disponer de estos datos se basan en otros, obtenidos por procedimientos
distinto a los sealados (como sera el caso de los que usaran el grafico de la figura 72 para
convertir purezas aparentes en reales, o el de la fig. 73 para convertir grados brix en % de
slidos, o a la tabla ll de solubilidades por que no han determinado experimentalmente la
solubilidad por sus propios medios) obtendrn solamente resultados aproximados.
Sin embargo como que lo ms importante no es tanto la exactitud absoluta de los resultados
sino el conocimiento de como estn las variables interrelacionadas. Para poderlas controlar en
el proceso y as obtener los ms eficientes resultados tcnicos.
Conclusiones: los factores del proceso que determinan las purezas de las mieles que las
masas cocidas originan son cuatro.
a) El % de solidos (brix) de la MC
b) La pureza de la MC

c) La temperatura de la MC al ser purgada
d) El grado de SS de la miel de la MC al ser purgada
De estos 4 factores, los dos primeros, o sea:
a) El % de slidos (brix) de la MC y
b) La pureza de la MC.
Determinan la relacin impurezas/agua (relacin I/A) de la templa la cual mantiene constante
durante todo el proceso que se verifica en el cristalizador.
1. Para templas purgadas a igual temperatura: mientras mayor es el valor de la relacin
I /A menor ser la pureza minima potencialmente alcanzable por la miel de la templa. La
pureza minima (que es verificable en los grficos se alcanza cuando la miel se purga
saturada (SS=1).
2. Para templas de igual pureza: mientras mayor es el brix mayor ser la relacin I/A,
menor ser la pureza potencialmente alcanzada por la miel y mayor rendimiento en
azucar potencialmente alcanzable por la templa.
3. Para templas de igual relacin I/A e igual grado de SS de las mieles al momento de
purgarse :mientras menor es la temperatura de purga menor ser la pureza de la miel.
4. Para templas purgadas a igual temperatura e igual grado de SS de las mieles : mientras
mayor es el valor de la relacin I/A menor ser la pureza de la miel
5. Para las templas de igual relacin I/A, purgadas a igual temperatura: mientras menor es
la sobresaturacin de la miel menor ser la pureza de la miel.
6. Templas de igual relacin
I/A, purgadas a igual temperatura e igual grado de SS de
las mieles, originan mieles de igual pureza.
7. A menor pza de la templas mayor es la relacin I/A potencialmente alcanzable.
Si adems de los cuatros factores que determinan la pureza de la miel al purgarse la MC, se
conocieran la temperatura y el grado de SS de la miel al ser al ser descargada la MC del
tacho entonces las retenciones de azucar son realizadas por el tacho y cristalizador son
calculables. Ese estudio acompaado de conclusiones, se hara al final del ccap.
DETERMINACIN DEL EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL (EPP)

FUNCIONES DEL TACHERO
RIESGOS DEL OPERADOR DE TACHOS
DESCRIPCIN DEL PUESTO DE TRABAJO:
Llevar a cabo un ptimo desarrollo del grano, para producir un azcar de

calidad.
Actividades que desarrolla
Actividades Diarias:
Verificar que el desarrollo del grano sea el adecuado

Revisar que las vlvulas se encuentren en buen estado
Revisar que el condensador trabaje de manera adecuada
Estar al cuidado de las bombas de vaci
Estar al cuidado de las bombas de masa cocida
Estar al cuidado de las bombas de magma
Realizar la bitcora correspondiente cada 3 horas
Actividades peridicas:
Realizar mantenimiento mecnico
Realizar una limpieza general
Las dems actividades que le sean asignadas por su jefe inmediato
Actividades eventuales:
Las actividades que le sean asignadas por su jefe inmediato
RIESGOS DE TRABAJO IDENTIFICADOS
Cadas del mismo nivel y altura, tales como en pisos y superficies resbalosos.
Problemas de audicin, estrs, cefaleas, distracciones debido al ruido.
Aumento de la temperatura corporal, deshidratacin, agotamiento fsico
debido al calor.
Intoxicacin, quemadura, debido a los vapores.
Afectacin a la vista, irritacin en la piel, afectacin a las vas respiratorias,
por polvos de azcar y gabazo.
Shock elctrico, quemaduras debido al manejo de tableros electrnicos.

Riesgo ergonmico por mala postura.
Estrs laboral, cefaleas, ansiedad, irritabilidad, fatiga debido al ritmo de
trabajo.
REGIN ANATMICA POR PROTEGER
Manos
Pies
Cuerpo
Ojos
Espalda
Nariz

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL QUE DEBE UTILIZAR (TACHEROS A,B Y
C)
EPP
ACTIVIDAD
Bota de seguridad
Todas las actividades
Guantes de operador
Actividades de carga
Uniforme mezclilla
Camisa (M/L)
tapones
Todas las actividades

Al realizar actividades en zonas de riesgo
Lentes de seguridad
Al manejar productos qumicos para evitar salpicaduras
Cubre boca
Al manejar productos de limpieza para evitar

intoxicaciones
Tachero
DESCRIPCIN DEL PUESTO DE TRABAJO:
Encargarse del nacimiento y desarrollo del grano y semilla para la

fabricacin de azcar
Actividades que desarrolla
Diarias:
Llevar a cabo la cristalizacin de B y C ( Hacer nacer el grano)
Llevar a cabo el desarrollo de templas de B y C ( Darle el tamao adecuado al
grano)
Vaciar el semillero de C hacia el tacho, desarrollarlo al 84%,dividir la carga y
desarrollarla al 100%
Descargar templas de B hacia el mezclador de centrifugas de B
Descargar templas de C desarrolladas al 84% y pasarlas al granero primitivo
(departamentos de C) para desarrollarlas al 100% y descargarla al
cristalizador 8 y 9
Jalar pies
Realizar la bitcora correspondiente
Mantener limpia el rea de trabajo
Actividades Peridicas:
Realizar limpieza qumica (lavar tachos con agua y sosa por 4 horas para
despus enjuagar
Mantenimiento mecnico ( segn se requiera)
Actividades Eventuales:
Realizar mantenimiento y limpieza en el rea de trabajo
Las actividades que sean asignadas por su jefe inmediato

El Proceso de Fabricación de Azúcar en Los Tachos11

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El Proceso de Fabricación de Azúcar en Los Tachos11

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EL PROCESO DE FABRICACIN DE AZCAR EN LOS

Ingenio El Molino S.A. de C.V.

2. ESTABLECIMIENTO DE GRANOS EN SOLUCIONES IMPURAS DE SACAROSA

3. FACTORES DETERMINANTES DE LA VELOCIDAD DE CRECIMIENTO DE LOS

Pureza de la miel de la masa cocida.

LA TRANSMISIN DEL CALOR DURANTE EL COCIMIENTO.

MEZCLAS DE MATERIALES DE DISTINTAS PUREZAS

Ingenio El Molino S.A. de C.V.

PROPIEDADES DE LA SOLUCIN DE SACAROSA

SOLUBILIDAD DE LA SACAROSA define BRIX, PUREZA Y SACAROSA

Ingenio El Molino S.A. de C.V.

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g . desarosa/100 g de agua del material que se investiga

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Tabla ll. Solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras.

De la tabla anterior se deducen las sig. conclusiones

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concentracion del material que se investiga

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5. Nuevo concepto de grado de saturacin

Grado de SS= g. de sacarosa/100 g. de agua de un material que se investiga.

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El desfavorable efecto de la viscosidad sobre la transmisin de calor es mucho ms marcado,

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7. Otras propiedades de las soluciones de azcar

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Alcohol etlico.. 78,3

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2. Cristalizacin por Semillamiento completo

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2da si el peso de sacarosa cristalizada de la templa (o templas) derivadas de la cristalizacin

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Peso de 1 pie3 de MC de brix 93 segn la tabla Xlll = 3.69 arrobas

Habr que pesar, en el segundo caso, el valor de x de la anterior proporcin: x = 10 x

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4. Cristalizacin por shock-semillamiento

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En la misma proporcin en que los granos de la MC ganan peso y tamao, la miel

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100 ( pza MC Pza miel)

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Dividiendo (1) entre (2):

Como el nmero de partculas en el polvillo empleado al semillar es directamente proporcional

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De la primera de las cuales es la frmula 6.

3. FACTORES DETERMINANTE DE LA VELOCIDAD DE CRECIMIENTO DE LOS

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Velocidad de cristalizacin (gramos/metro3/hora)a sobresaturaciones de:

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Zona de crecimiento del

5. Total de sacarosa que la MC cristaliza por unidad de tiempo.

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