Universidade Federal de Ouro Preto

Escola de Minas
Departamento de Minas

Disciplina: MIN238 – 11
ENGENHARIA DE PROCESSOS
(Mineração)

Prof. Miguel G. P. Sánchez - I - Semestre de 2010

INTRODUÇÃO À SIDERURGIA
 Introdução à Siderurgia
1 Definição: Siderurgia é a parte da tecnologia metalúrgica que
engloba os processos de obtenção de produtos à base de
ferro (gusa, ferro esponja, aços comuns e especiais), na
forma de graneis (ferro-esponja), lingotes (gusa), laminados
planos, tubulares e perfilados (aços comuns e especiais); com
características de qualidade requeridos pelo mercado
consumidor:
Industria automobilística, eletro-domésticos, construção em
geral, química, mecânica, petroquímica e fundições. (entre
outros)

Metalurgia é o arte e ciência de obter metais

dos minerais (metalurgia extrativa) e adaptar-
lhes às necessidades do ser humano
(metalurgia física ou metalurgia).
 Introdução à Siderurgia
Homem primitivo obteve ferro dos meteoritos
< 2000 AC, sugerem que o ferro foi empregado na China e Índia
1700 AC os hititas utilizaram buracos na terra para aquecer carvão vegetal
e minério de ferro para obter uma massa pastosa (reduzida ou ferro
esponja), a qual era batida para desprender as impurezas e escórias e logo
forjada.
Entre 1100 AC e 500 AC o conhecimento se estendeu e foi evoluindo com
as contribuições de cada povo (Egipto, Grécia, Áustria, Itália, França,
Espanha, .....)
No século XIV, combinam-se as tecnologias de altos fornos +
alternabilidade de camadas de carvão e minério + ar insuflado, obteve-se
um metal líquido (ferro gusa), este ferro resulto quebradiço, mas podia-se
vazar em lingotes e logo refinado.
XV, se utiliza a força motriz da água
1785, utilização do coque
1856, Bessener / 1878 Thomas ...........
 Introdução à Siderurgia

Extração Beneficiamento do
da Mina minério

e- Redução
REDUÇÃO
Me+n Me0
Metal na forma
Metal no Minério Purificação do
Corrosão Simples metal

e-

Conformação

MeO + CO = Me +CO2 (Minério + agente redutor)

C + CO2 = 2CO (Carvão, óleo, gás)
Fornos primitivos utilizados na produção de ferro
 Introdução à Siderurgia (pré-alto-forno)
Fabricação de forno de secção
Pré-aquecimento com
quadrada o circular (0,5 a 0,90m
carvão vegetal (CV)
e entre 4 a 5m de altura).

Carga de minério e Adesão de C.V. +

Nível de ferro
escória de ferro contínuo soprado de ar

Destruição do forno Separação a martelo da Laminação

ou sangria do ferro escória e ferro esponja

Balística,
Ferro Gusa
grades

Carburização do ferro a temperaturas entre 1000 e 1300 °C:

3Fe + 2 CO = Fe3C + CO2
Temperatura de fusão da fundição: 1150 a 1350°C
Temperatura do forno: 1300 a 1400°C
 Introdução à Siderurgia
a) Fe3O4 + ganga
separação manual da ganga

b) Fe3O4 concentrado + carvão vegetal
carregados em forno de argila

c) Combustão incompleta do carvão
redução dos óxidos
ferro metálico

d) Precipitação de uma escória rica em FeO (60%) e SiO2
retirada e

reaproveitada

e) Manutenção pelo menos 24 horas a temperaturas entre 1100 e 1150°C

f) Ruptura das paredes de argila
obtenção de massa esponjosa de ferro

e impurezas (ganga + restos de carvão)

g) Trituração (martelo)
Separação manual do carvão e ganga

moagem fina (almofariz)
separação de areia, escória e carvão
h) Ferro esponja é colocado em um crisol (fechado para evitar oxidação)

1000 ° C
bloco de ferro
forjados
recosido ao ar
forjado e temple

produtos
 Introdução à Siderurgia (primitivo alto forno)
> carga de carvão
Obtenção de fundição em fornos
> altura de carga
de maior altura (3, 5 e 7m)
> soprado

< carga de carvão

Alta temperatura
< altura de carga
Redução do minério
> Absorção de carbono
Redução direta

Fundição carburada
Ferro esponja 5 a 50Kg, < C
Material % aprox. de Temperatura de
Ferro Gusa
carbono fusão (°C)
300 a 500Kg,
Ferro 0,10 1.539
>C
Fe2O3 ; Fe3O4 1.583 a 1.597
Escória silicatadas de ferro 1.180 a 1.205
FeO 1.371 Refino em
Aço fornos baixos
1,00 1.465
Ferro Gusa (Arrabio, Fundição, Pig Iron)
<C
3,50 1.230
 Introdução à Siderurgia
Obtenção de ferro em dois etapas:
1. Fundição em alto forno.
Fe2O3 + 3 CO = 2 Fe + 3 CO2 (redução do minério e obtenção do ferro)
3Fe + 2 CO = Fe3C + CO2 (Carburização do ferro e fundição)
2. Obtenção de ferro em estado pastoso por afino oxidante da fundição
em fornos baixos de afino. A oxidação é produzida pelo oxigênio do
ar e do FeO da escória.
C + O2 = CO2 (oxidação do carbono da fundição pelo oxigênio do ar)
C + FeO = CO + Fe (Oxidação do carbono da fundição pelo oxido de ferro da
escória)
Nos fornos baixos, a temperatura alcançava > 1.400°C onde a fundição
gotejava, escoando às áreas de maior temperatura (janelas de soprado)

oxidando-se a fundição
diminuição do “C”
massa metálica
pastosa.
Nos procedimentos de redução-direta, o ferro mantinha-se durante todo o
processo na forma pastosa (t < 1539°C)
 Introdução à Siderurgia

Obtenção de ferro durante afino

1. Em seqüência de redução: Si
Mn
Fe
2. Mas por abundancia:
2 Fe + O2 = 2 FeO (desde o inicio)
C + FeO = CO + Fe
Si + 2 FeO = SiO2 + 2 Fe
Mn + FeO = MnO + Fe

3. A Si, alongava o período de formação da fundição e parte do Fe

passava à escória: fundição branca (<0,80% Si) e fundição cinza
(aprox. 3% Si).
4. O Manganês produzia escórias pouco reativas.
 Introdução à Siderurgia

Ferro Gusa (ferro de primeira fusão)

Atualmente corresponde à maior parte do ferro empregado na produção
de aço.
Obtido como primeira fusão da redução de óxido de ferro (minério,
sinter e/ou pellets) em alto-forno.

Contem em torno de 4% de carbono “C” sob forma de cimentita (Fe3C)

Possui como principais impurezas o silício (0,3 a 2%), o enxofre
(0,01 a 1%), o fósforo (0,05 a 2%) e o manganês (0,5 a 2%).

A principal característica física é ser duro, porém com baixa resistência

mecânica com poucas aplicações onde não se precise muito
esforço mecânico.
 Minério de Ferro

Alto teor Baixo teor

Graúdos finos
(lump) Beneficiamento Rejeitos

Conduto
Sinterização, Pelotização
Fumaça

de pó
Coque + Fundentes

Redução em Alto Forno Escória de resíduo

GUSA
Sucata

Refinamento em Conversor Escória de resíduo

Refinamento a oxigeno soprado (LD) ou
Forno Siemens – Martin Bessemer
(open hearth furnace)

Aço S-M básico Aço LD ou Bessemer

Fluxograma de uma Usina Integrada
Siderurgia - Processos
 Introdução à Siderurgia

Preparação Redução Refino Conformação

A Industria Siderúrgica esta compostas por três tipos de

empresas produtoras de aço:

- Usinas Integradas: operam todas as fases do processo –

preparação, redução, refino e conformação.
- Semi-integradas: processam sucata, gusa ou ferro-esponja, nas
fases de refino e conformação.
- Não-integradas: operam na fase de redução
 Introdução à Siderurgia

INDUSTRIA SIDERURGICA

INTEGRADA SEMI – INTEGRADA

Minério Redução
Redução
Aço liquido Aço liquido

Moldagem Moldagem

Conformação Conformação
Processos de redução de minério de ferro
Processos de conformação mecânica
 Usina Integrada a Coque - Fluxograma Simplificado

Granulado AF
CONVERSOR
Minério de Ferro

E / OU
Ferro Aço Líquido
Gusa
Sinter Feed Sinter ALTO
FORNO LINGOTAMENTO
SINTERIZAÇÃO

E / OU PLACAS
. Bobinas
Pelota AF . Tubos c/ Costura
. Chapas
LAMINAÇÃO

Carvão Coque . BARRAS TARUGOS

COQUERIA . FIO MÁQUINA
BLOCOS
. VERGALHÕES
. PERFIS ESTRUTURAIS
. TRILHOS E TALHAS
Fundente
Usina Integrada Redução Direta - Fluxograma Simplificado
Minério de Ferro

Granulado RD REDUÇÃO
DIRETA FORNO
Sucata ELÉTRICO
E / OU

Pelota RD Ferro
Esponja

Gás Natural Gás Redutor

Aço Líquido
REFORMADOR
LAMINAÇÃO
PLACAS
. BOBINAS
. TUBOS C/ COSTURA
. CHAPAS
LINGOTAMENTO
BLOCOS
TARUGOS
. PERFIS ESTRUTURAIS
. BARRAS
. TRILHOS E TALHAS
. FIO MÁQUINA , VERGALHÕES
 Introdução à Siderurgia

Tipos básicos de fornos:

CARGA MISTA CHAMA DIRETA

I Forno de cuba IX Fornos de reverbero
II Fornos rotativos X Fornos de tanque
III Convertidores XI Fornos de câmara
RECIPIENTE FECHADO XII Fornos de galeria
IV Fornos de mufla XIII Fornos rotativos
V Fornos de galeria XIV Fornos de andares
VI Fornos de potes XV Fornos de cuba
VII Fornos de retortas CALDEIRA ABERTA
VIII Caldeiras de vapor XVI Fornos de fusão e concentração