22/09/2016

Book de defeitos em Moldes e Injeo Plasticos

Book de defeitos
Por: Celso Roberto Silva
Tcnico de Processos

Linha de juno de fluxo

So linhas (ranhuras) que se formam na superficie da pea, ela pode
aparecer em diversos pontos da pea moldada, isso ocorre em
decorrencia do encontro de frentes de massas fundidas com
diferenas de temperaturas. Essa linha podem ocasionar o
rompimento prematuro da pea, ou seja , perde suas caracteristica
mecnicas.

Medidas de Correo
1.1 Aumentar temperatura do molde.
1.2 Aumentar a velociade de injeo.
1.3 Aumentar a temperatura da massa.
1.4 Aumentar e/ou Otimizar a presso
de injeo.
1.5 Aumentar a contrapresso.
1.6 Diminuir velocidade de dosagem.
Otimizao e modificao molde e
mquina
2.1 Deslocar a linha de juno de fluxo
mediante a alterao da posio dos
pontos de injeo.
2.2 Aumentar a rugosidade da
superficie.
2.3 Aplicar canal quente de cascata.
2.4 Verificar posico e eficiencia da
sada de gs.
2.5 Aumentar o dimetro do bico, canal
ou ponto de injeo.
2.6 Aumentar a rea plana de entrada
de material.
2.7 Mudar ponto de injeo para local
mais aproprido.

Linha de flux o por baix a

ve locidade de inje o

Linha de juno, e rro no

flux o do m ate rial no m olde .

Linha de juno por e ncontro

de m ate rial frio

Efeito Diesel
Efeito diesel ou pontos queimados ocorre principalmente em rea de
nervuras, cpulas e no final do curso de fluxo . A falha efeito diesel
constata-se pela modificao da cor nas reas afetadas.
Frequentemente o efeito diesel acompanhado por superficies que
se tornaro speras. A evacuao de ar do molde tem grande
influncia sobre este efeito.
Medidas de correo
1.1 Reduzir a velocidade de injeo.
1.1.1 Escalonar a velociade de injeo, em direo ao final do curso
de fluxo, deve tornar-se mais lento.
1.2 Reduzir a fora de fechamento o minimo para que o ar
aprisionado possa sair da cavidade do molde.
1.3 Diminuir curso descompresso.

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Otimizao e modificao molde e mquina
2.1 Controlar as evacuaes de ar e eventualmente limpar e/ou fazer
sadas de gases.
2.2 Devido a um mau posicionamento da juno do fluxo, alterar as
posies do ponto de injeo.
2.3 Colocar uma evacuao de ar adicional de escape de ar, por
exemplo por meio de extratores.
2.4 Utilizar inserto porosos para uma melhor evacuao de ar.

Efe ito die se l por falta de e vacuao de gs, causa R Z m uito alto,
pre judicando re gie s de ve dao

Pontos Foscos
Ponto fosco (formao de halo) esto presentes principalmente na
rea de ponto de injeo e destaca-se por diferena de brilho, este
problema e causado por elevadas velocidades de fluxo.

Medidas de correo
1.1 Reduzir velocidade de injeo
1.1.1 Escalonar a velocidade de injeo, no inicio de enchimento do
molde, injetar mais lentamente, posteriormente mais rpido.
Otimizao e modificao molde e mquina
2.1 Aumentar a rea do ponto de injeo.
2.2 Aredondar o ponto de injeo, de modo que resultem velocidade
de cisalhamento e tenses de empuxo menores na massa.
Outras medidas de correo
3.1 Uma elevao da temperatura da massa pode conduzir
eliminao da falha. Este alternativa pouco economica e
subordinada as de mais alteraes.

Pontos de contrao (rechupe)

Pontos de contrao so baixos relevos da superficie, que muitas
vezes so identificaveis por reflexes diferenciada de luz e brilho, ele
se da pela variao de contrao em toda a regio da pea,
principalmente se a grandes diferenas de espessuaras de paredes.
Pontos de contrao ocorrem em reas tpicas como nervuras de
grande massa, regies de paredes espessas, elevaes cilindricas,
etc.

R e chupe e ntre ne rvuras

Medidas de correo
1.1 Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumenta-lo.
1.2 Prolongar o tempo de presso de recalque.
1.3 Aumentar a presso de recalque.
1.3.1 Aumentar tempo de recalque.
1.4 Abaixar a temperatura do molde (ponto de contrao prximo ao
canal de injeo).
1.5 Elevar a temperatura do molde (ponto de contrao distante do
ponto de injeo ).
1.6 Abaixar a temperatura da massa ponto de contrao prximo ao
canal de injeo).
1.7 Elevar a temperatura da massa (ponto de contrao distante do
ponto de injeo ).
1.8 Otimizar a velocidade de injeo.
1.9 Aumentar presso de injeo.

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Otimizao e modificao molde e mquina

2.1 Aumentar o ponto de injeo para uma melhor transmio de
presso de recalque.
2.2 Evitar aglomerao de material.
2.3 Controlar temperatura do molde.
2.4 Modificar sistema de refrigerao do molde.
Outras medidas de correo
3.1 Usar pontas de rosca com anel bloqueador.
3.2 Controlar a rosca quanto ao desgaste.
3.3 Controlar a evacuao de ar.
3.4 utilizar material com menor contrao.

Jato livre

Uma formao de jato apresenta-se

como uma representao sinuosa da
superficie (forma de cobrinha), em que
frequentemente identificvel a
estrutura do jato livre. A superficie pode
presentar relevos. Isto ocorre devido a
entrada direta do material na cavidade,
sem contato coma parede do mesmo.
Medidas de correo
1.1 Diminuir a velocidade de injeo,
escalonar a velocidade de injeo
diminuindo-a na regio onde a
jateamento.
1.2 Elevar a temperatuara da massa.
Otimizao e modificao molde e
mquina
2.1 Otimizar a posio do ponto de
injeo no molde, posicionar o ponto
em algum obstaculo para que o
material no entre diretamente no vazio
do molde.
2.2 Aumentar o ponto de injeo,
bucha e/ou do bico a fim de evitar
uma alta velocidade de fluxo nestas
regies.
2.3 Arredondar o ponto de injeo.
2.4 Eliminar cantos vivos nas regies
afetadas.

Je e ting e m re a de ve dao
flange s

Marca de je e ting e m arca

de flux o

Outras medidas de correo

A formao do jato livre pode depender tambm, em casos especiais,
da posiodo molde no espao. O curso de fluxo mais extenso no
deveria transcorrer de cima para baixo (girar o molde ).

Efeito de disco
A superficie da pea moldada apresenta ranhuras circulares (altos e
baixos relevos no sentido do fluxo). Como o propro nome j diz
ranhura de disco e o defeito de ranhuras em forma de disco.
A causa mais provavel a velocidade de injeo lenta nas quais
fazem o fluxo na cavidade do molde dar varias paradas formando as
runhuras em formade disco.
Medidas de correo
1.1 Aumentar a velocidade de injeo ( velocidade de frente de fluxo).
1.2 Elevar a temperaturada massa.
1.3 Elevar a temperatura do molde.
1.4 Em mquinas que no trabalha com malha fechada (closed loop),
asegurar que a presso de injeo seja sulficientemente alta para
manter a velocidade de injeo previamente estabelecida.
1.5 Otimizar as almofadas de massa residual.
1.6 Reduzir o ponto de comutao para presso de recalque.
1.7 Controlar a ponta de rosca com anel bloqueador.
1.8 Controlar o desgaste da rosca.

Estrias
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Na injeo o plstico pode ter 5 tipos de estrias
1- Estrias fibra de vidro.
2- Estrias de cor.
3- Estrias de umidade.
4- Estrias por queimadura.
5- Estrias de ar.
Estrias de fibra de vidro
Est acontece devido alta velocidade de injeo faz com que esta
fibra aflore para a superficie formando marcas parecidas com estrias.

Medidas de correo
1.1 Diminuir e/ou escalonar a velocidade de injeo.
1.2 Aumentar temperatura da massa.
1.3 Aumentar temperatura do molde.
1.4 Verificar ponto de injeo, aumentar se possvel.

Estrias prx im o ao cone ctor e l trico

Rebarbas
Pea que apresenta sobras de
materias, no fazem parte da
geometria da pea, elas podem
aparecer em junes do molde,
gavetas, linha de fechamento, e at
mesmo em pontos de injeo, por falta
de fora de fechamento e/ou ajustes.
So prejudiciais em reas de
vedaes, lugares onde aver
armazenamento e ou passagem de
liquidos, comprometendo a eficincia
do produto.
Medidas de correo
1.1 Diminuir temperatura do cilindro.
1.2 Diminuir presso de injeo.
1.3 Diminuir tempo de recalque.
1.4 Diminuir velocidade de injeo.
1.5 Aumentar fora de fechamento.
1.6 Ajustar travamento do molde.
Otimizao e modificao molde e
mquina
2.1 Verificar possveis folgas em
gavetas, postios, machos, extratores,
danos no molde, etc.
2.2 Verificar dimenses do molde
(ajusta-las).

R e barba linha de
fe cham e nto de m olde

R e barba e m june s de
gave tas

Descolorao
A descolorao a perda aparente de cor da pea, e possvel ver
visualmente, pode ser por degradao, corantes fora do especificado,
estoque muito prolongado do material, etc.

Medidas de correo
1.1 Diminuir temperatura do ciilindro.
1.2 Ajustar alimentao, dosagem.
1.3 Secar material como recomenda o fabricante.
1.4 Diminuir presso de injeo.
1.5 Diminuir velocidade de injeo.
1.6 Aumentar temperatura do molde.
1.7 Verificar possvel contaminao do material.
Otimizao e modificao molde e mquina

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2.1 Verificar resistncia do bico.
2.2 Aumentar o furo do bico.
2.3 Aumentar o ponto de injeo e/ou bucha de injeo.
2.4 Mudar ponto de injeo.

Falta de preenchimento
Peas no completas, a pea no
conforma sua geometria original, est
causa pode ser desde molde sujo (Ex.
excesso de graxa) at erro de projetos
e contrues da ferramenta.
Medidas de correo
1.1 Ajuste a alimentao e dosagem.
1.2 Aumente presso de injeo.
1.3 Aumente temperatura do molde.
1.4 Aumente velocidade de injeo.
1.5 Aumente temperatura do cilindro.
1.6 Aumente tempo de recalque.

Pe a incom ple ta por falta de

pre sso de inje o

Otimizao e modificao molde e

mquina
2.1 Aumentar bico, bucha de injeo.
2.2 Verificar possvel perca de carga no
molde (estragulamento de fluxo, ect.).
2.3 Verificar se rea no est
danificada.
2.4 Limpar molde.
2.5 Caso molde tenha acabado de sair
da limpeza verifique se no a excesso
de graxa no molde.

Deformao (empenamento, ovalizao, etc.)

O empenamento acontece devido a contrao irregular da pea , ou
seja, um lado contrai mais que o outro emoenando a pea.
Medidas de correo
1.1 Aumente o tempo de resfriamento.
1.2 Diminuir a temperatura do molde.
1.3 Diminuir a temperatura no cilindro.
1.4 Diminuir a orientao molecular da pea.
1.4.1 Aumentando temperatura do material.
1.4.2 Diminuindo a presso de recalque.
1.5 Aumentar tempo de recalque.
Otimizao e modificao molde e mquina
2.1 Aumentar os pontos de injeo.
2.2 Modificar sistema de refrigerao do molde.

Contaminaes e pontos queimados

Contaminao pode se apresentar por varias causas, degradao do
material, cotaminao do material, mau limpeza do molde, etc.
Degradao do material

Medidas de correo
1.1 Diminuir velocidade de injeo.
1.2 Diminuir temperatura do cilindro.
1.3 Diminuir temperatura cmara quente.
1.4 Ajustar dosagem e alimentao.
1.4.1 Verificar tempo de residncia do material no cilindro.
Otimizao e modificao molde e mquina
2.1 Verificar dimetro da ponteira, se maior que dimetro da bucha de
injeo, trocar por uma de mesmo dimetro ou 1 mm menor.
2.2 Passar material de limpeza no canho.

Bolhas
O defeito bolha denominado no processo de injeo de

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termoplastico como o aprisionamento de gs em uma parte da pea
onde deveria ser macia, causando varios problemas como, variao
de peso da pea moldada, poucas resistncia mecnica, etc.
Medidas de correo
1.1 Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumenta-lo.
1.2 Prolongar o tempo de presso de recalque.
1.3 Aumentar a presso de recalque.
1.3.1 Aumentar tempo de recalque.
1.4 Abaixar a temperatura do molde (ponto de contrao prximo ao
canal de injeo).
1.5 Elevar a temperatura do molde (ponto de contrao distante do
ponto de injeo ).
1.6 Abaixar a temperatura da massa ponto de contrao prximo ao
canal de injeo).
1.7 Elevar a temperatura da massa (ponto de contrao distante do
ponto de injeo ).
1.8 Otimizar a velocidade de injeo
1.9 Aumentar presso de injeo
Otimizao e modificao molde e mquina
2.1 Aumentar o ponto de injeo para uma melhor transmio de
presso de recalque.
2.2 Evitar aglomerao de material.
2.3 Controlar temperatura do molde.
2.4 Modificar sistema de refrigerao do molde.
Outras medidas de correo
3.1 Usar pontas de rosca com anel bloqueador.
3.2 Controlar a rosca quanto ao desgaste.
3.3 Controlar a evacuao de ar.
3.4 utilizar material com menor contrao.

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