Flujo de una pieza: Est podramos decir que es una de las

condiciones bsicas. Es decir, el flujo pieza a pieza es donde la

produccin empieza y termina. En otra palabras, es cuando nuestra
pieza de trabajo, fluye a lo largo de toda la cadena de valor de
manera constante, sin detenerse, desde el principio hasta el final,
manteniendo un constante aporte de operaciones con valor aadido.
Heijunka -Nivelacin de la produccin, tambin conocido como
alisado de produccin o - por el trmino original en japons heijunka ( ), es una tcnica para reducir los residuos mura y
vital para el desarrollo de la eficiencia de la produccin en el Sistema
de Produccin Toyota y Lean Manufacturing. La idea general es la
produccin de bienes intermedios a un ritmo constante, para permitir
el procesamiento ms que se llevarn a cabo a un ritmo constante y
predecible.

El Hoshin Kanri es un mtodo o sistema de trabajo basado en la

cooperacin de toda la empresa para alcanzar los objetivos
estratgicos a largo plazo y el plan de gestin a corto plazo.
Hoshin puede traducirse del japons como brjula y kanri como
administracin o control.

Jidoka es una metodologa japonesa que se centra en la verificacin

de calidad en las lneas de produccin y estas tienen la capacidad
para detenerse cuando se detectan problemas.
Trabajando de esta manera se asegura que el defecto no pase a los
dems procesos siguientes.

Just in Time es una filosofa empresarial que se concentra en

eliminar el desperdicio en todas las actividades internas o externas
de la organizacin. Esta filosofa nos ayuda a optimizar nuestro
sistema de produccin a tal nivel que podamos producir las
cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan.
Objetivo principal de JIT: Se busca producir lo necesario, en el
momento justo y con la calidad requerida, al menor costo posible,
reduciendo en gran medida los desperdicios que puedan generarse
en proceso productivo.
Kaizen El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo
y esta filosofa se compone de varios pasos que nos permiten
analizar variables crticas del proceso de produccin y buscar su
mejora en forma diaria con la ayuda de equipos multidisciplinarios.
El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las
reas de nuestra organizacin y tiene como prioridad revisar y
optimizar los todos los procesos que se realizan. Una empresa con
la filosofa Kaizen tiene como primer ventaja competitiva el siempre
estar en cambio para mejorar y su personal motivado realizando las
actividades de kaizen.
Kanban El kanban como lo dijimos es una herramienta de lean
manufacturing, que se basa en el accionar de actividades del
proceso de produccin por medio de tarjetas visuales y estos se
colocan en tableros. El prposito de accionar actividades es reducir
tiempos muertos e inventarios en el proceso de produccin.

En espaol los podemos definir como Indicadores Clave de

Desempeo. Estos KPI consisten en mtricas que nos ayudan
a medir y a cuantificar el rendimiento del progreso en funcin de
unas metas y objetivos planteados para las distintas actividades
que llevemos a cabo dentro de nuestra empresa.
El ciclo planear-hacer-revisar-actuar (plan-do-check-act "PDCA") es
un modelo muy bien conocido para mejoramiento continuo de
procesos (continuous process improvement "CPI").1 Ensea a
organizaciones a planear una accin, hacerla, revisarla para ver
como se conforma al plan y actuar en lo que se ha aprendido.2

Una tcnica en manufactura para evitar errores. Esta herramienta

proporciona conceptos claros para minimizar defectos en los

procesos relacionados al personal o mquina. Poka-Yoke es un

sistema creado por Shigeo- Shingo en los anos 60s. El principal
objetivo era eliminar la posibilidad de realizar un error en el proceso
de manufactura. Este concepto se ha logrado transmitir en el mundo
entero gracias a sus beneficios e impactos econmicos en las
plantas de manufactura ya que la calidad y el costo de
reproceso fueron los indicadores que logran cambios significativos.
Esta metodologa se le conoce como Single minute Exchange die o
en espaol como cambio de matriz en menos de 10 minutos. Single
minute se refiere a que el objetivo es que solo puede haber un solo
digito en la acumulacin de minutos en el cambio.
Al disminuir el tiempo de cambio, logras aumentar la capacidad de
produccin. Tambin se usar para obtener flexibilidad ya que se
pueden hacer ms cambios y as producir lotes ms pequeos.