OTIMIZAO DOS PARMETROS DE USINAGEM (FRESAMENTO) NA

MANUFATURA DE FERRO FUNDIDO NODULAR

Brayan Karl Mayer1, bkmayersc@hotmail.com
Nat Paulo Vieira2, natan_152008@hotmail.com
Nicolas Flores Pacheco3, nicfpacheco@gmail.com
Nikolas da Costa Pinhelli4, nickypinhelli@hotmail.com
Unisociesc Universidade Sociedade Educacional de Santa Catarina, Campus
Joinville, Boa Vista SC.
1

Resumo: A qualidade do processo de usinagem est intrinsecamente ligada qualidade

superficial. Por sua vez, a qualidade estabelecida atravs dos parmetros de corte.
Portanto, o presente artigo tem como fim encontrar os parmetros de usinagem que
favorecem a manufatura - e a qualidade da mesma, do Ferro Fundido Nodular. Para este
objetivo, foram analisados os efeitos da variao da profundidade de corte e avano
(variveis de entrada parmetros de corte), a fim de aquilatar a qualidade superficial
atravs da medio da Rugosidade Superficial (varivel de sada).
Palavras-chave: Ferro Fundido Nodular, Fresamento, Rugosidade Superficial,
Parmetros de Corte.

1. INTRODUO
Joinville referncia mundial com relao manufatura de Ferros Fundidos. Para
alcanar este patamar, foi necessrio um constante investimento no setor de
desenvolvimento de novas tecnologias. , portanto, pea fundamental na evoluo do
conhecimento, o estudo e a anlise de processos e de materiais ademais, numa rea
que o motor da economia da regio. Alm disto, a busca pela qualidade contnua.
Logo, processos mais eficientes tendem a sobreviver num mercado altamente
competitivo, sobretudo num cenrio de crise.
E, a eficincia, na usinagem, medida atravs da qualidade da superfcie da
pea usinada (entre, obviamente, outros fatores relativos produtividade). E, estes
fatores esto em funo dos parmetros de usinagem.
Os parmetros de usinagem que mais interferem na qualidade superficial so
avano e profundidade de corte (Bernardos e Vosniakos, 2003, apud Bahurdin et al,
2013). Ento, ao variar estes fatores, fatalmente, variar-se-ia a rugosidade da amostra.
Tambm, sabe-se que, no fresamento, quanto maior a profundidade de corte e o avano,
maior a rugosidade (Kadirgama et al,2008).

Mas, para definir os parmetros de usinagem que contemplassem o requisito de

qualidade do acabamento da superfcie, e que, ao mesmo tempo, no fossem muito
custosos (antes, o mais barato possvel afinal a otimizao do fresamento tambm
considera esta questo) dever-se-ia buscar o entremeio onde o custo e a produtividade
convergem. Para tal, a academia concorda que se deve avaliar os parmetros de corte
(ap e f) no Intervalo de Mxima Eficincia (IME - Schwengber ten Caten, Melo e
SantAnna, 2013).

Figura 1 Intervalo de Mxima Eficincia (IME).

A partir destas informaes, este artigo busca encontrar, dentro de uma
amplitude de variao dos parmetros de corte, aqueles que mais bem se adaptam
solicitao de rugosidade superficial.

2. MATERIAIS E MTODOS

De modo geral, o procedimento idealizado, para a anlise do comportamento da

variao dos fatores superficiais da amostra em funo dos parmetros de corte,
consistiria em ensaios repetidos, num corpo de prova padro, variando, ento, os
aspectos de usinagem (velocidade de corte e avano e, portanto, velocidade de
avano).

2.1. Materiais

A realizao do experimento deu-se em um centro de usinagem vertical CNC da

marca Feeler, modelo FV-600, rotao mxima de 6000 rpm e potncia disponvel
de 11 kW, fornecido pela Unisociesc para a efetuao do ensaio (Figura 2).

Figura 2 Fresa CNC Feeler, modelo FV-600.

O ensaio de fresamento foi executado na pea de material ferro fundido nodular,
com o objetivo de analisar o desempenho dos parmetros de corte do mesmo. A
finalidade era a obteno de uma melhor usinabilidade, ou seja, uma rugosidade
superior num menor tempo de corte. As dimenses e a geometria do corpo de prova
usinado esto apresentadas na figura 3.

Figura 3 Dimenses da pea (em milmetro).

O processo a ser otimizado consiste no fresamento da pea, utilizando-se da
metodologia de superfcie de resposta (RSM). A primeira fase da metodologia de
superfcie de resposta consiste em definir as variveis respostas e em seguida
estabelecer os fatores controlveis (parmetros do processo).
Neste cenrio, contextualizando com o experimento, foram definidas as seguintes
variveis respostas: acabamento superficial do ferro usinado, tempo total do ciclo de
fresamento do ferro e os fatores controlveis velocidade de corte, avano de corte e
profundidade de corte, conforme Tabelas 1 e 2.
Para a obteno de melhores resultados foi realizada uma pr-usinagem no corpo de
prova, com o objetivo de remover uma camada de material, bem como as imperfeies
resultantes do processo de fundio. Por consequncia, ocorreu a adaptao do corpo de
prova ao ensaio efetuado, visto que o mesmo possua um formato que poderia ocasionar
vibraes durante a usinagem e dificuldade em manter o material preso na morsa da
fresa.
Os parmetros de corte empregados nos ensaios foram definidos com base nas
pesquisas realizadas pela equipe na rea de Ferro Fundido Nodular, assim como pelos
dados do fornecedor da ferramenta e experincia dos laboratoristas e professor do Curso
de Engenharia.
O inserto utilizado durante o processo do experimento foi: Sandvik R245-12 T3
M-PM 1010 (ao temperado revestido de PVD para fresamento mdio em desbaste de
ferros fundidos nodulares), conforme Figura 4.
4

Para a medio da rugosidade do material, foi utilizado um rugosmetro de

ferramentaria, Mitutoyo, modelo SJ-201, disponvel na Unisociesc.
Tabela 1 Valores de referncia para as variveis respostas
Variveis
Respostas
Rugosidade
Tempo total

Tipo

Unidade

Menor melhor
Menor melhor

Ra
mim

Tabela 2 Valores testados para os fatores controlveis

Fatores
Controlveis
Velocidade
de Corte
Avano de
corte
Profundidade
de Corte

Nveis

Unidade

Mn

Mx

85

105

m/min

0,08

0,21

mm

0,30

0,50

mm

Figura 4 Inserto utilizado na operao de desbaste.

2.2. Mtodos
Para a realizao dos ensaios, foi elaborada uma programao de acordo com a
ferramenta (inserto) e a disponibilidade da mquina utilizada. Foram executados nove
ensaios no total, onde os fatores controlveis, velocidade de corte (vc) e o avano por
faca (fz) eram alternados, sendo mantido constante a profundida de corte (ap).
Atrves dessas variaes foram possveis obter diferentes resultados para as variveis
respostas, rugosidade (Ra, Rz e Rq) e tempo de corte (tc) levando em considerao a
mudana dos parmetros de corte, conforme tabela 3.

Ensaio
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Tabela 3 Fatores Controlveis e Variveis respostas

Parmetro de corte
Variveis respostas
ra
rz
rq
tc
vc[m/min] ap[mm]
fz[mm]
[min]
0,08
1,1 6,87 1,37 1,27
85
0,17
1,33 8,98 1,71 0,60
0,21
1,17 8,56 1,58 0,48
0,08
0,91 7,2 1,25 1,14
95
0,50
0,17
0,92 6,54 1,2 0,54
0,21
0,91 6,13 1,17 0,43
0,08
0,85 5,86 1,12 1,03
105
0,17
0,84 6,23 1,07 0,48
0,21
0,83 4,69 1,02 0,39

Os valores dos parmetros de corte foram determinados com base em pesquisas

feitas pela equipe, auxilio do Professor orientador e atravs do catlogo do fabricante da
ferramenta utilizada para a realizao dos ensaios.
Durante os ensaios de Fresamento CNC, o sistema de fixao foi mantido o mesmo,
havendo apenas movimentao do eixo rvore da mquina, durante a usinagem. A
morsa fixou a pea longitudinalmente com os calos. O passe foi concordante, com o
propsito de diminuir a vibrao ocasionada pela geometria do corpo e o sistema de
fixao disponvel. Os parmetros de cortes eram alterados, a cada passada, a fim de
obter os resultados necessrios para analise do experimento, sendo que a ordem do
mesmo, era realizada conforme apresentado na tabela 3. Assim, ao trmino de cada
operao, afastava-se a ferramenta da pea, fazia-se a limpeza da superfcie, para ento
avaliar a rugosidade da rea usinada.
A rugosidade foi medida com o auxilio do rugosmetro digital da ferramentaria, da
marca Mitutoyo, modelo SJ-201 (Figura 5). A ponta do equipamento era posicionada
em cima da superfcie do corpo de prova e o prprio equipamento indicava a medida no
display do controle. Quanto ao parmetro utilizado para caracterizar a qualidade
superficial da pea, foi utilizado o Ra , Rz e Rq.

Figura 5 Rugosimetro Mitutoyo, modelo SJ-201

6

Aps a medio da rugosidade o suporte da ferramenta era limpo, garantindo o

posicionamento adequado da pea. Sem contar que a cada desbaste da superficie do
corpo de prova do ferro fundido nodular, eram repetidos os procedimentos descritos
acima e devidamente anotados para uma posterior comparao de resultados.
Com auxlio das informaes definidas no processo: parmetros de corte, dimetro
da ferramenta e dimenses do corpo de prova, e ainda incorporando as equaes
matemticas para fresamento foi possvel obter a rotao da fresa (n), velocidade de
avano (vf) e o tempo de corte (tc). As equaes utilizadas so apresentadas na figura
6, logo abaixo.

Figura 6 Formulrio Utilizado.

Atrves dos clculos realizados, foram obtidos os valores que se encontram na tabela
4.

Tabela 4 Tabela completa com todos fatores definidos e calculados.

Parmetro de corte
Variveis respostas
Ensaio
vc
n
ap
vf
fz
tc
Ra
Rz
Rq
[m/min] [rpm] [mm] [mm/min] [mm]
[min]
1
172
0,08 1,1 6,87 1,37 1,27
2
85
430
366
0,17 1,33 8,98 1,71 0,60
3
452
0,21 1,17 8,56 1,58 0,48
4
192
0,08 0,91 7,2 1,25 1,14
5
95
480
0,5
408
0,17 0,92 6,54 1,2 0,54
6
504
0,21 0,91 6,13 1,17 0,43
7
212
0,08 0,85 5,86 1,12 1,03
8
105
530
451
0,17 0,84 6,23 1,07 0,48
9
557
0,21 0,83 4,69 1,02 0,39

tc
[seg]
76,2
36
28,8
68,4
32,4
25,8
61,8
29
23,4

Aps todos esses processos, para comprovar os resultados do corpo de prova de

ferro fundido nodular, foram realizados os ensaios de dureza Brinell padro para esse
tipo de material. O ensaio proposto por Brinell realizado com carga de 3000 Kgf e
esfera de 10 mm de dimetro, de ao temperado. Os resultados obtidos esto de acordo
7

com a faixa de dureza e indicaes da amostra de ferro fundido nodular, conforme

tabela 5.
Tabela 5 Resultados obtidos de dureza Brinell
Impresso Dureza Brinell (HB)
1
2
3
Mdia
179
170
179
176
Alm desse ensaio, foi realizado o ensaio de micrografia, que consiste no estudo dos
produtos metalrgicos, com o auxlio do microscpio ptico, onde se pode observar as
fases presentes e identificar a granulao do material (Tamanho de gro), o teor
aproximado de carbono no ao, a natureza, a forma, a quantidade, e a distribuio dos
diversos constituintes ou de certas incluses. Para a anlise foi cortada uma pequena
amostra do corpo de prova, a qual foi devidamente preparada para a realizao do
ensaio. A figura 7 apresenta a micrografia da amostra a 500x.

Figura 7 Micrografia Ferro Fundido Nodular. Ampliao: 500x.

3. RESULTADOS E DISCUSSO

Era esperado que, ao alterar os parmetros de corte, bem como a seo da pea
usinada, alterar-se-ia a qualidade superficial da mesma. Foram obtidos, ento, os valores
de rugosidade , e , conforme demonstrados na Tabela 6.
Tabela 6 Tabela com os fatores definidos e calculados.
Maior
Menor
Parmetro de corte
Espessura
Espessura
Ensaio
Vc
n
ap
vf
fz

[m/min] [min-1] [mm] [mm/min] [mm]
1
172
0,08 1,1 6,87 1,37
2
85
430
366
0,17 1,33 8,98 1,71
3
452
0,21 1,17 8,56 1,58 1,17 7,53 1,49
4
192
0,08 0,91 7,2 1,25
5
95
480
0,5
408
0,17 0,92 6,54 1,2
6
504
0,21 0,91 6,13 1,17 1,26 7,32 1,55
7
212
0,08 0,85 5,86 1,12
8
105
530
451
0,17 0,84 6,23 1,07
9
557
0,21 0,83 4,69 1,02 1,29 8,02 1,63

Ao analisar os resultados das rugosidades das superfcies usinadas, foram

observadas maiores irregularidades nas superfcies cuja rea da seo transversal era
menor (Figura 8).
Isto se deve ao dispositivo de fixao da pea (Figura 8) que, embora no tenham
sido notadas vibraes visveis durante a usinagem, elas, por certo, existem em escala
de amplitude micromtrica. E, portanto, estas vibraes influenciam negativamente na
retirada de sobremetal pela ferramenta acarretando em um pior acabamento.

Figura 8 Corpo de prova durante a usinagem.

Ademais, a perda de presso de corte em funo da diminuio da espessura usinada

, tambm ocasiona em maior efeito de vibraes que, por sua vez, aumentam as
irregularidades da superfcie da pea.

Ra e Espessura Usinada
2

1.8

1.8

Ra (micrmetros)

1.6
1.4
1.2

1.17

0.91

0.83

0.8

Ra Espessura Maior
Ra Espessura Menor

0.6
0.4
0.2
0

85

95

105

Velocidade de Corte Vc (m/min)

Grfico 1 Velocidade de Corte x Rugosidade Mdia

10

Com relao variao da velocidade de corte e da velocidade de avano

(fixando e a seo usinada) notou-se um comportamento expectvel no que diz
respeito rugosidade (Grfico 2). medida em que a rotao aumentou, a rugosidade
mdia diminuiu.

Variao da Rugosidade em funo da

Rotao
Rugosidade (micrmetros)

1.4

1.2

1.2
0.91

0.84

0.8
0.6

Ra

0.4
0.2
0
430

480

530

Rotao n (rev/min)

Grfico 2 Rotao x Rugosidade Mdia

Contudo, se a rugosidade for analisada a partir da velocidade de avano, em um

primeiro momento existe a impresso de um comportamento anmalo (Grfico 3), pois
quando aumentou, a rugosidade diminuiu uma vez que, conforme Kadirgama,
2008, quanto maior o avano, maior seria a rugosidade.
Segundo Kratochvil, 2008, enquanto na usinagem com ferramentas de geometria
definida de materiais dcteis a velocidade de corte tem uma influncia clara sobre a
qualidade da superfcie usinada, na usinagem de grafita esta influncia mostra-se
aleatria.
Porm, ao analisar os resultados combinados de e , determinou-se que neste
ensaio a rotao possui uma maior influncia sobre as irregularidades da superfcie, uma
vez que a rugosidade acompanha de maneira inversamente proporcional o
comportamento da rotao (conforme indica a academia). evidente, tambm, que no
ensaio, foi determinada a velocidade de avano a partir da rotao n.

11

Variao da Rugosidade em funo da

Velocidade de avano
1.12

Rugosidade (micrmetros)

1.2
1

1.07

0.85

1.02

0.84

0.83

0.8
0.6

Ra

0.4

Rq

0.2
0
212

451

557

Velocidade de Avano Vf (mm/min)

Grfico 3 Rotao x Velocidade de Avano

Ainda no que concerne ao tempo de corte, auferiu-se que a velocidade de avano
estabelece uma funo inversamente proporcional com o tempo de corte. De maneira
que, quando se aumentou a velocidade de avano o tempo de corte diminui (Grfico 4).

Tempo de Corte e Velocidade de Avano

90

Tempo de Corte (s)

80
70
60
50

40
30
20
10
0
172

192

212

366

408

451

452

504

557

Velocidade de Avano Vf (mm/min)

Grfico 4 Tempo de Corte x Velocidade de Avano

12

4. CONCLUSO

Qualidade superficial um fator de suma importncia na indstria metal-mecnica.

Seu entendimento , portanto, parte integrante da produo, sobretudo no setor de
usinagem. Experimentos, como os realizados, ajudam a fixar conceitos e trabalhar novas
ideias.
Foi deduzido, ento, a partir dos resultados obtidos, que a rotao influencia na
rugosidade da superfcie usinada. Isto , quanto maior a rotao, menor a amplitude
dos vales e picos, que indicam salincias e irregularidades superficiais.
Alm disto, a rotao se mostrou, neste ensaio, um fator com maior interferncia
que o avano em relao rugosidade.
Conjuntamente, notou-se que ao diminuir num mesmo corpo, a rea da seo
usinada e mantendo os parmetros de corte, aliado a um sistema de fixao que garantia
a usinagem concordante da poro de maior espessura, h uma perda considervel na
rigidez do processo, acarretando em maior rugosidade.
5. REFERNCIAS

MELO, Anderson; SCHWENGBER TEN CATEN, Carla; SANT'ANNA, Angelo M.

O.. OTIMIZAO DOS PARMETROS DE USINAGEM NAMANUFATURA
DO FERRO FUNDIDO. Revista Produo Online, Florianpolis, v. 13, n. 1, p. 375389. 03/2013.
BAHURDIN, Maaroff et al.. Optimization of Surface Roughness of Spheroidal
Graphite Cast Iron in Face Milling OperationUsing Taguchi Method.Conference
Paper, Kuala Lumpur, v. 1, n. 1, p. 1-8. 07/2013.
KRATOCHVIL, Rafael. FRESAMENTO DE ACABAMENTO EM ALTAS
VELOCIDADES DE CORTE PARA ELETRODOS DE GRAFITA
INDUSTRIAL. 2004. 119 f. Dissertao (Mestrado) - Curso de Ps-graduao em
Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis, 2004.
SAVKOVIC, Borislav; KOVAC, Pavel; GOSTIMIROVIC, Marin. EXPERIMENTAL
STUDY OF NODULAR CAST IRON ALLOYS DURING MILLING. Journal Of
Production Engineering. Novi Sad, p. 15-18. 12 out. 2012.

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