Materiais de Construção 2

Departamento de Engenharia Civil
MATERIAIS DE CONSTRUO 2
1 PARTE LIGANTES E CALDAS 2002
actualizao 2006
Joana de Sousa Coutinho
Departamento de Engenharia Civil
MATERIAIS DE CONSTRUO 2
1 PARTE LIGANTES E CALDAS 2002
actualizao 2006
Materiais de Construo 2 1 Parte

2006
NDICE
1. INTRODUO
1.1 Consideraes gerais
1.2 Beto. Definio
2 LIGANTES
2.1 Introduo
Ex: alcatro
2.2 Gesso
2.2.1 Introduo
2.2.2 Presa e endurecimento
2.2.3 Resistncias Mecnicas
2.2.4 Outras propriedades
2.2.5 Aplicaes
2.3 Cal area e cal hidrulica
2.3.1 Introduo
2.3.2 Cal area
2.3.3 Endurecimento da cal area
2.3.4 Aplicaes da cal area
2.3.5 Cal hidrulica
2.3.6 Presa e endurecimento da cal hidrulica
2.3.7 Algumas propriedades e aplicaes de cal hidrulica
2.3.8 Fabrico de cal
2.3.9 Comercializao de cais
2.3.10 Normalizao
3. CIMENTOS
3.1 Introduo
3.2 Definio
3.3 Composio da matria prima
3.4 FABRICO
3.4.1 Consideraes Gerais
1. Preparao do cru
3.4.2 Preparao do cru
3.4.3 Cozedura em forno rotativo
3.4.4 Arrefecimento do clnquer. Moagem
3.5
Principais componentes
do cr e do clnquer Portland
3.5.1 Consideraes gerais
3.5.2 Componentes da matria prima
3.5.3 Notao abreviada
3.5.4 Mdulos
3.5.5 Componentes principais do clnquer
3.5.6 Clculo dos componentes principais do cimento Portland
3.6 Hidratao
3.6.1 Presa, endurecimento e hidratao
ii
1
1
3
4
4
4
5
5
7
9
10
11
15
15
15
17
18
18
20
20
21
22
22
28
28
30
30
31
31
31
32
33
37
41
41
41
41
42
42
44
47
49
50

2006
3.6.2 Hidratao e microestrutura

55
3.6.3
Calor de hidratao dos componentes
58
3.6.4 Resistncia dos componentes hidratados
61
3.6.5 A gua no cimento hidratado
62
3.6.6 Resistncia qumica
64
3.7
Propriedades fsicas, mecnicas e qumicas dos cimentos
66
3.7.1
Massa volmica dos cimentos
66
3.7.2 Finura
68
3.7.2.1 Introduo
68
3.7.2.2 Mtodos de determinao da finura de um cimento
69
3.7.3 Resistncias mecnicas
78
3.7.4 Presa
83
3.7.5 Falsa Presa
85
3.7.6 Expansibilidade
85
3.7.6.1 Expansibilidade causada por xido de clcio livre
86
3.7.6.2 Expansibilidade causada pelo xido de magnsio
87
3.7.6.3 Expansibilidade causada por sulfatos de clcio
88
3.7.7 Resduo insolvel
88
3.7.8 Perda ao fogo
89
3.7.9 Cloretos
89
3.8 MODIFICAES NA COMPOSIO no CLNQUER DO CIMENTO
PORTLAND VERSUS USO DE ADIES
92
3.8.1 Cimento resistente aos sulfatos
96
3.8.2 Cimentos de baixo calor de hidratao
99
3.8.3 Cimento de elevada resistncia inicial
100
3.8.4 Cimento branco
101
3.9 ADIES ou substitutos parciais do cimento Portland
102
3.9.1 Fleres e filer calcrio (L, LL). Cimentos Portland de calcrio (CEM II-L e
LL)
103
3.9.1.1 Definio e caractersticas
103
3.9.1.2 Regulamentao
104
3.9.2 Escria de Alto Forno. Cimentos Portland de escria (CEM II-S) e cimentos
de alto forno (CEM III)
105
3.9.2.1 Propriedades hidrulicas latentes
105
3.9.2.2 Escria - Definio e caractersticas
105
108
3.9.2.4 Vantagens do uso de escrias
108
3.9.3 Pozolanas. Actividade pozolnica. Classificao das pozolanas
110
3.9.4 Pozolanas naturais
111
3.9.5 Pozolanas artificiais
112
3.9.6 Cinza volante
114
114
117
3.9.7 Slica de fumo
117
3.9.8.1 Definio, caractersticas e vantagens
117
3.9.7.2 Efeitos da slica de fumo
120
123
3.9.8 Cinza de casca de arroz
124
3.9.9 Determinao da reactividade de uma adio tipo II
125
3.9.9.1 ndice de Actividade (adies tipo II)
125
iii

2006
3.9.9.2 Pozolanicidade
3.10 Especificaes dos cimentos e normalizao em Portugal
3.11 Cimentos Especiais
3.11.1 Cimento Supersulfatado (Ciment mettalurgique supersulfat)
3.11.2 Cimento aluminoso
3.11.3 Cimento Expansivo
4. CALDAS DE INJECO
4.1 INTRODUO
4.2 FABRICO
4.3 PROPRIEDADES DA CALDA E NORMALIZAO
4.4 TECNOLOGIA DE INJECO
4.5 INJECO PROPRIAMENTE DITA
4.6 ANOMALIAS NA INJECO
4.7 REINJECO (post-grouting)
4.8 NOTAS FINAIS
REFERNCIAS
iv
127
128
134
134
135
137
138
138
141
142
145
147
148
148
149
149

2006

2006
1. INTRODUO
1.1 CONSIDERAES GERAIS
O beto e o ao so os materiais estruturais mais usados, por vezes completandose e noutras vezes competindo um com o outro de tal forma que estruturas de tipo e
funo semelhantes podero ser construdas quer com um quer com o outro material de
construo. No entanto, muitas vezes o engenheiro conhece pior o beto de uma
estrutura do que o ao. De facto o ao produzido sob condies cuidadosamente
controladas e as suas propriedades so determinadas em Laboratrio sendo referidas nos
documentos de certificao emanados do produtor. Isto , o projectista apenas ter que
especificar o ao de acordo com as normas em vigor e o engenheiro da obra ter que
verificar que as tarefas de ligao dos vrios elementos de ao sejam bem realizadas.
Numa obra em beto a situao totalmente diferente, pois, embora a qualidade
do cimento seja garantida pelo produtor de cimento de uma forma semelhante ao que
acontece com o ao e se utilizem materiais cimentcios adequados, o beto, e no o
cimento, que constitui o material de construo. Os elementos estruturais numa obra em
beto em geral so betonados in situ e utilizando-se os materiais adequados, a sua
qualidade vai depender sobretudo da mo-de-obra que produz, coloca e cura o beto.
Como a disparidade nos mtodos de produo do ao e do beto to evidente
torna-se muito importante o controlo de qualidade na obra quando utilizado o material
beto. Alm disso a mo-de-obra ligada produo do beto no especializada como
noutros tipos de tarefas, tornando-se essencial a fiscalizao na obra. Estes factos devem
estar presentes na mente do projectista na medida em que um projecto cuidado e
detalhado pode ser facilmente viciado se as propriedades do beto efectivamente
produzido em obra se desviarem muito das propriedades previstas no projecto.
Do que foi dito no se dever concluir que difcil produzir bom beto, pois o
beto de m qualidade que se caracteriza, por exemplo, por uma trabalhabilidade
inadequada e que endurece transformando-se numa massa no homognea e com ninhos
de pedra, tambm provem da mistura de cimento, agregados e gua. Isto , os
ingrediente de um bom beto so exactamente os mesmos de um mau beto e a
diferena entre os dois reside na tcnica e conhecimentos do como fazer (Neville,
1995).

2006
De facto os processos envolvidos na produo de cimento e beto so complexos,

como se verifica na Figura 1.
matrias primas
moagem do cru
homogeneizao
alimentao do forno
calcinao
queima
arrefecimento
clinquer
adies
minerais
gua
adjuvantes
adies
quimcas
adies
moagem
agregados
armazenamento
cimento
beto
Figura 1 Fluxograma de materiais e processos na produo de cimento e beto (Johansen, 1999).
As propriedades do beto endurecido so da maior importncia e dependem da

complexa estrutura interna deste material. Alm disso o comportamento do beto fresco
e enquanto plstico tem uma influncia crucial na estrutura interna e, consequentemente
nas propriedades do material endurecido. Acresce ainda que a estrutura interna e,
portanto, as respectivas propriedades, vo evoluindo ao longo do tempo, interagindo
com o ambiente em que o beto est inserido (Construction Materials, 1996).
Assim, saber fazer beto de qualidade implica avaliar o ambiente onde a
estrutura do beto vai ser inserida, procurando prever as interaces ambiente/beto;
conhecer o comportamento dos constituintes; controlar as fases de produo, transporte,

2006
colocao, compactao - isto , o seu comportamento no estado fresco, assim como

garantir uma eficiente proteco e cura.
Um beto de qualidade assim concebido e realizado ter uma estrutura interna que
evolui ao longo do tempo mas cujas propriedades satisfazem os requisitos pretendidos
durante o perodo de vida til prevista para essa estrutura.
Em resumo, poder-se- dizer que o BETO um material compsito cujas
propriedades dependem:
- da qualidade dos constituintes
- da qualidade de mo-de-obra que o produz e coloca
- das condies ambientais a que estar exposto durante a sua vida til (Skalny,
1989).
Repare-se que com a evoluo dos conhecimentos actuais relacionados com o
beto, torna-se fundamental que os engenheiros, empreiteiros e tcnicos ligados
construo levem a srio o desafio proposto por Sitter e designado pela Lei dos cinco:
Uma libra (escudo, dlar, Euro, ...) investido na fase A, corresponde a 5 libras na
fase B, 25 na fase C e 125 na fase D, em que:
A - Projecto, construo e cura do beto
B - Processos de iniciao da corroso em curso mas as fases de propagao e
portanto de deteriorao ainda no comeados.
C - Fase de propagao da corroso iniciada
D - Estado de propagao avanada (Geiker, 1999).
Isto , fundamental investir sobretudo na fase de concepo, construo
(produo, transporte, colocao, COMPACTAO) proteco e cura do beto - a fase
A.
1.2 BETO. DEFINIO

O beto um material constitudo pela mistura devidamente proporcionada de
agregados (em geral brita ou godo e areia) com um ligante hidrulico, gua e
eventualmente adjuvantes e/ou adies.

2006
Ligante hidrulico (cimento)

Agregados
Grosso (brita ou godo)

Fino (areia)
BETO
gua
[Adjuvantes]
[Adies]
2 LIGANTES
2.1 INTRODUO
Um ligante um produto que ganha presa e endurece, podendo aglomerar outros
materiais, tais como agregado grosso e areia. So portanto substncias com
propriedades AGLOMERANTES.
HIDRFILOS
LIGANTES
Ex: cal area; gesso

areos
(no resiste gua)
Aplicao
sobretudo
em argamassas
e betes
hidrulicos Ex: cal hidrulica; cimento

(resistente gua)
HIDRFOBOS
Ex: alcatro
betumes naturais e artificiais
asfaltos (destilao de petrleo)
resinas(materiais plsticos ou sintticos)
aplicao sobretudo em
impermeabilizaes e pavimentos
Um ligante hidrfilo um ligante que tem afinidade com a gua e misturado com
ela forma uma pasta que endurece, podendo, como qualquer ligante, aglomerar outros
materiais. constitudo por matria slida finamente pulverizada. Ex: cal area, gesso,
cal hidrulica, cimento.
Os ligantes hidrfilos podem-se classificar em areos ou hidrulicos.
Um ligante hidrfilo areo um ligante que misturado com a gua forma uma
pasta que endurece ao ar.

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A pasta endurecida, com ou sem outros materiais incorporados, no resistente

gua. Ex: cal area, gesso.
Um ligante hidrfilo hidrulico um ligante que misturado com a gua forma
uma pasta que endurece ao ar ou dentro da gua e a pasta endurecida, com ou sem
outros materiais incorporados, resiste gua. Ex: cal hidrulica, cimento.
Um ligante hidrfobo (repelente de gua) um ligante em que a gua no tem
qualquer papel na produo e endurecimento do aglomerante e que repele a gua aps
endurecimento. constitudo por substncias mais ou menos viscosas que endurecem
por arrefecimento, por evaporao dos seus dissolventes ou por reaco qumica entre
diferentes componentes.
Apresentam-se, no sob a forma de p como os ligantes hidrfilos, mas sob a
forma de lquidos viscosos ou solues resinosas e ao endurecer formam estruturas
coloidais rgidas. Exs: alcatro, proveniente de carvo, sobretudo de hulha), asfaltos
(provenientes da destilao de petrleo), matrias plsticas ou sintticas como resinas.
2.2 GESSO
2.2.1 Introduo
A famlia dos gessos um conjunto de ligantes simples constitudos
basicamente por sulfatos mais ou menos hidratados de clcio e sulfatos anidros de
clcio obtidos por desidratao e cozedura da Pedra de Gesso ou Gesso Bruto.
O gesso encontra-se abundantemente na natureza, em terrenos sedimentares,
apresentando-se sob a forma de Anidrite CaSO4 ou Pedra de Gesso (CaSO4 . 2H2O)
(Sampaio, 1978).
A Pedra de Gesso ou Gesso Bruto extrado das gesseiras e
constituda
essencialmente
por
sulfato
de
clcio
dihidratado
(CaSO4.2H2O) podendo conter impurezas como slica, alumina, xido

de ferro, carbonatos de clcio e magnsio.
A Pedra de Gesso se submetida a tratamento trmico em fornos especiais d
origem a compostos diversos, mais ou menos hidratados e com propriedades diferentes,
de acordo com a temperatura de cozedura:

2006
Entre 130 e 160oC o composto perde 1.5 molculas de gua dando origem
ao gesso de Paris, gesso para estuque ou gesso calcinado CaSO4.1/2 H2O.
Este gesso mais solvel na gua do que o Gesso Bruto.
Entre 170 e 280oC obtm-se a anidrite solvel CaSO4 de presa rpida

(gesso rpido), transformando-se em CaSO4.1/2 H2O em presena de gua.
Entre 400 e 600oC forma-se uma anidrite insolvel, que portanto no reage
com a gua, no ganhando presa.
Cerca de 1100oC forma-se o gesso para pavimentos que uma anidrite de

presa lenta. O gesso para pavimentos necessita de pouca gua de
amassadura e aps endurecimento apresenta maior resistncia e dureza e
menor porosidade e sensibilidade gua do que o gesso de Paris. pouco
usado devido ao facto da sua produo exigir temperaturas elevadas de
cozedura. Embora a presa demora cerca de 5 horas possvel reduzi-la para
cerca de 30 minutos utilizando aceleradores, como por exemplo sulfato de
alumnio (Duriez, 1950; NP 315, 1963; Sampaio, 1978; Bauer, 1992 e
Moreira, 1999).
1600
1100
1400
Gesso para Pavimentos

(presa lenta,
+ resistente)
1200
1000
800
600
400
200
0
CaSO4.2H2O
Pedra de Gesso ou
Gesso Bruto
130 a 170
CaSO4.1/2H2O
Gesso de Paris,
para estuque ou
calcinado
170 a 280
CaSO4
Anidrite Solvel
(gesso rpido)
400 a 600
Anidrite Insolvel
(sem presa)
Figura 2 Produtos obtidos a partir da Pedra de Gesso, de acordo com as temperaturas (C).
O gesso para construo ou gesso comercial constitudo por uma mistura de

cerca de 60 a 70% de SO4Ca.1/2 H2O e o restante de anidrite (Bauer, 1992) tambm
podendo conter impurezas e adjuvantes. Num estudo levado a cabo no LNEC o gesso de
construo em Portugal demonstraram um teor de SO4Ca.1/2 H2O entre 77 e 97%
(Oliveira e Rodrigues).
6

2006
2.2.2 Presa e endurecimento

Os sulfatos de clcio hemi-hidratado e anidro, em presena de gua reconstituem
rapidamente o sulfato bi-hidratado original, isto , o gesso bruto como reaco inversa
ao seu fabrico:
CaSO4.1/2 H2O + 1.5H2O CaSO4.2H2O
Esta reaco fortemente EXOTRMICA e expansiva, formando-se uma fina
malha de cristais em forma de longas agulhas que se interpenetram dando coeso ao
conjunto.
De facto uma das caractersticas mais notveis do gesso que a presa se faz com
aumento de volume, o que tem vantagens quando se trata de enchimento de moldes,
porque deixam de haver falhas dentro dos moldes. Alm deste facto h a salientar que o
acabamento das superfcies de gesso muito perfeito. Por estas razes o gesso foi e
muitas vezes usado em ornamentaes delicadas de tectos e paredes.
Depois da presa o gesso continua a endurecer num processo que pode durar
semanas. A presa e endurecimento dependem dos seguintes factores:
natureza dos compostos desidratados originados pela temperatura e tempo

do tratamento trmico sofrido, como visto atrs.
finura
presena de impurezas
presena de adjuvantes (por ex. retardadores de presa)
quantidade de gua de amassadura
Relativamente finura, quanto mais modo for o gesso, maior ser a sua
superfcie especfica e consequentemente a superfcie do material exposto hidratao,
pelo que a presa ser mais rpida (para a mesma quantidade de gua de amassadura).
A presa e o endurecimento do gesso tratado termicamente so tambm atrasados
por impurezas que existam no Gesso Bruto (produto natural).

2006
possvel tambm, obter gesso de presa mais lenta por incorporao de

retardadores de presa tais como cola, serrim fino de madeira, etc., em propores
muito reduzidas (0.1 a 0,5%).
A quantidade de gua utilizada na amassadura de gesso, a gua de amassadura,
influencia muito a presa e o endurecimento, e, consequentemente a resistncia e
porosidade. De facto a presa tanto mais rpida quanto mais se reduzir a quantidade de
gua no sentido de a aproximar da estritamente necessria hidratao de dada
quantidade de gesso (para o composto CaSO4.1/2H2O cerca de 25% em massa). Se se
utilizar apenas a quantidade mnima, a presa demasiado rpida e portanto no
manusevel, no trabalhvel, pelo que se utiliza sempre, na prtica, uma quantidade de
gua maior.
De facto o CaSO4.1/2H2O um produto muito solvel na gua. Ento quando se
mistura gesso com gua, o CaSO4.1/2H2O dissolve-se dando origem ao CaSO4.2H2O,
que no to solvel e que ao fim de algum tempo precipita, por se ter dado a saturao
da soluo. Aquando da precipitao formam-se cristais que vo constituir um sistema
rgido.
Quanto mais gua se emprega na amassadura maior o tempo de presa, pois mais
tempo leva a soluo a ficar saturada, e portanto a cristalizao faz-se mais tarde.
Portanto:
> t. presa e endurecimento

> A/G
< resistncia mecnica

> porosidade
A massa de gua de amassadura

G massa de gesso
Em geral para o gesso de construo a amassadura feito com uma quantidade de
gua de cerca de 0.6 a 0.75, verificando-se o princpio de presa entre 2 a 6 minutos e o
fim de presa (gesso j slido, consistente) de 15 a 30 minutos (Duriez, 1952).

2006
Como exposto anteriormente, para aumentar o tempo de presa, pode-se utilizar

uma quantidade maior de gua de amassadura com os inconvenientes de se obter
resistncia mecnica inferior e maior porosidade. possvel retardar a presa sem
aumentar a gua, utilizando um retardador de presa (por exemplo gelatina, cola forte,
cal apagada, gua quente) e portanto aumentar a resistncia e diminuir a porosidade.
2.2.3 Resistncias Mecnicas

A resistncia mecnica do gesso aps presa depende da quantidade de gua
embebida, isto , presente na rede porosa e que no foi necessria para a formao de
CaSO4.2H2O. Os cristais formados so solveis na gua pelo que se o gesso aps presa
mantido num ambiente saturado praticamente no endurece. Se o gesso aps presa
conservado num ambiente no saturado, vai endurecendo medida que a gua
embebida se evapora e a resistncia vai aumentando. Por exemplo ao ar livre para uma
humidade relativa mdia, a resistncia do gesso pode duplicar entre o 1 e o 7 dia aps
a amassadura.
Mesmo depois de seco, a resistncia compresso pode reduzir a um quarto ou
mesmo um sexto se for embebido em gua (Duriez, 1952). Isto , o gesso no resiste
humidade e acaba mesmo por
apodrecer nessas condies, s se
utilizando no exterior, em climas
secos.
Na Figura 3 apresentam-se os
resultados
mdios
de
ensaios
efectuados aos 28 dias em provetes

secos e saturados da resistncia
compresso e traco em funo
da gua de amassadura.
Figura 3 Resistncias mdias em

provetes secos e saturados de gesso de
construo, conservados 28 dias em ar
seco.

2006
As resistncias aproximadas compresso e traco, de gesso de construo

conservado 28 dias num ambiente com humidade relativa mdia so dadas no quadro
seguinte (Duriez, 1952).
Gesso de construo fino

Gesso de construo grosso
A/G
75%
60%
Resistncia (MPa)
compresso
traco
4.5
1.5
5.5
1.2
A massa de gua de amassadura

G massa de gesso
Repare-se que a resistncia compresso cerca de trs a quatro vezes superior

resistncia traco. No beto o factor correspondente cerca de dez.
Repare-se tambm que no gesso, a resistncia mecnica depende no s da gua
de amassadura, mas tambm do estado de embebio, isto , da quantidade de gua
contida na rede porosa, como exposto anteriormente. No beto a resistncia mecnica
depende sobretudo da gua de amassadura e no diminui com o aumento da gua de
embebio, pelo contrrio, ir aumentar com a continuao do processo de hidratao
do cimento.
2.2.4 Outras propriedades

Como apontado anteriormente a principal desvantagem deste material no
resistir humidade, em virtude ser dissolvido pela gua. apenas utilizado em
ambientes eventualmente hmidos se protegido com uma pintura impermevel. No
entanto apresenta uma srie de vantagens e desvantagens que se resumem
seguidamente:
Econmico. O gesso um material econmico devendo substituir o cimento

sempre que possvel. De facto, para fabricar 1 tonelada de cimento Portland so
necessrios cerca de 300 kg de carvo e para 1 tonelada de gesso so necessrios
cerca de 80 a 90.
Bom acabamento.
Bom isolamento Trmico e Acstico.
Resistncia ao fogo. De facto a resistncia ao fogo deste material elevado pois

no incio, o calor dispensado na desidratao do gesso.
10

2006
gua Salgada. O gesso cinco vezes mais solvel em gua do mar (ou gua
com cloreto de magnsio) do que em gua doce.

Corroso do ferro e ao. O gesso corri o ferro e o ao pelo que no se podem
usar ferramentas e utenslios destes materiais, preferindo-se a utilizao de

ferramentas em lato, pregos ou parafusos com crmio, pregos ou parafusos e
armaduras galvanizadas com zinco puro (por exemplo o zinco com 1 a 2%
atacado) e no caso de se aplicar gesso por exemplo em tectos, as armaduras tm
de estar totalmente protegidas com argamassa (de cimento).
M aderncia a superfcies lisas, sobretudo a madeira, pelo que se
desenvolveram no passado, tcnicas apropriadas para obviar este inconveniente:

o estuque e o estafe.
2.2.5 Aplicaes
O estuque e o estafe so tcnicas de aplicao de gesso que hoje no so utilizadas
a no ser em obras de reabilitao.
Estuque consiste no revestimento de paredes, tectos e outras superfcies
rebocadas de estruturas de edifcios feito com pasta de gesso para estuque (gesso
calcinado a cerca de 140oC e misturada com cal ou outro retardador) e qual se
adicionaram outros materiais convenientes como por exemplo, gelatina ou cola forte. O
estuque colocado entre e sobre fasquias de madeira dispostas de modo a permitir
melhor aderncia Figura 4.
fasquio
gesso
fasquio
Figura 4 Aplicao de estuque (Sampaio, 1975).
Esta tcnica caiu em desuso em virtude da falta de mo de obra e tambm devido

s deformaes sofridas pelas peas em madeira preferindo-se hoje o uso de gesso sob a
forma de placas pr-fabricadas (NP 315 e Sampaio, 1975).
11

2006
Estafe Placas pr-fabricadas de 1 a 2 cm de espessura, constitudas por gesso,

armadas com fibras vegetais (estopa, sisal, linho, etc.), dispersas que conferem maior
resistncia flexo.
Estas placas so aparafusadas aos barrotes intervalados de cerca de 1 metro. Os
parafusos no podem ser de ao, como dito. As juntas das placas e remates so
colmatadas com linhada de gesso fabricada no local e que consiste numa pasta de
gesso armada com fios de linho ou sisal.
1 a 2cm
PARAFUSOS
PLACAS DE GESSO
BARROTE
Figura 5 Placas pr-fabricadas formando o estafe (Sampaio, 1975).
Hoje em dia, existem vrios tipos e marcas de gesso de construo Figura 6,

para executar trabalhos moldados em obra, pr-fabricados ou mesmo para base na
formulao de colas ou massas.
Figura 6 Gesso para construo vendido a saco.
Alm do gesso de construo existe uma srie de produtos aplicveis na

construo obtidos a partir do gesso tais como:
peas pr-fabricadas para decorao Figura 7.
12

2006
Figura 7 Produtos pr-fabricados de gesso, para decorao.
Gesso Cartonado placas de gesso prensado entre duas folhas de carto.
Exs: Pladur Figura 8
Placoplatre Figura 9
Figura 8 Gesso cartonado Pladur.
13

2006
Figura 9 Aplicao de gesso cartonado Placoplatre.
Gesso prensado placas de gesso prensado Ex: Knauff Figuras 10 e 11.
Figura 10 - Placas perfuradas Knauff entre as

vigas de ao visveis. Restaurantes no piso
superior do Parlamento de Berlim
(Reichstag).
Figura 11 - Tecto em gesso. Entrada

principal da Embaixada alem em
Washington (proj. Arq. O.M. Ungers) Prfabricao e montagem na Alemanha.
Existem hoje um sem nmero de outros produtos aplicveis na construo civil e

que englobam o material gesso, tais como placas mistas, placas reforadas com fibras
celulsicas, etc..
14

2006
2.3 CAL AREA E CAL HIDRULICA

2.3.1 Introduo
Um dos ligantes artificiais mais antigos o ligante que resulta da cozedura dos
calcrios, constitudos sobretudo por CaCO3, mais abundantes na natureza. Associada a
estes existe sempre a argila, em maior ou menor quantidade, porque a precipitao do
carbonato de clcio em guas de grande tranquilidade arrasta consigo a argila que
porventura esteja em suspenso. Obtm-se ento o calcrio margoso; quando a argila
em quantidade superior ao carbonato forma-se uma marga calcria. Assim, os
calcrios podem ser muito puros ou conterem quantidades variveis de argila (Coutinho,
1988).
Calcrio
CaCO3 ~ 100%
Calcrio margoso
CaCO3 + argila (<50%)
Marga calcria
argila + CaCO3 (<50%)
A cozedura do calcrio puro d origem ao xido de clcio, que constitui a cal

area; a cozedura do calcrio margoso d origem s cais mais ou menos hidrulicas,
conforme o teor de argila, e tambm aos cimentos naturais.
CaCO3 (quase puro)
800/900oC
Cozedura em forno
CaCO3 com impurezas at 5%

(argila, etc.)
CaCO3
CaCO3 +
argila
(8-20%)
argila
(20-40%)
850oC
1000oC
1050-1300oC
OCa + CO2 42,5 calorias

xido de clcio r. endotrmica
(cal viva)
cal viva
cal area
cal hidrulica
cimento natural
2.3.2 Cal area

Quanto ao teor de impurezas, as cais areas dividem-se em gordas e magras. As
cais areas gordas derivam de calcrios quase puros com teores de carbonato no
inferiores a 99% e so brancas. As cais areas magras (acinzentadas) derivam de
15

2006
calcrios com teores de argila e de outras impurezas compreendidos entre 1 e 5%

(Coutinho, 1988).
Chamam-se gordas s primeiras devido s suas propriedades plsticas, pois tratase de cais facilmente trabalhveis e bastante macias. As cais magras no so to fceis
de trabalhar nem to macias. A reaco de presa a mesma para qualquer delas
(Sampaio, 1975).
Como o magnsio aparece muitas vezes associado ao clcio, so frequentes na
natureza calcrios com maior ou menor percentagem de dolomite (MgCO3) (Coutinho,
1988). Assim a cal area pode ser clcica quando sobretudo constituda por xido de
clcio (CaO) ou dolomtica constituda sobretudo por xido de clcio e xido de
magnsio. Segundo a normalizao europeia uma cal area clcica designa-se por uma
sigla que contm as letras CL e uma cal area dolomtica designa-se por uma sigla que
contm as letras DL.
O produto obtido pela cozedura dos calcrios designa-se por cal viva (quicklime)
que sobretudo xido de clcio e que, por reaco com a gua (extino), fornece a cal
apagada ou extinta (hidrated lime) que sobretudo hidrxido de clcio - Ca(OH)2.
Segundo a normalizao europeia uma cal viva designa-se por uma sigla que contm a
letra Q e uma cal apagada designa-se por uma sigla que contm a letra S.
A cal viva apresenta-se sob a forma de gros de grandes dimenses com 10, 15 ou
20 cm so as pedras (ou blocos) de cal viva (Bauer, 1992) ou sob a forma de p. A cal
viva um produto slido, de cor branca com grande avidez pela gua. Isto , para a
obteno e posterior aplicao do hidrxido de clcio, Ca(OH)2, necessrio proceder
hidratao da cal viva. A esta operao chama-se extino da cal:
CaO
cal viva
+ H2O
Ca(OH)2
cal apagada
ou extinta
15.5 cal.
r. exotrmica
com expanso
A extino pode fazer-se por dois processos: por imerso ou por asperso.
A imerso corresponde extino da cal viva com excesso de gua e feita
mergulhando os blocos de cal viva em gua obtendo-se uma pasta pasta de cal ou
pasta de cal apagada que endurece lentamente. De facto um produto muito pouco
poroso e permevel, com difcil e lenta recarbonatao que pode durar mais de 6
semanas, por vezes. Existem argamassas romanas que ainda se encontram moles no seu
16

2006
interior, devido a camada exterior de carbonato de clcio no deixar penetrar o CO2,

impedindo assim a recarbonatao em zonas mais profundas (Sampaio, 1978).
A asperso consiste na extino da cal viva com asperso de gua estritamente
necessria hidratao. Como se verifica expanso medida que a cal se vai
hidratando, o produto pulveriza-se (Sampaio, 1978).
As cais extintas so portanto cais areas, principalmente constitudas por
hidrxido de clcio e, eventualmente, de magnsio que resultam da extino da cal viva.
As cais extintas no tm reaco exotrmica quando em contacto com a gua. So
produtos sob a forma de p seco ou mistura aquosa (NP EN 459-1, 2002) (pasta de cal
lime putty, ou leitada de cal).
Portanto, uma cal area um ligante constitudo sobretudo por xidos de clcio,
CaO ou hidrxidos de clcio, Ca(OH)2 que endurece lentamente ao ar por reaco com
o dixido de carbono. Em geral no endurece na gua pois no possuem propriedades
hidrulicas. Pode-se tratar de uma cal viva ou de uma cal apagada (NP EN 459-1, 2002).
2.3.3 Endurecimento da cal area

Depois de aplicada, o endurecimento da cal area faz-se em duas fases. Numa
primeira fase (presa inicial) d-se a evaporao da humidade em excesso, ao fim da qual
a cal est firme ao tacto mas ainda marcvel com a unha. Na segunda fase, a fase de
recarbonatao, d-se uma reaco qumica muito lenta, ao ar, (da o nome de area),
em que o hidrxido se reconverte em carbonato de clcio por recombinao com o
dixido de carbono (CO2). A velocidade desta fase de recarbonatao depende da
temperatura, da estrutura porosa e da humidade da pasta podendo demorar anos a
completar-se:
Ca(OH)2
CO2
CaCO3
H2O
42,5 cal.
r. exotrmica
e expansiva
A pasta de cal ao secar retrai e fissura. Para evitar a retraco de secagem

emprega-se areia nas argamassas de cal. Os gros de areia dividem o material em
pequenas fraces localizadas que arejam a argamassa, permitindo a sua carbonatao
ao mesmo tempo que se d a secagem. A areia utilizada deve ser siliciosa ou calcria,
bem limpa, isenta de matrias hmicas e de argila.
17

2006
2.3.4 Aplicaes da cal area

Repare-se que o hidrxido de clcio (Ca(OH)2) solvel na gua (1,3g/l) e ainda
mais na gua salgada. Portanto, alm de no ganhar presa nem endurecer em gua,
ainda mais solvel em gua salgada, pelo que no pode ser usado em obras hidrulicas
nem martimas.
At h cerca de 200 anos (quando apareceu a cal hidrulica) o ligante usado em
todas as construes era a cal. Hoje ainda utilizada por exemplo no fabrico de blocos
slico-calcrios, misturada com gesso, no fabrico de estuques, misturada com pozolanas
constituindo ligantes hidrulicos, misturada com cimento ou cal hidrulica em
argamassas para reboco e ainda sob a forma de leitada na caiao de muros. (Note-se
que ter vantagem na caiao utilizar areia, para que no se verifique microfissurao e
tambm tornar o produto mais econmico).
(Sampaio 1975; Coutinho, 1988; Bauer, 1992; Moreira, 1998).
2.3.5 Cal hidrulica

Como indicado anteriormente a pedra calcria (CaCO3) que contenha de 8 a 20%
de argila, se tratada termicamente a cerca de 1000oC, d origem a cal hidrulica que
um produto que endurece tanto na gua como no ar.
A cal hidrulica constituda por silicatos (SiO2 . 2CaO) e aluminatos de clcio
(Al2O3 . CaO) que hidratando-se endurecem na gua ou ao ar e tambm por xido de
clcio (CaO) pelo menos 3%, que continua livre e que vai endurecer por carbonatao.
CaCO3
argila
(8-20%)
1000/1100oC
cal hidrulica
A preparao da cal hidrulica feita em fornos, verificando-se as seguintes

fases:
500 a 700oC ______ desidratao da argila
850oC
______ decomposio do calcrio

CaCO3 CaO + CO2
1000 1100oC______ Reaco da slica e alumina da argila com o xido de

clcio, originando silicatos e aluminatos
SiO2 + CaO silicato de clcio (SiO2 . 2CaO)
Al2O3 + CaO aluminato de clcio (Al2O3 . 3CaO)
18

2006
Repare-se que se a temperatura de cozedura for mais alta (at 1500oC) e a

percentagem de argila (slica e alumina) for maior a reaco mais completa, isto a
quantidade de silicatos e aluminatos de clcio maior, diminuindo a quantidade de
xido de clcio livre e no extremo as reaces sero semelhantes s que se passam no
fabrico do cimento.
Portanto, a cerca de 1000oC a reaco parcial e os produtos formados so uma
mistura de silicatos e aluminatos de clcio com xido de clcio livre.
Depois da sada do forno obtm-se pedaos de vrias dimenses constitudos pela
mistura de silicatos e aluminatos de clcio e cal livre (mais de 3%, em regra cerca de
10%) e ainda um p inerte que silicato biclcico formado por pulverizao durante o
arrefecimento (657oC).
Este p amassado com gua no aquece nem ganha presa.
A cal retirada do forno deve ser extinta, no s com o fim de eliminar a cal viva,
mas muito especialmente para provocar a pulverizao de toda a cal hidrulica. este
fenmeno que distingue a cal hidrulica do cimento Portland: a finura da cal hidrulica
parcialmente obtida por extino da cal viva e no por moagem.
A extino deve ser feita com certa precauo pois s se deve adicionar apenas a
gua estritamente necessria para hidratar a cal viva; a reaco expansiva desta (dobra
de volume, sensivelmente) que se aproveita para pulverizar os gros que contm os
aluminatos e silicatos; a gua em excesso iria hidrat-los.
A cal viva precisa ser completamente extinta, antes de se utilizar a cal hidrulica
na construo.
A extino realizada lentamente a temperaturas entre 130 e 400oC e aps a
extino obtm-se:
P
Grappiers
silicatos e aluminatos de clcio

hidrxido de clcio (Ca(OH)2) cal apagada, extinta
Os grappiers so gros de material sobreaquecido com verdadeiras caractersticas

de cimento, mais escuros e duros e ricos em silicatos biclcicos.
Assim, aps a extino necessrio separar os grappiers do p e proceder sua
moagem.
19

2006
Em geral a separao feita em peneiros circulares rotativos constitudos por

tambores perfurados concntricos sendo o tambor interior de malha com mais abertura
para permitir a passagem dos grappiers Figura 12.
Figura 12 - Peneirao da cal hidrulica para separao dos grappiers (Sampaio, 1975)
Finalmente, aps a moagem dos grappiers o p resultante adicionado ao p de

silicatos e aluminatos de clcio e hidrxido de clcio formando cal hidrulica. Pode ser
conveniente juntar ainda materiais pozolnicos modos.
(Sampaio, 1975; Coutinho, 1988).
2.3.6 Presa e endurecimento da cal hidrulica

O endurecimento da cal hidrulica compreende duas reaces. Na primeira
reaco d-se a hidratao dos silicatos e aluminatos de clcio, quer na gua quer no ar.
Na segunda reaco d-se a recarbonatao da cal apagada, s ao ar e em presena do
dixido de carbono.
2.3.7 Algumas propriedades e aplicaes de cal hidrulica

A massa volmica mdia da cal hidrulica cerca de 2,75 g/cm3, mais baixa do
que a do cimento e a sua baridade toma valores entre 0,6 e 0,8 g/cm3. A sua cor a cor
parda do cimento. Como a cal hidrulica muito semelhante ao cimento (cor), pode
prestar-se a falsificaes, o que muitas vezes tem consequncias desastrosas, porque a
cal hidrulica tem menor resistncia que o cimento.
Utiliza-se a cal hidrulica em aplicaes idnticas s do cimento, que no exijam
resistncias mecnicas elevadas como em argamassas (pobres):
Argamassa de revestimento
20

2006
Argamassas para reboco de paredes

Argamassas para alvenaria
etc.
Note-se que a existncia de cal nestas argamassas (pobres) pode ser um problema,
j que existe sempre uma parte de CaO que no desaparece completamente e que ao
extinguir-se d origem a expanses.
(Sampaio, 1978; Coutinho, 1988; Moreira, 1998).
2.3.8 Fabrico de cal

As cais area e hidrulica podem ser produzidas em vrios tipos diferentes de
fornos. Do-se exemplos nas Figuras 13 e14.
Figura 13 Forno vertical, a carvo, para cal.
A Figura 13 apresenta o esquema de um forno contnuo vertical, que utiliza

combustvel de chama curta carvo. Consta de duas cmaras sobrepostas, sendo o
calcrio alimentado por uma abertura junto chamin superior e o combustvel
introduzido no estrangulamento entre as duas cmaras onde se processa a combusto. O
arrefecimento do material d-se na cmara inferior, onde o ar necessrio combusto
aquecido, com melhoria evidente em termos de rendimento trmico. O material
calcinado extrado pela parte inferior da cmara de arrefecimento (Bauer, 1992).
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2006
Figura 14 - Forno rotativo de eixo horizontal.
Os fornos rotativos, constitudos por um cilindro metlico internamente revestido

de material refractrio, giram lentamente sobre um eixo ligeiramente inclinado,
recebendo o calcrio pela sua boca superior e tendo o maarico de aquecimento na sua
boca inferior, por onde tambm retirado o material calcinado Figura 14.
2.3.9 Comercializao de cais

Existem cais comercializadas fornecidas em saco, a granel ou ainda, no caso de
misturas aquosas (cais areas extintas) em recipientes apropriados Figura 15.
Figura 15 - Alguns exemplos de cais comercializadas.
2.3.10 Normalizao
A norma europeia referente s cais constituda por 3 partes e foi publicada entre
ns em 2002:
NP EN 459-1 (2002). Cal de construo Parte 1: Definies, especificaes e critrios de conformidade.
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2006
NP EN 459-2 (2002). Cal de construo Parte 2: Mtodos de ensaio.

NP EN 459-3 (2002). Cal de construo Parte 3: Avaliao da conformidade.
Da parte 1 transcreve-se o quadro e notas, em itlico, da Figura 16, relativamente

composio qumica.
Valores expressos em % de massa
Cais de construo
Tipo
cal clcica
CL
cal area
L
cal viva
cal hidratada
cal
dolomtica
DL
cal viva
cal hidratada
cal hidralica
HL
CaO +MgO
MgO
CO2
SO3
Cal livre
2)
CL 90
90
CL 80
80
52)
CL 70
70
12
DL 85
85
30
DL 80
80
2)
2)
2)
1)
15
HL 2
HL 3,5
HL 5
NHL 2
NHL 3,5
31)
NHL 5
1)
1)
Teores de SO3 superiores a 3% e at 7% so tolerados, se a expansibilidade for confirmada aos 28 dias com
cura em gua seguindo o ensaio preconizado na EN 196-2;
2)
Teores de MgO at 7% so tolerados, se a cal satisfizer o ensaio de expansibilidade indicado na EN 459-2.
Nota: Os valores aplicam-se a todos os tipo de cal. Para cal viva estes valores
correspondem aos da condio como entregue; para todos os outros tipos de cal (cal
hidratada, pasta de cal e cais hidrulicas) os valores baseiam-se no produto isento no s da
gua livre como tambm de gua combinada.
Figura 16 Classificao das cais de construo de acordo com a normalizao europeia.
A classificao das cais de construo, preconizada na normalizao europeia,

baseia-se na composio qumica para as cais areas, clcicas (CL) e dolomticas (DL) e
na resistncia compresso, para as cais hidrulicas (HL). Para as cais areas a sigla
constituda por CL ou DL, seguida de um nmero que indica a percentagem mnima de
xido de clcio e xido de magnsio que a cal contm, de acordo com o quadro da
figura anterior.
23

2006
Nas cais hidrulicas a sigla constituda por HL ou NHL, seguida do valor 2, 3,5
ou 5 conforme a classe de resistncia e de acordo com o Quadro 1.
Uma cal hidrulica (HL) , segundo a normalizao europeia, um ligante
constitudo sobretudo por hidrxido de clcio, silicatos e aluminatos de clcio,
produzido pela mistura de materiais adequados e que tem a propriedade de ganhar presa
e endurecer em gua. O dixido de carbono atmosfrico tambm contribui para o
processo de endurecimento. Uma cal hidrulica natural (NHL) uma cal produzida
pela calcinao de calcrios mais ou menos argilosos ou siliciosos e posterior reduo a
p por extino com ou sem moagem. Todos os tipos de cal hidrulica natural tem a
propriedade de ganhar presa e endurecer em gua e o dixido de carbono atmosfrico
contribui tambm para o processo de endurecimento.
Quadro 1 Resistncia compresso de cal hidrulica e cal hidrulica natural (NP EN 459-2)
Tipos de cais de construo
Resistncia compresso
MPa
7 dias
28 dias
HL e NHL2
2 a 7
HL 3,5 and NHL 3,5
3,5 a 10
HL 5 and NHL 5
2
5 a 15
3
HL 5 e NHL 5 com baridade inferior a 0,90kg/dm , permitia uma resistncia at 20
MPa.
Nota: Sabe-se que argamassas com ligantes clcicos adquirem resistncia que aumenta
lentamente com a carbonatao.
Nas Figuras 17 e 18 apresentam-se fichas tcnicas de cal hidrulica
comercializada em Portugal.
Cal Hidrulica
Natural
NHL 5
NP EN 459-1
0856
Constituintes
Calcrio margoso cozido com extino e moagem
Sulfato de clcio regulador de presa
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2006
Caractersticas
Qumicas
Sulfatos (SO3) < 3,0%
Cal livre > 3%
Fsicas
Incio de presa (min) > 60
Expansibilidade (mm) < 20
Resduo a 0,090 mm < 15%
Baridade (g/l) > 600
Mecnicas
Resistncia compresso - Valores
mnimos
7 dias: 2,0 MPa
28 dias: 5,0 MPa
Propriedades especiais das argamassas fabricadas com
cal hidrulica do Cabo Mondego
Grande plasticidade e elevada trabalhabilidade
Forte aderncia
Grande poder de reteno de gua, opondo-se retraco
inicial
Fraca tendncia para a fissurao e fendilhamento
Boa impermeabilidade e durabilidade
Utilizaes recomendadas
Argamassas de todos os tipos (enchimento, reboco,
assentamento e acabamento).
Pr-fabricao (misturada com cimento)
Blocos de alvenaria e abobadilha.
Artefactos.
Pavimentos rodovirios.
Na substituio do filer dos betuminosos.
No tratamento de solos hmidos e argilosos.
Em trabalhos diversificados no meio rural.
Precaues na aplicao
Na dosificao e na relao gua/ligante.
No processo de cura da argamassa fresca, assegurar uma
proteco cuidadosa contra a dessecao, principalmente em
tempo quente.
Preparar adequadamente o suporte para receber a
argamassa.
Contra-indicaes
25

2006
Trabalhos sob temperaturas muito baixas.

Contacto com ambientes agressivos (guas e terrenos).
Acondicionamento
Saco
40 Kg
Palete de tara perdida

30 Sacos 1200 Kg
Palete a devolver
40 Sacos 1600 Kg
Granel
25 toneladas
Camio de 25 toneladas com meios de descarga, devidamente selado.
Figura 17 Ficha tcnica de cal hidrulica HL5 (Cimpor).
26

2006
Figura 18 Ficha tcnica de cal hidrulica HL5, Martingana (Secil).
27

2006
3. CIMENTOS
3.1 INTRODUO
Em geral so consideradas duas abordagens para classificar cimentos, uma em
relao composio e a outra relativa s propriedades correspondentes ao desempenho
dos cimentos (Jackson, 1998).
Na rea de construo e engenharia civil tem sobretudo interesse os cimentos
hidrulicos calcrios - isto , os cimentos hidrulicos em que os principais constituintes
so compostos de clcio. De facto estes cimentos so constitudos sobretudo por
silicatos e aluminatos de clcio e de um modo geral podem-se classificar em:
- cimentos naturais
- cimentos Portland
- cimentos aluminosos (high-alumina) (Neville, 1995).
Muitos pases da Europa tais como ustria, Dinamarca, Finlndia, Frana,
Alemanha, Grcia, Islndia, Irlanda, Itlia, Luxemburgo, Holanda, Noruega, Espanha,
Sucia, Sua, Reino Unido e Portugal tem desenvolvido normas relativas aos cimentos,
de que se destacam algumas:
CIMENTOS CORRENTES:
EN 197 - 1 (June 2000) Cement - Part 1: Composition, specifications and
conformity criteria for common cements. (Harmonizada)
Amendment EN 197-1:2000/A1:2004 (Inclui na EN 197-1 os cimentos correntes
de baixo calor de hidratao)
Amendment EN197-1:2000/prA2:2006 (Inclui na En 197-1 os cimentos correntes
resistentes aos sulfatos)
NP EN 197-1 (2001) Cimentos Part 1: Composio, especificaes e
critrios de comformidade. (Harmonizada)
Aditamento NP EN 197-1:2000/A1:2005 (Inclui os cimentos correntes de baixo
calor de hidratao)
EN 197 - 2 (June 2000) Cement - Part 2: Conformity evaluation.
NP EN 197-2 (2001) Cimentos Part 2: Critrios de conformidade.
EN 197 -4 (April 2004) Cement - Part 4: Composition, specifications and
conformity criteria for low early strength blastfurnace cements. (Harmonizada)
28

2006
NP EN 197-4 (2005) Cimento. Parte 4: Composio, especificaes e

critrios de conformidade para cimentos de alto-forno de baixas resistncias
iniciais (Harmonizada)
Em Portugal tem interesse referir ainda, uma norma relativa ao cimento branco e
uma outra sobre as condies de fornecimento e recepo de cimentos:
NP 4326 (1996) Cimentos brancos. Composio, tipos, caractersticas e
verificao da conformidade. Note-se que as normas europeias consideram os
cimentos brancos como correntes e portanto includos na EN 197.
NP 4435 (2004) Cimentos. Condies de fornecimento e recepo.
A ASTM - American Society for Testing and Materials tambm tem

contribudo largamente para a classificao dos cimentos sobretudo atravs das normas:
C 150 - 95 - Standard Specification for Portland Cement
C 595 M - 95 - Standard Specification for Blended Hydraulic Cements.
CIMENTO DE ALVENARIA:
EN 413 1 (2004) Masonry cementsPart 1: Specifications. (Harmonizada)
NP EN 413-1 (2005) Cimento de alvenaria. Parte 1: Composio,
especificaes e critrios de conformidade. (Harmonizada)
prEN 413-2 (2005). Masonry cements-Part 2: Test methods
CIMENTO ESPECIAIS:
EN 14216 (2004).Cement Composition, specifications and conformity criteria
for very low heat special cements. (Harmonizada)
NP EN 14216 (2005) Cimento - Composio, especificaes e critrios de
conformidade para cimentos especiais de muito baixo calor de hidratao.
(Harmonizada)
OUTROS LIGANTES:
6 Note-se que existem normas referentes a outros ligantes hidrulicos como, por
exemplo, os ligantes hidrulicos para construo rodoviria constitudos por misturas
produzidas em fbrica e prontas a usar por adio com gua (EN 13282) ou, outro caso,
como os ligantes hidrulicos para construo (HBC) que contm pelo menos 20% de
clnquer Portland e tambm cal utilizados, por exemplo, em argamassas para alvenaria
no estrutural (EN 15368).
29

2006
3.2 DEFINIO
Segundo a normalizao europeia (EN 197 - 1):
CIMENTO um ligante hidrulico, isto , um material inorgnico finamente
modo que, quando misturado com gua forma uma pasta que ganha presa e endurece
por reaces e processos de hidratao e que, depois de endurecida, conserva a sua
capacidade resistente e estabilidade mesmo debaixo de gua.
Um cimento que esteja de acordo com esta norma europeia designado
por cimento CEM e se for devidamente misturado com gua e
agregados, possvel obter-se beto ou argamassa:
- que conserva trabalhabilidade adequada durante um perodo de
tempo suficiente
- que, a determinadas idades atinge nveis de resistncia especificados
-e que apresenta estabilidade volumtrica a longo prazo.
O endurecimento de cimentos CEM sobretudo devido hidratao de

SILICATOS de CLCIO embora outros compostos, tais como os ALUMINATOS,
possam intervir no endurecimento. Nestes cimentos, a soma da quantidade de XIDO
de CLCIO reactivo (CaO) e SILICA reactiva (SiO2), em massa, pelo menos 50%
(NP EN 197-1). Fisicamente so constitudos por pequenos gros de materiais
diferentes mas a composio estatisticamente homognea. A uniformidade relativa a
todas as propriedades destes cimentos obtida por processos contnuos de produo em
massa que incluem moagem e homogeneizao adequadas. A qualidade do produto final
nas fbricas modernas de cimentos CEM conseguida por pessoal especializado e
qualificado e laboratrios adequadamente equipados que contribuem para o controlo e
ajuste contnuo nas linhas de produo. Isto , o processo de fabrico e o controle de
qualidade asseguram portanto que os cimentos apresentem uma composio dentro dos
limites fixados pelas normas europeias (Jackson, 1998).
3.3 COMPOSIO DA MATRIA PRIMA

O cimento Portland artificial obtido a partir de uma mistura devidamente
proporcionada de calcrio ou cr (carbonato de clcio), argila ou xisto argiloso (silicatos
30

2006
de alumnio e ferro) ou a partir de margas ou calcrios margosos (margas - mistura de

materiais calcrios e argilosos) e, eventualmente, outra ou outras substncias
apropriadas ricas em slica, alumina ou ferro, reduzida a p muito fino, que se sujeita
aco de temperaturas da ordem de 1450oC, obtidas geralmente em grandes fornos
rotativos. A mistura muito bem homogeneizada e bem dispersa, quer a seco
(fabricao do cimento por via seca) quer por meio de gua (fabricao por via hmida).
quelas temperaturas as matrias - primas reagem entre si, no que so ajudadas
pela fase lquida obtida pela fuso de cerca de 20% da matria prima (clinquerizao),
originando novos compostos. Em virtude destes fenmenos qumicos e fsicos, os
produtos da reaco, ao arrefecerem, aglomeram-se em pedaos com dimenses
variveis mas geralmente entre 2 mm e 20 mm, chamados clnquer (Sousa Coutinho,
1988, Neville, 1995). Os duros ndulos de clnquer so depois arrefecidos e modos
simultaneamente com uma pequena percentagem de gesso at se obter uma
granulometria muito fina.
Assim, a definio de cimento Portland nas vrias normas dos diferentes pases
considerada, nestes termos, reconhecendo que o gesso adicionado aps a calcinao
(Neville, 1995). Hoje em dia outros materiais podem ser adicionados em diferentes
propores quer nos Centros de Produo de Cimento (originando cimentos de vrias
designaes como o cimento Portland composto, cimento de alto forno, etc.) quer na
amassadura do prprio beto.
3.4 FABRICO
3.4.1 Consideraes Gerais
Como cerca de 70 a 80% da matria - prima calcrio em geral uma fbrica de
cimento situa-se junto de uma formao calcria.
As fases de fabrico so as seguintes:
1. Preparao do cru
extraco do calcrio (1,5 a 2 m)
britagem (cm)
pr-homogeneizao - formao de pilha de armazenamento com
argila e remoo por cortes verticais (75% brita calcria + 25%argila).
31

2006
moagem e homogeneizao
via seca
via hmida
correco com aditivos (calcrio, slica, ferro ou alumina)

2. Cozedura
armazenamento nos silos alimentadores do forno
pr-aquecimento
entrada no forno rotativo
3. Arrefecimento, adio de gesso e moagem
4. Ensilagem e Ensacagem
Descreve-se em seguida cada uma destas fases.
3.4.2 Preparao do cru

A pedreira explorada em grandes massas: blocos com dimenso mxima de 1,5 a
2 m so extrados e transportados para um britador que os reduz a pequenos blocos com
alguns centmetros.
O material britado transportado para uma pilha de armazenamento ao mesmo
tempo que recebe j a adio da argila (sensivelmente 25% de argila e 75% de brita
calcria). Enquanto a mistura depositada em camadas horizontais, a sua remoo para
os silos alimentadores dos moinhos de bolas feita por meio de cortes verticais na pilha
de armazenamento. Estes procedimentos consistem na Pr-homogeneizao.
H dois processos de fabrico do cimento: um em que a matria prima moda e
homogeneizada dentro de gua (via hmida) e outro em que a moedura e
homogeneizao se realizam a seco (via seca).
A primeira a mais antiga e a mais eficaz para obter homogeneizao de materiais
slidos. Hoje est caindo em desuso pois requer maior consumo de energia, por ser
necessrio eliminar a gua do cru, por aquecimento. Devido actual crise de energia
est sendo substituda por via seca que se tornou possvel graas s tcnicas de
fluidificao gasosa.
As reaces qumicas promovidas pela aco da temperatura entre os
componentes da matria - prima so essencialmente reaces no estado slido.
32

2006
Para activar as reaces entre fases slidas, devido lenta difuso dos tomos e
molculas nos slidos, necessrio elevar a temperatura e a rea das superfcies dos
reagentes. A velocidade da reaco entre fases slidas portanto funo do grau de
finura, da natureza qumica dos materiais e da durao do aquecimento.
As reaces em fase lquida so muito mais rpidas e os produtos da reaco s
dependem da temperatura e da composio qumica das fases lquidas.
Daqui resulta a importncia da preparao das matrias - primas para o cimento:
finura da moagem, homogeneidade e proporo da fase lquida temperatura de
cozedura (cerca de 20%).
A matria - prima depois de moda levada a silos ou tanques de homogeneizao
(respectivamente na via seca e na hmida) onde sujeita a anlise qumica - hoje
automtica e instantnea, por meio dos raios X, com ligao a um computador que
calcula as correces a fazer e comanda os silos de aditivos, correctores, em calcrio,
slica, ferro ou alumina (ver 3.5).
Aps esta correco, o cru entra para os silos alimentadores do forno ( adaptado de
Coutinho, 1988).
3.4.3 Cozedura em forno rotativo

Antigamente - e ainda hoje (no estrangeiro) nas fbricas de pequena produo
(At 500 t/dia) - o forno vertical (shaft kilns) mas aps a inveno do forno rotativo
este tem sido usado cada vez mais, com uma produo at 8000 t/dia e um produto final
mais homogneo (Coutinho, 1988; Jackson, 1998).
O forno rotativo, constitudo por um cilindro de chapa de ao com dimetro que
pode atingir 7,6 m e comprimento at 232 m (Alhandra) revestido inteiramente com
material refractrio. O cilindro assenta sobre roletes que o fazem girar e tem uma
inclinao de 2 a 6%. O movimento de rotao (1 3.5 rotaes/min.) e a inclinao
provocam o avano dos materiais no interior do forno. No extremo inferior introduz-se
o combustvel e o respectivo ar comburente, depois de ter sido aquecido no arrefecedor
do clnquer.
Para obter a temperatura de clinquerizao, temperatura de fuso das fases
aluminatos e ferratos, necessrio recorrer combusto de carvo ou de fuel - oil. Na
33

2006
dcada de 50 o carvo foi sendo gradualmente substitudo pelo fuel, de tal modo que,
por volta de 1970, os fornos eram aquecidos somente a fuel. A partir de 1973, com o
incio da crise do petrleo comeou-se a voltar de novo ao carvo, ou pelo menos a
empregar sistemas mistos de queima de carvo com fuel e a partir dos anos oitenta usase sobretudo carvo e coque de petrleo e tambm gs natural (Coutinho, 1988,
Jackson, 1998).
O carvo seco reduzido a p e injectado na parte inferior do forno com uma
parte do ar (ar primrio); o restante ar comburente (ar secundrio) introduzido no
forno depois de ter sido aquecido no arrefecedor do clnquer (Coutinho, 1988).
possvel utilizar resduos como combustvel, de forma limpa e eficaz em termos
ambientais, como demonstrado em experincias efectuadas em vrios pontos do mundo
com diferentes produtos, tais como pneus usados, lixos domsticos e sedimentos de
efluentes de esgoto (BCA, 1992).
Quando se queima carvo h que ter em conta a composio qumica das suas
cinzas, que vo modificar a do cru; a composio deste portanto calculada para
receber a slica, alumina, ferro, etc., que as cinzas eventualmente possuem. O fuel - oil
contm geralmente enxofre, assim como diversos carves com altos teores de enxofre e
este elemento, vai introduzir sulfuretos e especialmente sulfatos, no cimento.
(Coutinho, 1988; BCA, 1992). Em termos ambientais os carves com altos teores de
enxofre no provocam emisses poluentes pois o enxofre fica retido no clnquer (BCA,
1992; Neville, 1995).
Para se alcanar a temperatura de clinquerizao (1400 - 1450oC) necessrio
obter uma chama com temperatura da ordem de 1700oC.
Em termos de consumo de carvo utilizam-se cerca de 220 kg para produo de 1
tonelada de cimento e quando se utilizava fuel-oil, que caiu em desuso nos anos oitenta,
eram necessrios cerca de 125 litros (Neville, 1995).
A alimentao do forno pode ser realizada de quatro formas: pela entrada directa
da farinha (via seca), da pasta de cru (via hmida 35 a 50% de gua), da farinha
humedecida com gua, at 13%, aglomerado em grnulos (via semi-seca) e em pasta
dissecada por meio de uma compresso e filtragem (via semi-hmida que reduz a
humidade a menos de 20%).
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2006
O forno rotativo adaptado a estes estados da matria prima, e a sua construo

visa sempre o aproveitamento do calor transportado nos fumos provenientes da
cozedura ou clinquerizao, para secar a aquecer a matria - prima a caminho da
cozedura.
Assim, a clinquerizao em via hmida emprega fornos rotativos longos, (230 m)
equipados com por exemplo, grinaldas de cadeias internas, (correntes que absorvem o
calor dos gases em movimento, e o transmitem por conduo para a pasta) com o fim de
reaproveitar energia e demorar o mais possvel a progresso da pasta, obrigando-a
primeiro a secar; a cozedura em via semi-hmida utiliza fornos mais curtos e precedidos
de pr-aquecedores verticais, horizontais (tambores rotativos), etc., onde o teor de gua
da pasta desce para 10 a 15% (Coutinho, 1988, Jackson, 1998).
Na via semi-seca empregam-se secadores de grelha mvel, onde os grnulos de
cru (de farinha humedecida com gua), aglomerados, se depositam e atravs dos quais
circulam os gases quentes de combusto.
Finalmente, na via seca empregam-se hoje nas fbricas de maior produo, praquecedores de ciclones que foi talvez o maior desenvolvimento, em termos de reduo
de consumo de energia na produo do cimento, dos quais o mais importante o Dopol
- Figura 19 (Coutinho, 1988; Jackson, 1998).
Os gases provenientes do forno so aspirados, entrando pela parte inferior,
enquanto o cru entra pela parte superior, descendo atravs dos ciclones, onde os gases
provocam a sua agitao e disperso, at entrar no forno.
A permuta de calor neste sistema ento obtida por fluidificao do cru no seio
dos gases quentes, de modo que cada partcula fica em contacto com os gases,
adquirindo a sua temperatura em uma fraco de segundo. Os gases saem a cerca de 50
a 70oC (temperatura a que vai entrar a matria prima) e o cru sai do recuperador
entrando no forno a cerca de 800 a 900oC. Com estes pr-aquecedores consegue-se
recuperar cerca de 82% do calor dos gases de combusto que saem do forno. O
inconveniente deste sistema , como veremos mais frente, o enriquecimento do
clnquer em lcalis e sulfatos (Coutinho, 1988).
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2006
Figura 19 - Esquema de um pr-aquecedor Dopol. Os gases quentes provenientes do forno, A, so

aspirados saindo por C, para captao e aproveitamento do p. A alimentao do cru feita em B; este
desce at aos dois primeiros ciclones paralelos, 4, depois aos outros dois, 3, entrando em seguida na
cmara de recolha, 2 donde passa para os dois primeiros ciclones paralelos, 1 (Coutinho,1988).
Na Figura 20 v-se a fotografia de parte do forno e parte da Torre de Ciclones

numa fbrica de produo de cimentos em Portugal.
Figura 20 Parte do forno e parte de Torre de Ciclones (Cimpor).
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2006
3.4.4 Arrefecimento do clnquer. Moagem

sada do forno o clnquer deve ser arrefecido rapidamente, pois o silicato
triclcico instvel a temperaturas inferiores a 1250oC; h portanto que conservar a sua
estrutura, arrefecendo-o rapidamente desde temperaturas superiores quela at
ambiente.
O silicato biclcico apresenta as formas e ; a forma estvel desde a
temperatura de formao (1200oC) at 675oC. Abaixo desta temperatura o silicato
biclcico transforma-se em , forma em que praticamente inerte. Por isso tambm
necessrio evitar a formao do silicato biclcico , arrefecendo rapidamente o silicato
desde 1200oC at temperatura ambiente.
H tambm toda a vantagem em evitar que a fase lquida cristalize pois a
reactividade do aluminato de clcio diminui e o xido de magnsio poder cristalizar
em grandes cristais (periclase), o que provoca a instabilidade e a expansibilidade do
volume da pasta de cimento endurecido (ver 3.7.6.2).
Para efectuar o arrefecimento, h diferentes dispositivos dos quais o mais corrente
o planetrio constitudo por vrios tubos arrefecedores que envolvem o forno. O
clnquer arrefecido pelo ar (comburente) que em contracorrente o atravessa, chegando
quente zona de combusto.
Aps a sada do arrefecedor, a cerca de 125-180oC o clnquer armazenado,
terminando o seu arrefecimento com aspecto negro e duro Figura 21, entrando depois
nos moinhos de bolas, onde modo, juntamente com adjuvantes, para facilitar a
moagem, com aditivos gesso (3 a 5%) para lhe regular o tempo de presa, e outros,
para lhe modificar as propriedades como a pozolana, a escria de alto-forno, etc.
(Coutinho, 1988; Neville, 1998).
Modernamente, e ainda como resultado da crise energtica e por razes
ambientais, os aditivos podem ser inertes, em proporo tal que no comprometam as
propriedades do cimento (em geral at 10 ou 15%).
A moagem efectua-se em moinho de bolas idntico aos da preparao do cru,
numa operao que consome cerca de 40% da energia total do fabrico do cimento. A
caracterstica que se obtm, a finura, to importante como a composio qumica.
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Figura 21 Clnquer sada do arrefecedor.
Os elementos finos produzidos por moagem tendem a diminuir muito rapidamente

o rendimento desta operao. O aparecimento de elementos finos, embora desejado,
aumenta a compacidade da mistura do clnquer com as bolas, diminuindo a eficcia
destas. por isso necessrio elimin-los o mais rapidamente possvel, medida que se
vo formando. Para a soluo deste caso h dois tipos de moedura: em circuito aberto e
em circuito fechado (Coutinho, 1988).
Na moagem em circuito aberto o clnquer, juntamente com o gesso, introduzido
no moinho que tem trs compartimentos com bolas de ao de dimetro sucessivamente
menor, desde 60 a 80 mm no primeiro compartimento (em 1/6 do comprimento do
moinho) passando por um compartimento intermdio com bolas de 30 a 50 mm at
dimetros de 15 a 25 mm no ltimo (com metade do comprimento); actualmente, no
ltimo compartimento usam-se corpos moentes cilndricos (cylpebs) em vez de bolas,
com 4 a 8 mm de dimetro (Coutinho, 1988).
Na moagem em circuito fechado, os finos vo sendo extrados do moinho
medida que se vo produzindo. Uma corrente de ar atravessa o moinho, da entrada para
a sada, arrastando as partculas mais finas, para um separador, onde so classificadas:
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2006
as finas vo para os silos de armazenamento, e as mais grossas voltam ao moinho

(Coutinho, 1988).
Para ajudar a moagem usam-se adjuvantes que se adicionam ao clnquer durante
esta operao promovendo a disperso das partculas de cimento: 0,01 a 0,1% da massa
do clnquer em aminas ou sais de aminas, poliois, linhossulfitos ou cidos orgnicos
fracos que no so decompostos s temperaturas de moagem. Estes adjuvantes
diminuem o consumo de energia de 10% a 15% e no tm qualquer aco sobre a
qualidade do cimento. Evitam o revestimento das bolas, das paredes do moinho e a
formao de agregados de partculas grossas com finas, aumentando o rendimento do
separador de fluxo de ar (Coutinho, 1988).
Dos moinhos de bolas, o cimento passa para grandes silos, onde homogeneizado
e da distribudo, a granel ou em sacos (Coutinho, 1988).
A Figura 22 - representa o diagrama de produo (via seca) numa central
moderna.
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2006
Figura 22 Produo de cimento (via seca) (Cimpor)
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2006
3.5 PRINCIPAIS COMPONENTES

DO CR E DO CLNQUER PORTLAND
3.5.1 Consideraes gerais
Os componentes da matria prima sujeitos aco da temperatura vo sofrendo
uma srie de reaces qumicas e vo-se transformando em compostos diversos como
esquematizado no diagrama da Figura 23 (Jackson, 1998).
CaCO3
CALCRIO
slica SiO2
Al2O3 H2O
xidos de ferro
Fe2O3
ARGILA
Figura 23 Esquema das transformaes sofridas pelo cru at se transformar em clnquer (Jackson,
1998).
3.5.2 Componentes da matria prima

Neste diagrama tem-se esquerda a composio da matria prima obtida pela
mistura devidamente doseada de calcrio e argila que compreende:
Calcite
Slica
Minerais de argila
xidos de ferro
CaCO3
SiO2
SiO2 Al2O3 H2O
Fe2O3
A composio da matria prima deve ser tal que depois de perder a gua e o
dixido de carbono devido elevada temperatura atingida no forno, tenha uma
composio qumica dentro dos limites seguintes:
CaO
- 60 a 67%
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SiO2
Al2O3
Fe2O3
- 17 a 25%
3 a 8%
- 0.5 a 6%
Alm destes componentes principais, a matria-prima contm ainda metais

alcalinos, magnsio, magnsio, titnio, fsforo e, eventualmente, sulfatos:
MgO
K2O e Na2O SO3
-
0.5 a 4%
0.3 a 1.2%
2 3.5%
(Coutinho, 1988 ; Neville, 1995 ; Jackson, 1998).
3.5.3 Notao abreviada

Note-se que costume na Qumica do cimento, considerar a notao abreviada
seguinte:
CaO
SiO2
Al2O3
Fe2O3
C
S
A
F
No que respeita ao cimento hidratado so usados tambm os seguintes smbolos:

H2O - H
SO3 - S
3.5.4 Mdulos
Com o fim de obter produtos com a necessria regularidade de composio e
portanto de propriedades, preciso que entre estes simples xidos elementares existam
certas relaes antes da cozedura, denominadas mdulos (Nota 1), dos quais o
hidrulico foi pela primeira vez definido por Vicat:
Mdulo hidrulico (VICAT)
CaO
de 1,7 a 2,3
SiO 2 + Al 2 O 3 + Fe 2 O 3
Depois deste, outros se tm calculado, e hoje costume considerar mais os
seguintes:
Mdulo silcico
SiO 2
de 2 a 3
Al 2 O 3 + Fe 2 O 3
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2006
Quanto mais baixo for este mdulo mais baixo ser a temperatura de
clinquerizao, pois Al2 O3 e Fe2 O3 so fundentes.
Mdulo alumino-frrico ou de fundentes
Al 2 O 3
de 1,5 a 2,5
Fe 2 O 3
Grau de saturao em clcio
CaO
de 0,90 a 0,98
2,8 SiO 2 + 1,18 Al 2 O 3 + 0,65 Fe 2 O 3
Este ltimo mdulo representa a relao entre o xido de clcio total e o que
susceptvel de se combinar com slica, alumina e ferro para dar os componentes
indicados mais adiante.
alumina e aos xidos de ferro chamam-se fundentes, pois os compostos em
que intervm fundem temperatura mais elevada (denominada temperatura de
clinquerizao) ajudando assim melhor combinao de todos os intervenientes nas
reaces em que se formam os componentes do cimento.
O Mdulo de fundentes particularmente importante na obteno de cimentos
com resistncia qumica melhorada e calor de hidratao baixo. Para este efeito
necessrio que no se forme aluminato triclcico (Al2O3. 3CaO) o que acontece quando
o nmero de molculas de sesquixido de ferro igual ou maior do que o nmero de
molculas de xido de alumnio (Coutinho, 1988).
Al 2 O 3
0,64
Fe 2 O 3
Se os mdulos no respeitarem os limites apresentados, necessrio fazer

correces matria prima depois de moda e antes de entrar para os silos alimentadores
do forno. Como foi dito anteriormente, (3.4.2) a matria prima depois de moda,
sujeita a anlise qumica automtica por raios X. Esta informao automaticamente
processada pelo sistema informtico instalado e as correces a fazer, isto , as
quantidades necessrias de calcrio, slica, ferro e/ou alumina so adicionadas
automaticamente a partir dos silos respectivos.
Nota 1: Nas frmulas dos mdulos, os smbolos referem-se s percentagens dos xidos na
totalidade do cimento e no aos seus pesos moleculares.
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2006
3.5.5 Componentes principais do clnquer

As reaces qumicas que ocorrem pela aco da temperatura, a partir da matria
prima constituda principalmente por cal, slica, alumina e xidos de ferro levam
formao dos componentes principais do clnquer Portland, os quais cristalizam em
elementos mais ou menos individualizados, enumerados a seguir, com indicao da
percentagem em que normalmente ocorrem nos cimentos Portland:
Silicato triclcico
Silicato biclcico
Aluminato triclcico
Aluminoferrato tetraclcico
3CaO.SiO2
2CaO.SiO2
3CaO.Al2O3
4CaO.Al2O3.Fe2O3
(de 20 a 65%)
(de 10 a 55%)
(de 0 a 15%)
(de 5 a 15%)
C3S (alite)
C2S (belite)
C3A(aparece c/ mat. vtrea)
C4AF (celite)
Esquematicamente podem-se resumir assim as transformaes sofridas pelas

matrias primas pela aco da temperatura at obteno do clnquer:
At 100oC evapora-se a gua livre, secando a mistura de calcrio e argila.
At 450oC sai a gua adsorvida nos componentes da matria prima.
At 700oC d-se a activao dos silicatos por desidratao e alteraes na rede
cristalina.
De 700 a 900oC d-se a decomposio dos carbonatos de clcio (e de magnsio)
com a formao de xido de clcio (e de magnsio).
Comea a combinao da alumina, xidos de ferro e slica activada com o xido
de clcio. Inicia-se a formao de belite (silicato biclcicoslica+cal) e a formao de
aluminato de clcio 12CaO.7Al2O3 (C12A7alumina+cal) e aluminoferrato biclcico
(C2AF).
De 900 a 1200oC prossegue em pleno a formao de belite (silicato biclcico),
comea-se a formar o aluminato triclcico (C3A) e o aluminoferrato tetraclcico (C4AF).
De facto, a cerca de 1200oC a maior parte do aluminato triclcico e aluminoferrato
tetraclcico est constitudo e o teor de silicato biclcico (belite) atinge o mximo.
A 1260oC principia o aparecimento da fase lquida, constituda pela combinao
de parte de xido de clcio com os xidos de alumnio e de ferro, a qual promove a
constituio do silicato triclcico (alite), a partir do silicato biclcico (belite) j formado.
Mas parte do silicato biclcico subsiste pois este no se pode transformar em triclcico
sem que haja ainda algum xido de clcio livre. Ver-se- que este xido de clcio (livre)
44

2006
pode ser nocivo porque a sua hidratao se d com expanso, a qual se pode tornar
perigosa quando o seu teor exceda 2% e se encontre cristalizado (Coutinho, 1988).
Durante o arrefecimento a fase fundida no deve cristalizar. Se o arrefecimento
for lento o C3A cristaliza e o xido de magnsio poder formar grandes cristais. No
diagrama da Figura 23 no est representado o que se passa com os sulfatos alcalinos,
que se individualizam durante o processo de arrefecimento (Jackson, 1998; Coutinho,
1988).
Na realidade os componentes do clnquer do cimento no so to simples como
indicado anteriormente pois no aparecem puros: a sua rede cristalina contm outros
metais, como os alcalinos, o ferro, o magnsio, etc. De facto, na sua estrutura, h
tomos de clcio que so substitudos por magnsio e pelos metais alcalinos, tomos de
silcio e de alumnio que so substitudos por tomos de ferro, etc. Existem no clnquer
xidos livres e outros componentes em soluo slida com estes e tudo isto cria
influncias recprocas muito importantes na composio e estrutura de tais componentes
(Coutinho, 1988).
Le Chtelier foi dos primeiros a reconhecer que a anlise qumica do clnquer
pouco diria sobre a natureza dos componentes formados durante a fuso e a sua
cristalizao subsequente. Em 1882, observando ao microscpio, por transparncia,
seces delgadas do clnquer, descreveu os principais cristais que o compem, bem
como a massa vtrea istropa que os rodeava e cerca de quinze anos depois o sueco
Trnebohm sem conhecer o trabalho de Le Chtelier, descrevia os mesmos minerais,
tendo designado os principais por alite, belite e celite.

A alite essencialmente constituda pelo silicato triclcico com diferentes
tomos estranhos, como o Mg, Al, Fe. Os cristais de alite so poligonais, de estrutura
rombodrica, rectangulares ou hexagonais, com dimenses de 10 a 50 m.
A belite constituda essencialmente por silicato biclcico , com tomos
estranhos, como o potssio, o fsforo, o brio, etc. Os cristais apresentam maclas lisas
ou estriadas; a sua dimenso da ordem de 30 m. Os gros no tm forma cristalina
definida, so arredondados, amarelados, mais ou menos escuros.
A celite, que ocorre entre os cristais de alite e belite, reconhece-se pela sua cor
amarelo-alaranjada, constituda por solues slidas entre um ferrato biclcico e um
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2006
aluminato biclcico e na qual o aluminoferrato tetraclcico (C4AF) um ponto de

especial importncia. A esta soluo slida chama-se fase ferrtica (Coutinho, 1988). O
contedo mdio de celite nos cimentos Portland cerca de 8% e a celite (contm
ferro) que responsvel pela sua cor cinzenta pelo que o cimento branco no contm
celite (Soroka, 1993).
Existe tambm, entre outros, um material sem cor, como o vidro e que tambm
aparece como material de enchimento entre os gros de alite e de belite, constitudo por
aluminatos aluminato triclcico(C3A) e por uma massa vtrea (Coutinho, 1988).
Figura 24 (Glasser, 1998) Estrutura de um
clnquer
Portland
relativamente
comum
observado ao microscpio ptico:
alite (silicato triclcio) cristais amarelados, de
forma aproximadamente hexagonal.
belite (essencialmente silicato biclcico) cristais
mais escuros, arredondados.
A fase intersticial (celite, massa vtrea etc.) a
temperaturas elevadas era material fundido
encontrando-se agora cristalizado numa mistura
de solues slidas entre ferrato de clcio e
aluminato de clcio, que inclui o aluminoferrato
tetraclcico (C4AF). (As manchas irregulares so
resina de preparao para observao)(Coutinho,
1988; Glasser 1998).
Figura 25 Estrutura de um clnquer Portland

idntico ao anterior:
alite cristais escuros azulados (com incluses
de belite)
belite cristais arredondados, muitos em forma
de maclas (Glasser, 1998).
Figura 26 Aspecto esquemtico dos principais

componentes do clnquer de cimento Portland:
cristais poligonais de alite com pequenas
incluses de belite, cristais arredondados de
belite com estriao caracterstica, e fase
intersticial de aluminato, ferrite e massa vtrea
(Coutinho, 1988).
46

2006
As propriedades do cimento so dominadas pela natureza da estrutura do

clnquer, a qual se pode dizer que varia de cimento para cimento devido s diferenas
nas matrias-primas e no modo de fabrico.
Com efeito, importante voltar a assinalar que a formao do clnquer resulta de
reaces no estado semi-slido: apenas cerca de 20% da matria-prima funde, e os
outros 80% reagem no estado slido. Por isso, enquanto os materiais obtidos
inteiramente por fuso, como o ferro fundido, o ao, etc., no so influenciados pelo seu
antigo estado, o mesmo no acontece com o clnquer, pois, porque no passou
totalmente pelo estado fludo, a cristalizao e sobretudo os defeitos da cristalizao so
influenciados pela constituio cristalogrfica do calcrio e da argila primitivos.
Portanto os clnqueres, mesmo com composies qumicas idnticas, podem ter
caractersticas diferentes, segundo a natureza do material na pedreira de origem.
Acresce ainda que factores como a histria trmica do clnquer (tanto dentro do
forno como durante o arrefecimento), as dimenses e forma das partculas que
compem o cru, as variaes acidentais da composio qumica do cru tanto devidas a
erros acidentais da dosagem como da natureza e concentrao de impurezas tais como
magnsio, compostos de flor, fosfatos, xidos de chumbo e zinco, lcalis e sulfuretos
contribuem para alterar a estrutura do clnquer. Daqui resulta a enorme variabilidade
nas propriedades do cimento que no pode ser explicada apenas pela anlise qumica
(Coutinho, 1988).
3.5.6 Clculo dos componentes principais do cimento Portland

Viu-se portanto que a matria prima submetida a temperaturas de
clinquerizao, transformada em quatros tipos diferentes de compostos clcicos (C3S,
C2S, C3A e C4AF) que se encontram, quelas temperaturas num estado de equilbrio
qumico. Ora, o arrefecimento vai afectar o grau de cristalizao daqueles compostos e a

quantidade de matria amorfa resultante e portanto o produto arrefecido ter uma
composio qumica diferente. De qualquer modo para simplificar, internacionalmente
aceite considerar que o clnquer arrefecido corresponde composio de um estado de
equilbrio total entre os componentes cristalizados como se se mantivessem quelas
temperaturas elevadas. Alis esta converso que permite determinar a designada por
47

2006
composio potencial ou composio de Bogue de um cimento a partir das

quantidades de xidos determinados por anlise qumica (Neville, 1995).
O mtodo proposto por Bogue, hoje universalmente aceite como primeira
aproximao atravs da norma americana ASTM C 150, pois presta muito bons servios
para rpidas apreciaes da qualidade do cimento, consiste, em resumo, no seguinte:
Parte-se da anlise qumica do cimento, em xidos elementares, tal como
fornecida directamente pelos mtodos analticos usuais. Note-se todavia que na anlise
deve figurar a determinao do xido de clcio livre, o qual se deve subtrair do xido de
clcio total determinado, de modo a obter a parte deste xido que est combinada.
percentagem de slica deve tambm subtrair-se o chamado resduo insolvel, quase
exclusivamente constitudo por slica no estado livre, no combinada.
A anlise qumica fornece as percentagens dos seguintes xidos elementares:
CaO combinado,
SiO2 combinado,
Al2O3,
Fe2O3,
MgO,
CaO livre,
SO3, e ainda, eventualmente, TiO2, Na2O e K2O (Coutinho, 1988).
A anlise qumica dos cimento ter de ser conduzida de acordo com a norma
NP EN 196-2 (2006): Mtodos de ensaios de cimentos. Parte 2: Anlise
qumica dos cimentos. (Esta norma substitui a EN 196-2:1994 e incorpora a EN 196-
21:1989).
Com as percentagens dos xidos elementares e utilizando as frmulas seguintes
calcula-se ento a composio potencial ou de Bogue:
C3S = 4.07 (CaO) 7.60(SiO2) 6.72(Al2O3) 1.43(Fe2O3) 2.85(SO3)
C2S = 2.87(SiO2) 0.75(3CaO . SiO2)
C3A = 2.65(Al2O3) 1.69(Fe2O3)
C4AF = 3.04(Fe2O3)
No Quadro 2 apresentam-se a composio em xidos de um cimento Portland

habitual (anos sessenta), e a respectiva composio potencial ou de Bogue (Neville,
1995).
48

2006
Quadro 2 Composio em xidos, resultante de anlise qumica e respectiva composio de Bogue

(Neville, 1995)
Composio em xidos
CaO (combinado)
SiO2 (combinado)
Al2O3
Fe2O3
MgO
SO3
K2O
Na2O
Outros
Perda ao fogo
Resduo insolvel
63
20
6
3
1.5
2
1
Composio potencial
(Bogue)
C3A
C3S
C2S
C4AF
Compostos secundrios
%
10.8
54.1
16.6
9.1
_
1
2
0.5
Chama-se composio assim calculada potencial, porque neste clculo se

supe que no s todo o clnquer est cristalizado como j referido, no ficando nele
nenhum material vtreo aps o arrefecimento, mas tambm que os compostos formados
so puros, sem incluso de tomos estranhos. Nenhuma destas hipteses correcta, pois
a experincia mostra que h sempre ma certa quantidade de massa vtrea no clnquer,
que os componentes principais no so puros e que o composto ternrio frrico tem uma
composio geralmente distinta da do aluminoferrato tetraclcico (Coutinho, 1988).
Hoje existem vrios mtodos para determinar a composio de cimento Portland
tais como mtodos de difraco de raio X, microscopia ptica, microscopia electrnica
de varrimento, dissoluo selectiva, anlise termo-gravimtrica, o mtodo de Bogue
aperfeioado (ver Leas Chemistry of Cement and Concrete, pg 197).
De qualquer forma importante ter sempre presente que as propriedades de um
cimento dependem no s da composio da matria prima, como tambm das
condies de cozedura e de arrefecimento.
3.6 HIDRATAO
O clnquer depois de arrefecido ento modo com uma pequena percentagem
de gesso e este produto que se designa por cimento e que em contacto com a gua d
origem a um novo sistema de compostos hidratados estveis que cristalizam com hbito
acicular, emaranhando-se e colando-se uns aos outros, conferindo ao conjunto uma
resistncia elevada.
49

2006
3.6.1 Presa, endurecimento e hidratao

Durante um perodo inicial designado por perodo dormente ou de induo,
aps a amassadura de gua e cimento, a fluidez ou consistncia da pasta mantm-se
relativamente constante e embora se verifique uma perda gradual de fluidez, possvel
recuper-la se se reamassar a pasta.
Em geral 2 a 4 horas depois da amassadura, a temperaturas normais, a mistura
comea a ganhar rigidez muito mais rapidamente e considera-se que se atingiu o incio
de presa. No entanto a resistncia ainda muito baixa e o endurecimento s comea
aps o fim de presa que ocorre uma horas depois. O endurecimento ,depois, muito
rpido nos primeiros um ou dois dias a seguir e, posteriormente, a resistncia continua
a aumentar mas a uma taxa cada vez menor, durante semanas, meses e anos.
A pasta de cimento desenvolve calor, em particular durante a presa e incio de
endurecimento. As reaces de hidratao so exotrmicas e se se medir o calor de
hidratao ao longo destas fases, a temperatura constante, obtm-se curvas do tipo da
Figura 27 (Domone, 1994)
Figura 27 Curva tpica relativa ao desenvolvimento de calor de hidratao de cimento Portland, durante
a hidratao e a temperatura constante (Domone, 1994).
Pensa-se que o mximo (A) resulta da hidratao inicial superfcie das

partculas de cimento, sobretudo do aluminato triclcico (C3A) Neville, 1995).
50

2006
Este mximo (A) dura apenas alguns minutos, e a curva de desenvolvimento de

calor decresce rapidamente, mantendo-se com um valor reduzido durante o j referido
perodo dormente em que praticamente no se verificam reaces, e cuja durao de 2
a 3 horas. A seguir ao perodo dormente, aproximadamente na altura correspondente ao
incio de presa, a taxa de libertao de calor comea a aumentar rapidamente (Domone,
1994) enquanto os produtos de hidratao de cada gro de cimento comeam a

desenvolver-se e a entrelaar-se (Neville, 1995). A taxa de libertao de calor continua
a aumentar, com a estrutura dos produtos de hidratao a densificar, atingindo-se
entretanto o fim de presa. Cerca de 10 horas depois da amassadura o endurecimento
prossegue e a curva de libertao de calor atinge o pico (B) correspondente
reactividade mxima de hidratao. Posteriormente a curva decresce gradualmente e,
por vezes, poder verificar-se um novo mximo (C), um ou dois dias depois.
Este comportamento causado pela hidratao doas quatro componentes
principais de cimento e pela interaco entre os produtos de hidratao
Note-se que o processo de hidratao do cimento extremamente complexo e
ainda hoje no totalmente compreendido, existindo vrias teorias sobre alguns dos
fenmenos envolvidos.
Apresenta-se em seguida uma possvel explicao simplificada da hidratao do
cimento, procurando associ-la ao processo de libertao de calor nos primeiros dias,
acabado de descrever:
O aluminato triclcico no estado puro (C3A), reage com a gua muito
rapidamente (ao fim de alguns minutos), conduzindo a uma presa rpida ou
instantnea, acompanhada por desenvolvimento de calor (reaco 3, Quadro 3).
C3A + 6H C3AH6
3CaO.Al2O3+6H2O3CaO.Al2O3.6H2O
Para moderar ou retardar esta reaco necessrio juntar ao cimento um

sulfato (cerca de 3 a 4%), o mais econmico dos quais o gesso natural. Este reage
lentamente com a C3A formando-se etringite (sulfoaluminato de clcio hidratado,
reaco 6 do Quadro 3) isto , o gesso protege o C3A da gua (Coutinho, 1988;
Domone, 1994, Neville, 1995, Odler, 1998):
C3A
+ 3C S H2+ 26H C6A S H32
51

2006
3CaO.Al2O3+3(CaSO4.2H2O)+26H2O3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
O perodo dormente (Fig. 27), caracterizado por uma reactividade baixa,

explicado por pelo menos 6 teorias diferentes e a mais vulgarmente aceite a de que
este perodo causado pela formao de etringite (a partir de gesso) e sua precipitao
sobre a superfcie do C3A cuja solubilidade baixa em presena de sulfatos (Odler,
1998). O fim do perodo dormente parece ser devido ao desaparecimento da camada de
proteco que envolve o C3A, comeando ento a formao de produtos de hidratao
CSH a partir do componentes do cimento.
Cerca de 24 horas depois, o gesso j foi totalmente consumido e comea a

transformao da etringite em monosulfoaluminato (3C4A S H12 ou C3A.C S ..H12) custa
de C3A assim como hidratao do C3A ainda no consumido (reaco 3, Quadro 3). So
estas reaces que correspondem ao mximo (C) que por vezes aparece na cauda da
curva de libertao de calor (Figura 27) mas isto s acontece com cimentos com teores
elevados de C3A isto , superiores a 12% (Domone, 1994).
A formao de monosulfoaluminato resulta da combinao da etringite com
aluminato triclcico ainda existente (reaco 7, Quadro 3) (Odler, 1998):
C6A S H32 + 2C3A + 4H 3C4A S H12
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O + 2(3CaO.Al2O3)+ 4H2O3(4CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O)
medida que a etringite consumida tambm se forma aluminato hidratado de

clcio
hexagonal
C4AH19
que
pode
formar
uma
soluo
slida
com
monosulfoaluminato C4A S H12 ou individualizar-se em cristais (Odler, 1998).

Repare-se que o facto de se juntar gesso no evita totalmente a reaco (3,
Quadro 3) de hidratao directa do C3A, apenas a atrasa.
A hidratao do aluminoferrato tetraclcico (C4AF) verifica-se durante o mesmo
perodo da hidratao do C3A e tambm envolve um composto intermdio com gesso
(Domone, 1994). Os produtos finais da hidratao de C4AF parecem ser aluminatos
triclcicos hidratados e uma fase amorfa ferrtica. possvel tambm que parte do xido
de ferro (Fe2O3) esteja presente em soluo slida nos aluminatos triclcicos hidratados
(Neville, 1995).
Segundo Coutinho (1988), de uma forma simplificada, poder-se- dizer que o
aluminoferrato tetraclcico (C4AF) reagindo com a gua liberta aluminato triclcico e
52

2006
ferrato monoclcico ( reaco 4, Quadro 3). Este, reagindo com o hidrxido de clcio j
presente transforma-se em ferrato triclcico (C3FHm) (reaco 5, Quadro 3), que forma
solues slidas com o aluminato triclcico hidratado (C3AH). Desta maneira o
aluminato triclcico (C3A) fica protegido da aco do io sulfato, e por esta razo os
cimentos resistentes aco dos sulfatos devem conter uma proporo razovel de
aluminoferrato tetraclcico (C4AF) (Coutinho,1988).
Todas estas reaces so muito mais complexas envolvendo a formao de
solues slidas, no se tendo ainda chegado a um consenso sobre o que efectivamente
se passa.
O silicato triclcico C3S (ou mais precisamente, a alite) ao reagir com a gua
liberta hidrxido de clcio, uma parte da qual fica em soluo, outra cristaliza. O
silicato ao perder clcio origina o bissilicato triclcico (C3S2H3) hidratado como se pode
observar no Quadro 3, reaco 1 (Coutinho, 1988). Esta reaco a mais rpida a
realizar-se e, de facto, a maior contribuio para o pico B (Figura 27) da curva de
evoluo de calor resulta desta reaco. O produto desta reaco (C3S2H3) muitas
vezes referido simplesmente como silicato de clcio hidratado CSH e responsvel pela
resistncia atingida no cimento endurecido (Domone, 1994). A hidratao da alite,
como dito, leva formao de hidrxido de clcio, que corresponde a 40% do total dos
produtos de hidratao da alite (18% na belite) (Soroka, 1993).
2 C3S +6 H
C3S2H3
+3CH
2(3CaO.SiO2)+6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O+3Ca(OH)2
Note-se desde j, o que importante para o estudo das aces agressivas sobre o
beto, que este silicato hidratado somente estvel quando em contacto com solues
saturadas de hidrxido de clcio (que a 20oC contenham de 1585 mg a 1450 mg deste
hidrxido por litro de gua, o que corresponde a um domnio do pH de 12,34 a 12,20)

(Coutinho, 1988).
O silicato biclcico (C2S), ao reagir com a gua tambm liberta hidrxido de
clcio, embora em menor quantidade (cerca de 1/3 do libertado pelo silicato triclcico) e
transforma-se num outro silicato de clcio hidratado (reaco 2, Quadro 3).
2 C2S
+4H
C3S2H3 + CH
2(2CaO.SiO2)+4H2O 3,3CaO.2SiO2.3,3H2O+0,7Ca(OH)2
53

2006
O domnio de estabilidade deste composto hidratado muito maior do que o

correspondente ao da hidratao do silicato triclcico, pois vai at solues com 130 mg
de hidrxido de clcio por litro de gua, com pH = 11,00 (Coutinho, 1988). O C2S ou,
rigorosamente, a belite reage mais lentamente que o C3S mas os produtos da reaco so
idnticos (CSH) como se pode observar no Quadro 3, reaco 2. A contribuio desta
reaco para o calor de hidratao reduzida (Domone, 1994).
Referncia
no texto
Quadro 3 Reaces de hidratao dos componentes principais do cimento Portland (com base em
Coutinho, 1988; Domone, 1994; Neville, 1995 e Odler, 1998)
Compostos
principais
formados
Reaces
C3S2H3 +3CH
2 C3S +6 H
2(3CaO.SiO2)+6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O+3Ca(OH)2
silicatos
clcicos
hidratados
C3S2H3
+ CH
2 C2S +4H
2(2CaO.SiO2)+4H2O 3,3CaO.2SiO2.3,3H2O+0,7Ca(OH)2
silicatos
clcicos
hidratados
C3A +6H C3AH6

3CaO.Al2O3+6H2O3CaO.Al2O3.6H2O
C4AF +
7H
C3AH6
4CaO.Al2O3.Fe2O3+7H2O 3CaO.Al2O3.6H2O
sem gesso (ou j sem etringite)

calor de hidratao elevado
+
CFH
+CaO.Fe2O3.H2O
CFH
+ 2Ca(OH)2+nH
C3FHm
CaO.Fe2O3.H2O+2Ca(OH)2+nH2O 3CaO.Fe2O3.mH2O
C3A
+ 3C S H2+ 26H C6A S H32
3CaO.Al2O3+3(CaSO4.2H2O)+26H2O3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
etringite
Aluminoferratos
clcicos
hidratados
formam solues
slidas
Aluminatos
triclcicos
hidratados
evita presa
instantnea
C6A S H32 + 2C3A + 4H 3C4A S H12

3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O + 2(3CaO.Al2O3)+ 4H2O3(4CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O)+...
etringite
monosulfoaluminato clcico
NOTA: notao abreviada a itlico
As quantidades acumuladas de cada produto ao longo de alguns dias

apresentam-se na Figura 28 e ao fim de
um dia aparente a preponderncia de
CSH acompanhada do crescimento de
hidrxido de clcio.
Figura 28 Desenvolvimento tpico dos

produtos de hidratao em pasta de cimento
Portland (Domone, 1994).
54

2006
3.6.2 Hidratao e microestrutura

O endurecimento do cimento lento, sobretudo da belite, pelo que em geral
nunca se considera que as reaces se completaram mas que se atingiu um determinado
grau de hidratao.
semelhana da maioria dos processos qumicos, a temperatura acelera as

reaces de hidratao e com temperaturas baixas a velocidade de reaco diminui,
chegando mesmo a anular-se quando a temperatura atinge os 10 oC negativos.
Tem sido levados a cabo, por utilizao de diversas tcnicas tais como
microscopia electrnica de varrimento e tcnicas de difraco de raios X, muitos
estudos relacionados com a hidratao do cimento e a microestrutura resultante e
tornou-se claro que o processo se desenvolve na interface slido/lquido tendo como
resultado produtos de estrutura complexa e com elevada superfcie especfica como
esquematizado na Figura 29 (Domone, 1994).
Na Figura 30 apresenta-se um esquema do desenvolvimento microestrutural,
tambm durante a hidratao, mas de um gro de cimento.
Figura 29 Esquema do desenvolvimento da microestrutura da pasta de cimento durante a hidratao
55

2006
a cimento e gua acabados de misturar. As partculas encontram-se dispersas na gua

de amassadura quer individualizadas quer em flocos. O espaamento entre elas depende
da razo gua/cimento. Durante o perodo dormente forma-se etringite superfcie das
partculas de cimento, sob a forma de agulhas.
b presa inicial comeo do emaranhamento de partculas de CSH a formarem-se e
alguns cristais de Ca(OH2). No final do perodo dormente, isto , aproximadamente no
incio de presa, a etringite das partculas adjacentes comea a interferir e comeam a
formar-se partculas de CSH com aspecto de papel de prata encorrilhado e forma
alongada. As camadas do papel de prata correspondem normalmente a 2 ou 3
camadas moleculares.
c pasta de cimento com 2 ou 3 dias, j com maior resistncia consequente da maior
densidade de silicatos clcicos hidratados a formarem-se entre o cimento no hidratado
e os poros capilares.
Na fase seguinte prossegue a formao de gel CSH entre as partculas e a
resistncia aumenta. Os cristais de hidrxido de clcio vo-se desenvolvendo e alguns
poros de maiores dimenses ainda permanecem vazios assim como o interior dos gros
de cimento permanece desidratado.
d pasta amadurecida silicatos clcicos hidratados de maior densidade a envolver
cristais de Ca(OH)2, resduos de cimento no hidratado e poros capilares (Domone,
1994).
0 min.
Gro no hidratado (a fase intersticial est ligeiramente exagerada)
10 min.
Algum C3A reage com o sulfato de clcio (gesso) em soluo. superfcie

do gro forma-se gel amorfo rico em aluminatos e tambm se desenvolvem
a partir do gel e na soluo, agulhas curtas de etringite (AFt).
10 h
Reaco de C3S que produz uma capa exterior de gel C-S-H a partir da
rede de agulhas de etringite, deixando um espao de 1 m entre a
superfcie do gro e a capa hidratada.
18 h
Hidratao secundria de C3A produzindo longas agulhas de etringite.

Comea a formar-se gel C-S-H no interior da capa devido continuao da
hidratao de C3S.
1-3 dias
C3A reage com etringite que exista no interior da capa, formando-se placas
hexagonais de monossulfoaluminato Afm. A formao continuada de
produtos no interior reduz a separao entre o gro anidro e a capa
hidratada.
14 dias
J se formou uma quantidade suficiente de C-S-H no interior para encher o

espao entre o gro e a capa. O gel C-S-H exterior tornou-se mais fibroso.
Anos
O material no hidratado reage atravs de um mecanismo lento, no estado

slido, formando-se gel C-S-H adicional, no interior. A fase ferrtica
parece permanecer sem reaco zona branca junto de C3A praticamente
inalterada desde o incio).
56

2006
Figura 30 - Desenvolvimento microestrutural, durante a hidratao, de um gro de

cimento(Scrivener,1989)
Poder-se- dizer, finalmente que a pasta de cimento endurecida consiste em:

1. Resduo de cimento ainda no hidratado no ncleo dos gros originais
2. Os produtos hidratados, sobretudo silicatos de clcio hidratados CSH mas
tambm aluminatos de clcio hidratados, sulfoaluminatos hidratados e
ferrite.
3. Cristais de hidrxido de clcio - Ca(OH)2.
4. Poros capilares que correspondem aos espaos no preenchidos entre os
gros de cimento(Domone,1994).
Assim , a pasta de cimento endurecida composta por hidratos pouco cristalizados

de diversos compostos que constituem um material coloidal com superfcie especfica
cerca de 500 a 1000 vezes a do cimento que lhe deu origem, designado por gel, por
cristais de hidrxido de clcio Ca(OH)2, por cimento no hidratado, por vazios cheios
de gua e por outros componentes. Estes vazios designam-se por poros capilares e tem
dimetros a partir das dezenas de nanmetros (mediana cerca de 1300 nanmetros)
enquanto que os vazios existentes no prprio gel (microporos ou poros do gel) tem
dimenses mais reduzidas e de poucos nanmetros (Sousa Coutinho, 1998).
57

2006
C - poros capilares
- microporos ou
poros do gel
- partculas de gel
Figura 31 - Modelo simplificado da estrutura da pasta de cimento.
A rede porosa da pasta de cimento de um beto constituda pelos poros descritos

anteriormente - os poros do gel e os poros capilares e ainda, os poros de maiores
dimenses - os macroporos resultantes da granulometria e do ar emulsionado com os
componentes durante a amassadura e que no se conseguiu libertar durante a fase de
compactao. Na Figura 32 apresenta-se uma classificao dos poros de acordo com a
sua origem e tamanho, segundo Setzer (Sousa Coutinho, 1998).
10
10
poros de compactao
10
10
10
poros com influncia

na durabilidade
poros capilares
poros de ar
10
10
metros
poros capilares
10
( 30 nm)
10
10
microporos
Raio do Poro (nanmetro)
10
macroporos
10
microporos
1
10
10
Distribuio de poros
segundo Setzer (CEB)
Figura 32 - Distribuio de poros segundo Setzer (Sousa Coutinho, 1998).
3.6.3 Calor de hidratao dos componentes

Foi analisado anteriormente o desenvolvimento do calor de hidratao ao longo
dos primeiros dias de vida de pasta de cimento, isto durante a presa e incio de
endurecimento.
58

2006
Interessa agora analisar a contribuio de cada um dos quatro componentes

principais.
O calor libertado aps hidratao completa aproximadamente igual soma dos
calores de hidratao dos componentes principais quando hidratados separadamente.
Apresentam-se no Quadro 4 valores tpicos do calor de hidratao (completa) dos
componentes principais do cimento (Neville, 1995).
Quadro 4 Calor de hidratao (completa) dos componentes principais puros (Neville, 1995).
Componentes
C3S
C2S
C3A
C4AF
Calor de hidratao
J/g
Cal/g
120
502
62
260
207
867
100
419
Assim a partir das percentagens dos componentes principais (C3S, C2S, C3A e
C4AF) possvel estimar com uma razovel preciso o calor de hidratao (completa)
de um dado cimento (Neville, 1995).

Para alm do calor da hidratao completa do cimento, interessa considerar
sobretudo o que se passa no perodo inicial.
De facto a libertao do calor das reaces de hidratao assume particular
importncia quando se betonam, de uma s vez, peas em que qualquer das trs
dimenses superior a 1 ou 2 metros (beto em massa), como por exemplo em
barragens. Ento, no perodo inicial, a velocidade da sada do calor para o exterior
inferior taxa de libertao do calor de hidratao do cimento e a massa de beto vai
aquecendo; medida que o tempo passa, a libertao de calor atenua-se e a massa
comea a arrefecer, criando-se ento gradientes de temperatura tais, que podem originar
fissurao devidas s tenses instaladas (Coutinho, 1988).
Sabe-se que os componentes principais que se hidratam mais rapidamente so o
C3A e o C3S, pelo que reduzindo a percentagem destes componentes no cimento, o calor
de hidratao desenvolvido no perodo inicial mais baixo.

Repare-se tambm que num cimento de maior finura, na fase inicial, a superfcie
especfica maior, portanto as reaces so mais rpidas desenvolvendo-se mais calor
de hidratao.
59

2006
Numa fase mais avanada da hidratao a finura j no afecta o calor de

hidratao.
Nas Figuras 33 e 34 apresenta-se a influncia dos componentes C3A e C3S na
libertao do calor (nas primeiras horas) de hidratao do cimento (Neville, 1995).
Cal/g
Calor desenvolvido J/g
contedo em C3A
tempo - horas
Figura 33 Influncia do contedo em C3A na libertao de calor (Neville, 1995)
Cal/g
Calor desenvolvido J/g
Contedo em C3S
tempo - horas
Figura 34 - Influncia do contedo em C3S na libertao de calor (Neville, 1995)
60

2006
Em concluso pode-se, portanto, reduzir o calor de hidratao usando um

cimento com quantidades mais baixas de C3A e C3S, um cimento menos modo e ainda
uma menor dosagem de cimento na composio do beto.
de realar ainda que o calor de hidratao pode ser vantajoso em tempo muito
frio impedindo a congelao da gua no beto fresco (Neville, 1994).
Repare-se que, em termos de normalizao europeia os cimentos correntes de
baixo calor de hidratao foram includos na EN 197-1 pela emenda 1 (NP EN 1971:2000/A1 2005) e, por exemplo, os cimentos especiais de calor muito baixo de
hidratao so contemplados na NP EN 14216 (2005).
3.6.4 Resistncia dos componentes hidratados

A
contribuio
dos
compostos
hidratados
individualizados
para
desenvolvimento da resistncia do cimento apresenta-se na Figura 35.
Figura 35 Desenvolvimento da resistncia nos compostos puros de cimento Portland.
Como visto anteriormente, a hidratao do cimento leva formao de um gel

rgido constitudo essencialmente por partculas de silicatos clcicos hidratados (CSH).
As partculas de gel so muito pequenas e portanto a superfcie especfica muito
elevada, cerca de 200 000 m2/kg (medida com vapor de gua) (de 500 a 1000 vezes
superior s.e. das partculas do cimento original Domone, 1994). As foras de coeso
dependem das propriedades da superfcie das partculas e portanto aumentam com o
aumento de superfcie especfica. A resistncia mecnica do cimento aps presa ,
portanto, sobretudo devida elevada superfcie especfica do gel de cimento (Soroka,
1993).
61

2006
3.6.5 A gua no cimento hidratado

A gua um constituinte essencial da pasta de cimento e o seu papel na coeso
muito importante. De facto til classificar a gua segundo o grau de dificuldade com
que se liberta para o exterior:
1) gua quimicamente combinada correspondente a gua de hidratao do
cimento nas reaces referidas anteriormente. No processo de secagem da
pasta de cimento endurecida esta gua no se liberta.
S possvel retirar esta gua por aquecimento a temperaturas superiores a
1000oC s quais o material se decompe (Domone, 1994). Esta gua por
vezes determinada para calcular o grau de hidratao do cimento (Soroka,
1993).
2) gua zeoltica ou intersticial gua ligada tambm rede cristalina, mas
que se interpe nas lamelas do gel da pasta de cimento hidratada (nos poros de
gel inferiores a cerca de 2,6 nm 1nm = 10-9m), de modo que a sua sada, ou
entrada, no modifica a sua estrutura; apenas alterado o espaamento entre as
camadas cristalinas, ou lamelas. As propriedades cristalinas no sofrem
alteraes quando a gua zeoltica eliminada; pois o cristal mantm a sua
estrutura. A gua zeoltica pode ser retirada, por exemplo, por secagem intensa
a temperaturas elevadas ou reduzindo a humidade relativa do ambiente a
valores inferiores a 10%, embora a perda desta gua leve a uma retraco
considervel pois as foras de Van der Waals conseguem aproximar as
camadas cristalinas ou lamelas (Domone, 1994). A sada desta gua
reversvel e se novamente em atmosfera hmida o gel retoma gradualmente a
gua, afastando as placas ou lamelas
3) gua (fisicamente) adsorvida A superfcie dos produtos da hidratao
do cimento muito grande, dadas as pequenas dimenses dos cristais. A
enorme quantidade de tomos superfcie de tais cristais, cujas foras no
esto totalmente saturadas pelos tomos vizinhos, cria as chamadas foras de
superfcie, de adsorso ou de Van der Waals, que atraem as molculas dos
fluidos da sua vizinhana. As molculas de gua so fortemente atradas pela
superfcie dos cristais dos componentes hidratados do cimento (Coutinho,
1988) podendo constituir at 5 camadas moleculares correspondendo ento a
62

2006
uma espessura de 1,3 nm . Quando a humidade relativa baixa a cerca de 30%

uma parte desta gua pode ser perdida correspondendo a uma importante
parcela da retraco por secagem (Domone, 1994)
4) gua capilar a gua que ocupa o espao nos capilares e livre da
aco das foras de adsorso: resulta da condensao do vapor de gua nos
capilares e nos poros de gel maiores (5 nm); a sua quantidade varia com a
humidade relativa da atmosfera e com o raio capilar. A entrada e sada so
reversveis, dependendo da tenso de vapor e da temperatura (Coutinho, 1988;
Soroka, 1993).
5) Vapor de gua Os poros maiores podem estar parcialmente cheios com
gua e os restantes espaos contm vapor de gua presso de equilbrio com
a humidade relativa e temperatura do ambiente circundante (Domone, 1994).
6) gua livre toda a gua que est na pasta de cimento, ou no beto, sem
sujeio a quaisquer foras, ficando livre de se evaporar durante o
endurecimento da pasta ou do beto. (Encontra-se nos poros de dimenso
superior a cerca de 50 nm).
Figura 36 Representao esquemtica dos tipos de gua no seio dos silicatos clcicos hidratados CSH
(Domone, 1994).
Na prtica , por vezes, difcil classificar numa categoria ou noutra a gua, pois as
diferentes espcies no se excluem, pelo que, quando se trata de fenmenos da secagem
do beto, mais prtico distinguir apenas duas espcies de gua; a evaporvel e a no
evaporvel. Como o nome indica trata-se de uma distino feita a partir do conceito de
evaporao, o qual depende das condies de tenso de vapor e temperatura a que se

sujeita a pasta de cimento.
63

2006
NOTA: Por exemplo, Powers e Brownyard, com o fim de praticamente poderem distinguir a gua nos estados que acabmos de
enunciar, determinam a quantidade de gua que na pasta de cimento hidratado se evapora a 23C, num vcuo de 0,45 m de
mercrio sob uma tenso de vapor obtida com uma mistura de perclorato de magnsio cristalizado com duas e com quatro molculas
de gua, Mg (ClO4)2 . 2H2O + Mg (ClO4)2 . 4H2O, a que corresponde uma humidade relativa de 2,4 10-5.
A gua retida pela pasta de cimento nestas condies a gua no evaporvel, que corresponde, aproximadamente, gua
quimicamente combinada, pois os componentes hidratados do cimento, a esta tenso de vapor, perdem alguma gua de cristalizao.
Em mdia de 28 g por 100 g de cimento anidro, num cimento completamente hidratado. A gua evaporvel nas condies acima
descritas gua livre, capilar, zeoltica e adsorvida (Coutinho, 1988).
3.6.6 Resistncia qumica

A contribuio de cada componente para a resistncia qumica do cimento
tambm no uniforme: h componentes, como o C2S e os que contm ferro, que
conferem maior resistncia qumica do que os outros, como o C3S e o C3A.
No Quadro 5 indica-se a ordem de grandeza da contribuio de cada
componente para as tenses de rotura, para o calor de hidratao, e para as resistncias
qumicas.
Daqui se deduz que o componente que mais contribui para a tenso de rotura o
C3S. tambm ele que mais concorre para o calor de hidratao (se atendermos a que a
sua proporo sempre superior a duas, trs ou quatro vezes a do C3A) e possui a menor
resistncia qumica pois necessita estar em contacto com solues saturadas de
hidrxido de clcio que so condies propcias para a formao do sulfoaluminato
triclcico expansivo, e para a reaco expansiva da slica reactiva dos agregados com os
lcalis do cimento.
Quadro 5 Propriedades principais dos componentes do cimento (Coutinho, 1988; Neville, 1995)
Calor desenvolvido
Tenso de rotura aps
hidratao
Componentes aps hidratao total
Resistncia qumica
J/g
Cal/g
7 dias
28 dias
1 ano
Pequena, por necessitar do
72,5
50,0
42,5
120
502
C3S
contacto com solues
sobressaturadas de
Ca(OH)2
C2S
260
62
2,0
6,7
70,0
Mdia, por necessitar do

contacto com solues de
pH inferior a 12
C3A
867
207
2,0
3,4
6,7
Fraca, por dar origem

formao do
sulfoaluminato triclcico
C4AF
419
100
2,0
3,6
3,8
Boa
64

2006
Tambm vem a propsito referir que a presena do C3A no cimento

indesejvel: contribui pouco ou nada para a tenso de rotura, excepto nas idades jovens;
tem um desenvolvimento grande de calor ao reagir com a gua, e, quando o cimento
atacado pelo io sulfato, a expanso devida formao do sulfoaluminato de clcio a
partir do aluminato pode levar desintegrao completa do beto, quando a reaco se
d num meio saturado de hidrxido de clcio, como se disse.
Mas a presena do aluminato (e tambm do ferrato) necessria para se obter
uma fase lquida durante a cozedura do clinquer, o que permite a combinao da cal
com a slica. Se se no formasse essa fase lquida no forno a reaco levaria muito mais
tempo, e provavelmente nunca seria completa. Sob este aspecto a alumina muito mais
eficaz do que o xido de ferro; se ao fundente falta alumina, o lquido formado muito
mais viscoso, e a cozedura mais difcil. Observa-se assim que a alumina, indesejvel no
cimento, no entanto necessria para a sua fabricao econmica (Coutinho, 1988).
costume apontar o C3A como o componente indesejvel no cimento portland.
Da a existncia de cimento portland com baixas percentagens de aluminato triclcico,
como os cimentos do tipo V nos EUA (norma C 150 as ASTM) e de exigncias de
percentagem deste componente em diversos pases, quando se pretendem elevadas
resistncias qumicas do cimento portland.
Segundo A. Sousa Coutinho (Coutinho, 1988) o componente mais nefasto do
cimento portland sob o ponto de vista qumico o C3S.
De facto, o que distingue o cimento portland de todos os outros ligantes
hidrulicos usados anteriormente inveno do cimento portland a presena de C3S,
obtido por cozedura a temperaturas superiores a 1300C. da sua existncia que
resultam as elevadas tenses de rotura que tornaram possvel o emprego do beto como
o material de construo do Sculo XX. tambm devido a ele que possvel o beto
armado e pr-esforado pois, a elevada alcalinidade (pH = 12) permite a estabilidade do
ao, sem corroso e precisamente devida ao facto de a hidratao do C3S produzir
compostos que so estveis em solues sobressaturadas de hidrxido de clcio, meio
em que o ao imune corroso.
Mas este facto, existncia de solues sobressaturadas de hidrxido de clcio no
interior do cimento portland hidratado, pode ser a causa da sua destruio, porque
devido presena de tais solues sobressaturadas de hidrxido de clcio que se forma
o sulfoaluminato de clcio expansivo (tanto a partir da alumina do cimento como da
65

2006
alumina reactiva do agregado) e os silicatos alcalinos expansivos, a partir dos lcalis do

cimento e da slica reactiva do agregado.
V-se assim, que o C3S causa da enorme aplicao do beto armado e presforado, tambm a causa da sua deteriorao. E este defeito pode ser eficazmente
corrigido pela utilizao de pozolana, escria granulada de alto-forno, etc., que
diminuem o risco da expanso do beto pela aco da alumina do agregado ou do
cimento, e da slica do agregado (Coutinho, 1988).
3.7 PROPRIEDADES FSICAS, MECNICAS E QUMICAS DOS

CIMENTOS
Para serem aplicados com segurana, os cimentos tm de possuir determinadas
caractersticas, algumas impostas por normas, entre as quais a massa volmica, finura,
resistncia mecnica, caractersticas da presa, expansibilidade, perda ao fogo, resduo
insolvel, teores de sulfatos e cloretos e pozolanicidade, que sero analisadas em
seguida.
3.7.1 Massa volmica dos cimentos

Para calcular a composio de um beto, para determinar a superfcie especfica de
um cimento e por vezes, para verificar se o cimento est j parcialmente hidratado
necessrio determinar a sua massa volmica.
A massa volmica determinada pela maneira usual para qualquer slido,
conhecendo a massa e medindo o seu volume a partir do deslocamento de um lquido
num volumenmetro apropriado, designado incorrectamente por densmetro, de Le
Chtelier Figura 37. O lquido que se emprega a gasolina ou o petrleo. O
procedimento vem descrito na especificao do LNEC E 64 (1979) Cimentos.
Determinao da massa volmica.
66

2006
frasco,
em
banho-maria
termo-
regulado a 20C, enche-se com 250 ml de

gasolina
at
determinada
marca,
deitando-se em seguida uma quantidade

previamente pesada de cimento (em geral
65,0 g), com cuidado, de modo a evitar a
aderncia s paredes. Depois de se deitar
todo o cimento, o volumenmetro
mantido em posio inclinada, rodando-o,
a fim de que o ar se possa escapar. Logo
que se termina esta operao tapa-se o
frasco e coloca-se de novo no banho
termo-regulador a 20C. Quando se
atingiu o equilbrio trmico l-se a nova
posio do nvel do lquido no gargalo do
frasco, cuja diferena para a inicial d o
volume dos 65 g de cimento l colocados.
A massa volmica o quociente de 65 g
Figura 37 Volumenmetro de Le Chtelier.
pelo volume do lquido deslocado.
O conhecimento desta grandeza tambm permite detectar a existncia de material

inerte no cimento pois, um valor da massa volmica inferior a 3,05 indica um cimento
adulterado, mal cozido, ou ainda parcialmente hidratado (Coutinho, 1988).
Note-se que na normalizao no so especificados valores mnimos para a massa
volmica do cimento pois muitos incluem adies cuja massa volmica mais baixa do
que a do cimento Potland. Actualmente a massa volmica, quando necessria, deve ser
determinada segundo a NP EN 196-6: Mtodos de ensaio de cimentos. Determinao
da finura, de acordo co o procedimento descrito em 4.5.3. Este procedimento no
contraria o descrito na E 64, mas sendo necessrio fazer duas determinaes e

considerar para valor da massa volmica a mdia dos dois resultados.
67

2006
Apresentam-se no Quadro 6 os valores das massas volmicas dos componentes do

cimento Portland (CEM I) no hidratado e hidratado.
Quadro 6 Massas volmicas do cimento Portland antes e depois da hidratao

(Coutinho, 1988)
Massa volmica dos componentes do cimento
Silicato triclcico, C3S .......................3,12 a 3,15
Alite ..................................................3,14 a 3,25
Silicato biclcico, C2S ......................3,28
Aluminato triclcico ........................3,04
Aluminoferrato tetraclcico .............3,97
Material escuro intersticial ..............3,00
xido de clcio ...............................3,32
xido de magnsio .........................3,58
TODOS SUPERIORES a 3 g/cm3
Massa volmica dos componentes hidratados

Hidrxido de clcio, Ca(OH)2 .................... .2,23
Hidrxido de magnsio, Mg(OH)2 .............. .2,40
3CaO . 2SiO2 . 3H2O .....................................2,24
3CaO . Al2O3 . 6H2O ................................. ...2,52
4CaO . Al2O3 . 13H2O ...................................2,02
3CaO . Al2O3 . 19H2O, ..................................1,80
3CaO . Al2O3 . 3CaSO4 . 32H2O .............. ....1,73
3CaO . Al2O3 . CaSO4 . 12H2O .....................1,99
Cimento completamente hidratado ...............2,13
TODOS INFERIORES a 2,6 g/cm3
3.7.2 Finura
3.7.2.1 Introduo
Uma das ltimas operaes na produo de cimento e de resto, a que consome

mais energia, a que corresponde moagem do clinquer misturado com gesso.
Como as reaces de hidratao comeam superfcie dos gros de cimento, o
material disponvel para reagir corresponde a rea total da superfcie dos gros de
cimento. Assim, a velocidade de hidratao depende da finura do cimento pelo que,
quando se pretende uma resistncia elevada aos primeiros dias necessrio que o
cimento tenha uma elevada finura este facto no afectando a resistncia a longo prazo
Figura 38. O aumento da velocidade no incio da hidratao, conseguido custa de uma
maior finura do cimento acarreta, evidentemente, uma taxa maior de desenvolvimento
de calor no incio. Note-se tambm que o custo de moagem j em si elevado torna-se
consideravelmente mais elevado quando se pretende uma finura acrescida alm de que
so necessrios cuidados acrescidos na medida em que o cimento muito fino deteriorase mais facilmente quando exposto ao ar.
68

2006
Figura 38 Relao entre resistncia de betes a diferentes idades e finura do cimento (Neville, 1995).
Uma finura elevada tambm conduz a uma reaco mais intensa com agregados
com slica reactiva e leva a que a pasta de cimento (no necessariamente o beto)
apresente uma retraco mais elevada e fendilhe mais facilmente, mas apresente uma
exsudao mais baixa.
Note-se que um aumento da finura leva a que se aumente a quantidade de gesso a
juntar ao clinquer em virtude de haver mais C3A disponvel no incio da hidratao
(Neville, 1995).
Sendo a finura uma propriedade importante do cimento necessrio que seja
cuidadosamente controlada. Existem diversos mtodos para determinao da finura de
cimento.
3.7.2.2 Mtodos de determinao da finura de um cimento
1) Resduo de peneirao Um modo cmodo e rpido de determinar a finura foi

utilizar peneiros; todavia os limites de finura determinados por este meio so
incompletos pois a peneirao no possvel para dimenses inferiores a cerca
de 50m, e mesmo para dimenses inferiores a 75m j aconselhvel utilizar a
peneirao por via hmida.
Antigamente e entre ns, o cimento no devia possuir um resduo, no peneiro
com malhas de 90m de abertura, superior a 10,0%.
69

2006
Hoje, a normalizao actual no estabelece um limite para o resduo de

peneirao mas esta propriedade serve para verificao e controlo, detectando a
presena de partculas grossas do cimento no processo de produo.
O mtodo de ensaio para determinao do resduo de peneirao vem descrito na
norma NP EN 196-6 (1990) Mtodos de ensaio de cimentos. Determinao da
finura.
O mtodo de peneirao para determinao do respectivo resduo consiste em

peneirar a seco uma amostra de cerca de 10 g de cimento com um peneiro com malha de
abertura de 90m e determinar o resduo no peneiro aps peneirao manual (ou
mecnica). O ensaio repetido e o resultado corresponde mdia nos dois ensaios.
Note-se que o resduo de peneirao no fornece informaes sobre a dimenso
dos gros inferiores a 90m e so as partculas mais finas que tem o papel mais
importante nas reaces iniciais de hidratao.
Assim as normas actuais preconizam a determinao da superfcie especfica.
2) Superfcie especfica A superfcie especfica de um cimento a rea
superficial das partculas por unidade de massa do cimento (expresso por ex. em
m2/kg).
A determinao da superfcie especfica pode ser levada a cabo por vrios
processos:
A A partir da curva granulomtrica
B A partir da permeabilidade de um fluido que atravessa um camada de
partculas
C A partir da quantidade de um gs inerte adsorvido superfcie das
partculas.
2A ) Superfcie especfica a partir da determinao da curva granulomtrica:
No primeiro processo a determinao da curva granulomtrica feita por
sedimentao ou elutriao das partculas a partir da dependncia da velocidade de
queda livre das partculas num fludo em funo dos respectivos dimetros, isto , da
Lei de Stokes. O cimento deve estar bem disperso no fludo e evidentemente este dever
ser inerte relativamente ao cimento (Neville, 1995).
70

2006
Existem vrios mtodos (ver Coutinho 1988, pgs. 200 a 211) baseados na Lei de
Stokes entre os quais o mtodo de Wagner. Neste mtodo, descrito na especificao
LNEC E65, determina-se a um dado nvel, a concentrao das partculas numa
suspenso de cimento em petrleo, a partir do conhecimento da absoro luminosa de
um feixe de luz que, a esse nvel, passa atravs da suspenso Figura 39 (Coutinho,
1988).
Figura 39 Turbidmetro de Wagner: cmara com a fonte luminosa F, suspenso do cimento S, e clula
fotoelctrica C; conjuntos de aparelhos com o ampermetro A, e bureta para medio dos tempos B
(Coutinho, 1988).
Na Figura 40 apresenta-se um exemplo de uma curva granulomtrica de um

cimento obtido pelo mtodo de Wagner e a curva correspondente aos valores
(acumulados) da superfcie especfica para 1 grama desse cimento.
71

2006
Note-se que para partculas inferiores a 7.5m no mtodo de Wagner assume-se

que a granulometria uniforme e que portanto o valor mdio dessa fraco 3,75m, o
que leva a subestimar a verdadeira superfcie destas partculas mais pequenas. Assim o
resultado deste mtodo ter que ser corrigido por um factor de converso de 1,6 a 2,2,
dependente da finura de cimento e do contedo em gesso, para ser comparvel com
resultados do mtodo de Blaine que ser visto em seguida (Neville, 1995).
Figura 40 Curva granulomtrica de um cimento (1 grama) obtida pelo mtodo de Wagner e curva da
superfcie especfica acumulada em funo da dimenso dos gros (Neville, 1995).
Outros mtodos baseados na Lei

de Stokes so os mtodos de elutriao
tais como o mtodo do fluormetro. O
processo de elutriao inverso da
sedimentao, mas a Lei de Stokes
tambm se aplica quando a partcula
sujeita a uma corrente ascendente de um
fludo desde que a velocidade seja
suficientemente pequena. O fludo que
se utiliza para a curva granulomtrica
Figura 41 Fluormetro (Coutinho,1988)
o ar seco.
72

2006
Outro mtodo mais recente para a determinao da curva granulomtrica o mtodo

que utiliza o Coulter counter descrito por exemplo, na norma britnica BS3406.
Nos ltimos anos tem-se tornado disponveis mtodos informatizados para determinar
curvas granulomtricas. Estes mtodos, de difraco laser, so baseados na avaliao de
pequenos ngulos de disperso da luz. O princpio de funcionamento baseado no facto
de um feixe de luz se dispersar segundo uma gama de ngulos dependente da dimenso
da partcula onde incide. Como, com um laser, possvel medir a intensidade da luz
junto do feixe original ento os resultados so convertidos numa curva granulomtrica
(Lawrence, 1998). Nas Figuras 42 e 43 apresentam-se o esquema de funcionamento de
um granulmetro laser e na Figura 44 uma curva granulomtrica de um cimento obtida
no granulmetro do LABEST (Laboratrio da Tecnologia do Beto e do
Comportamento Estrutural, FEUP).
Fonte de luz azul
Clula com a
amostra
Plano focal detector
Laser
Detectores laterais
detectores posteriores
Figura 42 Esquema de funcionamento de um granulmetro laser. A difraco laser mede a intensidade

da luz dispersa por um grupo de partculas numa gama de ngulos (Catita, 2006)
73

2006
Detectores de ngulo anteriores

Partculas pequenas dispersam em ngulos maiores
Detectores
de ngulo
posteriores
Clula com a amostra
Detector
do plano
focal
Partculas maiores dispersam em ngulos menores Detectores de ngulo anteriores

Detectores
de ngulo
posteriores
Clula com a amostra
Detector
do plano
focal
Figura 43 Difraco laser. Princpios de funcionamento (Catita, 2006)
Figura 44 Curvas granulomtricas de uma amostra de CEM II 42.5 R.
74

2006
2B) Superfcie especfica a partir da permeabilidade de um fludo que atravessa uma

camada de partculas:
Estes mtodos so baseados no facto de a resistncia ao escoamento de um gs atravs

de uma camada de p compactado at um determinado volume, com uma porosidade
conhecida, depender da superfcie especfica das partculas que compem o p.
A primeira aplicao deste princpio deve-se a Lea e Nurse que, em 1939, realizaram a
montagem experimental que tem o seu nome. Blaine, em 1943, simplificou a
montagem, tornando o mtodo extraordinariamente prtico, transformando-o o mais
popular de todos para a determinao da superfcie especifica.
No mtodo de Blaine obriga-se um volume de ar a atravessar uma dada camada de p,
sob uma presso varivel, cuja variao constante para todos os cimentos em estudo.
Determina-se o tempo que tal volume de ar leva a percorrer a camada, o que permite o
conhecimento do coeficiente de permeabilidade (Coutinho, 1988).
O mtodo de Blaine, normalizado pela norma NP EN 196-6 (1990), consiste em fazer
passar um determinado volume de ar a uma presso mdia pr-definida em que o caudal
de escoamento de ar atravs do cimento, vai diminuindo de uma forma constante. A
massa de cimento utilizada calculada conhecendo-se a sua massa volmica e de tal
maneira que corresponda, no contentor cilndrico respectivo, uma camada de 10 mm de
espessura e com porosidade normalizada de 0,500.
O tempo que o ar demora a atravessar a referida camada no permeabilmetro de Blaine
Figura 45, medido e a superfcie especfica S, do cimento dada por:
S=K t
K constante que depende do permeabilmetro (Coutinho, 1988, Neville, 1995).
Na Figura 46 podem-se observar algumas etapas da determinao da superfcie
especfica de um cimento pelo mtodo de Blaine.
75

2006
Figura 45 Pemeabilmetro de Blaine
Figura 46 Determinao da permeabilidade
2C) Superfcie especfica a partir da quantidade de um gs inerte adsorvido

superfcie das partculas:
O mtodo de Blaine no aplicvel a ps muito mais finos que o cimento Portland tais
como slica de fumo ou cinzas volantes e ento utilizam-se mtodos de adsoro de gs,
em geral de azoto (BET).
76

2006
Pensa-se hoje que, para se obter uma elevada resistncia aos primeiros dias com
cimentos de determinada superfcie especfica, que a granulometria deve ser tal que pelo
menos 50% dos gros estejam contidos na fraco 3 a 30m tendo portanto menos
partculas muito finas ou muito grossas. Para se obter uma resistncia inicial ainda mais
elevada e uma resistncia elevada a longo prazo parece que a gama de partculas na
fraco 3 a 30m dever ultrapassar 95%, sendo ento necessrio cuidados especiais na
moagem do clnquer. O facto de as partculas de 3 a 30m serem benficas parece
resultar da heterogeneidade em termos de composio das partculas:
Dimenso das partculas < 4 m partculas muito ricas em SO3 e lcalis
Dimenso das partculas > 30 m partculas muito ricas em C2S
4m < dimenso das partculas < 30 m partculas ricas em C3S
de referir ainda, que hoje a regulamentao no especfica valores mnimos da finura,

nem em termos de resduo de peneirao nem em termos de superfcie especfica pois a
finura indirectamente controlada pela resistncia inicial. De qualquer forma um
cimento Portland ter uma superfcie especfica de 350-380 m2/kg (Blaine) e de
endurecimento rpido ser ainda maior (Neville, 1995).
No Quadro 7 apresentam-se valores da superfcie especfica de dois cimentos diferentes

avaliada por trs mtodos:
Quadro 7 Superfcie especfica obtida por mtodos diferentes (adaptado de Neville, 1995)
Cimento
A
B
Portland
de endurecimento
normal
Portland
de endurecimento
rpido
Superfcie especfica (m2/kg) avaliada por:

Mtodo de Wagner M. de Lea and Nurse Adsoro de azoto
(BET)
( Blaine)
180
260
790
230
415
1000
350-380
> 450
77

2006
3.7.3 Resistncias mecnicas

A resistncia mecnica do cimento a propriedade mais importante em termos de
utilizao estrutural pelo que todas as normas fixam valores mnimos desta
caracterstica (Neville, 1995). Como a resistncia depende, em elevado grau, das
condies da amassadura, da preparao dos provetes, da natureza do ensaio escolhido,
etc., necessrio prescrever a maneira exacta de ensaiar o cimento, de modo a obter
resultados comparveis (Coutinho, 1988).
A nvel europeu e portanto em Portugal, a resistncia mecnica de um cimento
avaliada segundo a norma (NP) EN 196-1 (2006) Mtodos de ensaio de cimentos.
Determinao da resistncia mecnica.
Os ensaios preconizados so de flexo e compresso, embora seja a resistncia

compresso a que considerada de maior importncia. Os ensaios so realizados em
provetes de argamassa normalizada ao trao, em peso, de 1 parte de cimento, para 3
partes, de areia e com uma relao gua/cimento de 0,5.
A resistncia compresso obtida em provetes equivalentes a cubos de 40 mm de
aresta que provm de prismas 40 40 160 mm (trs para cada idade para a qual se
pretende determinar a resistncia mecnica) que so inicialmente ensaiados flexo de
modo a obter-se meios prismas. Portanto possvel como opo, determinar a
resistncia flexo com carga a meio vo e vo de 100 mm. (Coutinho, 1988; Neville,
1995; NP EN 196-1, 2006).
A argamassa normalizada, como referido ao trao 1:3:0,5, fabricada temperatura de
20 2oC e com pelo menos 65% de humidade relativa. A areia utilizada uma areia
normalizada CEN (Comit Europeu de Normalizao) e consiste numa areia natural,
siliciosa de gro arredondado com uma determinada curva granulomtrica
correspondente aos valores apresentados no Quadro 8.
Quadro 8 Granulometria da areia Normal.
Abertura do peneiro (mm)

2.00
1.60
1.00
0.50
0.16
0.08
Retidos acumulados (%)

0
75
33 5
67 5
87 5
99 1
78

2006
A gua deve ser destilada, embora para ensaios correntes seja admitida a utilizao de
gua da distribuio pblica.
O cimento a ensaiar passado por um funil com peneiro de malha 60 m para evitar
aglomerados de partculas.
A amassadura realizada mecanicamente, num misturador Figura 47, com dimenses
e caractersticas especificadas na norma e segundo um procedimento determinado,
esquematizado na Figura 48.
Figura 47 Esquema do misturador para fabrico da argamassa normal para posterior determinao da
resistncia de um cimento.
Figura 48 Procedimento de fabrico da argamassa normal para posterior determinao da resistncia

mecnica.
Aps a amassadura a argamassa colocada em moldes de prismas com 4 4 16 cm3

onde compactada em duas camadas num compactador Figura 49 no qual, por cada
camada, o molde de trs prismas cai de uma altura de 10 mm com a frequncia de uma
queda por segundo durante 1 minuto.
79

2006
Figura 49 Molde e aparelho compactador para provetes de 4 4 16 cm3 de argamassa normal.
Depois de alisada a superfcie, o molde tapado com uma placa que pode ser de vidro e
identificado. O molde ento conservado a uma temperatura de 20o 1oC e humidade
relativa superior a 90%. A desmoldagem efectuada, no mximo, 20 minutos antes do
ensaio se este for s 24 horas. Para idades superiores, a desmoldagem pode ser feita 20 a
24 h aps a moldagem. Neste caso so conservados em gua a 20 1oC de tal modo que
a espessura de gua sobre os provetes no seja menor do que 5 mm.
Os provetes sero retirados da gua no mximo 15 minutos antes de serem ensaiados e
cobertos com um pano hmido at ao momento do ensaio.
A idade exacta dos provetes a partir do momento da amassadura do cimento com a gua
at ao incio do ensaio de flexo e compresso deve estar entre os limites referidos no
Quadro 9.
Quadro 9 Limites de idade dos provetes para ensaios de resistncia.
Idade
48 h
72 h
7d
28 dias
Idade exacta
48 h 30 m
72 h 45 m
7d2h
28 d 8 h
O ensaio propriamente dito consiste em, com equipamento normalizado, a meio

vo, aplicar uma carga vertical que cresce gradualmente ao ritmo de 50 10 N/S, sem
choques, at rotura, registando-se a fora mxima de rotura por flexo Figura 50.
80

2006
Ff
l =100mm
Figura 50 Determinao da resistncia flexo de um cimento em provetes de argamassa.
Fazendo a determinao da carga mxima de rotura por flexo para cada provete
e calculando a mdia dos trs valores, a resistncia flexo do cimento dada por Rf
(MPa), pois:
M mximo =
Rf =
Ff
2
Ff l / 4
bh 2 / 6
l Ff l
=
2
4
1,5F f l
b3
Em que: Ff carga aplicada ao centro do prisma, na rotura (N)
l distncia entre os apoios (mm)

b lado da seco quadrada do prisma (mm)
Os meios prismas obtidos so ento ensaiados compresso em equipamento

apropriado, normalizado. Depois de centrado em relao aos pratos da mquina Figura
51, a cada provete aplicada uma carga de uma forma gradualmente crescente, de modo
contnuo, sem choques ao ritmo de 2400 200 N/S at rotura do provete, registando-
81

2006
se a fora mxima de rotura por compresso. Calculando a mdia dos resultados da

fora mxima de rotura por compresso dos seis meios prismas possvel ento
determinar a resistncia compresso Rc (MPa) do cimento:
Rc =
Fc
40 40
Em que: Fc carga mxima de rotura por compresso (N).
Figura 51 Determinao da resistncia compresso do cimento.
Como referido anteriormente a resistncia compresso do cimento a

propriedade mais importante tendo que obedecer a valores mnimos especificados. Entre
ns as normas NP EN 197-1 e NP 4326 classificam os cimentos em termos de
resistncia, em cimentos de endurecimento normal e rpido. Os de endurecimento
rpido, como evidente, dizem respeito a cimentos cuja resistncia elevada aos
primeiros dias e estes cimentos tero que respeitar valores especificados aos 2 dias de
idade. Apresentam-se no Quadro 10 os valores mnimos caractersticos (95% de
probabilidade de serem ultrapassados) segundo aquelas normas.
Quadro 10 Valores caractersticos resultantes do autocontrole efectuado pelo fabricante (NP EN 197-1)
Classe de
resistncia
32,5 N
32,5 R
42,5 N
42,5 R
52,5 N
52,5 R
Resistncia compresso
MPa
Resistncia aos primeiros dias
Resistncia de referncia
2 dias
7 dias
28 dias
16,0
32,5
52,5
10,0
10,0
42,5
62,5
20,0
20,0
52,5
30,0
82

2006
Repare-se que a designao da classe diz respeito tambm resistncia chamada

de referncia, que corresponde resistncia compresso aos 28 dias determinada de
acordo com a NP EN 196-1.
3.7.4 Presa
J foi referido (em 3.6.1) o fenmeno de presa a propsito da hidratao do
cimento pelo que se passar em seguida a descrever os mtodos de ensaios relacionados
com a presa, isto , passagem do estado lquido ao slido, ou melhor, rigidificao
da pasta de cimento. difcil determinar o instante em que se d esta alterao no
estado da pasta, pois esta sofre diversas gradaes at atingir o estado slido. Tem-se
tentado definir o princpio da presa por diferentes mtodos, como atravs da variao da
condutibilidade elctrica, da viscosidade e do desenvolvimento de calor, etc. Mas as
dificuldades experimentais so bastante maiores do que o mtodo imaginado h mais de
um sculo pelo inventor do cimento Portland, Louis Vicat. Neste ensaio, normalizado
pela norma NP EN 196-3 (2006) Mtodos de ensaio de cimento. Determinao do
tempo de presa e expansibilidade, mede-se a resistncia de uma pasta de cimento
penetrao de uma agulha com 1 mm2 de seco, sob a aco de um peso de 300 g
Figura 52.
Distinguem-se em geral dois perodos para o tempo de presa: incio e fim. O
primeiro o tempo decorrido entre a amassadura e a perda da plasticidade, e o fim de
presa o tempo necessrio para que a pasta adquira a firmeza suficiente para resistir a
uma certa presso.
O primeiro passo deste ensaio consiste em fabricar uma pasta de consistncia
normalizada e designada por pasta normal. Por tentativas, vai-se juntando diferentes
quantidades de gua at a pasta colocada no molde tronco-cnico oferecer uma
determinada resistncia penetrao de uma sonda normalizada (com 10 mm de
dimetro) aplicada no aparelho de Vicat. Considera-se que a pasta de consistncia
normal se a sonda penetra na pasta at uma distncia de 6 1 mm da base. Segue-se
ento a determinao do incio de presa em que se vo fazendo leituras em intervalos de
tempo sucessivos, com o aparelho de Vicat munido da agulha de Vicat at ao momento
em que a agulha j no atravessa a pasta at ao fundo, ficando a 4 1 mm da base.
83

2006
Figura 52 Aparelho de Vicat para a determinao da consistncia da pasta normal e do tempo de presa
(Coutinho, 1988).
O fim de presa determinado com uma agulha semelhante provida de um anel

com 5 mm de dimetro Figura 53, de modo que a extremidade da agulha se projecta
0,5 mm para alm da aresta deste acessrio. Atinge-se o fim de presa quando a agulha,
poisada na superfcie do bloco de ensaio, deixa a sua marca, sem que o acessrio
circular imprima qualquer sinal, isto , a agulha penetra menos de 0,5 mm.
Figura 53 Extremidade inferior da agulha para a determinao do fim de presa (cotas em milmetros). A
agulha de 1 mm2 de seco substituda por esta no aparelho de Vicat (Coutinho, 1988).
84

2006
A regulamentao em vigor (NP EN 197-1) limita inferiormente o tempo de

incio de presa de acordo com a classe de resistncia do cimento, de acordo com os
valores do Quadro 11.
Quadro 11 Tempo de incio de persa de acordo com a classe de resistncia dos cimentos
Classe de
resistncia
32,5 N
32,5 R
42,5 N
42,5 R
52,5 N
52,5 R
Tempo de incio de presa (minutos) de acordo com:

NP EN 197-1
NP 4326
(c. brancos)
45
75
60
45
3.7.5 Falsa Presa

Como referido anteriormente a presa Rpida ou Instantnea resulta da reaco de
hidratao exotrmica de C3A na ausncia de gesso.
A Falsa Presa corresponde rigidificao prematura da amassadura alguns
minutos aps o fabrico, em que no se verifica libertao de calor aprecivel, sendo
possvel restabelecer a plasticidade com uma reamassadura, sem consequncias em
termos de perdas de resistncia. A Falsa Presa parece ser causada sobretudo pela
desidratao do gesso (CaSO4.2H2O) durante o processo de moagem, formando-se
sulfato de clcio hemi-hidratado (CaSO4.1/2H2O) e/ou anidrite (CaSO4) que, em
contacto com gua formam cristais aciculados de gesso enrijecendo a pasta (Neville,
1995).
3.7.6 Expansibilidade
essencial que a pasta de cimento, aps presa no sofra grandes variaes de
volume, em particular expanses que, se impedidas podem causar a destruio do
material. Esse tipo de expanses podem ser causadas por hidratao retardada ou lenta
(ou outras reaces) de alguns compostos presentes tais como:
- xido de clcio livre
- xido de magnsio
- sulfato de clcio
85

2006
3.7.6.1 Expansibilidade causada por xido de clcio livre
Se a matria prima com que o forno alimentado contm um pouco mais de

xido de clcio do que o necessrio para se combinar com os silicatos e aluminatos ou
se a queima ou arrefecimento so insatisfatrios, o xido de clcio em excesso
continuar livre. A sua posterior hidratao ser muito lenta e acompanhada por
expanses, na medida em que corresponde extino dessa cal livre.
Repare-se que o facto de se misturar cal ao cimento (usual no fabrico de
determinadas argamassas) no causa problemas de expansibilidade pois a cal hidrata
antes da presa do cimento. Na realidade a cal livre do clinquer e que provoca
expansibilidade, est cristalizada com outros compostos e portanto s parcialmente
que entra em contacto com a gua antes da presa do cimento.
Como a expansibilidade apenas se manifesta alguns meses ou mesmo anos
depois do fabrico, importante verificar esta caracterstica atravs de um ensaio
acelerado, criado por Le Chatelier e regulamentado pela norma NP EN 196-3 Mtodos
de ensaio de cimento. Determinao da presa e expansibilidade.
Este ensaio consiste em comear por fabricar pasta de consistncia normal, j

referida em 3.7.4 e utilizada para determinar os tempos de presa. A pasta colocada em
dois aparelhos de Le Chatelier Figura 54. O aparelho de Le Chatelier consiste num
pequeno cilindro com 30 mm de dimetro interno e 30 mm de altura, feito de chapa de
lato com 0,5 mm de espessura. O cilindro fendido de alto a baixo ao longo de uma
geratriz, estando-lhe soldadas duas agulhas, com 150 mm de comprimento, de um lado
e outro da fenda. Depois de cheio com pasta de cimento, o molde coberto com duas
placas de vidro e comprimido por um pequeno peso de 150 g de encontro pasta, sendo
o conjunto mantido dentro de gua a 201C durante 24 horas. Ao fim deste intervalo
de tempo mede-se o afastamento entre as duas agulhas (e), e eleva-se a temperatura da
gua at 100C em 1 hora, mantendo-se depois esta temperatura durante 3 horas. Deixase arrefecer e torna-se a medir a distncia entre as agulhas. A diferena entre as duas
medies representa a expansibilidade da pasta de cimento a qual no deve exceder, no
caso das normas portuguesas NP EN 197-1 e NP 4326 o valor de 10 mm (Coutinho,
1988; Neville, 1995; NP EN 196-3:2006).
86

2006
Figura 54 Aparelho de Le Chatelier. Medidas em milmetros (Neville, 1995).
No caso de a expansibilidade ultrapassar o valor de 10 mm possvel repetir o

ensaio depois de espalhar e arejar o cimento durante 7 dias em que poder ocorrer a
hidratao ou mesmo a carbonatao do xido de clcio. No fim deste perodo o ensaio
de expansibilidade repetido.
O ensaio com o aparelho de Le Chatelier apenas detecta a expansibilidade
provocada por xido de clcio livre (Neville, 1995).
3.7.6.2 Expansibilidade causada pelo xido de magnsio
Como referido a propsito do arrefecimento do clinquer (3.4.4) h toda a

vantagem em evitar que a fase lquida cristalize pois, para alm de outras desvantagens,
o xido de magnsio poder cristalizar em cristais grandes (periclase) o que provoca a
instabilidade e expansibilidade do volume da pasta de cimento endurecido.
De facto o xido de magnsio reactivo apenas sob a forma cristalina de
periclase (em quantidade superior a 2% do cimento, em massa, pois at 2% combina-se
com os componentes principais do cimento).
Por exemplo o xido de magnsio presente na fase vtrea inofensivo.
O xido de magnsio (periclase) combina-se com a gua de modo semelhante ao
xido de clcio livre.
Na Europa e em Portugal a regulamentao no prev ensaios para verificar a
expansibilidade do xido de magnsio pois no costume a presena de grandes
quantidades de magnsio na matria prima usada.
87

2006
Nos Estados Unidos utilizado um ensaio que detecta simultaneamente a

presena de xido de clcio livre e xido de magnsio regulamentado pela norma
ASTM C151 93a e que consiste no fabrico de barras de pasta de cimento colocadas
em autoclave (presso e temperatura elevadas) durante trs horas. A expanso resultante
tem de ser inferior a 0,8% (Neville, 1995).
3.7.6.3 Expansibilidade causada por sulfatos de clcio
Foi referido anteriormente que para evitar a presa instantnea causada por
hidratao do C3A necessrio adicionar ao clinquer, uma certa quantidade de gesso
sulfato de clcio bi-hidratado.
Quanto mais rico o cimento em C3A tanto maior a quantidade de gesso que se
lhe tem de juntar.
No se pode todavia aumentar muito o teor de gesso que se adiciona ao clinquer,
pois uma quantidade exagerada de sulfato pode dar origem formao de
sulfoaluminato de clcio expansivo, em condies de fazer perigar a estrutura do
cimento hidratado. Por isso o teor mximo do sulfato, expresso em trixido de enxofre,
SO3 fixado em 3,5 e 4% dependendo do tipo de cimento, segundo a NP EN 197-1 e
em 4 e 4,5% nos cimentos brancos, segundo a NP 4326.
3.7.7 Resduo insolvel

O resduo insolvel a parte do cimento que no solvel a quente e em
determinadas condies em cido clordrico e determinado por procedimento descrito
na NP EN 196-2:2006. Mtodos de ensaio de cimentos. Parte 2-Anlise qumica.
Dos componentes das matrias primas (em princpio calcrio e argila) apenas o
calcrio dissolvido no cido clordrico, pois a slica, a alumina e os xidos de ferro da
argila no o so. Todavia depois da obteno do cimento, estes compostos combinados
so solveis no cido. Se a combinao das matrias primas fosse perfeita todo o
clnquer seria solvel no cido e de facto, em cimentos bem cozidos a percentagem de
resduo insolvel no excede 1% (Coutinho,1988).
Assim, para garantir que a combinao dos componentes da matria prima tenha
sido a melhor possvel e para impedir que o gesso adicionado na produo seja de m
qualidade (Jackson, 1998), com impurezas que provoquem a adulterao do cimento
(Neville, 1995), as normas limitam o resduo insolvel. Nas normas em vigor em
Portugal o resduo insolvel limitado a 5% para os cimentos CEMI e CEMIII,
88

2006
segundo a norma NP EN 197-1. (Se o cimento contm cinzas volantes a quantidade

correspondente pode no ser solvel em cido clordrico. De facto a parte siliciosa das
cinzas no solvel, assim como alguns dos materiais usados como constituintes
adicionais minoritrios).
Para cimentos dos outros tipos a regulamentao no impe valores limites.
3.7.8 Perda ao fogo

Esta caracterstica determinada pela perda de massa do cimento a 1000C e
demonstra o grau de carbonatao e hidratao do xido de clcio e de magnsio livres
devido a exposio atmosfrica (Neville, 1995). De facto os requisitos em termos de
perda ao fogo esto associados deteriorao durante o armazenamento do cimento ou
utilizao de clnquer demasiado alterado por armazenamento prolongado no exterior.
Um cimento com perda ao fogo elevada, normalmente apresenta baixa resistncia
(Jackson, 1998)
Um cimento bem cozido e bem conservado deve apresentar uma perda ao fogo
de 3 a 4% mas como os cimentos hoje contm muitas vezes a adio de calcrio (filer)
a perda ao fogo limitada, nas normas, por um valor mais elevado, de 5 %, para
cimentos do tipo CEMI e CEMIII segundo a NP EN 197-1 e sem limite para cimentos
em que as percentagens de calcrio (filer) podem ser elevadas.
3.7.9 Cloretos
A aco dos cloretos em beto armado ou pr-esforado sobejamente
conhecida.
Os cloretos alteram o tempo de presa do cimento e a velocidade do
endurecimento, mas no so perigosos para o beto simples pois no formam
compostos indesejveis com os componentes do cimento, mesmo em doses muito
elevadas. Mas no caso do beto armado ou pr-esforado, isto , com armaduras,
ento j importante a presena do io cloro que promove a sua oxidao sob a forma
de ferrugem - Figura 55. A oxidao das armaduras provoca no s a diminuio da
seco como tambm expanses, pois a ferrugem forma-se com um notvel aumento de
volume, como se pode verificar na Figura 56 (Sousa Coutinho, 1999).
89

2006
Figura 55 Corroso da armadura por "picadas" causada por cloretos.
Figura 56 Volume relativo dos produtos de corroso.
Este aumento de volume acaba por romper o revestimento do beto Figura 57,
o que acelera mais ainda o processo de corroso (Sousa Coutinho, 1999).
90

2006
Figura 57 Efeitos da corroso da armadura: (a)-fendilhao, (b)-descamao, (c)-delaminao e (d)efeito nos cantos
Assim necessrio garantir que no caso de beto armado ou pr-esforado, no se

produza, partida, beto com cloretos pelo que se procede a ensaios para verificar a
quantidade de cloretos existentes.
No que se refere ao cimento a quantidade de cloretos determinada actualmente pela
NP EN 196-2:2006 Mtodos de ensaios de cimentos Anlise qumica de cimentos,
clusula 14.
Em termos de limites do teor em cloretos no cimento, segundo a NP EN 197-1 dever
ser inferior a 0,1% da massa do cimento (Quadro 3. NP EN 197-1) para todos os
cimentos correntes embora para beto pr-esforado o cimentos possam se produzidos
para satisfazer um valor inferior, valor esse que deve ser indicado na guia de remessa e
marcao
( ZA.4.1, NP EN 197-1).
Segundo a normalizao actual o teor de cloretos de todos os constituintes do beto

devem ser somados de forma que se verifique o estipulado nas seces 5.2.7 DNA 5.2.7
da NP EN 206-1, de onde se transcreveram os Quadros 12 e 13.
Quadro 12 - Mximo teor de cloretos do beto(5.2.7.,NP EN 206-1)
Utilizao do beto
Classe do teor de
cloretos a
Sem armaduras de ao ou outros metais embebidos, com

excepo de dispositivos de elevao resistentes corroso
Cl 1,0
Mximo teor de Cl
por massa de cimento b
1,0 %
Cl 0,20
0,20 %
Cl 0,40
0,40 %
Cl 0,10
0,10 %
Cl 0,20
0,20 %
a
Para um uso especfico do beto, a classe a aplicar depende das disposies vlidas no local de utilizao do
beto ***.
Quando forem utilizadas adies do tipo II e quando estas forem consideradas para a dosagem de cimento, o teor
de cloretos expresso em percentagem de ies cloreto por massa de cimento mais massa total das adies
consideradas.
armaduras de ao ou outros metais embebidos

Com ao de pr-esforo
91

2006
Quadro 13 - Classes de teor de cloretos do beto aplicves em Portugal (Quadro 1/DNA, 5.2.7, NP EN
206-1)
Utilizao do beto
Classes de exposio ambiental

XC, XF, XA
XS, XD
Beto sem armaduras de ao ou outros metais embebidos, Cl 1,0
Cl 1,0
com excepo de dispositivos de elevao resistentes
corroso
Beto com armaduras de ao ou outros metais embebidos
Cl 0,4 (1)
Cl 0,2(1)
Beto com armaduras pr-esforadas
Cl 0,2 (1)
Cl 0,1(1)
(1)
Estas classes podem deixar de se aplicar se forem tomadas medidas especiais de proteco contra a
corroso, como proteco do beto ou recobrimentos, devidamente justificados, ou utilizao de ao inox.
No entanto refere-se que em relao ao beto armado e beto pr-esforado,

consideram-se os mesmos valores de 0,4% e 0,2%, em relao massa de cimento,
respectivamente, para valores do "limite crtico do teor de cloretos no beto", limite a
partir do qual haver risco de corroso das armaduras (Sousa Coutinho, 1999).
3.8 MODIFICAES NA COMPOSIO NO CLNQUER DO

CIMENTO PORTLAND VERSUS USO DE ADIES
Os componentes principais do clnquer Portland tm propriedades muito diversas: uns
hidratam-se rapidamente, dando lugar a elevadas tenses de rotura, outros fazem-no
muito mais lentamente ou libertam grandes quantidades de calor durante a reaco com
a gua, outros ainda so responsveis pelas alteraes qumicas que originam
expanses, etc.. possvel modificar a composio da matria-prima para se obter um
cimento com determinada propriedade mais pronunciada do que outras, de modo a
poder satisfazer as exigncias da construo.
As alteraes que se podem levar a cabo na composio do clnquer so:
1 - reduo do C3A
2 - reduo do C3S para que seja reduzida ou eliminada a libertao de Ca(OH)2 que
resulta sobretudo da hidratao do C3S.
3 - aumento do C3S para aumentar as tenses de rotura iniciais.
4 - reduo ou eliminao da fase ferrtica.
1. O C3A indesejvel, como visto anteriormente, pelas razes seguintes:

- promove a presa instantnea ou rpida
92

2006
- aumenta o calor de hidratao

- um dos responsveis pela formao de sulfoaluminato de clcio expansivo (etringite)
quando o cimento hidratado est sujeito aco dos sulfatos.
Alm destas razes tambm:
- dificulta ou reduz a reactividade das pozolanas pois o C3A ao hidratar-se fixa o
hidrxido de clcio que assim no se pode combinar com as pozolanas.
Assim sendo, possvel pela reduo do teor em C3A do cimento fabricar um cimento
especial designado por cimento resistente aos sulfatos.
2. O Ca(OH)2 livre resultante da hidratao de sobretudo do C3S, em certos casos

indesejvel pois as solues sobressaturadas de hidrxido de clcio so o meio
necessrio para:
- formao de sulfoaluminato de clcio expansivo quando o cimento hidratado (ou a
alumina do agregado) atacado por sulfatos

- as reaces expansivas entre a slica reactiva do agregado e os lcalis do cimento.
O C3S tambm indesejvel por a sua hidratao ser acompanhada de um grande
desenvolvimento de calor, semelhana do C3A.
Reduzindo a percentagem do C3A e simultaneamente a percentagem de C3S obtm-se os
chamados cimentos de baixo calor de hidratao.
3. Em certos casos necessrio aumentar o contedo de C3S para que se obtenham

resistncias iniciais elevadas. Estes cimentos designam-se por cimentos de elevada
resistncia inicial.
4. O xido de ferro existente no cimento o nico componente responsvel pela cor do

cimento pois todos os outros componentes so brancos. Baixando a percentagem de
sesquixido de ferro a valores inferiores a 0,2% obtm-se os chamados cimentos
brancos.
93

2006
Resumindo, as 4 modificaes na composio do clnquer Portland apresentadas

traduzem-se nos cimentos referidos com propriedades particulares:
1. Reduo do C3A no clnquer Portlandcimento resistente aos sulfatos
2. Reduo do C3A e C3S no clnquer Portlandcimento de baixo calor de hidratao
3. Aumento do C3S no clnquer Portlandcimento elevada resistncia inicial
4. Reduo ou eliminao da fase ferrtica clnquer Portlandcimento branco.
Alterar as propriedades do cimento Portland por modificao da proporo dos
componentes no pode ir muito longe visto que todas as componentes tm de estar
presentes. Alm disso modificar um dos componentes poder ter vantagem sob
determinado aspecto mas ter como consequncia desvantagens noutros.
Por exemplo a diminuio do calor de hidratao arrasta a da resistncia (diminuio
das percentagens de C3A e C3S) e por vezes de forma que j no recupervel, ou em
medida tal que as tenses de rotura iniciais so demasiadamente baixas para os ritmos
de construo que hoje se exigem.
Tambm, o sulfoaluminato de clcio (etringite) pode vir a formar-se sem que o
aluminato do cimento Portland intervenha; isto , quando o agregado contenha alumina
reactiva e o io sulfato chegue ao contacto com ela, no meio saturado de hidrxido de
clcio, obtendo-se sulfoaluminato expansivo.
De facto, o principal inconveniente do cimento portland na resistncia a certas agresses
de natureza qumica a elevada concentrao em hidrxido de clcio que necessita
conservar no seu interior para que os principais componentes hidratados mantenham a
sua estabilidade.
Assim sendo, possvel uma modificao mais importante das propriedades do cimento
Portland do que a conseguida pelas alteraes apresentadas da sua composio qumica.
Essa modificao mais importante a que deriva da utilizao de ADIES (ver 3.9)
tais como: pozolana, escria de alto-forno, (Coutinho, 1988), slica de fumo, cinza de
casca de arroz, xisto cozido, etc.. Alis hoje, estes materias so designados, segundo a
NP EN 197-1 por constituintes principais dos cimentos correntes como o clnquer.
A utilizao da maioria destes materiais adies tem muitas vantagens:
94

2006
De facto como referido, possvel alterar propriedades particulares do

cimento de uma forma muito mais verstil do que por modificaes na
composio do clnquer Portland.
Outra vantagem importante relacionada com a durablidade do beto
armado ou pr-esforado, tambm j referida, tem a ver com o facto de algumas
adies conferirem maior resistncia a certas agresses de natureza qumica
pois ao hidratarem consomem hidrxido de clcio diminuindo o risco de
formao de etringite (resultante da combinao de sulfatos com a alumina do
cimento ou do agregado na presena de hidrxido de clcio e gua) e
diminuindo tambm o risco de ataque dos lcalis slica reactiva do agregado
(que tambm se verifica na presena de hidrxido de clcio).
Tambm em termos de durabilidade e, concretamente relacionado com a
corroso das armaduras, sabido que a presena destas adies minerais no
beto conduzem, em geral, a melhorias significativas da trabalhabilidade e
durabilidade do beto (Mehta, 1994) armado ou pr-esforado.
A utilizao destes materiais que, na maioria so subprodutos industriais
(por ex. cinzas volantes, slica de fumo, escrias de alto-forno) ou obtidos a
partir de resduos de agricultura (cinza de casca de arroz) valoriza-os e evita os
impactes ambientais provenientes da deposio como resduos de materiais que
poluiriam a terra, a gua e o ar (Mehta, 1994).
Substituir parcialmente o clnquer Portland por adies corresponde a
uma menor emisso de CO2, que um dos gases que contribui para o efeito de
estufa e consequentes alteraes climticas.
Substituir parcialmente o clnquer Portland por adies corresponde a
menor gasto de energia uma vez que a sua preparao consome muito menos
energia (ou nenhuma no caso de um subproduto) do que a consumida no fabrico
do cimento.
No incio do presente milnio o consumo mundial de cimento cifra-se em cerca
de 1,5 bilies de ton./ano (Glass, 2001) cuja produo responsvel por uma
quantidade semelhante de emisso de CO2 para a atmosfera (Mehta, 1994) que um dos
gases responsveis pelos conhecidos efeitos atmosfricos como o aquecimento global,
reduo da camada de ozono e chuvas cidas. O consumo de cimento dever atingir um
95

2006
valor prximo de 2 1012 toneladas em 2010 e existem quantidades suficientes de

subprodutos pozolnicos e cimentcios que podem substituir (parcialmente) o clnquer
Portland, pelo que se prev que, ento, j no seja necessrio aumentar a produo de
clnquer Portland (Mehta, 2001).
Note-se que a emisso de CO2 representa presentemente uma das questes
ambientais mais importantes sendo que o Protocolo de Kyoto adoptado na Conferncia
Internacional para ao Preveno do Aquecimento Global em 1997, exigia que o Japo,
EUA e UE reduzissem at 2010 as suas emisses de gases que provocam efeito de
estufa em 6, 7 e 8% respectivamente, comparadas com os nveis de emisses de 1990.
Embora alguns pases, como reflexo do Protocolo de Kyoto, tenham comeado a
implementar medidas legais, os objectivos propostos no esto a ser cumpridos e as
emisses de CO2 ainda continuam a crescer (fib Bulletin 28, 2004).
3.8.1 Cimento resistente aos sulfatos

Um cimento resistente aos sulfatos um cimento em que o aluminato tricalcico
abaixo de um dado limite ou mesmo nulo. Antigamente estes cimentos s se
conseguiam obter por modificaes na produo que alterassem a proporo dos
constituintes principais de forma a reduzir o C3A.
Hoje em dia os cimentos resistentes aos sulfatos sono em graus diferentes e
no so exclusivamente obtidos por modificaes no fabrico do clnquer pois alm do
clnquer, muitos tipos destes cimentos contem constituintes principais (adies
minerais) que reduzem a quantidade do C3A.
O clnquer em que o aluminato triclcico se no forma , ( isto , C3A=0) como
dito anteriormente aquele em que a alumina e o sesquixido de ferro se encontram em
propores tais que:
Al2O3
0,64
Fe2O3
As desvantagens de um clnquer de cimento (com boa resistncia aos sulfatos)
com baixo teor de alumina e maior teor em xido de ferro, difcil de fabricar, como
verificado por Michaelis em 1901, pelas razes seguintes:
- dificuldade de obter matrias-primas com pouca alumina
96

2006
- dificuldades na cozedura do clnquer

- dificuldades no endurecimento do cimento
Em 1908 Fabio Ferrari retomava o estudo da fabricao deste cimento
patenteando em 1919 com um mtodo de fabrico do cimento que tinha o seu nome,
designado tambm, por vezes, por cimento frrico (Coutinho, 1988)
Hoje tambm se fabrica na Alemanha um cimento designado por Erz equivalente
ao cimento Ferrari (Neville, 1995).
Nos Estados Unidos fabricado um cimento com baixo teor de C3A, designado
por cimento resistente aos sulfatos (Tipo V, ASTM) e no pode conter mais de 5% de
C3A (Coutinho, 1988). A norma Britnica BS 4027 (1991) estabelecia para este tipo de
cimento, um mximo de 3,5% de C3A (e para o contedo em SO3, de 2,5%) (Neville,

1995).
Em Portugal, na especificao do LNEC E 464 Betes. Metodologia
prescritiva para uma vida til de projecto de 50 e de 100 anos face s aces
ambientais (2005) referido que:
Quando a agressividade qumica provier da aco dos sulfatos, presentes na
gua ou nos solos em contacto com o beto, a composio do clnquer dos cimentos ou
das correspondentes misturas deve satisfazer os limites indicados no Quadro (14)
quanto composio de clnquer de cimentos resistentes aos sulfatos. Poder-se-o
utilizar cimentos (ou misturas) no respeitando estes valores se os cimentos (ou as
misturas) satisfizerem o estabelecido na Especificao LNEC E 462 aps a realizao
do ensaio de resistncia aos sulfatos nela previsto.
Quadro 14 - Composio do clnquer de cimentos resistentes aos sulfatos (E 464, 2005)
Tipo de cimento CEM I (1) CEM II (2) CEM III,IV,V(3)
Teor de XA2
C3 A
XA3
Teor de
(C3 A+C4 AF)
5%
8%
10 %
5%
6%
8%
20 %
(1)
25 %
Aplicvel tambm aos cimentos CEM II/A-L, II/ALL e II/A-M

(2)
S aplicvel aos cimentos CEM II/S, II/D, II/P e
II/V
(3)
S exigvel aos cimentos CEM III/A, IV/A e V/A
97

2006
No futuro e em termos de normalizao europeia a Emenda A2 da EN197-1,

ainda em estudo, ir incluir na EN 197-1 os cimentos correntes (ver 3.10) resistentes
aos sulfatos que podero ser 7 produtos diferentes de 3 grupos tipos principais (CEMI,
CEM III e CEM IV):

CEM I-SR 0 Cimento Portland resistente aos sulfatos (clnquer com 0% de
C3A)
CEM I -SR 3 Cimento Portland resistente aos sulfatos (clnquer C3A 3%)
CEM I -SR 5 Cimento Portland resistente aos sulfatos (clnquer C3A 5%)
CEM III/B-SR S Cimento de alto forno resistente aos sulfatos
CEM III/C-SR S Cimento de alto forno resistente aos sulfatos
CEM IV/A-SR P Cimento pozolnico resistente aos sulfatos
CEM IV/B-SR P Cimento pozolnico resistente aos sulfatos
Note-se que no projecto de norma daquela emenda o teor em C3A do clnquer
calculado pela expresso seguinte:
C3A = 2,65 A 1,69 F (Para C3A=0
Al2O3
0,64 )
Fe2O3
Em que A a percentagem de xido de alumnio (Al2O3) em massa de clnquer e

F a percentagem de xido de ferro (III) em massa de clnquer determinados de acordo
com a EN 196-2.
A composio dos 7 produtos correspondentes a cimentos correntes resistentes
aos sulfatos tem de estar de acordo com a composio referida na Emenda A2 que
mais exigente do que a referida na EN 197-1 e tem de respeitar requisitos adicionais
tambm apresentados na Emenda.
No utilizao de cimento resistente aos sulfatos em gua do mar:
Note-se que o uso de cimento resistente aos sulfatos pode ser desvantajoso
quando existe o risco de presena de cloretos em beto armado ou pr-esforado. De
facto o C3A do cimento fixa os cloretos formando cloroaluminatos (ou sal de Fridell)
atrasando portanto a despassivao e corroso das armaduras. Este o caso em
98

2006
estruturas sujeitas a gua do mar que contm sulfatos potencialmente muito agressivos
mas que o ataque destes moderado pela presena de cloretos (Neville, 1995; Sousa
Coutinho, 1998).
3.8.2 Cimentos de baixo calor de hidratao

O aumento de temperatura no interior do beto em massa, devido ao
desenvolvimento de calor de hidratao do cimento e da baixa condutibilidade trmica
do beto podem levar fissurao deste material (Neville, 1995), como visto em 3.6.3.
Assim, neste tipo de aplicaes necessrio usar um cimento designado por de baixo
calor de hidratao em que a taxa de desenvolvimento de calor limitada.
Hoje os cimentos de baixo calor de hidratao podem ser obtidos por uso de
outros constituintes principais (adies minerais) alm do clnquer, embora antigamente
s se obtivessem por modificaes no fabrico do clnquer. Estas modificaes alteravam
as propores dos constituintes principais relativamente ao clnquer Portland reduzindo
as percentagens de C3A e de C3S tal que a soma destes constituintes rondasse os 30%. A
reduo dos componentes C3S e C3A que se hidratam mais rapidamente, tem como
consequncia um desenvolvimento mais lento da resistncia desse cimento de baixo
calor de hidratao, comparado com cimento Portland normal, mas a resistncia a longo
prazo no afectado, pois exige-se que a superfcie especfica seja pelo menos de 320
m2/kg (Neville, 1995) ou indirectamente, controla-se a finura atravs de requisitos de
resistncia.
Antigamente consideravam-se cimentos de baixo calor de hidratao aqueles que
at aos 7 dias libertam 60 ou menos calorias por grama (250 J/g). (Os cimentos
correntes portugueses chegavam a ter cerca de 80 cal/g de calor de hidratao aos 7
dias). Se a matria prima no contivesse ferro em quantidade suficiente para a formao
da fase frrica, juntava-se minrio de ferro ou outros materiais ricos em ferro matria
prima para baixar a percentagem do aluminato triclcico e obter aluminoferrato de
clcio e ferrato de clcio (Coutinho, 1988).
O primeiro cimento de baixo calor de hidratao produzido foi utilizado em
grandes barragens de gravidade nos Estados Unidos (ASTM Tipo IV), embora agora
no se produza naquele pas pois consegue-se resolver o problema do desenvolvimento
excessivo de calor de hidratao pelo uso de pozolanas ou cinzas volantes e uma menor
dosagem de cimento de moderado calor de hidratao (Tipo II, ASTM) (Neville, 1995)
99

2006
A norma inglesa BS 1370: 1979 limitava o calor de hidratao destes cimentos a

60 cal/g (250 J/g) aos 7 dias e a 70 cal/g aos 28 dias (290 J/g).
Hoje em dia os cimentos de baixo calor de hidratao sono em graus
diferentes e no so exclusivamente obtidos por modificaes no fabrico do clnquer
pois alm do clnquer, muitos tipos destes cimentos contem constituintes principais
(adies minerais) que reduzem o calor de hidratao.
De facto, na Europa, presentemente, quando h necessidade de controlar o calor
de hidratao consideram-se dois grupos de cimentos:
Os cimentos correntes de baixo calor de hidratao indicados na
designao do cimento por LH em que o calor de hidratao no deve exceder
o valor caracterstico de 270 J/g determinado de acordo com a NP EN 196-8, aos
7 dias ou com a NP EN 196-9 s 41h. Estes cimentos correntes de baixo calor
de hidratao (LH) foram includos recentemente na EN 197-1 pela emenda 1
j publicada entre ns (NP EN 197-1:2001/A1:2005) e

Os cimentos especiais de muito baixo calor de hidratao, indicado na
designao do cimento por VLH (<220 J/g, aos 7 dias segundo a EN 196-8) so
contemplados na norma NP EN 14216:2005.
Os mtodos de ensaio para determinar o calor de hidratao de um cimento vem
especificados nas normas seguintes:
NP EN 196-8:2006 Mtodos de ensaios de cimentos. Parte 8: Calor de
hidratao Mtodo da dissoluo.
NP EN 196-9:2006 Mtodos de ensaio de cimentos Parte 9:Calor de
hidratao Mtodo semi-adiabtico.
3.8.3 Cimento de elevada resistncia inicial

Por vezes uma das qualidades que se pretende do cimento que possua tenses
de rotura iniciais elevadas, de modo que possa ter, aos 2 dias, por exemplo, a resistncia
que o cimento normal possui aos 7 dias ou mesmo aos 28 dias. Assim se consegue
100

2006
desmoldar mais cedo, colocar mais cedo em servio partes das estruturas, etc..
o que se pretende com os chamados cimentos de elevada resistncia inicial que se
obtm por meio de:
composio qumica adequada (aumento do C3S)
preparao mais cuidada da matria prima (maior finura do cru)
maior grau de cozedura, promovendo mais longa permanncia no forno e
subindo um pouco a temperatura e, finalmente,
(o mais importante de tudo) moendo o clnquer mais finamente.
Muitas vezes mesmo esta ltima medida suficiente para obter cimento de
elevada resistncia inicial.
Estes cimentos, porque possuem uma fluncia maior do que os cimentos
normais, so mais susceptveis de fissurar, libertando tambm mais calor durante a
hidratao devido ao facto de possurem componentes de maior resistncia inicial (C3S
e C3A) que so componentes que libertam mais calor durante a hidratao (Coutinho,
1988).
Note-se que a utilizao de adies minerais pozolnicas ou hidrulicas latentes
no tero influncia nesta propriedade da resistncia nas primeiras idades uma vez que
estes ligantes de misturas com estes materiais demoram, em geral, mais tempo a atingir
resistncias equivalentes ao cimento Portland.
Os cimentos de elevada resistncia inicial (classes R) tem que respeitar valores
mnimos especificados para os 2 dias na norma NP EN 197-1, como referido em 3.7.3.
3.8.4 Cimento branco

Pode-se alterar a cor do cimento reduzindo a percentagem de xido de ferro
pois, por mero acaso, os componentes do cimento so todos brancos, e a alterao desta
cor exclusivamente devida existncia de ferro. Os cimentos com percentagens de
sesquixido de ferro inferiores a 0,2% so praticamente brancos.
Foi j referido que no existe norma europeia especfica para cimentos brancos
mas em Portugal existe uma norma prpria:
101

2006
NP 4326 (1996) Cimentos brancos. Composio, tipo, caractersticas e

verificao da conformidade.
Os cimentos brancos tem de estar tambm de acordo com:

NP 4435:2004. Cimentos Condies de fornecimento e recepo.
Em Portugal o cimento branco fabricado em Pataias pela SECIL.
3.9 ADIES OU SUBSTITUTOS PARCIAIS DO CIMENTO

PORTLAND
Uma adio um material inorgnico finamente dividido (de finura menor ou
igual do cimento) que pode ser adicionado ao beto na amassadura com a finalidade
de melhorar certas propriedades ou para adquirir propriedades especiais.
Existem dois tipos de adies:
Tipo I adies quase inertes. Ex:
Filer calcrio - LNEC E 466, 2005. FLERES CALCRIOS PARA LIGANTES
HIDRULICOS. Caractersticas e requisitos de conformidade.
Tipo II adies hidrulicas latentes. Ex:
Escrias de alto forno, adio presentemente regulamentada pela especificao do
LNEC E375:1993 - Escria granulada de alto forno moda para betes.
Caractersticas e verificao da conformidade. Em breve as escrias sero cobertas
pelas normas:
EN 15167-1 (FINAL DRAFT pr, 2006) Ground granulated blast furnace slag for
use in concrete, mortar and grout - Part 1: Definitions, specifications and
conformity criteria (harmonizada).
EN 15167-2 (DRAFT pr, 2005) Ground granulated blast furnace slag for use in
concrete, mortar and grout - Part 2: Confomity evalutation.
Tipo II adies com propriedades pozolnicas. Exs:
Pozolana natural - NP 4220:1993 Pozolanas para beto. Definies,
especificaes e verificao da conformidade.
Cinza volante
NP EN 450-1:2006 Cinzas volantes para beto. Definies, exigncias e controlo
da qualidade (harmonizada).
NP EN 450-2:2006 Cinzas volantes para beto. Avaliao da conformidade.
Slica de fumo NP EN 13263-1:2006 Slica de fumo para beto. Parte 1: Definies requisitos e
critrios de conformidade (harmonizada).
NP EN 13263-2:2006 Slica de fumo para beto. Parte 2: Avaliao da
conformidade.
102

2006
Estes materiais podem vir j de fbrica incorporados com cimento Portland

constituindo os 27 produtos da famlia de cimentos correntes (ver 3.10) de acordo com a
NP EN 197-1 (Nesta situao em rigor no se utiliza o termo adio para designar
estes materiais, mas sim constituintes principais como o clnquer).
Em seguida so descritas propriedades das adies/constituintes principais mais
importantes.
3.9.1 Fleres e filer calcrio (L, LL). Cimentos Portland de calcrio

(CEM II-L e LL)
Um filer um material finamente modo com finura sensivelmente idntica do

cimento Portland e que devido s suas propriedades fsicas tem um efeito benfico em
algumas propriedades do beto, tais como na:
Trabalhabilidade
Densidade
Permeabilidade
Capilaridade
Exsudao e
Tendncia para a fissurao.
Os fileres podem melhorar a hidratao do cimento Portland na medida em que

funcionam como centros de nucleao das reaces.
Em geral os fileres so inertes do ponto de vista qumico e tero de estar de
acordo com a NP EN 12620:2004 para serem utilizados em beto. de referir que, no
entanto, ultimamente alguns cientistas pensam que os fileres calcrios possam
contribuir para uma das formas, recentemente descobertas, de ataque do beto por
sulfatos com formao de taumasite (Sousa
Coutinho, 2001).
O filer mais utilizado , na realidade, o
filer calcrio Figura 58. Se suficientemente
modo (s.e.> 500 m2/kg, Blaine) e devidamente
misturado no cimento, o fler calcrio pode ser
Figura 58 Filer calcrio ( direita) (Secil).
103

2006
usado para reduzir a dosagem de gua devido a melhoria da granulometria do total das
partculas a incorporar no beto (Jackson, 1998).
Em termos de regulamentao em Portugal, tem-se o seguinte:

Para o fler como constituinte principal do ligante considera-se portanto a NP
EN 197-1 que como vimos, define os respectivos requisitos e apresenta as propores
em que deve ser considerada como substituto parcial do clnquer, portanto, nos
cimentos comercializados (ver 3.10). De facto aquela norma prev a sua utilizao at
5% em qualquer cimento e at 35% se em conjunto com apenas clnquer Portland,
constituindo os cimentos Portland de calcrio (CEM II/A-L, CEMII/B-L, CEM II/A-LL,
CEM II/B-LL). O filer calcrio incorporado nos cimentos correntes obedece aos
seguintes requisitos, de acordo com a NP EN 197-1:
O teor de carbonato de clcio (CaCO3), calculado a partir do teor de xido de
clcio, deve ser pelo menos 75 % em massa.
O teor de argila, determinado pelo ensaio do azul de metileno, segundo a NP
EN 933-9, no deve exceder 1,20 g/100 g. (Para este ensaio, o calcrio deve ser
finamente modo a uma finura de aproximadamente 500 m2/kg determinada como
superfcie especfica segundo a NP EN 196-6, Blaine).
O teor de carbono orgnico total (TOC), quando ensaiado de acordo com o pr
EN 13639: 1999, deve estar conforme com um dos seguintes critrios:
- LL: no deve exceder 0,20 % em massa;
- L: no deve exceder 0,50 % em massa
(NP EN 197-1, 2001).
Note-se que o teor de carbono orgnico total (TOC) tem a ver com a matria orgnica presente.
Para o fler calcrio como adio (acrescentado na amassadura do beto) para

melhorar a granulometria dos finos, tem de obedecer a especificao LNEC E 466,
2005. FLERES CALCRIOS PARA LIGANTES HIDRULICOS. Caractersticas e
requisitos de conformidade, onde so consideradas 4 classes (A e D) de acordo com a
s.e. (Blaine) de 200 a mais de 600 m2/kg. embora aquela especificao passe a ser
substituda pelas normas EN 15167-1 e EN 15167-2 logo que publicadas entre ns.
104

2006
3.9.2 Escria de Alto Forno. Cimentos Portland de escria (CEM II-S)

e cimentos de alto forno (CEM III)
As adies tipo II, ou materiais que substituem parcialmente o cimento
Portland, podem ter propriedades hidrulicas latentes ou ento propriedades
pozolnicas.
3.9.2.1 Propriedades hidrulicas latentes
Um material com propriedades hidrulicas latentes, por exemplo as escrias

de alto forno (slag ou ggbs) um material que permite a formao de silicatos e
aluminatos de clcio hidratados, isto , so verdadeiros cimentos, mas reagem com
extrema lentido quando usados isoladamente e portanto sem aplicao prtica. A
activao pode ser feita pela juno de soda ou potassa caustica (lcalis), cal, silicato de
sdio ou mesmo de cimento portland pois o pH sobe para um valor de 12 (ou mais)
activando as reaces de hidratao das escrias. A hidratao do cimento produz, como
se sabe, uma grande quantidade de hidrxido de clcio.
3.9.2.2 Escria - Definio e caractersticas
A escria de alto forno um subproduto do fabrico do ferro fundido.

De facto o minrio de ferro constitudo por uma mistura de xidos de ferro
(dos quais a hematite e a magnetite so os principais) com outras substncias ricas em
clcio, silcio e alumnio. O minrio de ferro, carvo e um fundente (em geral calcrio)
so lanados na parte superior do alto forno. Esta mistura vai descendo lentamente e
aquecendo, at zona de fuso onde atinge temperaturas da ordem dos 1500oC.
Na parte inferior do alto forno recolhem-se duas substncias com densidades
diferentes, o ferro fundido e um material mais leve designado por escria (Coutinho,
1988).
A escria portanto um subproduto industrial, produzindo-se cerca de 300 kg
para cada tonelada de ferro e consiste numa mistura de OCa, SiO2 e Al2O3, isto , os
mesmos xidos que compem o cimento Portland, mas em propores diferentes
(Neville, 1995).
105

2006
A escria tem vrias aplicaes tais como:

agregados para beto ou estradas
matria prima para produo de agregados leves para beto (escrias
expandidas)
l de escria para isolamentos trmicos
indstria do cimento: como matria prima para fabricar cimento (adicionado ao
calcrio e entrando no forno para produzir clnquer) (Coutinho, 1988)

o como material cimentcio modo com determinada finura e usado
com um reactivador, como j referido. utilizado por exemplo em

argamassas de assentamento de alvenaria (Neville, 1995)
o como adio ou substituto parcial do cimento (Coutinho, 1988).
Note-se que nem todas as escrias so adequadas para adicionar ao cimento e

apenas servem para esse fim as que tem uma estrutura fsica apropriada e uma
composio qumica mdia dentro dos limites seguintes (em massa):
Segundo a NP EN 197-1 a escria granulada de alto forno a utilizar nos
cimentos resulta do arrefecimento rpido de uma escria fundida de composio
apropriada, obtida da fuso do minrio de ferro num alto forno e contem pelo menos
dois teros em massa de escria vitrificada e possui propriedades hidrulicas quando
activada apropriadamente. A escria granulada de alto forno deve ser constituda por
pelo menos dois teros em massa da soma de xido de clcio (CaO), de xido de
magnsio (MgO) e de dixido de silcio (SiO2). O restante contem xido de alumnio
(Al2O3), juntamente com pequenas quantidades de outros compostos. A relao em
massa CaO+MgO)/SiO2 deve exceder 1,0 (NP EN 197-1).
O xido de magnsio presente no cristalino pelo que no oferece problemas.

A massa volmica cerca de 2.9 g/cm3 pelo que a massa volmica de cimentos com
escria um pouco mais baixa que o cimento portland (~3.1 g/cm3) (Coutinho, 1988,
LNEC E 375, 1993; Neville, 1995). Na Figura 59 apresenta-se uma fotografia de
escria.
Em termos fsicos deve encontrar-se no estado amorfo (>66%, segundo LNEC E
375, 1993), o que se consegue na prtica, atravs de um arrefecimento rpido desde o
estado de fuso (1500oC) at temperatura normal o que se faz por lanamento em
tanques de gua fria processo designado por granulao (Coutinho, 1988).
106

2006
Figura 59 Escria (Secil).
A partir de 1970 comeou a usar-se tambm um processo mais eficaz, designado

por peletizao, em que a escria em fuso expandida por tratamento por injeco de
gua e passada por uma roda dentada que projecta o material em pequenas partculas
arrefecidas por jactos de gua Figura 60 (Malhotra, 1997).
A escria obtida por este processo contm menos gua (Coutinho, 1988).
A escria granulada de peletizao depois moda de modo a ter uma finura
superior a 2750 cm2/g, no caso de ser usada como adio. Pode ser moda em conjunto
com o clinquer nos cimentos de escria ou adicionada no final da moagem do clinquer.
Figura 60 Peletizao da escria fundida. A escria fundida expandida por injeco de gua, cai sobre
a roda dentada que a projecta em partculas arrefecidas por jactos de gua (Coutinho, 1988).
107

2006
Existe tambm um processo de utilizao de escria designado por processo

Trieff (Blgica) em que a escria ainda molhada moda e armazenada em pasta para
depois ser aplicada como adio ao beto, na amassadura, juntamente com cimento
Portland. O custo de secagem assim evitado e alm disso a moagem em meio hmido
mais eficaz obtendo-se um produto mais fino (Coutinho, 1988, Neville, 1995).
Em termos de regulamentao, em Portugal, tem-se o seguinte:

Para as escrias como constituinte principal do ligante considera-se a NP EN
197-1 que define escria e que apresenta as propores em que deve ser considerada
como substituto parcial do cimento, portanto, nos cimentos comercializados (ver 3.10).
A escria utiliza-se nos cimentos correntes em propores de 6 a 95% (NP EN 197-1,
2001) e como referido as propriedades hidrulicas aparecem se em presena de meio
altamente alcalino.
Os cimentos referidos na NP EN 197-1 (2001) Portland de escria (CEM II/A-S
e CEM II/B-S) podem conter de 6 a 35% de escria de alto forno, contendo sempre pelo
menos 65% de clinquer Portland. Os cimentos de alto forno, CEM III, referidos tambm
na NP EN 197-1 so cimentos que contm mais de 35% de escria de alto forno,
podendo conter at 95% deste material com propriedades hidrulicas latentes e contm
sempre clnquer Portland (de 5 a 64%) (CEM III/A, CEM III/B e CEM III/C).
Para as escrias como adio (na altura da amassadura do beto) considera-se a
especificao LNEC E 464 (2005). Metodologia prescritiva para uma vida til de
projecto de 50 e de 100 anos face s aces ambientais que refere as condies em
que as escrias podem ser utilizadas e estabelece a aptido duma dada mistura,
incluindo por ex. escrias, para ser constituinte do beto. As escrias tero de estar de
acordo com a especificao do LNEC E 375 Escria granulada de alto forno
moda para betes. Caractersticas e verificao de conformidade (1993) que
estabelece as respectivas exigncias embora aquela especificao passe a ser

substituda pelas normas EN 15167-1 e EN 15167-2 logo que publicadas entre ns.
3.9.2.4 Vantagens do uso de escrias
A utilizao de escria como adio ou substituto parcial do cimento Portland

corresponde no s utilizao de um subproduto industrial, com todas as vantagens
108

2006
que da advm em termos ambientais, como implica uma economia de combustvel

(cerca de 200 kg de carvo em mdia por cada tonelada de clnquer substitudo por uma
tonelada de escria segundo Coutinho, 1988).
Os produtos da hidratao da escria so semelhantes aos produzidos na
hidratao do cimento Portland com a diferena de que no se produz hidrxido de
clcio (Soroka, 1993). Esta ausncia importante pelo facto de no conduzir a solues
sobressaturadas de hidrxido de clcio no interior (Coutinho, 1988), condio essencial
degradao do beto como visto anteriormente, por:
ataque por sulfatos aos aluminatos do cimento ou alumina do agregado,
formando-se etringite com expanses.

ataque por lcalis slica reactiva dos agregados.
Isto , nestas condies o cimento de escrias eficaz em termos de durabilidade.

No caso de teores elevados de escria (>50%) no se formam os produtos de
hidratao do C3A que se encontram no cimento Portland mas sim um aluminato
biclcico hidratado, o que faz com que estes cimentos com elevado teor de escrias
tenham elevada resistncia qumica (Coutinho, 1988).
Na Figura 61 apresenta-se o efeito da substituio de cimento Portland por
escria (de 40 a 65%) que reduz consideravelmente a expanso provocada por reaco
lcalis-silica reactiva do agregado (Soroka, 1993). Na Figura 62 apresentado o efeito
da substituio crescente por escrias na resistncia penetrao de cloretos em beto.
Figura 61 Efeito da substituio de cimento

Portland com escria granulada de alto forno
na expanso provocada por reaco lcalisagregado observada em provetes de argamassa
(Soroka, 1993).
Figura 62 Difuso de cloretos em prismas de

beto (Regourd, 1998).
109

2006
3.9.3 Pozolanas. Actividade pozolnica. Classificao das pozolanas

As pozolanas so substncias naturais ou artificiais de composio siliciosa
(SiO2) ou silico-aluminosa (SiO2 e Al2O3) e adicionalmente xido de ferro (Fe2O3) e
outros xidos. As pozolanas no endurecem, por si prprios quando misturados com
gua, mas, quando finamente modos e na presena de gua, reagem temperatura
ambiente normal com o hidrxido de clcio dissolvido (Ca(OH)2) para formarem
compostos de silicato e aluminato de clcio desenvolvendo resistncia. Estes compostos
so similares queles que so formados no endurecimento dos materiais hidrulicos.
Isto , em termos de composio os materiais pozolnicos so compostos por:

SiO2 (> 25% em massa) + Al2O3
e ainda Fe2O3
CaO (reactivo) <<
etc
Portanto uma pozolana reage com hidrxido de clcio formando gel C-S-H mas
estes compostos hidratados no so to ricos em clcio como os obtidos na hidratao
do cimento Portland, no necessitando de contacto com solues sobressaturadas de
Ca(OH)2 (Coutinho, 1988; Soroka, 1993).
Para que haja reactividade pozolnica, isto , capacidade de o material se
combinar com o hidrxido de clcio, necessrio que a slica e a alumina no estejam
em elevado grau de cristalinidade: por exemplo o quartzo perfeitamente inerte. A
reactividade da pozolana est portanto ligada sua estrutura interna: ela ser tanto
maior quanto mais afastado estiver do estado cristalino.
Como a reaco entre a pozolana e a cal (Ca(OH)2)se realiza com um dos
componentes a pozolana no estado slido, o estado da sua superfcie determinante
para o incio da reaco. Alm disso necessrio que a rea superficial em contacto
com o outro reagente o hidrxido de clcio que se encontra dissolvido seja a maior
possvel. Assim, habitual que a superfcie especfica destes materiais atinja valores
duplos ou triplos dos do cimento, isto de 600 a 1000 m2/kg (Coutinho, 1988).
110

2006
Em termos de classificao as pozolanas podem ser:
Naturais
Artificais
Subprodutos industriais
Subprodutos da agricultura
Rochas lvicas meteorizadas
diatomite
Argilas/xistos termicamente activados

(ex:metacaulino)
Q,T
Cinza volante calcria
Cinza volante siliciosa
Slica de fumo
Cinza de casca de arroz
.
A grande vantagem de utilizao de pozolanas, nomeadamente dos cimentos
pozolnicos (D,P,Q,V,W) (ver 3.10) a reduo da taxa de desenvolvimento de calor
durante a hidratao ver Figura 64, pelo que estes cimentos so cimentos de baixo
calor de hidratao. Alm desta vantagem o cimento pozolnico oferece alguma
resistncia ao ataque por sulfatos e ao ataque por cidos fracos (Neville, 1995).
3.9.4 Pozolanas naturais

As pozolanas naturais so provenientes de magmas geralmente cidos, isto
ricos em slica, que solidificaram rapidamente durante uma erupo e que ficaram no
estado amorfo, ou cripto-cristalino. A reactividade pozolnica ainda aumentada depois
de esta lava se ter meteorizado (Coutinho, 1988).
Em geral o processamento destes materiais resume-se a britagem, moagem e
peneirao.
Alm das rochas lvicas tais como cinzas vulcnicas e depsitos de lava, existe
outro tipo de pozolanas naturais constitudo por diatomite (Soroka, 1993).
Na Madeira, nos Aores e em Cabo Verde existem pozolanas naturais.
Em Itlia existem vrios tipos de pozolanas naturais, usadas j desde os tempos
dos Romanos. Na Figura 63 apresenta-se uma fotografia SEM de uma pozolana italiana
e na Figura 64 o efeito da substituio parcial do cimento por pozolana natural italiana
no calor de hidratao (Soroka, 1993).
111

2006
Figura 63 Foto SEM (Microscopia electrnica de varrimento) de uma pozolana de Bacoli (Itlia)
aumentada 600 vezes (Massazza, 1998)
Figura 64 Efeito da substituio parcial do cimento por pozolana natural italiana no calor de hidratao
(Soroka, 1993).
3.9.5 Pozolanas artificiais

Quanto s pozolanas artificais as argilas ou xistos naturais no exibem partida
propriedades pozolnicas, mas quando aquecidas a temperaturas entre 500 e 900oC
passam a ter propriedades pozolnicas (Soroka, 1993; NP EN 197-1)
A NP EN 197-1 considera dois tipos de pozolanas artificiais:
112

2006
Pozolana natural calcinada (Q)

Pozolanas naturais calcinadas so materiais de origem vulcnica, argilas,
xistos ou rochas sedimentares, activados por tratamento trmico.
Xisto cozido (T)
O xisto cozido, especificamente xisto betuminoso cozido, produzido num forno
especial a temperaturas de cerca de 800 C. Devido composio do material natural e
ao processo de produo, o xisto cozido contem fases de clinquer, principalmente
silicato biclcico e aluminato monoclcio. Tambm contem, alm de pequenas
quantidades de xido de clcio livre e de sulfato de clcio, maiores quantidades de
xidos
que
reagem
pozolanicamente,
especialmente
dixido
de
silcio.
Consequentemente, quando finamente modo, o xisto cozido revela acentuadas

propriedades
hidrulicas
como
cimento
Portland
e,
complementarmente,
propriedades pozolnicas.
O xisto cozido adequadamente modo deve ter uma resistncia compresso de
pelo menos 25,0 MPa aos 28 dias, quando ensaiado de acordo com a NP EN 196-1. A
argamassa de ensaio deve ser preparada somente com xisto cozido finamente modo,
em vez de cimento. Os provetes de argamassa devem ser desmoldados 48 horas depois
da preparao e curados num ambiente hmido, de humidade relativa de pelo menos
90 % durante o ensaio.
A expanso (expansibilidade) do xisto cozido no deve exceder 10 mm, quando
ensaiado segundo a NP EN 196-3 usando uma mistura de 30 % em massa de xisto
cozido modo e 70 % em massa de um cimento CEM I conforme com a NP EN 197-1.
Se o teor de sulfato (SO3) do xisto cozido exceder o limite superior admissvel
para o teor de sulfato do cimento, ento esta situao tem de ser tida em conta para o
fabrico do cimento, por reduo apropriada dos constituintes que contm sulfato de
clcio (NP EN 197-1, 2001).
Das pozolanas naturais calcinadas salienta-se o metacaulino que obtido por

calcinao de argila caulintica a uma temperatura entre 650 a 850oC e posterior
moagem, at se obter uma finura de cerca de 700 a 900 m2/kg (Neville, 1995) O
113

2006
metacaulino como substituto parcial do cimento, contribui para a durabilidade do beto

(Sampaio, Sousa Coutinho e Sampaio, 2001; Sousa, 2005).
3.9.6 Cinza volante

A cinza volante um subproduto industrial obtido por captao das poeiras dos
gases de combusto das fornalhas alimentadas com carvo pulverizado. De facto o
carvo tem impurezas tais como argila, quartzo e calcrio e durante a combusto estas
impurezas fundem e depois solidificam em pequenas esferas de matria amorfa. A
maioria das partculas so arrastadas pelo fluxo de gs de combusto e mais tarde so
retidas em precipitadores electrostticos ou separao mecnica. Na Figura 65
apresenta-se uma foto ampliada de cinza volante.
Figura 65 Cinzas volantes aumentada 5500 vezes (MBInc.).
Em geral a cinza volante constituda por matria amorfa de silicatos de clcio

alumnio e lcalis. A composio exacta muito varivel sendo muito importante o
contedo em CaO. Nem todos os tipos de cinza so adequados ao fabrico de beto, mas
os que so contm sobretudo SiO2 (mnimo 25% em massa) e Al2O3 e subdividem-se
em dois grupos de acordo com o teor em CaO:
cinza volante siliciosa (CaO < 10%) (propriedades pozolnicas)
cinza volante calcria (CaO > 10%, em geral 15-35%) (propriedades
pozolnicas e hidrulicas latentes)

Esta diferena de composio em termos de contedo de CaO reflecte-se nas
propriedades das cinzas. Na realidade uma cinza volante calcria, alm das propriedades
pozolnicas pode ter tambm propriedades hidrulicas (NP EN 197-1, 2001, Soroka,
1993, NP EN 450-1, 2006).
114

2006
As partculas das cinzas so esfricas, o que vantajoso do ponto de vista de

quantidade de gua de amassadura e a maioria das partculas tem dimenses de menos
de 1 a 100m sendo a s.e. entre 250 e 600 m2/kg (Blaine). O facto de ter uma s.e.
elevada significa uma disponibilidade imediata para reaco com o hidrxido de clcio.
A massa volmica em mdia 2.35 kg/dm3 (Neville, 1995).
Apresentam-se as definies de cinza volante (V, W), cinza volante siliciosa (V)
e cinza volante calcria (W) de acordo com a NP EN 197-1 (2001) portanto a incluir nos
cimentos:
Cinzas volantes (V, W) Generalidades
A cinza volante obtida por precipitao electrosttica ou mecnica de poeira
sob a forma de partculas, dos gases de combusto de fornalhas aquecidas com carvo
pulverizado. A cinza obtida por outros mtodos no deve ser usada no cimento
conforme com a NP EN 197-1.
A cinza volante pode ser de natureza siliciosa ou calcria. A primeira tem
propriedades pozolnicas; a segunda pode ter, complementarmente, propriedades
hidrulicas. A perda ao fogo da cinza volante determinada de acordo com a NP EN
196-2, mas usando um tempo de calcinao de 1h, no deve exceder 5,0 % em massa.
A cinza volante com perda ao fogo de 5,0 % a 7,0 % em massa tambm pode ser
aceite, desde que os requisitos particulares para a durabilidade, especialmente a
resistncia ao gelo, e para a compatibilidade com adjuvantes se encontrem de acordo
com normas ou regulamentos vlidos para beto ou argamassa no local de aplicao.
No caso de cinza volante com uma perda ao fogo entre 5,0 % e 7,0 % em massa,
o limite mximo, 7,0%, deve ser mencionado na embalagem e/ou na guia de remessa.
Cinza volante siliciosa (V)
A cinza volante siliciosa um p fino principalmente formado de partculas
esfricas com propriedades pozolnicas. constituda essencialmente por dixido de
silcio (SiO2) e por xido de alumnio (Al2O3). O restante contem xido de ferro (Fe2O3)
e outros compostos.
A percentagem de xido de clcio reactivo deve ser menor do que 10,0 % em
massa, o teor de xido de clcio livre, determinado pelo mtodo descrito na NP EN
451-1 no deve exceder 1,0 % em massa. A cinza volante com teor de xido de clcio
115

2006
livre maior que 1,0 % em massa, mas inferior a 2,5 % em massa, tambm aceitvel
desde que o requisito quanto expanso (expansibilidade) no exceda 10 mm, quando
ensaiado segundo a NP EN 196-3, usando uma mistura de 30 % em massa de cinza
volante siliciosa e 70 % em massa de um cimento CEM I conforme com a NP EN 197-1.
O teor de dixido de silcio reactivo no deve ser inferior a 25 % em massa.
Cinza volante calcria (W)
A cinza volante calcria um p fino, com propriedades hidrulicas e ou
pozolnicas. constituda essencialmente por xido de clcio reactivo (CaO), por
dixido de silcio reactivo (SiO2) e por xido de alumnio (Al2O3). O restante contem
xido de ferro (Fe2O3) e outros compostos. A percentagem por xido de clcio reactivo
no deve ser inferior a 10,0 % em massa. A cinza volante calcria que contem entre
10,0 % e 15,0 % em massa de xido de clcio reactivo no deve conter menos do que
25,0 % em massa de dixido de silcio reactivo.
A cinza volante calcria adequadamente moda contendo mais do que 15,0 %
em massa de xido de clcio reactivo, deve ter uma resistncia compresso de pelo
menos 10,0 MPa aos 28 dias, quando ensaiada segundo a NP EN 196-1. Antes do
ensaio, a cinza volante deve ser moda e a finura, expressa como a percentagem em
massa da cinza retida por crivagem hmida no crivo de 40 m de malha, deve estar
entre 10 % e 30 % em massa. O ensaio da argamassa deve ser preparado apenas com
cinza volante calcria moda, em vez de cimento. Os provetes de argamassa devem ser
desmoldados 48 horas depois da preparao e ento curados num ambiente hmido, de
humidade relativa de pelo menos 90% durante o ensaio. A expanso (expansibilidade)
da cinza volante calcria no deve exceder 10 mm, quando ensaiada segundo a NP EN
196-3, usando uma mistura de 30 % em massa de cinza volante calcria moda, como
descrito acima e 70 % em massa de um cimento CEM I conforme com a NP EN 197-1.
Se o teor de sulfato (SO3) da cinza volante exceder o limite superior admissvel
para o teor de sulfato do cimento, ento esta situao tem de ser levada em conta para
o fabrico do cimento, por reduo apropriada dos constituintes que contm sulfato de
clcio (NP EN 197-1).
116

2006
Para a cinza volante (siliciosa V; calcria W) como constituinte principal do

ligante considera-se a NP EN 197-1 em que a cinza utilizada de 6 a 35% no CEM II
(CEM II/A-V; CEM II/B-V; CEM II/A-W; CEM II/B-W , CEM II/A-M; CEM II/BM) e pode ser constituinte no CEM IV e CEM V (ver 3.10).
Para a cinza volante como adio (na altura da amassadura do beto) considerase a especificao LNEC E 464 (2005). Metodologia prescritiva para uma vida til
de projecto de 50 e de 100 anos face s aces ambientais que refere as condies em
que a cinza volante pode ser utilizadas e estabelece a aptido duma dada mistura,
incluindo por ex. a cinza volante para ser constituinte do beto. A cinza volante tem de
estar de acordo com as normas europeias j publicadas entre ns (ver Quadro 15):
NP EN 450-1:2006 Cinzas volantes para beto. Definies, especificaes e
controlo da qualidade. (harmonizada)
NP EN 450-2:2006Cinzas volantes para beto. Avaliao da conformidade
3.9.7 Slica de fumo

3.9.8.1 Definio, caractersticas e vantagens
A slica de fumo um subproduto da preparao do metal silcio ou de ligas de

silcio, especialmente de ferro-silcio, em fornos elctricos de arco, onde o quartzo
reduzido pelo carvo, a elevadas temperaturas (cerca de 2000oC).
As matrias primas introduzidas no forno para fabrico do silcio so constitudas
por quartzo, carvo e pedaos de madeira. As reaces qumicas que tm lugar so
complexas, mas uma delas envolve a formao de um gs monxido de silcio (SiO),
que se oxida formando SiO2 e condensa em pequenas esferas de slica amorfa. Estas
partculas so arrastadas nos gases de escape e captadas em filtros de saco, antes da sua
sada para a atmosfera, obtendo-se assim a designada slica de fumo ou microsslica
(Coutinho, 1988; Soroka, 1993).
Na Figura 66 apresenta-se um esquema do processo de produo de slica de
fumo e nas Figuras 67 e 68 apresentam-se fotografias, respectivamente, do edifcio do
forno e do edifcio dos filtros no processamento de slica de fumo.
117

2006
Figura 66 Esquema do processo de produo de slica de fumo numa central de produo do metal
silcio ou ligas de silcio (Fidjestl e Lewis, 1998).
Figura 67 Fotografia do edifcio dos filtros na produo de slica de fumo (Fidjestl e Lewis, 1998)
Figura 68 Fotografia do edifcio dos filtros na produo de slica de fumo (Fidjestl e Lewis, 1998)
118

2006
As primeiras experincias do uso da slica de fumo no fabrico de beto foram

realizadas na Noruega, por volta de 1950, e depois na Islndia e no Canad, em 1970.
Seis anos mais tarde foi publicada a primeira norma sobre a adio de slica de fumo ao
cimento, mas a sua utilizao s se comeou a generalizar no incio dos anos 80,
nomeadamente nos pases da Amrica do Norte (Coutinho, 1988).
A slica de fumo constituda fundamentalmente por SiO2, cuja percentagem
superior a 90% no caso da produo do silcio, e por pequenas quantidades de xidos de
alumnio, ferro, clcio, magnsio, etc., em percentagens normalmente inferiores a 1%. A
proporo relativa destes compostos varia de acordo com a liga metlica que se est a
produzir, podendo a percentagem de dixido de silcio diminuir para cerca de 80%, na
fabricao de algumas ligas de ferro-silcio, ou para 50%, quando se produz clciosilcio (Coutinho, 1988).
O dimetro das partculas varia
entre 0,01 e 0,5 m, com um valor
mdio prximo de 0,1m, o qual cerca
de 100 vezes inferior ao do cimento
portland. A superfcie especfica
elevada,
medida
por
adsorso
do
nitrognio que varia de 15000 a 25000

m2/kg (Coutinho, 1988; Fidjestl e
Lewis, 1998). Na Figura 69 apresentase uma fotografia mostrando partculas
individuais de slica.
As partculas individuais de
Figura 69 Fotografia (microscopia electrnica
de transmisso) mostrando partculas
individuais de slica de fumo ((Fidjestl e
Lewis, 1998)
slica de fumo muitas vezes agrupam-se

formando aglomerados de partculas
soltas.
Na Figura 70 apresentam-se curvas de distribuio de 3 tipos de slica de fumo e

na Figura 71 apresenta-se a comparao de curvas granulomtricas de cimento Portland,
cinza volante calcria e siliciosa e slica de fumo.
119

2006
Figura 70 Granulometria de 3 tipos de slica de fumo. Os gros aqui representados so aglomerados e

no partculas ((Fidjestl e Lewis, 1998)
Figura 71 Comparao de curvas granulomtricas do cimento Portland, cinza volante calcria e siliciosa
e slica de fumo (Soroka, 1993)
A massa volmica da ordem dos 2,2 g/cm3, podendo no entanto

aumentar para 3,0 g/cm3, no caso do fabrico de ligas de silcio e mangans. A
baridade da slica de fumo proveniente da preparao do silcio cerca de 250
kg/m3, o que origina dificuldades no seu transporte e manuseamento.
3.9.7.2 Efeitos da slica de fumo
O facto de a s.e. ser muito elevada e o teor em SiO2 ser muito alto faz com que
as reaces pozolnicas acelerem aos primeiros dias. O facto de as partculas serem
microscpicas a slica de fumo produz um efeito de filer na pasta de cimento como se
pode observar no esquema da Figura 72. Para a mesma razo gua/slidos, a
amassadura, a porosidade inicial, isto , a fraco volmica ocupada por gua, a
mesmo nos dois sistemas considerados (pasta de cimento e pasta de cimento com slica
120

2006
de fumo). As partculas micromtricas preenchem os espaos entre os gros de cimento

que so partculas muito maiores e portanto reduzem o volume de vazios. medida que
se vai dando a hidratao os poros capilares, resultantes na pasta com slica de fumo so
ento muito mais finos que os poros na pasta s de cimento. Isto , o facto de se
incorporar slica de fumo conduz a um refinamento da rede porosa. O refinamento da
rede porosa tem implicaes praticas importantes em beto com slica de fumo tais
como:
menor permeabilidade e portanto
maior durabilidade (Soroka, 1993).
Figura 72 Refinamento da rede porosa de pasta de cimento devido ao efeito de filer provocado pela
slica de fumo.
No beto fresco, regra geral, a introduo de slica de fumo diminui a exsudao

e a tendncia para o beto segregar, embora faa aumentar a dosagem de gua para
manter
trabalhabilidade
constante.
No
entanto,
usando
plastificantes
ou
superplastificantes, a quantidade de gua de amassadura pouco afectada pela

introduo da slica de fumo. A diminuio da exsudao pode aumentar o risco de o
beto fissurar antes da presa, se no se mantiverem as superfcies hmidas, pois mais
facilmente surgem situaes em que a velocidade de evaporao da gua superior
121

2006
quela com que chega superfcie (Coutinho, 1988), portanto a cura muito
importante.
No beto endurecido podem conseguir-se aumentos na resistncia compresso
com percentagens de substituio adequadas Figura 73, no se observando reduo
das tenses de rotura nas primeiras idades, como sucedia com as cinzas volantes
(Coutinho, 1988).
Figura 73 Melhoria da resistncia com adio de slica de fumo ((Fidjestl e Lewis, 1998).
A permeabilidade e a porosidade so diminudas, o que aumenta a resistncia do

beto aos agentes agressivos. De facto, a slica de fumo, devido sua finura, vai ocupar
os vazios entre as partculas do cimento e do agregado, diminuindo o dimetro dos
poros de maiores dimenses, tornando assim o conjunto mais denso como j referido.
Estas circunstncias tem conduzido sua utilizao no fabrico de beto de elevado
desempenho, o que constitui uma das aplicaes mais interessantes da slica de fumo
(Coutinho, 1988). Hoje j pratica comum, por exemplo nos EU usar beto de elevado
desempenho (com slica de fumo) com resistncia da ordem 100-130 MPa para por
exemplo construo de edifcios altos. As torres Petronas em Kuala Lumpur foram
construdas com beto de elevado desempenho que contm slica de fumo (Fidjestl e
Lewis, 1998).
122

2006
Em relao retraco, o beto com slica de fumo tem uma retraco idntica
do beto comum mas com a secagem d-se mais lentamente a taxa de evoluo da
retraco tambm mais lenta e portanto verifica-se que a retraco observada
inferior neste tipo de beto Figura 74 (Fidjestl e Lewis, 1998).
dias
Figura 74 Retraco em prismas curados 28 dias antes de serem ensaiados (Fidjestl e Lewis, 1998).
A NP EN 197-1 prev a utilizao da slica de fumo como constituinte principal

do ligante definindo slica do seguinte modo:
Slica de fumo (D)
A slica de fumo provem da reduo de quartzo de alta pureza com carvo em
fornos de arco elctrico na produo de ligas de silcio e de ferro-silcio e constituda
por partculas esfricas muito finas contendo pelo menos 85 % em massa de dixido de
silcio amorfo.
A slica de fumo deve satisfazer os seguintes requisitos:
A perda ao fogo no deve exceder 4,0 % em massa, determinada de acordo com
a NP EN 196-2, mas usando um tempo de calcinao de 1 h.
A superfcie especfica (BET) da slica de fumo no tratada deve ser de pelo
menos 15000 m2/kg, quando ensaiada segundo a ISO 9277.
Para moer conjuntamente com clinquer e sulfato de clcio, a slica de fumo
pode estar no seu estado original ou compactada ou granulada (com gua) (NP EN
197-1)
123

2006
Esta norma prev a incorporao de slica de fumo no seguinte cimento:
Cimento Portland de slica de fumo: CEM II/A-D com 6 a 10%.
E eventualmente no:
Cimento Portland composto em conjunto

constituintes (CEM II/A-M e CEM II/B-M)
Cimentos pozolnicos em conjunto com outros constituintes

(CEM IV A e CEM IV/B)
Cimento composto em conjunto com outros constituintes (CEM

V/A e CEM 5/B.
com
outros
Para a slica de fumo como adio (na altura da amassadura do beto) considerase a especificao LNEC E 464 (2005). Metodologia prescritiva para uma vida til
de projecto de 50 e de 100 anos face s aces ambientais que refere as condies em
que a slica de fumo pode ser utilizadas e estabelece a aptido duma dada mistura,
incluindo por ex. a slica de fumo para ser constituinte do beto. A slica de fumo tem
de estar de acordo com as normas europeias j publicadas entre ns (ver Quadro 15):
NP EN 13263-1:2006. Slica de fumo para beto. Parte 1: Definies,
requisitos e critrios de conformidade.
NP EN 13263-2:2006. Slica de fumo para beto. Parte 2: Avaliao da
conformidade.
3.9.8 Cinza de casca de arroz

A cinza de casca de arroz (RHA) obtida por queima controlada de casca de
arroz. A casca de arroz corresponde a cerca de um quinto do arroz produzido
mundialmente (cerca de 300 milhes de toneladas por ano). A cinza obtida uma
pozolana muito reactiva constituda por slica amorfa e que produz no beto os efeitos
semelhantes aos da slica de fumo. As partculas da cinza de casca de arroz so
diferentes das de slica de fumo pois apresentam uma estrutura celular Figuras 75 e
76, que responsvel pela elevada superfcie especfica desta pozolana cujas partculas
no so de tamanho muito reduzido (Sampaio, Sousa Coutinho e Sampaio, 2001; Sousa,
2005).
124

2006
Figura 75 Casca de arroz e cinza portuguesas (Sampaio, Sousa

Coutinho e Sampaio, 2001).
Figura 76 Cinza de casca de

arroz obtida experimentalmente
(Sousa, 2005)
3.9.9 Determinao da reactividade de uma adio tipo II

Para as adies tipo II comum determinar a sua reactividade atravs do mtodo
designado por NDICE DE ACTIVIDADE embora se use, para os cimentos
pozolnicos (CEM IV), tambm um outro mtodo, o da POZOLANICIDADE.
- O NDICE DE ACTIVIDADE um mtodo que se baseia na determinao da
tenso de rotura de pastas ou argamassas
- A POZOLANICIDADE consiste num mtodo baseado na determinao do
grau de combinao do Ca(OH)2 com a pozolana.
3.9.9.1 ndice de Actividade (adies tipo II)
O ndice de actividade de uma adio corresponde razo (em percentagem)

entre a resistncia compresso de provetes normalizados de argamassa preparados
com determinada percentagem (em massa) da adio em estudo e a restante de cimento
de referncia e a resistncia compresso de provetes normalizados de argamassa
preparados apenas com cimento de referncia, ambos ensaiados com a mesma idade e
condies.
125

2006
No Quadro 15 apresentam-se os requisitos em termos de ndice de actividade

para as adies regulamentadas. Apresenta-se na 4 coluna a percentagem de
substituio do cimento CEMI pela adio que se utiliza para produzir provetes
normalizadas de argamassa segundo a NP EN 196-1. Note-se que todos os documentos,
excepto a especificao do LNEC E 375:1993 (ainda em vigor mas a ser substituda
pelas EN 15167-1 e EN 15167-2 logo que estas sejam publicadas), exigem que se
determine para as adies, o ndice de Actividade (IA) aos 7 e/ou 28 dias de acordo com
a NP EN 196-1 (ver **) e que sejam respeitados os valores referidos na ltima coluna
do Quadro 15.
Quadro 15 ndices de actividade exigidos para as diversas adies.
Adio/const.
principal do
cimento
Escrias
adio
composio
Pelo menos 2/3 de

CaO,MgO eSiO2 com
(CaO+MgO/ SiO2) >1
restante Al2O3 +
Pozolana natural
adio
Xisto cozido
no cimento
Cinza volante
Calcria W
no cimento
(prop. pozolnicas)
Documento
normativo
E 375:1993
Substituio
de CEMI*
pela adio
ndice de
Actividade IA
30%
determinada
a
resistncia aos 7 e 28
dias
R7d 12 MPa
R28d 24 MPa
prEN 15167-1
50%
Sobretudo
NP 4220:1993
SiO2 (>25%) e Al2O3
mas tb. Fe2O3 +
NP EN 197-1
25%
0
CaO (reactivo) >10% NP EN 197-1

SiO2
Al2O3
mas tb. Fe2O3 +
Se
10<CaO<15%
ento SiO2 >25%
SiO2 >25%
NP EN 197-1
Al2O3
CaO (reactivo) 10%
Cinza volante
Siliciosa V
no cimento
(prop. pozolnicas e
hidrulicas)
Cinza volante siliciosa SiO2 >25%
Al2O3
adio
CaO(reactivo)10%
Slica de fumo
SiO2 >85%
(BET> 15 m2/g)
no cimento
Slica de fumo
SiO2 >85%
(15<BET<35m2/g)
adio
NP EN 4501:2006
IA7d 45%
IA28d 70%
IA28d 85% **
R28d 25 MPa
Se
CaO(reactivo)>15%
determinada
a
resistncia aos 28 dias
R28d10 MPa
25%
IA7d 75%
IA28d 85%
10%
IA28d 100%
NP EN 197-1
NP EN 132631:2006
* Em cada documento normativo so referidas as caractersticas do CEMI

** Procedimento acordo com a NP EN 196-1, salvo no referente conservao do provete decorridas 24 h aps a amassadura e at
24 horas antes do ensaio, que deve ser feita em gua a 38 2oC
126

2006
3.9.9.2 Pozolanicidade
Segundo a NP EN 196-5 Mtodos de ensaio de cimentos. Parte 5: Ensaio de

pozolanicidade dos cimentos pozolnicos (CEM IV) usam-se 20 g do cimento
pozolnico para 100 ml de gua. No final mede-se a quantidade de Ca(OH)2 presente na

soluo e compara-se com a quantidade que satura um meio com a mesma alcalinidade.
Mistura-se vigorosamente com a gua e coloca-se de 8 a 15 dias a 40oC.
O ensaio considera-se positivo (satisfaz o ensaio) se a concentrao de Ca(OH)2
na soluo for inferior a concentrao de saturao, isto , se o ponto correspondente
estiver abaixo da curva de concentrao representada na Figura 77. A Norma no
aplicvel aos cimentos portland de pozolana nem s pozolanas.
Legenda
1 Satisfaz
2 No satisfaz
X Concentrao em io hidroxilo, mmol/L
Y Concentrao em io clcio (expresso em xido de clcio), mmol/L
Figura 77 Diagrama para a determinao da pozolanicidade (NP EN 196-5).
127

2006
O princpio inerente a este ensaio que a actividade pozolnica consiste

na fixao de hidrxido de clcio pela pozolana tal que quanto mais baixa for a
concentrao final daquele hidrxido, mais elevada ser a pozolanicidade.
3.10 ESPECIFICAES DOS CIMENTOS E NORMALIZAO EM

PORTUGAL
Neste momento em Portugal o cimento cinzento produzido pelas cimenteiras
nacionais vm aposto da marca de qualidade C e fabricado de acordo com as normas
que abrangem toda a Unio Europeia (EN 197).
As caractersticas fixadas nestas normas so de natureza mecnica, fsica,
qumica e de durabilidade:
Caractersticas mecnicas:
Caractersticas fsicas:
Caractersticas qumicas:
Resistncia aos primeiros dias
Tempo de incio de presa
Expansibilidade
Perda ao fogo
Resduo insolvel
Teor de sulfatos
Teor de cloretos
Pozolanicidade
Note-se que os requisitos relativamente a estas caractersticas esto fixadas nas

normalizao referida em 3.1. Os mtodos de ensaio vem referidos na norma NP EN
196 :
NP EN 196. Mtodos de ensaios de cimentos
NP EN 196 1 (2006) Determinao das resistncias mecnicas.
NP EN 196 2 (2006) Anlise qumica dos cimentos.(incorpora a EN 196-21)
NP EN 196 3 (2006) Determinao do tempo de presa e expansibilidade,
Foi elaborado um documento ENV 196-4:Mtodos de ensaio de cimentos Parte 4: Determinao
quantitativa dos constituintes, que ser publicado como Relatrio Tcnico CEN.
NP EN 196 5 (2006) Ensaio de pozolanicidade dos cimentos pozolnicos.

NP EN 196 6 (1996) Determinao da finura.
NP EN 196 7 (1996) Mtodos de colheita e preparao de amostras de
cimento.
NP EN 196 8 (2006). Mtodos de ensaio de cimentos Parte 8: Calor de
hidratao Mtodo da dissoluo
NP EN 196 9 (2006). Mtodos de ensaio de cimentos Parte 8: Calor de
hidratao Mtodo semi-adiabtico
128

2006
Os cimentos brancos para os quais no existe norma europeia especfica, so

fabricados em Portugal segundo a norma NP 4326 (1996) e de acordo com a NP 4435
(2004).
Os 27 produtos da famlia dos cimentos correntes, abrangidos pela NP EN 1971, a sua designao e composio so indicados no Quadro 16 (Quadro1, NP EN 1971). Eles so agrupados em cinco principais tipos de cimento:
- CEM I
Cimento Portland
- CEM II
Cimento Portland composto
- CEM III
Cimento de alto forno
- CEM IV
Cimento pozolnico
- CEM V
Cimento composto
Apresentam-se seguidamente algumas definies pertinentes para a

compreenso do referido quadro, transcritas da NP EN 197-1 ( em itlico):
Constituinte principal - material inorgnico especialmente seleccionado
e utilizado numa percentagem superior a 5% em massa em relao soma de
todos os constituintes principais e adicionais minoritrios.
Os constituintes principais podem ser:
Clinquer do cimento Portland (K)
Escria granulada de alto forno (S)
Pozolana natural (P)
Pozolana natural calcinada (Q)
Cinza volante siliciosa (V)
Cinza volante calcria (W)
Xisto cozido (T)
Calcrio (L, LL)
Slica de fumo (D)
Constituinte adicional minoritrio - material inorgnico especialmente

seleccionado e utilizado numa percentagem no excedendo um total de 5% em
massa em relao soma de todos os constituintes principais e adicionais
minoritrios.
129

2006
Quadro 16 - Os 27 produtos da famlia de cimentos correntes (NP EN 197-1, 2001)
silicios
a
V
calcria
natural
calcinada
Q
LL
Constituintes adicionais
minoritrios
Composio (percentagem em massa a)
0-5
Constituintes principais
Notao dos 27 produtos
(tipos de cimento corrente)
Cimento
Portland
Cimento
Portland de
escria
Cimento
Portland de
slica de
fumo
Cimento
Portland de
pozolana
Cimento
Portland de
cinza volante
Cimento
Portland de
xisto cozido
Cimento
Portland de
calcrio
Cimento
Portland
composto c
Cimento de
alto forno
Cimento
pozolnico c
Cimento
composto c
CEM I
Clinquer
Pozolana
Escria
de alto
forno
S
Slica de
fumo
Db
95-100
natural
Cinza volante
Calcrio
Xisto
cozido
CEM II/A-S
80-94
6-20
0-5
CEM II/B-S
65-79
21-35
0-5
CEM II/A-D
90-94
6-10
0-5
CEM II/A-P
80-94
6-20
0-5
CEM II/B-P
65-79
21-35
0-5
CEM II/A-Q
80-94
6-20
0-5
CEM II/B-Q
65-79
21-35
0-5
CEM II/A-V
80-94
6-20
0-5
CEM II/B-V
65-79
21-35
0-5
CEM II/A-W
80-94
6-20
0-5
CEM II/B-W
65-79
21-35
0-5
CEM II/A-T
80-94
6-20
0-5
CEM II/B-T
65-79
21-35
0-5
CEM II/A-L
80-94
CEM II/B-L
65-79
CEM II/ALL
CEM II/BLL
80-94
CEM II/A-M
80-94
<------------------------------------------- 6-20 ----------------------------------------->
0-5
CEM II/B-M
65-79
< - ---------------------------------------- 21-35 ---------------------------------------- >
0-5
CEM III/A
35-64
36-65
0-5
CEM III/B
20-34
66-80
0-5
CEM III/C
5-19
81-95
0-5
CEM IV/A
65-89
< --------------- 11-35 ------------------ >
0-5
CEM IV/B
45-64
< --------------- 36-55 ----------------- >
0-5
CEM V/A
40-64
18-30
< --------- 18-30 -------- >
0-5
CEM V/B
20-38
31-50
< --------- 31-50 -------- >
0-5
65-79
6-20
21-35
0-5
6-20
0-5
21-35
0-5
valores do quadro referem a soma dos constituintes principais e dos adicionais minoritrios..
ncorporao de slica de fumo limitada a 10 %.
s cimentos Portland compostos CEM II/A-M e CEM II/B-M, nos cimentos pozolnicos CEM IV/A e CEM IV/B e nos cimentos compostos CEM V/A e CEM V/B os
nstituintes principais, alm do clnquer, devem ser declarados na designao do cimento ( por exemplo ver clusula 8)
130
0-5

2006
Clinquer do cimento Portland (K)
Como visto anteriormente, o clinquer do cimento Portland resulta da

sinterizao de uma mistura rigorosamente especificada de matrias primas (farinha
ou pasta) contendo elementos, geralmente expressos como xidos, CaO, SiO2, Al2O3,
Fe2O3 e pequenas quantidades de outros materiais. A farinha ou a pasta finamente
pulverizada, intimamente misturada e por isso homognea ( NP EN 197-1).
Repare-se que as diferenas fundamentais relativamente aos constituintes

principais entre os cinco tipos de cimento so:
CEM I: cimento apenas constitudo por um nico constituinte principal o
clinquer.
CEM II ou cimentos Portland: constitudos por pelo menos cerca de dois teros
(65%) de clinquer.
CEM III ou cimentos de alto forno: constitudo por clinquer e por mais de 35%
de escrias de alto forno, podendo esta quantidade chegar a 95%.
CEM IV ou cimentos pozolnicos: constitudos por mais de 45% de clinquer e o
restante por slica de fumo, pozolana ou cinzas volantes.
CEM V ou cimentos compostos: constitudos por pelo menos 20% de clinquer e
pelo menos 18% de escrias sendo o restante pozolana e/ou cinza volante siliciosa.
Portanto um cimento CEM s designado por Portland se contm pelo menos
65% de clinquer (Jackson, 1998).
Constituintes adicionais minoritrios
Os constituintes adicionais minoritrios so materiais minerais inorgnicos
naturais e materiais minerais inorgnicos derivados do processo de produo de
clinquer, especialmente seleccionados, ou constituintes como especificado em 5.2, salvo
se estiverem includos como constituintes principais do cimento.
Os constituintes adicionais minoritrios, depois de preparao adequada e
tendo em conta a sua distribuio granulomtrica, melhoram as propriedades fsicas do
cimento (tais como a trabalhabilidade ou a reteno de gua). Podem ser inertes ou ter
propriedades levemente hidrulicas, hidrulicas latentes ou pozolnicas. Contudo, no
so fixados requisitos para eles a este respeito.
131

2006
Os constituintes adicionais minoritrios devem ser correctamente preparados,

isto , seleccionados, homogeneizados, secos e pulverizados, dependendo do seu estado
de produo ou de entrega. No devem aumentar consideravelmente a necessidade de
gua do cimento, enfraquecer a resistncia do beto ou da argamassa deteriorao,
em qualquer caso, ou reduzir a proteco corroso da armadura do beto.
Sulfato de clcio
O sulfato de clcio adicionado aos outros constituintes do cimento durante o
seu fabrico para controlar a presa.
O sulfato de clcio pode ser gesso (sulfato de clcio dihidratado, CaSO4.2H2O),
hemihidratado (CaSO4.1/2H2O), ou anidrite (sulfato de clcio anidro, CaSO4) ou
qualquer mistura dos mesmos. O gesso e a anidrite encontram-se em estado natural. O
sulfato de clcio est tambm disponvel como um sub-produto de determinados
processos industriais.
Aditivos
Os aditivos considerados na EN 197-1 so constituintes no abrangidos nos
pargrafos 5.2 a 5.4 que so adicionados para melhorar o fabrico ou as propriedades
do cimento.
A quantidade total de aditivos no deve exceder 1.0 % em massa do cimento
(excepto para pigmentos). A quantidade de aditivos orgnicos, numa base seca, no
deve exceder 0.5 % em massa do cimento.
Estes aditivos no devem desenvolver a corroso da armadura do beto ou
prejudicar as propriedades do cimento ou do beto ou da argamassa de cimento.
Quando so usados no cimento adjuvantes para beto, argamassa ou caldas de
injeco, conformes com a EN 934, a notao normalizada do adjuvante deve ser
declarada nos sacos ou nas guias de remessa (NP EN 197-1).
Os requisitos mecnicos e qumicos dos cimentos tero que estar de acordo com
os Quadros 17 e 18 (2 e 3 da NP EN 197-1, respectivamente).
132

2006
Quadro 17 - Requisitos mecnicos e fsicos considerados como valores caractersticos especificados

(Quadro 2, NP EN197-1).
Resistncia compresso MPa
Classe de
resistncia
Resistncia aos
primeiros dias
Tempo de
incio de
presa
Expansibilidade
(Expanso)
mm
min
2 dias
7 dias
32,5 N
16,0
32,5 R
10,0
42,5 N
10,0
42,5 R
20,0
52,5 N
20,0
52,5 R
30,0
28 dias
32,5
52,5
75
42,5
62,5
60
52,5
45
10
Quadro18 - Requisitos qumicos considerados como valores caractersticos especificados (Quadro 3, NP

EN197-1).
1
Propriedade
Referncia
de ensaio
Perda ao fogo
Resduo
insolvel
Teor de sulfato
(em SO3)
Tipo de cimento
Classe de resistncia
Requisitos a
EN 196-2*
CEM I
CEM III
Todas
5,0 %
EN 196-2 b
CEM I
CEM III
Todas
5,0 %
32,5 N
32,5 R
42,5 N
3,5 %
EN 196-2
CEM I
CEM II c
CEM IV
CEM V
42,5 R
52,5 N
52,5 R
CEM III d
a
b
c
d
e
f
Teor de cloreto
EN 196-21
Todas
Pozolanicidade
EN 196-5
CEM IV
4,0 %
Todas
Todas
0,10 % f
Todas
Satisfaz o ensaio
Os requisitos so indicados como percentagem em massa do cimento finalizado.

A determinao do resduo insolvel em cido cloridrico e carbonato de sdio.
O tipo de cimento CEM II/B-T pode conter at 4,5 % de sulfato em todas as classes de resistncia.
O tipo de cimento CEM III/C pode conter at 4,5 % de sulfato.
O tipo de cimento CEM III pode conter mais do que 0,10 % de cloreto, mas neste caso o mximo teor de cloreto
deve ser referido na embalagem e/ou na guia de remessa.
Para aplicaes em beto pr-esforado, os cimentos podem ser produzidos com um valor inferior.
Se assim fr, o valor de 0,10% deve ser substituido por este valor inferior, o qual deve ser indicado na guia de
remessa.
133

2006
3.11 CIMENTOS ESPECIAIS

3.11.1 Cimento Supersulfatado (Ciment mettalurgique supersulfat)
Este cimento especial constitudo por:
80 85% escrias granuladas de alto forno
10 15% sulfato de clcio
5% clnquer de cimento Portland
Apresenta em geral uma finura de 400 500 m2/kg e deve ser armazenado em
locais sem humidade para no se deteriorar rapidamente.
No est normalizado na Europa mas no Reino Unido a norma a BS 4248:1974
embora j no se produza nesse pas. muito usado na Blgica.
Apresenta as seguintes caractersticas:
elevada resistncia gua do mar
elevada resistncia em ambientes com concentraes altas de
sulfatos, tais como em solos ou guas subterrneas

resistente a cidos carbonferos e leos
usado em esgotos e solos contaminados
baixo calor de hidratao pelo que adequado para beto em massa
No entanto pode ser:

-
desaconselhvel em ambientes frios onde o desenvolvimento da

resistncia lento
desaconselhvel sem ensaios prvios, se usado com cura acelerada com

vapor, acima 50oC
desaconselhvel a mistura com cimentos Portland pois o hidrxido de

clcio em excesso resultante da hidratao do cimento Portland, interfere
com a reaco da escria com o sulfato de clcio.
necessria cura hmida de pelo menos 4 dias sobretudo em ambientes

quentes
134

2006
necessria mais gua que em cimentos Portland recomendando-se A/C

0.4
tambm recomendado no utilizar menos cimento do que o

correspondente a um trao 1 : 6
Em princpio menos resistente que o cimento (Portland) resistente aos sulfatos

quando a concentrao de sulfatos excede 1% (Neville, 1995).
3.11.2 Cimento aluminoso

O cimento aluminoso muito diferente do cimento Portland quer em
composio quer nalgumas propriedades, pelo que a sua aplicao em beto estrutural
muito limitada, tendo sido proibido o seu uso no Reino Unido e EUA. As tcnicas de
betonagem so semelhantes s do cimento Portland.
O cimento aluminoso oferece elevada resistncia ao ataque por sulfatos devido
ausncia de Ca(OH)2 no cimento hidratado e tambm devido influncia protectora de
gel de alumina que se forma durante o processo de hidratao e que relativamente
inerte.
A composio aproximadamente a seguinte:
cerca de 40% alumina
40% xido de clcio
15% xido de ferro
5% slica
pequenas quantidades de TiO2, xido de magnsio e lcalis podem estar
presentes
A matria prima geralmente calcrio e bauxite.
A bauxite uma rocha sedimentar residual formada por degradao em
ambientes tropicais de rochas pr-existentes ricas em alumnio.
A bauxite composta de alumina hidratada, xidos de ferro e titnio e pequenas
quantidades de slica.
135

2006
O calcrio e bauxite so aquecidos fundindo totalmente a 1600oC em fornos

especiais e depois arrefecido e modo produzindo-se um p muito escuro com finura de
290 350 m2/kg.
O custo do cimento aluminoso muito elevado devido ao elevado consumo de
energia de produo e desgaste verificado na moagem.
necessrio salientar que a resistncia qumica diminui drasticamente aps o
fenmeno designado por converso do cimento aluminoso.
O cimento aluminoso hidratado constitudo por aluminatos clcicos hidratados
(CA H10) e pequenas quantidades de C2AH8 e gel aluminoso (Al2O3.aq) e como referido,
isento de Ca(OH)2.
Mas o componente principal CAH10 quimicamente instvel quer a temperaturas
mais elevadas quer a normais transformando-se em C3 AH6 e gel aluminoso, fenmeno
designado por converso:
3CAH10 C3AH6 + 2AH3 + 18 H
Nota:
C = CaO
A = Al2O3
H = H2O
O problema do fenmeno da converso do cimento aluminoso reside no facto de

levar perda da resistncia do beto e aumento de porosidade da pasta.
Em Inglaterra o cimento aluminoso foi utilizado em estruturas pr-esforadas por
este tipo de cimento apresentar resistncias muito elevadas nas primeiras idades. Depois
de uma srie de acidentes devido ao fenmeno da converso, foi proibido, no incio dos
anos 70, o uso deste tipo de cimento.
O beto com cimento aluminoso tem importantes propriedades refractrias a
partir dos 1000oC. Com utilizao de agregado de tijolo refractrio tem um bom
comportamento at cerca de 1350oC e com agregados especiais fabricados de alumina
fundida ou "carborundum" at uma temperatura de 1600oC ou ainda superiores
(1800oC) utilizando-se um cimento branco especial de aluminato de clcio com
agregado de alumina fundida.
136

2006
O beto refractrio produzido com cimento aluminoso tem tambm uma elevada
resistncia ao ataque por cidos.
Pode-se produzir beto leve para isolamento trmico em situaes em que as
temperaturas podem atingir cerca de 95oC, utilizando-se cimento aluminoso e agregado
leve e obtendo-se beto com densidade de 500 1000 kg/m3 e condutibilidade trmica
de 0.21 a 0.29 J/m2SoC (Neville, 1995).
3.11.3 Cimento Expansivo

O cimento expansivo um cimento que apresenta a propriedade de expandir s
primeiras idades e assim compensar a retraco causada por secagem.
Este cimento bastante mais dispendioso que cimento Portland mas pode ter
muito interesse para obras onde importante a reduo ou eliminao de possvel
fissurao. De facto o que se verifica que a expanso inicial equilibra
aproximadamente a retraco usual subsequente.
Os primeiros cimentos expansivos foram desenvolvidos em Frana e Rssia
usando-se uma mistura de cimento Portland, agente expansivo e um estabilizador. O
agente expansivo era obtido pela calcinao de uma mistura de gesso, bauxite e cr
(rocha calcria) com formao de sulfato de clcio e aluminato de clcio (sobretudo
C3A). Em presena de gua estes compostos conduzem formao de etringite
(sulfoaluminato de clcio hidratado) acompanhada de expanso da pasta de cimento. O

estabilizador era escria de alto forno que consumia lentamente o excesso de sulfato de
clcio evitando a continuao da expanso.
Hoje fabricam-se 3 tipos de cimentos expansivos embora apenas um deles seja
comercializado nos EUA. A norma americana ASTM C 845-90 classifica os cimentos
expansivos (designados, todos, por Tipo E-1) de acordo com o agente expansivo usado
com cimento Portland e sulfato de clcio. Em qualquer dos 3 cimentos o agente
expansivo uma fonte de aluminato reactivo que se combina com os sulfatos
formando-se etringite. Esta reaco rpida.
Embora a formao de etringite seja muito nefasta em beto endurecido, a
formao controlada de etringite nos primeiros dias aps a betonagem utilizada como
efeito compensador da retraco (Neville,1995).
137

2006
4. CALDAS DE INJECO
4.1 INTRODUO
Uma calda de injeco uma mistura de cimento, possivelmente adjuvantes e
grande quantidade de gua, em geral com uma razo gua/cimento (massa) de 0,36 a
0,40 (no mximo at 0.44).
As caldas de injeco so utilizadas para:
injeco de bainhas (cabos de pr-esforo)

ancoragens
colmatao de fendas em macios rochosos, etc.
De facto os aos de pr-esforo, quando em tenso, so particularmente

sensveis corroso. S uma capaz e segura proteco capaz e segura garantir a
durao e conservao a longo prazo das armaduras e, consequentemente, das
estruturas.
A proteco mais comum e eficaz conseguida com injeco das bainhas de
calda de cimento.
Existem tambm, proteces flexveis com massas e leos associados a bainhas
de polietileno.
No pr-esforo por aderncia o prprio beto estrutural que garante a
proteco ao envolver o ao (Nero, 1998)
Nas Figura 78 apresentam-se um esquema e a fotografia correspondente a um
cabo de pr-esforo.
138

2006
Figura 78 Esquema e fotografia de um cabo de pr-esforo, pronto para injeco (Dywidag).
Nas Figuras 79 a 85 apresentam-se fotografias de vrios aspectos relacionadas

com a aplicao de caldas em bainhas de pr-esforo.
Figura 79 Cabea de ancoragem e bainhas (Dywidag).
Figura 81 Bainha para cabo de pr-esforo

(Dywidag).
Figura 80 Cabos de pr-esforo em rolo

(Dywidag).
139

2002
Figura 82 Dois tipos diferentes de bainhas e uma cabea de ancoragem (Dywidag).
Figura 83 Cabea de ancoragem e bainha.
Figura 84 Aspectos das bainhas no local (VSL).
140

2006
colocao da cabea de ancoragem

colocao da cabea de ancoragem
colocao do macaco
colocao do macaco
colocao em carga
colocao em carga, medio de

alongamentos, bloqueamento dos cordes
bloqueamento das mordaas
Figura 85 - Aplicao do pr-esforo (VSL).
4.2 FABRICO
A calda dever ser fabricada em equipamento especial normalmente dispondo-se
de duas cubas. Numa das cubas fabricada a calda em mistura a alta velocidade
passando em seguida segunda cuba onde a calda apenas agitada e da sendo
injectada por uma bomba capaz de manter uma presso de 1 MPa pelo menos Figura 86.
Habitualmente a ordem de entrada dos componentes na primeira cuba : gua,
cimento e adjuvante.
141

2006
Figura 86 Equipamento para fabrico ( esquerda) e injeco ( direita) de calda.
4.3 PROPRIEDADES DA CALDA E NORMALIZAO

As propriedades da calda de cimento dependem de muitos factores salientandose os seguintes:
tipo e idade do cimento
razo gua:cimento
tipo e quantidade de adjuvante
temperatura e
tcnica de mistura e bombagem.
As reaces qumicas que tm lugar durante o processo de hidratao do

cimento tornam difcil a previso, com segurana, das propriedades da calda (Nero,
1998).
As caldas de injeco para armaduras de pr-esforo tem de estar de acordo com
as normas seguintes:
NP EN 445 Caldas de injeco para armaduras de pr-esforo. Mtodos de ensaio (2000)
NP EN 446 Caldas de injeco para armaduras de pr-esforo. Procedimentos de injeco
(2000)
NP EN 447 Caldas de injeco para armaduras de pr-esforo. Especificaes para caldas
correntes (2000)
Segundo estas normas as caldas de injeco devem satisfazer requisitos relativos a:

1. Fluidez
2. Exsudao
3. Variao de volume e
4. Resistncia
As condies gerais para realizao dos ensaios devem ser tais que a
temperatura seja de 200 20 C e a Humidade Relativa superior a 65%. O cimento a
utilizar deve em princpio ser tipo CEM I em acordo com a NP EN 197-1.
142

2006
Descrevem-se sucinta e esquematicamente alguns dos mtodos de ensaio

relativos a caldas de injeco referidos nas normas acima mencionadas:
1. Ensaio de fluidez: Durante o perodo de injeco a fluidez deve ser
suficientemente elevada de modo a permitir uma injeco eficaz e adequada por forma a
encher a bainha, mas suficientemente baixa para expulsar todo o ar eventual gua da
bainha (NP EN 447, 2000).
MTODO DO CONE
MTODO DE IMERSO
Determinao do tempo de escoamento

(segundos) de 1litro de calda. colocado no
cone cerca de 1,7 litros de calda tendo-se
previamente ajustada, na entrada do cone, um
peneiro amovvel de malha 1,5mm para
evitar eventuais grumos. Coloca-se sob o
orifcio do cone um recipiente de capacidade
1 litro.
Determinao do tempo de percurso (segundos) de uma

sonda atravs de uma determinada quantidade de calda
colocada num tubo vertical. O tubo cheio com
aproximadamente 1,9 litros de calda, colocada a sonda
de modo que fique imersa na calda na parte superior do
tubo de tal modo que o espaador de madeira(3) assente
no bordo do tubo, sustente o travo(1) da extremidade
superior do guia(2). O tempo de percurso contado a
partir do momento em que se retira o espaador e a sonda
comea a descer.
Tempo de escoamento medida logo a
Ensaio realizado imediatamente a seguir ao fabrico da
seguir ao fabrico
25 s
calda
30 minutos depois (mantendo agitao)
Dois valores medida 30m aps(mantendo

entretanto a agitao)
sada da bainha
30 s
80 s
25 s
3 medidas de cada vez, considerando s as duas

ltimas. O resultado igual mdia das duas ltimas
medidas.
10 s
sada da bainha
143
25 s

2006
2. Ensaio de exsudao: A exsudao das caldas de injeco deve ser
suficientemente baixa para evitar a segregao e a sedimentao.

O ensaio da exsudao consiste na medio da quantidade de gua que reflui
superfcie ao fim de 3 horas, sendo impedida a evaporao (NP EN 447, 2000).
Dimenses da proveta cilndrica
graduada transparente:
Dimetro 25 mm e
altura 250mm (graduada em
ml) ou
Dimetro 50 mm e
altura 200mm (graduada em
mm)
Para a proveta de 25mm de dimetro, verter 95 a 100ml de calda

na proveta e medir o nvel V. Tomando medidas que impeam a
evaporao medir, trs horas mais tarde , a quantidade de gua
superfcie da calda (V1).
Para a proveta de 50mm de dimetro verter a calda na proveta
aproximadamente at a altura de 150mme proceder como
explicado anteriormente.
100 ml
se 25
CALDA DE INJECO
CORRENTE
( NP EN 447)
V1
V
< 2%
at 150 mm se 50
3. Ensaio de variao de volume: A variao de volume tanto pode ser um
aumento como uma diminuio. Para caldas de injeco que contenham agentes
expansivos no se dever registar diminuio de volume (NP EN 447, 2000).
O ensaio da variao de volume consiste na determinao da variao de volume ao
fim de 24 horas e permite determinar principalmente a variao de volume causada
por sedimentao ou expanso.
Existem dois mtodos designados por mtodo da proveta cilndrica e mtodo do
recipiente.
Mtodo da proveta cilndrica: Neste mtodo aproveita-se a proveta cilndrica de
50mm de dimetro e 200mm de altura usada no ensaio da exsudao.
144

2006
Mtodo da proveta cilndrica:
Encher a proveta at um nvel h.
24 horas depois medir a altura h2
Calcular a variao de volume
V =
h2 h
100%
h
CALDA DE INJECO CORRENTE

( NP EN 447)
1 < V < + 5 %
4. Ensaio da resistncia compresso: Este ensaio pode ser realizado segundo
as normas referidas, em 6 meios prismas resultantes do ensaio flexo ou cilindros de

100mm de dimetro e 100mm de altura. ou ainda, em determinadas situaes provetes
cbicos. O resultado da resistncia compresso aos 28 dias ter que ser superior a 30
MPa ou 27 MPa aos 7 dias.
Note-se que o REBAP, ainda em vigor, prev a utilizao de cubos de 10cm de
aresta para os quais a resistncia compresso aos 7 dias dever ser superior a 17MPa.
Na Figura 87 apresentam-se gamas de valores recomendados por Nero (1998)
em funo da temperatura ambiente, para a fluidez (cone de Marsh), exsudao ao fim
de 3 horas, variao de volume ao fim de 3 horas e resistncia compresso para
determinada razo gua/cimento.
4.4 TECNOLOGIA DE INJECO

A injeco uma operao delicada onde surgem muitas dificuldades devendo
ser cuidadosamente preparada no que se refere a equipamento, limpeza de bainhas,
purgas, localizao do equipamento, meios de recurso em caso de acidente, etc..
A injeco tem lugar aps a operao de pr-esforo das armaduras e preparao
das ancoragens para a injeco.
145

2006
Figura 87 - Valores aconselhveis (Nero, 1998)
146

2006
A operao de injeco requer pessoal especializado perfeitamente conhecedor

das condies especficas da obra evitando-se a todo o custo improvisaes.
O prazo entre o pr-esforo e a injeco dever ser o mais curto possvel.
Condies a verificar antes de iniciar os trabalhos de injeco:
- o pr-esforo est completo e os relatrios aceites pela Fiscalizao;
- cumpridas as determinaes da Fiscalizao;
- realizados os preparativos necessrios;
- equipamento e acessrios em boas condies;
- materiais de consumo assegurados (cimento, gua, adjuvante);
- gua sob presso e compressor disponveis junto dos trabalhos;
- pessoal especializado e auxiliares em nmero suficientes;
- verificada a livre passagem de ar nas bainhas e nas purgas;
- purgas protegidas de danos durante os trabalhos;
- escolhidas as posies da mquina de injeco.
Durante as operaes de injeco o pessoal dever estar protegido com culos,

luvas e aventais.
A temperatura ambiente ideal para realizar as operaes de injeco ronda entre
os 17 e 20oC devendo evitar-se temperaturas extremas superiores a 35C e inferiores a
5C sem tomar as devidas precaues (Nero, 1998).
4.5 INJECO PROPRIAMENTE DITA

A operao de injeco comea com os preparativos j atrs indicados no que se
refere a equipamento, materiais, pessoal e localizao da zona de trabalho.
verificao da bainha passar ar comprimido testando a livre passagem nas
purgas
limpeza das bainhas passar gua corrente aps a primeira passagem de ar.
Esta operao dispensvel se a permanncia do ao na obra no exagerada.

Sempre que h limpeza deve-se extrair a gua com uma segunda passagem de ar.
preparao da calda preparar calda em quantidade suficiente para injectar
completamente um cabo no mnimo. A calda deve ser preparada de acordo com

os ensaios prvios.
147

2006
estabelecer as ligaes depois de verificar a livre sada da calda ligar a
mangueira da bomba ao dispositivo da ancoragem.
proceder injeco ligar a bomba provocando a entrada de calda no interior
da bainha. Deixar sair calda pelas purgas com consistncia semelhante da

entrada fechando-as em seguida. Quando a calda atinge a purga final deixar sair
nas condies anteriores e fechar. Continuar a injectar at atingir uma presso da
ordem de 0,5 a 0,7 MPa (5 a 7 kg/cm2) e manter a esta presso. Fechar a entrada
desligando a mangueira. O operador dever estar atento presso indicada no
manmetro. Aumentos de presso alertam para problemas, normalmente
bloqueios nas bainhas.
Dever manter-se a velocidade de escoamento da calda no interior das bainhas o
mais uniforme possvel sendo de 6 a 12 m/minuto a gama de velocidades que conduzem
a melhores resultado (Nero, 1998).
4.6 ANOMALIAS NA INJECO

Aparecem anomalias durante a operao de injeco sendo muito frequentes as
relacionadas com o equipamento, bloqueios nas bainhas, fugas de calda por fissuras,
etc..
Sempre que uma anomalia surge durante a injeco de uma bainha e no se
consegue remedi-la em tempo oportuno proceder de imediato lavagem da bainha com
gua em presso e ar comprimido at conseguir sada de gua limpa.
No reutilizar calda sada das purgas nem aplicar calda com demasiado tempo de
fabrico porque poder originar problemas de sedimentao e consequentes bloqueios
(Nero, 1998).
4.7 REINJECO (POST-GROUTING)

Corresponde a uma operao complementar de injeco com o fim de substituir
vazios ocupados por ar ou gua nas bainhas aps injeco original (EN 446, 2000).
Deve-se evitar a todo o custo ter que recorrer a reinjeco. O seu custo
considervel e normalmente complica o bom andamento da obra.
Escolher criteriosamente os locais de implantao das ligaes de reinjeco e
correspondentes purgas de sada.
148

2006
Fabricar uma calda com a menor razo gua:cimento possvel de modo a reduzir
a exsudao.
Injectar com cuidado tendo em ateno que se tratam de pequenas quantidades
de calda (Nero, 1998).
4.8 NOTAS FINAIS

O cimento, como elemento activo, tem muita influncia nas propriedades da
calda.
Sabe-se que determinados tipos de cimento tm reaces anmalas com
adjuvantes pelo que se recomenda a execuo de ensaios prvios sempre que se no
disponha da experincia necessria de aplicaes anteriores.
No utilizar cimentos com menos de uma semana de fabrico nem cimentos de
presa rpida devido ao risco de bloqueios.
Evitar cimentos com grnulos por vezes resultantes de tempo exagerado de
armazenagem.
As operaes de injeco so muito delicadas tendo que ser realizadas no final
da execuo da estrutura, habitualmente na fase da obra em que muita a presso para
cumprimento de prazos, aconselhando-se a tomada de todos os cuidados indispensveis
de modo a assegurar o xito dos trabalhos (Nero, 1998).
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Escayola
www.guianet.pt/calcidrata
Lafarge platres
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DIY Guide Using plasterboard
Sites : Cimentos
Pladur www.uralita.com
www.secil.pt
Placosa sistemas placoplatre
www.cimpor.pt
Knauff
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Departamento de Engenharia Civil

Joana de Sousa Coutinho

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Materiais de Construo 2 1 Parte

Materiais de Construo 2 1 Parte

3.6.2 Hidratao e microestrutura

Materiais de Construo 2 1 Parte

Materiais de Construo 2 1 Parte

Materiais de Construo 2 1 Parte

Materiais de Construo 2 1 Parte

De facto os processos envolvidos na produo de cimento e beto so complexos,

Figura 1 Fluxograma de materiais e processos na produo de cimento e beto (Johansen, 1999).

As propriedades do beto endurecido so da maior importncia e dependem da

Materiais de Construo 2 1 Parte

colocao, compactao - isto , o seu comportamento no estado fresco, assim como

1.2 BETO. DEFINIO

Materiais de Construo 2 1 Parte

Ligante hidrulico (cimento)

Grosso (brita ou godo)

Ex: cal area; gesso

hidrulicos Ex: cal hidrulica; cimento

Materiais de Construo 2 1 Parte

A pasta endurecida, com ou sem outros materiais incorporados, no resistente

(CaSO4.2H2O) podendo conter impurezas como slica, alumina, xido

Materiais de Construo 2 1 Parte

Este gesso mais solvel na gua do que o Gesso Bruto.

Entre 170 e 280oC obtm-se a anidrite solvel CaSO4 de presa rpida

Cerca de 1100oC forma-se o gesso para pavimentos que uma anidrite de

Gesso para Pavimentos

O gesso para construo ou gesso comercial constitudo por uma mistura de

Materiais de Construo 2 1 Parte

2.2.2 Presa e endurecimento

natureza dos compostos desidratados originados pela temperatura e tempo

presena de adjuvantes (por ex. retardadores de presa)

quantidade de gua de amassadura

Materiais de Construo 2 1 Parte

possvel tambm, obter gesso de presa mais lenta por incorporao de

> t. presa e endurecimento

< resistncia mecnica

A massa de gua de amassadura

Materiais de Construo 2 1 Parte

Como exposto anteriormente, para aumentar o tempo de presa, pode-se utilizar

2.2.3 Resistncias Mecnicas

efectuados aos 28 dias em provetes

Figura 3 Resistncias mdias em

Materiais de Construo 2 1 Parte

As resistncias aproximadas compresso e traco, de gesso de construo

Gesso de construo fino

A massa de gua de amassadura

Repare-se que a resistncia compresso cerca de trs a quatro vezes superior

2.2.4 Outras propriedades

Econmico. O gesso um material econmico devendo substituir o cimento

Bom isolamento Trmico e Acstico.

Resistncia ao fogo. De facto a resistncia ao fogo deste material elevado pois

Materiais de Construo 2 1 Parte

com cloreto de magnsio) do que em gua doce.

usar ferramentas e utenslios destes materiais, preferindo-se a utilizao de

desenvolveram no passado, tcnicas apropriadas para obviar este inconveniente:

Esta tcnica caiu em desuso em virtude da falta de mo de obra e tambm devido

Materiais de Construo 2 1 Parte

Estafe Placas pr-fabricadas de 1 a 2 cm de espessura, constitudas por gesso,

Figura 5 Placas pr-fabricadas formando o estafe (Sampaio, 1975).

Hoje em dia, existem vrios tipos e marcas de gesso de construo Figura 6,