MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total, tambin conocido como TPM, por sus siglas
en ingls (Total Productive Maintenance), naci en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los aos cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisin parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programacin peridica, teniendo en cuenta
las recomendaciones tcnicas del fabricante, y el histrico de averas de los
equipos.
Como una evolucin de la planificacin peridica de las actividades de
mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propsito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.
De este concepto de planificacin peridica del mantenimiento relacionado con
mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

Qu es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodologa de mejora que
permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de
los equipos, y del sistema, mediante la aplicacin de los conceptos de: prevencin,
cero defectos, cero accidentes, y participacin total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participacin total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo

por parte del personal de mantenimiento, sino tambin por el personal de

produccin, un personal capacitado y polivalente.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reduccin de fallas, no conformidades, tiempos de
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de produccin, con el propsito de
aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado,
como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Adems, el TPM presenta las
siguientes ventajas:

Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.

Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo

disponible.

Flujos de produccin continuos: El balance y la continuidad del sistema no

solo benefician a la organizacin en funcin a la disponibilidad del tiempo,
sino tambin reduce la incertidumbre de la planeacin.

Aprovechamiento del capital humano.

Reduccin de gastos de mantenimiento correctivo: Las averas son

menores, as mismo se reduce el rubro de compras urgentes.

Reduccin de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los
factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las
instalaciones.

Pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autnomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educacin y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.
Hoy en da suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestin Temprana
como pilares TPM.

MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propsito de mejorar
la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas
mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a travs de una
metodologa especfica, orientada al mantenimiento y a la eliminacin de las
limitantes de los equipos. El planteamiento de los objetivos de mejora y sus
correspondientes indicadores de rendimiento, son establecidos por la direccin de
mejoramiento, y ejecutados de forma individual o colectiva, segn la complejidad y
criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se

adopten ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar
- Actuar), como modelos transversales de la metodologa de mejora que adopte la
organizacin.

Como metodologa especfica se sugieren dos procedimientos exitosos:

Mtodo de las ochos fases (8D):

o Formacin del grupo de mejora.

o Definicin del problema.
o Implementacin de soluciones de contencin.
o Medicin y anlisis: Identificacin de las causas races.
o Anlisis de soluciones para las causas races.
o Eleccin e implementacin de soluciones races (comprobacin).
o Prevencin de reocurrencias del problema y causas races.
o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

Mtodo de los siete pasos:

o Seleccin del tema de estudio.

o Crear estructura del proyecto.

o Identificar situacin actual y establecer objetivos de mejora.

o Diagnstico del problema de estudio.
o Formulacin de un plan de accin.
o Implantar mejoras.
o Evaluacin de resultados.

MANTENIMIENTO AUTNOMO (JISHU HOZEN)

El mantenimiento autnomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboracin de
los operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no
especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricacin, ajustes menores,
estudios de mejoras, anlisis de fallas, entre otras. Es importante que los
operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de
tal manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las
instalaciones de su entorno.
Los objetivos del mantenimiento autnomo son claros, y contribuyen a la
preservacin de los equipos mediante la prevencin. Adems, el mantenimiento
autnomo permite:

Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

Desarrollar habilidades para el anlisis y solucin de problemas. Cultura

organizacional orientada a la mejora continua y a la gestin colaborativa.

Mejorar las funciones del equipo.

Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energa)

del equipo.

Como metodologa especfica de mantenimiento autnomo, el Japan Institute of

Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:
Etapa
1

Nombre
Limpieza inicial (limpieza profunda).

Descripcin
Eliminacin de suciedad, escapes,

polvo, identificacin de "fuguai";

ajustes menores.

Acciones correctivas en la fuente.

Evitar que el equipo se ensucie

nuevamente, facilitar su acceso,
inspeccin y limpieza inicial; reducir
el tiempo empleado en la limpieza
profunda.

Preparacin de estndares de
inspeccin.

Se disean y aplican estndares

provisionales para mantener los
procesos de limpieza, lubricacin y
ajuste. Una vez validados se
establecern en forma definitiva.

Inspeccin general.

Entrenamiento para la
haciendo
uso
de
eliminacin de pequeas
mayor conocimiento del
travs de la verificacin.

Inspeccin autnoma.

Formulacin e implantacin de
procedimientos de control autnomo.

Estandarizacin.

Estandarizacin de los elementos a ser

controlados.
Elaboracin
de
estndares de registro de datos,
controles a herramientas, moldes,
medidas de producto, patrones de
calidad,
etc.
Elaboracin
de
procedimientos operativos estndar.
Aplicacin de estndares

Control autnomo pleno.

Aplicacin de polticas establecidas

por la direccin de la empresa.
Empleo de tableros de gestin visual
(Andon), tablas MTBF y tableros
Kaizen.

inspeccin
manuales,
averas y
equipo a

MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)

El mantenimiento planificado, tambin conocido con el nombre de mantenimiento
programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al
mejoramiento incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema
en general, con el propsito de lograr el objetivo de "cero averas".

El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran
medida del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una
metodologa estratgica de mejora basada en:
1.
Actividades para prevenir y corregir averas en equipos e instalaciones a
travs de rutinas diarias, peridicas y predictivas.
2.
Eventos Kaizen (cuatro a ocho das) orientados a mejorar las caractersticas
de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar rdenes de
trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un anlisis de confiabilidad
(AMEF).
3.
Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestin administrativa y tcnica
del mantenimiento.
El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la informacin histrica
necesaria para establecer las acciones especficas requeridas por equipo, de
manera que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades
precisas de alistamiento (mantenimiento/almacn de repuestos), acciones
especficas de prevencin a equipos con alto deterioro, se definan rutas de
mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de
los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos estndar por
actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones
especficas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre
otros factores de suma importancia para realizar las actividades de inspeccin.
Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestin colaborativa y la
aplicacin de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con
sistemas de gestin del mantenimiento implementados, pueden observarse
limitaciones del enfoque tradicional de mantenimiento, como por ejemplo:

Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro

diferentes.

Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas rdenes de trabajo,

desactualizados.

Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.

De manera que una correcta aplicacin de las estrategias propuestas por TPM,
constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la
medida en la que se logre involucrar a todos los actores de la organizacin en la

formulacin de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de equipos e

instalaciones.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)
El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal
objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en
un punto ptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir
"cero no conformidades de calidad".
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemticos que lo
fundamentan, estos son:
1.
Clasificacin de defectos e identificacin del contexto, frecuencia, causas,
efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
2.
Anlisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo
que pueden generar defectos de calidad.
3.
Establecer rangos estndar para los factores del equipo que pueden
generar defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medicin.
4.
Establecer un programa de inspeccin peridico de los factores crticos.
5.
Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Adems de valorar
peridicamente los estndares.
En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y
tecnologa adecuada, que van desde tcnicas de control de calidad, hasta
instrumentos precisos de medicin y prediccin.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo
del mantenimiento de calidad, estas son:

Etapa 1: Identificacin de la situacin actual del equipo.

Etapa 2: Investigacin de la forma como se generan los defectos.

Etapa 3: Identificacin, anlisis y reporte de causas y efectos en materiales,

mquinas y mano de obra (3M).

Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminacin de "fuguais".

Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.

Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.

Etapa 7: Definir estndares de las 3M.

Etapa 8: Reforzar los mtodos de inspeccin.

Etapa 9: Valorar los estndares utilizados.

EDUCACIN Y ENTRENAMIENTO

La metodologa TPM requiere de la participacin activa de todo el personal, un

personal capacitado y polivalente. El pilar de educacin y entrenamiento se enfoca
en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta
los objetivos de la organizacin.
El pilar de educacin y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes
objetivos:

Desarrollo de personas competentes en trminos de equipamiento:

Actividades analticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de
entrenamiento en actividades de mantenimiento, promocin de especialistas.

Desarrollo de personas competentes en trminos de gestin: Lderes de

programas de mantenimiento autnomo, alistamiento, prediccin, prevencin,
TPM.

Desarrollo de habilidades y participacin: Creacin de una cultura

colaborativa en relacin con TPM; lecciones de un punto; reporte de Fuguais;
matriz de habilidades.
Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de
conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario
preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada
operacin, equipo o instalacin de la organizacin. El propsito de este pilar
consiste en crear un sistema de gestin integral de seguridad y medio ambiente
con el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminacin", llevando los
principios del sistema de gestin a todos los niveles de la organizacin. La
integridad de las personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al
mejoramiento de la productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno
agradable, son escenarios ideales para la bsqueda de operaciones eficientes.
El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo
fundamentan:

Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

El desarrollo del mantenimiento autnomo y las 5's son la base de la

identificacin de condiciones inseguras.

La metodologa utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para

eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contencin.


El personal capacitado y polivalente asume con actitud crtica las
condiciones de seguridad de su entorno.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo
del pilar de seguridad y medio ambiente, estas son:
1.
Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autnomo (MA).
2.
Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que
producen trabajos inseguros.
3.
Estandarizacin de rutinas de seguridad.
4.
Formacin de personas competentes para la inspeccin general del equipo
en materia de seguridad.
5.
Inspeccin general del proceso y el entorno.
6.

Sistematizacin del mantenimiento autnomo de seguridad.

Cundo debe implementarse TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los

requerimientos de la organizacin sean los de tener plantas, equipos e
instalaciones de todo tipo, confiables, continuas y seguras.
En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organizacin, y su metodologa completa se

recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo,

con disposicin de afectar positivamente la cultura organizacional.
Metodologa de implementacin de un evento TPM piloto
A continuacin se detallar un ejemplo de aplicacin de un evento Kaizen aplicado
al TPM:
Antes del evento Kaizen (Punto de partida)

Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizar el evento.

Formar el equipo Kaizen: Segn su complejidad y criticidad se conforma el

equipo.

Capacitar al equipo en la metodologa TPM.

Definir el plan de la implementacin.

Preparar los documentos que se utilizarn como soportes del proceso

(Fuguais, instructivos, manuales, etc.).
Durante el evento Kaizen (Implementacin)

Realizar limpieza profunda en el equipo y el rea.

Implementar el mantenimiento autnomo (MA) en el equipo: La

implementacin de las 5'S es un requisito para el MA.

Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en

el equipo.

Establecer un anlisis de confiabilidad.

Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.

Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.

Despus del evento (Seguimiento)

Asegurar la correcta aplicacin de las mejoras y estndares establecidos.

Realizar auditoras internas de seguimiento.

Implementar las LUP's en el rea.

Indicadores utilizados en TPM
Efectividad Global de Equipos (OEE)
La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en ingls
(Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la
capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la

disponibilidad de los equipos. Es un indicador poderoso que requiere de

informacin diaria del proceso.

Frmulas:

El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoracin cualitativa, muchos

expertos coinciden en la siguiente relacin:

OEE

Valoracin

Descripcin

Deficiente (Inaceptable).

Se producen importantes
prdidas econmicas. Existe
muy baja competitividad.

65% - 74%

Regular.

Es aceptable solo si se est en

proceso de mejora. Se
producen prdidas
econmicas. Existe baja
competitividad.

75% - 84%

Aceptable.

Debe continuar la mejora para

0% - 64%

alcanzar una buena valoracin.

Ligeras prdidas econmicas.
Competitividad ligeramente
baja.
85% - 94%

Buena.

Entra en valores de Clase

Mundial. Buena competitividad.

95% - 100%

Excelente.

Valores de Clase Mundial. Alta

competitivida

Tiempo Medio Entre fallas (MTBF)

El Tiempo Medio Entre Fallas conocido como MTBF, por sus siglas en ingls
(Mean Time Between Failures), es un indicador que representa el tiempo promedio
en el que un equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el tiempo promedio
que transcurre entre una falla y la siguiente. Se obtiene de la siguiente manera:

Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)

El Tiempo Medio Entre Reparaciones conocido como MTTR, por sus siglas en
ingls (Mean Time Through Repair), es una medida que indica el tiempo estimado
que un equipo estar parado mientras es reparado. Se obtiene de la siguiente
manera:

LECCIN DE UN PUNTO (LUP OPL)

Con el propsito de implementar una filosofa de mejoramiento continuo o Kaizen,

se debe iniciar la bsqueda de alternativas que faciliten la transmisin y
aprendizaje de conocimientos, del mismo modo que contribuyan a la
implementacin de un estndar en las operaciones que se desarrollen en la
organizacin. El cuarto principio de la metodologa Kaizen propone la participacin
activa del personal en todas las etapas del mejoramiento continuo, incluida la
transferencia de habilidades.
LECCIN DE UN PUNTO (LUP - OPL)
Leccin de un punto
Con el propsito de implementar una filosofa de mejoramiento continuo o Kaizen,
se debe iniciar la bsqueda de alternativas que faciliten la transmisin y
aprendizaje de conocimientos, del mismo modo que contribuyan a la
implementacin de un estndar en las operaciones que se desarrollen en la
organizacin. El cuarto principio de la metodologa Kaizen propone la participacin
activa del personal en todas las etapas del mejoramiento continuo, incluida la
transferencia de habilidades.
Un requisito fundamental para la implantacin de un proceso de mejora continua,
es sin duda el alto compromiso de la direccin, cuya principal funcin consiste en
la creacin de escenarios y disposicin de herramientas de participacin, que
vinculen a todo el personal de la organizacin con los ciclos de mejora. Una de las
principales herramientas de apoyo con la que puede llegar a contar una

organizacin en funcin a las necesidades de participacin es la Leccin de Un

Punto (LUP), un instrumento vigente de comunicacin que aprovecha el capital
intelectual de la compaa.
QU ES UNA LECCIN DE UN PUNTO O LUP?

Leccin de un punto - ingeniera industrial

La Leccin de Un Punto (LUP) tambin conocida como OPL por las siglas de los
trminos One Point Lesson, es una herramienta de comunicacin, utilizada para la
transferencia de conocimientos y habilidades simples o breves. Vale la pena
aclarar que aunque los conocimientos transmitidos por medio de una LUP son
poco complejos, deben ser revisados y aprobados, y no reemplazan un Plan de
Operacin Estndar (POE), de hecho se pueden utilizar como complemento de un
POE, o para transmitir informacin que no requiere del mismo. Una buena LUP
debe en esencia permitir un aprendizaje fcil, claro y preciso.

QU CONOCIMIENTO PUEDO TRANSMITIR EN UNA LECCIN DE UN

PUNTO?
En ocasiones desconocemos procedimientos tan simples y cotidianos como el
funcionamiento de una fotocopiadora, bien sea porque es nueva, no se encuentra
en el rea al que pertenecemos, o bien porque al requerirla nos apoyamos
siempre en una persona que domina el procedimiento. Procesos como este
pueden ser ilustrados fcilmente en una LUP.
S en nuestra compaa utilizamos un cdigo de colores para determinada
clasificacin, sin duda una LUP es la herramienta precisa para transferir el
conocimiento acerca del significado de cada color.

Es usual que procedimientos tan simples como la forma correcta de uso de un

protector respiratorio, y sus respectivas pruebas de ajuste, sean totalmente
desconocidos para el personal, una LUP puede lograr que este procedimiento sea
recordado con facilidad.
Los anteriores son algunos de los innumerables ejemplos del conocimiento
susceptible de ser transferido por medio de una LUP, incluso compaas van ms
all en su utilizacin, de tal forma que es comn que la LUP sea un requisito
ineludible de un Plan de Accin, luego de detectar una no conformidad, o sufrir un
incidente o accidente laboral. Su uso es sin lugar a dudas ilimitado.
EJEMPLOS DE LECCIONES DE UN PUNTO
El FORMATO
El formato para consignar una leccin debe estandarizarse para toda la compaa,
su diseo puede ser simple, y contener informacin bsica tal cmo:

Quin prepar la LUP

Fecha
Ttulo de la LUP
Tipo de LUP (Seguridad, Medio ambiente, Pequea mejora, otros)
Revisado y aprobado (Usualmente este espacio es diligenciado por el jefe

de rea)
Consecutivo (Determinado por el rea central en el que reposa el archivo

de LUP's)
Paso en el pilar TPM.

En la parte posterior de la LUP deber generarse un tabulado en el que se consigne la

informacin de las personas a las que se divulg la leccin.

CMO IMPLEMENTAR LAS LECCIONES DE UN PUNTO?

El principal requisito para la implementacin de esta estrategia es la disposicin de
escenarios y herramientas para que las lecciones sean elaboradas, de tal forma
que cada recurso tenga la disponibilidad de tiempo y los materiales para elaborar
lecciones. As entonces, algunos de las condiciones son:

Crear un formato estndar de presentacin de LUP's

Disponer en todas las reas de la organizacin los formatos para que en

ellos elaboren sus lecciones.

Dotar a cada rea de la compaa de materiales para elaborar LUP's de
calidad, por ejemplo: colores, marcadores, borradores, cintas, etc.

Dotar a cada rea de un elemento, o un lugar visible en donde se

consignen las LUP's para su consulta.

Determinar un rea encargada de canalizar las LUP's, dicho rea suele ser

TPM o RR.HH, su funcin es aprobar y digitalizar (buena prctica) todas las

lecciones que se presenten, es comn que las lecciones se devuelvan a
cada rea para su consulta, pero reposen en un archivo digital de fcil
consulta.
Fijar una cuota de LUP's por empleado en determinado tiempo. En la

prctica cuando el recurso humano logra interiorizar los beneficios de la

estrategia, esta cuota es ampliamente superada por la iniciativa del
trabajador.
Establecer mnimos de divulgacin, es decir, una cantidad mnima de

trabajadores a las cuales debe divulgarse cada LUP.

Incentivar a los trabajadores con reconocimientos en funcin de la calidad
de las lecciones y el volumen de divulgacin.
BENEFICIOS DE LAS LECCIONES DE UN PUNTO

Aprovechamiento del capital intelectual de la organizacin

Disminucin de los tiempos de capacitacin y formacin
Mejoramiento en la ejecucin de procedimientos
Normalizacin de procesos simples
Fomento de la cultura organizacional
Canalizacin de ideas
Generacin de evidencia: transicin de conocimiento tcito a explicito
Estmulo creativo para el personal