Contenido

I.

ANTECEDENTES:...................................................................................... 3
A.

METROLOGA:........................................................................................ 5

B.

PRINCIPIOS DE MEDICIN:....................................................................5

C. CARACTERSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIN:..................7

D. CAMPOS DE ESTUDIO DE LA METROLOGA:..........................................7

II.

1.

Metrologa Cientfica:.........................................................................7

2.

Metrologa Industrial:.........................................................................7

3.

Metrologa Legal:............................................................................... 8

PRINCIPIOS DE INSPECCIN.....................................................................8
A.

DEFINICIN........................................................................................... 8

B.

CLASIFICACIN DE LA INSPECCIN.......................................................8
1. CLASIFICACIN SEGN EL NMERO DE ARTCULOS
INSPECCIONADOS.................................................................................... 8
2. CLASIFICACIN SEGN LA ETAPA DEL FLUJO DEL PRODUCTO............10
3. CLASIFICACIN SEGN LA FORMA DE INSPECCIN...........................11

C. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIN.....................................................11
D. ERRORES EN LA INSPECCIN..............................................................11
1.

TIPOS DE ERRORES..........................................................................11

2.

FACTORES DE PRODUCCION DE ERRORES.......................................12

III.

INSTRUMENTOS DE MEDICIN Y CALIBRADORES CONVENCIONALES

16

A.

BLOQUES CALIBRADORES DE PRECISIN............................................16

B.

INSTRUMENTOS DE MEDICIN PARA DIMENSIONES LINEALES............16

1.

LA REGLA GRADUADA......................................................................16

2.

EL VERNIER O PIE DE REY................................................................17

3.

EL MICRMETRO.............................................................................. 17

4.

COMPASES DE MEDICIN.................................................................20

C. INSTRUMENTOS COMPARATIVOS.........................................................21
1.

EL RELOJ COMPARADOR...................................................................21

D. MEDICIONES ANGULARES...................................................................22
1.
E.

EL TRANSPORTADOR O GONIMETRO.............................................22
MEDICIONES DE MASAS......................................................................22

1.

BALANZA......................................................................................... 22

2.

BASCULA.......................................................................................... 23
1

3.
F.

ESPECTROMETRO DE MASAS...........................................................24
MEDICIN DE TEMPERATURAS............................................................24

1.

TERMOMETRO.................................................................................. 24

2.

PIRMETRO...................................................................................... 25

G. OTROS TIPOS DE MEDICIONES............................................................25

1.

CAUDALIMETRO............................................................................... 25

2.

GIROSCOPIO.................................................................................... 26

IV.

MEDICIONES DE SUPERFICIES.............................................................27

A.

SUPERFICIES....................................................................................... 27
1.

CARACTERISTICAS DE LAS SUPERFICIES..........................................28

2.

TEXTURA DE LAS SUPERFICIES........................................................29

3.

INTEGRIDAD DE LA SUPERFICIE.......................................................31

B.

MEDICIN DE LA RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE:..............................33

C. EVALUACION DE LA INTEGRIDAD DE LA SUPERFICIE...........................35

V.

TECNOLOGAS AVANZADAS DE MEDICIN E INSPECCIN......................37

A.

MQUINAS DE MEDICIN DE COORDENADAS.....................................37

1.

CONSTRUCCIN Y OPERACIN DE UNA CMM...................................38

2.

MEDICIONES Y VENTAJAS DE UNA CMM...........................................39

3.

PALPADORES.................................................................................... 40

B. MQUINA PORTTIL DE MEDICIN DE COORDENADAS: HANDYPROBE

NEXT......................................................................................................... 44
1.

MEDICIONES CON LSERES.............................................................45

C. VISIN DE MQUINA...........................................................................47
1.

Operacin de los sistemas de visin de maquina............................47

2.

Aplicaciones de la visin de maquina..............................................49

D. OTRAS TCNICAS DE INSPECCIN SIN CONTACTO..............................50

VI.

ERRORES EN LA MEDICIN.................................................................51

VII.

TOLERANCIAS EN LA MEDICIN..........................................................54

VIII.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS...........................................................58

MEDICIN E INSPECCIN EN PLENO SIGLO XXI

I.

ANTECEDENTES:
La historia de la metrologa se remonta desde el ao 5.000 a.C. donde
comienzan a utilizarse las unidades de medida. El hombre eligi su
propio cuerpo como base para las primeras unidades de medida
(unidades antropomrficas).
En el ao 2750 a.c se aade la unidad de longitud ms antigua, el
Real Codo Egipcio. Despus en 2.500 a.C. se dio primer patrn sin
fundamento corporal que fue una regla graduada que reposa en las
rodillas de dos estatuas del Rey-Dios Judea. Constitua el patrn legal
de la unidad de Lagash.
En el ao 1100 se define la yarda inglesa por la distancia
comprendida entre la punta de la nariz de Enrique I hasta su dedo
pulgar con el brazo totalmente estirado. Desde el ao 1.287 hasta
1327, entre los reinados de Enrique III y Eduardo II se dict diferente
normativa, basada en la longitud del pie del regente en ese momento.
En el ao 1610, Galileo descubre la ley del pndulo y fabrica un
telescopio de potencia. En el ao 1614, John Napier realiza el
descubrimiento matemtico de los logaritmos. Basndose en ellos,
William Oughtred construy la primera regla deslizante.
Luego en el ao 1631. Pierre Vernier descubre el principio de divisin
del tornillo micromtrico. Gascoigne fue el primero en utilizar el
micrmetro, si bien no lo utiliz para la medicin.
En 1668 se crea en Francia un patrn de longitud denominado Toesa
de Chatelet, formado por una barra de hierro empotrada en el exterior
de un muro del Gran Chatelet de Pars.
En 1791 la Asamblea Nacional Francesa adopta un sistema de
medidas cuya unidad bsica es el metro, definido como la
diezmillonsima parte del cuadrante del meridiano terrestre. As se
cre el primer sistema mtrico decimal, que se denomin
genricamente Sistema Mtrico. Se basaba en dos unidades
fundamentales: El metro y el kilogramo.
En el ao 1799 se deposita en los archivos de Francia el primer
prototipo del metro, formado por una regla de platino sin
inscripciones ni marcas.
En 1849 Espaa se adhiere al sistema mtrico definido en Francia.
Desde el ao 1840 hasta 1850 Henry Maudslay construye un
micrmetro con una precisin de la milsima parte de una pulgada.

Jean Laurent Palmer realiz la primera patente del calibre husillo, que
era un instrumento de bolsillo.
En 1868 Seller perfecciona y estandariza la rosca de 60 y Whitworth
lo hace con la de 55 en Gran Bretaa. Adems, Whitworth contribuy
con sus calibres intercambiables y la mquina medidora, que era
sensible a la millonsima parte de una pulgada. No obstante, la
incertidumbre de medida con estas mquinas era bastante superior a
su divisin de escala.
En el ao 1870, Wilmot dise un micrmetro que meda milsimas. J.
R. Brown y Lucian Sharpe disean el primer micrmetro mecnico,
utilizando los diseos de Palmer y Wilmot. Joseph Saxton construy su
comparador reflectante.
En 1892. Albert Abraham Michelson desarroll el interfermetro, cuya
base cientfica es la aplicacin de los fenmenos de interferencia
tomando la luz como fuente, debido a su comportamiento como
fenmeno ondulatorio. Lo utiliz para medir la barra mtrica
internacional.
En 1896. Carl Edward Johanson cre un juego de galgas en
incremento uniforme. El primer juego de galgas, con una exactitud de
0.001mm se utiliz en la factora de armas. Otra idea desarrollada y
patentada por Johanson fue lo que l denomin Tolerancias
progresivas. La tolerancia era funcin del tamao de las galgas,
cuanto menor era la galga menor era la tolerancia. Cadillac fue el
primer fabricante en utilizar un juego de galgas patrn. Las
tolerancias de fabricacin no se haban reducido todava de 0.001
por dos razones: No eran necesarias tolerancias similares. Las
mquinas herramientas no haban alcanzado el suficiente grado de
precisin.
En el ao 1910 Solex idea la amplificacin neumtica. El nacimiento
de la industria del automvil, la aplicacin de los sistemas de
produccin en masa y la industria militar proporcionaron un fuerte
empuje a la metrologa en el siglo XX. Durante el primer cuarto del
siglo, se perfeccionaron los comparadores y sistemas de divisin para
la diseminacin del metro. Aparece el comparador de esfera y la
galga neumtica.
En 1929 aparece la electrogalga. En 1930 Abbot fabrica los primeros
instrumentos de medida geomtrica de superficies. Despus en el
ao 1949 se inicia la aplicacin del control estadstico de la calidad.
En 1952 se comienza a utilizar la electrnica para conseguir mayores
amplificaciones y en 1959 aparece la primera mquina herramienta
de control numrico con una exactitud de0.001 y un sistema de dos
coordenadas x, y.
Luego en el ao 1960, en la conferencia de pesas y medidas, se
adopta como definicin del metro aquella que lo establece como un
determinado nmero de longitudes de onda en el vaco de la
4

radiacin correspondiente a la transicin entre los niveles 2p10 y 5d5

del tomo de Criptn 86.
En 1965 se aade un tercer eje a las mquinas medidoras de
coordenadas (MMC) y se mejoran estas, consiguiendo precisiones de
dos veces las originales y registro impreso de las medidas efectuadas.
En 1969 la primera MMC es controlada por ordenador.
En 1980 se aplica el lser en metrologa dimensional, obtenindose
precisiones superiores a 10-7 mm. En 1981 se introduce en el control
de las MMC procesadores de bajo coste, abaratando lasMMC.
Ya en 1983 se adopta la definicin actual del metro: Distancia
recorrida por la luz en el vaco durante 29792458-1 segundos.
Actualmente los avances tecnolgicos de las MMC se focalizan en
llevar a la prctica relaciones entre sistemas de inspeccin flexibles,
consiguiendo una integracin de las operaciones de manufacturacin
con un alto grado de precisin, evitando costes altos de inspeccin y
costes de fallo.

A.

METROLOGA:
La metrologa (del griego o, medida y oo, tratado) es
la ciencia de la medida. Tiene por objetivo el estudio de los
sistemas de medida en cualquier campo de la ciencia. Tambin
tiene como objetivo indirecto que se cumpla con la calidad.
La Metrologa tiene dos caractersticas muy importantes el
resultado de la medicin y la incertidumbre de medida. Los
fsicos y las industrias utilizan una gran variedad de
instrumentos para llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos
sencillos como reglas y cronmetros, hasta potentes
microscopios, medidores de lser e incluso aceleradores de
partculas.
En trminos generales, a travs de la Metrologa podemos
saber en qu consiste y cmo se usa un sistema de unidades
de medida, la cantidad de masa o volumen de un producto
determinado, la distribucin de valores de temperatura de
diversos hornos de produccin, cules son los instrumentos
apropiados para tal o cual medicin y cul es el procedimiento
adecuado para efectuar un tipo de medicin determinado.
Por otra parte, la Metrologa es parte fundamental de lo que en
los pases industrializados se conoce como "Infraestructura
Nacional de la Calidad", compuesta adems por las actividades
de: normalizacin, ensayos, certificacin y acreditacin, que a
su vez son dependientes de las actividades metrolgicas que
aseguran la exactitud de las mediciones que se efectan en los
ensayos, cuyos resultados son la evidencia para las
certificaciones.
La
metrologa
permite
asegurar
la
comparabilidad internacional de las mediciones y por tanto la
intercambiabilidad de los productos a escala internacional.
5

En el mbito metrolgico los trminos tienen significados

especficos y stos estn contenidos en el Vocabulario
Internacional de Metrologa o VIM.

B.

PRINCIPIOS DE MEDICIN:
Se aplican ciertos conceptos y principios en casi todas las
mediciones. Los ms importantes son la exactitud y la
precisin.
Exactitud y precisin La exactitud es el grado en el que un
valor medido coincide con el valor verdadero de la cantidad de
inters. Un procedimiento de medicin es exacto cuando no
tiene errores sistemticos. Los errores sistemticos son
desviaciones positivas o negativas del valor verdadero que son
consistentes de una medicin a la siguiente.
La precisin es el grado en el que se puede repetir el proceso
de medicin. Una buena precisin significa que se reducen al
mnimo los errores aleatorios en el procedimiento de medicin.
Por lo general, los errores aleatorios se asocian con la
participacin humana en el proceso de medicin. Entre los
ejemplos estn las variaciones en la preparacin, la lectura
imprecisa de la escala, las aproximaciones redondeadas, etc.
Entre los componentes no humanos que contribuyen al error
aleatorio estn los cambios de temperatura, el desgaste
gradual y/o el desajuste en los elementos funcionales de los
dispositivos y otras variantes. Se supone que los errores
aleatorios obedecen a una distribucin estadstica normal cuya
media es cero y cuya desviacin estndar est dada por:

( x i= ) 2
i=1

Donde = desviacin estndar de la poblacin; xi = variable de

inters; = media de la poblacin; y n = nmero de miembros
en la poblacin. La distribucin normal posee ciertas
propiedades bien definidas, incluyendo el hecho de que 99.73%
de la poblacin se encuentra dentro de 3s de la media de la
poblacin. Con frecuencia esto se considera como una
indicacin de la precisin de un instrumento de medicin.

La distincin entre exactitud y precisin se muestra en la figura

45.1. En a), el error aleatorio en la medicin es grande, lo que
indica una precisin baja; pero el valor de la media de medicin
coincide con el valor verdadero, lo que indica gran exactitud.
En b) el error de medicin es pequeo (buena precisin), pero
el valor medido difiere sustancialmente del valor verdadero
(baja exactitud). En c), tanto la exactitud como la precisin son
buenas.
Por supuesto, no es posible construir un instrumento de
medicin que tenga una exactitud perfecta (ningn error
sistemtico) y una precisin perfecta (ningn error aleatorio).
La exactitud del instrumento se mantiene mediante una
calibracin
adecuada
y
regular
(que
se
explicar
posteriormente). La precisin se obtiene seleccionando la
tecnologa de instrumento adecuada para la aplicacin. Una
directriz que se aplica con frecuencia para determinar el nivel
de precisin correcto es la regla de 10, que establece que el
dispositivo de medicin debe ser 10 veces ms preciso que la
tolerancia especificada. Por lo tanto, si la tolerancia que se
medir es 0.25 mm (0.010 in), entonces el dispositivo de
medicin debe tener una precisin de 0.025 mm (0.001 in).

C.
CARACTERSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS DE
MEDICIN:
Otro aspecto de un instrumento de medicin es su capacidad
para captar diferencias muy pequeas en la cantidad de
inters.
La indicacin de esta caracterstica es la variacin ms
pequea de la cantidad que puede detectar el instrumento. Por
lo general se usan los trminos resolucin y sensibilidad para
este atributo de un dispositivo de medicin.
Otras caractersticas deseables de un instrumento de medicin
incluyen la facilidad de calibracin, la estabilidad, la velocidad
de respuesta, el rango de operacin amplio, la confiabilidad
alta y el costo bajo. La mayora de los dispositivos de medicin
deben calibrarse en forma peridica. La calibracin es un
procedimiento en el cual el instrumento de medicin se verifica
contra un estndar conocido. Por ejemplo, la calibracin de un
termmetro implicara verificar su lectura en hielo (de agua
pura). Por conveniencia, al usar el instrumento de medicin, el
procedimiento de calibracin debe ser rpido y simple. Una vez
que se calibra, el instrumento debe ser capaz de conservar su
calibracin y continuar midiendo la cantidad sin desviarse del
7

estndar. Esta capacidad de conservar la calibracin se llama

estabilidad y la tendencia del dispositivo a perder
gradualmente su precisin en relacin con el estndar se
denomina desviacin.
Algunas mediciones, en especial en un ambiente de
manufactura, deben hacerse con rapidez. La capacidad de un
instrumento de medicin para indicar la cantidad en un mnimo
de tiempo se denomina velocidad de respuesta. En forma ideal,
el periodo debe ser cero; sin embargo, ste es un ideal
imposible. Para un dispositivo de medicin automtica, la
velocidad de respuesta generalmente se toma como el lapso de
tiempo entre cuando ocurre un cambio en la cantidad de
inters y cuando el dispositivo es capaz de indicar el cambio
dentro de cierto porcentaje pequeo del valor verdadero.
El instrumento de medicin debe poseer un rango de operacin
amplio, que es la capacidad de medir la variable fsica en un
periodo de inters prctico para el usuario. Por supuesto, la
confiabilidad alta, que puede definirse como la ausencia de
fallas frecuentes del dispositivo, y el bajo costo son atributos
deseables en cualquier equipo de ingeniera.

D.

CAMPOS DE ESTUDIO DE LA METROLOGA:

Dentro de la Metrologa existen tres principales campos de
estudio:

1.

Metrologa Cientfica:
Es la que crea, define y mantiene los patrones del ms
alto nivel de las unidades de medida. Est encargada de
la investigacin que conduce a la elaboracin de
patrones sobre bases cientficas y promueve su
reconocimiento y la equivalencia de stos a nivel
internacional.

2.

Metrologa Industrial:
Busca mejorar constantemente los sistemas de
mediciones que estn relacionados con la produccin y
calidad de los productos que sern ofrecidos al pblico
consumidor
y
se
relaciona
con
la
industria
manufacturera; persigue promover en la industria
manufacturera y de servicios la competitividad a travs
de la permanente mejora de las mediciones que inciden
en la calidad.

3.

Metrologa Legal:
Se ocupa de la proteccin del consumidor. Verifica que
los procesos de medicin utilizados en las transacciones
comerciales de bienes cumplen con los requerimientos
tcnicos y legales que garantizan que una correcta

cantidad de un determinado producto es entregado a los

consumidores.
La metrologa legal consiste en ejercer el control
metrolgico sobre los instrumentos y mtodos de medida
para velar por su exactitud, contribuyendo a la
proteccin de los consumidores, del medio ambiente y la
prevencin de fraudes.
La metrologa legal es la parte de la metrologa que se
ejerce por el Estado en las mediciones de inters
general, que tienen como fin asegurar la exactitud de
dichas mediciones.
La metrologa legal comprende los siguientes aspectos:

En relacin con los instrumentos de medicin:

Aprobacin de modelo.

Control metrolgico.

Definicin y divulgacin del sistema legal de

unidades.

Control
empacados.

II.

de

contenido

de

producto

en

pre

PRINCIPIOS DE INSPECCIN
A.

DEFINICIN

La inspeccin consiste en aplicar tcnicas de medicin y calibracin para

determinar si un producto, sus componentes, subensambles o materiales
iniciales
cumplen
con
las
especificaciones
del
diseo.
La inspeccin sirve para confirmer que el sistema de calidad funcione segn lo
previsto.

B.

CLASIFICACIN DE LA INSPECCIN
1. CLASIFICACIN SEGN EL NMERO DE ARTCULOS
INSPECCIONADOS.
1.1 INSPECCIN POR MUESTREO.
Consiste en verificar uno o ms productos de un lote para determinar
su calidad, reduciendo el tiempo y gastos de inspeccin.
Esta inspeccin es de naturaleza estadstica.
(1)

INSPECCIN POR ATRIBUTOS.

La inspeccin por atributos se puede considerar aquel tipo de
inspeccin de muestras aleatorias de n unidades en el que cada
artculo o producto es clasificado de acuerdo con ciertos atributos
9

como aceptable o defectuosa, es decir, consiste en averiguar si el

material en consideracin cumple o no cumple con lo especificado,
sin interesar la medida de la caracterstica.
Para la inspeccin por atributos el tamao de las muestras y el
intervalo entre las mismas debe ser tal que se inspeccione
aproximadamente un 5 % de la produccin. En procesos muy
masivos que no presentan dificultades frecuentes o el porcentaje
de produccin defectuosa no es grave, este porcentaje se puede
reducir a menos de un 5 % donde se recomienda que debe existir
como mnimo 25 defectuosos en cada muestra para lograr
establecer un comportamiento adecuado del proceso.

(2)

INSPECCIN POR VARIABLES.

La inspeccin por variables se trata de un tipo de inspeccin que
consiste en medir y registrar una unidad de medida en la que una
caracterstica especfica de calidad es medida con una escala
continua para posteriormente ser anotada, como podra ser
kilogramos, centmetros, metros por segundo, etc.
Los mtodos estadsticos aplicables a la inspeccin por variables
se basan sobre el supuesto de una distribucin normal y no sobre
una distribucin de proporciones como sucede con la inspeccin
por atributos. Para los mtodos aplicables, y con las mediciones
obtenidas, se calcular un estadstico, que generalmente estar en
funcin

de la

media y la desviacin

estndar

muestral, y

dependiendo del valor de este estadstico al compararlo con un

valor permisible, se aceptar o rechazar todo el lote.
Las ventajas que tiene este mtodo con respecto al mtodo de
inspeccin por atributos seran que se puede obtener la curva
caracterstica de operacin con un tamao muestral menor que lo
requerido por un plan de muestreo por atributos, adems, cuando
se utilizan pruebas destructivas, el muestreo por variables es
particularmente til para reducir los costos de inspeccin. Por otra
parte, los datos de mediciones proporcionan normalmente ms
informacin sobre el lote que los datos de atributos.
Por el contrario, se debe de conocer la distribucin de la
caracterstica de calidad, se debe de usar un plan para cada
10

caracterstica de calidad que hay que inspeccionar y es posible

que el uso de un plan de muestreo por variable lleve al rechazo de
un lote aunque la muestra que se inspecciona realmente no tenga
ningn artculo defectuoso.
En el caso de la inspeccin del proceso por variables los tamaos
muestra ms empleados son entre 1 y 25 unidades. Las muestras
de dos o tres unidades son poco empleadas por su baja
sensibilidad, emplendose slo cuando el costo de las mediciones
es muy alto. Por tanto cuanto queramos una mayor sensibilidad en
el grfico, los tamaos de muestras debern ser mayores.

1.2 INSPECCIN AL 100%

Consiste en verificar absolutamente todos los productos de un lote
para determinar su calidad.

2. CLASIFICACIN SEGN LA ETAPA DEL FLUJO DEL PRODUCTO.

2.1 INSPECCIN DE RECEPCIN.
Esta se lleva a cabo para asegurarse que se compran los materiales
conforme a las especificaciones, y para evitar que materiales no
conformes entren en el proceso.

2.2 INSPECCIN INTERMEDIA.

Esta se lleva a cabo entre procesos, para decidir si un producto o lote
puede pasar del proceso anterior al siguiente.

2.3 INSPECCIN DEL PRODUCTO.

Este tipo de inspeccin es para decidir si se debe aceptar o
rechazar el producto terminado. Se le puede llamar inspeccin final.
2.4 INSPECCIN DEL PRODUCTO ALMACENADO
Este se lleva a cabo con el producto que ha estado almacenado
durante largos periodos de tiempo. Las caractersticas a
inspeccionar dependern del tiempo de almacenamiento.

3. CLASIFICACIN SEGN LA FORMA DE INSPECCIN.

3.1 INSPECCIN MANUAL.
Se trata en muchas ocasiones de procesos costosos y laboriosos.
11

Las inspecciones manuales suelen ser llevadas a cabo despus de

finalizado la cadena productiva, producindose una demora en
realizar dicha inspeccin desde que el producto est
completamente terminado, este delay suele conllevar un coste
adicional.
3.2 INSPECCIN AUTOMATIZADA.
En los casos en el que una empresa est dotada de una
infraestructura apropiada y el proceso que se lleva a cabo lo permita,
la inspeccin automatizada nos facilita la inspeccin del 100% de los
productos confeccionados. Este tipo de inspeccin evita demoras al
poderse efectuar de manera ms directa, localizada y
adecuadamente, reduciendo as posibles aumentos en los costes de
fabricacin de un producto gracias a la deteccin a tiempo de
posibles defectos en el mismo.

C.

PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIN

Las operaciones a ejecutar en el proceso de inspeccin seran:

1. Interpretacin de la especificacin requerida.
2. Muestreo de los lotes.
3. Medicin de la caracterstica de calidad.
4. Comparacin de lo interpretado con lo medido.
5. Enjuiciamiento de la conformidad.
6. Registro de los datos obtenidos.
Para el registro de los datos, se implantarn un conjunto de modelos
especficos en correspondencia con el fin que tenga la inspeccin, es decir, si
el fin es preventivo se establecern grficos de control y si el fin es de
aceptacin se establecer el modelo en correspondencia al plan de muestreo a
utilizar.

D.

ERRORES EN LA INSPECCIN
1.

TIPOS DE ERRORES

Los tipos de errores que podemos cometer durante una inspeccin son:
- ERROR TIPO I:

12

Es el error que hacemos cuando rechazamos un producto siendo este

correcto, cumpliendo con todos los parmetros que hemos definido como
de buena calidad.
- ERROR TIPO II:
Se trata del error que cometemos cuando damos como bueno una muestra
que en realidad no se encuentra dentro de los parmetros que hemos
definido como vlidos, dicha muestra an teniendo defectos no deseados
es admitida.

2.

FACTORES DE PRODUCCION DE ERRORES

Entre los tipos de factores que pueden producir errores en la inspeccin

de los productos destacaremos:
1.- Una no correcta y/o incompleta/insuficiente eleccin de las
caractersticas a inspeccionar.
No dar la suficiente importancia a algunas caractersticas que
redundan directamente sobre la calidad de los productos finales o
drsela por otra parte a las que realmente no tienen incidencia sobre
el resultado final destinando recursos personales y econmicos
innecesarios. Escoger las caractersticas a inspeccionar que nos den
con fiabilidad que un proceso est dentro de los parmetros de calidad
que determinemos manteniendo relacin con un razonable coste
econmico

implcito.

Ya que

una

eleccin

de

caractersticas

desproporcionada, ralentizara el proceso de inspeccin y aumentara

considerablemente su coste, estando lejos de cualquier justificacin
empresarial.
2.- Una inadecuada ubicacin lugares de los puntos de inspeccin.
Saber donde se deben situar los distintos puntos de inspeccin es muy
importante, ya que los recursos de los que dispone una empresa no
son ilimitados ni gratuitos, todo ello lleva asociado un coste que no
siempre es factible repercutirlo al valor propio del producto y su
consecuente beneficio a marcar. Para llevar a cabo la tarea descrita,
primero que nada, deberemos proceder a un estudio exhaustivo del
proceso o procesos tecnologico/s llevado/s a cabo en la empresa, y a
partir de aqu decidir que enclavamientos son necesarios para su
inspeccin.
Normalmente te establecen unas cinco localizaciones para los puntos
de inspeccin, estas suelen ser:

13

Anterior a la finalizacin de una operacin costosa y/o irreversible.

En las operaciones en las que se tenga que preparar, ajustar, calibrar

las mquinas del proceso.

Mientras se est realizando operaciones de alta calidad y/o elevado

coste donde la precisin sea clave.

En puntos lgicos de observacin del proceso.

En operaciones que requieran de algn ajuste o regulacin tecnolgica

especial.
No

dejar

sin

puntos

de

inspeccin

las

tareas

de: manipulacin, almacenamiento, embalaje, y expedicin de los

materiales.
As pues es recomendable, una vez se ha finalizado la produccin el
valorar y realizar un balance entre los medios empleados en la
inspeccin y el coste que ello supone, viendo que cantidad de piezas
defectuosas estamos dispuestos a asumir

sin que ello sea

contraproducente.
3.- Inapropiada determinacin de la forma y tipologa de inspeccin segn
cada punto de inspeccin previamente determinado.
No en todos los puntos de inspeccin tiene porque procederse de la
misma forma, ya que en cada uno de ellos los operarios de manera
manual y/o automatizada revisaran los productos para el confirmado
o rechazo del mismo segn los parmetros determinados de calidad.
A la hora de determinar la forma de inspeccin se suele proceder por:

atributos: determinamos que son piezas defectuosas aquellas que

tengan alguna caracterstica no conforme a lo prefijado.

contage de defectos: controlaremos el nmero de defectos

encontrados en cada unidad .

variables: en caso de establecer caractersticas cuantitativas.

Nos puede llevar a cometer errores el desconocimiento de las
caractersticas del objeto a inspeccin, as como las de cada uno de
estas formas, muy importante seleccionar la ms idnea.

4.- Eleccin inadecuada de la composicin del tamao de la muestra a

tomar en la inspeccin
14

Como es sabido el tamao de la muestra es primordial para poder

determinar con seguridad si un proceso se encuentra bajo control o
no. De cara a tomar decisiones sobre un proceso que redundan
directamente sobre la calidad derivada y repercutida sobre sus
productos es fundamental elegir correctamente la composicin de la
muestra

extraer

para

estudio,

sin

que

ello

suponga

un

desproporcionado sobrecoste. Normalmente el realizar una inspeccin

100% queda relegado al ensayo final de productos especiales o
complejos buscando ofrecer al consumidor productos carentes de
defectos. La inspeccin 100 % se suele realizar en inspecciones
automatizadas mientras que en manuales se recurre a tomar muestras
de la produccin.
Realizar una inspeccin por muestreo presenta cierto nmero de
ventajas frente a la inspeccin 100 %. El realizar tareas rutinarias,
repetitivas y montonas produce fatica fsica y psicolgica en los
inspectores, lo cual puede llevarles en ocasiones a que cometan
errores de apreciacin , de decisin y de clasificacin de las piezas
aptas y las no aptas. Resulta sensato aplicar la inspeccin por
muestreo en las siguientes situaciones, tal y como apunta el Kaoru
Ishikawa en sus Principios de calidad de ISHIKAWA:

Pruebas destructivas.

Inspeccin de productos de gran longitud.

Inspeccin de grandes cantidades.

Otras situaciones donde puede establecerse una inspeccin por
muestreo pueden ser: Otros criterios son:

En reducciones de coste por inspeccin.

En procesos dotados de varias reas de inspeccin.

Incentivacin del fabricante o del consumidor.

En procesos errticos donde los lotes son conformes por completo o

no.
Finalmente un aspecto que nos puede hacer decidir de la utilidad de la
inspeccin por muestreo es el balance que deberemos efectuar entre
el coste de inspeccionar un artculo o una caracterstica de calidad y el
coste dar conformidad a ese artculo defectuoso.
15

5.- Determinacin de la composicin de las unidades que conforman la

muestra a tomar para realizar la inspeccin.
Los tamaos de la muestra ms empleados son n=25 uds, dando por
bueno un 5 % de defectos en la produccin y hasta un 10 % si se trata
de un proceso con constantes variaciones en la produccin.

6.- Marcar la frecuencia con la que se debe extraer la muestra a

inspeccionar en cada uno de los puntos de inspeccin.
A la hora de fijar la frecuencia de inspeccin, deberemos tener
presente los siguientes aspectos:

el tamao n de la muestra.

las caractersticas de las diversas operacin tecnolgica que

conforman el proceso: valorando el volumen de produccin existente,
as como las condiciones del proceso o su comportamiento: errtico,
estable y controlado.

Las consecuencias de desviaciones de las caractersticas de calidad:

si las consecuencias son muy graves, es necesario reducir los
intervalos de inspeccin.

La naturaleza del producto, segn su relevancia.

El histrico de inspecciones anteriores, la experiencia acumulada es

fundamental en la mejora continua de un proceso as como en su
control de calidad.

La naturaleza del proceso de produccin: incluye el Anlisis de la

varianza del proceso de produccin desde los siguientes puntos de
vista:

Capacidad del proceso.

Factores dominantes en un proceso: frecuencia, preparacin y
reglado de mquinas, tiempo, componentes y operarios.

7.- Apropiado establecimiento de los mtodos de: medicin, ensayo,

anlisis y diagnstico para hacer una correcta comprobacin de las
caractersticas de calidad en cada punto de inspeccin.
16

La uniformidad en las mediciones vendr determinada por los

siguientes factores:

El operario.

El objeto de medicin.

Los elementos de medicin.

Los mtodos de medicin empleados.

Las condiciones ambientales.

Mtodos de clculo, anlisis y diagnstico.

8.- Determinacin formas registro y procesamiento informacin resultante

segn los diversos puntos de inspeccin asignados.
Se disearn e implantarn un conjunto de modelos especficos en
correspondencia con el fin que tenga la inspeccin; es decir, si el fin
es preventivo se establecern grficos de control por lo que el
modelo responder a las exigencias de los mismos segn el tipo de
grfico a usar. Si por otro lado el fin es aceptar o desechar un
producto se establecer el modelo en correspondencia al plan de
muestreo a emplear. Deberemos tener presente en el diseo de
estos modelos la modalidad en la que se procese y trate la
informacin, si es manual o automatizada, as como fijar el flujo,
transcurso, comparticin y almacenamiento de la misma.

III.

INSTRUMENTOS DE MEDICIN Y CALIBRADORES

CONVENCIONALES

A. BLOQUES CALIBRADORES DE PRECISIN

Son bloques prismticos de acero especial con caras perfectamente planas, paralelas
y perpendiculares, adems el espesor del bloque es constante en cualquier punto de
la superficie de medida. Sobreponiendo bloques de varios espesores, se puede
realizar cualquier cota con una aproximacin inferior del orden de 0.001mm. el
material empleado para su fabricacin es un acero con un alto contenido de carbono,
templado, revenido y estabilizado para eliminar las tensiones internas.
Algunas caractersticas que deben tener los calibradores son.
alto grado de precisin dimensional, planitud y paralelismo.
17

Grado de finura de la superficie muy estricta.

Elevada dureza superficial, 60-65HRc.
Bajo coeficiente de dilatacin trmica.
Deben de ser inalterables, indeformables e inoxidables

B. INSTRUMENTOS DE MEDICIN PARA DIMENSIONES

LINEALES
Son aquellos que mediante sistema de patrn de medida permiten obtener las
dimensiones fundamentales de un cuerpo. Estos pueden ser de medicin directa, tales
como: regla graduada pie de rey o vernier, micrmetro, transportadores, etc.; y los
mtodos de medicin indirecta como compases, bloques calibradores, comparador,
etc.

1.

LA REGLA GRADUADA
Es un instrumento de medicin directa que se utiliza para medir longitudes
planas de poca precisin, generalmente son fabricadas de acero inoxidable, y
tiene dimensiones entre 4 y 18 pulgadas o 100 a 450mm. Generalmente vienen
graduadas en una arista en milmetros y en la otra en pulgadas.

2.

EL VERNIER O PIE DE REY

Es un instrumento de medicin directa que se utiliza para medir diferentes
longitudes, anchos, profundidades, e interiores de una pieza. Estn diseadas
para tomar medidas de una precisin que va desde 0.1 has 0.02mm. O de 1/128
hasta 0.001 de pulgada. De acuerdo a las diferentes condiciones de medida se
fabrican de varios tipos y formas.
Son fabricados normalmente de acero al carbono o inoxidables, a veces son
templados y con un acabado pulido y opaco en sus superficies.
Est compuesto por una regla graduada con una quijada fija en un extremo y del
cursor provisto de un nonio, que se desliza sobre la regla.

18

VERNIER
Partes Del Vernier
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

3.

Mordazas para medidas externas.

Mordazas para medidas internas.
Coliza para medir profundidades.
Escala en milmetros.
Escala en pulgadas.
Nonio en milmetros.
Nonio en pulgadas.

EL MICRMETRO
Goniometra deriva del griego gonion (ngulo) y metron (medicin), es decir:
disciplina que se encarga de estudiar la medicin de los ngulos
Es un instrumento de medicin directa que sirve para medir longitudes pequeas,
profundidades, dimetros exteriores e inferiores, con una alta precisin que va
desde 0.01 hasta 0.001mm, o de 0.001 hasta 0.0001 de pulgada.
Estos se fabrican de diferentes tipos y formas de acuerdo a los requerimientos de
uso.
Su funcionamiento se basa en el principio de un tornillo, siendo el paso de este el
que determina el avance de este ek avance por vuelta de la punta mvil o superficie
de medida. Si el tambor est dividido en N divisiones, el avance por divisin ser
P/N unidades de paso.
Los micrmetros milimtricos estn construidos con un paso de 0.5mm y el tambor
tiene 50divisiones. Los del sistema ingles tienen un tornillo de 40 hilos por pulgada
y el tambor tiene 25 divisiones.
Debido a la gran precisin que tienen estos instrumentos, una precisin excesiva
puede falsear la medicin por lo que estn dotados de un trinquete que limita la
presin de 1kg-f.
Los micrmetros vienen fabricados para un rango de medicin. En los milimtricos
la diferencia entre uno y otro es de 25mm. Hasta los 300mm y puede llegar hasta
1500mm.
En los del sistema ingles la diferencia es de 1 pulgada hasta 12 pulgadas. Es
necesario que peridicamente se controle la posicin cero de estos instrumentos
con la ayuda de un patrn y la llave para girar el tambor.

19

MICRMETRO

Partes Del Micrmetro

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Marco o cuerpo.
Yunque.
Husillo.
Seguro.
Perilla del trinquete.
Tambor graduado.
Escala graduada.
a) Tipos De Micrmetro
Los micrmetros se construyen en formas diversas que se adaptan a las distintas
exigencias de los diferentes trabajos, permaneciendo en todos ellos, los mismos
principios que se vieron anteriormente asi como la misma mecnica para hacer
las lecturas.
De ese modo el micrmetro se puede clasificar de la siguiente manera:
(1)

Micrmetro De Exteriores
Son instrumentos de medida capaces de medir el exterior de piezas en
centsimas. Poseen contactos de carburo rectificados y lapeados. Ejercen
sobre la pieza a medir una presin media entre 5 y 10 N, poseen un freno
para no daar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al medir.

(2)

Micrmetro Digital
Son exactamente iguales a los anteriores, pero tienen la particularidad de
realizar mediciones de hasta 1 milsima de precisin y son digitales, a
diferencia de los anteriores que son analgicos.

20

(3) Micrmetro Exterior Con Contacto De Platillos

De igual aspecto que los anteriores, pero posee unos platillos en sus
contactos para mejor agarre y para la medicin de dientes de coronas u
hojas de sierra circulares.
(4) Micrmetro De Exteriores De Arco Profundo
Tiene la particularidad de que tiene su arco de mayor longitud que los
anteriores, para poder realizar mediciones en placas o sitios de difcil
acceso.
(5) Micrmetro De Profundidades
Se parece mucho al calibre de profundidades, pero tiene la capacidad de
realizar mediciones en centsimas de milmetro.
(6) Micrmetro De Interiores
Mide interiores basndose en tres puntos de apoyo. En el estuche se
contienen galgas para comprobar la exactitud de las mediciones.

4.

COMPASES DE MEDICIN
Pueden ser para exteriores o interiores, tambin puede ser de articulacin. Fija
o de muelle con tuerca de ajuste.
Con estos instrumentos, si es que el operario llega a desarrollar el sentido del
tacto lo suficiente puede llegar dar medidas de precisin, por transmisin de
una pieza a otra. Para determinar el valor de la medida es necesario el auxilio
de una regla graduada o algn otro instrumento de medicin directa.

21

C. INSTRUMENTOS COMPARATIVOS
1.

EL RELOJ COMPARADOR
El reloj comparador es el instrumento que ms se utiliza en los talleres
mecnicos. Se utiliza para casi todo como por ejemplo centrar una mordaza en
la fresadora, comprobar el salto de un eje entre puntos en un torno, determinar
excentricidad, ovalaciones, cilindricidad,

etc. Al ser un instrumento de

comparacin, es necesario que durante su uso est slidamente sujeto a una base
de referencia. A tal efecto se vienen usando soportes especiales, como las bases
magnticas que son muy tiles para todo tipo de posicionamientos.

RELOJ COMPARADOR
Partes Del Reloj Comprador
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Caratula
Aguja principal
Arillo
Vstago
Husillo
Punta de contacto
22

7. Aguja cuentavueltas
8. Indicadores pasa/no pasa
9. Capuchn

D. MEDICIONES ANGULARES
1.

EL TRANSPORTADOR O GONIMETRO
Es un instrumento de medicin que se utiliza para medir ngulos hasta con una
precisin de15 min, se fabrican de diferentes formas y tipos.
Se tienen diferentes tipos los cuales son: el gonimetro simple, el transportador
universal y la escuadra de combinacin.

el transportador universal: tienen un nonio que nos permite la lectura con una
aproximacin de 5 minutos.
La escuadra de combinacin la cual consiste en un transportador, un cabezal
para centrado y un cabezal de 90 y 45 .

E. MEDICIONES DE MASAS
1.

BALANZA
Por medio de este elemento se puede medir el peso o la masa de cualquier
cuerpo. Para ello, la balanza cuenta con un par de brazos anlogos que permiten
establecer comparaciones entre dos cuerpos y sus respectivas masas. Las
unidades que utilizan las balanzas para medir el peso depende de acuerdo a la
precisin del instrumento: mientras que algunas miden en kilos, otras lo hacen
en gramos e incluso miligramos, siendo mucho ms precisas.

23

2.

BASCULA
Con este tipo de instrumento se logra establecer cul es la masa o el peso de los
cuerpos que se intentan pesar. Por lo general, estos elementos cuentan con una
superficie ubicada horizontalmente en la que se coloca aquel cuerpo que se
quiera
pesar.
Dentro
del
mercado
se
encuentran
dos
variantes: mecnicas y electrnicas. Mientras que las primeras utilizan
palancas que permiten convertir la fuerza del cuerpo en un momento de fuerza,
por lo que funciona de forma similar a una balanza. Las bsculas mecnicas
tambin ofrecen otra variante, que utiliza un elstico, que no compara pesos
entre cuerpos como ocurre con la variante anterior, sino que logra medir el peso
del objeto a partir de la fuerza que esta ejerce sobre el elstico. Por otro lado, las
bsculas electrnicas utilizan sensores que se comprimen con el peso del objeto,
y as logran medirlo.

3.

ESPECTROMETRO DE MASAS

24

Caracterizado por su elevada precisin, este instrumento se encarga de medir la

composicin de istopos u otros elementos qumicos, por medio de la
separacin de los ncleos de acuerdo a la relacin que exista entre la masa y la
carga. Este instrumento es muy utilizado en laboratorios e industrias qumicas.

F.

MEDICIN DE TEMPERATURAS
1.

TERMOMETRO
Como su nombre indica, este instrumento permite medir el calor. Con el paso
del tiempo y los avances de la tecnologa se han ido desarrollando distintos
termmetros. En un principio, estos se basaban en el fenmeno conocido bajo el
nombre de dilatacin, que permite visualizar el incremento de la temperatura.
Para hacer esto, se utilizaba mercurio, sustancia que, debido a su peligrosidad,
ha sido prohibida para dichos fines. Actualmente, muchos termmetros cuentan
con un circuito elctrico que permite medir la temperatura, reflejndola en una
pantalla digital. Las escalas termomtricas que existen para esto son: la
centgrada, que es la que mide en Grados Celsius, as como tambin las medidas
Kelvin, Raumur y Fahrenheit.

25

2.

PIRMETRO
Este instrumento es el que permite medir temperaturas sin requerir estar en
contacto con la misma. Esto es posible gracias a la radiacin trmica que es la
que el elemento capta y mide. Estos artefactos pueden medir un rango de
temperatura sumamente amplio, que va desde los -50 C hasta los 4000 C. Este
instrumento permite que se midan por ejemplo, las temperaturas de los metales
que se encuentran en proceso de fundicin.

G. OTROS TIPOS DE MEDICIONES

1.

CAUDALIMETRO
Un caudalmetro es un instrumento de medida para la medicin de caudal o
gasto volumtrico de un fluido o para la medicin del gasto msico. Estos
aparatos suelen colocarse en lnea con la tubera que transporta el fluido.
Tambin suelen llamarse medidores de caudal, medidores de flujo o
flujmetros.
Existen versiones mecnicas y elctricas. Un ejemplo de caudalmetro elctrico
lo podemos encontrar en los calentadores de agua de paso que lo utilizan para
determinar el caudal que est circulando o en las lavadoras para llenar su tanque
a diferentes niveles.

26

2.

GIROSCOPIO
Es un dispositivo mecnico que sirve para medir, mantener o cambiar la
orientacin en el espacio de algn aparato o vehculo.
Est formado esencialmente por un cuerpo con simetra de rotacin que gira
alrededor del eje de dicha simetra. Cuando el girscopo se somete a un
momento de fuerza que tiende a cambiar la orientacin de su eje de rotacin,
tiene un comportamiento aparentemente paradjico, ya que cambia de
orientacin (o experimenta un momento angular en todo caso, si est
restringido) girando respecto de un tercer eje, perpendicular tanto a aquel
respecto del cual se lo ha empujado a girar, como a su eje de rotacin inicial. Si
est montado sobre un soporte de Cardano que minimiza cualquier momento
angular externo, o si simplemente gira libre en el espacio, el girscopo conserva
la orientacin de su eje de rotacin ante fuerzas externas que tiendan a desviarlo
mejor que un objeto no giratorio; se desva mucho menos, y en una direccin
diferente.
Presenta, por tanto, dos propiedades fundamentales: la inercia giroscpica o
"rigidez en el espacio" y la precesin, que es la inclinacin del eje en ngulo
recto ante cualquier fuerza que tienda a cambiar el plano de rotacin. Estas
propiedades se manifiestan a todos los cuerpos en rotacin, incluida la Tierra. El
trmino girscopo se aplica generalmente a objetos esfricos o en forma de
disco montados sobre un eje, de forma que puedan girar libremente en cualquier
direccin; estos instrumentos se emplean para demostrar las propiedades
anteriores, para indicar movimientos en el espacio, o para producirlos.
ste fenmeno fsico, el efecto giroscpico, puede observarse fcil y
cotidianamente en peonzas, o monedas lanzadas a rodar, por ejemplo, aunque
por supuesto, cualquier objeto giratorio funciona en cierto modo, como
girscopo. El giro en vuelo impartido por el jugador a un un baln de rugby, o
el de una bala disparada desde un arma de nima rayada para estabilizar su
trayectoria son ejemplos de aplicacin del efecto.
27

IV.

MEDICIONES DE SUPERFICIES
En este apartado describiremos que las superficies constan de dos parmetros: 1) textura
de la superficie 2) integridad de la superficie. La textura de la superficie se refiere a la
configuracin geomtrica de la superficie y casi siempre se evala como rugosidad de la
superficie. La integridad de la superficie se refiere a las caractersticas materiales
inmediatamente bajo la superficie y los cambios que ocurren en esta capa como
resultado de los procesos de manufactura utilizados para crearlas.

A. SUPERFICIES
Una superficie es aquello que tiene contacto como un barreno que al sujetarse con un
objeto tal como una pieza manufacturada. El diseador especifica las dimensiones de la
pieza, relacionando las distintas superficies una con otra. Estas superficies nominales
representan el contorno relacionado con la superficie de la pieza, y estn definidas por
las lneas en el plano de ingeniera. Las superficies nominales aparecen como lneas
absolutamente rectas, crculos ideales, agujeros redondos, y otras aristas y superficies
que son perfectas en su geometra. Las superficies reales de una pieza manufacturada
estn determinadas por el proceso utilizado para fabricarla. La variedad de procesos
disponibles en la manufactura da como resultado variaciones amplias de las
caractersticas de la superficie, y es importante para los ingenieros entender la
tecnologa de las superficies.

1.

CARACTERISTICAS DE LAS SUPERFICIES

Una vista microscpica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades
e imperfecciones. Los rasgos de una superficie comn se ilustran en la seccin
28

transversal magnificada de la superficie de una pieza metlica, que se

representa en la figura.

Seccin transversal magnificada de una superficie metlica comn

El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura granular que
depende del procesamiento previo del metal, por ejemplo, la estructura del sustrato
del metal se ve afectada por su composicin qumica, el proceso de fundicin que se
us originalmente para el metal, y cualesquiera operaciones de formacin y
tratamientos trmicos llevados a cabo sobre el material de fundicin.
El exterior de la pieza es una superficie cuya topografa es todo menos recta y tersa.
En la seccin transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y
defectos. Aunque aqu no se observan, tambin tiene un patrn o direccin que
resulta del proceso mecnico que la produjo. Todos estos rasgos geomtricos
quedan incluidos en el trmino textura de la superficie.
Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura
difiere de la del sustrato. Se denomina capa alterada, y es una manifestacin de las
acciones que se mencionaron al hablar de la superficie, durante la creacin de esta y
etapas posteriores. Los procesos de manufactura involucran energa, por lo general
en cantidades importantes, que opera la pieza, contra su superficie. La capa alterada
puede resultar del endurecimiento por trabajo (energa mecnica), calor (energa
trmica), tratamiento qumico, o incluso energa elctrica. El metal de esta capa
resulta afectado por la aplicacin de energa, y su microestructura se altera en
consecuencia. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la
superficie, que tiene que ver con la definicin, la especificacin y el control de las
capas dela superficie de un material (metales, los ms comunes), en la manufactura
y el desempeo posterior en el uso. El alcance de la integridad de la superficie por
lo general se interpreta para incluir la textura de la superficie, as como la capa
alterada ubicada bajo ella.

29

2.

TEXTURA DE LAS SUPERFICIES

La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la
superficie nominal de un objeto; la definen cuatro caractersticas: rugosidad,
ondulacin, orientacin y defectos o fallas. La rugosidad se refiere a las pequeas
desviaciones, espaciadas finamente, de la superficie nominal y que estn
determinadas por las caractersticas del material y el proceso que formo la
superficie.

Rasgos de la textura de una superficie

La ondulacin se define como las desviaciones de espaciamiento mucho mayor,
ocurren debido a la deflexin del trabajo, vibraciones, tratamientos trmicos, y
factores similares. La rugosidad esta sobreimpuesta a la ondulacin. La orientacin
es la direccin predominante o patrn de la textura de la superficie. Est
determinada por el mtodo de manufactura utilizado para crear la superficie, por lo
general a partir de la accin de una herramienta de corte.
Por ltimo los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la
superficie; incluyen grietas, ralladuras, inclusiones y otros defectos similares.
Rugosidad de la superficie y acabado de la superficie. La rugosidad de una
superficie es una caracterstica mensurable, con base en las desviaciones de la
rugosidad. El acabado de la superficie es un trmino ms subjetivo que denota la
suavidad y calidad general de una superficie.

30

Las desviaciones de la superficie nominal que se usan en las dos definiciones de

rugosidad de una superficie.
La medida que se emplea ms comnmente para la textura de la superficie, es su
rugosidad. La rugosidad de la superficie se define como el promedio de las
desviaciones verticales a partir de la superficie nominal, en una longitud
especificada de la superficie. Por lo general se utiliza un promedio aritmtico (AA),
con base en los valores absolutos de las desviaciones, y este valor de la rugosidad se
conoce con el nombre de rugosidad promedio. En forma de ecuacin es:
Lm

Ra=

| y|

Lm

dx

Dnde:

Ra=media aritmeticade larugosidad , m

y=es ladesviacion vertical a partir de lasuperficie nominal , m

Lm=es ladistancia especificada en laque se miden las desviaciones

Quiz sea ms fcil de entender una aproximacin de la ecuacin anterior:
n

Ra=
i=1

|Y i|
n

Dnde:

Ra=media aritmeticade larugosidad , m

Y i=son las desviaciones verticales convertidas a valor absoluto , m

n=numero de desviacionesincluidas en Lm

3.

INTEGRIDAD DE LA SUPERFICIE
La textura de la superficie por s sola no describe por completo una superficie. En el
material puede haber cambios metalrgicos o de otra clase inmediatamente debajo
de la superficie, que pueden tener un efecto significativo sobre las propiedades
31

mecnicas. La integridad de la superficie es el estudio y control de esta capa

subsuperficial y cualesquiera cambios debido al procesamiento que influyan en el
desempeo de la pieza o producto terminado.
En la tabla siguiente se enlistan las alteraciones y daos posibles que puede recibir
la capa subsuperficial durante la manufactura. Los cambios superficiales son
ocasionados por la aplicacin de distintas formas de energa durante el
procesamiento: mecnico, trmico, elctrico y qumico. La energa mecnica es la
ms comn que se emplea en la manufactura; se aplica contra el material de trabajo
en operaciones tales como la de dar forma a un metal (forjado, extrusin), prensado
y maquinado.

Formas de energa que se aplican en la manufactura y alteraciones posibles que

pueden ocurrir en la superficie y bajo ella

Tolerancia de los materiales referido a los procesos de manufactura

32

Rango de la rugosidad superficial en m ( pulg)

B. MEDICIN DE LA RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE:

Se usan diversos mtodos para evaluar la rugosidad de la superficie. Se dividen en tres
categoras: 1) comparacin subjetiva con superficies de prueba estndar, 2) instrumentos
electrnicos de aguja y 3) tcnicas pticas.
a) Superficies de prueba estndar: existen bloques estndar de acabado superficial,
producidos para valores de rugosidad especificados. Para estimar la rugosidad de
un espcimen de prueba determinado, la superficie se compara con el estndar
tanto en forma visual como mediante la prueba de ua. En esta prueba, el usuario
rasca suavemente la superficie del espcimen y el estndar, y determina que
estndar se acerca ms al espcimen. Las superficies de prueba estndar son una
forma conveniente para que el operador de mquinas obtenga un estimado de una
rugosidad superficial. Tambin son tiles para los ingenieros de diseo, con el
propsito de juzgar qu valor de rugosidad de superficie debe especificar en el
dibujo de una pieza.
b) Instrumentos de aguja: la desventaja de la prueba de ua es su subjetividad.
Existen a la venta otros instrumentos tipo punzn para medir la rugosidad
33

superficial, similares a la prueba de ua, pero con un enfoque ms cientfico. Un

ejemplo es el perfilmetro.

Perfilmetro

En estos dispositivos electrnicos, se mueve una aguja de diamante cnica, cuyo

radio de punta mide alrededor de 0.005mm (0.0002 in) y el ngulo en la punta es
de 90, a travs de la superficie de prueba a una velocidad lenta constante. La
operacin se muestra en la figura.

Bosquejo que muestra la operacin de un instrumento tipo aguja.

Conforme la cabeza de la aguja se mueve en forma horizontal, tambin se desplaza

en forma vertical para seguir las desviaciones de la superficie. El movimiento
vertical se convierte en una seal electrnica que representa la topografa de la
superficie.
Esto se despliega como: 1) un perfil de la superficie real o 2) un valor de rugosidad
promedio. Los dispositivos para perfilar usan un plano separado como la referencia
nominal contra la cual se miden las desviaciones. El resultado es una retcula de
contorno de la superficie a lo largo de la lnea que recorre la aguja. Este tipo de
sistema identifica tanto la aspereza como la ondulacin en la superficie de prueba.
Los dispositivos para promediar reducen las desviaciones de rugosidad a un valor
nico

Ra . Usan movimientos de correderas sobre las superficies reales para

34

establecer el plano de referencia nominal. Las correderas funcionan como un filtro

mecnico para reducir el efecto de la ondulacin en la superficie; en efecto, estos
dispositivos para promediar realizan en forma electrnica los clculos de la
ecuacin de rugosidad promedio:
Lm

Ra=
0

| y|
Lm

dx

Dnde:

Ra=media aritmeticade la rugosidad , m ( )

Lm=distanciaespecificada en que se miden las desviaciones de la superficie
y=desviacin vertical a partir de la superficie nominal , m()

c) Tcnicas pticas: la mayora de los otros instrumentos de medicin de superficies

emplean tcnicas pticas para valorar la rugosidad. Estas tcnicas se basan en la
reflexin de la luz desde la superficie, la dispersin o difusin de la luz y la
tecnologa lser. Son tiles en las aplicaciones donde no es conveniente el contacto
entre el punzn y la superficie del material.
Algunas de las tcnicas permiten una velocidad de operacin muy alta, por lo que
posibilitan una inspeccin al 100%. Sin embargo, las tcnicas pticas producen
valores que no siempre se correlacionan bien con las mediciones de rugosidad
hechas con instrumentos tipo aguja.

35

C. EVALUACION DE LA INTEGRIDAD DE LA SUPERFICIE

La integridad de la superficie es ms difcil de valorar que la rugosidad de la
superficie. Algunas de las tcnicas para inspeccionar los cambios de las subsuperficies
destruyen el espcimen de material. Entre las tcnicas de evaluacin para la integridad
de la superficie estn las siguientes:
Textura de la superficie. La rugosidad de la superficie, la descripcin de la capa y
otras medidas proporcionan datos superficiales sobre la integridad de la superficie.
este tipo de prueba es relativamente simple de realizar y siempre se incluye en la
evaluacin de la integridad de la superficie.
Examen visual. El examen visual revela diversos defectos superficiales como
resquebrajaduras, crteres, pliegues y arrugas. Este tipo de evaluacin se amplifica
con frecuencia mediante tcnicas fluorescentes y fotogrficas.
Examen microestructural. Esto implica tcnicas metalogrficas estndar para
preparar secciones transversales y obtener fotomicrografas en las que se examina
la microestructura de las capas superficiales, comparadas con el sustrato.
Perfil de microdureza. Las diferencias de dureza cerca de la superficie se detectan
usando tcnicas de medicin de microdureza, como la de Knoop y Vickers. Se
secciona la pieza y se hace una grfica de la dureza contra la distancia bajo la
superficie para obtener un perfil de dureza de la seccin transversal.
Perfil de esfuerzo residual. Se emplean tcnicas de difraccin de rayos X para
medir los esfuerzos residuales en las capas de la superficie de la pieza.

36

37

V. TECNOLOGAS AVANZADAS DE MEDICIN E

INSPECCIN
Las tecnologas avanzadas estn sustituyendo a las tcnicas manuales de medicin y
calibracin en las plantas de manufactura modernas. Incluyen mtodos de deteccin
con contacto y sin contacto. En esta seccin se analizan: 1) las mquinas de medicin
de coordenadas, 2) los lseres 3) la visin de mquina y 4) otras tcnicas sin contacto.

A.

MQUINAS DE MEDICIN DE COORDENADAS

Mquinas de medicin de coordenadas

Una mquina de medicin de coordenadas (CMM, por sus siglas en ingls) consta de
una sonda de contacto (palpador) y un mecanismo para posicionar la sonda en tres
dimensiones relativas a las superficies y caractersticas de la pieza de trabajo. Las
coordenadas de localizacin de la sonda se registran con exactitud, conforme sta hace
contacto con la superficie de la pieza para obtener datos de su configuracin
geomtrica.

38

1.

CONSTRUCCIN Y OPERACIN DE UNA CMM.

En una CMM, la sonda se sujeta a una estructura que permite su movimiento
en relacin con su pieza, la cual se fija en una mesa de trabajo conectada a la
estructura. La estructura debe ser rgida para minimizar las deflexiones que
contribuyen a los errores de medicin. La mquina en la figura tiene una estructura
de puente, uno de los diseos ms comunes. Se usan caractersticas especiales en
las estructuras de la CMM para lograr una alta exactitud y precisin en la mquina
de medicin, incluyendo en uso de cojines de aire de baja friccin y aislamiento
mecnico de la CMM para reducir vibraciones. Un aspecto importante de una
CMM es la sonda de contacto y su operacin. Las sondas modernas de gallito de
contacto tienen un contacto elctrico sensible que emite una seal cuando la sonda
se desplaza de su posicin neutral mnima cantidad. Al hacer contacto, el
controlador de la CMM registra las posiciones de coordenadas y hace un ajuste
para el exceso de desplazamiento y el tamao de la sonda.
El posicionamiento de la sonda en relacin con la pieza se realiza en forma
manual o bajo control de una computadora. Los mtodos para operar una CMM se
clasifican como: 1) control manual, 2) manual asistido por computadora, 3)
motorizado asistido por computadora y 4) control directo por computadora.
El control manual, un operador mueve fsicamente la sonda a lo largo de los
ejes para hacer contacto con la pieza y registrar las mediciones. La sonda flota
libremente para facilitar el movimiento. Las mediciones se indican mediante
lectura digital y en operador puede registrarlas en forma manual o automtica. El
operador debe realizar los clculos trigonomtricos. Una CMM manual asistida
por computadora es capaz de procesar datos de computadora para realizar estos
clculos. Los tipos de clculos incluyen la conversin simple de USCS a SI,
determinar el ngulo entre dos planos y determinar las ubicaciones de los centros
de los orificios. La sonda todava flota libremente para permitir que el operador la
ponga en contacto con las superficies de las piezas.
Las CMM motorizadas asistidas por computadoras usan corriente para mover
la sonda a lo largo del eje de la maquina bajo la gua de un operador. Se usa un
bastn de mando o un dispositivo similar para controlar el movimiento. Para
reducir los efectos de las colisiones entre la sonda y la pieza se emplean motores de
engranes de baja corriente y embragues de friccin. La CMM de control directo
por computadora opera igual que una mquina herramienta de CNC. Es una
mquina de inspeccin computarizada que funciona bajo el control de un
programa. La computadora tambin registra las mediciones hechas durante la
inspeccin y ejecuta diversos clculos asociados con ciertas mediciones (por
39

ejemplo, calcular el centro de un orificio a partir de tres puntos en la superficie del

orificio ciego).

2.

MEDICIONES Y VENTAJAS DE UNA CMM.

La capacidad bsica de una CMM es determinar los valores de
coordenadas donde su sonda entra en contacto con la superficie
de una pieza. El control por computadora permite a la CMM
realizar mediciones en inspecciones ms sofisticadas como: 1)
determinar la posicin central de un orificio o cilindro 2) definir
un plano, 3) medir la planicie de una superficie o el paralelismo
entre dos superficies y 4) medir un ngulo entre dos planos.
Entre las ventajas de usar mquinas de medicin de
coordenadas sobre los mtodos de inspeccin manuales estn:
1) la mayor productividad, una CMM realiza procedimientos de
inspeccin ms complejos en mucho menos tiempo de mtodos
manuales tradicionales, 2) mayor exactitud y precisin
inherentes que los mtodos convencionales, y 3) menores
errores humanos mediante la automatizacin del procedimiento
de inspeccin y clculos asociados. Una CMM es una mquina de
propsito general que se usa para inspeccionar diversas
configuraciones de piezas.
Entre las desventajas podemos observar: 1) El alto coste de
algunas de las mquinas que existen en el mercado, 2) Las
mquinas de medicin de coordenadas no son porttiles. 3) En
el caso de ser controladas por un PC, un problema con el
ordenador causa la parada de la mquina y es lento el reinicio
del sistema.
CMM mecnicas, usados para reunir una gran cantidad de
puntos en los agujeros y las superficies de las piezas, las sondas
de exploracin mecnicas dan una idea precisa de la redondez,
cilindricidad y la llanura. Las CMM ms modernas utilizan un
palpador electrnico, que consiste en un cabezal de sonda fija o
uno en movimiento, la propia sonda tctil y un lpiz para el
contacto con el objeto. Muchas CMM mecnicas tienen un brazo
vertical u horizontal fijo. El uso de mltiples CMM con una
configuracin de brazo fijo evita la espera de que se muevan los
brazos, lo cual permite una rpida inspeccin de las piezas de
gran volumen.
CMM sin contacto, usando un CMM de luz ptica, lser o luz
blanca sin contacto, se puede medir los perfiles de superficies
delicadas, objetos recubiertos y partes blandas ya que la sonda
no toca fsicamente la pieza. Los lseres ofrecen altos niveles de
precisin, capaces de medir con una precisin de una milsima
de pulgada (0,002 cm). Los lseres tambin son capaces de
construir imgenes en 3-D de un objeto. Un software permite a
las cmaras de video actuar como dispositivos de medicin,
mientras que la luz blanca de exploracin utiliza la interferencia

40

de los rayos de luz (interferometra) para medir objetos sin

contacto.

3.

PALPADORES
MATERIALES DE LAS ESFERAS DE CONTACTO

Rub
Es el ms duro de los materiales usados
en los palpadores. El Rub se considera
como el material ptimo para lograr el
acabado totalmente esfrico. Palpadores
esfricos hechos de rub han sido usados
para muchas aplicaciones estndar por dcadas. La baja densidad especifica del rub
permite que la masa de la punta del palpador sea mantenida tan pequea como sea
posible por esto permite eliminar efectivamente falsos disparos causados por la
inercia de la masa cuando la maquina se mueve o por vibraciones.

Oxido de circonio
Debido a sus particulares caractersticas
superficiales las esferas hechas de oxido
de circonio un compuesto cermico
son reconocidas como especialistas para
el demandante palpado continuo de
superficies abrasivas, tales como piezas hechas de hierro fundido. El oxido de
circonio tiene virtualmente las mismas de dureza y resistencia al desgaste que el
rub.

41

Nitruro de silicio
El nitruro de silicio es extremadamente duro y resistente al desgaste con la mnima
rugosidad superficial de los materiales usados para esferas. Ventaja especifica: el
nitruro de silicio no es atrado por el aluminio y por lo tanto las superficies de las
piezas de aluminio son desgastadas en
un grado mucho menor que el de otros
materiales de esferas.

Acero
El material de primera eleccin para
palpadores con alta resistencia que
permite hacer frente a las tareas de
medicin de alta exactitud. La excelente
resistencia del material hace del acero una eleccin excelente para la fabricacin de
palpadores o elementos de referencia para la calificacin de palpadores.

Fibra de carbn
Material de la ms alta calidad con un coeficiente de expansin de virtualmente
cero a temperaturas ambientes de hasta 45 grados Celsius. La fibra de carbn es
tambin muy ligera y extremadamente resistente, hacindolo particularmente
adecuado para la manufactura de palpadores largos.

42

Aluminio
Ligero y estable, por lo tanto frecuentemente usado para extensiones de palpadores.
Vstagos de palpador hechos de aluminio o con extensin de aluminio se
desempean mejor en laboratorios de medicin con temperaturas estables y
consecuentemente con los gradientes de
temperatura mas bajos posible.

Fibra de carbn
El material de primera eleccin para palpadores con alta resistencia que permite
hacer frente a las tareas de medicin de alta exactitud. La excelente resistencia del
material hace del acero una eleccin excelente para la fabricacin de palpadores o
elementos

de

referencia

para

la

calificacin de palpadores.

Carburo de tungsteno
Los palpadores hechos de carburo de tungsteno son resistentes a la flexin son
ideales para virtualmente todas las aplicaciones etndar en laboratorios de medicin
con remperaturas estables y consecuentemente con los gradientes de temperatura
mas bajos posible.

43

Titanio
El titanio es remarcablemente fuerte aun con una densidad relativamente baja.
Componentes de palpado hechos de titanio ofrecen las excelentes caractersticas de
ser extremadamente rgidos y estables, siendo sorprendentemente ligeros. El titanio
se usa principalmente para procesar el cuerpo, conectores y extensiones de
palpadores de medicin.

Cermica
Muy ligera y extremadamente resistente. El material ideal, especialmente para
vstagos largos. Su baja tendencia a la expansin en temperaturas altas, hace que
los palpadores de cermica adecuados
para uso en ambientes de produccin.

PALPADORES

Palpadores rectos
Son los ms sencillos y los ms comnmente utilizados. Se pueden elegir, por
ejemplo de vstagos escalonados o cnicos.

44

Extensiones
Las extensiones son necesarias, en la medicin de elementos geomtricos y
agujeros de dificil acceso. La seleccin de los materiales juega un papel
fundamental especialmente para extensiones largas debiendo tenerse cuidado con
las propiedades de los materiales, como el peso y la resistencia a la flexin.

Palpadores de disco
Se pueden utilizar para medir las ranuras en agujeros. El disco es un segmento
esfrico, por lo que la medicin con estos palpadores es equivalente a medir con el
dimetro de una gran esfera.

Palpadores cilndricos
Se usan para medir los bordes de hojas de lamina, piezas delgadas y en lugares
donde no es posible hacer un buen contacto con las puntas esfricas.

Palpadores de estrella
Son configuraciones con varias puntas fijas montadas. Son muy flexibles, ya que
permiten la deteccin de diferentes elementos sin necesidad de intercambio de
palpadores.
45

Palpadores de punta
Se desarrollaron para verificar los detalles de las formas de la rosca, los puntos y
lneas marcados, perfiles diminutos en superficies, etc. Con estos palpadores
tambien se puede medir la posicin de los agujeros pequeos.

Soportes de palpadores adaptadores

Estos elementos aportan ms flexibilidad en los procesos de medicin. Permiten,
por ejemplo, unir los palpadores con rosca M2 M3, con los de rosca M4 M5.

Accesorios
46

Para varias aplicaciones, por ejemplo (de izquierda a derecha), conjunto giratorio,
articulacin giratoria, junta giratoria, perno de medicin de rosca o tambien esferas
de calibracin en diferentes dimetros.

B.

MQUINA PORTTIL DE MEDICIN DE COORDENADAS:

HANDYPROBE NEXT
El sistema completo HandyPROBE Next tiene la capacidad nica de elaborar
referencias dinmicas en tiempo real de sus dispositivos de escaneado y de sondeo,
as como los objetivos del objeto que se est inspeccionando. El sistema de rastreo
ptico C-Track y la sonda inalmbrica se pueden mover en cualquier momento
durante la secuencia de medicin y generan los mismos datos de alta calidad.
Gracias a su diseo especfico para cumplir con los requisitos de calidad de
fabricacin de hoy, la mquina ptica porttil de medicin de coordenadas
HandyPROBE Next ofrece una flexibilidad incomparable y un volumen de
medicin ms amplio que el de otras CMM porttiles.
Esta solucin de inspeccin de metrologa ayuda a que las empresas de fabricacin
eliminen la falta de eficacia en el proceso de fabricacin y eviten gastos
innecesarios.

1.

MEDICIONES CON LSERES

Recuerde que laser significa amplificacin luminosa mediante la emisin
estimulada de radiaciones. Entre aplicaciones del lser estn el corte y la soldadura.
Estas aplicaciones implican el uso de laser de estado slido capaz de enfocar
suficiente energa para fundir o sublimar el material de trabajo. Los lseres para
aplicaciones de medicin son laser de gas de baja energa, como la combinacin
helio-nen, que emite luz en el rango visible. El haz luminoso de un lser es: 1)
altamente monocromtico, esto significa que la luz tiene una sola longitud de onda
y 2) posee una alta colimacin, lo que significa que los haces de luz son paralelos.
Estas propiedades han motivado una creciente lista de aplicaciones del lser en la
medicin en inspeccin. A continuacin se describen dos de estas.
a)

Sistema laser de exploracin

47

Sistema lser de exploracin para medicin del dimetro de una pieza de trabajo cilndrica

El lser de exploracin usa un haz laser distorsionado mediante un espejo rotatorio

para producir un haz de luz que pasa sobre un objeto, como en la figura. Un foto
detector en el lado lejano del objeto detecta el haz de luz durante su paso, excepto
por breve tiempo cuando ste es interrumpido por el objeto. Este periodo puede
medirse rpidamente con gran exactitud. Un sistema microprocesador mide la
interrupcin de tiempo, la cual se relaciona con el tamao del

objeto en la

trayectoria del haz laser y convierte ese tiempo a una dimensin lineal. Los haces
de laser de exploracin se aplican en la inspeccin y calibracin en lneas de alta
produccin. Pueden enviarse seales al equipo de produccin para hacer ajustes en
el proceso de activar un dispositivo de clasificacin en la lnea de produccin.
Entre las aplicaciones de los sistemas laser de exploracin estn las operaciones de
laminado, la extrusin de alambres, el maquinado y el esmerilado.

48

b)

Triangulacin con laser

Triangulacin lser para medir una dimensin de la pieza D.

La triangulacin se usa para determinar la distancia de un objeto a partir de dos

posiciones conocidas mediante relaciones trigonomtricas de un tringulo recto. El
principio puede aplicarse en mediciones dimensionales usando un sistema laser,
como en la figura. El haz laser se enfoca sobre un objeto para formar un punto de
luz en la superficie. Para determinar la ubicacin del punto se emplea un detector
ptico. Se fijan y registran el ngulo A del haz dirigido al objeto y la distancia H.
dado que el foto detector se localiza a una distancia fija encima de la mesa de
trabajo, la profundidad de la pieza D en la disposicin de la figura est dada por:

D=H R=H LcotA

Donde L se determina mediante la posicin del punto de luz sobre la pieza de
trabajo.

C.VISIN DE MQUINA
La visin de maquina implica la adquisicin, procedimiento e interpretacin de datos
de imgenes mediante computadoras para alguna aplicacin til. Los sistemas de visin
se clasifican en dos y tres dimensiones. Los sistemas de dos dimensiones captan la
49

escena como una imagen bidimensional, lo cual es bastante conveniente para

aplicaciones que implican un objeto plano. Entre los ejemplos estn la medicin y la
calibracin de dimensiones, la presencia de componentes y caractersticas de una
superficie plana (o casi plana).
Los sistemas de visin tridimensional se requieren para aplicaciones que necesitan un
anlisis tridimensional de la escena, los cuales implican contornos o formas. La mayora
de las aplicaciones actuales son bidimensionales por lo que el anlisis de esta seccin se
enfocara en esta tecnologa.

1.

Operacin de los sistemas de visin de maquina

Operacin de un sistema de visin de mquina

La operacin de un sistemas de visin de maquina consta de tres pasos, que se

muestran en la figura 1) adquisicin y digitalizacin de la imagen, 2)
procesamiento y anlisis de la imagen y 3) interpretacin.
La adquisicin y digitalizacin de imgenes se realizan mediante una cmara de
video conectada a un sistema de digitalizacin para almacenar los datos de
imgenes que se utilizan en el procesamiento posterior. Con la cmara enfocada en
el sujeto, se obtiene una imagen que divide el rea de visin en una matriz de
elementos separados de la fotografa (llamados pixeles), en la cual cada elemento
supone un valor proporcional a la intensidad de la luz de esa porcin de la escena.
El valor de intensidad para cada pixel se convierte a su valor digital equivalente
mediante una conversin analgica a digital.

50

Adquisicin y digitalizacin de la imagen: a) la escena consiste en una parte de color

oscuro
en contraste con un fondo claro; b) una matriz de 12x12 pixeles impuesta sobre
la escena

La adquisicin y digitalizacin de imgenes se muestran en la figura para un

sistema de visin binaria, en este la intensidad de la luz se reduce a dos valores
(blanco o negro = 0 o 1). La matriz de pixeles de la ilustracin solo es de 12 x 12,
un sistema de visin real debe tener muchos ms pixeles para una mejor resolucin.
Cada conjunto de valores de pixeles es un marco, el cual consiste en el conjunto de
pixeles digitalizados. El marco se almacena en la memoria de la computadora. El
proceso de leer todos los valores de pixeles en un marco se realiza 30 veces por
segundo en Estados Unidos y 25 ciclos/s en los sistemas europeos.
La resolucin de un sistema de visin es su capacidad para detectar detalles y
caractersticas finos en la imagen. Esto depende de la capacidad de pixeles que se
usan. Los arreglos de pixeles comunes tienen 256 x 256, 512 x 512 o 1024 x1024
elementos de fotografa. Entre ms pixeles tenga el sistema de visin, mayor es su
resolucin. Sin embargo, el costo del sistema aumenta conforme lo hace la cuenta
de pixeles. Asimismo, el tiempo requerido para leer los elementos de la fotografa y
procesar los datos aumenta con una cantidad de pixeles mayor. Adems de los
sistemas de visin binarios, los sistemas de visin ms sofisticados distinguen
varios niveles de grises en la imagen, esto les permite determinar caractersticas de
la superficie, como las texturas. Estos sistemas, llamados visin con escala de
grises, tpicamente usan cuatro, seis u ocho bits de memoria. Otros sistemas de
visin pueden reconocer colores.
La segunda funcin en la visin de maquina es el procesamiento y anlisis de la
imagen. Deben analizarse los datos para cada marco dentro del tiempo requerido
con el fin de completar una exploracin (1/30 s o 1/25 s). Se han invertido varias
51

tcnicas para analizar datos de imgenes, incluyendo deteccin de bordes y

extraccin de caractersticas. La deteccin de bordes implica determinar las
ubicaciones de los lmites entre un objeto y sus alrededores. Esto se realiza
identificando el contraste en la intensidad de la luz entre los pixeles adyacentes en
las orillas del objeto. En la extraccin de caractersticas se determinan los valores
caractersticos de una imagen. Muchos sistemas de visin de maquina identifican
un objeto en la imagen mediante sus caractersticas; algunos de ellos son el rea, la
longitud, el ancho o el dimetro del objeto, el permetro, el centro de gravedad y la
relacin de dimensin. Se han diseado algoritmos de extraccin de caractersticas
para determinarlas con base en el rea y los lmites de los objetivos. El rea de un
objeto se determina contando la cantidad de pixeles que lo forman. La longitud se
encuentra midiendo la distancia (en pixeles) entre dos bordes opuestos de la pieza.
La interpretacin de la imagen es la tercera funcin. Se realiza mediante
caractersticas extradas. Por lo la interpretacin tiene que ver con el
reconocimiento de objetos, identificar el objeto en la imagen, comparndolo con
valores predefinidos o valores estndar. Una tcnica de interpretacin comn es la
coincidencia de plantillas, que se refiere a mtodos que comparan una o ms
caractersticas de una imagen con las caractersticas correspondientes de un modelo
(plantilla) almacenamiento en la memoria de la computadora.

2.

Aplicaciones de la visin de maquina

En general, la funcin de la interpretacin en la visin de maquina se relaciona con
las aplicaciones, las cuales se dividen en cuatro categoras: 1) inspeccin, 2)
identificacin de piezas, 3) gua y control visual y 4) monitoreo de seguridad.
La inspeccin es la categora ms importante, representa alrededor del 90% de
todas las aplicaciones industriales. Las aplicaciones estn en la produccin masiva,
en donde el tiempo para programar e instalar el programa divide entre muchos
miles de unidades. Entre las tareas de inspeccin tpicas estn: 1) medicin o
calibracin de dimensiones, la cual implica medir o calibrar ciertas dimensiones de
piezas o productos que se mueven a lo largo de un transportador, 2) funciones de
verificacin, las cuales incluyen verificar la presencia de componentes en un
producto ensamblado, la presencia de un orificio en una pieza de trabajo y tareas
similares; y 3) identificacin de fallas y defectos, como la identificacin de los
defectos en una etiqueta impresa, por ejemplo una ubicacin errnea, texto,
numeracin o imgenes mal impresas en la etiqueta.

52

Las aplicaciones de la identificacin de piezas incluyen el conteo de las diferentes

piezas que se mueven a lo largo de un transportador, la clasificacin de piezas y el
reconocimiento de caracteres. La gua y el control visual implica un sistema de
visin que hace interfaz con un robot o maquina similar para controlar el
movimiento de la mquina, entre los ejemplos se cuentan el seguimiento de la
costura en la soldadura continua con arco, el posicionamiento o la reorientacin de
piezas y la recoleccin de piezas de un contenedor. En las aplicaciones de
monitoreo de seguridad, el sistema de visin supervisa la operacin de produccin
para detectar irregularidades que podran indicar una condicin de riesgo para el
equipo o las personas.

D. OTRAS TCNICAS DE INSPECCIN SIN CONTACTO

Adems de los mtodos de inspeccin ptica, se usan diversas tcnicas no pticas en la
inspeccin. Estas incluyen las tcnicas de sensores basados en campos elctricos,
radiaciones y ultrasonido.
Bajo ciertas condiciones, los campos elctricos creados mediante una sonda elctrica se
emplean para la inspeccin. Los campos incluyen la reluctancia, la capacitancia y la
inductancia: son afectados por un objeto en la vecindad de la sonda. En la aplicacin
tpica, la pieza de trabajo se posiciona en una relacin fija con la sonda. Al medir el
efecto del objeto sobre el campo elctrico, se hace una medicin indirecta de ciertas
caractersticas de las piezas, como las dimensiones, el grosor de las lminas metlicas y
defectos (resquebrajaduras y huecos bajo la superficie) en el material.
Las tcnicas de radiacin emplean radiacin de rayos X para inspeccionar metales y
soldaduras. La cantidad de radiacin que absorbe el objeto metlico indica el espesor y
la presencia de defectos en la pieza o seccin soldada. Por ejemplo, se usa la inspeccin
con rayos X para medir el espesor de hojas metlicas en el laminado. Los datos de la
inspeccin se emplean para ajustar la separacin entre los rodillos en la laminadora.
Las tcnicas ultrasnicas usan sonido de alta frecuencia (mayor de 20 000 Hz) para
realizar varias tareas de inspeccin. Una de las tcnicas analiza las ondas ultrasnicas
que emite una sonda y que se reflejan en el objeto. Durante la preparacin para el
procedimiento de inspeccin, se coloca una pieza de prueba ideal frente a la sonda para
obtener un patrn del sonido reflejado. Se emplea este patrn de sonido como estndar
contra el cual se comparan despus las piezas de produccin. Si el patrn reflejado de
una pieza coincide con el estndar, se acepta la pieza. Si no coincide se rechaza.

VI. ERRORES EN LA MEDICIN

53

Clasificacin de errores en cuanto a su origen

Atendiendo al origen donde se producen el error, puede hacerse una clasificacin general de
estos en errores causados por el instrumento de medicin (errores humanos) y causados por el
medio ambiente en que se hace la medicin.

Errores por el instrumento o equipo de medicin

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de fabricacin (dado
que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser deformaciones, falta de
linealidad, imperfecciones mecnicas, falta de paralelismo.
El error instrumental tiene valores mximos permisibles, establecidos en normas o informacin
tcnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante calibracin.

Errores del operador o por el mtodo de medicin

Las causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual, descuido, cansancio,
alteraciones emocionales. Para reducir este tipo de errores es necesario adiestrar al operador,
otro tipo de error son debidos al mtodo o procedimiento con que se efecta medicin, el
principal es falta de un mtodo definido y documentado.

Error por el uso de instrumentos no calibrados

Los instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibracin esta vencida, as como instrumentos
sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento no deben utilizar para
realizar mediciones hasta que no sean calibrados y autorizados para su uso. Para efectuar
mediciones de gran exactitud es necesario corregir s lecturas obtenidas con un instrumento o
equipo de medicin, en funcin del error instrumental determinado mediante calibracin.

Error por fuerza ejercida al efectuar mediciones (flexin a lo largo de la superficie de

referencia)
La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en pieza por medir, el
instrumento o ambos, por lo tanto es un factor importante que debe considerarse para elegir
adecuadamente el instrumento de medicin para cualquier aplicacin particular.

54

Error por instrumento inadecuado

Antes realizar cualquier medicin es necesario determinar cul es el instrumento o equipo de
medicin ms adecuado para aplicacin de que se trate, adems de fuerza de medicin es
necesario tener presente otros factores tales como:

Cantidad de piezas por medir.

Tipo de medicin (externa, interna, altura, profundidad.)

Tamao de pieza y exactitud deseada.

Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medicin, abarcando desde un simple
calibrador vernier hasta avanzada tecnologa de s mquinas de medicin por coordenadas de
control numrico, comparadores pticos micrmetros ser y rugosmetros, cuando se miden las
dimensiones de una pieza de trabajo exactitud de medida depende del instrumento de medicin
elegido. Por ejemplo si se ha de medir el dimetro exterior de un producto de hierro fundido, un
calibrador vernier sera suficiente; sin embargo, si se va a medir un perno patrn, aunque tenga
el mismo dimetro del anterior, ni siquiera un micrmetro de exteriores tendra exactitud
suficiente para este tipo de aplicaciones, por lo tanto se debe usar un equipo de mayor exactitud.

Error por mtodo de sujecin del instrumento

El mtodo de sujecin del instrumento puede causar errores, un indicador de caratula est sujeto
a una distancia muy grande del soporte y al hacer medicin fuerza ejercida provoca una
desviacin del brazo. La mayor parte del error se debe a deflexin del brazo, no del soporte
para minimizarlo se debe colocar siempre el eje de medicin lo ms posible al eje del soporte.

Error por posicin

Este error lo provoca coloracin incorrecta de s caras de medicin de los instrumentos, con
respecto de s piezas por medir.

55

Error por desgaste

Los instrumentos de medicin como son cualquier otro objetivo, son susceptibles de desgaste,
natural o provocado por el mal uso. En caso concreto de los instrumentos de medicin el
desgaste puede provocar una serie de errores durante su utilizacin, deformaciones de sus
partes, juego entre sus ensambles falta de paralelismo o plenitud entre sus caras de medicin.

Error por condiciones ambientales

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace medicin;
entre las principales destacan temperatura, humedad, el polvo y s vibraciones o interferencias
(ruido) electromagnticas extraa.

Humedad: debido a los xidos que se pueden formar por humedad excesiva en s caras
de medicin del instrumento o en otras partes o a las expansiones por absorcin de
humedad en algunos materiales, establece como norma una humedad relativa.

Polvo: los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo
esperado, algunas veces alcanzan el orden de 3 micrmetros. Para obtener medidas
exactas se recomienda usar filtros para el aire que limiten cantidad y el tamao de s
partculas de polvo ambiental.

Temperatura: en mayor o menor grado, todos los materiales que se componen tanto s
piezas por medir como los instrumentos de medicin, estn sujetos a variaciones
longitudinales debido a cambios de temperatura.

Error de paralaje
Cuando una escala y su lnea ndice no se encuentran en el mismo plano, es posible cometer un
error de lectura debido al paralaje, como es mostrado abajo. Las direcciones de visin (a) y (c)
producirn este error, mientras que la lectura correcta es la vista desde la direccin (b).

56

Este error ocurre debido a posicin incorrecta del operador con respecto a escala graduada del
instrumento de medicin, cual est en un plano diferente, es ms comn de lo que se cree. El
error de paraje es ms comn de lo que se cree, en una muestra de 50 personas que usan
calibradores con vernier dispersin fue de 0.04 mm. Este defecto se corrige mirando
perpendicularmente el plano de medicin a partir del punto de lectura.

Error de Abbe
El principio de Abbe establece que la exactitud mxima es obtenida cuando los ejes de la escala
y de medicin son comunes. Esto es debido a que cualquier variacin en el ngulo relativo (q)
de la punta de medicin de un instrumento, tal como la de un micrmetro tipo calibrador causa
desplazamiento que no es medido sobre la escala del instrumento y esto es un error de Abbe
(e=I-L en el diagrama). El error de rectitud del husillo o variacin de la fuerza de medicin
pueden causar que q vari y el error se incrementa conforme lo hace R.

VII. TOLERANCIAS EN LA MEDICIN

El proceso de medicin es de la siguiente manera:
Dicha medicin se realiz en dos planos, ambos sobre la parte del eje en donde va
colocado el rodamiento:

57

Se tom la primera medida del dimetro en el primer plano:

Luego, se tom la segunda medida en el mismo plano a 90 de la primera:

Anlogamente, se tom ambas medidas para el segundo plano:

58

Finalmente, se promedi ambas medidas tomadas en cada plano, y luego se promedia

los resultados de cada plano para obtener una medida final de un lado del eje. Para el
lado del eje donde se encuentra el otro soporte y rodamiento, se procede de la misma
manera.

Se encontr una medida fuera de la tolerancia recomendada. Para este tipo de

aplicaciones, se sugiere la tolerancia h9:

Ya que este eje es de dimetro nominal igual a 30 mm, vemos que las tolerancias
son:

59

h9
Alto

0 m

Bajo

52 m

Es decir, las dimensiones del eje deben estar comprendidas en el rango de:
Dimetro real

Mximo

30.000 mm

Mnimo

29.948 mm

Segn el anlisis anterior, tenemos:

Lado derecho:

29.975 mm

(25 m)

Lado izquierdo:

29.900 mm

(100 m)

Vemos que la dimensin del lado izquierdo del eje se encuentra fuera de las
tolerancias recomendadas.

60

VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

MIKELL

MODERNA. EDITORIAL McGRAW-HILL INTERAMERICANA 2007.

BURGOS MANUEL, MEDICIN E INSTRUMENTACIN. APUNTES

P. GROOVER,

FUNDAMENTOS

DE

MANUFACTURA

DE CLASE. FES CUAUTITLAN 1983.

http://www.metrologicgroup.es/Sp/index.htm

http://www.renishaw.es/es/control-de-procesos-para-fabricacion--14152
CMM
PORTATILES:
http://www.creaform3d.com/es/soluciones-demetrologia/portable-coordinate-measuring-machine-cmm-handyprobe
PASOS
A
SEGUIR
EN
CMM:
http://www.cenam.mx/ammc/eventos/evento2005/PROCNEDP65.pdf

61