Metodologa 5S

Es una metodologa/filosofa para organizar el trabajo de

una manera que minimice el desperdicio, asegurando
que las zonas de trabajo estn sistemticamente limpias
y organizadas, mejorando la productividad, la seguridad
y proveyendo las bases para la implementacin de
procesos esbeltos.
La metodologa de las 5S se cre en Toyota, en los aos
60, y agrupa una serie de actividades que se desarrollan
con el objetivo de crear condiciones de trabajo que
permitan la ejecucin de labores de forma organizada,
ordenada y limpia. Dichas condiciones se crean a travs de reforzar los buenos hbitos
de
comportamiento
e
interaccin
Principios Fundamentales de la
social, creando un metodologa 5S.
entorno de trabajo eficiente y
productivo.
Debido a que la metodologa de las 5S es de origen japons, se denomina de tal
manera ya que la primera letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese
(s).
Esta metodologa se compone de cinco principios fundamentales:
1.
2.
3.
4.
5.

Clasificacin u Organizacin: Seiri

Orden: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizacin: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke

La implementacin de esta metodologa de requiere de una formacin compleja pero es

fundamental implementarla mediante una metodologa rigurosa y disciplinada para
obtener los resultados deseados, como se ha mencionado anteriormente se basa en
gestionar de forma sistemtica los elementos de un rea de trabajo de acuerdo a los 5
principios mencionados. Cada uno de estos tiene una metodologa distinta la cual es la
siguiente para cada uno, a grandes rasgos esto es lo que representa cada uno :

Denominacin
Espaol

Japons

Clasificacin

Seiri ()

Concepto

Objetivo particular

Separar

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea intil

innecesarios
Orden

Seiton ()

Situar necesarios

Limpieza

Seis ()

Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Estandarizacin

Seiketsu ()

Sealizar

Prevenir la aparicin de la suciedad y el

anomalas

desorden

Seguir mejorando

Fomentar los esfuerzos en este sentido

Mantener la disciplina Shitsuke ()

Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

1.-Seiri (Clasificacin u Organizacin)

Este paso consiste en identificar los objetos u elementos que son necesarios en el rea
de trabajo, es decir retirar del lugar de trabajo todos los elementos que no son intiles
para las operaciones de produccin de un producto o la prestacin de un servicio sean
herramientas, equipos, tiles o informacin.
La herramienta ms utilizada para la clasificacin es la hoja de verificacin, en la cual
podemos plantearnos la naturaleza de cada elemento, y si este es necesario o no.
Una vez se cumplido este paso se obtienen los siguientes beneficios:

Espacio adicional
Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
Disminucin de movimientos innecesarios
Eliminacin del exceso de tiempo en los inventarios
Se eliminan despilfarros

En resumen el objetivo principal de Seiri se puede reducir a estos 3 puntos:

Identificar todos los artculos innecesarios.

Elimina definitivamente todo aquello que definitivamente no se utilizar
Encuentra un lugar de almacenamiento diferente para las cosas de uso poco
frecuente.

2.- Seiton (Orden)

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales
necesarios, de manera que sea fcil y rpido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Esto
ahorra tiempos de bsqueda, movimientos innecesarios, evita problemas de calidad y
condiciones inseguras, el orden puede practicarse en paralelo con la primera S
(Clasificar).
Uno de los principales objetivos de la segunda s es identificar el grado de utilidad de
cada elemento, para realizar una disposicin que disminuya los movimientos
innecesarios, es decir tener las herramientas o materiales de trabajo en reas donde
sean utilizadas.
Frecuencia de uso

Disposicin

Lo utiliza en todo momento

Tngalo a la mano, utilice correas o

cintas que unan el objeto a la persona

Lo utiliza varias veces al da

Disponer cerca a la persona

Lo utiliza todos los das, no en todo

momento
Lo utiliza todas semanas

Tngalo sobre la mesa de trabajo o cerca

de la mquina

Lo utiliza una vez al mes

Colquelo cerca del puesto de trabajo

Lo usa menos de una vez al mes,

posiblemente una vez cada dos o tres
meses

Colquelo en el almacn, perfectamente

localizado

Una forma de mejorar el orden en un proceso es mediante la

implementacin de controles visuales, marcacin de colores,
codificacin con colores y la marcacin de ubicacin.
Los controles visuales nos sirven para identificar en donde
se encuentra un material, sentido en el que trabaja el motor
en un proceso, conexiones elctricas, flujo en las tuberas,
donde ubicar materia prima de trabajo.
La marcacin de colores se implementa para identificar la
localizacin de puntos de trabajo, ubicacin de elementos,
materiales y productos, nivel de un fluido en un depsito,
sentido de giro de una mquina, lneas que sealen la Utilizacin de controles
divisin entre reas de trabajo y movimiento, seguridad y visuales para la ubicacin de
herramienta de trabajo
ubicacin de materiales.
La codificacin de colores se usa para sealar claramente las piezas, herramientas,
conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican.
Y por ltimo la marcacin de ubicacin se utiliza para identificar las localizaciones de
forma que cada uno sepa dnde estn las cosas, y cuntas cosas de cada elemento
hay en cada sitio para esto se utilizan carteles, letreros y tarjetas.

3.- Seis (Limpieza)

Una vez despejado y
ordenado el espacio de
trabajo, lo siguiente es
limpiarlo. Lo cual consiste
en identificar y eliminar las
fuentes de suciedad, y en
realizar
las
acciones
necesarias para que no
vuelvan
a
aparecer, Comparacion de un rea de trabajo limpia y sucia.
asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo.
El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando
incluso anomalas o el mal funcionamiento de la maquinaria as como accidentes en el
rea de trabajo.
La limpieza en el rea de trabajo es importante debido a que puede disminuir o anular
defectos en la fabricacin del producto ya que los residuos pueden entrar dentro de las
mquinas y causar anomalas. La limpieza puede disminuir accidentes en el rea de
trabajo siendo provocados por manchas de aceite en el piso, residuos de material, etc.

Aparte de dar una buena imagen sobre la empresa a los clientes y motivar a los
trabajadores a realizar sus actividades en un lugar limpio.
4.- Seiketsu (Estandarizacin)
La principal funcin de este paso es mantener el grado de organizacin, orden y
limpieza alcanzado con las tres primeras fases; a travs de sealizacin, manuales,
procedimientos y normas de apoyo, evitando el retroceso de las primeras Ss, mediante
la asignacin de trabajos y responsabilidades para desarrollar condiciones de trabajo
que permitan la permanencia del orden y la limpieza.
Las herramientas principales son: instrucciones o procedimientos, plantillas, tableros de
estndares entre otros, los cuales buscan dar evidencia visual acerca de cmo se
deben mantener las reas, los equipos y las herramientas de trabajo.
Para poder obtener un mejor resultado los primeras 3 Ss, clasificacin, orden y limpieza
se deben de promover como trabajos de rutina y no solo preventivos.

Guias visuales para mantener el orden y limpieza en un proceso.

5.- Shitsuke ( Disciplina)

A diferencia de las dems etapas esta no es visible, esta consiste en establecer una
cultura de respeto por los estndares establecidos, y por los logros alcanzados en
materia de organizacin, orden y limpieza, promover el hbito del autocontrol acerca de
los principios restantes de la metodologa (las otras 4 Ss).
Para esto se debe de hacer visibles los resultados de las otras 4 Ss promover la crtica
constructiva con otras reas, plantas y hasta empresas, promover las 5s en toda la
empresa y finalmente promover la participacin de todos en la generacin de ideas
para fomentar y mejorar la disciplina en las 5s.
Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de
mejora continua.
Beneficios
La implementacin de una estrategia de 5S es importante en diferentes reas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones
de seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera la estrategias de las 5S son:

Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los

empleados
Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumenta la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional
Acerca a la compaa a la implantacin de modelos de calidad total y
aseguramiento de la calidad

Bibliografa
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/higiene-y-seguridadindustrial/5%C2%B4s/

http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/
http://www.leansolutions.co/conceptos/metodologia-5s/

Comentario
La implementacin de la metodologa 5S no debera de ser implementado nicamente
en el campo laboral, sea industria, oficinas, consultoras mdicos etc.. Esto debera de
formar parte de la educacin bsica en las personas ya que nos ensea o como ser
ms eficientes en nuestras vidas en general de esta forma podramos estar ms
preparados al momento de empezar con nuestras vidas laborales.