INSPECCIÓN EN RECUBRIMIENTOS

INDUSTRIALES I
Ing. Liz Berrospi Garay
NACE Coating Inspector Level 2
International Program Specialist Coating SSPC-C1

Con el auspicio de:

Contenido
1. Introducción
2. Inspección de Recubrimiento
2.1.Definición del Inspector de Recubrimientos
2.2.Calificaciones y requisitos de un Inspector
3. Documentos Involucrados en una Inspección en la Preparación de Superficies
3.1.Especificación Técnica
3.2.Procedimiento de Preparación de Superficies
3.3.Hojas técnicas
3.4.Normas y/o guías de referencia
3.5.Plan de Inspección
3.6.Registros y/o formatos de inspección, evaluación, medición
3.7.Reunión Preliminar de Inicio de Obra
4. Inspección en la Preparación de Superficies Metálicas
4.1.Inspección Previa a la Preparación de Superficie
4.2.Inspección Durante la Preparación de Superficie
4.3.Inspección Posterior a la Preparación de Superficie
 1. Introducción

Fuente: Petroperú Fuente: Proinversión

En los diversos sectores industriales del país se vienen desarrollando grandes

proyectos de inversión en nueva construcción y de mantenimiento…
…Y para los próximos años se vienen mayores proyectos de inversión público-
privada, y para ello se viene implementando un concepto de valor a la protección y
preservación de los activos y así protegerlos de este fenómeno natural como es la
CORROSIÓN
Es por ello que los inspectores de recubrimientos son empleados ampliamente en
la industria para la verificación de la calidad del trabajo que se desarrollará en los
procesos de tratamiento de superficie y aplicación de recubrimientos
• El inspector debe trabajar tanto con el Usuario Final como
el Contratista para lograr que el Proyecto de Pintado se
lleve a cabo sin problemas.
 Un planteamiento recomendado para
INSPECCIONAR tener éxito en la inspección de
recubrimientos es primero planificar,
luego preparar, luego inspeccionar. Cada
una de estas tres etapas tienen múltiples
pasos.

PREPARAR

PLANIFICAR
• La buena inspección empieza con el planeamiento. Si no sabes cómo
hacerlo, cualquier camino puede servir. Indiscutiblemente esto es uno de
los elementos más desafiantes en la inspección del control de calidad y
aseguramiento de calidad de un trabajo de pintado. Pero preparando un
plan sobre que inspeccionar, cómo inspeccionar, la frecuencia de
inspecciones y los requerimientos de la especificación del proyecto es la
base para una inspección exitosa del proyecto.

• Una vez que el plan está establecido, el inspector de QA o QC puede

empezar con la segunda etapa, la cual es la preparación. Un inventario de
lo que se va a necesitar para cubrir todos los aspectos que dicte la
inspección deben ser considerados. Esto incluye el equipo de inspección,
EPP, entrenamiento, evaluación médica entre otros elementos que serán
discutidos durante esta presentación.
• La tercera y última etapa es la inspección de calidad propiamente dicha.
Sin las 2 etapas anteriores la parte superior de la pirámide no se
alcanzaría o podría conllevar a problemas cuando la producción inicie.
2. INSPECCIÓN DE RECUBRIMIENTOS
2.1 Definición
NACE (National Association of Corrosion Engineers) define el
rol del inspector de recubrimientos como “técnico en control
de calidad”

La labor en general del inspector es:

• Observar
• Realizar pruebas
• Verificar la conformidad con la
especificación
• Reportar
A menudo oímos los términos “control de calidad” y “aseguramiento de
la calidad” asociados al rol del inspector.

Sin embargo…¿éstos términos son iguales?

• “Calidad” es el carácter con

respecto al grado de excelencia
• “Control” es probar y verificar y
finalmente la definición de
aseguramiento es una declaración
positive que inspira confianza.
 …entonces podemos decir, que el
inspector de recubrimientos hace
tanto control de calidad (por
ejemplo, medición de eps) y
aseguramiento de calidad (ej.,
reportar que el trabajo cumpla con la
especificación).

Sin embargo, se debe tener en cuenta que mientras el control de calidad se enfoca
en observar, probar y reportar, el aseguramiento de la calidad verifica que la
calidad del trabajo realizado, sea lo reportado por el control de calidad.
De cualquier modo, el inspector debe
tener claro cual es su responsabilidad
y autoridad para cada Proyecto.

Si no está indicado en la
especificación, el inspector debe
solicitar aclaraciones en la
conferencia previa al trabajo o a
quien esté a cargo del Proyecto.
2.2 Calificaciones y requisitos de un Inspector

La ASTM D 4537, brinda los requerimientos para el desarrollo de

procedimientos para la calificación y certificación de personal que

realizará la inspección de trabajos con recubrimientos.

• Actualmente los inspectores de recubrimientos son
calificados y certificados por diversas organizaciones
internaciones, siendo las más conocidas, la certificación NACE
CIP y SSPC PCI.
• La documentación de experiencia laboral debe suministrar
información de los puntos relacionados con la experiencia de
trabajos de campo.
Fuente: Libro NACE CIP 1
pág. 26
• El inspector NACE 1, puede llevar a cabo una inspección de
recubrimientos básica en estructuras de acero, usando técnicas
y equipos no destructivos bajo la supervisión de un Inspector
NACE 3.

• El inspector NACE 2, está calificado para realizar una inspección

de recubrimientos avanzada usando equipos y técnicas tanto
destructivas como no destructivas. También posee amplios
conocimientos en la elaboración de reportes avanzados,
evaluación de condiciones, análisis de falla y operaciones de
renovación.
Mayor Nivel Alcanzado Satisfactoriamente Nombre de la categoría
Inspector de Recubrimientos Protectores
PCI Nivel 1
SSPC PCI Nivel 1
Inspector de Recubrimientos Protectores
PCI Nivel 2 (debe tener el Nivel 1)
SSPC PCI Nivel 2
Inspector de Recubrimientos Protectores
PCI Nivel 3 (debe tener el Nivel 1 y 2)
SSPC PCI Nivel 3
http://www.sspc.org/Protective-Coatings-Inspector-Program-PCI
• Cada uno de los niveles PCI son similares a cada uno de los
niveles NACE.

• El inspector PCI 3, posee gran conocimiento de los principios

y prácticas de inspección de recubrimientos industriales. Este
nivel brinda credibilidad al inspector de recubrimientos y
eleva los estándares de inspección en la industria de los
recubrimientos protectores.
 • Experiencia,
• Calificación,
• Criterio técnico,
• Observador,
• Firmeza,
• Diplomacia,
• Ecuánime y,
• Habilidad de comunicación a todo nivel

En la práctica mucho de los inspectores no poseerán todos estos atributos, otros en cambio tendrán
algunas cualidades más desarrolladas que el resto; lo importante es que sepa utilizar todas ellas de
manera correcta y evitar así confrontaciones ya que esto podría conllevar a que sea ignorado al
momento del asesoramiento o sugerencia que se puedan dar.
• El inspector no debe imponer estándares personales de
calidad o trabajo, y debe mantenerse constantemente alerta
en los criterios de aceptación del trabajo que corresponden a
los requerimientos de la especificación.
3. DOCUMENTOS INVOLUCRADOS
EN LA INSPECCIÓN DE
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
3.1 Especificación Técnica

• Documento escrito y de valor

“legal”, generalmente parte de
un contrato, en el se describen
los trabajos que deben ser
cumplidos como parte de la
ejecución de la obra.
3.1 Especificación Técnica
• Este documento prevalece frente a otros, es elaborado por Empresas
contratadas por el Propietario de la Obra y solo puede ser modificado
por el que lo elaboró. Son documentos muy detallados o sencillo pero
es lo que debe hacerse. Cualquier aspecto adicional no es obligatorio
porque no esta en la especificación o en el contrato, y su cumplimiento
involucrara gastos adicionales.

• Este documento pueden variar en el tiempo, es decir tener revisiones.

3.1 Especificación Técnica

• Alcance del trabajo

• Términos y definiciones
• Normas de referencia
• Seguridad
• Reunión previa al trabajo
• Preparación de Superficie
3.1 Especificación Técnica

• Materiales de recubrimiento
• Mano de obra.
• Aplicación
• Programa de trabajo
(secuencia)
Se le indica al
• Trabajos de Reparación y contratista (aplicador)
correctivos QUÉ hacer y DÓNDE
hacerlo, pero
• Inspección generalmente no le
dice CÓMO hacerlo.
• Documentación
“Una Especificación bien
elaborada ayudará a
realizar el trabajo más
fácilmente y con buenos
resultados para los
involucrados (usuario final,
contratista, control de
calidad, etc)”
 Eliminación de restos de calderería y
contaminantes visibles y no visibles.

Involucra alcanzar el grado de

limpieza especificado con los métodos
de preparación definidos en una
especificación o recomendación.

Eliminar todos los residuos generados

durante la preparación

Aplicación
• Elaborado por el
Fabricante del
Recubrimiento
• Podemos encontrar datos útiles para la aplicación del
recubrimiento, tales como:
– Descripción, ventajas y usos típicos
– Datos físicos
– Preparación de la superficie y Métodos de aplicación
– Tiempos de secado
– Condiciones de aplicación
– Procedimiento de aplicación
– Datos de almacenamiento y Precauciones de seguridad
 “Es importante verificar la fecha de la última
revisión porque este documento pueden variar
en el tiempo.”
• Son usados para
uniformizar criterios o
conceptos
• SSPC, ISO, NACE,
ASTM, ACI, ICRI, NTP,
OSHA.
Son documentos que contienen criterios adoptados por consenso por
entidades de ingeniería, comercio, asociaciones de profesionales o entidades
de gobierno. Finalmente, es la especificación la que tendrá carácter de
mandatorio por sobre la norma.

Estándares de la ASTM, SSPC y NACE son los más comunes, otros pueden ser
más específicos, como los AWWA para tanques de agua y API para tanques de
petróleo. Muchas especificaciones indicarán el año específico del estándar, por
ejemplo la ASTM D4417-09 o podrían sólo referir el estándar sin la fecha de
referencia, lo que significa que la última versión es el estándar a aplicar. Esto es
crítico. Hay diferentes versiones de estándares industriales que pueden
contener diferente procedimientos. Por ejemplo, la ASTM D 4417-09 requiere
3 mediciones de perfil de superficie por área usando el método de cinta
réplica, mientras que en la versión del 2004 sólo requería 2 mediciones por
área.
3.5 Plan de inspección
• Hoja de ruta para el personal de
inspección de QA y QC.
• Lista qué inspeccionar, como
inspeccionar y qué es aceptable de
acuerdo a la especificación del
proyecto.
• Previene la omisión de inspección en
los puntos de control o de parada.
• Permite al personal de QA y QC
concentrarse en los requerimientos de
inspección del Proyecto.
3.5 Plan de inspección - Propósito

• Una inspección sistemática y

plan de pruebas que cubra todas
las fases del trabajo
secuencialmente.
• Una herramienta que habilita a
los inspectores QA/QC extraer
los puntos de control desde la
especificación.
• Puede requerir de un contrato.
Para los que no disfrutan del papeleo, este tópico lanza la siguiente pregunta:

¿Porqué crear un plan de inspección, cuando todos los requerimientos

de la inspección y criterios de aceptación se describen en la
especificación?

La razón es que con un plan de inspección minucioso y bien organizado,

el inspector puede cubrir cada fase del trabajo con una herramienta
sistemática y secuencial a la forma de trabajo.

Algunas especificaciones requieren que el contratista desarrolle un Plan

de Trabajo y un Plan de Control de proceso (PCP). El plan de inspección
es un componente del plan de control del proceso. Estos puntos son
considerados como parte del contrato y en ocasiones deben ser enviados
y aprobados antes de permitir el inicio de las operaciones de producción.
3.5 Plan de inspección - Beneficios

 Las especificaciones normalmente contienen requerimientos de

calidad para el Proyecto de pintado.
 La buena inspección no sucede por accidente, requiere de
planificación.
 El plan de inspección hace que el cumplimiento de la especificación
sea más riguroso y completo.
 Provee una herramienta clave de comunicación entre el personal de
QA y QC.
• La inspección apropiada del aseguramiento de calidad y control de calidad
no sucede por accidente. Una de muchas claves para la inspección de
calidad es planificar cuidadosamente, para que cada punto de control sea
adecuadamente inspeccionado usando técnicas, instrumentos, estándares y
método de prueba establecidos por la industria para verificar la idoneidad
del trabajo antes de continuar con el siguiente paso.

• El desarrollo de un plan de inspección bien organizado, minucioso previo a

las actividades de producción puede ayudar al personal de inspección del
aseguramiento de la calidad y control de calidad, verificando que cada
requerimiento de la especificación sea inspeccionado. Es una herramienta
de comunicación clave entre el contratista y el personal de inspección que
aclare qué será inspeccionado, como y cuando la inspección se dará a lugar
y los requerimientos de calidad de la inspección.
3.6 Registros y/o formatos de inspección, evaluación,
medición
 No hay un formato estándar para planes de inspección. El formato
puede ser dictaminado por la especificación, o puede ser
personalizado según la experiencia del inspector.

 Variable, depende de los documentos del contratista y las

preferencias del inspector.
Tomaremos como modelo ilustrativo (*) 2 modelos:
• Simple (tres columnas)
 Punto de Control de inspección (Check point)
 Método de inspección
 Criterio de aceptación

• Complejo (6 columnas)
 Formato simple, más tres columnas adicionales
 Frecuencia de pruebas
 Estándar de referencia de Pruebas
 Referencia en la especificación (Parte/Punto No.)

(*) Cada inspector tiene su forma de presentar el plan de inspección lo que se muestra a continuación es
sólo una tabla de ejemplo.
 Formato de Plan de Inspección
(Simple)

Punto de Inspección Técnica / Instrumento Criterio de Aceptación

Lista acciones de Indica cómo se Criterios de

inspección realizará la inspección aceptación (extraídos
de la especificación)
 Formato de Plan de Inspección
(Complejo)
Punto de Técnica / Frecuencia de Estándar de Referencia en la Criterio de
Inspección Instrumento pruebas Referencia de especificación Aceptación
Pruebas

Cantidad de pruebas
en el tiempo
Normas, guías de
referencia, etc. Item donde se
indica la prueba
 Puntos de Parada para la inspección

• Los puntos de parada se describen como aquellos puntos durante la

preparación de superficie y aplicación de recubrimientos donde la
producción se detiene y el trabajo realizado es inspeccionada para su
conformidad. Si la inspección no ocurre en un punto de parada, es
posible que un trabajo no conforme sea repintado o que la estructura
sea puesto en servicio con un sistema de recubrimientos
comprometido, lo que puede llevar a fallas. Cuando la inspección se
realiza en los puntos de parada y los trabajos no conformes son
rectificados antes de preceder con el siguiente paso, el riesgo de falla
se reduce.
 Puntos comunes de Parada para la inspección
• Pre-preparación de superficie
• Post-preparación de superficie
• Condiciones de superficie para
la aplicación de recubrimientos.
• Aplicación de recubrimientos
• Post-aplicación de
recubrimientos.
• Inspección final.
3.7 Reunión preliminar de Inicio de Obra

• La conferencia suele ser

solicitada por el dueño.
• Los detalles exactos son
definidos en la especificación.
• Debe establecerse una agenda.
 Para señalar las
responsabilidades
y autoridades de
cada uno.

Lograr entendimiento del

dueño de la especificación

Discutir y
analizar
procedimientos
Para que las personas y procesos a ser
usados.
clave se conozcan
entre ellas.
• Tiempo del trabajo
• Acceso al lugar
• Detalles del lugar de emplazamiento
• Otros requerimientos de acceso (ej.,
andamios, lonas, etc.)
• Temas de comunicación
• Requerimientos y procedimientos de
seguridad.
• Determinar áreas de difícil acceso.
• Identificar cláusulas de la especificación donde la
interpretación puede ser ambigua.
• Discutir métodos de pruebas de inspección e interpretación de
los resultados.
• Prepararse para la reunión previa al trabajo.
• Leer la especificación.
• Recopilar normas y datos técnicos.
• Discutir sobre métodos de pruebas de inspección.
• Plantear problemas potenciales.
• Determinar autoridad a través de conversaciones con el
empleador.
• Asegurarse que el personal conozca cuales serán las
responsabilidades del inspector.
• Pedidos de modificación de condiciones de trabajo.
• Proponer cambios en la especificación.
• Propuestas del contratista.
• Orden de cambios y exoneraciones.
• La minuta debe responder detalladamente a
todas las preguntas planteadas en la reunión.
• Las minutas deben ser distribuidas a todas
las partes relevantes antes que el trabajo
inicie.
• Las minutas, junto con cualquier tema de
orden de cambio, forman parte del acuerdo
contractual.
4. INSPECCIÓN DE LA
PREPARACIÓN DE LA
SUPERFICIE METÁLICA
4.1 Inspección previa a la preparación de superficie

• Etapa muchas veces obviada, pero muy importante.

• Eliminar las imperfecciones de la superficie como: filos
cortantes, restos de montaje, salpicadura de soldadura,
escoria de soldadura.
• Se evalúan:
– Contaminantes visibles
– Contaminantes no visibles
– Defectos de diseño
– Estado de la superficie.
• En la siguiente diapositiva se muestra una lista de algunos puntos comunes
que son típicamente inspeccionados o verificados antes que el contratista
inicie los trabajos de preparación de superficie.
• Muchas especificaciones requieren que los contratistas preparen una serie
de documentos para el cliente antes de iniciar los trabajos. Estos
documentos a menudo detallan el cronograma de trabajo, planes de
seguridad, manejo de residuos y otros planos de ingeniería o planes.
• Materiales de contención, instalación de contención y sistemas de
ventilación, requerimientos de aire y monitoreo del lugar, y planes de
gestión de residuos son verificados en conformidad a la especificación y
documentados previo al inicio de los trabajos de preparación de superficie.
• Además, la superficie de la estructura es examinada para identificar
cualquier área con contaminación, como grandes depósitos de aceite, grasa,
residuos, o sales solubles, ya que éstas áreas necesitarán de una pre-
limpieza e inspección antes de iniciar la preparación de superficie.
Documentación del contratista
Medios de preparación de superficie
Materiales de recubrimientos
Contención y ventilación
Gestión de residuos
Contaminación de superficie
Aceite, grasa y residuos
Sales solubles
• Estado inicial
• Recubrimiento
• Anomalías
• Defectos de construcción
SSPC VIS 1
SSPC VIS 3
• Difíciles de alcanzar/zonas • Superficies traslapadas
inaccesibles • Ángulos
• Remaches, pernos, etc.
• Áreas roscadas
• Soldaduras
• Materiales disímiles
• Espacios
• Bordes filosos
• Arriostres de construcción
Muchas estructuras no están diseñadas pensando en ser recubiertas. Estos defectos de diseño pueden
fácilmente complicar el procedimiento de pintado. El Inspector es capaz de ayudar:
- Identificando áreas con problemas
- Recomendando soluciones
 Norma
Admisibilidad Equipo
Referencia
0% aceite, grasa y suciedad ASTM D 3276 Lámpara luz negra

ASTM D 3276: Guía Estándar para Inspectores de Pintura, ítem 10 (equipos de

inspección)
4.2 Inspección durante la preparación de superficie

• Es la etapa más importante ya que de ella depende el

desempeño del sistema de recubrimientos a ser aplicado.
• Se evalúan:
– Aire
– Boquilla
– Abrasivo
– Superficie
 Condiciones ambientales
 Medios de preparación de
superficie
 Remoción de contaminantes en la
superficie
 Limpieza de superficie
 Perfil de rugosidad
 Imperfecciones de superficie
• Algunos de los puntos de control como condiciones ambientales,
medios de preparación de superficie, y remoción de contaminantes de
superficie son verificados o inspeccionados antes y durante la fase de
preparación de superficie.

• Otros puntos de control incluyen la examinación de limpieza luego de

la preparación mecánica, así como el perfil de superficie si los
documentos del contratista así lo indican. Los defectos de superficie
observados durante la preparación de superficie u ocasionados por las
operaciones de preparación son documentados y priorizados antes de
la aplicación de recubrimiento.
• El aire comprimido de estar libre de
contaminantes para:
- Fines de respiración
- Lograr una superficie limpia
- Evitar contaminación de recubrimiento
(cuando se está usando equipos de
aspersión con aire)

• Deben instalarse trampas de aceite y

vapor de agua adecuadas.
 ASTM D 4285
“Prueba de detección de agua o aceite en
el aire comprimido”

La prueba se puede realizar mediante dos tipos de materiales:

• Colector Absorbente; tal como papel absorbente blanco o

paño y el respaldo rígido para el montaje de colector absorbente, o
• Colector no Absorbente; tal como plástico transparente rígido de
aproximadamente 1/4 pulg. de espesor.
• Distancia máxima de 60 cm.
• Permitir que el aire se descargue sobre el colector por un tiempo
mínimo de 1 min
• La elección de la boquilla es
fundamental para lograr un óptimo
rendimiento en tareas de arenado o
granallado.
• El tamaño máximo de boquilla
depende de la capacidad del
compresor.
• El tamaño se incrementa con el uso.
• Boquillas de calibre recto

• Boquillas Venturi
 Equipo: PBAG

Admisibilidad: < 1/16”

Nota: Esta prueba NO está basada en ninguna norma existente, sino dentro
Del manual de la boquilla
• Admisibilidad: 80 – 100 psi
• El manómetro de aguja es usado
para medir la presión de aire en
la boquilla.

• Aguja hipodérmica debe ser

insertada en la manguera de
abrasivo mientras está en
operación.
La presión influye directamente en el rendimiento, de esta forma, si la presión es
de 70 psi, el rendimiento disminuirá hasta el 40%. Por lo que para llegar a un
grado especificado, demorará un 40% más de tiempo que si se realizara a una
presión de 100 psi.

70psi 80psi 90psi 100psi

Fuente: Manual de boquillas Graco

• El sistema de suministro de aire debe ser capaz de proporcionar al
menos 50% más del volumen de aire (cfm) que cambiar a una nueva
boquilla, con el fin de desarrollar la presión de chorro de trabajo
requerido. Esto asegura que una boquilla puede seguir ofreciendo un
buen servicio incluso después de que está ligeramente desgastada.
Recuerde, el desgaste excesivo debe evitarse para prevenir una
disminución dramática en la productividad. Además, la garganta de
entrada de la boquilla debe coincidir con el diámetro interior de la
manguera de suministro de aire. La combinación de tamaño incorrecto
puede llevar al desgaste en puntos, caída de presión y excesiva
turbulencia interna.
Para obtener la máxima productividad, seleccione el tamaño del agujero de la
boquilla basándose en la presión del chorro deseada, presión y flujo de aire
disponible

Fuente: Manual de boquillas Graco

• El perfil de rugosidad y el ratio de limpieza dependen, hasta cierto
punto, del tipo de abrasivo.

• Los abrasivos más comunes son:

– Granalla de acero angular/esférica

– Escoria triturada

– Abrasivo mineral natural

– Abrasivos sintéticos
“La arena es rápida y efectiva, pero cada vez es menos utilizada
debido a la silicosis.”
• Disponible en una variedad de grados y
dureza mínima especificada.

• Excelente en líneas generales como

abrasivo, debido a su alta densidad y
bajo quiebre.

• Demasiado caro cuando el reciclaje no

es posible.
• Efectivo para un solo uso

• Abrasivo reemplazable

• Puede ser:
– Escoria de cobre

– Escoria de carbón

– Escoria de aluminio
 VIAL TEST CONDUCTIVIDAD
ASTM D 7393 ASTM D 4940
• De acuerdo a ASTM D7393, es una prueba de detección de aceites
y/o grasas en el abrasivo (mineral, escoria, metálico u otros).

• Se realiza siguiendo los siguientes pasos:

1. Agregar abrasivo hasta la mitad del frasco

aproximadamente.
2. Agregar agua (limpia) hasta cubrir el abrasivo a
una altura de 1pulg por encima de la altura del
abrasivo.
3. Tapar el frasco y agitar durante 1 minuto.
4. Destape el frasco y deje reposar durante 5 minutos.
5. Revisar en la zona superior de líquido si existen restos de aceite
(acumulaciones en forma de gotas o brillo en la superficie). De estar
contaminada, el abrasivo debe descartarse.

• No se observa turbidez, brillo o • Se observa brillo en la superficie,

aglomeraciones en la superficie. formación de una fase encima del agua.
Para la prueba se deben considerar los siguiente:

• El frasco debe tener tapa (de preferencia).

• El agua debe encontrarse en una temperatura entre 20 - 35 °C, esta

puede ser potable, destilada, de pozo, etc. Lo importante es que esté
limpia.
• De acuerdo a ASTM D4940, es una prueba de detección de iones
en abrasivos (mineral, escoria, metálico u otros).

• Se realiza siguiendo los siguientes pasos:

1. En un frasco de 1000 mL, agregar 300 mL de abrasivo.

2. Agregar 300 mL agua destilada o desionizada (previamente medida en
otro frasco).
A diferencia de la prueba anterior el agua debe ser químicamente pura, para evitar la contaminación del abrasivo
con iones provenientes de otra fuente.

3. Agitar durante 1 minuto con una bagueta limpia.

4. Dejar reposar la mezcla por 8 minutos, y luego agitar nuevamente la
mezcla por un minuto.
5. Filtrar la mezcla descartando los primeros 10 ml del filtrado.
6. Introducir el sensor en el vaso con el filtrado, éste no deberá tocar el
fondo del recipiente
• LA ADMISIBILIDAD SE INDICA EN LA NORMA SSPC-AB1 / AB2 / AB3 /AB4 , EL CUAL NO DEBE
EXCEDER DE 1000 µS/cm

NOTA 2

ISO 11127-6 es otro método para evaluar el nivel de contaminación por sales solubles presentes en un
abrasivo. Se diferencia de esta prueba método en dos áreas principales:

(1) El método ISO utiliza una relación de peso a volumen entre el abrasivo y el líquido (agua desionizada) que se
utiliza para extraer las sales solubles de la abrasivo. El método ASTM permite a un usuario para medir una
presenten a granel volumen de abrasivo y la mezcla que abrasivo con un volumen igual de reactivo agua. El
método ISO es muy adecuado para utilizar en un entorno de laboratorio, pero es poco adecuados para
utilizar en el campo. El método ASTM es muy adecuado para su uso en el campo o en el laboratorio.
(2) El método ISO informa el efecto del nivel de sales extraídos en términos de miliSiemens /m, mientras que
este método de prueba utiliza μmho / cm. El método ISO utiliza estrictos unidades del SI.

“NO EXISTE UN CORRELACIÓN DIRECTA ENTRE EL MÉTODO ASTM Y LA ISO”

¿Por qué realizar esta prueba?
• En la fabricación de abrasivos obtenidos de subproductos, como es la
escoria, son enfriados por aire o con agua pura, por ende contienen
normalmente baja concentraciones de materiales iónicos como hacen
los abrasivos minerales minados.

• Sin embargo, escorias enfriadas con agua de mar contaminada u otro

agua, contienen altas cantidades de material iónico como la arena en la
orilla del mar. Esta contaminación de la lata abrasivo se transfiere a las
superficies de acero que es crítico, en donde puede acelerar la
corrosión.

• Esta prueba es útil para establecer el la limpieza del abrasivo en la

obra.
• La superficie debe estar libre de
aceite y grasa antes de la limpieza
abrasiva.
• No debe permitirse deterioro o
contaminación de la superficie entre
la preparación y aplicación de
recubrimiento.
IMPORTANTE!!!
• El lapso de tiempo después de la preparación de superficie y previo a la
aplicación del recubrimientos debe mantenerse al mínimo, en muchos casos
generalmente colocan el tiempo de 4 horas, mas esto NO ES NORMADO, Al
final quien determinará el tiempo máximo es la especificación técnica, en
caso no lo establezca se propondrá en la reunión de trabajo y bajo pruebas
en campo, ya que este tiempo depende mucho de la condiciones
ambientales en donde se desarrollará el proyecto.
• Durante la inspección visual del grado de preparación de superficie, se debe
realizar bajo luz natural y sin ningún instrumento de magnificación, esto
según norma.
 Admisibilidad Norma Referencia Equipo
3 µgr/cm2 Cl - Inmersión SSPC-GUIDE 15 SWABBING – Extracción
5 µgr/cm2 Cl - Ambiente US NAVY QUANTAB – Medición
• Nos indicará si se requiere de una limpieza adicional (lavado) sobre
la superficie a recubrir.

• Se realiza siguiendo los siguientes pasos (Método Swabbing):

1. Trazar un área de 10cm x 10cm sobre la

superficie a recubrir.
2. Con una jeringa, medir 10 ml de agua destilada
y vaciarlo a un Baker (frasco).
3. Preparar 6 bolitas de algodón, 5 de ellas deberán sumergirse en el Baker con
agua.
4. Tomar una bolita de algodón humedecida y frotar sobre la superficie
demarcada y colocar nuevamente la bolita dentro del Baker con agua.
5. Repetir la operación 4 veces más. Finalmente con el algodón seco, frote la
superficie demarcada para secarla.
6. Agitar la solución, empujando las bolitas de algodón contra las paredes del
baker por dos minutos.
7. Retirar las bolitas y colocar la cinta QUANTAB. El agua humectará la cinta hasta
saturarla. La presencia de cloruros es indicada por el cambio de color a blanco
en la escala del titulador.
La eficiencia de extracción se define como la cantidad de sal recuperada de la
superficie como un porcentaje de la cantidad total originalmente en esa
superficie. La eficacia de la extracción varía significativamente entre diferentes
situaciones. Algunas de las variables significativas son:

• El método de extracción
• El dominio del operador
• El grado de rugosidad de la superficie
• El tamaño de la zona de extracción
• El tipo y la concentración de la sal
• El grado de corrosión y picaduras del sustrato
• El tiempo de extracción
• El método de la contaminación (es decir, por métodos artificiales o
naturales)
• La limpieza abrasiva deja una superficie uniformemente texturada en
lugar de una lisa.
• Especificaciones bien redactadas definen un rango de aceptación para
el perfil de rugosidad.
• El área superficial es incrementada para una mejor adhesión del
recubrimiento.
• En general, un perfil de rugosidad profundo es mejor para la adhesión
de recubrimiento, pero eleva el consumo de recubrimiento.
Método A Método C

Método B
• Sólo se podrá utilizar sobre superficies en las que se haya realizado
limpieza con chorro abrasivo a presión.
• El disco comparador de rugosidad está compuesto por 5 secciones,
cada sección es un patrón con diferentes perfiles de rugosidad, uno
distinto de otro.
• El valor se determina por comparación visual, éste puede ser un
valor único o un rango de valores. Para ello se usa como ayuda visual
con la lupa (10X) que viene con el kit.
• En cada sección o patrón se observa la siguiente información básica:

1. Muestra valores de perfil de rugosidad en

mils (ejemplo: 2.0, 3.0, 4.5 y 5.5 mils).
2. Muestra las siglas G/S (grit/slag) para
granalla angular o escoria, SH (shot) para
granalla esférica o S (sand) para arena,
dependiendo del tipo de abrasivo utilizado
en la limpieza.
3. Muestra el año de fabricación del disco.
• Es un equipo que incorpora un
micrómetro de resorte con 1 pulg de
diámetro de base y forma cónica, en el
centro de la base sobresale una aguja.
• Con la base del micrómetro
descansando sobre los picos de la
superficie, la aguja ingresa a los valles
del perfil; ésta distancia (pico-valle) es
leída por el equipo (en mils o micras).
• Elcometer 224 (separada) • Elcometer 224 (Integrada)
• Antes de utilizar configurar el medidor a cero colocándolo en una pieza de la
placa de vidrio flotado. Mantenga el medidor por su base y presione
firmemente contra el cristal. Ajustar el espectrofotómetro a cero.

• Tomar lecturas, mantenga el medidor firmemente contra la sustrato

preparado. No arrastre el instrumento a través de la superficie entre
lecturas, o la punta con resorte puede convertirse redondeado que conduce
a falsas lecturas.

• Medir el perfil en un número suficiente de posiciones para caracterizar la

superficie, tal como se especifica o acordado entre las partes interesadas. En
cada lugar que diez lecturas y determinar la media.

• A continuación, determinar la media para todo el ubicaciones y reportan

como el perfil de la superficie.
• Sólo se podrá utilizar sobre superficies en las que se haya realizado
limpieza con chorro abrasivo a presión y con equipos de poder (que
cumplan el SSPC SP11/SP15).
• Se trabajan con 4 tipos de cintas de réplica, la cuales se diferencian
en el rango de rugosidades que toleran en su medición, estas son:
 Coarse Minus (de 0.5 a 0.8 mils)
 Coarse (de 0.8 a 2.5 mils)
 X-Coarse (de 1.5 a 4.5 mils)
 X-Coarse Plus (de 4.0 a 5.0 mils)
1. Escoger la cinta réplica a utilizar, por lo general las más utilizadas son las Coarse
y las X-Coarse.

2. Retirar la cinta adhesiva de la cinta y pegar sobre una zona limpia y libre de
defectos.
3. En el centro de la cinta réplica observará una zona
circular compuesta por una espuma (Mylar) que
tiene un espesor predeterminado de 2 mils (para
cualquier tipo de cinta). Esta zona copiará los picos
y valles que conforman el perfil de rugosidad.
4. Con la varilla calcadora (incluida en el equipo), presione el mylar con
movimientos rectos (no circulares) hasta que se torne grisáceo.
5. Retire la cinta y proceda a realizar la lectura, para ello el centro de la cinta debe
colocarse en el sujetador del Micrómetro

NOTA:
a. El micrómetro debe encontrarse en
CERO antes de realizar la medición.
b. Al valor obtenido se le debe restar los
2 mils predeterminados por el Mylar.
 1. Cuando el valor medido con cinta Coarse o X-Coarse se
encuentra entre 1.5 – 2.5 mils, se debe realizar una segunda
lectura con la cinta alterna (es decir, si se midió con cinta
Coarse, realizar una 2da medida pero con cinta X-Coarse, y
viceversa).
2. Luego realizar el promedio de la medición para reportar dicho
valor.

𝐶 + 𝑋𝐶
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
2
4.3 Inspección después la preparación de superficie

• Todas las superficies deben ser inspeccionadas después de la

preparación de superficie para el cumplimiento con la
especificación.
• La limpieza después de la preparación es importante, restos
de abrasivo deben ser retirados antes de la capa de
imprimante.
• Eliminación de restos de abrasivo con escobillas, aire a
presión o aspiradoras.
• Eliminar las imperfecciones remanentes y acondicionarlo
según la norma.
• Eliminar el óxido que se forme después del “arenado”
según la norma.
• Verificar la ausencia de aceite o sales.
 Aire Comprimido
Aspiradoras industriales
• Aplica sólo cuando el grado de corrosión inicial es de A, B o
C según el estándar visual SSPC VIS 1.
• Para ello se utiliza una cinta transparente de 1 pulg y lupa
de 10X.

ISO 8502-3
1. Desprenda una longitud de cinta de 20 cm y sosténgala sólo de ambos
extremos.
2. Sosteniendo la cinta solamente de los extremos, presione firmemente un
aproximado de 150 mm de cinta intacta sobre la superficie de acero a
evaluar (se puede presionar la cinta con el dedo pulgar (3 veces a cada lado)
o utilizando un rodillo).
3. Luego retirar la cinta y colocar sobre una hoja blanca y examínela con la
lupa.
4. Comparar con el Estándar Visual brindado por la norma (ISO 8502-3) y
determinar el nivel de polvo. Si aún no se llega al grado especificado,
continuar con la limpieza y repetir la prueba

1
ISO 8502-3

2
3
4
5
5. También se debe registrar el tamaño de partículas que se tiene en la
superficie y clasificarla según la tabla 1 de la ISO 8502-3.

Fuente: ISO 8502-3 (1992)

6. Ejemplo de forma de registrar:

“Nivel de polvo tipo 5, clase 2”

NOTA: El uso de intermedios semitonos y tamaño ES PERMISIBLE si es

necesario para dar un informe más detallado
El rol de un inspector de recubrimientos es amplio y variado. Los documentos de
contrato podrán resumir o dar los alcances de los deberes del inspector de
recubrimientos durante el transcurso del proyecto, en algunos casos, el contrato
puede referir al inspector de recubrimientos como el control de calidad.

- Ser el intermediario entre el usuario final y el contratista.

- Proporcionar consejos técnicos sólidos.
- Asistir en la obtención de un trabajo de calidad.

Tiene que quedar claro que el inspector de recubrimientos NO ES UN SUPERVISOR,

por lo tanto, no deberá intentar involucrarse en los temas comerciales o
contractuales entre el usuario final y la contratista, a menos que sea a solicitud del
primero.
• La especificación técnica podrá ser muy detallados o simple pero será
el que prevalezca frente a otros y pueden variar en el tiempo, es decir
tener revisiones.

• El procedimiento de las pruebas de inspección para el control de

calidad generalmente están establecidas en las normas como la ASTM,
SSPC, o NACE; sin embargo, éstas no le darán un valor para la
aceptación o rechazo, estos valores deberán ser establecidas en la
especificación técnica o será de mutuo acuerdo entre el contratista y
cliente.
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987816879 / 988658767

Con el auspicio de: