MANUAL DE

OPERACIONES UNITARIAS.
5 SEMESTRE.

2015-1
1

ndice

Pgina

Introduccin
Captulo I.-Adsorcin.. 2-13
Captulo II.- Agitacin y mezclado 14-28
Captulo III.- Almacenamiento 29-100
Captulo IV.- Manejo de Fluidos Incompresibles. 101-121

Capitulo V.- flujo a dos fases 122-125

Captulo VI.- Compresores, ventiladores, sopladores.. 126-127

Capitulo VII. Ciclones. 128-134

Captulo VIII.- Filtracin 135- 192
Captulo IX.- Mezclado.. 193-209
Captulo X.- Secado 210-259
Captulo XI.- Separacin. 260-283
Captulo XII.-Transporte.. 284-332
Captulo XIII.-Tostado.. 333-336
Captulo XIV- Trituracin y Molienda. 337-397
Captulo XV.-Decantacin. 398-406
Capitulo XVI.- Aceros y su nomenclatura407-409

Bibliografas.. 410

Captulo I
Adsorcin

ADSORCIN
En las interfaces de un sistema, la concentracin de la sustancia (ya sea
lquida o
Gaseosa) en la superficie es mayor que en el volumen total. Este fenmen

llama sorcin y la sustancia (ya sea lquida o gaseosa) en la cual se efecta

dicho fenmeno es el sorbente. La sorcin abarca varios fenmenos, entre los
ms importantes destacan la absorcin y la adsorcin.
La absorcin es el proceso en el cual la sustancia es succionada hasta el
interior del sorbente y all mantenida. Por ejemplo, la disolucin de un gas en el
volumen de un lquido.
La adsorcin es la remocin, por adherencia, de las impurezas (lquidos,
gases, materia suspendida, coloides, molculas, tomos e iones disueltos) de
la sustancia en la superficie (que incluye los poros o superficie interna) del
sorbente (interface entre las dos fases). Este proceso es sumamente necesario
e imprescindible para una planta purificadora de agua. Se puede representar
con la siguiente reaccin qumica:

Donde A es el adsorbato o sustancia adsorbida, B es el adsorbente y AB es el

compuesto formado con la adsorcin.
TIPOS DE ADSORBENTES Y DE ADSORCION

Para el tratamiento de agua se usan diversos adsorbentes como:

- Carbn activado
-Resinas adsorbentes de intercambio inico
-xidos metlicos
-Hidrxidos
-Carbonatos
-Almina activada
-Arenas
La adsorcin es gobernada por una atraccin electro-qumica y no por un
proceso
Mecnico. Aun as, se le considera como un tipo de filtracin muy fina. Las
fuerzas

Moleculares en la superficie del adsorbente estn en un estado de instauracin.

Segn la naturaleza del enlace de adsorcin, sta puede ser fsica, en la cual
las molculas estn unidas a la superficie por fuerzas fsicas o de dispersin, o
qumica, en la que las fuerzas de adsorcin son de naturaleza qumica, y por lo
tanto conocida como quimisorcin.
ISOTERMAS DE ADSORCION
La capacidad de adsorcin est definida en base a las isotermas de adsorcin
en disolucin. La isoterma de adsorcin es la relacin de dependencia, a una
temperatura constante, de la cantidad de adsorbato adsorbido por peso unitario
de adsorbente, con respecto a la concentracin del adsorbato en equilibrio.
OBTENCION EXPERIMENTAL
Para obtener la isoterma de un determinado adsorbato se realizan
experimentos en los cuales una solucin de concentracin C0 conocida se
hace pasar por un adsorbente de varios pesos. Despus de la adsorcin se
mide la concentracin de la solucin filtrada Ce, y la diferencia de
concentraciones es la cantidad de sustancia disuelta que ha sido adsorbida por
el carbn. Esta diferencia se divide entre la cantidad de adsorbente utilizado y
la relacin obtenida representa la capacidad de intercambio en el equilibrio qe,
la cual se grafica contra la concentracin de equilibrio Ce, que es la
concentracin (ideal) del adsorbato en la cual se detiene el proceso de
adsorcin.

TABLA DE ISOTERMA

La pendiente de la isoterma es la constante K de equilibrio de la reaccin (que

depende de la temperatura), y representa la adsorptividad, que es la facilidad
con la cual el adsorbato es adsorbido. Cada adsorbato tiene una adsorptividad
diferente, por lo cual es muy difcil hacer el diseo de un filtro de carbn
activado en base a esta consideracin. As surge el concepto de carbn
orgnico total, que rene las propiedades de muchos compuestos orgnicos en
uno solo, con fines de diseo. Existen muchos compuestos cuya adsorcin
podra continuar por aos y no parar. Es entonces prcticamente imposible
alcanzar el equilibrio para esos compuestos y, por lo tanto, Ce. Es por esto que
no se suele buscar la isoterma de un compuesto con fines de diseo.
MODELOS MATEMATICOS
Se ha intentado en muchas ocasiones desarrollar ecuaciones o modelos
matemticos que se ajusten a las distintas isotermas experimentales. Las
ecuaciones que se usan ms frecuentemente son las propuestas por Langmuir,
Freundlich y Brunauer-Emmet y Teller. Langmuir.
Es una de las ecuaciones ms conocidas y mejor fundamentadas. S admite
generalmente para la quimisorcion y para la adsorcin fsica a presiones bajas
y temperaturas moderadamente altas. Su ecuacin es:

Donde Q es la constante relacionada con los lugares ocupados y libres en la

superficie del adsorbente.
- Freundlich
Se usa para presiones bajas. Expresa la relacin entre la concentracin en el
carbono y la concentracin en la solucin. Su ecuacin general viene dada por:
( )

Donde n es una constante adimensional que depende de la temperatura.

Brunauer-Emmet y Teller (BET)

Su ecuacin describe muy satisfactoriamente los distintos tipos de isotermas
Encontradas experimentalmente. La superficie que le corresponde a un gramo
de adsorbente (superficie especfica) puede encontrarse as:
S=amWmNA.10-20
Donde S = superficie especfica (m2/gr)
am = capacidad de monocapa (mol/gr)

Wm = superficie que ocupa una molcula en la superficie (angstroms2)

NA = nmero de Avogadro = 6.0231023 mol-1
Se puede usar la isoterma de cualquier sustancia para determinar la superficie
especfica si se conoce la superficie que ocupa la molcula del adsorbato en un
adsorbente dado.
CARBON ACTIVADO
El carbn activado es un material natural que tiene una superficie especfica de
500 a 1500m2/g. La capacidad adsorbente del carbn activado es tal, que 1
gramo puede adsorber aproximadamente otro gramo de gases y lquidos.
Qumicamente est compuesto por carbono, oxgeno, hidrgeno y cenizas.
El carbn activado adsorbe:
-contaminantes orgnicos o colores, olores y sabores desagradables
- voltiles o insecticidas, pesticidas, plaguicidas, herbicidas, detergentes o
derivados del petrleo o compuestos con trihalometanos o compuestos
fenlicos
- sustancias activas al azul de metileno
- sustancias halogenadas (I, Cl, Br, H, F)
-ozono residual
- slidos pesados (plomo, mercurio)
-gases turbiedad
-materia disuelta
-algas
Los compuestos orgnicos voltiles pueden
causar (a altas concentraciones) problemas
psicolgicos como depresin, decaimiento y
estupor; adems pueden irritar o atacar las
membranas mucosas. De ah la importancia de
eliminar todo este tipo de compuestos
orgnicos.
- Hay dos tipos de color: el aparente, causado por slidos suspendidos y el
verdadero, producido por slidos disueltos. Los residuos orgnicos, tintes,
colorantes,
xidos de hierro y de manganeso, etc., son compuestos que producen color y
por lo tanto son de inters para los procesos de purificacin del agua. Las
principales razones por las que debemos remover el color del agua son por
esttica, porque el color eleva la demanda de desinfectante y por la posible
formacin de productos secundarios de la desinfeccin. Para medir el color en
el laboratorio se compara el color del agua con estndares preestablecidos, y
las unidades son TCU (unidades de color verdadero). 1 TCU es el color
producido por 1 mg/L de platino. Los minerales, metales y compuestos
derivados de actividad biolgica pueden producir olor y sabor. Hay que remover
el olor y sabor del agua por razones estticas y por la presencia de compuestos

con potencial cancergeno. Para medir estas cantidades se usa la

cromatografa de gases y lquidos.
OBTENCION DEL CARBONO ACTIVADO
MATERIA PRIMA
Para obtener el carbn activado se pueden usar diversos materiales orgnicos
como carbn vegetal, madera, hulla, serrn, turba, lignito, caa de azcar,
residuos
Celulsicos, hueso de aceituna, cscara de coco, nueces, arroz, etc., mazorca
de maz, melaza, petrleo, etc.
Debido al pobre rendimiento en la produccin de carbn activado, se usa la
materia prima que est en mayor disponibilidad, al menor costo y en grandes
cantidades en un rea geogrfica determinada.
PROCESOS DE FABRICACION
La fabricacin del carbn activado puede hacerse por procesos fsicos o
qumicos.
Ambos procesos incluyen carbonizacin y activacin. La carbonizacin es la
transformacin de la materia prima a carbn. La activacin es el proceso de
oxidacin lenta del carbn resultante por medio del cual se forman millones de
poros microscpicos (cuya dimensin vara entre una millonsima y una diez
millonsima de milmetro) en la superficie del carbn, que adhieren los
contaminantes presentes en el agua.
En la activacin fsica, la carbonizacin se realiza normalmente en ausencia de
oxgeno a temperaturas menores de 700C. La activacin se hace inyectando
gases oxidantes como vapor de agua o anhdrido carbnico (CO2) a
temperaturas de 800 a 950C. Estos compuestos son los que crean los poros
al oxidar parte de las molculas de carbono. La activacin qumica combina las
etapas de carbonizacin y activacin (todo el proceso a una temperatura de
500C ms o menos).
El cloruro de zinc (ZnCl2) y el cido fosfrico (H3PO4) son agentes
deshidratantes que aumentan la capacidad de adsorcin. El cido fosfrico
retarda la oxidacin del carbn, mientras que el carbonato de sodio la acelera,
lo cual influye en las propiedades del producto final.
TIPOS DE CARBONO ACTIVADO
Segn la materia prima de la cual se obtuvo, el carbn activado puede ser
vegetal o de hueso. El carbn de hueso tiene aproximadamente 10% de
carbono, mientras que el vegetal hasta 98%.
Segn su uso el carbn activado se puede dividir en:
-Carbn activado para adsorber gases. Sus poros son ms pequeos que los
del carbn para lquidos. Se usan como materias primas cscaras de nueces,
carbn y hulla principalmente.

- Carbn activado para el tratamiento de lquidos. Muchos carbones para gases

no son efectivos para tratar ciertos lquidos. Los materiales menos densos son
ms apropiados para tratar lquidos.
Dependiendo si es sometido a un proceso de granulacin o pulverizacin, el
carbn activado se puede presentar como:
-Carbn Activado en Polvo o PAC (Powdered Activated Carbon). Es un polvo
fino negro. Se usa en la elaboracin de medicamentos antidiarreicos y
adsorbente intestinal.
-Carbn Activado Granular o GAC (Granular Activated Carbon). En granos de
hasta 2mm se usa en los filtros de columna o cama para el tratamiento de
agua. Es un proceso ms fcil, pero ms caro, que el del carbn activado en
polvo.
USOS DEL CARBON ACTIVADO GRANULAR
En la purificacin de agua el GAC se puede usar en sustitucin de los filtros de
arena, actuando como filtro mecnico (es decir, removiendo las partculas por
obstruccin) y como adsorbente, o bien como complemento de stos (en este
caso slo funciona como adsorbente con una mayor eficiencia en la retencin
de micro contaminante).
Sin embargo, normalmente el GAC se usa despus de haber filtrado el agua
por lechos de arena. En este caso el GAC se empaca en torres filtrantes a
travs de las cuales el agua se infiltra lentamente segn la direccin de su flujo.
Esto se puede hacer de dos maneras:
-Sistema activo: el agua pasa a travs del filtro de CA, aunque no es la forma
ms eficiente de usarlo.
-Sistema pasivo: el agua no incide directamente contra la masa de CA, sino se
mueve lentamente entre sus granos y tiende a ocupar de forma efectiva slo
una parte del lecho filtrante. La adsorcin se da lentamente y solamente en la
superficie externa de los granos de carbn. Aunque se tarda ms en eliminar
los contaminantes se adsorbe lo ms posible. Es ms eficiente y funciona con
la minima atencin.
EFICIENCIA DE LOS FILTROS DE CARBONO ACTIVADO GRANULAR
La eficiencia del carbn activado en la adsorcin de compuestos presentes en
el agua, y por lo tanto la cantidad a utilizar y su vida til, es funcin de diversos
factores como:
-Concentracin de GAC. Es la cantidad de GAC requerido por volumen de
agua filtrada. Es una medida de la eficiencia del GAC para adsorber los
contaminantes del agua. El porcentaje de remocin disminuye al aumentar la
concentracin de
CA, como lo muestra la grfica siguiente:

TABLA DE CONCENTRACION DE CA
-Superficie especfica: vara de unos cientos a ms de 1500 m2/g. Est en
funcin del tamao de los granos. Entre ms fino sea el grano, tendiendo a
pulverizado, mayor ser la superficie de adsorcin.
-Concentracin de cloro residual u otros compuestos orgnicos, ya que el cloro
compite fuertemente con los componentes orgnicos por los poros disponibles
del carbn activado para la adsorcin.
-PH del agua. Si es alto se favorece la adsorcin de iones negativos, y si es
bajo se favorece la adsorcin de compuestos cidos.
Existen otros indicadores, que indirectamente proporcionan una medida de la
capacidad de adsorcin del carbn, como los siguientes:
-Nmero de Yodo
-Nmero de azul de metileno
-Valor de adsorcin de fenol
-Actividad de tetracloruro de carbn
Sin embargo, el mejor indicador del desempeo del CA son las isotermas.
PARAMETROS DE OPERACIN DE UN FILTRO
El diseo de los filtros CA dependen de la calidad del agua, de la disponibilidad
de espacio y de las etapas de tratamiento necesarias.
Los parmetros de operacin de un filtro de CA son:
-tiempo de contacto granulometra del CA
-altura del lecho

Si se hace un corte longitudinal de un filtro de CA, y sobre esa figura se

construye un sistema de ejes coordenados (L=longitud del filtro,
C0=concentracin inicial o de entrada y C=concentracin a la salida del filtro),
se tiene lo siguiente:

TABLA DE EFECTIVIDAD DEL FILTRO CON RESPECTO A SU

PROFUNDIDAD

En esta figura se puede observar la zona de transferencia de masa (ZTM)

sobre la curva superior (lnea continua). Esta lnea representa que a la entrada
del filtro la concentracin del contaminante para el que se est diseando es
del 100% (pues an no se ha removido nada), y va disminuyendo conforme el
agua pasa a lo largo del filtro, hasta que a la salida del filtro el agua va libre de
impurezas. Las lneas punteadas son curvas que se forman conforme el filtro
va teniendo ms usos, y por lo tanto, va acumulando partculas en su interior y
su capacidad de adsorcin va disminuyendo hasta el punto en que el agua a la
salida del filtro est contaminada. CB es la mxima concentracin permisible a
la salida del filtro, establecida por alguna norma o propuesta segn el
porcentaje de remocin deseado. Como se puede deducir, si la concentracin a
la salida del filtro es mayor a CB, el filtro ya no sirve, pues no cumple con la
especificacin para la que est diseado. El instante en el que se presenta CB
es muy importante, ya que nos indica el momento exacto tB en que el filtro se
debe reemplazar.
Lmn representa la longitud mnima que el filtro debe tener para que el agua a
la salida tenga una concentracin menor que CB. Para una longitud menor que
sta, no tiene ningn caso la presencia del filtro, pues no estara realizando su
funcin. Si se grafica la concentracin a la salida del filtro contra el tiempo de
operacin del mismo se obtiene una curva de filtracin como la siguiente:

10

TABLA DE INFLUENZA DEL TIEMPO DE OPERACIN DEL FILTRO SOBRE

LA COCENTRACION DE SALIDA
Las curvas punteadas representan el comportamiento de otros contaminantes.
Estas curvas se mueven a la izquierda o a la derecha en funcin de la
adsorptividad K de la sustancia. Si su adsorptividad es menor (lo cual indica
que se adsorben con mayor dificultad), la curva se mueve a la izquierda, y si K
es mayor, entonces la curva se mueve a la derecha.
Normalmente esta grfica se sustituye por una muy similar. En el eje de las Y
se grafica la concentracin de salida C, dividida entre la concentracin inicial,
C0, que es constante a lo largo del tiempo. Esta relacin C/C0 representa el %
de remocin medido a la salida del filtro. En el eje X se sustituye el tiempo de
operacin por el nmero de filtros de agua que han pasado por el filtro,
entendindose por filtro al volumen de agua que cabe en el filtro. Esto resulta
en la misma grfica, ya que en realidad el tiempo de operacin empleado en la
grfica anterior, se refiere al tiempo utilizado, es decir, las veces que el filtro se
ha usado, y no al concepto de tiempo como instantes, minutos, horas, meses,
etc., que no tendra ningn sentido si el filtro durante todo ese lapso no
estuviera en operacin.

11

TABLA RELACION ENTRE EL NUMERO DE FILTROS Y EL POCIENTO DE

REMOCION

Aqu se puede observar que de acuerdo al % de remocin deseado, se puede

encontrar el # correspondiente de filtros necesarios para lograr el objetivo. Esto
se puedehallar en dversas tablas.
Ya que se conoce el volumen del filtro y el flujo que pasa a travs de l, es fcil
calcular el tiempo que tarda el agua en pasar a lo largo del mismo:

Retencin = filtro
El nmero mximo permisible de _filtros_ para lograr el % de remocin
deseado representa el volumen de diseo. Ya que el flujo que pasa a travs del
filtro es constante, se puede obtener el tiempo mximo de operacin de un filtro
anlogamente:
t operacin =

REGENERACION DE LOS FILTROS DE CARBONO ACTIVADO

El CA nuevo adsorbe rpida y eficientemente la materia disuelta en el agua,
pero a medida que pasa el tiempo se va agotando esta capacidad de adsorcin
ya que el filtro se satura. Esta limitacin de su capacidad de adsorcin se debe
contrarrestar reemplazando peridicamente los filtros.
Para probar la efectividad del carbn cuando ya ha transcurrido un cierto
tiempo de uso, se puede colocar en la entrada del agua al filtro unas cuantas
gotas de azul de metileno. Si el agua sale del filtro cristalina y sin coloracin, el
carbn permanece activo. En cambio, si el agua sale ligeramente azulada, el
carbn est agotado o a punto de agotarse y por lo tanto debe renovarse. La
duracin de la vida til del CA depende de la cantidad de sustancias que
contenga el agua.

12

USO DEL CARBONO ACTIVADO EN POLVO (PAC)

Hay 2 formas de aplicar el PAC. La primera consiste en usar el carbn seco,
mojarlo y aplicarlo al agua. La otra forma consiste en hacer una suspensin con
el PAC en un barril y aplicarla al sistema.
Cuando no hay filtros de arenas en la purificacin, se debe aplicar PAC en
suspensin directamente a los depsitos del agua. La suspensin se distribuye
en la superficie del depsito de la manera ms uniforme posible, es decir, se
debe aplicar mayor cantidad de la suspensin de PAC en las reas donde el
depsito es ms profundo. El PAC se asienta completamente en 1 2 das.
Para corregir problemas de sabor las dosis pueden ir desde 1 hasta 1200 libras
por milln de galones de PAC. 80% de los olores y sabores pueden ser
removidos con dosis de 10 a 40 libras por milln de galones de CA.

13

Captulo II
Agitacin y Mezclado

14

La agitacin se refiere a forzar un fluido por medios mecnicos para que

adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Los objetivos
de la agitacin pueden ser:
Mezcla de dos lquidos miscibles (ej.: alcohol y agua)
Disolucin de slidos en lquido (ej.: azcar y agua)
Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
Dispersin de un gas en un lquido (oxgeno en caldo de fermentacin)
Dispersin de partculas finas en un lquido
Dispersin de dos fases no miscibles (grasa en la leche)
Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilndrico (cerrado o
abierto), y un agitador mecnico, montado en un eje y accionado por un motor
elctrico. Las proporciones del tanque varan ampliamente, dependiendo de la
naturaleza del problema de agitacin. El fondo del tanque debe ser
redondeado, con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no
penetraran las corrientes del fluido. La altura del lquido, es aproximadamente
igual al dimetro del tanque. Sobre un eje suspendido desde la parte superior,
va montado un agitador. El eje est accionado por un motor, conectado a
veces, directamente al mismo, pero con mayor frecuencia, a travs de una caja
de engranajes reductores.
El agitador crea un cierto tipo de flujo dentro del sistema, dando lugar a que
el lquido circule por todo el recipiente y vuelva de vez en cuando al agitador.
Los agitadores se pueden dividir, aproximadamente en dos clases amplias:
Agitadores de flujo axial: son los que generan corrientes al eje del
agitador incluyen a todos los que tienen aspas que forman un ngulo de
90 con el plano de rotacin. Las hlices y las ruedas de paletas o
turbinas de aspas inclinadas y son representativas de los agitadores de
flujo axial.
Agitadores de flujo radial: son los que dan origen a corrientes en
direccin tangencial o radial. Este tipo de agitadores tienen aspas
paralelas al eje de la flecha motriz.

15

TIPOS DE AGITADORES.

Agitadores de paleta.
La mayor parte de las operaciones de mezclado de suspensiones slido
lquido se hacen con agitadores de paletas que se introducen en la parte
superior.
Para mezclados sencillos un agitador eficaz est formado por una paleta plana,
que gira sobre un eje vertical. Son comunes los agitadores de formados por
dos o tres paletas y a veces las paletas estn inclinadas pero los mas
frecuentes son las que estn vertical al tanque o recipiente de mezclado. Las
paletas giran a velocidades bajas o maderadas en el centro del tanque,
impulsando al lquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento
vertical respecto del agitador, a menos que las paletas estn inclinadas. Las
corrientes de lquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y
despus siguen hacia arriba o hacia abajo.

Agitadores de hlice.
Es un agitador de flujo axial con frecuencia se utilizan hlices para la
agitacin en tanque de menos de 3.8 m3 o menos de 1.8 m de dimetro,

16

cuando resultan satisfactorios menos de 2.2 Kw para obtener los resultados

deseados en el procesamiento.
Los mezcladores de hlice se pueden sujetar en la parte lateral de un
recipiente abierto, en la posicin angular y excntrica que se muestra en la
figura; o sujetarse con pernos a una brida o a una placa, en la parte superior de
un recipiente cerrado con el eje en la misma posicin angular o excntrica. Este
montaje como resultado una fuerte circulacin de la parte superior hacia el
fondo.
Existen dos gamas bsicas de velocidades: los ms pequeos giran a toda
velocidad del motor 1150 y 1750 rpm con transmisin directa, los mayores
giran de 400 a 800 rpm, y 350 o 420 rpm con transmisin de engranes. Para la
suspensin de slidos, es comn utilizar las unidades de transmisin de
engranes, mientras que para reacciones rpidas o de dispersin rpidas son
ms apropiadas las unidades de alta velocidad.
El dimetro de los agitadores de hlice, raramente es mayor de 45 cm,
independientemente del tamao del tanque. En tanques de gran altura, pueden
disponerse dos o ms hlices sobre el mismo eje, moviendo el lquido
generalmente en la misma direccin. A veces dos agitadores operan en sentido
opuesto o en un push-pull, creando una zona de elevada turbulencia en el
espacio comprendido entre ellos.

Agitadores de turbina.
La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de mltiples y cortas
paletas, que giran a velocidades elevadas sobre un eje que va montado
centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden ser rectas o curvas,
inclinadas o verticales. El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. El

17

dimetro del rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas, siendo

del orden del 30 al 50 % del dimetro del tanque.

18

SUSPENSIN DE PARTCULAS SLIDAS.

Para disolver slidos en lquidos se utilizan tanques de agitacin de todo tipo
en las que la rotacin del agitador provoca un movimiento de lquido y esto se
lleva a una mezcla intima.
Las partculas de slidos se suspenden en los lquidos con mltiples fines,
entre otros, pueden ser, para producir una mezcla homognea que ha de
utilizarse como alimentacin en una unidad de un proceso; para disolver
slidos o bien para favorecer una reaccin qumica. Puesto que las partculas
se mantienen en movimiento, debido a las corrientes del lquido, una
suspensin satisfactoria de partculas requiere una velocidad de circulacin
adecuada y unas caractersticas de flujo de lquido apropiado dentro del tanque
de mezclado.
La facilidad con que los slidos se suspenden en el lquido y se mantienen en
suspensin, depende principalmente de la velocidad de sedimentacin de las
partculas de slidas. Esta depende a su vez del tamao, forma y densidad de

19

las articulas, de la densidad del lquido y de que la sedimentacin sea libre o

impedida.
MODELOS DE FLUJO EN TANQUES DE MEZCLADO.
El tipo de flujo que se produce en un tanque de mezclado, depende del tipo de
rodete, de las caractersticas del fluido y del tamao y proporciones del tanque,
placas deflectoras y agitador. La velocidad del fluido en un punto del tanque
tiene tres componentes, y el tipo de flujo global en el mismo depende de las
variaciones de estas tres componentes de la velocidad de un punto a otro. La
primera componente de velocidad es radial y acta en direccin perpendicular
al eje del rodete. La segunda es longitudinal y acta en direccin paralela al
eje. La tercera es tangencial o rotacional, y acta en direccin tangencial a la
trayectoria circular descrita por el rodete. Para el caso corriente de un eje
vertical, las componentes radial y tangencial estn en un plano horizontal y la
componente longitudinal es vertical. Las componentes radial y longitudinal son
tiles por cuanto dan lugar al flujo necesario para que se produzca la mezcla.
Cuando el eje es vertical y est dispuesto en el centro del tanque, la
componente tangencial de velocidad es generalmente perjudicial para la
mezcla.

20

NMERO DE POTENCIA.
Un factor importante en el diseo de un tanque de mezclado, es la potencia
necesaria para mover el rodete. Esta potencia no puede estimarse
tericamente aun en sistemas de mezclado ms sencillo.

DISEO ESTNDAR DE TURBINA.

El diseador de un tanque de mezclado dispone de un gran nmero, que no es
habitual, de elecciones sobre el tipo y localizacin del agitador, las
proporciones del tanque, el nmero y dimensiones de las placas deflectoras,
etc. Cada una de estas decisiones afecta a la velocidad de circulacin del
lquido, los modelos de velocidad y el consumo de potencia.
MEDIDAS DE UN AGITADOR DE TURBINA.
Situaciones especiales pueden, por supuesto, aconsejar proporciones
diferentes de las que se acaban de indicar; por ejemplo, puede resultar
ventajoso colocar el agitador ms alto o ms bajo en el tanque, o bien puede

21

ser necesario utilizar un tanque ms profundo para alcanzar el resultado

apetecido. Con todo, las proporciones estndar antes relacionadas son
ampliamente aceptadas y en ellas se basan muchas de las correlaciones
publicadas sobre el funcionamiento de agitadores.
AGITADORES PARA TANQUES CERRADOS Y TANQUES ABIERTOS DE
MONTAJE FIJO
Estos tipos de agitadores son recomendados para su aplicacin, y todo
depende de los requisitos de su proceso. Los hay de acoplados directo, estos
estn diseados para aplicaciones de baja viscosidad, o volumen pequeo, o
aplicaciones en que se requiere trituramientos del producto. Los agitadores de
acoplado de engranaje (caja reductora), son eficientemente usados en
productos con ms alta viscosidad o aplicaciones con un volumen mas
elevado.
Estos agitadores varan desde 1/4 a 5 caballos de fuerza (HP), y son
disponibles con siete diferentes velocidades, y con una variedad de hlices.
Estos agitadores son disponibles ya sea con motor elctrico, o motores de aire,
as como tambin pueden ser equipados con variador de velocidades.
Beneficios claves:
Fabricados para operacin continua
Agitadores de este tipo son equipados con ANSI cobertura, con selladores de
empaquetaduras o mecnicos, para uso con tanques cerrados. Tambin son
disponibles con base cuadrada para ser montados en tanques abiertos donde
selladores no son necesarios, esta montadura tambin las hay en ngulo para
dar una mayor eficiencia a la aplicacin.
Engranajes helicoidales, con un alto factor de servicio, y lubricacin de por
vida.
TIPOS DE FLUJO EN TANQUES AGITADOS
El tipo de flujo que se produce en un tanque agitado, depende del tipo de
rodete, de las caractersticas del fluido y del tamao y proporciones del tanque,
placas deflectoras y agitador. La velocidad del fluido en un punto del tanque
tiene tres componentes y el tipo de flujo global en el mismo, depende de las
variaciones de estas tres componentes de la velocidad, de un punto a otro. La
primera componente de velocidad es radial y acta en direccin perpendicular
al eje del rodete. La segunda es longitudinal y acta en direccin paralela al
eje. La tercera es tangencial o rotacional, y acta en direccin tangencial a la
trayectoria circular descrita por el rodete.

22

Para el caso corriente de un eje vertical, las componentes radial y tangencial

estn en un plano horizontal y la componente longitudinal es vertical. Las
componentes radial y longitudinal son tiles porque dan lugar al flujo necesario
para que se produzca la mezcla. Cuando el eje es vertical y est dispuesto en
el centro del tanque, la componente tangencial de velocidad es generalmente
perjudicial para la mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria circular
alrededor del eje y crea un vrtice en la superficie del lquido que debido a la
circulacin en flujo laminar, da lugar a una estratificacin permanente en
diferentes niveles, de substancias sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal
de un nivel a otro. Si estn presentes partculas slidas, las corrientes
circulatorias tienden a lanzar las partculas contra la pared del tanque, debido a
la fuerza centrfuga, desde donde caen acumulndose en la parte central del
fondo del tanque. Por consiguiente en vez de mezcla, se produce la accin
contraria.
En un tanque sin placas deflectoras, el flujo circulatorio es inducido por todos
los tipos de rodete, tanto si el flujo es axial como radial. Si los remolinos son
intensos, el tipo de flujo dentro del tanque es esencialmente el mismo,
independientemente del diseo del rodete. Para velocidades de giro del rodete
elevadas, la profundidad del vrtice puede ser tan grande que llegue al rodete
mismo, dando lugar a que en el lquido se introduzca el gas que est encima de
l, lo cual normalmente debe evitarse.
FORMAS DE EVITAR REMOLINOS:
Colocando el agitador fuera del eje central del tanque. En tanques
pequeos se debe colocar el rodete separado del centro del tanque, de
tal manera que el eje del agitador no coincida con el eje central del
tanque. En tanques mayores el agitador puede montarse en forma
lateral, con el eje en un plano horizontal, pero no en la direccin del
radio.
Instalando placas deflectoras. Estas son placas verticales
perpendiculares a la pared del tanque. En tanques pequeos son
suficientes 4 placas deflectoras, para evitar remolinos y formacin de
vrtice. El ancho de las placas no debe ser mayor que un doceavo del
dimetro del tanque. Cuando se usan agitadores de hlice, el ancho de
la placa puede ser de un octavo del dimetro del tanque. Si el eje del
agitador est desplazado del centro o inclinado, no se necesitan placas
deflectoras.
Cuando no se presentan remolinos, el tipo de flujo especfico depende del tipo
de rodete:

23

Los agitadores de hlice impulsan el lquido hacia el fondo del tanque,

desde donde la corriente se extiende subiendo por las paredes y
retornando hacia la hlice. Se emplean cuando se desean intensas
corrientes verticales, por ejemplo para mantener en suspensin
partculas slidas pesadas. No se emplean cuando la viscosidad del
lquido es superior a los 5.000 centipoises.
Los agitadores de paletas producen un flujo radial intenso en el plano
prximo a las palas, pero prcticamente no dan lugar a corrientes
verticales. Estos agitadores no son eficaces para mantener slidos en
suspensin.
Los agitadores de turbina impulsan al lquido radialmente contra las
paredes laterales del tanque, desde donde la corriente se divide, una
parte fluye hacia arriba y otra parte hacia el fondo, retornando ambas al
rodete. Por lo que producen dos corrientes de circulacin separadas.
Dan excelentes resultados en la mezcla de lquidos que tienen
aproximadamente la misma densidad relativa.

GRADO DE AGITACIN.
Se define como grado de agitacin un nmero comprendido entre 0 y 10,
proporcional a la velocidad media del flujo.
Definimos como velocidad media del flujo el cociente entre caudal del impulsor
y la seccin equivalente del tanque. Este mtodo fue propuesto por Jerrry R.
Morton en 1976.
El punto de partida es el n de Reynolds, para determinar a continuacin los n
de caudal y de Newton, que servirn para determinar el grado de agitacin y la
potencia absorbida.

N DE REYNOLDS
El n de caudal Nq es funcin del n de Reynolds y del tipo de impulsor
utilizado Nq = (ver grafica)
Caudal vehiculado por
impulsor Volumen total mximo
a agitar Volumen unitario a
agitar Grado de agitacin
POTENCIA ABSORBIDA POR IMPULSOR

24

El valor del n de Newton es funcin de n de Reynolds y del tipo de impulsor

utilizado.
POTENCIA ABSORBIDA TOTAL
Se recomienda una potencia instalada superior en un 15%
Para un funcionamiento exento de problemas se hace imprescindible un
adecuado guiado del rbol de agitacin.
El adecuado diseo del cabezal es fundamental cuando las exigencias del
proceso requieran de un cierre mecnico.
CONSUMO DE POTENCIA.
Las variables que pueden ser controladas y que influyen en la Potencia
consumida por el agitador son:
Dimensiones principales del tanque y del rodete: Dimetro del tanque (D t),
Dimetro del rodete (Da), altura del lquido (H), ancho de la placa deflectora
(J), distancia del fondo del tanque hasta el rodete (E), y dimensiones de las
paletas.
Viscosidad ( ) y densidad ( ) del fluido.
Velocidad de giro del agitador (N).
El clculo de la potencia consumida se hace a travs de nmeros
adimensionales, relacionando por medio de grficos el nmero de Reynolds y
el Nmero de Potencia. Estas grficas dependern de las caractersticas
geomtricas del agitador y de si estn presentes o no, las placas deflectoras.
Nmero de Reynolds = esfuerzo de inercia / esfuerzo cortante
Nmero de Potencia = esfuerzo de frotamiento / esfuerzo de inercia

Re

2
Da N

N po

P
3
N

5
D

25

METODOLOGA DE CLCULO PARA MEZCLADORES

1. Volumen de un Cilindro

26

PRE- Diseo
1. Calculo del dimetro de la turbina con la relacin

27

28

Captulo III
Almacenamiento

29

ALMACENAMIENTO DE SLIDOS

Los slidos que son demasiados valioso demasiados solubles para

almacenarlos a la intemperie se guardad en depsitos tales como tolvas o silos,
que son recipientes cilndricos, rectangulares de metal u hormign. Un silo es
un depsito alto y de dimetro relativamente pequeo, mientras que el depsito
es bastante ancho; una tolva es un depsito pequeo provisto de un fondo
inclinado para el almacenamiento temporal antes de introducir los slidos como
alimentacin del proceso.

Un depsito es la seleccin superior del recipiente, con lados verticales. La

tolva, que tiene por lo menos un lado inclinado, es la seleccin entre el depsito
y la salida del recipiente.

CARACTERSTICAS DEL FLUJO DE MATERIALES

Dos definiciones ms importantes de las caractersticas del flujo en un

recipiente de almacenamiento son el flujo de masa, que significa que todos los
materiales en el recipiente se desplaza cuando se retira una parte y el flujo de
embudo, que se produce cuando fluye slo una porcin del material (por lo
comn el caudal o un agujero de rata en el centro del sistema), cuando se
retira cualquier cantidad de material.

Los depsitos con flujo de masa tienen algunas de las caractersticas ms

solicitadas por los recipientes de almacenamiento; siempre que se abre la
compuerta del fondo sin ayuda se obtiene un flujo. Un depsito con flujo de
embudo puede tener o no flujo; pero probablemente se puede hacer que fluya
por algn medio.

30

ALMACENAMIENTO A LA INTERPERIE

Los materiales ms gruesos, tales como grava y carbn, se almacenan a la

intemperie en grandes apilamientos. Cuando se trata de centenares o millares
de toneladas de material, este es el mtodo ms econmico, los slidos se
retiran del apilamiento por medio de una cinta transportadora o una pala
excavadora. El almacenamiento a la intemperie puede dar un lugar a
problemas ambientales tales como formacin de polvos o lixiviacin de
materiales.

La formacin de polvos pueden exigir algn tipo de recubrimiento protector del

slido almacenado; la lixiviacin se puede controlar recubriendo el apilamiento
o bien construyendo en su base un estanque poco profundo eon el
impermeabilizado, de donde se puede retirar con seguridad el lquido de
lixiviacin.

ALMACENAMIENTO DE DEPSITOS.

Los slidos que son demasiado valiosos o demasiado solubles para estar
expuestos a la intemperie, se almacenan en depsitos, tolvas o silos, que son
resistentes cilndricos o rectangulares. Una tolva es un pequeo depsito con

31

un fondo oblicuo, que se utiliza para el almacenamiento temporal antes de

introducir

los

slidos

como

alimentacin

del

proceso.

Todos

estos

contenedores se cargan por la parte superior utilizando algn tipo de elevador,

mientras que la descarga se realiza generalmente por el fondo.
FILOSOFA DEL ANLISIS Y DISEO DE SILOS DE HORMIGN
El diseo de silos no solo requiere que el diseador cumpla con requisitos de
capacidad, sino que tambin se consideren las condiciones de serviciabilidad.
El silo debe ser capaz de resistir las cargas aplicadas sin que ocurran
agrietamientos que puedan ocasionar filtraciones y/o contacto del material con
humedad. Para cumplir con estos requisitos es indispensable proveer una
cantidad y una distribucin ptima del refuerzo a utilizar, adems de un buen
diseo, control durante la ejecucin y la utilizacin de hormign de buena
calidad.

Las cargas para las cuales se realiza el anlisis y diseo del silo varan,
dependen de varias razones, entre ellas: lugar donde se construy el silo,
destino o funcin principal del mismo, importancia de la estructura y de las
consecuencias de ocurrencia de una falla en la misma.

En base a estos criterios, se pueden identificar los estados de carga para los
cuales se debe analizar y disear el silo. Es as que se consideran cargas
gravitatorias, cargas por presiones internas de acuerdo a las caractersticas del
material a ensilar, cargas de viento y cargas ssmicas. Las cargas gravitatorias
incluyen el peso de la estructura, como tambin todas las tuberas y accesorios
que estn asociados al silo como la cubierta y sistema de cintas
transportadoras con la que se efecta el llenado del silo en su parte superior.
Las cargas de presin interna son ocasionadas por el material slido o lquido
que se almacena en el silo. Estas varan de acuerdo a las dimensiones del silo
(altura y dimetro) y de las propiedades del material almacenado.

La consideracin de la temperatura del material ensilado se realizar de

acuerdo a las especificaciones del American Concrete Instituye y es importante

32

el estado tensional que ella produce para el clculo de las paredes del silo.

ACCIONES DEBIDAS AL MATERIAL ENSILADO.

El ingreso de material a los silos generalmente se realiza por la parte superior

del mismo, en forma concntrica sobre la cubierta superior. En cuanto al
vaciado hay varias opciones para efectuarlo, resultando dos grupos: vaciado
centrado y vaciado excntrico. Mediante resultados de ensayos experimentales
durante el llenado y vaciado del material en silos se ha encontrado que las
presiones difieren notablemente de las calculadas con el material en reposo.
Estos factores se deben considerar para el diseo, lo cual implica el clculo de
las presiones de llenado y a partir de las mismas cuantificar a travs de un
coeficiente de mayo racin las sobrepresiones producidas durante el vaciado,
y/o llenado y vaciado simultneos.
FUNDAMENTO TERICO:

En el clculo de las acciones producidas por el llenado de silos los esfuerzos

se calcularon considerando presiones hidrostticas de valor:

Siendo: P = Presin lateral o vertical en kg/m , h = Altura desde el borde

superior de la seccin considerada, en metros, = Peso especfico del material
3

ensilado en kg/m .

Aplicando presiones hidrostticas, los espesores de pared resultaban

excesivamente elevados. Por otro lado, esta teora no tena en cuenta los
esfuerzos de rozamiento que aparecen en las paredes del silo.

Muy pronto, los pioneros en el diseo de silos observaron que la diferencia ms

importante entre un fluido y un producto pulverulento era el rozamiento interno
entre partculas, siendo este ltimo el responsable de que aparezca el
rozamiento grano-pared. Esta propiedad es la que hace que un depsito
especialmente diseado para almacenamiento de fluidos no sea apto para

33

almacenamiento de productos pulverulentos (debido a los esfuerzos de

rozamiento). Entre varias teoras, de las cuales la teora de Jansen, para el
llenado de silos es de las ms utilizadas se basan en la caracterizacin del silo
como silo horizontal o vertical.

Si se cumple la relacin anterior el silo es horizontal, caso contrario es vertical.

Para el caso particular y considerando los parmetros geomtricos, las
presiones horizontales se calcularn segn la frmula de empuje sobre muros.

Se debe aclarar que segn el criterio de Reimbert 5, aunque el silo se

encuentre en la clasificacin de horizontal se debe realizar el clculo mediante
las teoras vlidas para silos verticales y adoptar la curva que arroje los
mayores valores de presin. Para este caso el coeficiente de sobrepresin
segn ACI 313 Cd= 1.65, de acuerdo a la relacin altura/dimetro

34

Al realizarse la apertura de la boca de carga se produce un efecto dinmico

provocado por el peso instantneo de un estado de equilibrio en reposo a un
estado de equilibrio en movimiento de la masa ensilada, producindose as el
aumento de las presiones sobre las paredes. La magnitud de la sobrepresin
de vaciado depende fundamentalmente de las caractersticas de los materiales
ensilados, de la posicin de los orificios de vaciado y de la esbeltez del silo.

El clculo de las presiones de vaciado puede realizarse segn diferentes

teoras de las cuales se efectuaron los clculos segn lo establecido por

35

Ravenet6, y por el Cdigo ACI 313/91. Segn lo expuesto las distribuciones de

presiones provocadas por materiales pulverulentos contenidos en los silos,
pueden aproximarse a la distribucin correspondiente a presin hidrosttica.

La solucin general de la ecuacin diferencial para el caso de laminas

cilndricas sometidas a presin hidrosttica resulta influenciada por las
condiciones de borde. A tal efecto se resolvieron segn la teora clsica los
casos siguientes, para el conjunto de datos que se detallan: r= 3 m; d= 0.12 m;
5

h= 6 m; E= 3e kg/cm ; = 0.15;
3

=1000 kg/m , = 2.18 /m,

largo.

PRESIONES

EN

DEPSITOS Y SILOS

Cuando

los

slidos

granulares se almacenan
en un deposito o un silo,
la presin lateral ejercida
sobre las paredes en
cualquier punto es menor
que la calculada a partir de la carga de material situada por encima de dicho
punto.

Adems, por lo general hay friccin entre la pared y los granos del slido y
debido al entre cruzamiento de las partculas, el efecto de esta friccin se
propaga a travs de la masa. La fuerza de friccin en la pared tiende a
contrarrestar el peso del slido y reduce la presin ejercida por la masa sobre
el piso del contenedor. La presin vertical en el fondo del recipiente o el soporte
del empaque es mucho menor que la ejercida por una columna de lquido de la
misma densidad y altura.

36

Una presin para el clculo de la presin ejercida por un slido granular sobre
el fondo circular de un depsito con paredes verticales puede deducirse en la
forma que se indica.

Dnde:

La presin real de los slidos depende del valor de K para los slidos, el
coeficiente de friccin entre los slidos y la pared del recipiente, as como la
forma en la que los slidos estn acomodados en el recipiente.

Por lo general, cuando la altura de la columna de los slidos es mayor del

orden de tres veces el dimetro del contenedor, los slidos adicionales no
tienen efecto en la presin de la base. Por supuesto, la masa total aumenta si
se adicionan ms slidos, pero la masa adicional se efecta por las paredes y
los cimientos, y no por el fondo del recipiente.

En los slidos granulares a altas presiones no siempre aumenta la tendencia

del flujo del material como sucede en el caso de los lquidos; en lugar de esto,
al aumentar la presin de los empaques, los granos se ajustan ms entre si y
esto hace el flujo ms difcil. En casos extremos la combinacin de fuerzas
gravitacional y de friccin en un mismo punto del contenedor provoca que los

37

slidos formen un arco o puente, por lo que no caen, aun cuando se remueven
el material debajo de ellos.
As todos los depsitos contienen un anti puente, un cono metlico poco
profundo que apunta hacia arriba, colocado cerca del fondo para mantener los
slidos en la abertura de descarga permitiendo un empaque ajustado. Los
slidos granulares, en especial con partculas angulares, pueden perderse en
funcin del flujo.

DESCARGA DE DEPSITOS.

Los slidos tienden a descargar por cualquier abertura cerca del fondo de un
depsito, pero descargan mejor a travs de una abertura situada en el fondo.

El flujo a travs de una abertura lateral tiende a ser incierto y aumenta la

presin lateral sobre el otro lado del depsito durante el tiempo que estn
fluyendo los slidos. Una salida por el fondo no se obstruye con facilidad y no
genera presiones anormalmente elevadas sobre ningn punto de las paredes.
Dos de las definiciones ms importantes de las caractersticas de flujo en un
recipiente de almacenamiento son:

Flujo de masa: significa que todos los materiales en el recipiente se

desplazan cuando se retira una parte.
Flujo de embudo: se produce cuando fluye solo una porcin del material
(por lo comn en un canal o un agujero de rata en el centro del sistema)
cuando se retira cualquier cantidad de material.

38

Los depsitos con flujo de masa tienen algunas de las caractersticas mas
solicitadas para los recipientes de almacenamiento; siempre que se abre la
compuerta del fondo se obtiene un flujo. Un deposito con flujo de embudo
puede tener o no flujo; pero probablemente se puede hacer que fluya por algn
medio.

Hasta que Jenike desarrollo la razn para el diseo de recipientes de

almacenamiento, uno de los criterios ms comunes era el de la medicin de
ngulo de reposo, el uso de este valor como ngulo de la tolva y el ajuste del
depsito para el espacio disponible. Con demasiada frecuencia, se diseaban
depsitos desde un punto de vista arquitectnico o de ingeniera estructural,
ms que al tomar en consideracin el papel que iban a desempear en un
proceso. Desde luego, la economa de espacio es un criterio valido para el
diseo de depsitos, pero hay otros que se deben de tomar en cuenta.

Aunque evidentemente es preferible un depsito de flujo de masa a otro de

flujo de embudo, es preciso justificar la inversin adicional que se requiere casi
siempre.

Con frecuencia, esto se hace mediante la reduccin de los costos

operacionales; pero cuando el espacio de instalacin est limitado, es preciso
llegar a un punto de trmino medio como un diseo especial de la tolva y a
veces, incluso el empleo de un alimentador. Desde luego, con los depsitos
con flujo de masa, no se necesita alimentador para el flujo, sin embargo, se
puede utilizar toda va por otras razones, tales como las de transporte de
material a la etapa siguiente del procesamiento.

CRITERIOS DE DISEO
Los criterios de Jenike permiten un anlisis econmico y de ingeniera del
almacenamiento aproximadamente con el mismo nivel de confianza que para el

39

resto de la planta de proceso. Sus mtodos cuantitativos se pueden utilizar

para determinar:

Si el recipiente con flujo de masa o de embolo

Dimensiones de salida de la tolva con el fin de que el producto fluya

La relacin entre flujo masa y el de embudo para depsitos cnicos. El ngulo

de friccin cinemtica , se mide con el probador de factor de flujo. El grado de
acabado de la superficie metlica puede tener efectos importantes para
determinar si el recipiente funcionara con flujo masa o de embudo. En los
ltimos aos se han utilizado con mayor frecuencia grados ms finos de
acabado. El ngulo cinemtico de friccin se relaciona tambin con el grado de
compresin que sufre el producto en el almacenamiento.

Una vez establecido el flujo masa o de embudo, se establece un punto de

trmino medio, incluyendo un depsito
de flujo dilatado, ser preciso tomar en
consideracin la salida de la tolva y el
tipo de alimentador.

Los materiales que se pueden compactar

(en oposicin a los de flujo libre) se
apelmazaran debido a la forma del
recipiente

de

almacenamiento

del

producto. Cuando esto ocurre el material

forma

un

arco

que

puede

resistir

esfuerzos considerables.

Puesto que el arco transfiere la carga a las paredes de la tolva y al hacerlo as

se aplica una gran presin, se hace muy grande el coeficiente cinemtico de
friccin . El resultado neto es la cpula o el puente que se forma, impide que
haya flujo en el recipiente, entonces se deber aplicar fuerza al arco para que
se hunda y se reinicie el flujo aunque sea en forma errtica.

40

Segn Jenike, cuando la resistencia del arco f se vea sobre pasada por el
esfuerzo interno s generado por una fuerza aplicada sobre la cpula habr
flujo.

En resumen:
f s : hay flujo
f s : no hay flujo
f = s : alcanza el punto crtico

Para realizar un anlisis de flujo cuando f s, se observa un elemento de

material conforme se desplaza por un recipiente de almacenamiento.

La presin p sobre el elemento aumenta a partir de cero a la entrada hasta un

valor mximo que se presenta en la transicin del depsito a la tolva. A
continuacin, la presin disminuye a cero en forma lineal, en el vrtice del cono
de la tolva. La resistencia f sigue un patrn similar, aun cuando, tiene un valor
mayor que cero.

DISEO ESTRUCTURAL

Especificaciones de materiales a granel para obtener el mejor fluido.

Tamao de las partculas. Es uno de los factores ms comunes y
controlables que afecta a la cantidad de flujo de un material dado.
Contenido de humedad. La mayora de los materiales pueden absorber
con facilidad hasta cierto punto.
Temperaturas elevadas. Ya que pueden provocar problemas graves de
flujo en algunos materiales que contienen gluten, azucares u otros.
Envejecimiento. Mejorar la capacidad de flujo de ciertos materiales. Esto
se debe a la oxidacin superficial de las partculas.
Contenido de aceite.

41

Compuertas.
Controles de nivel de slido.
DEPSITOS PARA ALMACENAJE DE SILOS Y TOLVAS.
Tipos de silos.
Patrn de flujo.
Geometra de tolva.
TIPOS DE SILOS EN FUNCIN DEL PATRN DE FLUJO

42

TIPOS DE TOLVA E INFLUENCIA EN FORMA DE FLUJO.

ESFUERZOS EN RECIPIENTES DE FLUJO AXIAL -SIMTRICO

43

DISTRIBUCION DE ESFUERZOS EN SILOS

DISTRIBUCION DE LA CARGA EN LA PARED DE UN SILO

44

Ecuacin de Janssen del esfuerzo: presin esttica vertical pv, en paredes de

recipientes cilndricos

Donde:

g= es la aceleracin de la gravedad, b es la densidad a granel de los

slidos D =es el dimetro del silo
=es el coeficiente de friccin sobre la pared
h= es la profundidad de los slidos almacenados.
K =es la relacin de la presin horizontal a la vertical y se puede expresar
como:

45

 =es el ngulo efectivo de friccin interna de los slidos almacenados

DESCARGA NATURAL EN SILOS

Los lmites de flujo en masa y flujo tipo embudo para tolvas cnicas y para
tolvas planas dependen del ngulo con la vertical , el ngulo efectivo de
friccin interna y el ngulo de friccin con la pared .

46

SILOS DE HORMIGON.
4 SILOS DE DUELAS
Estos silos estn constituidos por losetas prefabricadas de
hormign sin armar de pequeo espesor y que se colocan una al
lado de la otra, formando una circunferencia y zunchndola
exteriormente con barras de acero.
La prefabricacin de estos elementos, fcilmente transportables y
montables dado sus reducidas dimensiones, permite levantar los
silos sin mayores exigencias de equipos y obreros especializados.
Unido a ello, las menores armaduras que requieren frente a la que
corresponde colocar tanto en los silos monolticos como en los de
placa, ubica a los silos de duelas dentro de las soluciones ms
econmicas.
Adems, los zunchos ubicados exteriormente se encuentran
totalmente protegidos del ataque del forraje, facilitndose tambin
la reparacin del silo ante cualquier eventualidad.
Estas son algunas de las muchas ventajas que ofrece el silo de
duelas y ellas explican su enorme difusin en EEUU, a punto tal
que hasta el ao 1942 existen ms de medio millar en uso.
4.1 Duelas de hormign
Como se ha dicho, las duelas son placas de hormign sin armar
cuyas dimensiones, normalizadas en base a la experiencia
adquirida, son: 30 cm de ancho, 1 m de largo y 6 m de espesor
(ver figuras 4.1 y 4.2)

47

Las duelas tienen en su contorno una ensambladura a lengeta, y

se las ha proyectado de modo que sus juntas verticales sean
continuas y de direccin radial. Esta es la razn de la diferencia de
anchos en ambos casos. Con las medidas indicadas ase pueden
construir silos desde 3 m a 10 m de dimetro.
Se empelan tambin medias duelas que se utilizan slo en el
primero y ltimo anillos colocndolas alternadas con las enteras.
De esta forma se logra la traba en sentido vertical indispensable
para facilitar el montaje.

48

La altura de estos silos puede alcanzar los 20 m con la nica

limitacin de la relacin entre la altura y el dimetro, la cual no
debe exceder de 1,5, puesto que para mayores relaciones habr
que verificar el volcamiento.
El hormign con que se ejecutan las duelas deber tener una
2
resistencia cilndrica promedio a 28 das, de 350 kg/cm y un
coeficiente de absorcin no mayor de 6 %.
Para conseguir estos resultados el hormign debe confeccionarse
con agregados limpios, resistentes, de baja absorcin y de
adecuada granulometra. Conviene estudiar la dosificacin para los
agregados que se usen de manera que, como se ha dicho, el
producto terminado rene las condiciones requeridas. A ttulo
informativo se brindan las siguientes indicaciones aproximadas:
Hormign plstico:
Relacin agua cemento
Cemento Prtland
Arena (mf=3)
Agregado grueso tamao mx.
20 mm
Dopaje aproximado en volmenes
sueltos
Hormign seco:
Relacin agua cemento
Cemento Prtland
Arena (mf = 3)
Agregado grueso tamao mx.
20 mm
Dopaje aproximado en volmenes
Sueltos

= 0,47
3
= 400 kg/m
3
= 818 kg/m
= 980 kg/m

= 1:2:2,5

= 0,37
3
= 330 kg/m
3
= 870 kg/m
= 1000 kg/m

= 1:2,5 : 3

Si se trabaja con hormign plstico es necesario dejar las duelas

dentro del molde 24 h, debindose en consecuencia contar con un
nmero de moldes igual a la produccin diaria. En cambio, con
mezclas de consistencia secase puede llegar a utilizar solamente
nico molde, pues se puede desmoldar casi inmediatamente de
colado el hormign.
Con mezclas secas se deben utilizar mquinas especiales del tipo
de las bloqueras de hormign, mesas vibradoras y hasta prensas
hidrulicas, logrndose aumentar el rendimiento y la economa en
la fabricacin (Fig. 4.3).

49

Pueden estar constituidos por barras redondas de acero comn o

de alto lmite de fluencia o incluso por alambre ovalado de alta
resistencia. Deben ser capaces de resistir los esfuerzos originados
por la presin horizontal ph. Este esfuerzo que denominamos Z, se
calcula mediante la siguiente expresin:
D
z = ph ---- = ph R

2
En la que ph, es la presin o la altura considerando y D el
dimetro del silo.
La seccin de armadura necesaria por metro de altura de pared
ser:
Z
Sh = -----

h
Los zunchos tienen sus extremos roscados para la puesta en
tensin. Existen dos formas. A) roscar directamente las
extremidades de las barras, o b) soldar en los extremos de las
mismas un trozo de varilla roscada de mayor dimetro para
compensar la disminucin de seccin motivada por el roscado.
En el primer caso, la tensin h a introducir en la frmula ser una
cierta fraccin de la tensin admisible en el acero; la experiencia
indica que corresponde tomar un factor de reduccin de ~ 0,70.

50

Para el segundo caso se tomar como valor de h directamente la

tensin admisible. Para los aceros comnmente utilizados es
2
aceptable el valor de 1400 kg/cm . En consecuencia, se tiene:
Caso a)
h = 0,7 x 1400 ~ 1000 kg/cm
Caso b)
h = 1400 kg/cm

Para facilitar el clculo de los silos, en el grfico 4 se han llevado

las alturas sobre las ordenadas y sobre las abscisas en la escala
superior, los valores de las presiones en la pared y en la inferior,
2
las secciones de armadura en cm . El grfico ha sido trazado para
2.
h = 1000 kg/cm
Para operar con el grfico se procede de la siguiente manera:
a) Se busca la curva cuyo dimetro coincida con el adoptado
para el silo a calcular.
b) Por la interaccin de la misma con la horizontal
correspondiente, a la altura que se considere se traza una
vertical que en el eje horizontal, da la seccin de
armadura.

51

c) Como complemento se han trazado escalas horizontales

que representan las distintas secciones de armadura para
las diversas separaciones de los varios hierros.
Para facilidad del montaje, no es aconsejable el empleo de dimetros
mayores de 14 mm. Siempre es preferible aumentar el nmero de
zunchos y no su seccin. En todos los casos se deber poner un
nmero de 2 zunchos por suela. Adems se proveern por lo menos
dos uniones en cada zuncho para asegurarse que la tensin dada al
zuncho se distribuya uniformemente en todo el permetro de ste.
La figura 4.4 indica distintas soluciones de manguitos para tesar los
zunchos.

4.3 Fundacin
La fundacin del silo slo es un elemento destinado a transferir las
cargas del silo al terreno. Por tal motivo sobre ella inciden el peso
propio del silo (techo, paredes y fundacin), el peso del forraje, parte
del cual es transmitido por frotamiento a la pared y el empuje del
viento.
Para determinar el peso propio del silo se calcula para una pared de 6
cm de espesor de hormign armado. En cuanto al peso de la base se
puede despreciar. Para determinar la fuerza de frotamiento se usa la
curva indicada en el grfico 3.

52

La accin del viento se determina sobre la base de una presin

2
normal de 175 kg/cm como lo establecen las nuevas disposiciones
de la Junta nacional de Granos.
La base en s estar formada por una zapata circular sobre la cual
apoya la losa de fondo. La losa recibe la carga del forraje no
transmitida por frotamiento, la que es muy dbil, razn por la cual la
fundacin de ella no es estructural: slo es un simple recubrimiento
impermeable. Para ello ser suficiente prever un espesor mnimo de 8
cm de hormign sin armar cuidando de realizar juntas separadas no
ms de 4 m.
Teniendo en cuenta las distintas solicitaciones de los silos y los
siguientes capacidades portantes de varios tipos de terrenos:
2
Suelo tipo I . 4 kg/cm
2
Suelo tipo II.. 2 kg/cm
2
Suelo tipo III.1 kg/cm
Se ha confeccionado la tabla VII que da las respectivas dimensiones
de las zapatas de fundacin, segn los tipos de suelos y la altura del
silo.

El techo de los silos puede ser plano con ligera pendiente o cnico y
ambas soluciones pueden ser monolticas o prefabricadas.
En todos los casos se cuidar de independizar el cuerpo del silo del
techo, con el fin de evitar la transmisin de fuerzas horizontales de
este ltimo al primero.
Losa plana
Si la losa se construye monolticamente debe calcularse como placa
circular y su armadura estar constituida por barras radiales y
anulares.

53

Losa plana prefabricada

El inconveniente fundamental de la solucin anterior es la necesidad
de construir un encofrado a gran altura. Se soluciona recurriendo a
un entrepiso de viguetas prefabricadas.
Se han desarrollado distintos tipos que conceptualmente responden a
un mismo criterio: viguetas sobre las que apoyan bloques huecos que
salvan la distancia entre ellas moldendose luego una carpeta de
compresin que confiere monolitismo al conjunto. La Figura 4.6
ilustra una de estas cubiertas.

54

Para fijar ideas diremos que para un dimetro de silo de 5 metros se

necesitar una armadura inferior de acero aletado constituida por 2
14 y 1 8 superiormente.
4.4.2 Cubiertas laminares
Este tipo de cubierta presenta desde el punto de vista del consumo
de materiales una gran economa frente a los techos planos, dado su
reducido espesor. En efecto, una bveda para ellos de dimetros
comunes requiere nada ms que 6 cm de espesor y una cantidad
mnima de armadura. Pero exige la construccin de un encofrado
costoso.
Las cubiertas laminares pueden adoptar dos formas: esfrica y
cnica. Dentro de esta ltima se describir una cubierta
premoldeada.
4.4.2.1 Cubierta esfrica
Consideramos a las cubiertas trabajando como membrana sin
momentos flectores.
Por efectos de las cargas verticales se presentan dos esfuerzos en la
bveda (Fig. 4.7 a): esfuerzos dirigidos segn los meridianos (N) y
esfuerzos dirigidos segn los paralelos (N).
En las cubiertas esfricas los esfuerzos N debido a las cargas
verticales son siempre que el ngulo 2 no pase de 51 50 ; a
partir de este ngulo, y en la parte de la cubierta que queda por
debajo del mismo, los esfuerzos son de traccin.
Si llamamos q a la carga vertical por metro cuadrado de superficie
cubierta, y que se compone de g = peso propio p = sobrecarga, se
tiene que los esfuerzos valen:

55

aq
2
N = --------------- (1 cos cos )
1 + cos
La cubierta debe ser soportada por un anillo de traccin en su base,
anillo que a su vez apoya en la parte superior de la pared del silo
(Fig. 4.7 c).
Dicho anillo debe absorber el esfuerzo de traccin originado por la
compresin horizontal H del refuerzo N en el borde de la cubierta, o
sea para:
= 2
El valor de H es:

56

En una cubierta, los datos previos que se tienen son el dimetro del
silo, que llamaremos D y la flecha f.
Indicaremos a continuacin las frmulas para calcular los valores de a
y 2 o sea radio del casquete esfrico y semingulo al centro, y que
es necesario conocer para aplicar las frmulas que dan los valores de
los esfuerzos:
2

1
D
a = ---- (f + ------ )
4f
D
Sen 2 = ------2
El esfuerzo de traccin S debe ser absorbido exclusivamente por
barras de acero. La seccin necesaria de armadura se calcula por la
frmula:
S(kg)
Sa = -----------------2
1200 (kg/cm ) Para
las bvedas comunes en este tipo de silo, se aconseja usar una flecha
igual a 1/10 del dimetro.
Los esfuerzos que se obtienen son relativamente reducidos, por lo
que se acostumbra a dar a la bveda un espesor de 6 cm, que se
considera suficiente, pues las tensiones son bajas y an permiten un
amplio margen de seguridad con respecto a la tensin lmite
admisible para el hormign, que en este tipo de estructuras se
2

acostumbra a tomar igual a 20 kg/cm .

Aunque por razones estticas no sera necesario disponer armadura
alguna, se coloca sin embargo una constituida por barras anulares y
radiales, y cuyo objeto es dar a la estructura una seguridad adicional
contra los efectos de las variaciones de temperatura y contraccin de
fraguado. Como el espesor es uniforme para las cubiertas comunes, o
igual a 6 cm, se tiene que el peso propio ser:
3

G = 0,09 m x 2400 kg/m = 144 kg/2

57

q ~ 250 kg/m
Con estos valores y utilizando lasa frmulas anteriores, hemos confeccionado la
tabla VIII, que contiene los valores principales correspondientes a diversas
cubiertas hasta 8 m de dimetro.

Cubierta cnica
Las cubiertas cnicas se comportan en forma anloga a las cubiertas
esfricas, estando sometidas a esfuerzos de compresin dirigidos
segn las directrices (N) y las generatrices (N).
Las frmulas que dan los valores respectivos son:
N = -- ----------

qz
2

2 sen
2

N = -- q z ctg
Siendo q = g + p = peso ms sobrecarga vertical.
El esfuerzo de traccin que debe soportar el anillo de traccin vale:
q z2
S = ---------- cos
2 sen

58

calculndose la armadura en la misma forma que para la bveda

esfrica.
Dado que los esfuerzos de compresin son reducidos, es suficiente
dar a la cubierta un espesor de 6 cm, para las dimensiones comunes
de los silos.
El ngulo de inclinacin del techo puede tomarse entre 15 y 20 .
En la Tabla IX se dan los valores principales, para cubiertas cnicas
entre 3 y 8 m de dimetro.

59

Una solucin interesante consiste en prefabricar las cubiertas cnicas

usando placas premoldeadas de hormign. Con ello se une a la
economa de las cubiertas cnicas las ventajas de la prefabricacin.
Las placas son de forma trapecial con un espesor de 2,5 cm
rigidizadas con nervadura Construccin del silo de duelas
Como regla general toda construccin de forma circular se
comienza clavando una slida estaca, la cual representar el
centro del silo y a su vez ser el nivel 0 de la construccin.
Con centro en la estaca se marca con ayuda de un tirante de
madera a modo de comps el anillo de la zapata iniciando la
excavacin, la que se continuar hasta terreno firme. Luego se
hormigota cuidando de nivelar correctamente la superficie de la
zapata.
Sobre dicha superficie se asientan las duelas de la primera hilada
con mortero de cemento 1:3, intercalando duelas con medias
duelas.
En este primer anillo ser necesario flechar las duelas de 1 m de
altura para evitar que se caigan. La separacin entre duelas ser
de 1,5 cm para facilitar tanto la colocacin del mortero de unin
como la colocacin de la segunda hilera. Lo dicho se observa en la
figura 4.10.

60

Una vez concluido el primer anillo se colocan los zunchos

cuidando de no apretarlos fuertemente hasta el da siguiente. Para
construir el segundo anillo se coloca mortero en la junta horizontal de
la duela inferior y en las hendiduras de las juntas verticales. Se
desliza la duela entre las otras dos y finalmente, con ayuda de la
cuchara, se carga la junta con mortero apretando fuertemente con la
misma.
En el ltimo anillo se colocan alternadamente las medias duelas
que cierran el silo.
Si se desea lograr la desarmabilidad total del silo, se deber
reemplazar el mortero de cemento por juntas elsticas.
La utilizacin de juntas formadas por fieltros asflticos ha
mostrado su eficiencia tanto desde el punto de vista econmico como
tcnico.
La figura 4.11 ilustra un aspecto de la construccin de un silo
de duelas con juntas elsticas.

61

DIMENSIONADO DE LOS SILOS PARA GRANOS

Los elementos constructivos de un silo los podemos dividir en:
techo, pared, base y tolva.
A continuacin pasaremos a referirnos brevemente a cada uno de
ellos con el fin de delinear la geometra del silo. Una vez fijada
sta, se podr entrar al clculo de aqul.
Techo
En el caso de silos aislados, el techo en general es cnico o
esfrico. En cualquiera de los casos puede calcularse como
cubierta laminar (ver silos de forraje).
Las pendientes para este tipo de cubiertas quedan comprendidas
entre 15 y 35 . El primer valor queda fijado por el ngulo de
talud interno del cereal que vara de 25 a 28 .
En cuanto al valor mximo de 35 resulta del ngulo de carga del
tornillo sinfn o cargador helicoidal que es de 37 . Si el ngulo del
techo fuera mayor no se podra cargar el silo. En caso contrario la
boca de carga del silo se alejara demasiado de la del sinfn.
Las condiciones citadas fijan un valor medio de 30 que cumple
satisfactoriamente con todas las situaciones.
Base y tolva
Existe conciencia formada en el campo acerca de la necesidad de
bases cnicas. La experiencia indica como necesario fijar un

62

ngulo mnimo de 35 para dar mayor facilidad de escurrimiento

al cereal.
Pared
En general la pared de los silos adopta la forma cilndrica por
razones de economa. En nuestro medio rural es nfimo el
porcentaje de silos de seccin poligonal. Debido a ello slo nos
referiremos a los silos de planta circular. Para fijar la geometra
del silo slo falta determinar el dimetro y la altura. Mientras las
necesidades del proyecto no impongan limitaciones ser
conveniente determinar las dimensiones en base a ciertos criterios
econmicos que pasamos a comentar.
Cuerpo
Este debe resistir tanto la presin del cereal como el efecto del
viento.
2,
La presin normal por viento se tomar igual a 175 kg/m
de
acuerdo con las disposiciones de la Junta Nacional de Granos.
Es conveniente destacar que mientras la altura sea igual o menor a
2,5 veces el dimetro, no es necesario verificar el empuje del viento.
En cuanto a las presiones del cereal, slo cabe verificar los refuerzos
provocados por las presiones horizontales.
Las fuerzas de frotamiento cereal pared no afectan a los silos de
hormign dado el elevado espesor de la pared. La situacin es
totalmente inversa en los silos de chapa en donde la principal
solicitacin resulta ser la fuerza citada.
Las presiones horizontales provocan traccin en las celdas circulares
y flexo traccin en las celdas poligonales.
El procedimiento de clculo es el clsico, teniendo especial cuidado de
evitar la fisuracin.
Base y tolva
Slo nos referiremos a los silos cuyas tolvas descansan en el terreno.
Dentro de este caso, podemos agruparlas en dos:
Bases y tolvas monolticas
Bases y tolvas independientes.
El primer tipo es muy usado en silos de chapa, en donde la necesidad
de contrarrestar la accin del viento obliga a contar con un fuerte
peso propio de la base, lo que se consigue merced al monolitismo.
La presencia de la fuerza de rozamiento concentrada en el borde de
la tolva, obliga a colocar una viga de borde fuertemente armada con
un gasto total de hormign mayor que si independizramos ambos
elementos.
Frente a lo expuesto aconsejamos desde todo punto de vista la base
y tolva independientes, ya que los silos de hormign no necesitan
anclaje, dado su elevado peso.

63

De esta forma la tolva tendr un espesor mnimo, pues su funcin es

la de simple pantalla impermeable.
La base del silo ser una zapata de seccin anular, cuyas dimensiones
dependern de las fuerzas de frotamiento, peso propio y viento.
Esta ltima solucin presenta la ventaja de independizar la posicin
de la tolva respecto a la zapata de fundacin. Esta caracterstica es
muy apreciada en zonas bajas donde las napas freticas afloran casi
a nivel del terreno.

64

ABERTURA DE LA TOLVA PARA SLIDOS GRUESOS

Por medio de un anlisis de fuerzas en equilibrio para un material granular en
la zona de la tolva se puede demostrar que:

Donde:
1 =es el esfuerzo actuando en el arco a un ngulo de 45

65

 b=es la densidad a granel del slido, g es la aceleracin de

lagravedad B= es la abertura de la tolva
H()=es un factor que tomaen cuenta variaciones en grosor del arco, el ngulo
con la vertical yel tipo de tolva (cnica o plana)
a= es la aceleracin de descargadel slido granular
Se puede demostrar que la abertura mnima de la tolva para prevenir la
formacin del arco cohesivo es funcin del estado de equilibrio esttico, o sea
cuando a=0, por lo que sustituyendo y despejando de la ecuacin anterior:

La variable H() tiene un valor de 2.4 aproximadamente para tolvas cnicas y

de 2.2 aproximadamente para tolvas con abertura cuadrada. Para determinar el
valor de 1se hace uso de curvas de diseo, de la funcin de falla FFy del
factor de flujo ff, el cual puede definirse por la relacin:

Como se muestra en la siguiente figura, se puede graficar la funcin de falla y

el factor de flujo en la misma grfica. Las dos lneas se intersectan en un punto
crtico.

66

El punto crtico de interseccin en la figura anterior se denota como esfuerzo de

corte crtico aplicado, siendo el esfuerzo definido en las ecuaciones anteriores.
Al obtenerlo y sustituirlo se determinar la dimensin mnima de abertura
Bminnecesaria para promover el flujo del material almacenado. Para facilitar la
estimacin del factor de flujo, se han elaborado grficas de diseo para tolvas
cnicas y planas y para diversos valores del ngulo efectivo de friccin interna.
Una de estas grficas se presenta en la figura siguiente:

ABERTURA DE LA TOLVA PARA SLIDOS GRUESOS

Como puede verse en la figura anterior, se grafica el ngulo de friccin con la

pared contra la pendiente de la tolva . Sin embargo, en este caso aparecen
curvas de nivel para representar valores del factor de flujo ff. Esta grfica es
exclusivamente para diseo de tolvas de flujo en masa, por lo que existe slo
en una regin triangular que comprende las curvas de nivel mencionadas. Para
un valor constante del ngulo efectivo de friccin interna, y de acuerdo al
ngulo de friccin con la pared , se selecciona la pendiente de tolva , unos
3 menos que el valor limitante. Una vez que se definen estas variables, se
determina el valor de ffa partir de las lneas de nivel mostradas, cuyo inverso
dar la pendiente de la lnea del factor de flujo que intersectar a la curva de
funcin de falla para obtencin del valor de 1.

67

Por lo que respecta al caudal msico o velocidad de flujo en masa, puede

deducirse una expresin a partir de los dos componentes de la aceleracin:

Donde:
ac= es el componente convergente debido al canal de flujo
av= es el componente debido al incremento de velocidad una vez que se inicia
el flujo.
Se puede demostrar que:

Donde:

ff= es el factor de flujo crtico basado en la dimensin mnima de arqueado

ffa=es el factor de flujo real basado en la dimensin de la abertura.
Tambin se sabe que:

Donde:

V =es la velocidad de descarga y m es una constante cuyo valor es de cero

para tolvas planas y de la unidad para tolvas cnicas.
Sustituyendo las dos ecuaciones anteriores en la primera y despejando av:

68

A medida que la velocidad de descarga se incrementa, av tiende a cero, por lo

que una velocidad terminal promediada Va se alcanzar sustituyendo av=0 en
la ecuacin previa, dando origen a la siguiente relacin:

El caudal en masa Q0 se representa por:

B= es el dimetro o ancho de abertura y L es la longitud de abertura

INGENIERA FUNCIONAL DE SILOS Y TOLVAS

El diseo funcional de los silos y tolvas debe realizarse teniendo en cuenta las
caractersticas de flujo del material a granel para ser manipulado y los
requisitos de la aplicacin (por ejemplo, la tasa de flujo, arreglo de equipos en
la planta, etc.). Nuestro diseo funcional de equipos de almacenamiento
incluye:

Seleccin del patrn de flujo del silo flujo msico, flujo embudo o flujo
expandido.
Configuracin general geometra general y dimensiones crticas.
Geometra de la tolva, ngulo y superficie interna dimensiones crticas
para flujo msico.

69

Dimensin y forma de la boquilla de salida diseada para prevenir

formacin de arcos (bvedas) o puentes y conseguir el gasto msico
requerido.
Capacidad de almacenamiento basado en la densidad especfica a
granel y ngulo de reposo.
Interface con el alimentador.
Posterior al diseo funcional, Jenike & Johanson puede ejecutar los anlisis de
cargas inducidas por el material y la ingeniera estructural y de detalle del
sistema.

Flujo msico:El flujo msico en silos presenta un patrn de flujo primero en

entrar-primero en salir permitiendo que todo el material este en movimiento
durante la descarga. Este tipo de flujo se caracteriza por ser uniforme y
confiable; la densidad de alimento es independiente de la carga de slidos en
el cilindro; no existen regiones estancadas de material eliminando as la
posibilidad de apelmazamiento o contaminacin; la separacin por tamao de
los componentes del material almacenado es minimizada; y por ltimo, el
tiempo de residencia es uniforme permitiendo la de-aireacin efectiva de los
materiales finos.

Flujo Embudo: Muchos silos hoy en da presentan un patrn de flujo primero

en entrar-ltimo en salir en donde solo parte del material se mueve durante la
descarga y el resto de la material permanece estancado. Este tipo de patrn de
flujo conocido como flujo embudo es aceptable si el slido a granel es
suficientemente grueso, no presenta tendencia de apelmazamiento, presenta
libre fluidez (no es cohesivo) y si la separacin de sus componentes
(segregacin) no es importante.

Flujo expandido: El flujo expandido es una combinacin de flujo msico y flujo

embudo, el cual se logra cuando una tolva de flujo msico es instalada debajo
de una tolva de flujo embudo. Este tipo de arreglo se disea para activar un
canal de flujo en la tolva de flujo embudo, de tal forma que se prevenga la

70

formacin de canales (ratholes). Una de las principales ventajas de este patrn

de flujo es el ahorro de espacio.

PESADO DE SOLIDOS A GRANEL

El pesado automtico ha reemplazado en gran parte al manual en las industrias
de procesos qumicos, debido a la participacin de procesos de mayor
capacidad y la necesidad de economizar mano de obra. Se usan pesadas por
lotes como continuas.

.PESADO POR LOTES

Se mide la unidad dad de pesoy, a continuacin, se obtiene el peso total

deseado. Se activa o se detiene una fuente de alimentacin montada sobre el
recipiente pesador mediante una seal generada por el brazo de la balanza. En
gran parte por el control neumtico o hidrulico de la fuente de alimentacin y
la descarga del recipiente pesador, los que se activan mediante controles
elctricos.

71

FUNCIONAMIENTO

Las balanzas de tipos por lotes se basa en el concepto de una corriente de

materiales tiene densidad constante. Si en cierto, entonces, si se controla de
material tiene densidad constante. El peso total en el recipiente es la suma de
la carga de flujo y la cantidad que fluye durante el periodo de corte. Por esta
razn, son importantes las condiciones de alimentacin a la balanza
.

BSCULA DE PESADO ADITIVO

La secuencia de operaciones involucradas en el peso de una carga de material.

Un producto de libre flujo es colocado en la tolva de alimentacin de puerta a
granel. Al accionar el interruptor manual, se abren la compuesta a granel y la
compuesta de goteo. El producto fluye al receptculo de la bscula. El peso es
detectado por los medidores de carga, curva salida analgica es convertida a
digital por un circuito en el microprocesador que lee el peso X veces cada
segundo, dependiendo de la sensibilidad requerida. Cuando se alcance el peso
preestablecido (aproximadamente 98% del peso adecuado) en el receptculo
de la bscula, el microprocesador cierra la compuesta a granel y abre. La
alimentacin por goteo se inicia y cuando se alcanza el peso deseado, el

72

microprocesador cierra las compuestas de goteo, completndose la medicin

del peso. El micro procesamiento muestra entonces el peso real de la carga en
un panel electrnico y registra, ordena en una lista, imprime e indica cualquier
discrepancia en peso, cuando el valor cae fuera de la tolerancia fijada.

BSCULA DE PRDIDA DE PESO

En esta bscula, al accionar el interruptor de arranque, se provoca que el

alimentador llene la tolva de pesado hasta que se abra el nivel de control, con
lo cual cesa el flujo, se activa el interruptor de cierre y se mide y registra el peso
inicial Wo en la tolva de pesado. Al accionar el botn de arranque se ocasiona
que el alimentador y el embalador de bolsas arranque simultneamente. El
producto es transportado por el alimentador al envasador y por el embalador de
bolsas (no mostrado). El microprocesador lee la seal de convertidor analgico
digital, que se conectado a la celda de carga y sustrae el peso Wi en la tolva
en el tiempo ti del peso inicial Wo. La diferencia en peso Wj se suma y registra.
Cuando Wj=Ws, el peso deseado, el microprocesador detiene el alimentador y
X segundo despus, el embaladora de bolsas. El microprocesador, muestra
entonces el valor del peso Wf y registra, ordena en una lista e imprime
cualquier discrepancia entre el peso deseado y Wf, que es el peso realmente
obtenido.

PESADO CONTINUO

Incluye un dispositivo sensible tanto a la cantidad total de material que fluye

como a los cambios en el flujo. El material pasa constantemente sobre los
elementos sensores del peso de la balanza contina, que puede rastrear el
flujo y sus cambios y, por ltimo, proporciona una lectura final al sacar el total.
Las balanzas de peso continuo utilizan una seccin de transportador de banda
sobre la que pasa el material que se va a pesar.

73

ALMACENAMIENTO DE TANQUES

En la actualidad toda empresa de proyecto cualquiera que sea su capacidad no

debe estar exenta del diseo de recipientes, ya estos equipos intervienen en
todo tipo de plantas sea cual fuere su capacidad o tipo de proceso, dentro de
las muchas existentes, se pueden mencionar la industria petrolera, alimenticia,
qumica, caera. Cervecera, etc. Por tal motivo la ingeniera de recipientes no
solo es una rama ms de la ingeniera, si no ha llegado a ser especialidad. Esta
especialidad convergen varios conocimientos afines a distintas ramas de la
ingeniera como son: materiales, corrosin, sustancias manejadas, ingeniera
mecnica, ingeniera civil, ingeniera hidrulica, ingeniera qumica, etc. Con
esto nos podemos dar cuenta de la importancia que tiene para un proyecto
determinado la intervencin del personal con conocimiento en ingeniera de
recipientes.

74

ALMACENAMIENTO DE LQUIDOS.

TANQUES ATMOSFRICOS

Se emplea aqu el trmino de tanque atmosfrico para cualquier diseo para

utilizacin dentro de ms o menos varios centenares de pascales (unas
cuantas libras por pies cuadrados) de la presin atmosfricas. Pueden estar
abiertos en una forma cilndrica vertical y un fondo relativamente plano al nivel
del terreno.

AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API).

El instituto ha establecido una serie de normas y especificaciones para tanques

atmosfricos. Las que siguen son algunas de las publicadas por el API:

Especificacin

API 12B,

Bolted

Production

Tanks (tanques de

produccin con conchas remachadas).

Especificacin API 12D, Large Welded Production Tanks (tanques de
produccin grandes soldados).
Espefcicicacin API 12F, Small Welded Production Tankes(tanques de
produccin pequeos soldados).

75

Norma API 650, Steel Tanks for Oil Starage(tanques de acero para
almacenamiento de petrleo).
TANQUES CILNDRICOS HORIZONTALES
Se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza qumica (cidos,
lcalis, combustibles, lubricantes, etc). Son de mediana capacidad de
almacenaje (V < 150 m3). Estos tanques a su vez pueden ser: areos
(aboveground storage) o subterrneos (underground storage) y pueden tener
sus extremos planos o abovedados.

Tanque ASME horizontal para almacenaje de cidos

TANQUES CILNDRICOS VERTICALES

Se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza qumica (cidos,
lcalis, hidrocarburos, efluentes industriales, etc) y son de gran capacidad de
almacenaje (V = 10 a 20.000 m3). Estos a su vez pueden ser clasificados
segn los distintos aspectos:
1. Tipo de cobertura: abiertos o techados
2. Tipo de techo: fijo o flotante. Techos flotantes a pontn o a membrana
TIPO DE FONDO: PLANO O CNICO
Con relacin a la seleccin de los tanques cilndricos, optar por una u otra
forma depender del volumen requerido, el espacio disponible, las inversiones

76

exigidas, etc. que harn que en algunas situaciones un tipo determinado sea
ms indicado que otro y que habr que determinar en cada caso en particular.

TANQUE

T = temperatura de diseo.
S = material.
Ec = espesor por corrosin.
E = soldaduras y radiografiado por zonas.
tp = temperatura de proceso
Se calcula para: Tapa
hemisfrica
Tapa semielptica
Reduccin cnica

Volumen

77

)()

TIPOS DE RECIPIENTES
El desarrollo que han tenido los recipientes en la actualidad se hace notorio
considerando la cantidad de nuevos cdigos que han surgido para el diseo,
fabricacin, inspeccin, prueba, materiales, etc. Tambin en las formas de
fabricacin de materiales, espesores y un aspecto importante es el uso de la
computadora, ya que actualmente se cuenta con varios programas para
anlisis y diseo. Los tipos ms comnmente utilizados se pueden considerar
como recipientes abiertos y recipientes cerrados.

Los recipientes abiertos se usan normalmente como tanques de balance,

tanques mezcladores, tanques de reposo, etc. Evidentemente estos tipos de
recipientes son baratos a comparacin de los recipientes cerrados ambos de la
misma capacidad. La decisin de usar un recipiente abierto cerrado depender
del tipo de fluido que sea manejado y de las caractersticas de la operacin.

Los recipientes cerrados pueden dividirse en recipientes cilndricos verticales

de fondo plano y cubierta cnica, los cuales normalmente trabajan a presiones
atmosfricas, y su funcin es la de almacenar productos; existen recipientes
cilndricos con cabezas abombadas en sus extremos, este tipo de recipientes
se usan donde la presin de vapor del lquido acumulado impone un diseo
riguroso, y finalmente se tienes los recipientes esfricos con los cuales se usan
normalmente para el almacenamiento de grandes volmenes de fluidos bajo.

RECIPIENTES A PRESIN
Los recipientes a presin son el corazn o forman parte muy importante en una
Planta qumica u otro tipo de plantas industriales. Los recipientes a presin son
la parte bsica de la mayora de los equipos de proceso: casi todas las
unidades de los equipos de proceso pueden ser consideradas como recipientes
a presin con las modificaciones y adiciones necesarias.

78

Los recipientes a presin tienen muchos nombres. Una torre fraccionadora es

un recipiente, en la mayora de los caso el nombre de los recipientes a presin
se basa en la funcin a la cual vayan a ser destinados, as por ejemplo, un
acumulador de reflujo es un recipiente que servir para almacenar algn reflujo
de la planta; uno llamado tambor de vapor, contendr vapor el cual se utilizar
en el proceso. Como se puede observar dada la importancia de los recipientes
a presin en una planta cualquiera que sea su funcin, su diseo reviste una
importancia considerable sobre todo en las partes primordiales del recipiente,
tales como: cabezas o tapas cascarn, soportes, aros, base, etc.

Los clculos se apoyan bsicamente en la Teora General de la Resistencia de

Materiales,

considerando

los

esfuerzos

causados por las presiones tanto internas

como

externas;

fuerzas

debidas

movimientos telricos, presin del viento y

peso propio, as como: cargas de impacto,
fluctuaciones

rpidas

de

presin,

el

contenido normal del lquido en operacin o

en condiciones de prueba, esto incluye la
presin adicional debido a la carga esttica
del lquido en las cabezas (si es vertical), cargas superpuestas debido a otros
recipientes, tuberas; reacciones de las orejas de los soportes, silletas, aros, u
otros tipos de soportes, los efectos de los gradientes de temperatura sobre la
resistencia del material, etc.

Es importante efectuar relaciones entre los factores antes expuestos con el

objeto de desarrollar un diseo apropiado, funcional, estable, econmico. De
fcil construccin y montaje, y aprovechar lo ms posible la capacidad de las
empresas nacionales que tengan que ver con este tipo de equipos. La
ingeniera qumica trata con el estudio de los procesos industriales los cuales
tienen mucha importancia debido a la transformacin de materia a otra por
medios qumicos y fsicos, y estos procesos requieren del manejo y

79

almacenamiento de grandes cantidades de materia, realizando esto en

recipientes de distintas configuraciones.

Usualmente el primer paso en el diseo de un recipiente a presin en la

seleccin apropiada para el servicio requerido y a la vez que realice esto de la
manera ms satisfactoria, los factores principales que influyen para la seleccin
son:

1. La funcin y localizacin del recipiente.

2. Las caractersticas del fluido.
3. La temperatura y presin de operacin.
4. Volumen necesario a almacenar o la capacidad de procesamiento.
Los recipientes a presin pueden ser clasificados con forme su servicio, de
acuerdo a su presin y temperatura, al tipo de material con que se construye, la
geometra del recipiente o la manera en que vayan a ser instalados.

Los tipos ms comunes de recipientes a presin se pueden clasificar

principalmente en recipientes horizontales, verticales y esfricos.

Los recipientes horizontales son aquellos que descansan sobre dos soportes
(silletas); un recipientes horizontal clsico es el denominado salchicha. Los
recipientes horizontales normalmente se utilizan como acumuladores ya sea de
reflujo de vapor, de sustancias que provengan de equipos especiales, etc.

Uno de los factores primordiales que intervienen en el diseo y construccin de

recipientes a presin cilndricos es la forma de cierre en los extremos de los
envolventes, la cual podra ser simplemente por medio de placas planas o por
cabezas de forma cnica, que no ofrecen dificultades en su fabricacin, sin
embargo, debido a la discontinuidad de formas tan marcadas, que ambas
establecen al unirse con la seccin cilndrica de un recipiente, se origina una
concentracin de esfuerzos considerables en la unin debida a presin
establecida en dicho recipiente. Si este incremento de esfuerzos es de tal
magnitud que sobrepase al punto de credencia del material empleado, la zona
debilitada quedar propensa a la ruptura.

80

Aunque el uso de cabezas planas y cnicas no est totalmente descartado, el

empleo de cabezas abombadas, es el ms comnmente usado ya que este tipo
de cabezas presenta una gran reduccin al cambio brusco de forma, cuando se
ensambla el cuerpo del recipiente disminuyendo de esta manea las
localizaciones de esfuerzos que se mencionan, cuya aplicacin se limita
solamente a operaciones de baja presin, en general todos los recipientes que
operan a vaco o que en su espacio de vapor permiten una presin
manomtrica igual o superior a 0.350kg/cm

se construyen cabezas

abombadas que pueden adaptarse indistintamente a la seleccin cilndrica del

recipiente de una manera que la presin actu sobre su lado cncavo o
invertidas, de tal forma que la presin se aplique sobre su superficie convexa.

Actualmente
cuenta

con

se
varias

clases de cabezas o
tapas prefabricadas
las cuales son en su
mayora elaboradas
a partir de una placa
circular

plana.

El

cdigo para
recipientes a presin (A.S.M.E) permite utilizar las cabezas que se consideran
ms tpicas. A continuacin se ilustran las cabezas abombadas permitidas por
el A.S.M.E., aunque como se dijo anteriormente, en algunos diseos se utilizan
planas y cnicas.

DEFINICIN DE CONCEPTOS

RECIPIENTE A PRESIN: Se considera un recipiente a presin

cualquier vasija cerrada capaz de almacenar un fluido a presin
manomtrica ya sea presin interna o de vaco, independientemente

81

de su forma y dimensiones, los recipientes referidos aqu son

calculados como cilindros de pared delgada.

PRESIN DE OPERACIN (Po): Es identificada como la presin de

trabajo y es la presin manomtrica a la cual estar sometido un
equipo en condiciones de operacin normal.

PRESIN DE DISEO (P): Es el valor que debe utilizarse en las

ecuaciones para el clculo de las partes constitutivas de los
recipientes sometidos a presin y dicho valor ser el siguiente:

Si Po > 300lbf/in

P = 1.1 (Po)

Si Po < 300lbf/in

P = Po + 30lbf/in

Donde P es la presin de diseo y Po es la presin de operacin. Al determinar

la presin de diseo (P) debe tomarse en consideracin la presin hidrosttica
debida a la columna del fluido que estemos manejando, si este es lquido,
sobre todo en recipientes cilndricos verticales.

PRESIN DE PRUEBA (Pp): Se entender por presin hidrosttica

de prueba y se cuantificar por medio de la siguiente ecuacin:

Pp = P (1.5)
Sta/Std Donde:
P = Presin de diseo
Sta = Esfuerzo a la tensin del material a la temperatura ambiente
Std = Esfuerzo a la tensin del material a la temperatura de diseo

PRESIN DE TRABAJO MXIMA PERMISIBLE: Es la presin

mxima a la que se puede someter un recipiente, en condiciones de
operacin suponiendo que l est:

a) En condiciones despus de haber sido corrodo

b) Bajo los efectos de la temperatura de diseo

82

c) En la posicin normal de operacin

d) Bajo los efectos de otras cargas tales como fuerza debida al viento,
presin hidrosttica, etc. Cuyos efectos deben agregarse a los
ocasionados por la presin interna.
Es una prctica comn seguida por los diseadores y fabricantes de recipientes
a presin, limitar la presin de trabajo mxima permisible por la resistencia del
cuerpo o las tapas y no por los elementos componentes pequeos tales como
bridas, boquillas. El trmino mxima presin de trabajo permisible nuevo y fro
es usado frecuentemente. Esto significa; la presin mxima permisible, cuando
se encuentra en las siguientes condiciones:

a) El recipiente no est corrodo (nuevo).

b) La temperatura no afecta a la resistencia y la tensin del material,
(temperatura ambiente o fro).
c) Tampoco se consideran los efectos producidos por la accin del viento,
presin hidrosttica, etc.

Tampoco se consideran los efectos producidos por la accin del viento, presin
hidrosttica, etc. El valor de la presin de trabajo mxima permisible, se obtiene
despejando P de las ecuaciones que determinan los espesores del cuerpo y
las tapas, y usando como t el espesor real del equipo y su valor ser el que
resulte menor.
ESFUERZO DE DISEO A LA TENSIN (S): Es el valor mximo al
que podemos someter un material que forma parte de un recipiente a
presin en condiciones normales de operacin. Su valor es
aproximadamente el 25% del ltimo a la tensin del material en
cuestin.

EFICIENCIA DE LAS SOLDADURAS (E): Se puede definir la

eficiencia de las soldaduras, como el grado de confiabilidad que se
puede tener en ellas. Sus valores estn dados en la fig No. 1, en la
cual se muestran los tipos de unin ms comnmente usados en la
fabricacin de recipientes a presin.

83

TIPOS DE RECIPIENTES

Los diferentes tipos de recipientes a presin que existen, se clasifican de la

siguiente manera:

84

USO
Por su uso los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en
recipientes de proceso. Los primeros nos sirven nicamente para almacenar
fluidos a presin, y de acuerdo con su servicio son conocidos como tanques de
almacenamiento, tanques de da, tanques acumuladores. Los tanques a
presin de proceso tienen mltiples y muy variados usos, entre ellos podemos
citar los cambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres de
destilacin, etc.
FORMA

Por su forma los recipientes a presin, pueden ser cilndricos o esfricos. Los
primeros pueden ser horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos
chaquetas para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos segn el
caso. Los recipientes esfricos se utilizan generalmente como tanques de
almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes volmenes a altas
presiones. Puesto que la forma esfrica es la forma natural que toman los
cuerpos al ser sometidos a presin interna, esta sera la forma ms econmica
para almacenar los fluidos a presin. Sin embargo, la fabricacin de este tipo
de recipientes es mucho ms cara en comparacin con los recipientes
cilndricos.

CDIGOS APLICABLES

En los Estados Unidos de Norteamrica y en muchos otros pases del mundo,

incluyendo el nuestro, el diseo y clculo de tanques de almacenamiento, se
basa en la publicacin que realiza el "Instituto Americano del Petrleo", al que
esta institucin designa como "STANDAR A.P.I. 650", para tanques de
almacenamiento a presin atmosfrica y "STANDAR A.P.I. 620", para tanques
2

de almacenamiento sometidos a presiones internas cercanas a 1 Kg / cm (14lb

2

/ pulg ). El estndar A.P.I. 650 slo cubre aquellos tanques en los cuales se
almacenan fluidos lquidos y estn construidos de acero con el fondo
uniformemente soportado por una cama de arena, grava, concreto, asfalto, etc,
diseados para soportar una presin de operacin atmosfrica o presiones

85

internas que no excedan el peso del techo por unidad de rea y una
temperatura de operacin no mayor de 93 C (200 F), y que no se usen para
servicios de refrigeracin. Este estndar cubre el diseo y clculo de los
elementos las constitutivos del tanque. En lista de los materiales de fabricacin,
se sugieren secuencias en la ereccin del tanque, recomendacin de
procedimientos de soldaduras, pruebas e inspecciones, as como lineamientos
para su operacin.

RECIPIENTES DE ALMACENAMIENTO
Los tanques son receptculos empleados para retener, transportar o
almacenar lquidos o gases, los embudos efectan las mismas funciones para
los slidos. Los receptores se refieren a las salidas con forma de embudo
tpicas de la mayora de los depsitos. Por esto, al recipiente completo se le
conoce a menudo como embudo. Si el depsito es cilndrico se le puede llamar
silo.

Los acumuladores son recipientes auxiliares de los equipos principales.

Proporcionan el almacenamiento para compensar los desequilibrios menores
del proceso y para permitir una buena capacidad o un tiempo para la accin de
control que se va a tomar. Un ejemplo familiar es el acumulador proporcionado
para retener el reflujo en las operaciones de destilacin.
Los tambores, llamados as por su forma igual a la de los instrumentos
musicales de percusin, son receptculos comunes de almacenamiento
empleados en donde la presin no difiere ms de unos kPa del ambiente. A
causa de su tendencia para que la tensin se enfoque en las juntas entre los
los extremos en forma de disco (o cabezas) y el cuerpo cilndrico, la mayora de
los tanques de proceso tienen extremos semiesfricos o elipsoidales en forma
de platos. A estos recipientes se les llama a veces tanques bala, por su
apariencia en forma de bala. Sin embargo, a pesar de su forma, por tradicin,
aun se les llama tambores.

La vulnerabilidad de los extremos en forma de discos planos se revela por

ejemplos ocasionales en donde tambores de extremos planos han desarrollado

86

inadvertidamente extremos en forma de plato a causa de la aplicacin de

presin interna excesiva. Muchos recipientes de proceso bsicamente son
tanques. Por ejemplo, una torre de destilacin en un tanque grande vertical que
tiene

extremos

conformados

contiene

platos,

empaques

otras

modificaciones para poder efectuar sus funciones. Esta discusin est limitada
a los recipientes de almacenamiento. Los recipientes de proceso se tratan por
separado.

El diseo preliminar de un receptculo de almacenamiento es directo y

elemental. Solo se necesita saber su tamao, temperatura, presin, y
condiciones de exposicin. Todas ellas son evidentes en el diagrama de flujo,
excepto la primera. Las reglas para determinar el tamao se basan en el
sentido comn y la experiencia. Para estudiantes que son principiantes en el
diseo se han formalizado algunos criterios en la siguiente tabla.

TIPOS DE TAPAS
Para cerrar recipientes cilndricos, existen varios tipos de tapas, entre otras
tenemos las siguientes: planas, planas con ceja, nicamente abombadas,
abombadas con ceja invertida, torisfrcias, semielipticas, semiesfricas, tapas
80-10, cnicas, toricnicas, etc.

Las caractersticas principales y usos de estas tapas son:

Tapas planas: Se utilizan para cerrar recipientes sujetos a presin

atmosfrica generalmente, aunque en algunos casos se utiliza
tambin en recipientes a presin. Su costo entre las tapas es el ms
bajo, se utiliza tambin como fondos de tanque de almacenamiento
de grandes dimensiones.

Tapas planas con ceja: Al igual que las anteriores se utilizan

generalmente para presiones atmosfricas, su costo tambin es
relativamente bajo, y tiene un lmite dimensional de 6 metros de
dimetro mximo.

87

Tapas nicamente abombadas: son empleadas en recipientes a

presin

manomtrica

relativamente

baja,

su

costo

puede

considerarse bajo, sin embargo; si se usan para soportar presiones

relativamente altas, ser necesario analizar la concentracin de
esfuerzos generada al efectuar un cambio brusco de direccin.

Tapas abombadas con ceja invertida: Su uso es limitado debido a su

difcil fabricacin, por lo cual su costo es alto. Siendo empleadas
solamente en casos especiales.

Tapas torisfricas: Son las que mejor aceptacin tienen en la

industria debido a su bajo costo y a que soportan altas presiones
manomtricas, su caracterstica principal es que el radio de
abombado es aproximadamente igual al dimetro, se puede fabricar
en dimetros desde 0.3 hasta 6 metros.

Tapas semielipticas: Son empleadas cuando el espesor calculado de

una tapa torisfrica es relativamente alto, ya que las tapas
semielipticas soportan mayores presiones que las torisfricas, el
proceso de fabricacin de estas tapas es el troquelado, su silueta
describe una elipse relacin 2-1, y su costo es alto, en Mxico se
fabrican hasta un dimetro mximo de 3 metros.

Tapas semiesfricas: utilizadas exclusivamente

para

soportar

presiones crticas. Como su nombre lo indica, su silueta describe una

media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay lmite
dimensional para su fabricacin.

Tapas 80 10: ya que en Mxico no se cuenta con prensas lo

suficientemente grandes para troquelar tapas semielpticas 2:1 de
dimensiones relativamente grandes, hemos optado por fabricar este
tipo de tapas, cuyas caractersticas principales son: el radio del

88

abombado, el cual es el 80% de dimetro, y el radio de esquina o

radio de nudillos es igual al 10% del dimetro, estas tapas las
usamos como equivalentes a la semielptica relacin 2:1.

Tapas cnicas: Se utilizan generalmente en fondos donde pudiera

haber acumulacin de slidos y como transiciones en cambios de
dimetro de recipientes cilndricos. Su uso es muy comn en torres
fraccionadoras o de destilacin. No hay lmite en cuanto a
dimensiones en su fabricacin, su nica limitacin consiste en que el
ngulo de vrtice no deber ser mayor de 60. Las tapas cnicas con
ngulo mayor de 60 en el vrtice, debern ser calculadas como
tapas planas y deber tenerse la precaucin de reforzar las uniones
cono cilindro.

Tapas toricnicas: A diferencia de las tapas cnicas, este tipo de

tapas tiene en su dimetro mayor un radio de transicin que no
deber ser menor al 6% del dimetro mayor o tres veces el espesor,
tiene las mismas restricciones que la tapa cnica, a excepcin de
que en Mxico no se puede fabricar con un dimetro mayor a 6
metros.

SELECCIN DE TAPAS
Tapas torisfricas

Se recomienda utilizarlas cuando se manejan presiones de 15 a 200 PSI,

aunque trabajando con presiones de 150 a 200 PSI pueden competir con las
tapas elpticas.

Cuando L/r = 16 2/3

Cuando L/r 16 2/3

89


L se le considera equivalente al dimetro exterior en una tapa torisfrica
estndar, el radio en la zona de transicin debe ser igual al 6% del dimetro
externo.

Tapas elpticas (semi-elpticas)

Cuando se trabaja con presiones que van desde los 150 a 600 PSI es
recomendable utilizar tapas de este tipo.
Cuando h D/4

Cuando h = R/2 = D/4

( )]

Tapas hemisfricas

Son utilizadas cuando se manejan presiones de 400 PSI en adelante, pues su

alto costo de fabricacin limita su uso.

Tapas cnicas

Se utilizan para cerrar recipientes tales como tolvas, cristalizadores,

separadores, etc. La ventaja en el uso de fondos cnicos es la facilidad que se
presenta en el flujo por gravedad de slidos secos o en suspensin.

90

En donde:
t = espesor (in)
P = presin de diseo (PSI)
S = esfuerzo mximo permisible del material
(PSI) E = eficiencia de la junta de soldado
D = dimetro interior (in)

FRMULAS PARA DISEO (CDIGO ASME SECCIN VIII)

Cuerpo cilndrico

91

Calculo para los anillos de un tanque API

Diseo del Cuerpo
1. A menos que se especifique lo contrario, el dimetro nominal del tanque ser el
del dimetro de la lnea de centro de las placas de fondo.
2 .El espesor nominal es con el que se construye.
3. Cuando se especifique, las planchas con un espesor mnimo de 6 mm pueden ser
sustituidas por planchas de
Esfuerzos Permisibles
1. Se debe usar el espesor actual, sin tolerancia de corrosin, para cualquier
clculo.
2. El esfuerzo de diseo bsico, Sd, deber ser o dos tercios del esfuerzo de fluencia
dos quintos del esfuerzo de tensin, el que sea menor.
3. Para el clculo de los mximos esfuerzos durante la prueba hidrosttica, se debe
usar el espesor bruto de las planchas incluyendo la tolerancia de corrosin.
4. La prueba hidrosttica deber basarse en tres cuartos del esfuerzo defluencia, o
tres sptimo del esfuerzo de tensin, el que sea menor.
Clculo del espesor
El mtodo de 1 ft calcula el espesor requerido en puntos de diseo a 1 ft sobre el
fondo de cada anillo (0.30m).Este mtodo no debe ser usado para tanques con
dimetro mayor a 200pies (60m).
Clculo del espesor requerido debe ser mayor que los valores calculados con las
siguientes frmulas:
(

Dnde:
= espesor de diseo del cuerpo, plg.
= espesor de prueba hidrosttica, plg.
D = dimetro nominal del tanque, pis
H = nivel de diseo del lquido, plg. =altura desde el fondo del anillo considerado
hasta la parte alta del tanque, hasta la altura de cualquier rebosadero; o cualquier
otro limitante especificado
El mtodo de clculo de espesores por el punto variable de diseo debe cumplir
con las siguientes condiciones:

Dnde:
D = dimetro del tanque, (ft).
t = espesor del anillo ms bajo, (plg.)
H = Mximo nivel de lquido (ft.)
L =(

) (plg)

92

Para calcular el espesor del anillo bajo, se tiene primero que calcular valores
Donde.

93

94

2.- Clculo:

95

3.-Suponer un espesor t

96

Grafica 2

97

Grafica 3

98

DIMENSIONES DEL TANQUE

Las dimensiones de la mayora de los recipientes son establecidos por los
requerimientos del proceso. Algunas veces las restricciones de espacio o
distribucin de equipo en la planta, condicionan el tamao y la posicin de los
recipientes.

El volumen que ocupan los dispositivos internos, como pueden ser

catalizadores, agitadores, platos, haces de tubo, etc. Se deben tomar en cuenta
para determinar el volumen total de la coraza. Generalmente resulta econmico
minimizar el rea superficial por la longitud de las soldaduras y tambin se
pueden hacer uso de las dimensiones comerciales de cabezas (tapas) y de
placas minimizando el volumen total del recipiente.
CONSIDERACIONES
A. El volumen normal de operacin es igual al 90% del volumen total del
recipiente.

B. En el caso de los recipientes cilndricos la relacin L/D generalmente se

encuentra entre 2 y 5. La relacin ptima para recipientes con tapas
semiesfricas es L/D = 2.4 mientras que los recipientes con tapas
semielpticas su relacin optima es L/D = 2.8.

C. El volumen del recipiente es igual al volumen del cuerpo cilndrico ms el

volumen de las dos tapas:

Para recipientes cilndricos:

Para tapas torisfricas:

99

Para tapas semielipticas

Para tapas semiesfricas

100

Captulo IV
Manejo de Fluidos
Incompresibles

101

Flujo de fluidos
Ecuaciones Bsicas para el flujo de fluidos
Balance de Energa total
Considrese las interacciones energticas a medida que una corriente de
materia fluye en rgimen estacionario entre los puntos 1 y 2 de un sistema de
tuberas, como se muestra en la figura 4.1. A partir de la primera ley de
termodinmica se tiene que cada unidad de masa de fluido circulante:
(

) ( ) ( )

: Energa Interna
Energa Potencial
Energa cintica
Trabajo al flujo
: Calor suministrado al fluido desde el entorno
: Trabajo recibido por el entorno desde el fluido
gc: Factor de conversin, a utilizar con unidades ingenieriles.
Balance de Energa Mecnica
Para cada kilogramo de fluido real circulante, con sus inevitables efectos de
friccin, sin efectos de trabajo no usuales y con un valor constante de g, el
denominado balance de energa mecnica queda:
(

) ( )

Perdidas por friccin o energa mecnica transformada irreversiblemente en energa interna y utilizada para calentar o evaporizar el fluido.

El balance de energa mecnica es el punto de partida para estimar los efectos

mecnicos en el flujo de fluidos (perdida de presin, potencia de bombeo,
velocidades limites, etc.)

102

Fluidos Newtonianos
Los Newtonianos son fluidos en los que el deslizamiento relativo de los
elementos de fluido circular uno sobre otro es proporcional al esfuerzo cortante
sobre el fluido. Todos los gases, agua lquida y lquidos de molculas sencillas
(amoniaco, alcohol, benceno, petrleo, cloroformo, butano, etc.) son
newtonianos. Las pastas, emulsiones, fluidos biolgicos, polmeros,
suspensiones de slidos y otras mezclas son no newtonianos.
Cuando un fluido circula por un tubo parte de su energa mecnica se disipa
por friccin. La razn de esta prdida friccional a la energa cintica del fluido
circulante se define como el factor de friccin de Fanning (f F). Asi pues:

NRE: Numero de Reynolds

Rugosidad del tubo

Calculo de la rugosidad

103

Calculo del Factor de friccin

104

Nmero de Reynolds
El nmero de Reynolds mide la importancia de la disipacin de energa por
efectos viscosos:

Cuando el flujo est representado por un nmero de Reynolds grande significa

que los efectos viscosos son relativamente poco importantes y contribuyen
poco a la disipacin de energa, un nmero de Reynolds pequeo significa
que las fuerzas viscosas dominan y son el mecanismo principal de disipacin
de energa.
Regmenes de flujo
Los newtonianos que circulan por tubos exhiben dos tipos distintos de flujo:
laminar(o lneas de corriente paralelas) cuando y turbulento cuando
Para flujo laminar el factor de friccin y la perdida friccional pueden encontrarse
a partir de las siguientes expresiones tericas deducidas por Poiseulle:

Actualmente se utilizan en la prctica dos factores de friccin diferentes:

-

Factor de friccin de Fanning

Factor de friccin de Darcy

Los ingenieros qumicos utilizan el factor de Fanning. El factor de friccin de

arcy es cuatro veces el factor de friccin de Fanning.

En rgimen turbulento, una forma til para calcular el factor de friccin a

partir del NRE, Pavlov dieron la excelente aproximacin.

( ) ]

105

Fluidos no Newtonianos
Los fluidos provocan y circulan sometidos a esfuerzos. Los fluidos newtonianos
son los ms sencillos y se caracterizan por la propiedad de que el gradiente de
velocidad en un punto es proporcional al esfuerzo cortante en dicho punto.
El resto de fluidos se denominan no newtonianos. Las suspensiones densas,
lodos, emulsiones, soluciones de polmeros de cadena larga, fluidos biolgicos,
alimentos lquidos, pinturas, suspensiones de arcillas y mezclas de hormign
son, en general, no newtonianos.
Los no Newtonianos pueden dividirse en tres amplias clases de materiales:
Independientes del tiempo.
Dependientes del tiempo
elsticos. Visco elstico.

pero

no

Esfuerzo cortante y viscosidad

Para un newtoniano el gradiente de velocidad es proporcional al esfuerzo
impuesto al fluido.
Para un plstico de Bingham la relacin de esfuerzo cortante frente al gradiente
de velocidad es lineal, pero no pasa por el origen.
Para pseudoplasticos y dilatantes que siguen un comportamiento potencial,
denominados fluidos de la ley de potencia, la relacin entre esfuerzo cortante y
gradiente de velocidad no es lineal.
Flujo en tubos

Plsticos de Bingham

El perfil de velocidad para flujo laminar de estos materiales es consecuencia de

la relacin esfuerzo-gradiente de velocidad.
( )

y siempre muestra una regin central de flujo en pistn de dimetro

106

La integracin adecuada del perfil de velocidad a lo largo del tubo de la

velocidad media del flujo como:

Donde

Tensin de fluencia.
Viscosidad plstica.
Para plsticos de Bingham la estrategia para utilizar el balance de
energa mecnica es la misma que para newtonianos.
La relacin entre el factor de friccin y los nmeros de Reynolds y de Hedstrom
se muestra en la siguiente figura.

107

Calculo del factor de friccin

Fluidos de Ley de Potencia

Para flujo laminar el perfil de velocidad se deduce de la expresin definida para
el esfuerzo.
( )

Su integracin a lo largo del tubo da la velocidad media:

( )
)

En este caso el factor de ficcin es funcin del NRE generalizado:

108

109

Calculo del factor de friccin

110

Bombeo
Al seleccionar una bomba para una aplicacin especfica, el ingeniero se
interesa en varias caractersticas especficas de la bomba: la capacidad, la
energa o carga suministrada al fluido, la potencia requerida para accionar la
bomba y la eficiencia de la unidad.

CARACTERSTICAS DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS

Caudales altos
Coste bajo
Flujo no pulsante
Regulacin sencilla
Viscosidad mxima: 200 cp
Sensibles a la cavitacin
No reversibles
No adecuadas para slidos en suspensin

Las bombas centrifugas de usan ampliamente en los procesos industriales

debido a la simplicidad de su diseo, bajo costo inicial. Bajo mantenimiento y
flexibilidad de aplicacin. Se han construido bombas centrifugas para bombear
cantidades tan pequeas como unos cuantos galones por minuto con una
pequea altura de carga y tambin para bombear cantidades tan considerables
como 605000 gal/min contra alturas de carga de 310 pies.
La bomba centrifuga consiste en un impulsor que gira dentro de una caja
circular. El fluido entra a la bomba cerca del centro del impulsor rotatorio y es
llevado hacia arriba por accin centrifuga.
Las cajas de las bombas centrfugas pueden variar en su diseo, pero la
principal funcin de ellas es convertir la energa de velocidad impartida al fluido
por el impulsor, en energa de presin til. Adems la caja sirve para contener
el fluido y proporcionar una entrada y salida para la bomba.
Las cajas pueden ser de tipo voluta. En esta el impulsor descarga dentro de un
rea de flujo que se expande continuamente.
La caja de bomba con difusores tiene guias estacionarias que ofrecen al lquido
una trayectoria estrecha del impulsor a la caja.
Las principales aplicaciones de las cajas de bomba centrifugan con difusores,
se refieren a las bombas de pasos mltiples y alta presin y para usarse con
impulsores de flujo mezclados.
Una bomba centrifuga con un impulsor recibe el nombre de bomba de paso
sencillo. Si la combinacin carga-capacidad que va a desarrollarse, es mayor
que la que puede obtenerse con un impulsor sencillo, puede usarse una
operacin de pasos mltiples.

111

Un corte de una bomba centrifuga de pasos mltiples se encuentra disponible

en tamao de 2 a 1 plg para una gama de capacidad entre 50 y 850 gal/min y
para presiones de descarga hasta de 1400 pies. El tamao de la conexin con
el tubo de descarga, se usa frecuentemente para caracterizar el tamao de una
bomba centrifuga.
Caractersticas de operacin de bombas centrifugas. Una bomba centrifuga
generalmente opera a velocidad constante y la capacidad de la bomba
depende solamente de la presin total de descarga, el diseo y las condiciones
de succin.
El diseo mecnico de bombas centrifugas es bastante complejo y la seleccin
de una bomba apropiada para un uso particular, demanda un conocimiento de
la importancia de cada factor.
La velocidad especifica, es la velocidad en revoluciones por minuto a la cual
una bomba terica, geomtricamente similar a la bomba real, debera girar si
su mejor eficiencia se obtuviera al descargar 1 gal/min contra una presin total
de 1 pie.
Podemos determinar la velocidad especfica para una bomba de paso sencillo
o para un paso de una bomba de pasos mltiples.

Donde:
Ns= velocidad especifica.
n = velocidad real de la bomba,
rpm H = presin total por paso, pies
Q= capacidad de la bomba en gal/min a una velocidad n y una presin total z.

112

CAUDAL
Es el volumen de liquido desplazado por la bomba en una unidad de tiempo.se
expresa generalmente en litros por segundo (l/s), metros cbicos por hora
(m3/h), galones por minuto (gpm), etc.
1 l/s= 3.6m3/h = 15.8 gpm
1 m3/h = 0.28 l/s =4.38 gpm
1 gpm =0.063 l/s =0.23 gpm
GRAVEDAD ESPECFICA (S)
Es la relacin entre la masa del liquido bombeado (a la temperatura de
bombeo) y la masa de un volumen idntico de agua a 15.6C.
Se considera S=1 para el bombeo de agua.
POTENCIA HIDRAULICA (PH)
Es
la
en
erg
a
net
a
tra
ns
miti
da
al
flui
do.

LEYES DE AFINIDAD
Relaciones que permiten predecir el rendimiento de una bomba a distintas
velocidades.
Cuando se cambia la velocidad:
El caudal vara directamente con la velocidad.
La altura vara en razn directa al cuadrado de la velocidad.
La potencia absorbida vara en razn directa al cubo de la velocidad.

113

FACTORES QUE PROVOCAN PERDIDAS EN TUBERIAS

Viscosidad del fluido
Velocidad del flujo (caudal, dimetro de la tubera )
Rugosidad de la tubera ( material, edad)
Turbulencia del flujo ( vlvulas y accesorios )

Memoria de clculo para la potencia de una bomba centrifuga cuando el

dimetro de la tubera de succin es diferente al dimetro de la tubera de
descarga:
1.-Realizando un balance de energa de 1 Succin:

Dnde:

114

2.-Despejando
[(

3.-Realizando un balance de energa de Descarga 2:

Dnde:

4.-Despejando

[(

5.-Calculamos la altura de la bomba:

6.-Calculamos la potencia terica de la bomba:

Dnde:

7.-Calculamos la potencia real segn la eficiencia de la bomba:

Dnde:

115

Velocidades recomendadas de algunos fluidos:

Agua
Jugo
Meladura
Melaza
Masas cocidas

Succin
1 - 1.25
1 - 1.20
0.50 - 1
0.25 - 0.5
0.1 - 0.20

(m/s)
Descarga
1.25 - 2.50
1.20 - 2
0.75 -1.25
0.50 - 0.75
0.15 - 0.30

Succin
3-4
3-4
1.4 - 3
1 - 1.5
0.3 - 0.7

(ft/s)
Descarga
4 -8
4 -6
2.5 4
1.5 - 2.5
0.5 - 1

Bombas de desplazamiento positivo

Bombas reciprocantes.
Este tipo de bomba adiciona energa al sistema fluido. Por medio de un pistn
que acta contra un lquido confinado. El pistn puede ser accionado ya sea
por una mquina de vapor o por un motor elctrico. Por cada carrera del pistn,
la bomba descarga una cantidad fija de fluido.
La eficiencia volumtrica puede ser definida como la relacin entre la descarga
real y la descarga basada en el desplazamiento del pistn. La eficiencia para
las bombas con un buen mantenimiento, debe ser cuando menos 95%.
Otra definicin de eficiencia, es el trabajo efectuado sobre el fluido, dividido
entre el trabajo efectuado sobre la bomba. Si se usa un motor elctrico para
accionar una bomba, generalmente se emplea una eficiencia bomba-motor.
Dicha eficiencia puede definirse como la relacin del trabajo efectuado sobre el
fluido y la energa elctrica suministrada al motor.
Las bombas reciprocante son particularmente tiles para bombear fluidos
viscosos, esta bomba tambin resulta satisfactoria para obtener altas
presiones y debido a su caracterstica de desplazamiento positivo, algunas
veces se usa para medir fluidos. Los lquidos que contienen slidos abrasivos,
no deben ser bombeados con una bomba reciprocante, debido al
correspondiente dao que sufren las superficies maquinadas.
La capacidad de flujo de una bomba reciprocante, vara directamente con la
velocidad. Las unidades usuales incluyen diseos entre 20 y aproximadamente
200 carreras del pistn por minuto.
Desventajas:
Son su tamao y su alto costo inicial y de mantenimiento.
Clasificacin:
Bombas de mbolo reciprocante.
Carga de aceleracin

116

En donde =carga de aceleracin, ft de liquido que se bombea; L=

longitud real (no equivalente) del tubo de succin, ft
V= velocidad del liquido en el tubo de succion, ft/s
N= velocidad de rotacin del cigeal rpm
C = constante que depende del tipo de bomba
K = constante que depende de la comprensibilidad del liquido y
2
G= constante de la gravedad, 32.2 ft /s

BOMBA DE EMBOLO

Presin dinmica o de inercia que tiene lugar en las tuberas de descarga y de

succin de una bomba de mbolo:

117

Bombas rotatorias.
Otro grupo de bombas de desplazamiento positivo es el tipo rotatorio. Esta
clase de bombas pueden ser caracterizadas por el mtodo de toma y descarga
del fluido. Una bomba rotatoria atrapa una cantidad de lquido y lo mueve.
Las bombas rotatorias pueden manejar casi cualquier lquido de abrasivos y
son especialmente indicadas para fluidos de alta viscosidad.
Propiedades importantes de las bombas rotativas

Precisin en el flujo
Autocebado hasta 25 7,5 m en hmeda
Presin de descarga hasta 175 psi (12 bar)
Capacidades de 0- 2, 656 GPM (0-604
m/hr) Bajo cizallamiento
Bajas pulsaciones
Operacin de bombeo bi-direccional
Larga vida til
Excelente para slidos, abrasivos y lquidos
viscosos De bajo mantenimiento

118

Descarga real
Donde:
Q = la capacidad real, gpm
D = es el desplazamiento, gpm
S= es la perdida, gpm
NRe = dwp/m
d = dimetro interior del tubo, ft
v = velocidad del liquido, ft/s 3
p = densidad del liquido lb/ ft
m = viscosidad absoluta del liquido, lb /ft
Caballaje de la bomba
( )

BHP =potencia entregada en el eje o rbol propulsor de la bomba,

hp Q = capacidad, gpm
P= presin diferencial, psi
Ep = eficiencia de la bomba en decimales

119

ESPECIFICACIONES DE BOMBAS 2012

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA
INGENIERIA QUIMICA
DATOS DE DISEO
Por:
cargo:
Liquido:
% Slidos:
Servicio:
G.P.M:
Presin de vapor:
Temperatura:
Viscosidad:
S.p.G.r:
Agente corrosivo:
Planta:
localizacin:
proveedor:
SELECCIN DE BOMBA
Tamao y tipo: tipo de casco: Niveles:
Dimetro de
impulsor:
Impulsor:
R.P.M:
Potencia BHP:
CONDICIONES DE OPERACIN

Dimetro

mx.

de

impulsor:

NPSHR:

Flujo normal: nominal:otro:

presin de succin mx.:
Presin de descarga: presin diferencial: variaciones de proceso:
Servicio:
contino
intermitente
Requerimiento de operacin en
paralelo:
DATOS DE UBICACIN DE SERVICIO
Tipo/Nombre:
temperatura de bombeo: Normal
mx.
Min
Localizacin:
interior
tropical
bajo techo
intemperie
seco
ambiente marino
Clase:
temperatura
min/mx.:
grupo:divisin: altitud: presin:
condiciones inusuales:
polvo
vapores
otro (especifique)
INSTRUMENTACION Y SERVICIOS
Vibracin:
Ncontacto API670
radial/empuje
Transductor
Superficie plana requerida
Monitores y cables
Observaciones:
Refacciones:
Para arranque

Temperatura y presin
Temperatura del metal cojinete
Conexiones para instrumentos
H.D. API. 670
Termmetro
motor (accionador)
proveedor:

120

Mantenimiento
RPM
Especificar:
KW
Horizontal
Vertical
Mtodo de arranque:
Cojinete (tipo /nm.):
Empuje:
OTROS REQUERIMIENTOS

normal

Factor de servicio:
voltaje mnimo de arranque
lubricacin:
Radial:

Requerimientos de juntas de coordinacin

verificacin de tubera
Revisin de cimentacin
verificacin de alineamiento inicial
Revisin de dibujos de tuberas aprobacin de diseo de conexiones
OBSERVACIONES GENERALES:

121

CAPITULO V.
Flujo a dos fases

122

CARACTERISTICAS DEL FLUJO A DOS FASES GAS-LIQUIDO

Una caracterstica sobresaliente de este tipo de flujo, es la gran variedad
de posibles patrones de flujo que pueden presentarse. La importancia
de estos puede ser presentada cuando se grafica la relacin de un
proceso de transporte, como una funcin de las velocidades de flujo de
una fase, con respecto al establecimiento constante de la velocidad de
flujo de la otra fase.
Es necesaria una comprensin de las caractersticas del flujo, por lo que
la naturaleza de los patrones puede ser predecida, considerando una
serie de condiciones de flujo. Los cambios visuales aparentes de los
patrones de flujo, no siempre coinciden con el cambio observado en la
conducta del patrn. Adems, se presentan regiones inestables de
transicin que existen entre un patrn de flujo y el siguiente hacindose
preciso la definicin visual que es extremadamente difcil. Los patrones
de flujo, no solo varan con la velocidad de flujo y propiedades del
fluido, si no tambin dependen de la geometra de flujo, la cual est
dada por el dimetro e inclinacin de la tubera.
Un hecho muy conocido con respecto al gas-liquido, es que la
velocidad del gas y del lquido raramente son iguales, aunque puede
suponerse as en ciertos casos. Si las velocidades del gas y del lquido no
son iguales y muestran una amplia variacin, traer como consecuencia
que la fraccin de volumen de gas que fluye en la tubera no sea el
mismo comparado con la fraccin de volumen que se ha alimentado.
Por lo que esta fraccin de volumen es una incgnita, la cual depende
de las mismas variables que gobiernan el patrn de flujo.
El conocimiento de estas propiedades es necesario para la estimacin
de la cantidad de gas, en la determinacin de una densidad promedio
de algunas otras propiedades. Cuando el flujo a dos fases es
comparado con el caso del flujo de una sola fase a la misma velocidad,
es un hecho experimental que la cada de presin por friccin es
siempre ms alta para el flujo a dos fases.
Esta mayor cada de presin puede ser atribuida al incremento en la
velocidad de las fases, producto de una reduccin en el area disponible
para el flujo y tambin en las interacciones que ocurren al incrementarse
la interface gas-liquido, la cual existe en todos los patrones de flujo.
VARIABLES QUE GOBIERNAN EL FLUJO A DOS FASES
La variables involucradas en el flujo simultaneo de las fases gas-liquido
son: viscosidad, densidad, flujos msicos y tensin superficial de ambas
fases. A estas variables se les han adicionado: el dimetro y las formas
de las tuberas as como su inclinacin, finalmente la rugosidad del tubo
puede ser una variable importante.
Cuando la transferencia de calor se considera, han de agregarse ms
variables de las que se han considerado, tales variables son:
conductividad trmica, calor especfico y perfiles de temperatura del
sistema. Si se toma la transferencia de masa en su lugar han de
considerarse las siguientes variables: coeficiente de difusin, la

123

concentracin de cada componente, las relaciones de equilibrio entre

las fases para cada componente.
VARIABLES REQUERIDAS DEL SISTEMA PARA DIMENSIONAR TUBERIAS CON
FLUJO A DOS FASES
La informacin con la que cuenta el ingeniero de diseo, acerca del
sistema para poder realizar un dimensionamiento de tuberas que
manejen mezclas gas-liquido es:
1.- Presin y temperatura de alimentacin de la mezcla
2.- Flujos msicos de ambas fases
3.- Pre dimensionamiento de la tubera haciendo uso de las ecuaciones
y velocidades recomendadas
4.- Cuando de manejen mezclas multicomponentes, se requiera del
conocimiento de las composiciones de cada uno de los componentes
en ambas fases, ya que estas son necesarias para llevar a cabo la
determinacin de propiedades tales como: densidad, viscosidad de la
mezcla, factor de compresibilidad, tensin superficial del liquido

METODOLOGIA DE DISEO DE TUBERIA DE FLUJO A DOS FASES

-METODO DE MARTINELLI
La seleccin del dimetro ptimo se basa en la determinacin del
mnimo dimetro con que la cada de presin del sistema sea menor
que la cada de presin permisible. La resolucin de un problema de tal
naturaleza se va a llevar a cabo mediante tanteos, es decir:
Si
EL DIAMETRO NO ES CORRECTO
Si
EL DIAMETRO ES CORRECTO
DONDE:
Este mtodo consiste en evaluar primero la cada de presin en 100m de
tubera suponiendo que solo exista gas. Corrigindose despus para 2
fases con el factor
PROCEDIMIENTO:
1.- Calcular el patrn de flujo

2.- Calcular el modulo de Martinelli:

124

3.- Calcular el

4.- Con el
se calcula un
5.- Se calcula la cada de presin para el vapor:

6.- Se calcula el factor de correccin

obtenido en el paso 1

de acuerdo al patrn de flujo

FLUJO ANULAR:

7.- Se calcula la cada de presin para dos fases:

8.- Se compara el
9.- Si el

con el
el dimetro supuesto es el correcto

NOMENCLATURA
L= Flujo msico del liquido
G= Flujo msico del gas
= Densidad del gas
= Densidad del lquido
= Tensin superficial del lquido
= Viscosidad del lquido
= Viscosidad del gas
= Parmetro de densidad
= Parmetro de viscosidad
Bx= Absisa diagrama de Baker
By= Ordenada diagrama de Baker
= Modulo de Martinelli
= Dimetro interno supuesto
= Factor de correccin
a= Flujo en fase de vapor
b= Constante

125

Captulo VI
Compresores,
ventiladores, sopladores.

126

VENTILADOR
Los transportadores de gas son mecnica y tericamente anlogos a las
bombas de lquidos. Las diferencias principales consisten en los volmenes
especficos mucho mayores y la viscosidad mucho menor de los gases. Los
transportadores de gases son mucho ms grandes, tienen tolerancias menores,
operan a velocidades mayores y requieren mayor mantenimiento, requieren
mayor potencia y son mucho ms caros que las bombas.
Los cambios de energa cintica y potencial en un transportador de gas son
mnimos y se incluye la friccin del fluido en un factor intrnseco de eficiencia.
Sin embargo, con gases la densidad es una variable y la ecuacin debe
aplicarse en su forma integral:

Los ventiladores operan, como regla, con una presin atmosfrica cercana al
ambiente y las diferenciales de presin son menores a 15 kPa. De esta
manera, la variacin en densidad o volumen especfico ser menor al 10%.
Dentro de estos lmites de exactitud de ingeniera, se tiene la ecuacin integral
reducida a:

Los ventiladores industriales, diseados para mover grandes volmenes de gas

con diferenciales de presin bajos, son de dos tipos en general. El ms comn
es el tipo centrfugo que emplea un impulsor circular giratorio para mover un
fluido, con una bomba centrfuga de lquidos. Este rotor est encerrado en la
voluta en forma de hlice, espiral o caracol, conectado a la tubera o los ductos
del proceso.
El otro tipo de ventilador (Axial) parece un ventilador corriente, excepto que el
motor y las paletas se encuentran dentro de un ducto cilndrico. En el eje se
puede montar ms de un juego de aspas parecidas a propelas, para
proporcionar etapas mltiples y lograr presiones mayores. Tanto el tipo
centrfugo como el axial se caracterizan por tener grandes espacios libres. A
causa de esto, la recirculacin interna se efecta con flujos ms bajos que los
valores de diseo. La presin es casi constante para los flujos que varan
desde cero hasta el valor del diseo.

127

Capitulo VII. Ciclones

128

CICLONES
El principio de operacin est basado en la separacin de partculas slidas por accin
de la fuerza centrfuga. Dependiendo del dimetro que tenga el cicln la fuerza
centrfuga puede ser de 5 a 2500 veces la fuerza de gravedad. En las paredes del cicln
la velocidad tiende a ser cero a medida que disminuye el radio, lo que favorece la
separacin y evita el arrastre del polvo separado.
Los ciclones son empleados en sistemas de recuperacin de polvos valiosos, limpieza
del medio ambiente, en sistemas de transporte neumtico, sistemas de seleccin de
partculas. Se pueden utilizar en servicios hasta temperaturas de 1000C y en servicios
de alta presin hasta 500 atm.
Los ciclones sencillos son eficientes en sistemas de separacin de partculas de 5 y
mayores (hasta 200 ), mientras que los ciclones mltiples son eficientes para
partculas un poco menores de 5 .
La separacin de partculas en corrientes con altas concentraciones de polvos o con
partculas de gran tamao o partculas aglomerables de 0.1 a 2.0 , se pueden obtener
eficiencias hasta de 98%.
Los principales factores que afectan la eficiencia de separacin son:
1. Diseo del cicln
2. Tamao del cicln
3. Velocidad del aire
4. Tamao de partculas
5. Paso de partculas
6. Forma de partculas
En los ciclones, el mecanismo de separacin se rige por la ley de Stokes para partculas
esfricas de 3 a 100 y un NRe entre 0.0001 a 2.0

129

El dimetro del cicln es un factor primordial que puede utilizarse para regular el
rendimiento
de
separacin
para
una
cada
de
presin
fija.
La dimensin crtica en el diseo de un cicln es la seccin cnica, que es donde se
realiza la separacin, la proporcin Zc=2Dc es un promedio que da buenos resultados.
Para el diseo del cicln hay dos aspectos importantes que se deben tomar en cuenta
para obtener un buen resultado, el rendimiento de separacin y la complejidad del
diseo.
Criterios para el diseo:

A mayor dimetro del cicln se tendr baja cada de presin.

A menor dimetro del cicln se tendr mayor rendimiento.

Aumento de rendimiento implica aumento de cada de presin.

Para un dimetro dado, mayor volumen a manejar, implica mayor velocidad de

entrada, mayor fuerza centrfuga por lo tanto mayor eficiencia de separacin
que dar una cada de presin mayor.

Los ciclones por lo general se disearan para que cumplan con determinadas
limitaciones de cada de presin, para lo cual deben ser dimensionadas en funcin de
los gastos volumtricos y msicos que van a manejar.
Los dimetros de entrada y salida al cicln se determinan por el volumen a manejar,
para tener una velocidad adecuada y cumplir con la cada de presin permisible.
Cuando se manejan volmenes grandes es frecuente usar un sistema de dos o ms
ciclones en paralelo con la finalidad de tener un mejor rendimiento de separacin que
en un solo cicln de mayor dimetro.
Los ciclones en serie no son muy justificados, solo se utilizan en casos muy especiales
en donde hay una uniformidad muy marcada entre diferentes tamaos de partculas o
para polvos muy floculados.

130

Donde:

Dc= dimetro del cicln

a= altura entrada
b= ancho entrada
S= altura de salida
De= dimetro de salida
h= altura parte cilndrica
H=altura total del cicln
B= ancho de salida
Zc= altura parte cnica

Relaciones para el diseo de un cicln:

131

Recomendaciones para el diseo y seleccin de un cicln:

La reduccin del dimetro de salida aumenta el rendimiento de separacin y la cada
Alta eficiencia
DIMENSIN

STAIRMAND

SWIFT

Dc

1.0

1.0

0.5

0.44

0.2

0.21

0.5

0.5

De

0.5

0.4

1.5

1.4

3.9

0.375

Aplicacin General

DIMENSIN

LAPPLE

SWIFT

Dc

1.0

1.0

0.5

0.5

0.4
PETERSONWHILTBY
1.0
0.583

0.25

0.25

0.625

0.6

0.208
0.583
De

0.5

0.5
0.5

2.0

1.75

4.0

3.75

1.333
3.17
B

0.25

0.4
0.5

de presin. El aumento de longitud del cicln aumenta el rendimiento de separacin.

La causa ms importante que afecta la operacin de un cicln son las infiltraciones de
aire a la salida del polvo, por lo que es necesario tener un buen mecanismo de
descarga hermtico.

132

La entrada de aire por la descarga baja grandemente el rendimiento de separacin, en

especial con polvos finos. La salida de aire ocasiona fugas de polvos que originan bajo
rendimiento y contaminacin atmosfrica. Para descargas intermitentes se
recomienda el uso de tolvas receptoras hermticas.
Sea cual fuere el sistema de descarga se debe impedir la acumulacin de polvo en la
pinta del cono del cicln para evitar arrastres y tener rendimientos bajos.
Un cicln opera de igual forma ya sea en posicin vertical u horizontal. Sin embargo, la
posicin horizontal tendr ms problemas de obstruccin ya que la descarga de polvo
no ser fluida como en un cicln en posicin vertical, por lo tanto se tendr una baja
sensible en el rendimiento de separacin.
ECUACIONES PARA EL CLCULO DE LA EFICIENCIA DE UN CICLN

l: longitud natural= distancia por debajo de la salida del gas, donde el vrtice se forma

d: dimetro del centro, al punto donde se forma el vrtice.

G: factor de configuracin del cicln

Ti: tiempo de relajacin

n: exponente de vrtice

133


: eficiencia total
Q: flujo volumtrico

134

Captulo VII
Filtracin

FILTRACIN

135

Filtracin es remover turbiedad e impedir la interferencia de la turbiedad con

la desinfeccin, al proveer proteccin a los microorganismos de la accin del
desinfectante.

MECANISMO DE REMOCIN
Sin embargo la accin de colar , cribar a tamizar el agua es la menos
importante en el proceso de filtracin , puesto que la mayora de las partculas
suspendidas pueden pasar fcilmente a travs de los espacios existentes entre
el grano s del medio filtrante.
Posiblemente el fenmeno es el resultado de la accin conjunta de
diferentes acciones fsicas, qumicas y biolgicas ocurrentes en el filtro con
mayor o menor intensidad segn el tipo de filtro y la calidad del agua filtrada.
La filtracin depende de la combinacin compleja de mecanismos fsico
y qumicos ; en agua de consumo la absorcin juega el papel ms importante
ya que a medida que el agua pasa a travs del lecho del filtro las partculas
suspendidas hacen contacto y son absorbidas sobre la superficie de los granos
del medio o sobre material previamente depositado. Las fuerzas que atraen y
retienen las partculas sobre los granos son las mismas que en la coagulacin y
floculacin y por la tanto, es muy importante obtener una buena coagulacin
antes de la filtracin.
Variables principales en el diseo de filtros
Variable
1.-Caracteristicas
del
medio
filtrante.
a) Tamao de grano.
b) Distribucin granulomtrica.
c) Forma,
densidad
y
composicin del grano.
d) Carga del medio.
2.-Porosidad del lecho filtrante.
3.-Profundidad del lecho filtrante.

Significado
Afecta la eficiencia
de remocin de
partculas
y el
incremento
en
perdidas por carga.

Determina la cantidad de slidos que

pueden almacenarse en el filtro.
Afecta la perdida de carga
y la

136

duracin de la carrera.
Determina el rea requerida y la
prdida de carga. Afecta la calidad del
efluente.

4.-Tasa de filtracin.

5.-Perdidas de carga disponible

6.- Caractersticas del afluente.
a) Concentracin de slidos
suspendidos.
b) Tamao y distribucin del
floculo.
c) Resistencia del floculo.
d) Carga elctrica del floculo.
e) Propiedades del fluido.

Variable de diseo
Afectan
las caractersticas
remocin del filtro

de

Mecanismos de remocin en un filtro

Mecanismo

Descripcin

1.-Cribado

Partculas ms grandes que los poros

del
medio
son
retenidos
mecnicamente.
Partculas ms pequeas que los
poros del medio son retenidos por
oportunidades de contacto
Las partculas se sedimentan sobre el
medio filtrante, dentro del filtro.
. Las partculas pesadas
no siguen
las lneas de corriente.
Muchas partculas que se mueven a
lo largo de una lnea de corrientes
son removidas cuando entran en
contacto con la superficie
del medio
filtrantes.
Las superficies
floculantes
se
adhieren a la superficie del medio
filtrantes .Debido al fuerza de arrastre
del agua, algunas son arrastradas
antes de adherirse fuertemente
y
empujadas
ms
profundamente
dentro del filtro .A medida que el lecho
se tapona, la
fuerza
cortante
superficial aumenta hasta un lmite
para el cual no hay remocin
adicional. Algn material
se fugara a
travs del fondo del filtro haciendo
aparecer turbiedad en el efluente.

a) Mecnico
b) Oportunidad de contacto
2.-Sedimentacion
3.-Impacto inercial
4.-Intercepcion

5.-Adhesion

137

6.-Adsorcion qumica

Una vez que una partcula ha entrado

en contacto con la superficie del
medio filtrante o con otras partculas,
la adsorcin, fsica y o qumica
permite su retencin sobre dichas
superficie.

a) Enlaces
b) Interaccin qumica
7.-Adsorcion fsica
a) Fuerzas electrostticas
b) Fuerzas electrocinticas
c) Fuerzas de Vander Waals
8.-Floculacion

Partculas ms grandes capturan

partculas ms pequeas y forman
partculas an ms grandes.
Reducen el volumen del poro y puede
promover la remocin de partculas.

9.-Crecimiento biolgico

DESCRIPCIN DE LA FILTRACIN

El filtro rpido por gravedad es el tipo de filtro ms usado en tratamientos

de agua .La operacin de filtracin supone dos etapas; filtracin y lavado.
Esquema indicativo de la operacin de un filtro rpido convencional de arena

Vlvula
A. Afluente
B.- Efluente
C.-Drenaje
agua
de lavado
D.-Agua
de
lavado
E.-Drenaje
agua
filtrada

Posicin de la
vlvula
Filtrando

Posicin de
vlvula
Lavando

Abierta
Abierta
Cerrada

Cerrada
Cerrada
Abierta

Cerrada

Abierta

Cerrada

Cerrada

Cerrada

Abierta

138

la Posicin de
vlvula
Filtrado
desecho
Abierta
Cerrada
Cerrada

la
a

En un filtro rpido convencional, el final de la etapa de filtracin o carrera de

filtro se alcanza cuando los slidos suspendidos (turbiedad) en el efluente
comienza a aumentar: cuando la prdida es tan alta que el filtro ya no produce
agua al tasa deseada , usualmente 2,4 m de perdida, o cundo la carrera de
filtro es de 36 horas o ms.se procede a lavar el filtro para remover el material
suspendido acumulando dentro del lecho filtrante y para recuperar su
capacidad de filtracin.

Usualmente el lavado se hacen invirtiendo el flujo atreves del filtro , aplicando

un flujo suficientemente de agua para fluidizar el medio filtrante y producir el
frote entre los granos del mismo, y desechando el material removido a travs
de las canaletas de lavado.

SISTEMAS DE FILTRACIN

Muchos son los sistemas de filtraciones propuestas y construidas; sin embargo

se pueden hacer una clasificacin de acuerdo con la direccin del flujo, el tipo
de lecho filtrante, la fuerza impulsora, la tasa de filtracin y el mtodo de control
de la tasa de filtracin.

139

DIRECCIN DE FLUJO
De acuerdo con la direccin de flujo, los filtros pueden ser de flujo hacia abajo,
hacia arriba, o de flujo dual.
TIPO DE LECHOS FILTRANTE
Los filtros utilizan generalmente un solo medio, arena o antracita; un medio
dual, arena y antracita, o un lecho mezclado: arena, antracita y granete o
ilmenita.

140

FUERZA IMPULSORA

La fuerza impulsora utilizada para vencer la resistencia friccional ofrecida

por el lecho filtrante, los filtros se clasifican como filtros de gravedad o de
presin. El filtro por gravedad es el filtro ms usado principalmente en la
filtracin de aguas para piscinas y en pequeas plantas donde su instalacin es
ventajosa.
TASA DE FILTRACIN

Los filtros usados para tratamiento de agua fueron los filtros lentos, los cuales
utilizan una capa de arena fina de 1 m soportando sobre un lecho de grava
aproximadamente 0,30 m. Estos filtros fueron luego reemplazados por los filtros
rpidos, filtros de arenas, generalmente con lavado ascensional, con tasas de
filtracin mucho mayores y, por, consiguiente, con requerimientos de rea
mucho menores.
PRINCIPALES CARACTERSTICAS DE FILTROS.
Caractersticas

Filtros lentos de
arena
Tasa de filtracin 2-5(< m/d)
Medio
Arena

Filtros
rpidos Filtros de alta
de arena
tasa
120 m/d
180-480 m/d
Arena
Arena y antracita

141

Distribucin del
medio
Duracin
de
carrera
Perdida
por
carga
Agua de lavado

No estratificado
20-60 das
Inicial : 0,6 m
Final :1,2 m
No usa

Estratificado: fino
a grueso
12-36 horas

Estratificado
:grueso a fino
12-36 horas
Inicial : 0,3 m
Final :2,4-3 m
6%
del
agua
filtrada
Antracita 0,4_0,6
m
Arena 0,15_ 0,3
m
0,30 m-0,45m

Profundidad
medio

del 0,6-1,0 m

Inicial : 0,3 m
Final :2,4-3 m
2-4% del agua
filtrada
0,30- 0,75 m

Profundidad
grava
Drenaje

de 0,32 m

0,30m_045m

Tubera perforada Tubera perforada

Falsos fondos

Tubera perforada
Falsos fondos

Medio de control
La tasa de filtracin puede expresarse
tasa
de
filtracin = Fuerza impulsora
Resistencia del filtro

En la ecuacin anterior la fuerza impulsora representa la perdida de

presin en el filtro, la cual empuja el agua a travs del filtro. Al comenzar la
carrera de filtracin, el filtro est limpio; la fuerza impulsora requerida es
mnima pues solo se requiere vencer la resistencia del lecho filtrante limpio y
del sistema de drenaje. A medida que se efecta la filtracin, los slidos
suspendidos removidos se acumulan dentro del medio filtrante; la fuerza
impulsora debe vencer la resistencia ofrecida por el lecho taponado y el
sistema de drenaje.
Si se desea mantener una tasa constante de filtracin , la fuerza
impulsora debe aumentar proporcionalmente al aumento en la resistencia del
filtro; de lo contrario, el caudal a travs del filtro declina y la filtracin ser de
tasa declinante.

LOS PRINCIPALES MTODOS

DE FILTRACIN

USADOS PARA CONTROLAR LA TASA

Perdidas de carga constante, filtracin de tasa constante

1.-Es el tipo de control
que se pretende en los filtros rpidos
convencionales con controlador de flujo. El controlador variable mantiene una
prdida de carga constante al abrirse gradualmente
a medida que el lecho

142

filtrante se tapona. Al comienzo de la carrera , este se halla limpio y tiene poca

resistencia .Si la fuerza impulsora se aplicara totalmente al filtro, el caudal sera
muy grande , para mantener constante la tasa de filtracin o un nivel del agua,
parte de la fuerza impulsora se consume por un vlvula de control de caudal
efluente.
Al iniciar la carrera la vlvula de control est casi cerrada para proveer la
resistencia adicional requerida para mantener el caudal o el nivel de agua
deseado; a medida que la filtracin procede y aumenta la resistencia , la
vlvula se abre lentamente.
Cuando la vlvula est abierta completamente se debe terminar la
carrera puesto que cualquier incremento en prdida de carga no puede
balancearse con la correspondiente disminucin en la oposicin del
controlador.
o

Desventajas

Como desventaja principales de este sistema de control se sealan los

costos altos de capital y operacin de los controladores , los daos continuos
en dichos aparatos y los requerimientos de mantenimientos . Adems, el
funcionamiento defectuoso de los controladores causa cambios sbitos en la
tasa de filtracin lo cual produce deterioro de la calidad del agua filtrada.
Perdidas de carga variable, filtracin de nivel constante.
2.-Este tipo de filtro requiere el uso de un aditamento hidrulico, sifn, o
una vlvula de mariposa operada por un flotador, para mantener un nivel
constante de agua en el filtro. Se requiere un orificio y otra restriccin a la
salida del filtro para prevenir las velocidades excesivas de filtracin al comienzo
de la carrera del filtro. La perdida de carga en el orificio debe ser igual a la
diferencia entre la perdida de carga en el filtro limpio y el nivel de operacin
establecido sobre el filtro.
Filtracin con afluente igualmente distribuido
3.-en estos filtros, el caudal es distribuido por igual mediante un orificio
o vertedero de entrada sobre cada filtro.
o Ventajas
1.-se obtiene filtracin de tasa constante sin controladores de caudal si
el caudal total de la planta permanece constante.
2.-cuando se saca un filtro de servicios para lavado o se reincorpora a
servicios despus de lavado, el nivel del agua sube o baja gradualmente en los
filtros en operacin hasta que se obtiene la energa requerida para impulsar el
flujo. Por lo tanto, los cambios en la tasa de filtracin son muy suaves y no se
disturba la operacin del filtro ni se daa la calidad del efluente.
3.-la prdida de energa en cada filtro es evidente por simple
observacin del nivel del agua en la caja de filtracin. Cuando el agua se
alcanza un nivel mximo deseado el filtro debe lavarse.
4.-el vertedero de control debe quedarse a nivel superior al de la arena
para prevenir el desage accidental del filtro. De esta manera se elimina la

143

posibilidad de presiones negativas en el filtro y el reconocido problema de

entrampamiento de aire debido a los gases que escapan de la solucin.
o

Desventajas

1.-estos filtros tiene como desventajas la de requerir una profundidad mayor

para permitir la descarga sobre el vertedero de control: adems , la altura del
filtro sobredicho vertedero debe ser suficiente para proveer una energa de
filtracin adecuada.
Perdida de carga variable, nivel variable, tasa declinantes con
vertedero de control
4.-el afluente entra al filtro por debajo del nivel de canaleta de lavado.
Cuando el nivel del agua en los filtros es inferior al nivel de la canaleta de
lavado, la instalacin opera como la de afluente igualmente distribuido. Cuando
el nivel del agua es superior al nivel de la canaleta de lavado la instalacin es
de tasa declinante. En general, el nivel del agua solo estar por debajo de la
canaleta de lavado cuando se laven todos los filtros en secuencia rpida o
cuando la planta haya sido sacada de servicios y se haya suspendida en el
afluente. En la mayora de los casos, la perdida de energa en la tubera, el
medio y el drenaje, ser del orden de 0,9 a 1,2 m y mantendrn el nivel mnimo
de agua por encima de la canaleta de lavado. El nivel de agua es,
esencialmente , el mismo en todo los filtros para lo cual se provee una tubera o
canal afluente comn a todo ellos, con prdida de carga despreciable , o sea si
restricciones de entrada. La tubera, o canal y vlvula afluente, deber ser
capaz de entregar el caudal que cada filtro pueda tomar en cualquier momento.
Se recomienda colocar un orificio o vlvula sobre la tubera efluente para
prevenir las altas tasas de filtracin que ocurriran cuando el filtro est limpio ;
dicho orificio se calcula para que no deje pasar un caudal mayor de promedio
deseado.
Cada filtro acepta, en cualquier momento, la proporcin del caudal total que
el nivel comn de agua sobre todos los filtros le permite manejar.
A medida que la filtracin procede, el flujo a travs del filtro ms sucio
tiende a disminuir ms rpidamente. Esto hace que el caudal se redistribucin
automticamente y los filtros ms limpios acepten la capacidad permitida por
los filtros ms sucios.
La redistribucin de caudal eleva ligeramente el nivel del agua para proveer
la energa adicional necesaria para impulsar en los filtros ms limpios el caudal
disminuido de los filtros ms sucios. El filtro ms limpio acepta el mayor
incremento de caudal en la redistribucin. A medida que el nivel del agua se
eleva, se afecta parcialmente el caudal disminuido de los filtros ms sucios y,
como resultado, el caudal no disminuye tan rpidamente.
La variacin de la perdida de energa en el lecho filtrante debida al
taponamiento ,h2, de la perdida debido a la friccin en el lecho limpio y en la

144

tubera de drenaje , h1, de la cabeza total disponible, hm, del caudal y del nivel
del agua en un filtro de tasa declinante, sin restricciones.
o Las ventajas

B. Para aguas que muestran tendencias a deteriorar su calidad al final de la

carrera de filtracin, los filtros de tasa declinantes proveen un efluente
mejor que los de tasa constante.
C.
D. Los filtros de tasa declinante requieren menos perdida de carga que los
de tasa constante porque el caudal a travs del filtro es menor hacia el
final de la carrera de filtracin. La perdida de carga en el drenaje y en
la tubera
efluente (es proporcional al cuadrado del caudal) y la
disminucin
soporta un periodo adicional de carrera, lo cual no es
posible con los de tasa constante. de la misma manera la perdida de
carga a travs del lecho taponado disminuye linealmente con el caudal
decreciente.
HIDRULICA DE LA FILTRACIN

Muchas de las ecuaciones utilizadas para determinar la perdida de carga

en un filtro limpio, entre las ms conocidas las de Carmen Kozeny, Fair y
Hatch, Rose y Hazen.
El flujo de agua a travs de un filtro, a las tasas empleadas en
tratamiento de agua, obedece la ley de Darcy
v= K (h/L)
Donde
h=perdida de carga en el lecho, m
L=profundidad del lecho, m
V=velocidad superficial, m/s
K= coeficiente de permeabilidad, m/s
Por lo tanto, la tasa de filtracin es directamente proporcional a la
cabeza o energa disponible de filtracin y a la permeabilidad del lecho, e
inversamente proporcional al espesor del medio.
Mediante anlisis dimensional e investigaciones experimentales Rose
estableci una ecuacin que permite determinar analticamente la perdida de
carga de carga por friccin a travs de lechos de material granular, granos de
arena esfricos de tamao uniforme , la cual tiene aplicacin en el clculo de
prdida de energa a travs de un filtro limpio. La ecuacin de Rose es la
siguiente

145

h=Perdida de carga a travs del lecho, m

CD=Coeficiente de arrastre
e=Porosidad del lecho (volumen de vacio/ volumen del lecho)
L=Profundidad del lecho, m
3
=Densidad del agua, kg/m
d=Dimetro caracterstico de los granos, m
v=Velocidad de filtracin, m/S
2
g=Aceleracin de la gravedad, m/s
NRE=Numero de Reynolds
=Viscosidad dinmica, Pa.s
2
=Viscosidad cinemtica, m /s
La ecuacin es de fcil si se supone un lecho de filtracin de tamao
uniforme. Sin embargo, para aplicarla a lechos filtrantes estratificados como los
de los filtros rpidos, se debe reemplazarla adecuadamente el trmino del
dimetro de los granos.
=Factor de forma de rea superficial.
=Factor de forma de volumen
A= rea superficial real de
grano V=Volumen real de grano
d=Dimetro medido de grano
=Factor de esfericidad
d0=Dimetro del grano esfrico de volumen equivalente
A0=rea
superficial de la esfera de dimetro d0 A
2
= d
3
V =d
d= (/b)*(V/A)
=
Para partculas esfricas de dimetro d:

Por la tanto remplazando en la ecuacin

Por lo tanto en la ecuacin se obtiene

146

La aplicacin de la ecuacin es directa por la evaluacin del trmino A/V.

Si todo los granos del medio filtrante son de tamao y forma uniforme, el valor
de A/V para un solo grano es el mismo que para el lecho total y uniforme y se
cumple la ecuacin
d
Si los granos, pueden estar empacados homogneamente dentro del
lecho, o pueden estar estratificados por tamao, caso de los filtros rpidos.
Suponiendo que las partculas o granos entre tamices adyacentes son de
tamao uniforme, se pueden encontrar el valor de la relacin A/V en trminos
de la componente o proporcin en peso retenida entre tamices.
Para lechos estratificados, filtros rpidos

Pi=fraccin en peso de partculas del tamao di

1/2
di= (d1d2) , tamao promedio geomtrico de las aberturas de los dos tamices
adyacentes.
CDi=coeficiente de arrastre para los granos de tamao promedio di
Por lo tanto, la ecuacin de Rose para filtros rpidos sern.

Para lechos empacados homogneamente, caso de los filtros lentos

Por lo tanto, para filtros lentos la ecuacin de Rose ser.

Valores determinados de , y
Tipo de arena

/
Angular
0,64
6,9
Afilada
0,77
6,2
Erosionada
0,86
5,7
Redondeada
0,91
5,5
Esfrica
0,52
6,0

0,81
0,85
0,89
0,91
1,00

FLUJO A TRAVS DE LECHOS EXPANDIDOS

La ecuaciones de Rose
travs de un lecho limpio,
obstrucciones.

sirven para calcular la perdida

es decir, un lecho de espacios

147

de carga a
libres sin

Sin embargo, cuando los lechos son usados para remover el material
suspendidos del agua, la porosidad de lechos est cambiando continuamente
debido a la recoleccin de las partculas en los vacios del lecho: la perdida de
carga de aumenta con el tiempo y la capacidad de flujo debe ser restablecida
peridicamente. La restauracin de la capacidad de flujo del lecho se hace
mediante remocin de las porciones obstruidas del lecho o mediante arrastre
del material acumulado en los vacios por expansin liquida del lecho.

En los filtros lentos de penetracin de los slidos es superficial y la

limpieza se hace mediante remocin de la capa superior del medio a intervalos
de un mes o unos pocos meses, lavado y reemplazado. En los filtros rpidos
los cuales se tapan mucho mas rpidamente debido a sus cargas hidrulicas
ms altas, los slidos penetran profundamente dentro del lecho y la limpieza se
hace mediante lavado, en sentido inverso al de flujo, a una tasa
aproximadamente igual a 10 veces la tasa de filtracin normal.
En los filtros rpidos, el flujo del agua hacia arriba expande el lecho
produciendo una condicin fluidizada de las partculas, es decir, soportadas por
el fluido, en el cual el material acumulando es arrastrado de las partculas por el
agua de lavado. El arrastre con aire comprimido antes del lavado hdrico
mejora la limpieza y reduce el consumo de agua.
El comportamiento de un lecho poroso bajo la accin del lavado. Una
vez que el agua de lavado es admitida en el fondo del filtro, el lecho comienza
a expandirse y existe una prdida de carga inicial.
A medida que el lecho se expande, la tasa de incremento de la prdida
de carga disminuye y cuando todo el lecho esta justamente fluidizado, es decir,
suspendido en el fluido, la prdida de carga se hace constante. En este punto
la fuerza de lavado hacia arriba es equivalente a la fuerza gravitacional, hacia
abajo, de las partculas del lecho en el agua.
Un incremento adicional en el caudal de lavado aumenta la expansin
pero no la perdida de carga. Una expansin excesiva no es deseable puesto
que las partculas serian forzadas a separarse, la accin de frote seria reducida
y el consumo de agua de lavado seria mayor.
De conformidad con la cual no muestra un lecho en condiciones de
lavado, la expansin es igual

Cundo un lecho de partculas de tamao uniforme alcanza el punto de

fluidizacin, el peso efectivo, o sea la fuerza gravitacional, est equilibrado por
las fuerza hacia arriba del agua.
Fuerza hacia arriba del agua= peso efectivo del medio
p.S=LS (1-e) (s-) g
h1= L (1-e)( ) h1= L (1-e)(S S-1)

148

Donde
p= Cada de presin por friccin a travs del lecho fluidizado.
2
S=Seccin trasversal del lecho, m L=
Profundidad del lecho fijo, m
3
s=Densidad de las partculas, kg/ m
3
=Densidad del fluido kg/m
e=Porosidad del lecho fijo
SS=Densidad relativa de las partculas
2
g=Aceleracin de la gravedad, m/s
h1=perdida de carga por friccin a travs del lecho fluidizado, m

Teniendo en cuenta que la masa total de las partculas permanece

constante, tanto en el lecho fijo como en el expandido, se puede encontrar una
relacin entre las porosidades y las profundidades del lecho fijo y la del
expandido.
LS (1-e) (s-) = Le S (1-ee)
s Le=L
Le=Profundidad del lecho expandido, m
ee= Porosidad del lecho expandido
La solucin de la ecuacin para Le dependen de la evaluacin de ee Fair
y Geyer ha encontrado experimentalmente que para la suspensin del medio
granular del filtro:
ee=[ ]

Por la tanto, para la fluidizacin del lecho

4.5
Vb=Vse
Vb=Velocidad del agua de lavado, m/s
Vs=Velocidad de asentamiento de las partculas del medio, m/s
e=Porosidad del lecho filtrante.
LAVADO DE FILTROS

El lavado de filtros consiste, convencionalmente, en hacer pasar agua

ascensionalmente a travs del lecho filtrante, a una velocidad tal que los
granos del medio filtrante se muevan a travs del flujo ascensional, se froten
unos contra otros y se limpien de los depsitos de mugre formados sobre ellos.
La velocidad ascensional del agua, 10-14 mm/s, hace que el lecho filtrantes se
expanda a un espesor mayor que el del lecho en reposo, en un valor
generalmente menor de 40%.
Los operadores lavan los filtros cuando la prdida de energa en ellos
alcanza unos 2-3 m, cuando se observa floculo en el afluente, cuando hay
fugas de turbiedad o cuando la carrera de filtracin es de 36 horas.
El lavado puede consistir en una fluidizacin simple, con o sin ayuda de
lavado superficial; en una fluidizacin parcial con ayuda de lavado con

149

aire, o en un lavado combinado con agua y aire. La velocidad del agua de

lavado debe ser suficiente para arrastrar el material suspendido removido por el
filtro, pero no tan alta como para producir arrastre del medio filtrante.

Segn Kawamura a 20 C, para arena y antracita tpicas usadas para

filtros, con densidades relativas del orden de 2,65 y 15,5 respectivamente.

Vb> 5mm/s
Para arena Vt=10D60
Para antracita Vt=4,7D60
Vb= Velocidad ascensional de lavado
Vt= Velocidad de arrastre, m/ min
D60==producto del tamao efectivo por el coeficiente de uniformidad, mm
El lecho filtrante se considera completamente fluidizado cuando la fuerza
de friccin ejercida por el agua de lavado excede el peso de las partculas del
medio.
De acuerdo con la ecuacin la velocidad de lavado para fluidizacin
del medio se puede tomar como
4,5
VbVse
Vb= Velocidad del agua de lavado, m/min
Vt= Velocidad de asentamiento de las partculas del medio, m/ min e=Porosidad
del medio, aproximadamente 0,45 para arena y 0, 5 para antracita
Kawakura demuestra que la limpieza de un medio granular, durante el
lavado, es el resultado del esfuerzo de corte producido por el agua de lavado y,
principalmente, de la abrasin o frote resultante de los contactos entre las
partculas del lecho fluidizado .Dicho autor prueba, adems, que la abrasin o
frote mximo ocurre cuando la velocidad de lavado es igual al 10% de la
velocidad de arrastre.
Vb=0,1 V
O sea que para lavado de arena a 20C la velocidad apropiada de
lavado est dada por.
Vb= D60
Y para antracita:
Vb= 0,47D60
Vb= Velocidad apropiada de lavado, m/min
D60=Producto del tamao efectivo por el coeficiente de uniformidad, o
percentil-60 del anlisis granulomtrico, mm.
Para temperaturas diferentes a 20C se hace la correccin
correspondiente mediante la expresin:
-1/3
VbT=Vb*T
T=Viscos dad a la temperatura T, en centipoise (cP)=[ ]

VbT=Velocidad apropiada de lavado a la temperatura T

150

Vb20= Velocidad apropiada de lavado a 20C

La expansin del lecho durante el lavado es otro parmetro usado para
medir la efectividad del lavado. Algunos autores como Baylis, enfatizan la
importancia de una expansin del 50% en la arena durante el lavado. Otros
consideran razonable una expansin del 40% para lechos y del 25% para
lechos de antracita.
RE=

Reemplazando segn la ecuacin y suponiendo que la velocidad de

arrastre es por lo menos igual que la velocidad de asentamiento de las
partculas se tiene
[ ]

[ ]

Sustituyendo, para el valor ptimo de Vb= Vt ecuacin

Para arena: e=0,4-0,54; con valor de 0,45

Para antracita: e=0,45-0,54, con valor de 0,50
25%

PRDIDAS DE CARGA MXIMA EN LOS FILTROS

Convencionalmente los filtros se disean para energas
disponibles
de filtracin de 2-3m. En
filtros sin controladores, de tasa declinante, no se
proveen cabezas de filtracin mayores de 2 m, para no profundizar demasiado
filtro.

151

Kawakura recomienda cabezas disponibles de filtracin de 1,8 m

especialmente para filtros de lecho dual, teniendo en cuenta calidad del
efluente y las caractersticas de desarrollo de prdida de carga en el filtro.
NMERO Y TAMAO DE LOS FILTROS

En plantas pequeas el nmero mnimo es generalmente dos y aun uno

si existen suficiente almacenamiento de agua tratada para lavado de filtros y
para las necesidades de consumo durante la puesta fuera de servicios del filtro
.En plantas grandes el numero mnimo de filtros es cuatro.
El tamao mximo de cada filtro depende principalmente de la tasa de
lavado y de la conveniencia de garantizar una distribucin uniforme de agua de
lavado, lo cual es ms difcil en reas grandes. Tambin dependen del diseo
estructural y de la reduccin de la capacidad filtrante de la planta, cuando se
pone una unidad fuera de servicio para su lavado.
Morril y Wallace sugirieron la expresin siguiente para calcular el nmero
de filtros N
N=0,044

Donde Q= caudal de la planta en m / d

Cleasby demuestra que para un diseo de costo mnimo se deben
satisfacer las relaciones siguientes.
Para una sola de filtros sobre un costado de la galera
(

)( )

Para dos filas de filtros con una galera central:

(

)( )

L = Longitud optima del filtro (perpendicular a la galera)

W=Ancho optimo del filtro (paralelo a la galera)
N=Nmero de filtros
C1=Costo por unidad de longitud de galera de filtros: incluye tubera, placa,
placa de piso y placa de techo.
: No se incluyen vlvulas ni accesorios, puesto que no son funciones de la
longitud de la galera sino del nmero de filtros.
C2=Costo por unidad de longitud.

152

SELECCIN DEL MEDIO FILTRANTE.

La seleccin de un medio filtrante es determinada por la durabilidad

requerida, el grado deseado de purificacin, la duracin de la carrera de filtro y
la facilidad deseable de su lavado.
El medio ideal debe poseer un tamao tal que permita obtener un
efluente satisfactorio; deber ser de un material durable, capaz de retener la
mxima cantidad de slidos y ofrecer la facilidad para limpiarlo con una
cantidad mnima de agua de lavado.
En una arena gruesa la permeabilidad es mayor que en una arena fina
aunque la porosidad, y el volumen de vacios, sean igual. Los poros pequeos
de la arena fina causan mayor resistencia al flujo, o sea menor permeabilidad.
Una arena puede poseer partculas del mismo tamao, es decir,
gradacin uniforme; o puede estar constituida por partculas que van desde
tamao fino hasta grueso, gradacin no uniforme, y por ello, mayor
permeabilidad.
Allen Hazen defini el tamao efectivo, TE, como el tamao de
partculas o del grano, en mm, tal que un 10% del material en peso es ms
pequeo que dicho tamao. En otras palabras el TE es el tamao del tamiz, en
mm, que permite el paso del 10% del medio filtrante. El TE corresponde,
aproximadamente, al tamao promedio de conteo y es un parmetro usado
para caracterizar medios filtrantes. De la misma manera, Hazen defini el
coeficiente de uniformidad, CU, como la relacin del tamao de grano que tiene
un 60% ms fino que el mismo, al tamao que tiene un 10% ms fino que el
mismo.

Tambin puede afirmarse que el CU es la relacin entre el tamao del

tamiz que deja pasar el 60% y su TE. El coeficiente de uniformidad representa
la pendiente promedio de la curva granulomtrica en la regin comprendida
entre los tamaos correspondientes al 60% y al 10% que pasan .Entre ms
bajo sea su valor, mas uniforme ser la gradacin de la arena y, en
consecuentemente, entre ms alto sea su valor, menos uniforme ser la arena.
Arena
La arena es el medio filtrante ms usado, posiblemente por ser el ms
econmico. En filtros rpidos de arena la profundidad del lecho es de 60-70cm,
el TE de 0,45-0,55 mm y el CU es de 1,2-1,7. El manual de diseo de
tratamiento de la AWWA seala; la mayora de los filtros rpidos de arena con
TE de 0,35-0,50 mm aunque algunos tiene arena con TE es de0, 7 mm. El CU
es generalmente 1,3-1,7 y la profundidad de 60-75 cm. Una especificacin
tpica de arena para filtros rpidos.

153

N de tamiz
70
50
40
30
20
16

Abertura en mm
0,208
0,295
0,147
0,589
0,833
1,168

%retenido sobre
el tamiz
Mnimo
0
0
40
40
0
0

%retenido sobre
el tamiz
Mximo
1
9
60
60
9
1

Antracita
Segn el estndar d388-84 de la ASTM se clasifica un carbn como
antracitico cuando tiene carcter no aglomerante y cumplen las
especificaciones.
Carbones de clase antracita
Grupo
1.-Metaantracita
2.-Antracita
3.-Semiantracita

% material voltil
2
>2 y 8
>8y 14

En ocasiones se usa carbn de antracita triturado en vez de arena como

medio granular filtrante. Segn la AWWA, estndar B100-72, la antracita para

154

filtros deben ser limpia, dura, con dureza mayor de 2,7 en la escala de MOHS,
de densidad relativa mayor de 1,4, solubilidad en acido menor del 1% y
coeficiente de uniformidad menor de 1,7.
En filtros de antracita se pueden usar lecho de 60-70 cm con tamao
efectivo de 0,70 mm o mayor.
Arena Antracita
Tericamente, el tamao y el espacio libre de las partculas de un medio
filtrante deben variar uniformemente, entre grueso y fino, en la direccin del
flujo, a travs del filtro, con el objeto de remover en la zona de medio grueso el
material ms grueso y en la zona de medio fino el material ms fino. As se
aprovecha mejor toda la longitud del lecho filtrante, se incrementa la tasa de
filtracin y se mejora la calidad del efluente.
Un filtro de medio dual usa tpicamente 60 cm de antracita de 1 mm,
sobre 15 cm de arena .Debido a la diferencia de densidades, antracita 1,4 y
arena 2,65, la antracita, de tamao apropiado segn el tamao de la arena,
permanece encima de la arena durante el lavado y permite purificar aguas con
turbiedades menores de 15 UTJ a tasas de filtracin de 240-300 m/ d.
Granulometra tpica para un medio dual

Tamiz
4
6
4
16
18
20
30
40
50

Abertura mm
4,760
3,360
1,140
1,168
1,000
0,833
00,589
0,417
0,295

% que pasa
Carbn
99-100
95-100
60-100
30-100
0-50
0-5

% que pasa
Arena

96-100
70-90
0-10
0-5

FILTRO TPICO DE MEDIO DUAL

Caractersticas
Antracita

Caractersticas

Valor
Intervalo

Valor
Tpico

Profundidad, cm
TE
CU

20-60
0,8-2,0
1,4-1,8

46
1,2
1,5

Profundidad, cm
TE, mm
CU

25-60
0,3-0,8
1,2-1,6
12-600

30
0,5
1,4
350

Arena

Tasa de filtracin

155

Para filtros de medio dual, de la combinacin apropiada de arena y

antracita est dado por la ecuacin.
[

Donde d1 yd2 son los dimetros de partculas con densidades relativas

s1 y s2 respectivamente. As por ejemplo, si se requiere determinar el tamao
adecuado de la antracita con densidad relativas 1,5, para un filtro dual con
arena de tamao efectivo 0, 5 mm y la densidad relativa 2,65, se tiene, segn
la ecuacin.
[

d2=1,11 mm
Por lo tanto, se seleccionara antracita de tamao efectivo 1,1 mm.
Lecho de grava
El tamao y la profundidad de la capa inferior de grava depende del sistema
de drenaje usado: asimismo, el tamao y la profundidad de la capa inferior de
medio fino (arena o antracita) que soporte.
El lecho de grava es uno en el cual esta es casi esfrica en forma y existen
un incremento uniforme en tamao desde el techo hasta el fondo.
La profundidad del lecho de grava puede variar entre 15 y 60 cm; es usual
una profundidad de 45 cm en filtros rpido. Piedras tan grandes como de 7,5cm
pueden colocarse cerca de los drenajes del filtro pero se prefiere un tamao
mximo de 2,5 cm. La capa del fondo de extenderse por lo menos 10 cm sobre
el punto de salida ms alto del agua de lavado proveniente del sistema de
drenaje. La grava debe ser dura, redondeada, con una densidad relativa no
menor de 2,5.

LECHOS TPICOS DE GRAVA PARA SISTEMA DE DRENAJE POR

TUBERAS
N
de N
de N
de
capas
capas
capas
Descripcin 1
2
3
Profundidad 10
7,5
7,5
de la capa
en cm
Aberturas
de la malla
cuadrada en

156

N
capas
4
10

de

N
de
capas
5
10

pulgadas
Pasando
Retenida

1/4
1/8

1/8
1/16

Drenajes para filtros

La funcin ms importante del drenaje del filtro es proveer una distribucin
uniforme del agua: adems sirve para recoger el agua filtrada.
Existen diferentes tipos de drenaje; fondo Leopold, fondo Wagner, fondo
Wheeler, falso fondo con viguetas prefabricadas, falso fondo Eternit, etc.
La mayora requiere el uso de grava para soportar el medio fino y mejorar la
distribucin del agua de lavado.

Los orificios y los laterales se colocan las distancias de 7,5 a 3,0 cm.
El dimetro de los orificios vara entre 6 y 19 mm.
La relacin entre la longitud de los laterales y su dimetro , no debe
exceder de 60.por eso, para una longitud de laterales de 1 m se usa
=2, para laterales de 2 m se usa 3.
La perdida por carga en un lateral de dimetro constante, desde la
entrada hasta el orificio ms alejado, es aproximadamente igual la
perdida, para todo el caudal, calculada para 1/3 de la longitud total del
lateral.
Es aconsejable que la velocidad del agua, en el mltiple, no sea mayor
de 2,5 m/s y, en los laterales, de 1,8 m/s.

157

Tuberas de los filtros

Las galeras de tuberas de los filtros son innecesarias en planta de tasa
declinante como se ilustra en la figura 6.16 y 6.17 .Cuando se disean filtros
convencionales, con lavado por tanque elevado o bombeo, se proveen una
galera de tuberas para localizar los tubos, controles, vlvulas, bombas y
accesorios. Dichas galeras deben ser amplias, bien iluminadas y ventiladas,
para facilitar el mantenimiento. Las tuberas de los filtros se disean con base
en criterio de velocidad.
VELOCIDADES DE DISEO PARA TUBERAS DE FILTROS
Tubera
Afluente
Efluente
Agua de lavado
Drenaje agua de lavado
Drenaje agua filtrada

Velocidad m/s
.3
- 1.2
.9 - 1.8
1.5 - 3.0
.9 - 2.4
1.8
- 3.6

158

Hidrulica del sistema de lavado

La prdida de carga durante el lavado se expresa as:
H=h1+h2+h3+h 4
H=Prdida total de carga durante el lavado.
h1=Prdida de carga a travs del lecho expandido h2=
Prdida de carga a travs del lecho de grava. h3=
Prdida de carga a travs del sistema de drenaje.
h4=Perdida de carga en la tubera, vlvulas, controlador, etc.
h1=L (1-e) (Ss1) Segn Dixon
h1
VB=velocidad de lavado, m/min
L=Altura del lecho de grava, m
H2=Perdida de carga, m
[

H3=Prdida en el sistema de drenaje, m

Vb=velocidad de lavado, m/s
=coeficiente del orificio, generalmente 0,6
=Relacin entre el rea total de orificio y el rea del lecho filtrante,
generalmente 0,2 0,7%.
[

h4=Perdida en la tubera, vlvulas, controlador, etc.,

2
m g=Aceleracin de la gravedad, m/s
f=Factor de friccin
L=Longitud equivalente de la tubera de lavado. M
D=Dimetro de la tubera en, m
2
A=rea del lecho filtrante, m
Vb= velocidad de lavado, m/s
Canaletas de lavado.
Las canaletas pueden ser de concreto, plstico reforzado, fibra de vidrio u
otro material anticorrosivo apropiado; de forma rectangular, trapecial, en V o en
U.SE usan en el techo de filtro para igualar cabeza estticas sobre el sistema
de drenaje durante el lavado y ayudar a si la distribucin uniforme del agua de
lavado, recoger el agua de este a medida que emergen de la arena y
conducirla al canal o drenaje de aguas de lavado.
Las canaletas deben estar por encima de la superficie del lecho expandido
de arena o antracita, para impedir la posible prdida de medio filtrante durante
el lavado. Las canaletas deben tener capacidad suficiente para sacar el caudal
mximo de lavado. Las dimensiones de la canaleta de lavado pueden hallarse
mediante la siguiente ecuacin.

159

Q=1, 38bh1, 5
3
Q=Caudal, m /s
b=Ancho de la canaleta
h=Profundidad mxima del agua en la canaleta, m
Al valor de h se le adiciona un borde libre para prevenir ahogamiento de
la canaleta con agua de lavado, generalmente de 5 a 10 cm .El fondo de la
canaleta puede ser nivel o con una ligera pendiente.
H0=Altura de la canaleta sobre el lecho filtrante.
(0,75L+P)<H0< (L+P)
S= Espaciamiento entre ejes de las canaletas
1,5H0<S<2H0
FILTROS FORMADORES DE TORTA
Si la proporcin de slidos es muy elevada, las partculas quedan retenidas en
la superficie del medio filtrante establecindose gradualmente una torta de
espesor creciente sobre el medio filtrante, con lo que en realidad la filtracin se
va a realizar a travs de la torta .Por tanto la mayor parte de partculas se
recogen en la torta filtrante y posteriormente este se separa del medio.
1. La naturaleza de los slidos
2. Tortas compresibles: si los slidos son deformable.
3. Tortas incompresibles; si estos son rgidos.

FILTROS PRENSA

Es uno de los filtros ms usados debido a su gran versatilidad, tanto en

las relaciones a la amplia gama de materiales y como las diversas condiciones
de operacin que se pueden aplicar, adems de su bajo costo de
mantenimiento. Se emplea en los casos en que la resistencia especfica de la
torta es elevada y siempre que la cantidad de slidos no sea tan elevada que
obligue a desmontar frecuentemente la prensa que provocara desgastes
excesivos en las telas. Sin embargo, no est recomendado su uso para tratar
grandes cantidades .Consisten en una serie de elementos cuadrados o
rectangulares, que pueden ser placas y marcos alternados o cmaras, entre lo
que se coloca la tela filtrante .De esta forma, se distinguen dos tipos de filtros
prensa: la prensa de placas y marcos y la prensa de cmaras .La diferencia
entre ambas radica en que la segunda prescinde de los marcos y que el canal
de alimentacin se encuentra en el centro de cada una de las placas en vez de
en una de las esquinas como ocurre en la prensa de placas y marcas.

160

FILTROS DE HOJAS

Se opera de manera discontinua o por cargas .Consisten en una serie de

elementos filtrantes planos, denominados hojas, que se encuentran en el
interior de una carcasa presurizada. Como caractersticas fundamentales
cuenta con una mayor uniformidad y mejor separacin de la torta, una mayor
facilidad de lavado y de instalacin de la tela. Aunque inicialmente diseado
para trabajar a vacio, los tipos posteriormente desarrollados operan a presin
pudindose aplicar presiones superiores a las que se requiera un lavado eficaz
de la torta.
Las hojas pueden tener diferentes formas (rectangulares o circulares) y las
carcasas pueden estar dispuestas horizontal o verticalmente.

FILTROS ROTATIVOS A VACIO

Son muy empleadas debido a que trabajan en continuo y a su bajo coste de
operacin motivado por su funcionamiento automtico. Se emplean para
materiales de filtracin poco complicados .Poseen una gran capacidad en
relacin a su tamao. Dentro de los filtros rotativos se tienen dos tipos:

161

TAMBOR ROTATIVO

Consiste en un cilindro puesto horizontalmente, cuya superficie exterior

est formada por una plancha perforada sobre la que se fija la tela filtrante. El
cilindro est dividido en una serie de sectores que se encuentran conectados a
travs de una vlvula rotativa. El tambor est parcialmente sumergido en una
cuba a que se alimenta la suspensin al filtrar y se aplica a vacio en los
sectores sumergidos. De esta manera se forma una torta del espesor deseado
ajustando la velocidad de rotacin del tambor .Para retirar la torta del tambor se
pueden seguir varios procedimiento. Lo ms frecuente es emplear una cuchilla
fija o rasqueta para descargar la torta, pero si resulta difcil de desprender
tambin se puede realizar dicha operacin por medio de una cuerda o de un
rodillo. De pre-recubrimiento: se emplea cuando el material forma una torta de
elevada resistencia. En primer lugar se provoca la formacin de una gruesa
capa de un material de muy fcil filtracin sobre el medio filtrante para luego
que se produzca la filtracin a travs de esta capa. As la torta formada es muy
delgada y se retira junto con una fina capa del material de recubrimiento.

DE DISCO

Consiste en un cierto nmero de hojas filtrantes circulares montadas

sobre un eje horizontal. Su funcionamiento es similar al filtro de tambor, sin
embargo proporciona un lavado peor de la torta y su descarga es ms difcil.
Como ventaja frente al filtro de tambor se tiene que ofrece un rea de filtracin
mucho mayor en el mismo espacio.

162

FILTRO DE BANDA
Presenta una gran flexibilidad de aplicacin y alta capacidad.
Permite la filtracin en continuo. Consiste en una
especie de cinta
trasportadora donde la cinta se ha sustituido por una banda o tela permeable.
La suspensin se alimenta por la parte superior y en un extremo de la cinta,
mientras que por la parte inferior de esta se hace al vacio y se recoge el
filtrado. Se va ajustar la velocidad de la cinta y la distancia a la que se aplica la
suspensin para producir una torta del espesor adeacuado.la torta se
desprende al final de la cinta.

FILTRO NUTSCHA

A vacio: son filtros de pequea capacidad pero de una gran simplicidad

constructiva. Consisten en un recipiente donde la alimentacin se realiza
por la parte superior y en la zona inferior se dispone el sistema de vaco.
Entre ambas zonas se halla el medio filtrante.
A presin: se tiene dos tipos, uno de descarga manual y otro de
descarga automtica. El primero es similar al filtro de vacio mientras que
el segundo est dotado de un agitador que permite el mantenimiento de
la suspensin durante el filtrado y la mejora de la eficacia de la humedad
residual de la torta.
Si se ha de elegir un filtro continuo y uno discontinuo, se debe tener en
cuenta que el filtro continuo proporciona una capacidad de produccin ms
elevada para una superficie filtrante dada, aunque la mayora presenta una
limitacin de la presin mxima de filtracin .El filtro discontinuo se va emplear
cuando la torta filtrante tiene una resistencia elevada.
FILTROS CENTRFUGOS
Otro tipo de filtros a sealar son los filtros centrfugos. Ofrecen ciertas ventajas
frente a los filtros anteriores como la posibilidad de obtener bajas

163

humedades residuales en los slidos y la gran capacidad de tratamiento ,

mientras que, por otra parte , los principales inconvenientes son el elevado
coste y el trabajar a altas velocidades, que ocasiona problemas de desgaste .
Es frecuentemente expresar la fuerza centrifuga aplicada en trminos de las
veces que la aceleracin centrifuga supera a la de gravedad.
As se encuentran valores que pueden oscilar desde 500 hasta las
50.00g. Entre los filtros centrfugos destacan.
Centrifuga de cesta
Es la ms sencilla y universal .Consiste en una cesta, vertical u horizontal,
sobre la que se coloca el elemento filtrante. Como problema presenta la
descarga de slidos, que se debe realizar manualmente y supone una
operacin bastante lenta. Giran a velocidades comprendidas entre 600 y 1800
rpm.
Centrifuga rascadora o peeler
Es una mquina de funcionamiento discontinuo mientras que la descarga de
la torta se realiza de manera automtica por accin de un cuchillo rascador
.las velocidades alcanzadas son bajas (de 500 a 1600g).La capacidad de
lavado de la torta es muy buena. Las variantes existentes de este equipo en
cuanto al tipo de rascador o a la existencia o no de sifn para dar salida.
Filtros centrfugos.

MODELOS MATEMTICOS PARA LOS FILTROS DE TORTA

El flujo de filtrado a travs de la torta, puede describirse con cualquiera
de las ecuaciones generales para los flujos a travs de lechos
empacados tales como la ecuacin de Ergun. En realidad, en casi todos
los casos prcticos el flujo es del tipo laminar y se aplica la ecuacin de
Karman-Koseny.
En su forma usual, se escribe en trminos del rea especfica de
partculas

164

De aqu So superficie especifica de la partcula, pies /pies de volumen

de slido.

Sustituyendo Dp en la ecuacin de Karman-Koseny

(

( )

Resolviendo para la velocidad de flujo se tiene:

(

(
(

Donde:
/ es la proporcin de filtrado, esto es, el volumen de filtrado
que pasa a travs de la torta por unidad de tiempo.
Para sacar el espesor de la trota (L) en relacin con el rea de filtracin
(A) y el peso de slidos en la suspensin de alimentacin (W se tiene):
(

Combinando con la ecuacin para la velocidad del flujo con L se obtiene:

(

Donde; es igual a la resistencia especifica definida como

(

CALCULOS PARA MEDIR TORTAS INCOMPRESIBLES

(

( )

(
(

Que permite calcular el tiempo necesario para pasar cualquier volumen

dado de filtrado
El Ve se calcula experimentalmente, usando una suspensin que va a
ser filtrada, bajo condiciones ms cercanas posibles a las que son
empleadas en la planta. Con el objeto de calcular estas constantes a
travs de datos experimentales.

165

Entonces para obtener el

se despeja de la ecuacin integrada

anteriormente
(

CALCULOS DE FILTRACION PARA TORTAS COMPRESIBLES

La mayor parte de los precipitados qumicos forman tortas de

compresin que deforman partculas slidas, rompen los conglomerados
floclenos y las fuerzas a las partculas al acercarse unas a otras.
Empricamente se ha encontrado que a presiones moderadas se
sostiene para la mayor parte de estos precipitados.
(

Donde es igual a la resistencia especifica de la trota a una presin de

compresin cero
S es el factor de compresibilidad de la torta, constante en gamas de
presin moderadas
b es una constante y (-Pc) cada de presin a travs de la torta.
, b y S pueden determinarse experimentalmente a presin constante
FILTRACIN CONTINUA CON GRADIENTE DE PRESIN CONSTANTE
En estos filtros se considera que la resistencia del medio filtrante es
despreciable en comparacin con la de la torta, esto quiere decir que B
= 0. As si integramos la ecuacin general de la filtracin se tiene que el
tiempo requerido para la formacin de la torta es:

Tomando el tiempo de filtrado como una fraccin del tiempo total de

ciclo, t = f tc y sustituyendo en la ecuacin global se obtiene:

166

FILTRACIN CON CAUDAL DE FILTRACIN CONSTANTE

Este tipo de filtracin se da cuando se alimenta el filtro con una bomba
de desplazamiento positivo, as se tiene que:

Si se parte de nuevo de la ecuacin general y se despeja el gradiente de

presin:

Igual que en el caso anterior, por regresin lineal se puede obtener el

valor de las constantes Kv y C.
Tambin es posible expresar la ecuacin anterior como una funcin
del tiempo sustituyendo el valor de V por la siguiente expresin:

Se observa que el gradiente de presin aumenta a medida que el

espesor de la torta crece y el volumen de filtrado aumenta. Sin embargo
este incremento de la presin afecta a las propiedades de la torta y a la
velocidad de produccin de filtrado. La compresin acta reduciendo la
porosidad, aumentando por tanto la concentracin de slidos y como
consecuencia va a variar la resistencia especfica de la torta, con lo que
la respuesta producida ser no lineal.
FILTRACIN DISCONTINUA CON GRADIENTE DE PRESIN CONSTANTE
Esta operacin es frecuentemente utilizada en la industria. Su expresin
matemtica se deduce a partir de la ecuacin final obtenida
anteriormente:

Integrando esta expresin

se tiene

y de
ah

167

Para calcular los parmetros Kp y B se suele recurrir a la regresin lineal

de los datos experimentales obtenidos en laboratorio, de esta manera es
posible conocer los valores de la resistencia especfica de la torta y la
resistencia del medio filtrante, Rm.
FILTRO ELECTROESTTICO
Este mecanismo de remocin es llevado a cabo por medio de aparatos
conocidos como precipitadores electrostticos (ESPs), en los cuales las
partculas son atrapadas por la accin de fuerzas electrostticas generadas por
el precipitador. En estos dispositivos, el gas contaminado es ionizado al fluir a
travs de electrodos cargados elctricamente (positiva o negativamente), de
manera que la carga es transferida a las partculas contenidas en el flujo
gaseoso. Una vez que las partculas han sido cargadas elctricamente, stas
van a ser atradas hacia unas placas colectoras; la razn por la cual las
partculas migran hacia las placas, es que stas ltimas por lo general van a
estar conectadas a tierra, por ello la carga tender a eliminarse por medio de
ellas, ya sea positiva o negativa. De esta forma las partculas son separadas de
la corriente gaseosa y caen hasta el fondo del aparato donde son colectadas.

Los precipitadores electrostticos son capaces de manejar volmenes muy

grandes de gas logrando eficiencias de remocin de hasta 99.9% an para
partculas tan pequeas como 0.05 m; tanto partculas slidas como lquidas
pueden colectarse con este dispositivo, sin embargo el desempeo del equipo
depende de las propiedades de las partculas, especialmente de la resistividad
de stas. Las ventajas que ofrece la precipitacin electrosttica son:
Alta eficiencia de coleccin, inclusive para partculas muy
pequeas Puede manejar grandes volmenes de gas
Permite la recuperar el material colectado ya sea slido o
lquido Puede manejar gases a alta temperatura
Cada de presin pequea
Bajo costo de operacin
Un precipitador electrosttico presenta una cada de presin muy pequea, por
lo cual no se requiere mucha energa para mover el gas a travs de ste; el
mayor consumo de energa se debe al sistema elctrico del aparato el cual
aumenta junto con la eficiencia de remocin deseada. Las desventajas que
presenta la precipitacin electrosttica se citan a continuacin.
Alto costo instalado
El espacio requerido es grande
Las variaciones en las condiciones de operacin pueden afectar su
buen desempeo
Poco adecuado cuando la resistividad de las partculas es
demasiado alta o demasiado baja

168

Adicionalmente, los principios por medio de los cuales opera un precipitador

electrosttico determinan que tales aparatos no sean tiles en la remocin de
contaminantes gaseosos.

169

CONTAMINACIN DEL AIRE

La contaminacin del aire puede ser definida como gases dainos o partculas
en la atmsfera externa en concentraciones lo suficientemente altas para ser
dainas a la salud humana o al bienestar, a las plantas, a los animales o las
cosas; o simplemente el causar la interferencia con el disfrute normal de la vida
o propiedad. Los contaminantes primarios del aire (aquellos emitidos
directamente al aire), y los contaminantes secundarios (aquellos formados por
reacciones en la atmsfera como el nivel de ozono) son ambos problemas
serios. Algunos contaminantes son emitidos en las cantidades muy grandes,
como por ejemplo materia particulada (MP) y los contaminantes gaseosos
(dixidos de azufre SO2, xidos de nitrgeno NOx, compuestos orgnicos
voltiles VOCs, y monxidos de carbono CO).
Materia particulada (MP) es el trmino general utilizado para una mezcla de
partculas slidas y de pequeas gotas lquidas suspendidas en el aire. La
Agencia para la Proteccin Ambiental (Enviroment Protection Agency - EPA) de
los Estados Unidos, define MP10, como la materia particulada que tiene un
dimetro aerodinmico nominal de 10 m o menos. Se define MP2.5 como la
MP con dimetro aerodinmico igual o menor a 2.5 m. En general, MP
gruesa se refiere a MP10, mientras que MP fina se refiere a MP2.5.
Cuanto menor sea una partcula, ms tiempo permanecer en suspensin y por
consiguiente podr ser transportada a mayores distancias.

Tamaos tpicos de emisiones atmosfricas de partculas.

170

PRECIPITADOR ELECTROESTTICO
Un precipitador electrosttico (PES) es un dispositivo de control de partculas
que utiliza fuerzas elctricas para mover las partculas fuera de la corriente de
gas y sobre las placas del colector. A las partculas se les da una carga
elctrica forzndolas a pasar a travs de una corona, una regin en la cual
fluyen iones gaseosos. El campo elctrico que orienta a las partculas cargadas
hacia las paredes (efecto corona), proviene de electrodos que se mantienen a
un alto voltaje en el centro de la lnea de flujo.
Una vez que las partculas son recolectadas sobre las placas, deben ser
removidas de las placas sin que se vuelvan a reintroducir en la corriente de
gas. Esto se logra usualmente desprendindolas de las placas, permitiendo
que la capa de partculas recolectada se deslice hacia una tolva desde la cual
son evacuadas. Algunos precipitadores remueven las partculas mediante
lavados con chorros de agua intermitentes o continuos.
Los PES tienen varias ventajas sobre otros aparatos, ya que son
extremadamente eficientes, especialmente comparados con los ciclones y
colectores de proceso hmedo.
Como ya se mencion en captulos anteriores, los filtros de mangas son
bastante eficientes. Aunque recolectan polvo de manera muy diferente a los
precipitadores, la diferencia ms importante es que los PES tienen una cada
constante de presin y un funcionamiento variable, mientras que los filtros de
mangas mantienen un funcionamiento constante y una cada de presin
variable.
Otras ventajas de los PESs incluyen:
Versatilidad. Funcionamiento eficaz en casi todos los procesos
industriales.
Eficiencia. Mantiene una alta eficiencia de recoleccin (generalmente
mayor al 99.9%) en partculas de todos los tamaos, incluyendo submicras.
3

Consumo de energa. 20 a 60 kW por 2,800 m (100,000 pies ) de gas,

dependiendo del tipo de unidad, proceso, eficiencia, etc.
Prdida de presin. Resistencia despreciable, rara vez es mas de 0.1
kPa (0.4 in.H2O). La potencia del ventilador es por consiguiente baja.

Adaptabilidad. Tolera considerables fluctuaciones en las condiciones de

operacin, tales como las temperaturas extremas.

171

Efecto. Normalmente el polvo se recolecta en su estado original.

Mantenimiento. Partes Internas: Mantenimiento normal durante paradas

programadas. Partes externas: Regular pero no frecuente.
Durabilidad. Su construccin asegura una larga vida bajo condiciones
arduas; efectos de abrasin insignificantes debido a las bajas
velocidades de operacin.

Aun cuando los precipitadores son relativamente fciles de entender,

generalmente muestran caractersticas de operacin poco usuales o no operan
a la eficiencia de su diseo original.

Componentes del precipitador electrosttico.

TIPOS Y COMPONENTES DEL PRECIPITADOR ELECTROSTTICO
Segn su estructura mecnica y sus componentes, los precipitadores
electrostticos pueden ser clasificados de la siguiente manera:
TIPOS DE PRECIPITADORES
Los PES estn configurados de varias maneras. Algunas de estas
configuraciones han sido desarrolladas para una accin de control especial y
otras han evolucionado por razones econmicas. Los tipos que sern descritos

172

aqu son (1) el precipitador de placa-alambre, (2) el precipitador placa plana, (3)
el precipitador tubular, (4) el precipitador hmedo, el cual puede tener
cualquiera de las configuraciones mecnicas anteriores; y (5) el precipitador de
dos etapas

Configuraciones de precipitadores. Placa plana y Placa-alambre.

PRECIPITADORES DE PLACA-ALAMBRE
Los PES de placa-alambre son utilizados en una amplia variedad de
aplicaciones industriales, tales como calderas que queman carbn, hornos de
cemento, incineradores de residuos no-peligrosos, calderas de recuperacin en
plantas de papel, unidades de refinacin de petrleo por desintegracin
cataltica, plantas de sinterizacin, hornos bsicos de oxgeno, hornos de
chimenea abierta, hornos de arco elctrico, bateras de hornos de coque y
hornos de vidrio.
En un PES de placa-alambre, el gas fluye entre placas paralelas de metal y
electrodos a alto voltaje. Estos electrodos son alambres largos con pesas, que
cuelgan entre las placas o estn soportados por estructuras tipo viguetas
(armazones rgidas).
El PES de placa-alambre permite que muchas lneas de flujo operen en
paralelo y cada lnea puede ser muy alta. Como resultado, este tipo de
precipitador es adecuado para manejar grandes volmenes de gas. La
necesidad de golpetear las placas para desprender el material recolectado, ha
ocasionado que la placa sea dividida en secciones, en ocasiones tres o cuatro
en serie una con otra, las cuales pueden ser golpeteadas independientemente.
Con frecuencia, las fuentes de energa son seccionadas de la misma manera
para obtener mayores voltajes de operacin y puede emplearse un
seccionamiento elctrico adicional para incrementar la seguridad de
funcionamiento. El polvo tambin se deposita en el alambre electrodo de
descarga y debe ser removido peridicamente en forma similar a la placa de
recoleccin.

173

PRECIPITADORES TUBULARES
Los PES originales eran tubulares, como las chimeneas donde eran colocados,
con los electrodos a alto voltaje orientados a lo largo del eje del tubo. Los
precipitadores tubulares tienen aplicaciones tpicas en plantas de adicin de
cido sulfrico, limpieza del gas subproducto de los hornos de coque (remocin
de alquitrn), y, recientemente, plantas de sinterizacin de hierro y acero. Tales
unidades tubulares an son utilizadas para algunas aplicaciones, con muchos
tubos en paralelo para manejar mayores flujos de gas. Los tubos pueden tener
forma como un panal circular, cuadrado o hexagonal con el gas fluyendo hacia
arriba o hacia abajo. La longitud de los tubos puede seleccionarse segn las
condiciones. Un PES tubular puede sellarse hermticamente para prevenir
fugas de material, especialmente material valioso o peligroso.
PRECIPITADORES HMEDOS
Cualquiera de las configuraciones del precipitador discutidas anteriormente
puede operar con paredes hmedas en vez de secas. El flujo del agua puede
aplicarse intermitente o continuamente, para lavar las partculas recolectadas
hacia un crcamo para su disposicin. La ventaja del precipitador de pared
hmeda es que no tiene problemas con la reintroduccin de polvo por golpeteo
o con coronas invertidas. La desventaja es la mayor dificultad del lavado y el
hecho de que el lodo recolectado debe ser manejado ms cuidadosamente que
un producto seco, aumentando los gastos de disposicin.
PRECIPITADORES DE DOS ETAPAS
Los precipitadores descritos previamente son todos paralelos en naturaleza, los
electrodos de descarga y de recoleccin estn lado a lado. El precipitador de
dos etapas, inventado por Penney es un dispositivo en serie con el electrodo de
descarga o ionizador, que precede a los electrodos de recoleccin. Para
aplicaciones en interiores, la unidad es operada con una polaridad positiva para
limitar la generacin de ozono.
Las ventajas de esta configuracin incluyen ms tiempo para cargar las
partculas, menos propensin a corona invertida y construccin econmica para
tamaos pequeos. Este tipo de precipitador es generalmente utilizado para
volmenes de flujo de gas de 50,000 acfm(Actual Cubic Feet per Minute-pies
cbicos reales por minuto) a menos y se aplica a fuentes submicromtricas
emitiendo rocos de aceite, humos, gases de combustin u otros partculas
pegajosas, porque hay poca fuerza elctrica para retener a las partculas
recolectadas sobre las placas. Pueden colocarse mdulos en paralelo o en
arreglos serie-paralelo, consistentes de un pre-filtro mecnico, ionizador, celda
de la placa recolectora, post-filtro y caja de poder. El pre-acondicionamiento de
los gases es normalmente parte del sistema. La limpieza puede ser por lavado
con agua de los mdulos removidos del sistema, hasta automtico, por

174

aspersin del colector con detergente, seguido de secado por sopleteo con
aire.
Se considera que los precipitadores de dos etapas son tipos de dispositivos
separados y distintos comparados con los PES grandes de una etapa, de alto
volumen de gas. Los dispositivos ms pequeos son vendidos usualmente
como sistemas en paquete pre-diseados.

Rango de recoleccin de partculas de un precipitador electroesttico.

Todos los PES, sin importar su diseo en particular, contienen los siguientes
componentes principales:
ESTRUCTURA
La estructura incluye todas las placas de acero y barras de soporte usadas
para cubrir y soportar, a los electrodos y otros componentes, en un marco
rgido para mantener el alineamiento y configuracin adecuados de los
electrodos. La estructura de soporte es especialmente crtica porque los
componentes se pueden expander o contraer debido a las diferencias de
temperatura. Tensiones excesivas de temperatura pueden romper las uniones
de la estructura y tolvas, as como otras soldaduras. La estructura y tolvas
estn cubiertas con un material aislante para conservar el calor y prevenir la
corrosin en los componentes internos.
TOLVAS
Las tolvas se usan para guardar temporalmente el polvo recolectado antes de
desalojarlo. Generalmente estn diseadas con una inclinacin de 60 para
permitir la cada libre del polvo. Algunos fabricantes aaden aparatos para

175

facilitar y agilizar la descarga. Los diseos generalmente incluyen puertas de

acceso que facilitan la limpieza, inspeccin y mantenimiento de las tolvas.
El polvo recolectado en las tolvas puede crear problemas especiales si no se
remueve rpida o continuamente. Por ejemplo cuando el polvo se enfra y hay
humedad presente, se endurece y se vuelve difcil de remover. Otro problema
es el sobrellenado, cuando se acumula tanto polvo que ste toca la parte
inferior de los electrodos de descarga, se puede crear un cortocircuito en todo
un campo elctrico. Tambin pueden ocurrir problemas de apelmazamientos
requiriendo que algn tipo de fuerza los remueva. Se pueden usar placas de
golpeo, orificios para introducir varas, vibradores, sacudidores y bocinas
acsticas. Tambin es muy importante saber que a altas temperaturas el polvo
se vuelve fluido.
APARATOS DE DESCARGA
El aparato de descarga es necesario para vaciar la tolva y puede ser manual o
automtico. A menudo se instalan aparatos de descarga automticos continuos
que pueden incluir vlvulas rotatorias (Feeders), transportadores de tornillo y
neumticos (canaletas, tuberas neumticas).
Las vlvulas rotatorias o feeders son los aparatos de descarga ms
comnmente usados. La vlvula se disea con una rueda con aspas montada
en un eje y girada por un motor. La vlvula rotatoria es similar a una puerta
giratoria: las aspas forman un sello hermtico con la estructura, y el motor
lentamente mueve las aspas para permitir la descarga del polvo que est en la
tolva.
Los transportadores de tornillo o neumticos, en PES grandes, remueven el
polvo de las tolvas usando una vlvula rotatoria hacia un transportador
neumtico para acarrear el polvo a camiones o lugares de almacenamiento.
ZONA DE TRATAMIENTO
La zona de tratamiento es el rea dentro del precipitador donde el flujo de gas
se distribuye y el polvo se carga y se recolecta. Los componentes mecnicos
internos incluyen aparatos de distribucin, electrodos de descarga y de
recoleccin.

176

Zona de Tratamiento-seccionalizado.

La zona de tratamiento se divide tpicamente en dos cmaras, campos y

celdas. Esto se llama secccionalizacin como se muestra en la figura 3.3. Las
divisiones son importantes ya que se relacionan a reas que estn energizadas
por el Transformador / Rectificador (T/R). La seccionalizacin necesaria para
un precipitador en particular depende del tamao y volumen del gas.
ELECTRODOS DE DESCARGA
El electrodo de descarga es el componente que genera la descarga de corona
en el precipitador. El tamao y forma de los electrodos depende de los
requerimientos mecnicos del sistema, el fabricante y tipo de proceso. Los
diseos americanos tienen cables delgados, redondos para la generacin de
corona, pero muchos fabricantes han usado cables enrollados, con pas,
cuadrados y otras configuraciones.

Electrodo de descarga

177

Sistema de electrodo de descarga de cable con peso (Estilo Americano)

178

ELECTRODOS DE RECOLECCIN
La mayora de precipitadores utilizan placas como electrodos de recoleccin
porque es el mtodo ms eficiente, en costos, para extraer polvo de grandes
volmenes de gas. Las placas generalmente se forman de acero al carbn y
estn diseadas para soportar expansin trmica (y contraccin) de ms o
menos 6.35 mm durante su operacin. Para condiciones de gases
especiales, las placas se pueden hacer de acero
inoxidable o aleaciones.

A. Diseos de placa unitaria. B. Diseos de placa parcial.

AISLADORES
Las lneas de bus de alto voltaje que acarrean electricidad del T/R al
precipitador estn aisladas de tierra por medio de aisladores elctricos.
stos estn hechos de plstico no conductivo o material de cermica.

Tipos de aisladores.

179

SACUDIDORES Y VIBRADORES
El polvo acumulado en las placas de recoleccin y cables se desaloja por
sacudido. Los sacudidores o vibradores son componentes usados para crear
impulsos mecnicos o vibraciones para limpiar las partes internas del PES. Los
sacudidores y vibradores se pueden usar a distintos grados de intensidad y
frecuencia dependiendo de las condiciones de operacin.
MARTILLO/YUNQUE (MONTADO INTERNAMENTE)
Un sistema antiguo de sacudido usa martillos montados en un eje rotatorio.
Cuando el eje se gira, los martillos caen (por gravedad) y golpean al yunque
que est unido a las placas de recoleccin o al marco de alto voltaje. Los
sacudidores se pueden montar en la parte superior o lateral de las placas de
recoleccin o en el marco de alto voltaje. Los PES europeos tpicamente usan
martillos y yunques para remover partculas de las placas de recoleccin.
La intensidad de sacudido est controlada por el peso de los martillos y
longitud del brazo de montaje de martillos. La frecuencia de sacudido se puede
cambiar ajustando la velocidad del eje rotatorio y el periodo de descanso entre
operaciones. As la intensidad y frecuencia de sacudido se pueden ajustar para
condiciones variables. El ajuste de la intensidad no es fcil de efectuarse ya
que requiere el cambio de los martillos. Este sistema de sacudido est sujeto a
desgaste por abrasin debido a que el mecanismo de rotacin est en un
ambiente muy hostil.

Sistema de golpeo

180

IMPULSO MAGNTICO
Son utilizados en la mayora de precipitadores Americanos. Este estilo de
sacudidor tiene un mbolo mecnico que se levanta debido al pulso de
corriente directa en una bobina. El sacudidor se energiza momentneamente y
el mbolo cae debido a la gravedad, golpeando a una barra conectada a un
nmero de placas dentro del precipitador. La frecuencia e intensidad del
sacudido se pueden regular fcilmente con un sistema de control elctrico. La
frecuencia puede ser un golpe cada cierto nmero de minutos, o cada hora,
con un amplio rango de intensidades. Otras opciones pueden incluir mltiples
golpes en grupo, variando la intensidad de cada golpe respecto al anterior.
VIBRADORES
Los electrodos de descarga tambin necesitan limpiarse para evitar la
acumulacin excesiva de polvo que interfiere con la generacin de corona. Esto
se logra generalmente usando vibradores elctricos o de aire Los vibradores se
montan externamente sobre el techo del precipitador y se conectan por medio
de barras a los marcos de alta tensin que soportan los electrodos de
descarga. Un aislador, localizado por encima de la barra, asla elctricamente
los sacudidores mientras que mecnicamente transmite la fuerza de sacudido.
Para los electrodos de descarga de estilo rgido, se pueden utilizar sacudidores
de impulso magntico.

Vibrador neumtico para tolvas

INTERRUPTOR PRINCIPAL
Este es un circuito de rompimiento que proporciona una llave de desconexin
y proteccin de sobre corriente de la fuente de poder principal al gabinete de
control.

181

CONTACTO MAGNTICO
El contacto magntico se localiza generalmente en el gabinete de control
individual y proporciona una proteccin de sobre carga para el transformador
/ rectificador. Acta magnticamente desde el botn de inicio y alto.
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
El precipitador electrosttico utiliza la fuerza electrosttica para separar las
partculas de de los humos que las arrastran. Segn se puede ver en la figura
1, los humos conteniendo partculas en suspensin se hacen pasar por una
cmara que contiene placas de acero (electrodos colectores) colocadas
verticales, en la direccin paralela al flujo de humos, formando entre ellas una
serie de pasillos. En cada pasillo se sitan un conjunto de alambres verticales
(electrodos de descarga) situados en un plano paralelo y equidistante a las
placas. Los electrodos de descarga de todos los pasillos estn soportados por
una estructura nica. Esta estructura se apoya en aisladores para que quede
aislada elctricamente del resto de los componentes, los cuales estn
conectados a tierra. La estructura aislada que soporta todos los electrodos de
descarga est alimentada con una tensin continua negativa, que puede
alcanzar valores del orden de 50/60 kV, desde un conjunto transformadorrectificador. Como los electrodos colectores o placas, estn conectados a tierra,
se crea un campo elctrico intenso entre los electrodos de descarga y las
electrosttico.

Retencin de las partculas debido

al campo electrosttico.

182

El campo elctrico es mucho ms intenso en la proximidad de los electrodos de

descarga, tan intenso que en esa zona tiene lugar una descarga elctrica. En la
obscuridad se puede ver una luminosidad tenue azulada, del orden de 1 mm de
espesor, alrededor del electrodo. Esto es el efecto corona. El gas se ioniza en
esta zona y se forman gran cantidad de iones positivos y negativos. Los iones
positivos son atrados y atrapados inmediatamente por los electrodos de
descarga, cargados negativamente. Los iones negativos, sin embargo, tienen
que atravesar todo el espacio que hay entre los electrodos de descarga y las
placas (electrodos colectores, polo positivo). Por lo tanto hay un flujo de iones
negativos desde los electrodos de descarga. En el camino hacia las placas, los
iones negativos chocan con las partculas de polvo y se adhieren a ellas. Estas
partculas, por lo tanto, quedan cargadas elctricamente y comienzan a
moverse hacia las placas en la misma direccin que los iones negativos. La
fuerza elctrica que acta sobre cada partcula es mucho mayor que la fuerza
gravitatoria y por tanto su "velocidad de migracin" hacia la placa es mucho
mayor que la "velocidad de sedimentacin" y, si se disea adecuadamente el
precipitador, tambin ser adecuada para competir con la velocidad de avance
de los humos. El polvo se adhiere a las placas colectoras y mediante un golpeo
peridico se hace que la capa de polvo depositada sobre ellas, se desprenda y
se deslice hacia una tolva situada en la parte inferior. El proceso de
precipitacin en un precipitador electrosttico se puede dividir en los siguientes
pasos:
Generacin de un campo elctrico.
Generacin de cargas elctricas.
Transferencia de las cargas elctricas a las partculas de polvo.
Movimiento de las partculas de polvo cargadas hacia la superficie de los
electrodos.
Adhesin de la partcula a la superficie colectora.
Separacin de la capa de polvo de la superficie colectora.
Recogida de polvo en las tolvas.
Vaciado de las tolvas.

183

Proceso de precipitacin electroesttica

Una unidad elemental de precipitacin electrosttica formada por un electrodo
colector y uno de descarga, debe cumplir con eficiencia al menos los 6
primeros puntos.
El objetivo de los dispositivos de control de MP es colectar la mayor parte de
emisiones de particulados; es decir, obtener la mejor eficiencia de recoleccin,
para ello se necesita conocer la operacin del dispositivo y aplicarle un
adecuado mantenimiento para que trabaje a condiciones ptimas.

184

OSMOSIS INVERSA

1) Microfiltracin
La microfiltracin es una tcnica de separacin con membrana en la cual las
partculas muy finas u otras materias suspendidas, con accin en partculas de radio
de 0,1 a 1,5 micras, se separan de un lquido. Es capaz de quitar los slidos
suspendidos, las bacterias u otras impurezas. Las membranas de la microfiltracin
tienen un tamao nominal de poro de 0,2 micras.
2) Ultrafiltracin
La ultrafiltracin es una tcnica de separacin con membrana en la cual las
partculas muy finas u otras materias suspendidas, con accin en partculas de radio
de 0,005 a 0,1 micras, se separan de un lquido. Es capaz de quitar las sales, las
protenas y otras impurezas dentro de su gama. Las membranas de la ultrafiltracin
tienen un tamao nominal de poro de 0,0025 a 0,1 micras.
3) Nano filtracin
Nano filtracin es una tcnica de separacin con membrana en la cual las partculas
muy finas u otras materias suspendidas, con un tamao de partcula en la gama de
aproximadamente
0,0001 a 0,005 micras, se separan de un lquido. Es capaz de quitar virus, pesticidas
y
herbicidas.
4)Osmosis inversa (OI)
La osmosis inversa, o la OI, es la tcnica disponible ms fina de separacin con
membrana. La OI separa partculas muy finas u otras materias suspendidas, con un
tamao de partcula hasta 0,001 micras, de un lquido. Es capaz de quitar iones de
metal y eliminar completamente las sales en disolucin.

Filtracin de cartucho
Las unidades de filtracin de cartucho consisten en fibras. Funcionan generalmente
con ms eficacia econmica en los usos que tienen niveles de contaminacin de
menos de 100 PPM. Para usos donde la contaminacin es ms alta, los cartuchos se
utilizan normalmente
como filtro en las
etapas finales.

Presin Osmtica (): Es el

exceso de presin que debe
aplicarse a una solucin para

185

impedir el paso del solvente hacia ella, cuando los lquidos estn separados por una membrana
semipermeable. Es proporcional a la actividad del soluto y por tanto a la concentracin de sal. Una
aproximacin para la presin osmtica es que 100 ppm de slidos totales disueltos (TDS) generan 1 psi
de presin osmtica.
Membrana: Estructura con dimensiones laterales mucho mayores que su espesor, a travs de la cual la
transferencia de masa puede ocurrir debido a fuerzas directoras.
Membrana Semipermeable: Membrana que, bajo condiciones idnticas, permite que el transporte de
especies moleculares diferentes ocurra a distintas velocidades.

186

En los procesos de membrana la corriente

alimentacin se divide en dos corrientes:
Permeado: Corriente que contiene,
fundamentalmente, los componentes de una
disolucin que salen de una membrana.
Rechazo: Corriente que contiene los componentes
que no atraviesan la membrana.

187

-La separacin puede llevarse a cabo continuamente.

-El consumo de energa es bajo.
-Los procesos de membranas pueden combinarse fcilmente con otros procesos de separacin.
-La separacin se puede producir en condiciones moderadas.
-Las propiedades de las membranas son variables y se pueden ajustar. -No se necesitan aditivos.
Desventajas:
- La polarizacin por concentracin y el ensuciamiento de la membrana.
- Baja selectividad o bajo flujo obtenido.
- El factor de incrustacin es ms o menos lineal.
Valor de Corte de la membrana (Cut-Off): Es el peso molecular mnimo de soluto que puede ser retenido
por la membrana.
Se utiliza el trmino NMWCO (Nominal Molecular Weight Cut Off) que es el peso molecular en el cual el
90% de todas las molculas esfricas no cargadas, son retenidas.
Recuperacin (R): Se define como el porcentaje del agua de alimentacin que se convierte en
permeado.
R = Qp/Qf
Donde:
Qp: caudal de permeado
Qf: caudal de alimentacin
Los sistemas de smosis inversa operan a conversiones de 15 a 80 %.
Factor de Concentracin (CF): Indica el grado de aumento de la concentracin de un componente en
una operacin con membrana.
Se define como:
CF= Cr / Cf
Cr: Concentracin en el rechazo (salmuera)
Cf: Concentracin de la alimentacin
Rechazo de Sal (RS): Indica la capacidad para rechazar componentes inorgnicos disueltos.
Generalmente aumenta con la presin de operacin:
%RS= (1- Cp / Cf) 100
Cp: concentracin del permeado

188

Cf : concentracin del agua de alimentacin

Rechazo Inico (RI): Es la relacin de conductividad entre la corriente de permeado o producto y la
alimentacin.
%RI = {[Cond(A) - Cond (P)]/ Cond (A)}100
Donde:
Cond(A): Conductividad en la alimentacin
Cond(P): Conductividad en el permeado
Flux, Ji (kmol m-2 s-1): Nmero de moles, volumen, o masa de un componente especfico i, que pasa por
unidad de tiempo a travs de una unidad de rea superficial de membrana, perpendicular a la direccin
del espesor. Otras unidades pueden ser: m3. m-2.s-1 o kg m-2 s-1.
Velocidad de Flujo Cruzado: Se refiere a la velocidad de fluido por encima de la membrana. Puede ser
expresada en cm/s o en trminos de volumen por unidad de tiempo.
Presin Transmembrana (Ptm): Es la diferencia existente entre la presin en el conducto de
alimentacin y la presin en el conducto de filtrado.

Donde:
Pf, Pr y Pp son las
presiones
correspondientes al
flujo de alimentacin,
rechazo y permeado respectivamente.
Polarizacin por Concentracin: Perfil de concentracin que tiene un nivel mayor de soluto ms cerca de
la superficie exterior de la membrana, comparado con el fluido ms alejado de la superficie de la
membrana.
Ensuciamiento: Proceso que provoca la prdida de produccin de una membrana, debido a la
deposicin de sustancias suspendidas o disueltas sobre su superficie externa, en las aberturas de los
poros o dentro de los mismos.
ndice de Ensuciamiento (SDI): Mide la tendencia del agua de alimentacin para ensuciar la membrana.
Se calcula con una prueba de flujo usando un filtro de 0,45 m de poros.
SDI= %P30/tt = 100[1-(ti/tf)]/tt
Donde:
P30: atascamiento a presin de alimentacin de 30 psi.
tt: tiempo de prueba total en minutos (usualmente 15 min.) pero puede ser menor si ocurre un 75% de
atascamiento en 15 minutos .
ti: tiempo inicial en segundos para una muestra de 500mL.
tf: tiempo en segundos para recoger una muestra de 500 mL despus del tiempo de prueba (tt).
Una membrana puede estar formada por tres capas, por ejemplo:
- Una ultrafina de poliamida en el tope, es la responsable de la selectividad dando excelentes flux de
agua, alto rechazo a las sales y la slice y excelente resistencia qumica
- Una intermedia micro porosa de polisulfona que sirve de soporte y ofrece la porosidad y la fortaleza
fsica necesaria, es resistente a la compactacin bajo las presiones de trabajo de la OI.
- Una tercera capa de polister muy fuerte que proporciona un soporte estructural subyacente
constituido por un tejido no trenzado.

189

190

Debe tenerse en cuenta

los lmites hidrulicos
internos de los elementos
que componen el sistema
Caudal adecuado para
extraer continuamente del
sistema de concentrado
con el flujo y la velocidad
suficiente para remover
toda la suciedad y las
sales. Para conseguir una
alta recuperacin la
operacin debe realizarse
en etapas sucesivas

191

192

Captulo IX
Mezclado.

193

El mezclado es la operacin unitaria en donde se lleva a cabo un proceso fsico

en el que no vara la naturaleza de los componentes individuales. El proceso de
mezcla se realiza mediante un movimiento suficiente de las partculas. La
mezcla es la distribucin al azar de dos o ms fases inicialmente separadas.
El mezclado de fluidos es necesario en muchos procesos qumicos, dentro de
este se incluye el mezclado de lquidos con lquidos, lquidos con slidos y
lquidos con gas.
En el mezclado participan muchas operaciones con requerimientos de altos
volmenes tales como la transferencia de calor, la suspensin de lquidos, la
disolucin de lquidos, la dispersin de gas, la dispersin liquido liquido
(inmiscible), la dispersin de solido (alta viscosidad).
Los aparatos para la produccin de las distintas mezclas son muy diversos y se
construyen segn el efecto que se desea obtener.
La forma ms comn para el mezclado de lquidos + slidos; son recipientes o
tanques, generalmente cilndricos y con eje vertical. La parte superior del
recipiente puede estar abierta al aire, o cerrado. Las proporciones del tanque
varan ampliamente, dependiendo de la naturaleza del problema a mezclar.

194

Un diseo tpico es el que se muestra en la figura anterior; y es muy aplicable a

muchos casos. El fondo del tanque no es plano sino redondeado, con el fin de
eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetraran las
corrientes del fluido. La altura del lquido, es aproximadamente igual al
dimetro del tanque, sobre un eje suspendido desde la parte superior, va
montado un agitador.
El mezclado y o agitacin de lquidos miscibles o de slidos en lquidos se
efecta con el objeto de lograr una distribucin uniforme de los componentes
entre s por medio del flujo. Dicho flujo es producido por medios mecnicos
generalmente cuando se mezclan lquidos miscibles o slidos en lquidos se
puede lograr un mezclado ntimo, pero con lquidos inmiscibles y materiales
muy viscosos o pastosos el grado de mezclado logrado es menor.
La eficiencia del proceso de mezclado depende de una efectiva utilizacin de la
energa que se emplea para generar el flujo de componentes. Para lograr
proporcionar un suministro de energa adecuado hay que considerar las
propiedades fsicas de los componentes, el diseo del agitador que transmite la
energa y la configuracin del tanque de mezclado.
El equipo consiste en un tanque cilndrico abierto, donde el impulsor se
introduce al tanque por medio de una plataforma. Se tienen distintas
geometras de propelas y al tanque se le pueden montar deflectores.
El motor que proporciona la energa para hacer rotar al impulsor tiene un
programador en donde se puede establecer la velocidad de rotacin del
impulsor.
Los materiales a ser mezclados pueden ser lquidos de muy baja viscosidad
hasta pastas altamente viscosas. Esencialmente existen dos tipos de sistemas
de mezclado:
1) Tanque estacionario conteniendo un sistema de impulsin montado en un
eje, que rota.
Para lquidos poco viscosos, suspensiones lquido-slido fluidas o para la
dispersin de gases en lquidos, se emplean impulsores de tipo paleta (Fig.513a) o propelas tipo marino (Fig.5-13b, c) montados en tanques verticales.
.
Para mezclar lquidos de alta consistencia como lquidos viscosos, pastas,
grasas, etc., se emplean impulsores tipo agitador de ancla, de paletas
contrarotatorias o de compuerta.
2) Tanque mvil con impulsor mvil y/o estacionario, generalmente utilizado
para materiales altamente consistentes como masa o plsticos fundidos.

195

COMPONENTES MECNICOS.
Los siguientes componentes son ilustrados en la figura 5-3 Mixing Devices.
A. Propelas
Circula paralela al flujo axial
Opera en un rango de velocidad apto para una alta
capacidad Puede ser adaptada en varios ngulos
A baja velocidad no es fcil destruir
Es econmica en gasto energtico
Generalmente fcil de limpiar
No es efectiva para lquidos viscosos, requiere especial
diseo Costo moderado
B. Turbina Abierta
Circula con fuerza centrfuga radial directa muy buena
Generalmente limitada a una mxima velocidad

A razonable velocidad no es fcil de destruir

No es fcil de limpiar
Efectiva en sistemas de alta viscosidad
Costo bajo
C. Turbina Envuelta
Circula con fuerza centrfuga radial directa usando agitadores de turbina
envuelta
Circulacin muy buena
Rango de velocidad muy limitado
No es fcil de limpiar
Capacidad de flujo limitado, relativamente bajo
Efectivo en sistemas de alta viscosidad
Costo relativamente alto
D. Paleta.
Circulacin radial, pero no circulacin vertical
No es fcil de destruir en operacin
Capacidad de flujo alta
6

196

Costo relativamente bajo

197

198

TASA DE MEZCLADO
El grado de mezclado logrado en un tanque agitado no es tan solo funcin de la
potencia suministrada. Ha resultado sumamente difcil el definir una escala
para expresar el grado de mezclado a un tiempo dado, y la decisin final de
cuando un material se encuentra mezclado est todava sujeta a la habilidad,
experiencia y juicio del operador. Por ello se ha recurrido al uso de pruebas
empricas como el mejor mtodo para estimar el grado de mezclado obtenido.
No existe un criterio generalizado para determinar la efectividad del mezclado.
Algunos mtodos que han sido empleados son:
a) la tasa de dispersin de un electrolito, tal como una solucin salina, en agua.
b) la tasa de distribucin de arena en agua.
c) la tasa de disolucin de slidos en distintos solventes.

EFICIENCIA DE MEZCLADO
La eficiencia del proceso de mezclado depende de una efectiva utilizacin de la
energa que se emplea para generar el flujo de componentes.
No existe un criterio generalizado para determinar la efectividad del mezclado.
Algunos mtodos que han sido empleados son:
a) la tasa de dispersin de un electrolito, tal como una solucin salina, en agua.
b) la tasa de distribucin de arena en agua.
c) la tasa de disolucin de slidos en distintos solventes.
CRITERIOS DE SELECCIN
Mezcladores mviles:
Facilidad para cargar, descargar y limpiar
Verstiles
Materiales friables
No para materiales cohesivos (mec. difusivo suave)
Mezcladores estticos con agitacin interna:
Pueden
realizar
malaxado
(granulacin
hmeda) No para materiales friables
Mec. Convectiva (+ difusivo)
Mezcladores estticos:
Materiales poco cohesivos, que segregan con facilidad
Mec. Convectiva
9

199

10

CONSIDERACIONES DE DISEO.
La principal observacin formulada, con respecto al diseo de mezcla rpida,
radica en la importancia de dispersar uniformemente el coagulante en el agua
cruda de manera que se evite el subtratamiento o el sobre tratamiento.
El tiempo y el grado de mezcla han sido considerados como los factores ms
importantes en el diseo; sin embargo, consideraciones adicionales sobre el
mecanismo de la coagulacin y la cintica de las reacciones de coagulacin
son tambin necesarias. Segn Amirtharajah (50), la coagulacin en el agua,
con alumbre, ocurre predominantemente mediante dos mecanismos: adsorcin
de las especies hidrolizadas solubles sobre el coloide, con la consecuente
desestabilizacin de este, y la coagulacin de barrido, en la cual el coloide es
atrapado dentro del hidrxido de aluminio precipitante.
En la adsorcin-desestabilizacin las reacciones son muy rpidas: ocurren en
microsegundos si no hay formacin de polmeros, y en un segundo si se
forman polmeros.
La coagulacin de barrido es mas lenta ocurre en 1 a 7 segundos. Por lo tanto,
para la adsorcin-desestabilizacin los coagulantes deben dispersarse en agua
cruda tan rpido como sea posible, en menos de 1 segundo. Para la
coagulacin de barrido no son muy importantes tiempos tan extremadamente
cortos puesto que la coagulacin ocurrir predominantemente por
entrampamiento de los coloides dentro del precipitado del coagulante.
Lo anterior explica que algunos estudios recomiendan la mezcla instantnea
del coagulante, con mezcladores en lnea, o de flujo en pistn, mientras que en
otros informes se ha encontrado que el tiempo ptimo de mezcla fue de varios
minutos y que su intensidad no era especial para una buena floculacin.
ECUACIONES PARA DISEO
El modelo bsico de diseo fue formulado en 1943 y, aunque se reconoce que
el concepto del gradiente de velocidad no es completamente adecuado para el
diseo de mezcladores rpidos, sigue siendo el criterio mas usado en la
prctica. El gradiente de velocidad es ampliamente aceptado, como un medio
para calcular los requerimientos energticos de la mezcla.
Los gradientes de velocidad pueden calcularse con las ecuaciones
siguientes: -Para mezcladores hidrulicos:
G=

-Para mezcladores mecnicos:

G=

10

200

11

Donde:
G = gradiente de velocidad,
g = aceleracin de la gravedad, m/
H = prdida de energa debida ala friccin, m
V = viscosidad cinemtica del agua,
/s
T = tiempo de retencin, s
P = potencia introducida al agua, W
V = volumen del tanque,
= viscosidad dinmica del agua, N s/ , kg/m,
Pa*s
= peso especfico del
agua, N/
= densidad del agua, kg/
Segn Rushton, la potencia requerida para establecer condiciones de
turbulencia completa en un tanque de mezcla rpida, NRE>100000, se puede
determinar por la relacin siguiente:
P = Kp
Donde:
P = potencia requerida, W
K = constante
= densidad del agua, kg/ d
= dimetro del impulsor, m
N = velocidad del impulsor, revoluciones/s
El nmero de Raynolds est dado por:
NRE =
Donde:
d = dimetro del impulsor, m
N = revoluciones/s
= densidad del lquido, kg/

= viscosidad dinmica, N s/ , kg/m, Pa*s

El valor de la constante K depende del tipo, forma y tamao del impulsor, el

nmero de bafles y dems variables no incluidas en la ecuacin de potencia; se
debe determinar experimentalmente. El cuadro 3.1 incluye los valores de K, en
el rgimen turbulento, para diferentes tipos de impulsores, con eje de rotacin
en el centro de tanques cilndricos de fondo plano, profundidad del lquido igual
al dimetro del tanque, elevacin del impulsor sobre el fondo del tanque igual al
dimetro del impulsor; tanque con 4 bafles sobre sus paredes, cada uno de
ancho igual a 1/10 del dimetro del tanque y dimetro del impulsor igual a 1/3
del dimetro del tanque.
La potencia introducida al agua por unidad de volumen es una medida
aproximada de la efectividad de la mezcla, con base en el hecho de que ms
potencia crea ms turbulencia y mayor turbulencia origina mayor mezcla. En
11

201

12

general, un impulsor pequeo de alta velocidad produce alta turbulencia en un

flujo bajo y es apropiado para dispersar cantidades pequeas de coagulante o
de gas; por el contrario, un impulsor lento, grande, produce baja turbulencia en
flujos grandes y es apropiado para la floculacin 3.2.
Cuadro 3.1
Valores de K para impulsores en tanques con bafles, rgimen turbulento
IMPULSOR
Hlice, pitch cuadrado, 3 aletas
0.32
Hlice, pitch = 2, 3 aletas
1.00
Turbina, 6 aletas planas
6.30
Turbina, 6 aletas curvas
4.80
Turbina ventilador, 6 aletas
1.65
Turbina 6 aletas punta de flecha
4.00
Turbina paletas planas, 2 paletas
1.70
Turbina de impulsor encerrado, 6 aletas curvas
1.08
Turbina de impulsor encerrado con estator (sin
1.12
bafles)

*Un impulsor de Hlice, en movimiento giratorio, describe una hlice en un

fluido. Dependiendo de la inclinacin de las aletas de la hlice, el fluido ser
desplazado longitudinalmente una distancia fija en cada revolucin del
impulsor. La relacin entre dicha distancia y el dimetro del impulsor recibe el
nombre de pitch; el impulsor tiene un pitch cuadrado cuando esta relacin es
igual a 1.
De las ecuaciones anteriores se deduce
que: G
Segn Letterman y otros, para optimizar la mezcla rpida se puede usar la
expresin siguiente:
G
= 5,9 x 1
Donde:
= tiempo ptimo de mezcla rpida,
s C = doses de alumbre, mg/L
La ecuacin anterior, como lo seala Amirtharajah (50), no ha sido demostrada
para diferentes condiciones de coagulacin. Fue desarrollada para
coagulacin, con alumbre, de suspensiones coloidales de carbn activado y
sirve como criterio adicional en el diseo de mezcladores rpidos.

12

202

13

CRITERIOS PARA DISEO

Cuadro 3.1
Tiempo de contacto y gradiente de velocidad.
TIEMPO DE CONTACTO, s
20
30
40
>40

G,
1000
900
790
700

El Insfopal (24) recomienda los parmetros siguientes para el diseo de

mezcladores rpidos mecnicos:
-Tiempo de retencin = 10-90 s
-Nmero de Reynolds 100000
-Velocidad tangencial de las paletas 0,6 m/s
-Longitud de las paletas = 1/3 del ancho o dimetro del tanque
-Para que la mezcla sea completa, el lquido entrar por la parte inferior del
tanque y saldr por la parte superior, en muchos casos ser necesario colocar
una pantalla a la entrada del mezclador.
-El mezclador debe tener desages para la limpieza

La misma referencia recomienda, para canales Parshall, una velocidad de

lquido mayor de 2 m/s. Las normas o estndares de los diez estados (25)
recomienda el uso de mezcladores mecnicos con periodos de retencin
menores de 30 segundos y localizados lo ms cerca posible del tanque de
floculacin.
Segn Arboleda (26) para mezcladores hidrulicos son ms aconsejables
gradientes de velocidad entre 1000 y 2000 ; y cuando se utilizan canaletas
Parshall, como sistema de mezcla rpida, la descarga debe ser libre y la
profundidad del lquido en la zona convergente de la canaleta debe hacerse
mayor de 35cm, para canaletas de ancho de garganta mayor o igual a 30cm,
con lo cual se obtienen prdidas de energa mayores de 10,5 cm.
MEZCLA RPIDA CON UNA TURBINA.
Ejemplo. Hallar las dimensiones del mezclador rpido, equipado con una
turbina de 6 aletas planas, para una planta de purificacin que trata 500 L/s. La
dosis ptima de alumbre es de 50 mg/ L; la temperatura media del agua, de
15C.
Segn la ecuacin de Letterman
G
= 5,9 x 1

= 19.514

= 5,9 x 1 / ( )

13

203

14

Se adopta:

G = 1.000

T = 20 s

Los valores de G y T son satisfactorios segn el cuadro 3.2

El volumen de cmara sera: V = 1,5 x 20 = 10
Para una cmara cilndrica las dimensiones recomendadas por Richter (12)
son:

Suponiendo:
Por lo tanto,
El dimetro de la turbina sera: d =
La potencia requerida, segn la ecuacin 3.2:
P =
Con una eficiencia del motor de 80%.
P =
( )

Se adopta un motor de 15 Kw.

La velocidad de rotacin, segn la ecuacin P = Kp
N =(

( )

] = 1,84 RPS = 110 RPM

Las dems dimensiones seran:

H = D = 2,34 m
W =
= 0,16 m
h = d = 0,78 m
e=
El dimensionamiento anterior es similar al recomendado a continuacin.

14

204

15

Cuadro 3.7
Dimensionamiento para mezclador rpido de turbina de 6 aletas planas.

Notas:
-Dimetro del impulsor:
d=
-Altura del impulsor sobre el fondo:
h =d
-Ancho de la paleta del impulsor:
W =
-Longitud de la paleta del impulsor:
-Altura del fluido:H =
D

15

205

16

-Nmero se pantallas:
4, montadas verticalmente desde el fondo hasta la
superficie.
-Ancho de las pantallas: e
=
-Dimetro del disco central:

s =

DISEOESTNDAR DE TURBINA.
El diseador de un tanque de mezclado dispone de un gran nmero de
elecciones sobre el tipo y localizacindel agitador, las proporciones del tanque,
el nmero y dimensiones de las placas deflectoras, etc. Cada una de estas
decisiones afecta a la velocidad de circulacindel lquido, los modelos de
velocidad y el consumo de potencia.Como punto de partida en el diseo de los
problemas ordinarios de agitacin, generalmente se utiliza un agitador de
turbina del tipo que se muestra.

Calclese los kilowatts requeridos para el mezclador.

Solucin:
Se cuentan con lo siguientes datos:
Da = 0.61 m, W = 0.122 m, J = 0.15
m, N = 90/60 = 1.5 rev/s, = 929 kg/m3

206

16

207

17

= (10 cp)=0.01 kg/m s.

Al aplicar la ecuacin del Nmero de Reynolds:

17

208

18

MEZCLADO DE SLIDOS Y PASTAS

Para la mezcla de pastas, masas o sustancias con viscosidades mayores a 200
Pa s, se requiere presin, divisin y doblado simultneos con el consabido
aumento de consumo de energa.
Los rodillos de mezcla son tambores mltiples rotatorios que aplastan al medio
de proceso conforme pasa a travs de la separacin entre ellos. Estos rodillos
a menudo giran a velocidades diferentes para crear tanto el corte como la
compresin. Los rodillos mezcladores, de diseo mecnico simple y eficiente,
tienen un costo relativamente bajo y en general se seleccionan para las pocas
aplicaciones en las cuales son adecuadas sus caractersticas de mezcla
limitadas.
Otro mezclador comn de pastas es el ZZ, que se utiliza para pastas muy
viscosas.
Para mezclado de slidos se utilizan mezcladoras de listn. Son recipientes
rectangulares con un eje en forma de listn que se encarga de la distribucin
uniforme
de
los componentes de la mezcla.
El listn gira a una
velocidad de 15 a 30 rpm
para no fracturar o daar el
producto.
Est listn se encuentra a
medio centmetro del fondo
y no puede estar ms
arriba de la mitad del
recipiente.
Otra mezcladora de slidos
es la de pantaln o en V, que se utiliza comnmente para polvos finos y
partculas pequeas.

18

209

19

Captulo IX
Secador

19

210

20

FUNDAMENTO DEL FENMENO.

El desecado o secado de slidos se refiere generalmente a la separacin de

un lquido de un slido, por evaporacin. Los mtodos mecnicos para separar
un lquido de un slido no se consideran por lo comn como una operacin de
secado, aunque a menudo proceden a una operacin de esta naturaleza, ya
que es menos costoso y, muchas veces, ms fcil utilizar mtodos mecnicos
que trmicos.
Condiciones generales para el secado. El secado de solidos incluyen dos
procesos fundamentales y simultneos: 1) se transmite calor para evaporar el
lquido y 2) se transmite masa en forma de lquido o vapor dentro del slido y
como vapor desde la superficie. Los factores que regulan las velocidades de
estos procesos determinan la rapidez o el ndice de secado.

Los secadores comerciales difieren comnmente en los mtodos de

transferencia de calor utilizados. Estas operaciones de secado industrial
pueden utilizar transferencia de calor por conveccin, conduccin, radiacin o
una combinacin de estos. Sin embargo, en cada caso, el calor debe fluir hacia
la superficie externa y luego al interior del slido. La nica excepcin es el
secado dielctrico y de microondas, en donde la electricidad de alta frecuencia
genera calor internamente creando una temperatura elevada dentro del
material y en su superficie. La masa se transfiere durante la desecacin en
forma de lquido o vapor dentro del slido, y como vapor que se desprende de
las superficies expuestas. El movimiento dentro del solido se debe a un
gradiente de concentracin que depende de las caractersticas del mismo. Un
slido a desecar puede ser poroso o no poroso. Tambin puede ser
higroscpico o no higroscpico. Mucho solidos caen entre estos dos extremos,
pero comnmente se considera que el slido puede ser lo uno o lo otro.

Un estudio de la forma como se deseca un slido se puede basar en el

mecanismo interno de flujo del lquido o en el efecto de las condiciones
externas de temperatura, humedad, flujo de aire, estado de subdivisin, etc., en
20

211

21

la velocidad de desecacin del slido. El primer procedimiento requiere por lo

comn un estudio bsico de las condiciones bsicas. Aun cuando el segundo
procedimiento es el ms utilizado debido a que los resultados tienen una mayor
aplicabilidad inmediata en el diseo y la evaluacin de equipos.

CLASIFICACIN DE SECADORES

Hay varias maneras de clasificar los equipos de desecacin. Las dos

clasificaciones ms tiles se basan en: 1) el mtodo de transmisin de calor a
los slidos hmedos, o 2) las caractersticas de manejo y las propiedades
fsicas del material mojado. El primer mtodo de clasificacin revela las
diferencias en el diseo y el funcionamiento del secador, mientras que el
segundo es ms til para seleccionar entre un grupo de secadores que se
someten a una consideracin preliminar en relacin con un problema de
desecacin especifico.

Secadores directos. Las caractersticas generales de operacin de los

secadores directos son:

1. El contacto directo entre los gases calientes y los slidos se aprovecha

para calentar estos ltimos y separar el vapor.
2. Las temperaturas de desecacin varan hasta 1000 K, que es la
temperatura limitante para casi todos los metales estructurales de uso
comn. A mayores temperaturas, la radiacin se convierte en un
mecanismo de transmisin de calor de suma importancia.
3. A temperaturas de gases inferiores al punto de ebullicin, el contenido
de vapor de un gas influye en la velocidad de desecacin y el contenido
final de humedad del slido. Con temperaturas de gas superiores al
punto de ebullicin en todos los puntos, el contenido de vapor del gas
tiene slo un ligero efecto de retraso en la velocidad de desecacin y el
contenido final de humedad. Por lo tanto, los vapores supercalentados
del lquido que se est separando pueden servir para desecar.
21

212

22

4. Para desecaciones a temperaturas bajas y cuando las humedades

atmosfricas son excesivamente elevadas, quiz sea necesario
deshumidificar el aire de desecacin.
5. Un secador directo consume ms combustible por libra de agua
evaporada cuanto ms bajo sea el contenido de humedad.
6. La eficiencia mejora al aumentarse la temperatura del gas de entrada,
para una temperatura de salida constante.
7. Debido a las grandes cantidades de gas que se necesitan para
abastecer todo el calor de desecacin, el equipo de recuperacin del
polvo puede ser muy grande y costoso cuando se trata de desecar
partculas muy pequeas.

Los SECADORES INDIRECTOSdifieren de los directos rotas en la transmisin

de calor y la separacin del vapor:

1. El calor se transfiere al material hmedo por conduccin a travs de una

pared de retencin de slidos, casi siempre de ndole metlica.
2. Las temperaturas de superficie pueden variar desde niveles inferiores al
de congelacin en el caso de secadores de congelacin mayores que
800K en el caso de secadores indirectos calentados por medio de
productos de combustin.
3. Los secadores indirectos son apropiados para desecar a presiones
reducidas y en atmsferas inertes, para poder recuperar los disolventes
y evitar la formacin de mezclas explosivas o la oxidacin materiales
que se descomponen con facilidad.
4. Los secadores indirectos que utilizan fluidos de condensacin como
medio de calentamiento son en general econmicos, desde punto de
vista del consumo de calor, ya que suministran calor solo de acuerdo
con la demanda hecha por el material que se est desecando.

22

213

23

5. La recuperacin de polvos y materiales finamente pulverizados, se

maneja de un modo ms satisfactorio en los secadores indirectos que en
los directos.
SECADORES DIVERSOS

Los secadores infrarrojos dependen de la transmisin de energa radiante para

evaporar la humedad. La energa radiante se suministra elctricamente por
medio

de

lmparas

infrarrojas,

resistencias

elctricas

refractarios

incandescentes calentados por gas. Este ltimo mtodo ofrece la ventaja

adicional del calentamiento por conveccin. El calentamiento infrarrojo no se
utiliza comnmente en la industria qumica para eliminar la humedad, y su
aplicacin principal es el horneado o la desecacin de capas de pintura y en el
calentamiento de capas delgadas de materiales.

SELECCIN DEL EQUIPO DE DESECACIN

SELECCIN INICIAL DE IOS SECADORES

Se deben seleccionar los secadores que sean ms adecuados para manejar el

material mojado y el producto seco que se adapten a la continuidad del proceso
como un todo y generen un producto de las propiedades fsicas deseadas. Esta
seleccin preliminar se puede realizar con la ayuda de la tabla 20-4, que
clasifica a los diversos tipos de secadores basndose en los materiales
manipulados.

COMPARACIN INICIAL DE LOS SECADORES

Los secadores seleccionados de esta manera se evaluarn en forma

aproximada, basndose en los datos de costo y funcionamiento. Partiendo de
esta evaluacin, los secadores que parezcan ser menos econmicos o poco

23

214

24

apropiados desde el punto de vista de su funcionamiento no se debern

someter a consideraciones subsecuentes.
PRUEBAS DE DESECACIN

Estas pruebas se deben llevar a cabo en los secadores que an estn en

estudio. Dichas pruebas determinarn las condiciones ptimas de operacin y
las caractersticas del producto, y constituirn la base para obtener
cotizaciones de los distribuidores de este tipo de equipo.

SELECCIN FINAL DEL SECADOR

Una vez que se hayan recopilado los resultados de las pruebas de desecacin
y las cotizaciones sobre los equipos, se har la seleccin final del secador ms
apropiado para el caso.

Los factores importantes que se deben tomar en cuenta para la seleccin

preliminar de un secador son los siguientes:

1. Propiedades del material que se va a manejar

a) Caractersticas fsicas en mojado
b) Caractersticas fsicas en seco
c) Corrosividad
d) Toxicidad
e) Inflamabilidad
f) Tamao de la partcula
g) Abrasividad

2. Caractersticas de desecacin del material

a) Tipo de humedad (ocluida, no ocluida, o ambas)
b) Contenido inicial de humedad
c) Contenido final de humedad (mxima)
d) Temperatura permisible de desecacin
24

215

25

e) Tiempo probable de desecacin para diferentes secadores

3. Circulacin del material que entra y sale del secador

a) Cantidad que se va a tratar por hora
b) Operacin continua o por lotes
c) Proceso anterior a la desecacin
d) Proceso subsecuente a la desecacin

4. Cualidades del producto

a) Contraccin
b) Contaminacin
c) Uniformidad del contenido final de humedad
d) Descomposicin del producto
e) Desecacin excesiva
f) Estado de subdivisin
g) Temperatura del producto

5. Problemas de recuperacin
a) Recuperacin de polvos
b) Recuperacin de disolventes
6. Instalaciones disponibles en el sitio de ubicacin propuesto
a) Espacio
b) Temperatura, humedad y limpieza del aire
c) Combustibles disponibles
d) Energa elctrica disponible
e) Ruido, vibracin, polvo o prdidas de calor permisibles
f) Fuente de alimentacin mojada
g) Salidas de gases de escape

Uno de los aspectos de primordial importancia es la naturaleza fsica del

material que se va a manejar. Cuando trata de una lechada, se requiere un tipo
distinto da secador que el que se utiliza cuando se llene un slido cristalino
25

216

26

spero que, a su vez, diferir del requerido por un material en hojas (tabla 204).
Despus de hacer ha seleccin preliminar de las clases adecuadas de
secadores, debe realizarse una evaluacin minuciosa del tamao y el costo
para eliminarlos que sean evidentemente poco econmicos. La informacin de
esta evaluacin se obtiene del material presentado para estudiar los diferentes
tipos de secadores. Cuando los datos son inadecuados, se acostumbra solicitar
a los fabricantes de equipos informaciones preliminares sobre el costo y el
resultado de funcionamiento de los mismos. Al comparar stos, se deben
evaluar con sumo cuidado todos los factores antes mencionados que afectan el
desempeo del secador. Tambin se debe analizar con gran cuidado la
posibilidad de suprimir o simplificar pasos del procesamiento que anteceden o
siguen a la desecacin, como filtracin, trituracin o transporte.

PRUEBAS DE DESECACIN

Estas pruebas deben establecer las condiciones de operacin ptim3. la

capacidad del secador para manejar fsicamente el material, la calidad y las
caractersticas del producto y el tamao del secador. Por lo comn, los
principales fabricantes de equipos de desecacin estn dispuestos a efectuar
las pruebas requeridas en secadores simulando su equipo. De vez en cuando
es factible realizar experimentos de laboratorio de naturaleza sencilla, que
contribuyen a reducir ms an la cantidad de secadores sometidos a estudio.

Una vez que se ha instalado un tipo determinado y un tamao especifico de

secador, las caractersticas del producto y la capacidad de desecacin se
pueden alterar solo dentro de lmites ms o menos reducidos. Por tanto, es
ms econmico y mucho ms satisfactorio experimentar en unidades a escala
pequea en lugar de hacerlo en el secador que se instala finalmente.
Basndose en los resultados de las pruebas de desecacin que determinaron
el tamao y las caractersticas de operacin, conviene solicitar de tos
fabricantes de secadores cotizaciones formales y garantas. De esta manera,
26

217

27

en la evaluacin y seleccin finales se tasarn con justeza aspectos como

costos iniciales, de instalacin, de operacin, calidad del producto, operabilidad
del secador y flexibilidad del mismo.

TABLA 1.1 Clasificacin de secadores comerciales basada en los materiales

manejados
r Lquidos

Soluciones
verdaderas y
coloidales:
emulsiones.
Ejemplos:
soluciones
de
sales
inorgnicas,
extractos,
leche,
sangre etc.

Lechadas

Suspensiones
bombales.
Ejemplos:
lechadas
e
pigmentos,
jabn
y
detergentes,
carbonato de
calcio
bentonita,
suspensiones
fluidas
de
arcilla etc.

y No
es Para
una
os. aplicable
produccin
to,
por lotes muy
por
pequea.
Desecacin
en
laboratorio.

Pastas
lodos

y Polvos
de Solidos
Solidos
movimiento granulares,
grandes,
libre
cristalinos o formas
y
fibrosos
contornos
especiales
Ejemplos:
Malla
de Apropiado
Ejemplos:
tortas
de tamiz 100 o para
alfarera,
prensa
de menores. De operaciones
ladrillos, tortas
filtrar, lodos de movimiento por lotes. A de
rayn,
sedimentacin, relativamente grandes
sombreros,
slidos
libre
en capacidades, objetos
centrifugados, estado
los costos de pintados,
almidn, etc.
hmedo.
inversin
y madera
Polvorientos operacin son
cuando
elevados.
estn secos. Tiempos
de
Ejemplos:
desecacin
precipitados, prolongados.
pigmentos,
arcilla,
cemento etc.
Apropiado
La formacin Apropiado
Vase solidos
para
de
polvo para
granulares
operaciones
puede
operaciones
por lotes. A constituir un por lotes. A
grandes
problema.
grandes
capacidades,
capacidades,
los costos de
los costos de
inversin
y
inversin
y
operacin son
operacin son
elevados.
elevados.
Tiempos
de
Tiempos
de
desecacin
desecacin
prolongados.
prolongados.

27

218

Laminas
continuas

Ejemplos:
papel, tela
impregnadas
paos,
celofn,
lminas
d
plstico

No
e
aplicable.

28

de No
es No
aplicable
aplicable
po
n

el. No
es No
de aplicable
aplicable
po
n

es Aplicable solo
si el material
se
puede
preconformar.
Adecuado para
operaciones
por
lotes.
Tiempos
de
desecacin
ms
cortos
que
los
secadores de
bandejas.
es Apropiado
para
producciones a
pequea
y
gran escala.

No
es Por lo general,
aplicable
no
es
apropiado
para materia
es
ms
pequeos que
la malla 30.
Adecuado
para
capacidades
reducidas
y
operacin por
lotes.
Vase
Esencialmente
pastas
y a gran escala,
lodos.
El desecacin
turbosecador semi-continua
es aplicable en bandejas

de No
es Solo
el
aplicable
secador
de
po
filtro
para
cristales
es
adecuado

Apropiado
para
materiales que
se
pueden
preconformar.
Maneja
grandes
capacidades.
El Roto-Louvre
requiere
la
recirculacin
del
producto
seco

En general
no
es
aplicable,
excepto
el
Roto-Louvre
en
ciertos
casos.

to. Aplicable
to, con
recirculacin
del producto
seco.

Aplicable solo
si el producto
no se adhiere
a las paredes y
no
forma
polvo.
Es
probable que
la recirculacin

Apropiado
para
la
mayora de
los
materiales y
las
capacidades
a condicin

Aplicable con
recirculacin
del producto
seco.

til
No
primordialmente aplicable
para
objetos
pequeos.

Apropiado para
una
amplia
variedad
de
formas
y
contornos.
La
operacin
puede
ser
continua. Tiene
un uso muy
difundido.
Apropiado para
objetos
ms
pequeos que
se
pueden
cargar
unos
sobre otros. Se
utiliza
para
transportar
materiales
a
travs de zonas
calentadas. El
Roto-Louvre no
es apropiado.

No
aplicable

No
aplicable

No
aplicable

Por lo comn
o es aplicable
para
materiales con
tamaos
menores que
malla 30. El
material no se
somete
a
volteo excepto
en el secado
Roto-Louvre.
Este
ltimo
funciona
a
temperaturas
mas elevadas
Apropiado
No es aplicable
para
la
mayora de los
materiales
y
capacidades.
La
abrasin
de
polvo
cristales
28

219

29

or Vase
po lechadas
de solo
se
puede usar
si
el
producto se
recircula
para hacer
manejable la
alimentacin.

al No
po aplicable
por

Solo
se
puede usar si
el producto se
recircula para
hacer
manejable la
alimentacin.

es Aplicable
para
producciones
pequeas por
lotes.

al No
es
po aplicable
excepto
por cuando
se
bombea
lentamente
sobre
una
base seca

Puede tener
aplicaciones
en
casos
especiales
cuando
se
bombea
sobre
una
base seca

del
producto de que la
evite
su produccin
adhesin
de polvo no
sea
demasiado
notable.
En
general, Apropiado
requiere
la para
recirculacin
materiales
del
producto que
se
seco
para suspenden
obtener
una fcilmente en
alimentacin
una corriente
adecuada.
de gas y
Muy apropiado pierden
para grandes humedad sin
capacidades.
mayores
Casi siempre, problemas.
se
necesita Muy
desintegracin. apropiado
para grandes
capacidades.
Apropiado
Vase
para
pastas
y
operaciones
lodos
de
lotes a
pequeas
cantidades.
til
para
materiales
sensibles
al
calor
o
fcilmente
oxidables.
Su empleo es Apropiado
cuestionable.
para
Por lo comn, materiales no
el material se adhesivos.
aglutina
en til
para
tortas
sobre lotes grandes
las paredes del de materiales
secador y el sensibles al
agitador. Los calor y para
disolventes
la
son
recuperacin
recuperables. de
disolventes.

reduce
utilidad.

se

Apropiado
No es aplicable No
para
aplicable
materiales que
se suspenden
fcilmente en
una corriente
de gas. Muy
apropiado
para grandes
capacidades.
Puede ser que
el
producto
sufra
cierta
degradacin
fsica.

Apropiado
Vase solidos No
para
granulares
aplicable
operaciones
por
lotes a
capacidades
reducidas.
tiles
para
materiales
sensibles
al
calor
o
fcilmente
oxidables
til para lotes No es aplicable No
grandes
de
aplicable
materiales
sensibles
al
calor o cuando
se
deben
recuperar los
disolventes. El
producto
se
somete
a
cierto
grado
de trituracin

29

220

30

Solo
para Vase
por pelculas
Lquidos
delgadas.

Vase
Lquidos

Muy costoso Vase

Lquidos

Vase
Lquidos

por

Solo
para Apropiado
Apropiado
Se
emple
capas
sobre
todo sobre todo para comnmente
delgadas
para desecar desecar
y en
la
humedad hornear
combinacin
superficial. No pinturas
y con
otro
es
adecuado esmaltes.
mtodos. E
para
capas
til
cuand
gruesas
se
tiene
limitaciones
de espacio.
Muy costoso Muy costoso La desecacin Aplicaciones
rpida
de para
la
objetos grandes etapas
es
apropiada finales
d
para
este secadores
mtodo.
para papel.

APARATOS DE SECADO

EQUIPOS DE COMPARTIMIENTOS DE CIRCULACIN DIRECTA

Es un tipo de secador por lotes de circulacin directa, el aire calentado por un

lecho permeable estacionario de material mojado que se coloca sobre bandejas
removibles de fondo perforado sostenidas en forma adecuada dentro del
secador. Esta clase es similar al secador de bandejas estndar, excepto que el
aire caliente atraviesa el slido hmedo en lugar de deslizarse sobre l. La
cada de presin por el de material no sobrepasa usualmente de 2 cm de agua,
ms o menos. En otro tipo se colocan bandejas profundas de bases perforadas
en la parte superior de las cmaras de pleno en un sistema de circuito cerrado
con circulacin de aire caliente. En algunas plantas de desecacin de alimentos
el material se coloca en depsitos de acabado con bases perforadas; el aire
caliente se hace pasar por el material y se extrae por la parte superior del
depsito, se recalienta y se hace circular una vez ms. Estos ltimos tipos
implican una cada de presin en el lecho de material de 1 a 8 cm de agua con
velocidades de aire relativamente bajas, En la tabla 1.2 se dan los datos de
30

221

31

operacin de tres aplicaciones desecadores por lotes de circulacin directa. En

lo que respecta a su aplicacin, los secadores por lotes de circulacin directa
se restringen a materiales granulares que permiten la libre circulacin del aire.
Los tiempos de desecacin son, en general, mucho ms cortos que en los
secadores de bandeja de flujo paralelo.
TABLA 1.2 Datos de operacin de secadores por lotes con circulacin directa
Tipo de material

Polmero

vegetal

granulado
Capacidad,

Kg

de 122

42.5

produccin/h
Numero de bandejas
Espaciamiento

16

24

entre 43

43

bandejas, cm
Tamao de la bandeja, cm

91.4x104

91.4x104

Profundidad de la carga, cm 7.0

Forma fsica del producto

Cubitos de 0.6 cm

Contenido

Moronas

inicial

de 11.1

669.0

de 0.1

5.0

humedad, % en base seca

Contenido

final

humedad, % en base seca

Temperatura del aire,C

88

77 de bulbo seco

Carga de la bandeja, Kg

16.1

5.2

2.0

8.5

producto/m

Tiempo de desecacin, h
Velocidad

total

desecacin,

Kg

de 0.89

11.86

agua

evaporada/(h m )
Consumo de vapor, Kg/Kg

4.0

2.42

de agua

31

222

32

Potencia instalada, kW

7.5

19

SECADORES DE PARRILLAS AL VACO

Los secadores de parrillas al vaco son del tipo por lote con calentamiento
indirecto, que constan de una cmara hermtica al vaco construida casi
siempre de hierro colado o placas de acero con parrillas de soporte calentadas
dentro de la cmara, una fuente de vaco y, por lo comn, un condensador.
Segn el tamao de la cmara, se tienen una o dos puertas selladas con
empaques elsticos de hule o un material similar.

Las parrillas huecas hechas con placas planas de acero se sujetan

permanentemente en el interior de la cmara al vaco y se conectan en
paralelos a los cabezales de entrada y salida. El medio de calentamiento que
penetra por un cabezal y pasa por las parrillas huecas hasta llegar al cabezal
de salida, es por lo comn vapor, cuya presin oscila de 700 kPa
manomtricos,

hasta

presiones

subatmosfricas

para

operaciones

temperatura baja. Las temperaturas bajas se suministran haciendo circular

agua caliente, y las altas se obtienen mediante la circulacin de aceite caliente.
Algunos secadores pequeos utilizan parrillas con calentamiento elctrico. El
material que se va a desecar se coloca en charolas o bandejas sobre las
parrillas calentadas. En general, las bandejas son metlicas para asegurar una
buena transmisin de calor entre la parrilla y la bandeja.

El tamao de los secadores de parrillas al vaco vara de 1 a 24 parrillas, y las

dimensiones generales de los ms grandes son de 3 m de ancho, 6 m de largo
y 2.5 m de altura.

El vaco se aplica a la cmara y el vapor se extrae a travs de una tubera

larga, que se conecta a la cmara de tal manera que, si el vaco se interrumpe
32

223

33

repentinamente, la entrada abrupta del aire no perturbe el lecho de material en

vas de desecacin. Esta lnea se conecta al condensador en donde se
condensa la humedad o el disolvente que se ha vaporizado. El gas de
expulsin no condensable pasa a la fuente de vaco, que puede ser una bomba
en hmedo o en seco, o bien, un eyector de chorro de vapor.

Los secadores de parrillas al vaco se emplean mucho para desecar materiales

farmacuticos, materiales sensibles a la temperatura o fcilmente oxidables y
materias tan valiosas que el costo de mano de obra utilizado se considere
insignificante. Tiene una utilidad muy especial para manejar lotes pequeos de
materiales con disolventes txicos o valiosos. La recuperacin se logra con
facilidad sin correr el peligro por pasar por una gama explosiva. Los materiales
en forma de polvo se pueden desecar con prdidas despreciables. Los
materiales higroscpicos se desecan por completo a temperaturas menores a
alas que se requieren en secadores atmosfricos. El equipo se emplea tambin
para realizar procesos de desecacin por congelacin, para operaciones de
metalizacin en humo y para fabricacin de partes de semiconductores en en
atmosferas controladas. Todos estos procesos requieren presiones de
operacin mucho ms bajas que las operaciones ordinarias de desecacin.

33

224

34

Figura 1. Secador de parrilla al vaco

MTODOS DE DISEO: el calor se transmite al material hmedo por

conduccin, a travs de la parrilla y el fondo de la bandeja, y por radiacin
desde la parrilla superior. El contenido crtico de humedad no ser
necesariamente el mismo que para la desecacin atmosfrica en bandejas.

Durante el periodo de velocidad constante, la humedad se elimina con gran

rapidez. Con frecuencia se evapora el 50% de la humedad durante la primera
hora de un ciclo de 6 a 8 horas. Se ha encontrado que el tiempo de desecacin
es proporcional a la primera o segunda potencia de la profundidad de la carga.
Los secadores de parrillas al vaco operan en la gama de 1 a 25 mm de Hg de
presin. Cuando se hacen estimaciones del tamao, se puede emplear un
2

coeficiente de transmisin de calor de 26 J/ (m s K). El rea empleada en este

caso debe ser la superficie de parrilla que est en contacto directo con las
bandejas. Las bandejas se mantendrn tan planas como sea posible, a fin de
34

225

35

asegurar la mxima superficie de contacto con las parrillas calentadas. Por la

misma razn, las parrillas se deben mantener siempre libres de escamas o
moho. Tambin es preciso instalar ventiladores en las parrillas calentadas con
vapor para expulsar los gases no condensables. El medio de calefaccin no se
aplicar a las parrillas sino hasta despus de haber extrado el aire de la
cmara, a fin de reducir la posibilidad de sobrecalentar el material o que se
produzca una ebullicin al principio del proceso de desecado. En ocasiones es
factible evitar el endurecimiento superficial reduciendo la velocidad de
desecacin en la parte inicial del ciclo.

DATOS DE OPERACIN
El precio de compra de un secador de parrillas al vaco depende del tamao de
la cmara y de la cantidad de parrillas con que cuente. En la tabla 1.3 se dan
algunos precios usuales y requisitos de equipos auxiliares para poder hacer un
clculo ms preciso. El costo instalado del equipo es, aproximadamente, el
100% del costo de compra del acero al carbono.

La eficiencia trmica de un secador de parrillas al vaco es, casi siempre, del

orden del 60 al 80%. En la tabla 1.4 se presentan datos de operacin para un
color orgnico y dos compuestos inorgnicos.

rea de

Espacio

Peso

Motor de

rea del

Precio dlar EU/m

parrilla

de

promedio,

bombeo,

condensa

Acero

m2

m2

Kg

kW

dor, m

0.4-1.1

4.5

540

1.12

1.1-2.2

4.5

680

2.2-5

4.6

5-6.7

5.0

piso

al Acero

carbn

inoxidabl
e 304

$60

$95

1.12

40

60

1130

1.49

25

35

1630

1.49

20

35
35

226

36

6.7-14.9

6.4

3900

2.24

15

25

14.9-21.1

6.9

5220

2.24

15

20

TABLA 1.3 Secadores estndar de parrillas al vaco

La mano de obra puede constituir el 50% de los costos de operacin, y el

mantenimiento, el 20%. Los costos anuales de mantenimiento representan del
5 al 10% del costo total instalado. Los costos reales de mano de obra
dependern del tiempo de desecado, las instalaciones para descargar las
bandejas, etc. La potencia requerida para estos secadores es solo la necesaria
para el sistema de vaco; para vacos de 680 a 735 mmHg, el consumo de
2

potencia es del orden de 0.06 a 0.12 kW/m de superficie de bandeja.

TABLA 1.4 Datos de operacin de secadores de parrillas al vaco.
Material

Negro

de

Carbonato

de

Fosfato

azufre

calcio

calcio

25

17

33

kPa 410

410

205

Vaco, mmHg

700

700

700

Contenido inicial de humedad, %

50

50.3

30.6

1.15

4.3

Carga, kg de material seco/m

Presin

de

vapor,

de

manomtrica

(base hmeda)
Contenido final de humedad, %
(base hmeda)
Tiempo de desecacin, h
Velocidad

de

evaporacin, 8.9x10

-4

7.9x10

-4

5.6x10

-4

kg/(s m )

36

227

37

HORNOS POR LOTES

Estos se emplean primordialmente para tratamientos trmicos de metales

como templado, normalizacin y "estiramiento", y para la desecacin y la
calcinacin de artculos de cermica. Se han diseado muchos hornos
especializados para estos fines, y se operan por lotes o en forma continua. Los
hornos por lotes se emplean en el procesamiento de compuestos qumicos
para los mismos fines que los secadores de bandejas y carretillas por lotes,
donde la temperatura del proceso o desecacin sobrepasa a la que pueden
tolerar las paredes metlicas no revestidas. Cuando la temperatura del gas
circulante sobrepasa 600 a 700 K, los secadores comunes de bandejas y
carretillas rara vez se utilizan. Estos se emplean para la calcinacin en lotes
pequeos, descomposiciones trmicas y otras reacciones qumicas, que son
las mismas que se realizan a mayor escala en los hornos rotatorios de hogar o
de tiro.

DESCRIPCINLOS HORNOS DE TIRO POR CONVECCIN FORZADA

se emplean para el tratamiento trmico a granel de piezas metlicas pequeas.

stas se suspenden en una canasta de malla, en tanto que las de mayor
tamao se colocan en estantes. El calentamiento del aire se efecta por medio
de bobinas elctricas de Nichrome insertadas en las paredes refractarias
alrededor del tiro o el cubo. Se tiene un ventilador de alta velocidad debajo de
la canasta que hace circular el aire calentado que asciende por las bobinas o
los serpentines, para despus bajar atravesando la canasta. Parte del calor se
irradia hacia la cubierta extrema de la canasta, pero la mayor parte se
transfiere por conveccin directa del gas circulante a los slidos.

Los hornos con base de carro difieren de los tipos estndares en que la carga
se coloca en carros o en carretillas mviles, que se deslizan hasta el interior del
horno. La parte superior del carro se recubre con un metal refractario, con lo
37

228

38

cual se forma el hogar del horno. Solo la parte superior se expone al calor,
mientras que la estructura metlica de la base se protege por medio de ladrillos
refractarios, arena y sellos de agua en los lados y los extremos, y por la
circulacin de aire de enfriamiento alrededor de la estructura del carro por
debajo del hogar. En situaciones en que el espacio del piso es limitado, se
acostumbra a emplear hornos de ascensor para fines similares.

SECADORES DE BANDEJAS

Est formado por una cmara metlica rectangular que contiene dos soportes
sobre los que se apoyan los bastidores H. Cada bastidor lleva un nmero de
bandejas poco profundas, por ejemplo 75 cm de lado y de 10 a 15 cm de
profundidad, que se carga con el material que ha de secarse. Se hace circular
aire caliente con velocidad de 2 a 5 m/seg entre las bandejas, por medio del
ventilador C y el motor D, y pasa previamente por los- calentadores E. Los
tabiques G distribuyen uniformemente el aire sobre las pilas de bandejas. Por
medio del conducto de salida B se saca continuamente el aire hmedo y entra
aire fresco a travs de la abertura A. Los bastidores estn montados sobre
soportas mviles I, de modo que al final del ciclo de secado se puedan sacar
de la cmara y llevarlos hasta el lugar de descarga de las bandejas.

Figura 2. Secador de bandejas

38

229

39

Los secaderos de bandejas son tiles cuando la velocidad de produccin es

menor de 25 a 50 kg/hr de producto seco. En ellos se puede secar
prcticamente cualquier material, pero, a causa del trabajo requerido para la
carga y descarga de las bandejas, su operacin resulta costosa. Su aplicacin
es ms frecuente cuando se emplean para el secado de productos valiosos
como colorantes y frmacos. El secado por circulacin de aire a travs de
capas estacionarias de slido es lento y los ciclos de secado son largos, de 4 a
48 hr por carga. En algunos secaderos de bandejas los slidos granulares
gruesos se colocan sobre bandejas de fondo perforado y se pasa el aire
verticalmente a travs de ellas, produciendo lo que se conoce como secado
con circulacin transversal. El secado en un aparato de circulacin transversal
es mucho ms rpido que en uno de circulacin ordinaria, pero generalmente la
circulacin transversal no es necesaria ni econmica en los secaderos
discontinuos porque la disminucin del ciclo de secado no reduce el trabajo
requerido por cada carga. Como se dijo anteriormente, cuando las velocidades
de produccin son elevadas y pueden usarse ciclos cortos, debe elegirse un
secadero continuo.

Los secaderos de bandejas pueden operar a vaco y con frecuencia utilizan calefaccin indirecta. Las bandejas pueden descansar sobre placas metlicas
calentadas por vapor o agua caliente, o pueden estar ellas mismas equipadas
con medios de calefaccin propios. El vapor de agua procedente del solido se
elimina por medio de un eyector o de una bomba de vaco.

39

230

40

Figura
4.
Secador
de
transportadora
perforada
circulacin transversal

Figura 3. Funcionamiento de un
secador de bandejas

cinta
de

TNELES CONTINUOS

Los tneles continuos son, en muchos casos, compartimientos por lotes de

carretillas o bandejas operados en serie. Los slidos que se van a procesar se
colocan en bandejas o carretillas que se desplazar progresivamente a lo largo
del tnel, en donde estn en contacto con gases calientes. El funcionamiento
es semicontinuo y, cuando el tnel est lleno, una de las carrerillas se extrae
por el extremo de descarga al mismo tiempo que se introduce otra por el
extremo de admisin En algunos casos las carretillas se desplazan sobre
carriles ir y monorrieles y usualmente se transportan por medios mecnicos a la
base de cada carretilla. Los tneles de transportador de banda y transportador
de criba o pantalla tienen un funcionamiento realmente continuo puesto que
arrastran una capa de slidos en un transportador sin fin.

40

231

41

La circulacin del aire puede ser totalmente a contracorriente o de corriente

paralela, o bien, una combinacin de estas dos formas. Adems, con
frecuencia se emplean diseos de flujo transversal, en donde el aire de
calentamiento circula en uno y otro sentido sobre las carretillas colocadas en
serie. Se pueden instalar bobinas o serpentines de recalentamiento despus de
cada paso de flujo transversal, con el fin de mantener una temperatura
constante durante la operacin: en cada etapa se instalan ventiladores de
circulacin del tipo de hlices grandes y el aire se introduce o extrae en
cualquier punto conveniente.

Los equipos de tnel poseen la mxima flexibilidad para cualquier combinacin

de corriente de are y escalonamiento de temperaturas. Cuando se trata del
manejo solidos particulados granulados, que no ofrecen resistencia poderosa el
flujo del aire, se emplean transportadores de banda perforada o tipo criba con
circulacin directa de gas, con objeto de mejorar las velocidades de
transferencia de calor y masa.

En los equipos de tnel, los slidos se calientan usualmente por contacto

directo con los gases calientes. En operaciones a temperaturas elevadas, la
radiacin de la pared y el recubrimiento refractario adquieren una importancia
especial. El aire que est adentro de la unidad de calor directo se calienta en
forma directa o indirecta por combustin o bien, a temperaturas inferiores a 475
K, por medio de serpentines de vapor con aletas.

Las aplicaciones de los equipos de tnel son esencialmente las mismas que las
de unidades de bandejas y compartimientos por lotes descritas en prrafos
anteriores, es decir, prcticamente todas las formas de solidos de mayor
tamao. En lo que respecta al funcionamiento, son ms apropiados para
producciones a mayor escala y representan por lo comn ahorros de inversin
e instalacin en comparacin con los compartimientos por lotes (mltiples). En
el caso de tneles de carretillas y bandejas, los ahorros logrados en la carga y
descarga no son importantes en comparacin con el equipo por lotes. Los
41

232

42

transportadores de banda y criba, que son realmente continuos, representan

ahorros de mano de obra importantes en comparacin con las operaciones por
lotes, pero requieren una inversin adicional para los dispositivos automticos
de alimentacin y descarga.

Los equipos auxiliares y las consideraciones especiales de diseo que se

expusieron

en

relacin

con

los equipos por lotes,

de

bandejas

compartimentos tambin se aplican a los de tnel. En lo que respecta al clculo

del tamao, los tneles y los hornos de bandejas y carretillas se pueden tratar
de la misma manera para el equipo por lotes.

Secadores continuos con circulacin directa. Estos secadores operan

basndose en el principio del soplado de aire caliente a travs de un lecho
permeable del material mojado, que pasa en forma continua por el secador.
Las velocidades de desecado son altas debido a la amplia superficie de
contacto y a la distancia corta de desplazamiento para la humedad interna.

El tipo ms utilizado es el secador horizontal de transportador de criba o

pantalla en el cual se transporta el material mojado formando una capa de 2 a
15 cm de profundidad sobre una banda horizontal perforada o de malla,
mientras se hace pasar aire calentado, en sentido ascendente o descendente,
por el lecho de material. Este secador consta generalmente de varias
secciones individuales, junto con el ventilador y los serpentines de
calentamiento, montados en serie para construir una cubierta o tnel a travs
del cual se mueve la malla transportadora. Como se observa en la figura 20-30,
el aire circula atravesando el material mojado y se recalienta antes de volver a
entrar al lecho. En muchas ocasiones el gas caliente se hace circular en
sentido ascendente en el extremo hmedo y en sentido descendente en el
extremo seco. Una porcin del aire se expulsa continuamente mediante uno o
dos ventiladores de escape y que toman aire de varias secciones. Puesto que
cada seccin funciona de manera independiente, se logran operaciones
extremadamente flexibles en donde las temperaturas elevadas se aplican, por
42

233

43

lo comn, en el extremo hmedo; las temperaturas menores se dejan para las

secciones subsiguientes. En algunos casos se emplea una unidad con aire
enfriado o especialmente humidificado para el acondicionamiento final. La
mxima cada de presin aceptable a lo largo del lecho de slidos, sin que se
desarrollen fugas o desviaciones de aire, es 50mm de agua, aproximadamente.

La desecacin por recirculacin directa requiere que el material hmedo se

encuentre en un estado de subdivisin granular, para que el aire caliente pueda
soplarse fcilmente a travs de l. Muchos materiales satisfacen este requisito
sin necesidad de preparaciones especiales, mientras que otros necesitan un
pretratamiento especial y a menudo elaborado para poder someterse a una
desecacin por circulacin directa. El proceso mediante el cual un slido
hmedo se convierte en una forma ms apropiada para la circulacin directa
del aire se conoce con el nombre de preconformacion y, a menudo, el xito o el
fracaso de este mtodo de contacto dependen de la etapa de preconformacion.
Por lo comn, los materiales fibrosos, en forma de hojuelas o en granos se
someten a desecacin sin necesidad de preconformados. Este tipo de
materiales se descarga directamente sobre la malla transportadora empleando
dosificadores diseminadores apropiados del tipo de banda oscilante o
vibradora, o bien, por medio de tambores dentados o bandas que se alimentan
desde depsitos o tolvas. Cuando los materiales se deben preconformar, se
dispone de varios mtodos que dependen del estado fsico del solido hmedo.

1. Los

materiales

relativamente

secos,

como

aglomerados

de

centrifuga, se granulan en ocasiones para producir un lecho poroso

en la malla transportadora.

2. Los materiales pastos se preconforman, con frecuencia, en una

operacin de extrusin dndoles la forma filamentada de 6mm de
dimetro, aproximadamente, y varios centmetros de largo.
43

234

44

3. Las pastas hmedas que no se pueden granular o extruir se someten

a un desecado previo y luego se preconforman en un tambor de
aletas calentado con vapor. En ocasiones conviene realizar la
preconformacin en un tambor de aletas, ya que tambin se hace
una preconformacin previa.

4. Los materiales que se contraen o encogen de un modo notable

durante la desecacin se cargan a menudo nuevamente durante el
ciclo de desecacin hasta 2 a 6 veces la profundidad original de la
carga. Esto se hace, por lo comn, despus de un grado
determinado de contraccin que haya destruido la eficiencia del
contacto entre el aire y los slidos, debido a la apertura del lecho.
5. En unos cuantos casos, los polvos se convierten en grnulos o
pequeas paquitas, para evitar que se formen polvos y permitir la
desecacin por circulacin directa.

En estos secadores, el medio usual de transmisin de calor es el aire calentado

por vapor, aunque tambin se emplean gases de combustin. En general no se
alcanzan temperaturas superiores a 600K, debido a problemas de lubricacin
del transportador, la cadena y los propulsores de rodillo. La recirculacin del
aire se hace en un orden del 60 al 90% y los transportadores pueden ser de
malla metlica o placas de acero preformadas. El tamao mnimo de abertura
prctica es de malla 30, aproximadamente.

44

235

45

Figura 5. Secador de tnel contino

MTODOS DE DISEO

En la prctica, el diseo de un secador continuo de circulacin directa requiere

datos obtenidos en prueba de planta piloto. En vista de que la carag y la
distribucin de slidos sobre la malla rara vez llega a ser tan uniforma en las
instalaciones comerciales como lo es en los secadores de prueba, al tiempo de
desecacin de la prueba se debe agregar entre el 50 y el 100% para un diseo
comercial. Los resultados obtenidos para las velocidades de evaporacin
adiabtica del agua en lechos empacados con slidos porosos, se aplican
cuando el flujo de los gases de secado es de la parte superior a la inferior. El
empleo de las propiedades aditivas promedio del gas de secado conduce a
para

para

45

236

46

Donde:
= viscosidad del gas, lb /(ft h)
Dp= dimetro de una esfera que tiene la misma rea superficial que la
partcula, ft y
2

G= velocidad msica del gas de secado, lb /(h ft )

Datos de operacin. Estos secadores consumen entre 0.9 a 1.1 kg de vapor/ kg
de agua evaporada. La eficiencia trmica es una funcin de la humedad final
requerida y el porcentaje de recirculacin de aire.

Los secadores de malla transportadora se fabrican con anchuras de

transportador de 0.3 a 4.4 m, en secciones de 1.6 a 2.5 m de longitud. Cada
seccin consta de una cubierta de hojas metlicas, paredes laterales y techo
aislado, serpentines de calentamiento, ventilador de circulacin, desviadores
para la distribucin del aire de entrada, bandejas para la recoleccin de polvos
finos bajo el transportador y la malla de este ltimo. Los gabinetes y los
equipos auxiliares se fabrican de acero aluminizado y materiales de acero
inoxidable.

HORNOS CONTINUOS

Los hornos continuos se utilizan para los mismos trabajos generales. Las
unidades se calientan con gas, petrleo o electricidad y utilizan circulacin
directa de los gases de combustin o muflas para transmitir el calor. Los hornos
continuos tienen con frecuencia una extensin adicional para enfriar las cargas
antes de exponerla al aire atmosfrico.

Los transportadores pueden ser de cadenas paralelas, de emparrillado, de

franjas o tablillas, de banda de malla de alambre o del tipo de aleacin fundida.
Se emplean dispositivos automticos para tensar, con objeto de mantener la
tensin de banda durante el calentamiento y el enfriamiento. El producto puede
descansar directamente sobre el transportador o sobre soportes de
46

237

47

construccin especial que se adapten al mismo. Los transportadores de rodillos

de emplean para las piezas de mayor tamao. En otras ocasiones se utilizan
cortinas contra llamas para sellar los extremos y proteger las atmosferas para
tratamientos especiales.

Los hornos llamados de empuje casi no presentan algn problema de tipo

mecnico, ya que todas sus partes mecnicas se localizan fuera de la zona
caliente. Por lo comn emplea un transportador de rodillo y manejan cargas
que pesan considerablemente ms por metro cuadrado que un horno de
transportador de bandas. Los impulsores se manejan por medio de motores
elctricos, aire comprimido o sistemas hidrulicos, y se sincronizan
automticamente con los relojes que abren las puertas. Cuando los slidos son
de menor tamao, se emplean bandejas perforadas de aleaciones metlicas
para transportar el producto. Estos transportadores se deslizan travs del tnel
sobre rodillos, rieles y, de vez en cuando, sobre correderas refractarias, en
donde una bandeja empuja a la que sigue. La carga se mueve en lnea recta o
siguiendo un movimiento en contraflujo en una sola cmara o en varias.

En el movimiento a contraflujo, el calor proviene de los slidos que van

saliendo se transmite directamente a los slidos fros que van entrando,
reduciendo as las perdidas y el consumo de combustible. Los hornos de
transportador continuo sirven tambin para desecar formas refractarias y para
el desecado y el recocido de artculos esmaltados. En muchos casos de esta
ltima ndole, las piezas se suspenden de transportadores de cadena elevados.

47

238

48

Figura 5. Horno contino

SECADORES DE PARTCULAS

El flujo libre de materiales en partculas puede ser difcil de mantener sobre

alambre tejido o bandas de transporte de metal perforado. En tales casos, el
material puede moverse en cascada a travs del gas que fluye (como se hace
en un secador rotatorio), movido a contracorriente del flujo de gas en un
sistema de columna (como se hace en un secador de platos) o soplado con la
corriente gaseosa (como se hace en un secador instantneo)

En el sacador rotatorio, los slidos se dejan caer por aspersin continua a

travs del centro del tambor rotatorio y el aire es soplado a travs de la
aspersin. Los dispositivos internos conducen al slido y controlan su cascada
a travs de la corriente de aire.

El secador est inclinado de manera que en forma gradual, los slidos siguen
su camino desde el extremo de alimentacin hasta el de descarga. Como
medio desecante es posible usar gases efluentes, as como vapor
sobrecalentado o incluso aire calentado mediante electricidad de manera
directa. En algunos secadores corren tubos con vapor a travs del cilindro de
secado, para mantener la temperatura del aire y actuar como superficies de

48

239

49

secado. Estos secadores se construyen en tamaos de hasta 9 pies de

dimetro en modelos normales, con longitudes hasta de 80 pies.

En los secadores rotatorios se expone una superficie slida sensiblemente

mayor que en los secadores de charola o tnel, y la velocidad de secado ser
ms alta. Esta elevada velocidad slo es una ventaja cuando es posible
mantener el aire no saturado. En consecuencia, el ingeniero debe usar una
velocidad de aire o calentar el aire a medida que pasa por el secador. Es por
esta razn que se pueden insertar tubos calentados con vapor en el secador
rotatorio. Por lo general los tubos son inadecuados para mantener constante la
temperatura del aire, aunque hacen que la curva de temperatura del airehumedad sea considerablemente ms inclinada que una curva de saturacin
adiabtica. En algunos casos, el calentamiento interno puede ser ms fuerte
para incrementar la temperatura del aire a medida que pasa por el secador.

Al disear secadores rotatorios, debe estimarse el tiempo de retencin de los

slidos que pasan a travs de ellos. El tiempo de retencin depende de la
densidad y ngulo de reposo del slido, la pendiente y el sistema de escape del
secador, y la masa de material presente en el mismo.

El movimiento del slido a travs del secador est afectado por tres
mecanismos distintos. Primero, a medida que el secador da vueltas, cada
partcula es levantada por los dispositivos y cae de nuevo. En cada cada, la
partcula avanza una distancia Ds en donde D = dimetro del secador y s =
pendiente del secador, pie/pie. En consecuencia, con una longitud de secador l
que rota a N rpm, el tiempo de paso de una partcula sera proporcional a
I/sDN. Esto se conoce como "accin de escape". Adems, las partculas que
chocan con el fondo del tambor rebotan y las que chocan con otras partculas
ruedan sobre ellas, mientras que los slidos que no levantan los dispositivos
continan movindolos hacia adelante rodando sobre otros en el fondo del
secador. Estos efectos se conocen como "accin de molino" y alteran de
manera significativa el tiempo de retencin de una partcula en el secador. Por
49

240

50

ltimo, el soplado de gas desecante a travs del secador acelera o retrasa el

viaje del slido, dependiendo de si el flujo de gas es paralelo o a
contracorriente. El arrastre de partculas en la corriente gaseosa slo puede
estimarse de manera emprica, debido a que la velocidad de sedimentacin es
obstaculizada por el gran nmero de partculas presentes. A partir de estas
consideraciones y de los datos obtenidos en secadores a escala piloto,
Friedman y Marshall (11) ofrecen la siguiente relacin:

Donde

y en donde el signo positivo se refiere al flujo a contracorriente y el signo

negativo al flujo en paralelo.

Las velocidades permisibles del aire estn limitadas por la tendencia de

material que se est secando a generar "polvos". Resulta obvio que esta
tendencia vara en gran medida con las propiedades del material manejado.
Por ejemplo, Friedman y Marshall reportan que el aserrn empieza a generar
polvo de manera excesiva a velocidades de flujo de alrededor de 250 lb/h pie

pero la arena de Ottawa (una arena blanca con una forma redonda de
50

241

51

partcula) no muestra una generacin significativa de polvos con un flujo de aire

de 1000 lb/h pie2.
La carga de slidos hmedos en secadores rotatorios afecta marcadamente a
la operacin. Una cantidad muy baja de slidos reducir la velocidad de
produccin. Una cantidad de slidos muy grande resultar en una accin
desigual e incompleta de escape y parte del slido rodar tan slo sobre el
fondo del secador, pudiendo resultar en un producto hmedo. Como resultado,
el secado puede ser desigual y aumentar la energa requerida para dar vuelta
al secador. Existe ms peligro de sobrecargar un secador que de subcargarlo,
y la experiencia indica que una retencin de3-10% del volumen del secador da
una operacin satisfactoria.

Obviamente, los coeficientes de transferencia de calor en estos secadores no

pueden determinarse dado que no se conoce el rea interfacial. Friedman y
Marshall determinaron Ua a partir de pruebas en un secador rotatorio de 1 pie
por 6 pies y compararon sus con los publicados con anterioridad. La ecuacin
que usaron para correlacionar sus resultados fue

Donde

Esta ecuacin est lejos de ser exacta, con desviaciones reportadas del orden
de 100%, pero permite obtener una idea del tamao requerido de secador. Los
51

242

52

materiales que se secaron eran granulares y, por tanto, la mayor parte del
secado corresponde a condiciones de velocidad constante. La temperatura del
slido permaneci constante cercana a la temperatura de bulbo hmedo del
aire hasta que se elev para aproximarse a la temperatura del aire. Una
observacin inexplicada fue que, en el caso de operacin en paralelo, la
temperatura constante de los slidos no siempre fue igual a la temperatura de
bulbo hmedo sino que en ocasiones estuvo hasta 5 F por encima de ella.
Esto podra ser el resultado de una transferencia por radiacin.

Figura 6. Secador rotatorio con tubos internos de vapor. El extremo anterior es de entrada de
alimentacin. El vapor se admite en los tubos a travs de una entrada central en el extremo alejado
del secador. Se distribuye en u cabezal y de ah hacia los tubos. El condensado se descarga en el
extremo cercano del secador en el anillo de coleccin que se muestra al frente. Desde este anillo
regresa hasta el extremo alejado del secador a travs de un tubo interno, para su extraccin final.

SECADO DE SUSPENSIONES PESADAS Y PASTAS

Los materiales que no fluyen con libertad suelen tener que agitarse en forma
mecnica, esparcidos sobre la superficie seca y raspados de ella a medida que
se verifica el secado. Estas unidades incluyen el secador rotatorio a vaco
(Figura 7), el secador puerco-espn (Figura 8),) y los secadores de tambor.
52

243

53

Los secadores rotatorios al vaco, los secadores puerco-espn y los secadores

de charolas suelen operarse en forma intermitente. Las variaciones de los
requerimientos de energa del agitador en funcin del contenido de humedad
de estos secadores resulta por dems interesante. Con contenidos de
humedad elevados, la suspensin tiene un movimiento relativamente libre, pero
a medida que progresa el secado, se va haciendo ms viscosa y pastosa. Por
ltimo se transforma en una masa espesa y adhesiva que es muy difcil de
mover. Si contina el secado, la masa se rompe en fragmentos que se mueven
con mayor facilidad, los cuales se rompen de manera continua hasta que se
obtiene un producto granular que fluye con ms libertad. Parece ser que los
enormes cambios de las propiedades fsicas del material que se est secando
afectan poco al coeficiente de transferencia de calor. El contenido de humedad
al que se presenta el pico de requerimiento de energa y la altura de este pico
deben depender de la suspensin que se est secando y del diseo del
secador, pero no se han reportado estudios de este tema.

Figura 7. Vista interior de un secador rotatorio al vaco. El calor se

suministra en la chaqueta, mientras que las etapas del rotor mantienen
en movimiento a la masa que se est secando, raspando y limpiando las
superficies.

53

244

54

Figura. 8. Vista interior de una cmara de secado

de un secador puerco-espn. Aqu, las aspas del
agitador se calientan junto con la chaqueta. Estos
secadores se utilizan para secar pastas espesas y
pueden operarse de manera intermitente o de
manera continua.

Existen muy pocos datos cuantitativos de operacin para usarlos en el diseo

de estos secadores. Los coeficientes totales de transferencia de calor se han
2

reportado con una variacin de 5 a 175 Btu/ h pie F, pero para propsitos de
diseo, en donde no existe informacin disponible de planta piloto, deben
2

usarse coeficientes entre 10-15 Btu/h pie F.

SECADORES DE TAMBOR

Es posible secar de manera continua suspensiones y pastas en secadores de

tambor, siempre que los productos secos no sean tan duros y arenosos como
para rayar la superficie del tambor. En consecuencia, los secadores de tambor
se utilizan con mayor frecuencia para secar productos orgnicos. Estos
secadores son cilindros horizontales rotatorios calentados con vapor en el
interior. La suspensin que se est secando se distribuye sobre la superficie
externa del secador, adhirindose a l y secndose a medida que gira el
tambor caliente. Cuando la suspensin ha completado casi las tres cuartas
partes de una rotacin sobre la superficie del tambor, se raspa con una
cuchilla. Las velocidades de rotacin normales son de 1-10 rpm. La velocidad
de rotacin, temperatura de la superficie del tambor y espesor de la pelcula de
54

245

55

suspensin se ajustan para obtener el contenido de humedad deseado en la

torta seca raspada del rodillo. El producto sale en forma de escamas.

Existen diversos sistemas de tambores y mtodos de alimentacin. En los

secadores de doble tambor, la suspensin se alimenta a la brecha que existe
entre los do tambores rotatorios. El espesor de la pelcula de suspensin
mantenida sobre el tambor depender de las caractersticas de la suspensin y
de la superficie del tambor, as como la separacin entre los tambores. En la
Figura 9 se ilustra uno de estos secadores y en la Figura 10 se muestra el
sistema de construccin del secador. Aqu tambin puede admitirse la
alimentacin a travs de un tubo que se mueve como un pndulo desde un
extremo a otro del secador.

Los secadores de tambores gemelos operan con el mismo principio que los
secadores de doble tambor, excepto que rotan en direccin opuesta; es decir,
se alejan uno del otro en la parte superior. El espacio entre los tambores deja
de influir en el espesor de la pelcula que se est secando, pero puede
ajustarse para romper burbujas y uniformar el recubrimiento de suspensin
sobre los tambores cuando estos se sobrealimentan. El dispositivo de
alimentacin ms simple consiste tan solo en tener los rodillos sumergidos en
el lodo alimentado. Otros dispositivos se muestran en las figuras 11 y 12. La
alimentacin superior de la fig 18-34 permite que se forme un recubrimiento
grueso sobre las superficies de los rodillos, lo cual resulta ventajoso cuando el
material es granular y se seca con facilidad. La alimentacin por salpicadura de
la Figura 12 fuerza al lodo contra los rodillos del secador, ayudando as a evitar
que se caiga a medida que se verifica el secado.

55

246

56

Figura 9. Diseo moderno de un secador

atmosfrico de doble tambor de 42 plg de dimetro
por 120 plg de longitud completa con campana de
vapor y tableros en los extremos y cuchillas con
ajuste neumtico.

Figura 10. Dibujo esquemtico de un secador de

doble
tambor
mostrando
el
sistema
de
alimentacin, direccin de rotacin de los
tambores y de descarga del producto.

Tambin existen secadores de un solo tambor y al vaco con uno o dos

tambores, los que operan con el mismo principio antes descrito. En las Figuras
13 y 14 se muestran en forma esquemtica estos secadores de tambor.

La operacin y diseo de secadores de tambor para un caso particular

continan siendo ms arte que ciencia. Por lo general, el diseo debe basarse
en pruebas en planta piloto en las condiciones de operacin propuestas. Aun
en ese caso, los mtodos de escalamiento son inciertos. Los experimentos con
secadores de tambor han generado una cantidad de informacin considerable
sobre el secado de materiales particulares en unas cuantas condiciones. No es
posible extrapolar directamente los resultados a unidades de tamao industrial
ni pueden aplicarse al secado de otros materiales.

56

247

57
Figura 11. Secador de tambores gemelos con
alimentacin por la parte superior.(Cortesa
de Blaw-Knox Food & Chemical Equipment,
Inc., Buflovak Division, One of the WCI
Industries)

Figura 12. Secador de tambores gemelos con alimentacin por salpicadura.

Las salpicaduras de alimentacin sobre el tambor ayudan a la adherencia a los
tambores y producen un recubrimiento ms denso.(Cortesa de Blaw-Knox
Food & Chemical Equipment, Inc., Buflovak Division, One of the WCI
Industries)

Los problemas que aparecen en la operacin de secadores de tambor se

relacionan con la obtencin de una capa de material uniforme y continua sobre
el rodillo, adhirindose a ste y obteniendo las condiciones apropiadas para
lograr un producto con las propiedades deseadas. La necesidad de una mayor
velocidad de produccin slo puede lograrse con una capa continua de slido
de secado espesa y densa. Para este propsito, la suspensin de alimentacin
debe ser tan concentrada como sea posible. Por supuesto, a medida que la
concentracin aumenta, tambin aumenta la viscosidad, es ms difcil
mantener una distribucin uniforme a lo largo M rodillo y puede ser que la
suspensin no moje ni se adhiera a la superficie de ste. Pueden requerirse
ajustes de la separacin entre los rodillos y las revoluciones por minuto debido
a cambios menores en las condiciones de alimentacin. Se obtienen por lo
57

248

58

general velocidades de produccin del orden de 5 lb de slidos secos/h pie2 de

superficie de tambor cuando se alimenta vapor a 50 lb/plg2 a los tambores.

Figura 13. Dibujo esquemtico de un

secador de un solo tambor con
alimentacin de charola. Los secadores
pueden tener tambin alimentacin por
inmersin, en cuyo caso el tambor gira
a travs de la charola que contiene la
suspensin de alimentacin.

Figura 14. Diagrama esquemtico de un

secador de doble tambor al vaco.
(Cortesa de Blaw-Knox Food &
Chemical Equipment, Inc., Buflovak
Division, One of the WCI Industries)

58

249

59

SECADORES POR ASPERSIN

Los secadores por aspersin requieren una alimentacin que pueda

bombearse (solucin, suspensin, gel, emulsin, etc.) y dan como producto un
polvo o pequeas esferas, a velocidades que varan desde escala piloto hasta
capacidades de 25 ton /h de slidos. En contraste, los secadores de tambor
producen escamas y se limitan a volmenes de produccin bajos o moderados.
Otra ventaja del secador por aspersin es que el producto est expuesto al gas
caliente durante tiempos cortos y la evaporacin del lquido en la aspersin
mantiene la temperatura del producto a un nivel bajo aun en presencia: de
gases muy calientes. Los secadores por aspersin son unidades relativamente
grandes y pueden ser ineficientes en su consumo de energa.

Debido a su amplio intervalo de utilidad y la forma conveniente del producto, los

secadores por aspersin se utilizan para una gran variedad de materiales. Una
lista parcial incluira caf, leche, detergentes, colorantes, pesticidas, polmeros,
barbotinas cermicas, plasma sanguneo, enzimas, penicilina, almidn,
concentrados de metales, caoln, almina y lquidos de lavado de polvillos de
hornos de xido de hierro.

En la Figura 15 se muestra la instalacin de un secador por aspersin tpico. El

aire, que se alimenta a travs de un filtro y un calentador, entra por la parte
superior de la cmara de secado fluyendo hacia abajo en paralelo con las gotas
que se estn secando. Estas se forman en la boquilla de aspersin o
atomizador de disco - rotatorio. A medida que caen las gotas atomizadas, se
evapora la humedad en el gas caliente, dejando el material slido en forma de
partculas. Las partculas ms grandes caen al fondo del secador. Las
partculas ms pequeas son arrastradas por el gas hacia separadores de
cicln. Las partculas muy finas continan a travs del soplador hasta un
sistema de lavado hmedo. Es posible regresar a la alimentacin la suspensin
o solucin que se produce en el lavador hmedo. Existen diversas variaciones
59

250

60

de este sistema, dictadas por lo general por las propiedades de la alimentacin

y las caractersticas deseadas del producto. La cmara de secado puede
operar con un flujo de a contracorriente del flujo de producto, o bien, siendo
una trayectoria de flujo compleja. Se puede alimentar aire secundario al interior
de la cmara de secado como se muestra aqu y tambin puede omitirse o bien
entrar por diversos puntos. El sistema de recoleccin de producto utiliza con
frecuencia un solo colector tipo cicln, pero puede incluir tambin un filtro de
bolsa e incluso precipitadores electrostticos.

Figura 15. Diagrama de flujo para un sistema tpico de secador por

aspersin. (Cortesa de Stork-Bowen Engineering, Inc.)

Cualquier sistema de secado por aspersin tiene como componentes

principales una entrada de alimentacin y un mecanismo de atomizacin, un
sistema de produccin y suministro de gas caliente, cmara de secado, un
sistema de separacin slido-gas as como un mecanismo de descarga del
producto. El diseo de cada uno de estos sistemas depende del material que
se quiera secar y del diseo del resto de la unidad. En consecuencia, la forma
de un secador por aspersin terminado puede variar en gran medida de un
producto a otro y aun de una instalacin a otra para el mismo producto.
60

251

61

Quiz la parte ms importante del sistema de secado por aspersin es el

atomizador de la alimentacin. Normalmente se utilizan tres clases de
atomizadores en los secadores por aspersin. Las boquillas de dos fluidos,
como la que se muestra en la Figura 16, se utiliza para secar con una velocidad
de produccin baja, en especial ando se desea obtener un tamao fino de
partcula. El mecanismo de atomizacin en estas boquillas se basa en la
fragmentacin de las corrientes lquidas con aire. A baja presin del aire, el gas
forma una burbuja de lquido que se fragmenta formando gotas. A presiones
mayores el lquido sale de la boquilla como filamentos, que se transforman en
gotas en la corriente gaseosa. El tamao promedio de las gotas disminuye a
medida que aumenta la presin de ambas corrientes en la boquilla. Las
boquillas de dos fluidos se utilizan en secadores piloto y farmacuticos, en
donde el volumen de la cmara es pequeo, por lo que requiere de gotas
pequeas, as como en el secado de cermica, etc., en donde el mezclado
externo del gas y la suspensin evitan la erosin del orificio de la boquilla.

Las boquillas de un solo fluido a presin operan con volmenes de produccin

mayores y dan un tamao de gota ms grande y uniforme que el de la boquilla
de dos fluidos que se muestra en la Figura 16. En consecuencia, se utilizan con
frecuencia en secadores por aspersin a escala de produccin. En la Figura 17
se muestra una boquilla a presin construida para ser usada en un secador de
aspersin. La boquilla produce un movimiento tangencial de alta velocidad en
el lquido que se procesa. La fuerza centrfuga resultante hace que el fluido se
arremoline alrededor de la circunferencia del orificio de la boquilla formando un
ncleo de aire a lo largo del eje de dicho orificio. Entonces, el fluido se
arremolina en forma de un cono hueco que finalmente se rompe formando
gotas. Para obtener el mismo grado de atomizacin con lquido viscoso puede
ser necesaria una presin de varios miles de libras por pulgada cuadrada.

Tanto las boquillas neumticas como las de presin requieren que el fluido
sometido a la aspersin fluya a travs de conductos estrechos. En
consecuencia, cualquier fragmento, cristal u otro solido suspendido en el fluido,
61

252

62

obstruir la boquilla atomizadora. Aun la arena ms fina desgastara la boquilla,

agrandndola y originando una atomizacin poco uniforme. Por estas razones,
el material que se lleva a las boquillas debe ser del todo homogneo. Si la
alimentacin se forma mezclando diversos ingredientes, la agitacin debe ser
suficientemente completa para eliminar cualquiera de estas partculas. Aun as,
por lo general se colocan mallas finas en la lnea de alimentacin antes de la
boquilla y tambin pueden construirse en esta. Con frecuencia se incorporan
homogeneizadores en las bombas de desplazamiento positivo de alta presin
que se utilizan para alimentar las boquillas a presin. Los homogeneizadores
fuerzan la alimentacin a travs de tubos capilares cortos a gran velocidad,
fragmentando as la corriente de alimentacin y mezclndola en forma violenta.

Figura 16. Boquilla de dos fluidos con un sistema de control de la alimentacin liquida
accionado por aire. Aqu, el aire atomiza la corriente liquida externa al cuerpo de la vlvula. La
presin del aire, suministrada en la cmara central de la vlvula, fuerza al vstago hacia afuera
del asiento, permitiendo as el inicio de la aspersin. Al disminuir la presin del aire de control
se detiene de inmediato la alimentacin de lquido, pero continua el flujo de aire atomizador. El
2
aire de atomizacin debe estar a una presin de 10 a 60 lb/plg man, mientras que el aire de
2
control debe estar alrededor de 30 lb/plg man. (Cortesia de Spraying Systems Co.)

Los atomizadores de disco centrfugo pueden usarse para aspersin de fluidos

que no pueden homogeneizarse lo suficiente para pasar a travs de una
62

253

63

boquilla. Sin embargo, producen un tamao de gota en extremo uniforme y no

requieren de una alimentacin a presin elevada ni impartir una velocidad axial
a las gotas atomizadas. Los atomizadores centrfugos tambin son menos
afectados por las variaciones de las propiedades de la alimentacin, tales como
porcentaje de slidos o viscosidad e incluso por las variaciones de velocidad de
flujo de la alimentacin. En el atomizador, la alimentacin lquida se alimenta
hasta una rueda que rota a 6000-20 000 rpm. Se acelera el fluido hasta una
alta velocidad centrfuga sobre el disco y se fuerza hacia afuera del mismo. Por
lo general, el fluido sale del disco como una pelcula lquida que se rompe
formando gotas o bien filamentos y despus gotas. Algunos atomizadores de
disco tienen ranuras o interrupciones que evitan la formacin de pelculas,
produciendo directamente filamentos.

Figura 17. Boquilla de un solo fluido a presin. La

boquilla es de diseo de ncleo con muescas. Las
boquillas con este diseo sirven para la aspersin de 60
a 1600 gal/h de agua. La productividad de una sola
boquilla varia por un factor de 2.5 a 3, a medida que la
2
presin cambia de 1000 a 7000 lb/plg man. Por lo
general, el cuerpo de la boquilla es de acero inoxidable,
mientras que el ncleo reemplazable y la punta de la
boquilla son de acero endurecido o carburo de
tungsteno. (Cortesia de Spraying Systems Co.)

63

254

64

En las aplicaciones por lo general slo se usa un atomizador de disco en un

secador por aspersin, mientras que es posible utilizar varias boquillas de
manera simultnea. De esta manera, se pueden reemplazar las boquillas
desgastadas u obstruidas con slo una reduccin menor en el volumen de
produccin del secador. Esta facilidad de mantenimiento compensa el hecho de
que las boquillas requieran reemplazarse con mayor frecuencia que el
atomizador de disco.

La seleccin del atomizador influye en el diseo de la cmara de secado

completa. Las boquillas forman una aspersin axial en la cmara de secado y,
en consecuencia, requieren una torre alta y relativamente angosta. Los
atomizadores de disco forman una aspersin radial. Por tanto, la torre de
aspersin debe ser de mayor dimetro pero puede ser ms corta. Por lo
regular, el ngulo del cono en el fondo de la torre es de 60700 y, en
consecuencia, este cono ocupar la mayor parte de la altura de la torre cuando
se utiliza un atomizador de disco. En ambos casos, la mayor parte del secado
ocurre a una distancia de pocos pies del atomizador. Para cuando una partcula
que se est secando choca con la pared de la cmara, si es que esto ocurre,
debe estar lo suficientemente seca para evitar adherirse a dicha pared.

Al salir del atomizador, las gotas de lquido caen a travs del gas caliente en la
cmara de secado. Si la alimentacin fuera agua pura, la gota se evaporara a
la temperatura de bulbo hmedo del aire desecante, hasta desaparecer por
completo. Al secar soluciones o emulsiones, la partcula que se est secando
alcanza una temperatura de bulbo hmedo a medida que se verifica el secado.
Al principio, el lquido se evapora de la superficie de la gota. La superficie
relativamente seca puede formar una capa dura a travs de la cual debe
difundirse el lquido del interior para salir. Esta difusin es un proceso ms lento
que la transferencia de calor a travs de la capa de la gota hacia el interior, de
manera que el lquido tiende a evaporarse donde est. Como resultado, la gota
se hincha, haciendo la capa ms delgada y la difusin a travs de ella ms
64

255

65

rpida. Si la capa es relativamente inelstica e impermeable, por lo general la

evaporacin interna es lo suficientemente grande para originar su ruptura,
produciendo fragmentos o formando un nuevo bulbo hueco al lado del original,
en consecuencia, el producto tpico secado por aspersin consiste en esferas
huecas rotas y esferas completas.

El secado por aspersin comprende tres procesos unitarios fundamentales:

1) Atomizacin del lquido: La atomizacin se logra casi siempre por
cualquiera de los tres siguientes dispositivos, los cuales logran dispersar
soluciones delgadas en gotitas que llegan a tener tamaos del orden de
2m.
-

Boquillas de alta presin.- Efectan la atomizacin forzando el lquido

bajo una presin elevada y con un grado alto de rotacin, a travs de un
2

pequeo orificio. Las presiones oscilan entre los 2 700 a 69 000 kPa/m ,
segn el grado de atomizacin, la capacidad y las propiedades fsicas. El
tamao de los orificios de la boquilla varia de 0.25 a 0.4 mm de dimetro,
segn la presin deseada para una capacidad particular y el grado de
atomizacin requerido. Para presiones elevadas y cuando los slidos
estn en suspensin en el lquido, el orificio est sujeto a desgaste por
erosin por lo que debe fabricarse de una aleacin dura, del tipo de
carburo de tungsteno o estelita. Las bombas de pistn suministran los
lquidos a alta presin y la erosin de las vlvulas en estas bombas
constituye un problema de mantenimiento.
-

Boquillas de dos fluidos.- Este tipo de boquillas no opera bien a grandes

capacidades y en consecuencia no se emplean muy a menudo en
secadores por aspersin de tamao comercial. Utilizan un fluido
atomizante que puede ser vapor o aire.

Discos centrfugos de alta velocidad.- Atomizan lquidos diseminndolos

en hojas delgadas las cuales se descargan a alta velocidad desde la
periferia de un disco especialmente diseado que gira con gran rapidez.
El dimetro de los discos oscila de 5 cm en los modelos pequeos de
laboratorio, hasta 35 cm para secadores comerciales. Las velocidades de
disco oscilan entre 3000 y 50 000 rpm, y las altas velocidades se
emplean por lo comn en los secadores de dimetro pequeo. Los discos
son capaces de funcionar en un intervalo amplio de velocidades de
alimentacin y velocidades de disco. Se mueven por medio de bandas
65

256

66

con transmisiones directas y con motor elctrico de alta velocidad movido

por un cambiador de frecuencia.
2) La mezcla de gotitas y gas
3) La desecacin de las gotitas del liquido
Las propiedades fsicas de los materiales secados por aspersin estn sujetos
a considerables variaciones, segn la direccin del flujo del gas de entrada y su
temperatura, el grado de uniformidad de atomizacin, el contenido de slidos
de la alimentacin, la temperatura de sta y el grado de aireacin de la misma.
MTODOS DE DISEO PARA SECADOR POR ASPERSIN:
Las variables de diseo se deben establecer por medio de pruebas
experimentales antes de efectuar el diseo final por medio de pruebas
experimentales antes de efectuar el diseo final de una cmara. En general, el
tamao de la cmara, la seleccin del atomizador y los medios auxiliares de
separacin se determinarse acuerdo con las caractersticas fsicas del producto
que se busque. Entre las variables que se deben precisar antes de disear un
secador comercial estn las siguientes:
1. La forma y el tamao de partculas que se buscan en ese producto.
2. Las propiedades fsicas de la alimentacin: humedad, viscosidad,
densidad, etc.
3. Las temperaturas mximas de gas de entrada y el producto.

Es necesario establecer varias suposiciones.

1. Las gotitas de mayor tamao, que se secan con mayor lentitud,
constituyen la porcin limitante del roci. Son ellas las que determinan
las dimensiones finales de la cmara y sirven para efectuar la
evaluacin.
2. La gotita de mayor tamao en la poblacin de roci tiene tres veces el
dimetro del tamao promedio de gota.

3. Para evaluar el coeficiente de transferencia de calor se utiliza un nmero

Nusselt de gotita=2, que corresponde a la conduccin pura (nmero de
Reynols=0) a infinito.
4. Debido a la turbulencia y a la mezcla de gases, las condiciones de
desecacin son uniformes en todos los puntos de la cmara; dicho de
otra manera, toda la cmara se encuentra a la temperatura de salida del
gas.
66

257

67

5. La fuerza impulsora de la temperatura de salida del gas desecante y, en

el caso de utilizar agua pura, la temperatura de bulbo hmedo del gas.
En el caso de una solucin, se utiliza la temperatura de saturacin
adiabtica de la solucin pura saturada, en lugar de la temperatura de
bulbo hmedo.
Marshall delineo los mtodos para calcular los tamaos de gota promedio y
mximo, basndose en diferentes atomizadores. En el caso de boquillas
neumticas, se recomienda aplicar una expresin desarrollada por Nukiyama y
Tanasawa:

( )

) (

En donde:
=dimetro promedio de gota, en m (una gota con la misma relacin volumen-superficie expresada como la suma total de todas las gotas formadas)

=tensin superficial, en dinas/cm

= viscosidad de lquido, en poises
Va= Velocidad relativa entre el aire y el lquido, en
3
ft/s l=densidad del lquido, en g/cm
QL= gasto volumtrico del liquido
Qa= gasto volumtrico del aire
Para boquillas de presin con un solo fluido, se acostumbra utilizar la regla
emprica:

En donde = cada de presin en la boquilla, en lb/in .

Para discos centrfugos se utiliza la relacin de Friedman, Gluckert y Marshall:
(

) () (

En donde:
=dimetro promedio de gotas, en ft
r=radio del disco, en ft
=velocidad de masa del roci, en lb/(min)(ft de periferia de disco humedecido)
3
=densidad del lquido, en lb/ft
N=velocidad del disco, en rpm
2
=viscosidad del lquido, en lb/(min)
2
=tensin superficial, en lb/(min)
Lw=periferia de disco humedecido, en ft
Al examinar las relaciones se observa que las variables son difciles de
especificar cuando no se cuenta con pruebas, excepto cuando se manejan
lquidos puros; lo que, a decir verdad, sucede en muy raras ocasiones en la
desecacin por aspersin. El mtodo ms til para utilizar estas ecuaciones
consiste en efectuar pruebas de desecacin a pequea escala, dentro de una
67

258

68

cmara, en condiciones en que los choques y las adhesiones a la pared sean

insipientes. El mximo de tamao de partcula se calcula en forma retrospectiva
utilizando las relaciones citadas a continuacin, y los efectos de las variables
de atomizacin cambiantes se evalan por medio de las ecuaciones anteriores:

En donde dimetro mximo de gota, m.

Gluckert sugiere las siguientes relaciones para calcular la transferencia de calor

en varias condiciones de atomizacin:
Boquillas neumticas con dos fluidos:

Boquillas de presin con un solo fluido:

Atomizadores de discos centrfugos:

En donde:
Q= velocidad de transferencia de calor al rocio, en Btu/h
Kf= conductividad trmico de la pelcula de gas que rodea a la gotita, en
2
Btu/(h)(ft )(F/ft), evaluada a un nivel promedio entre las temperaturas del gas
desecante y la gota.
3
v=volumen de la cmara de desecacin, en ft
=fuerza impulsora de la temperatura (en las condiciones terminales
especificada antes), en F.
Dm=dimetro mximo de gota, en ft. W s=velocidad
msica del flujo del lquido en lb/hr
3
=densidad del lquido, en lb/ft
=velocidad msica del flujo de aire de atomizacin, en lb/hr
3
=densidad del aire de atomizacin, lb/ft
=velocidad del aire de atomizacin en el atomizador, en ft/hr
Ds=dimetro del orificio de descarga de la boquilla a presin, en ft
3
=densidad del gas desecante en las condiciones de salida, en lb/ft
Rc=radio de la cmara de desecacin con disco centrifugo, en ft
R= radio del disco, en ft
N= velocidad de rotacin del disco, en rph
Para utilizar correctamente estas ecuaciones, la forma de la cmara debe
conformarse al patrn de aspersin.

68

259

69

Captulo XI
Separacin

69

260

70

DESPULPADORA (PARA CAF)

FUNDAMENTO DEL FENMENO
Esta operacin tiene como fin la extraccin de la semilla de los frutos carnosos,
sin necesidad de que estos sufran una pudricin previa, y as obtener la parte
deseada del fruto que puede ser la pulpa en casos como en la separacin de la
pulpa de mango o durazno para la elaboracin de nctares y jugos turbios, o
tambin se puede desear obtener la semilla libre de pulpa como en el caso del
caf.
Existen distintos tipos de mquinas que van desde el pelador de patatas,
pasando por las machacadoras, prensas para uvas, etc., pero siempre
empleando agua corriente para evitar que se forme una pasta, con lo cual no
se podra efectuar la separacin de la semilla de la pulpa carnosa. Sin
embargo, estas mquinas nicamente se pueden emplear para tipos
determinados de frutos.
En el despulpado del caf se retira la cscara o pulpa de los frutos al
comprimirlos en el espacio conformado por el pechero y los dientes de la
camisa de las despulpadoras que giran a velocidades generalmente
comprendidas en el rango de 120 a 160 rpm. Esta accin somete a la cereza a
fuerzas de friccin y de cizallamiento, causadas por dos superficies, una fija y
otra mvil.
Como producto de la compresin del fruto se rasga la pulpa y ocurre la
expulsin de las semillas. Con la compresin de los frutos tambin se
comprimen las semillas y si la deformacin supera a 1 mm stas sufren daos
en su estructura, que pueden afectar su valor comercial. Los materiales
inmaduros o de menor tamao son separados de la pulpa en los dientes de la
camisa donde se friccionan por la fuerza centrfuga que los arroja contra estos.
TIPOS DE DESPULPADORAS:
Usualmente, para remover la pulpa del frijol del caf, se exprime la cereza
utilizando diferentes mtodos y mquinas.
a) Despulpadora de disco: Estas despulpadoras consisten de uno o varios
discos de dimetro de 45cm, armados alrededor de un eje que rota
horizontalmente. Se echan las cerezas en cualquier lado de los discos.
Los lados speros de los discos mueven a las cerezas y se exprimen las
cerezas entre la barra despulpadora y los discos. Una placa separadora
separa a la pulpa de los granos del caf. La barra despulpadora y la
placa separadora pueden ser ajustadas de acuerdo al tamao de las
cerezas para evitar que queden cerezas sin despulpar y para no daar el
70

261

71

grano. Existen despulpadoras de uno a cuatro discos en el mercado.

Cada disco puede procesar una tonelada de cerezas cada hora.

b) Despulpadoras de tambor
-

Horizontales: Estas despulpadoras consisten de un cilindro metlico

horizontal de 20 a 30 centmetros de dimetro con hoyuelos, una placa
despulpadora con o sin canales, y una placa separadora.
Las cerezas se alimentan a la despulpadora uniformemente a lo largo
del cilindro desde arriba. El tambor rotador mueve a las cerezas a
travs de los canales de la placa, ejerciendo presin en la cereza
hasta que se remueve la pulpa. La distancia entre el cilindro y la
placa se puede ajustar para minimizar el dao al grano y para evitar
tener cerezas sin despulpar.
Los despulpadores de tambor vienen en diferentes tamaos con
diferentes capacidades, desde 0.25 toneladas por hora para
mquinas que se operan a mano, a maquinas con capacidades de 4
toneladas de cereza por hora.

71

262

72

Verticales: Estas despulpadoras consisten de un cilindro angosto que

rota verticalmente, cubierto con una manga de cobre o de metal con tres
a seis canales que se vuelven ms y ms angostos conforme la pulpa
viaja hacia abajo.
Las cerezas se alimentan desde arriba. Conforme los canales se
vuelven ms angostos, la presin sobre la cereza se incrementa,
removiendo la pulpa del grano, que se cae a travs de un espacio
entre el canal y el tambor. Los granos, mientras tanto, permanecen
en los canales para ser recolectados luego.
Estas despulpadoras permiten despulpar cerezas de diferentes
tamaos simultneamente. Pero, no existe manera de ajustar el
espacio entre los canales y el tambor rotador. Existen diferentes tipos
de despulpadoras de tambor vertical. Pueden procesar de 0.25
toneladas por hora a 2 toneladas por hora.

72

263

73

c) Despulpadora de pantalla: Las despulpadoras de pantalla consisten de

un cilindro hueco con ranuras y un rotor adentro. El rotor mueve a las
cerezas dentro del cilindro presionndolas en contra de las paredes de
adentro. Las cerezas pierden la pulpa conforme pasan por las grietas de
los cilindros. Las cerezas inmaduras no pueden pasar por las grietas
quedndose dentro del cilindro separadas de las maduras.
Tradicionalmente estas despulpadoras se utilizabas para despulpar,
pero hoy en da se usan ms como separadores de cerezas inmaduras
de las maduras. Despus de pasar por estas mquinas usualmente se
tienden a pasar de nuevo por otra despulpadora.
Estas mquinas tienen capacidades de 0.7 toneladas por hora a 15
toneladas por hora.
d) Despulpadora Raoeng: Esta despulpadora consiste de un tambor de
hierro horizontal dentro de un cilindro fijo perforado. El tambor tiene
canales en forma de tornillo que empujan a las cerezas hacia adelante a
travs de dientes metlicos dentro del cilindro. La pulpa se remueve al
frotarse las cerezas en contra ellas mismas y en contra de las partes
metlicas dentro del cilindro. Agua presurizada mueve a la pulpa y el
mucilago hacia abajo.

73

264

74

Las despulpadoras Raoeng remueven a la pulpa y el mucilago de las

cerezas en una sola operacin. Sin embargo, tiene ciertas desventajas
ya que consume mucha agua y electricidad.
Las capacidades de estas despulpadoras varan de 0.75 toneladas por
hora a 3.0 toneladas por hora.

Principales caractersticas de los equipos comerciales usados para el despulpado

Descripcin

Potencia
requerida (HP)

Despulpadora de
dos
chorros
(Horizontal)
Despulpadora de
tres
chorros
(Horizontal)
Despulpadora de
tres
chorros
(Vertical)
Despulpadora de
cuatro
chorros
(Horizontal)
Despulpadora de
cinco
chorros
(Vertical)
Despulpadora de
ocho
chorros
(Vertical)

Velocidad de trabajo (R.P.M.)

Manual

Motriz

Rendimiento
promedio
(qq
cereza/hora)

120

7-8

120

9-10

180

13-14

250

28-30

180

16-18

250

50-55

180

45-50

Despulpadora de 1

220

25

220

50

un disco

Despulpadora de 2
dos discos

Despulpadora de
repaso de dos o
tres
chorros
(Horizontal)

120

74

265

75

SEPARADOR POR FLOTACIN (SIFN)

FUNDAMENTO DEL FENMENO
A travs de la flotacin que se da por las diferencias de densidades se
separan piedras y frutos con diferentes contenidos de humedad. Al flotar los
frutos en agua, se separan los maduros e inmaduros (que son ms densos
y se hunden al fondo) de los frutos que estn secos (que son menos densos
y tienden a flotar en la superficie).
SISTEMAS DE FLOTACIN:
a) Tanques de agua: los tanques estticos de agua ya se encuentran en
desuso dado que requiere mucho trabajo llenar y vaciar los tanques.
b) Tanques con sifn: Estos tanques, de piedra o concreto, utilizan un flujo
constante de agua. Los frutos que se hunden junto a piedras se
acumulan en un sifn en el fondo del tanque mientras que los frutos
secos y otras impuridades se acumulan detrs de una represa y se
remueven manualmente. Las piedras se remueven manualmente de las
cerezas que hunden. Una de las desventajas de este sistema es la
cantidad de agua que consumen estos tanques.
c) Canales con trampas: Las frutos flotan a lo largo de un canal. Los
flotantes fluyen en la superficie mientras que los pesados se hunden al
fondo. Una trampa al fondo del canal atrapa a los ms pesados y las
remueve del flujo principal. Otra trampa filtra las piedras controlando la
presin del agua, en donde los frutos se empujan sobre la trampa y las
piedras caen en ella. Esta tcnica tambin consume mucha agua
d) Lavadores y separadores mecnicos: Este proceso utiliza los mismos
principios que los canales, sin embargo, este proceso utiliza menos agua
ya que se recicla el agua a lo largo del proceso. Toda la separacin se
lleva a cabo dentro de un solo tanque dividido en dos. Los frutos
pesadas y piedras primero se hunden y una hlice las empuja hacia un
separador. Ah los frutos que flotan se separan mientras que los
pesados y piedras siguen fluyendo a lo largo del fondo. Una banda las
sube a la superficie y vibra a los frutos, descartando impurezas. Los
frutos pesados viajan paralelo a las flotantes. Ambas llegan a otra banda
75

266

76

que las lleva a una pantalla perforada de drenaje que remueve

impurezas.

LAVADO (TANQUE DE LAVADO PARA CAF)

El lavado tiene por objetivo separar de los granos de caf pergamino los
productos originados durante la fermentacin (muclago y microorganismos).
Esta operacin requiere un cuidado especial porque si los granos quedan
rodeados de materia orgnica y microorganismos, stos continan se accin y
originan las fases nocivas del proceso de fermentacin del caf puesto a secar,
durante todo el tiempo en que la humedad sea suficiente para que aquellos
puedan seguir viviendo.
La eliminacin de mucilago y de los microorganismos se logra sometiendo el
caf a un proceso de lavado, que puede ser a mano o en mquinas lavadoras.
TCNICAS DE LAVADO:
a) Tanques lavadores: Los tanques de lavado se construye en un nivel
inferior al de la salida de los de fermentacin con una profundidad que
no exceda de 0.80 m y con suficiente amplitud para que el operario
pueda realizar el lavado estando dentro del tanque.
Para lavar el caf se cierran las compuertas del tanque, se hace escurrir
el caf de las pilas de fermentacin a la de lavado hasta que en sta
llegue a la mitad de la profundidad de la pila; se agrega agua, y con un
rastrillo de madera se agita la mezcla fuertemente. Se abre la compuerta
de drenaje y se mantiene el movimiento de la masa hasta que escurra
toda el agua; se cierra la compuerta y se agrega agua para hacer un
segundo lavado. La operacin se hace normalmente tres veces. El agua
requerida es de 450 a 500 litros por quintal de caf lavado.
b) Canal de correteo: La operacin consiste en conducir, por un canal, el
caf fermentado que se quiere lavar, mientras que en sentido contrario a
la corriente caminan dos o tres hombres con una paleta de madera que
hacen chocar con los granos. Al impacto del caf con las paletas se
desprende el muclago.
La operacin tambin sirve para clasificar el caf pergamino colocando
compuertas de madera, la primera al final del primer tramo de 25 m y a
1/3 de profundidad del canal; la segunda al final del segundo tramo de
25 m y a una profundidad de 2/3.
76

267

77

Las dimensiones usuales del canal son: 75m de largo, 40 cm de ancho y

50 cm de alto; pendiente del primer tercio: 0.5%; pendiente del segundo
tercio: 075%; y pendiente del tercer tercio: 1%; el desarrollo puede ser
recto o en zigzag. Las paredes del canal estn aplanadas con cemento.
c) Lavado en mquinas: En el mercado hay varias marcas que cumplen
este objetivo. Las hay de tipo vertical y horizontal. Ambos casos se
basan en el principio de quitar, mediante friccin y con agua abundante,
el muclago que cubre los granos de caf.
Las primeras son de uso intermitente, mientras que las de tipo horizontal
presentan servicio continuo. En stas, la potencia de los motores
acoplados est en funcin de la capacidad de lavado. Las revoluciones
por minuto produce deben variar entre 120 y 180, porque un nmero
menor de revoluciones produce un lavado defectuoso, mientras que un
mayor aceleramiento origina peladas y roturas en los granos. El
consumo de agua es de 280 a 375 litros por quintal de caf, lo que
significa un ahorro de 15 a 20% con respecto al lavado a mano en
tanques o en lavadoras tipo vertical.
d) Lavadora de gusano: Consiste en un tornillo sin fin que se mueve dentro
de una canal de lmina, colocado en una posicin horizontal o
ligeramente inclinado. En este ltimo caso la inclinacin es opuesta a la
trayectoria del caf.
Tanto el dimetro del canal como su longitud varan segn la capacidad
que se pretenda dar. Los lmites extremos son 20 a 30 cm por 4.5 a 9 m.
A una distancia de 40 cm sobre el canal que lleva en sinfn, va instalado
un tubo de 1.5 pulgadas con perforaciones en su parte inferior y en toda
su longitud, de tal manera que al ser arrastrado el caf fermentado de un
extremo a otro, aquel recibe una lluvia de agua a presin.

e) Inyectores hidrulicos: Estos dispositivos trabajan bajo el principio de

someter el caf fermentado a la accin enrgica de un chorro de agua
que sale con mucha presin de un chifln que desemboca dentro de un
espacio ensanchado, en donde cae el material por lavar. La mezcla de
agua, caf y muclago es arrastrada por medio de un cao grueso a una
segunda tolva, en donde se escurre el agua inyectada por el primer
aparato. El material que queda seco es sometido a una nueva inyeccin
77

268

78

de agua y as sucesivamente, hasta obtener el grado de lavado

deseado.
f) Bomba centrifuga modificada: La hlice de la bomba se sustituye por un
tambor cuyo permetro se colocan aspas con ngulos redondeados de la
longitud del mismo y de 2.5 cm de altura, aproximadamente.

78

269

79

INTERCAMBIO INICO
El intercambio inico es una operacin de separacin basada en la
transferencia de materia fluido-slido (Nevrez 2009; Prez et al, 2006). En el
proceso de intercambio inico ocurre una reaccin qumica en la que los iones
mviles hidratados de un slido son intercambiados por iones de igual carga
de un fluido.
Este proceso consiste en pasar el fluido sobre un intercambiador catinico y/o
aninico slido, reemplazando los cationes y/o aniones por el ion hidrgeno
(H+) y/o el ion hidroxilo (OH-) respectivamente.
La eficiencia de este proceso depende de factores como la afinidad de la
resina por un ion en particular, el pH del fluido, la concentracin de iones, la
temperatura y la difusin; ste ltimo factor est en funcin de la dimensin del
ion, carga electrosttica, temperatura, estructura y tamao del poro de la
resina.
Cuando el intercambiador inico generalmente slido posee en su estructura
cargas negativas ser capaz de retener e intercambiar iones cargados
positivamente, llevndose a cabo la reaccin de intercambio catinico

Donde R- representa al intercambiador catinico, A+ al catin intercambiable

del slido y
B+ al catin intercambiable de la disolucin que pasa por el slido; por
simplicidad se ha representado al catin como monovalente, pero puede tener
cualquier carga.
Cuando el intercambiador inico generalmente slido posee en su estructura
cargas positivas ser capaz de retener e intercambiar iones cargados
negativamente, llevndose a cabo la reaccin de intercambio aninico

Donde R+ representa al intercambiador aninico, A- al anin intercambiable del

slido y
Bs al anin intercambiable de la disolucin que pasa por el slido; por
simplicidad se ha representado al anin como monovalente, pero puede tener
cualquier carga.
Los primeros productos empleados en la industria como intercambiadores
inicos fueron las zeolitas inorgnicas de origen natural, como los silicatos de
aluminio; despus se introdujeron los intercambiadores inicos orgnicos,
hechos a partir de productos naturales sulfonados como el carbn, la lignita y la
turba; sin embargo, en la actualidad se utilizan resinas sintticas en su mayora
de poliestireno-divinilbenceno conocidas como resinas de intercambio inico

270

3.1 Resinas de Intercambio Inico

Son pequeas sustancias granuladas o esfricas insolubles en agua,
compuestas por una alta concentracin de grupos polares, cidos o bsicos,
incorporados a una matriz polimrica reticulada por la accin de un agente
entrecruzante. Reaccionan como cidos, bases o sales, pero tienen la
peculiaridad de tener slocationes o aniones con la habilidad de tomar parte de
la reaccin qumica por sucapacidad de migracin .Como la concentracin de
grupos polares en la resina es un nmero finito, stas tienen una capacidad
definida de intercambio.
La ventaja de las resinas de intercambio inico es que tienen habilidad para
recuperar la capacidad original mediante el tratamiento con una solucin que
puede ser cido, base o sal (segn la resina y el uso) que desplace los iones
retenidos por la resina y los remplace por iones deseados. Este procedimiento
se llama regeneracin y se realiza cuando la resina agota su capacidad,
permitiendo de sta manera utilizar la resina una y otra vez.
Las resinas sintticas de intercambio inico son pequeas sustancias
granuladas e insolubles que consisten en una matriz polimrica reticulada por
la accin de un agente
entrecruzante y con grupos inorgnicos que actan como grupos funcionales;
el entrecruzamiento confiere a la resina estabilidad y resistencia mecnica, as
como insolubilidad. El grado de entrecruzamiento es un factor importante de
controlar ya que no slo determina las propiedades mecnicas de la resina sino
tambin su capacidad de hincharse (swelling) y de absorber agua. El hinchado
del polmero se produce cuando el disolvente penetra en los poros de la
estructura polimrica, ensanchndolos y abriendo la estructura. El proceso de
hinchamiento favorece la permeabilidad de iones en la matriz de la resina y
mejora la accesibilidad a los grupos funcionales. Actualmente se realizan
investigaciones para el desarrollo de nuevas resinas polimricas de intercambio
inico ya que en el futuro stas sern de gran utilidad e importancia en el
tratamiento de agua para consumo humano, en aplicaciones industriales y
medio ambiente.
3.1.1 Tipos Segn su Estructura de Red
3.1.1.1 Microporosas o Tipo Gel
Son resinas convencionales originadas a partir de la polimerizacin del
divinilbenceno y el estireno. Los grupos de intercambio estn distribuidos
estadsticamente en la partcula es muy difcil describir la porosidad ya que la
distancia entre los enlaces cruzados y las cadenas vara considerablemente.
3.1.1.2 Macroporosas o Macroreticulares
Son resinas formadas por el polmero de poliestireno y divinilbenceno, como las
de tipo gel, pero su apariencia es diferente a las de gel ya que durante la
sntesis de esta resina se utiliza un co-solvente que acta interponindose
entre las cadenas polimricas creando grandes superficies internas. Este
disolvente se elimina una vez formada la estructura rgida del polmero. Las
perlas tienen una relacin rea/volumen mayor que las de tipo gel siendo
mayor la capacidad de intercambio favoreciendo la difusin de los iones y
mejorando por lo tanto la cintica de intercambio

271

3.1.1.3 Isoporosas
Se caracterizan por tener un tamao de poro uniforme con lo que aumenta la
permeabilidad de los iones en el interior de la red; son resinas de alta
capacidad, regeneracin eficiente y un costo ms bajo que las resinas
macroporosas
3.1.2 Tipos Segn su Grupo Funcional
3.1.2.1 Resinas Catinicas de cido Fuerte
Se producen por sulfonacin del polmero con cido sulfrico, el grupo
funcional es el cido sulfnico (-SO3H) que es altamente ionizable,
intercambian iones positivo (cationes). Estas resinas operan a cualquier pH,
requiere de excesivas cantidades de regenerante y es la resina ms utilizada.
3.1.2.2 Resinas Catinicas de cido Dbil
El grupo funcional es un cido carboxlico (COOH) presente en uno de los
componentes del copolmero principalmente el cido acrlico o metacrlico. Son
resinas altamente eficientes, tienen menor capacidad de intercambio, no son
funcionales a pH bajos, elevado hinchamiento y contraccin lo que hace
aumentar las prdidas de carga o provocar roturas en la columna cuando no
cuenta con suficiente espacio en su interior. Se trata de una resina muy
eficiente, requiere menos cido para su regeneracin, aunque trabajan a flujos
menores que las de cido fuerte. Las resinas catinicas dbiles estn sujetas a
una menor capacidad por un aumento en la velocidad de flujo.
Estas resinas fijan los cationes de calcio, magnesio, sodio y potasio de los
bicarbonatos y liberan cido carbnico. Los cationes unidos a los aniones
sulfatos, cloruros y nitratos no son intercambiados.
3.1.2.3 Resinas Aninicas de Base Fuerte
Se obtienen a partir de la reaccin de copolmeros de estireno-divinilbenceno
clorometilados con aminas terciarias. El grupo funcional es una sal de amonio
cuaternario, (R4N+). Intercambian iones negativos y necesitan una gran
cantidad de
regenerante, normalmente sosa
3.1.2.4 Resinas Aninicas de Base Dbil
Resinas funcionalizadas con grupos de amina primaria (-NH2), secundaria (NHR) y terciaria (-NR2). Suelen aplicarse a la adsorcin de cidos fuertes con
buena capacidad pero su cintica es lenta. Se trata de una resina muy
eficiente, requiere menos sosa para su regeneracin, no se puede utilizar a pH
altos, pueden sufrir problemas de oxidacin o ensuciamiento, deben ser usadas
en aguas con niveles elevados de sulfatos o cloruros, o donde no se requiera la
eliminacin de la alcalinidad y del silicio, fijan los aniones de los cidos fuertes
como sulfatos, cloruros y nitratos, pero no los aniones dbiles del cido
carbnico (H2CO3), ni del cido silcico (H2SiO3)
3.1.2.5 Resinas Quelatantes
En estas resinas el grupo funcional tiene las propiedades de un reactivo
especfico ya que forman quelatos selectivamente con algunos iones metlicos.
Los tomos ms frecuentes son azufre, nitrgeno, oxgeno y fsforo que
forman enlaces de coordinacin con los metales. Son poco utilizadas en la

272

industria por ser ms caras que las anteriores y por tener una cintica de
absorcin ms lenta
3.1.3 Propiedades
3.1.3.1 Tamao de partcula
Para uso industrial el tamao de partcula de las esferas de resina resulta de la
relacin entre la velocidad de intercambio (la cual es mayor con partculas
pequeas) y la tasa de flujo (la cual requiere partculas grandes para tener
menores prdidas de presin). El tamao estndar vara entre partculas con
un dimetro entre 0,3 y 1,2 mm, pero se pueden conseguir tamaos menores o
mayores segn la necesidad del uso
3.1.3.2 Solubilidad
El intercambio inico de sustancias puede ser soluble bajo operacin normal.
Todas las resinas intercambiadoras usadas actualmente son policidas o
polibases de alto peso molecular que son virtualmente insolubles pero despus
de ciertas temperaturas se solubilizan.
3.1.3.3 Forma
La forma de los grnulos esfricos debe tener mxima homogeneidad y
dimensin uniformes, tal que el fluido en la filtracin permanezca.
.
3.1.3.4 Densidad
Esta es una propiedad muy importante en las resinas. Existen varios tipos de
densidad, la ms representativa es la densidad hmeda y vara de 1.02 a 1.38
segn el tipo de resina.
3.1.3.5 Cada de Presin
La cada de presin es muy importante en el diseo de equipos. Esta relaciona
el tamao, forma, uniformidad y compresibilidad de las partculas, la viscosidad
de la solucin, temperatura y tasa de flujo utilizada
3.1.3.6 Resistencia a la Fractura
La expansin y contraccin de la resina durante el agotamiento y la
regeneracin no sera causa para que se revienten los grnulos. El diseo de
aparatos de intercambio inico debe tambin estar dirigido a la expansin, a
evitar excesiva tensin o abrasin mecnica de la resina. El agua a ser
ionizada por resinas de intercambio inico debe estar libre de material
suspendido y coloidal ya que pueden obstruir la resina, disminuir el flujo e
intercambio, as como tambin el tiempo de vida
3.1.4 Estabilidad
Al deteriorarse una resina se va perdiendo la estabilidad. El deterioro se
manifiesta en diferentes formas cada una de ellas es independiente o
relacionada con otros factores; bajo condiciones normales. El deterioro puede
ser de naturaleza qumica y se manifiesta en una prdida gradual de su
capacidad de intercambio.
El siguiente listado muestra las formas de deterioro:

273

a partcula del
intercambiador.
3.1.5 Selectividad
Una consideracin importante al determinar la posibilidad de una reaccin de
intercambio inico, es la preferencia observada de ciertas resinas por ciertos iones que
poseen unas caractersticas de carga similares; el que un equilibrio sea favorable para
un sistema inico determinado depende mayormente de la selectividad de la resina.
Actualmente se conocen las razones de las selectividades de las resinas; en general,
la selectividad depende de la carga y el tamao de los iones. La influencia ms
importante es la magnitud de la carga del ion ya que una resina prefiere contraiones
de elevada valencia. As, para una serie de aniones tpicos encontrados en los
tratamientos de agua podran esperarse el orden de preferencia siguiente: PO4- > SO4> Cl-.. De una forma similar para una serie de cationes: Th4+ > Nd3+ > Ca2+ >Na+
Un segundo factor que influye en la selectividad inica es la presin de hinchamiento
de la resina. En un disolvente polar como el agua los grupos activos de la resina y los
iones mviles en las fases resina y disolucin tienden a solvatarse. La solvatacin o
hidratacin de los iones ejerce una presin de hinchamiento dentro de la resina, sta
presin esta incrementada por las fuerzas de repulsin entre los grupos inicos fijos y
est contrarrestada por los enlaces de reticulacin que unen a la partcula.
Para una resina y solucin electroltica en agua el radio de solvatacin influye en las
variables que afectan a la presin con el resultado de que las resinas prefieren los
iones con menor radio de solvatacin. En general los iones multivalentes hidratados
son adsorbidos con prioridad debido a que su tamao es inferior al de una unidad
cargada equivalente de iones de menor carga. En una serie inica de igual carga el
ion con menor radio en la fase en disolucin ocupa el primer lugar de la serie.
A continuacin se da el orden de preferencia para los metales alcalinos: Cs+ > Rb+ >
K+> Na+ > Li+ y para los alcalinotrreos: Ba2+ > Sr2+ > Ca2+ > Mg2+ > Be2+. Se observa
que para cada serie la preferencia aumenta con el nmero atmico y el radio inico y
disminuye con el radio de solvatacin. De forma similar, para una serie aninica
monovalente se obtiene: CNS- > ClO4 > I- > NO3 > Br- > CN- > HSO4 >NO2> Cl- >HCO3> CH3COO- > OH- > FEl tercer factor que influye en la selectividad es la interaccin inica dentro de la resina
y en el volumen de la disolucin. La resina prefiere como regla general los contraiones
que presentan mayor afinidad para los grupos inicos fijos; la resina adsorber con
prioridad los iones que pueden formar precipitados o complejos con los grupos inicos
de la resina.
El ltimo factor significante en la selectividad inica es la accin tamizadora o de
filtracin. Los iones orgnicos y complejos inorgnicos son en su mayora demasiado
grandes para penetrar la matriz de la resina. Este efecto es mucho ms pronunciado
para resinas que tengan un grado elevado de reticulacin; de hecho, el grado de
reticulacin influye en la selectividad de la resina. Cuanto mayor sea el grado de
reticulacin mayor es la selectividad de una resina para un in por encima de otro,
cuando la reticulacin disminuye el efecto de ste factor disminuye llegando a ser
despreciable

3.2 Resina Purolite NRW-37

Las resinas grado nuclear de Purolite son procesadas para satisfacer las
especificaciones ms exigentes. Estas resinas son purificadas especialmente
con una alta conversin a la forma regenerada y con un tamao de partcula
estrictamente controlado. La dureza de la perla tiene un promedio de ms de
400 gramos en la forma regenerada; todos los productos grado nuclear de
Purolite tienen ms del 95% de perlas enteras perfectas.

274

Los productos grado nuclear Purolite son utilizados en agua ultra-pura,

desechos de radiacin, productos farmacuticos, semiconductores y pulido de
condensados.
La resina Purolite NRW-37 se compone de Purolite NRW-400 (anin tipo 1 de
base fuerte) y Purolite NRW-100 (catin de cido fuerte), ambos en la forma
regenerada mezclados a un equivalente qumico 1:1. Hay otras relaciones a
solicitud del cliente. Los lechos de resina mixta Purolite pueden utilizarse para
sistemas regenerativos o no regenerativos (en cartucho). Las resinas nucleares
de lecho mixto son procesadas sin agentes defloculantes para garantizar que la
calidad obtenida sea nada menos que la mejor.

275

276

3.3 Intercambio Inico en Columna

Este sistema se emplea a menudo en los procesos de intercambio inico. El
intercambiador se coloca en el interior de una columna vertical a travs de la cual fluye

277

la disolucin a tratar. El proceso global consta de varias etapas las cuales se

describen a continuacin.

3.3.1 Etapas del Proceso

3.3.1.1 Empaquetamiento de la Columna
Se introduce la resina de intercambio inico en el interior de la columna
evitando la formacin de bolsas de aire entre sus partculas para obtener un
lecho uniforme. Esta operacin se realiza habitualmente lavando el
intercambiador con agua destilada que adems resulta til para eliminar
posibles impurezas y para provocar el fenmeno de hinchamiento.
3.3.1.2. Acondicionamiento del Intercambiador
Muchas resinas comerciales se venden en una forma inica que puede no ser
la adecuada para el tratamiento que se desea realizar. Por ejemplo una resina
bsica fuerte que tenga como contrain un grupo OH- y que por necesidades
del proceso sea deseable tener un ion Cl-. En la etapa de acondicionamiento se
procede a cambiar el contrain de la resina ponindola en contacto con una
disolucin concentrada del ion que se desea tener.
Una vez que se ha conseguido este objetivo y la resina est en la forma inica
deseada debe eliminarse el exceso de esta disolucin lavando la resina con
agua destilada
3.3.1.3 Etapa de Carga
En esta etapa tiene lugar el intercambio de iones entre la disolucin a tratar y la
resina.
La disolucin a tratar se introduce en la columna y fluye gradualmente a travs
de la resina. Las condiciones de operacin (velocidad de flujo, pH de la
disolucin, otros) dependern del tipo de resina utilizada y es importante
optimizarlas para obtener un buen rendimiento en cuanto a capacidad y
selectividad.
Cuando la resina comienza a estar saturada con los iones de la disolucin que
entra, se observa un aumento de la concentracin de dichos iones en la
disolucin que sale de la columna. Esta descarga de iones se conoce como
punto de ruptura (breakthrough) e indica que el tratamiento de la disolucin por
la resina ya no es efectivo. Una vez que la concentracin de estos iones en la
disolucin de salida iguala a la de la concentracin de entrada, la resina ha
agotado toda su capacidad de intercambio en las condiciones de operacin
(Grgeda y Grgeda, 2006).
3.3.1.4 Etapa de Regeneracin
La etapa de regeneracin consiste en devolver la resina saturada a su forma
inica inicial empleando una disolucin concentrada en el ion originariamente
asociado a la resina.
Esta etapa es importante en el proceso de intercambio inico ya que el buen
funcionamiento de la resina en sucesivos procesos de carga depende de una
regeneracin eficiente. Para obtener el mximo rendimiento de esta etapa es
importante optimizar parmetros como la concentracin y volumen de
disolucin regenerante as como la velocidad de flujo.
La regeneracin tiene dos inconvenientes importantes:

278

mico en regenerante. Puede reducirse reutilizndolo hasta

que pierda su eficiencia aunque esta opcin tampoco es del todo econmica ya
que implica establecer unas condiciones para su almacenaje.
ntercambiador
se obtienen disoluciones altamente cidas o bsicas generalmente muy
concentradas en metales que deben ser tratadas o eliminadas.
3.3.1.5 Modo de Operacin
En los procesos de intercambio inico en columna se puede trabajar de dos
modos:
s disoluciones de carga y de regeneracin se introducen siempre por la
parte superior de la columna (Figura 3.2).
decir por la parte inferior de la columna. Este proceso de denomina proceso en
contracorriente
(Figura 3.3).
El procedimiento ms habitual es el primero ya que supone un equipamiento
ms barato que el segundo; sin embargo, este modo de operacin utiliza el
regenerante menos eficientemente que el proceso en contracorriente. En ste
al pasar el regenerante de abajo hacia arriba se fluidiza el lecho de
intercambiador de manera que se aumenta la superficie de contacto. La
regeneracin es ms rpida y se necesita menos volumen de regenerante
La operacin de intercambio inico se realiza habitualmente en semicontinuo,
en un lecho fijo de resina a travs del cual fluye una disolucin. El rgimen de
funcionamiento no es estacionario por variar continuamente la concentracin
de los iones en cada punto del sistema.
Las instalaciones constan generalmente de dos lechos idnticos de forma que
s por uno de ellos circula la disolucin que contiene los iones que se desea
intercambiar, el otro se est regenerando.

279

Al inicio de la operacin de un lecho la mayor parte de la transferencia de

materia tiene lugar cerca de la entrada del lecho donde el fluido se pone en
contacto con intercambiador. A medida que transcurre el tiempo el slido
prximo a la entrada se encuentra prcticamente saturado y la mayor parte de
la transferencia de materia tiene lugar lejos de la entrada. Debido a la
resistencia que opone el sistema a la transferencia de iones desde el seno del
lquido a los centros de intercambio se establece un gradiente de concentracin
en el lecho. La regin donde ocurre la mayor parte del cambio de concentracin
es la llamada zona de transferencia de materia, esta zona separa la zona
virgen de la resina y la de saturacin.
A medida que progresa el intercambio inico la zona de transferencia de
materia se traslada en el lecho hasta alcanzar su extremo inferior (Figura 3.4),
instante a partir del cual la disolucin de salida contendr cantidades crecientes
de los iones que se desea intercambiar.
El tiempo transcurrido desde el comienzo de la operacin en el lecho hasta que
los iones de la disolucin aparecen en la corriente de salida o ms
concretamente cuando se alcanza la mxima concentracin permisible en el
efluente, se denomina tiempo de ruptura. En este momento, la corriente se
desviara a un segundo lecho, iniciando el proceso de regeneracin del
primero. La curva que representa la evolucin de la concentracin del efluente
que abandona el lecho recibe el nombre de curva de ruptura (Figura 3.5).
El conocimiento de la curva de ruptura, es fundamental para el diseo de un
lecho fijo de intercambio inico, y en general debe determinarse
experimentalmente dada la dificultad que entraa su prediccin

280

3.4 Determinacin de la Capacidad de la Resina

Se define como capacidad de la resina al valor de la concentracin de iones
que pueden ser retenidos por una unidad de peso de resina. Suele expresarse
como meq de soluto retenidos/g resina seca. La capacidad de la resina es un

281

parmetro fundamental para la seleccin del intercambiador ya que

generalmente se requieren capacidades altas para la separacin o purificacin
a realizar. La determinacin de la capacidad mxima de una resina catinica se
realiza intercambiando sta con una disolucin bsica, se produce una
reaccin irreversible entre el catin saliente de la resina con los iones OH- de la
disolucin de tal forma que si existe suficiente concentracin de soluto llega a
agotarse la capacidad total de la resina.
Para el clculo de la capacidad de la resina en lecho fijo en unas condiciones
determinadas es necesario conocer cul es la cantidad total de soluto retenido
por la misma. Este valor se puede determinar a partir de la curva de ruptura del
sistema en funcin del volumen eludo. Se calcula el rea de la zona
comprendida entre la curva de ruptura y la lnea recta horizontal
correspondiente a la concentracin de la disolucin de entrada y se divide este
valor entre el peso total de resina contenido en la columna.

3.5 Fraccin de Lecho Utilizado

La fraccin de lecho utilizado en el punto de ruptura o a cualquier tiempo de la
operacin se puede determinar a partir de la cantidad de soluto retenida en ese
punto y la capacidad de la resina.

282

La cantidad de soluto retenido a un tiempo dado se calcula determinando el

rea de la zona comprendida entre el tramo correspondiente de la curva de
ruptura y la lnea recta horizontal que corresponde a la concentracin de la
disolucin de entrada.

3.6 Longitud de Lecho no Utilizado

Una vez iniciada la operacin de intercambio el perfil de concentracin en la
zona de transferencia de materia adquiere pronto su forma caracterstica y una
anchura que no vara al desplazarse a travs del lecho. Por tanto, s se utilizan
diferentes longitudes de lecho manteniendo constante el resto de las
condiciones se obtendrn curvas de ruptura de la misma forma. En lechos de
gran longitud la zona de transferencia representa una fraccin menor de forma
que se utiliza una mayor fraccin y longitud de lecho. La longitud de lecho no
utilizado en un punto determinado se puede calcular a partir de la fraccin del
lecho utilizado y la longitud del lecho.

283

Captulo XII
Transporte

79

284

80

SELECCIN DEL TRANSPORTADOR

Se debe analizar las ventajas e inconvenientes de las alternativas entre
los tipos bsicos de transportadores, despus de escoger el tamao y el
modelo que sea adecuado, tambin se debe de establecer el grado de
perfeccin en el desempeo. La longitud de desplazamiento est limitada para
ciertos tipos de transportadores. Con bandas de alta resistencia a la tensin, el
lmite de longitud para los transportadores de banda puede ser de varios
kilmetros. Los vibratorios a centenares de metros. En general conforme
aumenta la longitud de recorrido, la eleccin entre las alternativas se va
haciendo cada vez ms estrecha. La elevacin de materiales se puede manejar
por lo comn de forma ms econmica mediante elevadores de cangilones
verticales o inclinados
Se debe de tomar en consideracin las caractersticas de los materiales
tanto qumicas como fsicas; sobre todo la fluidez. Tambin son importantes las
capacidades de abrasin, la friabilidad y el tamao de los terrones. Los efectos
qumicos, los efectos de la humedad o la oxidacin debido a la exposicin a la
atmosfera, pueden ser perjudiciales para el material que se transporta y exigir
un cierre total de transportador.
Algunos transportadores pueden satisfacer los requisitos de
procesamiento con cambios ligeros de diseo. Por ejemplo, un transportador
de flujo continuo puede proporcionar el enfriamiento deseado de slidos
simplemente al poner el material transportado en contacto directo con metales
conductores de calor. A los transportadores vibratorios se puede fijar con
facilidad plataformas de cribado, para realizar operaciones simples de
clasificacin y seleccin por tamaos, y existen aspas o carcasas especiales en
los transportadores de gusano helicoidal para una gran variedad de
operaciones de procesamientos tales como el mezclado, la deshidratacin, el
calentamiento y el enfriamiento
UNIDADES MOTRICES DE TRANSPORTADORES

Las unidades motrices de los transportadores pueden costar de 10 a 30

% del costo total del sistema de transporte, dependiendo de las necesidades
especficas de trabajo. Pueden ser de tipo velocidad fija o ajustable

MOTORES DE TRANSPORTADORES

Los motores para la impulsin de transportadores son en general

trifsicos, de 60 Hz, unidades de 220 volts. Motor de jaula de ardilla, se usa
comnmente con los transportadores de banda y con unidades motrices hasta
de 7.547kW (10hp).
80

285

81

LOS TRANSPORTADORES EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

Es en uno de los lugares donde este sistema es ms utilizado. Por que
agiliza la produccin ya que este sistema posee una velocidad constante y sin
interrupcin. Es higinico lo cual hace que el producto no se conmine con
bacterias suciedades u otros factores que modifiquen el producto. Puede ser
instalado en interiores para obtener una mayor proteccin del producto. El
diseo propio de los sistemas de transportadores, ha requerido reducir el
control a botones de accionamiento en los diferentes tramos del transportador,
y que adems pueden ser controlados desde estaciones permanentes de
control.
TIPOS DE TRANSPORTADORES
transportador de tornillo helicoidal (sinfn o de gusano)

Uno de los tipos de transportadores ms antiguos y verstiles. Estos

transportadores son utilizados para materiales a granel, consiste en un sistema
de aspas helicoidales (hlice laminada a partir de una barra plana de acero) o
seccionales (secciones individuales cortadas y formadas en hlice, partir de
una placa plana), montadas en una tubera o un eje y que giran en un canal y
requieren un nivel de alimentacin bastante cte. para evitar los atascos. En
general puede ser instalado en cualquier ngulo deseado para desplazar o
elevar materiales. La capacidad de los transportadores de gusano se limitan en
3

general a aproximadamente 4.72m /min (10000 ft /h).

Adems de su capacidad de transporte, los transportadores de tronillo

sin fin pueden adaptarse a una gran variedad de operaciones de
procesamiento. Se puede lograr casi cualquier grado de mezcla con
transportadores de tornillo sinfn de aspas cortadas; cortadas y plegadas o
remplazadas mediante una serie de paletas. El uso de aspas de caucho
permite manejar materiales pegajosos. Los transportadores de tornillo sinfn
pueden fabricarse en gran variedad de materiales que van desde hierro colado
hasta acero inoxidable.

81

286

82

TORNILLO
El uso de tornillos huecos y tuberas para la circulacin de fluidos calientes o
fros, permite que estos transportadores se utilicen para operaciones de
calentamiento, enfriamiento y desecacin. Se puede sellar completamente para
funcionar con su propia atm. Con presin positiva o negativa. Los tornillos sinfn
funcionan a velocidades de rotacin relativamente bajas.

82

287

83

VENTAJAS
Son compactos
Fcil instalacin
Soportes y apoyos simples
Altas temperaturas
Fcil hermetismo
Extremadamente verstiles
Varias zonas de carga y
descarga

DESVENTAJAS
No son de grandes tamaos
Materiales no frgiles o
delicados
Materiales no abrasivos
Mayor requerimiento de
potencia volumen de material
bajo
Contaminacin del material
Distancia hasta 50m

83

288

ELEMENTOS QUE LO CONFORMAN AL TORNILLO SINFN

CLCULOS:
2

1. rea de relleno del canal (m )

S = rea
D = dimetro
= coeficiente de relleno de la seccin (menor que la unidad para evitar
amontonamiento)
Tipo de carga

Pesada y abrasiva 0.125

Pesada
poco 0.25
abrasiva
Ligera
poco 0.32
abrasiva
Ligera no abrasiva 0.4

289

2. Velocidad de desplazamiento del trasportador (m/s)

v = velocidad de desplazamiento del transportador

n = velocidad de giro del
tornillo t = paso del tornillo (m)
Paso del tornillo:
Entre 0.5 y 1 veces el dimetro del mismo.
Mayor cuanto ms ligera sea la carga.
Dimetro del tornillo:
Para materiales homogneos es 12 veces mayor que el dimetro de los
pedazos a transportar.
En materiales heterogneos 4 veces mayor que el mayor dimetro de
los pedazos a trasportar.
Velocidad del tornillo:
Materiales pesados n50 rpm
Materiales ligeros n<150 rpm
Inversamente proporcional a:
o Peso a granel
o Abrasividad de la cargas
o Dimetro del tornillo
3. Flujo del material transportado (t/h)
Q = flujo del material transportado
3
= densidad del material (t/m )
= coeficiente de disminucin del flujo del material
Sustituyendo a s y a v tenemos

Inclinacin
canaln
k

del 0 5

10

15

20

0.8

0.7

0.6

0.9

Los clculos de potencia requerida para los transportadores de tornillo

sinfn estn normalizados, sin embargo cada fabricante ha agrupado
constantes numricas de manera distinta y asignado valores ligeramente
diferentes. La potencia requerida tiene tres componentes.
1

290

PH es la potencia necesaria para el desplazamiento horizontal del material

PN es la potencia para el accionamiento den tornillo en el vacio
PSt es la potencia requerida para un tornillo sin fin
inclinado La potencia requerida es:
P = PH + PN + PSt
Desplazamiento del material

L = longitud de la instalacin
C0= Coeficiente de resistencia del material
C0
Emprico
1.2
1.6
2.5
4

Material
Harina, aserrn, productos granulosos
Turba, sosa, polvo de carbn
Antracita, carbn, sal de roca
Yeso, arcilla seca, tierra fina, cemento,
cal, arena
Accionamiento del tornillo en el vaco.
(

Es muy pequea en comparacin con la potencia necesaria para el

desplazamiento de material.
Tornillo sinfn inclinado

Donde:
H = altura de instalacin
Potencia total necesaria
P = PH + PN + PSt

291

Disposiciones tpicas de alimentacin para transportadores de tornillos sinfn

Canaletas simples.
Vlvula giratoria de corte, es
hermticamente cerrada al polvo.

una

vlvula

de

accin

rpida

Alimentador de paletas giratorias, proporcional el volumen

predeterminado y uniforme de materiales y se pueden impulsar por
medio de tornillo sin fin.
Compuerta de tova, son apropiadas para el flujo libre.
Compuerta de entrada lateral para materiales pesados o con terrones.

292

TRANSPORTADORES DE BANDAS

Los transportadores de bandas se utilizan de manera casi universal.

Puede recorres distancias a velocidades hasta 5.08m/s (1000ft/min) y manejar
hasta 5000 ton/h. Tambin puede funcionar en distancias cortas a velocidades
suficientemente lentas para la recoleccin manual, con una capacidad de solo
unos cuantos kilmetros por hora.

Las pendientes de los transportadores de bandas se limitan a un mximo

de aproximadamente 30 , y las ms comunes se encuentran en la gama de
18 a 20 . Los transportadores de bandas dentro de las plantas pueden tener
costos inciales ms elevados, que algunos otros tipos de transportadores y,
dependiendo del diseo y los rodillos locos, pueden necesitar o no un mayor
mantenimiento.

El diseo de los transportadores de banda se inicia con el estudio de los

materiales que se van a manejar. Puesto que el peso por metro o pie cubico es
un factor muy importante, se debe determinar con precisin con el material en
condiciones de manejo. No conviene basarse solamente en tablas publicadas.
Tambin es muy importante el tamao de los terrones. Para una banda
de 600mm (24in), los tamaos uniformes de los terrones pueden llegar a 102
mm (4in). Por cada 152mm (6in) de aumento en la anchura de la banda el
tamao de los terrones pueden aumentar aprox. 51mm (2in). Cuanto mayores
sean los terrones, tanto ms peligro habr que se caiga de la banda o rueden
hacia atrs de los tramos inclinados.

La temperatura y la actividad qumica de los materiales transportados

desempean papeles importantes en la seleccin de bandas. Por ejemplo se
debe de evitar el caucho natural cuando se manejan materiales aceitosos,
incluso cuando un material no tenga una superficie evidentemente grasosa.
Hay bandas especiales de hule, algodn y fibra de asbesto para afrontar
diversos grados de temperatura de los materiales y se deben usar siempre que
4

293

las temperaturas sean elevadas. Las temperaturas altas pueden daar a las
bandas con rapidez y en forma grave. Hay muchos productos elastomericos
sper resistentes para la construccin de la banda. Entre ellos se tiene el
neopreno, el tefln, el caucho buna-N y los vinilos.

La humedad puede crear malas condiciones de descarga, debido a que

los materiales se pegan en la banda y a los vertedores o pueden incluso reducir
la capacidad, si se encuentra presente en cantidad suficiente para dar a los
materiales propiedades de fluidos.

Las condiciones operacionales que afectan al diseo de transportadores

de banda incluyen el clima, el ambiente y las horas de servicio continuo. Los
extremos de temperatura y humedad pueden prescribir el cierre total de la
banda; los ambientes como condiciones tales como alta temperatura o una
atmosfera corrosiva pueden afectar a la banda, maquinaria y a la estructura.
La velocidad y anchura de la banda son funciones de la densidad
masiva o a granel del material y el tamao de los terrones. Con frecuencia se
puede obtener el costo inicial ms bajo al utilizar las bandas ms estrechas
posibles para un tamao de terrn dado y un funcionamiento a una velocidad
mxima, la velocidad se puede ver limitada con frecuencia por el polvo, y a
veces resulta ser ms econmico utilizar una banda ms ancha con menos
pliegues para combinar la resistencia necesaria a la tensin con buenas
caractersticas de acanala miento de la banda. Lo abrasivo del material puede
afectar en gran medida la velocidad, as como tambin el tamao de los
terrones, puesto que, a velocidades altas aumenta el desgaste de la abrasin y
hay mayor peligro a que los terrones se caigan de la banda. Lo ideal sera que
una banda funcione con un tamao de terrones una inclinacin y una carga
menor que los valores mximos recomendados y con una alimentacin
uniforme.

La potencia requerida para impulsar un transportador de bandas tiene

cinco componentes: la potencia para impulsar la banda de vaco, para
desplazar la carga en contra de la friccin de las paredes giratorias, para elevar

294

295

o hacer descender la carga, para vencer la inercia al poner el material en

movimiento y para hacer funcionar un descargador basculante de banda.

La seleccin de la banda depende de la potencia requerida y el

desarrollo de la resistencia necesaria a la tensin. Al conocer la potencia
requerida para la impulsin del eje, se debe estimar la tensin de la banda y
escoger el material apropiado para ella; sin embargo, puesto que hay barias
combinaciones de anchura y espesor que desarrolla la resistencia que se
requiere, la seleccin final se ve afectada por el tamao de los terrones, la
capacidad de acanalamiento de bandas y sus posibilidades para soportar la
carga entre los rodillos intermedios. As es necesario utilizar un mtodo
emprico para llegar a una seleccin de banda que satisfaga todos los
requisitos, una vez que se ha seleccionado la banda se pueden escoger los
rodillos locos y los de regreso

BANDAS PARA APLICACIONES DE MANEJO DE MATERIALES A GRANEL

En la fig. a y b aparecen disposiciones de banda plana sobre rodillos o

placas, que permiten que se descargue el material mediante rejas simples en
forma de V. la banda plana sobre placas permite que se eleven las paredes
laterales para evitar los desbordamientos.
El acanalamiento sobre los rodillos intermedios de 20 con longitudes
iguales fig. C es el ms comn, mientras que los materiales ms ligeros se
adaptan a los rodillos locos de 45 de lados cortos o largos fig. e y d.
Una vez escogido los rodillos apropiados para las condiciones de
servicio y tamao, la etapa ms importante es la de su ubicacin apropiada.
Para las bandas largas, la tensin vara considerablemente y el espaciamiento
6

296

de dichos rodillos se debe de calcular para evitar que la banda se hunda fuera
de los lmites razonables, a lo largo de toda la longitud del recorrido. El
hundimiento de la banda puede provocar una prdida importante de potencia.
Pero para la mayora de las bandas puede ser satisfactorio el espaciar los
rodillos bastante cerca de los otros en el punto de alimentacin y a
continuacin, ms alejados, a intervalos uniformes.
1. FUNCIONAMIENTO:
Este tipo de transportadores continuos estn constituidas bsicamente
por una banda sinfn flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de
giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la accin de arrastre
que le transmite uno de los tambores extremos, generalmente el situado en
"cabeza". Todos los componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre
un bastidor, casi siempre metlico, que les da soporte y cohesin. En el
funcionamiento de las bandas transportadoras se tiene en cuenta los siguientes
componentes o clculos:
Tensin en una correa: es una fuerza que acta a lo largo de la cinta,
tendiendo a elongarla. La tensin de la correa es medida en Newton.
Cuando una tensin es referida a una nica seccin de la cinta, es
conocida como una tensin unitaria y es medida en Kil- newton por
metro (kN/m).
Troqu: es el resultado de una fuerza que produce rotacin alrededor de
un eje. El troqu es el producto de una fuerza (o tensin) y de la
extensin del brazo que se est utilizando y es expresado en Newton
por metro (N*m).
Energa y trabajo: estn relacionados muy cercanamente debido a que
ambos son expresados en la misma unidad. El trabajo es el producto de
una fuerza y la distancia a recorrer. La energa es la capacidad de
ejecutar un trabajo. Cada uno es expresado en Joules, en el que un
Joule equivale a un Newton-metro. La energa de un cuerpo en
movimiento es medida en Joules.
La potencia:es la relacin entre la realizacin de un trabajo o
transmisin de energa. La unidad mecnica de potencia es el watt, que
es definido como un Newton-metro por segundo. La potencia empleada
en un periodo de tiempo produce trabajo, permitiendo su medicin en
kilowatt-hora.

297

RODILLOS Y SOPORTES
GENERALIDADES DE LOS RODILLOS.

Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta

transportadora, y de su calidad depende en gran medida el buen
funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno, adems de
aumentar la friccin y por tanto el consumo de energa, tambin se producen
desgastes de recubrimientos de la banda, con la consiguiente reduccin de la
vida de la misma.
La separacin entre rodillos se establece en funcin de la anchura de la
banda y de la densidad del material transportado.

Funciones De Los Rodillos

Las funciones a cumplir son principalmente tres:

1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal

superior, y soportar la banda en el ramal inferior; los rodillos del ramal superior
situados en la zona de carga, deben soportar adems el impacto producido por
la cada del material.
2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda est
sometida a diferentes fuerzas que tienden a decentarla de su posicin recta
ideal. El centrado de la misma se logra en parte mediante la adecuada
disposicin de los rodillos, tanto portantes como de retorno.
3. Ayudar a la limpieza de la banda ,aunque la banda es limpiada por los
rascadores, cuando el material es pegajoso pueden quedar adheridos restos
del mismo, que al entrar en contacto con los rodillos inferiores pueden originar
desvos de la misma; para facilitar el desprendimiento de este material se
emplean rodillos con discos de goma (rodillos autolimpiadores).
8

298

TIPOS DE RODILLOS
Los ms utilizados son:

Rodillos de Alineacin, sirven para alinear la banda dentro de la propia

instalacin.
Rodillos de Impacto; recubiertos de discos de goma para absorber los
golpes provocados por la cada de bloques en las tolvas de recepcin.
Rodillos de Retorno; los cuales estn formados con discos de goma.
Rodillo cilndrico; con la superficie exterior lisa, tal como la obtenida
mediante el empleo de tubos de acero; es el ms empleado.
Rodillo cilndrico con aros de goma; son adecuados para soportar los
fuertes impactos del material en las zonas de carga, mientras que si se
montan en los rodillos de retorno, deben ser adecuados para facilitar la
limpieza de la banda.
CLCULOS PARA LA FABRICACIN
La tensin debe vencer la friccin de la correa y de los componentes en
contacto con ella.
La tensin debe vencer la friccin de la carga
La tensin debe aumentar o disminuir debido a los cambios de
elevacin.

299

10

CAPACIDAD DEL MATERIAL

CLCULO DE LA HOLGURA DE LA BANDA

La holgura de la banda se ubica en los costados de la banda (en figura

aparece como D), sta permite tener un margen de espacio utilizado para
impedir que el material a transportar rebalse.
D=0.055*(B+0.9)
Siendo:
D= holgura de la banda (plg.)
B= ancho de la banda (plg.)
CLCULO DEL ANCHO PLANO DE LA BANDA (MATERIAL)
El ancho plano de la banda es donde se ubicar el material al ser
transportado.
0.371*B
Siendo:
B= ancho de la banda (plg.)
CLCULO DEL REA DEL MATERIAL A TRANSPORTAR
A=h*b
Siendo:
A= rea del material (m2)
h= altura del material (m)
b= base del material (m)
CLCULO DE LA CINTA COMPLETAMENTE CARGADA
Vc=L*A
Siendo:
Vc= cinta completamente cargada (m3)
L= largo de la cinta (m)
10

300

11

A= rea del material (m2)

CLCULO DE LA VELOCIDAD NECESARIA.

Para el clculo de la velocidad necesaria, deberemos tener el dato de la

capacidad volumtrica de nuestra cinta transportadora. Dato que por lo dems
siempre es conocido ya que es la cantidad de material a descargar por hora.
Primero calcularemos la velocidad en nmero de veces que la cinta deba ser
llenada o cargada.
N veces= capacidad/V tot.
Siendo:
Nveces = nmero de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
cap = capacidad (m3/h)
Vtot. = volumen total (m3)
Ahora se calcular la velocidad en m/h.
V=N veces*L
Siendo:
V=velocidad (m/h)
N veces =nmero de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
L= largo de la cinta (m)

CAPACIDAD DE TRANSPORTE DE LA CINTA

Las variables a tener en cuenta son el peso especfico del material a

transportar, la granulometra del mismo, la altura y velocidad de la cinta. Para
cintas planas, y a partir de valores empricos, se obtiene que la capacidad se
puede determinar con suficiente a
2

Cp = (0.0065)(a )(d)(v)/30 [ Tn/h ]

Para cintas tipo U, y a partir de valores empricos, se obtiene que la
capacidad se puede determinar con suficiente aproximacin mediante la
ecuacin:
2

Cu = (0.0151) (a ) (d) (v)/30 [Tn/h]

Siendo:
a Ancho de la banda (cm)
d - Peso especfico o densidad del material (Tn / m3)
11

301

12

v- Velocidad de la cinta (metros por minuto)

POTENCIA DEMANDADA POR EL TRANSPORTADOR
Para determinar la potencia absorbida es necesario considerarse los
siguientes componentes:
N1= potencia requerida para el funcionamiento en vaco [HP]
N2= potencia necesaria para el movimiento horizontal de la carga [HP]
N3= potencia necesaria para el movimiento vertical de la carga [HP]
Cada uno de estos componentes se obtiene de grficos. Para determinar
N1 se precisa informacin sobre el peso de las partes mviles del
transportador, es decir, el peso total por medio de los rodillos gua y de la
banda en los recorridos til y de retorno.
La potencia en el eje resultar entonces:
N = N1 + N2 + N3
La potencia del motor necesario, Nm, puede calcularse a partir del
rendimiento (nu) del dispositivo de accionamiento.
Para transmisiones de engranajes rectos nu vara entre 0,90 y
0,95. Finalmente la potencia del motor ser: Nm = N / nu [HP]

CALCULO DE LA CANTIDAD DE TELAS

El mtodo de clculo que se detalla a continuacin es slo orientativo
para una rpida determinacin del nmero de telas de cintas estndar o
convencionales.
Podemos simplificar el proceso en dos pasos:
1. DETERMINACIN DE LA TENSIN MXIMA DE LA CINTA
A partir de la ecuacin:
Tmax. = 75 * N * K1 / V
Siendo:
N = potencia instalada (o la utilizada a mximo rgimen si no es conocida con
certeza)
K1 = valores tabulados
12

302

13

V = velocidad de la cinta en m/seg.

75 = es un factor de conversin para obtener el resultado de la tensin en kg.
Valores K1

Angulo de
abrace

180
200
210
220

Tipo de tensor
A tornillo
Tambor motriz
Normal
2,15
2,00
1,94
1,88

Tambor motriz

A contrapeso
Tambor motriz

Tambor motriz

revestido
1,84
1,71
1,67
1,62

normal
1,64
1,54
1,51
1,46

revestido
1,50
1,42
1,38
1,36

2. DETERMINACIN DEL NMERO DE TELAS

N de telas = Tmax. / (ancho de cinta x carga de trabajo)
Siendo:
Tmax.: tensin mxima (en Kg) determinada en el punto anterior
Ancho de la cinta: la utilizada, en centmetros
Carga de trabajo = depender de las caractersticas del ncleo textil (kg x cm
x tela)
Valores de carga de trabajo por tela
TIPOS DE TELA
STANDARD

Carga de Trabajo

Kg / cm / tela
Algodn / nylon CN6 6
Algodn / nylon CN7 7
Nylon 12,5
12,50
Nylon 20
20

Carga de Rotura
Kg / cm / tela
60
70
120
200
13

303

14

De acuerdo al tipo de materiales que van a manejarse, existen dos grandes

grupos de transportadores, ellos son:
-Banda o rodillo para el manejo de productos empacados o cargas
unitarias. -Banda o rodillo para manejo de producto suelto o a granel.

La tendencia de un material a deslizarse est indicada por la ecuacin

10sen= (10cos)
Es decir
tang = con = 0.35

El mximo ngulo es de 1 .3 se puede elevar el ngulo de varias

maneras, la manera ms obvia seria incrementar el coeficiente de friccin, o
modificar la banda.

Otros de los problemas que presenta la instalacin de cintas

transportadoras es el problema de doblar una esquina cuando el transporte de
los materiales lo requiere, se puede utilizar una cada por gravedad curva que
unas dos cintas trasportadoras.

Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:

Permiten el transporte de materiales a gran distancia
Se adaptan al terreno
Tienen una gran capacidad de transporte
Permiten transportar un variedad grande de materiales
Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado
Se puede desplazar
No altera el producto transportado

14

304

15

BANDAS TRANSPORTADORAS DE GOMA

Tipo de banda:
- Lisa:
para
transportehorizontalo
depoca
inclinacin.
- Nervada: para instalaciones de elevado
ngulo de
transporte.
- Rugosa: alto coeficiente de rozamiento para transporte horizontal y/o
inclinado de productos manufacturados generalmente.
Caracterstica del caucho para soportar el material a transportar.
REFERENCIA

UTILIZACIN

Y Estndar

Soportar el material a transportar.

Materiales
cortantes
y
De
granulometra elevada.
Materiales con gran
poder De
desgaste, granulometra fina.
Resiste el ataque de aceites grasa e
Tiemp
hidrocarburos. Al mismo
o
soporta bien la temperatura, hasta
110C.
En funcin de la temperatura del
producto se elegir entre 110, 150
170C, teniendo bien en cuenta la
granulometra
De color blanco para su uso en La
industria alimentaria.
Para empleo en minas y ambientes
potencialmente explosivos

X Anti abrasivo
W Muy anti abrasivo

G Anti aceite

T Anti calrica

A Alimentaria
S,K Anti llama

BANDAS TRANSPORTADORAS DE PVC Y PU:

Se emplean para el transporte interior de productos manufacturados y/o

a granel, en la mayora de los sectores industriales: alimentacin, cermica,
madera, papel, embalaje, cereales, etc...
Segn el tipo de transportador, elegiremos:
Trama rgida, para transporte plano.
Trama flexible, para transporte en canaleta
Segn el tipo de producto a transportar se determinar la calidad de
la cobertura:
- Blanca alimentaria (PVC o Poliuretano).

305

15

306

16

- Resistentes a grasas y aceites vegetales, animales o minerales.

- Resistente a la abrasin.
- Resistente a los cortes.
- Anti llama.
- Antiestticas permanentes
BANDAS TRANSPORTADORAS MODULARES

Se fabrican con materiales FDA (polietileno, polipropileno y poliacetal),

permiten un amplio rango de temperatura de utilizacin (-70 a 105C) y
presentan las ventajas de su fcil manipulacin, limpieza y montaje a la vez
que una gran longevidad.
Sus principales aplicaciones son:
- Congelacin
- Alimentacin
- Embotellado
- Conservas
BANDAS DE MALLA METLICA / TEFLN

Fabricadas en distintos metales y aleaciones, generalmente estn

constituidas por espiras de alambre unidas entre s por varillas onduladas o
rectas. Permiten su utilizacin en aplicaciones extremas de temperatura (de 180C a 1200C), corrosin qumica o donde se requiera una superficie libre
determinada. Tanto por los materiales empleados como por los tipos de banda,
las posibilidades de fabricacin son infinitas y las aplicaciones ms usuales
son:
- Congelacin, enfriamiento
- Hornos
- Sinterizado
- Filtrado
- Lavado

16

307

17

ELEVADORES DE CANGILONES
Los elevadores de cangilones son las unidades ms sencillas y seguras
para desplazamientos verticales de materiales a granel, secos, hmedos e
incluso lquidos; y pueden funcionar totalmente al aire libre o cerrados, para
materiales especiales y capacidades alta es aconsejable utilizar equipos de
diseo especial. Las principales variaciones de calidad son las del espesor de
los recubrimientos, el espesor de los cangilones, la calidad de la banda o la
cadena y los equipos de impulsin.
Son diseados con amplias opciones de altura, velocidad y detalles de
construccin segn el tipo de material que tiene que transportar. Se montan en
mdulos para permitir definir de manera ms eficaz la altura til necesaria
PARTES DEL ELEVADOR DE CANGILONES

Segn el tipo de carga

17

308

18

Directamente desde la tolva:

Se emplea para trasportar materiales de pedazos grandes y abrasivos, la
velocidad de desplazamiento es baja.

Por dragado.
Se emplea para el transporte de materiales que no ofrecen resistencia a la
extraccin. Pulverulentos y de granulacin fina

Elevadores de cangilones espaciados y descarga centrifuga

Montados sobre una banda o cadena, los cubos o cangilones
se espacian para evitar la interferencia de carga o la descarga.
Este tipo de elevador maneja casi todos los materiales de flujo
libre, partculas finas o de terrones, tales como granos, carbn,
arena o productos qumicos secos. Los cangilones se cargan
parcialmente mediante material que fluye directamente a ellos.
Las velocidades pueden ser relativamente altas para materiales
relativamente densos; pero se debe reducir considerablemente
para materiales aireados o de baja densidad masiva (menos de
3
641lb/ft ), con el fin de evitar la accin de ventilador.
Es el tipo ms utilizado
Grandes velocidades de desplazamiento (1.2 y 1.4 m/s)
La carga se efecta generalmente por dragado del material
depositado en la parte inferior del transportador
La distancia de separacin entre cangilones es de 2 a 3
veces la altura del cangiln

18

309

19

Elevadores de cangilones espaciados y descarga positiva

Es si son iguales a lo
de descarga centrifuga, con
excepcin
de
que
los
cangilones se montan en dos
tramos de cadenas y se
inclinan hacia atrs bajo la
rueda
dentada.
Estas
unidades
se
disean
esencialmente
para
materiales pegajosos o que
tienen
tendencia
a
apelmazarse y el
impacto
ligero de la cadena, asentada sobre la rueda dentada, en combinacin con la
inversin completa de los cangilones, suele ser suficiente
para vaciar por completo los tubos
Elevadores de cangilones continuos
Se usa en general para los materiales de terrenos mayores
o para los que son demasiado difciles de manejar con las
unidades de descarga centrifuga. Los cangilones estn espaciados
a distancias cortas de modo que la parte posterior procedente
sirve como vertedero de descarga para el que se vaca al dar
vuelta sobre la polea principal. La descarga suave evita la
degradacin excesiva y hace que este tipo de elevador sea
eficiente para manejar materiales aireados o de pulverizacin fina.

Elevadores de cangilones continuos de capacidad superior

19

310

20

Los elevadores de este tipo se disean para

elevaciones grandes y materiales de terrones
grandes. Manejan grandes tonelajes y funcionan
por lo comn en un plano inclinado, para mejorar
las condiciones de carga y descarga. Las
velocidades de operacin son bajas y, debido a
las cargas pesadas, la cadena que soporta a los
cangilones va habitualmente sobre vas en las
corridas de elevacin y regreso.

Caractersticas
Bajas velocidades de desplazamiento (0.5 y
1.0 m/s).
Se aprovecha el propio peso del material para la descarga del
mismo. Clasificacin:
Por gravedad libre. Es necesario desviar el ramal libre del elevador
mediante estrangulamiento o inclinacin del propio elevador
Por gravedad dirigida. Los cangilones se sitan de forma continua, sin
separacin entre ellos (de escama). La descarga del material se efecta por
efecto de la gravedad utilizando la parte inferior del cangiln precedente
como tolva de descarga. La carga se realiza directamente desde la tolva.
Hay cangilones para elevadores de tipo espaciado tanto de hierro maleable
como de acero, en una gran variedad de tipos. Los tipos que se ven son de
diseo de frente bajo para materiales hmedos, filamentosos o pegajosos cuya
descarga es difcil. Los cangilones de tipo continuo

Se montan en general con su parte posterior sobre la cadena o la banda a

intervalos breves por lo comn de fabrican de acero el tipo 5 es estndar para
los materiales normales, el tipo 6 de frente bajo para facilitar la descarga de los
materiales difciles, los de tipo 7 se usan para capacidad adicional o terrones
grandes y los de tipo 8 para elevadores de tipo triturador, los de tipo 9 se
disean para capacidades extremadamente altas.
20

311

21

Clculos:
Peso del material transportado (kg)
Pc = peso del material transportado
(kg) i= volumen del cangiln
= densidad de la carga a granel (kg/l)
j = coeficiente de relleno del cangiln (0.6-0.9)
Flujo del material transportado (t/h)

Q = flujo del material transportado (t/h)

v = velocidad de desplazamiento.
t = paso:
Cangilones normales donde h es la altura del cangiln
Cangilones de escama t = h
Para cadenas t = (cte)(tcadena).
POTENCIA DE DESPLAZAMIENTO

Fuerza necesaria que tiene que generar el tambor de accionamiento

para mover la banda (kg):
(

H = altura de elevacin (m).

H0 = altura ficticia (m).
Sistema
de Tamao
carga
material
Desde tolva
Pequeo
Por dragado
Mediano
Grande

de

Valor de H0 (m)
3.8
7.6
11.4
15.3

POTENCIA DE ACCIONAMIENTO NECESARIA DEL MOTOR (CV)

Na = Potencia de accionamiento necesaria del motor (cv).

= rendimiento del motor.
La potencia requerida para los elevadores de cangilones se puede
calcular con facilidad. Para cangilones espaciados y excavadores es igual a la
21

312

22

capacidad deseada en toneladas por hora, multiplicada por la elevacin en pies

y dividida entre 500.
Para cangilones continuos con brazos de carga, se aumenta el divisor a
550. Las dos frmulas incluyen perdidas normales de transicin as como
tambin perdidas de recoleccin de la carga y son aplicables para elevaciones
verticales y ligeramente inclinadas.
Tensin mxima de la banda (kg)

k = coeficiente que depende del motor

Condiciones
del
tambor
Liso hmedo
Liso seco
Recubrimiento
hmedo
Recubrimiento seco

K
3.20
1.64
1.73
1.49

Ejemplo.
Disear las caractersticas que debe tener un elevador de cangilones que
3
ha da transportar arcilla seca cuya densidad es de 1700kg/m con una
capacidad 15 T/h
a) Tamao del cangiln
b) Espaciado
c) Velocidad de la banda
d) Dimetro del tambor

a)
i = 0.74 L
3
= 17000 kg/m
22

313

23

j = 2/3
3
Pc = (0.74L) (1700 kg/m ) (2/3) = 0.84 Kg por
cangiln Para mover 15 t/h se necesitan

b) espaciado
Cangilones normales paso = [2h,3h]
Por tabla la altura del cangiln es 105mm
Paso = 300mm
c) velocidad de desplazamiento de la
banda. v= # cangilones x paso
v = 5 cang/s x 300mm= 1.5
m/s e) Dimetro del tambor.
(

D=2R = 460mm
MONTACARGAS DE CAJN
Puesto que los montacargas de cajn funcionan sobre un principio de
lotes, ms que continuo. Sin embargo, para elevaciones grandes y materiales
calientes o con un contenido extremadamente grande de terrones, los
montacargas de cajn son todava prcticos.
TRANSPORTADORES VIBRATORIOS U OSCILANTES
El material a granel, como la ganga, el grano, la arena o la grava, puede
ser llevado de un punto a otro por un transportador vibratorio. El movimiento del
material se produce por una pulsacin arriba y abajo del propio transportador y
conseguido mediante un mecanismo de excntrica. Para cada material la
amplitud y la frecuencia ptimas de oscilacin para maximizar la cantidad de
material movida por unidad de tiempo son distintas. La frecuencia y la amplitud
puede ser variadas para que coincidan con la frecuencia natural de
desplazamiento de cada material.
La mayora de los transportadores vibratorios son esencialmente de
impulso direccional que consiste en una placa horizontal sobre resortes, que
vibra gracias a un brazo excntrico de conexin directa, pesos excntricos
giratorios, un electroimn o un cilindro neumtico o hidrulico.
La capacidad de los transportadores vibratorios de impulso direccional
se determina por la magnitud del desplazamiento de la canaleta, la frecuencia
de ese desplazamiento, en ngulo de impulsin, la pendiente del canal y la
capacidad del material para recibir y transmitir a travs de su masa, el impulso
23

314

24

direccional de la canaleta. El material mismo es el factor ms importante. Para

que el transporte sea el adecuado, debe tener un elevado factor de friccin
sobre el acero, as mismo un elevado factor de friccin interna, para que la
accin de transporte sea trasmitida a lo largo de toda la profundidad
Los transportadores mecnicos vibratorios de impulso direccional se
utilizan primordialmente para el transporte y no suele funcionar bien como
alimentadores.
Los transportadores neumticos e hidrulicos vibratorios tiene como
ventaja principal la eliminacin de los riesgos de explosin. Donde halla aceite,
agua o aire a presin, pueden ser extremadamente prcticos, puesto que su
diseo de unidad motriz es relativamente simple y se pueden usar vlvulas de
control de presin para hacer variar la capacidad, ya sea en forma manual o
automtica.
La capacidad de los transportadores vibratorios es extremadamente alta
y va de barios miles de toneladas a unos cuantos gramos u onzas. Puesto que
hay variables que afectan su capacidad de transporte, no hay ninguna frmula
simple para calcular la capacidad de la potencia, los datos disponibles son
resultados de experimentos y ecuaciones empricas.
Las longitudes de los transportadores se limitan a alrededor de 61 m (200ft),
con unidades motrices mltiple y cerca de 30.5m (100ft) con una unidad motriz
simple.
Los transportadores vibratorios pueden efectuar operaciones de
deshidratacin, tamizado, separacin o desecacin. Tambin se pueden
manejar operaciones de calentamiento y enfriamiento, mediante la utilizacin
de aire soplado sobre el material y a travs de l.

TRANSPORTADOR DE FLUJO CONTINO

24

315

25

La capacidad del transportador de flujo continuo depende del diseo

particular que se utilice. Las velocidades limitantes estn sujetas a
controversias considerables. Es aconsejable seguir al pie de la letra las
condiciones del fabricante para tener un mejor servicio con esos tipos de
transportadores. Los clculos de la potencia dependen de cierto nmero de
constantes determinadas experimentalmente, que varan para los distintos
diseos de transportadores.

El transportador de flujo continuo es una unidad totalmente encerrada

que tiene una capacidad relativamente alta por unidad de rea de seccin
transversal y puede seguir una trayectoria irregular en un plano simple
TRANSPORTADOR DE BANDA CERRADA

Este dispositivo, con cremallera cuyos dientes se engranan para formar

un tobo cerrado, es particularmente adaptable para el problema de manejo de
materiales frgiles que no pueden sufrir degradaciones.
El trasportador de banda cerrada no se adapta con facilidad al manejo
de materiales pegajosos y se puede requerir diseos especiales para
materiales muy propensos a la aireacin. Este tipo de transportador existe solo
en un tamao estndar, por lo que su capacidad se determina por la velocidad
de la banda y el rea fija de la seccin transversal. La capacidad en toneladas
por hora se calcula al multiplicar la densidad masiva o a granel en libras por pie
cubico por la velocidad en pies por minuto y una cte. de 0.0021
TRANSPORTADORES DE PALETA
25

316

26

Estos dispositivos existen en una variedad casi infinita. La mayora de

las aplicaciones de los trasportadores de paleta son diseos abiertos para
operaciones de transporte en bruto, algunos se construyen con cubiertas
totalmente cerradas.
TRANSPORTADORES DE MANDIL

Su aplicacin primordial es para la alimentacin de materiales a ndices

controlados, con tamaos de terrones que son suficientemente grandes para
minimizar el escurrimiento. El diseo tpico es una serie de plataformas
montadas entre dos tramos de cadena de rodillos, con placas sobrepuestas
para eliminar el escurrimiento y equipados frecuentemente con placas en los
extremos para cargas ms profundas. El diseo de las plataformas vara segn
las necesidades del manejo de materiales.
Las aplicaciones de alimentadores de mandil van desde servicio muy
ligero, con placas de acero de calibre pequeo hasta las aplicaciones de
servicio extremadamente intenso. El clculo de capacidades para otros
tamaos ya que es una funcin del ancho de la superficie de transporte, altura
de los lados, velocidad y densidad masiva. Las velocidades tpicas de un
transportador de mandil o banda articulada son 0.25 a 0.38 m/s, para
alimentadores la velocidad de la banda esta en 0.05 a 0.15m/s
TRANSPORTADORES NEUMTICOS

Una de las tcnicas ms importantes de manejo del manejo de

materiales en la industria qumica es el desplazamiento de materiales
suspendidos en una corriente de aire, sobre distancias horizontales y
verticales. Se puede manejar materiales que van desde polvos finos hasta
grnulos de 6.35 mm (1/4 in) y densidades de masa desde 6 a ms de 3200
3
Kg/m
La capacidad de un sistema neumtico de trasporte depende de:
La densidad de masa del producto (as como tambin, hasta
cierto punto, de la forma y el tamao de las partculas)
El contenido de energa del aire de trasporte a lo largo de todo el
sistema.
El dimetro de lnea de transporte
La longitud equivalente de la lnea de trasporte.
Se logra una capacidad mnima cuando la energa del aire de transporte
es apenas suficiente para hacer que el producto se desplace a lo largo de la
lnea sin detenerse.
TIPOS DE SISTEMAS
26

317

27

En general, los transportadores neumticos se clasifican segn 5 tipos bsicos:

de presin.
de vaco.
de combinacin de presin y
vacio. de fluidizacin.
tanque ventilador.
Sistema de presin

Se deja caer el material en una corriente de aire (por encima de la

presin atm.) mediante un alimentador giratorio de exclusas. La velocidad de la
corriente mantiene al material a granel en suspensin hasta que llega al
recipiente receptor, donde se separa del aire mediante un filtro o un separador
de cicln.
Se usan sistemas de presin para materiales de flujo libre de casi todos
los tamaos de partculas, hasta grnulos de 6.35 mm.
Sistemas de vaco.

27

318

28

Se caracterizan por el desplazamiento de materiales en una corriente de

aire de presin menor que la ambiental. Las ventajas de este tipo son las de
que toda la energa de bombeo se usa para mover el producto y se puede
absorben material en la lnea del transportador sin necesidad de un alimentador
giratorio o un sello similar entre el recipiente de almacenamiento y el
trasportador. El material permanece suspendido en la corriente de aire hasta
que llega a un receptor. Ah un filtro o separador de cicln separa el material
del aire
Los sistemas al vaco se suele usar cuando los flujos no sobrepasan los
6800 Kg/h, la longitud equivalente del transportador es de menos de 305 m y
se deben alimentar varios puntos distintos desde una sola fuente, se usan
mucho para materiales divididos finamente.
Sistemas de presin vaco

Se usa el vacio para inducir al material a entrar al transportador y

desplazarse a una corta distancia hasta un separador. El aire pasa por un filtro
a lado de succin de un ventilador de desplazamiento positivo. A continuacin,
se alimenta el material a la corriente de aire de presin positiva del
transportador mediante un alimentador giratorio, que procede del lado de
descarga del ventilador.
La aplicacin ms tpica es la del vehculo combinado a granel con
descarga y transferencia al almacn de productos.
SISTEMAS DE FLUIDIZACIN

28

319

29

Transportan con frecuencia materiales pre-fluidizados, divididos

finamente y aquellos que no fluyen con libertad a distancias cortas, como por
ejemplo desde las tolvas de almacenamiento o vehculos de transporte a la
entrada de un sistema principal de transporte. Una de las ventajas ms
importantes en las aplicaciones de tolvas de almacenamiento es que el fondo
de las tolvas puede ser casi horizontal.
NOMOGRAMA PARA EL DISEO PRELIMINAR
Como leer nomograma
Para iniciar los clculos preliminares, se determina primeramente la
longitud equivalente del sistema en cuestin. Esta longitud es la suma de la
distancia vertical y la horizontal, ms un margen para los accesorios de
tuberas que se utilizan. Los accesorios ms comunes de este tipo son las
tuberas de codos de 90 de radio largo [longitud equivalente = 25 ft (7.6m)] y
los codos de 45 [longitud equivalente =15ft (4.6m)].
La segunda etapa consiste en escoger de la siguiente tabla una
velocidad inicial del aire que desplace el producto. A continuacin, se inicia un
procedimiento iterativo, tomando un dimetro supuesto de tubera para la
capacidad necesaria del sistema.

Densidad
a
Velocidad del aire
granel
3
3
lb/ft
kg/m
ft/min
m/min
10
160
2900
884
15
240
3590
1094
20
320
4120
1256
25
400
4600
1402
30
480
5050
1539
35
560
5500
1676
40
640
5840
1780
45
720
6175
1882
50
800
6500
1981
55
880
6800
2072
60
960
7150
2179
65
1040
7450
2270

Densidad
a
Velocidad del aire
granel
3
3
lb/ft
kg/m
ft/min
m/min
70
1120
7700
2347
75
1200
8000
2438
80
1280
8250
2515
85
1360
8500
2591
90
1440
8700
2652
95
1520
9000
2743
100
1600
9200
2804
105
1680
9450
2880
110
1760
9700
2957
115
1840
9900
3118
120
1920
10500
3200

29

320

30

En lo referente al nomograma 1, se traza una lnea recta entre la escala

de velocidad del aire y la de dimetro de la tubera, de modo que cuando la
lnea se extiende interseca a la escala de volumen de aire en un punto dado.
A continuacin se pasa al nomograma 2 y en sus escalas respectivas se
ubica el volumen de aire y la capacidad calculada del sistema. Una lnea recta
entre estos dos puntos intersecta. A la escala entre ellos, proporcionado en el
punto de interseccin- el valor de la razn de slidos, si esta ltima sobrepasa
el valor de 15, se deber adoptar en los clculos un tamao mayor de lnea.
En el nomograma 3, localcese el dimetro de la tubera y el volumen del
aire determinado en el nomograma 1. Una lnea entre esos dos puntos da el
factor de diseo o P 100 (30.5) (cada de presin por 100 ft (30.5m) en la
interseccin de escaa central).
Despus de localizar en sus escalas respectivamente en el nomograma
4 el factor de diseo (del nomograma 3) y la longitud equivalente calculada, se
traza en una lnea recta extendida hasta intersecar a la lnea de pivote con la
escala de razn de slidos (del nomograma 2) y se lee la perdida de presin
del sistema.
2

Si el valor de esta prdida sobrepasa 10 lb/in (70kPa), utilcese un

dimetro mayor de tubera y se repiten todas las etapas. A partir del
2
nomograma 1. Despus que se descubre la cada de presin de 10 lb/in
(70kPa), o menor se vuelve al nomograma 5 y se localiza esta prdida de
presin as como tambin el volumen correspondiente de aire (del nomograma
2) y se traza una lnea recta entre los dos puntos. La interseccin de la escala
de la potencia requerida proporcionara el valor de la potencia que se necesita.

30

321

31

31

322

32

32

323

33

33

324

34

34

325

35

35

326

36

TRANSPORTADORES PARA MATERIALES A GRANEL

FUNCIN

TIPOS DE TRANSPORTADOR

Transporte horizontal de materiales

De banda articulada, de banda,

normal, de flujo continuo, de arrastre
de tablillas, vibratorio, de cangilones,
de cangilones de volteo, de aire

Transporte de materiales hacia arriba

o hacia debajo de un a pendiente

De banda articulada, de banda, de

flujo continuo, de tornillo sin fin

Elevacin de materiales

Elevador
de
cangilones,
flujo
continuo, montacargas de cajn, aire

Manejo de materiales sobre una Flujo continuo, de cangilones de

combinacin
de
trayectorias descarga por gravedad, de cangilones
horizontales y verticales
de volteo, aire
Distribucin o coleccin de materiales De bandas, de tornillo sinfn, de
para tolvas, de depsito, etc.
paletas, de flujo continuo, de
cangilones por descarga de gravedad,
de cangilones de volteo, aire
Retiro de materiales de vagones del
ferrocarril, camiones, etc.

Vaciados de carros, descarga de

vagones de granos, agitador de
vagones, para mecnica, aire

ALIMENTADORES PARA MATERIALES A GRANEL

Transportador/ Materiales
Caractersticas finos, de flujo
libre
de material

Materiales
difciles
de
manejar
Materiales no porque
son
abrasivos
y abrasivos,
granulares
con terrones
o filamentos,
o
estn
calientes.

Materiales
pesados, con
terrones
o
abrasivos,
similares
a
minerales

De banda

36

327

37

Vibratorio

Paletas
giratorias
Tornillo sinfn

Banda
articulada

Barras

Movimiento
alternativo

Placa giratoria

37

328

38

HOJA DE CLCULO

38

329

39

39

330

40

40

331

41

41

332

42

Captulo XII
Tostado

42

333

43

TOSTADOR.
FUNDAMENTO DEL FENMENO
Las cualidades aromticas por las que se caracterizan los distintos cafs, son
producto del proceso de torrefaccin, tambin llamado tostado o quemado.
Durante este proceso se producen tanto cambios en la apariencia externa del
grano como tambin se dan profundas transformaciones qumicas, algunas de
las cuales son responsables del aroma y sabor especial. El tostado altera el
grano como consecuencia de la deshidratacin, oxidacin y ligera
carbonizacin; por estas razones disminuyen el contenido de agua, azcares,
cafena y taninos.
Temperatura Modificaciones
C

100
120-130
150
180
>180
270
300

El color verde de los granos comienza a cambiar a amarillo. El caf tiene

olor a pan tostado. Prdida de peso consecuencia de la evaporacin de
gran parte de agua contenida en el caf verde, que vara entre 14 y 23%
El grano adquiere un tinte castao que se acenta poco a poco hacia
variantes pardas ms o menos oscuras.
El caf desprende un olor que recuerda al de los granos tostados, pero an
no se percibe su aroma caracterstico. El color del caf es marrn y
aumenta su volumen.
Se produce el aroma caracterstico del caf y se desprende CO2 y CO. El
color del caf cambia a marrn y aumenta su volumen.
Se da mayor desprendimiento de gases y el color del caf se vuelve ms
oscuro. El aroma alcanza su plenitud. Los granos aumentan ms su
volumen a casi el doble del inicial.
Se acenta el desprendimiento de los humos, los granos se ennegrecen y
se tornan mates, el volumen ya no aumenta.
Los granos son negros, carbonosos, desmenuzables a la ms ligera
presin y el aroma ha desaparecido por completo.

Segn los especialistas en el caf, la zona de torrefaccin est comprendida entre los 185
y los 240 C siendo la temperatura ptima la comprendida entre 210 y 230 C. Por encima
se inicia la torrefaccin.
El tostado dura de 12 a 15 minutos.
Un tostador bsicamente consta de las siguientes partes: tolva de alimentacin,
cmara de combustin, cmara de tostado, cmara de enfriamiento y salida de
humos.
Las tostadoras de tambor horizontal son las ms usuales debido al contacto de
las paredes del equipo con el grano; las tostadoras de lecho fluidizado cuentan
con un sistema de precalentamiento de aire el cual es puesto en contacto con
el grano.
43

334

44

En la actualidad los equipos para el tostado de caf aplican simultneamente la

conduccin, la conveccin y la radiacin del calor, disminuyendo los tiempos de
operacin y aumentando as la capacidad de los equipos.
Los equipos ms comunes son los de tambor rotatorio, siendo de pared slida
en los cuales se subministra el calor directamente al tambor mediante
quemadores y son usados para capacidades pequeas, cuando se necesita
mayor capacidad es usado el tambor perforado en el cual el tostado se da
mediante flujo de aire caliente. Estos equipos se construyen de acero
inoxidable y estn forrados con lana mineral para conservar el calor y en la
parte inferior cuenta con un enfriador con ventilacin.

Tostadoras

Tambor

Tambor

Tambor

Lecho

esttico

vertical

giratorio

fluidizado

A presin

Pared Pared
perforada slida

44

335

45

Denominacin
de
la Distribucin de la transferencia de calor
Radiacin Conveccin Conduccin
tostadora
Tostador
rotatorio
de
calentamiento directo hasta
1500 kg/h
20%

40%

40%

10%

60%

30%

80%

20%

100%

80%

20%

Tostador
rotatorio
de
calentamiento
indirecto,
recirculacin
y
postquemador cataltico (hasta
4000 kg/h)

Tostador
centrfugo
con
recirculacin
y
postquemador cataltico.

Tostador de lecho fluido con

aire caliente

Tostador con cilindro fijo y

paletas giratorias

45

336

46

Captulo XIV
Trituracin y Molienda

337

338

MOLIENDA Y TRITURACIN
Existen una gran variedad de equipos para la reduccin de tamao. Las
principales razones de la falta de estandarizacin son la variedad de productos
que se pueden triturar y las cantidades requeridas de los mismos, la limitada
informacin til que se tiene sobre la molienda y los requisitos de diferentes
industrias en el balance econmico entre el costo de la inversin y el de
operacin.

El equipo se clasifica de acuerdo con la forma en que las fuerzas se aplican, de

la siguiente manera:
1. Entre dos superficies slidas (trituracin, desgarramiento)
2. En una superficie solida ( impacto o choque)
3. No en una superficie solida, si no por accin del medio circundante
(molino de coloides)

47

339

48

4. Aplicacin no mecnica de la energa

(choque
trmico,
fragmentacin,
electrohidrulica)
Tipos de molienda: molienda hmeda y
molienda seca.
La molienda se puede hacer a materiales
secos o a suspensiones de slidos en
lquido (agua), el cual sera el caso de la
molienda hmeda. En la molienda hmeda
el material a moler es mojado en el lquido
elevando su humedad, favoreciendo as el
manejo y transporte de pulpas, que podr
ser llevado a cabo por ejemplo con bombas
en caeras. En la molienda hmeda
moderna,
luego
del
proceso
de
desintegracin, la clasificacin de partculas
se llevar a cabo en hidrociclones y si se
desea concentrar el material se podr hacer
una flotacin por espumas. El lquido,
adems, tiene un efecto refrigerante con lo
calores generados en el interior.

Molienda hmeda
- Requiere menos potencia por
tonelada tratada

Molienda seca
- Requiere ms potencia por
tonelada tratada.

No
requiere
equipos
adicionales
para
el
tratamiento de polvos.

- Si requiere equipos adicionales

para el tratamiento de polvos

Consume ms revestimiento
(por corrosin)

- Consume menos revestimiento.

En la tabla 8-4 se presenta una clasificacin practica del quipo de trituracin y

molienda.
La gua para seleccionar el equipo se puede basar en el tamao y la dureza de
la alimentacin (vase la subseccin Molibilidad), como se ilustra en la tabla
8-5. Conviene hacer hincapi en que la tabla 8-5 constituye tan slo una gua y
que en la prctica se encontrarn excepciones.
Hay varios principios generales que gobiernan la seleccin de las trituradoras,
cuando la roca contiene una cantidad predominante de material que tiene a
actuar en forma cohesiva cuando esta mojada, cualquier forma de trituracin de
presin repetitiva manifestar una tendencia en el material fino a apelmazarse
48

340

49

en la salida de la zona de trituracin y estorbar la descarga libre de los residuos

finos.

TRITURADORA DE QUIJADA
Diseo y operacin: esta trituradora se divide en tres grupos principales: el
blake, que tiene una quijada mvil sobre un pivote en la parte superior que
proporciona el movimiento ms amplio posible a los grumos ms pequeos; el
Dodge, que tiene una quijada mvil con pivote en la base, que da un mayor
movimiento a los grumos de mayor tamao y el excntrico superior, que es
anclado de manera similar al blake con la quijada mvil suspendida del eje
excntrico.
El BLAKE tiene una placa trituradora removible, casi siempre corrugada y fija
en una posicin vertical en el extremo frontal de un marco hueco rectangular.
Tiene una placa similar, colocada en un ngulo adecuado, que va unidad a una
placa oscilatoria (quijada mvil) suspendida de un eje que se apoya en los
lados del marco. El movimiento se realiza a travs de una accin de nudillos
elevando y dejando caer una segunda palanca (biela) que es patada por un eje
excntrico. El movimiento vertical se comunica horizontalmente a la quijada por
medio de dos placas articuladas.
Los ngulos de trituracin en la maquinas estndar allis- chalmers blanker son,
por lo comn, de cerca de 0.47 rad (27). Las reacciones de reduccin a los
ajustes mnimos recomendados y con placas quijadas rectas dan un promedio
aproximado de 8 a 1. Las placas de quijada (o cncavas) se disean para
reducir un mnimo la posibilidad de taponamiento.
El tipo DODGE tiene la ventaja de contar con una abertura ms amplia para la
alimentacin, representando el mismo costo que el tipo BLAKE, y es muy til
49

341

50

para dar servicio intermitente de produccin intermitente de produccin baja

destinado a generar un producto uniforme en tamao que tiene aberturas de
alimentacin ms pequea 28 por 38 cm (11 a 15 in). En la actualidad se ocupa
ms este equipo.
La trituradora superior quijada EXCENTRICA y la mquina de REDUCCION
FINA que es similar , se clasifica dentro de tercer grupo, se trata de maquinas
de una sola articulacin que tiene una quijada oscilante montada directamente
sobre el eje excntrico, de manera que efectan un movimiento descendiente
al mismo tiempo que directo. El extremo inferior de la quijada de vaivn u
oscilante se mantiene en posicin contra la articulacin por medio de una varilla
de tensin. El mayor desgaste debido a este movimiento a la transmisin
directa de los choques al cojinete, limitan su uso a materiales muy quebradizos.
Las trituradoras quijadas se clasifican, por lo general, de acuerdo con las
dimensiones de rea de alimentacin. Esto depende de ancho de las quijadas
de trituracin y la abertura, que es la mxima distancia entre las quijadas fijas y
mviles en la abertura de alimentacin.
La seleccin entre los tres tipos de trituradoras de quijada se encuentra por lo
general dicta por las caractersticas de alimentacin, tonelaje y requisitos de
producto.
FUNCIONAMIENTO
Las trituradoras quijadas se aplican a la trituradora primaria de materiales duros
y generalmente va seguida de otras clases de trituradoras. En tamaos ms
pequeos se emplean como mquinas de una sola etapa.
El ajuste de la trituradora de quijada se indica sealando se trata de abertura
cerrada o abierta entre las quijadas mviles en el extremo de salida. El
movimiento de vaivn de las quijadas hacen que la abertura vari entre cerrado
y amplio. Por lo comn, las especificaciones se basan en ajustes cerrados y
dicha colocacin es adaptable.

50

342

51

TRITURADORAS DE CONO O GIRATORIOS

Los trituradores de cono, tambin llamados trituradores giratorios, desmenuzan
el material entre un anillo de trituraron estacionario, cnico y otro cono
triturador que realiza un movimiento circular alrededor de un eje vertical
apoyado por la parte inferior del cono rotatorio y dispuesto excntricamente al
cono estacionario. En este caso, la trituracin se realiza por presin y tambin
parcialmente por flexin, igual que en el triturador de mandbulas.

El triturador de cono no tiene movimiento vaco alguno y trabaja

ininterrumpidamente durante el movimiento circular de su eje. Medido por el
consumo de energa, el caudal del triturador giratorio por kW/h es mayor que el
de mandbulas y nunca aparecen trozos planos o alargados. Sin embargo, los
blindajes sufren un desgaste ms alto y por tanto, su sustitucin se realiza a
intervalos ms cortos que en el caso de los de mandbulas. Tampoco resulta
posible en stos el giro de 180, que s lo es en los otros trituradores.

El desarrollo de mecanismo de transporte y propulsin perfeccionados ha

hecho que las trituradoras giratorias predominen en casi todas las aplicaciones
a gran escala en la trituracin de metales y minerales duros. La erogacin ms
51

343

52

importante de estas unidades se asocia con su recubrimiento. La operacin es

intermitente, de manera que la demanda de energa es elevada; por el costo
total de la misma no es excesivamente grande.

DISEO Y OPERACIN
Las trituradoras giratorias constan de una mano de mortero de forma cnica y
oscilante que va dentro de un mortero o tazn grande de la misma forma. Los
ngulos son tales que la anchura del paso decrece hacia la base de las caras
de trabajo. La mano de mortero consiste en un manto que gira libremente sobre
su eje. Este eje es impulsado por medio de un cojinete excntrico inferior. El
movimiento diferencial que genera la friccin slo ocurre cuando hay piezas
que quedan atrapadas simultneamente en la parte superior y en la base del
pasaje, debido a los diferentes radios en estos puntos.

La geometra circular de la trituradora le confiere un ngulo de prensado

favorable pequeo en direccin horizontal. Dicho ngulo, en direccin vertical,
es menos favorable y limita la recepcin de la alimentacin. El ngulo de
52

344

53

prensado vertical se determina por medio de la formacin del manto y el

recubrimiento de tazn; es similar al de una trituradora de quijada, puesto que
la geometra de sta sigue el perfil de la curva de contorno vertical giratorio.

Las trituradoras primarias se caracterizan por un ngulo de cono agudo y una

pequea razn de reduccin. Las trituradoras secundarias se caracterizan por
un ngulo de cono ms amplio, lo que permite diseminar el producto ms fino
en un rea de paso ms y tambin extender el desgaste en una zona ms
grande. El desgaste ocurre en el grado ms marcado en la zona inferior que es
en donde se realiza la trituracin fina.
Las tres clases generales de trituradoras giratorias son las de husillos
suspendidos, la de huesillo soportado y de la husillo fijo. Los equipos giratorios
primarios se disean segn el tamao de abertura de alimentacin y las
trituradoras secundarias a la reduccin, segn el dimetro de la cabeza a los
pies y pulgadas.

TRITURADORES DE CILINDROS O RODILLOS

El desmenuzamiento se basa en que se consigue situar el material que se ha

de tratar entre dos cilindros rotatorios y por la presin que ejercen lo trituran. El
tamao de grano final depende de la distancia entre ambos cilindros. Segn el
tipo de material que se ha de tratar, la superficie de los cilindros trituradores
puede ser lisa, con nervaduras o estar provista de dentado. Segn la dureza
del material, las nervaduras estn en la direccin del eje o transversalmente a
ste.

53

345

54

TRITURADORA DE MANDBULAS
Consta de dos mandbulas para la trituracin de las que una es fija y la otra la
mueve la presin ejercida por palancas acomodadas. Las mandbulas estn
revestidas con blindajes de perfil dentado en fundicin a la coquilla o acero
templado. El marco de las mquinas es de acero fundido. En las grandes
unidades, e marco est compuesto de cuatro a seis placas de acero.
La superficie de las placas de blindaje est dentada longitudinalmente. Para la
trituracin de materiales frgiles, duros o de dureza mediana, el ngulo de los
dientes es de 90 a 100. Para materiales muy duros y en trozos grueso, el
dentado ha de ser ondulado y el ngulo de 100 a 110, para materiales de
gran tamao y muy duros se utilizan blindajes cuyos dientes estn separados.

54

346

55

QUEBRANTADORAS DE IMPACTO
Las quebrantadoras de impacto. Son el desmenuzamiento por impacto o
choque, el material es lanzado a gran velocidad hacia unas placas
estacionarias para chocar estrellndose contra ellas. El desmenuzamiento
tambin se realiza por percusin a cargo de los listones del rotor sobre el
material, as como los choques recprocos de trozos del material en trituracin,
pero en este sistema, el componente predominante del trabajo de trituracin es
la accin del choque contra las placas. El desmenuzamiento del material se
realiza de acuerdo con los planos de exfoliacin del material por lo que slo se
puede aplicar esta trituracin a materiales ptreos quebradizos de dureza
media, puesto que los materiales plsticos no se rompen mediante choque.

Las rocas duras y estables son difcilmente triturables con los trituradores de
choque. El trabajo de tales rocas comporta altos gastos de explotacin y de
mantenimiento y por esa razn no es rentable. Para tales situaciones, son
apropiados y econmicos las mquinas convencionales para desmenuzar, tales
como las de mandbulas, las de cono y los trituradores de martillos.

55

347

56

TRITURADORA DE MARTILLOS
Esta mquina tiene martillos pivotantes que van montados sobre un eje
horizontal, y la trituracin se efecta por impacto entre los martillos y las placas
de rompimiento.

Las partculas adquieren grandes velocidades y esto ocasiona que el control

sobre el tamao de ellas sea mnimo y la proporcin de finos sea muy alta. Un
enrejado cilndrico se coloca abajo del rotor para descargar el producto.
Tabla 8-13 Datos de funcionamiento de los molinos de martillo reversible.
Modelo
No.

Dimensiones
del rotor,
In

Tamao
mximo de la
alimentacin,
in

Velocidad
mxima
rmp

hp

Capacidad
Ton/h

505

30 x 30

2 1/2

1200

100-200

40-60

605

36 x 30

1200

200-300

80-100

708

42 x 48

900

300-550

140-180

815

48 x 90

10

900

900

330-400

1014

60 x 84

12

720

11001500

450-500

1271

72 x 102

14

600

15502000

620-685

56

348

57

1221

72 x 126

14

600

19002500

760-850

Nota: para convertir pulgadas a centmetros, multiplquese por 2.54; para

convertir caballos de potencia (hp) a kilowatts, multiplquese por 0.746; y para
convertir toneladas por hora a megagramos por hora, multiplquese por 0.907.

Hay varias trituradoras de martillos que se disean simtricamente, de tal modo

que la direccin de rotacin puede invertirse para distribuir el desgaste de un
modo uniforme de los martillos y las placas de la quebrantadora. Cada martillo
puede pesar varios cientos de kilogramos (libras). Las velocidades varan de
500 a 1800 rpm, dependiendo del tamao de la mquina. Las trituradoras de
martillos para trabajo pesado son utilizadas con muchas frecuencias en la
industria minera, as como en el procesamiento de desechos slidos y chatarra
de automviles.

USOS

Se utilizan para triturar calizas duras y de dureza media, e incluso muchas

veces para triturar margas. Su construye en tipos de uno y de dos ejes, que
golpean al material a travs de una parrilla o enrejado preparatorio, que es
donde descansa la piedra a triturar, desmenuzndola hasta que los fragmentos
pasan a travs de las rendijas del emparrillado.

De all caen a la cmara de refinado de la trituradora que est cerrada en la

parte inferior por otra parrilla formada, en la mayor parte de los casos, por
barras de seccin triangular. E material permanece en esta cmara el tiempo
necesario para que, baje el efecto del choque de los martillos, se desmenuce lo
suficiente para poder pasar a travs del emparrillado inferior. En una operacin
se alcanza as el grado definitivo de trituracin. El tamao de grava obtenida
depende de la abertura de las rendijas que dejan entre s las barras del
emparrillado inferior.
57

349

58

Este triturador trabaja con la fuerza de percusin de los martillos, se reducen al

mnimo las masas de los martillos y para elevar su fuerza de impacto se eleva
la velocidad tanto como sea posible, con lo que disminuye el desgaste.

KOOPERS ofrece lneas quebrantadoras de impacto en diferentes tamaos.

Los molinos de martillos KOOPERS de una direccin pueda aceptar
alimentaciones hasta 91 cm (36in). Las capacidades de los molinos de martillo
reversibles y en una direccin varan entre 9 y 770 Mg/h (10 y 850 ton/h). sus
trituradoras de impacto tienen una capacidad mxima de 1700 Mg/h (19990 ton
/h). En la tabla 8-13 se proporcionan datos de funcionamiento de los molinos de
martillos verticales reversibles.
El molino de martillos no obstruirble Pennsylvania incorporada el movimiento
contiguo de las placas quebrantadoras mvil, en el cual fuerza a la
alimentacin a entrar a la trayectoria de trituracin. Esta se caracteriza hace
imposible que el material hmedo o pegajoso se acumule sobre dicha placa,
fuera del alcance de los martillos. Se puede disponer de un elemento
posteriormente mvil para aquel material que, despus de haber sido triturado,
no fluir libremente a travs de los orificios de la criba.
Los molinos de matillos Kennedy Van Saun para los trabajos pesados reducen
materiales no abrasivos de tamao de alimentacin de 30 cm (12in) hasta
obtener un producto cbico uniformemente fino. Las barras de la reja interna
permiten realizar operaciones de impactos mltiples y en crculos cerrados en
una sola mquina. Estos molinos vienen en tamaos estandarizados.
58

350

59

Impactores de rotor. El rotor de estas mquinas es un cilindro al que se sujeta

una barra de acero resistente.(vase la figura 8-26). El rompimiento se ejecuta
una barra o durante el rebote en las paredes de este dispositivo. La ruptura por
impacto libre es el principio en que se basa la quebrantadora de rotor, y no en
la trituracin por compresin o por friccione entre los martillos de rotor y las
placas rompedoras. El resultado es un menor desgaste y un consumo mnimo
de energa.

No todas las rocas se despedazan bien por impacto. El desmenuzamiento por

impacto es ms apropiado para reducir materiales relativamente poco
abrasivos y con contenidos mnimos de slice, como piedra caliza, dolomita,
anhidrita, esquisto y roca de cemento, aunque la aplicacin ms generalizada
es la de la piedra caliza.

Las quebrantadoras de impacto de rotor dual. Kennedy Van Aun se constituye

de tal modo que manipulen los tipos de rocas antes citadas. Los dos rotores
giran en la misma direccin (vase la figura 8-26) y los aspectos geomtricos
de la cmara de trituracin favorece el desmenuzamiento en tres capas.

La alimentacin se lanza en sentido ascendentes hacia una cmara de

expansin, en donde las partculas golpeadas caen en pedazos, y los golpes
subsecuentes ocurren entre los rotores y las placas desviadoras internas de
59

351

60

acero al manganeso. El resultado es una alta razn de reduccin y la

eliminacin de las etapas secundarias y terciarias de trituracin.

El costo de inversin puede ser un tercio del que representa una planta
trituradora de dos etapas, de quijada y giratoria, produciendo 180 Mg/h (200 ton
/h)y la mitad de una planta que tritura 540 Mg/h (600ton/h). (Godfrey, Quarry
Managers J.405- 416, Octubre, 1964). La variedad en la graduacin del tamao
del producto se logra por medio de cambios en la velocidad del rotor y los
ajustes en las placas desviadoras. En la tabla 8-14 se indican las capacidades
para deducir piedra caliza obtenida despus de un buen tratamiento en la
cantera. Los resultados varan segn la resistencia a la trituracin en la
cantera.

TABLA: 8-14 Caractersticas de operacin de las quebrantadoras de

impacto Dual Rotor (de rotor doble).

No. De Abertura de Velocida

Caballo

model

la

alimentaci

rpm

potenci

martill

product

o, lb

o, in

n in

Peso

de de

Tamao

Capacida

del

d, ton/h

3648

36 x 48

550-990

250-300

300

300

4850

48 x 50

550-990

300-400

400

500

5462

54 x 62

480-750

400-500

500

4-5

700

6072

60 x 72

300-600

500-600

600

5-6

1200

*Kennedy. Para convertir libras a kilogramos, multiplquese por 0.4535; para

convertir pulgadas a centmetros, multiplquese por 2.54; para convertir
caballos de potencia (hp) a kilowatts, multiplquese por 0.746; y para convertir
toneladas por hora a megagramos por hora, multiplquese por 0.907.

El imapactador de rotor doble Pennsylvania fue desarrollado especificadamente

como trituradora secundaria para materiales hmedos y pegajosos de
60

352

61

normalmente taponan a otra clase de trituradora, y ha resultado ser trituradora

excelente para reducir arcilla y esquistos. El tamao de estos equipos varan
hasta de 180Mg/h (200ton/h) y el tamao de alimentacin asciende hasta 30cm
(12in).

MOLIENDA

Fundamento del fenmeno:

En esta operacin el principal objetivo es la reduccin del tamao de partcula

para su posterior uso dependiendo de las necesidades del proceso.

MOLIENDA DE JAULA

El desintegrador Stedman, se le conoce comnmente como molino de jaula,

se utiliza para triturar rocas de cantera , roca fosfrica y fertilizante, as como
para desintregrar arcilla , materiales de tintura, tortas comprimidas, asbesto y
huesos.las jaulas de una, dos, tres, cuatro, seis, y ocho hileras de barras de
acero de aleaciones especiales giran en direccin opuesta y producen una
accin de impacto poderosa que pulverizan muchos materiales. En la figura 827 se ilustra un molino de dos hileras. Las jaulas para estos molinos se
presentan en gran variedad de tipos diseos para reducir al mnimo el costo de
desplazamiento debido al desgaste en diversas aplicaciones. En uno de estos
tipos, las varillas se mantienen sujetas por medio de pernos individuales, de
manera que pueden girar peridicamente y reemplazarse cuando sea
necesario.

Tambin una jaula deschable hecha con una funcin de acero y aleacin
simple. La vida de la jaula puede ser unos cuantos meses y produce hasta
9000Mg (10000 ton) de roca de cantera. Tambin se acostumbra a usar jaula
de hierro gris para la molienda de almina, en donde las partculas metlicas se
separa en forma magntica. La ventaja de las jaulas de varias hileras es que se
61

353

62

obtiene mayor ndice de reduccin con una sola pasada. Para lograr la
clasificacin deseada de producto sin un exceso de finos, se acostumbra
emplear los molinos en circuito cerrado con una criba vibratoria. Estas
caractersticas, y el bajo costo de los molinos mismo, los hacen muy
apropiados para operaciones de media escala en las que se justifican circuitos
muy complicados, el tamao mximo de alimentacin es 20 cm (8in) y el
tamao de producto llega a una finura de malla 325. En la tabla 8- 15 se dan
algunos resultados usuales para la piedra caliza de dureza intermedia.

Tabla 8-15 Caractersticas de operacin de molinos de jaulas de 2 y 4

hileras que trituran piedra caliza de dureza intermedia, en circuito abierto.

No. De

Tamao

Tamao de la

Hp total

Velocidad, Capacidad

Capacidad

hileras

del

alimentacin,

rmp

aproximada,

aproximada

producto,

in

motores

ton/h

ton/h

30

45-70

1200-1500

10-15

36

90-120

1000-1250

20-30

44

125-200

820-1000

30-45

50

180-270

720-900

40-60

30

35-50

1200-1400

5-7

36

70- 100

1100-1160

10-14

44

120-250

890-950

16-22

50

3/4

175-350

720-840

25-30

95% por
malla
2

-20

-6

*Stedaman MaCHINE Co. Para convertir pulgadas a centmetros, multiplquese

por 2.54; para convertir caballos de potencia (hp) a kilowatts, multiplquese por
0.746; y para convertir toneladas por hora a megagramos por hora,
multiplquese por 0.907.
62

354

63

PREQUEBRANTADORAS

Aparte de los problemas normales de molienda, hay procedimientos y equipo

especiales para el rompimiento o quebrantamiento de grandes masas de
alimentacin, cuyo producto debe ser de dimensiones muy pequeas y, de esta
manera, estar disponible para una molienda adicional. Como ejemplo de se
puede citar el rompimiento o fragmentacin de embalajes, por ejemplo, de
caucho, algodn, heno, en los que la masa compactada no se separa.

Tambin existe el problema de materiales aglutinados en bolsas de plstico o

materiales higroscpicos que originalmente forman un material muy fino.
Aunque en ciertas ocasiones se llegan a utilizar trituradoras, no siempre se
obtiene la razn de reduccin hasta el tamao deseado. Adems una baja
inversin de capital puede resultar de la seleccin de un equipo ms burdo, que
ataca progresivamente la malla y slo elimina pequeas cantidades de material
63

355

64

en cada ocasin. La estructura de estos dispositivos incluye un eje giratorio

dentado dentro de una carcasa.
LA TRITURADORA DE DIENTES DE SIERRA

Cuenta con dos ejes engranados entres si a velocidades diferentes que

normalmente guardan una proporcin de 2 a 1. Cada eje lleva ensamblajes
de dientes de sierra y graduando las velocidades perifricas. Hay modelos para
hojas hasta de 7.6 cm (3in) de espesor y 152 cm (60in) de ancho. La
alimentacin puede ser en hojas continuas.

La trituradora de dientes se cierra se emplean tambin para materiales

grumosos y frgiles hasta 15cm (6in) de tamao anular. Las aplicaciones
incluyen el procedimiento de tortas comprimidas, plsticos fenlicos, hojas de
celulosa alcalina, goma en hoja, naftaleno, resinas, azucares, corteza brean en
grumos, cloruro de calcio y cubrimiento asflticos para pisos.

La Prater Industriales, Inc. Fabrican mquinas con doble rodillo con dientes
resistentes que actan como alimentador pretriturador. La trituradora de rodillo
Mikro (Pulverizing Machinery Co.)sirve moledora o quebrantadora y tiene
dimensiones similares. La prequebrantadora Rietz difiere un poco de las
mquinas antes citadas.

La trituradora rotatoria horizontal (Stprout Waldron Companies) tiene un cono

dentado sostenido por eje horizontal para efectuar la trituracin preliminar, en
tanto que la trituracin final se desarrolla entre secciones de ajuste cerrado que
se localiza en la base del cono. La abertura o el despacio de margen se ajustan
por medio de una rueda de volante. La trituracin horizontal se utiliza para
materiales es frgiles como brea, trementina, mica, cscaras de coco y sales
inorgnicas compactadas. Sus gamas de salida van de 0.9 a 9 Mg/h (1 a 10 ton
/h) para productos que pasan por un tamiz No. 100, dependiendo de la
cantidad en la alimentacin. La potencia necesaria es menor que 11Kw.

64

356

65

CORTADORAS ROTATORIAS

stas se utiliza con materiales resistentes o fibrosos, en los que es mejor

ejecutar varias operaciones sucesivas de corte en lujara de ejercer una presin
o un choque. El material de alimentacin no debe exceder la longitud de la
cuchilla de corte, y le comprende un rotor con cuchillas uniformemente
espaciadas sobre la periferia, de manera que el corte, y el espesor conveniente
es menor de 2.5cm (1in). La estructura usual comprende unos rotos con
cuchillas uniformemente espaciadas sobre la periferia, de manera que el corte
se haga sobre las cuchillas estacionarias de la cubierta. El producto se hace
pasar por cribas y el tamao mximo se controla mediante la abertura de la
criba, y el diseo y funcionamiento de molino. A partir de una criba, el diseo y
funcionamiento del molino. A partir de una criba de malla 20 y en algunas
casas, hasta con la malla 80, el sistema de recoleccin es neumtico.

MOLINO DE BOLAS

El molino de bolas cuenta con dos tipos de pulverizacin segn se est

aplicando el proceso seco o el proceso hmedo. Puede ser dividido en tipo
tubular y tipo fluido de acuerdo con las diferentes formas de descargo de
material.

Este molino es un dispositivo de funcionamiento de tipo horizontal y tubular con

dos compartimientos. Es de estilo de molienda y su exterior funciona a travs
de un engranaje.

El material ingresa en espiral y uniformemente al primer compartimiento de la

mquina de molienda a travs del eje del espacio para la salida de materiales
por medio del dispositivo de entrada de materiales. En el compartimiento, hay
un tablero de escala o tablero de onda, y segn las diferentes especificaciones
65

357

66

se pueden instalar bolas de acero en este tablero. Cuando el cuerpo del barril
gira, produce fuerza centrifuga. En este momento, las bolas de acero son
llevadas hasta cierta altura y caen para moler y golpear los materiales.
Despus de ser molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los
materiales entran en el segundo compartimiento para ser molidos con las bolas
de acero y el tablero de escala. Al final, el polvo es descargado por el tablero
de salida de materiales y el producto final est terminado.

La chapa dispone de taladros para la colocacin con tornillos de las placas de

blindaje en el interior, que protegen la pared del molino del desgaste que
producen los cuerpos moledores (bolas) en la cmara de molturacin.

En un molino de bolas o de guijarros la mayor parte de la reduccin se efecta

por impacto cuando las bolas o guijarros caen casi desde la altura mxima de
la carcasa. En un molino de bolas grande la carcasa puede tener 3 m de
dimetro y de 5 m de longitud. Las bolas son de 2 a 12 cm de dimetro; los
guijarros tienen de 5 a 18 cm de tamao.

66

358

67

FUNCIONAMIENTO

La carga de bolas en un molino de bolas o tubular debe ser tal que cuando se
detiene el molino, las bolas ocupen algo ms de la mitad de volumen del
mismo. Durante la operacin las bolas, siguen un recorrido cclico. Las bolas
son arrastradas en el interior del molino casi hasta la cima, en donde pierden el
contacto con la pared y caen al fondo para volver a comenzar el ciclo. La fuerza
centrifuga mantiene las bolas en contacto con la pared y consigo mismas
durante el movimiento ascendente. Mientras estn en contacto con la pared,
las bolas efectan algn trabajo de molienda al girar y deslizar unas sobre
otras; pero el trabajo principal se efecta en la zona de impacto, en la cual las
bolas que caen libremente golpean el fondo del molino.

Cuanto ms rpidamente gira el molino, tanto ms suben las bolas

dentro de l y cuanto mayor es el gasto de energa. La potencia comunicada se
utiliza eficazmente porque cuanto ms elevadas estn las bolas, mayor es el
impacto sobre el fondo y mayor la capacidad del molino.

Capacidad y potencia necesaria de los molinos giratorios. La cantidad

mxima de energa que puede suministrarse al slido sometido a reduccin
puede calcularse a partir de la masa del medio de molienda, de la velocidad de
rotacin y de la distancia mxima de cada de las bolas. En un molino real la
energa til es mucho menor que la calculada, y la energa mecnica total
suministrada al molino mucho mayor. Se requiere energa para hacer girar el
molino sobre los cojinetes que lo soportan. Gran parte de la energa
suministrada al medio de molienda se gasta en volver a moler partculas que ya
tienen la finura adecuada y en elevar bolas o guijarros que, al caer, no
producen apenas ningn efecto. Desde luego, un diseo adecuado disminuye
la cantidad de energa desaprovechada. El anlisis terico completo de las
67

359

68

muchas variables relacionadas entre s es virtualmente, de modo que el

rendimiento

de

los

molinos

giratorios

se

juzga

por

comparaciones

semiempricas. Los molinos de barras dan de 5 a 200 Ton/hr de un producto de

10 mallas; los molinos de bolas producen de 1 a 50 Ton/hr de polvo, que en un
70-90 % pasa por un tamiz de 200 mallas. El suministro total de energa para
un molino tpico de barrras que trabaja con materiales duros es de unos 5 CVhr/Tm; para un molino de bolas es de 20 CV-hr/Tm aproximadamente.

68

360

69

Criterios de diseo:
Carcasa: 3 m de dimetro y hasta 5 m de longitud
Bolas: 2 a 12 cm de dimetro, suelen ser de almina, slice e incluso
metlicas. Las bolas deben ocupar de 30 ~ 55%
Tamao y forma de las bolas: Hay dos factores a tomar en cuenta: la
superficie de contacto con que se muele, las bolas chiquitas, en este
sentido son mejores, y el movimiento, que es de dos formas; uno en que
las bolas giran entre s, patinando, y otro en que las bolas chocan
separndose entre s, en este punto las bolas grandes son mejores.
Cantidad de materiales: La cantidad de materiales y agua siempre
tiene relacin porque determina la viscosidad, la viscosidad controla el
movimiento de las bolas. Si es poca agua, las bolas casi no se mueven,
en el caso de haber exceso de agua, las bolas brincan y rebotan en el
fondo y paredes de las jarras desgastndose prematuramente
Tiempo de operacin: Tiempo de molienda. La duracin la molienda,
como ejemplo, para esmaltes est entre 8 a 12 horas, segn la
situacin, para pasta de 20 a 24 horas segn sea el caso.

69

361

70

Capacidad de un molino de bolas:

70

362

71

Dnde:

71

363

72

72

364

73

Diseo de un Molino de Bolas

Los molinos de bolas, de piedras, de varillas, de tubo y de compartimientos
tienen una capa cnica o cilndrica que gira sobre un eje horizontal, y se cargan
con un medio de molienda, por ejemplo, bolas de acero, pedernal o porcelana,
o bien, con varillas de acero. El molino de bolas difiere del de tubo en que es
de longitud ms corta y, por regla general, dicha longitud no es muy distinta a
su dimetro, de acuerdo con la fig. No. 3. La alimentacin a los molinos de bola
puede ser de 2.5 a 4 cm (1 a 1 1/2 in) para materiales muy frgiles, aunque por
lo general el tamao mximo es de 1.3 cm (1/2 in). La mayor parte de los
molinos de bolas operan con una razn de reduccin de 20 a 200:1. El tamao

usual de las bolas ms grandes es de 13 cm (5 in) de dimetro.

73

365

74

El molino de volases fcil de operar y sus aplicaciones son muy variadas. Se

tiene una capa de acero cilndrica, slo de este material o recubierta con
piedras, que contiene una carga de bolas de acero o piedras que giran
horizontalmente en torno a su eje, y la reduccin del tamao o pulverizacin se
realiza por medio del volteo de las bolas o de las piedras sobre la materia, que
queda entre ellas. Los molinos operan en hmedo o en seco, ya sea por lotes,
en circuito abierto o en circuito cerrado con clasificadores de tamao.
El tipo comn de molino por lotes consta de una cubierta cilndrica de acero
con cabezas de acero brindadas. Se tienen aberturas por las que se carga y
descarga el medio de trituracin y el material de proceso. La longitud del molino
es igual al dimetro o menor que ste. La abertura de descarga se localiza
generalmente en el lado opuesto de la abertura de carga y, cuando se trata de
moliendas en hmedo, cuenta casi siempre con una vlvula. Por lo comn, se
proporcionan uno o ms orificios para liberar cualquier presin desarrollada
dentro del molino, introducir un gas inerte o abastecer la presin necesaria para
auxiliar la descarga del molino. Durante la molienda en seco, el material se
descarga hacia una campana por medio de una rejilla, que est por arriba de la
abertura de paso mientras gira el molino. La maquinaria cuenta con chaquetas
para calentamiento y enfriamiento.
El material se alimenta y descarga a travs de muones huecos en extremos
opuestos de los molinos continuos. Segn la fig. No.3. Se puede usar un tamiz,
rejilla o diafragma que queda inmediatamente dentro del extremo de descarga
con el fin de regular el nivel de lechada en la molienda en hmedo y controlar
con ello el tiempo de retencin. En el caso de los molinos con barrido de aire,
se deben tomar medidas para hacer soplar el aire por un extremo y separar el
material molido en una suspensin con aire, en el mismo o en el otro extremo.
Los molinos de bolas tienen usualmente recubrimientos que se reemplazan
cuando se desgastan. Estos recubrimientos pueden tener una accin
desviadora debido a una forma ondulada o porque cuentan con inserciones de
elevadores que ajustan la carga de la bola con la cubierta y evitan la prdida de
74

366

75

velocidad por deslizamiento. En la fig. No. 4. Se ilustran las formas usuales de

recubrimientos. En molinos de recubrimientos lisos ocurren problemas
especiales de funcionamiento debido al deslizamiento errtico de la carga
sobre la pared. A velocidades bajas, la carga puede
agitarse de un lado a otro sin sufrir un verdadero volteo y, a velocidades ms
altas, se generan oscilaciones durante el volteo. As pues, el uso de los
elevadores evita este fenmeno. El consumo de energa en un molino liso
depende de una manera compleja de las condiciones de operacin, como la
viscosidad del material alimentado, en tanto que es ms predecible en un
molino con elevadores.
Las bolas para molienda pueden ser de acero forjado, acero fundido o hierro
colado. El tratamiento trmico a que son sometidas las bolas de acero forjado
suele proporcionar una caracterstica ptima de desgaste. La dureza de las
bolas vara considerablemente: las bolas suaves tienen una dureza Brinell
entre 350 y 450 y las bolas duras tienen una dureza que supera el valor de 700.

75

367

76

Los resultados ms seguros de las pruebas de desgaste indican que las

matrices de martensita o bainita a baja temperatura con austenita contenida,
presentan la mejor resistencia al desgaste de las aleaciones de acero.
Se ha difundido el empleo de recubrimiento de bloques de hule para molinos de
bolas de gran tamao. El desgaste y el rendimiento de la produccin son
similares a los que se obtienen con recubrimientos de acero, pero la mano de
obra para su re emplazamiento es menor debido a la mayor facilidad con que
se manejan.
Con frecuencia, los molinos de piedras estn recubiertos con materiales no
metlicos cuando la contaminacin con hierro puede daar al producto, como
el pigmento blanco o cemento. En tiempos pasados, el bloque de (slice) o de
porcelana constituan recubrimientos muy utilizados. Se ha demostrado que los
medios de bolas y recubrimientos de slice tienen un mejor desgaste que otros
materiales no metlicos. La mayor densidad de los medios de slice aumenta la
capacidad de produccin y mejora el consumo de energa de un molino
determinado. Las capacidades de los molinos de piedras son, por lo general,
del 30 al 50% de la capacidad de un molino de bolas del mismo tamao con
medios de molienda de acero y recubrimientos; esto depende directamente de
la densidad de los medios.
Los molinos de menor tamao, hasta capacidades aproximadas de 0.19 m3 (50
galones), se fabrican en una sola pieza con cubierta. La U.S. Stoneware Co.
fabrica estas unidades en cermica resistente al desgaste reforzada con
Burundum y tambin fabrica unidades grandes de tres piezas, dentro de una
cubierta protectora de metal y con capacidades hasta de 0.8 m3 (210 galones).
Pal O. Abbe Inc. publica un manual sobre molienda, en molino de piedras.
Operacion
Se dice que los medios de molienda efectan movimientos de cascada y
catarata. El primero de ellos se aplica al rodado de bolas o piedras de la parte
superior hacia la base del montn, y el segundo al lanzamiento de bolas por el
76

368

77

aire hasta la punta del montn. La accin de las bolas se ha estudiado y

analizado desde este punto de vista
Estos desarrollos matemticos rigurosos se basan en hiptesis especulativas
sobre la forma de la masa de bola.
Los factores principales que determinan el tamao de las bolas de molienda
son la finura del material que se est pulverizando y el costo de mantenimiento
para la carga de las bolas. Cualquier material grueso alimentado requiere una
bola mayor que una alimentacin fina; se ha propuesto la relacin:

Donde DP es el dimetro de a bola, y XP es el tamao de las partculas de

alimentacin ms gruesas, dndose ambas dimensiones en cm (in); y K es la
constante de molibilidad que vara de 140 cm (55 in) en el caso de la lidita a 90
cm (35 in) para la dolomita.
La necesidad de una distribucin de alimentacin calculada segn el tamao
de la bola es una cuestin que no se ha aclarado an por completo; sin
embargo, se han propuesto mtodos para calcular una carga de bolas
racionada.
El tamao ptimo recomendado para el vstago y las bolas es:

77

369

78

Donde Db = dimetro del vstago o de la bola, cm (in); D = dimetro del molino,

m (ft); t E es el ndice de trabajo del material alimentado; nr es la velocidad, por
ciento de la velocidad crtica; s es la gravedad especfica del material
alimentado; K = 214 para vstagos y 143 para bolas. La constante K tiene un
valor de 300 para los vstagos y 200 para las bolas, cuando Db y D se
expresan en pulgadas y pies, respectivamente. Esta frmula da resultados
razonables para molinos con tamao de produccin, pero no as con los de
laboratorio. La razn entre los tamaos recomendados de bola y varilla es 1:23.
En el molino de varillas o vstago origina una carga graduada de las mismas
debido al desgaste. Por ejemplo, el dimetro del vstago puede variar de 10 a
2.5 cm (4 a 1 in). Por lo comn, se acostumbra conformar una nueva carga de
vstagos en funcin de la usada, y esto ha dado buenos resultados.
El criterio que se sigue para comparar la accin de las bolas en molinos de
varios tamaos se basa en el concepto de la velocidad crtica. Se trata de la
velocidad terica a la que la fuerza centrfuga ejercida sobre una bola en
contacto con la cubierta del molino, a la altura de su trayectoria, es igual a la
fuerza ejercida sobre ella debido a la gravedad:

Donde Nc es la velocidad crtica en rpm, y D es el dimetro del molino m (ft),

para un dimetro de bola que resulta pequeo con respecto al dimetro del
molino. El numerador de la expresin anterior es 76.6 cuando D se expresa en
78

370

79

pies. Las velocidades reales de los molinos varan de 65 a 80% de su valor

crtico.
Podra generalizarse que se necesita del 65 al 70% para la molienda fina en
hmedo en suspensin viscosa, 70 a 75% para moliendas finas en hmedo, en
suspensiones de baja viscosidad y para moliendas en seco de partculas
grandes con tamaos del orden de 1.3 cm (1/2 in). Las velocidades pueden
incrementarse en un 5% del valor crtico cuando se trata de molinos sin
desviadores, para compensar alguna falla.
Circuitos de molinos de volteo. Los molinos de volteo o tambor pueden
funcionar en un circuito cerrado normal, o bien, en un arreglo inverso, en donde
la alimentacin pasa por el clasificador antes de entrar al molino. Estos arreglos
se utilizan tambin con molinos de compartimientos, en donde el material se
clasifica por aire entre las etapas de molienda, en los compartimientos del
mismo molino.
Cargas de material y bolas. La carga del medio de molienda, se expresa en
funcin del porcentaje del volumen del molino ocupado por el medio de
molienda; por ejemplo, un volumen masivo de bolas que ocupan la mitad del
molino es aproximadamente una carga de bolas del 50%. El espacio vaco de
un volumen masivo esttico de bolas es aproximadamente el 41%. Puesto que
el medio se expande conforme gira el molino, el volumen real de
funcionamiento se desconoce.
Hay relaciones sencillas que gobiernan la cantidad de bolas y espacios vacos
en un molino. El peso de las bolas = b b m V , en donde b - densidad
promedio de las bolas, g/cm3 (Ib/ft3); b - fraccin de llenado aparente de las
bolas y Vm = volumen del molino = ?t02 L/4. Las bolas de acero tienen una
densidad aproximada a 4.8 g/cm3 (300 Ib/ft3); las piedras representan 1.68
g/cm3 (100 Ib/ft3) y las bolas de almina, 2.4 g/cm3 (150 Ib/ft3).
La

cantidad

de

material

que

se

tiene

en

un

molino

se

expresa

convenientemente como la relacin entre su volumen y el de los espacios

79

371

80

vacos dentro de la carga de bolas. Esta expresin se conoce como razn del
material a espacio vaco. Si el material slido y el medio de suspensin (agua,
aire, entre otros.) llenan exactamente los huecos de bola, la razn M/V es 1.
Las cargas de los medios de molienda varan de 20 a 50% en la prctica y en
general, las razones M/V se aproximan a 1.
La concentracin de slidos en la lechada de un molino de piedras debe ser lo
suficientemente grande para dar una viscosidad de lechada de por lo menos
0.2 Pa s (200 centipois) para asegurar su mejor eficiencia; pero es probable
que esto requiera ajustar la carga a las paredes del molino liso utilizado. La
carga de material en molinos continuos no se puede ajustar de manera directa,
sino que se determina indirectamente segn las condiciones de operacin.
Existe una razn de carga tratada mxima que depende de la forma del molino,
las caractersticas de flujo de la alimentacin, la velocidad del molino, el tipo de
material alimentado y la disposicin de descarga.
Alimentacin y descarga.
Los esquemas de alimentacin y descarga de los molinos de bolas y varillas
dependen de su modo de operacin. En la fig. No. 5 se muestran varios
mecanismos de alimentacin y descarga.

80

372

81

Abertura de la alimentacin y transporta el material dentro del molino, puede

ser utilizado tambin cuando se trate de molienda en seco. Para moliendas en
hmedo, existen varios dosificadores distintos; el dosificador de pala que va
unido y gira con el mun del molino que se introduce en una caja estacionaria
para recoger el material y transportarlo hasta el molino; un dosificador de
tambor sujeto al mun de alimentacin y que gira con ste, con una abertura
central por la que se introduce el material y un deflector interno o elevador para
hacer pasar el material por el mun al interior del molino; o una combinacin
de tambor y dosificador de pala, en donde la nueva carga de material que llega
al molino se introduce a travs de la abertura central del tambor al mismo
tiempo que la pala recoge el material de tamao grande que se devuelve de un
clasificador a la caja de pala que queda abajo de la lnea central del molino. El
81

373

82

dosificador del molino debe ser capaz de manejar cualquier cantidad de

material que el molino pueda tratar y, adems, una carga circulante que llega a
ser del orden de 1000% del nuevo ndice de alimentacin.
Los molinos de descarga por rejilla o parrilla permiten controlar el nivel de pulpa
para obtener una gran carga circulante. En un caso especfico se obtuvo un
aumento del 18% en la capacidad debido a la conversin de un molino de
rebosamiento a un molino de descarga por rejilla, a pesar de que se registr
una prdida del 10% del volumen de molino debido al cambio. La principal
razn fue eliminar los finos del molino debido a la razn de recirculacin
incrementada. Las rejillas o parrillas dejaron pasar la cantidad suficiente de
pulpa para mantener la carga circulante en un nivel equivalente a 400%.
Eficiencias del molino.
Los factores de control que se sabe regulan la eficiencia de molienda de
minerales, en molinos cilndricos son como sigue:
1. - La velocidad del molino afecta la capacidad, al igual que el desgaste del
recubrimiento y de las bolas, en una proporcin directa hasta del 85% de la
velocidad crtica.
2. - La carga de bolas equivalente al 50% del volumen del molino, da la
capacidad mxima.
3. - Las bolas de tamao mnimo capaces de moler el material alimentado, dan
una eficiencia mxima.
4. - Los recubrimientos ranurados de tipo ondulado son los preferidos entre los
usuarios.
5. - La eficiencia del clasificador se hace ms importante en moliendas de
varias etapas.

82

374

83

6. - Las cargas circulantes de mayor tamao tienden a aumentar la produccin

y reducir la cantidad de material fino no deseable.
7. - La descarga de nivel bajo o rejilla incrementa la capacidad de molienda en
comparacin con la descarga central o por rebosamiento, aunque el desgaste
del revestimiento, la rejilla y los medios es mayor.
8. Las razones de slidos a lquidos en el molino deben estudiarse basndose
en la densidad del mineral y la relacin volumtrica.
Factores que Afectan la Eficiencia de molienda
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizado un flujo
fcil a travs del molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una
capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal,
aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de
operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en
peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la
fineza de las partculas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden
necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de
molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms pequeas posible y la carga
debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la
alimentacin. Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos
de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamao
ms grande requerido. Las bolas muy pequeas dejan el molino junto con la
mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.

El exceso de agua en el molino ocasiona

Un exceso lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se obtiene
una buena accin de molienda pues el mineral no esta pegado a las bolas,
haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado
rpida, no dando tiempo a moler disminuyendo el tiempo de molienda, dando
83

375

84

como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo exagerado de

bolas aumento de costo de produccin y una baja eficiencia de molienda.
El exceso de agua en la molienda da como resultado
Molienda gruesa
aumento

de

costo

de

produccin densidad baja

menor eficiencia del molino
bajo tonelaje del molino
excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento
paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos,
cada de chaquetas o revestimiento interiores del molino.
Costo de molienda altos.

Falta de agua en el molino

La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez ms densa, las
bolas no muelen, por que el barro se muele muy espeso alrededor de las bolas,
impidiendo buenos golpes por que el barro amortigua todos los golpes
En estas condiciones de operacin las bolas pueden salir junto con la pulpa de
mineral.
Esto ocasiona que :

molienda gruesa y mala

paradas
obligatorias
molino densidad elevada

del

molienda deficiente por que el barro se pega a las bolas amortiguando

los golpes
perdidas de tonelaje en el molino

84

376

85

Parmetros del molino

Las pruebas experimentales representadas en un artculo de Coghill y De
Vaney, han hecho que los autores lleguen a las siguientes conclusiones:
1. En la molienda de bolas por lotes y por va hmeda, con cargas de minerales
de 90 a 160 kg (200 a 350 Ib), se necesitaron aproximadamente 35 kg (75 Ib)
de mineral para llenar los intersticios de las bolas en reposo y con velocidades
del 30 al 80% de la crtica, la velocidad baja dio el mismo tipo de molienda que
la alta. Las cargas grandes de minerales dieron una molienda un poco ms
selectiva de partculas gruesas que las cargas ms ligeras. Se obtuvieron
mejores capacidades con cargas ligeras y eficiencias un poco mayores con
cargas grandes de minerales.
2. - Algunas de las caractersticas de molienda en seco en molinos de bolas
por lotes fueron diferentes a las que se obtuvieron en moliendas en hmedo.
En el trabajo en seco, la eficiencia y la capacidad mejoraron con cargas ligeras
de minerales. Se redujeron los requisitos de potencia al disminuir la cantidad de
mineral dentro del molino y en la molienda en hmedo aument al disminuir
dicha cantidad. En moliendas en seco, la velocidad elevada fue ms eficiente
que la velocidad baja.
3. - Al comparar la molienda en hmedo y en seco, las pruebas por pares se
realizaron, de tal manera que todas las variables establecidas fueron idnticas,
excepto la consistencia de la pulpa (hmeda o seca). Con un peso intermedio
de carga de mineral, la molienda selectiva result del mismo grado; con cargas
grandes de minerales, la molienda en hmedo fue ms selectiva, y con cargas
ligeras, la molienda en seco result ms selectiva.
4. - Al comparar la molienda hmeda y seca en molinos de bolas y circuito
abierto, la que se hizo en hmedo dio un 39% ms de capacidad y un 26% ms
deficiencia.

85

377

86

5. - El volumen reducido de bolas no fue satisfactorio en el tipo de molinos de

rebosamiento o inundacin en seco, porque se desarrollaba un exceso de
mineral dentro del molino. Cuando se logr prevenir el desarrollo excesivo de
mineral simulando un molino de nivel bajo de pulpa, el volumen de bolas
pequeo dio buenos resultados.
6. - Con un 60% de slidos, las piedras del mismo tamao que las bolas
efectuaron la misma clase de trabajo que estas ltimas cuando se moli
dolomita; pero no se logr una molienda efectiva en el caso de la lidita. Las
piedras dieron aproximadamente el 35% de la capacidad y el 81% de la
eficiencia que caracteriz a las bolas.
7. - Para minerales duros y de dureza intermedia, los tetraedros no dieron
buenos resultados como medio para la molienda gruesa.
8. - Las bolas muy duras (nquel duro) resultaron mejores que las bolas
ordinarias, sobre todo cuando se trataba de minerales de extremada dureza.
9.

La

eficiencia

de

las

bolas

desgastadas

desechadas,

fue

aproximadamente 11% menor que la de las bolas esfricas nuevas.

10. - Un molino de bolas tan pequeo como de 48 por 91 cm (19 por 36 in)
logr duplicar el trabajo de un molino tamao planta. Los ensayos llevaron a la
conclusin de que, si cada una de las variedades de los molinos, grandes o
pequeos, se prueba en las mismas condiciones y si se aplica una unidad de
trabajo por unidad de mineral, el efecto (molienda o trituracin) ser el mismo,
segn indican los productos; dicho de otra manera, se mantendr la misma
relacin entre causa y efecto.

Capacidad y consumo de energa.

Un mtodo para determinar el tamao adecuado del molino se basa en la
observacin de que el volumen de molienda depende de la cantidad de energa
86

378

87

consumida, suponiendo que existe una prctica de operacin aceptable

comparable en cada caso. La energa aplicada a un molino de bolas se
determina primordialmente de acuerdo con el tamao del mismo y la carga de
las bolas. Algunas observaciones tericas demuestran que la potencia neta
requerida para impulsar un molino de bolas es proporcional a D2.5, pero este
exponente puede ser usado sin ninguna modificacin para comparar dos
molinos, slo cuando las condiciones de operacin son idnticas. La potencia
neta necesaria para impulsar un molino de bolas result ser:

Donde L es la longitud interna del molino, m (ft); D es el dimetro interno medio

del molino, m (ft); E2 es la potencia neta utilizada en un molino de laboratorio
de 0.6 por 0.6 m (2 por 2 ft), en condiciones similares de operacin, y K es 0.9
para molinos con longitudes menores de 1.5m(5 ft) y 0.85 para molinos
mayores de 1.5m.
Esta frmula puede utilizarse para aumentar a escala de experimentos de
molienda en unidades piloto en las que vare el dimetro y la longitud del
molino, pero el tamao de las bolas y la carga de las mismas como fraccin del
volumen del molino permanecen sin alteraciones. Este procedimiento ha
proporcionado resultados dignos de confianza.

Motor y transmisin.

87

379

88

El consumo de energa de los molinos de bolas y varillas es bsicamente

constante y depende en forma principal del dimetro y carga de las bolas. En
esta circunstancia, el equipo ms adecuado es el motor sncrono. Los grandes
molinos de bolas son impulsados ahora con motores hasta de 7500 kW (10 000
hp). Estos requisitos tan grandes de energa hacen que la seleccin de los
sistemas de transmisin y engranaje sea extremadamente grande la
transmisin de los grandes momentos de torsin desde el pin a los engranes
del molino llega a ser un problema no muy confiable y su costo es prohibitivo.
Los grandes molinos son impulsados por un arreglo de pin mltiple con
reguladores de carga.

MOLINOS DE BOLAS SOBRE PISTA EN ANILLO (MOLINOS PETERS)

Este molino se parece en su estructura a un rodamiento axial. El material a

moler se encuentra en una pista en forma de artesa horizontal donde se muele
mediante bolas. Las bolas son presionadas por un anillo de presin, accionado
por un muelle, sobre el material.

En esencia, este molino consta del recinto de molienda, de un separador por

aire y de un reductor del accionamiento. En el recinto de molienda, gira el anillo
de molienda inferior, mientras que el superior es estacionario. Mediante
muelles regulables, el anillo superior comprime las bolas de molienda que
ruedan unas en contacto con las otras, dispuestas entre ambos anillos, como
en un cojinete de bolas.

El material se introduce o desde arriba y por el centro, atravesando el

separador de aire del molino o lateralmente a travs de la carcasa del recinto
de molienda, llegando por accin centrfuga a las bolas de molienda. El
material molido sale a la periferia del dispositivo moledor y una corriente de aire
vertical lo capta y transporta al separador por aire donde las partes gruesas
separadas retornan, por su peso, a la zona de molienda, mientras que los finos
abandonan el molino con el aire.
88

380

89

El material de alimentacin hmedo puede secarse intensivamente dentro del

molino por medio de aire o gases inertes a alta temperatura. Segn los datos
de los fabricantes del molino, es posible utilizar gases con temperaturas a la
entrada del molino de hasta 600 C.

El molino no tiene rodamientos antifriccin. Esta ventaja conlleva otra

desventaja, la de una marcha un poco brusca. Mientras las bolas suelen
trabajar amortiguadamente en el lecho, tienen por arriba siempre el contacto
con el anillo de presin. Las bolas que trabajan sin jaula se topan entre ellas
espordicamente en su trayecto horizontal (por tener el mismo sentido de giro)
y tienden a subirse entre ellas. Como consecuencia, se presentan vibraciones
que aumentan con la masa de las bolas. Esto es una razn de la limitacin del
tamao del molino.
Sin aumentar la velocidad de molienda se puede aumentar la productividad al
aumentar

el

dimetro

del

molino

(plato

carcasa)

para

aumentar

consecuentemente la cantidad de cuerpos de molienda. Pero tambin este

mtodo tiene sus lmites, porque al hacerse muy grande el dimetro de la
carcasa, el gas que ayuda normalmente a elevar el material ya no le dar
flotabilidad.

USOS
Este equipo es ampliamente utilizado en los siguientes campos: cemento,
productos de silicato, nuevos materiales de construccin, materiales a prueba
de fuego, fertilizante, metal negro y de color, cermica y vidrio, entre otros. El
material puede ser molido de forma seca o hmeda.

89

381

90

MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)

Los molinos de barras son anlogos de las bolas, excepto en que, en este
caso, el agente de molienda est formado por barras de acero en vez de bolas.
Las barras de acero tienen un dimetro aproximadamente de 50mm. Este
molino da un producto no resulta adecuado para materiales muy tenaces y el
tamao de alimentacin no debe exceder a aproximadamente 25mm

El molino de barras est formado por un cuerpo cilndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras cilndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje,
de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. ste gira gracias
a que posee una corona, la cual est acoplada a un pin que se acciona por
un motor generalmente elctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta
altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina de cascada.
La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en
contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie
del cilindro, o entre barras), y por percusin (consecuencia de la cada de las
barras desde cierta altura).

El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro
extremo o por el medio del cilindro, segn las distintas formas de descarga: pro
rebalse (se emplea en molienda hmeda), perifrica central, y perifrica final
(ambas se emplean tanto en molienda hmeda como en seca).

90

382

91

El cuerpo cilndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre

s por soldadura elctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero
moldeado o fundicin, y es de forma ligeramente abombada o cnica.
Habitualmente los ejes o muones estn fundidos con la cabeza pero tambin
pueden estar ensamblados con bridas atornilladas. Los muones apoyan sobre
cojinetes uno en cada extremo.

91

383

92

La parte cilndrica, los fondos y la cmara de molienda, estn revestidos

interiormente por placas atornilladas de acero al manganeso o al cromomolibdeno. Las caras internas del molino consisten de revestimiento renovables
de la carga. Las barras generalmente, son de acero al carbn y su desgaste es
alrededor de cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas
condiciones de trabajo.

MOLINO DE COMPARTIMIENTOS MLTIPLES

Consta de dos compartimientos separados en el interior cilindro del molino.

stos pueden contener barras y bolas grandes y pequeas.
Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda
gruesa y la fina.

92

384

93

La relacin longitud/dimetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los

dimetros mayores oscilan entre 1.2 y 4.5 metros y las longitudes entre 6 y 14
metros.
Se han utilizado en la industria del cemento y resultan tambin adecuados para
tratar grandes volmenes de materiales duros y abrasivos.

MOLINO DE MARTILLOS

El molino de martillos acta por efecto de impacto sobre el material a

desintegrar.

El molino cuenta con una cmara de desintegracin, con una boca de entrada
del material en la parte superior y una boca de descarga cerrada por una rejilla.
En el interior de la cmara hay un eje, que gira a gran velocidad y
perpendicularmente a l van montados articuladamente los elementos de
percusin (martillos) los cuales por la fuerza centrfuga que se genera al girar el
eje, se posicionan perpendicularmente en posicin de trabajo.

93

385

94

El material a moler ingresa por la boca de entrada y por gravedad cae al interior
de la cmara de desintegracin, donde es golpeado por los martillos.
Seguidamente choca contra la cmara de desintegracin y nuevamente es
golpeado por los martillos. Esto ocurre sucesivamente hasta que alcanza un
tamao tal que puede pasar por la rejilla de la descarga. El tamao de salida de
los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida. Los
molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean y
una boca de descarga cerrada por una rejilla

MOLINO DE RODILLOS

Este tipo de molinos est siendo utilizado actualmente para la produccin de

minerales industriales como la caliza y el yeso. Un anillo ligeramente cncavo
gira a alta velocidad, siento la alimentacin lanzada al exterior por la fuerza
centrfuga, bajo los anillo de trituracin, cuya forma es parecida a los conos
truncados. Los rodillos van montados con resortes, y la fuerza disponible para
la molturacin est determinada por la tensin de dichos resortes. Existe
siempre una separacin entre rodillos y el anillo, de forma que no se produce
94

386

95

desgaste de las superficies molturadoras si el equipo funciona sin alimentacin,

obteniendo se un funcionamiento silencioso. El produce separa continuamente
por medio de corrientes de aire conducida por un ventilador, siendo trasportado
a un separador continuo situado sobre el mecanismo de molturacin.

Consiste en un cilindro giratorio horizontal que tritura el material, ya sea contra

una pared vertical o contra un rodillo similar opuesto. Estn limitados en su
relacin de reduccin a causa de que las partculas de gran tamao no pueden
entrar o ser cogidas por la trituradora. Los materiales duros y abrasivos son
mejor triturados por las quebradoras giratorias o de quijadas, pero los rodillos
son superiores para la trituracin de materiales cohesivos y de proceso suave.

Los rodillos pueden modificarse de muchas maneras para aplicaciones

especficas. Los molinos de rodillos en general producen una descarga
continua de productos razonablemente uniforme.

% Retenido sobre las mallas

Malla ASTM E-11

Molienda

No.

Gruesa

Media

Fina

(Coarse) (Drip)

(Fine)

12+16

33

20+30

15

73

70

Fondo

12

20

30

Tolerancia en fondo: 9
no menos de

16

25

Tolerancia en fondo: 15
no ms de

24

40

95

387

96

USOS

Se utiliza para molturar productos qumicos, tintes, cementos y fosfatos. Como

el peligro de producir chispas se reduce por la existencia de huelgo. Ente las
superficies de molturacin, este molino puede utilizarse para molturar
productos explosivos.

Calculo
Nmero de rodillos.
Considerando que las de alimentacin tiene por ejemplo un dimetro medio de
aproximado 600micrones y que se desea obtener un tamao de partcula de entre
100 y 240 micrones y que el producto puede reducir su tamao hasta 1.7 veces se
establece que se deben realizar dos reducciones de tamao para lo cual se
necesitan tres rodillos., cuya distribucin debe ser de forma horizontal.
Dimetro de rodillos
Los rodillos deben tener un dimetro de mnimo de requerido para arrastrar y
triturar las partculas de cacao. En el caso lmite de que las partculas sean
arrastradas por friccin, donde entre el acero y nuestro producto.
ngulo de separacin entre rodillos

Calculo del dimetro de rodillos

Longitud del Rodillo

rea de Contacto

Cargas de los Rodillos

Las cargas que se producen en los rodillos dependen directamente de la resistencia
a la compresin y corte entre las partculas de cacao y la superficie de los mismos.
96

388

97

La accin que ejerce el producto sobre los rodillos es directamente proporcional a

su longitud, por tanto se tienen que calcular la carga de compresin y corte.

Calculo de la potencia del Motor

Para el clculo de la potencia se toma en cuenta los elementos que estn en
contacto que son rodillos (tapas, ejes y cilindros huecos).
Inercia del eje

Inercia de la tapa
(

Inercia del hueco

(
)

97

389

98

La fuerza de rozamiento acta sobre los dos extremos del rodillo; por lo que la
potencia debida a la fuerza de rozamiento es; fr constante 43,688N y alfa es un
parmetro a calcular como sigue

.
Volumen
(

)()

MOLINOS COMPOUND

A los trituradores Compound por choque se les llama as porque renen en un

mismo armazn dos tipos de triturador. El rotor primario es de listones para
percusin y el secundario, de martillos, provisto de martillos pendulares. El
rotor secundario est dispuesto a nivel inferior que el primario.

El rotor primario sirve para la trituracin previa mientras que el secundario

desmenuza hasta la granulometra definitiva.

98

390

99

MOLINO DE RAYMOND

El molino de Raymond proporciona un producto fino y uniforme tiene un eje

central accionado por un engranaje cnico mueve un conjunto de barras
situadas en su parte superior, yendo instalado sobre una rangua en su extremo
inferior. Sobre las barras pivotan un cierto nmero de pesados brazos que
sostienen los rodillos siendo estos desplazados hacia el exterior por la accin
centrfuga contra un anillo de molturacin. Tanto los rodillos como el anillo son
fcil sustitucin. El material introducido por medio de un dispositivo automtico
de alimentacin, es forzado contra el anillo por medio de una lengeta que gira
sobre el eje central. El material molido es separado mediante una corriente de
aire cayendo el material excesivamente grueso y siendo lanzado nuevamente
al anillo.

Como el molino funciona a elevadas velocidades, no es adecuado para tratar

materiales abrasivos, ni para materiales que se reblandecen durante la
99

391

100

molturacin. Aunque el consumo de energa y los costos de mantenimiento de

este molino son bajo. El molino Raymond tiene el inconveniente adems de
que si funciona sin alimentacin se desgasta, ya que no se mantiene ninguna
separacin entre los cabezales molturadores y el anillo. Adems se der
utilizado para la preparacin de carbono pulverizado, este molino se utiliza
ampliamente en la fabricacin de cemento y alfarera.

CALCULOS

Tamao de la partcula
Tanto el mineral o roca extrado de cantera como el que sufri una o ms
etapas de reduccin, se puede clasificar de acuerdo a su tamao. En general,
se clasifican de la siguiente forma:
Material grueso: trozos de un tamo mayor a 75cm (30 in)
Material mediano: trozos de tamao de 10 a 75cm (4 a 30 in)
Material fino: trozos de un tamao de menor a 10 cm (4 in).
Por otra parte, segn el tamao que tiene las partculas a la de salida de las
maquinas que desintegracin. Se puede distinguir las distintas etapas de
trituracin y molienda.

Seguidamente se detalla las mismas:

a) Trituradora ( desintegracin grosera)
Trituracin gruesa- tamao de partculas de salida: 15 cm (6in).
Trituracin media-tamao de partculas de salida: entre 3 y 15 cm
(1 a 6 in).
Trituracin fina- tamao de partculas de salida: entre 0.5 y 3 cm
(1/5 a 1 in).
b) Molienda (desintegracin fina)
100

392

101

Molienda grosera- tamao de partculas de salida: entre 0.1 y 0.3

mm.
Molienda fina- tamao de partculas de salida: menores a 0.1 mm.
La trituracin grosera, mediana y fina corresponden, prcticamente, a la
primera, segunda y tercera etapa de trituracin: mientras que la molienda
grosera y fina corresponden a las etapas primarias y secundarias de la
molienda.

Los tamaos de partculas se establece en base a los dimetros de las mimas.

Para un trozo de material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor y
largo del mismo, la media aritmtica o geomtrica del dimetro de acuerdo a
las siguientes expresiones:

En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos

tamaos, por consiguiente resultara, desde el punto de vista industrial,
practicar las mediciones sealadas anteriormente.

En la industria, lo que se hace es clasificar los trozos de con una serie de

tamices(o zarandas) y, de acuerdo a los taos de los agujeros de los tamices,
se le equiparan a las partculas dichos tamaos segn pasen o no cada tamiz.
Posteriormente, el tamao medio de la muestra se calcula con la siguiente
expresin:

101

393

102

Donde:
D: dimetro de la partcula
Di: tamao de los agujeros de cada tamiz.
Ki: cantidades (en peso) de partculas que pasan por el tamiz.
Grado de desintegracin
El coeficiente de reduccin que se obtiene en las maquinas de trituracin
(trituradoras) o molienda (molinos) se denomina grado de desintegracin y se
define como la relacin entre los tamaos mximos de las partculas a la
entrada y salida de la maquina.
El grado de desintegracin ( ) se expresa de la siguiente manera:

El grado de desintegracin en trituracin se encuentra acatado entre 2 y 15.

LEY DE RITTINGER

Esta ley, cuya explicacin responde bastante bien a la desintegracin de

productos finos expresa: El trabajo necesario para una desintegracin es
proporcional al aumento de superficie producida.

Donde:
W: Trabajo de desintegracin. z:
Energa superficial especfica.
S: Aumento de superficie producido en la desintegracin.

102

394

103

Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:

Los trabajos producidos en la desintegracin son inversamente proporcionales

a los tamaos de los granos producidos

LEY DE KICK

Esta ley responde, con bastante aproximacin, a la desintegracin de

productos gruesos y expresa lo siguiente:

El trabajo absorbido para producir cambios anlogos en la configuracin de

cuerpos geomtricamente semejantes y de la misma materia varia con el
volumen o la masa

Otra forma de expresin es la siguiente:

Donde:

W: Trabajo de desintegracin.
103

395

104

V: Volumen.
M: Masa.
B: Constante.
D: Tamao (i: inicial; f: final).

DESVIACIONES DE LAS LEYES DE RITTINGER Y KICK

Las desviaciones que presentan en la prctica ambas leyes se deben a lo

siguiente:

a) Se parta del principio de que la desintegracin produce productos de

igual forma que los iniciales (isostenia), es decir, que al desintegrar
partculas de forma cbica se producan cubitos o si se parta de esferas
se producan esferitas. Este principio no es vlido.
b) Se supona que los materiales son istropos (igual resistencia en todas
direcciones (anisotropa).
c) No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener grietas
superficiales (lugares donde se comienza a desintegrar el material sin
consumo de energa).
d) No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elsticas, ni que el
producto se mueve dentro de la mquina, lo que produce rozamientos
calor del material, etc.
e) No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la
maquina contra la materia aun no molida.

TEORA DE BOND

Esta teora se ajusta con bastante aproximacin a la desintegracin de

minerales por va hmeda; se expresa de la siguiente forma:

104

396

105

El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su deformacin

critica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se reduce sin
aportes apreciables de energa.

La expresin es la siguiente:

Donde:
Wi: ndice energtico del material (KW/h por tonelada necesarios para reducir
un material desde un tamao infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100
(10-6 m).
Di y Df: Tamao inicial y final de las partculas.
W: Trabajo de desintegracin.

105

397

106

Captulo XV
Decantacin

106

398

107

En el proceso de decantacin, las partculas cuya densidad es mayor que el

agua sedimentan en el fondo del decantador por accin de la gravedad. Estas
partculas se eliminan peridicamente del fondo del tanque de decantacin. El
agua clarificada, que queda en la superficie del decantador, es redirigida hacia
un filtro. La velocidad de cada de las partculas es proporcional a su dimetro y
masa volumtrica.
Si bien en el caso de sedimentacin de partculas floculantes, la velocidad de
cada depender en gran medida de la concentracin de estas, tambin
depende de muchas otras variables tales como: carga superficial, gradientes de
velocidad en el sistema y gama de tamaos; no obstante el efecto de estas
variables solo puede determinarse mediante ensayos de sedimentacin, a este
tipo de sedimentacin se le conoce como sedimentacin difusa; pero cuando
predomina la tendencia entre las partculas a estorbarse, se le denomina
sedimentacin frenada.
La decantacin separa los jugos tratados en 2 partes:
El jugo claro, que sube a la superficie
La cachaza, que se rene en el fondo.
La misin de la de la decantacin es eliminar partculas, ya sea por
sedimentacin o flotacin, partculas que en el caso del tratamiento del agua
pueden proceder de sustancias disueltas, que por la va de la oxidacin han
pasado a insolubles ( es el caso del hierro y manganeso disueltos, que por
oxidacin pasan a su estado oxidado insoluble ) o por las propias partculas
coloidales en suspensin existentes en el agua bruta, la mayora de las cuales
por coagulacin -floculacin han pasado a ser sedimentables. Otras sustancias
disueltas pueden quedar adheridas o adsorbidas por los cogulos-flculos y
son eliminadas de esta forma.
Siguiendo la ley de Stokes para la sedimentacin, el tiempo necesario para la
sedimentacin de una partcula de arena de 1 mm. de dimetro, sera de 10
segundos, para una partcula de arena fina de 0,1 mm, sera de 2 minutos y
para una partcula de arcilla de 10 m, el tiempo sera 2 horas. Para una
bacteria (1m), el tiempo sera unos 8 das y para las partculas coloidales de
tamaos entre 100 nm y 1 nm, el tiempo en sedimentar estara entre 2 y 200
aos. De ah la necesidad de una agregacin de las partculas de forma que
aumente el tamao y la velocidad de sedimentacin, que es lo que se consigue
con la coagulacin-floculacin.
Una vez formados los flculos por la agregacin de las partculas coloidales en
suspensin, hay que proceder a la separacin de stas. Esta separacin, si no
se est siguiendo el proceso de filtracin directa, tiene lugar por sedimentacin
en los decantadores.
Si la concentracin del flculo es pequea, estos en su cada y sedimentacin,
no se comportan como una partcula granular independiente, sino que, debido
al coagulante empleado su sedimentacin est afectada en parte por la
107

399

108

naturaleza de ste, considerndose por tanto, como una "sedimentacin

difusa". Cuando la concentracin es ms elevada ( del orden de 0,5 gr/l), la
sedimentacin de los flculos en conjunto se ve frenada, distinguindose ms
fcilmente la separacin entre la masa de flculos y el lquido. A este tipo de
sedimentacin lo denominamos "sedimentacin en bloque o pistn".
Las partculas en suspensin en un liquido en reposo estn sometidas a dos
fuerzas contrarias :
-El peso de la partcula
-Las fuerzas de arrastre que la desplazan en el liquido
La velocidad de cada (V) de una partcula en equilibrio, depende o est ligada
a la densidad de la partcula ( p ) y del liquido( l) y del dimetro (d) de la
partcula y viene dada por la expresin:
p - l

4
2

V =
3

gd
C. l

C, es el coeficiente de arrastre que a su vez est expresado en funcin del N

-n
de Reynolds por C . a . Re
En un rgimen laminar a = 24 y n = 1 , segn la frmula de Stokes.
La partcula precipitar en el decantador si V > Q / S h , siendo Q = caudal y Sh
= superficie horizontal del decantador.
Decantadores de separacin dinmica o de recirculacin
Estas unidades utilizan una turbina que gira a alta velocidad colocada en el
centro del tanque, la cual impulsa el flujo hacia abajo, de forma que las
partculas que descienden empujadas por la energa mecnica de la turbina
choquen con las que ascienden con el flujo del tanque.
Estos tanques presentan cuatro zonas: una de mezcla y reaccin (mezcla
primaria), otra de mezcla lenta y floculacin (mezcla secundaria), otra de manto
de lodos y otra de agua clarificada, que comprende hasta las canaletas de
salida.

108

400

109

Decantadores de manto de lodos pulsantes

En los decantadores de lecho de fango, no hay recirculacin de fango, sino que
existe una masa de lodos en la parte inferior del decantador, sometida a
expansin de abajo hacia arriba por la impulsin del agua bruta coagulada .
Los lodos a extraer se van. Depositando en unas fosas o concentradores y el
agua clarificada es decantada, igualmente, mediante canaletas o vertederos
superficiales.
En el decantador de lecho de fangos con pulsacin, el agua entra a la zona de
decantacin a travs del lecho de fangos, de forma intermitente mediante
pulsaciones conseguidas por el vaco creado en una campana central. Debido
a este vaco, el nivel del agua en la campana se eleva y al alcanzar un cierto
nivel; de acuerdo con una secuencia predeterminada, un dispositivo apropiado,
pone la campana en comunicacin con la atmsfera, con lo que el agua entrar
en la zona de decantacin. Los lodos van depositndose en unas arquetas de
concentracin, de donde son extrados peridicamente.
La descarga del agua de la campana de vaco a las tuberas de distribucin se
produce cuando el agua alcanza un nivel determinado (entre 0,6 y 0,80
metros). Este nivel de agua se regula de forma que mediante el adecuado
mecanismo electromecnico se permita la apertura de las vlvulas de descarga
a la atmsfera. Las descargas de agua de la campana realizadas en forma
intermitente producen una agitacin en el interior del decantador que permite el
contacto entre las partculas coaguladas, aumentando as el tamao y volumen
de estas, para formar una masa de lodos llamada manto de lodos.
109

401

110

La altura que usualmente debe alcanzar el manto de lodos es de 1,5 metros, y

debe coincidir con el nivel del vertedero de los concentradores de lodos. La
eficiencia del decantador de lodos es funcin del grado de compactacin del
manto de lodos y del porcentaje de concentracin de lodos.
El exceso de lodos formado pasa a los concentradores de lodos, para ser
eliminados por medio de las vlvulas de purgas que pueden ser accionadas en
forma manual o automtica.

Primer tiempo
- La vlvula de aire V, de comunicacin de la campana con la atmsfera, se
encuentra cerrada.
- El agua asciende en la campana A.
- El agua entra, a caudal reducido, en el decantador D.
- El fango se concentra en el lecho de fango y en el concentrador C.

110

402

111

Segundo tiempo
- Cuando el agua alcanza en la campana el nivel del electrodo superior S, se
abre la vlvula de comunicacin con la atmsfera.
- El agua de la campana A penetra en el lecho de fango, consiguiendo su
expansin.
- El exceso de fangos penetra en el concentrador C.
- El agua decantada es evacuada por E.
- Cuando el agua alcanza el nivel del electrodo inferior (I) en la campana A, se
cierra la vlvula V.
- La masa de fango es evacuada del concentrador C por la vlvula de
extraccin automtica F.

Decantadores de agitacin simple

Suelen ser tanques circulares en los que el agua entra por la parte inferior y
estn provistos de un agitador mecnico que gira lentamente en el fondo con el
fin de mantener las partculas coaguladas en suspensin y recgelos lodos en
un concentrador del cual son extrado peridicamente.
Presentan cuatro zonas: de reaccin, de floculacin, de recoleccin de lodos y
de agua clarificada.
Es de suma importancia la regulacin de la velocidad de agitacin para
conseguir una ptima floculacin, en funcin de la turbiedad del agua bruta y
de la dosis de coagulante empleado. Si se observa la presencia de grandes
111

403

112

cantidades de flculos en la superficie, se deber disminuir la velocidad de

agitacin
Otro tipo de decantador muy empleado es el esttico, puede ser de flujo
vertical en decantadores cnico-cilndricos, y de flujo horizontal, en
decantadores rectangulares horizontales. En estos decantadores, est
claramente separada la zona de coagulacin y floculacin de la sedimentacin
y no hay masa de Iodos en el sentido de movimiento de los dos tipos
anteriores. Los lodos depositados en el fondo de estos decantadores, son
arrastrados por un sistema de rasquetas a las zonas de evacuacin, o bien se
extraen directamente a travs de un sistema de fosas de recogida repartido por
toda la superficie del fondo del decantador.

Decantadores lamelares, basados en el efecto del plano inclinado, logrado al

introducir una serie de placas inclinadas, con lo cual se consigue la mxima
superficie de decantacin as como la menor reduccin del tamao y coste en
comparacin con un decantador de gravedad.
Las partculas que se encuentran entre las placas lamelares estn sometidas a
la fuerza del arrastre por parte del fluido y a la gravedad, el vector resultante de
ambas fuerzas hace caer a las partculas sobre las placas inclinadas y van
resbalando hacia la parte inferior de recogida, generalmente se aplica a los
decantadores estticos, mejorndose el rendimiento de la sedimentacin.
En general las partculas sometidas a esta sedimentacin suelen ser flculos
de baja densidad lo que requiere que las placas inclinadas estn colocadas con
un ngulo de 60, de esta forma las partculas resbalan y descienden al fondo
del decantador de donde sern evacuadas. El volumen o capacidad de la zona
de recogida de lodos debe ser el suficiente para evitar turbulencias que podran
arrastrar hacia la superficie parte de estos lodos.
112

404

113

Metodologa de clculo para un decantador de tipo cono:

1.- Establecer el volumen que ocupara la parte cilndrica y el volumen que ocupara
la parte cnica, regularmente corresponde a un 80% y 20% .
2.-El volumen total de un cilindro se calcula:

3.-Suponiendo una altura y despejando el dimetro se tiene que:

4.-Para el volumen de la parte cnica:

113

405

114

5.- Teniendo el volumen del cono truncado puedo conocer la altura de este cono de
la siguiente manera:
(

Dnde:

Despejando la altura:
Para el clculo de la generatriz:

( )

7.-El ngulo de inclinacin es:

114

406

115

Captulo XVI
Aceros y su
nomenclatura

115

407

116

Nomenclatura de Aceros
En las normas ASTM, para referirse a los distintos aceros, se puede hablar de Grado,
Clase
o Tipo. Por ejemplo A106 Grado A, A48 Clase 20A, A276 Tipo 304. Los cdigos numricos o
alfanumricos usados para referirse a un acero, a veces tienen algo de significado. En los
grados designados por letras del alfabeto A,B,C, ... el contenido de carbono y su resistencia
mecnica aumentan en el mismo orden. En las clases, el cdigo numrico indica su tensin de
ruptura en ksi. La designacin de un mismo acero tambin cambia segn se trate de un
producto laminado, forjado (se usa nomenclatura AISI, Ejemplo TP304 para tubos y caeras,
F304 para piezas forjadas, WP304 y CR304 para fittings) o un producto fundido (se usa
nomenclatura ACI, Ejemplo CF8 para el cuerpo fundido de una vlvula, no se dice 304
fundido).
Esta gran diversidad y falta de sistematizacin se trata de resolver, mediante un sistema de
numeracin unificado UNS (UnifiedNumberingSystem) acordado entre ASTM y SAE, que poco
a poco se ha ido divulgando. Sin embargo, el peso de la costumbre es algo difcil de eliminar.
La ASME en su Cdigo para Calderas y Recipientes Presurizados, Seccin II, partes A y B,
contiene los estndares para los materiales utilizados. Los ferrosos en la parte A y los noferrosos en la parte B. Estos se basan en los estndares ASTM y en muchos casos son
idnticos. Por esa razn se usa la misma designacin para la norma pero antecediendo una S(
por ejemplo ASTMA516 se llama ASME SA516).

Nomenclatura AISI/SAE
El sistema de designacin AISI/SAE utiliza cuatro dgitos para designar los aceros al carbono
yaceros aleados. Los dos ltimos dgitos indican el contenido de carbono en centsimas de
porcentaje. Para aceros al carbono el primer dgito es 1. Los aceros al carbono corrientes se
designan 10xx (ejemplo 1045 es acero al carbono con 0.45%de carbono). En los aceros
aleados los dos primeros dgitos indican los principales elementos de aleacin y sus rangos. A
veces se intercalan letras despus de los dos primeros dgitos para indicar otra caracterstica
(B indica Boro, L indica Plomo). Tambin pueden usarse prefijos ( M indica calidad corriente, E
indica horno elctrico, H indica endurecible).
Aceros al Carbono Descripcin
10XX no-resulfurado, 1.00 Mn mx
11XX resulfurado
12XX resulfurado y refosforizado
15XX no-resulfurado, sobre 1.00 Mn mx

Aceros aleados
13XX 1.75 Mn
40XX 0.20 o 0.25 Mo, o 0.25 Mo + 0.042 S 41XX
0.50, 0.80 o 0.95 Cr + 0.12, 0.20 o 0.30 Mo 43XX
1.83 Ni, 0.50-0.80 Cr, 0.25 Mo
46XX 0.85 o 1.83 Ni + 0.20 o 0.25 Mo
47XX 1.05 Ni, 0.45 Cr, 0.20 o 0.35 Mo
48XX 3.50 Ni + 0.25 Mo
51XX 0.80, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.00
Cr 51XXX 1.03 Cr
52XXX 1.45 Cr
61XX 0.60 o 0.95 Cr + 0.13 o 0.15 V min
86XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.20 Mo
87XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.25 Mo
88XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.35 Mo
92XX 2.00 Si o 1.40 Si + 0.70 Cr
50BXX 0.28 o 0.50 Cr, 0.0005 - 0.003
B 51BXX 0.80 Cr, 0.0005-0.003 B
81BXX 0.30 Ni, 0.45 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 - 0.003 B
94BXX 0.45 Ni, 0.40 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 - 0.003 B

116

408

117
Aceros Inoxidables
Para los aceros inoxidables se usa el sistema AISI que utiliza un cdigo de tres dgitos a veces
seguido de una o ms letras. El primer dgito da una pista de la clase de acero. Serie 2xx y 3xx
corresponden a aceros austenticos. La serie 4xx incluye los aceros ferrticos y martensticos.
Aparte de esto no hay ms lgica en el sistema. El segundo y tercer dgito no estn
relacionados a la composicinni se sigue una secuencia (ejemplo 430 y 446
sonferrticosmientras que 431 y 440 sonmartensticos).Las letras de sufijo pueden indicar la
presencia de un elemento adicional o indicar alguna caracterstica especial.
Sufijo AISI
xxxL
xxxS
xxxN
xxxLN
xxxF
xxxSe
xxxB
xxxH
xxxCu

Sufijo UNS
xxx01
xxx08
xxx51
xxx53
xxx20
xxx23
xxx15
xxx09
xxx30

Descripcin
bajo carbono < 0.03%evita SCC
bajo carbono < 0.08%
nitrgeno agregado mayor resistencia
bajo C < 0.03% + N agregado
mayor S y P mejor mecanizado
Seleniomejor mecanizado
Si agregado evita descamado
Mayor contenido de carbono
Cobre agregado

(L indica bajo carbono, N indica nitrgeno, Se indica selenio, H indican mayor cantidad de
carbono para alta temperatura). Las letras del sufijo llevan asociadas un par de dgitos
terminales en el correspondiente nmero UNS. Hay muchos aceros inoxidables que no estn
incluidos en el sistema AISI como los endurecibles por precipitacin (clase PH) y la mayora de
los aceros dplex. Un grupo importante de estos aceros se designa con nombres propios
registrados (ejemplo 17-4PH, SAF2507, Zern100, Ferralium255, etc.) o simplemente por
suUNS.

409

118

Bibliografas.
Robert H. Perry MANUAL DEL INGENIERO QUMICO tomo II sexta
edicin Mc Graw Hill
Richard C. Vaughn INTRODUCCIN A LA INGENIERA INDUSTRIAL
editorial,. Reverte , S. A. 2 edicin
-Manual de fabricacin de bandas y rodillos transportadores- Pirelly,
Willian-Editorial Mac Graw Hill- Impreso en Madrid (Espaa) 1992
Warren L. McCabe; Julian C. Smith, Unit Operation of Chemical
Engineering, McGraw-Hill Book Company, Inc, NY 1956.
Robert H. Perry; Manual Del Ingeniero Qumico, McGraw-Hill, Tercera
Edicin, Mxico 1994.
Adamson, A.W., Physical Chemistry of Surfaces, 5a
edicin, John Wiley and Sons, EUA, 1990.
Atkins,
P.W.,
Fisicoqumica,
3a
edicin,
Addison-Wesley
Iberoamericana,
EUA, 1991.
Christian, G.D., Analytical Chemistry, 5a edicin, John
Wiley and Sons, EUA, 1994.
Daniels, F., Fisicoqumica Versin SI, CECSA, Mxico, 1984.
Glasstone, S., Tratado de Qumica Fsica, sptima edicin,
Ediciones Aguilar, Madrid, 1968.
Greenwood, N.N., Earnshaw, A., Chemistry of the
Elements, Pergamon Press, Cambridge, 1984.
Potgeiter, J.H., Adsorption of Methylene Blue on
Activated Carbon, J. Chem. Educ., 68[4] 34 -350 (1991).
Levenspiel, Flujo de Fluidos e Intercambio de Calor, Edit. Reverte,
Espaa 1993

410