EMPRESA ESBELTA: 1 CAMBIA RAPIDO, FUERTE ANTE LA COMPETENCIA,

COORDINADA, EN GENERAL GANADORA

EMPRESA NO ESBELTA; 1 CAMBIA LENTO, DEBIL ANTE LA COMP., NO
COORDINADA, PERDEDORA
Qu es la Manufactura Esbelta? ES COMO UN NUTRIOLOGO QUITA LA GRASA
(7 DESPEDICIOS) DEJA SOLAMENTE EL MUSCULO: DETECTA Y LA ELIMINA
TENER DESPERDICIOS CUESTA MUCHO DINERO A LA EMPRESA, EN
RESUMEN; LA ME ELIMINA LOS DESPERDICIOS DE LOS PROCESOS Y EN
CONSECUENCIA DISMINUYE LOS COSTOS AUMENTANDO SUS VENTAS.
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudar a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en el
respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los
grandes gurus del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi
Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
Lean Manufacturing es eliminacin de todas aquellas actividades que
absorben recursos pero no crean valor: defectos, sobreproduccin, inventario
inmovilizado, esperas, movimientos de traslado, entre otros, en Japn se
designan Mudas2. El sistema Lean Manufacturing persigue incansablemente la
eliminacin
total
de
las
actividades
que
slo
agregan costo a
nuestro producto o servicio y que las sobredimensionan o "engordan" de
diversas maneras.
La aplicacin de tcnicas (HERRAMIENTAS)y conceptos asociados a esta lnea de
pensamiento se denominan Tcnicas Lean y son:
5S, SMED (Single Minute Exchange of Die), JIT (Just in Time), TPM (Total Productive
Maintenance), Poka Yoke, Kamban, Mapas de proceso, Jidoka, Andon, Kaisen y OEE
(Overall Equipment Effectiveness).
Estas tcnicas de mejoramiento permiten a las organizaciones eliminar paulatinamente
sus mudas o despilfarros DESPERDICIOS de una manera sencilla y con ello
conseguir
importantes
beneficios
a
nivel
de
plazos
de
entrega, inventarios, productividad, uso de superficies y espacios, calidad de producto,
mermas,mantenimiento, etc.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una
filosofa de excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen (LAS ACTIVIDADES Y LOS PROCESOS
PUEDEN MEJORAR CONTUNIAMENTE, HACER LAS COSAS HOY MEJOR
QUE AYER, YHACER MAANA LAS COSAS MEJOR QUE HOY ) KAICAMBIO ZEN- MEJOR

La mejora continua, si se quiere, es una filosofa que

intenta optimizar y aumentar la calidad de un producto,
proceso o servicio. Es mayormente aplicada de forma
directa en empresas de manufactura, debido en gran
parte a la necesidad constante de minimizar costos de
produccin obteniendo la misma o mejor calidad del producto, porque como sabemos,
los recursos econmicos son limitados y en un mundo cada vez ms competitivo a
nivel de costos, es necesario para una empresa manufacturera tener algn sistema
que le permita mejorar y optimizar continuamente.
La mejora consistente de Productividad y Calidad
Objetivos de Manufactura Esbelta
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de
Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en
la cantidad requerida. Especficamente, Manufactura Esbelta:
Reduce la cadena de desperdicios dramticamente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin
Crea sistemas de produccin ms robustos(Que es resistente por su grosor,
gran densidad y firmeza.,resistencia al cambio)
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
Beneficios
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se
emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera son:
Reduccin de 50% en costos de produccin
Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminucin de los desperdicios
- Sobreproduccin
- Tiempo de espera (los retrasos)
- Transporte
- El proceso
- Inventarios
- Movimientos
- Mala calidad

Pensamiento Esbelto
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que
respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de
trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los
japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen rgimen de relaciones
humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador,
a quien se le contrata como si fuera una mquina. Es muy comn que, cuando un
empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta,
se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez
que le apagan el foquito a un trabajador, estn desperdiciando dinero. El concepto de
Manufactura Esbelta implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por el
liderazgo. La palabra lder es la clave. El pensamiento Lean proporciona
un mtodo para crear valor a los procesos productivos; alinea las acciones productivas
de acuerdo con una secuencialgica y ptima; lleva a cabo las actividades productivas
de manera ininterrumpida; siempre busca la mejora continua de todo el proceso.
2 Imai, Masaaki (1998) "Kaizen, la clave de la ventaja competitiva Japonesa".
(Dcima Edicin). Apndice A.
Beneficios de aplicar la metodologa Lean Manufacturing
Algunos de los beneficios de aplicar la metodologa Lean son:
1 Reduccin de los costos de produccin
Al ejecutar nivelados de produccin, sta se puede ajustar a travs de
la programacin en forma ms eficiente, evitando los cuellos de botella, tiempos
muertos de maquinaria sin utilizarla al mximo rendimiento permitido y mano de obra
ociosa.
2 Reduccin de inventarios.
Comprar las materias primas en la cantidad que se necesita por cada orden de
produccin, adems, de tener proveedores estratgicos que entregan los pedidos de
material en la medida que se va utilizando en produccin, permite mantener inventarios
bajos.
3 Reduccin de tiempos de entrega.
Se reducen los tiempos de entrega ya que se produce a pedido y al estar mejor
planificada la produccin permite cumplir con los tiempos comprometidos.
4 Mejor calidad.
Se disminuye considerablemente la merma y el producto va siendo controlado en lnea
y no al final del proceso. Cada operario es un control de calidad, con lo cual se tiene la
certeza que el producto que se fabrica cumple con las especificaciones tcnicas
requeridas.

5 Menor mano de obra.

Permite tener dotaciones de personal polifuncional, es decir, personal capacitado en
ms de una funcin como por ejemplo un empleado participando en las actividades de
mantencin, produccin y calidad.
6 Mayor eficiencia de equipo.
El control que se desarrolla a las maquinas y equipos en cuanto a rendimiento,
mantenimiento y tasas de calidad, permiten mantener un alto nivel de eficiencia
productiva.
7 Disminucin de los desperdicios.
La aplicacin de Lean permite visualizar todos los puntos de la empresa donde existen
ineficiencias lo cual permite detectar costos y gastos ocultos.
8 Disminucin de la sobreproduccin.
Se produce solo lo que los clientes necesitan y en las cantidades que ellos los
requieren.
9 Optimizacin del transporte y de los movimientos
Al existir una produccin planificada permite que las actividades de distribucin y
despacho acten en forma coordinada, optimando los despachos y las rutas de
transporte.
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayora de los clientes quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.
2. Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
inevitables y
otros son eliminados inmediatamente.
3. Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor
a otro, desde la materia prima hasta el consumidor
4. Produzca el Jale del Cliente:
Una vez hecho el flujo, sern capaces de producir por ordenes de los clientes en
vez de producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo
5. Persiga la perfeccin:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible.
Existen siete tipos de desperdicios o mejor conocidos como siete mudas, estas son:
1.- SOBREPRODUCCION: El peor tipo de desperdicio es la sobre produccin, y esta
ocurre cuando la operacin contina despus de que debi detenerse, causando que

se

generen

inventarios

que

el

cliente

no

necesita

2.- ESPERAS: Esto ocurre cuando los procesos finales d la cadena de valor se
detienen porque no han recibido el material que se supona deberan de tener y es
aqu donde los recursos se pierden usndolos en actividades que no generan valor.
3.- TRANSPORTE: Esto son movimientos innecesarios de materiales, WIP inventarios
en

proceso

que

son

movidos

de

una

operacin

otra.

El transporte debe ser minimizado por dos razones principalmente, una porque agrega
tiempo de proceso y otra porque en el movimiento podemos daar el producto.
4.- EXTRAPROCESO: Aqu nos referimos a las operaciones que se agregan que no
pertenecen al proceso ideal o definido previamente, como los re trabajos, reproceso,
manipulaciones

almacenajes.

Lo anterior ocurre por los defectos, los altos o bajos inventarios pre negociados, sobre
producciones,

informacin

de

ventas

equivocada.

5.- INVENARIO: Este se refiere al extra inventario que no fue negociado con el cliente,
aqu incluimos demasiada materia prima, demasiado WIP inventario en proceso y
demasiado producto terminado. Los excesos de inventario tambin incluyen las partes
que no han sido enviadas y las refacciones que nunca son usadas. Solo mantenga en
la

cadena

de

valor

los

materiales

que

el

cliente

vaya

usar.

6.- MOVIMIENTOS: Este trmino se refiere a los pasos extras que los empleados o los
equipos toman por un acomodo ineficiente de la planta, por defectos, re procesos,
sobre produccin, muy poco o inventario excedido tanto los movimientos adicionales
como la transportacin excedente toma tiempos adicionales de fabricacin no
agregando

valor

al

producto

servicio.

7.-DEFECTOS: Son aspectos que tus productos o servicios no estn conformes a los
requerimientos de nuestros clientes, estos causan insatisfaccin y por ende perdida
del mercado, adems ocultan costos por garantas, devoluciones o disputas con los
clientes por multas o sanciones.
COMO HACERLO?
1.- Comience las actividades de su equipo basndose en la REDUCCION DEL
DESPERDICIO identificando que producto u operacin tiene muestra ineficiencia.
2.- Identifique y asocie procesos con pobre desempeo o necesita mejorarse. Si es
apropiado seleccione la operacin que ms pobre produccin tenga en base a lo
esperado.
3.- Haga un mapa de la cadena de valor el proceso que se est revisando.
4.- Revise el mapa de la cadena de valor he identifique la locacin y magnitud de los
SIETE

DESPERDICIOS

asociados

al

proceso

en

cuestin.

5.- Establezca mtricos que nos permitan identificar la magnitud y frecuencia de los
desperdicios

asociados

al

proceso

en

cuestin.

6.- Inicie los esfuerzos de solucin de problemas usando los principios de LEAN para
la

reduccin

eliminacin

del

desperdicio.

7.- Peridicamente revise los mtricos para mantener la mejora en la operacin en

cuestin.
8.- Repita el proceso con otras reas que presente ineficiencia.
Existen 7 tipos de desperdicios dentro del TPS:
1. Sobreproduccin.- Hacer ms de lo que el cliente ha solicitado
2. Inventario.- Ms producto a la mano del que el cliente necesita
3. Transportacin.- Mover el producto ms de lo que es necesario
4. Espera.- Cualquier momento en el que el valor no puede ser
agregado por causa del retraso.
5. Movimiento.- Cualquier movimiento extra del operador cuando
l o ella est realizando una secuencia de trabajo
6. Sobreprocesamiento.- Hacer ms cosas al producto de las que
el cliente pidi
7. Correccin.- Cualquier cosa no hecha bien a la primera que
requiera retrabajo o inspeccin. Incluye scrap y asuntos de
apariencia