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AUTODIAGNSTICO LEAN

Analice el grado de madurez de su organizacin con respecto a los parmetros


generales del Lean Manufacturing
Dispone a continuacin de una herramienta de autodiagnosis, en la cual, cumplimentando unas sencillas y rpidas
cuestiones en las hojas de este documento, podr usted conocer cual es grado de madurez que actualmente tiene su
empresa con arreglo a los requisitos actuales del Lean Manufacturing.
Cada hoja contiene unas preguntas sobre una categora diferente, que deber responder de 0 a 4 segn el siguiente
criterio de puntuacin:
0- No es una prctica de la empresa
1- Es una prctica, nicamente, arraigada en algunas reas + -25%
2- Es una prctica habitual en la mayora de los casos + -50%
3- Es una prctica, casi generalizada + -75%
4- Es una prctica habitual, sin excepciones
En la ltima hoja, se van almacenando todos los datos para mostrarle su PUNTUACIN FINAL y, como resultado el
GRADO DE MADUREZ LEAN de su empresa.

Si lo desea, envindonos los resultados de este autodignstico por e-mail (ode@ode.es) y sin ningn compromiso, se
devolveremos con una comparativa de la situacin de su empresa en relacin al resultado global de todas las empresa
participantes. Lo cual le permitir conocer, no solo su situacin actual, sino tambin respecto a la muestra de mercado qu
supone la amplia variedad de empresas que asisten a esta jornada.

Grupo ODE

COMUNICACIN & CULTURA


CRITERIO

tem
1

Ptos

Se comunican, como mnimo, dos veces al ao y a todos los niveles de la


organizacin, los objetivos y evolucin de la satisfaccin de los empleados y de los
objetivos de la Organizacin?

Observaciones:

Son capaces los empleados de describir, detalladamente, los objetivos de la


Organizacin y la forma en que su trabajo contribuye a la consecucin de stos?
Observaciones:

Existe un proceso formal para que los empleados reciban feedback de los
problemas encontrados en los procesos por sus clientes internos y/o externos?
Observaciones:

Los empleados trabajan en equipos promovidos por la direccin, para orientarse a


la consecucin de los objetivos de desempeo, calidad y seguridad?
Observaciones:

Los empleados utilizan, comparten y comprenden los medibles para monitorizar y


mejorar sus procesos de trabajo?
Observaciones:

Los problemas que aparecen en los procesos de fabricacin, son detectados e


investigados dentro de los siguientes 10 minutos a su aparicin?
Observaciones:

Los equipos de soporte, tcnicos e ingenieros, tienen adquirida la rutina de: 1) ir al


lugar donde ocurre la problemtica para entender la situacin 2) hablar con el
personal de este puesto de trabajo para obtener su opinin?

Observaciones:

Se comprende y conoce el concepto de Value Stream Mapping? han sido


mapeados todos los procesos y los lay-outs de cada cadena de valor se han
segregado?

Observaciones:

0
Puntuacin total
32
Mxima putuacin
Valoracin del parmetro Lean 0.00
Qu indicadores y/o medibles crticos se trabajan en su organizacin?

CRM
CRITERIO
tem
1
La informacin sobre nuestros clientes en la base de datos est actualizada?
Observaciones:

Realizamos algn encuentro perodico con los clientes clave para que nos explique
sus necesidades?

Ptos
0

Observaciones:

Generamos datos estadsticos acerca de dichas necesidades que ayude a la


mejora?

Observaciones:

Observamos nuestros clientes para saber como utilizan nuestro producto y poder
as generar mejoras?

Observaciones:

Tenemos identificados segmentos de clientes fuera de los tpicos segmentos por


facturacin, tamao, ubicacin geogrfica?
0
Observaciones:

Sabemos cual es la proporcin de presupuestos rechazados por propuesta no


ajustada a las necesidades del cliente?

Observaciones:

Todas las personas de contacto actualizan los datos relativos a los clientes?
Observaciones:

0
Puntuacin total
28
Mxima putuacin
Valoracin del parmetro Lean 0.00

SISTEMAS VISUALES 5S's & ORGANIZACIN PUESTO DE TRABAJO


CRITERIO

tem
1

Ptos

La planta est generalmente limpia de materiales innecesarios, componentes


correcto y/o scrap. Las naves estn libres de obstrucciones?

Observaciones:

Existen lneas en el suelo para distinguir las diferentes reas de trabajo, las reas
de paso y las de manipulacin? Existen seales para distinguir las reas de
fabricacin, de inventario y de material sobrante?

Observaciones:

Todos los empleados conocen y son sensibles con las buenas prcticas para el
ahorro de costes? los operarios consideran la limpieza diaria como una parte de su
trabajo?

Observaciones:

Existe un lugar para cada cosa y una cosa para cada lugar?. Siempre que se
necesita una herramienta, un utillaje, un contenedor de material, suministros de
oficina, se encuentran fcilmente y estn correctamente identificados?. Conocen
los empleados como localizarlos?

Observaciones:

Los paneles de informacin en los puestos de trabajo, contienen las instrucciones


de trabajo (de operacin y de seguridad) y un histrico de problemas de calidad
recientes y sus contramedidas? Dichos paneles son actualizados regularmente?
0
Observaciones:

Los planes de control estn accesibles, actualizados y visibles desde el puesto de


trabajo y describen las comprobaciones y criterios de aceptacin necesarios sobre
las caractersticas del producto/proceso?

Observaciones:

La comunicacin entre cambios de turno/operario se rige mediante un


procedimiento o hbito riguroso y estable?
Observaciones:

0
Puntuacin total
28
Mxima putuacin
Valoracin del parmetro Lean 0.00

ESTANDARIZACIN DEL TRABAJO


CRITERIO

tem
1

Ptos

Se han desarrollado e implementado estndares para la operacin de cada


proceso/clula y son utilizados para la formacin en el puesto de trabajo?

Observaciones:

Tiene cada proceso su hoja de operaciones estndar al alcance y a disposicin del


operador?

Observaciones:

El Takt time de cada producto se ha utilizado como base de referencia para


establecer el tiempo del proceso de cada operacin y los requisitos de actuacin
para cada operario?

Observaciones:

Intervienen los operarios del proceso y el personal de apoyo, en el diseo y


estandarizacin del puesto de trabajo?

Observaciones:

Se estandariza v actualiza, frecuentemente, una visualizacin de las operaciones


que no agregan valor(cambios, controles de calidda,mantenimientos preventivos,
etc....?

Observaciones:

Se comprueban peridicamente, mediante auditoras u otras herramientas, las


hojas deoperacin estndar, comprobando la conservacin de las mejoras
realizadas?

Observaciones:

Habitualmente los operarios cumplen con rigor las instrucciones reflejadas en


lashojas de operacin estndar? Se registran, investigan y corrigen los errores e
incumplimientos que se producen?

Observaciones:
0
Puntuacin total
28
Mxima putuacin
Valoracin del parmetro Lean 0.00

MEJORA CONTINUA

CRITERIO

tem
1

Ptos

Existe una estrategia clara respecto a la Mejora Continua en la empresa


(Champlions.Team leaders, identificacin-priorizacin de proyectos, infraestructura,
recursos,etc...) capaz de obtener resultados de manera sostenible y continuada?
0
Observaciones:

Existe un proceso formal para la captacin de sugerencias y oportunidades de


mejora en todos los niveles de la organizacin? Existe un sistema normalizado de
reconocimiento?
Observaciones:

Los empleados han sido formados en los mtodos de trabajo necesarios para
desarrollar la Mejora Continua y se les ha involucrado en su desarrollo e
implementacin?

Observaciones:

Conocen los empleados las siete fuentes de despedicio bsicos (inventarios;


transportes de material; defectos; esperas; sobreproduccin; movimientos
innecesarios; mtodos inadecuados)? se implican activamente en su identificacin,
dentro de sus reas de trabajo, y estn autorizados a trabajar para su eliminacin
y/o minimizacin?

Observaciones:

La mejora continua y los eventos Gemba-Kaizen se estructuran, planifican y


aplican dentro de las prcticas ordinarias de la empresa? se reconocen los xitos y
se expanden a travs de procesos afines en la instalacin?

Observaciones:

Se puede considerar que la mayora de las mejoras aplicadas no representan


apenas inversin?

Observaciones:

Losvanlisis VSM se utilizan como base de referencia para comprobar y evaluar


los progresos obtenidos?

Observaciones:

0
Puntuacin total
28
Mxima putuacin
Valoracin del parmetro Lean 0.00

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
tem

CRITERIO

Ptos

Se garantiza la formacin de todos los empleados en el puesto de trabajo antes de


trabajar slos? Slo una parte insignificante de la defectuosidad del
producto/proceso es atribuible a trabajadores nuevos o inexpertos?

Observaciones:

Se han evaluado, medido y reducido los recorridos del producto y componentes en


la planta?

Observaciones:

Las capacidades de lainstalacin son acordes a las necesidades de operacin?


Tienen la capacidad de modificar lavelocidad para equilibrarse con el TAKT TIME?
La instalacin est liberada de "atascadores"?

Observaciones:

Est el proceso de trabajo diseado para poder identificar, de manera inmediata,


los defectos en el momento y lugar donde se manifiesten?
Observaciones:

Los procesos y los equipos estn mantenidos de manera que garanticen el flujo de
trabajo sin interrupciones no deseadas?
0
Observaciones:

Estn los empleados capacitados y entrenados para poder trabajar en cualquiera


de las estaciones u operaciones del proceso?

Observaciones:

Se han diseado e implementado clulas de trabajo que garanticen el flujo de una


pieza a travs del proceso productivo?

Observaciones:
0
Puntuacin total
28
Mxima putuacin
0.00
Valoracin del parmetro Lean

POKA YOKE
CRITERIO

tem
1

Ptos

Los empleados han sido formados en los mtodos antierror y existe un equipo de
anlisis permanente de los defectos delproceso y de las oportunidades de eliminar
errores?

Observaciones:

Han sido desarrollados y aplicados los dispositivos y mtodos anti-error para


eliminar los defectos ms crticos y recurrentes de cada rea o puesto de trabajo?
0
Observaciones:

Se han implementado losdispoditivos y mtodos anti-error en todo tipo de proceso


(operaciones manuales; procesos automatizados e inclusive procesos
administrativos)?

Observaciones:

Se controla la eficacia y se garantiza el correcto fucionamiento de toos los


dispoditivos y mtodos anti-error implementados?

Observaciones:

Se realiza un anlisis del rendimiento de todos los componentes,subconjuntos y


productos en vistas de identificar mejoras en su diseo para eliminar errores y
mejorar su productividad?

Observaciones:

Estn autorizados los operarios a detener la lnea cuando encuentran una unidad
defectuosa o no pueden completar el proceso en las condiciones definidas en la
hoja de operacin estndar?

Observaciones:

En todos los casos que sea factible, los procesos manuales estn reforzados con
comprobaciones mecnicas para ayudar en la toma de decisiones y garantizar su
efectividad?

Observaciones:

Los equipos y procesos estn equipadoscon elementos deseal (ANDON) que


atraen la atencin de operarios y supervisores ante situaciones en las que se
requiere ayuda o ante problemas de suministro?

Observaciones:

0
Puntuacin total
32
Mxima putuacin
Valoracin del parmetro Lean 0.00

SMED
CRITERIO

tem
1

Ptos

Se planifican con la suficiente antelacin y precisin todos los cambios, de forma


que todos los operarios estn informados y conocen con precisin el momento en
que se producirn?

Observaciones:

Estn emplazados los equipos del cambio en el lugar apropiado y los operarios
estn formados en mtodos decambio rpido? Los operarios actan
continuamente en la mejora de los mtodos de cambio?

Observaciones:

De manera frecuente y habitual, el tiempo transcurrido entra la ltima pieza buena


del trabajo anterior y la primera pieza buena del siguiente proceso, es menor de diez
minutos?

Observaciones:

Se extrapolan, a otros procesos y reas de la empresa, las ideas de mejora en los


cambios implementadas con xito?

Observaciones:

Se han desarrollado e implementado instrumentos y equipos que ayuden a reducir


el tiempo de cambio y/o el trabajo necesario?

Observaciones:

El tiempo de cambio real vs prvisto est informado en cada puesto de trabajo de


manera clara y visible?

Observaciones:

Se utilizan listas de comprobacin conteniendo: materiales,utillajes,mediosde


control, componentes, etc...necesarios para la siguiente produccin, como soporte
para la reduccin de los tiempos de cambio?

Observaciones:

Estn identificados, conservadosy almacenados, de manera ordenada y


garantizando su correcto funcionamiento,todos los items necesarios para los
cambios?

Observaciones:

0
Puntuacin total
32
Mxima putuacin
Valoracin del parmetro Lean 0.00

TPM
CRITERIO

tem
1

Ptos

Los rresponsables de mantenimiento y sus equiposhan sido entrenados en los


conceptos y principios del TPM?
Observaciones:

La maquinaria funciona con todos los elementos de seguridad necesarios activos?


Se inutiliza el uso de los equipos cuando los elementos de seguirdad se rompen o
no funcionan adecuadamente?
Observaciones:

Se publican en cada rea de trabajo los planes de intervencin de mantenimiento


(preventivo,predictivo)? Se rastrea y evala la duracin de los diferentes items
crticos en el correcto funcionamiento del equipo?

Observaciones:

Se mantienen con rigor los registros de las intervenciones de mantenimiento y se


exponen de manera clara y visiblepara todos los operarios?

Observaciones:

Las actividades de mantenimiento se enfocan alaumento de la utilizacindisponibilidad de los equiupos y a la disminucin de la variabilidad en el tiempo de
ciclo?

Observaciones:

Estn definidas las responsabilidades relacionadas con el mantenimiento, tanto


para el personal de mantenimiento como para el de produccin?
Observaciones:

Se destina un tiempo diario suficiente, en la actividad de los operarios, para


dedicarlo a actividades de mantenimiento, conservacin y limpieza de los equipos y
puestos de trabajo?

Observaciones:
0
Puntuacin total
28
Mxima putuacin
Valoracin del parmetro Lean 0.00

PULL SYSTEM
tem

CRITERIO

Ptos

Todos los puestos de trabajo y procesos productivos conocen y exponen, clara y


visiblemente, los requisitos necesarios en la produccin,los objetivos de produccin
horaria y los tiempos de cambio?

Observaciones:

Todos los mandos de la planta han sido formados en los principios y la


implementacin del pull system?

Observaciones:

Los flujos de materiales en la planta transcurren en flujos de una pieza o en


supermercados "aguas abajo" gestionados por Kan-Ban?

Observaciones:

Los procesos ro abajo tiran del resto de procesos, marcandos los ritmos y horarios
de trabajo de los procesos ro arriba?

Observaciones:

Las lneas, clulas o fases de las operaciones, son capaces de adaptarse a la


demanda del cliente, mediante cambios de horarios de produccin, nicamente, en
el proceso "marcapasos"?

Observaciones:

Los supervisores de la produccin y el personal administrativo, nicamente,


producen el "papeleo" mnimo necesario para el siguiente proceso?

Observaciones:
0
Puntuacin total
24
Mxima putuacin
0.00
Valoracin del parmetro Lean

BALANCEADO DE LA PRODUCCIN
tem

CRITERIO

Ptos

Se realiza un esfuerzo para nivelar los horarios del proceso de produccin


requiriendo, tanto de los suministradores internos como externos, planificar entregas
frecuentes de lotes pequeos?

Observaciones:

Se realizan los cambios de produccin para reforzar el concepto de entregar la


demanda diaria de todas las referencias, por encima de la fabricacin en lotes?

Observaciones:

El TaktTime es conocido por todos y determina el ritmo de los procesos de


produccin?

Observaciones:

El TaktTime se utiliza para asignar las dotaciones de trabajo y los tiempos de ciclo
en cada proceso?

Observaciones:

Cuando se modifica la demanda del cliente, se vuelven a balancear los procesos y


se redefinen los tiempos de ciclo conforme al nuevo Takt time?
Observaciones:

0
Puntuacin total
20
Mxima putuacin
Valoracin del parmetro Lean 0.00

CRITERIOS GENERALES DE PUNTUACIN


0- No es una prctica de la empresa
1- Es una prctica, nicamente, arraigada en algunas reas + -25%
2- Es una prctica habitual en la mayora de los casos + -50%
3- Es una prctica, casi generalizada + -75%
4- Es una prctica habitual, sin excepciones
Puntuaciones por Categora
COMUN & CULT
CRM
5S & ORG PTO

STD TRABAJO
MEJORA CONTINUA
FLEXIBILIDAD
POKA YOKE
SMED
TPM
PULL SYSTEM
BALANCEADO
Puntuacin total

Abv.
C&C
CRM
5S's
STD
MC
FLEX
PY
SM
TPM
PS
BAL

Puntuacin
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

X10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10

Puntuacin
corregida
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Target
Score
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
110

Calcule su puntuacin final y ratio de madurez de acuerdo con los parmetros siguientes:
Lean a nivel bsico = 1 a 33
Lean en proceso de transicin hacia la madurez = 34 a 75
Lean maduro = 76 a 110

Estadio de Madurez Lean: Sumario


12
Puntuacin

#
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

10
8
Puntuacin Actual
Puntuacin objetivo

6
4
2
0

Categoria