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SISTEMA FERRO-CARBONIO

I materiali metallici possono essere classificati in:


materiali e leghe ferrose e materiali
leghe non ferrose.
La ghisa e lacciaio sono leghe costituite fondamentalmente da ferro e carbonio, che
differiscono per il tenore di carbonio. Il ferro pure si presenta sotto forme di cristalline
diverse:
-a temperatura ambiente, la forma stabile di chiama ferro- (ferrite) ed ha struttura
CCC; tale forma stabile fino a circa 907C. il carbonio molto poco solubile nella
ferrite e la solubilit massima del 0,02% in peso a 723C. la limitata solubilit
dovuta a causa della configurazione e alla dimensione delle posizioni interstiziali del
reticolo CCC, che rende difficile laccomodamento degli atomi di carbonio. Nonostante
in piccola percentuale il carbonio influenza notevolmente le propriet meccaniche
della ferrite che risulta: tenera e magnetica a T<763C (punto di curie).
-da 907C a 1393C la ferrite subisce una trasformazione polimorfa in Ferro-
(austenite) che ha struttura CFC. L austenite stabile fino a 1393C temperatura alla
quale il reticolo ritorna ad una fase conosciuta come Ferrite-, stabile fino a 1537C,
temperatura di fusione del ferro puro. La solubilit massima del carbonio nell austenite
del 2,06% a 1147C: questo valore giustificato dal fatto che le posizioni interstiziali
del reticolo CFC sono ottaedriche e quindi le tensioni indotte sugli atomi di ferro
circostanti sono molto pi basse. La ferrite- non importante dal punto di vista
tecnologico.
Quando si supera il limite massimo di solubilit del carbonio nella ferrite si forma la
CEMENTITE: molto dura e fragile, negli acciai aumenta la resistenza. La cementite
solo METASTABILE, ossia a temperatura ambiente si mantiene come composto per un
tempo indefinite, ma se riscaldata si modifica gradualmente in ferrite+c. pertanto IL
DIAGRAMMA DI STATO FE-C NON UN VERO DIAGRAMMA DI EQUILIBRIO NON
ESSENDO LA CEMENITE UN COMPOSTO DI EQUILIBRIO. Poich per la velocit cinetica
di decomposizione molto lenta, tutto il carbonio presente nellacciaio come
cementite. per questa ragione che per fini pratici si fa riferimento al diagramma FeFe3C, noto come DIAGRAMMA METASTABILE, in cui la massima % di carbonio pari al
6,69%.
ANALIZZIAMO NEL DETTAGLIO IL DIAGRAMMA

Analizziamo il processi di raffreddamento a partire da 1600C a tenore di C di 0,8.


Inizialmente il sistema liquido.
-A 1520C si ha la formazione di un primo cristallo di ferrite-. Raffreddando si ha un
arricchimento di carbonio fino a 1192C dove si ha un trasformazione invariante
peritettica che porta alla formazione di austenite. Diminuendo la temperatura
incomincia separarsi ferrite-. Arrivati a 723C laustenite residua si decompone in una
miscela di piccoli cristalli di ferrite e cementite cui viene dato il nome di PERLITE. Alla

composizione di 0,8% di C a 723C vien dato il nome di eutettoide. La T rimane


costante fino a quando lultimo cristallo di austenite si trasforma in perlite. Osserviamo
che per il ferro pure T=970C la temperatura alla quale avviene il POLIMORFISMO
/. Aumentando il tenore di C la temperatura si abbassa fino a 723C corrispondente
a 0,8% di C. questo perch la struttura tetragonale compatta a corpo centrato deve
evolvere CCC e la presenza di atomi di C tra quelli di Fe fa si che sia richiesta
maggiore energia. La microstruttura di un acciaio eutettoide raffreddato lentamente
costituita da unalternanza di lamelle delle fasi e Fe3C, ci perch si ha una
ridistribuzione del C per diffusione. Il ferro- pu contenere pi atomi di C quindi al
passaggio del ferro- al ferro-, la capacit di ospitare C si riduce e il carbonio in
eccesso si accumula verso l esterno. La parte centrale sar (povera di C) mentre
allesterno si creano accumuli di carbonio che generano cementite. Il risultato una
miscela meccanica a microstruttura bifasica, infatti si ha la formazione di segregazioni
con fasi ben distinte. La cementite crea delle lamelle nella matrice ferrite quindi si
tratta di un materiale composito. Tale miscela detta PERLITE LAMELLARE.

Questultima conferisce allacciaio propriet meccaniche ottimali ( giusto equilibrio tra


resistenza e resilienza).
-a 1147C avviene una trasformazione invariante eutettica: dal liquido si ottiene
austenite e cementite. La cementite molto pi dura e fragile delle ferrite, per cui al
crescere della frazione di cementite in un acciaio aumenter durezza e resistenza.
Anche lo spessore delle lamine di ferrite e cementite della microstruttura influenza il
comportamento meccanico. La perlite fine pi dura e resistente della perlite
grossolana e ci dipende dai fenomeni che si verificano allinterfaccia tra le fasi. La
cementite nelle zone adiacenti linterfaccia va a rinforzare la ferrite per cui sulla perlite
fine in cui larea sviluppata dallinterfaccia tra le fasi maggiore e maggiore sar
anche il gradi di rinforzo.
CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI
Il tenore limite tra acciai e ghise rappresentato dal 2,06%. Gli acciai si dividono in
-eutettoidici con struttura perlitica e tenore di c del 0.8%
-ipoeutettoidici con stuttura ferritico-perlitica %C<0.8
-ipereutettoidici struttura cementitico perlitica 0.8<%C<2.06

Acciai ipoeutettodici : consideriamo austenite di composizione 0,4%.

Supponiamo di partire da una T=1000C in cui c solo austenite e di procedere al


raffreddamento.
Giunti al punto di intersezione con la curva(810 C) si inizia a formare ferrite-alfa, le
piccole particelle alfa tendono a trovarsi lungo i bordi dei grani originali della fase
gamma, in quanto in quei punti lenergia favorevole. Il carbonio tende a diffondere
verso il centro dei cristalli, pertanto i bordi di grano saranno poveri di carbonio.
Laustenite arricchisce il tenore di C da 0.4 a 0.8, composizione alla quale si forma
PERLITE LAMELLARE. L acciaio in esame presenta MICROSTRUTTURA FERRITICOPERLITICA, ossia ha una struttura ferritica su fondo perlitico.
La presenza di cuscinetti di ferrite a livello dei grani conferisce Duttilit, ma riduce la
resistenza. Spesso i cuscinetti inoltre fungono da dissipatori di energia. Lintervallo di
temperatura entro il quale laustenite si trasforma prima in ferrite, poi in perlite
chiamato INTERVALLO CRITICO DELLACCIAIO. La temperatura minima alla quale pu
sussistere lAUSTENITE, cio la temperatura eutettoidica detta PUNTO O
TEMPERATURA A1; la temperatura al di sopra della quale lacciaio costituito solo da
austenite detto TEMPERATURA O PUNTO A3.

Acciai ipereutettoidici: consideriamo austenite al 12% in C alla temperatura T=1000C

Sottoponiamo a raffreddamento a velocit costante ridotta. Alla temperatura T=850C


dallaustenite cominciano a separarsi cristalli di cementite: laustenite si impoverisce

di carbonio e la sua composizione in C quindi diminuisce, mentre continua a formarsi


cementite. Giunta a 723C laustenite residua con composizione eutettoidica si
trasforma in perlite. Continuando il raffreddamento cementite e perlite si portano a
temperatura ambiente. Esaminato al microscopio lacciaio appare costituito da grani
abbastanza grandi di cementite su sfondo di perlite. Il carbonio, quindi, in questo caso
si sposta dal centro del cristallo alla periferia e si accumula a livello dei bordi di grano
con formazione di CEMENTITE PROEUTETTOIDICA.

A livello dei bordi di grano questo materiale molto resistente ma poco RESILIENTE
RAFFREDDAMENTO

Nel caso in cui il raffreddamento sia molto lento a 723C laustenite si trasforma
totalmente in perlite lamellare. Aumentando la velocit di raffreddamento si nota che
la trasformazione avviene a temperature via via decrescenti. Le lamelle di ferrite e
cementite divengono sempre pi sottili sino a che divengono indistinguibili. Si parla in
tal caso di Perlite non risolubili, struttura detta TROOSTITE. La perlite a lamelle sottili
ma ancora distinguibili detta perlite fine, quella finissima nota come BAINITE. Per
acciai ipoeutettoidici quando si raggiunge la temperatura corrispondente a v1
laustenite si trasforma in parte in perlite mentre il rimanente origina una nuova fase
detta martensite, soluzione solida forzata di carbonio di ferro. Non si tratta di una
fase di equilibrio ed molto pi dura e fragile della cementite. Allaumentare della
velocit la frazione di austenite che si trasforma in martensite cresce sino a che
raggiunta la V2 non si ha pi formazione di perlite. V1 e v2 sono dette rispettivamente
velocit critica inferiore e velocit critica superiore di tempra.
La cinetica austeniteperlite molto lenta, poich necessario che si formino i primi
grani di cristallizzazione a livello dei bordi dei grani austenitici e che poi i nuovi cristalli
si accrescano attraverso fenomeni di diffusione. Tali fenomeni al di sotto dei 500C
sono molto lenti. La trasformazione fe-fe non invece soppressa, pertanto sic rea
un reticolo a coro centrato nel quale sono inglobati forzatamente gli atomi di c,
distribuiti nelle lacune di una cella tetragonale. Nella cella elementare sono contenuti
due atomi di ferro. Lo spazio disponibile nelle 6 lacune ottaedriche molto limitato,
per cui linserimento parziale di atomo di C provoca distorsioni nel reticolo.

La cinetica di trasformazione dellaustenite pu essere meglio compresa facendo


ricorso alle CURVE DI BAIN dette anche curve TTT( temperatura, tempo,
trasformazioni). Il grafico si riferisce a trasformazioni che avvengono in condizioni
isoterme; si suppone di partire da una temperatura superiore ad A3 e di portare
bruscamente in un tempo nullo lacciaio alla temperatura T e di mantenerlo fermo a
tale temperatura. In un primo momento lacciaio risulter costituito da austenite
metastabile dopo un certo tempo laustenite inizia la trasformazione. Il tempo
necessario affinch inizi la trasformazione noto come tempo di incubazione e varia
al variare della T. si ottiene perlite che diventa sempre p fine fino alla Bainite (matrice
ferrica con inglobate particelle di cementite. Se laustenite raffreddata al di sotto di
Ma (martensite start9 essa si trasforma immediatamente in martensite.

MINERALI DI FERRO
Il ferro costituisce il 4,5% in peso della crosta terrestre sottoforma di numerosi
minerali. Affinch un minerale possa essere usato industrialmente deve essere:
disponibile in grande quantit, contenere un tenore alto di ferro, contenere basse
percentuali di elementi nocivi, essere facilmente trasformabile in un metallo.
Per questo i minerali di ferro utile sono ematite, limonite, magnetite ( impurezze zolfo
e fosforo), siderite. Spesso sono sottoposti prima di essere caricati in un altoforno ad
arrostimento preventivo dellaria per ottenere ossidazione maggiore. La pirite
sfruttata per il tenore di zolfo, costituendo la materia prima di FeS2 cui si ricava
anidride solforosa e acido.
PRODUZIONE DELLACCIAIO (ALTOFORNO)
La produzione dellacciaio consiste in tre fasi: produzione della ghisa, affinazione e
conversione della ghisa, trattamenti degli acciai
Produzione della ghisa
la ghisa (94%fe 4%c 2%impurezze) prodotta nellaltoforno. Questultimo un forno a
tino di notevoli dimensioni ed sorretto da una robusta incastellatura esterna di
acciaio la quale sorregge il peso della muratura refrattaria la quale a sua volta
ricoperta da una lamiera di acciaio sottilissima sulla quale scorre continuamente acqua
di raffreddamento. Il rivestimento refrattario funge da isolante ed composto da
materiali solitamente ceramici. La refrattariet non consiste solo nella resistenza ad
alte temperature, ma anche alla capacit di conservare le proprie propriet
meccaniche a una temperatura anche prossime alla t di fusione. Sulla base
dellaltoforno c poi il crogiolo, contenitore in cui recuperata la ghisa. Per riscaldare
laltoforno viene usato il calore di combustione del combustibile usato. Le materie
prime usate sono: i minerali di ferro, il coke e il calcare. I minerali di ferro sono
appunto la fonte di ferro e spesso sono pretrattati termicamente per renderli pi
ossidati. Il coke invece funge da combustibile e oltre a fornire carbonio al ferro, funge
da fornitore dellagente limitante (co). Infine il calcare serve come agente fondente,
per far fondere le scorie per questo detto scorificante. Le materie prime dopo essere
state frantumate vengono trasportate nel forno che viene alimentato continuamente.
Nel crogiolo troviamo la ghisa liquido sulla cui sommit vi la loppa (scorie liquide). Le
due miscele sono immiscibili. Laltoforno unapparecchiatura continua, senn il
rivestimento refrattario al cambio di temperatura potrebbe danneggiarsi. Ialtoforno
prevede un combustibile e un comburente, questultimo lossigeno che proviene

dallaria immessa dallanello toroidale presente alla base del forno che viene
alimentato con aria preriscaldata. Dalla combustione si ha la produzione di CO che
risalir verso la bocca dellaltoforno esercitando unazione riducente sui materiali con
cui viene a contatto. Nel frattempo le impurezze hanno un ciclo parallelo. Un primo
sottoprodotto di questo ciclo la loppa, un altro il gas daltoforno. La Co emessa
viene usata come combustibile. Il calore prodotto serve a preriscaldare laria che
alimenta i soffiatori che danno ossigeno per il coke. Infine la loppa presente nel
crogiuolo viene versata in una vasca di acqua gelida. La loppa immiscibile anche con
lacqua e dato il brusco raffreddamento si ottiene la LOPPA GRANULATA DALTOFORNO,
materiale amorfo molto reattivo. Invece la ghisa viene versata nel convertitore.
Conversione della ghisa
un processo che consente di trasformare la ghisa in acciaio attraverso lossidazione
del carbonio. Gli obiettivi sono: ridurre il tenore di C, eliminare le scorie, possono
essere utilizzati convertitori tradizionali che funzionano ad aria come il convertitore
Bessemer( rivestimento refrattario acido,pi economico) o Thomas ( rivestimento
refrattario basico, pi costoso) oppure si pu ricorrere a convertitori pi moderni e
dispendiosi che utilizzano lossigeno puro.
Entrambi i convertitori tradizionali hanno la stessa forma, ovvero sono costituiti da un
recipiente di acciaio rivestito di refrattario. Il fondo forato in modo tale che posso
passare laria. Il convertitore inoltre costruito in modo tale da girare su perni che ne
permettono la rotazione. Quindi il fuso viene introdotto nel convertitore quando si
trova in posizione orizzontale, successivamente viene posto in posizione verticale e
viene insufflata aria dal basso che produce lossidazione dei vari elementi presenti. Le
reazioni tra ghisa e ossigeno danno luogo a reazioni esotermiche che producono
calore(questo viene usato per mantenere a temperatura il convertitore). Le impurezze
sono le prime a reagire e danno prodotti insolubili che vengono rastrellati dalla
superficie della ghisa. Rimangono poi C e Fe. LO2 pi affine con il C quindi quando
reagiscono danno CO che gorgoglia e arriva a contatto con lO2 dellaria finendo la sua
combustione in CO2. Si ha una fiamma che funge da importante indicatore: fiamma
azzurra, sta uscendo ancora co, fiamma arancione finito il c e lo2 sta reagendo con
il Fe e non va bene. Quando c il cambiamento di coloro della fiamma viene chiuso il
soffiaggio. Infine il convertitore viene posto in posizione orizzontale e il bagno fuso
espulso. La ghisa raffinata contiene: Fe+C(pochissimo)+impurezze(%bassissima)+O2
e N2( solubilizzati). LO2 e l N2 creano problemi. Lazoto disciolto nellacciaio da luogo
al fenomeno della fragilit allinvecchiamento, per questo vengono usate tecnologie
che fanno uso di ossigeno puro (molto caro). Lossigeno invece con il tempo trasforma
il Fe in ossido di ferro portando alla corrosione intergranulare. Per risolvere questo
problema la ghisa raffinata viene mescolata con la ghisa non raffinata cos lossigeno
viene consumato andando a scorificare le impurezze. Il C che rimane va a ricarburare
la ghisa raffinata dove ormai il C minimo.
Differenza convertitore thomas bessemer
Alcune ghise oltre il Si e Mn contengono anche fosforo. Il fosforo nellacciaio crea
problemi perch reagendo con lossigeno da luogo al P2O5 che solubile nella ghisa.
Quindi bisogna aggiungere Cao che reagendo con P2O5 da il fosfato di calcio che
insolubile. Per il Cao a carattere basico. Quindi se il refrattario acido questo
reagisce con il Cao e si deteriora il rivestimento refrattario. Quindi bisogna avere un
rivestimento basico cosi non hai problemi.
Trattamenti sullacciaio
I trattamenti possono essere: meccanici (porta allincrudimento), termici,
termochimici.
TRATTAMENTI TERMICI (ricottura, normalizzazione, bonifica(tempra+rinvenitura))

I manufatti vengono riscaldati a 50C in pi rispetto la TA3(temperatura al disopra


della quale esiste solo austenite). Si ha cosi unaustenizzazione dellacciaio. Possiamo
avere una ricottura in cui il forno viene spento e si ha un raffreddamento molto lento
oppure una normalizzazione in cui si apre il forno e si ha un processo convettivo con
raffreddamento veloce. La differenza dei manufatti sta nella microstruttura. Se ho un
acciaio eutettoidico (perlite), nel primo caso avr una grana grossa (pi duttile ma
meno resistente) nel secondo caso una grana fine( + resistente ma meno duttile). La
normalizzazione si fa a fine lavorazione per aumentare la resistenza. La tempra
invece si fa a fine lavorazione. Si applica un raffreddamento molto veloce perch
voglio ottenere martensite. Si fa quindi un bagno temprante a temperature basse. Non
si scegli lh2o perch evaporerebbe ma si scelgono mezzi tempranti come la salamoia,
oli o Sali fusi. Nel caso della salamoia il sale crea uno strato attorno il manufatto
agevolando il raffreddamento data la buona conducibilit termica. Se il manufatto ha
tre dimensioni uguali pu avvenire che la parte esterna si trasformi prima rispetto
linterna in martensite e solo successivamente laustenite interna si trasformer in
martensite. Ci creerebbe delle pressioni e il rischio di fessurazioni. Quindi si fa una
tempra differita, ovvero si fanno due bagni tempranti con temperature e mezzi diversi.
Pi il salto termico basso pi si ha un raffreddamento omogeneo. Alla fine si ottiene
la martensite materiale molto duro ma fragile. Si applica quindi un rinvenimento per
aumentare la resilienza, diminuendo la tenacit. Si riscalda fino a 600 e la martensite
diviene sorbite, ovvero perlite in cui la cementite formata da granuli molto piccoli
che ha propriet meccaniche ottimali. Se aumento ancora la temperatura ho la
sferoidite in cui la cementite sferica. Si pu avere una bonifica totale (quella appena
descritta) o superficiale. In questultima cambia la modalit di riscaldamento, ora si
usa la fiammatura che fa ottenere un sottile strato di martensite sullo spessore della
superficie esterna. Poi si ha un rinvenimento sempre a 600C. il vantaggio della
superficiale che hai un materiale resistente allusura sullesterno e tenace
globalmente.
TRATTAMENTI TERMOCHIMICI
Cementazione
Il trattamento di cementazione consiste in un arricchimento in carbonio della
superficie del manufatto ottenuto per riscaldamento di sostanze solide, liquide o
gassose che siano dotate di buone propriet carburanti. La cementazione viene
condotta a temperature superiori allintervallo critico in modo tale da avere una
struttura austenitica nella quale il carbonio scioglie o diffonde pi facilmente. Il tenore
optimum di carbonio in superficie, a cementazione avvenuta prossimo a quello
delleutettoide (0,8%) e bene non superare questa soglia altrimenti si rischia di far
cadere il carbonio sotto la superficie con conseguente variazioni delle caratteristiche
fisiche (sfogliatura).la cementazione pu essere :
SOLIDA: durante questo processo i pezzi che devono essere sottoposti a questo
trattamento vengono introdotti in cassette di acciai ed elevato tenore di Nichel e
Cromo, vengono inframezzati e ricoperti da granuli di cementante solido il quale
costituito da carbone di legna mescolato con una certa quantit di carbone di bario e
di calcio che fungono da attivanti per il processo, il tutto viene riscaldato per alcune
ore a 900-920C. in queste condizioni i carbonati si decompongono in ossidi e CO2 a
secondo delle reazioni:CaCo3=CaO+CO2 BaCO3=Bao+CO2. La prima quasi
immediata e completa e CaCO3 ha il compito di fornire CO2 per iniziare il processo
mentre la II essendo lenza fornice CO2 che viene utilizzata a mano a mano che si
consuma quella della I. la CO2 liberata reagisce con il carbonio del carbone. In queste
condizioni lequilibrio spostato verso destra e latmosfera gassosa che permea nella
cassetta quasi tutta costituita da CO. Al contatto di CO con la zona superficiale
dellacciaio lequilbrio si sposta a sinistra, il C si scioglie e diffonde nella fase
austenitica. Il processo si arresta quando la % di C in superficie prossima a quella
eutettoidica.

LIQUIDA i pezzi da cementare vengono immersi in bagni salini fusi costituiti


principalmente da cianuro di sodio con carbonati e cloruri alcalini e di bario. Il cianuro
di sodio reagisce con lo2 dell aria e con la CO2 derivante dai carbonati. In questo
modo si ottiene cianato e viene messo in libert CO. I bagni avvengo a circa 800C
GASSOSA consiste nel riscaldare i pezzi da cementare a circa 900C in una corrente
gassosa carburante la quale pu essere ottenuta o aggiungendo idrocarburi ai gas di
Citt oppure pu essere ottenuta dalla piroscissione di miscele idrocarburiche liquide
con alcol etilico e propilico. Cosi si ha il vantaggio si sopprimere il cementate solido e
luso delle cassette. Inoltre i pezzi cementati in questo modo risultano pi uniformi e
facilmente regolabili e la velocit di penetrazione del C pi elevata, inoltre si pu
procedere a un tempra diretta al termine della cementazione senza scaldare
ulteriormente i pezzi.
Nitrurazione
Consiste nelindurimento superficiale (o,1mm) dellacciao attraverso larricchimento in
azoto degli strati pi esterni. Lazoto infatti si combina con il Fe e gli altri componenti
dellacciaio dando luogo alla formazione di nitruri metallici duri. La nitrurazione viene
effettuata facendo passare una corrente di ammoniaca gi parzialmente disciolta su
pezzi di acciaio mantenuti ad una temperatura di circa 500C. come carrier di N2 si
usa lammoniaca che segue questa reazione NH3->N+3\2H2