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Tecnologa de los materiales

Ingeniera Civil
Tecnologa de los
materiales
Universidad Tecnolgica Nacional
Facultad Regional Avellaneda

Mdulo VI
Siderurgia

Promocin Directa

Tecnologa de los materiales

Decano F.R.A.
Ing. Jorge O. Del Gener
Coordinador de Promocin Directa
Ing. Luis Muraca
Autor
Ing. Juan Francisco Garca Balado

Realizado por
Coordinador Facultad Abierta Avellaneda on-line
Alejandro Gonzlez
Correccin de estilos y redaccin
Prof. Ricardo Krotki
Diseo
Prof. Ricardo Krotki
DG. Mariana Wolff
Prof. Alcira Virgili

Tecnologa de los materiales

Mdulo 6
Siderurgia

Tecnologa de los materiales

Tecnologa de los materiales

INDICE
Mdulo VI: siderurgia

Siderurgia
Procesos de reduccin
Alto horno
Funcionamiento de un alto horno
Procesos en el alto horno
Productos del alto horno
Reduccin directa
Funcionamiento del horno de reduccin directa
Elaboracin del acero
Convertidores
Hornos
Colado del acero
Conformacin de los aceros

Tecnologa de los materiales

Tecnologa de los materiales

Siderurgia
Es el estudio de los procesos a que es sometido el mineral de hierro para la separacin del metal
y la transformacin en arrabio de primera fusin, fuertemente carburado, que se obtiene en el
alto horno y la posterior refinacin donde transformamos el arrabio en fundicin o acero.
Los minerales de hierro ms importantes son:
a) Magnetita (Fe3O4), contiene hasta 72% de hierro, con presencia de Mg, Mn, Al y Zn.
b) Hematita (Fe2O3), contiene hasta 68% de hierro, formando mezclas con oxido de titanio.
c) Limonita (2 Fe + 3 H2O), contiene hasta 58% de hierro. Est mezclado con SiO2 y MgO.
d) Siderita (FeCO3), contiene hasta 48% de hierro, con presencia de Mn y Ca.
Los yacimientos ms importantes de nuestro pas son los de Zapla (Jujuy) y Sierra Grande (Ro
Negro). El primero est integrado por dos minas con mineral constitudo por hematita con una
ley de 48% de hierro. El segundo est constitudo por magnetita con una ley de 55% y fsforo
en 1,4%. Cada yacimiento tiene reservas calculadas de 230 millones de toneladas, aunque el
segundo no est funcionando.
Sobre estos minerales se realizan tratamientos previos en los yacimientos, que comprenden:
trituracin, lavado, concentracin por medio de sistemas electromagnticos y clasificacin por
tamaos.
Otro proceso previo que se realiza en las plantas siderurgicas es el sinterizado, donde se
homogeniza el conjunto de materiales a ingresar en el alto horno (mineral de hierro, residuo
de alto horno, cascarilla de laminacin, coque y piedras calcreas o dolomticas) en estado
hmedo y en tamao inferior a 6 mm. Se vuelca la mezcla sobre una parrilla mvil y se somete
a ignicin, volcandose el producto en carritos para someterlo a un proceso de enfriamiento, y
posterior trituracin y clasificacin.

Procesos de reduccin
La reduccin de minerales (eliminacin de los xidos para llegar al metal puro: Fe) se efecta
por dos caminos:
a) reduccin con fusin en el sistema de Alto Horno, cuyo producto final es el arrabio.
En nuestro pas funcionan: Siderar (anteriormente Somisa) en San Nicols, con dos altos hornos a
carbn de coque, con capacidad de produccin de 1.950.000 tn. anuales y Zapla en Jujuy, con cinco altos
hornos a carbn vegetal, con capacidad de produccin de 210.000 tn. anuales.
b) reduccin directa o en estado slido, cuyo producto final es el hierro esponja.
En nuestro pas funcionan: Dalmine Siderca, en Campana, con un horno de reduccin, con capacidad
de produccin de 320.000 tn. anuales y Acindar, en Villa Constitucin, con un horno de reduccin, con
capacidad de produccin de 462.000 tn. anuales.
Cada uno de estos procesos definen las materias primas a utilizar como as tambin los procesos
posteriores de refinacin. La eleccin del mtodo depende de razones tcnico-econmicas. El
alto horno es ms econmico para volumenes grandes de produccin y la reduccin directa
ofrece ventajas econmicas para plantas integradas de menor produccin.

Tecnologa de los materiales

Alto horno
El alto horno es una construccin de 22 a 30 m. de alto y 6 a 7 m. de dimetro interno, de
ladrillos refractarios revestidos de chapas de acero.
La parte superior del alto horno por donde ingresan los materiales se denomina tragante. Sigue
despus la cuba, el vientre, el etalaje y el crisol, donde se acumula el metal lquido para ser
extrado peridicamente. En la parte superior del crisol se encuentran las toberas de inyeccin
de aire caliente y las piqueras de salida del arrabio y las escorias.

En la figura aparecen las reacciones que se producen en el alto horno y las temperaturas en
cada zona. El proceso qumico que se desarrolla en un alto horno es una reduccin con el cual
se obtiene hierro metlico.
Los materiales que se introducen en el alto horno son:
a) Mineral de hierro: El mineral de hierro aporta el metal, pero posee una ganga
o conjunto de impurezas que hay que eliminar.
b) Fundente: El fundente tiene como objetivo eliminar la ganga y disminuir
el punto de fusin del producto ferroso. Si la ganga es cida, constituda por
elementos silceos, se deben emplear fundentes bsicos (calcreos). Si la ganga
es bsica, constituda por carbonato de calcio, el fundente debe ser cido
(silcico).

Tecnologa de los materiales

El fundente est constitudo por sustancias que a elevadas temperaturas se


combinan qumicamente con los componentes de la ganga dando origen a
compuestos fcilmente fusibles y de menor densidad que el metal. constituyendo
las escorias, que flotan sobre el bao lquido de arrabio y pueden separarse con
facilidad.
c) Carbn: El carbn se emplea como generador de energa trmica y forma el
monxido de carbono que produce la reduccin del mineral.
En los altos hornos de Zapla se utiliza carbn de lea y en San Nicols se utiliza
el coque, que se obtiene por destilacin de carbn sub-bituminoso.
d) Aire: El aire genera la combustin del coque y un proceso ascendente de
gases.
Para preparar una tonelada de arrabio se necesitan:
a) 2 tn. de mineral (xido de hierro); b) 0,5 tn. de fundente (piedra caliza); c) 1 tn. de reductor
(coque); d) 2500 m3/minuto de aire caliente.

Funcionamiento de un alto horno


La primera operacin es el encendido del horno, para lo cual se lo carga con lea y tacos de
madera hasta el inicio del etalaje, luego se coloca una cierta cantidad de coque y se prende a
travs de los orificios de las piqueras. Cuando el horno se calent hasta llegar al rojo vivo, se
inicia la inyeccin de aire en forma moderada.
Posteriormente se carga nuevamente el horno con coque hasta cubrir el etalaje y cuando todo
el coque est bien encendido, se inicia la carga del mineral, coque y fundente en forma continua,
ingresando por el tragante mediante vagonetas volcables.
Los tres materiales se cargan en capas alternadas, tardando de 4 a 12 horas en descender a la
parte inferior. El aire caliente ingresa por las toberas y reacciona con el coque formando CO2
que por la elevada presencia de C (del coque) se convierte en CO que acta como reductor del
hierro.
El tragante est constitudo por un sistema de doble campana que impide la salida de los gases
a la atmsfera, que se extraen por la parte superior y constituyen un elemento muy combustible.
De esos gases se extraen todas las partculas slidas, que contienen cantidades de hierro y se
emplean en la elaboracin de sinterizados.
De los gases, una parte se emplea como elemento combustible en las mquinas generadoras de
energa elctrica y el resto se utiliza para calentar el aire que ingresa en el alto horno, a travs
de los recuperadores de calor, que son cmaras recubiertas por ladrillos refractarios, donde se
hace pasar el gas en combustin para elevar la temperatura de los ladrillos y luego aire fro que
al atravesar los ladrillos se calienta a unos 900C y se inyecta por las toberas a presin.
El crisol recoge los productos finales: el arrabio y la escoria, ambos en estado lquido, que se
extraen a travs de las piqueras.

Tecnologa de los materiales

Procesos en el alto horno


En un alto horno se producen diversos procesos en 4 zonas caractersticas:
a) zona de deshidratacin: se ubica en el tercio superior de la cuba, donde
se produce la eliminacin del agua de los materiales slidos que ingresan al
horno.
b) zona de reduccin: se encuentra en el tercio medio de la cuba, donde se elimina
el oxgeno del mineral por medio del monxido de carbono.
c) zona de carburacin: se ubica en el tercio inferior de la cuba, donde se combina
el hierro con el carbono y se disocia el fundente (carbonato de calcio).
d) zona de fusin: en el vientre, donde todos los componentes funden, menos
el coque.
En la zona de reduccin el oxgeno del aire inyectado por las toberas quema el C del coque:
C + O2 ---> CO2 + calor (8000 cal/Kg)
El dixido de carbono por la temperatura y la presencia elevada de C se transforma en:
CO2 + C ---> 2 CO - calor (3800 cal/Kg)
Al ascender el monxido de carbono reduce los xidos.
El mineral empleado en general es hematita (Fe2O3) que se combina con el monxido de
carbono:
3 Fe2O3 + CO ---> 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO ---> 3 FeO + CO2
FeO + CO

---> Fe + CO2

Esta reduccin provocada por el CO representa el 85% del total, que se completa por reduccin
directa producida por el carbono.
El hierro puro y esponjoso atraviesa la capa de coque combinndose para formar carburo de
hierro:
3 Fe + C ---> Fe3C
Este compuesto tiene menor punto de fusin que el hierro y pasa a estado lquido en la zona
de fusin.
En la zona de carburacin a los 800C se produce la disociacin del fundente:
CaCO3 + calor ---> CaO + CO2
La ganga posee entre otros componentes SiO2, Al2O3 y P2O5, que se reducen por el carbono
dando Si, Al, P, Mn y S, que se disuelven en el hierro.
El CaO y el MgO no se disocian por no alcanzar las temperaturas necesarias, pero se combinan
con otros componentes de la ganga, para formar la escoria.

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Tecnologa de los materiales

En conclusin en el alto horno se produce una reduccin indirecta, donde los xidos de hierro
se van enriqueciendo en hierro, hasta que la temperatura alcanza un valor suficiente y con la
participacin activa del fundente se produce la fusin del hierro metlico, que gotea, se carbura
y as lo recibe el crisol.
Cuando el hierro lquido ha llenado el crisol, se saca la escoria que flota y luego con un trpano
se lo perfora, formando el agujero de colada, para extraer el arrabio.
Productos del alto horno
a) Arrabio: constitudo por hierro fuertemente carburado (de 3 a 4% de C) y posee disuelto
en su masa: silicio (l a 3%), manganeso (1 a 2%), fsforo y azufre. Estos dos elementos deben
controlarse en forma estricta por la fragilidad que imparten. El arrabio es el compuesto primario
para la obtencin de aceros y fundiciones.
El arrabio que se saca en cada colada (1 a 2 por da) hay que transformarlo a la composicin
qumica mediante un proceso de afinado, para obtener los aceros.
En San Nicols el arrabio se contina procesndolo en el mismo complejo para las operaciones
de afinado, manteniendolo lquido volcndolo en vagones termos.
En otros altos hornos, se lleva el arrabio a lingoteras, que son moldes de gran espesor enclavadas
en tierra y se deja solidificar, se lo desmolda y se transporta a plantas donde se efecta el proceso
de afinamiento.
El otro proceso es la elaboracin de fundicin que se realiza en hornos de cubilote. Es un
pequeo alto horno donde se carga el arrabio y el combustible, siendo una cantidad menor,
ya que solo se necesita calor para fundir el arrabio (1.400C) y no para reducir el mineral como
en el alto horno (1.900C). En el estado lquido se agregan diversos elementos como chatarra,
hierro viejo, Mn, para corregir la composicin qumica para llevarla al porcentaje de carbono
que se desee (generalmente de 3 a 4% de C). Luego se moldea la pieza con tierra de moldeo,
que tienen que ser compactas y porosas para facilitar la salida de los gases.

b) Escoria: Es el deshecho del proceso industrial, constitudo por silicatos de calcio y aluminio,
composicin algo similar a la de un cemento portland. Pero para que la escoria tenga poder
ligante, debe ser enfriada bruscamente, conservando latente su calor de cristalizacin. Este
producto se denomina escoria granulada de alto horno, y se lo suele incorporar hasta en un
10% al cemento portland normal o ms en los cementos mixtos.
En cambio, cuando el enfriamiento es suficiente lento, se produce la cristalizacin de la escoria,
y se la puede emplear como agregado en hormigones, concretos asflticos, etc. Por cada 54 tn.
de arrabio se producen 30 tn. de escoria.
Reduccin directa
Es el otro proceso para reducir el mineral, similar al del alto horno, con la diferencia que las
reacciones de los compuestos de hierro se realizan al estado slido. Al llegar a las temperaturas
de fusin, la eliminacin del oxgeno no es total y debe completarse en procesos posteriores.
Este mtodo va creciendo a nivel mundial.
Hay diferentes procesos en funcin del reductor que sea slido, lquido o gaseoso. El mtodo
que se utiliza en nuestro pas es el sistema Midrex que consta de un horno de cuba y emplea
como reductor de gas natural previamente tratado.

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Tecnologa de los materiales

El horno de cuba es una estructura de acero revestido interiormente de material refractario,


posee una altura de hasta 20 metros y un dimetro interior de 3,6 metros. Consta de un cilindro
superior y un tronco de cono inferior. En la unin de estas dos partes se encuentran los inyectores
de gas reductor y en la parte superior la salida de los gases.
Los elementos que ingresan en el horno de reduccin directa son:
a) Mineral de hierro: es similar al empleado en el alto horno, pero es necesario limitar el
contenido de ganga, para lo cual debe cumplirse:

S i O 2 + A l2 O3
= 5%
Fe

P 0,0 5 %

Tambin debe el mineral cumplir con un tamao menor que en el alto horno, debiendo el 90%
de las partculas estar comprendidas entre 6 y 16 mm.

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Tecnologa de los materiales

b) Gas reformado: provoca la reduccin del mineral. Se obtiene a partir del gas natural, cuyo
principal componente es el metano (CH4). Este se mezcla con gas residual del horno de reduccin
que contiene CO2 y se los calienta a 1000C para provocar la siguiente reaccin qumica:
CH4 + CO2 ---> 2 CO + 2 H2.
Funcionamiento del horno de reduccin directa
Los palets ingresan por la parte superior mediante un sistema de alimentacin tubular que
permite la distribucin uniforme de la carga.
Los gases reductores penetran al horno de cuba a una temperatura de 760C, a travs de
numerosas aberturas en la periferia del horno.
La reduccin de los minerales se realiza con el gas reformado circulando a gran velocidad en
contracorriente con la carga metlica que desciende, manteniendo la carga unas 6 horas.
El gas reductor empleado, al dejar el horno, es enfriado y purificado en un lavador de gases
para condensar el vapor de agua y remover las partculas de polvo. Este gas residual se emplea
despus en la elaboracin del gas reformado.
El mtodo presenta dos zonas caractersticas:
a)Zona de reduccin: se ubica en el sector superior de la parte cilndrica del horno de cuba. All
se producen reacciones qumicas entre el compuesto metlico (xido de hierro) y el gas (H2):

3 Fe2O3 + H2 ---> 2 Fe3O4 + H2O

Fe3O4 + H2 ---> 3 FeO + H2O

FeO + H2

---> Fe + H2O

Luego de la reduccin se produce la carburacin del hierro, al descender el hierro y combinarse


con el gas ascendente:

3 Fe + CO + H2 ---> Fe3C + H2O

b)Zona de enfriamiento: se encuentra en el tronco de cono invertido del horno. No hay zona
de carburacin como en el alto horno, pues ahora se inicia en la zona de reduccin y se completa
en la de enfriamiento.
La ltima operacin que se realiza es el enfriamiento del hierro esponja por medio de un
sistema de circuito cerrado de gas refrigerante, que ingresa al horno a 40C y sale a 400C. El
hierro esponja sale por un sistema de descarga ubicado en el extremo inferior del horno.
El producto resultante de la reduccin directa es el hierro esponja, constituido por hierro (90
a 95%) y carbono (aproximadamente 0,5%) e impurezas tales como silicio, calcio, manganeso,
fsforo y azufre. Es un material de elevada porosidad y se utiliza como carga principal en los
hornos elctricos para elaborar aceros y fundiciones.

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Tecnologa de los materiales

Elaboracin del acero


Los productos obtenidos en los dos procesos anteriores (arrabio del alto horno o hierro esponja
de la reduccin directa) poseen en su masa una cantidad de carbono e impurezas (Si, Mn, P, S)
que son necesarias quitar en buena parte, para poder transformarlo en acero.
Algunas impurezas pueden mantenerse en pequeas proporciones, tal como el azufre, cuya
presencia en el acero origina fragilidad, pero que al combinarse con el manganeso forma sulfuro
de manganeso que es menos perjudicial.
Los procesos para obtener acero se pueden clasificar en:
a) convertidores
b) hornos a solera
Ambos estn revestidos con ladrillos refractarios cidos (silcicos) o bsicos (dolomticos).
El primero es el ms econmico y de mayor duracin, y presenta como desventaja la
imposibilidad de eliminar el azufre y fsforo. Se usa cuando se emplean chatarras o cuando
el arrabio presenta bajos contenidos de azufre y fsforo.
El revestimiento bsico es ms caro y de menor duracin, pero permite incorporar cal que
posibilita la eliminacin del azufre y fsforo.

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Tecnologa de los materiales

Convertidores
El convertidor fu un gran descubrimiento del siglo pasado, inventado por Bessemer en 1857,
que permita afinar 1 m3 (cerca de 8 tn. de arrabio) en 10 minutos.
Los convertidores son dispositivos que permiten el pasaje de oxgeno a travs de la masa lquida
del arrabio, eliminando el carbono mediante la formacin de anhdrido carbnico (CO2). El
resto de las impurezas se oxidan de la misma forma constituyendo las escorias que se separan
del acero por una accin selectiva de gravedad.
Para completar la afinacin o refinacin, la solucin posee un porcentaje elevado de xidos,
en especial de hierro. Por tal motivo es necesario realizar un proceso de desoxidacin
mediante el agregado de ferroaleaciones como ferromanganeso, ferrosilicio, aluminio y otros
desoxidantes.

El convertidor tiene la forma de una pera metlica, revestido interiormente de una fuerte
capa de ladrillos refractarios. Puede girar alrededor de un eje horizontal. En la parte superior
presenta una abertura a partir de la cual se introduce el arrabio lquido.

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Tecnologa de los materiales

La inyeccin de oxgeno se puede realizar por la base inferior (Mtodo Thomas) o por la parte
superior mediante una lanza (Mtodo L-D) . La oxidacin de los elementos (C, Si, Mn y P)
produce una reaccin exotrmica que eleva la temperatura del sistema que permite completar
las reacciones.
Los convertidores trabajan nicamente con arrabio en estado lquido, deben por lo tanto
funcionar en forma integrada con un alto horno.
El convertidor Thomas posee un revestimiento de ladrillos refractarios de dolomita. Inicialmente
se usaba aire como agente oxidante, pero el rendimiento era bajo. En la actualidad se emplea
oxgeno comprimido a una presin de 0,2 Mpa, que pasa a travs de un tubo conectado al eje, que
es hueco, e ingresa al convertidor por un conjunto de toberas distribudas en el piso. El oxgeno
atraviesa la masa lquida de arrabio, reduciendo el C y las impurezas, siendo el tiempo entre
colada y colada de una hora, lograndose una produccin de acero por colada de 60 a 100 tn.
Se carga el convertidor girandolo con una cierta inclinacin y se introduce el arrabio en
estado lquido a unos 1300C y una pequea cantidad de chatarra (menos del 10%). Luego se
coloca vertical y se inyecta oxgeno, que provoca la oxidacin y elevando la temperatura hasta
1600C.
Primero se oxida el silicio y el manganeso con formacin de una escoria que flota en el
bao y luego se produce la oxidacin del carbono, formando un gas carbnico que sale por
la boca del convertidor mediante una llama azulada. Por ltimo se oxida el fsforo con gran
desprendimiento de calor, formando una escoria que se utiliza como fertilizante. Tambin el
azufre se elimina en forma de gas al oxidarse.
El convertidor L-D (ideado por Linz-Donawitz en 1970) comienza calentadose por medio de
quemadores a gas o fuel oil, luego se realiza la carga de chatarra, en un orden del 30% de la carga
total. A continuacin se carga el arrabio lquido y se coloca el convertidor vertical (que puede
bascular igual que el anterior sobre un eje) y se baja la lanza y se inicia el soplado de oxgeno.

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Tecnologa de los materiales

En el convertidor se generan tres zonas:


1) donde el arrabio lquido recibe el impacto del oxgeno, las reacciones son muy violentas y la
temperatura es superior a 2.500C. Los xidos se desprenden en forma gaseosa y se combinan
con la cal generando escoria. El material est constitudo principalmente por xido de hierro
que tiende a descender generando un movimiento de la zona lquida.
Al ingresar en la zona 2) aporta el oxgeno necesario para eliminar las impurezas en forma de
xidos. El gas CO en su camino a la superficie incrementa el movimiento de material y genera
la zona 3).
Cuando se completa la oxidacin del carbono y de todas las impurezas, dejan de salir gases (CO)
y se frena el movimiento del bao, se verifica su composicin y se gira el convertidor extrayendo
el acero por el orificio lateral y se cuela la escoria. Al acero se le incorporan posteriormente las
ferroaleaciones.

Hornos
Es el otro procedimiento para el afine del arrabio, que surge por la necesidad de utilizar restos
de hierro o acero o de deshechos industriales (chatarra), empleando un horno que puede ser:
a) el ideado por Siemens-Martin o b) elctricos.
El horno Siemens Martin tiene una cmara recuperadora de calor que posibilita elevar la
temperatura a 1800C en el nivel superior, donde se producen las reacciones, que consiste en
una solera (13 m. de largo por 5 m. de ancho y 50 cm. de alto) donde se elabora el acero y un
techo que tiene como funcin dirigir la llama y el calor sobre el material.
En una de las paredes se ubican las ventanas donde ingresan los materiales (arrabio slido,
chatarra o una mezcla de ambos y caliza). En la pared opuesta se encuentra la piquera por
donde se extrae el acero.

El aire caliente provocado por los quemadores de gas o fuel oil, se vincula con cmaras
recuperadoras de calor que se encuentran en un nivel inferior del horno y consisten en un
emparrillado de ladrillos refractarios. Estos recuperadores funcionan en forma cclica, primero
se caliente una de las cmaras con gases provenientes del horno a 1600C y cuando alcanzan
una temperatura de 1000C se inyecta aire invirtiendo el sentido de funcionamiento.

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Tecnologa de los materiales

El proceso de oxidacin se produce en la superficie del bao, por el oxgeno de las gases de
combustin, y en el interior de la masa, por el oxgeno aportado por los xidos de hierro de la
chatarra y el mineral.
La duracin del proceso es sumamente lento (entre coladas est entre 6 y 10 horas), y la
capacidad de produccin de aceros por colada es de 60 tn. y por su baja produccin el uso de
estos hornos tiende a desaparecer.
Los hornos elctricos pueden ser de arco directo trifsico y el de induccin. El primero es
el mayor inters industrial. Consiste en una cuba de acero de forma cilndrica, revestida con
material refractario bsico o cido. A travs de la tapa de la cuba pasan los electrodos de grafito
de forma cilndrica.
El material (chatarra y hierro esponja, mineral de hierro y rocas calcreas) se introduce por
la parte superior o por una abertura lateral. Se descienden los electrodos hasta hacer contacto
con el material y se llegar una corriente trifsica a los electrodos y se forma el arco, inicindose
un movimiento ascendente y descendente de los electrodos hasta formar un pequeo sector de
material en estado lquido debajo de cada elctrodo.

Las reacciones de afine son similares a las del horno Siemens-Martin, pero ms controladas,
debido a la ausencia de gases contaminantes y a la mejor regulacin trmica del horno. Se
verifica la composicin del acero y si cumple las condiciones requeridas se destapa el orificio
de la piquera, y se gira el horno para la descarga del acero.
En el horno elctrico al circular electricidad por los electrodos, se ponen incandescentes y
generan calor que funden el material, que ya es acero, y permite la fabricacin de aceros especiales
segn el uso requerido, con el agregado de cromo, vanadio, tungsteno, nquel, etc.
Adems de los aceros refinados en hornos elctricos, se pueden afinar en crisol, de material
refractario, donde se coloca el metal, que en contacto con el calor, funde. Tiene la ventaja que al
no haber nada en contacto con el material, sale puro, y pueden efectuarse todas las correcciones
que sean necesarias, obteniendose los aceros de las ms alta calidad que usa la industria. Son
por ello, los ms caros (aproximadamente 20 veces ms que los aceros comunes) y se fabrican
solo en muy pequeas cantidades.
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Tecnologa de los materiales

Calidad de los aceros


Con los procesos anteriores se obtiene el acero y para controlar durante el mismo la calidad
del producto a obtener, la tecnologa empleada fu variando con el transcurso del tiempo.
Antiguamente se efectuaba el anlisis qumico por va hmeda, lo que requera un tiempo
mayor a una hora. Por ello en los procesos Thomas no se efectuaba un control del bao, y por
otra parte, como se inyectaba aire, ste contaminaba al acero con nitrgeno, con lo que el acero
obtenido del convertidor Thomas era de inferior calidad al del Siemens-Martin.
En la actualidad para evaluar la composicin del acero se utiliza espectroscopa por rayos X
y los resultados se obtienen en algunos minutos
Durante el afine se produce la oxidacin parcial del hierro, y el oxgeno existente al final del
afine, crea inconvenientes en la solidificacin, por lo que debe disminurselo, recurriendo para
ello a la desoxidacin.
La desoxidacin se realiza en el horno o en la cuchara de colada, y consiste en la eliminacin
parcial del oxgeno contenido en el metal lquido por adiccin de ferromagnesio, ferrosilicio o
aluminio.
Segn el grado de desoxidacin alcanzado se pueden obtener los tres tipos de aceros que se
llaman:
a) efervescentes;
b) semicalmados;
c) calmados.
a) Los efervescentes han sido levemente desoxidados y posee alto contenido de FeO. En el
enfriamiento en la lingotera el xido reacciona con el carbono del acero formando CO. Esto
genera una efervescencia que arrastra las impurezas hacia la parte superior del lingote dejando
el resto del lingote adecuadamente limpio. El compuesto gaseoso atrapado dentro de la masa
de acero evita la contraccin trmica (llamada rechupe) y forma gran cantidad de poros, que
se cierran en el forjado y laminado.
Los aceros efervescentes son los ms econmicos pero poseen mayor tendencia al envejecimiento,
a la fragilidad en fro y menor soldabilidad.
b) los aceros semicalmados resultan de un proceso de desoxidacin intermedio, con la
formacin de CO en cantidad tal que miniminice la contraccin, siendo ms econmicos que
los aceros calmados.
c) los aceros calmados poseen una cantidad mnima de xidos ferrosos, lo que garantizan un
enfriamiento sin efervescencia en la lingotera. Esto provoca mayor rechupe que se evita con
otros procesos especiales y la adicin de ferroaleacin, con lo que son de costo elevado.

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Tecnologa de los materiales

Colado del acero


De los procesos anteriormente descriptos se obtiene el acero en estado lquido y con la
composicin deseada y se encuentra en condiciones de ser colado, para su posterior enfriamiento
y solidificacin.
Para el colado hay tres mtodos utilizados:
a) lingotera;
b) contnua;
c) molde.

a) Colado en lingotera: Es el mtodo tradicional y de mayor empleo en la industria siderrgica.
Consiste en colar el acero de la cuchara dentro de un molde de fundicin denominado lingorera,
con forma de tronco de pirmide hueco, para facilitar el desmolde, descansando sobre una
plataforma de fundicin.

Para evitar la adherencia del molde con el acero se aplica a la base una pelcula de cal y a las
paredes laterales una suspensin de grafito.
La colada del lingote puede ser directa o indirecta. En la indirecta las lingoteras se ubican sobre
una placa de material refractario, que permite obtener lingotes ms sanos y de superficie lisa.
La solidificacin del acero se inicia en la periferia por la menor temperatura del molde. Esto
produce la formacin de granos ms finos en los bordes de los lingotes y granos ms gruesos
en el interior.
Se origina una segregacin de C, S, P y otros elementos hacia el centro y extremo superior del
lingote, por ser los ltimos en solidificar.
Se produce una contraccin trmica en la masa, que puede llegar al 7-8% del volumen cuando
el acero es de tipo calmado, formando una depresin llamada rechupe, que puede llegar hasta
el 30% de la altura. Este sector debe eliminarse ya que se oxida por exposicin al aire y no se
puede unir en los procesos de laminacin y forjado en caliente posteriores. Para evitar el rechupe,
previo a la colada se coloca un dispositivo refractario denominado mazarote, que retiene la
masa lquida de acero, compensando la contraccin.

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Tecnologa de los materiales

Para el desmolde del lingote se emplea un elemento con mordazas


mientras un mbolo central empuja el lingote hacia abajo.

b) Colada continua: es un proceso


continuo, con un molde de cal enfriado
por agua y abierto por ambos extremos. El
metal fundido se cuela por ellos y por el otro
extremo se extrae el material solidificado,
de seccin cuadrada de unos 10 m. de
largo por 10 a 15 cm. de lado, denominado
palanquilla.
Este proceso es de mayor rendimiento y
menor costo, por lo que tiende a generalizarse
su empleo.
c) Colada en molde: es para producir
piezas de determinadas formas, y consiste
en colar en un molde de arena, acero, yeso,
cera, etc.

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Tecnologa de los materiales

Conformacin de los aceros


La conformacin mecnica de los aceros tienen por objeto obtener las formas de los productos
terminados: barras, perfiles, rieles, chapas, que se usan en la construccin.
La conformacin mecnica de los aceros se inicia ya en estado slido en alrededor de los 1200C.
Generalmente se los mantiene a esa temperatura, hasta el momento de procesarlos, utilizando
para ello los hornos de resudar, que son del tipo de hornos de solera.
Lo importante de este proceso es que debe terminar cuando todava el acero est por encima
de los 900C, ya que si baja ese valor la deformacin se realiza en fro, y se producen tensiones
interiores y el metal se hace frgil y quebradizo no pudindose doblar ni plegar.
Los procesos ms empleados son:
a) laminado;
b) forjado;
c) trefilado;
d) matrizado.
a) Laminado: Se aplica cuando se desea fabricar con el acero una pieza de gran longitud y
seccin constante. Se puede hacer en caliente o en fro, siendo la ms comn la primera.
Consiste en hacer pasar el lingote (de 60-80 cm. de largo por 20 a 25 cm. de lado) a travs de
rodillos con movimientos de rotacin en sentido inverso y a igual velocidad, en los que recibe
una compresin y deslizamiento, tal que disminuye su espesor, con un aumento considerable
de su longitud.
Mediante la laminacin se pueden obtener: perfiles, barras, varillas, chapas laminada en
caliente, resultando un acero con una estructura de grano ms pequeo y sin sopladura a
consecuencia de la presin entre rodillos, por lo tanto, ms resistente, tenaz y dctil. No
presentan tensiones residuales dado que el tratamiento se realiza a temperaturas superiores a
la de recristalizacin.
Si queremos obtener barras, perfiles, o rieles el dibujo se fabrica en el rodillo como se ve en
el siguiente dibujo.

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Tecnologa de los materiales

En la fabricacin de chapas hay dos rodillos que van variando su distancia y as tras sucesivas
pasadas el lingote se transforma en chapas cada vez ms delgada hasta llegar al espesor
requerido.
Debido a que las barras menores de 6 mm. y las chapas de acero de menos de 5 mm. no se
pueden laminar en caliente, porque con dimensiones pequeas pierden rpidamente calor, se
laminan en fro. Este proceso provoca un fenmeno que se denomina acritud, pues se origina
un aumento de la resistencia a traccin, dureza superficial y disminucin de longitud.
b) Trefilado: Es un mtodo de conformacin en fro en el que se hace pasar una barra de
acero previamente laminada en caliente y de 6 a 12 mm. de dimetro (alambrn) por el agujero
cnico de una matriz y se la sujeta con una mordaza, a travs de la cual una mquina ejerce
una traccin.
Para fabricar chapas, en lugar de la matriz se emplea un sistema de rodillos. Para que el
material sea dctil son colocados en horno, se calientan nuevamente por encima de los 900C
y se mantienen el tiempo suficiente para que se produzcan las modificaciones en la estructura
cristalina. Lo dejamos enfriar lentamente y el material lo podemos plegar, doblar, etc.
c) Forjado: Se ejecuta en caliente y consiste en someter al material a esfuerzos de compresin
dinmicos o estticos hasta alcanzar una determinada forma. El esfuerzo se produce por medio
de martinetes o prensas hidrulicas.
d) Matrizado: Se utiliza cuando las piezas que se van a usar son numerosas. El problema de las
matrices es que son sumamente caras, ya que se requiere el trabajo de expertos en su fabricacin
y se deben construir con aceros muy caros, con gran resistencia a las altas temperaturas (1200
o 1300C).
La utilizacin de matrices, en reemplazo de los yunques planos permiti conformar rpida y
econmicamente piezas tan complicadas como los cigeales.

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