Fatiga Trmica Efecto de

la temperatura
Efecto de la Temperatura
Al aumentar la temperatura de un metal o aleacin disminuyen tanto su resistencia,
como su vida de fatiga. Existen dos mecanismos de falla relacionados con la
temperatura; (a) Termofluencia y (b) Fatiga Trmica. Si la carga es constante se
producir una deformacin dctil y el material terminar fallando por termofluencia.
Por otra parte, los cambios cclicos de temperatura favorecen la falla por fatiga trmica,
cuando el material se calienta de manera no uniforme, alguna partes de la estructura se
dilatarn ms que otras. Esta expansin no uniforme introduce esfuerzos dentro del
material y cuando la probeta se enfra y se contrae se introducen esfuerzos opuestos y
como consecuencia de los esfuerzos y deformaciones inducidos trmicamente el
material fallar por fatiga.
10.1.- TERMOFLUENCIA (CREEP)
Un metal o aleacin a temperatura ambiente, no sufre deformacin plstica si un
esfuerzo aplicado es menor que y. Sin embargo, si la temperatura de estos materiales
se aumenta, es posible que comiencen a deformarse plsticamente aun cuando los
esfuerzos aplicados sea pequeos y finalmente fallar. Entonces, se dice que el material
fall por termofluencia, la deformacin plstica que sufre el material depende de la
temperatura y del tiempo que la fuerza est aplicada.
Existen varias definiciones de termofluencia [13], se denomina Termofluencia a la
relacin entre la deformacin plstica permanente y el tiempo que sufren los materiales
durante su servicio a temperaturas elevadas.
Las temperaturas de termofluencia son aquellas mayores de 0.5TM , donde TM es la
temperatura de fusin. De tal manera que el plomo, estao y aluminio sper puro
pueden deformarse por termofluencia a temperatura ambiente o a una un poco mayor.
Mientras que temperaturas cercanas a los 1000C son necesarias para causar
termofluencia en metales refractarios BCC, tales como tungsteno, molbdeno y en
superaleaciones en base a nquel usadas en turbinas a gas.
Los ensayos de termofluencia requieren la medicin de cuatro variables: tensin,
deformacin, temperatura y tiempo. La tensin la aplica una mquina de ensayo que
aplica tanto carga constante como tensin constante. Usualmente el ensayo se realiza
bajo carga constante, lo que slo requiere la aplicacin de un peso en forma directa o
indirecta, a fin de multiplicar la magnitud aplicada. A las precauciones generales de los
ensayos de traccin, debern agregarse algunas generales, tales como la eliminacin de
la excentricidad, etc.

Las deformaciones deben medirse con mucha exactitud en los ensayos. Pueden
determinarse por medio de dos microscopios mviles que enfocan dos marcas
calibradas previamente. A veces se ensayan las probetas no en aire, sino en sal, metal
lquido y otros tipos de baos, al vaco, etc. La prueba comprende las siguientes fases:
a) Calentamiento gradual de la probeta, hasta alcanzar en unas tres horas la
temperatura fijada.
b) Permanencia de la probeta a dicha temperatura durante el tiempo prefijado
c) Aplicacin de la carga constante de traccin
d) Medicin de la fluencia.
Cuando se aumenta la temperatura de un material, tanto el lmite de fluencia como el de
rotura descienden. El material se hace mucho ms dctil, menos resistente; esto es
general para todos los metales. En el caso de los aceros, la termofluencia aparece a 600.
Este fenmeno tiende inevitablemente a la rotura debido a la reduccin de seccin
transversal que siempre acompaa a la elongacin. La fractura puede tener lugar de
diversos modos:
a) A altas tensiones y temperaturas moderadas (involucrando tiempos relativamente
cortos), se desenvuelve como la rotura por traccin simple. Si el material es dctil,
romper despus de una gran deformacin plstica.
b) A mayores temperaturas o tiempos ms largos, los metales dctiles comienzan a
perder su capacidad para endurecerse por deformacin: tiene lugar el comportamiento
denominado accin trmica. Si la deformacin es grande, la rotura sigue siendo
dctil.
c) A altas temperaturas o largos perodos de carga, los metales pueden fracturarse con
muy poca deformacin plstica. El movimiento relativo entre los granos ocasiona
rupturas que se abren entre ellos, cuando una fisura llega a ser lo suficientemente
grande, o varias fisuras se unen para formar una ms grande, crece lentamente a travs
de la pieza hasta que fractura tiene lugar. A tensiones bajas que actan durante mucho
tiempo la deformacin es a veces casi insignificante, y la fractura tiende a ser de
carcter frgil.
La mayora de las fallas por Creep las encontramos en componentes de plantas trmicas,
operando bajo tensiones y alta temperatura. Sin embargo, este tipo de dao tambin se
produce en las siguientes reas: a) turbinas de aviones donde las paletas de las turbinas
operan a temperaturas de 1300-1400K, b) reactores nucleares donde trabajan a 650750K y las camisas de ellos a 850-950K y c) en las industrias qumica y petroqumica.

10.1.1.- Aspectos Macroscpicos del dao por termofluencia.

Dependiendo de la aleacin la fractura por termofluencia macroscpicamente puede ser
dctil o frgil. La fractura frgil es intergranular y ocurre con muy poca elongacin o
cuello. Fractura dctil es transgranular y tpicamente es acompaada con elongacin y
cuello.
Las fracturas por termofluencia o ruptura por esfuerzo generalmente son fciles de
identificar. Ellas se pueden reconocer por la ductilidad local y la gran cantidad de
grietas intergranulares que generalmente estn presentes (fig 10.1).

Fig.10.1.- Deformacin tpica de termofluencia en un labe de turbina de avin. Se

pueden apreciar las grietas pequeas intergranulares que rodean a la grieta
principal. (Figura tomada de ASM Handbook, Failure Analysis and Prevention,
vol.11 (1992).
Las rupturas por esfuerzo a menudo se pueden identificar mediante examen ptico
porque generalmente hay una gran cantidad de microhuecos adyacentes a la fractura
principal,. Un ejemplo de esto se muestra en las figuras 10.2 y 10.3.

Fig.10.2.- Grieta en el alabe de una turbina, que se fractur por termofluencia.

Fig.10.3.-La microfotografa ptica de una zona del alabe de la turbina de la

fig.10.2, muestra unos huecos formados por la fusin del metal bajo la capa de
recubrimiento protector. Durante el funcionamiento de la turbina, las fuerzas
centrfugas hacen que el metal fundido fluya hacia los bordes de la hoja, donde
arranca el recubrimiento en el lugar mostrado por la flecha roja. Esto deja
expuesta la hoja al dao por termofluencia. ( Figuras 10.2 y 10.3 tomadas de
BEAR G Berkel Engineering and Research, Inc., CA)
Uno de los equipos de una planta que estn sujetos a una variedad de fallas muy severas
que envuelven uno o ms mecanismos son los tubos que conducen vapor. El mecanismo
de falla ms importante por la severidad del dao que puede ocasionar es la distorsin
que envuelve la expansin trmica o termofluencia.
Los tubos de una caldera transportan agua en forma de vapor saturado, el cual
posteriormente pasa a los tubos del sobrecalentador por donde sale en forma de vapor
sobrecalentado como suministro de vapor vivo a los generadores principales de una
planta.. Ellos son principalmente de acero de bajo carbono resistentes al calor y su
temperatura de servicio es de 250 a 500C.
Estos tubos estn sujetos a una presin interna y por lo tanto existe un estado de
esfuerzos estticos que deben resistir tericamente, por tiempo ilimitado. Las
temperaturas elevadas de funcionamiento gradualmente produce en la microestructura
cambios que reducen la resistencia mecnica del acero.
Por lo general, muchos tubos se rompen o se curvan debido al sobrecalentamiento de
larga duracin, en estas condiciones la temperatura del metal pude sobrepasar los
lmites de diseo durante das, semanas, meses o ms tiempo. Este tipo de
sobrecalentamiento acompaado por la accin de esfuerzos es la causa ms comn de
fallas que cualquier otro mecanismo. Debido a que el acero pierde mucha resistencia
mecnica a temperaturas elevadas, las probabilidades de una rotura causada por la
presin de trabajo interna aumentan a medida que se eleva la temperatura.

10.1.1.1.- Ejemplos.
Como se dijo anteriormente, una manera de identificar las rupturas por esfuerzos en
fallas por termofluencia es mediante estudios de la velocidad de deformacin a la
temperatura de trabajo y compararla con la velocidad de deformacin a tempertura
ambiente. Un ejemplo de la aplicacin de esta tcnica se muestra en las fig. 10.4

Fig.10.4.- Fractura longitudinal causada por termofluencia en un tubo de alta

presin en una planta termoelctrica. (Figura tomada de BEAR Berkeley
Engineering and Research , Inc., USA).
Una tubera de 30 pulgadas de dimetro de vapor, que operaba a 900 psi y 538 o C se
rompi violentamente produciendo una rajadura longitudinal indicada por la flecha roja.
a lo largo del cordn de soldadura, El estudio realizado mostr que el cordn de
soldadura tena mejores propiedades mecnicas a temperatura ambiente que el acero de
la tubera. Adems se encontr que la velocidad de deformacin del metal soldado era
10 veces mayor que la del metal base. Esta diferencia de velocidades de deformacin
caus la ruptura por esfuerzos debido a termofluencia despus de 10 aos de servicio.

Otros ejemplos de ruptura por termofluencia en tuberas que conducen vapor se muestra
en las figuras 10.5 y 10.6. Este tipo de dao por sobrecalentamiento a largo plazo que
generalmente produce una rotura con bordes de cantos gruesos en la cumbre de la zona
hinchada que se forma antes de producirse la rotura.

Fig.10.5.- Fractura longitudinal causada por termofluencia en un tubo de vapor de

alta
presin
en
una
caldera.
El tubo horizontal se rompi violentamente produciendo una rajadura longitudinal de
paredes gruesas, ubicada inmediatamente aguas abajo de la soldadura. La rotura
violenta dobl el tubo en 90 formando una L, ella termin en dos grietas a ambos
lados de la rotura. La superficie exterior del tubo estaba cubierta con Magnetita, excepto
en las zonas cercanas a la rotura, donde el xido fue arrancado. La falla se produjo por
termofluencia a temperaturas prolongadas mayores de 1050 C.

Fig.10.6.- Fractura longitudinal causada por termofluencia en un tubo de vapor de

baja presin. La fotografa muestra una capa gruesa y frgil de magnetita cerca de
la falla lo que indica un sobre calentamiento de larga duracin. (Figuras 10.5 y
10.6 tomadas de R. Port y H. Herro; The Nalco Guide to Boiler Failure Analysis,
McGraw Hill Inc., New York (1991)p.34, 35).
Las figuras 10.7 y 10.8 muestran u ejemplo de componentes que soportan cargas
constantes durante lapsos prolongados, como es el caso de pernos de anclaje en
elementos que soportan calor.

Aspectos Microscpicos
termofluencia

de

las

fracturas

por

Existen tres mecanismos principales, generalmente aceptados, para explicar las

fracturas por termofluencia [10], los cuales se pueden resumir en el siguiente figura:

Fig.10.9.- Mecanismos de termofluencia.

El movimiento de las dislocaciones no se realiza sobre sus planos de deslizamiento
como sera el caso de una deformacin plstica causada por una sobrecarga, sino que se
mueven perpendicularmente a su plano de deslizamiento, es decir por ascenso.
El que la dislocacin se mueva, se traduce en que el material se deforma
plsticamente. La termofluencia es un fenmeno que depende significativamente de la
difusin. La variacin de la deformacin con el tiempo, se muestra esquemticamente
en las figuras 10.10(a) y 10.10(b), estas curvas llamadas de termofluencia, son una
representacin grfica del alargamiento de una probeta con el tiempo para una
temperatura dada y bajo un esfuerzo constante. La fig.10.10a muestra cuatro etapas o
zonas de alargamiento, las cuales son : 1) Alargamiento incial o instantneo, el cual es
principalmente elstico, 2) Etapa primaria o fluencia primaria, transiente o transitoria, 3)
Etapa secundaria o fluencia secundaria, a velocidad constante y 4) Etapa terciaria o
fluencia terciaria o de fractura.

Fig.10.10.- Variacin de la velocidad de deformacin de una probeta con el tiempo

en un ensayo de Termofluencia: (a) Descripcin fenomenolgica, (b) Variables
de ensayo.
La fluencia primaria, corresponde a una zona de velocidad de fluencia decreciente, es
decir, la pendiente de la curva disminuye con el tiempo. Esto indica el hecho de que las
transformaciones en la estructura cristalina, actan para retardar los procesos de

deformacin. Estos cambios ocurren primordialmente en el nmero, tipo, y disposicin

de las dislocaciones. Se produce un deslizamiento en planos adyacentes espaciados ms
estrechamente que a la temperatura ambiente y con desplazamientos menores que a la
citada temperatura.
La fluencia secundaria, corresponde a un perodo de velocidad constante, como
resultado de un equilibrio entre los procesos en competencia de endurecimiento por
deformacin y recuperacin (o restauracin). Durante esta etapa, los planos de
deslizamiento se doblan desarrollando pliegues (kinks) y, eventualmente, resulta una
estructura subgranular. El balance de los dos procesos ya mencionados no puede
continuar en forma indefinida, con especialidad si las probetas comienzan a
experimentar estriccin. Eventualmente, se alcanzar un punto en donde el aumento en
la velocidad de termofluencia, causada por la elevacin del esfuerzo, vencer el
endurecimiento por deformacin (es decir, se desarrolla un proceso de ablandamiento, a
velocidad mayor que el endurecimiento). En este punto comienza la ltima fase.
En la fluencia terciaria se produce una aceleracin de la velocidad de fluencia hasta la
rotura final de la probeta. Este tipo de rotura se denomina frecuentemente ruptura, y se
produce debido a cambios microestructurales y/o cambios metalrgicos; por ejemplo, la
separacin de los bordes de grano y la formacin de fisuras internas, cavidades y
huecos.
La temperatura y el esfuerzo aplicado influyen en las caractersticas del comportamiento
bajo fluencia en caliente, tal como se aprecia en la figura 10.11, en (a) se muestra una
familia de curvas en un ensayo a temperatura constante y a diversos esfuerzos; en (b) se
mantiene constante el esfuerzo y se vara la temperatura. A temperaturas
sustancialmente inferiores a 0,4TM (TM temperatura de fusin) y despus de la
deformacin inicial, la deformacin es virtualmente independiente del tiempo.

Fig.10.11.- Influencia del esfuerzo y la temperatura en la velocidad de

deformacin. (a) Temperatura constante, (b) Esfuerzo constante.
10.1.3.- Mecanismos de deformacin en termofluencia.
Debido a que la termofluencia es un fenmeno activado por difusin, sigue la ley de
Arrhenius dada por la ecuacin (10.1)

La fractura intergranular a temperaturas elevadas, en un periodo inicial pueden tener

aspectos bastantes diferentes, dependiendo del metal y de las condiciones del ensayo.
Existen dos formas
bien definidas que se muestran en las figuras 10.12(a) y 10.12(b). En la fig. 10.12(a) se
puede ver que es posible iniciar las grietas en los puntos triples y en la fig.10.12(b) es
posible obtener una fractura intergranular por la formacin de huecos en los bordes de
grano. Los huecos crecen y coalescen formando una grieta intercristalina. Este tipo de
fractura es la predominante cuando la tensin es baja y la rotura se produce despus de
transcurrido un largo tiempo.
Un mecanismo propuesto para este tipo de iniciacin de la fractura consiste en la
formacin de huecos por condensacin de vacancias, estos huecos crecen por difusin
de las vacancias hacia ellos, es decir, los huecos actan como un resumidero de dichos
defectos reticulares. Por otra parte, diversos experimentos indican que no pueden
formarse huecos inter cristalinos si no se produce deslizamiento de los bordes de grano.

En la deformacin plstica se produce la activacin de las fuentes de dislocaciones y la

energa cintica proporcionada por el calor, lo que ayuda a las dislocaciones a moverse a
travs de un cristal expandindose rpidamente bajo un esfuerzo aplicado y venciendo
el esfuerzo de Peierls- Nabarro [14,15 ], que es la fuerza que mantiene a una dislocacin
en su posicin de baja energa en la red cristalina. Cuando los metales se deforman a
temperaturas elevadas, se observan
nuevos sistemas de deslizamiento. Aunque a temperaturas elevadas pueda iniciarse el
deslizamiento como bandas espaciadas con relativa uniformidad, cuando la deformacin
progresa hay tendencia a que el cizallamiento posterior se limite a unas pocas. La
tendencia a que se produzca el deslizamiento cruzado y la formacin de bandas de
deformacin aumenta con la temperatura.. En la proximidad de los lmites de grano se
producen fenmenos complejos de deformacin, a temperatura elevada estos lmites
restringen menos la deformacin que a temperatura ambiente.
La fig.10.13 muestra esquemticamente el mecanismo de fractura por nucleacin y
crecimiento de huecos en los bordes de grano. Mientras que a temperaturas bajas los
materiales suelen fallar por formacin de grietas, a temperaturas elevadas se empiezan a
formar cavidades en los bordes de grano, especialmente si hay segregacin de
impurezas lo que conduce a un debilitamiento de estas regiones.

Fig. 10.13.- Mecanismo de nucleacin de cavidades intergranulares [15]. (Figura

tomada de M. Meyers y K.Chawla; Mechanical Behavior of Materials, 2th Edition,
Cambridge University Press, UK (2009).

El deslizamiento de los bordes de grano debe estar acoplado con la

deformacin plstica de las cavidades debido a la interaccin del borde
con la inclusin.
Interaccin entre los bordes y las bandas de deslizamiento. A niveles
elevados de esfuerzos el contacto entre las bandas y los bordes conducen

a concentradores de esfuerzos, lo que puede dar como resultado la

abertura de los bordes formando la cavidad.
Aumento de la difusin en los bordes de grano. El efecto combinado
entre la concentracin de esfuerzos y los coeficientes de difusin ( los
cuales son varios rdenes de magnitud mayores que los coeficientes de
difusin de la red) conducen al crecimiento de las cavidades en los
bordes, lo que es ms rpido que en el interior de los granos.

Como resultado de todo esto, se acelera la velocidad de la termofluencia an en

condiciones de ensayos a esfuerzo constante. De tal manera que la curva de
termofluencia empieza a desviarse de la etapa III ( curvas 10.11).

La fig.10.14 muestra esquemticamente un resumen de las etapas de la transformacin

de la microestructura de un material sometido a termofluencia

10.1.3.- Ejemplos.
Durante el proceso de deformacin las bandas de deslizamiento sufren modificaciones
en su morfologa como se puede apreciar en el ejemplo de la fig.10.15. Esta figura
presenta micrografas SEM de la superficie de una probeta de una aleacin Cu-0,73%Cr
-0,14%Zr ensayada por termofluencia a 573 K y a diferentes ciclos.

La figura 10.19 muestra un ejemplo de la variacin del nmero de huecos con el tiempo
y temperatura en un acero T23 (2,25 Cr-0,3Mo-1,6W-V-Nb) ensayado por
termofluencia. Este es un acero para la aplicacin en caldera.

Fig.10.19.- Aspecto de la superficie de fractura de un acero T23 (2.25

Cr-0.3Mo-1.6W-V-Nb) ensayado por termofluencia [22], donde Tr es
el tiempo de rotura. Note que el nmero de huecos y su tamao
aumentan con el tiempo de ensayo. (Fotos tomadas de: J. Dobrzanski
et. al. ; JAMME,vol.32 (2009)pp.142-153).

La fatiga trmica
La fatiga trmica es el resultado de variaciones de temperatura y es lo contrario de
fatiga a temperaturas elevadas que es causada por ciclos de deformaciones. Dos
condiciones son necesarias para que ocurra fatiga trmica: a) la existencia de una forma
de contraccin mecnica y b) cambios de temperatura.
El cambio de temperatura induce una expansin trmica en el material:

Si la expansin es obstaculizada, se producen esfuerzos trmicos cuya magnitud es tal

que es como si se aplicara un esfuerzo externo. Los esfuerzos trmicos pueden
producirse por restricciones internas o externas, las internas pueden ser causadas por
una distribucin no uniforme de la temperatura o propiedades no homogneas del
material. Si la carga es causada por restricciones internas se habla de esfuerzo trmico
puro o esfuerzo trmico. Si los esfuerzos son causados por restricciones externas se
habla de esfuerzos termomecnicos.
La teora de esfuerzos trmicos es bien conocida donde varios textos han desarrollado el
tema, de tal manera que existen soluciones analticas para una gran diversidad de
geometras. Paralelamente a estas soluciones analticas se han desarrollado frmulas
simplificadas, Yashimoto et.al. estim la siguiente ecuacin para el esfuerzo trmico
mximo producido durante un ensayo de temple

Cuando se trata de un material de dos fases, como el caso de aceros dplex, donde las
fases tienen distinta expansin trmica, el cambio de temperatura produce un desajuste

en la deformacin y en los esfuerzos trmicos entre las dos fases, los cuales pueden ser
muy complejos. Estos micro esfuerzos residuales afectan la aparente expansin trmica
y pueden causar una alteracin en el relieve de la superficie. El esfuerzo total en una
fase, entonces es la suma de los micro y macro esfuerzos:

En una microestructura orientada al azar los esfuerzos microscpicos de las fases

constituyentes estn relacionadas con la condicin de equilibrio

Las cargas trmicas cclicas causan dao y crecimiento de grietas. Si la carga de fatiga
se origina solamente por cargas trmicas cclicas y el esfuerzo mayor coincide con la
temperatura mayor se dice que la carga est en fase y fuera de fase si la temperatura ms
elevada coincide con el esfuerzo menor, como se muestra en la fig.10.22.

Fig.10.22.- Ilustracin esquemtica de una carga en fase y fuera de fase.

Fig10.23.-Curvas tpicas de distribucin de en funcin de la profundidad X

desde la superficie causada por la carga de fatiga trmica. A cierta profundidad
tienen un mnimo. ( Figuras 10.22 y 10.23 reproducidas con autorizacin del Dr. I.
Virkkunen; Helsinki University of Technology, Dpt. Mech. Eng., Helsinki,
Finland ).
Se ha observado que la disminucin rpida de indica que las grietas disminuyen su
velocidad de crecimiento a medida que se profundizan alcanzando un mnimo, luego
continuacin un pequeo nmero de grietas crecen levemente la velocidad, lo cual se
muestra en la fig.10.23.
10.2.1.- Aspectos Macroscpicos del dao por Fatiga Trmica
Los esfuerzos en la superficie a menudo exceden la resistencia a la fluencia del
material y debido al equilibrio de esfuerzos, tan pronto como la deformacin plstica
tiene lugar se producen esfuerzos residuales, estos esfuerzos trmicos son biaxiales.
10.2.1.1.- Dao superficial.

La deformaciones elevadas en la superficie dan lugar a una rpida propagacin de

grietas en una multitud de sitios de iniciacin. Debido a esta biaxialidad, las grietas se
inician y crecen igualmente en todas direcciones formando una red semejante a un
mosaico, las grietas relajan los esfuerzos perpendiculares al plano de ellas, de tal
manera que las nuevas grietas se encuentran con las viejas en un ngulo de 90. Un
patrn tpico de grietas por fatiga trmica se muestra en la fig.10.24.

Fig.10.24.- Patrn tpico con aspecto de mosaico formado por grietas por fatiga
trmica. (Reproducido con autorizacin del Dr. I. Virkkunen, Helsinki University
of Technology, Department of Mechanical Engineering, Helsinki, Finland).
Estudios sobre fatiga trmica en aceros dplex han demostrado que el dao comienza
con la formacin de bandas persistentes de deslizamiento (BPD). A medida que la fatiga
contina, aumenta el nmero de BPD formando microgrietas en todas las direcciones
sin ninguna orientacin preferencial y rpidamente se forma una red con aspecto de
mosaico tpico de fatiga trmica. Las figuras 10.25 y 10.26 muestran el crecimiento de
grietas en cuatro aceros dplex ensayados en las siguientes condiciones:
Ensayo 1, en el intervalo de temperatura 200 600 C.
Material A = acero AISI 321 ( 19,6Cr 10Ni 0,9Mn 0,7Si 0,4Ti ).
Material B = acero AISI 321 ( 19,6Cr 10Ni 0,4Mo 0,9Mn 0,7Si 0,4Ti ).
Ciclos: 100, 500 y 1500.
Ensayo 2, en el intervalo de temperatura 200 600 C.
Material C = acero AISI 347 ( 17,3Cr 9,2Ni 0,4Mo 1,5Mn 0,4Si 0,4Cu 0,5Cb 0,1Co ).
Material D = acero AISI 347 ( 17,3Cr 9,2Ni 0,4Mo 1,5Mn 0,4Si 0.,Cb ).
Ciclos:
Material C: 200, 1500, 2000 y 5000.
Material D: 200, 1500, 3000 y 5000.
Grietas superficiales con longitudes mayor de 100 m se observaron a partir de 500
ciclos.

Fig.10.25.- Rplicas del crecimiento de grietas por fatiga trmica en dos aceros
dplex AISI 321 en el intervalo de 20 a 600 C. (Rplicas reproducidas con
autorizacin del Dr. I. Virkkunen, Helsinki University of Technology, Department
of Mechanical Engineering, Helsinki, Finland).

Fig.10.26.- Rplicas del crecimiento de grietas por fatiga trmica en dos aceros
dplex AISI 347 en el intervalo de 20 a 600 C. (Reproducidas con autorizacin del
Dr. I. Virkkunen, Helsinki University of Technology, Department of Mechanical
Engineering,Helsinki, Finland).

10.2.1.2.- Ejemplos.

La fatiga trmica verdadera ocurre en componentes de motores de combustin interna,

donde se usan piezas fundidas de secciones gruesas y en intercambiadores de calor. Otro
ejemplo importante son las paletas de la turbinas de motores de aviones (fig.10.27).

Fig.10.27.- Dibujo esquemtico de las formas que adoptan los alabes de una
turbina como resultado de estar expuestos a ciclos de calentamiento y
enfriamiento. (a) Forma que adopta durante el calentamiento y (b) forma que
adopta durante el enfriamiento. (Figuras tomadas de Failure Analysis and
Prevention; ASM Handbook, vol. 11 (1992) p 266).
Bajo ciertas circunstancias la fatiga trmica y la ruptura por esfuerzo se confunden.
Fatiga trmica es el mecanismo bsico en fallas que ocurren por numerosos ciclos de
calentamiento y enfriamiento cortos. Ruptura por esfuerzo viene a ser importante de
considerarlo a medida que el tiempo de ciclos aumenta y por lo tanto es un proceso a
largo plazo.
La mayora de los procesos de fatiga trmica son del tipo de bajo ciclos y alta
deformacin; la superficie de fractura es spera y faceteada en o cerca de los lugares de
iniciacin y mas fibrosas con labios de desgarramiento a 45 en el rea de la fractura
final. Bajo idnticas condiciones de servicio las aleaciones con bajo coeficiente de
dilatacin medio tales como Inconel 600 y 601, Hastelloy X y RA 333 se comportarn
mejor que aquellas aleaciones con coeficientes trmicos de expansin levemente
mayores
como
Incoloy
800
y
RA
330.
La fig.10.28 muestra el efecto del tamao en la resistencia a la fatiga trmica en dos
barras de aleacin RA 330 sometidas a varios ciclos de calentamiento y templado. En la
figura se puede ver que la de menor dimetro resiste mejor. Ambas barras mostraron
evidencia de carburizacin pero la de mayor dimetro sufri fatiga trmica.

Fig.10.28.- Efecto del tamao de la seccin en la fatiga trmica de barras de una

aleacin RA 330. (Figuras tomadas de Failure Analysis and Prevention; ASM

Handbook, vol. 11 (1992).

La fig.10.29 muestra la morfologa de unas grietas en una seccin de una tubera que
sufri la accin combinada de corrosin y agrietamiento por fatiga trmica. Este dao
ocurri en la central de potencia (coal fired power unit) de una planta trmica. Esta
planta que queman carbn que contiene un mximo de 1% de azufre y 0,1% Cl,
producen una atmsfera en la zona de combustin que consiste en CO, CO2, O2, SO2 y
ocasionalmente H2S.
Las observaciones microscpicas de las secciones del tubo mostraron que la corrosin
en aproximadamente un 30% de las paredes laterales se produjo debido a grietas de
fatiga trmica en combinacin con productos de la corrosin en la punta de las grietas
(Alligator Skin Cracking).
En aceros de baja aleacin, las escalas formadas en ambientes reductores consisten
principalmente de capas porosas de magnetita con inclusiones de sulfuros y presentan
grietas, lo cual las hace poco resistentes a la corrosin. En reas cercanas a los
quemadores y en atmsferas sulfurosas y condiciones de fatiga trmica, las grietas son
ms profundas que en una ambiente oxidante. Estas grietas estn llenas con sulfuros y
xidos y constituyen un fenmeno llamado grietas de piel de cocodrilo (Alligator Skin
Cracking).

En la fig.10.30 se muestra un tubo de acero cromo molibdeno ASME SA231 grado T2

que ha estado en servicio aproximadamente 100.000 horas a la temperatura de 454 C y
1900 psi. Observaciones indicaron que el lado agrietado soport cambios de
temperaturas de 1250 a 1320 F, lo cual produjo la falla por fatiga trmica, debido a las
fracturas producidas por la variacin de esfuerzos y fluctuacin de la temperatura.

Fig.10.30.- Vista superficial de una grieta que penetra en la pared en forma de

cua, lo cual es tpico de fatiga trmica que atraviesa la pared de un tubo de acero
cromo molibdeno ASME SA231 grado T2, que fall por fatiga trmica. (Figura
10.30 reproducida con autorizacin de Corrosion Testing Laboratories Inc.,
Newark, Delaware).
La fig.10.31 muestra la falla por fatiga trmica de un manguito de acero inoxidable AISI
3.16L de un inyector en un sistema de vaporizacin. El anlisis visual mostr que las
grietas superficiales se propagaron en forma circunferencial y longitudinal. Ellas
penetraron totalmente las paredes hasta llegar a la superficie interior del manguito.
El examen metalogrfico mostr la presencia de compuestos de corrosin en la
superficie interior, las cuales se atribuyeron a un ataque general de corrosin
descartndose una corrosin bajo tensin. La profundidad de algunas grietas
interganulares se atribuy a fatiga con corrosin. Adems el agrietamiento circular se
consider causado por la combinacin de ciclos de esfuerzos trmicos y corrosin. La
fatiga por corrosin axial fue impulsada principalmente por esfuerzos circunferenciales
debido a las presiones internas generadas durante el funcionamiento del equipo y la
corrosin.
El anlisis elemental por dispersin de energa (EDS) detect principalmente residuos
orgnicos ( carbono y oxgeno) y productos de corrosin (xidos de cromo y hierro) y
trazas de cloro en la superficie de las grietas.

Fig.10.31.- Agrietamiento por fatiga trmica de un manguito de un inyector de

acero
inoxidable
316L.
(Figuras (a), (b) y (c) reproducidas con autorizacin de Metallurgical Technologies
Inc.,
New
Jersey,
USA).
(a)
Una
parte
del
manguito
agrietado
del
inyector
.
(b) Vista mas detallada de la superficie interna del manguito donde se pueden ver varias
grietas
longitudinales
y
circulares.
(c) La grieta supuestamente ms larga y profunda, fue partida manualmente para
observar su superficie. Se puede apreciar unos depsitos rojizos y negruzcos, adems la
superficie estaba curvada. Superficies curvadas son indicacin de que la progresin de
la grieta fue por fatiga. El anlisis qumico de los depsitos mostraron que se trataba de
xidos de hierro y cromo. En conclusin, el agrietamiento intergranular se debe a fatiga
trmica acompaada de corrosin.
La fig.10.32 muestra los resultados de un ensayo de fatiga trmica en una lmina de Cu
de 300 nm de espesor recubierta por ambas caras con un pelcula de SiO2. El
calentamiento se realiz en una pletina trmica dentro de la cmara de un microscopio
electrnico de barrido. Los ciclos de temperatura se hicieron aplicando un voltaje
sinusoidal alterno a la lmina. Los intervalos de temperatura fueron de 120 a 190 C,
siendo la temperatura mnima To entre 70 y 130 C. A un intervalo de T 170C se
observaron daos en forma de parches de arrugas (fig.10.32 a). A un intervalo de T
de 180 C la probeta de cobre fall al romperse. Al juntarse las dos partes se puedo ver
que el efecto de las tensiones creadas produjeron una fusin del metal durante el
proceso, presumiblemente esta fusin se debi a la disminucin de la seccin trasversal
(fig.10.32b).

Fig.10.32.-Ensayo de fatiga trmica en una lmina de Cu recubierta en ambas

caras con SiO2. ( Foto tomada de R. Monig et. al.; Review fo Scientific
Instruments, vol.75,No 11(2004)pp.4497-5004 ).
Las figuras 10.33 muestra la falla de una vlvula de escape de titanio de un motor de
autos de carrera. Su vstago tiene un recubrimiento de molibdeno de aproximadamente
4,5 cm de longitud, la que se seala con una flecha roja. El borde de transicin de la
capa de molibdeno fue de aproximadamente de 1,5 centmetros desde el extremo de la
cabeza de la vlvula. En la mayora de las vlvulas examinadas, la zona de transicin
fue de aproximadamente 1,75 pulgadas o superior desde la cabeza de la vlvula. Este
vstago, en su recubrimiento de molibdeno tiene una zona de picaduras poco comunes
como se ve en la figuras 10.33 (a) y (b) y en vistas ampliadas en las figuras 10.33 (c) y
(d).
El anlisis de la falla revel que las picaduras fueron producto de un desprendimiento en
la superficie, en ciertas partes de la capa de molibdeno. En estas zonas de recubrimiento
desprendido el metal base se oxid, observndose una fina capa de titanio alfa en la
capa de xido adems se observaron grietas de fatiga trmica.
Las figuras 10.33(c) y 10.33(d) muestran dos cortes transversales del borde de la zona
de transicin del recubrimiento y de una picadura respectivamente. En el primer corte se
pueden ver que productos de la corrosin ha llenado el espacio dejado por el material
desprendido y en el segundo corte se encontraron grietas trmicas en la base de la
picadura, que est constituida por titanio alfa.
Esto indic unas condiciones operacin poco comunes de: a) Y temperaturas
elevadas: b) condiciones de oxidacin del medio superiores a lo normal.
Las diferencias entre los coeficientes de expansin trmica entre el recubrimiento y el
metal base, sobre todo en la base de la cabeza de la vlvula donde las temperaturas son
superiores, fueron las causas del desprendimiento y la falla por fatiga trmica.

Aspectos Microscpicos de la fractura de Fatiga

Trmica

Las fracturas de fatiga trmica generalmente presentan extensivas formacin de estras,

sobre todo en los aceros austenticos, ejemplo de ello se muestra en la fig.10.34

Fig.10.34.- Superficie de fractura tpica de materiales austenticos donde se aprecia

una extensiva formacin de estras. Imagen correspondiente a un acero AISI 304L
despus de 15625 ciclos en el intervalo de 20 300 C. (Figura reproducida con
autorizacin del Dr. I. Virkkunen, Helsinki University of Technology, Department
of Mechanical Engineering, Helsinki, Finland)
En materiales bifsicos las microestructura de las dos fases afectan el crecimiento de las
grietas. Las superficies de fractura muestran huellas de diferentes mecanismos de
crecimiento de las grietas, por ejemplo, se han observado estriaciones dctiles
(fig.10.35) y frgiles ( fig.10.36), en otras ocasiones se puede encontrar un crecimiento
en diferentes planos de fractura (fig. 10.37).

Fig.10.35.- Estriaciones dctiles en la ferrita en un acero dplex ACX-100 en un

ensayo de fatiga trmica despus de 20000 ciclos en el intervalo de 20 280 C.
Acero ACX-100 56% ferrita, composicin (23,4Cr 5,3Ni 2,2Mo 0,6Mn 0,6Si 0,2N).

Fig.10.36.- Estriaciones frgiles en la ferrita en un acero dplex ACX-100 en un

ensayo de fatiga trmica despus de 20000 ciclos en el intervalo de 20280C. Acero
ACX-100 56% ferrita, composicin (23,4Cr 5,3Ni 2,2Mo 0,6Mn 0,6Si 0,2N).

Fig.10.37.- Fractura en plano distinto en la fase austenita en un acero dplex

3RE60 en un ensayo de fatiga trmica despus de 20000 ciclos en el intervalo de 20
280 C. Acero 3RE60 42% ferrita, composicin (18,5Cr 4,9Ni 2,9Mo 1,5Mn 1,5Si
0,1N). (Figuras 10.35 y 10.37 reproducidas con autorizacin del Dr. I. Virkkunen,
Helsinki University of Technology, Department of Mechanical Engineering ,
Helsinki, Finland)

10.2.2.1- Ejemplos.

Las figuras 10.38 a la 10.45, muestran las observaciones microscpicas de la fractura de

un manguito de acero inoxidable AISI 3.16L del ejemplo de la fig.10.31, que fall por
fatiga trmica.

Las figuras 10.46(a) y 10.46(b) muestran un ejemplo de tubera en una torre de

fraccionamiento cataltico que fall por fatiga trmica. Se trata de una tubera de 42
pulgadas de dimetro de acero al carbono ASTM A-516 grado 70 que fall debido a las
grietas formadas por fatiga trmica. Esta falla se produjo por ocho grietas grandes
(ancho 20 a 25 cm y 1,14 metros de longitud) que atravesaron completamente la pared
del tubo y otras cuatro grietas grandes que no an no haban penetrado completamente,
constituyen los daos ms importantes. A esto hay que agregar miles de pequeas
grietas algunas superficiales y otras que penetraron hasta tres cuartas partes del espesor
de la pared de la tubera, causaron su colapso.
Normalmente, estos tubos adquieren una capa protectora de coque durante la operacin.
Un examen revel que la zona de grietas careca de esta capa protectora, La tubera
conduca vapor a una temperatura de 170 C y los gases procedentes del proceso estaban
a la temperatura de 530 C. Todo esto combinado con un flujo turbulento o variaciones

en el flujo del vapor causaban que el vapor se enfriara o que los gases se calentaran. El
calentamiento y enfriamiento continuo fueron la causa de la falla de las tuberas.
La observacin detallada de las superficie de fractura de una grieta que se muestra en la
fig.10.46(b) muestra marcas de playa lo que corrobora que la falla es por fatiga trmica.
Estas marcas indicaron tambin interrupciones el los perodos de propagacin de las
grietas en un material relativamente dctil.